CAPTULO 3

3. Ingeniera de Mtodos
uando el anlisis de mtodos se
emplea para disear un nuevo
centro de trabajo o para mejorar
uno ya en operacin, es til
presentar en forma clara y
lgica la informacin de los hechos
relacionada con el proceso. El primer paso
a este respecto, es reunir todos los hechos
necesarios, relacionados con la operacin
del proceso. A este respecto la informacin
pertinente, -como cantidad de piezas a
producir, programas de entrega, tiempos de
operacin, instalaciones, capacidad de las
maquinas, materiales y herramientas
especiales- tienen una influencia
importante en la resolucin del problema.

Una vez que los hechos se
presentan, se examinan de modo crtico, a
fin de que pueda implantarse el mtodo
ms prctico, econmico y eficaz. Todo
operario debe tener las herramientas
necesarias que le faciliten el trabajo. Del
mismo modo, en que el maquinista de taller
cuenta con micrmetros y calibradores y un
carpintero dispone de escoplos y garlopas,
el analista de mtodos debe tener a su
disposicin las herramientas o medios que
le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el
menor tiempo posible. Uno de los
instrumentos de trabajo ms importante
para el ingeniero de mtodos, es el
diagrama de proceso. Se define como
diagrama de proceso a una representacin
grfica, relativa a un proceso industrial o
administrativo

. En el anlisis de mtodos,
se usan generalmente ocho tipos de
diagramas de proceso, cada uno de los

Niebel Benjamn W., Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y

Movimientos.
cuales tienen aplicaciones especificas.
Ellos son

:

Diagrama de operaciones de proceso
Diagrama de curso (o flujo) de proceso
Diagrama de recorrido
Diagrama de interrelacin hombre -
maquina
Diagrama de proceso para grupo o
cuadrilla
Diagrama de proceso para operario
Diagrama de viajes de material
Diagrama PERT

Los diagramas de operaciones, el diagrama
de curso de proceso, el diagrama PERT y el
diagrama de recorrido de actividades se
emplean principalmente para exponer un
problema. Por lo general, un problema no
puede resolverse correctamente, si no se
presenta en forma adecuada. De manera
que conviene describir ahora estos medios
grficos de presentacin.


3.1. DIAGRAMA DE
OPERACIONES DE PROCESO

Este diagrama, muestra la secuencia
cronolgica de todas la operaciones,
inspecciones, mrgenes de tiempo y
materiales a utilizar en un proceso de
fabricacin o administrativo, desde la
llegada de la materia prima hasta el
empaque de producto terminado. Seala la
entrada de todos los componentes y
subconjuntos al conjunto principal. De
igual manera que un plano o dibujo de
taller presenta en conjunto detalles de

Niebel Benjamn W., Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y

Movimientos.
C
107
INGENIERA DE MTODOS
diseo, como ajustes, tolerancias, y
especificaciones, todos los detalles de
fabricacin o administracin se aprecian
globalmente en un diagrama de
operaciones de proceso.
Antes de que pueda mejorar un diseo, se
deben examinar primero lo dibujos que
indican el diseo actual del producto.
Anlogamente, antes de que sea posible
mejorar un proceso de manufactura,
conviene elaborar un diagrama de
operaciones que permita comprender el
problema y determinar en que reas existen
las posibilidades de mejoramiento. El
diagrama de operaciones de proceso, ayuda
a exponer el problema. La informacin
necesaria para elaborar este diagrama se
obtiene a partir de la observacin y la
medicin directas. Es importante que los
puntos exactos de inicio y terminacin de
la operacin en estudio, se identifique
claramente.


3.1.1. ELABORACIN DEL
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE
PROCESO

Cuando se elabora un diagrama de
esta clase, se utilizan dos smbolos: circulo
pequeo, que generalmente tiene 10 mm de
dimetro, para representar una operacin y
un cuadrado, con la misma medida por lado
que representa una inspeccin.

