Calculos Basicos en La Industria Azucarera

Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ing.
Jorge Medina
Ecuador. Trabajo facilitado para: www.ingenieriaquimica.org

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Clculos bsicos en la industria azucarera y
Proceso para obtencin de azcar blanco directo

Molienda, procesos, energa e insumos.

Nomenclatura

La base de los clculos se refieren siempre a 100 de caa de molienda o 100 partes de peso de
caa...
Brix o grados brix se refiere a % slidos totales aparentes,
Pol 0_Polarizacin = sacarosa aparente %
TS _ Slidos totales ( sacarosa + otros slidos )
IG _ Grado intermedio se refiere a masa cocida, melaza o azcar.
LG_ Grado bajo
HG _ Grado alto
MC _ Masa cocida
psig _ libras por pulg cuadra absoluta
psig _ Libras por pulg cuadrada manomtrica
t/h _ tonelada por hora.
Evaporador - La planta de evaporacin completa que consiste en uno o ms cuerpos de efecto
nico o evaporador de mltiple efecto.
Captulo 1
Extraccin de jugo.
Balance de materiales para la capacidad de molienda de 100 ton de caa, para establecer
el clculo del proceso en % caa.:

Ton molienda Imbibic.
% caa
Imbibic
%fibra
Jugo Mixto
% cana
Jugo
% caa
Bagazo
% caa
Fibra %
Bagazo
Sacarosa %
bagazo
Agua %
Bagazo
100 25(30) 200 100 75 25(30) 12,5(15) 0,75(0.9) 11,75(14)

Fibra %
Bagazo/caa
Sacarosa%
Bagazo/caa
Agua%
Bagazo/caa
50 3 47

Proceso de molienda:
Fig. 1

75 Jugo Nominal
(70) % caa
100 jugo mixto
% caa
25 agua imbibicin o (30)
200% fibra
100 ton de caa
Molinos/hora.
25 ton de bagazo o
(30) % caa
11.75 ton agua (14)
47% bagazo
0.75 ton sacarosa (0.9)
47% bagazo ( humedad)
12.5 fibra (15)

Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ing. Jorge Medina

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Nota importante:

a) Las cifras sin parntesis representan las condiciones en promedio y las cifras en
parntesis representan las cifras para propsitos de comparacin.
b) El trmino fibra significa verdadera fibra ms otros slidos, excepto sacarosa
c) Una prdida de sacarosa 3 % b , es alta como puede representar una prdida del 6 % o
ms de sacarosa presente en la caa.

Sistema de carga y molienda de caa.

Es importante considerar los siguientes parmetros para obtener alto rendimiento en la molienda
conservando la pureza de caa cosechada en el campo:
-La caa en campo debe ser cosechada sin quemar para asegurar ausencia de deterioro del tallo de
caa debido a la destruccin de la cera protectora y por lo tanto entrada de hongos y bacterias,
las cuales aceleran la fermentacin de la sacarosa transformndola en reductores no cristalizables.
-Debido a las normas de control ambiental la zafra no deber intervenir la costumbre de quema
porque destruye qumicamente el terreno y los insectos beneficiarios de la agricultura.
-La caa sin quemar sin cogollo, antes de ingresar al canal de los corta caas ser sometida a una
limpieza en seco con el objeto de separar las impurezas slidas: tierra, paja y slidos extraos
como piedras y residuos metlicos.

-Se evitar el uso de agua para limpieza de la caa en razn de la contaminacin que se produce
por la disolucin de azcar y otras materias solubles, las cuales inciden para la carencia de
oxgeno en la vida animal de los ros y luego adicionalmente en el agua contaminada se presentan
dificultades en el proceso para retirar los slidos tierra, y paja.

-La molienda de caa debe ser realizada inmediatamente, cada da representa un 10 % menor en
rendimiento debido al proceso de fermentacin que se produce.

-La limpieza de molinos ser constante cada 8 horas con bioxidas y vapor.

-La maquinaria para la molienda comprender el sistema de control automtico mediante clulas
fotoelctricas para la dosificacin de caa para asegurar una altura de colchn constante.

- La preparacin de caa constar de dos corta caas, desfibrador y cinco molinos por lo menos
instalada la quinta masa para asegurar alta extraccin de sacarosa.

-La imbibicin ser compuesta en relacin al Brix inverso hacia el primer molino. El agua pura
ser puesta en el ltimo molino para asegurar alta extraccin de tal manera que el Brix del ltimo
molino no ser mayor a 5 dependiendo del valor del Brix de jugo primario y mixto.

Conclusiones:

De 100 ton de caa, 100 ton de jugo mixto es obtenido si la imbibicin corresponde a 200% fibra
Una reduccin de la tasa de imbibicin a 180% (150 % f) reduce el jugo mixto en el 3%. Por lo
tanto una reduccin drstica de la imbibicin dar un pequeo alivio al trabajo de los


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evaporadores pero se incrementar la prdida de sacarosa en bagazo, traducido a prdidas
indeterminadas.


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Captulo II

Jugo sulfitado en el proceso de azcar blanco directo.

El jugo mixto en los molinos es pre encalado con lechada de cal en una unidad superior al jugo
primario y adems se aadir al menos 30 ppm de fosfato cido de sodio para mejorar la
clarificacin del jugo...
Luego el jugo mixto pre encajado, antes de continuar con el proceso de clarificacin, se filtrar en
una o dos etapas, en un filtro inoxidable DSM (Door-Oliver) de 1 0.5 mm de abertura entre
barras cnicas convexo auto limpiante para separar el bagacillo con la corriente de jugo
mixto.

-El filtrado de jugo mixto pre encalado pasa por un intercambiador de calor alterno hasta alcanzar
los 60
o
C. El jugo encalado en caliente se sulfita a temperaturas no superiores a 60 oC. hasta un
nivel de PH en una unidad superior del jugo mixto pre encajado.


5
El consumo de azufre estar entonces alrededor de una libra de azufre por ton de caa molida.

Jugo encalado en proceso:

Este proceso est bajo control automtico, mediante la variable de PH para regular la cantidad de
Leche de cal o regular el flujo de jugo mixto para obtener un PH determinado por el setting.
El consumo de CaO, de acuerdo a la calidad % estara entre, 1 libras a 2.2 libras /ton de caa
molida o sea por hora para el ejemplo del proceso, corresponde a 0,05 y 0,1 ton por 100 ton de
caa molida

Para preparar leche de cal de 10
o
Be (1,074 gr. espec.), el agua requerida es aproximadamente
10 veces el peso del CaO o al mximo 1 % caa .volumen del encalado de jugo es insignificante
que el jugo mixto...

