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ORGANIZACIN Y ORGANIZACIN Y

PLANIFICACIN PLANIFICACIN
DE SISTEMAS DE DE SISTEMAS DE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO













CENTRO DE ALTOS ESTUDIOS GERENCIALES ISID
Caracas, Venezuela, 2007.-
Edicin revisada y ampliada
4
INDICE

Introduccin.............................................................................................................................. 6
CAPITULO I - CONCEPTOS BSICOS DEL MANTENIMIENTO........................................ 8
1.1 Objetivos del mantenimiento industrial: ............................................................................... 8
1.2 Tipos de mantenimientos..................................................................................................10
1.3 Estrategias de mantenimiento...........................................................................................12
1.4 Metodologa para la aplicacin del mantenimiento preventivo .............................................15
1.5 Clasificacin y priorizacin de equipos. La distribucin de Pareto. Curva ABC...................17
CAPITULO II - LA ADMINISTRACIN Y EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL..............21
2.1 La administracin. Definiciones y Conceptos Bsicos........................................................21
2.2 Cmo se administra el mantenimiento preventivo? .............................................................22
2.3 La estructura de la organizacin de mantenimiento............................................................29
2.4 El fenmeno de las fallas: ciclo de vida de un equipo.........................................................32
2.5 Evolucin de las fallas .....................................................................................................35
CAPITULO III - EL COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS.............................................40
3.1 Anlisis de fallas .............................................................................................................40
3.2 Presentacin de datos en forma grfica............................................................................41
3.3 La funcin de tiempo generada por un equipo....................................................................48
3.4 La tcnica del suavizado exponencial. Pronstico de los tiempos de operacin. ...................52
CAPITULO IV - CONFIABILIDAD DE EQUIPOS................................................................55
4.1 Las Distribuciones Estadsticas: Weibull, Exponencial, Poisson. ..........................................55
4.2 Confiabilidad de Componentes y Equipos ..........................................................................65
4.3 Mtodo para el clculo de los parmetros tpicos de la Distribucin de Weibull....................67
4.4 Mantenibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos ................................................................72
4.5 Mtodo para el clculo de los coeficientes de la distribucin de Gumbell tipo I.....................80
4.6 Disponibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos .................................................................82
4.7 Confiabilidad de sistemas a partir de confiabilidad de componentes.....................................87
4.8 La organizacin de mantenimiento y los sistemas de apoyo ................................................89
4.9 La logstica de mantenimiento industrial. ...........................................................................91
CAPITULO V - EJECUCION Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO..................................97
5.1 Ejecucin del mantenimiento............................................................................................97
5.2 La Orden de Trabajo .......................................................................................................98
5.3 Informacin y documentacin........................................................................................ 104
5.4 Clasificacin y Codificacin de Equipos.......................................................................... 104
5.5 Manuales, Instructivos y Procedimientos......................................................................... 109
5.6 El Manual de Mantenimiento.......................................................................................... 110
5.7 Gamas de Mantenimiento............................................................................................... 111
5.8 Procedimientos de Mantenimiento .................................................................................. 112
CAPITULO VI - INDICADORES DE MANTENIMIENTO.................................................. 115
6.1 Los Indicadores: su naturaleza y requisitos ...................................................................... 115
6.2 Indicadores de Gestin para Mantenimiento.................................................................... 116
6.3 Los Costos del Mantenimiento........................................................................................ 118
6.5 Indicadores de Efectividad del Sistema ........................................................................... 123
ANEXO A......................................................................................................................... 124
ANEXO B......................................................................................................................... 129
ANEXO C......................................................................................................................... 134
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................... 135
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Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
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CAPITULO I - CONCEPTOS BSICOS DEL MANTENIMIENTO


1.1 Objetivos del mantenimiento industrial:

El mantenimiento industrial, en forma general, es una actividad dirigida a conservar los equipos e
instalaciones en condiciones ptimas de funcionamiento, durante un periodo predeterminado y al
menor costo, contribuyendo as a lograr los objetivos de la organizacin y brindando satisfaccin
a las expectativas de las partes interesadas, es decir: los dueos de la empresa, sus empleados,
clientes y proveedores, as como de la sociedad donde la organizacin desarrolla sus actividades
productivas.



PARMETROS DE MANTENIMIENTO: CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y
DISPONIBILIDAD.

Disponibilidad: se define como la capacidad de un componente, equipo o instalacin de realizar
la funcin para la cual fueron diseados, en el momento en el cual se requiera su funcionamiento.
Est representada por la probabilidad de que el elemento se encuentre disponible para su uso
durante un periodo de tiempo establecido. Se relaciona directamente con la confiabilidad y la
mantenibilidad.

Confiabilidad: equivale a la probabilidad de que un componente, equipo o instalacin no
experimente fallas durante un tiempo determinado, mientras se encuentra en servicio.

Mantenibilidad: corresponde a la probabilidad de que un componente, equipo o instalacin que
ha fallado, pueda ser reparado dentro de un periodo de tiempo dado.

ORGANIZACION
SEGURIDAD ECONOMIA DISPONIBILIDAD
MANTENIMIENTO
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SEGURIDAD : es la condicin o caracterstica que implica una reduccin del riesgo que deriva
de la operacin de una instalacin, riesgo al cual se encuentra sometido el personal de la
organizacin, as como su posible impacto sobre el medio ambiente y la comunidad.

Economa: situacin de buen rendimiento que deriva de administrar la organizacin dentro de un
esquema de minimizacin de costos y maximizacin de los beneficios.

Satisfaccin de las partes interesadas: objetivo terminal que se vincula al enfoque de garanta
de calidad (Normas ISO-9000) que recomiendan su implantacin en todos los niveles de la
organizacin, para la consecucin de los objetivos de la empresa con criterios de calidad total.

Qu es mantenimiento?: Es el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado
tcnico de los elementos que conforman una instalacin industrial y restaurarlos a las condiciones
proyectadas de operacin, buscando la mayor seguridad, eficiencia y calidad posibles.

Incidencia econmica del mantenimiento: En los pases desarrollados, el mantenimiento
industrial representa en promedio el 5% del valor de venta de los productos elaborados. Los
pases en desarrollo presentan valores mas altos y su tendencia es hacia el aumento. Esto implica
que es necesario prestarle cuidadosa atencin a la organizacin de mantenimiento para lograr su
efectividad.

Qu factores determinan que haya necesidad de una organizacin apropiada para el
mantenimiento? :

La creciente mecanizacin. Esta contribuye a reducir la mano de obra necesaria para la
produccin, pero aumenta las necesidades de conservacin.
Mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios altamente especializados.
Aumento de los inventarios de piezas de repuesto y accesorios, que deriva de la mecanizacin
y de la complejidad de los equipos.
Controles de produccin ms estrictos, cuya inobservancia provoca mayores impactos en
caso de interrupcin de los procesos productivos.
Plazos de entrega ms breves, que hacen disminuir el volumen de inventario de productos
terminados, pero crean impacto en las condiciones de operacin.
Exigencias crecientes de buena calidad, que hace ms vendibles los productos, pero exigen
mayor urgencia en la correccin de cualquier condicin impropia de los equipos.
Costos mayores: la mano de obra es cada vez mas cara y se producen aumentos constantes en
los precios de accesorios y materia prima.
Creciente preocupacin del entorno (comunidad) por el riesgo que representa la presencia de
industrias en las cercanas de los centros poblados y por las posibles repercusiones de
accidentes sobre las personas y el medio ambiente.
Mayor inters de los organismos oficiales por la salvaguarda del personal y la seguridad en los
lugares de trabajo.
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LA ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO
DEBE DESEMPEARSE CON
EFICIENCIA Y EFICACIA


Eficiencia: representa la racionalidad en el uso de los recursos. En todo momento, los
responsables de la organizacin de mantenimiento debern velar porque se haga un uso racional
de los recursos disponibles, ya sean humanos, materiales, econmicos y de informacin, de
manera tal que contribuyan a la consecucin de las metas y coadyuven al logro de los objetivos
de la empresa.


Eficacia: representa la respuesta oportuna cuando se requiere satisfacer un objetivo. La
organizacin de mantenimiento, en general, debe prestar sus servicios en forma continua y
permanente. La organizacin de produccin, cuando ocurren anomalas o desperfectos de los
equipos en operacin, reclama atencin competente e inmediata, y en tal sentido la organizacin
de mantenimiento deber, necesariamente, estar en condiciones de actuar con la eficacia
requerida, para devolver los equipos a la condicin prescrita de operacin, en el menor tiempo
posible y al menor costo.



1.2 Tipos de mantenimientos

Recordemos que mantenimiento es: el conjunto de acciones necesarias para controlar el
estado tcnico y restaurar un elemento a las condiciones proyectadas de operacin, buscando la
mayor seguridad, economa y calidad posibles.


Tipos de mantenimiento

A continuacin, se presenta grficamente la clasificacin de los diferentes tipos de mantenimiento,
en funcin de los objetivos que cada uno persigue respecto a la falla.


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En la industria en general, el mantenimiento correctivo representa actualmente el mayor porcentaje
de las actividades del rea, lo cual se traduce en aumentos significativos de los costos de
mantener. Si, adems, el mantenimiento correctivo no es de tipo planificado, por causa de la
urgencia de las intervenciones, los costos tienden a incrementarse aun ms.


Para lograr mejores dividendos, la tendencia debe ser hacia un incremento del mantenimiento
preventivo, con consiguiente disminucin del mantenimiento correctivo no planificado. Esta
estrategia permite contener los costos, distribuir mejor el esfuerzo de mantenimiento, optimizar el
empleo de los recursos y alcanzar mximos ndices de efectividad. Esta prctica se reflejara
positivamente sobre la disponibilidad y el rendimiento de los equipos.

Actividades del mantenimiento preventivo o programado

1.- Mantenimiento Preventivo Directo:

Incluye todas aquellas actividades dirigidas a prevenir la ocurrencia de fallas en los equipos, tales
como:

Limpieza y pintura
Lubricacin
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
1.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIRECTO:
MANTENIMIENTO PROGRAMADO PARA PREVENIR LA
OCURRENCIA DE UNA FALLA
1.2 MANTENIMIENTO INDIRECTO O PREDICTIVO:
MANTENIMIENTO PROGRAMADO PARA DETECTAR
ANOMALAS QUE PUEDEN CONDUCIR A FALLAS
T
I
P
O
S


D
E

M
A
N
T
E
N
I
M
I
E
N
T
O

1
2
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO
INTERVENCIONES PROGRAMADAS Y CONTROLADAS
PARA CORREGIR FALLAS
2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO
REPARACIONES DE URGENCIA NO PROGRAMADAS
PARA CORREGIR FALLAS
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Ajustes, calibraciones, nivelacin
Sustitucin programada de piezas
Inspecciones
Reparaciones (ligeras, medianas, mayores)

2.- Mantenimiento Preventivo Indirecto (Monitoreo de la Condicin):

Incluye todas las acciones dirigidas a verificar en forma continua o peridica, el estado del equipo,
para detectar anomalas de los mismos en fase temprana. Esta se realiza a travs de la medicin
de parmetros caractersticos del equipo y la interpretacin de los valores obtenidos. Los
parmetros mas importantes, en cuanto a la calidad de la informacin que proporcionan son:

Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambios en las condiciones de operacin).

Condiciones del lubricante (sobrecalentamiento, fugas, contaminacin, obstruccin
en los filtros).

Temperatura (indicador general de alteracin en el estado del equipo).


La aplicacin de uno u otro tipo de mantenimiento, obedece a las polticas y estrategias que haya
sido definidas en los mas altos niveles de la organizacin. En dependencia de ellas, la organizacin
de mantenimiento aplicar una u otra clase de mantenimiento, siguiendo su propia estrategia, pero
siempre en funcin de los lineamientos de la alta gerencia.



1.3 Estrategias de mantenimiento

El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se encuentra en relacin directa con las
estrategias que hayan sido definidas y establecidas por los altos niveles directivos de la empresa,
cada una de las cuales presenta ciertas desventajas. Entre las distintas formas de enfrentar el
mantenimiento en las instalaciones industriales, se destacan las siguientes:

1.31.- Operar hasta la falla

Consiste en dejar que el equipo contine funcionando, hasta que se produzca la falla de un
componente, o un conjunto de ellos, que inhabilite al equipo, para luego proceder a su sustitucin.
Durante el tiempo de permanencia en servicio del equipo, el equipo es sometido a mantenimiento
preventivo programado bsico (limpieza, lubricacin, ajustes, etc.)

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Desventajas

La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una demanda no planificada
de acciones.

Los costos del tiempo de parada podran ser extremadamente elevados.

Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a equipos vitales,
cuyos repuestos son costosos y las actividades de reacondicionamiento son complejas.

1.3.2.- Mantenimiento a plazo fijo

Programa de interrupciones en fechas preestablecidas, para realizar trabajos de mantenimiento en
equipos importantes. Incluye reparacin y/o sustitucin de aquellas piezas a las cuales se les
pueda estimar su tiempo de vida til. Respecto a la estrategia anterior resultara menos costosa y
los tiempos de parada ms breves.

Desventajas

Ineficiencia desde el punto de vista econmico, por las dificultades que puede representar la
valoracin del momento en que se debe realizar la parada de los equipos para su
mantenimiento, debido a las diferencias en la vida til de los componentes

Se sacrifica la vida til de algunos componentes, para evitar mltiples paradas

Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duracin promedio de las piezas,
desperdiciando un tiempo de vida til que puede resultar elevado.


1.3.3.- Mantenimiento basado en la condicin del equipo (mantenimiento predictivo)

Se somete a monitoreo la condicin o estado del equipo, hasta detectar una seal que haga
presumir la existencia de un deterioro incipiente, que podr en algn momento provocar la falla
del mismo. En ese momento se programa la parada para el mantenimiento correspondiente.

Desventajas

Depende en gran parte (70% aproximadamente) de apreciaciones subjetivas del analista

Para identificar los problemas, se requieren mltiples mediciones de mltiples parmetros

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Requiere instrumental variado y costoso

Exige personal altamente calificado para analizar e interpretar las seales.


1.3.4.- Qu estrategia de mantenimiento se debe seguir?

No existen frmulas preconcebidas para establecer cul es la estrategia que se debe elegir.
Cualquiera de las anteriores, por s sola, no satisface completamente los objetivos fundamentales
del mantenimiento. Lo ms aconsejable es combinarlas, de forma tal que se ajusten principalmente
a las caractersticas de los equipos e instalaciones que se quiere mantener, de su importancia o
nivel de criticidad dentro del proceso productivo, de su complejidad, de los costos y de la
organizacin de mantenimiento.

Algunas indicaciones tiles para combinar las estrategias son:

A) Aplicar la estrategia de operar hasta la falla en aquellos casos en los cuales:

Las partes y repuestos de los equipos son de bajo costo y se puede mantener un stock
elevado en almacn.

La parada del equipo no produce perdidas de produccin.

La disponibilidad del equipo no se ve afectada sensiblemente.

El mantenimiento es relativamente fcil de ejecutar.


B) Recurrir al mantenimiento preventivo a plazo fijo en aquellos casos en los cuales:

La parada de los equipos produce serias y costosas afectaciones a la produccin.

La confiabilidad de los equipos disminuye sensiblemente.

Las piezas de repuesto no son demasiado costosas.

El tiempo requerido para sustituir piezas es breve o medianamente largo y la operacin se
puede realizar durante las paradas del equipo.


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C) Aplicar el monitoreo de la condicin (mantenimiento predictivo) en aquellos casos en los
cuales:

Las instalaciones incluyen equipos de produccin continua y de alto costo de reemplazo.

La falla de los equipos genera afectaciones costosas en la produccin.

Los repuestos son de precio elevado.


1.4 Metodologa para la aplicacin del mantenimiento preventivo

Recordemos que la estrategia de mantenimiento, es la combinacin adecuada de los
diferentes tipos de mantenimiento, para lograr los mejores ndices de desempeo en la accin de
mantener.

La aplicacin de las estrategias de mantenimiento, es una de las formas mediante las cuales se
busca reducir los costos, considerando el efecto que puede producir la disponibilidad de los
equipos sobre la seguridad y la economa de la empresa.

En ausencia de acciones orientadas a lograr un incremento de la disponibilidad se puede producir,
entre otras consecuencias:

Disminucin de la vida til del equipo.
Perdidas de produccin.
Alto consumo de piezas de repuesto.

A travs del mantenimiento preventivo y el consiguiente aseguramiento de la disponibilidad, se
puede obtener:

Reduccin del numero de paradas y de reparaciones urgentes.
Mejor planeamiento y control del mantenimiento correctivo.
Incremento de la disponibilidad.
Disminucin de los costos de mantenimiento.

Mtodo para la aplicacin del mantenimiento preventivo

Para aplicar el mantenimiento preventivo, se deben regular las actividades previstas, con el
propsito de prevenir las fallas o, en su defecto, para detectarlas en su estado incipiente, antes de
que se desarrollen y puedan conducir a la parada del equipo por falla.
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En este sentido, la actividad de planificacin, como parte del conjunto de funciones que debe
cumplir la gerencia de mantenimiento, juega un papel primordial dentro de un sistema de
mantenimiento, dirigido efectivamente a lograr resultados que causen la mejor impresin a nivel de
los mximos responsables de la empresa.

Sin embargo, para la instauracin o reorganizacin de un sistema de mantenimiento preventivo,
bajo criterios de disponibilidad, seguridad y economa, es necesario, en lneas generales, pasar
por una serie de etapas, teniendo en cuenta que cada industria presenta particularidades
especificas, y que una de las mayores dificultades se debe a la falta de sistematicidad dentro de
las organizaciones de mantenimiento. As mismo, la carencia de registros y datos histricos del
comportamiento de los equipos, suele constituir una de las deficiencias ms comunes que es
necesario superar. Estas realidades revelan, entre otros aspectos, que las organizaciones carecen
de una cultura de mantenimiento orientada a la disponibilidad y seguridad de las instalaciones.

Los lineamientos generales para introducir un sistema de mantenimiento preventivo son los
siguientes:

1. Identificar las instalaciones que se desea controlar, asignndoles un cdigo apropiado, en
funcin de las necesidades de la organizacin de mantenimiento.

2. Si no se dispone de estadsticas de los equipos, preparar un cuadro, colocando en la primera
columna el cdigo del equipo y en las restantes los das del mes.

3. Cada vez que un equipo experimente una avera, se deber marcar una letra "e", "m", o "i" (si
se trata respectivamente de una falla de tipo elctrico, mecnico o de instrumentacin y
control) en el da en que ocurri la falla.

4. Marcar "e", "m" o "i", en correspondencia de cada uno de los das en que el equipo
permaneci fuera de servicio por causa de la falla detectada.

5. Abrir un expediente tcnico por cada una de las instalaciones sometidas a control, donde se
recoja informacin relacionada con las averas reparadas, incluyendo, principalmente, el tipo
de avera, los componentes o partes afectadas, las condiciones en las cuales se produjo la falla
y los materiales empleados para corregir de la falla.

6. Realizar cada mes, durante un lapso de tiempo prudencial, un anlisis de importancia de los
equipos, mediante la confeccin de un grfico de Pareto (Distribucin ABC o de influencia
acumulada).

7. Preparar un listado de las maquinas que se encuentren en cada uno de los rangos (a, b y c).
Las que se encuentren en el rango a (60% - 75%) sern aquellas con las cuales se deber
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iniciar la aplicacin de una estrategia de mantenimiento preventivo, lo cual causar un impacto
positivo sobre la gestin de mantenimiento.



1.5 Clasificacin y priorizacin de equipos. La distribucin de Pareto. Curva ABC

El grfico de Pareto, es una curva que sirve para clasificar los elementos que representan la
fraccin mas importante segn una caracterstica especfica, e indica los porcentajes
correspondientes en base a un criterio de seleccin determinado.

En el campo del mantenimiento industrial, se pueden adoptar criterios como, por ejemplo:
cantidad, duracin y costo de las intervenciones de mantenimiento, cantidad de averas, duracin
de la indisponibilidad.

Entre las aplicaciones del Grfico de Pareto, dirigidas al rea de mantenimiento, se pueden
mencionar:

Investigacin de averas, para determinar el mtodo de mantenimiento que se debe adoptar.
Bsqueda del conjunto de rutinas de mantenimiento ms importantes, para colocar los equipos
segn un emplazamiento racional.
Determinacin de los mtodos de gestin de partes y repuestos ms convenientes
(racionalizacin de los inventarios).

Elaboracin de un Grfico de Pareto

Para elaborar un Grfico de Pareto se debe:

1. Determinar qu elementos se desea clasificar (objetos de estudio).
2. Definir la naturaleza de los elementos a clasificar.
3. Elegir el criterio de clasificacin.
4. Determinar la fraccin representativa para la caracterstica estudiada.
5. Confeccionar el cuadro de clasificacin.
6. Trazar la curva.
7. Analizar los resultados.
8. Emitir las conclusiones correspondientes.


Supongamos que deseamos estudiar la importancia que se debe atribuir a un conjunto de
maquinas, en funcin del tiempo que estas permanecen fuera de servicio por causa de averas.
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Las variables a considerar son: la cantidad de equipos y el tiempo fuera de servicio. El objetivo
que se persigue es: determinar cules equipos debern ser sometidos a un programa de
mantenimiento preventivo. Se seleccionaran los equipos que se encuentren dentro del rango 45%
- 65%. de criticidad por causa de fallas y salida de servicio).



La informacin de partida es la siguiente:

Cdigo del
Equipo
Tiempo fuera de
servicio (horas)
E1 76
E2 62
E3 114
E4 116
E5 56
E6 48
E7 78
E8 20
E9 90
E10 12
E11 54
E12 16
E13 10
E14 14



El paso sucesivo consiste en confeccionar un cuadro de la forma siguiente :

- Ordenar en forma descendente los registros, en base al tiempo fuera de servicio,
transcribiendo en la primera columna el cdigo de equipo y en la segunda la cantidad de horas
en que permaneci inactivo.

- Numerar consecutivamente los equipos de 1 a n y transcribir el nmero en la tercera
columna.

- Calcular el valor porcentual acumulado respecto a la columna 3, transcribiendo el resultado en
la columnas 4. (v.acum = ord/n*100, donde ord, es el ordinal correspondiente a cada equipo)
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- Calcular la suma total de los tiempos fuera de servicio de la columna 2; calcular la fraccin
porcentual que cada uno de los tiempos fuera de servicio representa respecto a la suma de
ellos y transcribir los resultados en la columna 5.

- Calcular el porcentaje acumulado, sumando sucesivamente las fracciones de la columna 5 y
transcribirlos en la columna 6


1 2 3 4 5 6
Cod. Equipo Horas f.s. Ord. %acum % horas f.s. % acum.
E4 116 1 7,14 15,14 15,14
E3 114 2 14,29 14,88 30,02
E9 90 3 21,43 11,75 41,77
E7 78 4 28,57 10,18 51,95
E1 76 5 35,71 9,92 61,88
E2 62 6 42,86 8,09 69,97
E5 56 7 50,00 7,31 77,28
E11 54 8 57,14 7,05 84,33
E6 48 9 64,29 6,27 90,60
E8 20 10 71,43 2,61 93,21
E12 16 11 78,57 2,09 95,30
E14 14 12 85,71 1,83 97,12
E10 12 13 92,86 1,50 98,69
E13 10 14 100,00 1,30 100,00


A continuacin, se deber construir el grfico en un sistema de ejes cartesianos, con escala 0-100
en las abscisas (donde n es la cantidad total de equipos) y escala logartmica 0-100 en las
ordenadas.

