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SOLDADURA

Conceptos Generales.
La soldadura es un proceso de unin por medio de fusin que consiste en lo siguiente:
a) Aplicacin de calor intenso en la zona donde se formar la unin con el objeto de fundir un pequeo
volumen de material.


Figura 1

b) El calor se aplica el tiempo suficiente para permitir que se mezclen los lquidos provenientes de las dos o
ms piezas a ser unidas. Esta mezcla puede ser directa, cuando solamente se mezclan los materiales de las
piezas a unir, o indirecta cuando el material de las piezas se mezcla con material de relleno para formar la
unin.
c) Cuando la mezcla se deja enfriar y solidificar, se establece una unin metalrgica entre las piezas. Debido
a que esta unin es fundamentalmente el producto de la mezcla de los materiales de las piezas, tiene la
potencialidad de exhibir las mismas propiedades mecnicas que posean las piezas. En otras palabras, las
propiedades del material base pueden ser reproducidas en la zona de unin.
Debe hacerse notar que la soldadura no solamente se define para los metales. Es posible soldar
cualquier tipo de material siempre que una parte de ellos se caliente, se funda, los materiales en estado lquido
se mezclen, y solidifiquen formando una unin permanente. Desde este punto de vista es posible afirmar que
los plsticos y los vidrios se pueden soldar.
El presente estudio se limitar a los principales procesos industriales utilizados para soldar metales.
Estos procesos se pueden clasificar fundamentalmente por el mtodo que se emplea para aplicar el calor a las
piezas a unir. Por ejemplo, en la soldadura con arco, el calor es generado por un arco elctrico producido
entre la pieza y un electrodo adecuado. La soldadura autgena utiliza el calor que se genera quemando un
gas combustible mezclado con oxgeno. La soldadura con lser utiliza un rayo de luz concentrada para
generar calor y fundir las piezas. Incluso puede utilizarse la friccin entre dos metales para generar la
cantidad adecuada de calor y soldarlos. Ms adelante estudiaremos con algn detalle los procesos de
soldadura ms comunes en nuestro medio.
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El mtodo utilizado para aplicar el calor en un proceso de soldadura puede afectar significativamente
las propiedades de la unin. Uno de los fenmenos que influye significativamente en las propiedades
mecnicas de una soldadura, y que puede causar que las propiedades del metal base no puedan reproducirse
en la unin es lo que se llama la zona afectada por el calor.
La zona afectada por el calor se genera por el gradiente trmico necesario para fundir los metales, tal
como se ilustra en la figura 2.

Figura 2
La figura 2 representa la vista en planta de dos placas metlicas que sern unidas por medio de un
proceso de soldadura. La fuente de calor aplicada produce gradientes de temperatura en las placas. Este
gradiente se representa por las lneas en colores alrededor de la zona donde se aplica el calor. En la zona de
la unin, el metal alcanza una temperatura elevada. En las zonas lejanas a la unin, el metal prcticamente no
sufre cambio alguno de temperatura. Este calentamiento no uniforme puede generar problemas de esfuerzos
residuales en la zona cercana al cordn de soldadura, lo cual podra afectar la resistencia estructural de la
unin. Sin embargo, el efecto ms severo de la zona afectada por el calor es el cambio en la microestructura,
y por consiguiente en las propiedades del metal. En la figura 3 se muestra un esquema de la microestructura
que se formara en la zona afectada por el calor cuando se suelda una placa de acero hipoeutectoide.
Bsicamente pueden identificarse tres zonas distintas en la zona afectada por el calor. La primera zona
consiste en el pozo de metal lquido que se forma cuando se aplica calor a las piezas. Este pozo solidifica
formando granos alargados que siguen la direccin del gradiente trmico en la pieza. La segunda es una zona
intermedia que siempre permanece en estado slido durante todo el proceso, pero que se calienta a elevadas
temperaturas y luego se enfra a una rapidez moderada debido a que la diferencia de temperatura con el metal
cercano es relativamente pequea. Como se observa en el diagrama hierro-carbono de la figura 3, la
temperatura de esta zona intermedia se encuentra en el rango de formacin de austenita. La microestructura
original del acero (probablemente ferrita + perlita si no se aplicaron tratamientos trmicos) cambia a
austenita, y debido a que el enfriamiento es moderado, los granos de austenita formados tienden a ser
relativamente grandes.
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Figura 3

La tercer zona tambin se encuentra en el rango de formacin de austenita, sin embargo su
enfriamiento es relativamente rpido, debido principalmente a que est en contacto con un gran volumen de
metal a una temperatura inferior. Debido a este enfriamiento rpido, los granos de austenita formados
tendrn un tamao menor que los formados en la zona intermedia. El metal que durante el proceso se
encuentre a una temperatura menor que la temperatura A
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(aprox 727) no sufre cambios metalrgicos
significativos, por lo que se encuentra fuera de la zona afectada por el calor.
Generalmente el tamao de los granos formados durante el proceso de soldadura se conserva a
temperatura ambiente. Esto significa que las propiedades mecnicas en la zona cercana a la unin no sern
uniformes. Por ejemplo, sabemos que los granos grandes producen baja dureza, y los granos pequeos
proporcionan mayor dureza a un metal. Recordemos que la dureza es directamente proporcional al esfuerzo
ltimo, e inversamente proporcional a la ductilidad. Por tanto, la zona con granos grandes tendr poca
resistencia a la tensin y elevada ductilidad, mientras que la zona con granos pequeos tendr elevada
resistencia a la tensin, y al mismo tiempo elevada fragilidad. Dependiendo de la aplicacin de la unin, esta
variacin en las propiedades mecnicas puede generar problemas de fallas en la soldadura, tal como se
muestra en la figura 4.