Para obtener una mejor dosificacin de lechada de cal se deber preparar la lechada no mayor
al 8 % Be.

El PH final se deber mantenerse alrededor de 6.6. a 6.9 bajo observacin del color amarillo
naranja y aspecto brillante en el jugo claro del clarificador.


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Captulo III

Jugo clarificado y meladura.

La cantidad de jugo claro es algo ms grande que la cantidad de jugo mixto, considerando la
cantidad de agua introducida en el filtro al vaco y la eliminacin de impurezas. Asumimos para
el propsito de los clculos sea 110 ton por 100 de jugo mixto. Tambin asumimos que el jugo
claro contiene 12,5 % de slidos totales, pero deseamos obtener de los evaporadores meladura de
65 % de slidos totales.

La cantidad de meladura sera: 110 x 0,125 /0,65 = 21/ton/hora
Por lo tanto la cantidad de agua a evaporarse ser 110-21 = 89 ton/hora

Sulfitacin y clarificacin de la meladura

La meladura proveniente del cuarto cuerpo de evaporacin pasa al clarificador de meladura donde
se inyecta fosfato trisdico y luego al clarificador donde se adiciona aire y floculante y en la fase
de calentamiento, nueva inyeccin de aire para provocar la clarificacin por flotacin. Se obtendr
un jarabe claro y transparente. Estas condiciones generan un producto de azcar blanco y con alto
rendimiento.

En el Proceso del Clarificador de Meladura, se incluye la inyeccin de soluciones de fosfato,
detergente y cido fosfrico y de acuerdo a las pruebas de clarificacin se aconseja inyectar cido
graso vegetal. El tanque clarificador tiene equipamiento de un motor con eje y paletas colectoras
de espuma del resultado del proceso de flotacin.

La temperatura de la meladura vara de acuerdo al brix presente desde 80 oC. para 60 brix hasta
Inyeccin
F.D.A.
Paletas
de
espuma
Meladura cruda
Aire
Vapor
Inyeccin de
floculante y
cido fosfrico
Regulacin de altura
de meladura por reboso
Espuma
Agitador
Vapor


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85 oC. Para meladuras sobre el 65 Brix..

La espuma regresa al proceso de jugo pesado antes de la inyeccin de preencajado..
El proceso comprender:

1.- Adicin de solucin (FDA) fosfato, detergente y cido fosforito.
2. Aeracin 1
3.-Calentamiento
4.-Aeracin 2
5.-Calentamiento y adicin de floculante aninico.


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Captulo IV

Clculos para la cantidad de azcar comercial y melaza final.

Los slidos como sacarosa e impurezas (ceniza, azcares reducidos, agua, etc.) contenidos en el
jugo claro, se mantendr durante todo el proceso, aumentando las prdidas indeterminadas de
sacarosa .Finalmente aparecer dos productos: azcar comercial y melaza final ( LG)
Los slidos totales % corresponden a 110 x 12,5/100 = 13,75 TS en jugo claro.
Si nosotros asumimos que la pureza del jugo es Pt ( pureza real) 86 Pa ( pureza aparente) 83
(jugo de alta pureza), la distribucin aparece como sigue:
Proceso:
Fig. 2

Nota Importante:

a) Esta es una aproximacin ideal no considerando las prdidas indeterminadas y otros factores
b) El azcar blanco directo es aproximadamente 99,2 de pol,
c) La composicin de LG melazas no es correctamente representada, el contenido de sacarosa es
mayor al 30, generalmente flucta hasta el 40

1.-Consideraciones: Este ejemplo de como el rendimiento de molienda de 100 ton de caa se
obtendran 11,35 ton de azcar y 3.22 ton de melazas
2.- Consideraciones en el jugo de alta pureza de 86, se obtiene ms azcar y menos melaza. Con
jugo de 80 % de pureza, el rendimiento bajar a 11 % y la produccin de melaza aumentara a
3,35 toneladas.

13.75 Slidos totales en jugo claro
Pt 86
11.82 sacarosa
2.2 otros slidos
2.15 0.5 0.57
0.05
slido
s
11.25
0.05
agua
11.35 Azcar comercial blanco
99.12 Pol
agua
3.22 Melaza
30 % pureza.


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Captulo V

Clculos bsicos para el sistema de cocimientos.

Se practica una gran variedad sistemas de cocimientos de masas en tachos, como ejemplo
presentaremos el sistema de cocimientos con dos masas y con tres masas. Se aplicar en los dos
casos el sistema moderno consiste en que ningn material del proceso intermedio recircular
para evitar prdidas indeterminadas y bajar la capacidad de la Planta.

1.- Sistema de dos cocimientos para 13,75 de slidos totales y 80 % de pureza en jugo claro
Fig. 3

Se obtiene 16.6 ton de masas cocidas, se obtiene 10,9 ton de azcar comercial y 5,7 ton de miel
A. Pureza del jugo mixto 80%.

Esta miel A produce 5,7 ton de masa cocida B la misma que produce 2,85 azcar LG para pie de
azcar comercial y 2,85 ton de melaza final.

Este es un sistema de dos masas cocidas de alto rendimiento y capacidad no es posible por los
altos rendimientos exigidos (cadas de purezas muy altas) especialmente en las masas cocidas
A de produccin.

Trataremos con dos simples casos y servirn de base para la distribucin de los slidos totales en
jugo claro. No se pondr atencin a la distribucin de sacarosa y no sacarosa.

As como tambin la distribucin de purezas en los productos intermedios

-Como se mencion considerando jugos de alta pureza, el sistema de dos cocimientos son
impracticables

:-Para el sistema de dos cocimientos todo el azcar comercial es derivado de masas cocidas de
alta pureza, en el sistema de tres masas cocidas, el cristal para azcar comercial es derivado de
13.75 Ton ( 80 % pureza) en
jarabe St /100 ton de caa molida
10.9 Ton de azcar
Comercial 99.2 Pol
Cocimiento A
5.57 ton de
Miel A
Pie AB Cocimiento B
2.85 ton para Pie de
azcar comercial
2.85
Melaza
Almacen azcar


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masas cocidas A para azcar comercial y B para produccin de azcar para pie y produccin de
melaza.
-Las cantidades de masas cocidas pueden ser acordadas como tpicas en el proceso
aunque variarn considerablemente segn la pureza del jugo mixto, sin embargo cualquier
recirculacin de los materiales sern incrementadas la cantidad de masas cocidas.

