Automatizacin y TPM

Introduccin
En la incansable bsqueda de la eficientizacin de los procesos de
manufactura y produccin, de la maximizacin del valor agregado en cada
producto y de mtodos de mejora continua; no se puede dejar a un lado
la Automatizacin Industrial y el Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Estas dos herramientas son claves para el xito de una empresa.

Sin embargo requieren bastante estudio para su implementacin y
control.

En esta presentacin veremos lo ms relevante de estos dos temas.

Definicin de procesos industriales
Se entiende por proceso industrial a todo
desarrollo sistemtico que conlleva una serie de
operaciones ordenadas, las cuales se encuentran
estrechamente relacionadas entre s y cuyo
propsito es llegar a un resultado preciso
(producto o servicio).

Un proceso localizado es un conjunto de
operaciones y subprocesos que ocurren
relativamente cercanos entre s de manera que
ocupan espacio reducido

Un proceso distribuido es un conjunto de
operaciones o subprocesos que ocurren
relativamente lejanos entre s pero comparten
caractersticas en comn

Tipos de procesos industriales
Procesos desatendidos: Son los que no son
controlados por ningn mecanismo o persona, y
no son capaces de dar el resultado deseado.

Proceso manualmente atendido: Son los que son
controlados por el ser humano y producen
resultados mucho mejores que un proceso
desatendido, pero con muchas variaciones.

Proceso automtico: Son los que son controlados
por algn mecanismo sin necesidad de
intervencin humana y siempre proporciona los
mejores resultados.

Seales de proceso
Una seal de proceso es una cantidad fsica
variable con el tiempo cuya variacin representa
la informacin codificada de los parmetros del
proceso. Estas seales pueden ser anlogas,
discretas o digitales.

Seal de entrada (input): Son las que son
transmitidas por el proceso y son acatadas e
interpretadas por el sistema de control.

Seal de salida (output): Son las que son enviadas
por el sistema de control y son acatadas por el
proceso. Estas seales tienen la funcin de
cambiar el comportamiento del proceso.
Definicin de automatizacin
industrial
Automatizacin; (del griego antiguo auto: guiado
por uno mismo) es el uso de sistemas o
elementos computarizados y electromecnicos
para controlar maquinarias y/o procesos
industriales sustituyendo a operadores humanos.

La automatizacin es un paso ms all de la
mecanizacin.

Considerando que la mecanizacin proporciona a
los operadores humanos con maquinaria para
ayudarles con los requerimientos fsicos del
trabajo, la automatizacin reduce la necesidad de
requisitos fsicos, sensorial y mental del humano.

Pasos de un sistema automtico
Recopilacin de informacin: El sistema mide y
observa el comportamiento del proceso. Esto se
conoce como process inputs.

Anlisis de la informacin: El sistema procesa la
informacin y la compara con el resultado
deseado de manera que se puedan hacer
correcciones.

Ejecucin de la correccin: El sistema enva
nuevas directivas y comandos que corrigen el
comportamiento del proceso para que genere los
resultados deseados.
Tipos de automatizacin industrial
Automatizacin Fija
La secuencia de procesado es fija y est
determinado por el producto, los
mecanismos que participan en la produccin
ejercen una actividad especfica.
Caractersticas (las de sistemas de prod. en
masa)
Gran inversin inicial en equipos a medida.
Altas tasas de produccin.
Relativamente inflexible a la hora de
acomodar variaciones.
Su uso est justificado cuando se requieren
altas tasas de produccin,
El elevado coste inicial se distribuye en las
mltiples uds. fabricadas.


Tipos de automatizacin industrial
Automatizacin programable
El equipo tiene la capacidad de cambiar la
secuencia de operacin mediante programacin
para adaptarse a variaciones del producto.
Caractersticas
Alta inversin en equipos de propsito general.
Tasas de produccin inferiores a la
Automatizacin Fija.
Flexibilidad para acomodar variaciones en el
diseo del producto.
Adecuado para los sistemas de produccin por
lotes.
Ejemplos:
Robots industriales, Control numrico, PLCs,
rels programables.

