Está en la página 1de 13

Haroldo Ribeiro

Produtividade
Meses
Produo/h
Origem do TPM
Criado no Japo em 1967 pela JIPM
Reconhecido a partir de 1971 com o Prmio
PM concedido Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo
Toyota)
Cristalizao de tcnicas de manuteno
preventiva, manuteno do sistema de
produo, Preveno da Manuteno e
engenharia de confiabilidade.

Caractersticas do TPM
Construo de uma estrutura corporativa visando
a mxima eficcia dos sistemas de produo
Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de
perda (visando acidente zero, defeito zero e falha
zero)
Envolvimento de todos os departamentos
Envolvimento de todos os nveis.

Os 8 Pilares do TPM
TPM
Total Productive Maintenance
M
e
l
h
o
r
i
a
s

I
n
d
i
v
i
d
u
a
i
s

M
a
n
u
t
e
n

o

A
u
t

n
o
m
a

M
a
n
u
t
e
n

o

P
l
a
n
e
j
a
d
a

E
d
u
c
a

o

e

T
r
e
i
n
a
m
e
n
t
o

M
e
l
h
o
r
i
a
s

n
o

P
r
o
j
e
t
o

M
e
l
h
o
r
i
a
s

A
d
m
i
n
i
s
t
r
a
t
i
v
a
s

M
a
n
u
t
e
n

o

d
a

Q
u
a
l
i
d
a
d
e

S
e
g
u
r
a
n

a
,

S
a

d
e

e


M
e
i
o

A
m
b
i
e
n
t
e

Resultados de TPM
(2,5 a 3 anos de implantao)
FATOR

ITEM DE CONTROLE

QUALIDADE Reduo do nvel de produtos defeituosos: 1 /10
Reduo do nmero de reclamaes internas e externas: 1/4

PRODUTIVIDADE Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes
Aumento da disponibilidade operacional das mquinas: 1,5 a 2 vezes
Reduo de paradas acidentais das mquinas: 1/10 a 250 vezes

CUSTO

Economia de Energia
Reduo do custo de manuteno/unidade produzida: 30 a 40%
Simplificao do processo (reduo de etapas)

ATENDIMENTO

Reduo do volume estocado: 50%
Aumento do cumprimento do prazo

MORAL

Aumento do nmero de sugestes: 5 a 10 vezes
Reduo do absentesmo
Reduo/eliminao dos acidentes de trabalho: Zero

MEIO-AMBIENTE

Reduo/eliminao da poluio: Zero
Reduo de gastos com tratamento de rejeitos

Metodologia de Implantao do TPM
Sensibilizao da
alta e da mdia
gerncias
Auditoria
Plano de
Ao
Treinamento e
Melhorias
Estruturao Treinamento Introdutrio
TPM
Discusso
de Metas
Preparao
Consolidao?
Introduo de
Outros
Equipamentos
Treinamento para
equipes de outros
equipamentos
Causas de Fracassos
A implantao no est ocorrendo no sentido Top-Down
Basicamente a rea de Manuteno quem carrega TPM
nas costas
Os problemas crnicos dos equipamentos no so tratados
de forma cientfica
H um sentimento de sobrecarga para os operadores
As condies do equipamento no facilitam a prtica da
Manuteno Autnoma
No h uma poltica definida de Manuteno

Causas de Fracassos
(Continuao)
H um preconceito de que TPM s se aplica em processos
seriados
O plano de treinamento em TPM envolve somente os
operadores, excluindo a Manuteno
O desempenho da Manuteno medido apenas pelos
custos e no pela disponibilidade
O papel da Manuteno se limita a manter a confiabilidade
Os novos equipamentos e sobressalentes ainda so
comprados com base no preo de aquisio
Saturao de Programas Estratgicos
Os resultados tm que acontecer em curto prazo
Mais informaes sobre TPM


Papel da Alta Direo
Conhecer efetivamente a metodologia do TPM
Comunicar pessoalmente a deciso.
Reservar tempo em sua agenda para exercer a liderana do
programa
Realizar reunies quinzenal com o grupo de implantao para
acompanhamento dos trabalhos, orientao e decises dos itens
pendentes;
Dedicar no mnimo 1 hora por semana de presena na rea
operacional, para:
Conhecer melhor o estado dos equipamentos e as dificuldades que o
pessoal enfrentar na mudana
Conhecer melhor as pessoas e perceber o clima
Fazer ser notada a disposio da direo em conduzir o programa
Dar o exemplo mdia gerencial quanto forma de liderana desejada.

