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Apuntes - Materiales Para Ingenieria Civil[1]

Apuntes - Materiales Para Ingenieria Civil[1]

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Un aglomerante es una sustancia utilizada para unir fragmentos de agregados minerales o
elementos heterogéneos. En la construcción, un aglomerado es una masa cohesionada
física, química o mecánicamente por medio de una sustancia, tiene las propiedades de
resistencia y dureza, formada con arena, grava, piedra, entre otros (p. Ejem: aditivos,
agregados artificiales, pigmentos)

Clasificación de los aglomerantes:

1.Aglomerantes pétreos. Son aquellos que al ser mezclados con agua toman consistencia
plástica y al endurecer toman características pétreas, en esta clasificación se tienen
dos grupos:

-Aglomerantes aéreos: endurecen con el aire, ejemplos: arcilla, yeso, cal aérea viva
y cal aérea hidratada. Se utilizan en acabados (revoques finos), si se coloca en
lugares confinados tardara mucho en fraguar o quizá no fraguara lo que significa
que no endurecerá. Tienen capacidad de adherencia y se aceptan proporciones en
volumen de 1: 3.5 mínimo y de 1: 6 máximo (aglomerante – agregados)

-Aglomerantes hidráulicos: endurecen con el agua e incluso debajo del agua, con o
sin presencia del aire, requieren periodos de hidratación para alcanzar su
resistencia máxima, ejem: cemento, cal hidratada, cemento de albañilería. Se usan
en lugares confinados y mampostería, donde se requiera resistencia y poca
capacidad de adherencia. Se acepta que la suma de los volúmenes de aglomerantes
y la suma de los volúmenes de los agregados debe mantener una relación mínima
de 1: 2.25 y máxima de 1: 3

La clasificación de los aglomerantes en base a su capacidad de resistencia de mayor a
menor es la siguiente: cemento portland, cemento de albañilería, cal hidráulica, cal
aérea y yeso.

En base a su capacidad adherente, para las cales, la cal hidráulica aérea es más
adherente que la cal hidráulica.

2.Aglomerantes Hidrocarbonatados: Son materiales que endurecen por evaporación o
enfriamiento de los disolventes que lo forman. ejem: asfalto, resinas (polímeros)

Definiciones importantes:

-Pasta: mezcla de aglomerante + agua
-Mortero: mezcla de aglomerante + agua + arena ó aglomerante hidrocarbonatado

+ arena

-Concreto: mezcla de grava + arena + aglomerante + aditivos + agua (aglomerante

pétreo)

-Fraguado: Al mezclar el agua y el aglomerante, se inician una serie de reacciones
químicas, manifestándose inicialmente por la rigidización gradual de la pasta
asociada a los cambios de temperatura, siguiendo con la perdida de plasticidad y
culmina con el endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica del material

-Fraguado falso: es la rigidez prematura y anormal de los aglomerantes hidráulicos
(principalmente en el cemento), que se presenta dentro de los primeros minutos
después de haber adicionado el agua, al volverlo a mezclar se restablece su
plasticidad.
-Trabajabilidad. Es la propiedad que posee una mezcla de materiales que permite al
operario colocarlo con facilidad, realizar su alineamiento y mantenerlo a plomo en
estado plástico. Para el cemento se considera que a los 45 minutos pierde su
trabajabilidad (fraguado inicial) y a las 10 horas (fraguado final) ya se presenta
resistencia en el concreto,

CAL VIVA. Es el producto de la calcinación de una roca caliza (CaCO3) o dolomita entre
900°C y 100°C. Esta constituida en su mayor parte por oxido de calcio CaO y oxido de
magnesio (mínimo 95%); sílice, alúmina y oxido de hierro (5% máximo).

Control de calidad: se toman muestras para determinar la composición química y la Finura
verificando que el residuo retenido en la malla No. 20 (0.841 mm) no sea mayor de 15%
en peso.

CAL HIDRATADA. Es un polvo seco obtenido de la combinación de cal viva con agua para
formar hidróxido de calcio ( Ca OH2) y oxido de magnesio MgO. Existen dos tipos de cal
hidratada para empleados para la elaboración de morteros, recubrimientos y como
adicionantes para el cemento portland. Se designan como sigue:

-Tipo N – Cal Hidratada Normal
-Tipo E: Cal Hidratada Especial

El tipo E difiere del tipo N principalmente por la capacidad para dar un alto valor de
plasticidad en corto tiempo, así como por su mayor poder de retención del agua y por su
limitación de contenido de oxido no hidratado.

