Diseño y Construcción de Prototipo de Extrusión Directa para Producir Perfiles de Plomo Artesanal PDF

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

Produccin

Diseo y Construccin de Prototipo de Extrusin Directa para
Producir Perfiles de Plomo Artesanal

TESIS DE GRADO

Previo a la obtencin del Ttulo de:

INGENIEROS MECNICOS

Presentada por:

Diana Mara Garfalo Mndez
Mario Gonzalo Hidalgo Len

GUAYAQUIL ECUADOR

AO 2011

AGRADECIMIENTO

A Dios, a nuestros padres y
a las personas que de uno u
otro modo colaboraron en la
realizacin de esta tesis, a
mis amigos, especialmente
al Ing. Ignacio Wiesner F. por
su invaluable colaboracin y
a la Empresa INTRAMET

DEDICATORIA

A DIOS
A NUESTRAS MADRES
A NUESTROS PADRES
A NUESTRAS FAMILIAS
A NUESTROS AMIGOS

TRIBUNAL DE GRADUACIN

___________________________ _____________________________
Ing. Gustavo Guerrero M. Ing. Ignacio Wiesner F.
DECANO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESIS
PRESIDENTE

_________________________
Ing. Julin Pea E.
VOCAL.

DECLARACIN EXPRESA

La responsabilidad del contenido de esta Tesis de
Grado, nos corresponde exclusivamente, y el
patrimonio intelectual de la misma a la ESCUELA
SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL

(Reglamentacin de Graduacin de la ESPOL).

___________________________ _____________________________
Mario Gonzalo Hidalgo Len Diana Mara Garfalo Mndez

II

RESUMEN

En este trabajo se realizaron objetivos fundamentales de: disear y construir
un prototipo donde se realiz el proceso de extrusin directa en caliente, y se
encontr los valores adecuados de los parmetros en el proceso de la
extrusin de plomo.

Se consider la presin terica requerida para efectuar el proceso de
extrusin, utiliz una prensa hidrulica de laboratorio que tiene mandos para
variar la velocidad de extrusin.

Se extrus 6 probetas, las cuales se obtuvo variando 3 parmetros del
proceso: relacin de extrusin, temperatura de precalentamiento de la
palanquilla y velocidad de extrusin.

Se realiz ensayos de metalografa en el producto extruido, se verific el
cambio en propiedades de las probetas extruidas y finalmente se presentaron
las conclusiones, resultados analizados y comparados con las propuestas de
trabajo hechas en la introduccin, planos correspondientes y la tabla de
costos del proyecto.
III

NDICE GENERAL

Pg.

RESUMEN ..................................................................................................... II
NDICE GENERAL ......................................................................................... III
ABREVIATURASV

SIMBOLOGAVI

NDICE DE FIGURAS ................................................................................... VII
NDICE DE TABLAS ....................................................................... ..X
NDICE DE PLANOS..XIII

INTRODUCCIN ............................................................................................ 1

CAPTULO 1
1. FUNDAMENTOS TERICOS ................................................................... 2
1.1. TIPOS DE EXTRUSIN ..................................................................... 3
1.2. EQUIPOS USADOS PARA LA EXTRUSIN ..................................... 6
1.3. VARIABLES DEL PROCESO ........................................................... 10
1.4. DEFORMACIN PLSTICA EN LA EXTRUSIN ........................... 31
1.5. DEFECTOS DEL PROCESO DE EXTRUSIN ............................... 39

CAPTULO 2
2. DISEO Y CLCULO DE LA MATRIZ DE EXTRUSIN ......................... 43
IV

2.1. CLCULO DE LA PRESIN DE EXTRUSIN ............................... 45
2.2. CLCULO DE CILINDRO ............................................................... 47
2.3. CLCULO DEL CONTENEDOR .................................................... 56
2.4. CLCULO DEL PERNO DEL CONTENEDOR ............................... 58
2.5. CLCULO DE LAS COLUMNAS .................................................... 66
2.6. CLCULO DE LA MATRIZ ............................................................. 73

CAPTULO 3
3. TRABAJO EXPERIMENTAL ..................................................................... 76
3.1. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS ........................................ 76
3.2. METODOLOGA ............................................................................. 77
3.3. ADAPTACION DE LA PRENSA UNIVERSAL ................................ 79
3.4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................. 84
3.5. EVALUACION Y RESULTADOS DE LAS PROBETAS EXTRUIDAS
............................................................................................................... 91
3.6. COMPARACIN DE COSTO, PRODUCTO ARTESANAL VERSUS
PRODUCTO EXTRUIDO ............................................................... 102

CAPTULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................... 104

APNDICE
BIBLIOGRAFA
V

ABREVIATURAS
F Fuerza necesaria para extruir el material
o
Lmite elstico del material
A
o
rea inicial de la palanquilla, rea del cilindro
A rea final de la palanquilla
pb Lmite elstico del plomo
R Relacin de extrusin
P
b
Presin de trabajo de la bomba
F
1
Fuerza mxima en el vstago de 50mm
t Esfuerzo tangencial
r Esfuerzo radial
l
Esfuerzo longitudinal
P
i
Presin interna
P
o
Presin externa
r
i
Radio interno
r
o
Radio externo
S
y
Esfuerzo a la fluencia
S
ut
Esfuerzo a la Traccin
N Factor de seguridad
perm
Esfuerzo normal permisible
T
perm
Esfuerzo cortante permisible
' Esfuerzo efectivo de Von Mises

VI

SIMBOLOGA

l Longitud de zona sujeta del perno
l
t
Longitud de rosca axialmente cargada
l
s
Longitud del perno sin roscar
l
perno
Longitud del perno
l
rosca
Longitud de la rosca
k
b
Rigidez del perno
A
t
rea de esfuerzo sometido a tensin
E
b
Mdulo de elasticidad del perno
A
b
rea de dimetro mayor del perno
K
m
Constante del material
C Factor de rigidez
F
total
Fuerza total en el porta dados
F Fuerza aplicada sobre cada perno
P
b
Fuerza del perno tomada de F
F
b
Fuerza resultante en el perno
b
Esfuerzo mximo a tensin en el perno
Mpa Megapascal
N
y
Factor de seguridad a la fluencia
D Dimetro de la columna
S
r
Factor de esbeltez
l Longitud de la columna
k Radio de giro
I Segundo momento de la seccin transversal de la
columna
A rea de la seccin transversal de la columna
P
cr
Carga unitaria crtica
l
eff
Factor de longitud efectiva
T Temperatura
V Velocidad de extrusin
VII

NDICE DE FIGURAS

PG.
FIGURA 1.1 TIPOS DE EXTRUSIN ............................................................. 4
FIGURA 1.2 TPICA PRENSA DE EXTRUSIN VERTICAL .......................... 8
FIGURA 1.3 PRENSA DE EXTRUSIN HORIZONTAL ................................ 9
FIGURA 1.4 MQUINA EXTRUSORA ........................................................ 10
FIGURA 1.5 PRESIN DE EXTRUSIN VS. RECORRIDO DEL VSTAGO11
FIGURA 1.6 VELOCIDADES DE EXTRUSIN PARA ALEACIONES DE
ALUMINIO.................................................................................. 21
FIGURA 1.7 VARIACIN DE LA TEMPERATURA DEL PRODUCTO QUE
EMERGE DE LA RELACIN DE EXTRUSIN DE PLOMO.
VELOCIDAD DE EXTRUSIN = 76 MM/MIN PALANQUILLA=
51 MM, LARGO =64 MM ............................................................ 22
FIGURA 1.8 VARIACIN DE LA TEMPERATURA DEL PRODUCTO QUE
EMERGE CON LA VELOCIDAD DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.
RELACIN DE EXTRUSIN 16:1 PALANQUILLA= 38 MM.
LARGO 51 MM. .......................................................................... 23
FIGURA 1.9 VARIACIN DE LA TEMPERATURA SUPERFICIAL EN
PRODUCTOS CON EL DESPLAZAMINETO PARA DOS
ALEACIONES DE ALUMINIO .................................................... 25
VIII

FIGURA 1.10 INTERDEPENDENCIA DE LA TEMPERATURA PRESIN Y
VELOCIDAD DE EXTRUSIN .................................................................. 27
FIGURA 1.11 DIAGRAMA DE FLUJO EN LA EXTRUSIN .......................... 33
FIGURA 2.1 DISEO BASE DE MATRIZ ..................................................... 44
FIGURA 2.2 CILINDRO SOMETIDO A PRESIONES INTERNAS Y
EXTERNAS .............................................................................................. 48
FIGURA 2.3 CILINDRO DE PRUEBA ........................................................... 49
FIGURA 2.4 DISTRIBUCIONES DE ESFUERZOS TANGENCIALES Y
RADIALES EN LA PARED DE UN CILINDRO CON PRESIN
INTERNA .................................................................................................. 50
FIGURA 2.5 ESTADO DE ESFUERZO DEL CILINDRO ............................... 54
FIGURA 2.6 ESTADO DE DEFORMACIN DEL CILINDRO ....................... 55
FIGURA 2.7 DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL CILINDRO .. 55
FIGURA 2.8 ESTADO DE ESFUERZO DEL ENSAMBLAJE DEL
CONTENEDOR ........................................................................................ 56
FIGURA 2.9 ESTADO DE DEFORMACIN DEL ENSAMBLAJE DEL
CONTENEDOR ........................................................................................ 57
FIGURA 2.10 DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL
ENSAMBLAJE DEL CONTENEDOR ........................................................ 57
FIGURA 2.11 CONJUNTO ATORNILLADO A TENSIN ............................. 59
FIGURA 2.12 ENSAMBLE CONTENEDOR ................................................. 61
IX

FIGURA 2.13 DIVERSAS CONDICIONES TERMINALES DE COLUMNA, Y
SUS CURVAS DE DEFLEXIN RESULTANTES ..................................... 68
FIGURA 2.14 LNEAS DE FALLA DE COLUMNAS EULER, JOHNSON Y
COLUMNAS CORTAS .............................................................................. 71
FIGURA 2.15 DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DE LA COLUMNA
SOPORTE ................................................................................................ 72
FIGURA 2.16 ESTADO DE ESFUERZO DEL ENSAMBLAJE DE LA
MATRIZ ................................................................................................ 73
FIGURA 2.17 ESTADO DE DEFORMACIN DEL ENSAMBLAJE DE LA
MATRIZ ................................................................................................ 74
FIGURA 2.18 DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL
ENSAMBLAJE DE LA MATRIZ ............................................................... 74
FIGURA 3.1 SECUENCIA DE LA VARIACIN DE PARMETROS PARA LAS
PRUEBAS DE EXTRUSIN. .................................................................... 78
FIGURA 3.2 PRENSA UNIVERSAL VERSA TESTER UPDATED ................ 80
FIGURA 3.3 CAJA DE TARAJE DE 25000 KGF ........................................... 81
FIGURA 3.4 CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 1 EXTRUIDA ......... 95
X