En las abscisas se reportarn los valores transcritos en la columna 4 y en las ordenadas los
valores correspondientes a la columna 6.

La unin de los puntos correspondientes a l os pares ordenados as obtenidos, dar como
resultado la curva ABC.

Se traza la paralela al eje "x", en correspondencia del valor 45% de la ordenada y en
correspondencia del valor 65%. Estas lneas delimitan el rango o rea donde se encuentran los
puntos correspondientes a los equipos a seleccionar, de acuerdo al criterio fijado.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
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El rea superior (> 65%), corresponde a los equipos tipo "a", mientras que el rea inferior
(<45%) contiene a los equipos tipo "c". Los equipos seleccionados se encuentran en el rea "b"
del grfico. Se debe resaltar que a pesar del parmetro de seleccin preestablecido, los equipos
tipo a son los de mayor criticidad.




























El resultado es que los equipos a seleccionar para aplicar la estrategia de mantenimiento
elegida son los : E7, E1, E2.

Grfico de Pareto
Importancia de equipos
10,00
100,00
7,14 28,57 50,00 71,43 92,86
% Acumulado Equipos
%

A
c
u
m
u
l
a
d
o

T
F
S
45,00
65,00
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
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CAPITULO II - LA ADMINISTRACIN Y EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL


2.1 La administracin. Definiciones y Conceptos Bsicos.

Recordemos que el mantenimiento integra un conjunto de actividades que son el reflejo
prctico de las estrategias elegidas para conservar los equipos en las mejores condiciones de
funcionamiento y lograr los mejores ndices de desempeo en la gestin de mantenimiento.

La gestin eficiente del mantenimiento, como todo proceso que involucra el manejo de recursos,
requiere que estos sean administrados adecuadamente, para lograr los objetivos que desea
alcanzar la organizacin.

La administracin es un proceso que incluye un conjunto de funciones bsicas, cuyo
cumplimiento, desde el momento en el cual se formalizan los objetivos, debe llevar hasta la
consecucin de las metas trazadas, por medio del establecimiento de planes, de la organizacin
de los recursos, la ejecucin de tales planes y el control de las acciones cumplidas para lograr los
objetivos previamente trazados.




La administracin del mantenimiento tambin obedece al cumplimiento de una serie de etapas que
se corresponden con las funciones bsicas de la administracin en general.

ADMINISTRACION



FORMULACIN DE OBJETIVOS
PLANIFICACIN
ORGANIZACIN
EJECUCIN
CONTROL
FUNCIONES BASICAS
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22
Formulacin de objetivos: es la declaracin de los fines o resultados que se desean alcanzar
por medio las acciones de la organizacin de mantenimiento.

Los objetivos deben obedecer a las orientaciones que se desprenden de la poltica general,
declarada por los mximos responsables de la empresa.

Planificacin: es la descomposicin del objetivo principal en objetivos parciales y metas, y la
determinacin de las actividades y tareas que se deben realizar para lograr los objetivos y metas
planteados. Responde a las preguntas "qu hacer, cmo hacerlo, cundo se inicia y cundo
termina".

Organizacin: es la fase de procura y distribucin de recursos humanos, materiales, tcnicos y
financieros, de asignacin de responsabilidades y fijacin de tiempo, esfuerzo y costo,
necesarios para cada una de las actividades y tareas planificadas. Responde a la pregunta
"quines, con qu, y en cunto tiempo".

Ejecucin: se refiere a la realizacin prctica de las actividades planificadas y programadas.

Control: constituye la etapa de verificacin peridica de los resultados alcanzados y su
comparacin contra las metas, objetivos parciales o generales planteados en la planificacin,
mediante seguimiento a las actividades realizadas o en realizacin. Permite retroalimentar el
proceso para modificar los planes o reformular las metas, en caso de detectarse desviaciones
respecto a los objetivos originalmente formulados.

Porqu se planifica el mantenimiento preventivo?: El mantenimiento se planifica para regular
las actividades previstas, con el propsito de prevenir los inconvenientes que puedan causar las
paradas no programadas, detectar sntomas que pueden conducir a los equipos a fallar y evitar
incrementos en los costos de operacin de la empresa.

2.2 Cmo se administra el mantenimiento preventivo?

Una vez adoptada la estrategia de mantenimiento ms conveniente, se deber comenzar por
establecer la planificacin del mantenimiento preventivo, sea ste directo que indirecto.

No obstante que en el mercado se ofrecen medios automatizados para la planificacin y el control
del mantenimiento, todos los sistemas, tanto manuales como automatizados, se basan en el
manejo de informacin organizada bajo el siguiente esquema:

1. Un listado fundamental, que constituye el expediente general de todas las actividades,
necesarias para realizar el mantenimiento preventivo en la planta

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
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2. Un listado de rutinas, que representa la coleccin de esquemas de actividades rutinarias que no
requieren planificacin especial

3.- Las tarjetas de mantenimiento preventivo, donde se registran las actividades de mantenimiento
preventivo que requieren planificacin especial.

4.- Instrucciones y procedimientos, que describen la forma concreta en que se deben realizar las
acciones de mantenimiento.


El primer paso se refiere al establecimiento de una ruta natural que fije la secuencia de atencin a
los equipos que sern sometidos al programa de mantenimiento preventivo.


Si el esquema de emplazamiento de las maquinas es como se indica en la figura a continuacin, el
recorrido o ruta podra ser segn el orden numrico y en la direccin que seala la flecha.
















El paso siguiente consiste en preparar un listado general de todas las actividades de
mantenimiento preventivo, con la informacin que se incluye en el ejemplo siguiente:






E7
E1 E3 E2
E5
E4 E6 E8
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
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LISTADO FUNDAMENTAL

PLANTA: _________________DPTO.: _________________________REA
:____________

CDIGO
EQUIPO
EQUIPO
O
PARTE
INTERVALO
DE TIEMPO
E/R CAT
CODIGO
PROCED.
ACTIVIDAD
MEDICION
RUTINA
O
TARJETA
E1
Motor
Elctrico
Sistema
Refrig.
1 R M
20-3514-1
20-3514-2
Limpieza,
verificacin
R001
E1
Compresor
Sistema
Refrig.
2 R M
30-1021-1
30-2015-3
Inspeccin,
medir tens.
R002
E1
Instrument.
Sistema
Refrig.
4 R E, I 40-1555-4
Chequeo,
volt. a23
R003
E1
Sistema de
Refrig.
12 E
M, E,
I
50-2010-5
50-2010-7
Desmontaje
motor, sust.
rodamientos
T001
...... ..... ..... ..... ..... .....
.....

.....
E8 Turbina 48 E
M, E
,I
80-5000-0
Overhaul

T100


LEYENDA:

Cdigo equipo: cdigo de identificacin del equipo que recibir mantenimiento
Equipo o parte: nombre del equipo o parte del mismo que ser objeto de mantenimiento
Intervalo de tiempo: periodo de tiempo entre cada accin, expresado en semanas. Para
simplificar la planificacin se usan intervalos que sean mltiplos uno de otros (ej. 1,2,4, o
12,24,48, etc.)
E/R: se escribe "E" en caso de actividades que requieren planificacin especial, o "R" en caso de
actividades rutinarias.
Cat: categora del personal que ejecutar las actividades de mantenimiento: M = mecnico, E =
electricista, I = instrumentista.
Cdigo proced.: Cdigo de identificacin del procedimiento, o procedimientos, que se aplicarn
para ejecutar el trabajo.
Actividad/medicin: breve descripcin de las actividades de mantenimiento, con indicacin de
los puntos de chequeo, lmites de tolerancia, temperaturas, etc.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
25
Rutinas/tarjetas: serial de los esquemas de rutina o de las tarjetas de descripcin de las
actividades de mantenimiento preventivo que requieren o no planificacin especial.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
26
El listado fundamental no es para uso diario en las operaciones. Sirve slo como referencia acerca
de las necesidades de mantenimiento preventivo de la planta y se conserva en un expediente
individual.

Seguidamente, se confeccionan los esquemas de rutina, extrayendo del listado general, la
informacin referente a cada actividad que se seala como "R", cuyo intervalo sea menor o igual
4 semanas.

Las actividades rutinarias que se realizan en el mismo intervalo de tiempo, independientemente del
equipo atendido, se inscribirn en un solo esquema de rutina. Es decir, habr un esquema para las
que se ejecutan cada semana, otro para las que se realizan cada 2 semanas y as sucesivamente.


ESQUEMA DE RUTINA
ESQUEMA N : R001
CDIGO EQUIPO
OBJETO DEL
MANTENIMIENTO
ACTIVIDAD DE
MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO
N
E1

Motor elctrico del
Compresor del
Sistema
de Refrigeracin
Limpieza, verificacin de
niveles. Medicin de
temperatura en la salida.
20-3514-1
20-3514-2
E2

Bomba del Sistema de
Alimentacin
Limpieza, verificacin de
sellos y lubricacin.
20-3514-1
20-4412-3
....

.... .... ....


LEYENDA:
Cdigo equipo: identificacin del equipo
Objeto del mantenimiento: nombre del equipo o parte del mismo que se someter a
mantenimiento preventivo.
Actividad de mantenimiento: breve descripcin de las medidas que se deben realizar en los
puntos de chequeo, limites de tolerancia, temperaturas, etc.
Procedimiento n: cdigo de identificacin del procedimiento, o de los procedimientos que se
utilizarn para realizar el trabajo correspondiente.


Todas las actividades rutinarias cuyo intervalo de realizacin sea igual o superior a 12 semanas y
las que se hayan designado como actividad sujeta a planificacin especial, sealada con "e" en el
listado fundamental, se registrarn en las tarjetas de mantenimiento preventivo.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
27
TARJETA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO


LEYENDA:

Intervalo: el mismo que se seala en el listado fundamental
Equipo n: cdigo de identificacin del equipo principal indicado en el listado principal
Objeto del mantenimiento: nombre o descripcin y ubicacin del conjunto o elemento que se
someter a mantenimiento
Actividad de mantenimiento: descripcin breve de las actividades de mantenimiento a realizar.
Procedimiento n: cdigo de identificacin de las instrucciones o procedimientos que se
debern seguir para realizar las actividades sealadas.


En una sola tarjeta pueden agruparse varias actividades de mantenimiento preventivo de un mismo
equipo, a condicin de que esas actividades tengan previsto el mismo intervalo de ejecucin.

El paso sucesivo consiste en preparar el listado de rutinas, realizando una distribucin de los
esquemas de rutina, previstos para ser ejecutados en intervalos de 1, 2 y 4 semanas.

El programa de distribucin tiene como finalidad la de repartir proporcionalmente la carga de
trabajo de cada semana, facilitando al personal de operaciones la gua para la ejecucin de los
trabajos de mantenimiento preventivo rutinario.

El procedimiento para distribuir las actividades rutinarias se puede realizar mediante un modelo
como el siguiente:

Intervalo: 12
Equipo N : E1
TARJETA N: T001

Objeto del Mantenimiento Actividad de Mantenimiento Procedimiento N

Motor Grupo Compresor del
Sistema de Refrigeracin, ubicado
en la nave II del Complejo......

Desmontaje parcial del grupo
motriz del compresor,
sustitucin de rodamientos,
verificacin de alineacin del
propulsor.
Requiere va libre y trabajos
en fro.


50-2010-5


50-2010-7

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
28


PROGRAMA DE DISTRIBUCION
PLANTA: __________________________
AREA: __________________________

Intervalo Listado Rut. 1 Listado Rut. 2 Listado Rut. 3 Listado Rut. 4
Equip.
N
Rutina
N
1
Sem
2
Sem
4
Sem
1a.
Sem
2a.
Sem
4a.
Sem
1a.
Sem
2a.
Sem
4a.
Sem
1a.
Sem
2a.
Sem
4a.
Sem
1a.
Sem
2a.
Sem
4a.
Sem
E1 R001 X X X X X
E1 R002 X X X
E1 R003 X X
E2 R004 X X X X X
E2 R005 X X X
E2 R006 X X
E3 R007 X X X X X
E3 R008 X X X
E3 R009 X X
E4 R010 X X X X X
E4 R011 X X X
E4 R012 X X
.... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ...


Para realizar la distribucin se procede de la siguiente manera:

1. Se transcriben en el formato del programa: el cdigo de equipo en la primera columna y el
numero de rutina en la segunda. En la casilla correspondiente a la tercera, cuarta o quinta columna
(Intervalo), se coloca una marca (X) para indicar la frecuencia de dicha rutina (1, 2 o 4 semanas).

2. Si la frecuencia de la rutina es semanal, se colocar la marca, en la casilla correspondiente a la
semana 1 de los listados n 1, 2, 3 y 4.

3. Si la frecuencia es cada 2 semanas y el numero de la rutina termina en dgito par, se colocar
una marca en la casilla correspondiente a la segunda semana de los listados n 2 y n 4. Si el
dgito final del numero de rutina es impar, se colocar la marca en la casilla correspondiente a la
segunda semana de los listados n 1 y n 3.

4. Si la frecuencia es cada 4 semanas, se colocar la marca en la casilla correspondiente a la
cuarta semana del listado n 1. La siguiente rutina de 4 semanas que aparezca en orden
secuencial, se registrara en el listado n2, siempre en la casilla correspondiente a la cuarta semana,
luego en el listado n 3 y as sucesivamente. Despus de haber marcado la casilla correspondiente
a la cuarta semana del listado n 4, se registrar la siguiente rutina a partir del listado n 1.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
29
Las actividades agrupadas en el listado n 1 se ejecutarn en la primera semana del ciclo de
operacin, las actividades del listado n 2 en la segunda semana, las del listado n 3 en la tercera y
las del listado n 4 en la cuarta semana, cumplidas las cuales se reiniciar el ciclo a partir de las
actividades del listado n 1.

Para la ejecucin de las actividades de mantenimiento preventivo rutinario, se utilizarn los
procedimientos e instrucciones cuyo cdigo de identificacin aparece en los esquemas de rutina.

El listado, los esquemas de rutina y los procedimientos correspondientes constituyen el material de
referencia para la ejecucin sistemtica de las labores cotidianas de mantenimiento preventivo
rutinario.


2.3 La estructura de la organizacin de mantenimiento

Recordemos que para introducir un programa de mantenimiento preventivo, es necesario,
ante todo, emprender una serie de pasos que estn asociados a la actividad de administrar el
mantenimiento. Esto significa que debemos definir objetivos particulares de la organizacin de
mantenimiento que se encuentren en sintona con los objetivos generales de la empresa, disear
un plan de trabajo que descomponga los objetivos en objetivos parciales, actividades, tareas y
metas, para luego definir programas de accin en los cuales se asignan las responsabilidades, los
recursos y los plazos de ejecucin de tales actividades y tareas.


La planificacin es quizs el punto ms importante, dentro de las actividades que se realizan para
organizar el mantenimiento. Una buena planificacin es la clave del xito de la gestin de
mantenimiento, y su objetivo bsico es hacer que los recursos necesarios y la informacin
requerida lleguen al lugar exacto, en el momento apropiado, para ejecutar el trabajo
concreto en la forma correcta.


Adems, en la planificacin se fijan las metas que luego servirn para la funcin de control, la cual
ayudar a determinar el grado de calidad alcanzado en la ejecucin y gestin del mantenimiento.


Estructura de la organizacin de mantenimiento

Existen varios tipos de estructuras jerrquicas, dependiendo casi exclusivamente del tamao de la
compaa o de la planta y de su poltica.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
30
Como regla general, la organizacin de mantenimiento reporta al nivel jerrquico superior del cual
dependen las unidades de la empresa a las cuales presta servicio (esencialmente las de
produccin).

Las estructuras tpicas de mantenimiento responden a uno de los siguientes tipos:

Centralizado: se caracteriza por tener una estructura similar a la de la organizacin gerencial de
la empresa, encontrndose en el mismo nivel de jerarqua que produccin. Se encuentra
principalmente en empresas grandes y complejas.


Estructura centralizada




Descentralizado: la organizacin de mantenimiento se subdivide en secciones, de acuerdo a las
unidades productivas. Se encuentra en aquellas empresas que poseen varias plantas con tipos de
maquinarias diferentes, o cuando las plantas se hallan distribuidas en un rea geogrfica extensa.


Estructura Descentralizada




GERENCIA
GENERAL
AREA DE
PRODUCCION 1
AREA DE
PRODUCCION 2

MANTENIMIENTO
DE AREA 1
MANTENIMIENTO
DE AREA 2
GERENCIA
GENERAL
GERENCIA DE
MANTENIMIENTO
GERENCIA DE
PRODUCCION
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
31

Mixto: se presenta cuando existe una organizacin central independiente y una serie de unidades
de mantenimiento que dependen total o parcialmente de las unidades de produccin.


Estructura Mixta (Matricial)





Ventajas y desventajas

Cuando el sistema es centralizado, la carga de trabajo es ms continua, y se puede lograr un
mejor rendimiento de la mano de obra. Sin embargo, su total independencia respecto a
produccin, hace que el personal de mantenimiento pierda la visin de los objetivos de
produccin.

Cuando el sistema es descentralizado, se logra alta familiarizacin del personal de mantenimiento
con los equipos que atiende y con los objetivos de produccin. Esta disponible en el lugar cuando
se necesita. Tiende a ser subutilizado, excesivamente subordinado a los intereses de produccin y
menos identificado con los de mantenimiento.

Cuando el sistema es mixto, el personal de mantenimiento adscrito al rea de produccin est
bien compenetrado con sus objetivos, pero se requiere mayor cantidad de personal para las
actividades de mantenimiento.

GERENTE DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
SECCION A
MANTENIMIENTO
SECCION A
MANTENIMIENTO
SECCION A
MANTENIMIENTO
MECANICO
MANTENIMIENTO
ELECTRICO
MANTENIMIENTO
CIVIL
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
32
Algunas empresas tratan de evitar el problema que presenta la organizacin de tipo mixto,
recurriendo a una de tipo matricial. En esta estructura, existe un responsable de mantenimiento
por unidad o seccin de produccin quien coordina el trabajo de grupos de especialistas por
rea de mantenimiento, que dependen de la unidad central.


2.4 El fenmeno de las fallas: ciclo de vida de un equipo

Recordemos que el mantenimiento existe porque los equipos fallan. Si los equipos no
experimentaran fallas, no habra razn ni necesidad alguna de organizar ni de realizar labores de
mantenimiento.

La falla es una alteracin que impide al objeto de la falla cumplir la funcin para la cual
fue creado. De esta definicin se desprende que la falla puede ser propia del objeto (intrnseca),
o puede ser inducida o provocada por algn elemento o factor de su entorno (extrnseca).

La confiabilidad de una mquina o de sus componentes elementales, se evala y analiza en base a
un parmetro que la caracteriza: la rata de fallas (o tasa de fallas, o intensidad de fallas). Este
parmetro representa el porcentaje de dispositivos que, respecto a un nmero inicial n de ellos,
se encuentren operables (sobrevivientes) en un instante determinado t. Se puede interpretar como
la probabilidad de fallar que el elemento tiene por unidad de tiempo. Por lo general, se expresa en
fallas por unidad de tiempo inversa (1/horas).

Una falla puede clasificarse bajo diversas modalidades:

Segn su forma de manifestarse puede ser:

Parcial (alteracin del funcionamiento)
Completa (cese del funcionamiento o prdida de funcin)

Por su forma de evolucionar puede ser:

Catalctica o catastrfica (repentina y completa)
Por degradacin (progresiva y parcial)

Por su frecuencia de ocurrencia puede ser:

Aleatoria (ocurrencia al azar con rata de falla constante)
Por desgaste (ocurrencia al azar con rata de falla creciente)

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
33
Por su naturaleza puede ser:

Mecnica, elctrica, electrnica, neumtica, hidrulica, otras

Por su forma de evidenciarse

Revelable (falla detectable)
Oculta (no revelable)

La rata de fallas evoluciona a lo largo de la duracin de vida de un equipo, relacionndose
directamente con la condicin del mismo equipo, en funcin de su edad tcnica. La curva
conocida como "de la baera" muestra el comportamiento de la rata de falla segn la edad del
equipo. Como se indica en el grfico a continuacin, se pueden distinguir tres etapas bien
diferenciadas:



1.- Periodo de juventud, durante el cual la rata de falla disminuye (funcin decreciente) a medida
que transcurre el tiempo. Es la etapa de ajuste o de rodaje del equipo, despus de su puesta
en marcha inicial.

2.- Periodo de madurez, correspondiente a la etapa de funcionamiento ptimo, durante el cual la
rata de falla asume un valor casi constante y las fallas aparecen en forma aleatoria.

3.- Periodo de obsolescencia, donde la degradacin se acelera y las fallas se hacen ms
evidentes. La tendencia de la rata de falla es creciente y se presentan a menudo desgaste
mecnico, fatiga, abrasin y corrosin. En esta edad el material o se rechaza o se
reconstruye.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
34
A los fines del estudio de las fallas de un componente o equipo, no se toman en cuenta las averas
de origen externo o resultantes de acciones de carcter doloso o intencional (sabotaje u otras
acciones delictivas).

La valoracin de las fallas permite establecer niveles de criticidad en funcin de las consecuencias
que puede producir su ocurrencia:

Tabla de criticidad

CRITICIDAD
SEGURIDAD
PERSONAL
DISPONIBILIDAD
COSTO DE LA
PARADA
ESTADO DEL
SISTEMA
CONSECUENCIAS
SOBRE LA
PRODUCCIN
CRITICO
RIESGO DE
MUERTE
INMOVILIZACIN
CON DAOS
AVERIADO PARADA
MAYOR HERIDAS
INMOVILIZACIN
BREVE, SIN DAOS
USO
DEGRADADO
RENDIMIENTO
DISMINUIDO
MENOR
POCA
AFECTACIN
SIN
INMOVILIZACIN
OPERABLE
ESCASA
AFECTACIN

Las prioridades de accin se determinan en funcin de los riesgos, los cuales dependen a su vez
de la probabilidad de ocurrencia de las fallas y de la gravedad de sus efectos.





La forma apropiada de reducir el riesgo es actuando del lado de la probabilidad de ocurrencia de
las fallas, tratando de reducirlas a niveles mnimos. Los mayores esfuerzos se deben concentrar
prioritariamente sobre aquellos equipos que, en caso de fallar, pudieran poner en peligro la
seguridad de las personas, la integridad de las instalaciones y la economa general de la empresa.


GRAVEDAD DE
LOS EFECTOS
PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA
RIESGO
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
35
2.5 Evolucin de las fallas

Una falla puede evolucionar en forma gradual (por degradacin del material) y determinar una
prdida progresiva del rendimiento, o puede ocurrir de forma repentina y completa (falla
catastrfica) que impide de manera absoluta que el equipo preste la funcin o el servicio para el
cual fue creado.


Mecanismos de fallas en un esquema de mantenimiento correctivo.

La figura a continuacin ilustra el mecanismo de ocurrencia de una falla por degradacin y de una
falla catastrfica en un equipo sometido a mantenimiento correctivo (operar hasta la falla).