Una operacin ocurre cuando la pieza en
estudio se transforma intencionalmente, o
bien cuando se estudia o planea antes de
realizar un trabajo de produccin en ella.
Algunos analistas prefieren separar las
operaciones manuales de aquellas que se
refieren a tramites administrativos. Las
operaciones manuales se relacionan con la
mano de obra directa, mientras que lo

Niebel Benjamn W., Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y

Movimientos.
referente a simples tramites (papeleo)
normalmente, son parte de los costos
indirectos o gastos. Una inspeccin tiene
lugar cuando la parte se somete a examen
para determinar su conformidad con una
norma o estndar.
Antes de principiar a construir el diagrama
de operaciones de proceso, el analista debe
identificarlo con un titulo escrito en la
parte superior de la hoja, por lo general, le
sigue la informacin de identificacin, que
comprende el numero de la pieza, el
numero de dibujo, la descripcin del
proceso, el mtodo actual o propuesto y la
fecha y el nombre de la persona que lo
elabora. A veces, se agrega otra
informacin para identificar
completamente el asunto del diagrama. Los
datos adicionales, pueden ser los nombre o
nmeros de diagrama, de la planta, del
edificio o del departamento.

Se usan lneas verticales para
indicar el flujo o curso general del proceso
a medida que se realiza el trabajo y se
utilizan lneas horizontales que entroncan
con las lneas de flujo verticales para
indicar material, ya sea proveniente de
compras, o en el que ya se ha hecho algn
trabajo durante el proceso. Por tanto, las
partes pueden mostrarse como entrantes a
una lnea vertical para ensamble, o que
salen de una lnea vertical para
desensamble. Los materiales que se
desamblan o extraen, se representan con
lneas horizontales de material, trazadas a
la izquierda de la lnea de flujo vertical. En
general, el diagrama de operaciones, debe
elaborarse de manera que las lneas de flujo
verticales las lneas de material
horizontales, no se crucen, Si por alguna
razn fuera necesario un cruce, la practica
convencional par indicar que no hay
interseccin, consiste en dibujar un
pequeo semicrculo en la lnea horizontal
108
CAPTULO 3

en el punto donde cortara a la lnea
vertical del flujo.

Los valores de tiempo deben ser asignados
a cada operacin e inspeccin, A menudo,
estos valores no estn disponibles, por lo
que se deben hacer estimaciones de los
tiempos necesarios para ejecutar diversas
acciones. En tales casos, el analista debe
acudir al lugar de trabajo y efectuar
mediciones de tiempo, debido a que la
informacin de tiempo debe ser incluida en
el diagrama de operaciones del proceso.


3.1.2. UTILIZACIN DEL
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE
PROCESO

Una vez que se ha terminado el diagrama
de operaciones de proceso, se deber
revisar cada operacin y cada inspeccin
desde el punto de vista de los enfoques
primarios del anlisis de operaciones. Los
siguientes enfoques se aplican en
particular, cuando se estudia el diagrama de
operaciones:

1. Propsito de la operacin
2. Diseo de la parte o pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Materiales
5. Proceso de fabricacin
6. Preparacin y herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribucin en la planta
10. Principios de la economa de
movimientos

El propsito del analista, consiste en
adoptar una actitud inquisitiva acerca de
cada uno de los 10 criterios enumerados, en
lo que respecta a su influencia en el tiempo,

Niebel Benjamn W., Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y

Movimientos.
costo, calidad y la produccin del producto
en estudio.

La cuestin mas importante que el analista
tiene que plantear cuando estudia los
eventos del diagrama de operaciones Por
qu?, las preguntas tpicas que se deben
hacer son:

Por qu es necesaria la operacin?
Por qu se efecta de esta manera?
Por qu son tan estrechas las tolerancias?
Por qu se ha especificado este material?
Por qu se ha asignado a esta clase de
operario para efectuar el trabajo?
Tolerancias ms estrictas facilitaran el
ensamble y mejoraran la confiabilidad del
producto?

El analista no debe considerar nada como
cosa ya sabida, debe hacer estas y otras
preguntas pertinentes acerca de todas las
fases del proceso y luego, proceder a reunir
la informacin necesaria para contestar
adecuadamente todas las preguntas, de
modo que pueda establecerse una mejor
manera de hacer el trabajo.