FIGURA 3.10 MESA DE PULIDO CON BASE DE VIDRIO Y CANALES DE
ACRLICO. .......................................................................................... 99
FIGURA 3.11 PULIDO CON PASTA DE DIAMANTE ................................. 100
FIGURA 3.12 ATAQUE QUMICO CON REACTIVO. ................................. 100
FIGURA 3.13 MICROSCOPIO LEITZ ASISTIDO POR COMPUTADORA .. 101

XI

NDICE DE TABLAS

TABLA 1 TEMPERATURAS PARA EXTRUSIN (1) .................................. 16
TABLA 2 VELOCIDADES DE EXTRUSIN ................................................. 18
TABLA 3 PARTES DE MATRIZ .................................................................... 44
TABLA 4 CDIGO AISC ............................................................................... 52
TABLA 5 DIMENSIONES PRINCIPALES DE LAS ROSCAS DE TORNILLO
UNIFIED NATIONAL STANDARD ......................................................... 60
TABLA 6 ESPECIFICACIONES Y RESISTENCIAS SAE PARA PERNOS DE
ACERO .................................................................................................. 62
TABLA 7 PARMETROS DE RIGIDEZ PARA LA ECUACIN ............. 64
TABLA 8 FACTORES DE LONGITUD EFECTIVA, SEGN LA CONDICIN
TERMINAL DE LA COLUMNA .............................................................. 69
TABLA 9 SECUENCIA DE FOTOS 1-4 DE CALIBRACIN DE PRENSA
UNIVERSAL .......................................................................................... 83
TABLA 10 SECUENCIA DE FOTOS 5-8 DE CALIBRACIN DE PRENSA
UNIVERSAL .......................................................................................... 84
TABLA 11 SECUENCIA DE FOTOS 1-4 DEL PROCESO DE EXTRUSIN,
ELABORACIN DE LA PALANQUILLA ................................................ 86
ELABORACIN DE LA PALANQUILLA ................................................ 87
XII

PARTES DE MATRIZ DE EXTRUSIN ................................................ 88
TABLA 14 SECUENCIA DE FOTOS 1-8 DEL PROCESO DE EXTRUSIN 89
TABLA 15 SECUENCIA DE FOTOS 9-16 DEL PROCESO DE
EXTRUSIN .......................................................................................... 90
TABLA 16 SECUENCIA DE FOTOS 1-3 PROBETAS EXTRUIDAS ............ 92
TABLA 17 SECUENCIA DE FOTOS 4-6 PROBETAS EXTRUIDAS ............ 93
TABLA 18 ESTADO SUPERFICIAL DE LAS PROBETAS EXTRUIDAS ...... 94
TABLA 19 SECUENCIA DE FOTOS 5-6 METALOGRAFAS DE PROBETAS
EXTRUIDAS ........................................................................................ 102
TABLA 20 COSTOS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DEL
PROTOTIPO DE EXTRUSIN ............................................................ 103

XIII

NDICE DE PLANOS

PLANO 1 PLANO GENERAL MATRIZ
PLANO 2 CONTENEDOR
PLANO 3 EJE SOPORTE
PLANO 4 PLACA SOPORTE
PLANO 5 PORTA MATRIZ
PLANO 6 DADOS
PLANO 7 PORTA MATRIZ
(VER APNDICE)

1

INTRODUCCIN

En la industria del procesamiento de los metales se busca la implementacin
de mecanismos y procedimientos que hagan productos de mejor calidad, que
reduzcan sus costos de produccin e impongan una tendencia al ahorro de
recursos.

El objetivo principal de este trabajo de tesis es realizar el estudio de la
extrusin aplicando tecnologas diferentes, comnmente utilizadas en las
industrias y que son celosamente guardadas.

Entre los principales objetivos especficos propuestos para el desarrollo de
este trabajo de tesis, se tienen los siguientes:

Estudiar los parmetros de extrusin y posteriormente recomendar las
mejores condiciones para la produccin.
Diseo y construccin de la matriz para ser adaptada a la prensa
universal para realizar el proceso de extrusin.
Mejorar la calidad del producto en cuanto a acabado superficial y
tamaos, encontrados en el mercado.

2

CAPTULO 1

1. FUNDAMENTOS TERICOS

GENERALIDADES

La extrusin es un proceso de conformacin plstica, mediante la cual
una palanquilla de metal es reducida en seccin forzndola a fluir a travs
de un molde.

Para realizar la extrusin se requieren presiones elevadas, por lo que la
mayora de los metales se extruyen en caliente con el fin de reducir el
lmite de fluencia.

El proceso es utilizado para producir piezas de gran longitud y seccin
transversal constante como barras, perfiles de secciones slidas y
huecas, tubos, alambres, etc.

3

1.1. TIPOS DE EXTRUSIN

Existen dos tipos principales de extrusin:

Directa.
Indirecta.

EXTRUSIN DIRECTA
Como se muestra en la figura 1.1a en la extrusin directa se coloca
una palanquilla caliente en el contenedor, y mediante un embolo
empujado por un vstago se aplica la presin necesaria contra la
palanquilla para que esta fluya a travs de la matriz.

EXTRUSIN INDIRECTA

En la extrusin indirecta se emplea un vstago hueco el cual
empuja a la matriz, mientras el extremo opuesto del cuerpo de
extrusin est cerrado con una placa, como se muestra en la figura
1.1b. A veces se mantiene fijo el vstago y la matriz, empujando
contra ellos al cuerpo que contiene la palanquilla.

4

FIGURA 1.1. TIPOS DE EXTRUSIN

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DISTINTOS TIPOS
DE EXTRUSIN

La extrusin indirecta ofrece un nmero de ventajas, entre estas se
tiene:

Una reduccin de la mxima carga, relativa a la extrusin directa
en un 25-30%.
5

La presin de extrusin no es funcin del largo de la palanquilla,
porque no hay un movimiento relativo entre la palanquilla y el
contenedor. Consecuentemente el largo de la palanquilla no est
limitado por la carga requerida para este desplazamiento sino por
el largo del cuerpo del contenedor.
No se produce demasiado calor por la poca friccin existente
entre la palanquilla y el contenedor, por lo tanto no ocurre un
gran incremento de temperatura en la superficie de la palanquilla
hasta el final de la extrusin, consecuentemente en la extrusin
indirecta hay menor tendencia a la ruptura o fisura de las
superficies, por lo tanto se pueden utilizar velocidades de
extrusin significativamente altas.
El tiempo de vida de las herramientas es mayor por existir menor
friccin y menor incremento de temperatura.
La desventaja de la extrusin indirecta es que las impurezas o
defectos en la superficie de la palanquilla afectan la superficie del
producto extruido. Por ello es necesario utilizar palanquillas
maquinadas en muchos casos. Tambin el rea de la seccin
transversal para extrur es limitada por el tamao del
contenedor.

6

1.2. EQUIPOS USADOS PARA LA EXTRUSIN

PRENSAS
La gran parte de los procesos de extrusin en caliente se efectan
con prensas hidrulicas que pueden ser horizontales o verticales.
Las prensas horizontales son las ms comunes, en algunas
aplicaciones se utilizan prensas mecnicas.

Las prensas verticales presentan las ventajas de una mayor
facilidad de alineacin del vstago y las herramientas, mayor
velocidad de produccin y menor exigencia de espacio que las
prensas horizontales. En cambio necesitan una gran altura de nave,
y cuando han de fabricarse piezas de una longitud considerable es
necesario excavar un hueco en el piso del taller.
Las prensas verticales producen tambin enfriamiento homogneo
de la palanquilla en el cuerpo de extrusin, logrando con ello una
deformacin simtricamente uniforme.

En las prensas horizontales la palanquilla reposa directamente
sobre el cuerpo, por lo que la parte inferior de contacto con dicho
cuerpo se enfriar ms rpidamente y la deformacin no ser
7

uniforme, produciendo alabeo de las barras y espesor no uniforme
de tubos. Esto puede evitarse si el cuerpo se calienta internamente.

Para la fabricacin de tuberas de paredes delgadas es
recomendable utilizar prensas verticales especialmente cuando se
requiere espesores uniformes. Para la mayora de los perfiles,
barras y tubos se utiliza prensas horizontales.

Las prensas para extrusin en caliente son seleccionadas en
trminos de su capacidad de fuerza, esto es la fuerza que la prensa
es capaz de aplicar sobre la palanquilla. Sin embargo el proceso de
extrusin en si depende de la presin ejercida sobre el metal.

La presin mxima usada en muchas prensas para la extrusin es
de aproximadamente 1050 Mpa (150Kpsi). Esta presin esta
cercana del lmite de resistencia a la tensin de los muchos de los
aceros de herramientas usados para extrusin. Presiones de
trabajo que sobrepasan este lmite pueden causar fallas prematuras
en las herramientas.

La presin necesaria para la extrusin es la principal consideracin
para la seleccin de la prensa. Es entonces necesario seleccionar
una prensa que tenga suficiente capacidad, ya que as podr
trabajarse con temperaturas ms bajas en la palanquilla,
8

velocidades ms rpidas y con ello obtener el producto extruido con
buenas propiedades.

Las prensas para extrusin requieren una estructura rgida que
permitan alinear con precisin el embolo, la palanquilla y el molde.
Prensas modernas proporcionan estos ajustes adecuados,
permitiendo dar estabilidad en las herramientas, logrando con ello
tener el producto extruido con adecuadas tolerancias.

FIGURA 1.2. TPICA PRENSA DE EXTRUSIN VERTICAL

9

FIGURA 1.3. PRENSA DE EXTRUSIN HORIZONTAL

ACCESORIOS COMPLEMENTARIOS

Adicionalmente a la prensa se necesitan accesorios
complementarios para el proceso de extrusin, puesto que la
mayora de las operaciones para extrusin en caliente, se necesitan
medios para calentar las palanquillas.

Para grandes producciones se requiere equipos automticos para
transportar las palanquillas calientes al cuerpo de extrusin. Es
necesario disponer tambin de medios para mantener caliente el
cuerpo de extrusin, especialmente cuando se trabaja con
aleaciones que requieren velocidades de extrusiones pequeas.

10

FIGURA 1.4. MQUINA EXTRUSORA

Tambin se requiere una sierra para cortar la forma extruida, de
forma que se pueda expulsar de la matriz, material que se desecha.
Adems se utiliza una mesa transportadora para recoger el
producto y una mquina enderezadora para corregir los alabeos del
producto extruido.

1.3. VARIABLES DEL PROCESO

Las principales variables del proceso que determinan la fuerza
necesaria para producir la extrusin son:
Lubricacin
Temperatura.
Velocidad de extrusin.
11

Relacin de extrusin.

TIPO DE EXTRUSIN

La presin necesaria para efectuar el proceso de extrusin varia
considerablemente dependiendo del tipo de extrusin.

La presin de extrusin, es la fuerza de extrusin dividida para el
rea de la seccin transversal de la palanquilla. En la fig. 1.5 puede
observarse la variacin que experimenta la presin en funcin del
recorrido del vstago tanto para la extrusin directa como para la
indirecta.