Los componentes, mquinas, equipos y sistemas operan normalmente a un nivel de rendimiento
considerado ptimo, segn los objetivos de produccin.

Por efecto del desgaste normal y de los desajustes que sufren las mquinas durante su
funcionamiento, un equipo pierde gradualmente sus caractersticas iniciales, reducindose
paulatinamente su rendimiento.

Tpm ARREGLO
REPARACION
PERDIDA DE FUNCION
(AVERIA)
NIVEL DE
RENDIMIENTO
RENDIMIENTO
OPTIMO
FALLA POR
DEGRADACION
FALLA
CATASTROFICA
ESTADO
DEGRADADO
PARADA FORTUITA O
ALEATORIA
TOP
1
TOP
2
TPA
1
TPA
2....
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
36
Considerando que en ningn momento se interviene para modificar esa tendencia degradante
(est en operacin hasta la falla) en cualquier instante puede ocurrir la avera (parada fortuita o
aleatoria). El tiempo durante el cual el equipo estuvo funcionando sin experimentar falla se
denomina tiempo de operacin (Top1). Desde el momento en que el equipo deja de funcionar,
comienza a correr el tiempo de parada (Tpa1).

Ante tal situacin de avera, es posible optar por una de las siguientes alternativas:

1) Realizar en el tiempo mnimo (Tpm) una pequea intervencin correctiva (arreglo) que permita
al equipo continuar operando, aunque se encuentre en estado degradado y por debajo del nivel
de rendimiento ptimo. El equipo funcionar en este estado (lnea punteada) hasta que se
presente de nuevo la avera (por degradacin o por falla catastrfica).

2) Proceder a la reparacin completa del equipo en el tiempo de parada Tpa1. Al restituir el
equipo, inicia un nuevo ciclo de funcionamiento (Top2) el cual concluir en cualquier otro instante
de tiempo debido a una falla catastrfica o producida por degradacin. Comenzar a correr un
tiempo de parada (Tpa2) durante el cual se realizaran arreglo o reparaciones, y as
sucesivamente.

Cuando se aplica la estrategia de operar hasta la falla, el equipo obedece a una ley de
degradacin desconocida. Bajo este tipo de estrategia no se suelen conservar registros de los
tiempos de operacin y de falla de los equipos y, por lo tanto, no es posible realizar un estudio
que permita conocer la ley de degradacin a la cual se encuentra sometida la mquina.


Mecanismos de fallas en un esquema de mantenimiento preventivo


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
37


TPA
1
NIVEL DE
RENDIMIENTO
RENDIMIENTO
OPTIMO
FALLA POR
DEGRADACION
VISITA DE
INSPECCION
PARADA PREVENTIVA
LIMITE DE
RENDIMIENTO
ADMISIBLE
TOP
1
TOP
2

TPA
2
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
38

Si un equipo se encuentra sometido a un programa de mantenimiento preventivo, es signo de que
en un momento determinado se defini un nivel admisible de rendimiento (cantidad de horas de
buen funcionamiento, numero de piezas correctamente producidas o distancia recorrida en
kilmetros) alcanzado el cual, se deber efectuar una parada programada, para realizar las
acciones de mantenimiento previstas. En el grfico a continuacin, se presenta un ciclo de
mantenimiento preventivo, mostrando la curva que representa la ley de degradacin a la cual se
encuentra sujeta el equipo o componente considerado.

A lo largo del periodo de operacin (Top1), se realiza une serie de inspecciones, con el propsito
de verificar, a intervalos regulares, el estado del equipo y detectar posibles anomalas que
ameriten intervenir antes de la parada preventiva programada. De esta forma se logra planificar las
intervenciones y evitar, en la medida de lo posible, la ocurrencia de fallas catastrficas antes del
momento de la parada programada (las fallas ocultas pueden causar averas en cualquier
momento y forman parte del porcentaje de mantenimiento correctivo residual (generalmente 5%)
que no es posible evitar.

Durante el periodo de buen funcionamiento, el equipo se degrada paulatinamente, hasta alcanzar
el punto limite de rendimiento admisible. En ese instante se cumple la parada preventiva y se
procede, en el periodo Tpa1, a ejecutar las acciones de mantenimiento previstas. Luego de lo
cual se restituye el equipo al servicio, en espera de la prxima intervencin, al final del periodo
Top2 de buen funcionamiento, y as sucesivamente.

Ntese que a lo largo de los perodos de funcionamiento sin fallas (Top1 y Top2) el equipo
puede sufrir una falla por degradacin no controlada o una falla catastrfica. Se proceder
entonces a evaluar la magnitud de la falla y efectuar inmediatamente la reparacin, o diferir la
correccin de la misma hasta la siguiente parada preventiva programada. Una vez restaurado el
equipo, se le somete nuevamente al programa de mantenimiento preventivo estipulado.

Se debe notar tambin que las labores de acondicionamiento y de reparacin del equipo no le
devuelven por entero sus condiciones originales. A medida que el tiempo transcurre, el equipo
sufre fenmenos de degradacin que afectan su nivel de rendimiento. Por otra parte, a lo largo de
la etapa de madurez, la rata de fallas del equipo sufre incrementos leves pero continuados, hasta
llegar a la etapa de obsolescencia, donde la cantidad de fallas por unidad de tiempo se hace ms
consistente, debido a una mayor incidencia de averas por causa de desgaste, abrasin, fatiga
corrosin y otras, que harn necesario intervenciones ms y ms frecuentes, hasta requerirse la
reconstruccin casi total de la mquina, una vez que haya alcanzado la etapa de vejez.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
39
Mecanismos de falla y esquema de monitoreo de la condicin




En el grfico anterior, se muestra la curva de degradacin de un equipo sometido a mantenimiento
preventivo indirecto (monitoreo de la condicin).

Cuando los equipos se encuentran bajo un rgimen continuo de vigilancia, por medio de sistemas
de monitoreo, adems del lmite de rendimiento admisible, visto en el caso del mantenimiento
preventivo directo, existe tambin un limite virtual, determinado por el nivel que hace disparar la
seal de alarma, antes de que se alcance el punto de rendimiento mnimo admisible.

La seal de alarma indica que han sido detectados algunos signos de anomala que pudieran
desembocar en una avera, en caso de no ser tratados convenientemente. El margen de tiempo
disponible para intervenir o planificar la parada preventiva, se encuentra ahora ampliado gracias a
esa indicacin temprana de posible alteracin del sistema.

Esto permite mayor flexibilidad en la planificacin y la contencin de posibles fallas en su estado
prematuro, lo cual comporta beneficios, tanto desde la ptica de la conservacin de las mquinas,
como del ahorro que deriva de una significativa reduccin de la probabilidad de perdidas de
produccin, por causa de parada de los equipos y por el empleo eficiente de los recursos de
mantenimiento.


TPA
2
TPA
1
NIVEL DE
RENDIMIENTO
RENDIMIENTO
OPTIMO
CONTROL DE
PARAMETROS
SEAL DE
ALARMA
PARADA PREVENTIVA

POR MONITOREO

LIMITE DE
RENDIMIENTO
ADMISIBLE
TOP
1
TOP
2
t

ALARMA
PARO
TIEMPO DE
REACCION
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
40
CAPITULO III - EL COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS


3.1 Anlisis de fallas

El anlisis de fallas es una tcnica dirigida a la evaluacin y estudio sistemtico de la ocurrencia de
averas en un elemento, equipo o sistema. Sus objetivos principales son:

1) Conocer el comportamiento del objeto analizado, a travs del estudio de la ley de degradacin
a la cual se encuentra sometido

2) Determinar el momento apropiado en que debe efectuarse el mantenimiento preventivo (parada
preventiva) y la frecuencia de dichas intervenciones

Es evidente que al establecer la frecuencia de intervencin de mantenimiento preventivo, no se
puede obligar a los usuarios, especialmente los de produccin, a sujetarse a ellos ciegamente. La
planificacin del mantenimiento debe ser una actividad concertada entre el personal responsable
del mantenimiento y el de las otras reas, a las cuales presta servicios. Esto significa que la
planificacin de las tareas de conservacin de los equipos e instalaciones no es prerrogativa
exclusiva del personal de mantenimiento, sino el resultado de la labor conjunta de un grupo
multidisciplinario, orientada a satisfacer las expectativas de todas las partes involucradas.

Para el anlisis de fallas se hace un uso intensivo de las herramientas que proporcionan tanto la
matemtica como la estadstica. Cuando se manejan fallas, se estn tratando fenmenos de
carcter aleatorio en los cuales la variable (llamada variable aleatoria) asume valores al azar, que
estn asociados a una probabilidad de ocurrencia.

Las variables aleatorias pueden ser:

- de naturaleza discreta, es decir relacionada con hechos
expresables mediante numeracin entera

- de naturaleza continua, vale a decir relacionada con hechos
expresables mediante nmeros reales.

Las leyes que explican las probabilidades de ocurrencia de los fenmenos aleatorios, se apoyan
en diversas funciones de distribucin de frecuencias (Binomial, Poisson, Log-normal, Weibull,
Gumbell, etc.) las cuales, aplicadas convenientemente al estudio de las fallas, permiten establecer,
dentro de ciertos limites de incertidumbre, las mejores orientaciones para seleccionar la poltica
de mantenimiento ms adecuada para ciertos equipos, y fijar los intervalos ms convenientes en
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
41
los cuales intervenir preventivamente, con la finalidad de conservar mejor, y a un costo ptimo,
los equipos e instalaciones industriales.

Por definicin, a la probabilidad de ocurrencia de una variable aleatoria slo se asocian valores
entre 0 y 1, mientras la variable asume cualquier valor entre - y +. El valor de probabilidad 0
(cero) significa que el fenmeno analizado no ocurre en el intervalo considerado, mientras que el
valor 1 (uno) significa la certeza absoluta que el fenmeno ocurrir en ese intervalo.

La probabilidades de ocurrencia de un fenmeno son complementarias respecto a la unidad. Si un
cierto fenmeno tiene 30% de probabilidades de ocurrir (equivalente a 0,3), la probabilidad de
que no ocurra ser de: 1-0,3 = 0,7 , es decir del 70%.

Traduciendo lo anterior al campo del comportamiento de los equipos, significa que, si hasta un
determinado instante de tiempo la probabilidad que un equipo experimentara una falla alcanz a
ser 0,3 (30%), la probabilidad, hasta ese mismo instante de tiempo, de que la falla no se
presentara se ubic en 0,7 (70%).

Lo nico cierto acerca de la falla de un equipo, es la incertidumbre que envuelve al momento
preciso en que esta ocurrir. Las fallas se suceden al azar, y no es posible, en un sentido general,
emitir un pronostico certero acerca del instante en el cual se podr suscitar la avera.

La estadstica y la teora de las probabilidades permiten interpretar los datos de fallas en forma
adecuada, para conocer su dinmica de ocurrencia y estimar, dentro de mrgenes de error
preestablecidos, su comportamiento esperado.

3.2 Presentacin de datos en forma grfica

Para que sean tiles, los datos se deben presentar en la forma menos compleja posible, de
manera que la informacin resulte clara, completa y concisa.

Las tcnicas de graficacin se utilizan ampliamente en el trabajo de anlisis de fallas y las formas
ms comunes de presentacin son las siguientes:

1) grficos de torta
2) grficos de barras
3) histogramas
4) grficos de distribucin acumulada
5) funciones de densidad de probabilidades
6) funciones de distribucin acumulada.


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
42
Un grfico de torta muestra los datos bajo la forma de sectores que equivalen a una fraccin
porcentual. La torta completa representa la unidad (100%) y cada sector constituye una parte
porcentual de la totalidad de objetos representados. El ngulo central de cada sector se obtiene
multiplicando 360 por la fraccin porcentual que representa al sector: ej. 38% ----> 0,38 x 360
= 136,8.

La figura a
continuacin ilustra un grfico de torta:


















CAMARAS/
VALV.
7,98%
ALIMENT.
COMBUS.
7,98%
INYECTORES
6,03%
DISP. SEGURIDAD
12,02%
OTROS
27,98%
BOQUILLAS
38,00%
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
43



Anlisis de paradas - 7 motores Cooper Bessemer ls-8
78 meses de operacin - 340.000 horas de servicio




ANALISIS DE PARADAS
---------------------------------------------------------
Componente n Paradas %
---------------------------------------------------------
BOQUILLAS 800 38
DISP. SEGURIDAD 253 12
CAMARAS/ VALV. 168 8
ALIMENT. COMBUS. 168 8
INYECTORES 127 6
OTROS 589 28
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
44

Los grficos de barras sirven para mostrar cantidades absolutas o porcentuales, o ambas en un
mismo grfico. Por ejemplo, en la figura siguiente se aprecia un grfico de barras en el cual, la
ordenada del lado izquierdo presenta el numero de ocurrencias en cantidad absoluta, mientras que
la ordenada de la derecha los presenta como porcentaje respecto al total de ocurrencias.




Los grficos de barras son tiles para presentar la informacin bien organizada, en grupos
discretos, claramente separados. En la figura a continuacin, se muestra la misma informacin
usada para construir el grfico de torta, donde aparece que las 253 paradas ocasionadas por
fallas de los dispositivos de seguridad y proteccin, constituyen una clase nica y totalmente
distinta de las 168 paradas ocasionadas por problemas en las lneas de alimentacin del
combustible.


Los grficos de barras no se utilizan para datos continuos, pero se pueden usar para estimar
probabilidades de manera puntual. Por ejemplo, la probabilidad que la prxima parada sea
debida a problemas en las boquillas de aspersin es aproximadamente 800/2105 = 0,38
(38%).


0
200
400
600
800
1.000


% DE PARADAS
50
40
30
20
10
N DE PARADAS
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
45



















Los histogramas son grficos de barras especiales, usados para graficar distribuciones discretas
de probabilidades. La figura siguiente muestra el porcentaje de das (frecuencia o probabilidad de
ocurrencia) que un cierto nmero de lanchas de transporte de personal se encuentran fuera de
servicio por mantenimiento.




0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
B
O
Q
U
I
L
L
A
S

D
I
S
P
.
S
E
G
U
R
I
D
A
D
C
A
M
A
R
A
S
/
V
A
L
V
.
A
L
I
M
E
N
T
.
C
O
M
B
U
S
.
I
N
Y
E
C
T
O
R
E
S
O
T
R
O
S
0
2
4
6
8
10
12
14
16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
N Lanchas fuera de servicio por mantenimiento
%

d

a
s

d
e

o
c
u
r
r
e
n
c
i
a
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
46


La probabilidad de ocurrencia esta representada por el rea de la barra (ancho x altura). En la
figura, el ancho de cada barra es la unidad, por lo que el rea y la altura resultan iguales en valor.
En correspondencia del valor 9 en el eje de las abscisas, se lee que la probabilidad de encontrar,
un da cualquiera, 9 lanchas fuera de servicio es de 13,1% (equivalente a 0,131).

Sin embargo, a menudo no interesa conocer la probabilidad de ocurrencia de un valor individual
especifico, sino ms bien la probabilidad de que un grupo de estos valores individuales sean
mayores, o iguales o menores que un valor predeterminado. Para ello se usan los grficos de
distribucin acumulada.

La figura a continuacin representa el grfico de distribucin acumulada de los datos
correspondientes al histograma anteriormente descrito.



El histograma anterior nos deca que la probabilidad de encontrar, un da cualquiera, 9 lanchas
fuera de servicio por mantenimiento era del 13,1%. La distribucin acumulada nos dice que el
56,3% de las veces (o sea mas de la mitad del tiempo) se encontrarn 9 menos lanchas fuera de
servicio, y que el resto del tiempo (43,7%) se pueden encontrar 10 ms lanchas fuera de
servicio por mantenimiento. La tabla siguiente nos permite interpretar la figura:
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
47

Porcentaje del tiempo (en das)
N de lanchas
(n)
N menos
Lanchas fuera de servicio
Ms de N lanchas
Fuera de servicio
5 11 89
10 68 32
15 97 3
20 100 0

Si la flota esta compuesta por 100 lanchas, la disponibilidad ser:

Porcentaje
De das
N mnimo de lanchas
disponibles
11 95
68 95
97 85
100 80

Anteriormente se mencion que las distribuciones de frecuencias pueden ser discretas o
continuas. Si tomamos el ancho de cada una de las barras y lo hacemos cada vez ms pequeo,
hasta hacerlo infinitesimal, las lneas, antes quebradas, se transforman en una sola lnea suave y
continua que representa la funcin de densidad de probabilidades cuyo grfico se muestra a
continuacin.


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
48

Si de la misma forma se unen continuamente los puntos resultantes del grfico de porcentaje
acumulado, se obtiene la representacin de una funcin de distribucin acumulada de
frecuencias.



3.3 La funcin de tiempo generada por un equipo

Recordemos que al someter un equipo a un programa de mantenimiento preventivo, es
necesario llevar un registro histrico de su comportamiento, es decir un rcord de los tiempos de
buen funcionamiento y los de parada por fallas. Ellos nos permitirn evaluar estadsticamente la
informacin y realizar pronsticos, acerca de cul podr ser su estado en los periodos sucesivos,
para as planificar adecuadamente las actividades de mantenimiento y aquellas que le sirven de
apoyo para su correcta realizacin, dentro de costos aceptables.

La vida de un equipo sometido a una estrategia de mantenimiento preventivo, transcurre entre
perodos de operacin y periodos de parada ocasionados por fallas, o determinados por las
intervenciones preventivas previamente planificadas, o simplemente por paradas administrativas
(equipos que operan dentro de un esquema de horario fijo).

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
49


Si observamos el grfico a continuacin, que ilustra dicho comportamiento durante un periodo de
tiempo T, podemos constatar que los periodos de operacin y paradas, cuya duracin es
aleatoria, se alternan en una sucesin que representa los distintos estados del equipo en un lapso
de tiempo determinado.

Podemos observar tambin que los trazos en lnea continua representan la parte correspondiente
a los registros histricos de comportamiento del equipo, mientras que los trazos en lnea punteada
representan los perodos sucesivos de funcionamiento y parada, a partir de los cuales no
podemos sino estimar, mediante estudios probabilsticos, el comportamiento esperado del equipo
en un periodo T+x (situacin de incertidumbre).




En el grfico tambin podemos evidenciar, a lo largo del intervalo entre T0 y T9, los siguientes
periodos de tiempo:

El tiempo total de operacin (TTO) es la suma total de los tiempos de operacin individuales,
cuyo valor corresponde a:

TTO = (T1-T0) + (T3-T2) + (T5-T4) + (T7-T6) + (T9-T8)

El tiempo total fuera de servicio (TFS), es la suma total de los tiempos de parada individuales,
cuyo valor corresponde a:

TFS = (T2-T1) + (T4-T3) + (T6-T5) + (T8-T7)

El tiempo promedio de operacin, equivalente a la media () de la distribucin de los tiempos de
operacin, se calcula mediante la expresin TPO = Tn /n
ESTADO
OPERACIO
FALLA
T T0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9
....
INCERTIDUMBRE
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
50
donde Tn es el valor de cada uno de los tiempos individuales y n el numero de observaciones o
mediciones de tiempos de operacin registradas.

Sin embargo, el promedio simple o aritmtico esta fuertemente influenciado por los valores
extremos de la distribucin, en nuestro caso del tiempo de operacin ms largo y el ms breve, y
de la duracin aleatoria de los mismos tiempos de operacin. Es decir que se presentan saltos
demasiado bruscos entre uno y otro valor del tiempo.

Para poder estudiar la dinmica de los tiempos de operacin, y estimar cual podr ser su duracin
en un tiempo Tn+1, es necesario construir una secuencia ms uniforme. Esto se logra a travs del
calculo de lo que se denomina promedio suavizado exponencial.

Para el calculo del promedio suavizado, se recurre a un factor de ponderacin "a" que es funcin
del numero de observaciones o mediciones, cuyo valor se determina mediante la expresin A =
2/(n+1), donde n es el numero total de observaciones o mediciones registradas. El valor de "a" ,
que se encontrar siempre entre 0 y 1, determina cuanto peso se asigna a las observaciones en
funcin de su edad cronolgica. Cuando "a" es pequeo, el peso recae sobre las observaciones
ms recientes. Cuando "a" es grande, el peso recae sobre las observaciones de mayor
antigedad. La tabla a continuacin indica el valor de a en dependencia del nmero de
observaciones registradas.


N OBSERV. A N OBSERV. A
1 1,00 8 0,22
2 0,67 9 0,20
3 0,50 10 0,18
4 0,40 15 0,13
5 0,33 20 0,10
6 0,29 50 0,04
7 0,25 100 0,02



En el clculo de los promedios suavizados se utilizarn las siguientes expresiones:

TPEF(n+1) = A * TOP(n+1) + (1-A) * TPEF(n)

TC(n+1) = TC(n) - TC(n-1)

TS(n) = A * TC(n) + (1-A) * TS(n-1)
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
51


PRON(2) = TPEF(1)

PRON(n) = TPEF(n-1) + (1-A)/A * TS(n-1)

En las expresiones anteriores, se tiene:

TOP = tiempo de operacin
TPEF = tiempo promedio entre fallas, suavizado exponencialmente.
TC = tendencia corriente (diferencia entre dos TPEF
consecutivos)
TS = tendencia secular (tendencia entre periodos ajustada
por suavizado exponencial)
PRON= pronstico sobre duracin del lapso de operacin en Tn+1


N TOP TPEF TC TS PRON
1 263,25 263,25
2 214,50 253,50 -9,75 -1,95 263,25
3 22,75 207,35 -46,15 -10,79 245,70
4 46,00 175,08 -32,27 -15,09 164,19
5 21,75 144,41 -30,67 -18,20 114,74
6 192,00 153,93 9,52 -12,66 71,61
7 16,00 126,34 -27,59 -15,64 103,30
8 16,00 104,28 -22,07 -16,93 63,77
9 36,56
A=0,2


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
52
3.4 La tcnica del suavizado exponencial. Pronstico de los tiempos de operacin.

Recordemos que el promedio suavizado exponencial permite realizar un ajuste a la serie de
datos resultantes de la observacin del fenmeno analizado, el cual aproxima el promedio de la
muestra al promedio de la poblacin. Esto equivale a decir que el promedio suavizado
exponencial es ms realstico que el promedio simple, aritmtico, o acumulativo de la serie de
datos.

En el grfico a continuacin se observa que la traza de los datos correspondientes a los tiempos
de operacin del equipo, registran elevados picos y profundas depresiones.




El promedio simple de los datos, aproximadamente 900 horas (valor correspondiente a la lnea
punteada) est ms cerca de los datos de menor valor absoluto que de los superiores a l. El
ajuste de los datos mediante el promedio acumulativo, tambin se encuentra desplazado hacia los
datos de menor valor de la serie.

Cuando se introduce un factor de ponderacin, el efecto es variable segn el valor asignado al
factor. Para el caso del grfico, se tiene una serie de 14 observaciones, lo cual determina que el
valor ms conveniente de "a" es 0,13. Se puede apreciar que la curva asume un comportamiento
mas regular, sin saltos demasiado pronunciados.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
53
El grfico muestra tambin el comportamiento del suavizado exponencial cuando se utiliza un
factor de ponderacin de 0,5 (ms cercano a la unidad). En este caso, los valores del promedio
suavizado se acercan ms a los datos originales, y se introducen saltos ms bruscos en la serie, lo
cual hace perder la utilidad del promedio suavizado para efectos de pronstico.