La interrogante Por qu?, sugiere de
inmediato otras como : Cul?, Cmo?,
Quin?, Dnde? y Cundo?.
Respondiendo a estas cuestiones, el
analista advertir otras cuestiones que
pueden conducir al mejoramiento. Unas
ideas parecen generar otras y un analista
experimentado, encontrara siempre varias
posibilidades de mejoramiento. Debe
mantener la mente abierta y no dejar que
contratiempos anteriores, lo desanimen de
ensayar las nuevas ideas.

El diagrama de operaciones de proceso ya
terminado ayuda a visualizar en todos sus
detalles el mtodo presente, pudiendo as
vislumbrar nuevos y mejores
procedimientos. El diagrama indica al
109
INGENIERA DE MTODOS
analista que efecto tendr un cambio en una
operacin dada sobre las operaciones
procedente y subsecuentes. La sola
elaboracin del diagrama de operaciones,
sealara inevitablemente diversas
posibilidades de mejoramiento. No es raro
lograr un 30% de reduccin en el tiempo de
ejecucin, utilizando los principios del
anlisis de operaciones junto con el
diagrama de operaciones del proceso.

Este diagrama de proceso, indica la
afluencia general de todos los componentes
que entraran en un producto y como cada
paso aparece en orden o secuencia
cronolgica apropiada, es en s un
diagrama de la distribucin ideal en la
planta o taller. En consecuencia, los
analistas de mtodos, los ingenieros de
distribucin de equipo en la planta y otras
personas que trabajen en campos
relacionados, hallarn extremadamente til
este medio grfico para poder efectuar
nuevas distribuciones o mejorar las
existentes.

El diagrama de operaciones ayuda a
promover y explicar un mtodo propuesto
determinado. Como proporciona
claramente una gran cantidad de
informacin, es un medio de comparacin
ideal entre dos soluciones competidoras.
Este importante medio:

1. Identifica todas las operaciones,
inspecciones, materiales,
desplazamientos, almacenamiento y
demoras comprendidas al elaborar una
pieza o efectuar un proceso.
2. Todos los pasos se muestran en su
secuencia particular.
3. El diagrama muestra claramente la
relacin entre las piezas o partes y la
complejidad de fabricacin de cada
una.
4. Distingue entre piezas producidas y
partes compradas.
5. Proporciona informacin acerca de
numero de trabajadores empleados y el
tiempo requerido para realizar cada
operacin e inspeccin.


3.2. DIAGRAMA DE CURSO
(FLUJO) DE PROCESO

Se aplica sobre todo, a un
componente de un ensamble o sistema,
para lograr la mayor economa en la
fabricacin, o en los procedimientos
aplicables a un componente o sucesin de
trabajos en particular. Este diagrama de
flujo es especialmente til para poner de
manifiesto costos ocultos como distancias
recorridas, retrasos y almacenamientos
temporales. Una vez expuestos esto
periodos no productivos, el analista, puede
proceder a su mejoramiento.

Adems de registrar las operaciones
y las inspecciones, el diagrama de flujo de
proceso, muestra todos los traslados y
retrasos de almacenamiento con los que
tropieza un articulo en su recorrido por la
planta. En el, se utilizan otros smbolos
adems de los de operacin e inspeccin
empleados en el diagrama de operaciones.
Una pequea flecha indica transporte, que
se define como el movimiento de un lugar a
otro, o traslado, de un objeto, excepto
cuando forma parte del curso normal de
una operacin o una inspeccin. Un
smbolo como la letra D mayscula, indica
demora o retraso, el cual ocurre, cuando no
se permite a una pieza ser procesada
inmediatamente en la siguiente estacin de
trabajo. Un tringulo equiltero puesto
sobre su vrtice, indica almacenamiento, o
sea, cuando una pieza se retira y protege
contra un traslado no autorizado. Cuando
110
CAPTULO 3

es necesario mostrar una actividad
combinada, por ejemplo cuando un
operario efecta una operacin y una
inspeccin en una estacin de trabajo, se
utiliza como smbolo un cuadro, con un
circulo inscrito de este dimetro.