Tipos de automatizacin industrial
Automatizacin flexible.
Es una combinacin de automatizacin
programable y Fija. Slo es posible para
variaciones suaves. No recomendable
para lotes.
Caractersticas
Alta inversin en equipos a medida.
Produccin continua de mezclas
variables de productos.
Tasas de produccin media.
Flexibilidad para acomodar.
variaciones en el diseo del producto.
Automatizacin del sistema de apoyo a
la produccin
Objetivo: reducir el esfuerzo humano en el diseo,
planificacin, gestin y control de la produccin.
Manufactura Integrada por Computadora (CIM)
Esta se propone utilizar el poder de anlisis, clculo y
procesamiento de las computadoras al servicio de la
produccin.
Incluye
CAD: diseo del producto.
CAM: diseo de proceso a partir del producto.
CAD/CAM: integracin de ambos en un solo programa.
ERP(Enterprise Resource Planning): Integra y maneja los
negocios asociados con las operaciones de produccin
En general CIM=CAD+CAM+(Autom. de la gestin).
Esquema funcional de un Sistema de Manufactura
Integrada por Computadora
Tipos de sistemas automticos
Lgica cableada
Lgica cableada o lgica de contactos, es una forma
de realizar controles, en la que el procesamiento de
datos (botonera, fines de carrera, sensores,
presstatos, etc.), se efecta en conjunto con
contactores o rels auxiliares, frecuentemente
asociados a temporizadores y contadores.
la lgica cableada opera de igual forma que la lgica
tradicional, donde las variables solamente pueden
tener dos estados posibles, verdadero o falso.
Crea automatismos rgidos, sin posibilidad de
cambiar variables y parmetros. Si se ha de realizar
otra tarea ser necesario realizar un nuevo diseo.
Se emplea en automatismos pequeos, o en lugares
crticos, donde la seguridad de personas y
mquinas, no puede depender de la falla de un
programa de computacin.
Tipos de sistemas automticos
Sistemas controlados por PLC (programmable logic
controller)
Son dispositivos electrnicos diseados para
programar y controlar procesos secuenciales en
tiempo real.
Los PLC reproducen programas informticos que
permiten controlar procesos.
Estos equipos pueden contar tanto con salidas como
entradas del tipo Analgico y/o Digital.
Su costo tiende a ser moderado para sus grandes
aplicaciones.
Suplantan completamente a la lgica cableada,
dejando de esta manera solo elementos de potencia.
Ahorra tiempo en la elaboracin de proyectos .
Es posible realizar modificaciones sin costos
adicionales.

Tipos de sistemas automticos
SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition
(Adquisin de Datos y Control Supervisorio).
Es un sistema basado en computadores que permite
supervisar y controlar variables de proceso a
distancia, proporcionando comunicacin con los
dispositivos de campo (controladores autnomos).

provee de toda la informacin que se genera en el
proceso productivo a diversos usuarios (supervisin,
control de calidad, control de produccin,
almacenamiento de datos, etc.).

Un sistema SCADA incluye un hardware de seal de
entrada y salida, controladores, interfaz hombre-
mquina (HMI), redes, comunicaciones, base de
datos y software.
Tipos de sistemas automticos
El trmino SCADA usualmente se refiere a un sistema
central que monitoriza y controla un sitio completo o una
parte de un sitio que nos interesa controlar
La mayor parte del control del sitio es en realidad realizada
automticamente por:
La unidad terminal remota(UTR): Dispositivo basados en
microprocesadores, el cual permite obtener seales
independientes de los procesos y enviar la informacin a
un sitio remoto donde se procese.

El Controlador lgico programable(PLC).