2.- Sistema de tres cocimientos para jugos de alta pureza.
Fig. 4

Conclusiones:

a).- La cantidad de masas cocidas en base a slidos, ser, para 100 ton de molienda de caa:
Sistema de dos cocimientos: A 16.6 + B 5.7 = 22.3 ton de material
Sistema de tres cocimientos A13.75 + B 6.0 + C4,9 = 24.65 ton de material

Se puede concluir que en el sistema de tres masas cocidas alrededor del 10 % de masas cocidas
ser mayor, lo cual implica mayor cantidad de lquidos y por consiguiente mayor cantidad de
consumo de vapor.

b).-Si asumimos por simplicidad, si todas las masas cocidas son concentradas a un valor de 10%
de agua encontraremos que el rendimiento de cristales de las masas cocidas sern
aproximadamente:

A Masa cocida A Pureza ------- 60 % Rendimiento Bajo Pureza 45 %
B Masa cocida A Pureza 51 % Intermedia Pureza 47 % Bajo Pureza 38%

c).- En vista que el sistema de dos masas cocidas exige altos rendimientos los cuales pueden
obtenerse mediante un trabajo cuidadoso y sistema por control de sobresaturacin electrnico en
tachos y en cristalizadores.

Con el propsito de obtener el rendimiento alto de cristales en las masas cocidas, es necesario
incrementar el cocimiento de masas mediante el proceso de curado por sistema de lubricacin.
Este sistema ahorra energa vapor, aumenta la capacidad de la Planta y sobre todo aumenta el
rendimiento o sea recuperacin de sacarosa a niveles superiores al 11 % sobre caa molida.
13.75 St en Jarabe
86 % de pureza
Masa Cocida A
13.75 ton
7.75 ton
Azcar comercial
Masa Cocida B
6.0 ton
Masa Cocida C
4.9 Ton
3.15 ton de
azcar comercial
4.9 ton para pie
BC
Pie BC
Miel
A
10.9 ton
azcar comercial
Miel
B
2.85
Melaza


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Alrededor de 1/3 a de miel de la masa A o B segn el cocimiento que debe tratarse debe ser
aadida, junto con la cantidad de agua para su des-sobresaturacin, es gradualmente aadida a la
masa cocida en el cristalizador, el rendimiento de la masa cocida como es curada puede reducir
del 40 al 45 %, lo cual se fcilmente manejable.

d).- El lquido lubricante tiene que ser aadido a todas las masas lubricantes pero algunas ve3ces
el agua de dilucin tiene que ser introducida dentro de la masa cocida en adicin al lquido
lubricante.

e).- Este criterio para las masas cocidas de baja pureza es muy importante como sigue:
Si las melazas de baja pureza contienen 15 % de agua y el azcar de baja pureza contiene 1% de
agua, esta cantidad de agua sera (2.85/0.85-2.85) + ( 2.85/0.95-2.85) = 0,53
Si la masa cocida es hervida hasta un contenido del 5% de agua , el agua contenida en la masa
cocida intermedia ser 5.7/0.95-5.7 = 0.3

As la masa cocida no contiene la suficiente agua en el cristalizador mediante la adicin de agua
sea separadamente o junto con el lubricante madre. As 0.4 ton o 9 GAL de agua tiene que ser
aadida por cada ton de masa cocida.

d).- Considerando la cantidad de masas cocidas, encontraremos que de entre nuestros ejemplos,
nosotros tenemos que operar en tachos al vaco, de 60% a 80 % ms slidos que los introducidos
con jarabe. Estas cantidades se incrementarn cuando los materiales sean recirculados debido a
fallas en el proceso.


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Captulo VI

Requerimientos de consumo de vapor para procesos

-Importantes cantidades de vapor son usadas para el calentamiento de jugos, para concentracin
de jugos y para cocimientos de masas cocidas. Relativamente pequeas cantidades de vapor son
usadas como vapor de escoba en los tachos, dilucin y calentamiento de mieles y otros propsitos
auxiliares.

El vapor de baja presin (aproximado 1.5 Bares), usado para propsitos de calentamiento
el cual es obtenido del escape de las mquinas de vapor mediante reduccin de presin y
temperatura del vapor vivo de los calderos hacia la Planta..

-Diseo y condiciones para el atemperador de vapor hacia Planta:

Para una planta provista de cudruplo efecto, para 100 ton de molienda de caa, los
requerimientos de vapor seran los siguientes:

Presin Psig Vacuum in.
Hg.
Temp. oF
Calor latente
BTU/lb
Vapor de escape
12 --- 245 950
1er. vapor
6 --- 230 958
2do. vapor 0 --- 212 970
3er. vapor
-- 15 179 990
Vapor a condensadores
-- 27 114 1026

A: Calentamiento para jugo:

El calor especfico del jugo es 0,96 UTU/Lbr./ oF de vapor, teniendo 960 BTU de calor latente,
es capaz de elevar en 1 oF, 1000 lb de jugo o 100lb de jugo en 10 oF. Es conveniente para
nuestros propsitos expresar esto en la siguiente forma:

1 ton de vapor (de 12 Lbr. de presin) calentar 100 ton de jugo en 10 oF.

El calentamiento se realiza desde los 80 oF ( 26.6 oC.) hasta la temperatura de clarificacin 220
oF ( 104 oC.) , se tendr que elevar la temperatura del jugo en 140 oF (77 oC) , se requiere 14 ton
de vapor.

El jugo clarificado llegar a la estacin de los evaporadores con una temperatura cercana a los
200 oF (93 oC.) y calentar el jugo a la temperatura de ebullicin de 230 oF ( 110 oC.), bajo 6 psig
en el primer cuerpo para iniciar la evaporacin. Este precalentamiento de 30 oF (16.7 oC.)
requiere 3,3 ton de vapor para 110 ton de jugo, puede ser realizado en el evaporador o en un
precalentador de jugo.


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B Concentracin de jugo.

Se puede juzgar que una libra de vapor de escape puede dar lugar condensados con 950 BTU lo
cual no es suficiente para producir una Lbr. de vapor con 958 BTU. En forma similar, en cada
cuerpo de evaporacin 1 Lbr. de vapor aparece evaporar un poco menos que un lb de agua.

Sin embargo, nosotros tomamos en consideracin el flash de evaporacin del jugo al pasar de un
cuerpo al siguiente ( desde una alta a una baja temperatura), asumimos que en cada cuerpo de
evaporacin, una lb de vapor ( si el flash de vapor desde el condensado es propiamente utilizado),
el evaporador producir realmente un ms que Lb por lb)
Desde nuestras consideraciones nosotros concluimos

1 ton de vapor evaporar 1 ton de agua.

