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Introduccin

Un grfico de control es un
diagrama especialmente
preparado donde se van
anotando los valores sucesivos de
la caracterstica de calidad que se
est controlando.
Los datos se registran durante el
funcionamiento del proceso de
fabricacin y a medida que se
obtienen.
Las graficas de control se utilizan
en la industria como tcnica de
diagnsticos para
supervisar procesos de
produccin e identificar
inestabilidad y circunstancias
anormales.
Objetivo General
Todo grafico de control
esta diseado para
presentar los siguientes
principios:

Fcil de entendimiento de
los datos
Claridad
Consistencia
Medir variaciones de
calidad


Objetivo Especfico
Proceso de prevencin para evitar que el producto
llegue sin defectos al cliente.

Detectar y corregir variaciones de calidad
Graficas de
Control
Procesos
Manufactureros
Lneas de Ensamble
Torneado de piezas
Maquinas Empacadoras
Empresas de
Servicios
Hotel: Hora de Salida
de los huspedes ; #
reclamos
Hospital: Exactitud en la
atencin; Entrega de
medicamentos
Ambulancia: Tiempo de
respuesta
Definicin de los trminos
El grfico de control tiene:

Lnea Central que representa el promedio histrico de
la caracterstica que se est controlando

Lmites Superior e Inferior que calculado con datos
histricos presentan los rangos mximos y mnimos de
variabilidad.
Definicin de Trminos
Subgrupos
Grupo de mediciones con algn criterio similar obtenidas de un
proceso
Se realizan agrupando los datos de manera que haya mxima
variabilidad entre subgrupo y mnima variabilidad dentro de cada
subgrupo
Por ejemplo, si hay cuatro turnos de trabajo en un da, las mediciones de
cada turno podran constituir un subgrupo.
Media
Sumatoria de todos los subgrupos divididos entre el numero de
muestras
Rango
Valor mximo menos el valor mnimo

Eleccin de la variable
La variable que se elija para los grficos de control X y
R , tiene que ser una magnitud que pueda medirse y
expresarse con nmeros, tal como la dimensin, el
grado de dureza, resistencia a la traccin, peso, etc.


Eleccin del criterio de Formacin
de subgrupos
Los subgrupos deberan elegirse de forma que fueran lo ms homogneo
posible, y que de uno a otro permitieran la mxima variacin.
Un subgrupo debe estar formado por elementos que estn fabricados lo ms
cercanos posible en el tiempo. El siguiente subgrupo, por elementos fabricados
posteriormente tambin en un corto espacio de tiempo, y as sucesivamente; en
especial, cuando el principal objetivo de estos grficos es detectar los cambios
de la media del proceso.
Con este esquema de formacin de subgrupos, a veces es aconsejable que el
intervalo de toma de muestras vari un poco con respecto al tiempo estipulado
y que esta variacin no sea predecible por el operario. En cualquier caso , es
mejor que el operario no pueda saber cules sern los elementos que integrarn
la muestra que se va inspeccionar.
El criterio ms racional es aquel que se basa en el orden en que se ha seguido la
produccin.

Eleccin de Tamao y frecuencia de los
Subgrupos
Shewhart sugiri que cuatro elementos era el tamao ideal de los
subgrupos
Se debe seleccionar subgrupos que la variacin entre ellos sea mnima ,
es conveniente que estos subgrupos sean lo ms pequeos posible
Cuanto mayor es el tamao de la muestra, mas estrechos son limites de
control y ms fcil resulta detectar pequeas variaciones. Pero para este
caso se utilizan otros grficos utilizando la desviacin
En el terreno estadstico, es conveniente que los limites de control se
establezcan en base, a, por lo menos 25 subgrupos. Adems, la
experiencia indica que cuando se inicia un grafico de control, los
primeros subgrupos pueden ser no representativos de lo que se mida
posteriormente
Utilidad
Los grficos x-R se utilizan cuando la caracterstica de
calidad que se desea controlar es una variable
continua.
3. Grficos de Control por variables
Grficos - R
Se utilizan cuando la caracterstica de calidad que se
desea controlar es una variable continua.
Se requieren N muestras ( Subgrupos) de tamao n.

Ejemplo: fbrica que produce piezas cilndricas de
madera. La caracterstica de calidad que se desea
controlar es el dimetro. Hay dos maneras de obtener
los subgrupos. Una de ellas es retirar varias piezas
juntas a intervalos regulares, por ejemplo cada hora:
x
Proceso
7:00
Muestra de
6 Piezas
Proceso
8:00
Muestra de
6 Piezas
La otra forma es retirar piezas individuales a lo
largo del intervalo de
tiempo correspondiente al subgrupo
Paso #1:Recoleccin de Datos

Estos datos debern ser:
Recientes de un
proceso al cual se
quiere controlar

Estos pueden ser
tomados
Diferentes horas del
da
Diferentes das

Todos tienen que ser de
un mismo producto.
Paso #2: Promedio
Sumatoria de los datos
de cada uno de los
subgrupos dividido
entre el numero de
datos (n).