Figura 4
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Soldadura manual con Arco Elctrico

En este tipo de soldadura, el calor intenso necesario para fundir el metal es producido por un arco
elctrico. El arco se forma entre la pieza de trabajo y un electrodo que se desplaza en forma manual o
automtica a lo largo de la zona a ser unida (tambin es posible desplazar la pieza de trabajo y mantener al
electrodo estacionario). El electrodo puede consistir en una varilla de carbono o tungsteno, en cuyo caso su
nica funcin es conducir la corriente y mantener un arco elctrico entre su punta y la pieza de trabajo.
Tambin es posible tener un electrodo metlico preparado de manera especial, de tal forma que conduzca la
corriente y mantenga el arco al mismo tiempo que se funde para proveer metal de relleno a la unin. En
nuestro medio, la mayora de los procesos de soldadura utilizados para fabricar piezas de acero utilizan el
segundo tipo de electrodo.
El circuito bsico de soldadura se muestra en la figura 5. Este consiste en una fuente de poder de
corriente alterna (AC) o directa (DC), un cable de tierra que se conecta a la pieza de trabajo, y un cable
vivo que se conecta a un portaelectrodo adecuado. Este portaelectrodo permite realizar el contacto
elctrico entre el cable vivo y el electrodo, al mismo tiempo que proporciona un agarradero elctricamente
aislado para manipular al electrodo.

Figura 5
Cuando el circuito se energiza, con la punta del electrodo se toca la pieza de trabajo y luego se
separa ligeramente de sta mantenindola muy cerca del punto de contacto. Con esto se genera un arco
elctrico entre la punta del electrodo y la pieza. Este arco produce una temperatura aproximada de 3590C en
la punta del electrodo, temperatura adecuada para fundir la mayora de los metales. El calor producido funde
el metal base cercano al arco elctrico y cualquier metal de relleno suministrado ya sea por el mismo
electrodo o por otros medios adecuados. En el proceso se genera un pozo de metal fundido, el cual es una
mezcla de metal base y metal de aporte. Este pozo solidifica atrs del electrodo a medida ste se desplaza por
el metal base. El resultado es una unin metalrgica por fusin entre las piezas de trabajo.
La unin de metales por medio del calor generado por un arco elctrico requiere ms que el simple
movimiento del electrodo con respecto a la pieza de trabajo. Los metales a elevada temperatura son
sumamente reactivos qumicamente con los principales constituyentes del aire (oxgeno y nitrgeno). Si el
metal lquido en el pozo entrara en contacto con estos componentes, se formaran xidos y nitratos, los cuales
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al solidificar dentro del pozo metlico destruiran la resistencia mecnica y la tenacidad de la unin. Por esta
razn, todos los procesos de soldadura con arco proveen un mecanismo de proteccin para el arco y el pozo
fundido por medio de un gas protector o recubrimientos adecuados. A esto se le llama soldadura con arco
protegido. La proteccin del arco puede lograrse por medio de varias tcnicas. Cualquiera que sea el mtodo
de proteccin, la intencin es proveer una atmsfera de gas inerte, vapor, o escoria que evite o minimice el
contacto del metal fundido o caliente con el medio ambiente. El mtodo de proteccin del arco elegido
tambin afecta la estabilidad y otras caractersticas del arco elctrico.

Figura 6

En la figura 6 se ilustra el proceso de soldadura con arco utilizando un electrodo con recubrimiento.
Este tipo de electrodo es utilizado en la mayora de procesos de soldadura manual. El recubrimiento del
electrodo se descompone en un gas inerte con el calor del arco elctrico. Este gas evita el contacto del metal
fundido con el medio ambiente. El recubrimiento tambin posee ingredientes especiales que reaccionan con
xidos o sales que pudieran existir en el metal base. Estas sustancias dainas son unidas qumicamente a los
ingredientes del recubrimiento formando una escoria que posee una densidad menor que la del metal lquido.
La escoria flota hacia la superficie del pozo, y solidifica sobre la unin formada antes que solidifique el
metal. En el estado slido, esta escoria tiene una funcin protectora, ya que minimiza el contacto entre el
metal caliente (propenso a oxidarse debido a la elevada temperatura) y el medio ambiente hasta un punto en
el cual la reactividad del metal con el aire se reduce.
An cuando la principal funcin del arco consiste en proveer el calor necesario para fundir al metal,
tambin cumple otras funciones importantes para el xito de una soldadura. El arco puede ajustarse para
transferir metal fundido desde el electrodo hasta la pieza de trabajo, para remover pelculas superficiales que
pudieran existir sobre la pieza de trabajo, y promover reacciones complejas entre la escoria, el metal base, y
el gas protector de tal forma que se puedan crear cambios metalrgicos significativos en la junta. El arco no
es ms que una corriente elctrica que fluye entre dos electrodos a travs de una columna ionizada de gas
llamada plasma. El espacio entre los dos electrodos (entre el electrodo y la pieza de trabajo en el caso de la
soldadura elctrica) se puede dividir en tres reas de generacin de calor: el ctodo, el nodo, y el plasma.
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Figura 7

