Diseño de Central de Compresion de Aires

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
INGENIERO ELCTRICO
DISEO E INSTALACIN DE UN SISTEMA
DE AIRE COMPRIMIDO PARA UNA PLANTA
DE CICLO COMBINADO
Autor: J os Zaforteza Fuster
Director: J avier de Frutos Mnguez

Madrid
Mayo 2013
DISEO E INSTALACIN DE UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO PARA UNA PLANTA DE
CICLO COMBINADO
Autor: Zaforteza Fuster, Jos
Director: de Frutos Mnguez, Javier.
Entidad Colaboradora: Ingersoll Rand.
RESUMEN DEL PROYECTO
Introduccin
El aire comprimido juega un papel clave en la industria actual, como se ve reflejado en el alto
porcentaje del total del consumo elctrico industrial, que se sita en torno al 10% en los principales
pases europeos (Lab). Esto se explica por la facilidad de produccin, la flexibilidad de distribucin y
la versatilidad de usos que se le puede dar; haciendo del aire comprimido la primera opcin por
delante de la electricidad para aplicaciones varias. Estos usos comprenden: labores de
posicionamiento (pistones, motores neumticos, vlvulas), de proyeccin (pinturas), soplado de
plsticos, herramientas neumticas (percutoras, tachonadoras), transporte neumtico (de materiales
como grava) o incluso el almacenaje de energa (Gies, 2012).
Este extendido uso de la tecnologa de aire comprimido incluye las centrales de produccin
de energa, siendo de gran importancia que stas cuenten con un suministro fiable y seguro de cara a
poder operar con normalidad. El presente proyecto pretende disear una instalacin de un sistema
completo de produccin de aire comprimido destinado a una central energtica de ciclo combinado
de nueva construccin en Alemania. El proyecto es del tipo llave en mano, es decir, el cliente
desea obtener el sistema de aire comprimido proyectado, instalado y en funcionamiento; sin que deba
preocuparse de ninguna actividad previa a la conexin de su sistema de distribucin del aire al de
produccin objeto de este proyecto.
El proyecto engloba, por tanto, todas aquellas actividades necesarias para el diseo del
sistema y su futura instalacin, con el objetivo de obtener un sistema que satisfaga las necesidades
que nos han sido trasladadas por el cliente, as como la exigente normativa alemana, prestando
especial atencin al coste (de inversin y operacin) que requiere el mencionado sistema de
produccin de aire comprimido.
Metodologa
Para la realizacin del presente proyecto se han seguido los pasos habituales en proyectos de
este tipo. En primer lugar se realiza un estudio intenso de las especificaciones del cliente as como de
la normativa aplicable. Despus se realiza un estudio de los posibles proveedores para los equipos
principales, pues stos marcaran sustancialmente el desarrollo del resto del proyecto. A continuacin
se desarrolla la fase de ingeniera del proyecto, que es donde se llevan a cabo las tareas con mayor
carga de diseo. Para terminar con el sistema de aire comprimido se selecciona un instalador, y se
planifican la puesta en marcha y el plan de mantenimiento del sistema. Por ltimo, una vez la
instalacin ya est completamente proyectada, se realiza un anlisis del impacto medioambiental y
de las posibles mejoras.
El estudio de las especificaciones nos clarifica las necesidades que el cliente ha percibido y
que debemos cubrir. Las especificaciones nos aportan el punto de partida para acometer el diseo
general, pero a su vez son suficientemente profundas como para establecer al detalle caractersticas
que deben cumplir los equipos o la instalacin. Adems el cliente muestra gran celo en el
cumplimento de las normativas europeas y alemanas aplicables, lo que nos lleva a hacer un intenso
estudio de las mismas con el objetivo de aplicarlas. La siguiente tabla muestra las principales
condiciones a tener en cuenta para el dimensionamiento del sistema:
Presin ambiental 1,015 bar
Temperatura (max/min) 35/5 C
Humedad relativa (max/min/media) 95 / 30 / 80 %
Flujo a la salida 650 Nm
3
/h
Presin de operacin 10 bar(g)
Calidad del aire de servicios 1/2/1 Partculas/Agua/Aceite,
segn ISO 8573-1:2001
Calidad del aire de instrumentos 3/4/3
Tabla 1. Condiciones generales de diseo
La seleccin de proveedores para los equipos principales comienza con un estudio de los
distintos fabricantes disponibles en el mercado, con la capacidad de adaptar sus equipos estndar a
las necesidades particulares que le transmitamos. Una vez tengamos una lista consistente de
candidatos, se les realiza una peticin de oferta. En esta fase de oferta se establece el precio que
pagaremos por el suministro, pero tambin es el momento de discutir su alcance y asegurarnos que
los equipos suministrados cumplirn con todos los requisitos.
En la seleccin (se elige nicamente entre aquellos suministradores que cumplan con todos
los requisitos tcnicos) se tienen en cuenta los costes de inversin, pero tambin aquellos derivados
de la operacin del sistema, como los costes elctricos o de mantenimiento. Por ltimo, se estudian
otros factores que puedan resultar relevantes a la hora de seleccionar al que ser el suministrador
definitivo, factores principalmente relacionados con la calidad del servicio post-venta que pueda
ofrecer.
El desarrollo de la ingeniera de detalle comienza con la elaboracin de una programacin
para el proyecto, con el objetivo de conocer el tiempo que llevar realizarlo as como las tareas
crticas para cumplir esa planificacin, es decir, aquellas en las que una variacin en la duracin se
traduce directamente a la misma variacin en la duracin del proyecto.
El diseo de la instalacin mecnica comprende principalmente el dimensionamiento de las
tuberas, el diseo de su disposicin y los accesorios necesarios para el correcto funcionamiento de la
instalacin (como vlvulas para by-pass, de seguridad o para realizar las pruebas a la instalacin), asi
como el de la red de tuberas para la coleccin de condensados.
Por otro lado, el diseo de la instalacin elctrica se centra principalmente en el sistema de
control, ya que no hay cargas elctricas importantes ms all de los compresores, y es el cliente
quien se encargar de suministrar la potencia. El control comprende las comunicaciones con el DCS
del cliente y la regulacin automtica del sistema de aire comprimido.
Por ltimo, se elaboran los documentos necesarios para la comprensin del funcionamiento
del sistema de aire comprimido: el plano de implantacin, el diagrama de tuberas e instrumentacin,
(P&ID) o el diseo de las placas identificativas que se situarn en los equipos.
Una vez definido el diseo de la instalacin, estamos en condiciones de solicitar oferta a los
instaladores para que nos provean de montaje y de los materiales necesarios para ellos. Para cerrar
nuestro proyecto de cara al cliente, debemos entregarle una previsin de actividades de puesta en
marcha, un plan de mantenimiento preventivo que debe seguir para evitar paradas innecesarias en la
produccin de aire comprimido (que podran derivar en paradas en la produccin de la planta), as
como un presupuesto detallado del coste que supondra la realizacin del proyecto.
El proyecto incluye tambin un anlisis del impacto ambiental derivado de la operacin del sistema,
as como una serie de posibles mejoras sobre la instalacin diseada, que no fueron incluidas por no
ajustarse a las demandas del cliente.
Resultados y conclusiones
El principal resultado del proyecto es toda la documentacin que se ha obtenido que recoge el
diseo propuesto que satisface las necesidades del cliente. Este diseo incluye tres compresores de
tornillo lubricado que funcionan a velocidad fija (dos operando y uno de reserva), dos secadores de
adsorcin sin aporte de calor (uno en reserva), dos secadores de refrigeracin (uno en reserva) y tres
depsitos para almacenar el aire comprimido, como equipos principales que sern suministrados por
Ingersoll Rand. El tiempo que tomara la realizacin del diseo proyectado es de 6 meses naturales.
Por otro lado, el estudio del impacto ambiental nos muestra los siguientes impactos derivados
del consumo elctrico de la instalacin durante un ao:
Impact category Unit Total 1.662,23 GJ
Abiotic depletion kg Sb eq 2.480,17
Acidification kg SO2 eq 425,91
Eutrophication kg PO4--- eq 1.348,34
Global warming (GWP100) kg CO2 eq 337.345,86
Ozone layer depletion (ODP) kg CFC-11 eq 0,01265
Human toxicity kg 1,4-DB eq 139.050,36
Fresh water aquatic ecotox. kg 1,4-DB eq 208.741,72
Marine aquatic ecotoxicity kg 1,4-DB eq 436.652.293
Terrestrial ecotoxicity kg 1,4-DB eq 421,45
Photochemical oxidation kg C2H4 eq 20,21
Tabla 2. Impacto ambiental anual por consumo de electricidad
En cuanto a las tres variantes que se propusieron como mejoras, el anlisis realizado de cada
una de ellas muestra que:
La sustitucin de uno de los compresores por uno de velocidad variable no est
justificada para este proyecto, debido al volumen de los depsitos y al amplio margen
entre la presin de compresin y la de trabajo a la salida de la instalacin.
La introduccin desecadores de adsorcin con aporte de calor resulta bastante
interesante, tanto en trminos econmicos (la inversin extra se recupera en unos 20
aos, aun habiendo aplicado criterios desfavorables a la alternativa) como ambientales
(se reduce el consumo de electricidad en 14,92 kW).
La opcin de rebajar la presin de compresin, aunque a priori pareca la menos
atractiva, resulta que por las caractersticas de demanda de este proyecto resulta la
ms atractiva. Bajar la presin a 8,5 bar(g) nos permite seleccionar el modelo de
compresor inferior de la gama (con una P
nom
de 37 kW en lugar de 35 kW)
manteniendo el flujo requerido. Esto reduce tanto la inversin inicial como el
consumo elctrico, resultando en unos ahorros previstos durante la vida til del
sistema de 56.809 u.m. (algo ms que el coste de los dos secadores de adsorcin).
El coste total previsto para llevar a cabo la instalacin proyectada es de 482.987 u.m.
(Cuatrocientas ochenta y dos mil novecientas ochenta y siete unidades monetarias).
Referencias

Gies, E. (2012). A storage solution is in the air. The new york times.
Lab, E. (s.f.). Eficiencia Energtica en sistemas de aire comprimido. (Direccin Gral. de Trabajo, Industria y
Comercio, Gobierno de La Rioja) Obtenido de
http://www.energylab.es/fotos/100426094141_DwEn.pdf

DESIGN AND INSTALLATION OF A COMPRESSED AIR SYSTEM FOR A COMBINED CYCLE
POWER PLANT
Author: Zaforteza Fuster, Jos
Director: de Frutos Mnguez, Javier
Collaborating Entity: Ingersoll Rand

PROJECT SUMMARY

Introduction

The compressed air plays a key role in the current industrial sector, as it is shown by the fact that the
electrical energy used to produce compressed air accounts for 10% of the total industrial electric energy
consumption (Lab). The high adoption of this technology in the industry is due to the easily it can be
produced, its flexible distribution and the versatility of its usage; becoming the compressed air a better
option than electricity for many applications. This technology is used, among other applications, for:
positioning (pneumatic motors, valves), projection (painting), pneumatic tools, transportation (usually with
low pressure compressors) and energy storage (Gies, 2012).
This wide-spreaded usage of the compressed air technology includes the power plants, where the
liability of the compressed air supply is critical for a correct operation of the plant.
The aim of this project is to design a complete compressed air production system which will be
installed in a combined cycle power plant to be built in Germany. It is a turn-key project, so the client just
wants to receive a fully designed, installed and operating system, without the need of carrying out any
activity prior to the connection of the distribution grid to the system.
Thus, the project includes all the tasks that are needed for the design and installation of the system,
with the objective of satisfying the clients requirements, as well as complying with the strict German
normative. All this process will be done looking for the lowest possible execution price (including both
investment and operation costs) for the project.

Methodology
In order to carry out the present Project, the habitual steps in this kind of installation projects have
been followed. First of all, it is necessary a deep study of the specification provided by the client and of the
applicable normative. Following a comparison between different potential suppliers of the main equipment
is done, since this equipment will have a direct impact on the developing of the rest of the project. After
that, the detailed engineering is carried out. In this stage is where most of the design is concentrated. In
order to finish the compressed air system installation, an company which can make the installation is
selected, and the Start-up and maintenance programs are defined. Finally, this project include the
mentioned environmental impact and alternatives analysis.
The study of the specifications allow us to understand the needs that the client has detected and
that should be covered by our proposal. The specifications give us a point to start facing the general design
of the system, but they are also complete enough to describe the details that both equipment and
installation should comply with. In addition, the client has shown a great interest in the design accordance to
European and German normative, so we need to take them into account during the whole project. The
following table shows the main characteristics needed to the sizing of the system:

Ambient pressure 1,015 bar
Temperature (max/min) 35/5 C
Relative humidity (max/min/av) 95 / 30 / 80 %
Discharge flow 650 Nm
3
/h
Operation pressure 10 bar(g)
Service air quality 1/2/1
Partculas/Agua/Aceite,
segn ISO 8573-1:2001
Instruments air quality 3/4/3
Table 3. General design conditions
The selection of the supplier of the main equipment starts with a brief research of the potential
suppliers with the flexibility to modify its standard equipment to cover our demands. Once we have short-
listed the suppliers, we make them a request for quotation. During the offers study is when the price for the
supply will be fixed, but it is also the moment to ensure that all the requirements will be fulfilled.
In the election of supplier we take into account the price of their bid (as investment cost), but also
the operation costs (the electricity consumption and the maintenance costs) that we will incur into if we
select that supplier. Finally, we also have to have in mind other important aspects that may not have a direct
impact in the cost, but can influence in the operation of the system (mainly related to the technical and
aftersales service offered)
The detailed engineering development starts with the project schedule. It enables us to know the
time it will take to implement the project, as well as the tasks that are critical to that schedule: those in
which a delay or a shortening will directly affect the whole project duration in the same way.
The mechanical installation design includes basically the sizing of the pipings, the design of its layout
and the definition of the needed accessories for its proper operation (such as by-pass valves, safety valves or
valves for testing purposes), as well as the design of the piping for the condensates collection.
The electrical installation design is focused in the control system design, since there are not
important power loads despite the compressors, and the client will be in charge of their power supply. The
control installation includes the communication with the clients DCS (both wired and communicated signals
) and the automatic regulation of the compressed air production.
Finally, the needed documentation for a complete understanding of the compressed air system is
elaborated: the general layout of the equipment, the Piping and instrumentation diagram (P&ID) or the
design of the nameplates that will be placed in the different equipment and elements of the installation.
Once we have fully defined the design of the installation, we are able to make requests for
quotations for the mechanical and control installation and the materials supply. In order to finish the project
with the client we have to deliver a Start-up activities schedule, the preventive maintenance program that
should be followed to avoid unnecessary stops in the compressed air production, and a detailed budget with
the estimated cost of the project.
The project also includes a study of the environmental impact produced by the operation of the
system and the analysis of some alternatives in the design that could result in an improvement (economical
or in the environmental impact), but werent considered in the project because the client specifications
didnt allow it.
Results
The main result of the Project is the documentation describing the proposed design, which covers
the clients requests. This design includes three fixed speed screw compressors (two operating and one as
back-up), two heatless adsorption dryers (one as reserve), two refrigeration dryers (one as reserve), six
filters and three air receivers. This equipment will be supplied by Ingersoll Rand. The execution of the project
as it has been planned will last for six (6) months,
The environmental impact analysis show us the following impacts as cause of generating and
transporting the electric energy consumed by our installation during a year:

Impact category Unit Total 1.662,23 GJ
Tabla 4. Impacto ambiental anual por consumo de electricidad
Regarding the three alternatives proposed as potential improvements for the Project, a deeper
economic and environmental study concludes that:
The substitution of one of the compressors with one variable speed compressor in not
justified in this Project. This is because of the air receivers storage capacity and the
difference between the operating pressure of the compressors and the needed pressure
in the discharge.
Including heated dessicant dryers would improve the Project with a lower Price (the
investment is recovered in the firsts 20 years of operation, even though the criteria is
quite restrictive for the proposal) and energy consumption (reducing it 14,92 kW).
The reduction of the operating pressure to a lower value closer to the required
discharge pressure, is the most attractive of the three proposals, even when it seem to
be the least prior to the study. This is so because, due to the specific characteristics of
this project, reducing the operating pressure of the compressors to 8,5 bar(g), allow us
to select a smaller compressor (with a nominal power of 37 kW instead of 45 kW)
without any effect on the flow. This change reduces both the initial investment and the
power consumption, resulting in accumulated savings of 56.809 u.m. (equivalent to
the cost of two adsorption dryers) along the life of the system.
The total cost for the Project amounts to 482.987 u.m. (four hundred eighty two thousand nine
hundred and eighty seven unidades montetarias).