FIGURA 1.5. PRESIN DE EXTRUSIN VS. RECORRIDO DEL
VSTAGO

12

En la extrusin directa como se aprecia existe una elevacin rpida
de la presin al comienzo del recorrido del vstago. Esto se debe a
la compresin inicial que se ejerce sobre la palanquilla hasta llenar
el cuerpo de extrusin.

Cuando se alcanza el valor mximo de presin, el metal empieza a
fluir, decreciendo la presin a medida que la extrusin prosigue ya
que disminuye la fuerza de friccin al ser menor la longitud de la
palanquilla que va quedando dentro del cuerpo.

En la extrusin indirecta no hay movimiento relativo de la
palanquilla y el cuerpo, por lo que la presin se mantiene
aproximadamente constante a lo largo del recorrido del vstago, y
que representa la presin necesaria para deformar el metal en la
matriz.

La curva de extrusin directa se aproxima a la de la curva de la
extrusin indirecta cuando la longitud de la palanquilla todava sin
extrur se aproxima a 0. Las dos curvas se vuelven bruscamente
hacia arriba cuando, al final del recorrido del vstago, se intenta
extrur un disco delgado de palanquilla que queda en la matriz.
13

Puesto que no es econmico desarrollar las elevadas presiones que
seran necesarias para extruir totalmente la palanquilla, se desecha
un pequeo despunte que es necesario expulsar del cuerpo.

LUBRICACIN

La presin de extrusin disminuye considerablemente con el uso de
lubricantes apropiados.

Algunas aleaciones de aluminio son posibles extrur sin utilizar
lubricacin en la palanquilla, contenedor y la matriz. Se logra
incluso producir algunas secciones complejas con gran acabado
superficial y buenas tolerancias dimensionales. La mayora de
aleaciones de otros metales como cobre, titanio, plomo, magnesio,
aceros al carbono, aceros inoxidables y aceros para herramientas
son extruidas con grafito y una variedad de lubricantes de base de
vidrio.

Mezclas comerciales de grasa que contienen pelculas lubricantes
slidas como el grafito, a menudo proveen paca o ninguna
proteccin a la matriz cuando se extruyen aleaciones de titanio y
acero.

14

El proceso Sejournet es el ms usado para la extrusin de aceros y
aleaciones de titanio, en este proceso, la palanquilla caliente es
rodada sobre un lecho de base de vidrio o es rociada con polvo de
vidrio a fin de que toda la superficie la quede cubierta.

Antes de que la palanquilla sea introducida en el interior del
contenedor, un sistema de lubricacin acta inmediatamente
delante del dado, este sistema de lubricacin puede compactar
vidrio, lana de vidrio o ambos, luego la palanquilla es colocada
rpidamente en el contenedor. El ciclo de extrusin entonces
empieza.

Como lubricante el vidrio, exhibe caractersticas nicas como su
habilidad para ablandar la palanquilla caliente y simultneamente
para proteger las herramientas por lo general se mantiene a una
temperatura que es considerablemente ms baja que la de la
palanquilla.

En la extrusin de titanio y acero, la temperatura de la palanquilla
debe estar entre 500 y 550 C.

15

Por lo tanto la compatibilidad puede conseguirse solamente con el
uso de lubricantes apropiados, protegiendo con una pelcula fina el
dado, insertando dados cermicos y diseando estos para
minimizar el desgaste de la herramienta.

Lubricantes de vidrio tienen buenos resultados en una produccin
bsica de longitudes largas.

La seleccin entre grasas y vidrios estn basada principalmente en
la temperatura de extrusin. A temperaturas bajas la lubricacin es
usada solamente para reducir la friccin a temperaturas moderadas
hay tambin algn aislamiento entre la palanquilla caliente y la
herramienta por la fundicin parcial de los lubricantes y formacin
de vapor. A temperaturas sobre 1000C se impide un
sobrecalentamiento de la herramienta. La pelcula lubricante puede
tambin impedir la oxidacin.

Los lubricantes pueden clasificarse bsicamente en dos grupos, los
cuales se utilizan a acuerdo a la temperatura de trabajo.

16

Bajo 1000C: Grasas lubricantes como grasas, grafito,
asfalto, mica, bentonita, bisulfato de molibdeno y plsticos
(polmeros a altas temperaturas).

Sobre 1000C: Vidrios lubricantes como vidrio, basalto y
polvos cristalinos.

TEMPERATURA

La temperatura necesaria que se da a la palanquilla para realizar el
proceso de extrusin depende del tipo de material a ser extruido.
Sin embargo esta temperatura vara mucho de acuerdo al tipo de
aleacin, como se muestra en la Tabla 1.

TABLA 1
TEMPERATURAS PARA EXTRUSIN (1)
MATERIAL
TEMPERATURA DE
PALANQUILLA C
Aleaciones de plomo 90-260
Aleaciones de magnesio 340-430
Aleaciones de aluminio 340-510
Aleaciones de cobre 650-1100
Aleaciones de titanio 870-1040
Aleaciones de nquel 1100-1260
Aceros 1100-1260

17

La mayor parte de los metales se extruyen en caliente. Puesto que
el trabajo en caliente genera aparicin de problemas como la
oxidacin de la palanquilla, ablandamientos de las herramientas de
extrusin, es conveniente trabajar a la temperatura ms baja que
proporcione al metal suficiente plasticidad.

La temperatura de trabajo ms alta es aquella en que aparece la
fragilidad en caliente o, en los metales puros el punto de fusin.
Como la deformacin producida por la extrusin es muy intensa, se
debe produce considerable calentamiento interno. Por ello la
temperatura lmite superior de extrusin debe muy baja que la
temperatura de fusin o el intervalo de fragilidad en caliente, a fin
de tener seguridad en los resultados.

Para una deformacin determinada, se puede trabajar por extrusin
a temperaturas ms elevadas que las empleadas en forja o
laminacin por que las elevadas tensiones de compresin aminoran
la posibilidad de agrietamiento. A pesar de ello se puede producir
grietas en la extrusin de formas no simtricas, como consecuencia
del flujo desigual en las diferentes secciones.

18

VELOCIDAD DE EXTRUSIN

Las velocidades son esenciales para la extrusin en caliente. Una
velocidad excesiva puede causar un sobrecalentamiento de la
palanquilla, roturas y otros defectos superficiales. Una velocidad
que es baja reduce la productividad e incrementa la presin a
medida que recorre el vstago por el enfriamiento de la palanquilla.
Velocidades bajas reducen tambin la vida de la herramienta por el
prolongado tiempo de contacto entre la palanquilla caliente con la
matriz y el contenedor. Las velocidades de extrusin para algunos
materiales se muestran en la Tabla 2.

TABLA 2
VELOCIDADES DE EXTRUSIN
MATERIAL VELOCIDAD (mm/s)
Aluminio 12.7-25.4
Cobre 50.8-76.2
Latn 25.4-50.8
Acero 152.4-203.2

La variacin de la velocidad en la prensa se logra utilizando bombas
variables o vlvulas reguladoras de caudal.

19

Las velocidades de extrusin se relacionan directamente con las
temperaturas desarrolladas durante el proceso.

Una compleja situacin trmica se desarrolla cuando la palanquilla
calentada es colocada en el interior del contenedor, y el proceso de
extrusin empieza.

Las temperaturas estn influenciadas por algunos factores, entre
los que se tiene:

Generacin de calor debido a la deformacin plstica.
Generacin de calor debido a la friccin existente entre el
material a extruirse con la matriz y el contenedor.
Transferencia de calor dentro de la palanquilla.
Transferencia de calor entre la palanquilla y las
herramientas.
El calor transportado con el producto extruido.

Estos fenmenos ocurren simultneamente y resultan de una
compleja relacin entre el material y las variables de proceso, esto
es; el material de la palanquilla y las herramientas con la
20

temperatura, friccin, velocidad de extrusin, forma de la seccin
extruida y reduccin de rea.

El porcentaje de produccin puede incrementarse aumentando la
relacin de extrusin y la velocidad de extrusin, manteniendo la
presin de extrusin en un nivel ptimo.

Para este propsito los esfuerzos en el flujo del material extruido
deben conservarse relativamente bajos, esto se logra por ejemplo
incrementando la temperatura de precalentamiento de la
palanquilla.

La combinacin de temperatura alta en la palanquilla y gran
reduccin en el rea, causan un considerable aumento de
temperatura en el material extruido, especialmente cerca de la
seccin superficial porque la mayor parte de la deformacin plstica
y la energa producida por la friccin es transformada en calor. Esto
puede causar defectos en la superficie o deficiencias en caliente.

Con una relacin de extrusin de extrusin 40:1, las velocidades del
proceso estn en el orden de 0.6 a 1.2 m/min. La figura 1.6 muestra
el rango de velocidades encontradas en la extrusin de varias
aleaciones de aluminio.
21

FIGURA 1.6. VELOCIDADES DE EXTRUSIN PARA
ALEACIONES DE ALUMINIO

La relacin de extrusin depende grandemente de la presin del
flujo de la aleacin bajo las condiciones del proceso, la cual
depende de la temperatura de extrusin y la cantidad de fuerza. Las
velocidades son relativamente altas para aleaciones suaves, pero
son bajas para aleaciones duras como la 70775 y la 2024.

22

El incremento de temperatura y la distribucin de temperatura ha
sido objeto de numerosas investigaciones (1). Las figuras 1.7 y 1.8
muestran los efectos de la relacin de extrusin y la velocidad en el
incremento de la temperatura.

Un simple anlisis terico fue hecho para investigar el efecto de la
velocidad en el incremento de la temperatura.

FIGURA 1.7. VARIACIN DE LA TEMPERATURA DEL PRODUCTO QUE
EMERGE DE LA RELACIN DE EXTRUSIN DE PLOMO. VELOCIDAD DE
EXTRUSIN = 76 MM/MIN PALANQUILLA= 51 MM, LARGO =64 MM

23

En este estudio, se asume que la palanquilla tiene un largo infinito,
la friccin existente entre la palanquilla con el contenedor y la
matriz puede ser despreciada y que la temperatura es la misma en
el interior del contenedor como en la palanquilla. La temperatura de
la palanquilla vara a travs de toda la longitud, pero se asume
constante en alguna seccin transversal. El modelo predice una
relacin sigmoidal entre el logaritmo de la velocidad y la elevacin
de la temperatura.

FIGURA 1.8. VARIACIN DE LA TEMPERATURA DEL PRODUCTO QUE
EMERGE CON LA VELOCIDAD DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.
RELACIN DE EXTRUSIN 16:1 PALANQUILLA= 38 MM. LARGO 51
MM.
24

Terica y prcticamente, estudios de distribucin de temperatura
en la extrusin de aleaciones de aluminio fueron realizadas bajo
condiciones en las cuales el contenedor y las herramientas estaban
inicialmente a igual temperatura que la palanquilla; en este caso se
dedujo que el incremento de temperatura fue de 95C.