El arco se caracteriza por tener elevada corriente y bajo voltaje, lo que significa que se requiere una
elevada cantidad de electrones para generar la corriente elctrica. Los electrones (negativos) son emitidos por
el ctodo y fluyen junto con los iones negativos del plasma hacia el nodo positivo. Los iones positivos del
plasma fluyen en la direccin opuesta. El calor se genera en el ctodo principalmente debido a los iones
positivos que chocan contra su superficie. El calor en el nodo se genera debido al choque de los electrones
contra su superficie. El plasma o columna de gas es una mezcla de tomos ionizados y neutros. En la
columna central del plasma, los electrones, iones y tomos se encuentran en movimiento acelerado y en
colisiones constantes. Estas colisiones entre las partculas generan calor en el plasma siendo el centro del
mismo la parte ms caliente debido a que el movimiento de las partculas es ms intenso.
La distribucin del calor en estas tres zonas puede variarse. Cambiando la longitud del arco tiene su
mayor efecto en el calor generado en el plasma. Cambiando el gas protector se puede modificar el balance de
calor entre el nodo y el ctodo. El calor generado puede ser significativamente diferente en el ctodo y el
nodo, y esta diferencia determina como se utilizan ciertos electrodos y tipos de corriente elctrica. Por
ejemplo, ciertas combinaciones de proceso de soldadura y electrodo generan ms calor en el ctodo que en el
nodo. La soldadura con arco puede ejecutarse con corriente directa con el electrodo positivo o negativo, o
con corriente alterna. Cuando la polaridad de la corriente se ajusta de tal forma que el electrodo es negativo,
el calor se concentra en l, haciendo que se funda ms rpido que el metal base. Esto produce poca
profundidad de penetracin y mucho material de aporte en la soldadura. Si se cambia la polaridad, se tiene
que el metal base es negativo y por tanto genera ms calor que el electrodo positivo. Esto se traduce en
mayor profundidad de penetracin de la soldadura, ya que el metal base se funde ms rpido que el electrodo.
Si se utiliza corriente alterna, se puede obtener un balance entre la profundidad de penetracin y la geometra
del cordn, tal como se ilustra en la figura 8. El tipo de corriente y la polaridad empleada depende del
proceso, el tipo de electrodo, la atmsfera protectora del arco, y el metal base que ser soldado.
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Figura 8

En los procesos de soldadura, el arco no provee solamente el calor necesario para fundir al electrodo
y al metal base, sino tambin bajo ciertas condiciones puede proveer un mecanismo de transporte del metal
fundido de la punta del electrodo hacia el metal base. Existen varios mecanismos para transportar al metal
lquido. Uno de ellos consiste en que una gota metlica en el electrodo toca el pozo metlico en el metal base
y se transfiere por medio de la tensin superficial. Otro mecanismo consiste en expulsar la gota del electrodo
por medio de un pulso elctrico. Esta gota puede ser acelerada por un plasma que tambin genere pulsos.
Estos mecanismos son los que permiten realizar soldaduras sobre cabeza.
La mayor parte del calor producido por el arco se transfiere hacia el pozo metlico cuando se utilizan
electrodos consumibles. Es decir, el calor transferido es menor cuando el electrodo es no consumible. En
estos procesos, el electrodo se fabrica de carbn o tungsteno, y se proporciona el metal de relleno por otros
medios. Los electrodos consumibles producen por tanto mayores eficiencias trmicas que los no
consumibles.
El objetivo principal de los procesos comerciales de soldadura es realizar el trabajo lo ms rpido
posible sin sacrificar la calidad de la unin. Una forma de acelerar el proceso de soldadura sera elevar la
corriente (usar ms amperios) de tal forma que mayor cantidad de calor pueda aportarse a la unin por unidad
de tiempo. Esto hara que la velocidad de soldadura fuera mayor. Sin embargo, cuando se utiliza la
soldadura manual existe un lmite prctico para la corriente. Los electrodos poseen entre 22 y 45 cm de
longitud, y si la corriente se eleva demasiado, la resistencia elctrica del electrodo provoca demasiado
calentamiento a lo largo de su longitud, lo cual a su vez produce un sobrecalentamiento del recubrimiento del
electrodo. Este sobrecalentamiento hace que los ingredientes del recubrimiento reaccionen entre s o se
oxiden, evitando su posterior funcionamiento adecuado en presencia del arco durante el proceso de
soldadura.
El proceso de soldadura manual utiliza electrodos especialmente preparados, los cuales deben
cumplir requisitos tcnicos impuestos por la AWS (American Welding Society). Debido a la gran cantidad
de electrodos disponibles en el mercado, es necesario establecer una clasificacin entre ellos. La clasificacin
de los electrodos para aceros al carbono y de baja aleacin utiliza el prefijo E y un nmero de cuatro o
cinco dgitos. Los primeros dos dgitos (o tres en el caso de un nmero de cinco dgitos) indican la
resistencia a la tensin mnima, en miles de libras por pulgada cuadrada, que debe poseer el metal tal como se
deposita en el cordn de soldadura. Por ejemplo, 60 = 60,000 psi; 70 =70,000 psi, y 100 = 100,000 psi. El
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siguiente dgito indica la posicin en la cual el electrodo es capaz de generar cordones satisfactorios: 1 =
todas las posiciones (plana, horizontal, vertical, sobrecabeza o hacia arriba); 2 = posicin plana y horizontal.
Los ltimos dos dgitos indican el tipo de corriente que debe ser utilizada y el tipo de recubrimiento del
electrodo (ver tabla)

Figura 9

Designacin Corriente Recubrimiento
EXX10
EXX11
EXX12
Solamente DC(+)
AC o DC(+)
AC o DC(-)
Orgnico
Orgnico
Rutile
EXX13
EXX14
EXX15
AC o DC()
AC o DC()
DC(+) solamente
Rutile
Rutile, polvo de hierro (30%)
Bajo hidrgeno
EXX16
EXX18
EXX20
AC o DC(+)
AC o DC(+)
AC o DC()
Bajo hidrgeno
Bajo hidrgeno, polvo de hierro (25%)
Oxido de hierro
EXX24
EXX27
EXX28
AC o DC()
AC o DC()
AC o DC(+)
Rutile, polvo de hierro (50%)
Minerales, polvo de hierro (50%)
Bajo hidrgeno, polvo de hierro (50%)
Tomado de: The Procedure Handbook of Arc Welding, p 4.1-2
The Lincoln Electric Company, (1995)
Tabla 1