Control de calidad: se toman muestras para determinar:
a)Composición química:
-Tipo N: oxido de calcio CaO y oxido de magnesio (mínimo 95%); bióxido de carbono
(5% máximo)
-Tipo E: oxido de calcio CaO y oxido de magnesio (mínimo 95%); bióxido de carbono
(5% máximo), Oxidos no hidratados 8% máximo
b)Finura: verificar que el residuo retenido en la malla No. 30 (0.595 mm) lavando el
material no sea mayor de 0.5% en peso.
c)Valor de plasticidad: en la cal Hidratada tipo E mayor de 200, en función del tiempo en
que tarda una pasta en llegar a una lectura de 100 en un aparato estandarizado.
d)Retención de agua mayor a 75% (tipo N), y mayor de 85 (tipo E) después de una
succión de 60 segundos.

CAL HIDRAULICA HIDRATADA. Es un producto cementante seco resultado de la
hidratación del material obtenido de la calcinación de roca caliza que contenga sílice y
alúmina, de tal manera que además de formarse cal viva (CaO) deje suficiente silicato de
calcio no hidratados para proporcionar al polvo seco sus propiedades hidráulicas, las cuales
pueden aumentarse adicionando una puzolana pulverizada natural o artificial Existen dos
tipos de cal hidratada para empleados para la elaboración de morteros, recubrimientos y
como aditivos plastificantes. Se designan como sigue:

-Tipo A – Cal hidráulica hidratada rica en calcio hasta 5% en peso de oxido de
magnesio con respecto a la proporción volátil
-Tipo B: Cal hidráulica hidratada magnesitica, que contiene más del 5% en peso de
oxido de magnesio con respecto a la proporción volátil

Control de calidad: se toman muestras para determinar:
a)Composición química: Calculado con respecto a la proporción no volátil: oxido de calcio
CaO y oxido de magnesio en 60%-70%, Sílice SiO2 en 16%-26%, Oxido de Hierro Fe3O2 y
oxido de Aluminio Al2O3 12% máximo; Bióxido de carbono 5% máximo calculado con
respecto a la muestra como se recibe.

b)Finura: verificar que el residuo retenido en la malla No. 30 (0.595 mm) lavando el
material no sea mayor de 0.5% en peso ni mayor del 10% en la malla No. 200 (0.047
mm).

c)Tiempo de fraguado: para la pasta de cal de consistencia normal, el fraguado inicial no
deberá ser mayor de 2 horas y el final quedar dentro de un lapso de 48 horas
d)Sanidad: las barras de pastas de cal no deberán tener una expansión mayor del 1%
e)Resistencia a compresión: no deberá ser menor de 12 kg/cm2

a los 7 días, no menor de

24 kg/cm2

a los 28 días

CEMENTANTE PARA MORTERO. Es un producto que se obtiene al mezclar cal hidratada y
sílice activa, finamente pulverizadas en la proporción adecuada para su uso como
aglutinante en morteros para mamposterías y recubrimientos

Control de calidad: se toman muestras para determinar:
a)Finura: verificar que el residuo retenido en la malla No. 325 en seco máximo 15% en

peso

b)Sanidad: las barras de pastas de cal no deberán tener una expansión mayor del 1% al
someterse en el autoclave
c)Tiempo de fraguado, utilizando el método de Gillmore para la pasta de consistencia
normal, el fraguado inicial no deberá ser mayor de 2 horas y el final quedar dentro de
un lapso de 24 horas
d)Resistencia a compresión: en cubos de 5 cm x 5 cm no deberá ser menor de 35 kg/cm2
a los 7 días, no menor de 63 kg/cm2

a los 28 días
e)Retención del agua: flujo después de la succión 70% mínimo con respecto al flujo

original.

YESO. Es el producto de la deshidratación parcial o total de la piedra de yeso o algez
CaSO4 con dos moléculas de agua (2 H2O) cuando se calientan entre 1000° a 1400°C. El
yeso cristaliza en un sistema monociclico, es soluble en agua y cuando endurece trata de
reproducir a la roca original. Presenta fraguado de 2 a 3 minutos y finaliza entre 10 y 20
minutos. Durante el fraguado aumenta en volumen un 0.5%. De acuerdo a su uso se
producen 1 tipos:

-Yeso calcinado: polvo seco principalmente sulfato de calcio semihidratado utilizado
para la producción de cemento y mortero.
-Yeso para empastar: yeso calcinado a 169°C y 200°C, es muy plástico y en
ocasiones se le agregan retardantes de fraguado, se clasifican en: Yeso de 1ª.
(blanco), Yeso de 2ª (gris) y Yeso para prefabricados

CEMENTO PORTLAND.