References

Gies, E. (2012). A storage solution is in the air. The new york times.
Lab, E. (s.f.). Eficiencia Energtica en sistemas de aire comprimido. (Direccin Gral. de Trabajo, Industria y
Comercio, Gobierno de La Rioja) Obtenido de
http://www.energylab.es/fotos/100426094141_DwEn.pdf

NDICE DE LA MEMORIA
I
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
INGENIERO INDUSTRIAL

ndice de la memoria

Parte I Memoria .......................................................................................... 5
Captulo 1 Introduccin ................................................................................... 7
1.1 Introduccin al aire comprimido industrial .................................................. 7
1.1.1 Tecnologas de Compresin ........................................................................................... 9
1.1.2 Tecnologas de Secado ................................................................................................. 12
1.2 Motivacin del proyecto ................................................................................ 15
1.3 Objetivos......................................................................................................... 16
1.4 Alcance del proyecto ..................................................................................... 17
1.5 Normativa aplicable ...................................................................................... 18
Captulo 2 Seleccin de Equipos .................................................................... 21
2.1 Condiciones de diseo ................................................................................... 21
2.2 Equipamiento necesario ................................................................................ 24
2.3 Comparacin de proveedores ....................................................................... 28
Captulo 3 Desarrollo de la Ingeniera .......................................................... 35
3.1 Planificacin ................................................................................................... 35
3.2 Instalacin mecnica ..................................................................................... 40
3.3 Instalacin elctrica y de control .................................................................. 43
3.3.1 Instalacin elctrica ...................................................................................................... 43
3.3.2 Instalacin de control ................................................................................................... 44
3.4 Implantacin .................................................................................................. 50
3.4.1 P&ID ............................................................................................................................ 50
3.4.2 General Layout ............................................................................................................. 51
3.4.3 Placas de identificacin ................................................................................................ 52

NDICE DE LA MEMORIA
II
3.5 Seleccin instaladores .................................................................................... 53
3.5.1 Alcance del instalador .................................................................................................. 54
3.5.2 Evaluacin de instaladores ........................................................................................... 55
3.6 Puesta en marcha ........................................................................................... 57
3.7 Plan de mantenimiento .................................................................................. 60
Captulo 4 Impacto Ambiental ....................................................................... 63
4.1 Introduccin ................................................................................................... 63
Captulo 5 Mejoras propuestas....................................................................... 69
5.1 Introduccin ................................................................................................... 69
5.2 Compresor de velocidad variable ................................................................. 70
5.2.1 Anlisis de la Mejora .................................................................................................... 71
5.3 Secador de adsorcin con aporte de calor ................................................... 73
5.3.1 Anlisis de la mejora .................................................................................................... 74
5.4 Reduccin de la presin en la generacin .................................................... 76
5.4.1 Anlisis de la Mejora .................................................................................................... 76
Captulo 6 Conclusiones ................................................................................. 79
Parte II Anexos ........................................................................................... 80
Captulo 1 Lista de anexos ............................................................................. 81

III

ndice de figuras

Ilustracin 1 Compresor de pistn de dos etapas .................................................. 10
Ilustracin 2. Flujo en un compresor de tornillo de 2 etapas. ............................... 11
Ilustracin 3. Ejemplo de regeneracin con aporte de calor ................................. 14

IV

ndice de tablas

Tabla 1. Consumo elctrico industrial para generar aire comprimido [1]. ............. 8
Tabla 2. Clase del aire para contenido de agua, segn ISO 8573-1:2001 ............. 13
Tabla 3. Condiciones ambientales de diseo ........................................................ 23
Tabla 4. Caractersticas bsicas del sistema de aire comprimido ......................... 24
Tabla 5. Desglose del precio de los equipos por suministrados ............................ 30
Tabla 6. Desglose de los costes de operacin por suministrador .......................... 31
Tabla 7. Desglose de los costes totales por suministrador .................................... 31
Tabla 8. Lista de materiales para instalacin mecnica ........................................ 41
Tabla 9. Listado de cargas elctricas ..................................................................... 43
Tabla 10. Seales cableadas .................................................................................. 46
Tabla 11. Lista de seales comunicadas ................................................................ 47
Tabla 12. Comparacin de instaladores ................................................................ 55
Tabla 13. Plan de actividades para la puesta en marcha. ...................................... 59
Tabla 14. Vibraciones en los compresores ............................................................ 65
Tabla 15. Impactos ambientales anuales ............................................................... 67

Memoria
5
Parte I MEMORIA

Memoria
6

Memoria
7
Captulo 1 INTRODUCCIN
Este captulo pretende hacer una introduccin al proyecto. En l se incluye una
una breve explicacin del papel que juega el aire comprimido en la industria
(seccin 1.1), se explica la motivacin y los objetivos del proyecto (secciones 1.2
y 1.3). Tambin se incluye una seccin (la 1.4) cuyo objetivo es clarificar el
alcance del proyecto, qu pretende cubrir y qu no. Por ltimo, en la seccin 1.5,
se incluye un listado de la normativa a tener en cuenta para la realizacin de este
proyecto.
1.1 INTRODUCCIN AL AIRE COMPRIMIDO INDUSTRIAL
El aire comprimido representa un importante papel en la industria en general. Esto
es as gracias a la gran versatilidad de soluciones que lo emplean, as como la
flexibilidad de uso y produccin y la facilidad de transporte a lo largo de la planta.
Otra de las ventajas del aire comprimido es la cantidad de par que puede
desarrollar en poco espacio, evitando el tener que incluir un motor elctrico a cada
herramienta, hacindola ms pesada y menos manejable.
Sus usos principales van desde el funcionamiento de herramientas de todo tipo
(pistolas de pintura, tachonadoras, martillos neumticos), hasta el accionamiento
de elementos neumticos como vlvulas; pasando por el transporte de materiales
(se est imponiendo el uso de aire a baja presin unos 3 bar(g)- sobre el de cintas
transportadoras para transportar, por ejemplo, gravas). Sin embargo la versatilidad
que mencionbamos antes hace que se le den usos ms imaginativos, como es el
caso de una planta desalinizadora que lo usa para evitar la entrada de medusas a
su planta.

Memoria
8
Esta importancia est se ve apoyada por datos concreto y actuaciones particulares
en la industria. Por ejemplo, se estima que aproximadamente el 10% del consumo
elctrico industrial se destina a la generacin de aire comprimido [1]. Otro
ejemplo de esta importancia es el hecho de que en ciertos polgonos industriales
se haya ofrecido aire comprimido como un suministro ms, ponindolo al nivel
del agua corriente, el gas o la electricidad (aunque est opcin sea ms difcil de
encontrar hoy en da, debido a la baja eficiencia de estas soluciones frente a la
generacin de aire en cada planta principalmente por las prdidas y las cadas de
presin en una red de distribucin de este tamao).
Pas Consumo aire
comprimido (TWh)
% de consumo industrial
de electricidad
Francia 12 11
Alemania 14 7
Italia 12 11
Reino Unido 10 10
Resto de Europa 32 11
Tabla 1. Consumo elctrico industrial para generar aire comprimido [1].

Hay que aclarar que el proceso de generacin de aire comprimido no termina en el
compresor. Debido al propio proceso de compresin, el aire comprimido tiene
altos niveles de humedad, partculas y contenido en aceite (ste ltimo evitable
usando nuevos procesos de compresin). Esto no es deseable, no slo por el
desgaste que supone para las herramientas que lo usan, sino que adems esas
impurezas son inadmisibles en varios de los procesos en los que el aire
comprimido es usado. Por ejemplo, en las industrias alimentarias o farmacuticas
no se puede permitir la presencia de aceite o partculas en el aire comprimido que
pudieran contaminar productos tan sensibles, y en una estacin de pintado ni el
aceite ni el agua son admisibles, pues empeoraran el acabado de la pintura.

Memoria
9
Es por ello que, adems del propio compresor, un sistema estndar de generacin
de aire comprimido incluye generalmente filtros y secadores. Tambin es habitual
la inclusin de depsitos para el aire comprimido, pues de incluyndolos modo
logramos amortiguar las variaciones en la demanda de cara al compresor,
evitando reencendidos innecesarios.
A continuacin analizaremos las distintas tecnologas usadas en la industria para
la compresin y el secado, remarcando las ms importantes para este proyecto. No
entraremos a analizar ni el filtrado ni el almacenaje en depsito del aire, por ser
tecnologas mucho ms sencillas (el filtrado consiste en detener las partculas no
deseadas y el almacenaje en la fabricacin de depsitos para aire con la nica
particularidad de que aguanten la presin de trabajo).
1.1.1 TECNOLOGAS DE COMPRESIN
En lo tocante a la compresin de aire propiamente dicha, tres son las principales
tecnologas que se usan: compresores de pistn, compresores de tornillo y
compresores centrfugos. Adems de usar distintos principios mecnicos para
comprimir el aire, cada una de ellas es la ms eficiente para distintos caudales de
aire, por lo que en la prctica la tecnologa a emplear se elige basndose casi
exclusivamente en el caudal necesario.

Compresores de pistn
Los compresores de pistn comprimen el aire haciendo mover un pistn dentro de
un cilindro. El proceso es el mismo que en la etapa de compresin de los motores
de combustin. El principio de funcionamiento es muy sencillo: con el pistn en
su posicin ms baja se llena el cilindro de aire a presin ambiental, el pistn se
mueve reduciendo el volumen del aire y aumentando su presin. Cuando el pistn
est en su mxima posicin, el aire se libera.

Memoria
10

Ilustracin 1 Compresor de pistn de dos etapas
Dentro de los compresores de pistn existen varias variantes, enfocadas
principalmente a aumentar la eficiencia del compresor, como son la compresin
en varias etapas o los pistones con dos cmaras.
La primera consiste en, una vez completada la compresin en un primer pistn se
hace pasar el aire ya comprimido por un segundo pistn, que lo comprime a ms
presin en esta segunda etapa. Como es lgico en esta segunda etapa el pistn es
de menor tamao (el aire que entra ya est comprimido y ocupa menos espacio
que en la primera).
La segunda variante pretende aprovechar todo el recorrido del pistn, con lo que
se mueve dentro de un cilindro cerrado, comprimiendo el aire en una cmara al
desplazarse en un sentido y en la otra moverse en el sentido contrario.
Esta tecnologa fue de las primeras en desarrollarse, pero cuenta con la desventaja
de no producir el aire de forma continuada, sino a golpes que se corresponden
con las etapas del pistn. Entre el conjunto de tecnologas de compresin se sita
en el rango bajo, siendo la que se usa cuando se requiere poco caudal Por
hacernos una idea, est tecnologa se usa hasta unos pocos kW de consumo
elctrico.
Compresores de tornillo
Los compresores de tornillo consisten en dos tornillos, uno macho y uno hembra,
que son propulsados por un motor. Al girar, el aire pasa por el espacio entre los

Memoria
11
dos tornillos, que va siendo cada vez menor, con lo que se obtiene la compresin.
Para evitar el desgaste excesivo de los tornillos se lubrican mediante aceite, que
luego se separa del aire y se reutiliza; aunque existen ya compresores de tornillo
que evitan el aceite, como se explicar ms adelante.

Ilustracin 2. Flujo en un compresor de tornillo de 2 etapas.

Estos compresores tambin pueden constar de dos etapas de compresin, lo que
aumenta su eficiencia pero tambin los costes de inversin. Otra alternativa,
tambin de mayor coste, es el uso de compresores de velocidad variable. Esto
permite adecuar la velocidad del compresor a la demanda real de aire
comprimido, evitando reencendidos y consumo excesivo del compresor, por lo
que puede ser interesante desde el punto de vista de la eficiencia para
determinados casos de demanda (a una demanda muy constante a lo largo del
tiempo el compresor de velocidad variable no le aporta nada ms que una mayor
inversin inicial).
La ltima variable destacable en cuanto a compresores de tornillo son los
compresores exentos de aceite. Esto no mejora la eficiencia del compresor, pero si
la calidad del aire comprimido. Al comprimir el aire en una cmara con aceite,

Memoria
12
hay partculas disueltas del mismo en el aire. Normalmente este aire se filtra para
intentar eliminar completamente el aceite, y aunque con un filtrado exhaustivo se
podra conseguir aire tericamente libre de aceite, en la prctica no es posible.
Como para segn qu aplicaciones la presencia de aceite no es admisible, se
recurre a esta tecnologa. Al no entrar el aire en contacto con aceite en ningn
momento, podemos asegurar la ausencia total de ste en se. Por supuesto para
evitar la necesidad de aceite de lubricacin entre los tornillos, stos deben estar
perfectamente dimensionados y con un tratamiento superficial especial.
Esta tecnologa de compresin es la ms usada para un consumo moderado de aire
comprimido, por lo que es la que tiene mayor presencia en la industria. El rango
de consumo energtico en el que sita va desde unos pocos kW (cada vez se usan
ms pequeos, llegando a partir de 2-3 kW) a unos pocos cientos de kW (hasta
unos 300 aproximadamente).
Compresores centrfugos
La ltima tecnologa resaltable de compresin de aire es la de los compresores
centrfugos. En este caso, un rotor con labes acelera el aire de admisin,
otorgndole energa cintica. A continuacin se hace pasar el aire por un difusor,
convirtiendo la velocidad del aire en presin. Como en las otras tecnologas, se
pueden acoplar ms de una etapa de compresin para mejorar la eficiencia. En
este caso, al no haber contacto directo entre partes mviles en el recorrido del aire,
no hay aceites presentes en el proceso, por lo que se obtiene aire libre de aceite
por diseo.
Estos compresores se utilizan cuando hay consumos de aire realmente elevados,
su coste es muy alto y estn hechos prcticamente a medida. Su rango de consumo
elctrico parte de varios cientos de kW.
1.1.2 TECNOLOGAS DE SECADO
En cuanto al secado del aire existen principalmente dos tecnologas: secado por
refrigeracin y secado por adsorcin. En ltima instancia lo que diferencia ambas

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tecnologas es la calidad del aire que se obtiene, siendo aire ms seco en los
secadores de adsorcin.
Para medir la sequedad del aire se emplea el llamado punto de roco: temperatura
por debajo de la cual condensa el agua contenida en el aire. Cuanto ms baja sea
esta temperatura, ms seco es el aire.
Para clasificar el aire comprimido segn la calidad en funcin del contenido de
agua se utiliza la norma ISO 8573-1:2001, que describe distintas clases de calidad
de aire para contenido en partculas, aceite y agua. Las clases segn esta
normativa se muestran en la siguiente tabla:
Clase segn ISO Punto de roco (C)
0
(menor que clase uno, segn
especs. de cliente o fabicante)
1 -70
2 -40
3 -20
4 3
5 7
6 10
Tabla 2. Clase del aire para contenido de agua, segn ISO 8573-1:2001
Los secadores de refrigeracin reducen la temperatura del aire con el objetivo de
condensar el agua presente en el mismo y recogerla, obteniendo puntos de roco
de hasta 2 C.
Por su parte, los secadores de adsorcin contienen un material capaz de retener la
humedad del aire que pasa a su alrededor. Este material llega a saturarse de
humedad, por lo que requiere ser regenerado con aire seco y caliente que se lleve
esa humedad. Por ello estos secadores disponen de dos torres de secado, que van
alterando ciclos de secado de aire con ciclos de regeneracin de la torre. Esta

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regeneracin se puede hacer de dos maneras: o haciendo circular parte del aire
seco que sale de la otra torre (regeneracin sin aporte de calor) o recogiendo y
calentado aire del exterior (regeneracin con aporte de calor).