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El contenido de humedad de los electrodos debe ser controlado, ya que podra generar defectos en el
cordn de soldadura. Se deben tomar las precauciones adecuadas para guardar los electrodos en lugares
secos. La tabla 2 muestra los valores de humedad recomendados para el recubrimiento de los electrodos, as
como las condiciones de almacenamiento y secado. Algunas marcas de electrodos E6010 y E6011 operan
satisfactoriamente produciendo cordones de calidad aceptable an cuando el contenido de humedad es mayor
que el recomendado. El resto de electrodos funciona mejor si el contenido de humedad es menor que el
recomendado. Informacin exacta sobre la humedad mnima del electrodo y las condiciones de
almacenamiento puede ser obtenida del fabricante. Por regla general, si el fabricante o distribuidor no es
capaz de proporcionar informacin tcnica certificada sobre los electrodos, debe cuestionarse la calidad de
los mismos.
Contenido de humedad recomendado para los recubrimientos, y condiciones de almacenamiento y secado de
los electrodos de bajo carbono para soldadura elctrica manual
Clase de
electrodo
Contenido de humedad
recomendado en el
recubrimiento
Humedad
relativa % (a)
Temperatura del horno
de almacenamiento
( C)
Temperatura
de secado (b)
E6010 3.0 - 5.0 20 - 60 (c) (c)
E6011 2.0 - 4.0 20 - 60 (c) (c)
E6012, E6013,
E6020, E6022
menos de 1 60 mximo 38 - 49 135 14
E6027, E7014,
E7024
menos de 0.5 60 mximo 38 - 49 135 14
E7015, E7016 menos de 0.4 50 mximo 54 - 166 343 28
E7018, E7028,
E7048
menos de 0.4 50 mximo 54 - 166 399 28
(a) Para almacenamiento a la temperatura ambiente de 27 C 11 C. (b) mantener por 1 hora a esta
temperatura. (c) Siga las instrucciones del fabricante.
Tomado de Metals Handbook, Desk Edition. American Society for Materials. 1985. p 30.13
Tabla 2

La humedad del recubrimiento puede ser daina debido a que se convierte en vapor durante el
proceso de soldadura. Debido al calor intenso del arco, este vapor se descompone en hidrgeno y oxgeno
gaseosos. El gas hidrgeno puede quedar atrapado en el cordn debido a que es soluble en ciertos metales,
generando problemas de porosidad. Adems, algunos metales se vuelven frgiles cuando contienen cierta
cantidad de hidrgeno, por lo que el peligro de formacin de grietas en las cercanas del cordn bajo estas
condiciones es elevado.
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Los electrodos para soldadura manual se fabrican en dimetros que van desde 1/16 hasta 5/16. El
dimetro del electrodo a escoger depende fundamentalmente del tipo de unin, y de la cantidad de material de
aporte que se necesite depositar en la unin por unidad de tiempo.

Defectos.
Los principales defectos que se generan en este proceso de soldadura son los siguientes:

1. Inclusiones de escoria.
Se ha mencionado anteriormente que la escoria cumple una funcin protectora, evitando que el metal
lquido entre en contacto con el medio ambiente. La escoria es generada por el recubrimiento del electrodo,
el cual con el calor del arco se convierte en un lquido menos denso que el metal. A medida este lquido flota
hacia la superficie, sus ingredientes retiran xidos y sales del pozo metlico por medio de reacciones
qumicas. Cuando la escoria queda atrapada dentro del pozo en vez de flotar hasta la superficie, genera
inclusiones que degradan la resistencia mecnica de la unin. Las diferentes razones que pueden evitar que la
escoria alcance la superficie de la junta y quede atrapada dentro de la unin son:
a) Remocin incompleta de la escoria de una pasada anterior. Este problema se genera cuando es necesario
depositar varios cordones para formar la unin. Si la escoria del primer cordn no se retira
adecuadamente, se depositar metal sobre ella en los siguientes cordones.

Figura 10
b) La separacin entre las piezas a soldar es demasiado grande, por lo que debe fabricarse un cordn
demasiado ancho. Esto permite a la escoria solidificar en las orillas del cordn, tal como se muestra en
la figura 11.

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Figura 11

c) Movimiento errtico del electrodo. Cuando el movimiento del electrodo es uniforme, el arco
proporciona calor por el tiempo suficiente para permitir a la escoria flotar y solidificar en la superficie.
Si el electrodo se mueve de manera errtica, puede suceder que en ciertas zonas del cordn no exista
calor por el tiempo suficiente, y el metal del pozo solidifique antes que la escoria pueda llegar a la
superficie. Adems, si al fabricar el cordn se mueve el electrodo hacia atrs (debido siempre al
movimiento errtico), depositar metal sobre la escoria que ya se encuentre solidificada. Por esta razn,
el movimiento del electrodo debe ser uniforme y siempre hacia adelante.
d) En teora, la escoria se deposita uniformemente sobre el punto donde el arco toca al metal base. Si por
alguna razn se acumula demasiada escoria adelante del arco, existe la posibilidad que se deposite metal
del electrodo sobre escoria ya solidificada. Es necesario entonces mantener siempre a la escoria atrs
del arco elctrico. Esto puede lograrse haciendo ms corto el arco acercando el electrodo al metal base,
utilizando la inclinacin y posicin del electrodo recomendadas para el tipo de unin que se desea
realizar, e incrementando la velocidad de avance del electrodo.


Figura 12

2. Porosidad.
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Consiste en pequeos agujeros o burbujas que quedan en el interior del cordn de soldadura cuando
este solidifica.


