OBJETIVOS DE LA SECUENCIACIN DE TRABAJOS:

1: Termino de productos en la fecha de entrega

2: Minimizacin del tiempo de produccin
3: Minimizacin del trabajo en proceso
4: Maximizacin de la utilizacin del centro de trabajo
5: Menor costo de produccin
6: Maximizacin de utilidades

DEFINICION DE UN CENTRO DE TRABAJO:
Organizacin funcional cuyos departamentos o centros de
trabajo se organizan alrededor de ciertos tipos de equipos u
operaciones; en ellos, los productos fluyen por los
departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los
clientes.

Secuenciacion

La programacin proporciona una base para asignar tareas a
los centros de trabajo. La tcnica de cargos de trabajo sirve
para controlar la capacidad y destacar el exceso o falta de
carga. La secuenciacin especifica el orden en que deben
realizarse los trabajos en cada centro. Por ejemplo, suponga
que se asignan 10 pacientes a una clnica para recibir
tratamiento mdico. En qu orden deben atenderse? El
primer paciente que se atiende debe ser el que llega primero o
el que necesita con urgencia un tratamiento? Los mtodos de
secuenciacin proporcionan este tipo de informacin
detallada. Estos mtodos se conocen como reglas de prioridad
para enviar trabajos a los centros de trabajo.


SECUENCIACION DE TAREAS EN CENTROS DE TRABAJO

La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes medidas de la
efectividad:
Las tecnicas de carga de trabajo sirve para controlar la capacidad y destacar el exceso o falta
de trabajo. La secuenciacion especifica el orden en que deben realizarse los trabajos en los
centros de trabajo
Los metodos de secuenciacion deben cumplir con ciertas reglas de prioridad, las cuales
proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en que deben realizarse los trabajos.
Las reglas de prioridad mas conocidas son.

CONCEPTUALIZACION DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD
A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
B.Tiempo de procesamiento mas corto(TPC)
C. Fecha de entrega mas proxima (FEP)
D. Tiempo de procesamiento mas largo (TPL)
E. Razon critica (RC)
F. Regla de Johnson
G. Primero en entrar, primero en salir (PEPS.- el primer trabajo en llegar al centro de trabajo
se procesa primero.
H. Tiempo de procesamiento mas corto(TPC).- los trabajos mas breves se procesan y terminan
primero.
I. Fecha de entrega mas proxima (FEP).- el trabajo que tiene fecha de entrega ma sproxima se
selecciona primero.
J. Tiempo de procesamiento mas largo (TPL).- los trabajos mas largos y mas grandes a menudo
son muy importantes y se seleccionan primero.
K. Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la fecha
de entrega entre el tiempo de trabajo que queda.
L. Regla de Johnson.- es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para
establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo
tiempo que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.

PRIMERO EN ENTRAR PRIMERO EN SALIR (PEPS)
Ejemplo: cinco trabajos de arquitectura seran asignados al despacho de arquitectos el
constructor. la siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de
entrega. queremos determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la regla de
peps. los trabajos se designaron con una letra segun el orden de llegada.
La secuencia del PEPS segn la tabla, es de A, B, C, D, y E. El tiempo de flujo en el sistema
para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo mas el tiempo de procesamiento.
El trabajo B, por ejemplo, espera 6 das mientras el trabajo A se procesa, despus el
trabajo toma 2 das mas de tiempo de operacin entre si; estar terminado en 8 das, es decir,
2 das despus de su fecha de entrega.
La secuencia del PEPS segn la tabla, es de A, B, C, D, y E. El tiempo de flujo en el sistema
para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo mas el tiempo de procesamiento.
El trabajo B, por ejemplo, espera 6 das mientras el trabajo A se procesa, despus el
trabajo toma 2 das mas de tiempo de operacin entre si; estar terminado en 8 das, es decir,
2 das despus de su fecha de entrega.

TRABAJO
TIEMPO DE
PROCESAMIENTO DEL
TRABAJO (DIAS)
FECHA DE
ENTREGA DEL
TRABAJO (DIAS)
A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23

Secuencia del
trabajo
Tiempo de
procesamiento del
trabajo (das)
Tiempo del
flujo
Fecha de entrega
del trabajo (das)
Retraso del
trabajo
A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5

28 77

11
a) tiempo promedio de terminacin: suma del tiempo de flujo total: 28 : 15.4 das
numero de trabajos 77
b) Utilizacin: tiempo de procesamiento total del trabajo: 28: 36.4%
suma del tiempo de flujo total 77
C) Numero promedio de trabajos en el sistema: suma del tiempo de flujo total: 77: 2.75
trabajos
tiempo de procesamiento total del trabajo 28
d) Retraso promedio del trabajo: das de atraso total: 11: 2.2. das
numero de trabajos 5


TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO
La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia B, D, A, C, y E. la secuencia de las ordenes
se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento y los trabajos mas breves tienen
prioridad mas alta.

