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EVIDENCIA DE GESTIN DE EQUIPO PESADO

PRACTICA 4

ALUMNOS:

Chahud Olivera, Fernando Jorge (90%)
Len Castillo, Erick Andrs (5%)
Chiotti Quispe, Sebastin (5%)
PROFESOR:
MBA Juan Carlos Latorre Boza
FECHA Y HORA DE ENTREGA:
Viernes 27 de junio 12:05 p.m.
LIMA PERU
2014

Evidencia de Gestin de Equipo Pesado


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2. NDICE
1. CARTULA
2. NDICE
3. RESUMEN
4. ANLISIS CAUSA EFECTO
5. CRITICIDAD DE EQUIPOS
6. CRITICIDAD DE FALLAS DE EQUIPOS CRTICOS
7. ANLISIS DE CONFIABILIDAD DE FALLAS CRTICAS
8. ANLISIS DE DISPONIBILIDAD DE FALLAS CRTICAS
9. ANLISIS DE COSTOS DE FALLAS CRTICAS
10. DETERMINACIN DE ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
11. ANLISIS DE REPUESTOS
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
























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3. RESUMEN

El anlisis de criticidad es un mtodo que permite establecer la jerarqua o prioridades a
los procesos, sistemas y equipos, creando as una estructura que facilita la toma de
decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde
sea ms importante y/o necesario para mejorar la confiabilidad operacional, basado en
la realidad actual que estaremos viviendo cuando estemos laborando en las empresas
correspondientes.

La mejora de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de sus sistemas y
componente, est asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,
confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseo y la confiabilidad del mantenimiento.
Lamentablemente, difcilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto econmicos
como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las
reas de una empresa. Cmo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es
ms crtico que otro? Qu criterio se debe utilizar? Todos los que toman decisiones,
utilizan el mismo criterio? El anlisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes,
dado que genera una lista ponderada desde el elemento ms crtico hasta el menos
crtico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificacin: alta
criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es
mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren
la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos
elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un
anlisis de criticidad estn asociados con: seguridad, ambiente, produccin, costos de
operacin y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparacin principalmente. Estos
criterios se relacionan con una ecuacin matemtica, que genera puntuacin para cada
elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar
y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el
xito maximizando la rentabilidad.


















FALTA DE EFICACIA A LA
HORA DE ANALIZAR LAS
NIVELES DE CRITICIDAD DE
LOS EQUIPOS A OPERAR.
Mano de Obra
Mtodo
Materiales Mquinas
Mala
gestin
Falta
organizacin
Falta de
capacitacin
Desgaste de
piezas
Fatiga en el
personal
Falta de
motivacin
n
Mala
supervisin
Mala
interpretacin
de datos
Falta de
lubricacin
Personal no
calificado
Materiales
inadecuados
Oxidacin y
corrosin
Componentes
fuera de vida
til
5. CRITICIDAD DE EQUIPOS



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Segn el informe emitido por el rea de operaciones da a conocer a la empresa que, los
volquetes son las unidades ms crticas que la industria presenta y que supera los $2500000 en
activos, pero con otro anlisis realizado por tcnicos externos de Tecsup se determin que las
unidades ms crticas son las Motoniveladoras con un valor de criticidad de 17 y los tractores
sobre orugas con un nivel de criticidad de 16, el cual da a entender que el anlisis realizado
anteriormente no estuvo correcto y en consecuencia de ello; los encargados de esta rea
estaban tomando datos errados, lo cual perjudicaba a la empresa.
6. CRITICIDAD DE FALLAS DE EQUIPOS CRITICOS

TRACTOR DE ORUGAS
En los tractores han identificado 5 fallas las cuales presentan diferentes caractersticas, las
cuales son mostradas en el cuadro siguiente.


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Segn los datos dados por el rea asignada se haba definido que la falla 3 era la que presentaba
el mayor grado de criticidad, pero comparando con otro anlisis realizado se determin lo
siguiente.

La tabla mostrada anteriormente da a conocer las fallas e intervalos que estas presentan, pero
no solo muestra estos dos parmetros si no que determina la duracin, frecuencia y que nivel
de indisponibilidad tiene cada falla.

Gracias a los datos obtenidos se determina con exactitud que la falla nmero 1 es la ms crtica,
ya que es aquella que se encuentra en la parte ms alejada de la lnea y se repite con mayor
frecuencia, y tiene una mayor duracin con respecto de las dems fallas que se han encontrado
y detallado en el cuadro. Una vez localizado que falla es la ms crtica la empresa puede saber
cul puede ser la causa raz de la falla mencionada que se presentan en los tractores orugas.
MOTONIVELADORA
Con las motoniveladoras se identificaron 4 fallas, las cuales son mencionadas en el cuadro
siguiente.