Figura 13

La porosidad puede formarse en una soldadura debido a lo siguiente:
a) Contaminacin de la superficie del metal base por xidos, grasas, humedad o suciedad.
b) Presencia de hidrgeno debido a excesiva humedad en el recubrimiento del electrodo. Los poros
causados por la humedad se desarrollan generalmente en los primeros 6 a 13 mm del cordn. Esto es as
debido a que la resistencia elctrica del electrodo produce un calentamiento del mismo durante el
proceso, lo cual elimina la humedad del recubrimiento.
c) Excesiva corriente elctrica. Esto genera calor excesivo, el cual puede vaporizar diversos compuestos
cercanos a la zona de la unin, los cuales quedan atrapados dentro del cordn. Adems, reseca
excesivamente el gas protector lo cual facilita el entrampamiento del mismo dentro del metal lquido.
d) Rapidez de avance del electrodo excesiva. Si el electrodo se desplaza demasiado rpido, el metal
solidifica antes que los gases que se formen puedan escapar hacia la superficie.
Para evitar la formacin de poros en una soldadura, deben tomarse las siguientes medidas:
1. Limpiar adecuadamente el metal base y remover la humedad de las superficies a soldar.
2. Eliminar la humedad excesiva del recubrimiento de los electrodos de tal forma que su valor se encuentre
dentro de los lmites permisibles.
3. Utilizar el amperaje recomendado por el fabricante del electrodo.
4. Reducir la rapidez de avance del electrodo de tal forma que el pozo metlico se encuentre en estado
lquido el tiempo suficiente para permitir el escape de los gases disueltos.
5. Precalentar el metal base. Entre otras cosas el precalentamiento ayuda a remover la humedad o
impurezas voltiles que se encuentren sobre la superficie de la pieza.

3. Socavacin.
Cuando no se aplica suficiente material de aporte, o cuando ste se aplica incorrectamente, el bisel
del cordn queda parcialmente lleno, tal como se muestra en la figura 14. Este defecto puede ser causado
por:
a) Una corriente excesiva. Esto genera gran cantidad de calor en la unin, lo cual hace que el metal lquido
sea ms fluido y tenga facilidad de salir fuera del rea del cordn.
b) Tamao del electrodo y/o ngulo del electrodo incorrectos.
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Figura 14

c) Velocidad de avance del electrodo inadecuada. El arco generado por el electrodo debe permanecer cerca
del pozo de metal lquido el tiempo suficiente para que ste llene completamente la zona de la unin y luego
solidifique. Si el electrodo se mantiene demasiado tiempo cerca del pozo, el metal tendr el calor y tiempo
suficiente para fluir fuera de la zona de unin.

4. Grietas.
Pueden generarse en el cordn, o en el metal base cercano al cordn.

Figura 15

Las grietas pueden ocurrir a medida el cordn se enfra hasta la temperatura ambiente. El
agrietamiento puede deberse a la contraccin trmica del metal por el enfriamiento, lo cual puede ocasionar
esfuerzos en el cordn. Tambin pueden generarse grietas varios das despus de realizado el cordn
(agrietamiento en fro). Estas grietas se forman generalmente en la zona afectada por el calor, y sus posibles
causas son la presencia de hidrgeno en metales base endurecibles, falta de holgura en la unin para
compensar la contraccin trmica lo cual originara esfuerzos residuales y posteriormente grietas, y formacin
de martensita en aceros endurecibles a causa de un enfriamiento rpido de la unin. La martensita es una
fase frgil susceptible a la formacin de grietas y fractura cuando se aplican esfuerzos sbitos.
La formacin de grietas puede minimizarse utilizando en aceros endurecibles electrodos con bajo
contenido de hidrgeno en el recubrimiento y adecuadamente secos. Adems, se puede precalentar el metal
base antes de realizar el cordn, con el objeto de reducir el gradiente trmico de enfriamiento despus de
realizado el cordn. La formacin de grietas tambin se reduce eliminando los esfuerzos residuales de la
unin.
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5. Fusin incompleta.
El metal de aporte no llena completamente el espacio entre las piezas a unir.


Figura 16

La fusin incompleta puede ser causada por:
a) Velocidad del electrodo excesiva. El electrodo avanza demasiado rpido, por lo que el metal de aporte se
enfra antes de poder llenar completamente el espacio entre las piezas.
b) Dimetro del electrodo inadecuado.
c) Corriente de soldadura insuficiente.
d) Junta mal preparada.

6. Salpicaduras excesivas cerca de la junta.
En las cercanas del cordn pueden existir pequeos puntos de metal que salpican y se depositan
durante el proceso de soldadura.


Figura 17

Cuando las salpicaduras son grandes, generalmente se debe a una longitud excesiva del arco
elctrico. El metal de aporte se desplaza una distancia relativamente grande desde el electrodo hasta el metal
base, por lo que adquiere elevada velocidad. Cuando llega al pozo metlico, se producen salpicaduras que
viajan hasta los alrededores del cordn y solidifican. Cuando las salpicaduras son finas, la causa probable es
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corriente excesiva. Esto produce un sobrecalentamiento del metal lquido, por lo que tiende a salpicar cuando
llega al pozo metlico.
Aparentemente las salpicaduras solamente producen un mal aspecto de la soldadura. Sin embargo
pueden causar problemas dependiendo del tipo de metal base y de la aplicacin particular de la unin soldada.
La salpicadura no es ms que una pequea gota de metal lquido. Cuando este metal caliente llega a la
superficie del metal base, solidifica rpidamente debido a su tamao. Este enfriamiento rpido puede causar
cambios metalrgicos significativos en el rea cercana a la salpicadura. En metales con elevado contenido de
carbono (endurecibles), pueden formarse pequeas zonas frgiles de martensita. Si la unin estar sometida a
esfuerzos que cambian con el tiempo, estas pequeas zonas frgiles pueden ser los iniciadores de una falla
por fatiga. El mismo dao puede causarse cuando por accidente se toca la pieza con el electrodo generndose
un arco elctrico. El rea de impacto ha sido sometida a calentamiento y enfriamiento rpidos, por lo que sus
propiedades metalrgicas sern alteradas dependiendo del tipo de metal base, y en esta zona tambin existe el
riesgo de iniciar una grieta por fatiga. No debe caerse en el error de despreciar el efecto de esta pequea rea
en los cordones de soldadura. Pudiera parecer que una salpicadura no puede causar la falla de una estructura
debido a que el cambio est concentrado en una pequea rea. Sin embargo, solamente es necesario una
pequea grieta del tamao de un grano de arena para iniciar una falla por fatiga.