Secuencia
del trabajo
Tiempo de
procesamiento del
trabajo (das)
Tiempo del
flujo
Fecha de entrega
del trabajo (das)
Retraso del
trabajo
B 2 2 6 0
D 3 5 15 0














Las medidas de efectividad del TPC son:
a) Tiempo de terminacin promedio: 65: 13 das
5
b) utilizacin: 28: 43.1%
65
c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 65: 2.32 trabajos
28
d) Retraso promedio del trabajo: 9: 1.8 das
5

FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA
La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe que los trabajos se
ordenan segun la fecha de entrega ms prxima.
Secuencia
del trabajo
de
procesamiento
del trabajo
(das)
Tiempo del flujo
Fecha de entrega del
trabajo (das)
Retraso del trabajo
B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 65 9

28 68

6


Las medidas de efectividad del FEP son:
a) Tiempo de terminacin promedio: 68: 13.6 das
5
b) utilizacin: 28: 41.2%
68
c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 68: 2.43 trabajos
28
d) Retraso promedio del trabajo: 6: 1.2 das
5

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO TPL
La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.


Secuencia
del trabajo
Tiempo de
procesamiento del
trabajo (das)
Tiempo del flujo
Fecha de
entrega del
trabajo (das)
Retraso del
trabajo
E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22

28 103

48


Las medidas de eficiencia del TPL son:
a) Tiempo de terminacin promedio: 103: 20.6 das
5
b) utilizacin: 28: 27.2 %
103
c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 103: 3.68 trabajos
28
d) Retraso promedio del trabajo: 48: 9.6 das
5

RESUMEN DE RESULTADOS DE LAS 4 REGLAS DE PRIORIDAD

Regla
Tiempo promedio
para terminar (dias)
Utilizacion (%)
Numero
promedio de
trabajos en el
sistema
retraso promedio
(dias)
PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2
TPC 13.0 43.1 2.32 1.8
FEP 13.6 41.2 2.43 1.2
TPL 20.6 27.2 3.68 9.6


VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA REGLAS DE PRIORIDAD
1. El tiempo de procesamiento mas corto es, en general, la mejor tcnica para
minimizar el flujo de trabajo y el numero promedios de trabajo en el sistema. Su
mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento mas largo podran
retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos de duracin mas corta.
A los clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar ajustes peridicos para
hacer los trabajos mas largos.
2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayora de los
criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a los
clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios.
3. La fecha de terminacin mas prxima minimiza la tardanza mxima, lo cual
puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalizacin costosa si no se
entrega en la fecha comprometida.

REGLA DE SECUENCIACION: RUTA CRITICA
Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la fecha
de entrega entre el tiempo de trabajo que queda. La razon critica es dinamica y facil de
actualizar. La razon critica concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir
con el programa de embarques. Un trabajo con una razon critica baja (menor que 1.0) esta
atrasado respecto al programa. Si la RC es exactamente a 1.0, el trabajo esta a tiempo. Una RC
superior a 1.0 signica que el trabajo va adelantado y tiene holgura.
El uso de la razon critica puede ayudar a:
1. Determinar la situacion de un trabajo especifico.
2. Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una base comun.
3. Relacionar los trabajos para inventario y los que se hacen por pedido en una
base comun.
4. Ajustar automaticamente las prioridades (y revisar los programas) segun los
cambios en la demanda y el avance de los trabajos.
5. Dar seguimiento dinamico al avance de los programas.

REGLA DE JOHNSON : SECUENCIA DE N TRABAJOS EN 2 MAQUINAS
Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la secuencia de un
grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo que minimiza el tiempo muerto
total en los centros de trabajo. Usado para la secuencia de numero de trabajos a traves de 2
maquinas en el mismo orden

CUATRO PASOS DE LA REGLA DE JOHNSON
1. Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el tiempo que requiere cada
uno en una maquina.
2. Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad mas corto. Si el tiempo mas
corto esta en la primera maquina, este trabajo se programa primero; si el tiempo mas
corto esta en la segunda maquina, ese trabajo se programa al ultimo. Los empates en
los tiempos de actividad se rompen de manera arbitraria.
3. Una vez que se programe un trabajo, debe eliminarse de la lista.
4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, trabajado hacia el centro de
la secuencia.

EJEMPLO DE LA REGLA DE JOHNSON
Una fabrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros de
trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de cada trabajo es:

empleo
Centro de
trabajo 1
(perforadora)
Centro de
trabajo 2
(Torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12


ANALISIS PARA LA SOLUCION DEL PROBLEMA
1. Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de
procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento mas
corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un tiempo de 2 horas). Debido a que esta en
el segundo centro de trabajo, A se programa al ultimo y ya no se toma en cuenta.
2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo mas corto (3 horas). Como este tiempo
esta en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de tomarlo en
cuenta.
3. El trabajo C tiene el siguiente tiempo mas corto (4 horas) en la segunda
maquina, por lo tanto, lo colocamos en lo mas tarde posible.
4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos
colocar primero el E, que esta en el primer centro de trabajo. Despus el D en la ultima
posicin libre de la secuencia.
5. Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:
6. El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la
siguiente grafica:
7. Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de
trabajo esperara 3 horas para recibir su primer trabajo, y tambin esperara 1 hora,
despus de terminar el trabajo










Aqu hay ms informacin

http://es.slideshare.net/albertojeca/secuenciac
ion-de-n-trabajos
Trabajo B E D C A
Centro de
trabajo 1
3 7 10 8 5
Centro de
trabajo 2
6 12 7 4 2