De lo anterior se deduce que si realizramos un pronstico basndonos en el promedio simple o
acumulativo, podramos errar por defecto, resultando conservadores en la estimacin. Por otra
parte, si usramos un factor de ponderacin demasiado elevado, podramos errar por exceso,
resultando optimistas en la estimacin del pronstico.


Esta propiedad del promedio suavizado exponencial, adems de permitir el clculo de un
pronstico, que en nuestro caso es el del posible comportamiento del equipo estudiado (tiempo
de operacin) en el periodo n+1, ofrece la posibilidad de extraer valiosa informacin sobre la
tendencia que se refleja en la duracin del periodo de operacin, a medida que transcurre el
tiempo.

Analizando la tabla de resultados del ejemplo anterior, podemos llegar a las siguientes
conclusiones:

N TOP TPEF TC TS PRON
1 263,25 263,25
2 214,50 253,50 -9,75 -1,95 263,25
3 22,75 207,35 -46,15 -10,79 245,70
4 46,00 175,08 -32,27 -15,09 164,19
5 21,75 144,41 -30,67 -18,20 114,74
6 192,00 153,93 9,52 -12,66 71,61
7 16,00 126,34 -27,59 -15,64 103,30
8 16,00 104,28 -22,07 -16,93 63,77
9 36,56
A=0,2


El promedio de fallas suavizado (TPEF) registra un descenso evidente en su duracin. Esto es
seal de que el equipo sufre una desmejora en sus condiciones. Su rendimiento, respecto a lo
que pudiera haberse fijado como ptimo, resulta gradualmente afectado. Esto corresponde a un
efecto de degradacin que, en caso de continuar, podr llevar gradualmente al equipo hasta la
prdida de su funcin, o a la ocurrencia de una falla catastrfica.

Aunque en algn momento se detecta un aumento del promedio suavizado (correspondiente a la
corrida n 6), en general se nota una disminucin cada vez ms acentuada. La confirmacin del
sentido de evolucin de los tiempos de funcionamiento se obtiene analizando la tendencia secular.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
54
Si observamos los valores de la columna correspondiente a la tendencia secular, vemos que son
crecientes en sentido negativo. Esto equivale al promedio de horas de buen funcionamiento que se
pierden por cada corrida. Los resultados nos confirman que existe un proceso de degradacin.

El pronstico para el periodo n+1 (valor esperado del tiempo de operacin para la corrida n 9)
resulta ser de 36 horas aproximadamente. Aunque es mayor que la duracin del tiempo de
funcionamiento de las dos ltimas corridas, no se puede interpretar como mejora de las
condiciones del equipo, dado que existe una marcada tendencia hacia la disminucin y no hacia el
aumento. Podra inclusive esperarse que el equipo falle antes de las prximas 36 horas, a causa
de la degradacin que ha venido sufriendo desde el momento en el cual se inicio el registro de los
datos.

Las observaciones anteriores son producto exclusivamente del anlisis de las cifras presentadas.
Un diagnostico ms preciso de las condiciones de la maquina, se podr emitir despus de
examinar su expediente tcnico, analizar las diferentes situaciones en las cuales se produjeron las
fallas que ocasionaron las paradas, las causas y la magnitud de las fallas, las intervenciones y las
condiciones bajo las cuales se realizaron las intervenciones correctivas, las piezas afectadas, los
materiales usados para corregir anomalas, as como cualquier otra informacin que contribuya a
despejar incgnitas y a describir con mayor exactitud el estado del equipo.



Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
55
CAPITULO IV - CONFIABILIDAD DE EQUIPOS


4.1 Las Distribuciones Estadsticas: Weibull, Exponencial, Poisson.

Recordemos que la confiabilidad (r) de un equipo es la probabilidad que no falle estando en
servicio durante un lapso de tiempo determinado. En otras palabras, es la capacidad del equipo
de no sufrir averas mientras se encuentra en servicio. El estudio de la confiabilidad y, en general,
el anlisis estadstico de las fallas, estudia la dependencia existente entre la variable tiempo y los
mecanismos que conducen a la falla de componentes, equipos sistemas.

Consideremos la funcin asociada a la seal que genera un equipo en el tiempo, como se muestra
en la figura a continuacin:









El termino "probabilidad de supervivencia" Ps(t), es sinnimo de confiabilidad. Llamemos "lapso
de tiempo determinado" a un intervalo entre 0 y t, y digamos que f(t) = 1 cuando el equipo
funciona satisfactoriamente durante el lapso de tiempo t, y f(t) = 0 cuando falla dentro de ese
intervalo. La confiabilidad en el arco de tiempo entre 0 y t es R(t), y es equivalente a la
probabilidad de sobrevivir Ps(t), es decir mantenerse operando satisfactoriamente, durante el
mismo lapso de tiempo.

Lo opuesto de confiabilidad es "desconfiabilidad", es decir la probabilidad que el equipo falle
dentro de un lapso de tiempo determinado mientras se encuentra en servicio.

La probabilidad de supervivencia y la probabilidad de falla en un instante de tiempo son
complementarias respecto a la unidad, es decir que

Ps(t) + Pf(t) = 1

La cantidad de horas de operacin de un equipo entre dos fallas consecutivas, es una medida de
la confiabilidad del equipo mismo. Mayor ser la confiabilidad cuanto menor sea la rata de fallas y
mayor el tiempo medio de operacin.

Top
1
Top
2
Top
3
Top
4
1
0
t
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
56
Un buen anlisis de fallas constituye el paso ms importante en la formulacin de un programa de
mantenimiento racional y econmico. La bondad del estudio depender de la posibilidad de
evaluar la rata de fallas de un equipo en cada instante de tiempo de su vida til.

Como se explic en anteriores oportunidades, el ciclo de vida de un equipo puede ser dividido en
tres etapas periodos distintos:

1. Arranque (rata de fallas creciente)
2. Operacin normal (rata de fallas constante)
3. Desgaste (rata de fallas creciente)

Las fallas durante la etapa de arranque, se describen mediante la distribucin de Weibull. Durante
el periodo de operacin normal, la dinmica de las fallas se ajusta a una distribucin exponencial.
En el periodo de desgaste, las fallas se describen mediante la distribucin normal.

Consideremos en primer lugar la situacin en la cual la rata de fallas es constante ( = K), es
decir a lo largo del periodo de operacin normal, que constituye la porcin ms significativa del
ciclo de vida de un equipo.

En esta etapa de la vida de un equipo, la distribucin exponencial describe la probabilidad de
supervivencia y de falla (confiabilidad) mediante las siguientes expresiones:

P(t) = . Exp (-.t) (Probabilidad puntual)

Ps(t) = Exp (-.t) (Probabilidad de supervivencia hasta t)

Pf(t) = 1 - Ps(t) = 1 - Exp (-.t) (Probabilidad de falla a partir de t)

La distribucin exponencial presenta algunas caractersticas que resultan de inters para el anlisis
de fallas:

1. La rata de fallas de la distribucin es constante, es decir no vara a lo largo del periodo de
observacin de estudio.

2. El tiempo medio de operacin (o tiempo medio entre fallas) coincide con el inverso de la rata
de fallas

TMEF = 1/

3. El producto de la rata de fallas por el tiempo de observacin, corresponde a la esperanza
matemtica (valor esperado media) de la cantidad de fallas en el intervalo 0-t las cuales ocurren
a velocidad ..

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
57
SI = 0,001 fph Y t = 10.000 horas, entonces

.t = 0,001 . 10000 = 10 fallas en 10.000 horas

4. La probabilidad de supervivencia probabilidad acumulada, en correspondencia del tiempo
promedio de operacin, se obtiene como sigue:

Ps(t) = Exp (-.t)

SI t = TMEF entonces = 1/TMEF

Sustituyendo se obtiene:

Ps(TMEF) = Exp (-(1/TMEF) . TMEF)

Ps(TMEF) = Exp (-1)

Ps(TMEF) = 0,367879

La distribucin exponencial nos dice cul es la probabilidad de supervivencia de un equipo, en el
intervalo [0,t] sin experimentar fallas, es decir 0 fallas.

La distribucin de Poisson, ntimamente relacionada con la distribucin exponencial, nos dice cual
es la probabilidad de un equipo de sufrir 0, 1, 2, 3 "n" fallas en el intervalo 0,t.

La expresin general para calcular la probabilidad acumulada de tener "n" menos fallas, en un
intervalo de tiempo 0-t es la siguiente:

(.t)
n

P(Xn) = -------------- . Exp (-.t)
n!

Cuando n = 0 la expresin coincide con la probabilidad de supervivencia, segn la distribucin
exponencial, es decir

(.t)
0

P(X=0) = -------------- . Exp (-.t)
1

P(X=0) = Exp (-.t) = Ps(t)

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
58

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
59
Tomemos por ejemplo el caso de un equipo cuya rata de fallas es de 0,001 fph, y fijemos el
tiempo de observacin (equivalente terico del tiempo de operacin) en 100 horas. Si queremos
determinar la probabilidad de supervivencia y de falla en el intervalo 0-100 horas, as como la
probabilidad de experimentar 1, 2, ms de 2 fallas, se procede como sigue.

El producto .t expresa la cantidad promedio de fallas en el intervalo 0-100 horas (esperanza
matemtica o valor esperado)

.t = 0,001 * 100
.t = 0,1 fallas en 100 horas

la probabilidad de supervivencia es:

Ps(100) = Exp (-.t) = Exp (-0,1) = 0,905

la probabilidad de fallar (sufrir una ms fallas) es:

Pf(100) = 1 - Ps(100) = 1- 0,905 = 0,095

la probabilidad de experimentar como mximo 1 falla (n1) en el intervalo considerado es:

(.t)
1

P(X1) = -------------- . Exp (-.t)
1!

P(X1) = 0,1 . Exp (-0,1) = 0,1 . 0,905 = 0,0905


la probabilidad de experimentar como mximo 2 fallas (n2) en el intervalo considerado es:

(.t)
2

P(X2) = -------------- . Exp (-.t)
2!

P(X2) = (0,1
2
/2) . Exp (-0,1) = 0,005 . 0,905 = 0,0045

la probabilidad de experimentar ms de 2 fallas (3 ms) ser equivalente a descontar de la
probabilidad de falla las probabilidades calculadas para x1 y x2 fallas, es decir:

P(X3) = Pf(t) - P(X1) - P(X2) = 0,095 - 0.090 - 0.0045 = 0,0005

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
60
Ejemplo 1.- Consideremos los siguientes datos de fallas de tuberas, recogidos en una refinera
durante un periodo de 96 meses (8 aos)


CANTIDAD DE HORNOS
CON FALLA DE TUBERA
(n)
MESES DE
OCURRENCIA
(m)
PROBABILIDAD
DE OCURRENCIA
(p = m/m)
0 58 0,604
1 26 0,271
2 7 0,073
3 3 0,031
4 2 0,021
m = 96


la media esperanza matemtica de la cantidad de fallas en el periodo ( .t ) se calcula segn la
expresin siguiente:

__ 4
.t = n(i) . p(i)
i=0

n(i) p(i) n(i) . p(i)
0 0,604 0,000
1 0,271 0,271
2 0,073 0,146
3 0,031 0,093
4 0,021 0,084
m = 0,594


Habiendo expresado el tiempo en meses, la media nos dice que el promedio de fallas (terico)
por mes resulta ser de 0,594. es decir:

= 0,594 fpm.

El tiempo promedio, expresado en meses, sin experimentar fallas tiempo medio de operacin
(TMEF) equivale al inverso de la media estimada:

TMEF = 1/ = 1/0,594 = 1,68 MESES

lo cual equivale a decir que, en promedio, no se presentan fallas en un periodo de 1,68 meses.

la probabilidad de supervivencia se calcula como sigue:
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
61

Ps(1) = Exp (- .t) = Exp (-0,594) = 0,552

(55,2% de probabilidad de no tener fallas en un mes).

Si quisiramos corroborar en qu medida el promedio terico (0,594) se ajusta a la media de los
datos de observacin, es preciso realizar la evaluacin de las probabilidades correspondientes a
0, 1, 2, 3 y 4 fallas.

aplicando la expresin:
(.t)
n

P(Xn) = -------------- . Exp (-.t)
n!

obtendremos:


P(X=0) = 0,594
0
/ 0! . Exp(-0,594) = 0,552

P(X1) = 0,594
1
/ 1! . Exp(-0,594) = 0,328

P(X2) = 0,594
2
/ 2! . Exp(-0,594) = 0,098

P(X3) = 0,594
3
/ 3! . Exp(-0,594) = 0,020

P(X4) = 0,594
4
/ 4! . Exp(-0,594) = 0,003

Si comparamos los resultados obtenidos con las probabilidades de ocurrencia de la tabla, se
aprecia que la aproximacin por la distribucin de Poisson es perfectamente aceptable.


Ejemplo 2.- La rata de fallas de un equipo es de 0,02 fph. Cuando sobreviene una falla se repara
inmediatamente. Se pide determinar cul es la probabilidad: (a) que el equipo sufra al menos 3
fallas (o sea 3 ms fallas) en 100 horas, y (b) al menos 5 fallas en 200 horas.


t1 = 100 horas
t2 = 200 horas

.t1 = 0,02 . 100 = 2 fallas en 100 horas
.t1 = 0,02 . 200 = 4 fallas en 200 horas
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
62


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
63
(a)

P(X3)
100
= Pf(100) - P(X1) - P(X2)

(.t)
0

P(X=0)
100
= Ps(100) = ----------- . Exp (-.t) = (1/1) . Exp (-2) = 0,13533
0!

Pf(100) = 1 - Ps(100) = 1 - 0.13533 = 0,86467

(.t)
1

P(X1)
100
= ----------- . Exp (-.t) = (2/1) . Exp (-2) = 0,27067
1!

(.t)
2

P(X2)
100
= ----------- . Exp (-.t) = (4/2) . Exp (-2) = 0,27067
2!

P(X3)
100
= 0,86467 - 0,27067 - 0,27067 = 0,32333


la probabilidad que el equipo sufra ms de 3 fallas en un periodo de 100 horas de operacin es
de aproximadamente 32%.


(b)

P(X5)
200
= Pf(200) - P(X1) - P(X2) - P(X3) - P(X4)

(.t)
0

P(X=0)
200
= Ps(200) = ----------- . Exp (-.t) = (1/1) . Exp (-4) = 0,01831
0!

Pf(200) = 1 - Ps(200) = 1 - 0.01831 = 0,98169

(.t)
1

P(X1)
200
= ----------- . Exp (-.t) = (4/1) . Exp (-4) = 0,07326
1!

(.t)
2

P(X2)
200
= ----------- . Exp (-.t) = (16/2) . Exp (-4) = 0,14652
2!
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
64

(.t)
3

P(X3)
200
= ----------- . Exp (-.t) = (64/6) . Exp (-4) = 0,19537
3!

(.t)
4

P(X2)
200
= ----------- . Exp (-.t) = (256/24) . Exp (-4) = 0,19537
4!

P(X5)
200
= 0,98169 - 0,07326- 0,14652 - 0,19537 - 0,19537 = 0,37117



La probabilidad que el equipo sufra ms de 5 fallas, en un periodo de 200 horas de operacin, es
de aproximadamente el 37%.

Otra forma de expresar los resultados obtenidos es la siguiente:

En el caso (a): el 19% del tiempo (en 19 horas) el equipo puede sufrir 3 ms fallas.

En el caso (b): el 37% del tiempo (en 74 horas) el equipo puede sufrir 5 ms fallas.





Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
65
4.2 Confiabilidad de Componentes y Equipos

Recordemos que la probabilidad de supervivencia (Ps
(t)
) expresa el grado de confiabilidad
de un equipo, o el nivel de confianza que se tiene de que no fallar, estando en servicio, durante
un lapso de tiempo determinado.

En tal sentido, es a menudo conveniente conocer en qu instante de tiempo t
(i)
un componente o
equipo alcanza un valor de confiabilidad (probabilidad de sobrevivir) predeterminado.

La posibilidad de conocer en trminos de tiempo el momento en el cual la confiabilidad asume un
valor determinado, permite establecer lneas de accin controladas, soportadas por una poltica
previamente definida, en base a un estndar de confiabilidad.

De acuerdo con las polticas generales y los objetivos de la empresa, y en concordancia con los
planes y programas de produccin, la gerencia podra fijar un valor mnimo de confiabilidad para
ciertos equipos. Cuando se alcanza ese mnimo, se podra activar un procedimiento especial que
contemple las medidas pertinentes a tomar, para restablecer la situacin a su condicin original.
Estas medidas incluyen, entre otras, la reconstruccin parcial o total del equipo, o su reemplazo.

Hemos sealado que durante la mayor parte de la vida de un equipo, la rata de fallas se mantiene
prcticamente constante. En este caso, para un valor determinado de rata de fallas y una
probabilidad de supervivencia preestablecida, es posible calcular la cantidad de tiempo que debe
transcurrir para que se alcance dicha probabilidad de supervivencia.

Partiendo de la expresin que permite calcular la probabilidad de supervivencia se tiene:

Ps(t) = Exp (-.t)

Tomando logaritmos en ambos miembros se obtiene

Ln (Ps(t)) = Ln (Exp (-.t))

-Ln (Ps(t)) = .t

t = -Ln (Ps(t)) . 1/ (10.1)

Por propiedades de los logaritmos


-Ln (Ps(t)) = 0 - Ln (Ps(t))

-Ln (Ps(t)) = Ln (1) - Ln (Ps(t)) = Ln ( 1 / Ps(t))


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
66
Sustituyendo en la expresin (10.1) se obtiene

1 1
t = -------- . Ln ------- (10.2)
Ps(t)


Consideremos como ejemplo, un equipo cuya rata de fallas es de 0,0002 fph y se desea conocer
en cuanto tiempo se estima que pueda alcanzar un nivel de confiabilidad del 98%.

= 0,0002
1/ = 5000
Ps(t) = 0,98
1/Ps(t) = 0,2020271

Aplicando la formula indicada en (10.2) resulta:

t = 5000 . 0,2020271 = 1010 h aprox.

Es decir que en un lapso de aproximadamente 1010 horas, la probabilidad de supervivencia del
equipo disminuira hasta alcanzar el 98%.


Otro aspecto que resulta interesante evaluar, a los fines de llevar un control sobre el
comportamiento de los equipos, es el que se refiere a la duracin de una misin, entendiendo por
misin una funcin determinada a ser ejecutada en un plazo establecido. Se trata entonces de
evaluar la probabilidad que el equipo cumpla dicha misin exitosamente, sabiendo que ha venido
funcionando satisfactoriamente por un cierto periodo de tiempo, anterior al inicio de la misin.

Estadsticamente, se trata de evaluar una probabilidad condicional, cuya expresin matemtica es
la siguiente:

Ps (T + t)
Ps(t / T) = ---------------- (10.3)
Ps(T)

Donde

T = tiempo de buen funcionamiento previo
t = duracin de la misin

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
67
Consideremos por ejemplo un equipo con rata de falla constante igual a 0,002 fph que ha tenido
1500 horas de buen funcionamiento, antes del inicio de la misin. Se quiere determinar cul es la
probabilidad de cumplimiento exitoso de una misin de 100 horas.

T = 1500 h
t = 100 h

Aplicando la expresin 10.3, se obtiene:

Ps(1500+100)
Ps(t / T) = -------------------
Ps (1500)


Ps(1600) = Exp(-0,002 . 1600) = 0,0407622
Ps(1500) = Exp(-0,002 . 1500) = 0,0497871


0,0407622
Ps(t / T) = ----------------
0,0497871


Ps(t / T) = 0,8187


Es decir, que la probabilidad de cumplir la misin es del 82% aproximadamente.


4.3 Mtodo para el clculo de los parmetros tpicos de la Distribucin de Weibull

En captulos anteriores se hizo referencia a la distribucin de Weibull como la ms universal de las
distribuciones utilizadas para el anlisis estadstico de la fallas. Esta distribucin es la ms
indicada para estudiar el periodo de vida inicial de los equipos, conocido tambin como etapa
inicial, de arranque, o periodo de mortalidad infantil.

Las expresiones matemticas que permiten calcular la densidad de probabilidades (valor puntual),
la probabilidad de supervivencia y de fallas son las siguientes:

k t t
P(t) = ---- . (-----)
K-1
. Exp [ - (----)
K
]
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
68
V V V
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
69

t
Ps(t) = Exp[ - (----)
K
]
V

t
Pf(t) = 1 - Exp[ - (----)
K
]
V

Se trata de expresiones biparamtricas, donde "k" es llamado parmetro de forma (que determina
la pendiente de la curva) y "V", que se conoce como parmetro de posicin, se asocia a la edad
caracterstica para fallar del equipo o componente.

El valor de "k" se encuentra vinculado a cada una de las tres etapas de vida del equipo. Si k<1
el equipo se encuentra en la etapa de arranque. Si k=1 se encuentra en la etapa de operacin
normal. Si k>1 el equipo est en la etapa de desgaste.

Para evaluar la densidad de probabilidad y la probabilidad de supervivencia o de falla, es
necesario determinar previamente el valor de los parmetros "k" y "V".

Existen numerosos mtodos para el clculo de los parmetros de la distribucin de Weibull. En
nuestro caso nos valdremos de un mtodo analtico basado en valores extremos de probabilidad.



Los parmetros "k" y "V" se estiman, a partir de los datos, mediante las frmulas siguientes:

1 (Log t)
---- = --------------
k` (N)

Log V = Log t + [ (1 / k`) . Y(N)]

k = k` / 2,30258

Para la aplicacin del mtodo, es preciso calcular primero el logaritmo de cada uno de los
tiempos de operacin y, seguidamente, calcular la media y la desviacin estndar de dichos
logaritmos. Los valores de (n) y Y (n) se obtienen de la tabla n 10-1 en correspondencia
de la cantidad de datos (n) observados.

Este mtodo, conduce a una aproximacin aceptable de los valores de "k" y "V", mejores
respecto a los que se obtienen mediante aplicacin de mtodos grficos.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
70
TABLA N 10-1

N

Y(N)

(N)
10 0,4952 0,9497
15 0,5128 1,0206
20 0,5236 1,0628
25 0,5309 1,0914
30 0,5362 1,1124
35 0,5403 1,1285
40 0,5436 1,1413
45 0,5463 1,1518
50 0,5485 1,1607
55 0,5504 1,1681
60 0,5521 1,1747
70 0,5548 1,1854
80 0,5569 1,1938
90 0,5586 1,2007
100 0,5600 1,2065
150 0,5646 1,2253
200 0,5672 1,2360
250 0,5688 1,2429
300 0,5699 1,2479
400 0,5714 1,2545
500 0,5724 1,2588
1000 0,5745 1,2685
0,5772 1,2826
Adaptacin de Gumbel (1958). Use interpolacin
lineal

Seguidamente, se muestra un ejemplo de clculo de los parmetros de Weibull, mediante la
aplicacin del mtodo analtico antes sealado.