Ilustracin 3. Ejemplo de regeneracin con aporte de calor

Con el secado por adsorcin se consiguen puntos de roco de hasta -70 C,
dependiendo del material adsorbente empleado.

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1.2 MOTIVACIN DEL PROYECTO
En la seccin anterior hemos constatado la importancia que tiene el aire
comprimido en toda la industria. Esto incluye las centrales de generacin de ciclo
combinado. Pero no slo en la generacin de aire comprimido que se usa en
consume en el propio ciclo, sino que tambin es crucial para la operacin de la
planta por suministrar aire necesario para los actuadores y herramientas diversas
de la central.
En caso de que fallase el suministro de aire comprimido, derivaran una seria de
consecuencias del todo indeseables, no ya slo por el propietario de la central,
sino que pueden alcanzar al operador de red e incluso, en circunstancias adversas,
a los consumidores finales de la energa. Aunque el operador de red suele estar
preparado para afrontar la cada de un generador, es posible que falle alguno de
los elementos del sistema de protecciones, produciendo un efecto en cadena cuyo
gran impacto sera difcil de enmendar.
Todo lo anteriormente expuesto conduce a la necesidad imperiosa de contar con
un suministro de aire comprimido de gran fiabilidad y calidad. Esta necesidad es
la principal impulsora de este proyecto: disear un sistema capaz de suplir las
necesidades (especificadas por el cliente) de aire comprimido para una central de
ciclo combinado en un pas europeo.

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1.3 OBJETIVOS
El proyecto se centra en ofrecer una solucin de tipo llave-en-mano para la
produccin de aire comprimido en un ciclo combinado con el menor coste
posible. Sin perder de vista este objetivo principal, que es el fin ltimo de todas
las tareas desarrolladas durante la realizacin del proyecto, podemos desglosarlo
en objetivos ms concretos y que nos ayudarn a centrar los esfuerzos con una
meta ms realizable.
Estos objetivos son:
Seleccin de los equipos principales que incluir el proyecto, aquellos
necesarios para cubrir satisfactoriamente la demanda de aire comprimido
del cliente.
Diseo de las instalaciones mecnicas y de control del sistema completo
de aire comprimido. Incluye el diseo de la implantacin del sistema en la
central.
Planificacin del proyecto, con el afn de conocer cunto se extender a lo
largo del tiempo. Tambin se planifican actividades como la puesta en
marcha o el mantenimiento que deber hacerse al sistema al completo
durante su vida til estimada.
Estudio del impacto ambiental en el que se incurrir durante la operacin
del sistema de aire comprimido.
Estudio econmico de la inversin requerida durante la vida til del
sistema de aire comprimido
Proposicin de mejoras. El proyecto se desarrolla conforme a las
especificaciones del cliente. Sin embargo, se pretende estudiar ciertas
mejoras de cara a que el cliente lo pueda tener en cuenta, si no en el
presente proyecto, al menos de cara a proyectos futuros.

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1.4 ALCANCE DEL PROYECTO
El presente proyecto pretende incluir cualquier equipo, actividad, y planificacin
necesarios para la instalacin y operacin del sistema de aire comprimido. Todo
ello se disear siguiendo las especificaciones en las que se detallan las
necesidades del cliente.
Es un proyecto del tipo llave-en-mano, es decir, el cliente quiere todo el sistema
ya montado y preparado para arrancarlo. Por tanto, adems del suministro de
equipos debemos encargarnos del diseo de la instalacin de los mismos, as
como de su montaje.
Desde un punto de vista del sistema una vez instalado en planta, los lmites del
alcance de este proyecto son:
Desde el punto de vista mecnico, el proyecto cubre desde las tomas de
aire de entrada de los compresores hasta los dos puntos de descarga (el de
la lnea de aire de servicio y el de la lnea de aire de instrumentos) y la
descarga del separador de condensados.
Desde el punto de vista elctrico, el alcance del proyecto termina en las
bornas de alimentacin de los compresores, el secador y el cuadro de
control.
Desde el punto de vista de la instalacin de control, el alcance de proyecto
termina en los borneros del cuadro de control a los que se conectar el
cliente y hasta los equipos o instrumentos cuyas seales vayan cableadas
al DCS (Digital Control System), en vez de comunicadas.
Como norma general todo lo que est incluido entre los lmites del alcance arriba
indicado se incluye en el proyecto, as como todas actividades de diseo meceras
para su correcto funcionamiento.

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1.5 NORMATIVA APLICABLE
A lo largo de todo el proyecto se deben seguir las secciones aplicables de los
Cdigos y Estandares (principalmente DIN y EN) listados a continuacin. Salvo
que se concrete lo contrario, la ltima versin de cada norma ser la empleada.

2006/42/CE European machinery directive
AD 2000 Technical rules for Pressure Vessels
ISO141211-1:2007 Safety of machinery Risk assessment Part1: Principles
ISO3857 Compressor, compressed air tools and machines.
ISO7183 Compressed air dryers, technical requirements and
measurements
ISO8573 Compressed air (contamination)
ISO1217 (DIN1945) Measurement of output (acceptance tests of positive
displacement compressors)
DIN EN ISO 8821 Mechanical vibration Balancing shaft and fitment key
convention
VDI 2056 Vibrations of the machine
DIN 51506 Compressor oils
DIN EN 287 Qualification test of welders
EN 15614-1 Specification for approval of welding procedure for weld
joint Steel Nickel Alloys, Aluminum and its Alloys
EN15609-1 Part1 Specifications & Approval of Welding Procedures for
Welding Arc
PED 97/23/EC Pressure Equipment Directive
DIN 8949 Refrigerant filter driers testing
EN 10028-6 Flat products made of steel for pressure purposes

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EN10088 Stainless steels
EN 10204 Metallic products. Material certificate. Type of inspection
documents
VGB-R 170C Function-related documentation of Power Plant
instrumentation and control in line with operating
requirements
EN10222-2 Steel forgings for pressure purposes. Ferritic and martensitic
steels with specified elevated temperature properties
ISO 14122-4:2004 Safety of machinery Permanent means of acces to
machinery: Fixed Ladders
EN ISO 1461 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel
articles

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20

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Captulo 2 SELECCIN DE EQUIPOS
Este captulo tiene como objetivo realizar la seleccin de los equipos principales
que requiere el proyecto. Consideramos equipos principales aquellos crticos para
el correcto suministro de aire comprimido al cliente, as como aquellos que
representan mayor inversin. Para mayor claridad se divide el captulo en tres
secciones. En la seccin 2.1 se describen las condiciones de diseo a tener en
cuenta para la seleccin. En la seccin 2.2 se establecen las tecnologas que se
emplearn, as como las caractersticas principales del equipamiento necesario.
Por ltimo, en la seccin 2.3 se realiza una comparacin de distintos proveedores,
obteniendo finalmente los equipos que formarn nuestro sistema de aire
comprimido.
2.1 CONDICIONES DE DISEO
Las condiciones de diseo son todas aquellas que puedan afectar al
dimensionamiento de las mquinas. En este caso en concreto, es necesario
conocer las condiciones ambientales para el correcto dimensionamiento de los
equipos.
Concretamente, las condiciones de presin ambiental, temperatura y humedad
relativa son las ms determinantes, pues influyen directamente en el flujo que los
compresores son capaces de producir, as como en el consumo que deriva de la
compresin.
Al influir en el flujo no afecta slo a los compresores, sino que influye tambin en
el dimensionamiento de filtros y secadores. Los depsitos son los nicos que
quedan fuera de la lista de equipos afectados por estas condiciones, pues se

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22
dimensionan para aplanar la oferta de aire de cara a los compresores, y el aire les
llega seco y limpio ya.
El efecto de cada uno de esos factores en la generacin de aire comprimido es:
Presin: tiene un efecto limitado, por trabajar los compresores con presin
manomtrica (respecto a la ambiental), es decir, con incrementos de
presiones. Por tanto, a menor presin ambiental se requerira ms trabajo
para comprimirlo a cierta presin absoluta, pero un trabajo muy similar si
lo que fijamos es presin manomtrica. Sin embargo, para presiones muy
bajas (si los equipos se sitan a elevadas alturas respecto al nivel del mar),
la presin ambiental si puede tener un impacto negativo sobre el consumo.
Temperatura: A mayor temperatura, mayor trabajo requerido para la
compresin, por lo que se obtienen consumos mayores para el mismo
caudal producido o menor caudal para el mismo consumo. Esto se justifica
por el mayor volumen que ocupa un gas a mayor temperatura, as como
por la mayor resistencia que ofrecen las partculas a ser comprimidas.
Humedad: Aunque el pensamiento intuitivo es que el grado de humedad
ambiental donde ms afecta es en la fase de secado, esto no es as. A las
presiones de trabajo por baja que sea la humedad ambiental (dentro de los
valores habituales, incluyendo aquellos que se dan en climas considerados
secos), el aire sale del compresor saturado de humedad (de hecho es
habitual situar un colector de condensados en el cuerpo del compresor,
antes de la descarga de aire, para evitar que la humedad se condense en las
tuberas). El impacto negativo de la humedad en la compresin viene por
el trabajo desperdiciado en comprimir un elemento que no es deseable en
el aire, por lo que se retira.
Como se ha comentado, las condiciones mencionadas deben ser tenidas en cuenta
de cara a hacer una correcta evaluacin de los flujos que oferten los
suministradores. Normalmente cada uno de ellos ofrece un flujo para condiciones
ambientales distintas (no hay un estndar en la industria en este aspecto), por lo
que es necesario calcular el flujo de los distintos suministradores en las mismas
condiciones, de cara a poder hacer una comparacin. Para ello se calcula el flujo
que daran las distintas mquinas en condiciones normales de operacin.

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Las principales condiciones ambientales a tener en cuenta se recogen en la
siguiente tabla:
Presin ambiental 1,015 bar
Temperatura
(max/min)
35/5 C
Humedad relativa
(max/min/media)
95 / 30 / 80 %
Tabla 3. Condiciones ambientales de diseo

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2.2 EQUIPAMIENTO NECESARIO
Tras realizar una profunda lectura de las especificaciones, extraemos de ellas
todas las caractersticas que se requieren a los equipos que estudiamos en este
captulo, ya sean expresen explcita o implcitamente. Las ms relevantes para el
conjunto del sistema y el dimensionamiento de los equipos se recogen en la
siguiente tabla para mayor claridad:
Flujo a la salida 650 Nm
3
/h
Presin de operacin 10 bar(g)
Calidad del aire de servicios 1/2/1
Partculas/Agua/Aceite,
segn ISO 8573-
1:2001
Calidad del aire de
instrumentos
3/4/3
Tabla 4. Caractersticas bsicas del sistema de aire comprimido
Esta seccin pretende exponer estas necesidades de una forma ms clara y concisa
que las especificaciones, ordenndolas por equipos. Las necesidades aqu
expuestas se transmiten a los potenciales proveedores, con el objetivo de que las
tengan en cuenta a la hora de ofertar, y nos comuniquen cuales de ellas no pueden
implementar
Hay que remarcar que los compresores son los equipos ms definidos, con
requerimientos ms estrictos, por ser los equipos ms crticos y de mayor
importancia. Le siguen los secadores de adsorcin, mientras que depsitos,
secadores de refrigeracin y filtros tienen pocas caractersticas que se desven de
lo que suele ser estndar en la industria.
Como norma general, lo que no quede especificado se har conforme a los
estndares europeos aplicables. Los materiales deben ser DIN (europeos), y nunca
ANSI (estndar americano, es bastante comn su uso en Europa tambin), debido
a la importancia que el cliente nos transmite en las especificaciones que tiene para
l el riguroso cumplimento de la normativa europea.

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Compresores: Se requieren 3 compresores capaces de cubrir un 50% de la
demanda cada uno, de tal forma que estarn dos en funcionamiento
simultneo y uno quedar como reserva. Deber cumplir con las siguientes
caractersticas:
o Tipo: compresor de tornillo lubricado de velocidad fija.
o Caudal: 360 Nm
3
/h
o Presin de trabajo: 10 bar(g)
o Alimentacin: 40010% V / 50 Hz / trifsica
o Refrigeracin: por aire
o Proteccin elctrica: IP55
o Arrancador: Estrella/tringulo
o Motores (principal y del ventilador) acorde a la normativa VIK
o Resistencias de caldeo para el panel de control y los motores
o Seales: arranque y parada en remoto, seal de marcha, seal de
carga/vaco (todas las seales necesarias estn definidas en la
seccin 3.3)
o Nivel sonoro: menor de 80 dB a 1 m de distancia.
o Debe admitir alimentacin redundante.
o Sensores PT100 en el motor, tanto en arrollamientos como en
rodamientos. En el cuadro del compresor se conectarn a un
convertidor a 4-20 mA.
o Pintura epoxy. Color RAL 7005, conforme a la especificacin del
cliente. El motor se pintar en RAL 2007.
o Test presenciados por el cliente
o Los drenajes sern tipo ENLD
o Certificados: Test hidrosttico, materiales 3.1, CE, VIK para
motores, pintura, ruido y vibraciones.
o Se debe facilitar el plan de control de calidad

Secadores de adsorcin: Se necesitan dos secadores de adsorcin del 100%
del flujo total para la lnea de aire de servicios. Uno estar en carga
mientras que el otro quedar como reserva.
o Tipo: secador de adsorcin sin aporte de calor.
o Punto de roco: -40 C
o Caudal a la salida: 650 Nm
3
/h
o Presin mxima de trabajo: 12 bar(g)
o Material de fabricacin: Acero inoxidable.
o Alimentacin elctrica: 400 V / 50 Hz / 3 fases
o Aire destinado a la regeneracin <20%
o Plan de control de calidad

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o Test hidrosttico y funcional presenciados por el cliente
o Transmisin del punto de roco con seal 4-20 mA
o Nivel sonoro inferior a 80 dB a 1 m de distancia
o Pintura epoxy en RAL 7005, conforme a la especificacin de
pintura del cliente
o Certificados CE, 3.1 de materiales.
o Seales de alarma general y arranque y paro remoto.
o Proteccin elctrica: IP 54.