Antecedentes históricos: El empleo de cementantes es muy antiguo, los egipcios, romanos
y griegos utilizaban caliza calcinada y posteriormente aprendieron a mezclar cal con agua,
arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas, este fue el primer concreto de la
historia. La sílice activa y la alúmina que se encuentran en las cenizas volcánicas
combinadas con cal molidos a temperatura normal forman lo que se conoce como cemento
puzolanico, (cementos aéreos).

En 1756 John Smeaton fue comisionado para reconstruir el faro de Eddystone, en la costa
de Cornvalle Inglaterra, descubrió que el mejor cemento se obtenía cuando se mezclaba
puzolana con caliza que contenía una alta cantidad de material arcilloso, Smeaton fue el
primero en conocer las propiedades químicas de la cal hidráulica. A partir de esto se
desarrollaron otros tipos de cementos hidráulicos como el “cemento romano” que obtuvo
James Parker por calcinación de nódulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar con la
patente del CEMENTO PORTLAND que obtuvo Joseph Aspdin en 1924. Este cemento se
prepara calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y caliza dura en un horno
hasta eliminar el CO2, esta temperatura es mucho más baja que la necesaria para la
formación del clinker. El prototipo de cemento moderno lo obtuvo en 1845 Isaac Johnson
quien quemo una mezcla de arcilla y caliza a una temperatura aproximada de 1400°C,
donde el material se sintetiza y se funde parcialmente hasta obtener un sólido en forma de
esferas conocido como clinker. El clinker se enfría y se tritura en un molino hasta obtener

un polvo fino al cual se le adiciona un poco de yeso y el producto comercial resultante es el
cemento Portland.

COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND. Las materias primas utilizadas en la
fabricación del cemento portland consisten en cal, sílice, alumina, oxido de hierro y yeso.
Que interactuan hasta formar una serie de productos más complejos, hasta alcanzar un
equilibrio químico, con la excepción de un pequeño residuo de cal no combinada que no ha
tenido tiempo de reaccionar.

La estimación de la composición del cemento se ha simplificado con métodos como
fluorescencia de rayos X (difractometría) y microanálisis por sondeo eléctrico. Se suelen
considerar como los componentes principales del cemento a los indicados en la sig. tabla.

Composición del oxido Abreviatura
SILICATO DICALCICO 2 Ca O . SiO2 C2 S granos incoloros
equidimensionales
SILICATO TRICALCICO 3 Ca O . SiO2 C3 S cuatro formas cristalinas
ALUMINATO TRICALCICO 3 Ca O . Al2O3 C3 A cristales rectangulares y una fase
amorfa
ALUMINOFERRITO TETRACALCICO 4 Ca O . Al2 O3 . Fe2O3 C4 AF solución sólida
ALCALIS (oxido de magnesio y potasio) Na2O y K2 O ---
Componentes menores MgO, TiO2 , Mn2 O3

Se ha encontrado que los álcalis reaccionan con algunos agregados minerales y que los
productos de esta reacción ocasionan una desintegración del concreto, además de afectar
la rapidez con que el cemento adquiere resistencia.

HIDRATACION DEL CEMENTO. El cemento hidratado es una mezcla de cuatro
compuestos de hidratación principales. Las partículas de cemento en contacto con el agua
forman un gel de cemento, una sustancia gelatinosa rígida consistente de cristales y agua
no evaporable (agua gel), en el momento en que se cemento se mezcla con el agua se
inician reacciones de hidratación, el agua se satura de cal libre, el silicato tricalcico se
hidrata liberando hidroxilos de calcio el cual cristaliza lentamente en la solución. El agua
libera los álcalis del cemento como sulfatos alcalinos, en tanto los aluminatos reaccionan
con el yeso disuelto en el agua precipitándose, generándose calor y aumento de
temperatura, la pasa de un estado fluido a un estado rígido. En ocasiones se presenta un
fraguado falso, una rigidez prematura el poco tiempo de mezclado sin generación de calor
de hidratación, y con trabajo mecánico es posible lograr la plasticidad de la pasta. Este
fenómeno se debe por la falta de yeso en el cemento con gran generación de calor porque
el agua reacciona con el aluminato tricalcico (C3A), si no se logra la plasticidad en la pasta
el cemento se debe desechar.

