62 arvicuio Te Automatizacion de Plantas Industriales Sistemas de Control Distribuido y Controladores Logicos Programables La brecha que histéricamente ha separado los mercados individuales de controladores légicos programa- bles (PLCs) y sistemas de control dis- tribuido (DCS) se ha acortado progre- sivamente en los Ultimes afos. De- sarrollos en ambos frentes han acer- cado estas tecnolagias al punto que plantas industriales, pequefias y gran- des, pueden ahora beneficiarse de lo mejor de ambos escenarios en una solucién de automatizacién total. Si bien hoy en dia la linea que los sepa- ra es cada vez mas dificil de defini, ciertas diferencias alin persisten > Controladores Légicos Programables Un PLC (Controlador Légico Pro- ‘gramable) es un controlador electré- nico capaz de ejecutar una légica pro- gramada por software para control industrial de maquinas, lineas de en- samblado, etc. Fue disefiado a fines de los ‘60 para reemplazar la légica de relés usada en control discreto (se- jiales on/off) principaimente en la in- dustria automotriz. La programacién inicial fue en “légica de escalera” (lade que emula el cableado eléc- fico usado con relés y presenta sim- plicidad para ser usado por técnicos de planta, con una clara ventaja so- bre el “re-cableado" asociado con cambios de légica. Tradicionalmen- te, poseen su mayor aplicacién en procesos de manufacturas donde la mayoria de las sefiales de entrada/ salida ((0) son digitales y se requie- re alta velocidad de ejecucion (iem- pos de ciclo del orden de milisegun- dos). Con el tiempo, los PLCs han incorporado funcionalidades de DCS tales como bloques de control PID, WO analégicos, protocolos de comu- nicacién, ete. Un PLC se compone tipicamente de una unidad de procesamiento (CPU), médulos de 1/0 e interfaces de ‘comunicacién. Se caracteriza por ser scalable tanto en potencia de calcu- lo como en cantidad de /O, y versatil, ya que puede operar aistado 0 conec- tado en una red, con o sin interaccién ‘con operarios, etc. Es facil de progra- mar y dispone actualmente de varios lenguajes regidos por la norma IEC 61131-3 que se adaptan a diferentes necesidades, ampliando la oferta ini- cial de logica de escalera. En caso de ser necesaria la su- pervision del proceso controlado, se Cconectan a interfaces hombre-maqui- na (Hs) que pueden ser desde pa- eles industriales a PCs con un soft ware SCADA que cumple las funcio- nes de adquisicién de datos, supervi- sién y operacién del proceso. La interconexién con otros PLCs y HMis requiere normalmente de un tra- bajo de integracién manual donde se define un protocolo de comunicacién comun, se asignan registros y sus direcciones de hardware, y se progra- ‘ma la comunicacién, Esto tiene algu- nas desventajas al momento de mo- dificar registros 0 reasignarlos, dado que se trabaja con bases de datos sseparadas (por ej: PLC y SCADA). > Sistemas de Control Distribuido En un sistema de control distribui- do (OCS por sus siglas en inglés) el contral de secciones individuales de una planta es asignada a controlado- res de proceso locales que gestionan la informacién en lugar de centralizar el control en un Gnico punto. El siste- ma comprende estaciones de opera- cién que actian como interfaces hom- bre-maquina, controladores donde reside la l6gica, médulos de entradal salida que proven la conexion a cam- po y redes de comunicacién que los interconectan. Es usual que los mé- dulos de VO se encuentren distibui- dos por la planta en estaciones re- motas a efectos de reducir el cablea- do a campo, y a su vez comunicados 2 los controladores por protocolos de comunicacién de campo (buses de campo o “fieldbus Introducido en 1975, el DCS fue disefiado principalmente para control de procesos en grandes industrias tales como petroquimicas, refinerias, pulpa y papel (entre 3,000 y 20,000 puntos de 1/0); en contraposicién con el control discreto de maquinas real- zado tipicamente por PLCs. Inicial- mente se utlz6 para reemplazar los instrumentos de panel analogicos, con interfaces que simulaban la vista frontal de estos paneles (‘aceplates”) En consecuencia, la mayoria de las sefales de VO manejadas eran ana- légicas (4..20 mA, 0..10V, etc), repre- sentando variables de proceso tales como