Si nosotros operamos el cudruple efecto sin extracciones cada cuerpo de evaporacin tendr ton
por ton de evaporacin sea el sistema tendr el consumo de del vapor total requerido: 89/4
0 22,25 ton de vapor de escape por 100 ton de caa molida.

El consumo de vapor ser sin embargo un poco diferente cuando se disea con extracciones
como se demostrar ms adelante.

Cocimiento de masas cocidas:

Consideramos los requerimientos de vapor para un sistema de tres masas cocidas:
La cantidad de masas cocidas sobre la base slidos es de 24.65. ton Si asumimos que todas las
masas cocidas son hervidas a un contenido de 10 % de agua nosotros tendremos 27,4 ton de real
masa cocida.
Se sume que la meladura llegar a los tachos con 65 Brix ( 35 % agua) . Tambin asumimos que
la dilucin de mieles ser tambin a 65 brix. Los slidos totales sern 24.65/,65 = 38 ton de
lquidos y tendremos que evaporar 38-27.4 = 10.6 ton de agua
La evaporacin en los tachos es realizada al bajo vaco con calentamiento con vapor de presin de
12 psig que es alta en relacin a 27 pulg de vaco apara considerar ton por ton de vapor a
evaporar agua. Si consideramos la adicin de 10 % de agua tendremos que el vapor requerido en
los tachos es 11.7 ton
D consumo de vapor en procesos: Cantidad de vapor requerido es calculado como sigue:

-Calentamiento de jugo encalado antes de clarificacin 14,0 ton.
-Calentamiento de jugo claro antes de evaporacin 3,3
-Concentracin de jugos en evaporadores 22,3
-Cocimiento de masas cocidas 11,7
- Total de consumo de vapor 51.3 ton de vapor


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Fig. 5 Evaporadores de Cudruplo efecto con extraccin de vapor desde el pre-evaporador:

Este consumo de vapor puede ser reducido considerablemente mediante extracciones de vapor.
En el caso de extracciones de vapor del Pre-evaporador solamente para uso en cocimientos en
tachos y para calentamiento de jugo antes de clarificacin, se reducira el consumo de vapor a
44,8 ton /hora como se indica en el esquema de extracciones indicado anteriormente Fig. 5

Como se observa, que el consumo de vapor con extracciones del pre-evaporador se reduce a 44.8
en lugar de 51.3 ton en el caso de no extracciones, se reduce en 12.7 ton de vapor.

Si consideramos en la Fig. 6 donde el calentamiento de jugo se considera en dos etapas, en el
primer calentador usaremos el vapor segundo del primer cuerpo y en la segunda etapa usando el
vapor del pre-evaporador para llegar a la temperatura de floculacin 100 oC, antes del
clarificador.

Total evaporado: 41.5 + 15.8 + 15.8 + 15.8 = 88.9
jugo
14

11.7 tachos
15.8
15.8 15.8
15.8
44.8
41.5 3.3
110 t del
clarificador

100 t del
jugo mixto
14
41.5
calderos
Evaporadores 4 efectos


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Fig. 6 Evaporadores de cudruplo efecto con dos extracciones de vapor primario y
secundario:

Con la aplicacin de segunda extraccin desde el primer cuerpo de evaporacin es posible reducir
el consumo de vapor hasta 42,8 ton, esto representa el 17.5% menor a 51.3 ton de vapor
requeridas sin extraccin de vapor.

Para el justificativo de la Fig. 6 :

El agua evaporada del jugo en efecto singular sera 1 * (4 + 11.7) = 15.7
El agua evaporada del jugo en doble efecto sera 2 * 10 = 20

Esto deja 89-(15.7 + 20) = 53.3 ton a ser evaporadas en cudruplo efecto, 53.3/4 = 13.3 ton en
cada cuerpo.

As el primer cuerpo tiene que evaporar 4 + 11.7 + 13.3 = 39

El segundo cuerpo 10 + 13.3 = 23.3

El tercer y cuarto cuerpo 13.3 cada uno

Total evaporado 39 + 23.3 + 13.3 + 13.3 = 88.9, lo cual concuerda con los 89 tonelas requeridas a
evaporar para obtener el jarabe de 60 ST (Brix).

Como resumen las necesidades de vapor de acuerdo a las diferentes condiciones de extracciones:

Sin extracciones 51.3 ton/hora
Con extraccin del primer vapor (pre-evaporador) 44.8
Con extracciones del primer y segundo vapor (Pre y primer cuerpo) 42.3
Total evaporado: 39 + 23.3 + 13.3 + 13.3 = 88.9
jugo
23.3
13.3
13.3
42.3
Caldero
39 3.3
110 t del
clarificador

100 t del
jugo mixto
10
39
11.7Tachos
4
13.3
23.3


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Si aadimos las prdidas de vapor en tuberas y prdidas por requerimientos de procesos, evitando
la recirculacin de materiales, se puede concluir que las necesidades de vapor estaran alrededor
de 47 a 51 % caa molida.


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Captulo VII

Requerimientos de Potencia elctrica y vapor.

En Plantas azucareras la potencia requerida para accionar la maquinaria y para alumbrado es
normalmente obtenido como un subproducto del proceso de generacin de vapor, mediante el uso
de vapor de alta presin y temperatura, lo cuales no consumen vapor, pero extraen energa del
vapor que reciben y pasan todo el vapor como extraccin para utilizacin en el proceso. Esto es
un mtodo altamente eficiente comparado con las plantas de generacin de vapor donde los
consumidores de vapor de escape van a los condensadores, de tal manera que el por de escape no
est disponible.

Asumimos que en la Planta de azcar donde se muelen 100 ton. de caa por hora, en el cual la
planta de molienda incluye accionado de turbinas o motores reciprocan ts o pueden ser
accionados por accionadores secundarios de una central elctrica con motores elctricos para
corta-caas y desfibradoras

Todos los accionadores primarios son de tipo de contrapresin de escape, cuyos accionadores con
generalmente turbinas de vapor.

Se asume que la planta de molienda necesitan para su normal operacin alrededor de 1.500 HP y
que la central de energa elctrica suministrar alrededor de 800 KW, lo cual es equivalente a
800/.9 x 0,746 = 1.200 HP, as la potencia total requerida es 2.700 HP.