Depsitos. Se necesitan tres depsitos, dos de ellos de 16 m
3
de capacidad
para la lnea de aire de servicios y el otro, para la lnea de aire de
instrumentos, de 2 m
3
. El resto de caractersticas, que son comunes, son las
que se definen a continuacin:
o Tipo: Depsito vertical
o Material: Acero inoxidable
o Mxima presin de operacin: 11 bar(g)
o Material del depsito: DIN 1.4301
o Se someter a un proceso de galvanizado
o Conexiones de entrada/salida: DN 80
o Dispondr de un manhole para facilitar tareas de mantenimiento
y limpieza
o Drenaje automtico electrnico
o Alimentacin de la vlvula de drenaje: 230/50/1
o Indicador de presin
o Vlvula de seguridad
o Plan de control de calidad
o Certificado CE, de materiales 3.1 y de las soldaduras
o Test hidrosttico
o Se examinarn el 100% de las soldaduras.

Secadores de refrigeracin. Se necesitan dos secadores de refrigeracin
para la lnea de aire de instrumentos. Durante la operacin normal del
sistema, uno estar en carga mientras el otro permanece como reserva.
o Flujo a tratar: 57 m
3
/h
o Punto de roco: 2 C
o Seal de arranque y paro remota, seal de funcionamiento, y
alarma general
o Alimentacin 230/50/1
o Proteccin elctrica: IP54

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o Pintura: epoxy, conforme a la especificacin del cliente, en color
RAL 7005

Filtros. Se necesitan un total de seis filtros, dos para cada secador de
adsorcin y uno para cada secador de refrigeracin. El objetivo de estos
filtros es adecuar el aire a la calidad requerida en la seccin anterior. Las
caractersticas de los filtros son:
o Presin de operacin 10 bar(g)
o Mx presin de operacin: 12 bar(g)
o Mxima cada de presin: 0.5 bar
o Temperatura de operacin: 50 C
o Indicador de presin diferencial
o Conexin de entrada/salida roscada tipo BSPP
o Vlvulas de bola
o Pintados de acorde a la especificacin del cliente, color RAL 7005

Separador de condensados. Se proveer tambin de un dispositivo que
recoja los drenajes de los equipos que los produjeran, separando el aceite y
los deshechos del agua para su recogida y facilitar as su posterior
tratamiento.

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2.3 COMPARACIN DE PROVEEDORES
El proceso de comparacin de proveedores es un paso determinante para el
desarrollo de este proyecto. Esta seleccin marcar no slo el precio de
adquisicin, que es uno de los parmetros que ms determinarn la decisin del
cliente, sino tambin la calidad de los equipos que vamos a instalar y, en gran
medida, las condiciones en las que estos van a operar. Adems es una tarea crtica
para el desarrollo del proyecto, pues necesitamos conocer datos bsicos como
dimensiones, peso, tiempo de entrega, etc. para seguir adelante con muchas de las
fases pendientes del proyecto.
Como es lgico, la capacidad de poder cubrir tcnicamente las necesidades que le
transmitamos al proveedor es un factor no slo determinante, sino tambin
eliminatorio, si es una carencia insalvable. En el caso de que no pueda satisfacer
alguna demanda que pueda ser cubierta de algn otro modo (por ejemplo, cumplir
con la especificacin de pintura del cliente), esto le perjudicar en la medida del
coste que tenga satisfacerla (tanto en tiempo transportar el equipo a un taller de
pintura y pintarlo- como en dinero el coste directo e indirecto de dichas
acciones).
Esta necesidad de que el proveedor sea suficientemente flexible como para
adaptar sus equipos a nuestras demandas, reduce el estudio de ofertas a los tres
principales fabricantes de productos de aire comprimido de uso industrial:
Ingersoll Rand, Kaeser y Atlas copco.
Debido al compromiso de reducir al mximo el coste de la instalacin, el precio
ofertado por cada fabricante ser el factor que ms peso tenga en la decisin.
Adems, consigue que la eleccin de fabricante sea tomada con una base objetiva
y comparable como es un valor monetario.
Lgicamente, este precio no se puede centrar nicamente en la entrega de los
equipos requeridos, sino que se deber tener en cuenta el coste del mantenimiento
durante toda su vida til (estimada para el conjunto de la instalacin en

Memoria
29
veinticinco aos), as como de los costes de operacin, que principalmente se
reduce a los costes de la electricidad que consume la instalacin durante su
funcionamiento.
Sin embargo, hay otros factores que cobran importancia en una eleccin de este
estilo. Son ms complicados de tener en cuenta, pues son ms difciles de valorar
y comparar justamente, pero pueden hacer decantarnos por una opcin ms cara.
Ejemplos de este tipo de factores son: la cercana y disponibilidad del servicio
tcnico oficial, disponibilidad y coste de piezas de recambio crticas (como
pueden ser el motor o el mdulo de compresin en el caso de los compresores),
caractersticas de los equipos como tamao y peso (si son exagerados pueden
resultar menos manejables o pueden requerir cimentaciones ms resistentes y
costosas)
Por tanto, la seleccin se basar en el coste como comparador objetivo bsico, y
se valorar toda aquella informacin adicional que pueda ser relevante para
matizar las distintas propuestas en caso de tener un coste similar.
A continuacin se presenta una tabla con el desglose de precios de los tres
suministradores estudiados. Hay que tener en cuenta que se trata de una oferta
global, es decir, no podramos elegir equipos de distintos preveedores por estar los
precios sujetos a la obligacin de adquirirlos todos.

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Equipo Suministrador 1 Ingersoll Rand Suministrador 3
Compresores (3x) 103.700 114.600 127.300
Secadores de
adsorcion (2x)
58.400 52.400 72.800
Secadores de
refrig. (2x)
2.350 2.550 5.400
Filtros (6x) 4.200 5.000 6.850
Depsitos (3x) 89.400 95.000 93.850
Control equipos 5.100 7.800 6.900
Separador
condensados
1.850 1.700 3.250

TOTAL 265.000 279.050 316.350
Tabla 5. Desglose del precio de los equipos por suministrados
Como se observa en la tabla anterior, los dos primeros suministradores dan unos
precios bastante cercanos y parecidos, mientras que el suministrador 3 ofrece unos
precios considerablemente ms elevados. Sin embargo, necesitamos conocer ms
datos antes de realizar la eleccin de suministrador.
Es por ello que, como se explic anteriormente en esta seccin, hacemos tambin
un pequeo estudio de los costes de operacin. En ellos incluimos los costes de
puesta en marcha de los equipos y de formacin de operarios por parte del
suministrador, pues aunque se realice una nica vez, son necesarias para
comenzar a operar el sistema.
Hay que aclarar que puesto que el objetivo es seleccionar un proveedor y no
realizar un estudio econmico profundo y fiable, se ha realizado una estimacin
sencilla del precio de la electricidad. Para ello, se ha tomado el valor medio de
dicho precio durante los 25 aos de vida til de los equipos, considerando un IPC
del 1.5% anual y un uso de 4,000 horas/ao. Esto queda reflejado en la prxima
tabla, junto al resto de costes de operacin.

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Concepto Suministrador 1 Ingersoll Rand Suministrador 3
Puesta en marcha y
formacin
5.500 6.725 5.000
Consumo equipos
(kWh)
121,28 113,40 116,56
Precio electricidad
(u.m./kWh)
0,3047 0,3047 0,3047
Coste elctrico
(25 aos)
147.816 138.212 142.063
Coste de repuestos
(25 aos)
37.526 31.800 41.750

TOTAL 190.842 176.737 191.813
Tabla 6. Desglose de los costes de operacin por suministrador
En este caso se contempla que el tercer suministrador est al mismo nivel de
precios que los otros dos. Sin embargo, hay que notar que se debe al menor
consumo de los equipos ofertados, pues los repuestos siguen siendo algo ms
caros que el del resto de suministradores.
Antes de repasar las caractersticas adicionales a tener en cuenta de cada
suministrador, recogemos en una nica tabla el resultado de las dos anteriores, de
forma que quede claro el coste total que supone cada uno de ellos a lo largo de la
vida til del sistema:

Concepto Suministrador 1 Ingersoll Rand Suministrador 3
Inversin en
equipos
265.000 279.050 316.350
Costes totales de
operacin
190.842 176.737 191.813
TOTAL 455.842 461.287 508.163
Tabla 7. Desglose de los costes totales por suministrador

Por ltimo, se presentan los aspectos que ofrece cada fabricante como
diferenciador de cara a reforzar la decisin de suministrador, tomndola sobre una

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32
base ms slida. Se incluyen tambin puntos fuertes y dbiles que se pueden
extraer del anlisis econmico previo.
Suministrador 1:
o Ofrece los equipos ms baratos que el resto de suministradores
consultados.
o Sus equipos son los de mayor consumo elctrico. De cara a un
posible aumento en la demanda de aire comprimido respecto a la
estimacin que ha hecho el cliente en sus especificaciones, el coste
implcito por dicha variacin sera mayor que en la competencia.
o El servicio tcnico tiene disponibilidad total a lo largo de la
semana. Sin embargo, el ms cercano est a 250 km de la planta,
por lo que su asistencia no es rpida.
o El coste del servicio tcnico es similar al de Ingersoll Rand, siendo
ms barato que el del suministrador 3.
o La disponibilidad de piezas crticas es la peor de los tres
suministradores, siendo el tiempo de entrega de cinco das
(naturales) desde la solicitud de la pieza.

Ingersoll Rand:
o Sus equipos tienen una menor huella, es decir, ocupan menos
espacio en planta.
o Dispone de una centralizacin de servicio tcnico oficial a 30 kms.
de la ubicacin de la planta, siendo el tiempo de resolucin de
incidencias el ms corto de los tres.
o Ofrece servicio tcnico a tiempo completo (24 horas, todos los das
de la semana).
o El hecho de que sea una centralizacin posibilita el suministro de
piezas crticas en caso de avera (como el mdulo de compresin o
el motor de los compresores) en el mismo da de solicitud.
o El coste del servicio tcnico es comparable al del suministrador 1,
siendo ms barato que el del tercer competidor.
o Ofrece un precio de equipos ms alto que el suministrador 1, de
forma que en caso de no poder reparar un equipo y ser necesario
cambiarlo el coste sera mayor.
o El consumo de sus equipos es el ms bajo de entre los tres
suministradores. Esto juega a su favor en caso de que aumente la
demanda de aire en la planta.

Memoria
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Suministrador 3:
o Expone que sus equipos son los ms fiables del mercado, lo que le
lleva a ofrecer 1 ao ms de garanta.
o Por el contrario, su servicio tcnico est limitado a das laborables,
y es ligeramente ms caro que el de la competencia.
o El suministro de partes crticas lo tiene centralizado algo ms lejos
que el segundo suministrador, realizando la entrega en un da
laborable desde que se encarga.
o Su oferta econmica es la menos atractiva. Requiere una inversin
muy alta.
o Sus costes de operacin elctricos son aceptables, pero con los
recambios vuelve a desmarcarse con precio ms elevado de los tres
suministradores consultados.

Teniendo en cuenta todos los factores que se recogen en esta seccin, se ha
optado por elegir al Ingersoll Rand como proveedor para los equipos
principales del proyecto.
El suministrador 3 ha realizado una oferta excesivamente cara en comparacin
con los otros dos candidatos estudiados.
Por su parte, el suministrador 1 ofreca un precio y caractersticas muy
similares a las de Ingersoll Rand, siendo incluso algo ms barato. Sin
embargo, las caractersticas del servicio tcnico de ste (siendo bsicamente la
cercana de un centro importante de servicio), han marcado la diferencia, por
la importancia que cobran estos servicios durante la operacin de un sistema
tan importante para la planta al completo como el de generacin de aire
comprimido.

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Captulo 3 DESARROLLO DE LA INGENIERA
En el presente captulo se describen todas las tareas y actividades que se han
desarrollado para la realizacin del proyecto en s, excluyendo la seleccin de los
equipos explicada en el captulo anterior (ya que era necesario conocer el
equipamiento que se iba a usar para acometer las tareas incluidas en este captulo).
En la primera seccin se describe la planificacin prevista del proyecto,
describiendo los principales hitos y tareas a acometer. En la seccin 3.2, se
explica el diseo de la instalacin mecnica del sistema completo de aire
comprimido. La instalacin de control es explicada en la seccin 3.3, incluyendo
la lista de seales que se enviarn al DCS del cliente o la explicacin de cmo
regularn los compresores. La seccin 3.4 describe todo aquello relacionado con
la implantacin del sistema en la central, incluyendo planos para un mejor
entendimiento. En la seccin 3.5 se explica el proceso de seleccin del instalador
del sistema. Por ltimo, las dos ltimas secciones son planificaciones de las
actividades a seguir durante la puesta en marcha (seccin 3.6) y el mantenimiento
durante la vida til del sistema (seccin 3.7).
3.1 PLANIFICACIN
Esta seccin pretende conseguir una estimacin lo ms fiable posible de la
duracin en el tiempo que tendra la realizacin del proyecto. Por tanto se definen
tiempos necesarios para realizar las distintas tareas que requiere el proyecto,
estableciendo las relaciones entre ellas (cules han tenido que ser finalizadas antes
de comenzar una determinada, si es necesario establecer algn tiempo muerto
entre ellas, etc.) y marcando los diferentes hitos determinantes para el proyecto.

Memoria
36
Con esta planificacin se persiguen dos objetivos: por un lado, ofrecer al cliente
dicha estimacin para que sea tenida en cuenta como referencia, y por otro, poder
analizar el impacto que tendra sobre el conjunto del proyecto el retraso en alguna
tarea en concreto (algunas impactan directamente por ser crticas, otras
parcialmente por depender de la duracin del retraso y otras no llegan a impactar
salvo que se produzcan retrasos inadmisibles, por estar en paralelo con otras
tareas que llevan mucho ms tiempo).
Se incluye a continuacin la descripcin de la planificacin prevista para la
realizacin del proyecto. Hay que tener en cuenta que, como cualquier otra
planificacin, ha sido realizada a priori, con lo que es susceptible de sufrir
cambios una vez se comience a llevar a cabo el proyecto.
Hay que notar que aunque esta planificacin parte de la primera semana de
Febrero de 2013 (dando como fecha de finalizacin del proyecto el 2 de Agosto
del mismo ao), lo realmente interesante es la duracin del proyecto al completo y
de las distintas tareas, pues no se conoce a ciencia cierta el da de comienzo del
proyecto, en caso de llevarse a cabo.
Podemos clasificar las tareas que forman el conjunto del proyecto en tres grupos:
hitos, tareas generales, y fabricacin de equipos.
Los hitos no son tareas propiamente dichas, y carecen de duracin. Simplemente
son metas relevantes para el proyecto, cuya consecucin tiene especial inters
para el mismo. En este caso, se han contemplado los siguientes hitos:
Comienzo del proyecto. Fecha en la que recibimos por parte del cliente
una confirmacin en firme de que nos encarga la realizacin del proyecto.
Es el pistoletazo de salida para el resto de actividades que se realizarn.
Realizacin del pedido a proveedores. Fecha en la que se emite una orden
de compra a los proveedores, marcando el inicio de las actividades que
stos deban llevar a cabo para comenzar la fabricacin de los equipos que
nos deban suministrar.
Comienzo de la instalacin. Fecha en la que ya se han recibido y
posicionado todos los equipos en campo, por lo que se puede empezar a
hacer la instalacin completa.
Entrega al cliente. Es la fecha que marca el final del proyecto, una vez se
ha terminado la instalacin, se ha probado, y se ha puesto en marcha.