El caso en estudio, es un equipo para el cual se han registrado los tiempos de operacin (x) a lo
largo de 46 corridas, y se desea determinar los parmetros de Weibull por el mtodo analtico.
En la tabla que se muestra a continuacin, aparecen las columnas correspondientes a: los datos
(x), el logaritmo de los tiempos de operacin (log x), la diferencia entre la media de los logaritmos
y cada uno de los logaritmos de los tiempos de operacin ( -log x) y esta misma diferencia
elevada al cuadrado.

Para el clculo de la desviacin estndar, se suman los valores de la ultima columna. El resultado
se divide entre (n-1) o sea el nmero de datos menos uno. Se obtiene as el valor de la varianza
(
2
) Extrayendo la raz cuadrada de la varianza, se obtiene el valor de la desviacin estndar ( ).
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
71
Una vez obtenido el valor de la desviacin estndar, se calculan los parmetros de Weibull
mediante las frmulas sealadas anteriormente.



N X log x -logx ( -logx)
2

1 263,25 2,42036838 0,63113171 0,39832724
2 214,50 2,3314273 0,54219063 0,29397068
3 22,75 1,3569814 -0,43225527 0,18684462
4 46,00 1,66275783 -0,12647884 0,0159969
5 21,75 1,33745926 -0,45177741 0,20410282
6 192,00 2,28330123 0,49406456 0,24409979
7 16,00 1,20411998 -0,58511668 0,34236153
8 16,00 1,20411998 -0,58511668 0,34236153
9 45,75 1,6603911 -0,12884557 0,01660118
10 335,50 2,52569252 0,73645586 0,54236723
11 18,00 1,25527251 -0,53396416 0,28511773
12 15,00 1,17609126 -0,61314541 0,37594729
13 45,50 1,6580114 -0,13122527 0,01722007
14 159,25 2,20207944 0,41284277 0,17043916
15 282,25 2,45063395 0,66139728 0,43744637
16 19,50 1,29003461 -0,49920206 0,24920269
17 16,00 1,20411998 -0,58511668 0,34236153
18 239,00 2,37839790 0,58916123 0,34711096
19 10,00 1,00000000 -0,78923667 0,62289452
20 15,25 1,18326984 -0,60596682 0,36719579
21 71,25 1,85278487 0,06354820 0,00403837
22 215,75 2,33395080 0,54471414 0,29671349
23 6,50 0,81291336 -0,97632331 0,95320721
24 16,75 1,22401481 -0,56522186 0,31947575
25 46,75 1,66978162 -0,11945505 0,01426951
26 334,75 2,52472059 0,73548392 0,54093659
27 20,75 1,31701810 -0,47221857 0,22299037
28 303,50 2,48215870 0,69292203 0,48014094
29 11,00 1,04139269 -0,74784398 0,55927062
30 23,75 1,37566361 -0,41357305 0,17104267
31 166,75 2,22206584 0,43282918 0,18734110
32 91,25 1,96023287 0,17099621 0,02923970
33 41,50 1,61804810 -0,17118857 0,02930553
34 21,75 1,33745926 -0,45177741 0,20410282
35 95,25 1,97886498 0,18962832 0,03595890


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
72

36 143,00 2,15533604 0,36609937 0,13402875
37 71,75 1,85582191 0,06658524 0,00443359
38 575,75 2,76023395 0,97099728 0,94283572
39 211,00 2,32428246 0,53504579 0,28627400
40 503,00 2,70156799 0,91233132 0,83234843
41 595,25 2,77469940 0,98546274 0,97113681
42 163,00 2,21218760 0,42295094 0,17888750
43 23,50 1,37106786 -0,41816880 0,17486515
44 46,50 1,66745295 -0,12178371 0,01483127
45 12,50 1,09691001 -0,69232665 0,47931620
46 70,75 1,84972644 0,06048978 0,00365901

log(x)=
82,304887
( -logx)
2
=
13,87262
= 1,7892367

2 2
= /n-1 =
0,3082804

=
0,5552301

1/k`= ( (log x))/(n) = 0,5552301 / 1,1536 = 0,4813021
k` = 2,0776973
Log(v) = + (1/k`* y(n)) = 1,78923667 + (0,4813021 * 0,5467) = 2,0523645
V = antilog (log v) = 10 ^ 2,0523645 = 112,07
k= k`/ 2,30258 = 2,0776973 / 2,30258 = 0,9023344


De los resultados podemos deducir que el equipo analizado se encuentra saliendo de la etapa de
arranque, en un lugar prximo a la etapa de operacin normal, dado que "k" se ubica en un valor
cercano a la unidad (0,90). En esta etapa, el equipo presenta una edad caracterstica para fallar
cercana a las 110 horas.

El mtodo grfico para la determinacin de los parmetros de Weibull no es tratado en este
curso, pues ha sido superado por herramientas analticas mas modernas. Las cuales han
alcanzado un notable desarrollo, gracias a soluciones de tipo computarizado, como es el caso de
los sistemas Paraman y Arcon, especialmente diseados para el estudio de la confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad de equipos e instalaciones.

El ejemplo anterior, ha sido desarrollado en su totalidad en una hoja electrnica de clculo.

4.4 Mantenibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos

Recordemos que mantenibilidad es la probabilidad de restablecer un equipo a su estado
operacional dentro de un lapso de tiempo dado, cuando el mantenimiento se realiza segn los
procedimientos preestablecidos.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
73
La definicin anterior encierra algunos conceptos bsicos:

1) Nocin de probabilidad: Probabilidad que un sistema que se detuvo en el instante de tiempo
T=0, se encuentre de nuevo en servicio luego de transcurrir un tiempo t; es decir:

M(t) = Prob (T t)

2) Condiciones de funcionamiento: supone la cuantificacin de un nivel de rendimiento inicial y de
un nivel o limite de rendimiento admisible.





3) Limite de tiempo: supone la definicin de un "tiempo asignado" para cada intervencin y de un
plazo "t".

4) Recursos de mantenimiento definidos: la duracin de la intervencin, para que tenga sentido,
tiene que estar relacionada con los medios disponibles, tales como procedimientos, logstica,
personal, equipos, herramientas, etc.

Es oportuno aclarar dos definiciones que pueden prestarse a interpretaciones errneas:
mantenibilidad y mantenimiento.

La mantenibilidad es el conjunto de condiciones y caractersticas que posibilitan el
restablecimiento de un dispositivo, equipo o sistema, cuanto stos requieren mantenimiento. Se
evala mediante una funcin de probabilidad.

El mantenimiento es el conjunto de acciones de carcter organizativo y fsico que se deben
realizar para devolver un equipo a las condiciones prescritas de funcionamiento. Se mide por la
cantidad de tiempo consumido en ejecutarlas.

El tiempo durante el cual un equipo permanece fuera de servicio se descompone en dos
fracciones: una representada por el tiempo tcnicamente necesario para realizar el mantenimiento
y otra fraccin de tiempo que se requiere para las tareas de organizacin, que sirven de apoyo a
las operaciones de mantenimiento.
TOP
1
TR1 TR2 TOP
2
TOP
3
nivel de
admisibilidad
rendimiento
t
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
74

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
75
Si la suma de los tiempos muertos es superior a la suma de los tiempos activos, se hace necesario
revisar cuidadosamente todos los aspectos relacionados con las actividades de soporte logstico
(rdenes, gestin de existencias, medios, etc.).





La mantenibilidad depende, por una parte, de los tiempos tcnicos y de la logstica de
mantenimiento y, por la otra, de un conjunto de factores tales como:

- intercambiabilidad de componentes (estandarizacin y normalizacin de elementos y materiales)

- indicadores de degradacin, de fallas y de lmites admisibles de rendimiento

- modularidad de la arquitectura de las mquinas

- facilidad de acceso y de desmontaje (herramientas comunes en lugar de especiales)

- sencillez de los reglajes y calibraciones necesarios despus del montaje

- existencia de buena documentacin tcnica y referencial sobre mantenimiento ordinario

- facilidad de obtencin de los repuestos

- homogeneidad del parque de maquinarias

- conservacin al da de los historiales tcnicos de equipos.

TIEMPO FUERA DE
SERVICIO
TIEMPOS ACTIVOS
Necesario para:
Verificacin de la
falla

Diagnstico
Acceso al elemento
fallado (desmontaje)

Reemplazo o
reparacin
Montaje
Pruebas y Control
TIEMPOS MUERTOS
Espera por:
Materiales
Partes y repuestos
Herramientas
Planos y Documentos
Autorizaciones y vas
libres
Personal especializado
Transporte
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
76
Entre mantenibilidad y confiabilidad existe cierta analoga, desde el punto de vista del estudio
estadstico de ambos parmetros.

- la variable aleatoria es el tiempo (duracin de la intervencin)

- la funcin de densidad: g(t)

- la funcin de distribucin: M(t) = g(t), que representa la probabilidad de una reparacin
de duracin T t, o sea M(t) = Prob(T t).

g(t)
- Rata de reparacin : (t) = --------------
1 - M(t)

En aquellos casos en que (t) = k (constante) , la distribucin de los tiempos de reparacin
obedece a la ley exponencial:

M(t) = 1 - Exp( - .t )

de donde se deduce que el tiempo promedio para reparar (TPPR) equivale a la esperanza
matemtica o promedio de los tiempos de reparacin observados. Corresponde al inverso de la
rata de reparacin: TPPR = 1/ .

Los dos grficos siguientes muestran respectivamente el comportamiento de la ratas de falla y de
reparacin en funcin del tiempo.





t
k=1
k=0,
5
t
k=3
(t)
(t
)
CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
77
Si (t) es variable, se aplica la distribucin log-normal. Las expresiones matemticas que
caracterizan este tipo de distribucin son:
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
78
1 Exp [-ln
2
(x / U)]
fdp = -----------------------
.
----------------------
(e) . 2 . x 2(e)
2


donde:
fdp = funcin de distribucin de probabilidades
(e) = desviacin estndar de los logaritmos de la variable x
U = mediana de la distribucin.


La distribucin acumulativa equivale a : fda = fdp

0
la cual se expresa como f(U, (e)), es decir f(3,0.7) es la distribucin log-normal acumulativa
con mediana igual a 3 y desviacin estndar de los logaritmos igual a 0,7.

El valor de la media esta dado por: m = U.Exp((e)
2
/2).

Para el clculo del parmetro de mantenibilidad existen mtodos grficos y analticos. No se
consideran en este curso los mtodos grficos. De los mtodos analticos existentes, se eligi el
de regresin lineal basado en la ecuacin de Gumbell tipo I, que se ajusta a los tiempos de falla de
un equipo en el rango de variacin observado y obedece a la ley del efecto proporcionado, segn
la cual "el cambio de una variable es una proporcin al azar del valor previo de la variable, si la
variable est sujeta a cambios".

La ecuacin de Gumbell tipo I se expresa de la siguiente forma:

P(T t) = Exp (- e
- a(t - u)
) (11.1)

donde :
u = media o edad caracterstica para reparar
1/a = desviacin estndar
T = tiempo real que se emplear en la siguiente reparacin
t = tiempo terico estimado para el trabajo de reparacin siguiente

los coeficientes "u" y "a" definen la situacin vigente (actual).

El tiempo promedio de duracin de la falla o de la reparacin, a partir de los coeficientes de
Gumbell se define como:

0,5778
TPPR = u + ------------
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
79
a

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
80
La linealizacin de la ecuacin de Gumbell tipo I se obtiene aplicando doble logaritmo a la
expresin (11.1), de lo cual resulta:

ln (- ln(Pf
(ti)
)] = a . t(i) - a . u)

Comparando la anterior con una ecuacin lineal del tipo:

Y
i
= a
0
+ a
1
. x
i
+ e
i

resulta:

a
0
= a . u
a1 = - a
x
i
= t
i

Y
i
= ln [- ln(Pf
(ti)
)]
e
i
= error de estimacin


4.5 Mtodo para el clculo de los coeficientes de la distribucin de Gumbell tipo I.

1) Ordenar los tiempos de falla o reparacin en forma ascendente (de menor a mayor), calcular la
sumatoria de los mismos (SSX) y el cuadrado de la suma (X2)

2) calcular las probabilidades asociadas a cada uno de los tiempos segn el mtodo del orden
ajustado, mediante la expresin siguiente:

i
Pf(i) = ---------
N+1

donde "i" es el ordinal, desde 1 hasta N, asociado a cada uno de los tiempos de falla ordenados
y la cantida "N" de observaciones.

3) Calcular el doble logaritmo (Y
i
= ln [- ln(Pf
(ti)
)]) de los tiempos de falla ordenados y la
sumatoria de los mismos (SSY)

4) Calcular el producto de cada uno de los tiempos de falla por su respectivo logaritmo y la
sumatoria de los mismos (SSX.Y)

5) Calcular el cuadrado de cada uno de los tiempos de falla y la sumatoria de los mismos (SSX2)

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
81
6) Calcular los coeficientes de la ecuacin segn las expresiones a continuacin:

a
0
= ((SSY * SSX2) - (SSX.Y * SSX)) / ((N * SSX2) - X2))

a
1
= ((N * SSX.Y) - (SSX * SSY)) / ((N * SSX2) - X2))

7) Calcular los coeficientes de la ecuacin de Gumbell en base a:

a = - a
1

u = a
0
/ a

8) Calcular el tiempo promedio para reparar: TPPR = SSX / N

9) Estimar la probabilidad de T t a partir de la ecuacin (11.1)

A continuacin se presenta un ejemplo basado en los tiempos de falla (fuera de servicio)
registrados en el historial de un equipo.

N TFS X PF(i) Y(i) X*Y(i) X^2
1 85 68 0,1 0,83403245 56,7142063 4624
2 118 71 0,2 0,47588500 33,7878347 5041
3 68 74 0,3 0,18562676 13,7363802 5476
4 78 78 0,4 -0,08742157 -6,8188826 6084
5 71 85 0,5 -0,36651292 -31,1535982 7225
6 106 92 0,6 -0,67172699 -61,7988833 8464
7 92 106 0,7 -1,03093043 -109,278626 11236
8 74 118 0,8 -1,49993999 -176,992918 13924
9 138 138 0,9 -2,25036733 -310,550691 19044
830 -4,41135503 -592,355179 81118

a0= 3,2509232
a1= -0,04056586
a= 0,04056586
u= 80,1393881


Mediante los coeficientes "a" y "u" se puede estimar, en base a la expresin (11.1) la probabilidad
que el tiempo de reparacin sea menor o igual a un tiempo "t" dado.

En el caso del equipo del ejemplo anterior, podemos estimar la probabilidad que el tiempo de
reparacin sea igual o inferior a 100 horas.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
82
Pf ( 100) = Exp (-Exp (- 0,041 . (100 - 80,14)))

Pf ( 100) = Exp (-Exp (- 0,81426))

Pf ( 100) = Exp (-0,442967)

Pf ( 100) = 0,6421284

Es decir que la probabilidad que el prximo trabajo de reparacin tenga una duracin igual o
menor a 100 horas es del 64%. Esto significa tambin que la probabilidad del equipo de
permanecer cuando menos 100 horas fuera de servicio cuando ocurra la prxima falla es del 64%
aproximadamente.


4.6 Disponibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos

Recordemos que disponibilidad es la probabilidad que un equipo, componente o sistema se
encuentre listo para funcionar, y que cuando se requiera su uso ste entre en funcionamiento y
opere durante un periodo de tiempo determinado.

La disponibilidad es funcin de: los tiempos de operacin, que caracterizan a la confiabilidad, y de
los tiempos para reparar, que definen a la mantenibilidad.

Cuando se evala el tiempo de operacin, en base a los registros que se conserven en el historial
de equipos, para un dispositivo que se encuentre en la etapa correspondiente a rata de fallas
constante, el tiempo medio de operacin o tiempo medio entre fallas corresponde al promedio de
los valores observados. Es decir,

TOP(i)
TPEF = ------------
N

donde N representa el numero de datos registrados.


Igualmente, el tiempo promedio para reparar se evala en base al promedio de los tiempos
durante los cuales el equipo permaneci fuera de servicio, cada vez que ocurri una falla en el
ciclo de operaciones considerado. Es decir:

TFS(i)
TPPR = ------------
N

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
83
donde N representa el nmero de datos registrados.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
84
El grfico a continuacin es un ejemplo del ciclo de trabajo de un equipo cualquiera, en el cual se
sealan los tiempos de operacin y los tiempos fuera de servicio, mediante los cuales se evala
el tiempo promedios entre fallas y el tiempo promedio fuera de servicio.


TPOP = (TOP1+TOP2+TOP3) / 3 = (10 +6 +9) / 3 = 8,33 h


TPFS = TPPR = (TR1+TR2) / 2 = 5 / 2 = 2,5 h




TPEP=TPEF = (TF1+TF2) / 2 = 20/2 = 10 h


La disponibilidad o probabilidad que un equipo entre en funcionamiento y se mantenga en
operacin durante un periodo de tiempo establecido, se mide en base a la razn de servicio,
determinada en funcin del tiempo promedio entre fallas y el tiempo promedio para reparar segn
la expresin:

TPEF
RS = -------------------------
TPEF + TPPR

0 10 12 18 21
30.
TOP1 TOP2

TOP3


----TR1--- ------TR2-----
------------TF1=8 ---------------------------------TF2=12------------------
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
85
Para el ejemplo anterior,

RS = 10 / (10 + 2,5) = 0,8

La disponibilidad, o razn de servicio de un equipo expresa un valor que ser mejor cuanto ms
se acerque a 1. Por lo tanto, se puede incrementar la disponibilidad de un equipo mejorando su
confiabilidad (aumentando el tiempo promedio en servicio) o mejorando la mantenibilidad
(disminuyendo el tiempo empleado en las reparaciones).

Los mejores dividendos se obtienen reduciendo el tiempo promedio para reparar. Si
logrramos que el tiempo promedio en operacin (tiempo promedio entre fallas) aumentase una
hora, la razn de servicio pasara a ser 0,81. Si, en cambio, logramos que disminuya una hora el
tiempo promedio para reparar, la razn de servicio aumentara a 0,87.


Considerando que los tiempos promedios de operacin de la mayora de los equipos de
planta se encuentran en un rango que va desde las 300 hasta las 1000 horas, despus que se
establece la disponibilidad esperada o deseada, el tiempo promedio para reparar (o el tiempo
permisible fuera de servicio) quedar determinado por el valor que se estime mediante la
expresin con la cual se calcula la razn de servicio.


Por ejemplo, si se establece un mnimo de 97% para la disponibilidad de un equipo, cuyo
tiempo promedio de operacin es de 300 horas, el tiempo permisible fuera de servicio,
manteniendo la confiabilidad en el valor actual, deber se equivalente a:

TPEF
TPFS = ----------- - TPEF
RS

TPFS = (300 / 0,97) - 300 = 9,28 horas

Si el nivel de disponibilidad se reduce al 90%, y se mantiene el mismo valor de confiabilidad, el
tiempo admisible fuera de servicio ser:

TPFS = (300 / 0,90) - 300 = 33,33 horas

En caso que el tiempo promedio entre fallas fuese de 1000 horas, y la disponibilidad se fijara en
97% y en 90%, el tiempo permisible fuera de servicio sera respectivamente:

TPFS
(97%)
= (1000 / 0,97) - 1000 = 30,93 horas
TPFS
(90%)
= (1000 / 0,90) - 1000 = 111,11 horas

Lo anterior significa que para un valor de confiabilidad determinado, el tiempo permisible fuera de
servicio es inversamente proporcional al nivel de servicio que se establezca para el equipo. O
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
86
sea, a mayor disponibilidad corresponde menor tiempo utilizable para realizar las reparaciones y
viceversa.


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
87
4.7 Confiabilidad de sistemas a partir de confiabilidad de componentes

Los sistemas y equipos estn constituidos por componentes los cuales, al fallar, pueden conducir
a la falla o indisponibilidad del sistema o equipo de los cuales forman parte.

Si consideramos un sistema con dos componentes (C1 y C2) que pueden conducirlo a la falla
(asumiendo que C1 es el embobinado yC2 es el rodamiento de un motor elctrico) depender de
la forma en que se combinan las fallas de dichos componentes, para establecer cul ser el estado
final del sistema y cul la probabilidad que ese estado final ocurra.

Si decimos que en un periodo de 1000 horas de operacin, la probabilidad de supervivencia del
embobinado es de 0,52, mientras que la del rodamiento es de 0,25, tendremos que:

1) la probabilidad que ambos componentes sobrevivan 1000 horas es igual a:

Ps(C1.C2) = Ps(C1) . Ps(C2) = 0,52 . 0,25 = 0,13

2) la probabilidad que sobreviva uno de los dos o ambos componentes en 1000 horas es:

Ps(C1C2) = Ps(C1) + Ps(C2) - (Ps(C1C2) = 0,52 + 0,25 - 0,13 = 0,64

3) la probabilidad que falle uno o ambos componentes en 1000 horas es igual a:

Pf(C1.C2) = 1 - Ps(C1C2) = 1 - 0,13 = 0,87

4) la probabilidad que falle C1 (embobinado) y sobreviva el rodamiento (C2) en 1000 horas es
igual a:

Pf(C1). Ps(C2) = (1 - Ps(C1)) . Ps(C2) = (1 - 0,52) . 0,25 = 0,12


5) la probabilidad que sobreviva C1 (embobinado) y falle el rodamiento (C2) en 1000 horas es
igual a:

Ps(C1). Pf(C2) = Ps(C1) . (1 - Ps(C2)) = 0,52 . (1 - 0,25) = 0,39

6) la probabilidad que ambos componentes fallen en 1000 horas es igual a:

Pf(C1C2) = Pf(C1) . Pf(C2) = 0,48 , 0,75 = 0,36


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
88
El estado del sistema, en funcin de los posibles estados finales de sus componentes, se puede
resumir de la siguiente forma:
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
89

ESTADO C1 C2 PROBABILIDAD
E1 S S 0,52 . 0,21 = 0,13
E2 F S 0,48 . 0,25 = 0,12
E3 S F 0,52 . 0,75 = 0,39
E4 F F 0,48 . 0,75 = 0,36

Si los componentes estn conectados en serie, las probabilidades de supervivencia y de falla del
sistema estarn dadas por:




Ps(Sserie) = E1 = 0,13
Pf(Sserie) = E2+E3+E4 = 0,87


Si los componentes se encuentran conectados en paralelo, las probabilidades de supervivencia y
de falla del sistema estarn dadas por:




Ps(Sparalelo) = E1+E2+E3 = 0,64
Pf(Sparalelo) = E4 = 0,36



4.8 La organizacin de mantenimiento y los sistemas de apoyo

Recordemos que la organizacin de mantenimiento forma parte de un sistema general
constituido por la empresa. Su labor se apoya sobre la actividad que realizan otros integrantes de
la estructura organizacional, para obtener los recursos que le permiten lograr sus objetivos y, en
conjunto con el trabajo del resto de los subsistemas, contribuir al logro de las metas y objetivos
de la empresa.
C1 C2
C2
C1
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
90

En este sentido, el mantenimiento se desenvuelve en un ambiente caracterizado por una serie de
aspectos administrativos que pueden ser agrupados en cuatro rubros generales: organizacin,
equipamiento, sistemas y apoyos.

Organizacin.-

La actividad de mantenimiento no se podra desarrollar, si la organizacin de mantenimiento
careciera del apoyo del resto de los integrantes de la empresa. Considerando que se trata de una
actividad que involucra el empleo de recursos humanos, tambin los aspectos relacionados con
los individuos (motivacin, capacitacin, remuneracin, incentivos, etc.) contribuyen a crear un
clima propicio para el logro de los objetivos.