Asumimos que los accionadores primarios son suministrados con vapor de 180 Lbr. y 500 Of. (
268
o
C), descargan contrapresin de 15 psig .Desde el diagrama de entropa y calor total podemos
encontrar que bajo estas condiciones 160 BTU/Lb es disponible para la conversin en energa
mecnica en el accionador primario quedando la energa restante 1270 BT /Lb .Sin embargo,
ningn accionador primario tiene la eficiencia de 100% por lo tanto solo convertir una fraccin
de la energa disponible de la energa calrica en energa mecnica, quedando la energa calrica
remanente en el vapor de escape ( excepto para las prdidas exteriores .

Ahora una buena mquina reciprocante tiene una eficiencia tan alta como 8) %, una turbina de
multietapa tiene una eficiencia de 7= % y una turbina tiene una eficiencia tan baja como 40 % (
calculado en eficiencia total) tiene el significado de la combinacin de eficiencia mecnica con
la eficiencia trmica. Asumimos que la contrapresin de los accionadores tiene un promedio total
de eficiencia del 50 %. Por lo tanto nuestro accionador primario tendr una eficiencia mecnica
del 50 %.Nuestros accionadores por lo tanto convertirn el 5= % de la energa calrica
disponible la cual es 160 BTU/lb de vapor en energa mecnica por ejemplo 80 BTU. Como el
calor equivalente de 1 HP (un HP por hora) es 2545 BTU, nuestro accionador primario requerir
2545/80 = 31,5 lb de vapor por hora por cada HP entregado en el eje. As nuestro accionador
primario, cuando trabaja con una carga de 2.700 HP, requerir 2.700x 31.5 = 85000 lb.= 38 t de
vapor por hora.

Hemos demostrado en el proceso que se requiere con extracciones alrededor de 42 t/hora de vapor
de 12-15 psig y por lo tanto la cantidad de vapor de escape, bajo condiciones normales, no es


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suficiente para el proceso.. La deficiencia tiene que ser compensada con vapor vivo mediante la
vlvula reductora de presin desde la presin del generador de vapor.

Si el margen requerido de cantidad de vapor para el proceso requerida y la cantidad de vapor de
escape es demasiado pequea hay siempre el peligro de irregularidades del proceso, alguna
cantidad de vapor tiene que ser escapada a la atmsfera con la consecuente prdida de
combustible, por lo tanto es deseable que los accionadores primarios y al menos en la Planta de
generacin debe ser de alta eficiencia ms que el 50 % como asumimos arriba..

Generadores de vapor:

En operacin, el agua de alimentacin del caldero ser condensada y el combustible el bagazo del
ltimo molino. En la suposicin que el condensado 42.3 t de condensado est disponible de las
calandrias que tomaron vapor de 12-15 lbs .Como nosotros hemos producido en el caldero al
manos 47 t de vapor, tendremos exceso de condensado del vapor de escape por condensado del
primer vapor, del cual est disponible 39 t, muy lejos de las necesidades ( todos los condensados
juntos suman: 42.3 +39+23,3+= 117,9 t , ms que dos veces las necesidades de alimentacin del
caldero.

Aunque los condensados de escape tienen una temperatura de 245 oF y desde el primer cuerpo
alrededor de 230 oF , nosotros sumimos que la temperatura del agua de alimentacin del caldero
llegar a 212 oF.

Con esta agua alimentada al caldero generamos vapor a 180 psig y 500 oF, el calor total de 1.270
BTU es desde 32 oF. Por cada lb de agua alimentada en el caldero a 212 oF 1270- (212-32) =
1090 BTU requerido para evaporacin y sobrecalentado a 500 oF.

El valor calrico del bagazo en las condiciones que sale desde el ltimo molino puede ser tomado
como promedio como 4.500 BTU/lb. Por lo tanto el calor obtenible desde la combustin de una lb
de bagazo en el caldero producir 4500/1.090= 4.1 lb de vapor, si la combustin y calor de
transmisin en el caldero pudiera llevarse a 100 % de eficiencia.

Sin embargo los calderos usualmente con hornos de bagazo sin economizadores y sin
precalentadores de aire, tienen una eficiencia de 60-65%, por lo tanto una libra de bagazo
producir 2.5 a 2.7 lb de vapor, bajo las condiciones asumidas previamente.
As, si nosotros generamos 50 ton de vapor, nosotros hemos combustionado 50/2,5 = 20 ton de
bagazo.

Como se ha supuesto 100t de caa con 12,5 % de fibra nos dar 25 t de bagazo, muy lejos del
requerido para operacin normal y adems permitiendo algn escape de vapor durante los
perodos irregulares de operacin. ( esto no sera posible si ninguna extraccin de vapor es
practicada).

En comparacin con bagazo, el valor calrico el cual es 4.500 BTU/lb, con el del fuel oil es
alrededor de 19.000 BTU, por lo tanto si alguna ocasin se quema petrleo en nuestros caldero
nosotros esperamos obtener 10-11 lb de vapor por cada lb petrleo quemado).


19
Captulo VIII

CALENTAMIENTO DE SUPERFICIES

A.- Calderos de vapor.

El diseo de calderos, en fbricas azucareras, a la fecha responde a ciertos estndares
internacionales, son de tubos de agua, de varios tipos, todos los cuales corresponden el mejor
diseo de economa en combustibles y facilidad de mantenimiento y control operacional.
Normalmente incluirn en el diseo los supercalentadores de vapor, pero no incluirn los
economizadores o precalentadores de aire, pero necesariamente estarn provistos de hornos para
quemar bagazo equipados son ventiladores para mejorar la combustin.

Los quemadores son de tipo parrillas viajeras o fijas . Los hornos son tipo membranas o sea las
paredes de tubos de agua unidas por platinas o solapas. NO hay paredes de ladrillo sino posterior
a las membranas tendrn aislamiento de lana de cermica y cubierta metlica, presentan ms
duracin y mejor eficiencia

El diseo de calderos propone construccin vertical hacia arriba desde el domo inferior hasta el
superior. Normalmente poseen el horno, las paredes de agua tipo membranas, los colectores,
laterales, el block de tubos del caldero con la nariz donde aloja el sistema de sobrecalentador de
vapor, el tiro forzado para aire de combustin, el ventilador para repartir el bagazo y el tiro
inducido para establecer la circulacin de gas caliente, los ciclones separadores de ceniza y la
chimenea.

La extraccin de cenizas del horno se realiza mediante parrillas basculantes y luego por medio de
corriente agua se extrae la ceniza al drenaje de la Planta, no cumple con los requerimientos del
control ambiental, tambin mediante parrillas basculantes y luego tornillo sin fin con enfriador
para sacar la ceniza para luego extraerla con transportador de cinta y uso posterior , adems se
disea con parrillas fijas provistas de pinhole para soplado de cenizas cada cierto tiempo y luego
extraer las cenizas con agua o con tornillo sin fin.