Generalmente se usan dos tipos de
diagrama de flujo: de producto o material y
operativo o de persona. Mientras el
diagrama de producto, muestra todos pasos
que tienen lugar para un producto o un
material, el diagrama de flujo operativo,
muestra los detalles de cmo una persona
ejecuta una secuencia de operaciones.


3.2.1. ELABORACION DEL
DIAGRAMA DE FLUJO DE
PROCESO

Como el diagrama de operaciones,
el de flujo de un proceso, debe ser
identificado correctamente con un titulo. Es
usual encabezar la informacin
identificadora con el de "Diagrama de
curso de proceso". La informacin
mencionada comprende, por lo general,
numero de la pieza, numero de plano,
descripcin del proceso, mtodo actual o
propuesto, fecha y nombre de la persona
que elabora el diagrama.

Algunas veces, hacen falta datos
adicionales para identificar por completo el
trabajo que se diagrama, tales datos,
pueden ser los nombres de la planta,
edificio o departamento, numero de
diagrama, cantidad de produccin e
informacin sobre costos.
Puesto que el diagrama de flujo de
proceso corresponde solo a una pieza o
artculo y no a un ensamble o conjunto,
puede elaborarse un diagrama ms

Niebel Benjamn W., Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y

Movimientos.
ntidamente empezando en el centro de la
parte superior del papel. Primero se traza
una lnea horizontal de material, sobre el
cual se escribe el numero de la pieza y su
descripcin, as como el material con el
que se procesa. Se traza luego, una corta
lnea vertical de flujo, de unos 5 mm de
longitud al primer smbolo de evento, el
cual puede ser una flecha que indica
transporte desde la bodega o almacn.
Inmediatamente a la derecha del smbolo
de transporte, se anota una breve
descripcin del movimiento, tal como
"llevado a la cierra recortadora por el
acarreador del material". Inmediatamente
abajo, se anota el tipo de equipo para el
manejo del material empleado, si se utiliza.

Por ejemplo "carro de mano de dos ruedas"
o "carro montacargas con motor de
gasolina" identificaran el equipo empleado.
Ala izquierda de smbolo, se indica el
tiempo requerido para desarrollar el evento,
y a uno 25 mm mas a la izquierda, se
registra la distancia recorrida.

Se contina este procedimiento de
diagramacin registrando todas las
operaciones, inspecciones, movimientos,
demoras, almacenamientos permanentes y
temporales que ocurran durante el
procesado de la pieza o parte. Se enumeran
cronolgicamente para futuras referencias
todos los eventos utilizando una serie
particular para cada clase de evento.

El smbolo de transporte se emplea
par indicar el sentido de la circulacin. As
cuando hay un flujo en lnea recta, se
coloca el smbolo con la flecha apuntando a
la derecha del papel. Cuando el proceso se
invierte o retrocede, el cambio de sentido o
direccin, se seala dibujando la flecha de
modo que apunte a la izquierda. Si el
proceso se efecta en un edificio de varios
pisos, una flecha apuntando hacia arriba
111
INGENIERA DE MTODOS
indica que el proceso se efecta siguiendo
esa direccin, y una flecha que apunte
hacia abajo indicara que el flujo del trabajo
es descendente.

No es necesario determinar con
exactitud cada movimiento con una regla o
cinta de medir para evaluar las distancias
recorridas. Por lo general se obtiene un
valor bastante correcto contando el numero
de columnas del edificio por las que ha
pasado el material al ser trasladado y
multiplicado este numero menos 1 por el
claro entre columnas. Los trayectos de 1.50
o menos no se registran comnmente,
aunque podra hacerse esto si el analista
cree que influirn considerablemente en el
costo total del mtodo que se estudia.

Es importante indicar en el diagrama todas
las demoras y tiempos de almacenamiento.
No basta con indicar que tiene lugar un
retraso o un almacenamiento. Cuanto
mayor sea el tiempo de almacenamiento o
retraso de una pieza, tanto mayor ser el
incremento en el costo acumulado.