Equipamiento.-

La empresa industrial, desde el punto de vista de la produccin, utiliza una serie de equipos e
instalaciones, necesarios para fabricar el o los productos que constituyen su fuente de ingresos.
Adems, para efectuar las labores de mantenimiento, se necesitan herramientas, equipos e
instrumentos que permitan a la organizacin realizar las operaciones que son de su competencia.

Sistemas.-

La actividad de la organizacin de mantenimiento es de carcter sistmico y requiere
interrelacionarse con otras reas, las cuales tambin se valen de sistemas para un conjunto de
actividades y tareas, tales como: estudios estadsticos y probabilsticos del comportamiento de
los equipos, para la evaluacin de los parmetros de mantenimiento; sistemas de planificacin y
programacin, para la implementacin y seguimiento de acciones preventivas de mantenimiento;
control y evaluacin de los resultados de las operaciones de mantenimiento y de los costos
asociados, en apoyo a la toma de decisiones, para optimizar la gestin de la organizacin.

Apoyos.-

Se requiere el soporte de la estructura gerencial, para poder desarrollar la accin de mantener
bajo la tutela de individuos perfectamente conscientes de la importancia del mantenimiento, y su
contribucin en pro del buen desenvolvimiento de las operaciones de la empresa. Es
indispensable tambin el apoyo administrativo, puesto que el xito de la actividad de
mantenimiento depende del xito de muchas funciones que son de competencia de otras reas de
la organizacin (compras, almacn, finanzas, personal, etc.). As mismo, mantenimiento necesita
de la experticia que puede brindar el rea tcnica de la empresa, ya que se vinculan entre s por
una serie de razones, entre las cuales se puede mencionar: el control de calidad o cumplimiento de
especificaciones tcnicas por parte de proveedores de equipos y repuestos, los estudios
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
91
orientados hacia la renovacin y modificacin de instalaciones y equipos, estandarizacin,
catalogacin de materiales, etc. Finalmente, y no por ello menos importante, el apoyo de la
logstica industrial, el cual es factor que mayor influencia ejerce sobre los resultados de la accin
de mantenimiento.

4.9 La logstica de mantenimiento industrial.

Toda empresa persigue un objetivo, cuyo logro depende de cun efectivo sea el sistema global de
la organizacin. En el caso de las empresas industriales, la efectividad del sistema depende
esencialmente de dos factores primordiales: la disponibilidad de los equipos de produccin y la
capacidad instalada de partes y repuestos.

Es sabido que la disponibilidad de los equipos y de las instalaciones, depende directamente del
grado de fiabilidad de los mismos (caractersticas constructivas y funcionales) y de la efectividad
de las operaciones de mantenimiento, representada por la mantenibilidad.

Por otra parte, sabemos que existe un conjunto de factores que condicionan la efectividad de las
operaciones de mantenimiento (equipos, modularidad, estandarizacin, accesibilidad, etc.).

Entre ese conjunto de factores, se destacan aquellos que estn vinculados ms directamente con
la realizacin de las acciones de mantenimiento, y, en modo particular, los que se refieren a la
disponibilidad de partes y repuestos. Si el almacn dispone del repuesto necesario y se cuenta
con personal para realizar la reparacin, los otros factores resultan menos determinantes respecto
al resultado final. Si, por el contrario, llegaran a faltar las partes y repuestos, de nada valdra que
los factores restantes alcanzaran el mximo nivel, porque las operaciones quedaran igualmente
suspendidas hasta obtener la pieza requerida.

De lo anterior se deduce que el apoyo logstico es probablemente el factor que ms afecta a la
mantenibilidad.

El apoyo logstico es una funcin de servicio de la empresa, cuyo objetivo consiste en proveer
lo que Mantenimiento necesita, en el momento oportuno, en el sitio adecuado y al menor costo,
compatible con la calidad de servicio esperada.


En las empresas industriales, la gerencia de logstica administra y provee insumos y materiales
para la produccin. Estos incluyen, por una parte, todo aquello que se necesita para la fabricacin
del o de los productos que fabrica la empresa y, por la otra, los materiales, partes, repuestos y
otros elementos necesarios para ejercer la actividad de mantenimiento de los equipos de
produccin.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
92
Mientras la gestin de insumos y materiales para los procesos productivos ha sido objeto de
estudios desde el inicio de la era industrial, la logstica de partes y repuestos no ha experimentado
un desarrollo tan efectivo como el anterior.

Uno de los aspectos principales de la logstica de partes y repuestos es el que involucra la
actividad administrativa y los factores econmicos que influyen sobre la gestin de compra y el
manejo de los almacenes.

En este sentido, la logstica industrial debe responder objetivamente y en forma tcnica a dos
interrogantes fundamentales: cunto comprar? y cundo comprar?.

La cantidad a comprar y el momento adecuado en el cual se debe realizar la compra, estn
ligados a procesos de carcter aleatorio que, en forma general, se relacionan directamente con las
caractersticas de funcionamiento de los equipos.

Si las fallas de los equipos se producen con cierta frecuencia, la cantidad de repuestos en almacn
debe poder responder a la demanda de piezas que determina esa frecuencia de fallas.
Adicionalmente, el momento en el cual se efectuar la compra, debe ser tal que no se corra el
riesgo de agotar la existencia en almacn, antes del tiempo necesario para que el proveedor
entregue la cantidad apropiada para reponer las existencias.

Esta es una estrategia que produce efectos positivos sobre la gestin, porque se compra slo la
cantidad econmicamente justificada y en el momento oportuno, minimizando el riesgo de
incurrir en graves costos de penalizacin por paradas imprevistas de la produccin.

Debe existir un equilibrio entre cantidad de piezas disponibles y la necesidad econmica de
mantener en niveles aceptables los costos de almacenamiento. Un inventario sobredimensionado
significa capital inmovilizado que pudiera ser destinado a otras iniciativas productivas.

En forma general, la cantidad econmica o lote econmico a comprar, es funcin de los costos de
ordenar (costo administrativo para emitir una orden de compra, desde el momento en que se hace
la requisicin, hasta la remisin de la solicitud al proveedor), del costo de mantener los repuestos
en almacn (incluye el costo financiero, o de capital, el costo operativo del almacn, del costo de
obsolescencia y de seguros , impuestos y otros rubros menores), del precio del artculo y de su
dinmica de uso (cantidad de salidas o requisiciones de almacn en un periodo determinado).

La expresin que evala el lote o cantidad econmica es la siguiente:

CE =
2. .
.
CO RU
CM P

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
93


Donde :

Co = costo de ordenar
Ru = rata de uso del articulo
Cm = costo de mantener el articulo en inventario
P = precio unitario del articulo.


dinmica de uso de los materiales (consumos en un periodo determinado) y del tiempo de
reposicin (tiempo de entrega del proveedor). Su evaluacin, conocido como punto de pedido,
se realiza mediante una expresin que relaciona la demanda esperada de un articulo durante el
tiempo que emplea el proveedor en entregar el pedido, corregida por un factor que estime la
aleatoriedad en funcin del tiempo de entrega y la incertidumbre debida a los errores en la
estimacin de la demanda. Este factor representa el stock de seguridad.

La expresin matemtica para evaluar el punto de pedido es :

pp = De(l) + k.Ds(l)

Donde:

Pp = punto de pedido
De(l) = demanda esperada en el tiempo de reposicin "l"
K = factor de servicio
Ds(l) = desviacin estndar de la demanda esperada en funcin del tiempo "l"

El factor de servicio es un coeficiente que se establece en funcin de la criticidad del articulo, es
decir su importancia relativa respecto a las operaciones de produccin y de mantenimiento (nivel
de servicio).

La determinacin del momento en el cual se debe efectuar la compra, es funcin de la dinmica
de uso de los materiales (consumos en un periodo determinado) y del tiempo de reposicin
(tiempo de entrega del proveedor). Su evaluacin, conocido como punto de pedido, se realiza
mediante una expresin que relaciona la demanda esperada de un articulo durante el tiempo que
emplea el proveedor en entregar el pedido, corregida por un factor que estime la aleatoriedad
en funcin del tiempo de entrega y la incertidumbre debida a los errores en la estimacin de la
demanda. Este factor representa el stock de seguridad.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
94
La expresin matemtica para evaluar el punto de pedido es :

pp = De(l) + k.Ds(l)

Donde:

Pp = punto de pedido
De(l) = demanda esperada en el tiempo de reposicin "l"
K = factor de servicio
Ds(l) = desviacin estndar de la demanda esperada en funcin del tiempo "l"

El factor de servicio es un coeficiente que se establece en funcin de la criticidad del articulo, es
decir su importancia relativa respecto a las operaciones de produccin y de mantenimiento (nivel
de servicio).

A un articulo vital o estratgico para produccin, se asocia un nivel de servicio entre 0,99 y
0,98; a uno de soporte para las operaciones de mantenimiento se asigna un nivel de servicio
de 0,95; mientras que a un material genrico (uso administrativo) se asocia un nivel de servicio
entre 0,90 y 0,85. A cada uno de estos niveles de servicio se asocia un factor de servicio de la
siguiente forma:

Nivel de Servicio Factor de Servicio
0,99 2,33
0,98 2,06
0,95 1,65
0.90 1,29
0,85 1,04


Considerando que el movimiento de los materiales obedece a una dinmica de uso propia de
cada material, las polticas para reabastecimiento obedecern a polticas diferenciadas, lo cual
determina que el punto de pedido experimente variaciones que dependen del comportamiento de
cada uno de los materiales.

Si el consumo de un articulo es constante en el tiempo, el promedio de uso ser el valor ms
adecuado para estimar el punto de pedido. Si se trata de artculos de alto consumo, precio bajo
y poca importancia, lo mas conveniente es adoptar la poltica "bin tag" o de control de etiquetas.
Si el tem es costoso y crtico (alto riesgo de penalizacin) la poltica ms indicada ser la de
remplazo directo (usa uno, compra uno). En el caso que se desconozca el costo de penalizacin,
la dinmica de fallas de los equipos, permite evaluar el punto de pedido (poltica por control de
fallas). Aquellos productos que se suministran por lotes a lo largo de un periodo establecido
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
95
(combustibles, lubricantes, etc.) pueden estar sometidos a una poltica que regule las entregas en
funcin de la variacin de los consumos (flujo de reabastecimiento).

Adicionalmente, los proyectos de construccin, modificacin de instalaciones o trabajos
especiales de mantenimiento (overhaul), requieren cantidades extraordinarias de materiales que
deben considerarse oportunamente, a fin de mantener el equilibrio entre existencia y demanda y
manejar adecuadamente el punto de pedido.

La organizacin de los almacenes es un factor que tambin influye sobre la funcin de
suministro de piezas de repuesto y otros recursos importantes para mantenimiento. La
conservacin del material contra el deterioro, especialmente, la corrosin, y el valor econmico
que representan los artculos en inventario, exigen adecuadas medidas de organizacin,
proteccin fsica y ambiental y de trabajo en los almacenes.

Los almacenes, por su ubicacin, pueden encontrarse centralizados o descentralizados. La forma
que se adopte depender: de los requerimientos de produccin, de la estructura organizativa que
se haya seleccionado para el grupo de mantenimiento, de las ventajas comparativas que
representa una u otra solucin respecto a las necesidades de produccin y de mantenimiento.

El almacenamiento de los materiales debe asegurar la proteccin de los mismos en funcin de
sus caractersticas fsicas. Para ello se pueden establecer zonas de almacenamiento por tipo de
material.

Zona A: materiales que pueden ser mantenidos a la intemperie, sobre apoyos que permitan la
circulacin de aire y eviten la acumulacin de agua (tanques, intercambiadores de calor y sus
partes, tuberas, elementos estructurales, evaporadores, cabillas, etc.).

Zona B: materiales que deben ser mantenidos dentro de edificaciones resistentes al fuego y a los
agentes atmosfricos, bien ventilados y que no se vean afectados por inundaciones (bombas,
vlvulas, filtros, compresores, cables y conductores, aislamiento trmico, cemento, luminarias,
etc.)

Zona C: materiales que deben ser conservados en edificaciones como los de la zona B, pero
dotados de sistemas de control de temperatura para evitar la condensacin y la corrosin
(instrumentacin, material y dispositivos elctricos, controles y paneles de control, motores y
generadores, piezas mecnicas de precisin, juntas, anillos, diafragmas, etc.)

Zona D: materiales que se deben conservar en edificaciones como las de la zona C, pero en
atmsfera libre de polvo y vapores peligrosos, bajo condiciones estrictamente controladas de
temperatura y humedad y otros requisitos apropiados (equipos electrnicos e instrumentacin
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
96
especial, tales como: analizadores, amplificadores, circuitos integrados, tarjetas electrnicas, etc.,
y materiales especiales extremadamente sensibles al medio ambiente.

La distribucin del material en los almacenes deber ser objeto de una cuidadosa planificacin, a
fin de facilitar las operaciones de ubicacin, a efectos de la entrada de los artculos y su
posterior entrega a los solicitantes. As mismo, deber implantarse un sistema de control de
inventarios para su adecuada gestin.


DISTRIBUCION DE PARETO POR VALOR DE CONSUMO ANUAL

ESTANDAR CASO 1 CASO 2 CASO 3

CLASE
%
ARTICULO
%
VAU
%
VAU
%
VAU
%
VAU

A

10

65

94

93

90

B

20

25

3

4

7

C

70

10

3

3

3



Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
97
CAPITULO V - EJECUCION Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO


Recordemos que la administracin del mantenimiento se desenvuelve mediante el desarrollo
las funciones bsicas de la actividad administrativa, que comprenden: formulacin de objetivos,
planificacin, organizacin, ejecucin y control. Dentro de cada una de estas funciones, se
cumple un ciclo que requiere: plantear objetivos y metas, planificar, organizar, ejecutar y controlar
las acciones de todos y cada uno de los individuos que participan en su desarrollo.

5.1 Ejecucin del mantenimiento

La ejecucin del mantenimiento, como el resto de las funciones administrativas, tambin
requiere que se formulen objetivos y metas, se planifiquen las actividades y se programen las
tareas, se designen responsables y se obtengan los recursos para cumplirlas, se realicen las
acciones de mantenimiento y se proceda a la evaluacin y control de los resultados alcanzados,
para compararlos con lo planificado, a fin de tomar las medidas pertinentes para acciones futuras,
si fuese necesario.

Para que la realizacin del mantenimiento arroje los resultados esperados, es decir, satisfaga las
solicitudes de intervencin con el nivel de calidad apropiado, es preciso que la organizacin
disponga oportunamente de informacin que le permita planificar y/o preparar las actividades de
mantenimiento, que tenga acceso a los recursos humanos y materiales requeridos, y que
administre el flujo de informacin producido por las distintas actividades, para evaluar, controlar
y, en lo posible, mejorar su actuacin.


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
98
5.2 La Orden de Trabajo

La orden de trabajo es el instrumento fundamental, alrededor del cual se mueve la actividad de
mantenimiento y motoriza las acciones, y el elemento central del flujo de informacin que se
origina hacia y desde el sistema de mantenimiento.
Segn su uso finalidades, la orden de trabajo puede asumir diferentes nombres y formatos. El
algunos casos adquiere las funciones de solicitud de intervencin, para que se realice una accin
de mantenimiento correctivo, o de mantenimiento preventivo programado, o tal vez de inspeccin
o mantenimiento rutinario, o bien para realizar algunas actividades preparatorias en el caso de los
mantenimientos capitales (overhauls). Tambin puede asumir el papel de orden de fabricacin o
recuperacin de piezas para el taller, o servir de vehculo a disposiciones de carcter normativo,
para la implementacin de normas de seguridad e higiene industrial.

El proceso de obtencin, generacin y registro de la informacin asociada a una orden de
trabajo, se activa y se desarrolla paralelamente a las etapas de procesamiento de la orden,
desde su elaboracin, hasta su ejecucin y cierre.

La orden de trabajo puede tener origen a consecuencia de una solicitud de:

A) Mantenimiento correctivo, generada por el rea de produccin, a causa de la falla de algn
equipo
B) Mantenimiento correctivo. Generada por el rea de mantenimiento, a raz de la deteccin de
fallas durante las inspecciones, pruebas, verificaciones, anlisis de materiales, etc.
C) Mantenimiento preventivo planificado y de las labores preparatorias necesarias para los
mismos, generada por el rea de mantenimiento.
D) Instalacin y puesta en marcha de nuevos equipos, modificacin de algn equipo o
instalacin existente , generada por el rea de ingeniera.
E) Implementaron de normas, generada por el departamento de seguridad e higiene industrial.

A partir de los datos recogidos en la orden de trabajo, se obtiene no solo informacin tcnica
para realizar un seguimiento al comportamiento de los equipos y sus componentes (fallas y
anomalas), sino tambin informacin econmica que permite llevar el control de los costos de
mantenimiento (horas hombre, material empleado, partes y piezas de repuesto consumidas, etc.).

Dicha informacin ser de suma utilidad en el momento de evaluar la gestin de mantenimiento, de
solicitar recursos adicionales, o de reportar a los superiores acerca de la conduccin de la
gestin y de los costos asociados.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
99
Por la naturaleza de sus funciones, el departamento de planificacin y control de mantenimiento
es el ms indicado para velar por la integridad de la informacin y de actualizarla peridicamente,
ya que de su correcto manejo depender buena parte del xito de la actividad de mantenimiento.

Dicha informacin incluye, fundamentalmente: los registros histricos de los equipos, los registro
de las operaciones de mantenimiento realizadas, los informes de las brigadas de trabajo y de los
supervisores, as como la documentacin tcnica de las mquinas e instalaciones, adems de la
informacin general asociada. Todo ello constituye un banco invalorable de datos que, a travs
de un uso racional y tecnificado, contribuye a optimizar la gestin de mantenimiento.

Por ello, lo mas indicado es conservar la informacin, y sus modificaciones y actualizaciones,
en forma organizada. Una medida recomendada podra ser la de constituir un expediente o
dossier de equipo por cada una de las maquinas o instalaciones de la planta que , por su
importancia para el proceso productivo, amerite ser sometida a control peridico o continuo.

Dicho expediente o dossier de equipo se subdivide en dos volmenes. Uno dedicado a la
documentacin tcnica que acompaa al equipo desde su origen, mientras que el segundo sirve
para conservar toda la informacin y documentos que se generan en el rea de mantenimiento.

Este segundo volumen estar constituido por tres secciones distintas. Una dedicada a la actividad
de planificacin del mantenimiento, otra seccin relacionada con las actividades de ejecucin del
mantenimiento, y la tercera con la informacin general que sirve de apoyo a las operaciones de
mantenimiento.

El primer volumen del dossier de equipo, contiene copia de los documentos de adquisicin, las
especificaciones tcnicas, planos generales, certificados de calidad, parmetros nominales de
operacin, informacin grfica en general.

La seccin 1 del segundo volumen, contendr la informacin referente a: ciclos de mantenimiento,
cantidad y calificacin del personal ejecutor, duracin estndar del tiempo de ejecucin de cada
actividad, informacin derivada del monitoreo de la condicin. Gamas del equipo, registro de
averas.

La segunda seccin del volumen 2 del dossier de equipo, contendr todo lo referente a los
mantenimientos ejecutados: informes tcnicos de mantenimiento, ordenes de trabajo, calibracin
de equipos, formularios varios requeridos para la ejecucin (autorizaciones, vas libres, etc.)


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
100
La seccin 3 del segundo volumen del dossier, recoge los listados de piezas de repuestos y
materiales sugeridos, las cartas de lubricacin (puntos, mtodos, tipo de lubricante, cantidad,
frecuencia de cambio), listado de herramientas, instrucciones y grficos de arme y desarme,
montaje y desmontaje, listado de procedimientos aplicables, caractersticas de peso y volumen).


Una adecuada clasificacin o catalogacin de los expedientes de equipos, apoyada en un sistema
racional de codificacin, permitir abreviar el tiempo necesario para ubicar y recuperar la
informacin requerida para las operaciones de mantenimiento y facilitar la labores de anlisis, ya
sea de fallas y de comportamiento de los equipos e instalaciones, de los tiempos de operacin y
reparacin, del empleo de recursos humanos y materiales, o de los costos asociados a la
actividad de mantenimiento.


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
101

ORDEN DE TRABAJO
Orden N____________
SOLICITANTE:

Equipo Seccin Cuenta N Unidad N

Descripcin del Trabajo o de la Falla

Coordinador Prioridad / Fecha Firma y fecha aceptacin

PLANIFICACIN
Fecha por Plan
Op. N
Descripcin de los
Trabajos
Seccin
Tiempo
Estimado
Inicio Termin.
Mano de Obra












Procedimientos necesarios Materiales a solicitar



Reporte de los Trabajos Ejecutados



Descripcin de los Trabajos



Piezas de Repuesto y Materiales Utilizados



Fecha
Inicio
Fecha
Termi.
Tiempo
Total
OP
1
OP
2
OP
3
Op4 Aprobacin. Fecha y Firma

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
102




Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
103

REPORTE DE AVERAS

PLANTA:
EQUIPO: CODIGO:
N
AVERIA
FECHA
N ORDEN
DE
TRABAJO
HORA DE
PARADA
N SOLICITUD

CODIGO
DE
AVERA
DESCRIPCIN DE LA
AVERA







GUA RECOMENDADA PARA CLASIFICAR AVERIAS
CODIGO CAUSA DE LA AVERIA
10 DEFECTOS DE FABRICACION
11 DEFECTOS DE MONTAJE (incluye defectos de mantenimiento de terceros)
12 DEFECTOS DE MANTENIMIENTO (excepto defectos de soldaduras)
13 DEFECTOS DE SOLDADURA
14 DEFECTOS DEL MATERIAL
15 ERRORES DE OPERACION
16 DEFICIENCIAS DE REGULACION
17 INFLUENCIA DE LOS MEDIOS DE OPERACION
18 REGIMEN TERMICO INSATISFACTORIO
19 CORROSION (excepto corrosin bajo tensin)
20 CORROSION BAJO TENSION
21 ENVEJECIMIENTO
22 FATIGA DEL MATERIAL
23 EROSION O DESGASTE
24 ENSUCIAMIENTO O FORMACION DE ESCORIA
25 INFLUENCIA EXTERNA (otras instalaciones)
26 CAUSAS NO EXPLICADAS



Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
104
5.3 Informacin y documentacin

Recordemos que el sistema de mantenimiento recibe y genera una masa importante de
informacin, que es necesario registrar, organizar, y conservar adecuadamente, para poder
utilizarla en forma conveniente, en beneficio de los integrantes de la organizacin de mantenimiento
y de empresa en general.

Uno de los aspectos ms resaltantes, respecto a la organizacin, es el se encuentra relacionado
con la recuperacin de los datos, para satisfacer los variados requerimientos que plantean las
distintas reas de responsabilidad del mantenimiento, los cuales, por lo general, se dirigen
fundamentalmente hacia la toma de decisiones.

