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Diseño de una desgranadora de maiz

Diseño de una desgranadora de maiz

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proceso de diseño basado en la escuela europea de diseño
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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES
CAMPUS ARAGON
INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
DISEÑO DE MAQUINAS
M. en I. MARIA DE LOURDES MARIN EMILIO
PROYECTO DE DISEÑO DE UNA DESGRANADORA DE MAIZ
Barajas Mendoza Mario Josué
Juárez Martínez Alberto Abraham
Rodríguez Rodríguez José Luís Noviembre 2007
INTRODUCCION
El objetivo de nuestro trabajo es, mediante el proceso de diseño, dimensionar una
maquina que permita desprender los granos de elote del zuro, de tal forma que:
-sus dimensiones máximas sean 40 por 60 cm.
-tenga un peso máximo de 10 Kg.
-sea semiautomática
-permita el corte de distintos tamaños de elote
-el tiempo máximo de corte de 2 elotes sea de 10 min.
Haciendo el benchmarketing de producto nos dimos cuenta de que las maquinas ya
existentes utilizan un principio de funcionamiento basado en el sometimiento de la
mazorca a fuerzas tangenciales al azar en su superficie lo que provoca un
parámetro de desprendimiento no controlado y discontinuo. Otras dispositivos
tienen la característica de cortar transversalmente sobre la superficie del elote lo
que nos pareció indicado, aquí podemos tener un corte controlado en dirección y
fuerza, el inconveniente: son manuales, y ahí fue donde pensamos fundamentar
nuestro trabajo, generando principios de solución mediante variantes por inversión
logramos llegar a esta alternativa.
El excesivo peso de las desgranadoras comerciales y la extremada ineficiencia de
los dispositivos manuales, nos llevan a pensar en distintas formas de solucionar
esta situación, además de ser caras y tender al sector agroindustrial, no existe un
dispositivo que satisfaga las necesidades del pequeño empresario del maíz, que tal
vez tenga solo un negocio de alimentos basados en este producto.
En este trabajo nos enfocamos en el análisis de la solución mediante metodologías
aplicables que optimizan el trabajo y se da una opción para la realización de una
maquina desgranadora de elote.
Como en todo diseño de maquinaria se abordaran los siguientes puntos:
-estructura de soporte
-fuente de potencia
-impulsor
-transmisión
-mecanismo de salida (mecanismo de corte)
-control
EL MAIZ
El maíz pertenece a la familia de las gramíneas. Su nombre científico es Zea Mays,
debido a que es cultivado en todas partes del mundo, es posible encontrar plantas
de este cereal con características diferentes. El cultivo del maíz es de régimen
anual, su ciclo vegetativo oscila entre 80 y 200 días, desde la siembra hasta la
cosecha. Su estructura es la siguiente:
-planta
-tallo
-hoja
-sistema radicular
-raíz seminal o principal: suministra nutrientes a la semilla
-raíces adventicias
-raíces de sostén: realizan la fotosíntesis
-raíces aéreas
El maíz es monoico, es decir tiene flores masculinas y femeninas en la misma
planta. Las flores son estaminadas o postiladas, las flores estaminadas o
masculinas están representadas por la espiga. Las postiladas o femeninas son las
mazorcas.
Las flores masculinas y femeninas constan:
-inflorescencia de la flor masculina se presenta como espiga.
-espiguillas
-flor masculina
-par de glumelas
-tres estambres fértiles
-pistilo rudimentario
-inflorescencia postilada
-hojas
-estigma o cabello de elote
-mazorca
El fruto de la planta del maíz se llama comercialmente grano, botánicamente es un
cariópside y agrícolamente se conoce como semilla.
Se compone de:
-pericarpio: cubierta del fruto, de origen materno, se conoce como testa, hollejo o
cáscara.
-aleurona: capa de células del endospermo de naturaleza proteica.
-endospermo: tejido de reserva de la semilla que alimenta al embrión durante la
germinación. Es la parte de mayor volumen. Dos regiones diferenciables hay en el
endospermo suave y harinoso y el duro o endospermo vítreo. La proporción
depende de la variedad.
-escutelo o cotiledón: parte del embrión
-embrión o germen: planta en miniatura con la estructura para originar una nueva
planta, al germinar la semilla.
-capa Terminal: parte que se une al olote, con una estructura esponjosa adaptada
para la rápida absorción de la humedad. Entre esta capa y la base del germen se
encuentra un tejido negro conocido como capa hilar, la cual sirve como sellante
durante la maduración del grano.
De acuerdo con la estructura de sus granos, el maíz puede dividirse en
subespecies:
-Zea mays indurada o maíz cristalino, tiene un endospermo duro y granos de
almidón compacto. Es conocido en otros países como maíz flint. Este maíz duro se
usa tanto en la alimentación como materia prima en la elaboración de alcohol o
almidón.
-Zea mays amylacea, o maíz amiláceo, tiene endospermo blando, sus granos de
almidón no son compactos.
-Zea mays everta o maíz palomero, su endospermo es duro y revienta al tostarse.
-Zea mays saccharata o maíz dulce, su endospermo tiene alrededor de 11% de
azúcar, al secarse tiene aspecto arrugado, es adecuado para el consumo humano.
-Zea mays tunicata o maíz tunicata, se identifica por tener glumelas bien
desarrolladas que cubren el grano.
-Zea mays cérea o maíz céreo, su endospermo es céreo
No hay variedades de maíz silvestre, el hombre lo ha domesticado tanto, que si se
dejara de cultivar desaparecería, en México existen 30 razas y 6 subrazas:
-indígenas antiguas -mestizas prehistóricas
1 palomero toluqueño 9 cónico
2 arrocillo amarillo 10 reventador
3 chapalote 11 tabloncillo
4 nal-tel 12 tehua
-exóticas precolombinas 13 tepecintle
5 cacahuacintle 14 comiteco
6 harinoso de ocho 15 jala
7 oloton 16 zapalote chico
8 maíz dulce 17 zapalote grande
-modernas incipientes 18 pepitilla
22 chalqueño 19 olotillo
23 Celaya 20 tuxpeño
24 cónico norteño 21 vandeño
25 bolita
-serranas occidentales
26 tablilla de 8
27 bofo
28 gordo
29 azul
30 apachito
Tabla 0.- variedades de maíz en México
Figura 1.- corte de un grano de maíz
Figura 2.- mazorca
BENCHMARKETING
Las desgranadoras que encontramos en el mercado no son tan variadas y podemos
clasificarlas de acuerdo a varios criterios:
- de combustión interna
- eléctricas
- manuales
- de tractor
Las desgranadoras de combustión interna deben su nombre al sistema que utilizan
para operar, su construcción es robusta, ya que se diseñan para el trabajo rudo,
generalmente se construyen de lamina de acero al carbón y su estructura en perfil
o ángulo. Este tipo de desgranadoras tiene en general las siguientes características:
Potencia requerida en
HP
Velocidad del rotor en
rpm
Rendimiento
aproximado en Kg. / hr
3 350-450 800
4 650-750 1500
8 650-750 3500
12-16 650-750 5500
Tabla 1.- características de desgranadoras de combustión interna
Las desgranadoras eléctricas utilizan energía de este tipo para logra su propósito,
su construcción puede ser robusta o ligera, pudiéndose usar para cualquier volumen
de producción, ya que la gran variación de la velocidad así lo permite, de igual
forma se construyen de lamina de acero y estructura de ángulo. Este tipo de
desgranadoras tienen las siguientes característicos generales:
Potencia requerida en
HP
Velocidad del rotor en
rpm
Rendimiento
aproximado en Kg. / hr
1 1/2 350-450 800
2 650-750 1500
3 650-750 3500
7 1/2 650-750 5500
Tabla 2.- características de desgranadoras eléctricas
Como puede verse el rendimiento de las desgranadoras eléctricas es mayor, la
energía consumida varía considerablemente. Además las desgranadoras eléctricas
pueden funcionar con motores monofasicos lo cual reduce el costo. Las
desgranadoras de este tipo cuentan con un ventilador extractor de tamo para así
disponer del grano limpio.
Las desgranadoras de tractor se acoplan a este vehiculo de tal forma que la
mazorca recién cosechada ingresa por una tolva que se acopla a la desgranadora y
así tener el maíz sin tamo.
Compararemos las características de las desgranadoras manuales que son las que
nos interesan pues se encuentran en el mismo nivel utilitario que nosotros.
Cortador numero 1, Capallo & Fitzsimmons
Ventajas Desventajas
Fácil de transportar Corte no uniforme de granos
Inoxidable Riesgo de cortarse las manos
Es una sola pieza Se deforma a cierto esfuerzo
Tabla 2.1
Cortador numero 2, Caroline Rhea
Ventajas Desventajas
Puede colocarse en un bowl Nula fijación
Inoxidable Machaca los granos
Tiene una superficie amplia Cuchilla peligrosa
Hay que mover el elote p cortarlo
Tabla 2.2
Cortador numero 3, Krishevsky- Lundholm- Westenhoefer
Ventajas Desventajas
Buena sujeción Contenedor insuficiente
Seguro de operar Se deforma a cierto esfuerzo
Buena superficie de corte Corte no uniforme de granos
Tabla 2.3
Como podemos observar la primera desventaja de estos es su carácter manual y la
dependencia del corte del usuario dando como resultado un corte irregular. Además
de que la velocidad con que se puede desprender los granos es limitada.
A partir de esto podemos considerar parámetros del producto en el mercado.
Característica a considerar Características a mejorar
Buena sujeción Evitar deformación excesiva
Seguro de operar Asegurar el corte uniforme
Puede colocarse en un bowl Seguridad
Buena superficie de corte
Tabla 2.4
BRAINSTORMING