Los hidratos más importantes son los silicatos proporcionando las partes cohesivas a la
pasta agua-cemento, son cristales no bien desarrollados en forma de fibras flexibles y
hojas con agua entre capas, como las arcillas. El agua absorbida entre capas se mantiene
unida por medio de las fuerzas de Van del Walls, causando un proceso irreversible de
movimiento de las moléculas de agua entre capas.

Los silicatos de calcio se combinan con el 24% de agua formando una sustancia
que en su forma final es un hidrato de silicato tricalcico. A pesar de que el agua
de hidratación es casi igual en los dos silicatos (tricalcico y dicalcico), el silicato
dicalcico produce el doble del hidrato de calcio afectando significativamente las
resistencia a carga y al ataque de agentes agresivos de la pasta agua-cemento.

La hidratación del aluminato tricalcico y el yeso no son bien conocidas, primero se produce
un hidrato rico en agua que reacciona con el 40% del agua. La hidratación del
aluminoferrito tetracalcico con el 37% de agua y el 30% del hidrato de cal después de que
el yeso ha terminado de reaccionar con el C3A

Las propiedades mecánicas de la pasta agua-cemento dependen de la estructura física de
los productos de hidratación. El modelo de Powers considera una representación idealizada
de la hidratación del cemento basada en las siguientes ecuaciones:

Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc
Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne
Volumen de agua gel Vwg, depende de la porosidad en la pasta agua-cemento
Vwg

Powers considero n = 28% = 0.28 y la formula n = -----------------
Vsh + Vwg

Despejando 0.28 (Vsh + Vwg) = Vwg
Sustituyendo Vsh 0.28 (Vsh + Vwg) = Vwg => Vwg = 0.28 Vsh / (1-0.28)

Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh
Volumen de productos de hidratación Vph = Vsh + Vwg Estructura ó Representación de Fases
Volumen de Capilares en la pasta agua cemento Vcap = Vp - Vph
Volumen total de la pasta agua + cemento Vp = Vc + Vw

Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg

Vcap + Vwg
Porosidad real en la pasta agua-cemento n = -----------------
Cemento sin Cemento
Vp Hidratar Hidratado

Ejem1: Calcule la cantidad de agua necesaria para hidratar 100 y determine la
rel a/c.

Sol. Volumen del cemento Vc = Wc / Dc = 100 gr / 3.15 gr/cm3

= 31.746 cm3

Utilizando las formulas propuestas en el modelo de Powers.
Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc = 0.23 (100) = 23 gr ó 23 cm3
Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne = 31.746 + 0.75 (23) = 48.996 cm3
Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh = 0.389 (48.966) = 19.06 cm3
El agua requerida para realizar la mezcla es Vw = Vwne + Vwg = 23 + 19.06 = 42.06 cm3 ó 42.06 ml
Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg = 31.746 + 42.06 – 48.996 – 19.06 = 5.75 cm3
Vcap + Vwg 5.75 + 19.06
Porosidad real en la pasta agua-cemento n = ----------------- = -------------------- = 0.33 ó 33%
Vp
31.746 + 42.06

Relación a/c = Ww / Wc = 42.06 / 100 = 0.4206

Ejem2: Calcule la cantidad de agua necesaria para hidratar 100 si se realiza el
curado con agua externa ó la pasta esta sumergida

Sol. Volumen del cemento Vc = 31.746 cm3

.Utilizando las formulas propuestas en el modelo de Powers.
Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc = 0.23 (100) = 23 gr ó 23 cm3
Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne = 31.746 + 0.75 (23) = 48.996 cm3
Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh = 0.389 (48.966) = 19.06 cm3
El agua requerida para realizar la mezcla es Va =Vsh +Vwg –Vc =48.996 + 19.06 –31.746 = 36.31 cm3
Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg = 31.746 + 36.30 – 48.996 – 19.06 = 0 cm3
Vcap + Vwg 0 + 19.06
Porosidad real en la pasta agua-cemento n = ----------------- = -------------------- = 0.28 ó 28%
Vp
31.746 + 36.31
Relación a/c = Ww / Wc = 36.31 / 100 = 0.36 (agua mínima para consistencia normal NMX-C-057)

Donde:
Wc : Peso del cemento
Vc : Volumen del cemento
Dc : Densidad del cemento
Pórtland = 3.15
Vw : Volumen de agua
Dw : Densidad del agua
Vvp : Volumen de vacíos en la pasta
Vsp: Volumen de sólidos en la pasta