El Controlador de automatizacin programable (PAC):
Conjunto formado por una CPU, mdulos de entradas y
salidas, y uno o mltiples buses de datos que lo
interconectan todo.
Esquema bsico de un SCADA
Ventajas de la automatizacin
industrial
Mejora en la calidad del trabajo del operador y en el
desarrollo del proceso, esta depender de la eficiencia del
sistema implementado.
Se obtiene una reduccin de costos, puesto que se
racionaliza el trabajo.
Se reduce el tiempo de procesado.
Existe una reduccin en los tiempos de procesamiento de
informacin.
Disminucin de la contaminacin y dao ambiental.
Racionalizacin y uso eficiente de la energa y la materia
prima.
Aumento en la seguridad de las instalaciones y la proteccin
a los trabajadores.
desventajas de la automatizacin
industrial
Gran capital inicial.
Decremento severo en la flexibilidad.
Incremento en la dependencia del mantenimiento y
reparacin.
Obsolescencia de los equipos.
Limitaciones de de las mquinas automatizadas frente al
operador.
Necesidad de recurso humano capacitado para el control de
las mquinas.
Mantenimiento total productivo (TPM)
Es un sistema de gerencia de mantenimiento, que busca la
mejora continua de la maquinaria y el logro del 100% de
eficiencia del proceso de produccin, involucrando a todo el
personal de la Empresa.

El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para
el control de equipos en las plantas con un nivel de
automatizacin importante.

El TPM aboga por la implicacin continua de toda la
plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento
preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a
producir averas, accidentes o defectos.

El TPM cambia el ideal de Yo opero, tu reparas, para dar
paso a Yo soy responsable de mi equipo.
Definiciones orientadas al TPM
Mantenimiento de averas (BM): arreglar al equipo
solo despus que se produce una avera. Era lo
primero que las empresas practicaban.

Mantenimiento preventivo (PM): arreglar al equipo
antes de que se produzca una avera

Mantenimiento correctivo (CM): Es la evolucin del
PM y consiste en hacer reparaciones orientadas a la
mejora del equipo.

Prevencin del mantenimiento (MP): consiste en
construir un equipo que requiera un mnimo de
mantenimiento.

Mantenimiento productivo (otro PM): consiste en la
combinacin del PM, CM y MP.
Definiciones orientadas al TPM
El mantenimiento productivo se creo con el fin de
alcanzar cero averas.
Sin embargo, nunca tuvo mucho xito debido a que esto
era responsabilidad solamente del departamento de
mantenimiento.
Fruto de todo esto, se desarrolla en Japn el TPM que
es una mejora del mantenimiento productivo (PM).

La principal innovacin aportada es que se basa en
actividades de pequeos grupos, el TPM extiende de
esta forma el PM a toda la empresa.

Va ms all del departamento de mantenimiento, e
involucra a toda la empresa.

De esta manera el PM(mantenimiento productivo), se
convierte en TPM(mantenimiento productivo total).

Pilares del TPM
Pilares del TPM
Mejora continua
Consiste en actividades de mejora diseadas a
identificar los desperdicios y aumentar la eficacia del
equipo.
Algunos de los tipos de prdidas ms importantes que
involucra el TPM son los siguientes:

Prdidas por disponibilidad: son aquellas producidas
por falta de operacin de la mquina en el tiempo en
que est disponible.

Prdidas por rendimiento: son aquellas que se dan
cuando la mquina est en funcionamiento, pero por
diversos motivos su rendimiento es inferior al ideal.

Prdidas por calidad: son aquellas debidas a la
deficiencia de un producto que no cumple las
especificaciones de calidad.


Pilares del TPM
Mantenimiento autnomo

Consiste en establecer un sistema de mantenimiento
bsico realizado por parte de los operarios del
equipo.

Debido al largo tiempo que el operario pasa con el
equipo, ser l el mas indicado para detectar una
variacin en el funcionamiento normal.

El operario puede aportar por medio de la
realizacin de chequeos diarios, lubricacin,
reposicin de elementos, reparaciones, chequeos de
precisin y la deteccin temprana de anormalidades.

Pilares del TPM
Fases del mantenimiento autonomo

Limpieza inicial: El objetivo de esta fase es el de
realizar una limpieza a fondo de los equipos, de tal
forma que al mismo tiempo sta suponga una forma
de inspeccin que ayude a detectar todo tipo de
anormalidades.

Eliminar fuentes de contaminacin y reas
inaccesibles: Si en la primera fase la intencin era
limpiar, en esta segunda el objetivo es no ensuciar y
poner los medios para facilitar las inspecciones.

Creacin de estndares de limpieza y lubricacin: Los
estndares son las hojas donde se detallan las
acciones necesarias para preservar las condiciones
alcanzadas tras los pasos 1 y 2.