Adems en el diseo puede ser previsto los economizadores para precalentamiento de agua y
posterior entrada de agua l caldero en un solo circuito y el precalentador de aire mediante tubera
intercambiador fija entre el gas de salida y el aire de entrada, proveniente del tiro forzado.

Se ha considerado a la Planta una molienda de 100t /h puede requerir alrededor de 50 Ton de
vapor. Si nosotros tomamos en cuenta que la tasa de evaporacin de los calderos es de 7,5
lb/sq.ft.h, necesitamos calderos con una superficie de calentamiento de 50 x 2.240/7,5 = 15.000
sq.ft. Esta superficie de calentamiento ser suficiente con un factor de holgura para la superficie
de calentamiento.

B.-Calentamiento de jugos:

Los modernos calentadores de jugo sean horizontales o verticales, son de multiplepaso, en los
cuales aseguran que el jugo pasar a travs del calentamiento de tubos a ms o menos alta


20
velocidad. Este es un factor esencial para asegurar una buena transmisin de calor. Otro factor
esencial es que la superficie de calentamiento debe mantenerse complemente limpio, lo cual se
facilita con la alta velocidad de pase del jugo. Otros factores esenciales son buena distribucin
de vapor alrededor de los tubos y efectiva remocin de los condensados y gases incondensables.
-Calculo de superficies de calentamiento mediante monogrficos grficos y suministro de
factores de transmisin de calor en las variadas condiciones de una Planta azucarera.

C- Evaporadores:

Las condiciones de transmisin de calor en las calandrias de los evaporadores son diferentes a las
que prevalecen en los calentadores de jugo. Si los cuatro cuerpos de evaporacin se ha diseado
para evaporar 22.5 t/h como es prctica comn que la superficie de calentamiento en los cuatro
cuerpos sean iguales y si el coeficiente de transmisin sean similares entonces la cada de
temperatura sean iguales ( 245-114= 131 oF sera igual dividido por cuatro pasos de 33 oF. Sin
embargo ya asumimos que la cada de temperatura sea 245-230 = 15, ( 230-212 ) = 18, 212-179)
= 33 y ( 179-114 = 65 oF (36 oC.).

Estas cadas de temperatura desde un cuerpo a otro, en realidad no son predeterminadas, pero
sern ajustadas automticamente de acuerdo al valor de coeficiente de transmisin de calor,
preexistente en cada cuerpo. Los coeficientes aplicados al ltimo cuerpo en el cual el jugo est
altamente concentrado y el cual la formacin de incrustacin es alta.

Medidas han demostrado que el C1, puede ser 6 a 8 veces tan alta como el C4, cuando alguna
incrustacin tiene lugar en todos los cuerpos y la ms alta incrustacin en el ltimo cuerpo. En
efecto la proporcin entre los coeficientes variarn sin prediccin y las temperaturas y presiones
se ajustarn a la realidad.

Nosotros podemos sin embargo controlar la evaporacin mediante el control de presin de vapor
en la primera calandria.

Temperatura media dif. DeltaM = t2-t1/ Log e T-t1/ T-t2

La capacidad de evaporacin puede ser simplemente expresada en libras por pie cuadrado por
hora( lb/sq.h) y la experiencia ha demostrado que para cudruplo efecto operado con extraccin
de vapor de 10-12 psig y vaco de 26-27 in de Hg. , alrededor de 7 lb/sq.ft.h puede ser con
seguridad expresada.

As el ltimo cuerpo tendr una superficie de calentamiento de 22.25 x 2240/7 = 7.150 sq.ft y
hemos escogido hacer todos los cuatro cuerpos semejantes, la superficie total de calentamiento
del cudruplo efecto de evaporacin estar alrededor de 29.000 sq.ft (2.695 M2)

Si podemos fcilmente indicar que el sistema de evaporacin puede tener mayor capacidad si se
practica extracciones de vapor del primero y segundo cuerpo.

Consideremos el ltimo cuerpo de evaporacin. Este tiene solamente 13.3 t/h y si asumimos
anteriormente que 7 lb/sq.ft, la superficie de calentamiento ser 13.3 x 2240/7 = 4200 sq.ft.


21
Como el tercer cuerpo tiene que evaporar la misma cantidad como el 4to. Cuerpo, se disear
tambin para 4.200 sq.ft aunque parezca que se menor en requerimiento. Para el 2do y primer
cuerpo asumimos alta tasa de evaporacin y de acuerdo a la experiencia el sistema est bien
diseado para 9-10 lb/sq respectivamente. Con estos datos encontramos que las superficies de
calentamiento del 2do y 1er cuerpo ser 23.3 x 2240/9 = 6.100 sq.ft y 39 x 2240/10 = 8.700 sq.ft
respectivamente. As el total de superficie de calentamiento para una buena operacin ser :
8.700 + 6.100 + 4.200 + 4.200 = 23.200 sq.ft.

Esto es el 20 % menos superficie de calentamiento necesario para el diseo de un evaporador sin
extracciones. Se establece que sistemticamente que la extraccin de vapor no solamente mejora
enormemente la demanda de vapor, pero tambin hace posible la economa del tamao de la
Planta.

Con el propsito de operar el sistema con extraccin de condensados, es necesario el control de la
presin del vapor en el primer cuerpo, digamos 6 psig para los usuarios del vapor del primer
cuerpo tengan la misma presin todo el tiempo, esto puede hacerse mediante el control automtico
de una vlvula de reduccin, lo cual mantiene la presin de escape del primer cuerpo cuando la
presin tienda a caer o la vlvula de alivio deja escapar a la atmsfera cuando la presin tiende a
elevarse

Este diseo hace que la Planta sea flexible y se adapte a las grande variaciones de condiciones.
Aun si el primer cuerpo fuera diseado muy pequeo para satisfacer los requerimientos de todos
los usuarios nunca carecern del vapor del primer vapor.

Los principales factores para mantener una planta muy flexible con las condiciones muy variables
a pesar del sistema automtico de control, pueden influenciar son las incrustaciones y la
contrapresin de escape de vapor de los accionadores ( se asume que la tasa de evaporacin es de
10lb/sq.ft.h para el primer cuerpo y definitivamente se presupone que el jugo entrando al primer
cuerpo debe ser calentado en un precalentador a una temperatura de un pocos grado sobre el punto
de ebullicin del jugo en el primer cuerpo.