Figura 4.- Brainstorming
ESTUDIO DE LAS NECESIDADES DEL CLIENTE
El estudio realizado se baso en encuestas a personas dedicadas a este negocio,
respondiendo a la pregunta, ¿Qué características debería de tener una maquina
para desgranar elotes?
necesidad Numero de personas que dijeron esto
Peso mínimo 19 de 20
automática 20 de 20
rapidez 18 de 20
Optimización del espacio 17de 20
Que sea eléctrica 16 de 20
Fácil de transportar 3 de 20
Bajo costo 20 de 20
inoxidable 1 de 20
Segura de operar 15 de 20
Seguro en partes eléctricas 12 de 20
limpio 14 de 20
eficiente 13 de 20
Tabla 3.- resultado de la encuesta de necesidades del cliente
Peso mínimo: sabemos de las restricciones que tenemos un máximo de 10 kg.
Automática: nuestra especificación es menos rigurosa y la semiautomatizacion es
suficiente, debemos elegir que sistema lo será.
Rapidez: sabemos de restricciones que nuestra maquina debe retirar los granos de
dos elotes de distinto tamaño en un tiempo no mayor a 10 minutos.
Optimización del espacio: tenemos unas dimensiones máximas de 40 por 60 cm.
Que sea eléctrica: esta necesidad no es muy clara, pero nuestro criterio permite
sugerir:
-que tenga una toma de 127 v a máximo 2 A, monofasica
-que tenga un sistema de impulsión eléctrico
Fácil de transportar: no es muy importante por lo cual la quitaremos de la lista
final.
Bajo costo: es la consideración más importante.
Inoxidable: otra consideración fuera de la lista final.
Segura de operar: otra necesidad ambigua que definiremos:
- poca vibración
-velocidad de corte regulable
-paro de emergencia
-no disponer piezas que puedan estar en contacto con el usuario y pongan en
riesgo su integridad
Seguro en partes eléctricas: es fácil definir este parámetro por sentido común:
-bajo riesgo de descarga
-protección térmica y de sobrecarga
Limpio al operar: especificaremos de acuerdo a lo que, como diseñadores
consideramos:
-que no machaque el grano
-que no salgan volando los granos
-que se puedan limpiar fácilmente las piezas que están en contacto con el maíz
Eficiente:
-que no falle
-que corte el 80% de la superficie del elote como mínimo.
LISTA DE NECESIDADES DEL CLIENTE
No. De
necesidad
Sistema N e c e s i d a d Importancia
relativa
1 todos Peso mínimo 2
2 control semiautomática 1b
3 Impulsión
Transmisión
Mecanismo de
corte
rapidez 3
4 todos Optimización del espacio 4
5 Fuente de
potencia
Alimentación residencial 5
6 impulsión Que tenga motor
eléctrico
5b
7 todos Bajo costo 1
8 Impulsión
Transmisión
Mecanismo de
corte
Poca vibración 6b
9 Control
Impulsión
transmisión
Velocidad de corte
regulable
6c
10 control Paro de emergencia 6a
11 Impulsión
Transmisión
Mecanismo de
corte
Nulo contacto de usuario
con piezas
6d
12 Fuente de
potencia
impulsión
Bajo riesgo de descarga
eléctrica
9b
13 control Protección térmica y de
sobrecarga
9a
14 Mecanismo de
corte
No machaque el grano 7a
15 estructura de
soporte
Que no salgan granos al
azar
7c
16 Mecanismo de
corte
Limpieza fácil de piezas 7b
17 todos Que no falle 8b
18 Impulsión
Transmisión
Mecanismo de
corte
Que limpie el 80% de
superficie
8a
Tabla 4.- lista de necesidades del cliente
MATRIZ DE NECESIDADES - MEDIDAS
M
e
d
i
d
a
C
o
e
f
i
c
i
e
n
t
e