Para propsitos prcticos, puede estimarse que en la extrusin de
aleaciones fuertes, el incremento mximo de temperatura
encontrado no exceda 100 C.

Con aleaciones suaves, para los cuales se requieren presiones ms
bajas el incremento de temperatura bajo condiciones normales no
exceda de 50C. Como se ve en la figura 10 basada en
predicciones tericas y evidencias experimentales, la temperatura
del producto aumenta al incrementar la velocidad de extrusin.

La temperatura en la superficie es ms alta que en el centro del
producto, por consiguiente la temperatura superficial del producto
puede acercarse a la temperatura crtica en la que la deficiencia en
caliente puede ocurrir solamente hacia el final del ciclo de extrusin.

25

La temperatura del producto extruido que est emergiendo desde el
dado es uno de los factores esenciales que influencian la calidad
del producto. Por consiguiente, en procedimiento ideal para
establecer la mxima velocidad de extrusin en todo el tiempo es
medir la temperatura y usarla para controlar la velocidad.

FIGURA 1.9. VARIACIN DE LA TEMPERATURA SUPERFICIAL EN
PRODUCTOS CON EL DESPLAZAMIENTO PARA DOS ALEACIONES DE
ALUMINIO

INTERDEPENDENCIA DE LA TEMPERATURA,
VELOCIDAD DE EXTRUSIN Y PRESIN

Cuando se aumenta la velocidad de extrusin, se incrementa la
presin. Aumentando aproximadamente 10 veces la velocidad, el
26

incremento de presin es alrededor del 50%. Las palanquillas se
enfran ms a velocidades de extrusin ms bajas. Cuando este
efecto es pronunciado se presenta un aumento real de la presin de
extrusin con el recorrido del vstago, por el aumento del lmite
elstico a medida que la palanquilla se enfra.

La consecuencia es que se necesitan velocidades de extrusin
elevadas para las aleaciones de alta resistencia que necesitan
altas temperaturas de extrusin, ya que en este caso, aumenta el
efecto de la baja velocidad de extrusin en el enfriamiento de la
palanquilla. El aumento de la temperatura producido por la
deformacin del metal es mayor a velocidades de extrusin
elevadas y pueden acentuarse las dificultades relacionadas con la
fragilidad en caliente.

La seleccin de velocidades de extrusin y temperaturas
adecuadas ha de hacerse por tanteos para cada aleacin y
dimensiones de la palanquilla. La interdependencia de estos
factores se muestra esquemticamente en la Fig. 1.10.

27

FIGURA 1.10. INTERDEPENDENCIA DE LA TEMPERATURA
PRESIN Y VELOCIDAD DE EXTRUSIN

Para una presin determinada se pude obtener una relacin de
extrusin ms elevada empleando una temperatura ms elevada.
Para una temperatura determinada es posible conseguir una
relacin de extrusin trabajando a presin ms alta.

La temperatura mxima de la palanquilla en el supuesto de que no
existan limitaciones de debidas a la resistencia mecnica de las
28

herramientas y la matriz debe ser inferior a la temperatura a que se
pueda producir fusin incipiente o fragilidad en caliente durante la
extrusin.

La elevacin de temperatura en la extrusin est determinada por la
velocidad de extrusin y la magnitud de la deformacin, por lo que
las curvas que representan el lmite de seguridad en la extrusin se
elevan hacia la izquierda. La peor situacin corresponde a una
velocidad de extrusin infinita, para la cual no hay disipacin de
calor generado en la deformacin.

A velocidades ms bajas es mayor la disipacin de calor y aumenta
la relacin de extrusin admisible para una temperatura
determinada de precalentamiento. El intervalo de extrusin en que
se pueden operar corresponde a la regin que queda bajo las
curvas de presin constante y velocidad de extrusin.

RELACIN DE EXTRUSIN

La relacin de extrusin existente entre las secciones transversales
de la palanquilla y el producto extruido.

R=A
0
/A
f
29

La presin que se necesita para realizar la extrusin en caliente es
de importante consideracin, pues en base a esta se selecciona la
prensa.

La determinacin de la presin es difcil para la extrusin de formas
y secciones complicadas especialmente aquellas que tienen
paredes delgadas.

Criterios basados en experiencias se han tomado en cuenta para
hacer estimaciones. Formulas han sido desarrolladas para estimar
la presin necesaria, usando la friccin, la forma y otros parmetros.
Sin embargo, para formas sencillas como barras redondas y tubos
una aproximacin predice que la presin de extrusin es una
funcin aproximadamente lineal del logaritmo natural de la relacin
de extrusin. La fuerza de extrusin est dada por la siguiente
ecuacin 1.

( ) R Ln A F
0 0
=
Donde:

0
es el lmite elstico en las condiciones de temperatura y
velocidad de deformacin empleadas en la extrusin.
30

R es la relacin de extrusin.

La presin requerida para la extrusin es determinada mediante la
ecuacin 1, pero los valores obtenidos son solamente
aproximaciones. Esta ecuacin predice una fuerza de extrusin que
es ms baja que la observada realmente, porque no tiene en cuenta
factores como la deformacin no homognea de la palanquilla,
configuracin del producto extruido.

El largo de la palanquilla as como la friccin entre la palanquilla con
las herramientas tiene influencia en la fuerza requerida.

El tratamiento analtico completo de estos factores es muy difcil e
imposibilita el clculo exacto de las fuerzas de extrusin y la
presin. Es frecuente que el lmite elstico efectivo, o constante de
extrusin, se calcule mediante una operacin de extrusin a partir
de una presin observada y la relacin de extrusin empleando la
ecuacin.

Para un tamao dado de la palanquilla y un juego determinado de
condiciones de extrusin, habr lmite superior de la relacin de
extrusin que se puede obtener con una prensa de capacidad fija.

31

Cuando la variacin de dimensiones producida por la extrusin se
expresa como tanto por ciento de reduccin de seccin, se ve
enseguida que pequeos incrementos en el porcentaje de
reduccin, en la regin del 90%, van acompaados de grandes
incrementos de la presin de extrusin, as por ejemplo: casi se
duplica la presin de extrusin cuando aumenta el porcentaje de
reduccin del 95 al 99%. Esto equivale a un aumento del 20% en la
relacin de extrusin.

Los metales de fcil extrusin como el latn o el zinc, puede
trabajarse con relaciones de extrusin mayores de 100%, mientras
que las aleaciones difciles de extrur, como las aleaciones a base
de nquel para temperaturas elevadas no pueden extruirse a
relaciones superiores a 20%.

1.4. DEFORMACIN PLSTICA EN LA EXTRUSIN

La presin que se requiere para efectuar el proceso de extrusin
depende de la forma en que el metal fluya en el cuerpo de la
extrusin as como en la matriz.

32

En algunos casos los efectos que se presentan en las piezas
extruidas se relacionan directamente con la manera en que el metal
se deforma durante el proceso.

Se han llevado a cabo investigaciones minuciosas sobre las
caractersticas del flujo de los metales blandos, tales como el
plomo, el estao, y el aluminio empleando la tcnica de la
palanquilla partida. Hay que tener en cuenta la deformacin del
metal tanto en el cuerpo de extrusin as como en la matriz.

La figura 1.11 muestra el diagrama de flujo, obtenido con una
retcula cuadrada en la extrusin directa con matriz plana.

En la figura 1.11a corresponde al caso de la extrusin de la
palanquilla bien lubricada, que se desliza a lo largo de las paredes
del cuerpo. La deformacin es relativamente uniforme hasta las
inmediaciones de la entrada de la matriz, donde el metal fluye ms
fcilmente a travs de esta ltima que a lo largo de las paredes del
cuerpo.

33

FIGURA 1.11. DIAGRAMA DE FLUJO EN LA EXTRUSIN
(A) CON LUBRICACIN ADECUADA
(B) SIN LUBRICACIN ADECUADA

En las esquinas de la matriz hay una zona muerta de metal
estancado que sufre poca deformacin. Los elementos del centro
de la palanquilla soportan casi exclusivamente un alargamiento
pura hacia la varilla extruida, que corresponde al cambio en la
seccin transversal de la palanquilla al producto extruido.

Los elementos prximos a los lados de la palanquilla sufren un
intenso cizallamiento. La deformacin por cizallamiento, que se
produce en una seccin transversal mucho mayor que la de la barra
34

extruida, requiere un consumo de energa que no est en relacin
con el cambio de dimensiones experimentado por la palanquilla al
formar el producto extruido.

Este trabajo superfluo es la causa principal de la discrepancia que
se encuentra entre las presiones de extrusin reales y las
calculadas sobre la base de una deformacin ideal.

Cuando la friccin entre la palanquilla y el cuerpo de la extrusin es
elevada, se produce un intenso cizallamiento tanto en la palanquilla
como en el flujo del metal a travs de la matriz, lo que origina una
zona muerta mayor como se ve en la figura 1.11b.

Como la velocidad del metal en el centro es ms elevada que cerca
a la superficie, hay tendencia a la acumulacin del metal sobre las
paredes y eventualmente se mover hacia el centro de la
palanquilla. Esto da lugar al llamado efecto de extrusin.

Si el metal tiene una resistencia al cizallamiento a lo largo de las
paredes, menor que las tensiones de friccin, se producir una
separacin a lo largo de esas paredes y quedar una delgada
pelcula de metal en el cuerpo de extrusin.
35

El flujo no homogneo a travs de una matriz de extrusin se puede
modificar variando el ngulo de la matriz. Haciendo disminuir el
ngulo de una matriz cnica, para que se aproxime al ngulo
natural de flujo frente a una matriz plana, es menor la deformacin
de cizallamiento, pero aunque el flujo sea ms uniforme con las
matrices de ngulo pequeo, las fuerzas de friccin son ms
elevadas. Por esta razn no se puede llegar a la conclusin de que
la presin de extrusin sea ms pequea cuando el flujo es ms
uniforme. Para muchas operaciones est entre 45 y 60.

En la extrusin indirecta no hay friccin entre la palanquilla y las
paredes del cuerpo de extrusin. Con una matriz plana existe una
zona muerta, como la de la figura 1.11a y el flujo no es uniforme.

MATERIALES PARA EXTRUSIN EN CALIENTE

Dependiendo del material usado, el proceso de extrusin permite
obtener productos que suelen utilizarse en la transportacin,
construcciones mecnicas, construcciones civiles, industrias
elctricas, etc.

36

Prcticamente todos los metales pueden ser extruidos, pero la
facilidad para la extrusin varia con las propiedades de deformacin
del metal.

PLOMO Y ESTAO:

Presentan alta ductilidad y son fciles para extrur. La adicin de
elementos aleantes incrementa la fuerza requerida pero la extrusin
no presenta problema y es realizada calentando la palanquilla a una
temperatura mxima de 300C.

Las aplicaciones principales estn en la elaboracin de tubos,
alambres y barras. Las prensas verticales se utilizan para producir
conductores elctricos.

ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO

Son los materiales ms ideales para realizar extrusin y estos son
los ms comnmente se extruyen. Comercialmente muchas
aleaciones de aluminio existen para extrur. Las temperaturas de las
palanquillas generalmente se calientan hasta una temperatura que
flucta entre 300 y 595C dependiendo de la aleacin.

37

Las principales aplicaciones estn en la industria aeroespacial,
partes para aviones, tubos, alambres, barras, varillas, perfiles
huecos, secciones estructurales para arquitectura y en la industria
automotriz, al producto extruido a menudo se le efecta un
tratamiento trmico con el fin de mejorar las propiedades.

MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO

Productos extruidos de magnesio y aleaciones de magnesio son
usados en la industria aeroespacial y plantas nucleares. Con
similares temperaturas de la palanquilla la capacidad de extrusin
de estos materiales es similar a la del aluminio, pero periodos ms
largos de calentamiento son usualmente necesarios para mantener
uniforme la temperatura de la palanquilla.

ZINC Y ALEACIONES DE ZINC

La extrusin de zinc a sus aleaciones requiere presiones que son
generalmente ms altas que las utilizadas para el plomo, aluminio y
magnesio. La temperatura de la palanquilla generalmente esta en
un rango de 205 a 345C.

38

Las aplicaciones principales incluyen tubos, varillas, barras,
componentes de armamento, accesorios de electrodomsticos.

COBRE Y ALEACIONES DE COBRE

El proceso de extrusin es ampliamente usada para producir
alambres, barras, tubos, varillas, conductores elctricos, conectores
y electrodos de soldadura. Las temperaturas de las palanquillas
varan dependiendo de la aleacin en un rango de 595 a 995C.

ACEROS

Para la extrusin de acero es necesario utilizar vidrio o algn
lubricante para alta temperatura. Con ello se evita el excesivo
calentamiento en las herramientas como consecuencia de la
temperatura elevada de la palanquilla (995 a1300C). Adems se
requiere altas velocidades para minimizar el contacto entre la
palanquilla y las herramientas.

Los productos incluyen secciones estructurales (generalmente
requeridas en cantidades pequeas) y tubos con pequeos huecos.
Por razones econmicas formas estructurales de aceros,
39

especialmente las que se requieren en grandes cantidades son
conformadas por proceso de rolado.

1.5. DEFECTOS DEL PROCESO DE EXTRUSIN

Debido a la deformacin heterognea en la extrusin directa, el centro
de la palanquilla se mueve ms rpidamente que la periferia y el
resultado es la aparicin de una zona muerta que se extiende a lo
largo de la superficie externa.

Despus de que se han extruido dos tercios aproximadamente de la
palanquilla, el metal externo de la superficie se desplaza hacia el
centro y fluye a travs de la matriz en las proximidades del eje de la
barra. Como la superficie de la palanquilla suele estar cubierto de una
pelcula de xido, el tipo indicado de flujo origina xidos internos en la
direccin de la extrusin. Este defecto puede considerarse como
anlogo a un rechupe interno y se denomina defecto de extrusin. En
la seccin transversal del producto extruido aparecer como un anillo
de xido.

La tendencia del defecto de extrusin aumenta por friccin con las
paredes del cuerpo. Si la palanquilla caliente se coloca en un cuerpo
40

de extrusin fro, se puede endurecer la capa superficial y aumentar la
resistencia del flujo. Con ello es mayor la tendencia del centro de la
palanquilla a extrur antes que la capa superficial e incrementa la
posibilidad de formacin del defecto de extrusin.

Una forma de evitar el defecto de extrusin es realizar esta solamente
hasta el momento en que el xido de la superficie comienza a entrar
en la matriz, y entonces desechar el resto de la palanquilla. Este
procedimiento sin embargo tiene serios inconvenientes econmicos,
por que el defecto de extrusin puede aparecer cuando an queda en
el cuerpo el 30% de la palanquilla.

Otro procedimiento empleado con frecuencia en la extrusin de latn,
consiste en emplear un embolo de dimetro ligeramente inferior al del
cuerpo. Cuando el vstago empuja el embolo hacia delante y deja la
superficie oxidada dentro del cuerpo del contenedor.

Una solucin parecida que se emplea para el nquel y las aleaciones
de alta temperatura, es mecanizar la superficie de la palanquilla antes
de introducirla en el cuerpo de extrusin. Para que este procedimiento
tenga xito es necesario evitar que la palanquilla mecanizada se oxide
al calentarla a la temperatura de extrusin.
41

En la extrusin indirecta, por la forma del flujo, la superficie oxidada de
la palanquilla se acumula en la superficie del producto extruido,
produciendo lo que suele llamarse un rechupe externo; este defecto se
puede eliminar empleando un embolo de dimetro ligeramente ms
pequeo que el interno del cuerpo a fin de que corte circularmente la
capa oxidada y la del eje dentro del cuerpo de extrusin.

Cuando se contina con la extrusin hasta que queda adentro del
cuerpo de extrusin una longitud de palanquilla aproximadamente
igual a la cuarta parte de su dimetro, el flujo radial hacia la matriz
origina un orificio interno, o embudo, en el extremo posterior del
producto extruido. Este orificio puede extenderse hasta alguna
distancia del extremo posterior del producto extruido y es necesario
despuntar este y desechar el metal afectado. La longitud de este
defecto puede aminorarse considerablemente si la cara de la
herramienta que empuja al metal forma cierto ngulo respecto al eje
del vstago.

Se puede producir agrietamiento superficial por extrur a una elevada
velocidad o a excesiva temperatura.

42

La deformacin no uniforme que se produce en la extrusin da lugar a
una considerable variacin de la estructura y las propiedades desde el
extremo frontal al posterior, en la direccin longitudinal del producto
extruido, y desde la superficie al centro en la seccin transversal.

La fuerte deformacin de cizalladura de las capas superficiales del
producto extruido hace que estas capas estn mucho mas deformadas
que en el centro. Si se calienta el producto extruido, despus que este
abandona la prensa, las capas superficiales y el centro responden de
manera diferente. Cuando se produce recristalizacin, el tamao de
grano de las capas superficiales ser mayor.

43

CAPTULO 2

2. DISEO Y CLCULO DE LA MATRIZ DE
EXTRUSIN

El xito de cualquier diseo depende en mucho de la validez y de lo
apropiado de los modelos de ingeniera que se utilicen para prever y
analizar su comportamiento, antes de elaborar cualquier herramienta. La
creacin de un modelo de ingeniera til para un diseo es probable la
parte ms difcil y la mas desafiante de todo el proceso. Su xito
depende principalmente de la experiencia as como la habilidad. Es de
mxima importancia una comprensin completa de los principios y los
fundamentos de la ingeniera.

Con la informacin del herramental, prensa de traccin y espacio fsico
disponible para el diseo de la matriz, a continuacin se presenta el
diseo en base a la forma de la matriz reconociendo sus partes
principales, figura 2.1:
44

FIGURA 2.1. DISEO BASE DE MATRIZ

TABLA 3
PARTES DE MATRIZ

DESCRIPCIN DE PARTES Y MATERIALES
Nmero Descripcin Material
1 Placa base ASTM A36
2 Soporte SAE 1045
3 Perno x1 Gr 5 Acero al medio carbono
4 Cilindro SAE 705
5 Porta dado SAE 1045
6 Dado SAE 705
7 Perno x1-1/2 Gr 5 Acero al medio carbono
45

2.1. CLCULO DE LA PRESIN DE EXTRUSIN

La fuerza necesaria para extrur el material viene dado por la
ecuacin:

=
f
A
A
Ln A F
0
0 0

El valor de
0
es el lmite elstico del material a ser extruido en las
condiciones de temperatura y velocidad de deformacin empleadas
en la extrusin. Sin embargo esta ecuacin nos permite calcular un
valor aproximado de la fuerza requerida. Puesto que no se tiene
certeza de cuanto es la disminucin de
0
con el incremento de la
temperatura, y considerando que la fuerza aumenta por otros
factores como el flujo no homogneo del material, la friccin
existente de la palanquilla con la matriz y el contenedor, se va a
considerar el valor de
0
a la temperatura ambiente.

Se van a producir barras de dimetro 8,10 y 12 mm. La fuerza
necesaria para extrur se calcula considerando la mxima relacin
de extrusin.
Pb
= 8.96 MPa
inicial Area A =
0

46

final Area A
f
=

2 2
0
) 025 . 0 ( m x r x A = =

2 3
0
10 97 . 1 m x A

=

2 2
) 004 . 0 ( m x r x A
f
= =
2 5
10 027 . 5 m x A
f
=

Donde la fuerza necesaria para extrur el material es:
=
f
Pb
A
A
Ln A x F
0
0

2
5
3
3
10 027 . 5
10 97 . 1
10 97 . 1 96 . 8 m Mpa
x
x
Ln x x x F

N F 64752 =

En la prensa se utilizar una vlvula de alivio con el fin de regular la
presin de la bomba si se regula la vlvula de alivio a 45 MPa, se
tendr la fuerza mxima en el vstago de 50mm.
P
b
: Presin de trabajo de la bomba
A
0
: rea del Cilindro

A x P F
b
=
1
, donde
2
0
) 025 . 0 ( m x A =

47

2 3
0
10 97 . 1 m x A

=

2 3
1
10 97 . 1 45 m x x MPa F

=
N F 88650
1
=

Puesto que esta fuerza es mayor que la requerida F1> F, el material
si va ser extruido.

2.2. CLCULO DEL CILINDRO

Para el clculo del contenedor se va a utilizar un cilindro, debido a
que se desarrollan esfuerzos radiales y tangenciales con
magnitudes que dependen del radio del elemento a consideracin.
Al determinar el esfuerzo radial
y el esfuerzo tangencial
, se
supone que la elongacin longitudinal es constante alrededor de la
circunferencia del cilindro. En otras palabras, una seccin recta
(plana) del cilindro permanece plana despus de ser sometido a un
esfuerzo.

Para el caso los esfuerzos sern calculados con las siguientes
ecuaciones:
48

2 2
0
2
2 2
2
0 0
2
2 2
0
2
2 2
2
0 0
2
) (
) (
i
i o o i
i i
r
i
i o o i
i i
t
r r
r
P P r r
r P r P
r r
r
P P r r
r P r P

+
=

FIGURA 2.2. CILINDRO SOMETIDO A PRESIONES INTERNAS Y
EXTERNAS

Con referencia a la figura 2.2, el radio interior r
i
de 25mm, el radio
exterior r
o
de 55mm, la presin interna p
i
de 45Mpa y la presin
exterior p
o
la cual para el caso ser de 0, entonces las magnitudes de
los esfuerzos tangencial y radial se simplifican por las siguientes
ecuaciones:

49

2 2
0
2
2
2
2 2
0
2
2
2
2 2
0
2
) 1 (
) 1 (
i
i i
l
o
i
i i
r
o
i
i i
t
r r
r P
r
r
r r
r P
r
r
r r
r P
=
+

El material del cilindro a comprobar es de acero AISI-4340 con un
esfuerzo a la fluencia S
y
de 710 Mpa, el esfuerzo a la traccin S
ut
de
1110 Mpa.