Capilares
Agua gel

Sólidos de
hidratación

Agua

Cemento

Vcap

Vvp

Vwg

Vsh Vsp

CEMENTOS EXPANSIVOS. Es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante
el periodo de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Una de las
principales ventajas de usar cemento expansivo en el concrerto consiste en controlar y
reducir las grietas de contracción por secado. Se reconocen tres tipos de variedades:

Cemento tipo E-1 (K) contiene cemento portland, trialuminosulfato tetracalcico anhídrido,
sulfato de calcio y oxido de calcio sin combinar (cal)

Cemento tipo E-1 (M) contiene cemento Portland, cemento de aluminato de calcio y sulfato
de calcio

Cemento E-1 (s) contiene cemento Pórtland con un elevado alto de aluminato tricalcico y
sulfato de calcio

Cuando la expansión se restringe, por ejemplo, debido al refuerzo, el concreto expansivo
puede ser usado para:

1.Compensar la disminución de volumen ocasionada por la contracción por secado
2.Disminuir esfuerzos de tensión en el refuerzo postensado
3.estabilizar a largo plazo las dimensiones de las estructuras de concreto postensado
respecto al diseño original.

ASFALTO: Son los productos obtenidos de la destilación del petróleo, consistentes en una
mezcla de hidrocarburos o hidrocarbonos naturales. Esta formado por aceites (fase
dispersante) y asfáltenos o resinas (fase dispersa o discontinua) pasando con facilidad de
una fase sólida a una fase líquida por medio del calor y con el tiempo modifican su
estructura y composición química (proceso de envejecimiento), perdiendo su capacidad de
resistencia, adhesividad e impermeabilidad al agua.

Esta compuesto por átomos de azufre, nitrógeno y oxigeno formando grupos polares que
generan enlaces secundarios con moléculas de hidrocarbonatos (carbono 80-87%,
Hidrogeno 9-11%, Oxigeno 2-8%, Nitrógeno 0-1%, azufre 0.5-7% y métales 0-0.5%). Los
análisis químicos de asfaltos no son muy comunes por la cantidad y el tamaño de cadenas
moleculares, solamente se realizan análisis o fracciones de cadenas moleculares, de las
cuales se distinguen tres arreglos:

a)Fase de aceite: formada por moléculas de anillos no polares saturados de hidrocarburos
sin condensar, afectan las propiedades de viscosidad y fluidez.
b)Fase de asfáltenos o paranificos, cadenas rectas o ramificadas de moléculas que
proporcionan las propiedades de adhesión y ductilidad
c)Resinas o aromáticos, se acomodan combinando anillos y cadenas moleculares, son los
que proporcionan las propiedades de resistencia y rigidez

La dificultad de caracterizar químicamente a los asfaltos justifica una clasificación sobre las
bases físicas y reológicas que puedan ser relacionadas con el comportamiento mecánico de
los materiales donde se utiliza el asfalto. Estas propiedades se obtienen, en su mayoría por
medio de pruebas de laboratorio de origen empírico sin considerar las temperaturas de
servicio. El asfalto se utiliza en la elaboración de concretos asfálticos, pinturas, adhesivos,
recubrimientos, impermeabilizantes, fieltros, etc.
El asfalto utilizado en pavimentos se produce en tres formas:
a)Cemento asfáltico: es el residuo de la destilación del petróleo
b)Asfaltos rebajados: cemento asfáltico + disolvente (gasolina o nafta para fraguado
rápido; queroseno para fraguado medio y aceites ligeros para fraguado lento)
c)Emulsión asfáltica, son materiales asfálticos líquidos estables formados por dos fases
no miscibles constituidos por cemento asfáltico+agua emulsificada con carga eléctrica.
Se dividen en emulsiones asfálticas anionicas (carga electropositiva) y emulsiones
asfálticas cationicas (o electronegativas), pudiendo ser de rompimiento rápido, medio y
lento.

Las pruebas que se realizan son para medir la viscosidad, solubilidad, punto de
inflamación, penetración a 25°C, punto de reblandecimiento, ductilidad, solubilidad en
tetracarbonato de carbono, capacidad de cubrimiento de partículas.