d
e

f
r
i
c
c
i
ó
n
F
u
e
r
z
a
s

d
e

c
o
r
t
e
E
f
i
c
i
e
n
c
i
a

d
e

c
o
r
t
e
V
i
b
r
a
c
i
ó
n
M
a
t
e
r
i
a
l
R
e
l
a
c
i
ó
n

d
e

t
r
a
n
s
m
i
s
i
ó
n D
i
m
e
n
s
i
o
n
e
s
F
a
t
i
g
a
P
e
s
o
No. De
necesidad
Necesidad
1 Bajo costo * * * * * * * * *
1b semiautomática * * *
2 Peso mínimo * * * * * * *
3 rapidez * * * *
4 Optimización
del espacio
* * * * * *
5 Alimentación
residencial
* * * *
6a Paro de
emergencia
* * *
6b Poca vibración * * * * * * * * *
6c Velocidad de
corte regulable
* * * * * *
6d Nulo contacto
de usuario con
piezas
* * *
7a No machaque
el grano
* * * * *
7b Limpieza fácil
de piezas
* * *
7c Que no salgan
granos al azar
* * * * *
8a Que limpie el
80% de
superficie
* * * * * *
8b Que no falle * * * * *
9a Protección
térmica y de
sobrecarga
* * * * * *
9b Bajo riesgo de
descarga
eléctrica
* * *
Tabla 5.- Matriz de necesidades medidas
ESPECIFICACIONES OBJETIVO
No. De
medida
No. De
necesidad
M e d i d a Importancia Unidades Valor
marginal
Valor
ideal
1 1,3,5,6b,
6c,7a,7b,
7c,8a,8b,
9a
A-Coeficiente
de fricción
3 - - -
2 1,2,3,5,6b,
6c,7a,7b,
7c,8a,8b,
9a
B-Fuerzas de
corte
-fuerza
resultante
9 N - -
3 1,1b,2,4,6b,
6c,7a,
7c,8a,8b,
9a,9b
C-Eficiencia
de corte
-consumo de
energía
6
KW
-
Máx.
1
4 1,2,3,6a,6b,
6c,7a,
7c,8a,8b,
9a,9b
D-
Vibraciones
-periodo
-frecuencia
velocidades
criticas
4
seg.
Hz
rpm
- -
5 1,1b,2,4,5,
6a,
6b,6c,6d,
8a,9a,
8b,9b
E-Material 8 - - -
6 1,2,3,4
5,6a,6b,
6c,6d,7a,
7c,8a,
9a
F-Relación de
transmisión
-velocidad
periférica
-potencia de
transmisión
-perdidas
-torque
-rendimiento
calentamient
o
-protecciones
5
in/seg
Hp
W
N-m
%
A
- -
7 1,1b,4,6b,
6d,7b
G-
Dimensiones
de la
maquina
-geometría y
dimensión
2 metros 40 por 60 ‹40
por
60
8 1,2,4,6b,
8b
H-Fatiga
-régimen de
carga
7 Newton
por metro
- -
9 1,2,4,6b I-Peso de la 1 kilogramos 10 ‹10
maquina máximo
Tabla 6.- Matriz de especificaciones objetivo
MEMORIA DE CÁLCULO
FUERZA DE CORTE
Para determinar la fuerza de corte necesaria para aplicar al elote y desprender sus granos
aplicamos una fuerza transversal en el elote y la medimos con un dinamómetro, hacemos
esto cinco veces y aplicamos una medida de dispersión.


Figura 5.- corte longitudinal
del elote
Desviación Media μ= 1.9332/9.81 = 0.1970
N m
N m
n
x x
x
n
f
06144 . 0
5
9332 . 1 02 . 2 9332 . 1 921 . 1 9332 . 1 868 . 1 9332 . 1 857 . 1 9332 . 1 2
9332 . 1
5
02 . 2 921 . 1 868 . 1 857 . 1 2
1
1
·
− + − + − + − + −
· ∆
·
+ + + +
·

· ∆

·

Ahora aplicamos una fuerza tangencial y repetimos el experimento.
Fs max (N) |fis max – fs max|
2 0.0668
1.857 0.0762
1.868 0.0652
1.921 0.0122
2.02 0.0868
Fs max=1.9332 ∆fsmax = 0.06144
Fs max (N) |fis max – fs max|
2.521 0.1132
2.500 0.0922
2.496 0.0882
2.512 0.1042
2.010 0.3978
Fs max=2.4078 ∆fsmax = 0.1591
Figura 6.- corte tangencial
del elote
En base a esto podemos tener las siguientes hipótesis:
-si hacemos un corte sobre la circunferencia de la superficie, la fuerza de corte
aplicada es mayor, nos obliga a elegir un metal que tenga un modulo de elasticidad
mayor y que tenga la suficiente rigidez para el corte, además de tener que
aumentar sus dimensiones no considerando que podría tener un sistema de
alimentación del corte. También se tiene que diseñar un sistema de sujeción que
soporte el régimen de carga que se presente a la hora del corte. Es inadecuado este
sistema debido a:
-el cortador entra en sentido contrario a la orientación del endospermo vítreo.
-el cortador debe desprender mas capa terminal.
-si hacemos un corte sobre la longitud de la superficie, la fuerza requerida es
menor ya que el corte es independiente de la posición del elote, además las
dimensiones de la herramienta dependen ya de criterio. La alimentación de corte
puede ser manual o automática si se desea. Este sistema nos inducirá vibración
debida a la carrera pero se puede disminuir con el diseño de contrapesos y volantes
de inercia, esto gracias a que la disposición de los elementos se lleva a cabo en un
árbol que permite introducir elementos que absorban vibraciones, cojinetes, etc.
Por lo tanto elegimos un sistema de corte transversal mediante un mecanismo de
movimiento rectilíneo biela-manivela.
ANÁLISIS DE VELOCIDADES
En nuestro mecanismo consideramos no tener una altura mayor a cinco pulgadas, por lo
tanto el sistema tiene una velocidad límite de:
VB = 20 in/seg
Suponiendo que tenemos la posición:
Θ=100º, α=60º, ψ=20º
seg
in
v
v
sen
v
sen
v
seg
in
v
v
seg
in
sen
v
sen
seg
in
sen
v
sen
v
sen
v
C
C
C CB
CB
CB
CB
C CB B
7430 . 22
0154 . 1 0939 . 23
º 100 º 20
8986 . 7
923 . 2 0940 . 23
º 20 º 60
20
º 100 º 20 º 60
·
·
·
·
·
·
· ·


Para dimensionar el mecanismo utilizamos una familia de curvas velocidad de la
corredera- velocidad de la manivela / posición del mecanismo. Para las condiciones
iniciales y las obtenidas, nuestros requerimientos no son muy rígidos y podemos examinar
para el intervalo:
s
red
rpm 9262 . 64 620
60
2
· ·
π
ω
6 . 0 4 . 0 3 − · ∴ ·
ω R
v
in
R
L

Elegimos para 40º - 110º
( )
( ) in in L
R L
in R
seg
in
v
R
4439 . 1 4813 . 0 3
3
4813 . 0
9262 . 64 8 . 0
25
8 . 0
· ·
·
·
· ·
ω
PO
Figura 7.- Diagrama de fuerzas
en el mecanismo
Podemos elegir para el rango:
R = 0.4813 – 0.6048 in Y L=1.4439in
Figura 8.- polígono de velocidades