FIGURA 2.3. CILINDRO DE PRUEBA

Como el cilindro va a estar sometido a presin interna, la
distribucin de los esfuerzos tangencial y radial en el espesor de la
pared, ambos sern mximos en la superficie interior. El esfuerzo
50

tangencial (de anillo) es la tensin y el esfuerzo radiales a
compresin.

FIGURA 2.4. DISTRIBUCIONES DE ESFUERZOS TANGENCIALES Y
RADIALES EN LA PARED DE UN CILINDRO CON PRESIN INTERNA

Por lo el punto ms crtico es en r=r
i
, por lo que se deduce que el
esfuerzo tangencial va hacer el ms crtico, entonces:

=
r
1 +
r
=
0.025
x 45
0.055
0.025
1 +
0.055
0.025
Mpa
m
= 68.45 Mpa
51

=
r
1
r
=
0.025
x 45
0.055
0.025
1
0.055
0.025
Mpa
m
= 45 Mpa

=
r
=
0.025
x 45
0.055
0.025
Mpa
m
= 11.72 Mpa

La AISC designa a las resistencias mnimas especificadas reducidas
por factores de multiplicacin, que varan entre 40 y 90% para
garantizar la seguridad, como el esfuerzo normal permisible
perm
,
entonces se tiene la relacin entre los esfuerzos permisibles y las
resistencias mnimas especificadas mediante el cdigo AISC y se
especifican como:

52

TABLA 4
CDIGO AISC

En el caso del anlisis del cilindro, ste se encuentra sometido a
flexin por lo tanto el esfuerzo permisible del material del cilindro
ser:

= 0.60 S
= 0.60 710Mpa
= 426 Mpa

Se determina el factor de seguridad, con base en la teora de la
energa de distorsin, ya que existen tres esfuerzos principales, se
va a calcular el esfuerzo efectivo de Von Mises. El esfuerzo
efectivo de von Mises para el caso tridimensional se determina a
partir de la siguiente ecuacin:
TENSIN 0.45 S
y

perm
0.60 S
y

CORTANTE
perm
= 0.4 S
y

FLEXIN 0.60 Sy
perm
0.75 Sy
APLASTAMIENTO
perm
= 0.90 Sy
53

+ 6

2

Donde los esfuerzos cortantes son 0, por lo tanto:
68.45 45
+45 11.72
+ 11.72 68.45
= 98.25 Mpa

El factor de seguridad est dado por la siguiente ecuacin:

N =

N =
426
98.25

Mpa
Mpa

N = 4.34

Para la comprobacin de los resultados se utilizar el programa de
elementos finitos SolidWorks que se basa en la generacin de
mallas para elementos finitos con tecnologa Dual Domain
permitiendo que modelos slidos de CAD en 3D sean analizados
directamente, eliminando el tiempo utilizado en el paso de la
54

creacin de un modelo tradicional de anlisis de fibra neutra
(midplane). Esta tecnologa puede ahorrar horas, das y semanas
de preparacin del modelo y permite el anlisis de todas las partes
que forman el diseo.

Se analiza si las dimensiones son las adecuadas para las
condiciones de trabajo. Mediante el software de diseo
SolidWorks, se observa el elemento en estados de esfuerzos,
deformaciones y factor de diseo (factor de seguridad), en este
caso el tipo de anlisis ser esttico por las condiciones de trabajo
de la matriz.

FIGURA 2.5. ESTADO DE ESFUERZO DEL CILINDRO

55

FIGURA 2.6. ESTADO DE DEFORMACIN DEL CILINDRO

FIGURA 2.7. DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL CILINDRO
56

De acuerdo a los datos obtenidos, se determina que para la presin
de la prensa de traccin, el esfuerzo provocado en el cilindro es
menor que el lmite de fluencia del material, la deformacin sufrida
es pequea para concluir un fallo en el material teniendo un factor
de diseo de 4.13

Por tanto, las dimensiones del cilindro soporta las cargas de trabajo
sin deformaciones considerables y dando factores de seguridad
muy confiables.

2.3. CLCULO DEL CONTENEDOR

Ahora se realizar el estudio del ensamblaje del contenedor,
aplicando las cargas de trabajo al que estar sometido.

FIGURA 2.8. ESTADO DE ESFUERZO DEL ENSAMBLAJE DEL
CONTENEDOR

57

FIGURA 2.9. ESTADO DE DEFORMACIN DEL ENSAMBLAJE DEL
CONTENEDOR

FIGURA 2.10. DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL
ENSAMBLAJE DEL CONTENEDOR

Los resultados de la simulacin muestran que el esfuerzo producido
por la presin ejercida por la prensa de traccin, es menor al lmite
58

de fluencia de los materiales provocando una deformacin
despreciable, como se observa en la escala a colores. As mismo, el
factor de diseo mnimo es 2.48

En consecuencia, se concluye que las dimensiones del contenedor,
como se muestra en el Plano 002, hacen que el contenedor trabaje
correctamente bajo las condiciones dadas.

2.4. CLCULO DEL PERNO DEL CONTENEDOR

Las tuercas y los tornillos de un diseo podran parecer uno de los
aspectos de menor inters, pero de verdad es uno de los ms
fascinantes. El xito o fracaso de un diseo tal vez dependa de la
seleccin adecuada y el empleo de sujetadores. Y lo que es ms, el
diseo y fabricacin de sujetadores es un negocio importante, y es
una parte fundamental de nuestra economa.

Una de las aplicaciones principales de los pernos es sujetar las
piezas juntas en situaciones donde las cargas aplicadas colocan los
pernos a tensin, segn se aprecia en la figura 2.11.

Para el clculo del perno, se sabe que est sujeta a los cilindros
que forman el contenedor.
59

FIGURA 2.11. CONJUNTO ATORNILLADO A TENSIN

Se desea examinar las cargas, de flexiones y esfuerzos del perno.
Para un perno redondo, de dimetro d y de longitud de rosca
axialmente cargada l dentro de su zona sujeta de longitud L, segn
se muestra en la figura 2.11, la constante de resorte es:

1
k
=
l
+
l

Como el perno est formando una junta, la constante del material
k
m
ser:
k
= dEAe

El factor de rigidez de la unin C es:

DIMENSIONES PRINCIPA

Donde la fuerza del perno F

=

TABLA 5
DIMENSIONES PRINCIPALES DE LAS ROSCAS DE TORNILLO UNIFIED
NATIONAL STANDARD
Donde la fuerza del perno F
b
se obtiene:
F
= C. F

60

DE TORNILLO UNIFIED

61

FIGURA 2.12. ENSAMBLE CONTENEDOR

Los datos que se tienen para el anlisis del perno son los
siguientes:

4 Pernos de x 1-1/2 UNC Gr.5
Presin = 45 Mpa = 6527 psi
D
int
50mm = 2
E = 207 Gpa = 30Mpsi

Las fuerzas en cada uno de los pernos se determinan a partir de la
presin conocida y las dimensiones del cilindro, suponiendo que
todos los pernos comparten equitativamente la carga.
La fuerza total en el porta dado es:
= =
4
= 6527.
. 2
4
= 20505.18

Y la fuerza aplicada F sobre cada perno es

Primero se encontrar
tensin se d
longitud de sujecin se da como 1
roscas y del vstago del perno sern por lo tanto
ESPECIFICACIONES Y R

Y la fuerza aplicada F sobre cada perno es
=

=
20505.18
4
5126.3
Primero se encontrar la rigidez de un perno. Su rea de esfuerzo a
tensin se determina a partir de la tabla 5 como 0.1419
longitud de sujecin se da como 1-1/2. Las longitudes de las
roscas y del vstago del perno sern por lo tanto

TABLA 6
ESPECIFICACIONES Y RESISTENCIAS SAE PARA
ACERO
62

la rigidez de un perno. Su rea de esfuerzo a
como 0.1419 in
2
. La
1/2. Las longitudes de las

ESISTENCIAS SAE PARA PERNOS DE
63

= 1.5"
= 2 + 6.35 = 20.5 + 0.25 = 1.25"
= 1.5 1.25 = 0.25"

A partir del cual se puede encontrar la longitud de rosca l
t
que est
en la zona de sujecin:

= 1.5 0.25 = 1.25"

Se determina la rigidez del perno a partir de la ecuacin:

1
=
1.25
0.1419. 306
+
0.254
0.5
. 306

1
= 3.36 7
= 2.9766

Una junta confinada permite que las superficies metlicas estn en
contacto igual que si no existiera junta, por lo que el anlisis de la

rigidez del material por alto la junta confinada
material en las zonas del perno se puede calcular con los factores
de la tabla

PARMETROS DE RIGIDE

El factor de rigidez de

rigidez del material por alto la junta confinada
la 7 aplicados en la ecuacin.
TABLA 7
PARMETROS DE RIGIDEZ PARA LA ECUACIN

A=0.78715 b=0.62873

= 0.53060.78715
.
.
.
1.4567

El factor de rigidez de la unin para el diseo es:

2.9766
1.4567 2.9766

0.1697
64

rigidez del material por alto la junta confinada. La rigidez del
Z PARA LA ECUACIN

65

= = 0.16975126.3 = 870

Para encontrar la carga resultante en el perno una vez aplicada la
carga F
= 870 + 5126.3 = 5996.3

El esfuerzo mximo a tensin en el perno es:

=
5996.3
0.1419
= 42258

Como el caso se trata de una situacin de esfuerzo uniaxial, por lo
que el esfuerzo principal y el esfuerzo Von Mises son idnticos al
esfuerzo a tensin aplicado. El factor de seguridad a la fluencia ser
por lo tanto

=
85000
42258
= 2.01

Los resultados de los clculos muestran que el esfuerzo producido
66

de fluencia del material provocando una deformacin despreciable.
As mismo, el factor de diseo mnimo es 2.01

En consecuencia, se concluye que las dimensiones del perno
seleccionado, hacen que el contenedor trabaje correctamente bajo
las condiciones dadas.

2.5. CLCULO DE LAS COLUMNAS

Cuando se invierte la direccin de la carga axial para colocar al
miembro en compresin, sola pudiera no ser suficiente para
determinar cul es la carga segura para este miembro. Se trata
ahora de una columna, y puede fallar por pandeo ms que por
compresin. El pandeo ocurre sbitamente, incluso en materiales
dctiles y como tal es uno de los modos de falla ms peligrosos.

Una columna corta fallar a compresin y puede calcularse su
esfuerzo a compresin. Cuando la carga axial aplicada exceda
algn valor crtico, una columna intermedia o una larga fallar por
pandeo. En el momento del pandeo, el esfuerzo a compresin
puede aun estar muy por debajo del lmite de fluencia del material.
67

El factor que determina si una columna es corta o larga es su razn
de esbeltez S
r
.

