1.

Cules son los paradigmas (conjunto de supuestos) en los ltimos aos

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de
mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora de
las fallas que se experimentan eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la
actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era imposible seguir
usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Correctivo"
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de
equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de
mquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los
gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas
y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para
prevenir daos al equipo.
An cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una
alternativa costosa. La razn: Muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de
operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas
horas de labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una
perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad
y el diseo del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de
"Ingeniera de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms
alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las
instalaciones en general.
Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms
fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase
Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms
dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser
efectivo. Primero en Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fue
inicialmente concebido, segn algunos historiadores). Se trata de participacin e
involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la
optimizacin de cada mquina. Esta era una filosofa completamente nueva con un
planteamiento diferente y que se mantendr constantemente al da por su propia esencia.
Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM.
Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las siglas en ingls
de "Mantenimiento Productivo Total", tambin se puede considerar
como "Mantenimiento de Participacin Total" o "Mantenimiento Total de la
Productividad".
El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial.
Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros,
administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementacin de
TPM" es un objetivo que todos compartimos. Tambin genera beneficios para todos
nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservacin
del equipo, el cual se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an su aspecto es
mucho mejor. La participacin de gente que no est familiarizada con el equipo enriquece
los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para
quienes vivimos con el equipo todos los das.
El Mantenimiento es una profesin que se dedica a la conservacin de equipo de
produccin, para asegurar que ste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo
posible, en ptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.
La funcin del mantenimiento ha sido histricamente considerada como un costo
necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologas y
prcticas innovadoras estn colocando a la funcin del mantenimiento como una parte
integral de la productividad total en muchos negocios. Las slidas tcnicas modernas de
mantenimiento y su sentido prctico tienen el potencial para incrementar en forma
significativa las ventajas en el mercado global.
En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas tcnicas asociadas
con el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en las
empresas buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera ms eficiente
cada da, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas
ms crticas de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimizacin
de esa tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de
la disponibilidad y confiabilidad del equipo.
Tal como engranes finamente integrados en una pieza de maquinaria, Produccin,
Seguridad, Ingeniera, Mantenimiento y otros miembros de la organizacin tales como
Administracin, Mercadotecnia, Compras, Planeacin, etc. deben trabajar en conjunto
para alcanzar la excelencia.
El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos los
que estamos involucrados en la profesin del mantenimiento, es descubrir estas nuevas
oportunidades. Esto requiere que establezcamos estndares para las prcticas de
mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de informacin para reunir
los hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la accin.
Uno de los grandes factores en la optimizacin de este proceso es sin duda la
implementacin cada da ms extendida del TPM. TPM es Mantenimiento Productivo
Total, o dicho de manera ms precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. La
importancia de mantener nuestra planta en condiciones ptimas de operacin no recae
solamente en un pequeo grupo de tcnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de un
equipo en condiciones ptimas y por lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de
participar en este proceso de conservacin.
Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM. Es un
compromiso de Toda la Organizacin o Empresa, incluidos los altos directivos. El
asegurar que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura
la competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos
econmicos que estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia.
Cualquiera que sea nuestra funcin en una empresa, todos debiramos estar en busca de
oportunidades para preservar el equipo que produce nuestros productos, as como toda
clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo.
Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en las empresas de hoy.
2. Como se desarrollan las corrientes de la ciencia del mantenimiento industrial en el
rea petrolera
Las compaas lderes del sector petrolero, han promovido dentro de los procesos de
extraccin y produccin de petrleo, el uso de las mejores prcticas propuestas por
las organizaciones de Categora Clase Mundial, haciendo especial nfasis en la
Prctica de Produccin basada en la optimizacin de la Confiabilidad Operacional, la
cual, en aos anteriores ha sido utilizada con muy buenos resultados en las
instalaciones de Superficie. Es importante mencionar, que el proceso de mejoramiento
de la Confiabilidad propuesto en el rea de Extraccin, debe estar enmarcado dentro
de un programa integral de Gerencia de Activos y su objetivo principal consiste en
maximizar la rentabilidad del negocio petrolero. Con el fin de maximizar dicha
rentabilidad, se desarroll un Modelo integral de optimizacin de Confiabilidad, que se
ajuste a las necesidades de las instalaciones petroleras de subsuelo y que garantice
su continuidad operacional. A continuacin se presenta el modelo desarrollado:

El modelo desarrollado sirve de gua para orientar a las organizaciones petroleras, en
como aplicar de manera integral diversas tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, y de
esta forma: predecir el comportamiento de los eventos de fallas y determinar cuales son
las estrategias ms efectivas para eliminar y/o minimizar el impacto de estos eventos de
fallas dentro del contexto operacional en el cual se desempean los activos de
instalaciones petroleras de subsuelo. Las etapas a seguir que propone el Modelo son:
1. Jerarquizacin, seleccin y definicin del contexto operacional de los activos a
evaluar.
2. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).
3. Jerarquizacin de los Modos de Fallas.
4. Modelaje de ndices de Confiabilidad
5. Anlisis costo riesgo beneficio para determinar actividades de mantenimiento e
inspeccin
6. Anlisis del Costo de Ciclo de Vida
Es importante mencionar que para la ejecucin de las distintas etapas propuestas por el
Modelo de Confiabilidad, la organizacin debe conformar equipos naturales de trabajo,
conformados por personal de las distintas reas de la organizacin (operacin,
mantenimiento, proceso, seguridad, etc.), con el fin de garantizar un proceso de anlisis
integral de la Confiabilidad en los activos a ser evaluados.

3. Como afecta el mantenimiento a los costos operativos
En las industrias el mantenimiento afecta los costos operativos en la medida que hay que
hacer una inversin a corto plazo de herramienta, insumos, repuestos, etc. Pero esos
costos se ven reflejados en un ahorro pues es mas barato el costo de mantenimiento a
tener que remplazar la maquinaria.