Memoria
37
Las tareas generales son aquellas tareas que afectan al conjunto del sistema de aire
comprimido, sin discriminar por equipos. A continuacin se explica cada una de
estas tareas, clarificando el porqu de la dependencia de las tareas que la preceden
(si las hay) y la duracin estimada:
Estudio de las especificaciones. Es el primer paso que hay que llevar a
cabo. Se debe hacer una lectura profunda de las especificaciones para
comprender las necesidades y exigencias del cliente, de cara a poder
satisfacerlas todas. Se estima que sern necesarios 10 das para este
cometido, debido a lo extensas y completas que son.
Seleccin de equipos. Se realiza una vez finalizado el estudio de las
especificaciones. Consiste en esclarecer las caractersticas, tanto
principales como de detalle, de los equipos necesarios para satisfacer las
demandas del cliente, de cara a poder pedirlos correctamente a los
suministradores. Se considera que 5 das sern suficientes para llevar a
cabo la seleccin de los equipos.
Peticin/estudio de ofertas. Una vez definidos los principales equipos
necesarios, debemos pedir a distintos fabricantes que nos los oferten. Esta
tarea comprende el realizarles la peticin de la oferta, clarificarles las
dudas que puedan tener, recibir y estudiar las ofertas, y elegir la que ms
nos convenga. Debido a que la interaccin con los suministradores
seguramente sea menos fluida de lo esperado, al tiempo dedicado a
aclaraciones y al estudio y eleccin, se ha estimado una duracin de 15
das para esta tarea.
Soporte ingeniera de los equipos. Aunque durante la fase de oferta de los
proveedores ya se haya clarificado qu modificaciones pueden hacer en
sus equipos para cumplir con nuestras demandas, no es hasta que tienen
una orden de compra cuando empiezan a estudiar cmo implementarla en
este caso en concreto. Es necesario prestar soporte a sus ingenieras para
asegurarnos de que las modificaciones se hacen de acuerdo a las
especificaciones. Esta tarea comienza con la realizacin del pedido a los
proveedores, y se alarga tanto como el desarrollo de la ingeniera del
equipo que ms tarde en realizarla.
Desarrollo de la ingeniera del sistema. Esta tarea comprende el diseo de
todo aquello que forma parte del sistema peor no son equipos principales.
Tubilera, instalacin de control, sistema de drenaje, instrumentacin, etc.
Como varias de las subtareas no requieren conocer detalles de los equipos
principales, y las dos tareas anteriores no tienen porqu ser a tiempo
completo, esta tarea se realiza en paralelo con el soporte a la ingeniera de

Memoria
38
equipos y empieza un poco antes de terminar el estudio de ofertas. Se ha
estimado una duracin de 35 das para completar esta tarea.
Peticin/estudio ofertas instaladores. Esta tarea es equivalente a la peticin
y estudio de ofertas de equipos principales, salvo que en este caso se nos
ofertan materiales y mano de obra necesarios para realizar la instalacin.
Como es lgico, antes de solicitar una oferta para la instalacin es
necesario haber terminado su ingeniera de la misma. Se presupone que 15
das sern suficientes para realizar esta tarea.
Instalacin. Esta tarea engloba todas las actividades que se realizan para
instalar el sistema al completo. Para poder empezarla, requiere que todos
los equipos hayan sido transportados y posicionados en la planta. Esta
tarea dura un total de 19 das, y se compone de:
o Instalacin mecnica (15 das)
o Instalacin de control (4 das), se realiza en paralelo con el final de
la mecnica, de tal forma que ambas terminen el mismo da.
o Test hidrosttico (1 da)
o Pruebas de comunicacin con el DCS (3 das).
Puesta en marcha del sistema. Esta es la ltima tarea del proyecto.
Consiste en, una vez finalizado el montaje de todo el sistema, arrancar los
equipos y comprobar que todo funciona correctamente. Se estiman 4 das,
previendo que se presentarn problemas inesperados.
El ltimo grupo de tareas son aquellas relacionadas con la fabricacin de los
equipos. Puesto que la mayora de tareas son comunes, no discriminaremos en
funcin del equipo, dando una descripcin general.
Desarrollo de la ingeniera de detalle. Se disean las modificaciones y
adaptaciones sobre el equipo estndar para ceirse a las especificaciones
del cliente.
Acopio de materiales. Se demandan y compran los distintos elementos y
partes que no son fabricados directamente por el mismo proveedor, sino
que estn subcontratados.
Montaje. Este paso es el que podramos considerar propiamente la
fabricacin del equipo pues es cuando se ensamblan sus distintos
componentes.
Tests (funcionales o hidrostticos). En este paso se prueban los equipos
para asegurar que cumplen con la calidad requerida. En el caso de los
hidrostticos, pueden ser realizados antes de terminar el montaje de todo el
equipo.

Memoria
39
Documentacin de calidad. Consiste en el acopio de toda la
documentacin de calidad requerida para permitir la entrega de los
equipos. Su larga duracin no se debe a que sea una tarea muy compleja,
sino a que se recopila documentacin durante todo el proceso de
fabricacin.
Aprobacin de envo. Una vez disponemos de la documentacin de
calidad y de los resultados de las pruebas a las que se someten los equipos,
damos el visto bueno al suministrador para que prepare el envo de los
mismos.
Empaquetado. Consiste en preparar los equipos adecuadamente para evitar
daos durante su transporte.
Transporte a campo. Consiste en desplazar los equipos desde el punto de
fabricacin hasta la planta final en la que se instalarn. Obviamente, el
tiempo de esta tarea vara con cada equipo en funcin de dnde sea
fabricado.
Descarga y posicionamiento. Esta tarea consiste en descargar los equipos
del transporte en que vengan (muchas veces el transportista no acomete
esta tarea, por la necesidad de gras de descarga y por temor a daar los
equipos en el proceso) y en situarlos en planta tal cual es requerido, de
acorde al plano de implantacin general mostrado en 0.
La planificacin se muestra de forma grfica en el Anexo 1.

Memoria
40
3.2 INSTALACIN MECNICA
La instalacin mecnica comprende el diseo de las tuberas tanto para las lneas
de aire comprimido como para las destinadas a la conduccin de los condensados
que se producen en los distintos equipos hasta el separador de condensados.
Tambin se estudia la necesidad de accesorios mecnicos como vlvulas,
drenajes, etc.
Dentro de las particularidades de este proyecto cabe destacar el uso de vlvulas
reductoras justo antes de la descarga, para reducir la presin a 7 bar(g), as como
la presencia de redundancias en prcticamente todos los equipos de cara a evitar
parones en la produccin por, por ejemplo, actividades de mantenimiento.
Las tuberas han sido dimensionadas para una presin de 16 bar(g) y una
temperatura de 60 C, condiciones ambas bastante superiores a las esperadas
durante la operacin normal del sistema de produccin de aire comprimido.
Tambin se ha tenido en cuenta la cada de presin, habiendo sido dimensionada
la instalacin al completo para una cada de presin mxima de 1,1 bar(g),
suponiendo filtros saturados y unas prdidas del 10%.
Para ello se ha usado la tpica ecuacin de prdida de carga:

Memoria
41
Con estas condiciones de diseo, y la distribucin en planta anexa como disposin
de equipos, se ha calculado una lista de materiales que hacen falta, que se
muestran en la siguiente tabla (las vlvulas reductoras se han excluido porque
sern compradas a parte debido a que cuentan con una especificacin particular):

tem Quantity Spec Rating
150 mm threaded (BSP) tube
(just 1 edge)
3 DIN 1.4307 (stainless steel) DN40 PN12
(just 1 edge)
(just 1 edge)
(just 1 edge)
DN15 Flanges 40 DIN 1.4307 (stainless steel) DN25 PN16 WN RF
DN15 Ball Valves flanged 4 DIN 1.4307 (stainless steel) DN15PN16
DN25 Ball Valves flanged 13 DIN 1.4307 (stainless steel) DN25PN16
DN40 Ball Valves flanged 3 DIN 1.4307 (stainless steel) DN40 PN16
DN80 Ball Valves flanged 18 DIN 1.4307 (stainless steel) DN80 PN16
elbow DN40 90 6 DIN 1.4307 (stainless steel) DN40 PN16
Reducer DN15 x DN25 4 DIN 1.4307 (stainless steel) PN16
Elbow DN80 90 36 DIN 1.4307 (stainless steel) DN80 PN16
TE DN80 15 DIN 1.4307 (stainless steel) DN80 PN16
TE DN25 8 DIN 1.4307 (stainless steel) DN25 PN16
Piping DN15 7 m DIN 1.4307 (stainless steel) DN15 PN12
Tabla 8. Lista de materiales para instalacin mecnica

Memoria
42
Adems, hay que disear las tuberas de recoleccin de condensados. Esta tubera
basta con que sea de 1, pues no se espera mucho flujo, y conecta los
compresores, filtros y depsitos de aire con el separador de condensados.
Es necesario que tenga una inclinacin del 1%, y su disposicin en planta se har
conforme al anexo Red de condensados.

Memoria
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3.3 INSTALACIN ELCTRICA Y DE CONTROL
En esta seccin se discuten tanto la instalacin elctrica como la de control, si
bien es cierto que debido a la naturaleza del alcance del proyecto, la segunda es
notablemente ms compleja y requiere mucho ms diseo que la instalacin
elctrica.
3.3.1 INSTALACIN ELCTRICA
Debido al alcance del proyecto solicitado por el cliente, realmente no se requiere
ningn tipo de diseo para la instalacin elctrica, pues es el propio cliente el
encargado de alimentar todos los equipos que lo requieran, dimensionando los
cables necesarios para ello de acuerdo a la normativa local.
Sin embargo si debemos facilitarle una lista con las principales cargas que deber
alimentar, de cara a que pueda hacer dicho diseo. Se incluye a continuacin una
tabla con la lista de cargas elctricas.

Cant Equipo P (kW) F. de P. Alimentacin I (A)
3

Compresor
Modulo compresin
Ventilador refrig.
Resistencias caldeo
57.07
54.7
0.875
1.5
0.9

400/3/50

91.5

2 Secador de refrigeracin 0.26 0.76 230/1/50 1.48
1 Panel de control 1 0.95 230/1/50 4.57
3 Drenajes elctricos 0.01 0.95 230/1/50 0.046
Tabla 9. Listado de cargas elctricas

Memoria
44
3.3.2 INSTALACIN DE CONTROL
El objetivo de la instalacin de control es permitir un funcionamiento
automatizado del sistema, a la vez que se permite al propietario del mismo
controlarlo y recibir aviso en caso de que algo no funcione segn el
comportamiento esperado.
Esta subseccin es principalmente descriptiva del sistema de control y
automatizacin que se va a implementar, y pretende conseguir explicar de manera
clara el funcionamiento del sistema, sin entrar en demasiado detalle por no perder
claridad (por ejemplo, entrar a explicar en profundidad el funcionamiento de los
distintos protocolos de comunicacin sera mucho ms engorroso que til, y no
entra dentro de los objetivos del presente proyecto).
La presente subseccin se dividir a su vez en tres apartados, con el objetivo de
facilitar su lectura y comprensin. El primero ser una introduccin al sistema
completo de control, para como primer esbozo de su funcionamiento. Despus, se
explicar cmo funcionan las comunicaciones con el cliente, dejando para el
ltimo apartado la explicacin de la automatizacin del sistema.
Introduccin general al sistema de control
El sistema de control gira en torno al cuadro de control. Este cuadro centraliza las
comunicaciones de todo el sistema, otorgando al cliente un nico punto de
conexin centralizado para todas las comunicaciones. En el cuadro destaca el
controlador de los compresores, modelo X8i, que gestiona tanto las seales como
la automatizacin de los compresores.
Como excepcin nos encontramos las seales del sistema que en lugar de ir
comunicadas al sistema (via seal Modbus), van cableadas directamente del
elemento que las produce al DCS. Esto se hace as por ser consideradas seales de
mayor importancia, para evitar perder su seal por fallo en los sistemas
intermedios de comunicacin.
El funcionamiento general es bastante sencillo: los compresores comprimen segn
ordene X8i (que recibe como referencia la presin a la descarga de los

Memoria
45
compresores mediante el transmisor de presin 1PFC13CP001). El aire se separa
en las dos lneas principales: la de instrumentos y la de servicios. Los filtros
tienen transmisores de presin diferencial para detectar cuando es necesario
cambiarlos. En la lnea de servicios hay una vlvula pilotada (1PFC16AA301),
que se cierra cuando la presin en el aire de instrumentos cae por debajo de cierto
valor de consigna. A la descarga de la lnea de instrumentos tenemos un
transmisor de presin (1PFC29CP001), que transmite la presin en ese punto
tanto al DCS como a la vlvula antes mencionada. Aunque ya se indic en la
seccin anterior, cabe destacar la presencia de vlvulas reductoras de presin a la
salida de ambas lneas.
Descripcin de las comunicaciones
En las comunicaciones cabe la diferenciacin segn el mtodo de transmisin
empleado: comunicacin o cableado. La transmisin directa por cable es bastante
ms segura, aunque tambin es ms cara.
Se presenta a continuacin un listado con las seales cableadas comprendidas en
este proyecto:

Memoria
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Dispositivo Descripcin seal Tipo I/O
3x Compresor Funcionando Binaria DI
3x Compresor Alarma general Binaria DI
2x Secador Ads. Punto de roco 4-20 mA AI
2x Secador Ads. Alarma general Binaria DI
2x Secador Ref. Funcionando Binaria DI
2x Secador Ref. Alarma general Binaria DI
6x
Transmisor presin
diferencial
Caida de presin en los
filtros
4-20
mA+HART
AI
1x Transmisor de presion Presin de descarga
4-20
mA+HART
AI
1x Interruptor de vlvula Estado de la vlvula Binaria DI
Tabla 10. Seales cableadas
De los secadores y compresores se cablean seales referentes a su funcionamiento
y alarmas. La cada de presin en los filtros es necesaria para conocer cundo se
empiezan a saturar, siendo recomendable un recambio del elemento filtrante
(recomendado para una cada de presin superior a 0.4 bar). La presin de
descarga, como se ha explicado tiene un doble fin: cablearla al DCS del
propietario y a la vlvula del aire de servicios, para cerrarla en caso de que la
presin est cayendo mucho en la lnea de aire de instrumentos.
Las seales comunicadas son algo ms complejas. El cliente nicamente est
interesado en seales de los compresores, pues las que quera recibir del resto del
sistema se le envan ya cableadas.
El fabricante de los compresores usa un protocolo propietario diseado
especficamente para sistemas de aire comprimido. Los compresores estn
conectados en serie entre ellos y al controlador X8i. El controlador aglutina todas