5.4 Clasificacin y Codificacin de Equipos

Una decisin es ms acertada cuando est soportada por informacin de mayor calidad, y la
calidad de la informacin depende directamente de su pertinencia y coherencia, as como de la
posibilidad de obtenerla en tiempo til, es decir oportunamente. Una buena organizacin de la
informacin, mediante el uso de cdigos de clasificacin permite su recuperacin en ms breve
tiempo que con cualquier otro mtodo. Si este es un aspecto importante para todo sistema, se
convierte en un factor imprescindible cuando el sistema de mantenimiento se apoya en el uso de
medios automatizados.

En todas las organizaciones, se ha generalizado el empleo de cdigos con la finalidad de lograr
una estructura uniforme de identificacin. Sin embargo, existen algunos requisitos que cumplir
para que un sistema de codificacin sea realmente efectivo.

Los requisitos fundamentales son:

Identificar unvocamente los elementos de la planta, incluyendo todos los equipos y sistemas
tecnolgicos, hasta las piezas individuales de los mismos, dependiendo de los intereses de los
usuarios de la informacin
Debe clasificar los equipos, lneas y sistemas segn las reas de mantenimiento
correspondientes (mecnica, elctrica, automtica, qumica, civil, instrumentacin y control,
etc.)
El elemento ms simple que aparece en el cdigo debe estar asociado al equipo, lnea o
sistema al cual pertenece y al rea especifica de mantenimiento que lo atiende.

Es comn encontrar en las empresas industriales un sistema de clasificacin, estructurado en base
a cdigos de identificacin que reflejan, entre otros aspectos, la posicin de los equipos y
componentes dentro del esquema tecnolgico, segn el orden que determina el flujo de proceso
de dicho sistema.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
105

Por ejemplo, un cdigo de identificacin podra estar conformado de la manera siguiente:
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
106







En el ejemplo anterior, el cdigo identifica a un componente del sistema de aire comprimido; se
trata de la primera bomba de la lnea 1 del sistema de aire comprimido numero 2, ubicado en la
planta 1. Como se puede apreciar el cdigo es nico para ese tipo de elemento y no hay otro que
ocupe la misma posicin en el esquema tecnolgico. Esto nos asegura que el componente queda
identificado unvocamente.

Los caracteres para identificar el sistema tecnolgico pueden ser derivados de las dos primeras
letras o de las iniciales del nombre del sistema.

La letra o grupo de letras que identifican el tipo de equipo puede ser la que resulte de una
clasificacin interna, o una de las que comnmente se adoptan a nivel internacional. Una de ellas
es la que se sugiere a continuacin.

CDIGO TIPO DE EQUIPO
D BOMBAS, VENTILADORES
N FILTROS
S VLVULAS
W ENFRIADORES O CALENTADORES DE AIRE
B EQUIPOS PRINCIPALES (Reactor; digestor, caldera, etc.)
F MEDIDORES DE GASTO
L MEDIDORES DE HUMEDAD
Q MEDIDORES ANALTICOS
P MEDIDORES DE PRESIN
T MEDIDORES DE TEMPERATURA
V MEDIDORES DE VISCOSIDAD
PLANTA
SISTEMA
TECNOLGICO
LNEA
EQUIPO O
COMPONENTE
POSICIN EN
LA LNEA
1 AC2 1 D 01
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
107
G GENERADORES ELCTRICOS

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
108
Un cdigo como el que se describi anteriormente, tiene amplia utilidad en la identificacin de los
equipos, para su montaje, o para que el personal se familiarice con los esquemas tecnolgicos,
durante el montaje y la puesta en servicio de la instalacin.

Sin embargo, a pesar de sus mltiples ventajas, este tipo de cdigo no satisface totalmente los
intereses del rea de mantenimiento, que se hayan mayormente relacionados con las
caractersticas de los equipos y componentes que con su ubicacin fsica.

Para que un cdigo sea satisfactorio desde el punto de vista de mantenimiento, su estructura debe
permitir:

1) Agrupar bajo una misma identificacin todos los equipos o componentes correspondientes a un
mismo modelo.

2) Asociar el modelo a la documentacin tcnica y normativa (planos, instrucciones, procesos de
reparacin, normas de gastos, ciclos de reparacin, listado de piezas, etc.)

3) Identificar en forma unvoca cada equipo, y ofrecer la posibilidad de recuperar su historia
tcnica cuando as se requiera.

Tomando en cuenta dichos aspectos, el cdigo de mantenimiento podra tener la siguiente
estructura:





REA
CLASE
MODELO
CDIGO INDIVIDUAL
CDIGO
DE GRUPO

IDENTIFICACIN
INDIVIDUAL
O HISTORIA
TCNICA
M 03 001 0001
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
109
Los primeros seis dgitos constituyen el cdigo de grupo, al cual estar asociada la
documentacin tcnica y de identificacin de las piezas de repuesto, por tipo de equipo.

Los ltimos cuatro dgitos complementan la identificacin individual o unvoca y estar asociada a
la historia tcnica o ficha de cada equipo o componente.

Los cdigos de rea pueden ser los mismos que se mencionan en el ejemplo del cdigo de
ubicacin. El cdigo de la clase puede ser el que corresponda, segn la clasificacin sugerida
anteriormente para los componentes, o bien un cdigo numrico. El cdigo de modelo podr ser
de tipo alfanumrico o numrico, donde ser resalten las caractersticas mas importantes del
equipo o componente, por ejemplo, tipo, dimetro, material, funcin, presin, temperatura, o
cualquier otro parmetro que haga del cdigo un elemento de identificacin unvoca.

El cualquier caso, ser de competencia del rea de planificacin, establecer los cdigos mas
convenientes, buscando establecer una forma razonable de agrupar y recuperar la informacin.


5.5 Manuales, Instructivos y Procedimientos

Recordemos que la gestin de mantenimiento contempla actividades, tanto de carcter
administrativo como operativo, las cuales generan una cantidad apreciable de informacin.

Esto determina la necesidad de utilizar medios adecuados y efectivos para establecer una
comunicacin conveniente entre los distintos niveles de la organizacin.

Tipo y aplicacin de los Manuales

Entre los medios de comunicacin mas difundidos en las empresas, utilizado para trasmitir al
personal todo lo concerniente a las distintas formas y requisitos de preparar, ejecutar y controlar
el trabajo directivo, de supervisin y operativo, se destacan los manuales de procedimientos.

Los de mayor uso en el mbito de la organizacin de mantenimiento incluyen los siguientes:

1.- El manual de instrucciones, que describe las tareas, en cuanto concierne a lo que se debe
hacer, cmo, cundo y porqu es necesario hacerlo. Este manual se utiliza fundamentalmente para
fines de adiestramiento o actualizacin del personal.

2.- El manual de procedimientos, que describe en forma detallada los mtodos para llevar a cabo
las tareas. Generalmente contiene los diagramas de flujo de informacin, ilustraciones de los
formatos y formularios respectivos, as como las instrucciones para su uso.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
110
3.- El manual de organizacin, donde se determinan los deberes correspondientes a cada cargo y
delimitan la responsabilidad y autoridad de los individuos que los ocupan.

4.- El manual administrativo, que contiene las disposiciones vigentes de la empresa para asegurar
que todos acten conforme a las normas y reglamentos existentes.

5.6 El Manual de Mantenimiento

La actividad de mantenimiento se rige por un manual de mantenimiento, que puede llevar
incorporado uno o varios de los manuales mencionados anteriormente.

En el manual de mantenimiento se describen las normas que se aplican en la empresa para el
desempeo de la funcin de mantenimiento. Puede incluir tambin los mtodos de normalizacin
para el mantenimiento y/o la reparacin de equipos y dispositivos. Contiene adems los
conceptos de gestin de mantenimiento propios de la organizacin y la importancia del mismo en
la consecucin de los objetivos.

El tamao de la empresa no es el criterio fundamental para determinar si existe la necesidad de
usar un manual de mantenimiento. El tamao de la empresa influir sobre el tamao del manual y
su contenido, pero nunca sobre la necesidad de su utilizacin como medio de comunicacin. Un
trabajador no podr cumplir su labor adecuadamente, si no se le explica bien o no comprende
perfectamente qu debe hacer, cmo, cundo, porqu y cul es la importancia de su trabajo
dentro de la organizacin.

En el manual de mantenimiento, deben estar contempladas por separado las cuestiones de orden
administrativo y las de carcter tcnico; adems deber incluir los siguientes aspectos bsicos:

Objetivos: describe lo que se desea lograr con el manual.

Alcance: define lo que abarca la actividad cubierta por el manual.

Responsabilidades y organizacin: determina qu unidad o individuos son responsables del
mantenimiento de qu instalacin o equipo. Adems, indica quien debe responder frente al resto
de la organizacin, las interrelaciones entre las unidades de mantenimiento, as como las de
mantenimiento con el resto de las entidades de la empresa.

Definiciones: un glosario o lista de las palabras y terminologa tpicas del mantenimiento, para
mejor comprensin de su contenido.

Referencias: sealamiento preciso de otros documentos que contienen el o los tpicos a los
cuales se hace mencin.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
111
Funcin: objeto concreto del manual (reparacin, inspeccin, prueba, etc.) y las gamas,
instrucciones, procedimientos, normas, etc. Aplicables en cada caso.

5.7 Gamas de Mantenimiento

Las gamas de mantenimiento se utilizan para los trabajos planificados que se deben ejecutar
peridicamente, adems de servir para mantener el control de las tareas realizadas y las que estn
por realizarse. Este documento debe acompaar al expediente de mantenimiento del equipo. En
las pginas siguientes se muestra un ejemplo de gama de mantenimiento, donde se reportan las
actividades a realizar, su frecuencia, los procedimientos aplicables, las fechas en que se inici y
concluyo la actividad planificada.

Los procedimientos estn destinados a describir detalladamente las acciones a realizar en las
actividades que se requieran y los registros que deben elaborarse como resultado del trabajo
ejecutado.

La existencia de los procedimientos se justifica en razn de la complejidad de las operaciones a
realizar, por el costo de los equipos, la necesidad de alcanzar altos ndices de disponibilidad, y
por la peligro potencial que encierra una falla o avera de los mismos.

La preparacin, revisin y aprobacin de un procedimiento, debe ser asignada a personal
competente y calificado, de modo que se garantice el mejor conocimiento de los requisitos
tcnicos y normativos establecidos para las actividades, objeto del procedimiento.

El contenido de una instruccin o procedimiento debe incluir al menos los siguientes aspectos:

Titulo: descripcin del elemento, equipo o sistema a que se refiere el procedimiento.

Objetivo: finalidad que persigue el documento.

Alcance: definicin de los limites de aplicacin de las disposiciones contenidas en la instruccin o
procedimiento.

Referencias: nombre y cdigo de los documentos sealados en el procedimiento.

Definiciones: glosario de trminos para facilitar la comprensin del contenido del procedimiento.

Anexos: nombre y cdigo de los documentos que se adjuntan como parte complementaria del
procedimiento (tablas, esquemas, diagramas, etc).
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
112


Responsables: entidades o cargos de las personas que asumen la responsabilidad de velar por
el cumplimiento de las disposiciones del procedimiento en cuanto a ejecucin, verificacin y
aprobacin de los trabajos previstos en el mismo. Se incluyen adems los responsables de la
elaboracin, revisin y aprobacin del procedimiento para su puesta en vigencia, as como las
disposiciones para su actualizacin.

Instructivo: seccin donde se indica el mtodo, proceso o sistema para realizar la actividad
objeto del procedimiento. Se describen las precauciones y medidas de seguridad, secuencia del
trabajo, criterios de aceptacin o rechazo, descripcin de elementos y procesos, tipos de
inspeccin, puntos de observacin , condiciones ambientales, equipos, instrumentacin,
herramientas y materiales necesarios, calificacin del personal, identificacin y tratamiento de los
registros de informacin, etc.



5.8 Procedimientos de Mantenimiento


Los procedimientos pueden tener adicionalmente hojas de chequeo o verificacin, las cuales
deben acompaar al informe del trabajo ejecutado, para fines de revisin y evaluacin.


Los procedimientos e instrucciones deben ser adecuadamente identificados, mediante un sistema
de codificacin que facilite su ubicacin. A titulo de ejemplo, el cdigo puede estar constituido
por una sigla de dos caracteres que identifican el manual al cual pertenece el procedimiento; un
numero de grupo que rene los procedimientos afines en una seccin particular y un numero de
identificacin propio del procedimiento. Por ejemplo: mp.2305 identifica el quinto procedimiento
de la seccin 23, perteneciente al manual tcnico de mantenimiento preventivo.


A continuacin se muestra, en un ejemplo de formato de procedimiento, el extracto de algunos de
los aspectos de su contenido.


El modelo de la pagina siguiente, presenta un formato de hoja de verificacin de procedimientos,
mediante el cual se supervisa la ejecucin de las distintas acciones que forman parte del cuerpo
instructivo del procedimiento.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
113

GAMA DE MANTENIMIENTO N XXXX-XX
EQUIPO: Bomba de drenaje XJ-40-220-D
Cdigo Tecnolgico: RA25B01 Cdigo de Mantenimiento: M 03 001
0001
ACTIVIDAD FRECUENCIA
PROCEDIMIENT
O
FIRMA
FECHA
INICIO
FECHA
TERMINO
Limpieza y
lubricacin
Semanal MP.2543
Comprobacin
de vibraciones
Mensual MP.4831
Inspeccin de
sellaje
Quincenal MP.4831
Comprobacin
caractersticas
elctricas

45 das

MP.1385

Mantenimiento
parcial

3 meses
MP.4831
MP.2024



Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
114


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
115
CAPITULO VI - INDICADORES DE MANTENIMIENTO


6.1 Los Indicadores: su naturaleza y requisitos

Recordemos que en todo sistema de gestin, se requiere medir el grado de cumplimiento de los
objetivos planificados para un periodo dado, as como detectar determinadas tendencias, con la
finalidad de evaluar las metas logradas, o bien para introducir los correctivos necesarios, para
contrarrestar las desviaciones detectadas, cuando as se requiera.

La necesidad de medir el grado de cumplimiento de las metas y de consecucin de los objetivos,
introduce la exigencia de establecer indicadores de eficiencia. Las caractersticas de los
indicadores ms adecuados para estos fines, debern tener la mayor correspondencia con los
siguientes aspectos fundamentales:

Las caractersticas de la organizacin.
El nivel de direccin que utilizar la informacin.
La amplitud de la informacin segn el nivel jerrquico al cual se destina.
Afinidad con los factores que influyen sobre el objetivo que se desea medir.
La posibilidad de determinar tendencias de los aspectos evaluados.

La medicin de objetivos no se limita solamente a determinar y conocer los valores alcanzados
por los indicadores del sistema, sino tambin a establecer cules son los factores que han incidido
en el resultado medido por cada indicador. Es decir, si una empresa ha fijado la indisponibilidad
(tiempo fuera de servicio) por mantenimiento planificado anual en un determinado nivel (por
ejemplo 9% de la capacidad de produccin) y el valor medido a final de ao resulta de 8,5%, es
necesario establecer si ello se debi a incumplimiento del plan o a una mayor eficiencia en el
trabajo de mantenimiento.

Lo anterior sugiere que adems de un indicador principal (indisponibilidad por mantenimiento
planificado), se debe contar con indicadores secundarios que permitan explicar las razones del
incremento o reduccin del valor alcanzado por el indicador principal.

La necesidad de conocer las tendencias de determinados indicadores del sistema se justifica
tambin, porque sirven de instrumentos anlisis y de pronostico de evolucin, para fines de
planificacin de los nuevos valores referenciales de tales indicadores.

De todo lo anterior se concluye que para satisfacer las necesidades del sistema de gestin, es
preciso prever:

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
116
Un sistema de indicadores principales, para analizar integralmente el cumplimiento de los
objetivos trazados por la direccin
Un sistema de indicadores secundarios, para evaluar la incidencia de los factores principales
que pueden influir sobre el indicador principal.
Un mtodo de informacin sistemtico que muestre el grado de cumplimiento de los
indicadores principales, las tendencias de su comportamiento y el pronostico de su evolucin.

6.2 Indicadores de Gestin para Mantenimiento

Considerando que el primer objetivo de trabajo, del rea de mantenimiento, es el de propiciar el
logro de altos ndices de disponibilidad en favor de la produccin, se debe definir el factor de
disponibilidad de cada equipo, del cual ser responsable la organizacin de mantenimiento.

El conjunto de indicadores que se defina para medir la efectividad de la accin de mantenimiento
estar orientado a evaluar:

La incidencia de mantenimiento en la disponibilidad de planta
La incidencia de las reas especializadas de mantenimiento en la disponibilidad de planta
La disponibilidad de equipos y su incidencia sobre la disponibilidad de planta
La incidencia de las partes fundamentales de los equipos sobre su disponibilidad
La incidencia de las causas principales que influyen en la disponibilidad de los equipos

Los factores que participan en cada aspecto evaluado, sirven de elemento de anlisis de la
condicin de la planta y de pronostico de su comportamiento futuro.

Desde esta ptica, la medicin de la disponibilidad de planta deber ir acompaada de la
medicin de otros factores (indicadores secundarios) que permitan evaluar, analizar y pronosticar
su comportamiento. En la tabla a continuacin se incluye un conjunto de indicadores relacionados
con la disponibilidad total de la planta, la respectiva frmula de clculo, su objetivo y significado
para los fines mencionados.

Cabe sealar que la lista no agota los posibles indicadores de gestin que se pueden establecer
para evaluar la accin y la efectividad de la gestin de mantenimiento.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
117

DEFINICIN
FORMULA DE
CALCULO
OBJETIVOS SIGNIFICADO
Indicador principal
DISPONIBILIDAD
TOTAL DE LA PLANTA
DTP=
TPEF/(TPEF+TPPR)
Evaluar la proporcin de
tiempo en el cual la planta
es utilizable para fines de
produccin.
La disponibilidad ser
mejor cuanto ms se
acerque al 100% el valor
del indicador.
Indicadores secundarios
INFLUENCIA DEL
MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
IMP=TTFSP/DTP
Determinar como influye el
tiempo total fuera de
servicio por mantenimiento
planificado sobre la
disponibilidad total de la
planta
Permite evaluar si el
incremento o disminucin
de disponibilidad se debe
realmente a disminucin de
los plazos reales de
ejecucin del manteni-
miento planificado
INFLUENCIA DE LA
INDISPONIBILIDAD
POR AVERIA
IMPUTABLE A
MANTENIMIENTO
IIAIM =TTFSIM/DTP
Establecer en que medida
pesa el tiempo que los
equipos permanecieron
fuera de servicio por
causas imputables al rea
de mantenimiento durante
el perodo evaluado
Permite evaluar la
incidencia de la calidad de
ejecucin de los
mantenimientos sobre el
incremento de la
disponibilidad
INFLUENCIA DE LAS
INVERSIONES EN
HERRAMIENTAS Y
MEDIOS
MECANIZADOS
IIHMM= VTHMM/DTP
Determinar la relacin
entre el valor total de las
herramientas y medios
mecanizados y la
disponibilidad de planta
Permite evaluar la
influencia de las
inversiones en
herramientas y medios
mecanizados sobre la
disponibilidad
INFLUENCIA DE LA
FUERZA DE TRABAJO
EMPLEADA
IFTE=THHE/DTP
Determinar la relacin
entre el total de horas
hombre (fuerza propia) y
la disponibilidad de planta
Permite evaluar la
influencia del incremento
de mano de obra o de
intensificacin del trabajo
sobre la disponibilidad
COSTO GENERAL DE
LA DISPONIBILIDAD
CGTD= CTDME/DTP
Determinar la relacin
entre el costo total directo
de mano de obra,
materiales y repuestos y la
disponibilidad de planta
Permite evaluar
globalmente, desde el
punto de vista econmico,
el resultado del servicio de
mantenimiento en el
perodo considerado.


Otro conjunto de indicadores, tiles para evaluar la gestin de mantenimiento, es el que se refiere
a la efectividad de utilizacin de la fuerza de trabajo.

Entre los indicadores de efectividad de uso de la fuerza laboral ms utilizados, se encuentran los
siguientes:

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
118
DEFINICIN FORMULA DE
CALCULO
OBJETIVOS SIGNIFICADO
INDICE GENERAL DE
TRABAJOS
REALIZADOS
IGTR= OTE/OTR
Evaluar la proporcin entre
la cantidad de Ordenes de
Trabajo Ejecutadas
respecto al total de
Ordenes de Trabajo
recibidas en el perodo
considerado
Permite evaluar en forma
general el desempeo del
personal del rea de
mantenimiento. Mientras
mayor es el ndice, mejor
resulta el desempeo.
INDICE DE ORDENES
PENDIENTES O EN
PROCESO
ITP= OTPP/OTR
Evaluar la proporcin de
Ordenes de Trabajo
Pendientes o en Proceso
respecto al total de
Ordenes de Trabajo
Recibidas
Permite evaluar la fraccin
programada y no ejecutada
de mantenimiento. Cuanto
mayor es el porcentaje,
menor es la efectividad de
las acciones.
INDICE DE MANTENI-
MIENTO PREVENTIVO
IMP= HHMP/THHM
Determinar la proporcin
del tiempo total de
mantenimiento dedicado a
acciones de manteni-
miento preventivo
Evala la fraccin de
tiempo dedicada a los
programas de manteni-
miento preventivo. El
ptimo se coloca entre el
20 y el 40%.
INDICE DE ORDENES
ABIERTAS
IOA=EHH/HHD
Establecer la relacin entre
la cantidad estimada de
horas hombre para ejecutar
las rdenes de trabajo
abiertas y el total de horas
hombre disponibles para
trabajos de mantenimiento
Seala el balance entre la
carga de trabajo y la
cantidad de personal.
Mientras menor es el valor
porcentual, mejor resulta la
accin desplegada por el
rea de mantenimiento.
INDICE DE HORAS
EXTRAORDINARIAS o
DE SOBRETIEMPO
IHE=CHE/THHM
Expresa la relacin entre la
cantidad de horas de
sobretiempo respecto al
total de horas empleadas
en mantenimiento.
Evala la fraccin del
tiempo total destinado a
trabajos fuera de horario.
En general es aceptable en
el orden de 1% o 2% del
total.
INDICE DE TIEMPO
PERDIDO (tiempo
muerto)
ITP=THR/THHM
Evala la relacin entre la
cantidad de horas de
retraso en la ejecucin de
los trabajos (imputable a
mantenimiento) y el total
de horas de trabajo
efectivo.
Mide la calidad y
efectividad del trabajo de
mantenimiento preventivo.



6.3 Los Costos del Mantenimiento

El tercer aspecto, que reviste particular importancia en la evaluacin de la gestin de
mantenimiento, es el que se refiere a los costos.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
119
No es fcil establecer cual debe ser el nivel de gastos apropiado para mantenimiento. Lo que
puede ser conveniente para un gerente puede no serlo para otros.

Sin embargo, la orientacin general es la de lograr mejorar el desempeo de los equipos
(aumentar el tiempo de aprovechamiento) y de la organizacin de mantenimiento (mayor
efectividad en las acciones y mejor utilizacin de los recursos). Esto significa que la cantidad de
mano de obra y el costo de materiales debe llevarse y mantenerse a un nivel que sea compatible
con la calidad de la produccin, conservando la instalacin en buen estado operacional.

Ello obliga a determinar cul es el costo real del mantenimiento y en qu nivel se coloca el costo
ptimo.

Los costos de mantenimiento se pueden ubicar en tres renglones bsicos: costos directos, costos
indirectos y costos generales.