7. Distorsiones y esfuerzos residuales.
La distorsin es causada por el enfriamiento del cordn despus de realizar la soldadura.


Figura 18

La contraccin natural del metal en el cordn a medida ste se enfra puede causar la distorsin de la
unin. Esta distorsin se debe a los esfuerzos que se generan a medida el metal slido del cordn se enfra.
Cuando las piezas soldadas son delgadas y no pueden soportar dichos esfuerzos, stas pierden su geometra
original, tal como se muestra en la figura 19.
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Figura 19

Cuando las piezas a unir son suficientemente grandes, de tal forma que los esfuerzos generados
durante el enfriamiento del cordn pueden ser absorbidos sin provocar deformaciones significativas, se
generan esfuerzos internos en el cordn y el metal base. A estos esfuerzos se les llama esfuerzos residuales.
Una grfica tpica de los esfuerzos residuales en un cordn de soldadura se muestra en la figura 20.

Figura 20

Debido a la transferencia de calor del cordn hacia el metal base, el cordn se enfra (y por tanto se
contrae) mientras que el metal base cercano se calienta (y por tanto tiende a expanderse). Esto causa la
distribucin de esfuerzos residuales mostrada en el grfico de la figura 20.
La distorsin y los esfuerzos residuales pueden eliminarse precalentando la pieza antes de ser
soldada. Con ello se logran gradientes de temperatura menores, y un enfriamiento uniforme de toda la pieza
lo cual trae como consecuencia una contraccin uniforme del material. Los esfuerzos residuales tambin
pueden eliminarse calentando la pieza despus de ser soldada y dejndola enfriar lentamente. Este
calentamiento le permite al metal facilidad para que los esfuerzos en tensin se anulen con los esfuerzos en
compresin.

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Soldadura GMAW.

Este proceso de soldadura tambin se conoce como soldadura MIG (Metal Inert Gas). El proceso se
caracteriza por la utilizacin de un electrodo consumible alimentado continuamente a la zona de la unin. El
electrodo no posee recubrimiento por lo que la proteccin del pozo metlico y la zona del cordn se realiza
por medio de un gas inerte, el cual es suministrado desde una fuente externa al lugar donde existe el arco
elctrico. Un esquema del equipo utilizado para la soldadura MIG se muestra en la figura 21

Pistola
Depsito
de gas
Electrodo
Equipo de control

Figura 21

El equipo MIG posee regulacin automtica de la velocidad a la que se suministra el electrodo, as
como de las caractersticas elctricas del arco y la rapidez con que se deposita metal en la unin. Las nicas
operaciones manuales requeridas en equipos semiautomticos son la posicin de la pistola, la direccin del
movimiento del electrodo, y su velocidad de avance. La longitud del arco y la corriente de soldadura son
regulados automticamente.
La pistola de soldar cumple bsicamente tres funciones importantes en este proceso: entrega gas
inerte a la regin cercana al arco, gua y regula el avance del electrodo consumible para que toque la
superficie del metal base, y provee la corriente elctrica para generar el arco. Cuando se enciende el
interruptor de la pistola, el gas inerte, el electrodo y la corriente elctrica son suministrados al metal base
simultneamente.
En este proceso de soldadura, no existe la desventaja de utilizar un electrodo de longitud limitada.
En la soldadura manual, el tener que detener el arco para cambiar electrodo genera discontinuidades en el
cordn, las cuales disminuyen la eficiencia del mismo (debido al tiempo perdido en cambiar el electrodo) y
tienen la potencialidad de generar defectos en el cordn. Adems, debido a que el electrodo no posee
recubrimiento, no se genera escoria en la soldadura, lo cual tiene dos ventajas. La primera es que no existe la
posibilidad de generar inclusiones dentro del cordn. La segunda es que no se pierde tiempo retirando la
escoria del cordn durante el proceso. Entonces, desde el punto de vista del tiempo del proceso, la soldadura
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MIG es ms eficiente que SMAW cuando se deben fabricar cordones largos, y presenta menos peligro de
generar defectos en el cordn.

Gas Tungsten Arc Welding.