Memoria
47
las seales, y tiene una pantalla tctil y una interfaz para controlarlas. De su
funcionamiento como automatizador de los compresores hablaremos ms
adelante. Del controlador las seales pasan a una pasarela que las recibe, y las
transmite a usando el Modbus TCP/IP, de tal forma que el propietario de la planta
pueda tener acceso a las dichas seales y monitorizarlas en remoto en su propio
DCS.
Las seales comunicadas se reflejan en la siguiente tabla:
DESC Point Description Function Field
Bit
Number
REMOTE Host/local
03 READ HOLDING
REGISTERS
0

Load/unload
03 READ HOLDING
REGISTERS
2

Load/unload 06 WRITE SINGLE REGISTER 2

Modulating
03 READ HOLDING
REGISTERS
3

Sump pressure
03 READ HOLDING
REGISTERS
4
FEEDBACK OFF
Stopped in Auto
Restart
03 READ HOLDING
REGISTERS
5
FAULT Warning
03 READ HOLDING
REGISTERS
7

On/off line mode
03 READ HOLDING
REGISTERS
8
ANALOGUE
VALUE
Discharge pressure
03 READ HOLDING
REGISTERS
ANALOGUE
VALUE
Airend temperature
03 READ HOLDING
REGISTERS
ANALOGUE
VALUE
Total hours
03 READ HOLDING
REGISTERS
ANALOGUE
VALUE
Offline pressure
03 READ HOLDING
REGISTERS
ANALOGUE
VALUE
Offline pressure 06 WRITE SINGLE REGISTER

ANALOGUE
VALUE
Online pressure
03 READ HOLDING
REGISTERS
ANALOGUE
VALUE
Online pressure 06 WRITE SINGLE REGISTER

FAULT Warning code
03 READ HOLDING
REGISTERS
FAULT Alarm code history
03 READ HOLDING
REGISTERS
Tabla 11. Lista de seales comunicadas

Memoria
48
Regulacin del sistema de aire comprimido
En este caso al ser un sistema compuesto slo por compresores de velocidad
variable la regulacin es sencilla. El controlador X8i est preparado para realizar
esta funcin de regulacin automtica en distintos modos, siendo el de igualdad
de horas de operacin de los compresores el que se ha elegido para este proyecto.
El beneficio de este criterio es que no se sobrecarga ningn compresor en
particular, repartiendo el desgaste entre ellos por igual. Adems, eso permite que
se realiza el mantenimiento de los compresores simultneamente, pues las
actividades de mantenimiento preventivo estn planificadas en funcin de las
horas de funcionamiento de la mquina.
Al haber tres compresores, slo dos de ellos estarn trabajando cuando el sistema
est a plena carga, quedando el tercero como respaldo.
El X8i establece uno de los compresores en funcionamiento como maestro,
mientras que el otro es el esclavo. El maestro tiene una banda de presiones mayor
que el esclavo, por lo que en caso de que la demanda bajase, sera el esclavo el
que parase.
El estar comprimiendo a 10 bar(g) pero reduciendo la presin a 7 bar(g) antes de
la descarga nos permite establecer unas bandas de presin muy altas, lo que baja
el nmero de reencendidos. La propuesta que se hace de bandas de presin es:
Maestro: de 8,1 a 10,5 bar(g)
Esclavo de 7,8 a 10,2 bar(g)
De este modo, en caso de que la demanda de aire sea menor que la produccin, la
presin a la descarga de los depsitos comenzara a subir. Alcanzado el valor de
10,2 barg el compresor esclavo se parara, quedando en funcionamiento slo l
maestro. Si la demanda es mayor que su produccin, la presin comenzara a
decaer, hasta alcanzar los 7,8 barg en los que el segundo compresorarrancara. Si
la demanda fuera menor que la generacin del compresor maestro, la presin
continuara subiendo hasta que se alcanzase una presin de 8,5 barg, momento en
el que este compresor tambin parara. Si hay demanda, la presin caera hasta

Memoria
49
que al llegar a los 8,1 bar(g) volvera a arrancar el compresor maestro. Si este no
es capaz de satisfacer la demanda, el esclavo arrancara tambin.
Por ltimo, hay una vlvula pilotada elctricamente en la lnea de aire de
instrumentos, de manera que si la presin en la lnea de aire de servicios cae por
debajo de un valor (hay un alto consumo en esa lnea) se cierra el consumo de los
instrumentos, de menor importancia que el de instrumentos.

Memoria
50
3.4 IMPLANTACIN
Una vez detalladas las instalaciones elctrica (cables, seales a comunicar y
cablear, instrumentacin necesaria, etc.) y mecnica (tuberas, vlvulas, sistema
de drenaje), debemos decidir cmo se implementar el sistema en planta.
Para dejar este aspecto bien definido, elaboramos varios documentos: el diagrama
de instrumentacin y tuberas (Piping and instrumentation Diagram), el plano de
implantacin (general Layout of the system) o el detalle de situacin de los
apoyos, para que sean tenidos en cuenta por el cliente a la hora de proyectar la
cimentacin del cuarto de compresores, si bien es cierto que su poco peso (900 kg
los compresores), hacen innecesario cualquier tipo de cimentacin especial.
En esta seccin se incluye tambin el diseo de las placas que acompaarn a los
elementos de la instalacin.
3.4.1 P&ID
El P&ID (Piping and Instrumentation Diagram) de la instalacin consiste en un
esquema simplificado de las conexiones a realizar entre los diferentes equipos, de
tal forma que se pueda comprender el funcionamiento completo del sistema de un
vistazo.
Para realizar este documento se deben tener en cuenta los by-pass a los distintos
equipos (que facilitan tareas de mantenimiento, sustitucin o reparacin de los
mismos), las vlvulas de seguridad a situar (generalmente en los equipos de
almacenamiento de aire comprimido, para evitar que la presin suba por encima
de la que pueden aguantar estos equipos), las redundancias de lneas con el
equipamiento de reserva, la instrumentacin que se usa, la localizacin de las
vlvulas necesarias para la prueba hidrosttica de la instalacin y, en general,
cualquier elemento representativo para el funcionamiento del sistema. Ana por
tanto muchas de las conclusiones extradas de las dos secciones anteriores: la
instalacin mecnica y la instalacin elctrica.

Memoria
51
En el mismo se marcan equipos, instrumentacin, vlvulas y tuberas con el
correspondiente cdigo KKS para facilitar su identificacin por parte de las
personas que operarn la planta. Este cdigo sirve, as mismo, para facilitar las
referencias a los elementos as identificados en toda la documentacin del
proyecto.
El diagrama de instrumentacin y tuberas del proyecto se incluye en los anexos.
3.4.2 GENERAL LAYOUT
El Plano general de implantacin, al igual que el P&ID, representa el conjunto del
sistema de aire comprimido. La diferencia es que, en lugar de hacerlo de forma
esquemtica facilitando la lectura de los distintos procesos que sigue el sistema
para proporcionar el aire comprimido de la calidad deseada, es una representacin
real de la situacin de los equipos en planta.
Para disear la implantacin fsica hay que tener en cuenta toda una serie de
factores que afectarn al diseo de la misma. Estos factores son:
Caractersticas fsicas de los equipos: dimensiones, situacin de las
entradas y salidas de aire, posicionamiento de los apoyos
Espacio en el que se situarn. El cliente nos aporta un plano detallado y
acotado de la sala destinada a los compresores.
Otras condiciones del cliente. Esto incluye dejar ciertos espacios
despejados (a la entrada de la sala para permitir descargas y un pasillo que
atraviese la sala) y los puntos de descarga del aire comprimido (desde
donde ellos se conectarn para distribuir el aire comprimido por toda la
planta).
Otras condiciones de los equipos. Son otras caractersticas de los equipos
que nos imponen condiciones en el diseo de la implantacin. Ejemplos de
estas caractersticas son el espacio libre necesario para mantenimiento y
manejo de los equipos por parte del personal, los puntos de entrada y
salida de aire y de condensados, etc.
En los anexos encontramos el plano de implantacin generalcon detalle de la
situacin de los apoyos.

Memoria
52
3.4.3 PLACAS DE IDENTIFICACIN
Adems de las tpicas placas de caractersticas que el fabricante sita en sus
equipos con los datos tcnicos que considera oportuno, el cliente exige que se
site en cada equipo una placa de identificacin. Estas placas incluyen,
principalmente, el cdigo KKS que corresponde al equipo y una breve descripcin
del mismo.
Para ello aporta una especificacin independiente en la que se aclara cmo
debern ser estas placas de identificacin. Extrayendo las condiciones bsicas de
diseo de dichas placas, podemos destacar:
El material de fabricacin: deber ser de acero inoxidable, con la
superficie pulida.
El texto estar grabado y pintado en negro.
La fuente a usar para el texto es Arial.
Cada placa tendr dos o cuatro agujeros, en funcin del tamao de la
misma, para su fijacin a los equipos.
Se establecen unas dimensiones determinadas de placa en funcin del
equipo al que identifiquen.
Conforme a esta especificacin se han diseado las placas que se situarn en cada
equipo. Este diseo se encuentra entre los anexos.

Memoria
53
3.5 SELECCIN INSTALADORES
Puesto que debemos el proyecto incluye el montaje en campo del sistema al
completo, debemos elegir a quin nos haga la instalacin, aunque el inters de
esta seleccin para este proyecto (que no ha alcanzado la fase de ejecucin) sea
nicamente de cara a contabilizar la partida correspondiente en el presupuesto.
En lo tocante al mtodo de seleccin es bastante similar al empleado en la
seleccin de equipos. Buscamos posibles instaladores que renan ciertos
requisitos. Les pedimos que oferten la instalacin y elegimos basndonos en el
precio de la oferta como principal referente, pero teniendo en cuenta otros factores
que puedan declinar la eleccin entre ofertas de importes parecidos, si bien es
cierto que en este caso el coste econmico es ms determinante, puesto que no se
requieren tareas demasiado especiales y con que desarrolle correctamente la
instalacin es suficiente, pues no se preveen tareas de mantenimiento que
requieran ser hechas por el mismo instalador.
En cuanto a los requisitos que debe cumplir no son demasiado restrictivos.
Adems de tener la capacidad de cumplir con nuestra demanda de instalacin,
incluyendo el suministro de materiales necesarios (cumpliendo con sus
requerimientos), el principal requerimiento es que este certificado con el OSHAS
18001, referente a seguridad y salud.
En cuanto a la peticin de oferta, de le facilitan al candidato a instalador cualquier
informacin que necesite para establecer el presupuesto. Esto incluye:
Magnitudes bsicas de funcionamiento: presin, temperatura esperable,
caudal.
Los planos de dimensiones de los equipos principales (compresores,
secadores, filtros, depsitos y separador de condensados).
Los documentos de implantacin elaborados: Implantacin en planta,
P&ID, posicin de puntos de apoyo de los equipos, isomtrico de los
conductos de drenajes.
Lista de cables, que en este caso al no tener que hacer conexionado
elctrico se reduce a los cables de comunicaciones.

Memoria
54
Lista de materiales necesarios (el instalador se encargar de su compra y,
por tanto, debe incluirlos en su oferta).
Alcance que se espera que cumpla el instalador. Este alcance debe ser
discutido y detallado durante la fase de oferta, pues el instalador debe
aclarar todo aquello que necesita ser incluido para el correcto desarrollo de
su alcance. Los detalles que aporta cada instalador pueden ser transmitidos
a otro, en caso de que no los estuviera contemplando en su oferta.
A continuacin se profundiza en el alcance que le corresponde al instalador, ya
que el resto de puntos arriba indicados ya han sido desarrollados en secciones
anteriores de este mismo captulo. Posteriormente esta seccin finaliza con la
valoracin de las distintas ofertas recibidas.
3.5.1 ALCANCE DEL INSTALADOR
Aunque el alcance final del instalador puede ser discutido previamente a la
instalacin, conviene tener claro que alcance se les propone para la realizacin de
la oferta.
El alcance lo limitamos desde dos puntos de vista: el alcance fsico, estableciendo
los lmites de la instalacin en los que trabajar, y el alcance en tareas,
describiendo en detalle las tareas que debe acometer.
Lmites fsicos del alcance del suministrador:
Entrega de los materiales incluidos en la lista de materiales de la
instalacin mecnica
El montaje se realizar hasta las conexiones de descarga del sistema, con
bridas DN 25 (para el aire de instrumentos) y DN 80 (para el aire de
servicios)
Fijaciones y apoyos para la tubilera
Las tuberas estarn galvanizadas
Entrega de los cables, bandejas y otras partes elctricas requeridas
Montaje de las instalaciones elctrica y mecnica dentro del sistema de
produccin de aire comprimido.
Las tareas que debe incluir en su oferta son:

Memoria
55
Descarga y posicionamiento de los equipos. Incluyendo el aporte de todas
las herramientas necesarias para acometer esa tarea, como pueden ser
gras elctricas, un grupo generador para herramientas elctricas y de
soldadura, etc.
Tareas de montaje: incluyendo las instalaciones elctrica y mecnica,
instalacin de las placas de identificacin.
Tareas para la aceptacin de la instalacin, que incluirn como mnimo
una prueba hidrosttica, un test funcional, un examen de rayos X al menos
al 10% de las soldaduras y los protocolos requeridos por la autoridad
germana para aceptar la instalacin.
La oferta deber incluir un precio cerrado que incluya todo lo anterior, as como
los costes de mano de obra y desplazamientos si los hubiera.
3.5.2 EVALUACIN DE INSTALADORES
Tras realizar la peticin de oferta a varios posibles instaladores que cumplen con
el requisito de estar certificados con el OSHAS 18001, los comparamos con el
precio de la oferta como su caracterstica ms determinante.

Instalador Precio Tiempo (das)
Instalador 1 55.700 16
Tabla 12. Comparacin de instaladores

Con los datos representados en la anterior tabla, se opta por el instalador 3. Cuenta
con el inconveniente de tardar ms tiempo en realizar la instalacin (dedica menos

Memoria
56
mano de obra), pero el precio es significativamente menor. Adems, en este
proyecto el tiempo no es un factor determinante, por lo que los 9 das extra sobre
otros suministradores son admisibles.
Como comentario, el instalador 4 que se ha desmarcado con un precio muy
elevado, se explica por el hecho de que es un instalador que est ya en la planta de
ciclo combinado realizando otros trabajos para el cliente, por lo que considera que
eso le permite aumentar precios.