temperatura, presién, caudal, pH, etc. Se destaca por su funcional- dad para control continuo (lazos de control PIDs, etc), control secuencial, control por lotes (batch), asi como alar- mas, tendencias, diagnésticos y la posibilidad de usar algoritmos com- plejos de control La confiabilidad y robustez son esenciales dada la criticidad de los procesos que controla, por lo cual el concepto de redundancia es integral a un DCS. Presenta posibiidades de redundancia a nivel de controladores, médulos de VO, servidores y redes de comunicacién. Esto otorga una ma- yor tolerancia a falas (continuidad det proceso ante la falla en un compo- rrente) elevando la disponibilidad del equipamiento en general. La necesi-dad de velocidad de ejecucién de la legica no es tan exigente como en los PLCs, siendo del orden de décimas de segundo, En la Figura 1 se muestra la ar- quitectura tipica de un DCS. Se dife- rencian 3 capas vinculadas por redes de comunicacién: @ Capa de operacién: PCs servido- res y estaciones de operacién. @ Capa de control: controladores de proceso. © Capa de campo: médulos de VO, buses de campo, dispositivos de ‘campo (instrumentacién, acciona~ rmientos, etc.) Un concepto clave del DCS es que todos estos elementos conforman un nico sistema que se maneja integral- mente, por lo cual no es necesario desarrollar las interfaces entre ellos y se utiizan herramiantas de ingenieria centralizadas que permiten la configu- : racién de todo el sistema desde una Figura 1: Arquitectura de un DCS Unica estacién. De la misma forma su configuracién desde la misma es- el sistema, comunicacién automatica permite integrar instrumentacién me- tacion de ingenieria. Como resultado entre contyoladores y el acceso a va- diante buses de campo (Profibus, de esta arquitectura, un DCS dispone _riables sin necesidad de saber su ubi- Foundation Fieldbus, HART) y realizar de una Unica base de datos para todo _cacién fisica o hardware asociado. Soluciones de Alta Calidad En Sistemas de Energia raycom@raycom.com.uy Cero Largo 760 - Montevideo ‘wwrayeor comuy Tel 903.2793 - Fax 902 2366 LSQA Comunicaciones Inalambricas-Redes de Voz-Networking y Soluciones IT-Sistemas de EnergiaLa Tabla 1 resume las principales diferencias histéricas entre DCS y PLe. ‘A modo de ejemplo de! concepto integral de todas las partes de un DCS, para realizar el control de un motor, basta con definir las sefiales de entrada/salida asaciadas (nivel de campo) y configurar el bloque de logi- ‘ca de control de una biblioteca prede- finida (nivel de control) para disponer ‘en forma automatica de lainterfaz gra fica de operacién asociada (nivel de ‘operacién) con la cual arrancar y pa rar el motor, administrar sus alarmas, visualizar una tendencia de corriente, etc. Es decir, que el objeto “motor” dentro del DCS tiene asociados un Conjunto predefinido de funcionalida- des a diferentes niveles que no re- ‘quieren programacién adicional sino tuna minima configuracién (similar al ‘concepto "plug and play”) En un esquema de PLCs conec- tados a un SCADA, el trabajo de pro- ‘gramacién requerido para obtener la misma funcionalidad es sensible- Tamafio Industrias de procesos bcs bcs Industrias hibridas PLC + SCADA Industrias discretas PLC mente mayor debido a que son pro- _correccién de errores es signifcativa- ductos diferentes que requieren de mente mayor frente a la solucién de una integracién. un es. Para el caso del motor menciona- do, usualmente se debe programar > Evolucién del DCS a OCs la légica de arranquelparada en el _Originalmente, un DCS se asocia- PLC, definir las direcciones de me- ba a plantas de gran escala, con al- moria de las variables de interés a tos costos de instalacién e ingenieria ‘efectos de comunicarlas al software compleja. Uno de los grandes cam- SCADA, realizar la comunicacién de bias de los uitimos 20 afios ha sido fstas variables mediante algin pro- reemplazar hardware propietario por tocolo comin, desarrolar los gréficos computadoras personales (PCs) y ‘a usar en pantalla vinculando las va- tecnologias de redes de area local Tiables definidas, definir y programar (LAN) estandar (Ethernet, TCPIIP), con las alarmas a usar, tendencias, etc. su consiguiente drastica reduccion de El trabajo en horas de ingenieria