Donde l es la longitud de columna y k es su radio de giro. El radio
de giro se define como
=

Donde I es el ms pequeo momento de inercia o sea el segundo
momento de la seccin transversal de la columna, y A es su rea
en la mima seccin transversal.

Por lo general, una columna corta, se define como aquella cuya
razn de esbeltez es ligeramente menor a 10. En este caso se
aplicara el lmite elstico del material a compresin como factor
limite, a fin de compararlo con el esfuerzo de compresin, donde
D=25mm.
=

64

1
4
=

16
=

0.025
16

= 0.0063

El anlisis terico supone que la carga
sobre el eje de la columna. Esta condicin pocas veces se cumple
en la prctica. Cualquier excentricidad en la carga generar
momento, creando deflexiones mayores a lo que este modelo
pudiera indicar.

Por estas razones, pa
Construction, en su Manual of Steel Construction) propone valores
ms elevados
diseadores hasta manejan valores aun ms conservadores.

FIGURA 2.13.
COLUMNA, Y SUS CURVA
El anlisis terico supone que la carga est perfectamente centrada
en la prctica. Cualquier excentricidad en la carga generar
pudiera indicar.
Por estas razones, para l
eff
el AISC (American Institute of Steel
elevados en comparacin con los tericos, y alguno

DIVERSAS CONDICIONES TERMINALES DE
COLUMNA, Y SUS CURVAS DE DEFLEXIN RESULTANTES

68

est perfectamente centrada
en la prctica. Cualquier excentricidad en la carga generar un
el AISC (American Institute of Steel
en comparacin con los tericos, y algunos
TERMINALES DE
TANTES

FACTORES DE LONGITUD

En el caso de la columna de la investigacin, esta se encuentra
una condicin de los extremos fija

El punto D normalmente se toma en la interseccin de la curva de
Euler y en la lnea horizontal en S
correspondiente a este punto
ecuacin, tambin conocida como carga unitaria cr

TABLA 8
FACTORES DE LONGITUD EFECTIVA, SEGN LA C
TERMINAL DE LA COLUMNA

En el caso de la columna de la investigacin, esta se encuentra
una condicin de los extremos fija-fija, por lo tanto
=
0.65

0.650.295
0.0063

30.44
Euler y en la lnea horizontal en S
yc
/2. El valor de (S
correspondiente a este punto se puede determinar a partir de la
, tambin conocida como carga unitaria cr

69

EFECTIVA, SEGN LA CONDICIN
En el caso de la columna de la investigacin, esta se encuentra con

/2. El valor de (S
r
)
D

se puede determinar a partir de la
, tambin conocida como carga unitaria crtica.
70

Despejando da como resultado
=
2

La ecuacin de la parbola ajustada entre los puntos A y D es

El valor de S
r
se lo comparar con el valor
que corresponde
al punto tangente entre las curvas Euler y Johnson. Se utilizara el
valor recomendado por AISC (tabla 8) para una columna fija-fija.

=
2

Donde el lmite de fluencia
de la columna del caso es de

370Mpa

FIGURA 2.14.
Y COLUMNAS CORTAS

La razn de esbeltez
punto tangente y, por
por lo que se deber
determinar la carga
fin de determinar la carga permisible

LNEAS DE FALLA DE COLUMNAS EULER, JOHNS
Y COLUMNAS CORTAS
=
2
220710
37010
105.1
La razn de esbeltez de esta columna queda hacia la izquierda del
punto tangente y, por lo tanto, en la regin Johnson de la figura 26,
por lo que se deber emplear la ecuacin
determinar la carga crtica
y aplicar el factor de seguridad con el

fin de determinar la carga permisible

71

OLUMNAS EULER, JOHNSON

de esta columna queda hacia la izquierda del
lo tanto, en la regin Johnson de la figura 26,
emplear la ecuacin adecuada, para
y aplicar el factor de seguridad con el
72

=
0.025
4
37010

1
20710
37010
30.44
2

= 174004
Comparando con la fuerza aplicada a cada columna

=
= 11.2510
4.9110

= 5524
=

=
174004
5524
= 19

Ahora se comprobar el anlisis con el programa de elementos
finitos SolidWorks, donde se aplican las cargas de trabajo al que
estarn sometidas columnas soportes.

FIGURA 2.15. DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DE LA
COLUMNA SOPORTE

73

despreciable. As mismo, el factor de diseo mnimo es 15.17

En consecuencia, se concluye que las dimensiones de las
columnas soportes, como se muestra en el Plano 003, hacen que el
contenedor trabaje correctamente bajo las condiciones dadas.

2.6. CLCULO DE LA MATRIZ

Nuevamente se utiliza el software de diseo SolidWorks para
analizar las reacciones que se producen en la matriz totalmente
armada, los esfuerzos, deformaciones y factor de diseo del
elemento.

FIGURA 2.16. ESTADO DE ESFUERZO DEL ENSAMBLAJE DE LA
MATRIZ
74

FIGURA 2.17. ESTADO DE DEFORMACIN DEL ENSAMBLAJE DE
LA MATRIZ

FIGURA 2.18. DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL
ENSAMBLAJE DE LA MATRIZ

75

despreciable, como se observa en la escala a colores. As mismo, el
factor de diseo mnimo es 2.34

En consecuencia, se concluye que las dimensiones de la matriz,
como se muestra en el Plano 001, hacen que la matriz trabaje
correctamente bajo las condiciones dadas.

76

CAPTULO 3

3. TRABAJO EXPERIMENTAL

A fin de contar con un equipo apropiado para la experimentacin de la
extrusin fue necesario adaptar los equipos de laboratorio existentes. El
resultado se encuentra en la foto N 3.1. Se adapto un castillo para
acomodar la matriz de extrusin para tres relaciones de extrusin, la
prensa se acopla a una computadora que posee el programa LAB VIEW,
para que quede graficado la fuerza versus el tiempo y finalmente se usa
el horno de laboratorio para la preparacin de los lingotes para los
ensayos.

3.1. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

Los equipos y materiales utilizados en las pruebas de extrusin son los
siguientes:

Prensa universal
77

Horno
Prototipo de matriz para extrusin
Computadora
Guantes
Tenazas
Palanquillas de plomo

3.2. METODOLOGA

La metodologa para realizar las pruebas experimentales, es
variando 3 parmetros fundamentales que intervienen en el
proceso de extrusin:

Relacin de extrusin
Temperatura
Velocidad de extrusin.

En el esquema siguiente se observa la secuencia de la variacin de
parmetros para realizar las pruebas.

Para realizar las pruebas de extrusin, se ha diseado 3 dados con
diferentes perforaciones, para poder obtener diferentes relaciones de
extrusin. Para cada relacin de extrusin se ha variado la velocidad
78

y la temperatura de pre-calentamiento de la palanquilla, obteniendo 6
probetas.

FIGURA 3.1. SECUENCIA DE LA VARIACIN DE PARMETROS PARA
LAS PRUEBAS DE EXTRUSIN.

R1 =23.95 R2=35.30 R3=55.10
V1=1.1mm/seg T1=260
V2=2.0mm/seg T2=300
Relacin de extrusin
R1
T1
T2 V2
V1
Relacin de extrusin
R2
T1
T2 V2
V1
Relacin de extrusin
R3
T1
T2 V2
V1
79

3.3. ADAPTACIN DE LA PRENSA UNIVERSAL.

La prensa universal es de marca VERSA TESTER UPDATEP con
una capacidad mxima de 15000 Kg, que permite llevar a cabo
ensayos mecnicos de traccin, compresin, impacto, dureza y
adicionalmente registro de temperatura. Los resultados de estos
ensayos son presentados y monitoreados en tiempo real mediante
un ordenador.

El sistema est compuesto por un mecanismo que ejecutan el
ensayo y generan una seal elctrica que es recibida por la tarjeta
de adquisicin de datos, la cual comunica al ordenador a una
frecuencia de mil datos por segundo (1Khz).

Para lograr la comunicacin desde la tarjeta de adquisicin de datos
hacia el ordenador, deben estar instalados en el computador los
siguientes componentes:
Programa LabVIEW 8.2
Libreras y toolkit
Drivers de la tarjeta de adquisicin de datos
Programas VI para cada uno de los ensayos
80

FIGURA 3.2. PRENSA UNIVERSAL VERSA TESTER UPDATED

Para la calibracin de de la prensa universal se utiliza la Caja de
Taraje, que es un instrumento de calibracin tanto para las pruebas
a traccin como de las pruebas a compresin, esta Caja de Taraje
puede soportar presiones de hasta 25000 Kgf.

81

FIGURA 3.3. CAJA DE TARAJE DE 25000 KGF

A continuacin se presenta el procedimiento para la calibracin de
la prensa universal:

1. Se coloca la caja de taraje en la zona de compresin de la
Mquina Universal de Ensayos.
2. Se prepara la Mquina Universal de Ensayos en la escala a
calibrar y se ajusta al cero de referencia.
3. Se alista el software con el programa LabVIEW 8.2 y tambin se
lo pone en cero de referencia que fue de 1000 Kgf y se lo deja
listo para tomar las lecturas.
82

4. Se aplica la carga de compresin, se observa cmo va
elevndose progresivamente la presin.
5. Se para la carga hasta alcanzar que las lecturas se igualarn,
tanto en la caja de taraje como en el software.
6. Se registra el valor de equilibrio que fue de 15000 Kgf.
7. Se registra la grfica de calibracin que se produjo en la
computadora.
8. Se repite procedimiento para otras 2 probetas de calibracin.

A continuacin se muestra la secuencia fotogrfica de la calibracin
de la prensa universal:

83

TABLA 9
SECUENCIA DE FOTOS 1-4 DE CALIBRACIN DE PRENSA UNIVERSAL
TEM FOTOS TEM FOTOS
1

2

3

4

84

TABLA 10
SECUENCIA DE FOTOS 5-8 DE CALIBRACIN DE PRENSA UNIVERSAL
TEM FOTOS TEM FOTOS
5

6

7

8

3.4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El objetivo del proyecto es producir barras cilndricas tipo H de 8,
10 y 12 mm de plomo. Para ello se parte de palanquillas cilndricas
de 50mm y 115 mm de largo las cuales van a ser colocadas en el
85

contenedor de la matriz, para lo cual se deben seguir los siguientes
pasos:

1. Se arma el cuerpo de extrusin con la matriz.
2. Regular la vlvula de alivio a la presin necesaria.
3. Regular la vlvula de caudal, para obtener la velocidad deseada.
4. Introducir la palanquilla y el contenedor en el horno, y se
procede a realizar el precalentamiento, hasta alcanzar una
temperatura como mximo de 300C. La medicin de la
temperatura se la realiza con un termmetro digital.
5. Lubricar las paredes del contenedor con bisulfato de molibdeno
o grafito, justo antes de sacar la palanquilla del horno.
6. Sacar la palanquilla del horno y colocarla en el contenedor, el
embolo debe estar sobre la palanquilla.
7. Proceder a bajar el vstago de la prensa para efectuar el
proceso de extrusin.
8. Se registra la fuerza y el tiempo que dura el proceso en la
computadora que se encuentra conectada a la prensa universal,
dando graficas del proceso.
9. Terminado el proceso de extrusin, retirar el producto extruido
de la matriz.
86

10. Repetir el procedimiento para las 5 palanquillas restantes, de
acuerdo a los valores requeridos de las variables del proceso.