ANALISIS DE ACELERACIONES
( )
2
2 2
2 2
2
2
2
2
2
7142 . 497
74 . 472 1892 . 43 375 . 661
9134 . 285 6048 . 0 74 . 472 0
74 . 472
4439 . 1
; 59 . 682
1892 . 43
4439 . 1
8969 . 7
375 . 661
6048 . 0
20
0
seg
m
a a a a
seg
in
in
seg
in
B a
seg
in a
seg
m
a
seg
in
in
seg
in
BC
v
a
seg
in
in
seg
in
B
v
a
t
CB
n
CB
n
B C
E
t
B
t
CB
e
t
CB
CB
n
CB
B
n
B
·
+ + · + + ·
· · ·
· · ·
·

,
`

.
|
· ·
·

,
`

.
|
· ·
α
α  

Figura 9.- polígono de aceleraciones
ANÁLISIS DINÁMICO
R = 0.6048in
L = 1.4439in
2 1
2 1
9134 . 285
375 . 661
seg
in
a a
seg
in
a a
t
B y
n
B x
· ·
· ·
σ
σ
2 3
2 2
2 2
2 2
7142 . 497
74 . 472
59 . 682
1892 . 43
seg
in
a a
seg
in
seg
in
a a
seg
in
a a
C
t
CB y
n
CB x
− · ·
· ·
− · ·
− · ·
σ
σ
σ
α α
Para las fuerzas y pares de inercia
m1= 1lbm
m2= 2lbm
m3= 3lbm
Para nuestros calculos
( )
( )
lb
seg
in
lb
seg
in
lbm
lbm
a m
in lb
seg
in
in seg lb I
lb
seg
in
lb
seg
in
lbm
lbm
a m
lb
seg
in
lb
seg
in
lbm
lbm
a m
in lb
seg
in
in seg lb I
lb
seg
in
lb
seg
in
lbm
lbm
a m
lb
seg
in
lb
seg
in
lbm
lbm
a m
y
x
y
x
8409 . 3 7142 . 494
41 . 386
3
4548 . 9 74 . 472 02 . 0
5330 . 3 59 . 682
41 . 386
2
2235 . 0 1892 . 43
41 . 386
2
4 . 2 5 . 240 01 . 0
7399 . 0 9134 . 282
41 . 386
1
7116 . 1 3 . 661
41 . 386
1
2
2
3 3
2
2
2 2
2
2
2 2
2
2
2 2
2
2
1 1
2
2
1 1
2
2
1 1
·

,
`

.
|

,
`

.
|
⋅ ⋅
− · · −
⋅ ·

,
`

.
|
− ⋅ ⋅ · −
·

,
`

.
|

,
`

.
|
⋅ ⋅
− · · −
·

,
`

.
|

,
`

.
|
⋅ ⋅
− · · −
⋅ ·

,
`

.
|
− ⋅ ⋅ · −
·

,
`

.
|

,
`

.
|
⋅ ⋅
− · · −
·

,
`

.
|

,
`

.
|
⋅ ⋅
− · · −
σ
σ
σ
σ
σ
σ
σ
α
α
Ahora:
( )
0
0
23 03
3 3 23
· +
· − +
y
x
F F
a m F
σ
y
( )
( ) 0
0
2 2 32 12
2 2 32 12
· − + +
· − + +
y y y
x x x
a m F F
a m F F
σ
σ
y y
x x
F F
F lb F
23 32
32 23
8409 . 3
− ·
− · − ·
Para α=70º, ψ=24º
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )
( )
( )
( )
( ) lb a m F F
a m F F
lb a m F F
a m F F
lb a m F F
lb SUST a m a m a m F F F
lb F lb F
sen sen
F
I L a m sen L a m L F Lsen F
y y y
y y y
x x x
x x x
y y y
x x x x x
y y
y
y x y X
1307 . 1 2235 . 0 9072 . 0
0
0195 . 2 7116 . 1 3079 . 0
0
9072 . 0 2235 . 0 1307 . 1
3079 . 0 5330 . 3 8409 . 3
1307 . 1 1307 . 1
º 24 cos 4439 . 1
4548 . 9 º 24 cos 6048 . 0 5030 . 3 º 24 6048 . 0 8409 . 3 º 24 4439 . 1 8409 . 3
0 cos cos
1 1 21 01
1 1 21 01
1 1 21 01
1 1 21 01
2 2 03 12
2 2 3 3 2 2 32 21 12
03 32
32
2 2 2 2 2 2 32 32
− · − − · − − ·
· + +
− · − − · − − ·
· + +
· − · − ·
· − − − − · − · ·
· ∴ ·
+ − − −
·
· − + − + − + +
σ
σ
σ
σ
σ
σ σ σ
σ σ σ σ σ
α θ θ θ θ
 
Finalmente determinamos el torque para necesario que necesitamos
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
in lb in lb T
sen sen sen T
I r a m sen r a m R F Rsen F T
I r a m sen r a m R F Rsen F T
y x y x
y x y x
⋅ ≈ ⋅ ·
+ − + − ·
+ − + − ·
· − + + − − + −
4 4147 . 3
4 . 2 º 70 cos 1 7399 . 0 º 70 1 7116 . 1 º 70 6048 . 0 9072 . 0 º 70 6048 . 0 3079 . 0
cos cos
0 cos cos
1
1
1 1 1 1 1 1 21 21 1
1 1 1 1 1 1 21 21 1
α φ φ φ φ
α φ φ φ φ
σ σ σ σ σ
σ σ σ σ σ
ANALISIS DE PARAMETROS DE TRANSMISION
A I
nom
3 . 1 ≅
genérico para un motor universal pequeño
Vnom =127V
RPM =3100rpm
Potencia consumida sin carga
( ) ( )
in lb istrado Tsu
in lb
rpm rpm
HP
T
rpm T
HP
si
HP
W
HP
W
W V A V I P
⋅ ·
⋅ ·

· · ∴

·
·

,
`

.
|
· · ·
8468 . 5 min
8468 . 5
3100
63000 2877 . 0 63000
63000
2877 . 0
746
1
63 . 214
63 . 214 127 3 . 1
2 2
Aproximadamente el árbol tiene que girar a 620 rpm pues es un valor medio entre el rango
de lo que manejan las desgranadoras que analizamos en el benchmarketing.
5
620
3100
620
3100
· ·
·
rpm
X
X
rpm
-La relación de transmisión a considerar es 5:1
Ancho máx. in
m
in
cm
m
cm 87 . 7
1
37 . 39
100
1
20 ·

,
`

.
|

,
`

.
|
·
Elegimos un ancho máximo de 8 in para las dimensiones del bastidor por lo tanto
decidimos que la polea conducida no exceda los 5 cm.
Longitud máx. del bastidor= 15.748 in,
Como los elotes se cortaran a la mitad queremos optimizar en lo posible la maquina.
Tenemos un factor de servicio de 1.6 para servicio ligero.
HPreal = HPnom F.S
HPreal = 0.2877(1.6) = 0.46032 HP
Diámetro de la polea conductora=
in
rpm
rpm
in 1
3100
620
5 ·