Pilares del TPM
Fases del mantenimiento autonomo

Inspeccin general: La finalidad de este paso es la de
instruir a los operarios en los aspectos comunes de
los diferentes equipos y en las peculiaridades de cada
uno. En este paso los operarios han de recibir una
formacin bsica.

Inspeccin autnoma: En este paso hay dos
objetivos bsicos:

a. Actualizar los estndares realizados en los pasos 3
y 4, y mejorarlos.
b. Dominar la instalacin de forma que se consiga
mejorar la calidad del producto.
Pilares del TPM
Mantenimiento planificado
En esta se pretende, con un conjunto de actividades
sistemticas y metdicas, la mejora continua del proceso,
manteniendo los equipos en condiciones ptimas.

Para conseguirlo ser necesario un pleno entendimiento
entre el operario que maneja el equipo, y el personal que
lleva a cabo el mantenimiento.

Un ejemplo es cuando el trabajador de una mquina
diagnostique un mal funcionamiento lo indicar por una
etiqueta estandarizada en el lugar donde se encuentre, el
operario de mantenimiento tendr localizada la avera y
adems sabr en que consiste, pudiendo eliminarla as ms
rpido, y normalmente sin necesidad de que el trabajador
que la maneja est presente.

Pilares del TPM
Formacin
Consiste en establecer cursillos de formacin
para adiestrar permanentemente a los
trabajadores y aumentar su nivel tcnico.

Es necesario concienciarse de la importancia
de este apartado del TPM, que en ocasiones
es descuidado por parte de los dirigentes.

Es importante establecer prioridades de
formacin, en funcin de las necesidades de
los trabajadores implicados en el desarrollo
del sistema que se pretende implantar.


Pilares del TPM
Gestin temprana del equipo
Este punto se refiere a la implementacin de un sistema de
prevencin de mantenimiento.

Esto consiste fundamentalmente en la anticipacin a la
aparicin de fallos, hecho muy difcil teniendo en cuenta
que en ocasiones no existe ningn medio que advierta que
se va a producir.

Por tanto ser necesaria la utilizacin de fuentes internas y
externas para de alguna forma predecir cuando puede
suceder una anomala.
Las fuentes internas son los registros de las actividades de
mantenimiento que ha sido necesario efectuar.

Las fuentes externas se refieren a las recomendaciones que
hace el fabricante a cerca del mantenimiento que se le ha de
efectuar.
Por qu implementar TPM
Resultados Tangibles Significativos: Luego de una inversin
en Tiempo, recursos humanos y financieros se logra una
drstica reduccin de datos en los equipos, minimizacin de
tiempos en vaco, disminucin de defectos de calidad,
elevacin de la productividad, reduccin de los costos de
Personal, inventarios y accidentes.

Transformacin del Entorno de la Planta: A travs del T.P.M
una planta sucia, cubierta de aceite y grasa, puede
transformarse en un entorno de trabajo grato y seguro. Los
clientes y visitantes quedan gratamente impresionados por
estos cambios y aumenta su confianza en los productos y en
la calidad de la gestin de la Empresa.

Transformacin de los trabajadores de la planta: A medida
que el T.P.M empieza a rendir resultados concretos, los
trabajadores se motivan y aumenta su integracin en el
trabajo y proliferan las sugerencias de mejora.
Conclusin


Para poder competir en el mercado hoy da las empresas
intentan ofrecer una calidad ptima a un precio lo ms
ajustado posible, por tanto interesar minimizar costes en
todo lo que sea posible.

Puede ser que la implantacin y una buena gestin del TPM
y de la Automatizacin Industrial sea lo que marque la
diferencia con el resto de las empresas, o que permita al
menos estar al nivel de las dems.

gracias al TPM es posible aproximarse a las tan ansiadas
metas de cero averas y cero defectos de suma
importancia en las lneas de procesos automatizadas, que
claramente van a repercutir en los beneficios de la empresa.

Si el sistema es implantado y gestionado correctamente los
resultados alcanzados sern excelentes y de forma rpida.
Gracias por su atencin