Haroldo Ribeiro
Site: www.pdca.com.br
E-Mail: pdca@terra.com.br
Telefax: 0xx11-4227-1761
Evoluo da Manuteno
poca Caractersticas Conseqncias Manuteno
At a
Segunda
Grande
Guerra
Baixa mecanizao
Poucas mquinas
Demanda maior que a
oferta
Equipamentos simples e
robustos
Paralisaes no afetavam as
vendas


Mquinas fceis de consertar
Manuteno corretiva



Pouca especializao
De 1950
at 1975
Aumento da demanda


Maior tecnologia


Maior mecanizao
Aumento do nmero de
mquinas
Mquinas mais complexas
Elevao dos custos de
manuteno
Introduo da Manuteno
Preventiva em intervalos fixos
Desenvolvimento de sistemas de
planejamento e controle de
manuteno
Maior especializao
A partir
de 1975
Aumento de
competitividade atravs de
reduo de custo do
produto
Introduo de sistemas de
produo puxada (just-in-
time)
Preocupao crescente
com segurana e meio
ambiente
Maior disponibilidade e
confiabilidade do equipamento
Preocupao com o Custo do
Ciclo de Vida
Introduo do Monitoramento e da
Manuteno Preventiva com Base
nas Condies e do Monitoramento
(Preditiva)
Anlise do custo de Manuteno
com base na confiabilidade
Anlise dos Modos e efeitos das
falhas
Alta especializao
As 8 Grandes Perdas
(Processo Contnuo)
ndice de = Taxa de Produo Mdia Real X 100 (%)
Performance Taxa de Produo Padro
Operacional = D X 100 (%)
IPO C
ndice de = Tempo Calendrio - 1 2 3 4 X 100 (%)
Tempo Tempo Calendrio
Operacional = C X 100 (%)
ITO A
ndice de = Produo - 7 8 X 100 (%)
Produtos Produo
Aprovados = E X 100 (%)
IPA D
1 - Parada Programada
2 - Ajuste de Produo
3 - Falha do Equipamento
4 - Falha do Processo
8 - Reprocesso
7 - Produto Defeituoso
6 - Produo Anormal
5 - Produo Normal
Tempo Calendrio (A)
Tempo de
Trabalho
(B)
Paradas
Progra-
madas
Paradas
Repentinas
Tempo
Lquido
(D)
Baixo
Rendi-
mento
Tempo
Efetivo
Opera-
cional
(E)
Defeito
Distribuio das Perdas
As 8 Grandes Perdas
Clculo do Rendimento Operacional Global
Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA
Tempo
Operacional
(C)
As 6 Grandes Perdas
(Processo Seriado)
ndice de = Taxa de Produo Mdia Real x 100 (%)
Performance Taxa de Produo Padro
Operacional = C x 100 (%)
IPO B
ndice de = Tempo de Carga - 1 2 x 100 (%)
Tempo Tempo de Carga
Operacional = B x 100 (%)
ITO A
ndice de = Produo - 5 6 x 100 (%)
Produtos Produo
Aprovados = D x 100 (%)
IPA C
Tempo de Carga (A)
Tempo
Operacional
(B)
Paradas
do
Equipa-
mento
Tempo
Efetivo
Operacional
(C)
Baixo
Rendi-
mento
Tempo
Efetivo
de
Produo
(D)
Defeito
Distribuio das Perdas
As 6 Grandes Perdas
Clculo do Rendimento Operacional Global
Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA
2 - Mudana de Linha
1 - Parada Acidental
6 - Defeito no Incio do
Processo
5 - Produto Defeituoso
4 - Mudana de
Velocidade
3 - Pequenas Paradas