,
`

.
|
Las poleas deben ser de acero fundido con las siguientes características
Sw = 380 MPa
Sy = 225 MPa
Se = 0.504
Sut = 297 MPa
Longitud de paso efectivo
C no debe ser mayor a 3 in pues nos impide la restricción acerca de dimensiones.
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
in L
C
d D
d D C L
7533 . 16
3 4
1 5
1 5 57 . 1 3 2
4
57 . 1 2
2
2
·

,
`

.
|

+ − + ·

+ + + ·
Velocidad periférica de desplazamiento

seg
in
ft
in
seg
ft
Vp
ft rpm in rpm d
Vp
31 . 162
1
12
60
min 1
min
578 . 811
min
578 . 811
12
620 5
12
·

,
`

.
|

,
`

.
|
·
·
⋅ ⋅
·
⋅ ⋅
·
π π
De acuerdo alo anterior elegimos una banda de caucho con las siguientes características
Dentada
Limite de resistencia a la tracción 20 MPa
Alargamiento a la ruptura 10%
E = 150 Mpa
ρ =9.8 N/dm
3
Sección A trapezoidal
Velocidad de trabajo 50 a 250 ft/min
φ= 0.7
Capacidad de tracción
( ) ( ) lb P
F P
060 . 44 4721 . 31 7 . 0 2
7 . 0
2
1
1
· ·
·
·
ϕ
ϕ
Carga en el eje debida a la tensión de la correa
( )
PSI
sen
sen P
471 . 144
º 60 060 . 44 3
º 120
2
3
2
2
·
·
·
·
σ
σ
α
α
σ
Tensión en la banda
( )
( )
( )
( )
 lb
e
F e
F
f e
F
F
Si
lb
ft
HP
Vp
HP
F F
Vp F F
HP
f
6377 . 12
8344 . 18 8344 . 18
3 . 0
8344 . 18
min
578 . 811
4632 . 0 33000 33000
33000
3 . 0 33 . 1
2
3 . 0 33 . 1
2
2
1
2 1
2 1
· · ∴ ·
· ·
· · · −

·
α

( )
lb F
lb F
lb F F
4721 . 31
6377 . 12 8344 . 18
8344 . 18
1
1
2 1
·
+ ·
· −
Angulo de abrazamiento
º 33 . 1
3
1 5
·

,
`

.
| −
·

·
in
in in
c
r R
senα
Esfuerzo útil
( ) ( ) psi psi K
psi K
685 . 61 070 . 261 7 . 0 2
070 . 261 2
max 0 0
· ·
· · σ ϕσ
Esfuerzo por fuerzas centrifugas
g
v
V
10
2
ρ
σ ·
ANALISIS DE RENDIMIENTO
Potencia suministrada =214.63 W
Potencia transmitida de la polea al eje
w
hp
w
hp
in lb
924 . 42
1
746
05753 . 0
63000
8468 . 5
·

,
`

.
|
·

Potencia de corte ideal
( )
w
hp
w
hp 069 . 25
1
746
0336 . 0
63000
620 4147 . 3
·

,
`

.
|
·
El volante de inercia absorbe
214.63 W- 42.924 W = 171.706 W
La pérdida en el eje
42.924 W – 25.069 W = 17.855W
El tiempo que tarde en detenerse el mecanismo debe ser mínimo, puesto que eso
representa perdidas y consumo de energía.
El porcentaje de pérdida en el eje
42.924 W---------100%
25.069 W--------- X X = 58.40 %
Que se recupera al paro mediante el volante de inercia.
El tiempo de paro del cortador es
Sin volante
( )
seg
hp P
Trabajo
t
lb ft E
lbm E
mgh Fs Trabajo
t
TRABAJO
P
9791 . 28
0336 . 0
9737 . 0
9737 . 0
12
2096 . 1
2 . 32 31 .
· · · ∴
⋅ ·

,
`

.
|
·
· ·
·

( )
seg
hp P
Trabajo
t
lb ft E
lbm E
mgh Fs Trabajo
t
TRABAJO
P
9791 . 28
0336 . 0
9737 . 0
9737 . 0
12
2096 . 1
2 . 32 31 .
· · · ∴
⋅ ·

,
`

.
|
·
· ·
·

( )
seg
lb ft
P
Trabajo
t 82 . 2
2877 . 0 05733 . 0
9737 . 0
·
+

· ·
con volante
Para la masa del volante
( )
( ) ( ) ( )
lb W
W
w w r
gE
W
1414 . 7
81 . 9
2 . 32 2046 . 2
9876 . 0
451 . 52
3201 . 1 24 . 39
4
2
2
2
1
2
·

,
`

.
|
· ·

·
ANALISIS DE FUERZAS
Figura 10.- diagrama de cuerpo libre del mecanismo
( ) mínimo N N Ps
N t
l
r
mpl t mpr Pp
Pp Pp Pp Ps
6228 . 3 8740 . 1 9332 . 1
9332 . 1 2 cos cos
8740 . 1
0508 . 0
0952 . 0
tan
2
2
2
· ·
·

,
`

.
|
− − ·
·

,
`

.
|
· ·
ω ω ω ω
α
( ) ( )
N R
R
N Pp Ry
N Rx Ps
1063 . 4
9332 . 1 6228 . 3
9332 . 1
6228 . 3
2 2
·
·
· ·
· ·

Torque mínimo en la manivela
( ) Nm
xfp T
T
003450 . 0
0508 . 0
0952 . 0
9332 . 1 09525 . 0
tan
·

,
`

.
|
·
· φ
Figura 11.- diagrama de cuerpo libre
Por esto para la manivela, biela y corredera ocuparemos bronce admiralty
Sw = 300MPa
E = 103MPa
Sy = 150Mpa
10% Sn,2% Zn,78% Cu
Torque producido por el motor= 0.6605 Nm PARA 3100 rpm
Torque en la manivela
( )
m N in lb
rpm rpm
HP
T ⋅ ·
,
`

.
|
⋅ · · · 3029 . 3
37 . 39
4482 . 1
2340 . 29
620
63000 2877 . 0 63000
Velocidad critica en el eje
( )
( ) ( )
0165 . 0
32
10 5539 . 2 207
10 5539 . 2
32
0127 . 0
32
4
575 . 17
0165 . 0
29 . 0
903 . 786
7 . 187
4 9
4 9
4
·
×
·
× · · ·
·
· · ·
· ·


m Mpa
K
m
d
Ip
l
EIp
K
K
W
st
donde
rpm
st
Wn
π π
δ
δ
m N
m N
manivela M polea t M
n que ya m N T polea M
⋅ ·