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Segn lo que dieron a entender en las fallas que ocurren en la motoniveladora la que presenta
mayor nivel o grado de criticidad es la falla nmero 2, es decir, que la empresa debe de tener
mayor prioridad en esta falla que en las dems, ya que esta puede ocasionar mayor problema
en el tiempo menos esperado.
Asimismo, se realiz la prueba de criticidad de fallas una vez ms, ya que los valores que se
determinaron anteriormente podran ser errneos y perjudicar ms adelante con las diversas
pruebas que sern realizadas.

El cuadro mostrado da a conocer diversos parmetros de las mismas fallas tomadas
anteriormente, pero se lleg a concluir que efectivamente los datos tomados con anterioridad
eran errneos, porque segn el cuadro realizado recin da a conocer que la falla nmero 3, ya
que es aquella falla que una frecuencia mayor a las otras e igual que su duracin.




4
6
1.5
1
0.01
0.1
1
10
100
0.0001 0.001 0.01 0.1 1
Series1
Series2
Series3
Series4

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7. ANALISIS DE CONFIABILIDAD DE FALLAS CRTICAS
Al analizar la confiabilidad de las fallas crticas, se debe seguir el proceso que nos lleva a tomar
decisiones y sacar conclusiones a travs de graficas que tienen como variable independiente a la
edad del equipo y como variable dependiente la confiabilidad, de esta manera se sabr cuan
confiable es el equipo a travs del tiempo.

7.1. Confiabilidad de Tractor sobre orugas



Analizando la curva de la confiabilidad fallas criticas del equipo, se puede apreciar que se
encuentra en el periodo de fallas prematuras, tambin llamado vida temprana de
equipo, en donde las fallas comienzan despus de haber sido instalado y comenzado a
operar.








0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
0 200 400 600 800 1000
Series1

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7.2. Confiabilidad de Motoniveladora



Al analizar la curva que presenta la confiabilidad de la motoniveladora con respecto al
tempo, se puede determinar que este equipo se encuentra en la etapa de vida til,
durante ese tiempo el mantenimiento estar movindose dentro de una tasa de fallos
constante por unidad de tiempo, hasta llegar al punto en el que tericamente el
fabricante garantiza el buen funcionamiento del equipo.















-0.2
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
0 200 400 600 800 1000
Series1

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8. ANLISIS DE DISPONIBILIDAD DE FALLAS CRTICAS
8.1. Disponibilidad de Tractor

Se puede analizar del grfico, que la disponibilidad de la falla critica del tractor tiene un
carcter descendente y no constante a travs del tiempo (edad).
8.2. Disponibilidad de Motoniveladora










0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
0 500 1000
Series1
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
0 100 200 300
Series1

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9. ANALISIS DE COSTOS DE FALLAS CRTICAS
9.1. Costos de Fallas criticas del Tractor
Edad R(t) MTBI AF CEP CEPesp.
10 0.98587 9.93 0.822657 958.2515 96.50065
50 0.920805 48.08 0.917628 1686.985 35.08705
100 0.838719 92.05 0.895372 2606.35 28.3145
150 0.760449 132.02 0.861762 3482.977 26.38219
200 0.687343 168.19 0.82623 4301.759 25.57678
250 0.619791 200.84 0.791017 5058.341 25.18592
300 0.557798 230.26 0.756909 5752.657 24.98331
350 0.501186 256.71 0.724159 6386.716 24.87911
400 0.44968 280.47 0.692944 6963.582 24.82826
450 0.40296 301.76 0.66323 7486.843 24.81059
500 0.360687 320.84 0.63508 7960.304 24.81082
550 0.322517 337.9 0.608404 8387.804 24.82333
600 0.288116 353.15 0.58318 8773.101 24.84242
650 0.25716 366.77 0.559344 9119.804 24.86518
700 0.229345 378.92 0.536825 9431.333 24.89004
750 0.204384 389.75 0.515557 9710.896 24.9157
800 0.182011 399.4 0.495478 9961.479 24.94111
850 0.161978 407.99 0.476518 10185.85 24.96592
900 0.144059 415.63 0.458611 10386.54 24.98987
950 0.128045 422.43 0.441706 10565.89 25.01217

De acuerdo al anlisis realizado por la empresa, ellos determinan que el mantenimiento
debe realizarse a las 200 horas de edad, sin embargo a esa edad la confiabilidad y
disponibilidad son muy bajas, lo cual puede originar paradas de equipo, ms fallas etc. es
por esto que segn nuestro anlisis, el mantenimiento se debera realizar a las 100
horas, si bien tiene un mayor costo especifico, a esta edad se tiene mayor disponibilidad
de falla y confiabilidad del equipo, lo cual garantiza una mayor produccin.