El mtodo ms econmico para
determinar la duracin de los retrasos y los
almacenamientos consiste en marcar varias
piezas o partes con gis, indicando la hora
exacta en que fueron almacenadas o
demoradas, despus hay que inspeccionar
peridicamente la seccin para ver cuando
regresaron a la produccin las partes
marcadas. El analista obtendr valores de
tiempo suficientemente exactos, si
considera un cierto numero de casos,
registra el tiempo transcurrido y promedia
luego los resultados.

3.2.2. UTILIZACIN DEL
DIAGRAMA DE CURSO DE
PROCESO

Niebel Benjamn W., Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y

Movimientos.

Este diagrama, como el diagrama de
operaciones de proceso, no es un fin en s,
sino solo un medio para lograr una meta.
Se utiliza como instrumento de anlisis
para eliminar los costos ocultos de un
componente. Como el diagrama muestra
claramente todos los transportes, retrasos y
almacenamientos, es conveniente para
reducir la cantidad y la duracin de estos
elementos.

Una vez que se ha elaborado el diagrama
de curso de proceso, debe empezarse a
formular las preguntas o cuestiones basadas
en las consideraciones de mayor
importancia para el anlisis de operaciones.
En el caso de este diagrama, se deber dar
especial consideracin a:

1. Manejo de materiales
2. Distribucin de equipo en la planta
3. Tiempo de retrasos
4. Tiempo de almacenamientos

Para el estudio de este diagrama, deben
priorizarse los estudios de las distancias
recorridas por las partes de operacin en
operacin, s como las demoras.

Un estudio del diagrama completo
de un proceso, mostrara todos los detalles
pertinentes relacionados a con los costos
directos e indirectos de un proceso de
fabricacin, de modo que puedan
analizarse con vistas a introducir mejoras.
Es difcil mejorar un mtodo a menos que
se conozcan todos lo hechos relacionados
con el mismo. La inspeccin casual de una
operacin, no proporcionar la informacin
necesaria para llevar a cabo un trabajo de
mejoramiento de mtodos. El hecho de que
las distancias se registren en el diagrama de
flujo de proceso lo hace de gran valor para
poner de manifiesto como podra mejorarse
la distribucin del equipo en la fabrica o
112
CAPTULO 3

planta. El empleo inteligente de este
diagrama se traducir en mejoras valiosas.


3.3. DIAGRAMA DE
RECORRIDO

Aunque el diagrama de flujo de
proceso suministra la mayor parte de la
informacin pertinente relacionada con un
proceso de fabricacin, no es una
representacin objetiva en el plano del
curso de trabajo. Algunas veces, esta
informacin sirve para desarrollar un nuevo
mtodo. Por ejemplo, antes de que pueda
acortarse un transporte, es necesario ver o
visualizar donde habra sitio para agregar
una instalacin o dispositivo que permita
acortar la distancia. As mismo, es posible
considerar posibles reas de
almacenamiento temporal o permanente,
estaciones de inspeccin y puntos de
trabajo. La mejor manera de obtener esta
informacin es tomar un plano de la
distribucin existente de las reas a
considerar en la planta y trazar en el las
lneas de flujo que indique el movimiento
de material de una actividad a otra. Una
representacin de zonas y edificios, en la
que se indica la localizacin de todas las
actividades registradas en el diagrama de
curso de proceso se conoce como diagrama
de recorrido de actividades.

Al elaborar este diagrama de
recorrido, se debe identificar cada actividad
por smbolos y nmeros que correspondan
a los que aparecen en el diagrama de flujo
de proceso. El sentido del flujo, se indica
colocando peridicamente pequeas
flechas a lo largo de la lnea de recorrido.
Si se desea mostrar el recorrido de mas de
una pieza se puede utilizar un color
diferente para cada una.
El diagrama de recorrido es un
complemento valioso del diagrama de
curso del proceso, pues en el, puede
trazarse el recorrido inverso y encontrar las
reas de posible congestionamiento de
transito y facilita as el poder lograr una
mejor distribucin en la planta.