Este proceso tambin se conoce como soldadura TIG (Tungsten Inert Gas). Para el proceso de unin
se utiliza el calor producido por un electrodo de tungsteno no-consumible y la pieza de trabajo. El arco
elctrico, el pozo metlico, y el metal base estn protegidos de la oxidacin por una atmsfera gaseosa inerte
similar a la producida en el proceso MIG. Debido a que el electrodo no aporta el metal de relleno, ste debe
ser suministrado en forma independiente, generalmente por medio de un rollo de alambre. Un bosquejo de
los principales componentes de este proceso de soldadura se muestran en la figura 22.
Metal de aporte
Gas

Figura 22

Generalmente este proceso requiere que la pistola de soldar sea enfriada por aire o por agua. Este
tipo de soldadura es capaz de producir cordones de alta calidad en casi todos los metales y aleaciones. Sin
embargo, al compararlo con los otros procesos de soldadura con arco, el proceso TIG posee la menor rapidez
de aporte de metal al cordn, por lo que no se recomienda cuando se requiere gran cantidad de metal de
aporte y buena calidad del cordn. El proceso GTAW puede ser utilizado en aquellas aleaciones donde se
requiere elevada calidad y donde la contaminacin por gases atmosfricos es crtica. Como ejemplos
podemos mencionar la soldadura en metales reactivos y refractarios como Titanio y Circonio, donde
pequeas cantidades de oxgeno, nitrgeno e hidrgeno pueden causar prdida significativa de la ductilidad y
resistencia a la corrosin. Tambin puede utilizarse en aceros inoxidables y aleaciones de Nquel, donde se
requieren soldaduras de elevada calidad respecto a porosidad y grietas. El proceso GTAW puede adaptarse
muy bien cuando se requiere soldar lminas delgadas de cualquier metal soldable, ya que puede controlarse
para trabajar con las corrientes bajas (2-5 amperios) necesarias para soldar espesores pequeos. GTAW no se
usa para soldar metales con puntos de fusin bajos como estao, plomo, y aleaciones de zinc, debido a que es
difcil controlar la elevada temperatura que se genera en el arco.
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La ventaja principal del proceso GTAW consiste en que es capaz de producir soldaduras de alta
calidad en todos los metales y aleaciones soldables, a excepcin de las aleaciones con punto de fusin muy
bajo. Esto se debe a que el gas inerte protege la zona de soldadura de la contaminacin del medio ambiente.
Otra gran ventaja consiste en que el metal de aporte puede ser suministrado al cordn de soldadura
independientemente del valor de la corriente elctrica utilizada para generar el arco. En el caso de electrodos
consumibles, la cantidad de metal de aporte suministrado depende de la corriente elctrica. Otras ventajas
son poca produccin de salpicaduras en la unin (debido al mtodo para suministrar el metal de aporte), y
facilidad para utilizarse en operaciones semiautomticas y automticas. Adems, al igual que el proceso
GMAW, no se produce escoria en el cordn, lo cual reduce el riesgo de inclusiones y disminuye el tiempo de
fabricacin del cordn.
La mayor desventaja de este proceso consiste en la baja rapidez con que se puede depositar el metal
de aporte en la unin. Adems generalmente se requiere mucha habilidad de parte del operario y es
generalmente ms costosa cuando se compara con los otros procesos de soldadura con arco.

Control de calidad de la soldadura.

Un cordn de soldadura debe ser capaz de soportar los esfuerzos para los que ha sido diseado.
Obviamente es necesario realizar pruebas de esfuerzos para verificar si realmente la soldadura satisface los
requerimientos deseados. Sin embargo, estas pruebas generalmente requieren equipo costoso, consumen
tiempo, y generalmente es necesario destruir la pieza.
Para controlar la calidad durante el proceso y no alterar significativamente la integridad de la pieza
se utilizan pruebas no destructivas. A continuacin se describirn brevemente las pruebas no destructivas
ms comunes para analizar soldaduras. Debe hacerse notar que estas pruebas tambin pueden aplicarse a
fundiciones y procesos de manufactura por medio de deformacin plstica.

1. Inspeccin visual.
Es la prueba no destructiva ms sencilla. Para realizarla generalmente slo se utiliza una regla
graduada, escuadras para verificar perpendicularidad, un pie de rey para medir con exactitud dimensiones
lineales, y una lupa. La iluminacin debe ser adecuada, y el operario que realiza la inspeccin visual debe
tener cierta experiencia para encontrar fcilmente defectos.
La inspeccin visual comienza antes de unir las piezas con el arco elctrico. Los materiales base
deben ser examinados para verificar que cumplen las especificaciones deseadas en cuanto a calidad, tipo de
material, tamao, limpieza, y ausencia de discontinuidades. Las materias extraas que pueden alterar la
calidad de la unin (grasas, pinturas, aceites y xidos) deben removerse. Las dimensiones de las piezas a unir
deben verificarse. Piezas con dobleces, cortadas de manera impropia, o daadas de alguna forma deben ser
reparadas o rechazadas. Debe revisarse la preparacin de la junta y el alineamiento entre las piezas a unir.
Esto muchas veces requiere ms que un simple vistazo a la junta, y a pesar de parecer trabajo insignificante,
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influye significativamente en la calidad final del cordn. La inspeccin preliminar tambin incluye verificar
que el proceso y los procedimientos de soldadura a utilizar sean los adecuados. Esto incluye verificar que se
utilice el tipo y tamao adecuado de electrodo, que el voltaje y amperaje del equipo sea el correcto, y que se
han tomado las medidas pertinentes para ejecutar el precalentamiento y postcalentamiento de la pieza en caso
de ser necesarios.
Una vez se ha realizado el cordn, la inspeccin visual puede revelar la presencia de grietas,
porosidad, etc. Variaciones dimensionales, distorsiones y mala apariencia pueden ser detectadas visualmente
con facilidad. El cordn debe limpiarse de escoria para verificar la existencia de grietas superficiales, para lo
cual la ayuda de una lupa con magnificacin 10X es muy til. Debe tenerse el cuidado de no sellar
accidentalmente grietas finas que pudieran existir en la superficie del metal cuando se quita la escoria. El
objetivo de la inspeccin visual en esta etapa no solamente debe consistir en la bsqueda de grietas y
defectos, sino debe enfocarse a la bsqueda de respuestas de por qu existen los defectos en la pieza. La
inspeccin visual permite detectar nicamente defectos superficiales en las soldaduras.