Formula X
X1 + X2 + X3 + Xn
n

La formula debe ser
utilizada para cada uno
de los subgrupos
Paso #3: Rango
Valor mayor del
subgrupo menor el
valor menor.

Formula
R = x valor mayor x valor
menor

Determine el rango
para cada uno de los
subgrupos
Paso #4: Promedio Global
Sumatoria de todos los
valores medios y se
divide entre el nmero
de subgrupos (k).

Formula X
X1 + X2 + X3 ++ Xn
k
Paso #5: Valor Medio del Rango

Sumatoria del rango
(R) de cada uno de los
subgrupos divido
entre el numero de
subgrupos (k).

Formula R
R1 + R2 + R3 + . +
Rn
k

Paso #6: Limites de Control
Para calcular los limites de control se utilizan los datos
de la siguiente tabla
Limites de control
Grfica X
Utilizando los datos de X de la tabla se contruye la
grfica
Grfica R
Utilizando los valores del rango (R) de la tabla de datos
se construye la grfica de R
Un punto Fuera de los limites de
control
Un punto nico fuera
de los limites de
control casi siempre se
produce por una causa
especial.
Una razn comn por
la que un punto cae
fuera de un limites de
control es un error en
el calculo de X o R ; o
error de medicin
Cambio Repentino en el promedio
del proceso
Un numero inusual de puntos
consecutivos que caen a un lado de
la lnea central casi siempre es una
indicacin de que el promedio del
proceso se desplaz en forma
repentina.

Introduccin de nuevos de
trabajadores, materiales o
equipos
Cambios de mtodos de
inspeccin
Una mayor o menor atencin
en la inspeccin
El proceso ha mejorado o
desmejorado
Cambio Repentino en el promedio
del proceso
Se emplean tres reglas empricas
para detectar a tiempo los cambios
de los procesos:
Si 8 puntos consecutivos caen
en un lado de la lnea central
Se divide la regin entre la
lnea central y cada limite de
control en tres partes iguales.
Luego, Si (1) dos de tres
puntos consecutivos caen en el
tercio exterior entre la lnea
central y uno de los limites de
control o (2) cuatro de cinco
puntos consecutivos caen
dentro de la regin exterior de
dos tercios, tambin se puede
llegar a la conclusin de que el
proceso esta fuera de control

Ciclos
Los ciclos son patrones
cortos repetidos, que
alternan crestas elevadas y
valles bajos.
Las causas puede ser:
Cambios peridicos en el
ambiente
Rotacin de operarios o la
fatiga al final del turno
Diferentes equipos de
medicin utilizados
Diferencias entre los turnos
de la maana y noche
Cambios de temperatura y
humedad

Tendencias
Una tendencia es el resultado de alguna
causa que afecta en forma gradual las
caractersticas de calidad del producto
y ocasiona que los puntos de las
graficas de control se muevan
gradualmente hacia arriba o hacia
abajo.
Una tendencia definida se da:
Deterioro o desgaste gradual de un
equipo de produccin
Desgaste de herramienta
Acumulacin desperdicios
Calentamiento de maquinas
Cambios graduales condiciones
ambientales
Mejora en las habilidades del
operario

Abrazando la lnea central
El abrazo a la lnea central
ocurre cuando casi todos los
puntos caen de la lnea de
centro.
Una causa comn del abrazo a
la lnea central es que la
muestra incluya un elemento
tomado sistemticamente de
cada una de varias maquinas,
operadores, ejes, etc.
Abrazando los limites de Control
Este patrn aparece
cuando muchos puntos se
encuentran cerca de los
limites de control con muy
pocos entre dichos limites
Las causas pueden ser:
Un patrn de mezcla
puede resultar cuando
en un proceso se utilizan
dos lotes de material
diferentes o cuando las
partes se producen en
distintas maquinas ,
pero la vigila el mismo
grupo de inspeccin
Inestabilidad
Se caracteriza por
flutaciones errticas y
poco naturales en ambos
lados del cuadro durante
un tiempo. A menudo,
los puntos caen fuera de
los limites de control
superior e inferior sin un
patrn consistente. Una
causa frecuente de
inestabilidad es el ajuste
excesivo de una maquina