3.4. DIAGRAMA BIMANUAL

El estudio visual de movimientos y
el de micromovimientos se utilizan para
analizar un mtodo determinado y ayudar
al desarrollo de un centro de trabajo
eficiente, estas dos tcnicas se emplean
junto con los principios del anlisis de la
operacin, cuando se tiene un volumen que
justifique la mayor cantidad de estudio y
anlisis.

El estudio de movimientos es el
anlisis cuidadoso de los diversos
movimientos que efecta el cuerpo a
ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar y
reducir los movimientos ineficientes, y
facilitar y acelerar los eficientes. Por medio
del estudio de movimientos, el trabajo se
lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta
el ndice de produccin. El estudio de
movimientos, en su acepcin ms amplia
entraa dos grados de refinamiento con
extensas aplicaciones industriales, tales son
el estudio visual de los movimientos y el
estudio de los micromovimientos.
El estudio visual de movimientos se aplica
con mucho mayor amplitud porque la
actividad que se estudia no necesita de
tanta importancia para justificar
econmicamente su empleo. Este tipo de
estudio comprende la observacin
cuidadosa de la operacin y la elaboracin
de un diagrama de proceso, con el
consiguiente anlisis del diagrama
considerando las leyes de la economa de
movimientos.
113
INGENIERA DE MTODOS


3.4.1. MOVIMIENTOS
FUNDAMENTALES

El concepto en las divisiones
bsicas de la relacin de trabajo,
desarrollado por Frank Gilbreth en sus
primeros ensayos, se aplica a todo trabajo
productivo ejecutado por las manos de un
operario. Gilbreth denomin therblig (su
apellido deletreado al revs) a cada uno de
estos movimientos fundamentales, y
concluy que toda operacin se compone
de una serie de stos 17 divisiones bsicas,
algunos de los therbligs ms usados son:

Buscar, Seleccionar, Tomar o Asir,
Alcanzar, Mover, Sostener, Soltar, Colocar
en Posicin, Precolocar en Posicin,
Inspeccionar.


3.4.2. DIAGRAMA BIMANUAL

Este tipo de diagrama es un
instrumento para el estudio de
movimientos, presenta todos los
movimientos y pausas realizadas por la
mano derecha y la izquierda y las
relaciones entre las divisiones bsicas
relativas de la ejecucin del trabajo
realizada por las manos.

El objeto del diagrama es poner de
manifiesto una operacin dada con los
detalles suficientes, de modo que se pueda
mejorar mediante un anlisis, generalmente
no resulta practico llevar a cabo un estudio
detallado del diagrama de proceso del
operario, a menos que se trate de una
operacin manual altamente repetitiva, pro
medio de este diagrama, se describirn

Niebel Benjamn W., Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y

Movimientos,

Notas del laboratorio de Ingeniera de Mtodos,

UAM Azcapotzalco, 1996.
patrones de movimientos ineficientes y se
notar fcilmente las violaciones a las leyes
de la economa de movimientos. Este
medio grfico facilita el cambio de un
mtodo a fin de lograr una operacin
equilibrada de ambas manos, y que se
reduzcan o eliminen los movimientos
inefectivos. El resultado ser un ciclo de
trabajo ms regular y rtmico que ayudar a
minimizar las demoras y la fatiga del
operario.

En la elaboracin de diagramas bimanuales
es ms prctico utilizar solo ocho
divisiones bsicas de la ejecucin de una
operacin, dichos movimientos son:

Alcanzar, Tomar o Asir, Mover, Colocar en
Posicin, Usar, Soltar, Retraso o Demora,
Sostener.