2. Radiografas.
Las radiografas permiten detectar defectos internos de las piezas tales como grietas, porosidad
interna, inclusiones no-metlicas, penetracin incompleta, etc. El principio de funcionamiento de las
radiografas se ilustra en la figura 23.



Figura 23

Una fuente adecuada emite energa en forma de rayos X. Parte de esta energa es absorbida por el
material. Variaciones en la densidad y en el espesor del material a ser inspeccionado produce variaciones en
la cantidad de energa absorbida por ste. La radiacin no absorbida se detecta con papel fotosensitivo o en
una pantalla fluorescente. Si existe algn tipo de defecto dentro del material, la cantidad de radiacin
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absorbida en la zona de este defecto ser diferente, y se reflejar en el detector, tal como se muestra en la
figura 24.


Figura 24
Entre las principales limitantes que posee este mtodo podemos mencionar:
a) Es cara en comparacin con otros mtodos no destructivos.
b) El tiempo necesario para inspeccionar secciones con grosor considerable es largo.
c) Ciertos tipos de defectos pueden ser difciles de detectar dependiendo de su orientacin, tal como se
muestra en la figura 25.


Figura 25

d) Deben tomarse las medidas de precaucin necesarias para evitar la exposicin accidental a los rayos X.
Se necesita personal adiestrado en el manejo de equipos de rayos X para ejecutar esta prueba, as como
equipo protector adecuado.

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3. Partculas Magnticas.
Se utiliza para localizar grietas y discontinuidades en la superficie de materiales ferromagnticos. El
principio de operacin se ilustra en la figura 26.


Figura 26

Por medio de un electroimn se genera un campo magntico dentro del material a analizar. Las
lneas de campo en un material sin defecto se muestran a la izquierda en la figura 26. Cuando existe una
discontinuidad, las lneas de campo no son uniformes, sino que se desvan alrededor de la discontinuidad.
Esto crea pequeos imanes localizados en el metal, los cuales pueden ser detectados por medio de partculas
magnticas (como por ejemplo, polvo de hierro) sobre la superficie de la pieza.
Ya se ha mencionado que entre las limitaciones de este mtodo se tiene que slo funciona en
materiales ferromagnticos. Una desventaja adicional es el hecho que cuando se trata de grietas en el metal,
stas deben ser perpendiculares al campo magntico para poder ser detectadas. Grietas paralelas al campo
magntico son difciles o imposibles de detectar, ya que casi no producen perturbacin en las lneas de campo
generadas en la pieza.
Generalmente es necesario desmagnetizar la pieza despus de ser inspeccionada, especialmente si
sta debe trabajar cerca de equipo elctrico o electrnico. Esto implica costos y tiempo adicional para
realizar la prueba. Adems, en partes grandes, es necesario utilizar campos magnticos intensos para poder
detectar algn defecto. Debido a que estos campos magnticos se producen por medio de una corriente
elctrica, la demanda de energa para realizar la inspeccin puede ser significativa.

4. Lquido penetrante.
Este mtodo es utilizado para detectar discontinuidades que se encuentren abiertas a la superficie en
materiales no porosos, y que sean muy pequeas para ser detectadas por inspeccin visual. Es un mtodo
simple, barato y fcil de interpretar. Su efectividad no depende del ferromagnetismo, por lo que puede
analizarse prcticamente cualquier material. Por esta razn, es el mtodo preferido para analizar aceros
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austenticos y materiales no-metlicos. La orientacin que tenga el defecto en la pieza tampoco influye en la
efectividad del mtodo.
En la inspeccin con lquido penetrante, se utiliza un lquido fluorescente con excelentes
propiedades de penetrabilidad. Este lquido se aplica sobre la superficie a ser examinada. La accin capilar
arrastra al lquido hacia dentro de los defectos o grietas existentes y luego el exceso de lquido es eliminado
de la superficie. A continuacin, se emplea un revelador, el cual se encarga de sacar el lquido dentro de
las cavidades hacia a la superficie. Se aplica luz ultravioleta con el objeto de observar cualquier cantidad de
lquido que se encuentre sobre la superficie y que indique la presencia de grietas o defectos.
Debido a que el lquido fluorescente debe penetrar en pequeas cavidades, la parte a ser analizada
debe estar cuidadosamente limpia y seca. Cualquier materia extraa que pudiera cerrar las cavidades
producir resultados errneos.

5. Ultrasonido.
La inspeccin ultrasnica es un mtodo muy sensitivo para detectar, localizar y medir defectos en la
superficie y en el interior de una pieza. Este mtodo se basa en el hecho que una discontinuidad o cambio de
densidad en un material refleja cualquier onda de alta frecuencia que se propague a travs del material. El
equipo de ultrasonido consiste bsicamente en un cristal de cuarzo (u otro material piezoelctrico). Cuando
se aplica voltaje sobre el cristal, ste vibra y transmite esas vibraciones al metal en contacto con l. Cuando
las vibraciones se propagan a travs del metal y llegan a una discontinuidad o cambio de densidad, parte de la
energa de las ondas se refleja de regreso hacia el cristal. Estas ondas llegan hasta un receptor (que tambin
ser de cuarzo u otro material piezoelctrico), generando vibraciones mecnicas que pueden ser convertidas a
corriente elctrica. Esta corriente puede ser transmitida a un osciloscopio, y la posicin del defecto puede ser
determinada con mucha exactitud.

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Bibliografia

1. The Lincoln Electric Company, The Procedure Handbook of Arc Welding, 1995.
2. ASM International, Metals Handbook, Desk Edition, 1985.
3. Edwards and Endean, Manufacturing with Materials, The Open University, 1990.
4. John M. Gerken, Gas Tungsten Arc Welding, The James F. Lincoln Arc Welding Foundation, 1991.
5. The Lincoln Electric Company, Gas Metal Arc Welding Guide, 1995.

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