Memoria
57
3.6 PUESTA EN MARCHA
En esta seccin se pretende analizar y planificar la puesta en marcha del sistema
de aire comprimido, como continuacin lgica a las secciones anteriores que
englobaban el diseo del sistema y las actividades y documentacin necesarias
para la instalacin del mismo.
Es remarcable la importancia que cobra esta actividad de puesta en marcha en los
proyectos de ingeniera habitualmente, pero con ms peso si cabe en los que son
de tipo llave en mano. Esta importancia le viene dada por ser habitual que una
puesta en marcha exitosa (que precede inmediatamente a la entrega de la
instalacin y su aceptacin por el cliente) marque un hito en la planificacin de
pagos del proyecto, siendo generalmente el ltimo hito y cerrando, al menos
econmicamente, el proyecto.
Previamente a la descripcin de actividades que se realizar durante la puesta en
marcha y su planificacin temporal cabe destacar que la puesta en marcha de los
equipos propiamente dicha (su primer arranque estando la instalacin
completada), es el elemento ms sencillo de toda la puesta en marcha.
Principalmente consiste en comprobar que, adems de arrancar, todo funciona
correctamente, por lo que la mayora de tareas son comprobaciones, siendo las
comunicaciones una de las reas que ms quebraderos de cabeza supone durante
la puesta en marcha.
Como es habitual tratndose de tareas de comprobacin, surgirn durante las
mismas varios imprevistos que requerirn de tiempo extra para ser solventados. Es
por ello que la planificacin se hace de manera generosa, otorgando menos tareas
a cada da de las que, en caso de funcionar todo al primer intento, podran llevarse
a cabo.
Esta es la planificacin de tareas que se han previsto para realizar la puesta en
marcha.

Memoria
58
Day 1: Inspecion and Visual Check of the Equipment
Inspect all equipment positioning.
Inspect ambient condition
Inspect piping layout/connections
Inspect drain valve location
Inspect isolation valve location
Inspect Electrical Supply
Inspect Cables
Check overload breaker size
Check visual checking of all equipment & accessories (internal & external)
Check coolant level
Remove shipping bolts
Check internal wiring tightness
Check desiccant level for dryer
Complete all pre-commission checks
Install pressure transducer
Day 2: Compressors Start-up
Compressors Start Up
Hook up power supply,
Check motor insulation
turn on power supply to compressor 1
check for power imbalance
check motor rotation
start compressor
observe sump pressure
check inlet valve /blowdown valve/load solenoid during load/unload condition
build up pressure in receiver to 8 bar
turn off compressor 1.
Hook up power supply,
Check motor insulation
turn on power supply to compressor 1
check for power imbalance
check motor rotation
start compressor
observe sump pressure
check inlet valve /blowdown valve/load solenoid during load/unload condition
build up pressure in receiver to 8 bar
turn off compressor 1.
Day 3 : X8i start-up
Hook up power supply to desiccant dyer
turn on power

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59
leave power on for 30 minutes
turn on compressor 1 & 2
let the hot air pass thru dryer
observe switching between towers
Begin hooking up X8i to the compressors
replace eproms
start programming of X8i
commission X8i with actual pressure setting required at the plant
Day 4: Communications
Run the compressors with X8i
check all functionalities based on pressure settings by manually throttling the
discharge valve
Run the system for at least 4 hrs before hooking up with the DB for DCS
Turn off compressors
Complete hooking up of X8i to DCS
commission the complete system
Run the system and monitor from DCS
manually create alarm conditions
check if they are properly reflected in the DCS
Complete paperwork for commissioning.
Tabla 13. Plan de actividades para la puesta en marcha.

Memoria
60
3.7 PLAN DE MANTENIMIENTO
El ltimo paso para el diseo completo de cualquier instalacin en general, y del
sistema de aire comprimido que estamos tratando en particular, va ms all de su
puesta en marcha.
Y es que las necesidades del propietario del sistema no acaban en tener el sistema
de aire comprimido en funcionamiento con la instalacin ya completada, sino que
necesita, como es lgico, operarlo. Y para ello necesita los manuales de operacin
de los equipos (que aporta el suministrador de los mismos en el momento de la
entrega), que se imparta formacin a sus operarios de cara a capacitarlos para
hacer funcionar el sistema de aire comprimido (la formacin es habitual que la
ofrezcan tambin los suministradores, y suele consistir en una presentacin que
resume y expone de forma clara los manuales de operacin, mantenimiento y
explica el funcionamiento de las comunicaciones) y desarrollar el mantenimiento
del sistema al completo.
En este ltimo punto se incluyen los manuales de mantenimiento de los equipos
(que, al igual que los de operacin, los suministra el fabricante de los mismos) y
las tareas necesarias para llevar a cabo el mantenimiento preventivo de las
mquinas, de forma que se consigan minimizar averas indeseadas, con las
paradas en la produccin que conllevan.
Puesto que tanto manuales como formacin son provistos por el fabricante, una
vez el proyecto se ha realizado efectivamente, en esta fase del proyecto lo que se
puede realizar es la planificacin del mantenimiento preventivo, incluyendo la
descripcin de las tareas necesarias para hacerlo y la previsin de frecuencia que
requerirn dichas tareas.
De los equipos principales, los requieren mantenimiento regular son los
compresores, secadores y filtros.
Los trabajos a realizar son:

Memoria
61
Compresores: Requieren de un mantenimiento anual, en el que se revisan
los niveles de aceite, el estado de los filtros (se cambia anualmente), y el
correcto funcionamiento del compresor para detectar fallos. El elemento
ms crtico es el mdulo de compresin, aunque debido a que las
condiciones no son muy malas (ambiente salino por ejemplo), se estima
que con una sustitucin en los 25 aos de ida til del compresor ser
suficiente.
Secadores de adsorcin: Cambio de la almina cuando sea necesario. El
propio secador dispone de una alarma para ello. Se estima que, para la
carga de la planta, se realizar un recambio de almina cada siete aos, lo
que supone un total de tres recargas de material desecante
Secadores de refrigeracin: el mantenimiento peridico consiste en una
revisin anual en la que se comprueba que el circuito refrigerante no haya
prdidas, y el nivel de refrigerante.
Filtros: a medida que se usan se va saturando el material filtrante, por lo
que es necesario cambiarlo con frecuencia. El filtro tiene por defecto un
aviso para una cada de presin superior a 0,4 bares (la cada de presin es
indicativo directo de la saturacin del elemento), momento en el que se
requiere el cambio. La frecuencia depende mucho de la suciedad del aire
en la planta, pero se estima un cambio cada 4.000 horas de operacin.

Memoria
62

Memoria
63
Captulo 4 IMPACTO AMBIENTAL
Dado la pujante importancia que est cobrando la sostenibilidad en una sociedad
que sobrepasa claramente la capacidad terrestre, se ha considerado interesante
estudiar el impacto que la operacin del sistema de aire comprimido proyectado
pueda tener sobre el medio ambiente. Aunque su impacto medioambiental sea
leve, tambin se estudiarn aspectos como las vibraciones o el ruido, pues afectan
al ambiente laboral y, por ende, a todos aquellos empleados que operan en la
planta.
En ese sentido, los principales efectos a tener en cuenta son: emisiones
provocadas, ruido y calor generado, vibraciones producidas, o desechos
producidos. En la nica seccin del captulo se hace una introduccin a cada uno
de los posibles impactos ambientales, valorando la necesidad de hacer un estudio
ms profundo de ellos, y realizndolo en caso de ser necesario.
4.1 INTRODUCCIN
La operacin del sistema de aire comprimido diseado, conlleva de manera
implcita un impacto sobre el medio. Aunque socialmente se est muy
concienciado sobre la vertiente medioambiental de este impacto, no se tiene la
misma percepcin sobre el otro tipo de impacto principal: el impacto en el medio
laboral.
En esta seccin se procede a evaluar cualquier impacto producido por el sistema
de aire comprimido, ya sea de carcter laboral o medioambiental, valorando la
importancia y gravedad de este impacto, de cara a desarrollar o no un estudio ms
profundo del mismo.

Memoria
64
Aunque se pueden hacer este tipo de estudios con distintos niveles de detalle y
profundidad (un ejemplo de estudios muy completos son los llamados Life cycle
assesment, que estudian el impacto de un producto durante toda su vida til:
fabricacin, transporte, operacin y reciclaje o desmantelamiento), en este caso se
ha decidido centrarlo en los impactos por operacin del sistema, pues son aquellos
que provocamos de una manera ms directa y sobre los que tenemos algn tipo de
poder de actuacin
Como primera aproximacin, consideramos los siguientes impactos:
En el ambiente laboral:
o Ruido.
o Vibraciones.
o Aumento de la temperatura.
Medioambientales:
o Emisiones producidas por el consumo elctrico derivado de la
operacin del sistema de aire comprimido.
o Produccin de aceites y otros condensados.
Empezando por los impactos en el ambiente laboral, observamos que no tienen
gran importancia.
El ruido estaba especificado por encima de 80 dB a 1 m de distancia, y se han
hecho las modificaciones necesarias para cumplir con esta exigencia. Este nivel se
considera admisible para un entorno productivo. Adems hay que tener en cuenta
que los equipos se encuentran en una sala dedicada exclusivamente a la
produccin de aire comprimido, y que sta se realiza de forma autnoma, sin
necesidad de operarios trabajando en ella (salvo por mantenimiento o
reparaciones). Por tanto, no se espera que haya presencia constante de
trabajadores, pudiendo despreciar el ruido producido.
Las vibraciones se producen nicamente en los compresores, que son los equipos
que tienen partes mviles importantes. En este caso, nos encontramos con las
siguientes vibraciones, medidas en la carcasa del compresor:

Memoria
65
Vibraciones (mm/s) En carga En vaco
Vertical 3,9 2,5
Horizontal 1,8 5,2
Axial 2,1 2,0
Tabla 14. Vibraciones en los compresores
Estos valores no son significativos desde el punto de vista del impacto en el
ambiente laboral (el mximo valor admitido en la industria es de 7,1 mm/s, y ese
lmite responde a fiabilidad de la mquina ms que a seguridad laboral). Adems
al no ser mquinas muy grandes estas vibraciones no implican que se deba hacer
un estudio especfico de cimentacin para los compresores.
El ltimo efecto de impacto en el ambiente de trabajo que tendremos en cuenta es
el del aumento de temperatura producido por el calor disipado por los
compresores, que estn refrigerados por aire. En este sentido, el tamao de la sala
hace que el incremento global de la temperatura no sea demasiado alto, a mnimo
que se incluya una ventilacin razonable. Cabe mencionar en este punto, que ese
calor disipado puede ser aprovechado de tal forma que no se vea como un
desperdicio, en lo que se ha dado en llamar poligeneracin. En ese sentido se
podran contemplar dos usos distintos para ese calor proviniente de la
refrigeracin de los compresores: la climatizacin de algn edificio en el que s se
trabaje (dando el calor en invierno, con una mquina de refrigeracin por
absorcin en verano) o para el ciclo de regeneracin del secador de adsorcin, si
se sustituye este por uno diseado para trabajar con ese calor.
En cuanto a los impactos medioambientales, encontramos de tres tipos
provocados por la operacin del sistema de aire comprimido.
Por un lado estn los condensados que se recogen de los distintos equipos
(compresores, filtros y depsitos). Estos deben ser tratados y separados, pues
tienen un elevado contenido en aceites contaminantes. Es por ello que el proyecto
contempla la inclusin de una red de drenajes que conduce los condensados a un
separador, que extrae estos agentes contaminantes del agua, almacenndolos para

Memoria
66
facilitar su posterior reciclaje o tratado. Se estima que la produccin anual de
condensador en las condiciones de operacin de la planta (dos compresores
trabajando simultneamente durante 4.000 horas al ao) se sitan en torno a los 5
litros. Debido a que ya est instalado el separador, y que la produccin de
condensados no es excesiva, no se considera que este impacto sea demasiado
relevante. Si se recomienda vigilar el nivel del depsito de condensados del
separador, para llevarlos a un centro especializado en tratamiento de estos
residuos con la frecuencia necesaria.
El segundo impacto medioambiental producido por la operacin son los
deshechos que se producen durante el mantenimiento. Esto incluye los recambios
de los filtros (se estiman un total de 70 cambios de elementos filtrantes durante los
25 aos de vida til de los equipos), la almina (se desecharan un total de 200 kg
en el mismo perodo) o el mdulo de compresin, que puede ser necesario
cambiarlo una vez (por compresor). En este caso todos son materiales metlicos,
cuyo reciclaje no es demasiado complicado (por ejemplo, fundindolos para
darles un nuevo uso).
Por ultimo nos encontramos con el impacto que ms atencin recibe por parte de
la sociedad: los impactos derivados de la produccin de la energa elctrica
consumida.
El consumo total anual de la instalacin es de 461,72 MWh (conforme a la lista de
cargas en la Tabla 9, contabilizando el funcionamiento simultneo de dos
compresores durante 4.000 horas al ao). Este consumo en unidades del sistema
internacional (J ) es:

Memoria
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carcter anual y actual: no es el objeto de este proyecto prever la evolucin del
mix energtico alemn durante la vida til del sistema de aire comprimido).

Impact category Unit Total
Tabla 15. Impactos ambientales anuales
De cara a fijar una referencia que sirva como base para una comparacin entre
distintos estudios de este tipo,

Memoria
68

Memoria
69
Captulo 5 MEJORAS PROPUESTAS
En este captulo pretende estudiar ciertas modificaciones al proyecto que podran
representar una menor inversin y un menor impacto medioambiental. La seccin
5.1 introduce el captulo, mientras en las subsiguientes se presentan cada una de
las mejoras propuestas.
5.1 INTRODUCCIN
Aunque el proyecto de la instalacin de aire comprimido ya se haya dado por
cerrado, durante la realizacin del mismo se han observado distintas
oportunidades de mejorar el proyecto realizado, tanto en inversin (contando no
slo la inversin inicial sino tambin los costes derivados durante el perodo
previsto de explotacin) como en impacto ambiental.
Estas alternativas no fueron introducidas al proyecto por ir contra las
especificaciones aportadas por el cliente. Sin embargo, se ha decidido explotar
estas potenciales mejoras, analizando cmo podran mejorar efectivamente el
proyecto. El objetivo de este estudio es presentrselo al cliente con el objetivo de
tratar de convencerle de los beneficios derivados de la implantacin de estas
alternativas.
Las tres alternativas estudiadas, presentadas en las siguientes secciones, consisten
en el uso de un compresor de velocidad variable, la regeneracin de las torres del
secador de adsorcin con aporte de calor y la generacin de aire comprimido a
menor presin. Han sido analizadas independientemente, pero su anlisis conjunto
podra arrojar otros resultados.