TABLA 11
SECUENCIA DE FOTOS 1-4 DEL PROCESO DE EXTRUSIN,
ELABORACIN DE LA PALANQUILLA
TEM FOTOS TEM FOTOS
1 2
3 4

87

TABLA 12
SECUENCIA DE FOTOS 5-12 DEL PROCESO DE EXTRUSIN,
ELABORACIN DE LA PALANQUILLA
TEM FOTOS TEM FOTOS
5 6
7

8

9 10
11 12

88

TABLA 13
SECUENCIA DE FOTOS 1-8 DEL PROCESO DE EXTRUSIN, PARTES DE
MATRIZ DE EXTRUSIN
TEM FOTOS TEM FOTOS
1 2
3

4

5 6

7

8

89

TABLA 14
SECUENCIA DE FOTOS 1-8 DEL PROCESO DE EXTRUSIN
TEM FOTOS TEM FOTOS
1

2

3

4

5

6

7

8

90

TABLA 15
SECUENCIA DE FOTOS 9-16 DEL PROCESO DE EXTRUSIN

TEM FOTOS TEM FOTOS
9

10

11

12

13

14

15

16

91

3.5. EVALUACIN Y RESULTADOS DE LAS PROBETAS
EXTRUIDAS

En esta seccin se analiza el material producido en INTRAMET en
comparacin con el que se vende en el mercado nacional.

Se requiri una muestra de plomo, la misma que fue comprada en
una de las empresas distribuidoras de este producto.

ESTADO SUPERFICIAL

El estado superficial de las probetas se las analizar
macroscpicamente para determinar que defectos estn presentes.

92

TABLA 16
SECUENCIA DE FOTOS 1-3 PROBETAS EXTRUIDAS
TEM FOTOS
1

2
3

93

TABLA 17
SECUENCIA DE FOTOS 4-6 PROBETAS EXTRUIDAS
TEM FOTOS
4
5
6

Los defectos superficiales de cada una de las probetas se
presentan en la siguiente tabla 18.
94

TABLA 18
ESTADO SUPERFICIAL DE LAS PROBETAS EXTRUIDAS

CURVAS GENERADAS POR EL PROGRAMA LABVIEW
8.2

En las grficas generadas por el programa LABVIEW 8.2, se puede
dar cuenta como vara la fuerza producida por el embolo contra la
palanquilla, en todas las grficas se puede observar el incremento
de la fuerza en pequeo lapso de tiempo, sin embargo cuando se
alcanza la mxima fuerza, esta empieza a disminuir ya que la
fluencia del material extruido ha sido alcanzada. La temperatura
juega un papel importante ya que se puede observar que las dos
primeras probetas no alcanzan a extruirse en su totalidad puesto
que estaban a una menor temperatura de precalentamiento y la
matriz no se encontraba precalentada.

95

A las restantes 4 probetas y a la matriz se les increment la
temperatura de precalentamiento, con esto se evit los problemas de
extrusin.

FIGURA 3.4. CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 1 EXTRUIDA


96



97



98

PROCEDIMIENTO PARA OBTENER RESULTADOS DE
METALOGRAFA

ENSAYO METALOGRFICO

Se analiza este material que se considera Patrn de calidad, para
ello se hace los siguiente ensayos metalogrficos.

El plomo es analizado por medio de ensayos de laboratorio para
establecer la calidad del mismo y as considerarlo como patrn de
calidad y tener una referencia para el trabajo que se realizar.

En adelante se sigue la secuencia en operaciones para la
preparacin del metal hasta que este apto para la observacin
microscpica, actividad que no es fcil ya que es muy suave y se
raya con mucha facilidad, por lo tanto su preparacin es muy
delicada.

PASO 1 Primero se pule en seco con lijas de carburo de Silicio
de distintas numeraciones progresivas en mesas de pulido con
diseo de Intramet hechos con base de vidrio y canales de
acrlico. Estas permiten que la direccin del pulido siempre sea
la correcta y evitan el contacto con impurezas. En la figura se ve
la mesa de pulido y la tcnica de preparacin en "seco"
99

FIGURA 3.10. MESA DE PULIDO CON BASE DE VIDRIO Y CANALES
DE ACRLICO.

PASO 2 El pulido final se hizo con pasta de diamante de 0,5
micras en una mesa para pulido manual, esto se hizo cuando la
probeta estaba libre de rayas, es el acabado que se le debe dar
a la probeta, el cual debe realizarse con mucho cuidado girando
la probeta en forma de 8 sobre el pao para obtener pulidos
ultra finos hasta obtener una superficie similar a la de un espejo,
esta tcnica es aplicada con mucho xito en Intramet.

100

FIGURA 3.11. PULIDO CON PASTA DE DIAMANTE

PASO 3 Se realiza el Ataque Qumico en la Soborna diseo y
construccin de Intramet, Sumergiendo las probetas en un
recipiente con reactivo de Nital al 2 %.

FIGURA 3.12. ATAQUE QUMICO CON REACTIVO.

PASO 4
superficie pulida y atacada

PASO 5
qumico y observacin por tres veces hasta que se repita la
misma observacin en el microscopio, con la adaptacin
tecnolgica
herramienta cuya velocidad de respuesta es rpida, lo cual fue
muy valioso en el presente caso

FIGURA 3.13.
COMPUTADORA

PASO 6
de observar las s
pulido y ataque qumico en cada una de las probetas
las metalografas ms representativas,
con metalografas conocidas en el manual
manual de la ASTM y con la
PASO 4 Observacin en el microscopio de la probeta con la
superficie pulida y atacada qumicamente.
PASO 5 Realizar la tcnica del pulido final con ataque
tecnolgica hecha en Intramet y con ello cuenta con una
muy valioso en el presente caso.

MICROSCOPIO LEITZ ASISTIDO POR
PASO 6 Observacin y comparaciones microscpicas. Luego
de observar las seis probetas y con la tcnica de tres veces de
pulido y ataque qumico en cada una de las probetas
las metalografas ms representativas, las cuales al compararlas
con metalografas conocidas en el manual de micro estructuras del
manual de la ASTM y con la metalografa del patrn
101

en el microscopio de la probeta con la
pulido final con ataque
hecha en Intramet y con ello cuenta con una
ISTIDO POR
microscpicas. Luego
probetas y con la tcnica de tres veces de
pulido y ataque qumico en cada una de las probetas se obtiene
las cuales al compararlas
de micro estructuras del
del patrn se obtiene:
102

TABLA 19
SECUENCIA DE FOTOS 5-6 METALOGRAFAS DE PROBETAS
EXTRUIDAS
PROBETA
FOTOS
PROBETA
FOTOS
PATRN

1

2

3

4

5

6

3.6. COMPARACIN DE COSTO, PRODUCTO ARTESANAL
VERSUS PRODUCTO EXTRUIDO

En el presente subcaptulo se realiz una evaluacin econmica de
la construccin del prototipo para la elaboracin de perfiles
extruidos de plomo.
103

TABLA 20
COSTOS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO
DE EXTRUSIN
Recursos Nombre
Costos
(dlares)
Cantidad Total(dlares)
Mano de obra
MECANIZADO 5,0 40 horas 200
CORTE POR
HILO
25,0 3 UND 75
Materias primas
Plomo 2,5 20 kilos 50
Aceros 4,01 31.12 Kilos 124,80
Plomo (patrn) 8,0 0.400 Kilos 3,20
TOTAL 453.00

COSTO TOTAL DE LA CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO =
453,00 Dlares

El costo de 1 kilogramo del producto posicionado (fundido) en el mercado
es de 20 dlares, mientras que el costo del producto extruido ser de 10
dlares. Se determina que la produccin del producto extruido ser ms
rentable en un 50% que el producto fundido.

104

CAPTULO 4

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

Con relacin al objetivo general y los objetivos especficos establecidos
en la introduccin de esta tesis, comparndolos con los resultados
encontrados durante la experimentacin se tienen las siguientes
conclusiones:

La aplicacin de la extrusin directa realizada en Intramet como
tcnica para produccin de perfiles artesanales, demostr ser
eficaz, por obtencin de una barra con perfil perfectamente definido
y utilizable para la aplicacin artesanal en la elaboracin de vitrales
artsticos.

105

La adaptacin de la prensa universal con la matriz de extrusin dio
buenos resultados, se logr establecer una velocidad de extrusin
comparable a mquinas de tipo industrial de 1,1 a 2 mm/s, con
fuerzas de magnitud 64752 N, definidas por ecuaciones utilizadas
con una desviacin de 1%.

A travs de los experimentos se demuestra que la calidad
superficial del producto es comparable al importado, muy superior al
que existe en el mercado local hecho artesanalmente por fundicin.
Cualitativamente los resultados demuestran un producto de alta
calidad.

El mtodo de fabricacin usado para tallar el perfil en la matriz de
extrusin es el que ha garantizado el xito del acabado superficial y
la precisin dimensional, ya que fue hecho por proceso de
electroerosin por hilo. Adems en el diseo de la matriz se aplic
programas de computacin SolidWorks e Inventor que ayudaron a
definir las dimensiones resistentes de la matriz, que fueron
verificados durante la experimentacin.

106

RECOMENDACIONES

El proceso de extrusin directa requiere ms estudios para
utilizarlos en otras aplicaciones y no tan solo a la elaboracin de
productos semiacabados, existen muchas formas para trabajar por
este mtodo, por lo tanto se recomienda seguir experimentando con
otros materiales no ferrosos y con mquinas diseadas construidas
localmente.

Que la FIMCP promueva seminarios especializados en Elementos
Finitos, orientados a definir elementos mecnicos para mquinas de
procesos de manufactura para trabajar metales.

BIBLIOGRAFA

1. AMERICAN SOCIETY FOR METALS, Metals Handbook. Forming and
Forming. 9
TH
Edition, Metals Parts Ohio, 1979.
2. DIETER GEORGE. Mechanical Metallurgy. 3
TH
Edition, Mc Graw
Hill, New York, 1986.
3. BOHLER. Manual de aceros industriales.
4. AVNER SIDNEY. Introduccin a la Metalurgia Fsica. Segunda
Edicin, Mxico, 1988.
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TH
Edition, Prince Hall,
2004.

Diseño y Construcción de Prototipo de Extrusión Directa para Producir Perfiles de Plomo Artesanal PDF

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ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

= 2 + 6.35 = 20.5 + 0.25 = 1.25"

= 1.5 1.25 = 0.25"

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