Para analizar los coeficientes de transmisin consideramos las siguientes tasas de evaporacin
10,9,7, y 7 lb.sq.ft.h y la temperatura de cada de 15,18,33 y 65 of para los cuatro cuerpos
respectivamente. Tomemos ahora de las tablas de vapor los valores del calor latente de
evaporacin para encontrar sin considerar la elevacin de los puntos de ebullicin), los siguientes
coeficientes de transmisin:

1er cuerpo . 10 x 958/15 = 640 BTU/sq.ft.h. oF
2do cuerpo 9 x 970/18 = 485 BTU/sq.ft.h.oF
3er cuerpo 7 x 990/33 = 210 BTU/sq.ft.h.oF
4to. cuerpo 7 x 1026/65 =110 BTU/sq.ft.h.oF
Estos datos de coeficientes son buenos medidos en operacin


22
CONDENSADORES

Los condensadores normalmente usados en la industria azucarera son condensadores mixtos, lo
cual significa que el agua de enfriamiento y el vapor a ser condensados deben ser mezclados as
que el agua caliente resultante es removido a travs de una pierna baromtrica, este diseo es
diferente a los condensadores de superficie el cual el agua de enfriamiento es mantenida separada
del vapor a ser condensado y los condensados son usualmente removida por medio de una bomba.
Para la molienda de 100t /h de caa, el evaporador tiene que tratar con 13,3t/h y el condensador
de los tachos con 10.6t/h de vapor y en total tenemos que condensar 23,9 t/h de vapor a 27 pulg de
Hg. de vaco y teniendo el calor latente de BTU/lb y la temperatura de 114 oF, la temperatura del
agua caliente que deja el condensador.
.En la prctica el agua de refrigeracin alcance 104 oF ( 10 oF menor que la temperatura del
vapor). En este caso cada lb de vapor aadir 1026 BTU +( 114-104 1036 BTU al calor latente
del agua de enfriamiento. Si el agua de enfriamiento tiene una temperatura de 80 oF, cada lb de
agua tomar 104-80 = 24 BTU. As 1036/24 = 43 lb de agua de enfriamiento que tiene ser
introducida dentro del condensador por cada lb de vapor. Por lo tanto para las 23,9 t/h de vapor,
tenemos que usar 43 x 23,9 = 1030 t/h (3850 GAL/mn) de inyeccin de agua a 80 oF.
Si el agua de enfriamiento disponible es de 90 oF(32 oC.) y necesitamos mantener el vaco de 27
pulg de Hg., entonces cada lb de agua podra tomar solamente 14 BTU y la cantidad de agua de
inyeccin requerida ser 24/14,1,7 veces o 70 % mayor que antes. Si la cantidad de agua no est
disponible, el vaco se caer. Con un control automtico podra ser posible operar los
condensadores con una diferencia de temperatura entre el agua y el vapor de 10 oF para ahorro de
agua, para tener el alto vaco.


23
Captulo IX

COMENTARIOS A LOS CALCULOS:

1.- Vapor y bagazo:

Con fibra del 12,5 % en caa, obtenemos 25t de bagazo, lo cual es suficiente para generar 60 ton
vapor, considerando una adecuada extraccin de vapor del primer y segundo cuerpo de
evaporacin y un mejoramiento de la eficiencia del caldero aadiendo economizador y
precalentador de aire. Tambin se considera un error producir ms vapor de lo necesario para
botar el vapor a travs de la ineficiencia de la Planta. La adicin de economizador y precalentador
de aire se justifica siempre para cumplir con el control ambiental para tener mejor combustin y
menos consumo de bagazo.

2.- Vapor y Potencia:

De acuerdo con las condiciones del vapor, los accionadores primarios constituyen el 50%
de la eficiencia total requerida 31,5 hplb de vapor por hora. Este efecto no es comprensible a
varias presiones de vapor y temperaturas de sobre calentamiento.

Anteriormente hemos escogido presiones de vapor a 180 psig y 500 oF con sobrecalentamiento
del vapor para tener mejor calidad de vapor y menor mantenimiento de los accionadores de
turbinas. Las turbinas tendrn mayor mantenimiento en la operacin con vapor saturado.

Se tomar en cuenta que se reducir la cantidad de vapor de escape reduciendo la contrapresin
de escape, se ha escogido la contrapresin de 15 psig para hacer posible que el primer cuerpo de
evaporacin puede tener una tasa de evaporacin de 10 lb/sq.ft.h y as reducir el tamao del
cuerpo de evaporacin .

3.-Utilizacin del flash de evaporacin:

Los condensados del vapor de escape estn disponibles a la temperatura de 245 oF y en el
primer vapor se encuentra a 230 oF, los condensados alimentan a los calderos a 212 oF. Para
llegar a estos valores, acumulamos condensados en recipientes cerrados venteados al segundo
cuerpo principalmente.

La presin en el 2do cuerpo es 0 psig el vapor se expandir a esta presin para ser utilizado en el
segundo cuerpo. Con 43.3t de condensados a 245 oF y 39 ton a 230 oF, la cantidad de vapor
resultante de la expansin ser considerada como calor latente del vapor a 0 psig es 970 BTU/lb :

As: 245-212/970 x 42.3 + 230-212/970 x 39 = 2,2 Esta cantidad de vapor es considerable y su
utilizacin reducir el consumo de vapor calculado.

El vapor de expansin, del jugo al pasar desde el 1er cuerpo, tenemos 110-29= 81t de jugo
despus del 1er cuerpo con una temperatura de 230 oF. A la entrada del segundo cuerpo la


24
temperatura se cae a 212 oF y cuando sucede es 230-212/970 x 81 = 1,5t de vapor del segundo
cuerpo ser expandido a vapor.( el calor especfico del jugo es solamente alrededor de 0,94).
Este vapor de expansin es suficiente para justificar la lb x lb de evaporacin asumida.

4.- Evaporacin

Las tasas de evaporacin asumidas para el clculo de superficies caloricas de los cuerpos de
evaporacin son altas. Comparadas con las Plantas antiguas sin extraccin de condensados, con
precalentamiento de jugo y alta contrapresin y las diseadas con extraccin de condensados,
precalentamiento de jugo antes del primer cuerpo y contrapresin de escape tan bajos como 5
psig.

En nuestros clculos se basan en 110 t de jugo por 100 t de caa molida y concentracin de
meladura a 65 oBrix, con el efecto de expansin de condensados son evidentes. Especialmente el
ltimo cuerpo o los dos ltimos cuerpos pueden ser diseados sobredimensionados para soportar
las severas incrustaciones antes que la limpieza sea necesaria.