· ·
· ⋅ · ·
1321 . 0
5
6605 . 0
5
1 : 5 6605 . 0
El cortador podemos utilizarlo de un acero dulce con bajo contenido de carbono pues su exigencia
no es tan grande.
Este material será M7002 y tiene las siguientes características:
Sw = 621 MPa
Sy = 486 MPa
Se = 0.504
Sut = 250 MPa
( ) ( ) ( )
( )
( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( )



∑ ∑


− ·
· +
· + + + −
+ ↑ ·
− ·
− ·
− + ·
· + + −
· + − − −
+ ↑ ·
− ·
− · ·
· + · + −
· + ↑ ·
· − ·
·
·
· + −
− ·

+ −
·
+ − · −
· − −
· + −
· + −
·
· +
· + − + −
· + − + −
+ ↑ ·
7849 . 0
0 7849 . 0
0 04917 . 0 2392 . 8 946 . 7
0
0774 . 0 2643 . 0
08489 . 0 01035 . 0
0852 . 0 02932 . 0
0 0852 . 0 2392 . 8 946 . 7
0 01035 . 0 2392 . 8 946 . 7
0
0822 . 0 01035 . 0
946 . 7 946 . 7
0 946 . 7 0 946 . 7
0 0
2392 . 8 4917 . 0 7309 . 8
4917 . 0
4725 . 0 9608 . 0
7309 . 8 03916 . 0 2584 . 8
03916 . 0 2584 . 8
2643 . 0
01035 . 0 1827 . 2
01035 . 0 1827 . 2 2643 . 0
0 01035 . 0 2643 . 0 1827 . 2
0 01035 . 0 2643 . 0 2747 . 0 946 . 7
0 01035 . 0 2643 . 0 2748 . 0
0
7309 . 8
0 7848 . 0 9461 . 7
0
0
1
2
2
2 2
2 1
2
1
2 1
2 1
2 1
2 1 1
2 1
2 1
2 2 1 1
V
V
Vo
Fy
M
M
x Mo
Mo x x
Mo x x
Fy
Mo
x Mo N V
Mo x V
Mo Fy
N R
N R
R
R R
R R
R
R
R R
R R
R R
R R F
Ma
N R R
R N R N
R F R F
Fy
( ) ( )
( )
( )
( ) 00458 . 0 2747 . 0
0127 . 0 2643 . 0
2202 . 0 7849 . 0
0 2202 . 0 7849 . 0
0 1350 . 0 4917 . 0 0852 . 0 2392 . 8 946 . 7
0 2747 . 0 4917 . 0
01035 . 0 2392 . 8 946 . 7
0
− ·
− ·
− ·
· + + −
· + + − + −
· + − −
− −
·

M
M
x Mo
Mo x
Mo x x x
Mo x
x x
Mo


Figura 12.- diagrama de momentos y de cortante
ANALISIS DE ESFUERZOS
Esfuerzo máximo permisible
MPa
psi
KPa
psi s S 1576 . 55
1
8947 . 6
8000 ·

,
`

.
|
·
Aplicando la ecuación del esfuerzo cortante máximo
( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( ) [ ] ( )( ) [ ]
5 . 1
4571 . 1
6605 . 0 5 . 1 0882 . 0 4571 . 1
75 . 0 1576 . 55
16
5 . 2
75 . 0
16
5 . 2
2 2 3
2 2 3
·
·
+ ·
+ ·
Kt
Kb donde
MPa
d
Mt Kt KbM
Ss
d
π
π
Momento flector M = 0.0882 N · m
Momento torsor M t = T= 0.6605 N · m
Tensión por flexión
( )
( )
Pa
m
in
m
in
d
Z
Z
M
x
x
3
6
3 6
3
3
3
3
3
10 426 . 204
10 4021 . 0
0822 . 0
10 4021 . 0
37 . 39
1
02484 . 0
32
2
1
32
× ·
×
·
× ·

,
`

.
|
· · ·
·


σ
π
π
σ
Tensión por esfuerzo de corte
( )
( )
Pa
m
m N
T
m
in
m
in
d
Zp
Zp
T
T
XY
XY
3
3 6
3 6
3
3
3
3
10 313 . 821
10 8042 . 0
6605 . 0
10 8042 . 0
373 . 39
1
04908 . 0
16
2
1
16
× ·
×

·
× ·

,
`

.
|
· · ·
·


π
π
Figura 13.- Esfuerzos principales
( )
in d
m
m d
d
d
4894 . 0
1
37 . 39
004973 . 0 5 . 2
10 11299 . 0 5 . 2
99905 . 0 10 112 . 123
6 3
9 3
·

,
`

.
|
·
× ·
× ·


Tensiones principales
compresión Pa T
mínima
Pa
ima
T
xy
Y X
y X
xy
Y X
y X
3 2
2
2
3 11
1
3
2
3 3
1
2
2
1
10 155 . 744
2 2
10 584 . 948 10 1634 . 7 102213
10 313 . 821
2
10 426 . 204
2
10 426 . 204
max
2 2
× − · +
,
`

.
| +
+
+
·
× · × + ·
× +

,
`

.
| ×
+
×
·
+
,
`

.
| +
+
+
·
σ σ
σ σ
σ
σ
σ
σ σ
σ σ
σ
Sentido de la acción principal
( )
( )
( )
( ) Pa
T T
corte de esfuerzo de máxima Tension
Pa
Pa
y x
xy
y x
xy
3
2
3
2
3
2
2
max
3
3
1
1
10 648 . 827 10 313 . 821
2
10 426 . 204
2
º 4529 . 41
10 426 . 204
10 313 . 821 2
tan
2
1
2
tan
2
1
× · × +

,
`

.
| ×
·
+

,
`

.
| −
·
·

,
`

.
|
×
×
·

,
`

.
|

Τ
·


σ σ
σ σ
φ
σ
( )
( )
( )
º 54 . 3
10 313 . 821 2
10 426 . 204
tan
2
1
2
tan
2
1
3
3
1
1
·
]
]
]

×
× −
·
]
]
]
]

− −
·


Pa
Pa
T
r
xy
y x
r
φ
σ σ
φ
Tensiones normales
( )
Pa
y x
3
3
10 213 . 102
2
10 426 . 204
2
× ·
×
·
+
·
σ
σ σ
σ
Circulo de Mohr
( )
( ) ( ) Pa b a R
Pa T b
Pa a
xy
y x
648 . 827 313 . 821 213 . 102
10 313 . 821
10 213 . 102
2
10 426 . 204
2
2 2 2 2
3
3
3
· + · + ·
× · ·
× ·
×
·

·
σ σ
Figura 14.- Circulo de Mohr
º 55 . 3 9 . 82 90 2 º 90 2
º 45 . 41
10 213 . 102
10 313 . 821
tan tan 2
648 . 827
10 861 . 929 10 648 . 827 10 213 . 102
10 435 . 725 10 648 . 827 10 213 . 102
3
3
1 1
max
3 3 3
2
3 3 3
2
· − · − ·
·