3.5. TIEMPO NORMAL

TIEMPO NORMAL: Es el que se tarda en
efectuar un elemento de trabajo a ritmo
normal o sea

:


( )( ) [ ] Cn Crt Tmo Tn / =

Donde:

Tn =TIEMPO NORMAL
Tmo =TIEMPO MEDIO OBSERVADO
(Crt CALIFICACION DEL RITMO DE
TRABAJ O) =CALIFICACION QUE EL
ANALISTA CONCEDE A LA
OPERACION
(Cn CALIFICACION NORMAL) =100


3.5.1. CALIFICACIN DEL RITMO

Notas del laboratorio de Ingeniera de Mtodos, UAM

Azcapotzalco, 1996.
114
CAPTULO 3


La calificacin del ritmo es una fase
que se emplea para describir lo que en
forma general es el ritmo de trabajo, es
decir, la rapidez con que trabaja el
operador, la rapidez de sus movimientos. A
diferencia de otro sistema calificador, este
sistema se juzga la velocidad con la que el
trabajador ejecuta los movimientos
involucrados.

TABLA 3.1.
SISTEMA WESTINGHOSE PARA LA
CALIFICACIN DEL DESEMPEO
RITMO

0.13
0.12

EXCESIVO
0.10
0.08

EXCELENTE
0.05
0.02

BUENO
0.00 PROMEDIO
-0.04
-0.08

REGULAR
-0.012
-0.017

MALO

TABLA 3.1.1.
SISTEMA WESTINGHOSE PARA LA
CALIFICACIN DEL DESEMPEO
HABILIDAD
0.13
0.12

SOBRESALIENTE
0.10
0.08

EXCELENTE
0.05
0.02

BUENO
0.00 PROMEDIO
-0.04
-0.08

REGULAR
-0.012
-0.017

MALO


3.6. TIEMPO ESTNDAR.

Los autores del sistema Westinghose, emplean l termino

esfuerzo en lugar del ms descriptivo que es ritmo.

Tiempo estndar. Es el tiempo
invertido en la ejecucin de una actividad
en condiciones normales y bajo una norma
de ejecucin preestablecida.

Para el clculo del tiempo estndar, se
considera

:

( ) [ ] 100 / % 1 s Tolerancia Tn Te + =

Donde:

Te =TIEMPO ESTANDAR
Tn =TIEMPO NORMAL
% Tolerancias = % DE TIEMPO
AGREGADO AL TIEMPO NORMAL
PARA COMPENSAR TIEMPOS NO
PRODUCTIVOS.


3.7. NUMERO DE CICLOS A
OBSERVAR, CALIFICACION DEL
DESEMPEO DEL OPERADOR

Al terminar el periodo de
observaciones, el analista habr acumulado
un cierto numero de tiempos de ejecucin y
el correspondiente factor de calificacin, y
mediante la combinacin de ellos puede
establecer el tiempo normal para la
operacin en cuestin. Deber notarse que
el factor de calificacin se basa en el
mismo periodo de ejecucin del operario ,
que el empleado para la determinacin de
los tiempos.


3.7.1. FORMA DE ESTABLECER EL
CONCEPTO DE DESEMPEO
NORMAL.

Querer determinar la forma en que
una compaa obtuvo su concepto

Notas del laboratorio de Ingeniera de Mtodos, UAM

Azcapotzalco, 1996.
115
INGENIERA DE MTODOS
particular respecto a la tasa normal de
trabajo , es un problema confidencial y
realmente difcil de descubrir en la mayora
de los casos. Decidir respecto al nivel de
desempeo que deba considerarse como
"normal" es un asunto de segunda
importancia, lo trascendental est en hacer
que l el calificador obtenga en su mente
una imagen clara y confiable de este nivel.
es decir, nunca estar por dems cualquier
esfuerzo que se haga para mostrar al
calificador lo que se entiende por
desempeo normal.


3.7.2. SISTEMAS DE CALIFICACION

Hasta este momento se ha discutido a la
calificacin como un proceso general sin
embargo en la practica se encuentra que
realmente grande es el nmero de los
diferentes mtodos que existen para
satisfacer esta necesidad. La diferencia a la
que se refiere, consiste en los factores de
primera importancia para cierta compaa,
son ignorados completamente por alguna o
todas las restantes, Los mtodos
especficos para calificar el desempeo
pueden clasificarse de la siguiente forma:

Calificacin del ritmo
Calificacin del desempeo
Calificacin objetiva
Seleccin y entrenamiento de
calificadores

Corresponde al ingeniero de la
compaa dar una cuidadosa atencin a la
seleccin del personal que deber
emplearse en el trabajo de calificacin,
adems estos calificadores debern
permanecer bajo informacin, an ms all
del periodo de entrenamiento, a fin de
lograr que mantengan un comportamiento
uniforme, y para que califique de acuerdo
al concepto de la compaa que tiene por
normal, ya que con el tiempo, los
calificadores manifiestan una tendencia a
cambiar y ser inconsistentes en sus
conceptos.