Memoria
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5.2 COMPRESOR DE VELOCIDAD VARIABLE
Uno de los momentos en que ms consume el compresor es durante el arranque.
En el caso de una demanda inestable, un compresor de velocidad fija requiere de
muchas paradas y arranques para seguir la demanda (aunque el uso de depsitos
amortige esas variaciones en la demanda), puesto que o est operativo al 100%
de carga nominal, o no trabaja; no puede regular la carga.
Por el contrario, los compresores de velocidad variable (independientemente del
mtodo que usen para regular la velocidad, como puede ser la variacin de
frecuencia) permiten regular el nivel de carga al que se trabaja. Esto permite
ahorrar energa no slo por evitar las paradas y puestas en marcha con sus picos
de consumo, sino tambin porque cuando el compresor trabaja a una carga
inferior al 100%, su consumo tambin se ve reducido.
La presente propuesta comprende la sustitucin de uno de los tres compresores de
velocidad fija por uno de velocidad variable. El hecho de sustituir un nico
compresor se explica por el hecho de que con eso ya se consigue una buena
regulacin, y se limita el impacto en la inversin inicial que tendra la instalacin
de tres compresores de velocidad variable.
La compresin se regulara de la siguiente manera: Con una carga constante del
100%, trabajaran los dos compresores de velocidad fija. En el caso de que la
presin subiese sensiblemente (pequeas subidas son pequeas cadas de
demanda, y si no se revierten la presin seguir subiendo hasta la consigna) por
encima de la presin de consigna (lo que indica una cada en la demanda) el de
velocidad variable entrara en sustitucin de uno de velocidad fija. En el caso de
una demanda en torno al 50% de la capacidad total estara en funcionamiento un
nico compresor de velocidad fija. Para demandas entre el 25 y el 50% de la
capacidad trabajara el compresor de velocidad variable. En demandas inferiores
no trabajara ningn compresor (la regulacin del compresor de velocidad variable
tiene un lmite inferior), manteniendo este estado hasta que la presin cayese por
debajo de cierto umbral preestablecido.

Memoria
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5.2.1 ANLISIS DE LA MEJORA
El anlisis de la mejora se realiza desde un punto de vista tanto econmico como
de impacto medioambiental (ya hemos visto en el captulo de impacto ambiental
que el proyecto apenas tiene impacto en el ambiente laboral). Para ello, nos
centramos en la comparacin de un compresor de velocidad variable con uno de
velocidad fija, perestando especial atencin a la diferencia de inversin requerida
y de consumo previsto. Estos dos factores con los que nos permitirn evaluar la
mejora propuesta bajo los puntos de vista objetivos.
Desde el punto de vista de la inversin inicial, la sustitucin de un compresor de
velocidad fija por uno de velocidad variable supone un incremento en el precio de
11.500 unidades monetarias.
En cuanto a la reduccin de consumo, las particularidades de este proyecto hacen
que no sea demasiado alta. El principal beneficio de los compresores de velocidad
variable es su capacidad de seguir a la demanda sin necesidad de arranques y
paradas continuos. En este caso, el gran tamao de almacenamiento de aire
comprimido (16 m
3
, que aplana bastante la demanda aguas ariba), unidos a que la
presin de generacin sea de 10 bar(g) mientras que la de consumo es de 7 bar(g)
hacen que estableciendo una banda de regulacin suficientemente amplia (por
ejemplo, de 10.5 bar(g) en el depsito a 7.8 bar(g)), los reencendidos previstos en
la instalacin no garantizan que se ahorre si quiera energa (a altos consumos
constantes los compresores de velocidad variable consumen algo ms que los de
fija).
Adems habra que considerar los posibles costes en los que se incurre por usar
una tecnologa ms compleja, con ms elementos sensibles, como un variador de
potencia.
Por tanto, concluimos que en este caso particular la sustitucin de un compresor
de velocidad fija por otro de velocidad variable no resulta atractiva ni econmica
ni medioambientalmente.

Memoria
72
Podra serlo si se aplica junto a la tercera mejora propuesta, la reduccin de la
presin de generacin, pues ya no existira una diferencia tan grande entre la
produccin y almacenaje y la descarga.

Memoria
73
5.3 SECADOR DE ADSORCIN CON APORTE DE CALOR
El secador de adsorcin incluido en el proyecto, a peticin del cliente es de tipo
heatless, o sin aporte de calor. El funcionamiento es el siguiente:
el aire de descarga del compresor entra a una de las torres, donde el
material adsorbente (almina) retiene la humedad consiguiendo un punto
de roco de -40 C (combinando con otros materiales se pueden conseguir
puntos ms bajos).
Una vez esa torre est saturada de humedad, el aire comienza a pasar por
la segunda torre de secado, siendo el proceso de secado exactamente igual
que en la primera torre.
A la salida de la segunda torre, se desva parte del aire seco hacia la
segunda torre, abandonndola saturado de humedad y dejando al final del
ciclo la segunda torre completamente seca, y dispuesta para comenzar el
ciclo otra vez. Al aire dedicado a esta labor se le conoce como aire de
regeneracin.
La cantidad de aire de regeneracin necesaria para completar satisfactoriamente el
ciclo de regeneracin de la almina vara en funcin de las condiciones de
operacin (temperatura ambiente, presin de trabajo). En nuestro caso es
aproximadamente un 20% del caudal total de aire.
Lgicamente, el este secador de adsorcin no tiene un consumo elctrico
destacable, pero podemos considerar que la energa empleada en comprimir el aire
de regeneracin es usada en el secador, pues ese aire se libera luego y no se le da
otro uso.
La alternativa propuesta es un secador de adsorcin con aporte de calor. En este
caso, tambin se alternan las torres de secado por ciclos, pero a diferencia del
anterior, en el ciclo de regeneracin no se usa aire comprimido, sino aire del
ambiente calentado. Por tanto, este tipo de secador incluye una resistencia para
calentar el aire y un ventilador para forzar su circulacin. En este sentido, se
aumenta el consumo elctrico propio del secador, pero hay todo apunta a que el
consumo ser menor que el necesario para producir ms caudal de aire. A
continuacin se hace un estudio al respecto.

Memoria
74
centramos en la comparacin de un secador de adsorcin con aporte de calor con
uno que se regenere con aire de compresin, prestando especial atencin a la
diferencia de inversin requerida y de consumo previsto. Estos dos factores con
los que nos permitirn evaluar la mejora propuesta bajo los puntos de vista
objetivos.
Desde el punto de vista de la inversin inicial, el extraprecio a pagar por sustituir
el secador sin aporte de calor por otro con aporte de calor es de 7.860 u.m. por
secador, lo que hace un total de 15.720 u.m.
Adems, en este caso, el consumo elctrico directo se ve aumentado. Al necesitar
una resistencia de caldeo y un ventilador que fuerce la circulacin del aire
caliente. El incremento de consumo elctrico es de 2,3 kW.
Por otro lado, hay que tener en cuenta el ahorro de energa que se produce al no
destinar parte del flujo a la regeneracin. De acuerdo a la opinin de los
fabricantes de secadores de adsorcin, este flujo de regeneracin supone entre un
15 y un 20% del flujo total, en funcin de las condiciones de operacin. Para
hacer un anlisis ms seguro consideraremos que este flujo es siempre del 15%
(minimizando beneficios de la mejora propuesta).
El mtodo ms sencillo para calcular ese ahorro energtico consite en calcular la
potencia por unidad de flujo que consume el compresor, calculando por tanto la
potencia empleada en la compresin del flujo de regeneracin. Aunque pueda
parecer que no es un criterio suficientemente fuerte por dejar de lado los
rearranques producidos por generar menos flujo del nominal, tampoco se tiene en
cuenta que una disminucin de flujo de un 15% lleva a un modelo ms pequeo
de compresor, lo que disminuye tanto la inversin inicial como el consumo en
operacin.

Memoria
75
Por tanto, podemos concluir que este estudio es desfavorable hacia la propuesta
estudiada, siendo as para no cometer el error de valorar una como mejor una
opcin que reamente es peor, siendo este un error mayor que el de dejaral cliente
con la tecnologa que l mismo haba seleccionado.
De la lista de cargas (Tabla 9), se extrae que el consumo de los compresores (hay
que tener en cuenta el de dos trabajando a la vez, pues es el caudal de ambos el
que pasa por el secador de adsorcin) es de:

Memoria
76
5.4 REDUCCIN DE LA PRESIN EN LA GENERACIN
Es habitual en la industria comprimir a una presin superior a la de consumo,
previendo las lgicas cadas de presin que se producen en el sistema y posibles
escapes que no se puedan controlar. Un valor de diferencia de presin entre
generacin y consumo considerado estndar en la industria para una instalacin
bien mantenida es 1 bar. Este es un valor generoso y bastante realista (por
ejemplo, considera los filtros parcialmente saturados). Adems hay que tener en
cuenta que por lo general las herramientas que trabajan con aire comprimido
tienen cierta tolerancia en cuanto a la presin a la que tienen que trabajar.
En este caso el cliente exige una presin de descarga de 7 bar(g), que es la que
tendr a la entrada de su circuito de distribucin de aire. Sin embargo, pide que
los compresores trabajen a 10 bar(g), y que se siten vlvulas reductoras de la
presin justo antes de la salida. Este margen es del todo excesivo, y se va a
malgastar una gran cantidad de energa aumentando la presin hasta un valor que
luego se reducir.
Por tanto, se propone reducir la presin de generacin hasta los 8 bar(g), que se
considera ms que suficiente para salvar las cadas de presin en el sistema.
centramos en la comparacin de comprimir a 8 bar(g), un bar por encima de la
presin de trabajo de las herramientas, con el mtodo implementado de producir a
10 bar(g) y situar vlvulas reductoras a la salida, prestando especial atencin a la
diferencia de inversin requerida y de consumo previsto. Estos dos factores con
los que nos permitirn evaluar la mejora propuesta bajo los puntos de vista
objetivos.

Memoria
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Desde el punto de vista econmico no supone ningn cambio en la inversin
inicial, pues las mquinas son las mismas en las que cambian el software del
controlador para que trabaje a una presin diferente de trabajo.
Sin embargo, el hecho de usar una misma mquina a una presin ms baja si tiene
ventajas: ofrece ms caudal al trabajar a menor presin, por lo que la bajada en la
presin de consigna puede conllevar la posibilidad de comprar el modelo inferior
de compresor, con los ahorros en inversin inicial y en consumo.
En este caso en concreto, es necesario que la presin de consigna baje hasta los
8,5 bar(g) para que el modelo inferior suministre el flujo requerido. Esta presin
es admisible, pues se espera que la cada de presin en la instalacin no supere el
valor de 1 bar, en el caso de tener los filtros saturados.
Con esa bajada demodelo en la gama, el ahorro en la inversin inicial es de 6.200
u.m. por cada compresor, resultando el ahorro en el total de los tres compresores
de 18.600 u.m.
En cuanto al ahorro energtico, este nuevo modelo consume a plena carga 46,62
kW frente a los 57,07 del modelo superior (el necesario para suministrar el flujo
requerido a 10 bar(g)), siendo el ahorro energtico total:

Memoria
78
Adems, se debe tener en cuenta el ahorrode impacto ambiental por la reduccin
del consumo elctrico en 125,4 MWh anuales.

Memoria
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Captulo 6 CONCLUSIONES
El sistema para la produccin de aire comprimido para la central de ciclo
combinado en Bremen supone una inversin total de 482.987 unidades
monetarias. El desarrollo del proyecto al completo tiene una duracin estimada de
seis meses.
El sistema esta comuesto por tres compresores de tornillo lubricados y de
velocidad fija, dos secadores de adsorcin con regeneracin por aire comprimido,
dos secadores refrigerados, seis filtros y tres depsitos, adems de toda la tubera
valvulera, instrumentacin, etctera necesarios para hacer funcionar
correctametne el sistema.
La produccin de aire suministra un caudal de 650 Nm
3
/h a una presin de 7 bares
relativos, si bien los compresores comprimen a 10 bar(g). Para ello, el sistema
consume un total de 113,40 kW.
Como posibles mejoras al proyecto se propone la sustitucin de los secadores de
adsorcin por unos con regeneracin con aporte de calor (con un ahorro estimado
para la vida til de la instalacin de 3.000, y un ahorro enrgetico de 14,92 kW,
reduciendo el impacto ambiental) y la reduccin de la presin de compresin a 8,5
bar(g) (cuyo ahorro estimado en la vida til de la instalacin es de 44.073 u.m, y
energtico de 20,9 kW).

Anexos
80
Parte II Anexos

Anexos
81
Captulo 1 Lista de anexos
Anexo I.- Planificacin del proyecto
Anexo II.- Plano de disposicin de los equipos en planta
Anexo III.- Detalle de la situacin de los apoyos de los equipos
Anexo IV.- Red de condensados
Anexo V.-Diagrama de tuberas e instrumentacin (P&ID)
Anexo VI.- Placas de identificacin
Anexo VII.- Planos de dimensiones de los equipos
Id Modo
de
tarea
Nombredetarea Duracin
1 Comienzodelproyecto 0das
2 Estudiodelasespecificacines 10das
3 Seleccindeequipos 5das
4 Peticin/estudiodeofertas 15das
5 Realizacindelpedidoa
proveedores
0das
6 Desarrollodelaingenieradel
sistema
35das
7 Peticin/estudioofertas
instaladores
15das
8 Soporteingenieradelosequipos 15das
9 FabricacinCompresores 73das
10 Ingenieradedetalle 15das
11 Acopiodelosmateriales 30das
12 Montaje 26das
13 Testfuncional 1da
14 Documentacindecalidad 41das
15 Arpobacinenvocompresores 0das
16 Empaquetadocompresores 3das
17 Transporteacampo 7das
18 Descargayposicionamiento 1da
19 FabricacinSecadoresde
adsorcin
52das
22 Fabricacindelosvasos
desecantes
6das
23 Montaje 16das
24 Testhidrosttico 3das
27 Arpobacinenvo 0das
28 Empaquetado 3das
04/02
15/03
11/06
13/05
28 04 11 18 25 04 11 18 25 01 08 15 22 29 06 13 20 27 03 10 17 24 01 08 15 22 29 05
feb'13 mar'13 abr'13 may'13 jun'13 jul'13 ago'13
Tarea
Divisin
Hito
Resumen
Resumendelproyecto
Tareasexternas
Hitoexterno
Tareainactiva
Hitoinactivo
Resumeninactivo
Tareamanual
Sloduracin
Informederesumenmanual
Resumenmanual
Sloelcomienzo
Slofin
Fechalmite
Progreso
Pgina1
Proyecto:PFCSistemadeairecom
Fecha:mar30/04/13
Id Modo
de
tarea
Nombredetarea Duracin
31 FabricacinSecadoresde
refrigeracin
41das
34 Montaje 11das
37 Arpobacinenvo 0das
38 Empaquetado 1da
41 FabricacinDepsitos 55das
44 Montaje 17das
45 Testhidrosttico 2das
47 Arpobacinenvosecadores 0das
48 Transportedepsitosacampo 7das
50 <Hitonuevo> 0das
51 Instalacin 19das
52 Instalacinmecnica 15das
53 Instalacindecontrol 4das
54 Testhidrostticodelainstalacion
mecnica
1da
55 Pruebasdecomunicacincon
DCS
3das
56 Puestaenmarchadelsistema 4das
57 Entregaalcliente 0das
30/04
20/05
26/06
02/08
28 04 11 18 25 04 11 18 25 01 08 15 22 29 06 13 20 27 03 10 17 24 01 08 15 22 29 05
feb'13 mar'13 abr'13 may'13 jun'13 jul'13 ago'13
Tarea
Divisin
Hito
Resumen
Resumendelproyecto
Tareasexternas
Hitoexterno
Tareainactiva
Hitoinactivo
Resumeninactivo
Tareamanual
Sloduracin
Informederesumenmanual
Resumenmanual
Sloelcomienzo
Slofin
Fechalmite
Progreso
Pgina2
Proyecto:PFCSistemadeairecom
Fecha:mar30/04/13

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