Tambin existe un peligro de falla de diseo si el agua de enfriamiento es superior a 80 oF (26
oC) con la consecuente dificultad para mantener el vaco a 27 pulg de Hg, Una superficie
calrica sobredimensionada para el ltimo cuerpo ser beneficiosa porque
compensar la cada de temperatura.

Aparte de la incrustacin severa y del inadecuado suministro de vapor, la causa nica para un
buen diseo del evaporador es la falla del operador quien abre o cierra las vlvulas
indiscriminadamente.

El buen operador debe facilitar que el flujo de jugo sea continuo. La admisin de vapor para el
primer cuerpo ser estable con variaciones muy ocasionales. La automatizacin completa de los
controles de los cuerpos de evaporacin es de gran importancia, incluido el mantenimiento de los
equipos de proceso.

Un simple control de medida es el control de nivel del jugo en cada uno de los cuerpos de
evaporacin para conseguir un brix constante de la meladura y en condiciones para iniciar el
proceso de clarificacin antes de tachos.

5.- Proceso del vapor sobrecalentado.

Es conocido que el vapor sobrecalentado no permite altos coeficientes de transmisin de calor y
que tiene que sufrir el enfriamiento o des sobrecalentado antes de la admisin en los
intercambiadores de calor tales como los calentadores de jugo o en las calandrias de los
evaporadores porque el vapor sobrecalentado se comporta como gas caliente y como
consecuencia se manifiestan los bajos coeficientes de transmisin de calor. El calor de
sobrecalentamiento es muy pequeo en relacin con el calor latente en el proceso del vapor.

Vapor de 12psig con 50
o
F sw sobrecalentamiento (temperatura total de 295
o
F) tiene un calor
total (desde 12
o
F) de 1185 BTU/lb del cual solamente 22 BTU/lb es el calor de sobrecalentado y


25
950 BTU/lb es el calor latente. As el calor de sobrecalentado es solamente el 2 % del calor que va
a ser transmitido y el cual es inmediatamente absorbido cuando el vapor entra en contacto con los
tubos de la calandria del primer cuerpo mediante la condensacin del vapor lo cual permite altos
coeficientes de transmisin de calor.

6.- Sistemas de cocimiento:

El sistema de cocimiento ideal es por supuesto el Sistema de un solo cocimiento con el cual se
suministra cocimiento de masa cocida desde la meladura con alto rendimiento de cristales de
azcar y bajo rendimiento de las melazas en un solo paso, esto es prctico.

El mejor sistema por lo tanto es de dos masas cocidas es prctico y tambin requiere el mximo
control en el proceso de la Planta. Requiere un cambio de control en el proceso de cristalizacin
en los tachos y el agotamiento de mieles en los recipientes de cristalizadores. Especialmente en
masas LG.

La esencia del sistema de dos masas cocidas es formar y obtener alto rendimiento en azcar tanto
como sea posible. Para obtener este objetivo es necesario el cocimiento de la masa cocida a un
alto Brix o densidad sin la formacin de grano falso y en el enfriamiento en los cristalizadores de
tal manera que el grano formado al vaco en los tachos, debe crecer sin la formacin de granos
falsos, hasta que la pureza del licor madre o melaza tenga una cada de pureza recomendable para
masas de LG., aproximadamente de 35 % de pureza.

Esto requiere un buen vaco constante para los tachos y para los cristalizadores amplia capacidad
y operadores competentes o automatizacin de los cocimientos. Es necesario que los operadores
comprendan el mecanismo de crecimiento de los cristales a partir de los licores sobresaturados,
deben ser observadas las siguientes recomendaciones.

A) La masa cocida para {produccin) de azcar blanco directo debe ser cocida a partir de una
buena semilla (de alta pureza y con cristales bien formados, sin polvo, sin conglomerados y
sin twines), cual puede ser formada en el tacho mediante el uso de pies de templa preparadas
fuera del tacho.

B) La masa cocida ser descargada en los cristalizadores, los cuales no deben contener residuo
de antiguas masas cocidas.

C) Los cristalizadores cuando reciban las masas cocidas deben contener agua caliente o vacos
para evitar rpido enfriamiento y luego la formacin de grano falso al subir la
sobresaturacin.

D) Cuando el tacho ha sido descargado, la vlvula de descarga se cerrar y el agua de lavado
no debe ser descargada en la masa cocida para evitar dilucin de grano o sobresaturacin.


26
E) El agitador del cristalizador estar en operacin sin agua de enfriamiento, para evitar rpido
enfriamiento.

F) El enfriamiento con agua fra deber iniciar muy despacio e incrementar el flujo de agua
poco a poco mediante el control entre la temperatura del agua de entrada y la de salida.

G) Como la Masa cocida se enfra llegar a ser menos fluida y ms viscosa tanto como crece el
contenido de cristales y baja la pureza de la melaza. Es necesario mantener la fluidez
mediante la adicin de lubricante (miel diluida correspondiente ms agua diluida a 65 Brix.

H) Si la operacin de enfriamiento en el cristalizador ha sido llevado con juicio y con la
apropiada cantidad de lubricante, el proceso posterior consiste en la separacin de los
cristales y mieles en las centrfugas de canasta previo al control de la fluidez de la masa
cocida para facilitar esta operacin previa tambin al calentamiento para mantener una
relativa sobresaturacin.

El sistema moderno de tres masas cocidas es recomendable cuando los jugos de molinos
presentan alta pureza como 86-90 y deber tomar las siguientes recomendaciones:

-Evitar que los materiales de pureza alta sean mezclados con materiales de baja pureza,

-Evitar la recirculacin de materiales lo cual significa mayor consumo de energa y manejo de
mayor cantidad de materiales.

-Evitar malos cocimientos en los tachos mediante el control de alto vaco, y constante presin del
vapor a suministrarse.

-Recomendar el proceso para controlar alta pureza de los materiales en los clarificadores

-Cristalizar los pies de templa en materiales de alta pureza (jarabe) y con la menor cantidad de
impurezas.

-Mantener pies de templa para cocimientos de produccin con granos bien formados y definidos.

-Cumplir con el control ambiental mediante la descontaminacin de contaminantes producidos en
la Planta.

- Mantener limpieza y orden en todas las operaciones.

-Practicar el mantenimiento cientfico de equipos con procedimientos que aseguren un control
permanente de la contaminacin.

- Cumplir con todas las prcticas necesarias para el control ambiental tratamiento de aguas
negras, tratamiento de aguas residuales, uso de procesos que minimicen la contaminacin del


27
agua, clasificacin de residuos y su eliminacin. Diseo eficiente de la ingeniera de reciclaje de
residuos como medio para generar trabajo a menor costo.

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Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ing.

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