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9.2. Costos de fallas criticas de Motoniveladora

Edad R(t) MTBI AF CEP CEPesp.
10 0.993571 9.98 0.948734 152.2501 15.25552
20 0.969988 19.81 0.962116 160.5042 8.102181
30 0.927211 29.32 0.954478 175.4762 5.984865
40 0.865916 38.3 0.936379 196.9292 5.141756
50 0.788728 46.58 0.910943 223.9453 4.807757
60 0.69973 54.03 0.879956 255.0945 4.721349
70 0.603909 60.55 0.844629 288.6319 4.766835
80 0.506521 66.1 0.80629 322.7176 4.882264
90 0.41248 70.69 0.766183 355.632 5.030867
100 0.325851 74.38 0.7255 385.9522 5.188924
110 0.249521 77.25 0.685135 412.6676 5.341975
120 0.185078 79.41 0.6459 435.2227 5.480704
130 0.132882 80.99 0.608484 453.4911 5.599347
140 0.092294 82.1 0.573231 467.6972 5.696677
150 0.061974 82.87 0.540524 478.3091 5.7718
160 0.04021 83.37 0.510285 485.9265 5.828554
170 0.025195 83.7 0.482631 491.1818 5.868361
180 0.015238 83.89 0.45728 494.6668 5.896612
190 0.008891 84.01 0.43422 496.8881 5.914631
200 0.005003 84.08 0.4132 498.2491 5.925893

El anlisis realizado por la empresa, indica que el mantenimiento se debera realizar a las
50 horas de edad, no obstante en esta edad la confiabilidad no es la ms ptima, es por
esto que recomendamos que se realice el mantenimiento a las 40 horas de edad ya que
aqu la confiabilidad es mayor al 83% y la disponibilidad de falla se mantiene en un valor
aceptable.










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10. DETERMINACION DE ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
10.1. Estrategias de mantenimiento para tractor.

En el anlisis de la curva de la baera, se logra apreciar que se encuentra en la etapa de
fallos prematuros, en esta etapa las estrategias de mantenimiento a utilizar son las
siguientes:

- Mantenimiento Correctivo.
- Mantenimiento Preventivo Basado en el Uso.

10.2. Estrategias de mantenimiento para motoniveladora.

Al analizar la curva que presenta la confiabilidad de la motoniveladora, se puede
observar que se encuentra en la etapa de vida til, en donde la tasa de fallos es
constante, aqu las estrategias a utilizar, es el mantenimiento correctivo presente
siempre que ocurra una falla, mantenimiento predictivo para saber en qu estado se
encuentran los componentes y predecir si est a punto de fallar, no se podra usar
mantenimiento basado en el uso, debido a que la tasa es constante y no se sabe cundo
es que va a fallar el equipo.


















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11. ANALISIS DE REPUESTOS

Se puede analizar que actualmente el costo del pedido por periodo bordea $392.00, lo
que hace la empresa, es realizar una orden de pedido anual, al principio del ao
pidiendo aproximadamente 30 unidades del repuesto crtico, 25 das antes, debido a que
este es el tiempo que demora la entrega del repuesto.
















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12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

12.1. Conclusiones

Se concluye que la empresa est realizando una mala gestin del mantenimiento,
ya que al parecer, no cuentan con un departamento capacitado que identifique
los equipos y fallas crticas en las que se deben centrar para aminorar los precios
de su mantenimiento y afianzar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Segn el anlisis de confiabilidad, se concluye que el tractor sobre orugas an se
encuentra en la etapa de fallos prematuros, mientras que la motoniveladora se
encuentra en la edad de vida til, en donde se presenta una tasa constante de
fallas.

El costo del pedido por periodo de los repuestos es de 392 dlares, este pedido
es nico y se realiza al inicio del ao 25 das antes, debido a que ese es el tiempo
que demora la entrega.

12.2. Recomendaciones

Se le recomienda a la empresa mejorar su departamento de gestin de equipo
pesado para mejorar sus indicadores de mantenimiento.

De acuerdo a la etapa en las que se encuentra el tractor, se recomienda realizar
al tractor las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y basado en el
uso.

En cuanto a la motoniveladora, esta se encuentra en la etapa de vida til en
donde la falla es constante, se recomienda hacer el mantenimiento preventivo,
predictivo y correctivo, mas no el basado en el uso, ya que segn la teora, este
mantenimiento no es recomendable debido a que la falla puede suceder en
cualquier momento cuando es constante.

Para el anlisis de repuestos, es correcto que pidan los repuestos los das antes
que demora la entrega, para no tener contratiempos ni falta de repuestos, sin
embargo es prudente realizar un estudio para saber si los costos de almacn e

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inventario se pueden reducir realizando pedidos trabajando con el sistema just
in time.

En cuanto a las fallas criticas del tractor, se recomienda realizar el mantenimiento
no a las 200 horas, sino a las 100, debido a que si bien es cierto que el costo es
mayor, en estas edades se presenta la mayor disponibilidad y confiabilidad, lo
cual mejora la productividad del equipo.

De acuerdo al anlisis en la motoniveladora, el mantenimiento se debe realizar a
las 40 horas de edad, ya que al igual que en el tractor, se presenta una mayor
disponibilidad y confiabilidad realizando el mantenimiento a esa edad del equipo.