,
`

.
|
×
×
·
,
`

.
|
·
· ·
× · × + × ·
× − · × − × ·
− −
φσ φσ
φσ
σ
σ
a
b
Pa R T
Pa Pa Pa
Pa Pa Pa
b
a
0
+T
-T
−σ

σx =204.426x 10
3
Pa/2=a
T
xy
=82    

  
       


  

  
ANÁLISIS DE FATIGA
σmax =204.426x 10
3
Pa
Tmax=821.313x10
3
Pa
Utilizando el criterio de máxima tensión tangencial
( )
( )( )
( )
( )
( )
( )
Pa SN
SN
T
x
Sy d
M y S
SN
3
3
14
2
2
6 3
6
2
2
3
2
10 2846 . 112
10 367 . 73
10 250 . 9
6605 . 0
2747 . 0 32
10 370 0254 . 0
0822 . 0 10 370
32
× ·
×
×
·

,
`

.
|
×
×
·

,
`

.
|
·
π
π
Podemos ocupar el arbol y el manguito del cortador de acero 1018 con las siguientes
características
Sw = 440 MPa
Sy = 370 MPa
Se = 0.504
Sut = 222 MPa
Factor de superficie para pieza rectificada
Ka = a Sut
b
= 1.58 (440)
-0.085
=0.942
Factor de tamaño
4571 . 1
62 . 7
2747 . 0
62 . 7
1133 . 0 0113 .
·

,
`

.
|
·

,
`

.
|
·
− −
d
Kb
Factor de carga= 1
Factor de temperatura = 1
Ke = 1
Ocupando el esfuerzo de von Misses
( )
( ) ( )( )( ) [ ]
MPa 1469
10 155 . 744 10 155 . 744 10 584 . 948 10 584 . 948
2
1
2
3 3 3 3
2 / 1
2
2 2 1
2
1
· ′
× × − × − × ·
+ ⋅ − · ′
σ
σ σ σ σ σ
Factor de seguridad de seguridad de falla por fatiga
07 . 2
10 469 . 1
10 71 . 304
6
6
·
×
×
·

·
σ
Se
n ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Pa Se
Se
e S Ke Kd Kc Kb Ka Se
6
6
10 71 . 304
10 222 1 1 1 4571 . 1 942 . 0
× ·
× ·
′ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ·
S
Curva S – N
SN = C + D log (N)
Para N =10
3
Y N= 10
6
CICLOS
112.2846 x 10
3
= (3D – 112.2846 x 10
3
) + 6D
112.2846 x 10
3
= 9D-112.2846 x 10
3
9D = 224596.2
D = 24.9521 x 10
3
C = 3(24.9521 x 10
3
) – 112.2846 x 10
3
C = -37428.2
Duración en ciclos
CICLOS N
N
D
C SN
N
456 . 018 , 000 , 1
10 9521 . 24
) 2 . 428 , 37 ( 10 2846 . 112
10
10
3
3
·
×
− − ×
·

·
En la velocidad máxima
( )
hr
rev
hr
rev
seg
rad
rpm
200 , 37
1
min 60
min
620
926 . 64 620
60
2
·

,
`

.
|
·
· ·
ω
π
ω
Duración en horas
hrs
N
H 882 . 26
200 , 37
456 . 018 , 000 , 1
· · ·
ω
ANALISIS DE VIBRACIONES
Este se puede llevar acabo mediante un modelo vibratorio forzado amortiguado, el
movimiento amortiguado es impulsado por una fuerza externa periódica
(T = π/ 2 seg.) a partir de t =0, aun con la
amortiguación el sistema se mantiene en
movimiento hasta que la manivela deje de
girar.
( )
( ) ( ) t sen c t c e t x
i m i m
dt
dx
x
t x
dt
dx
dt
x d
t
c
t
2 1
3
2 1
0
2
cos
3 , 3
0 ,
2
1
0
4 cos 5 2 2 . 1
5
1
+ ·
− − · + − ·
· ·
· + +

·
Multiplicamos por cinco la ecuación original
Por C.I., postulando una ecuación de la forma

( )
( ) ( )
( ) ( ) t sen t t sen c t c e t x
B
A
B A
B A
resulta ecuaciones de sistema el
t
t sen B A t B A
t Bsen t A t B t Asen t Bsen t A x x x
t sen B t A x
t B t sen A x
tenemos
t B t A t x
t
p p p
p
p
p
4
51
50
4 cos
102
25
cos
51
50
102
25
0 6 24
25 24 6
4 cos 25
4 6 24 4 cos 24 6
4 10 4 cos 10 4 cos 24 4 24 4 16 4 cos 16 10 6
4 16 4 cos 16
4 cos 4 4 4
4 cos 4 cos
2 1
3
+ − + ·
·

·
· − −
· + −
·
− − + + − ·
+ + + − − − · + ′ + ′ ′
− − · ′ ′
+ − · ′
+ ·

Si hacemos t = 0 , C1 =38/51
Por lo tanto la ecuación de movimiento
( ) t sen t t sen t e t x
t
4
51
50
4 cos
102
25
51
86
cos
51
38
3
+ −

,
`

.
|
− ·

Tabulamos
t
t sen t t sen t e x
t
4
57
50
4 cos
102
25
57
86
cos
57
38
3
+ −

,
`

.
|
− ·

0
( )
( ) ( ) ( ) ( ) 0 4
57
50
0 4 cos
102
25
0 4
57
86
0 cos
57
38
0 3
sen sen e x + −

,
`

.
|
− ·

.4215
1
( )
( ) ( ) ( ) ( ) 1 4
57
50
1 4 cos
102
25
1 4
57
86
1 cos
57
38
1 3
sen sen e x + −

,
`

.
|
− ·

-.15144
2
( )
( ) ( ) ( ) ( ) 2 4
57
50
2 4 cos
102
25
2 4
57
86
2 cos
57
38
2 3
sen sen e x + −

,
`

.
|
− ·

-.11911
3 · -.05729
4 · .006187
· ·
· ·
93.902 · -.00005

0
93.903 · .000016≈0
Vemos que el desplazamiento es despreciable, por eso no vale la pena utilizar la
ecuación de deformaciones.
RESPUESTAS
Ahora podemos definir preguntas indispensables para nuestro diseño:
-¿Cual sistema será semiautomático?
-¿Qué función hará el operario?
-¿Qué función hará la máquina?
-¿Qué tipo de control se llevara a cabo?
A Una de las necesidades que se tuvieron fue ocupar energía eléctrica para utilizarla
en la maquina, esta cuestión se despejo por si sola pero hay otras que no son tan
sencillas.
B En cuanto a la automatización surge una subpregunta que nos remite a la forma
en que se pondrá en contacto la herramienta con la superficie de corte. Como
sabemos al momento de aplicar una fuerza de empuje a una superficie la magnitud
que nos interesara conocer será la resultante de la fuerza de corte, sabemos que la
fuerza de corte siempre es ortogonal, por lo tanto:
.
La automatización depende de que haga cada quien, como diseñadores optamos
por el segundo sistema de corte, teniendo que automatizar el movimiento de la
herramienta de corte.
C El operario tendrá que colocar el elote en el lugar en donde la herramienta logre
el corte, el giro del elote tendrá que ser manual al igual que el retirar el zuro y los
granos de la maquina.
También iniciara y finalizara su funcionamiento además de regular la velocidad de
corte.
D La maquina transmitirá potencia al sistema de corte longitudinal
E El control de la maquina es manual y será eléctrico
MATRIZ DE SELECCIÓN DE CONCEPTO
Criterios
De
selección
-fuente de
potencia
* /
Impulsor * / -
Transmisión / / * -
-mecanismo
de salida
(mecanismo
de corte)