para _castos y simplificacién de instalacién. programacién, pruebas, deteccién y Adicionalmente, el DCS se ha hecho Industria de Proceso Maquinas Aplicacion| Control Continuo ‘Control Discreto Mayoria de VOs ‘Analégicas Digitales: ‘Tiempo de ciclo Décimas de segundo | Milésimas de segundo “Tamaho tipico 2,000 a 20,000 0s _| 10 2,000 /Os HM Interna Extema Base de Datos Unica Diversas, Herramientas de Ingenieria Integradas Separadas Tabla 1 ~ Diferencias histricas entre DCS y PLC. Complejidad Figura 2: Posicionamiento de PLC y OCS escalable, tanto en funcionalidad como en precio, y amigable, incorpo- rando la norma IEC 61131 por ejem- plo, posibilitando su instalacién en procesos o plantas pequefias (< 1.000 puntos de 1/0). Tal vez el cambio mas importante de algunas DCS es el incorporar el concepto de sistemas de control abiertos (OCS) faciltando la integra- cién de productos de terceros median- te estandares industrales tales como OPC (OLE para Control de Procesos). Esta apertura brinda flexibilidad para recurrira diferentes proveedores man- teniendo interoperabilidad entre ellos, y posibilta también su conexién a sis- temas de informacién y gestion en capas superiores. > Sistemas Hibridos Actualmente, la linea que separa los mundos de PLCs y DCS es bas- tante difusa y se encuentran PLCs realizando control de procesos, asi coma DCS realizando control discre- to. Los proveedores tradicionales de controladores de procesos se en- cuentran ingresando al terreno de PLCs y viceversa. Este cruce de fron- teras ocurre mayormente porque la tecnologia que soporta ambas solu-Industrias de Proceso | IndustriasHibridas | Industrias Discretas Petroquimica Farmacéutica ‘Automotriz Refineria ‘Quimica ‘Aeronautica’ (Generacion ‘Alimenticia y Bebida | Mecanizado Pulpa y Papel Tabla 2 ~ Clasificacion de industias por tipo. ciones presenta cada vez mas simili- tudes. Los diferentes tipos de hard- ware de control usados actualmente utiiizan en gran parte los mismos componentes (como procesadores Intel), levando las mayores diferen- cias entre PLCs y DCS a un nivel de software (integracién de productos, desarrollo de ingenieria, etc) Adicionalmente, existe un merca do para sistemas hibridos que re- quiere funcionalidades de control de pprocesos y control discretointerconec- tadas (por @j: industrias alimenticia o farmacéutica), donde tanto PLCs como DCS tienen su rol. En estos casos, ambos se integran bajo un mismo sistema aportando sus ven- tajas segun la funcionalidad requeri- da por el rea de proceso y potencian- do la accién de los operarios con ca- ppacidad de tomar mejores decisiones con una supervisién global. > Decisién sobre Tecnologia Hoy en dia, en una situacién don- de se requiere una decisién entre PLCs 0 DCS, ademas de los puntos lexpuesios, surgen también factores de negocio de igual importancia, ta- les como el conacimienta interno de una planta para ejecutar un proyecto, soporte del proveedor o integrador, ‘mantenimiento a largo plazo y costos del ciclo de vida. Es fundamental en ‘cualquier caso saber quién entrega y soporta el sistema final Dentro del escenario actual de ‘competencia global, con preferencias de mercado en cambio constante, la AUT ANd CONDUCTORES ELECTRICOS CABLINUR’ - ELINUR® Conductores para Tras i tecnologia de automatizacién no debe ser vista como una solucién en si mis ma sino como un pre-requisito para uniicar en una misma entidad, la au- tomatizacién de los procesos con el negocio de la industria. La operacién armoniosa de soluciones basadas tanto en PLCs como DCS representa un avance significative hacia esta meta, Glosario PLC: controlador logico programable. DCS: sistema de control distibuido. SCADA: control supervisory adquisicion de datos. VO: sefal de entradaisalida, HMnterfaz hombro-maquina (OCS: sistema de control blero, LAN: red de rea local ‘OPC: OLE (Object Linking and Embedding’) para Contvol de Procesos. PID: controlador proporcional, integral y ivatvo. Consuttas. ‘ABB ~ Te; (02) 707 7300 Responsable técnico: ing. Javier Romén Javier.coman@uy.abb.com ny Distribucion de Energia Eléctrica, Domiciliarios o Industriales Cables para Control, Comando, Sefializacion y Telefonia. Aislaciones en P.V.C. - Caucho Sintético - Polietileno Reticulado