Una buena retroinformacin, puede
obtenerse a travs de un uso peridico e
inteligente de pelculas de calificacin en
las que se muestran escenas de las
operaciones representativas de la planta
ejecutadas a diferentes pasos y mostrando
los factores de calificacin correctos, a fin
de que el calificador pueda hacer
comparaciones con los suyos y de esta
manera pueda mejorar su mtodo.
Los tiempos estndar de fabricacin de tres
de los productos ms representativos de
PROMMESA se muestran en los anexos de
este captulo, junto con las hojas de
proceso desarrolladas para estos productos.
Los productos que se muestran,
actualmente no cuentan con estudios de
mtodos. Para los productos restantes, la
empresa desarrollar sus propios estudios,
con la base de los anlisis aqu mostrados.
Los diagramas y las hojas de proceso,
fueron diseados en FLOW CHART 3,
debido a que es sencillo de manejar, su
costo es bajo y sus requerimientos de
sistema son mnimos.
116
CAPTULO 3

n
desa
mto
mas
PRO

espus este e
este captulo, se ha
rrollado un estudio de
dos de 3 de los artculos
representativos de
MMESA.
D studio, podemos definir el
estudio de tiempos con nuestras propias
palabras como: "Es un procedimiento
usado para determinar el tiempo en el
cual una persona bien capacitada,
calificada y motivada; trabajando a un
ritmo normal, usando un mtodo
especifico realiza una tarea especifica
con calidad aceptable". Por lo general,
tambin podramos ampliar este concepto
para involucrar la mejora continua de la
operacin.
Varios de los beneficios que proporcionar
a PROMMESA este estudio de mtodos
son:

1. Disminucin del costo unitario en todos
los niveles de la produccin, puesto que
se hace ms eficiente.
2. Se alcanzarn mayores tasas de
fabricacin para un determinado
numero de artculos.
3. Mejora la programacin de las
actividades.
4. Es la base para la planeacin de la
produccin futura (planeacin
econmica, mano de obra y equipo).
5. Proporciona una expectativa clara de lo
que se espera de los trabajadores en un
periodo determinado.
6. Aumenta el mercado y mejora el
potencial de la empresa, debido a la
reduccin de costos.
7. Reconocimiento a los trabajadores ya
que tendrn claro las metas de
produccin.
8. Mejora la calidad del producto final, ya
que se pagar nicamente por el trabajo
bien hecho.

Mencionanos adems, los prerrequisitos
necesarios para realizar un anlisis de
mtodos exitoso:

1. La documentacin y difusin de los
procedimientos de trabajo.
2. La calidad requerida para el producto
ha sido descrita y documentada
apropiadamente.
3. La motivacin de los trabajadores es
necesaria bajo los siguientes aspectos:
xito personal y retribucin econmica.
4. La persona que realice el estudio de
tiempos deber ser creble, estar bien
capacitada y ser objetiva.
5. Instalaciones adecuadas para realizar el
trabajo para el cual se efecta el estudio
de tiempos.
6. Consenso entre el supervisor y
trabajadores para fijar la tarea de
produccin.

Si cualquiera de estos pasos no se cumple
adecuadamente, todo lo que se ha hecho
hasta el momento, ser una perdida de
tiempo por completo.

REFERENCIAS:

Niebel Benjamn W., Ingeniera
Industrial, Mtodos, Tiempos y
Movimientos, Alfaomega, Mxico,
1996.
Hipertextos:
http://www.genelevine.com/index.html
Basic Time Study Manual.
Conclusiones
E
Notas del laboratorio de Ingeniera de
Mtodos, UAM Azcapotzalco, 1996.
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