* /
-control * /
Tabla 7.- Matriz de selección de concepto
* BUENO
/ MALO
- NI PENSAR
E
l
é
c
t
r
i
c
a
M
e
c
á
n
i
c
a
u
n
i
v
e
r
s
a
l
I
n
d
u
c
c
i
ó
n
S
i
n

m
o
t
o
r
P
o
r

f
r
i
c
c
i
ó
n
c
a
d
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a
P
o
r

c
o
r
r
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a
D
e
n
t
a
d
a
e
n
g
r
a
n
e
l
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g
i
t
u
d
i
n
a
l
t
a
n
g
e
n
c
i
a
l
E
l
é
c
t
r
i
c
o
e
l
e
c
t
r
ó
n
i
c
o
CARACTERISTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LOS MECANISMOS
elemento material características
-motor
universal
- 1.3 A , 127 V, 3100 RPM, 0.2877 HP,
0.6655 N-m,
-soporte de
motor
Acero 1018 Placa redondeada con dos ranuras para tornillo
autoroscante no. 8-32 por ½ para sujeción al
bastidor, dos tuercas hexagonales de ½-20 para
sujeción de motor a la placa
-soporte de la
maquina
madera de 6 in por 15 in de ½ de espesor y 5 de alto
cúbica
-polea maciza
conducida
Fundición de
acero
De 3.750 in de diámetro mayor, barreno de ½ in
en centro, grosor de 1-1/2 in, con ranura para
banda trapezoidal de 0.210 in de base mayor y
0.115 in de base menor, peso de 7.1414 lb.
-polea maciza
conductora
Fundición de
acero
De 0.750 in de diámetro exterior y barreno de
centro de ¼ in, con las mismas características
de ranura, orificio de 1/32 in para opresor.
-banda caucho Trapezoidal dentada, de 0.215 in de ancho y
0.125 in de espesor, longitud total de 16.7533
in.
-árbol Acero 1018 De 10.815 in de longitud c/2 barrenos de 0.150
in a 0.150 in de sus extremos, para pasadores
cónicos de ¼ in por pie, para sujetar un
casquillo de acoplo para la polea de un lado y la
manivela del otro.De sección cilíndrica constante
y ½ in de diámetro.
-cojinete de
contacto plano
Bronce al
fósforo
De ¾ de diámetro mayor y ½ in de diámetro de
paso, con lubricación de aceite mineral.
-manivela con
contrapeso
Bronce
admiralty
De 1.725 in de alto por 1.350 in de ancho, con
½ in de diámetro de paso y barreno de sujeción
de 0.150 in, 0.475 in de ancho y 80 g de peso,
con barreno excéntrico a ½ in del centro del
barreno de centro, de ¼ in de diámetro.
-articulación Acero dulce Dos de 1 in de longitud con orificios unión
mediante manguitos de 1/8 in,uno para la
manivela y otro para el bastidor.
-biela Bronce
admiralty
De 2 in de longitud, un barreno de ¼ de in para
acoplo a la manivela mediante manguito, otro
barreno igual para sujetar el manguito de la
corredera
-corredera Bronce
admiralty
De 3.5 in con dos guías para el manguito del
cortador y barrenos de ½ in para sujetar al
bastidor.
-cortador Acero M7002 De 1 in de longitud, con uñas de ½ in y orificio
de sujeción para pasador de 1/8 in
Tabla 4.- características de los elementos de la desgranadora de maíz
ESPECIFICACIONES FINALES
No. De
medida
M e d i d a Unidades Valor
1 Coeficiente de fricción - 0.1970
2 Fuerzas de corte
-R
-Pp
-Ps
N
N
N
4.1063
1.9332
3.6228
3 Eficiencia de corte
-consumo de energía KW 25.06
4 Vibraciones
-periodo
-frecuencia
velocidades criticas
-lateral
-de torsión
seg
-
Rpm
2.82
-0.1514 a
-0.0572
786.903
6 Relación de transmisión
-velocidad periférica
-potencia de transmisión
-perdidas
-torque
-rendimiento
-conductores
-protecciones
in/seg
HP
W
N-m
%
-
A
162.31
0.4603
17.855
0.6605
58.4
Cal 12
2
7 Dimensiones de la maquina
-ancho
-largo
in
in
6
15
8 Fatiga
-tensión máxima por flexión
-Esfuerzo de corte máximo
-tensiones principales
-tensión de Von Misses
-limite de resistencia a la fatiga
-factor de seguridad contra falla por
fatiga
-duración de ciclos del componente
Kpa
kpa
Kpa
Mpa
Mpa
-
ciclos
204.426
821.426
Máx. 948.584
Min.-744.155
1.469
304.71
2.07
1000018.456
9 Peso de la maquina Kg. 5
Tabla 5.- especificaciones finales
CONCLUSIONES
Durante el proceso de diseño de la maquina desgranadora de elote pudimos
comprobar que el adecuado desprendimiento de los granos tiene que ver con dos
factores fundamentales: la dirección del corte y la potencia con que se realiza la
operación, las cariópsides por su naturaleza, tienden a ser mas duras en una
dirección tangencial a la herramienta que en dirección longitudinal, la fuerza
resultante tiene la misma dirección pero en este caso no es un factor del cual
dependan las características que nos ayudarían al buen desprendimiento del grano.
El consumo de energía es directamente proporcional a la fuerza Pp, por esta razón
el movimiento alternativo es una opción adecuada pues directamente puede
eliminarse si se da una potencia a la entrada adecuada.
El sistema de sujeción constituyo un problema que necesito solución pues algo así
nos daría un corte mas uniforme.
De 18 necesidades se cumplieron, (a=bien, b=regular, c=no se logro)
Peso mínimo b
Semiautomática a
Rapidez a
Optimización del espacio a
Alimentación residencial a
Que tenga motor eléctrico a
Bajo costo b
Poca vibración a
Velocidad de corte regulable a
Paro de emergencia a
Nulo contacto de usuario con piezas c
Bajo riesgo de descarga eléctrica a
Protección térmica y de sobrecarga a
No machaque el grano b
Que no salgan granos al azar c
Limpieza fácil de piezas a
Que no falle a
Que limpie el 80% de superficie b
12 se cumplieron
4 de una forma regular
2 no se cumplieron
Podemos decir que se logro el objetivo pues en las necesidades satisfechas están
los requerimientos.
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