La palabra petroleum proviene de la palabra griega petra (piedra) y la palabra latina
oelum (aceite), es un líquido aceitoso más ligero que el agua constituido por una mezcla de
hidrocarburos naturales que se encuentran
almacenados en el interior de la corteza
terrestre

Los petróleos crudos presentan diferentes
composiciones químicas resultado de las
variaciones de sus propiedades físicas como
densidad, color y viscosidad. El color va de
transparente a opaco pasando por el amarillo
al negro. La densidad varia entre 0.738 al
0.934 y la viscosidad presenta una variación
notable

El proceso de refinación del petróleo consiste
en separar los componentes de la mezcla
que se clasifican desde ligeros a pesados y
son: GASES, GASOLINAS, KEROSENA, ACEITE
DE GAS, ACEITES LUBRICANTES, ASFALTOS
Y PARAFINAS. El proceso de separación se
denomina destilación fraccionaria y se
muestra en la fig. No. 1.

Los principales usos de los productos obtenidos de la refinación del petróleo son:
-Gas: Calefacción industrial
-Gasolina: combustible de motores y aviones
-Diesel (gas y aceite): combustible de maquinaria
-Aceites lubricantes: aceite para vehículos, engranaje o transmisiones
-Asfaltos: impermeabilizantes. Recubrimientos, pisos y pavimentos.
-Ceras: tratamiento de superficies y maderas
-Solventes: Pinturas (recubrimientos orgánicos y barnices
-Productos químicos del petróleo: sustancias químicas inorgánicas y orgánicas,
compuestos aromáticos, polímeros (plásticos, cauchos sintéticos y fibras
sintéticas.

La norma de la S.C.T. define al asfalto como un material bituminoso de color negro
constituidos por asfáltenos, resinas y aceites, elementos que proporcionan las
características de consistencia, aglutinación y ductilidad. Es sólido y semisólido, tiene
propiedades cementantes a temperatura ambiente normales, al calentarse se ablanda
gradualmente hasta alcanzar una consistencia líquida. Los principales materiales asfálticos
para pavimentos, de acuerdo a la norma N-CMT-4-05-001/01 de la Secretaria de
Comunicaciones y Transportes son:

Material
Asfáltico

Clasificación

Tipo

Vehículo
para su
aplicació
n

Usos más comunes

Cement
o
Asfáltico

AC

De acuerdo a la
viscosidad

AC–5,
AC-10, AC-20,
AC-30

Calor

Se utiliza en la elaboración
en caliente de carpetas,
morteros y estabilizaciones,
así como elemento para base
en la fabricación de
emulsiones asfálticas y
asfaltos rebajados

Emulsió
n
Asfáltico

De acuerdo a su carga
eléctrica.

EA

anionicas

polaridad
electronegativa

EC

cationicas

polaridad

EAR-55, EAR-
60
EAM-60, EAM-
65
EAL-55, EAL-
60
EAI-60

Agua

Se utilizan en la elaboración
en frío de carpetas,
morteros, riegos

y

estabilizaciones

electropositiva
De acuerdo al
rompimiento
R rápido, M medio, L
lento
I impregnación, S
sobreestabilizada
Contenido de asfalto (
en %)

ECR-60, ECR-
65, ECR-70,
ECM-65,
ECL-65, ECI-
60
ECS-60,

Asfalto
Rebajad
o

De acuerdo a la
velocidad de fraguado
(R rápida y M media)
y el tipo de solvente
(3 nafta, 1 queroseno)

FR-3
FM-1

SolventesSe utiliza en la elaboración
en frío de carpetas y para la
impregnación de sub-bases y
bases hidráulicas

La producción del petróleo a gran escala se inicia aproximadamente en 1880 y la
construcción de pavimentos con asfaltos en 1900. El 1920 se tenia la 1ª. Red de autopistas
de 3 carriles individuales en Italia y para 1930 un sistema de autopistas moderno Autobahn
Alemán para grandes volúmenes de trafica a velocidades de 160 km/hr. En 1950 la
mayoría de los países europeos tenían una red de carreteras principales siendo la más
avanzada la de Alemania.

En el diseño del espesor de la estructura del pavimento para la construcción de caminos se
toman en cuenta:

a)Características y propiedades del suelo (capacidad de soporte)
b)Topografía: Curvas y pendientes
c)Intensidad de trafica (tipo y cantidad de vehiculos)
d)Vida útil (tiempo de diseño)
e)Condiciones climáticas de la zona
Algunos usos de los asfaltos en la construcción:
-Pavimentos: calles, caminos, aeropuertos, campos deportivos
-Impermeabilizantes: Cartón asfáltico, adhesivos asfálticos
-Mampostería: tabiques de arcilla estabilizados con asfalto
-Drenaje: tubos de asfalto
-Pinturas: mastique, barnices resistentes a ácidos, solventes, antioxidantes y lacas

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