Los costos directos son los que se refieren a:
Mano de obra (personal tcnico, administrativo y obrero de mantenimiento)
Materiales (materiales de consumo, partes y repuestos)
Trabajos y servicios de mantenimiento contratados a terceros.
Depreciacin y amortizacin de equipos e instalaciones utilizadas para mantenimiento
Pequeas inversiones destinadas a optimizar el mantenimiento.

Se consideran costos indirectos:

Paralizacin de produccin, atribuible a la organizacin de mantenimiento
Costo de capital inmovilizado en almacn (materiales, partes y repuestos para mantenimiento)

Se consideran costos generales:

Mantenimiento de edificios, caminos, equipos etc. Que no interesan directamente al proceso
de produccin.

El costo de mantenimiento se distribuye aproximadamente de la siguiente forma: directo, 70 a
75%; indirecto, 15 a 35%; general, 5 a 15%. La mayor variacin se encuentra generalmente en
los costos indirectos.

En los piases industrializados el costo de mantenimiento se ubica aproximadamente en los
siguientes valores relativos:

4,2% de las ventas netas
5,5% del costo de las mercancas vendidas
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
120
6,5% del valor inmovilizado bruto
12,7% del valor inmovilizado neto

Estos valores fluctan de acuerdo a la rama industrial. Si se toma como base, por ejemplo, el
costo de los productos vendidos, el costo de mantenimiento se ubica, por tipo de actividad, en los
promedios siguientes:

RAMA INDUSTRIAL COSTO PROMEDIO (%)

ELECTRICIDAD 2,2
CAUCHO 3,2
QUMICA 6,8
PETRLEO 3,3
VIDRIO 7,3
ACERO 12,8

Desde el punto de vista de la organizacin de mantenimiento, el reporte de costos debe servir a
los siguientes requisitos especficos:

La supervisin de los tcnicos necesita medir la efectividad de su funcionamiento respecto al
empleo de fuerza de trabajo y de material.

La direccin o gerencia de mantenimiento necesita indicaciones sobre las tendencias generales
en los costos, con un nivel de detalle que permita descubrir reas que requieren atencin
especial.

Ingeniera de mantenimiento requiere informacin que destaque los equipos o aplicaciones de
equipos que causan costos anormales de mantenimiento y requieren su atencin.

La supervisin de produccin debe conocer sus costos de mantenimiento por producto o por
tipo de equipo.

Bajo estas premisas, el sistema de control de costos deber estar en condiciones de proporcionar
a la organizacin de mantenimiento, informacin relacionada con la eficiencia de la mano de obra,
la incidencia de los costos de suministros, gastos generales y otros factores que forman parte del
costo de mantenimiento. Por otra parte deber tambin poder suministrar a la gerencia superior,
un reporte conciso sobre las tendencias de los costos de mantenimiento y su relacin con los
factores externos que los condicionan, presentando el costo total de mantenimiento como una
funcin del costo total de fabricacin, del valor del equipo mantenido, o en trminos de unidades
producidas.


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
121
6.4 Indicadores de control de trabajo

CONTROL DE TRABAJO
Indicador Descripcin
CT1= ODTR/DHP ODT RECIBIDAS/DIAS HABILES DEL PERIODO
CT2= ODTC/ODTR ODT COMPLETADAS/ ODT RECIBIDAS
CT3= ODTPC/ODTC ODT PROGRAMADAS COMPLETADAS/ODT COMPLETADAS
CT4= ODTPN/ODTR ODT PENDIENTES/ODT RECIBIDAS
CT5 = ODTPRC/ODTC ODT PRIORITARIAS COMPLETADAS /ODT COMPLETADAS
CT6 = ODTCR/ODTC ODT COMPLETADAS CON RETARDO /ODT COMPLETADAS
CT7 = ODT>2S/ODTR ODT CON MAS DE 2 SEM. DE ATRASO/ODT RECIBIDAS
CT8 = HHTPP/ HHPER HH EN TRAB. PLANEADOS Y PROGRAMADOS/ HH EN EL PERIODO
CT9 = HHTSP/HHATP HH TRAB. SEGUN PROGRAM. / HH ASIGNADAS PARA TRAB PROG
CT10= HHCTPRI/HHPER HH CONSUMIDAS EN TRABAJOS PRIORITARIOS/HH EN EL PERIODO
CT11= HHTCR/HHPER HH EN TRAB. COMPLETADOS CON RETARDO/HH EN EL PERIODO
CT12 = HHST/HHTR HH EN SOBRETIEMPO/ HH EN TIEMPO REGLAMENTARIO
SOPORTE DE LOGISTICA:
SL1= RAA/RP REQUISICIONES ABASTECIDAS POR ALMACEN /REQUIS.
PROCESADAS
SL2= RAS/RP REQUISICIONES ABASTECIDAS CON SUSTITUTOS /REQUIS. PROCES.
SL3= RMA/RP REQUISICIONES CON MATERIAL AGOTADO /REQUIS. PROCESADAS
SL4= RAD1S/RD RENG. AGOT. DESPACH. CON 1 SEM. DE RETARDO /RENG. DESPACH.
SL5= RACP/RA RENG AGOTADOS QUE INVOLUCRAN COSTO DE PENAL. / RENG.
AGOTADOS
SL7 = R0EXA/TR RENGLONES CON EXISTENCIA 0 EN ALMACEN/TOTAL RENGLONES
SL8= RDIPP/TR RENGLONES CON DISPONIB. < PTO PED /TOTAL RENGLONES
SL9= VI>PM/VTI VALOR INVENT POR ARRIBA DEL PTO MAXIMO /VALOR TOTAL
INVENT.
SL10= RMO>12/TR RENGLONES CON ULT. MOV. > 12 MESES/TOTAL RENGLONES
SL11= VIMO>12/VTI VALOR INV CON ULTIMO MOV. > 12 MESES /VALOR TOTAL DE INV.
SL12= VTD/VTI VALOR TOTAL DE LO DESPACHADO /VALOR TOTAL DE
INVENTARIO
SL13= VD/VC VALOR DE LO DESPACHADO / VALOR DE LO COMPRADO
USO DE CONTRATISTAS:
UC1= CM/TC CONTRATOS EN MARCHA / TOTAL CONTRATOS
UC2= CCV/TC CONTRATOS CON VARIACIONES / TOTAL CONTRATOS
UC3= VCM/VAC VALOR CONTRATOS EN MARCHA / VALOR CONTRATOS
UC4= VVC/VAC VALOR DE VARIACIONES EN CONTRATOS /VALOR CONTRATOS
UC5= VCPC/VAC VALOR CONTRATADO POR CONTRATISTA /VALOR CONTRATOS
UC6 =VAC/CM VALOR CONTRATOS /COSTOS DE MANTENIMIENTO
LA ORGANIZACION:
OR1= PM/TP PERSONAL DE MANTENIMIENTO /TOTAL PERSONAL
OR2= SLM/OM SUPERVISORES DE LINEA DE MANTENIMIENTO/OPERARIOS DE
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
122
MTTO
OR3= PMPP/OM PERSONAL DE MTTO EN PLANEAC Y PROGR. /OPERARIOS DE
MATTO.
OR4= CNM/CTM COSTO DE NOMINA DE MANT./COSTOS TOTALES DE MANTTO
OR5= PST/PTO PAGOS POR SOBRETIEMPO /PAGO TIEMPO ORDINARIO
OR6= OM/TP OPERARIOS DE MANTENIMIENTO/TOTAL PRODUCCION
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
123
6.5 Indicadores de Efectividad del Sistema

EFECTIVIDAD DEL SISTEMA
Indicador Descripcin
ES1= CR/CI CAPACIDAD REAL/ CAPACIDAD INSTALADA
ES2= HOP/(HOP+HFS) HORAS DE OPERACION /(HORAS DE OPERACION + HORAS F.S.)
ES3= HOP/NC HORAS DE OPERACION/NUMERO DE CORRIDAS
ES4= HFS/NC HORAS FUERA DE SERVICIO /NUMERO DE CORRIDAS
ES5= PP/PNP PARADAS PROGRAMADAS /PARADAS NO PROGRAMADAS
ES6=HPF/HFS HORAS PERDIDAS POR FALLA DE EQ./HORAS FUERA DE SERVICIO
ES7= HHRC/HHMT HH EN REPARAC. CORRECTIVAS /HH EN MANTTO DE EQUIPOS
ES8= HHMP/HHMT HH EN MTTO PREVENTIVO/ HH EN MTTO DE EQUIPOS
ES9= HHI/HHMT HH EN INSPECCION /HH EN MTTO DE EQUIPOS
ES10= HHR/HHMT HH EN REACONDICIONAMIENTO/HH EN MTTO DE EQUIPOS
ES11= HMT/HHP HH EN MTTO DE EQUIPOS/HH EN EL PERIODO
ES12 = TMTC/MPP TRABAJOS DE MTTO PREV. COMPLETADOS/TR. MTTO PREV PROG.
ES13= PPF/PROD PROD PERDIDA O DIFERIDA POR FALLA DE
EQ/PROD.PROGRAMADA.
COSTOS:
CO1= CMT/PRE COSTOS DE MTTO/PRESUP. APROBADO
CO2= CMT/CT COSTOS DE MTTO /COSTOS TOTALES
CO3= CMT/CP COSTOS DE MTTO / COSTOS DE PRODUCCION
C04= CMT/UP COSTOS DE MTTO /UNIDADES PRODUCIDAS
CO5=CPZP/CT/ COSTOS DE PENALIZ. POR PRODUC. PERDIDA/COSTOS TOTALES
CO6=CPZ/CMT COSTOS DE PENALIZACION POR PRODUCCION/COSTOS DE MANTTO.
CO7=CMTP/CMT COSTOS POR MTTO PREV./COSTOS DE MTTO
CO8=CMC/CMT COSTOS PRO REPAR. CORRECTIVAS/COSTOS DE MTTO
CO9=CIN/CMT COSTOS POR INSPECCIONES /COSTOS DE MTTO
CO10=CRE/CMT COSTOS POR REACONDICIONAMIENTO /COSTOS DE MATTO
CO11 =CMTP/TMTP COSTOS POR MTTO PREVENTIVO/ TRABAJOS DE MTTO PREVENTIVO
CO12=CMC/TRC COSTOS POR REPAR. CORRECT./TRABAJOS DE REPAR. CORRECT.
CO13=CMI/TI COSTOS DE INSPECCIONES /TRABAJOS DE INSPECCION
CO14=CRE/TRE COSTOS POR REACONDICIONAM. /TRABAJOS DE REACOND.
CO15=CMT/VRE COSTOS DE MTTO /VALOR DE REEMPLAZO DE EQUIPOS
CO16=VDE/CMO VALOR DE LO DESPACHADO/COSTO DE MANO DE OBRA DE MTTO.
CO17=CAM/CMT COSTO ADMTVO DE MTTO / COSTOS DE MTTO.





Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
124
ANEXO A

BENCHMARKING DE MANTENIMIENTO
RELACIN DE COSTOS GENERALES
CONCEPTO
Referencia
estndar (%)
Tasa de
referencia (%)
Costo de mantenimiento/Valor estimado de reposicin min max
Equipos de proceso 2,3 2,0 5,0
Equipos auxiliares 2,0 2,0 5,0
Costo total de mantenimiento/Facturacin
Equipos de proceso 3,4 1,5 5,0
Equipos auxiliares 0,9 0,6 2,2
2.2Costo de mano de obra de mantenimiento/Facturacin
Equipos de proceso 1,5 0,6 2,1
Equipos auxiliares 0,5 0,4 1,1
Costo de material de mantenimiento/Facturacin
Equipos de proceso 1,9 0,8 2,4
Equipos auxiliares 0,4 0,2 1,1
Registros en rdenes de trabajo
Equipos de proceso 100 80 95
Equipos auxiliares 100 80 95
Ejecucin total de la programacin >70 35 70
Mantenimiento preventivo
Equipos de proceso 95 80 100
Equipos auxiliares 95 65 95
Reparaciones planeadas
Equipos de proceso 95 70 95
Equipos auxiliares 90 65 80
Eficiencia total del equipo 78 48 78
Disponibilidad
Equipos de proceso 91 78 91
Equipos auxiliares >95 85 95
Mantenimiento preventivo ejecutado por el operador 25 10 25
Costo de mano de obra propia/Costo total de mantenimiento 20 45
Costo de mano de obra contratada/Costo total de mantenimiento 10 40
Tcnicos/Supervisores 15 25
Tcnicos/Personal de soporte 5 2 8
Tcnicos/Efectivo total 10 30
Hh en mantenimiento preventivo/Total de Hh en mantenimiento 40 18 40
Hh en mantenimiento correctivo/Total de Hh en mantenimiento
Equipos de proceso 2 2 20
Equipos auxiliares 5 5 30
Tiempo efectivo/Total de Hh en mantenimiento 52 30 50
GESTIN DE MATERIAL
Valor del stock/Valor estimado de los equipos 1 - 2 0,3 2,3
Rotacin del Stock 1,4 0,3 1,2
Fuente: Fluor Daniel, NAME Awards, McGladrey & Pullen /National Association of Manufacturers,
A.T. Kearney, HSB Reliability Technologies.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
125

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
126
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Origen de Costos
Costos directos de mantenimiento
o Personal
o Repuestos y materiales
o Combustibles y Lubricantes
o Aumento de costo de repuestos
o Pago horas extras de mantenimiento

Costos Indirectos
o Reduccin de vida til de los equipos
o Depreciacin del activo
o Disminucin de calidad de los servicios
o Riesgo de accidentes
o Prdida de mercados
o Programacin de Parada de Equipos
o Personal de Operaciones inactivo

Costos de Penalizacin
o Prdida de produccin
o Reorganizacin de la produccin
o Stock inmovilizado de materia prima
o Penalidades comerciales
o Prdida de imagen


Distribucin del costo de Mantenimiento
Partidas Min Max
Costo Directo 70% 75%
Costos Indirecto 15% 35%
Gastos generales 5% 15%


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
127

















Curva A : Mantenimiento
Curva D : Mantenimiento Preventivo
Curva B : Mantenimiento Planificado
Curva C : Ocurrencias Aleatorias
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
128
CUNTO CUESTA MANTENER?

Concepto Valor relativo (%)
VENTAS NETAS 4,2
COSTO DEL SERVICIO o MERCANCA VENDIDA 5,5
VALOR INMOVILIZADO BRUTO 6,5
VALOR INMOVILIZADO NETO 12,7
VALOR DEL ACTIVO FIJO (MAQUINARIA) 2,0


INDICADORES DE MANTENIMIENTO Y UNIDAD DE MEDICIN
EVALUACIN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
Descripcin horas Bs. %
Horas de mantenimiento correctivo (averas) * *
Material empleado en mantenimiento correctivo (averas) *
Costo total de mantenimiento correctivo (averas) *
Horas mantenimiento preventivo * *
Material empleado en mantenimiento preventivo *
Costo total de mantenimiento preventivo *
Horas mantenimiento predictivo * *
Material empleado en mantenimiento predictivo *
Costo total de mantenimiento predictivo *
N de horas dedicadas a otros trabajos *
N de horas de mantenimiento disponibles *
Horas de presencia *
N de horas de produccin *
Costo paradas de produccin por averas *
Costo total de la produccin *
Personal efectivo existente en mantenimiento *
ndice de personal (general) *
ndice de personal (real) *
ndice de rendimiento del personal *
ndice de eficiencia del personal *
Personal necesario en mantenimiento por centro de costo *
ndice de extensin de mantenimiento preventivo (general) *
ndice de extensin de mantenimiento preventivo (conservacin) *
ndice del porcentaje de reparaciones por mtto. preventivo *
ndice de reparaciones por avera (general) *
ndice de reparaciones por avera (conservacin) *
ndice de porcentaje de reparacin por avera *
ndice del costo hora del mantenimiento (general) *
ndice del costo hora del mantenimiento (conservacin) *
ndice del costo de mantenimiento vs costo de produccin *
ndice de repercusin de las averas sobre costo del artculo *
ndice de reduccin de costos totales de mantenimiento *
ndice del costo/hora mantenimiento vs. costo/hora produccin *


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
129


ANEXO B



SEGURIDAD INDUSTRIAL





LOS ACCIDENTES NO OCURREN POR OBRA DEL
DESTINO. SOLAMENTE EL 2% DE LOS ACCIDENTES SON
PROVOCADOS POR LAS FUERZAS DE LA NATURALEZA,
TODOS LOS DEMS PUEDEN SER EVITADOS.

MS DEL 80% DE LOS ACCIDENTES SON ATRIBUIBLES A
ERRORES HUMANOS.

LOS ACCIDENTES ESTN SUJETOS A LA LEY DE LA
CAUSA Y EL EFECTO.

PARA PREVENIR LOS ACCIDENTES, ES PRECISO
IDENTIFICAR SUS CAUSAS Y ELIMINARLAS, AISLARLAS O
CONTROLARLAS.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
130
FACTORES QUE INCIDEN EN LA OCURRENCIA DE ACCIDENTES
Factor Caractersticas Manifestaciones
1.- Factores
hereditarios y
medio ambiente
Caractersticas fsicas y mentales latentes) que pueden
manifestarse en un medio ambiente propicio, interfiriendo con el
adecuado comportamiento de la persona.
Odio, venganza, miedo, fobias,
pereza, indiferencia,
intolerancia, envidia, celos
profesionales, ira, egosmo,
avaricia., etc.
2.- Falla personal
Actitud impropia o insegura o la predisposicin potencial para
la accin. La actitud insegura es la predisposicin para
reaccionar negativamente, ya sea en modo consciente o
inconscientemente, a los preceptos de seguridad. Conduce a
crear o permitir condiciones inseguras o practicar actos
inseguros.
Imprudencia, negligencia,
desobediencia, insubordina-cin,
incomprensin, irre-flexin,
intolerancia, excita-cin,
precipitacin, imperti-nencia,
obstinacin, irrita-bilidad,
desconsideracin, temeridad,
desajuste mental en general.
Condicin insegura es la
circunstancia peligrosa del
ambiente de trabajo que
permite u ocasiona accidentes,
incluyendo equipos y
materiales o mtodos de
trabajo establecidos. El 10%
de las lesiones se deben a
condiciones inseguras.
Andamio sin proteccin,
material mal apilado, aber-tura
sin proteccin, mtodo o
proceso equivocado, esca-la
defectuosa, piso resba-loso, etc.
3.- Condicin
Insegura o
Acto inseguro
El acto inseguro es la violacin
de un procedimiento seguro,
generalmente aceptado.
Incluye las normas no escritas
pero que todos conocer y
observan por cuestiones de
auto-preservacin. El 88% de
las lesiones son consecuencia
de actos inseguros.
Otros factores que crean
condiciones inseguras o que
permiten practicar actos
inseguros:
a) Falta de
conocimiento o habilidad:
ausencia o deficiencia de
informa-cin, mal
entendimiento, indecisin,
falta de con-viccin
respecto a la necesidad,
inexperiencia, ausencia o
deficiencia de
capacitacin, ausencia o
deficiencia de supervisin,
etc.
b) Desajuste fsico:
odo, vis-ta, edad, altura,
enferme-dad, reaccin
lenta, inva-lidez,
embriaguez, etc.
c) Ambiente impropio:
falta de espacio,
iluminacin inadecuada o
insuficiente, falta de
ventilacin, lim-pieza,
materiales y herra-
mientas, equipos de protec-
cin individual; mtodos y
procesos no actualizados,
burocracia, desorden, etc.
Lijar sin lentes de pro-teccin,
fumar en presencia de sustancias
inflamables, limpiar mquinas en
movi-miento, permanecer bajo
cargas suspendidas expo-
nindose al riesgo de cada y de
ser impactado, utilizar
herramientas defectuosas, subir
o bajar de un vehculo en
movimiento, etc.
4.- Ocurrencia de
accidentes
Evento no planificado e incontrolables en el cual la accin o
reaccin del objeto, sustancia, radiacin o persona resulta o
podra resultar en lesin.
Cada, agresin, golpe, colisin,
quemadura, choque,
derrumbamiento,
atropellamiento, cada de objeto,
incendio, explosin, golpe de
corriente, etc.
5.- Lesin personal

Resultado de un accidente o de exposicin a elementos
patognicos en el ambiente de trabajo, o por las circunstancias

Excoriaciones, contusiones,
fracturas, quemaduras, dis-
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
131
en que este se realiza (enfermedades del trabajo)

tensiones musculares, fibri-
lacin, asfixia, etc.

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
132
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA REALIZAR
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

Equipo o Instalacin Acciones
Equipo elctrico de alta tensin
1. Desconectar interruptor o disyuntor de alimentacin de energa.
2. Colocar letrero de aviso o asegurar el acceso con candado.
3. Desconectar y retirar fusibles del circuito de control / proteccin.
4. Verificar, con el instrumento adecuado, la ausencia de energa en las barras.
5. Aterrar, conectando primero el cable de tierra.
6. Usar equipo de proteccin individual adecuado.
Equipo elctrico de baja tensin
1. Desconectar la alimentacin de energa, control y proteccin, colocando letrero de
aviso.
2. Verificar si el equipo est sin energa; conectar a tierra, si fuese necesario.
3. Usar equipo de proteccin individual adecuado.
4. Advertencia: Antes de realizar el test de Megger, asegurarse de que no existan
otras personas trabajando en el mismo circuito.
Equipo mecnico
1. Desconectar la alimentacin, si hay, y colocar letrero de aviso.
2. Trabar las partes rotativas utilizando pasador de traba o palanca.
3. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado.
4. Utilizar equipo adecuado para levantamiento de cargas.
5. Utilizar herramientas adecuadas para realizar el trabajo.
6. Limpiar el rea al concluir los trabajos.

Equipo hidrulico
1. Desconectar la alimentacin de energa, control y proteccin, colocando letrero de
aviso.
2. Cerrar, si hay, la vlvula general de alimentacin.
3. Drenar el equipo siguiendo las instrucciones del fabricante.
4. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado.
5. Utilizar equipo adecuado para levantamiento de cargas.
6. Utilizar herramientas adecuadas para realizar el trabajo.

Equipo neumtico
1. Desconectar interruptor de alimentacin del motor , cerrar vlvula general de
alimentacin y colocar letreros de aviso.
2. Cerrar vlvula general de salida.
3. Despresurizar la red y colocar aviso en la vlvula de drenaje.
4. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado.
5. Utilizar herramientas adecuadas para realizar el trabajo.

Central de gases
1. Mantener los cilindros amarrados con cadena.
2. Transportar los cilindros con tapa.
3. Utilizar herramientas anti-chispa para trabajar en el rea de gases.
4. Al reemplazar un cilindro, verificar posibles escapes con jabn.
5. Mantener conexiones, manguera y manmetros libres de aceita y grasa.
6. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado.
7. Usar equipo adecuado para levantamiento y transporte de carga.

Instrumentacin
1. Desconectar la alimentacin elctrica, si hay, y colocar letrero de aviso.
2. Cerrar vlvula general de aire, si hay, y colocar letrero de aviso.
3. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado.
4. Utilizar herramientas adecuadas para realizar el trabajo.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
133
5. Limpiar el rea al concluir los trabajos.


Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
134
ANEXO C

PROCESO DE IMPLANTACIN DE
SISTEMAS DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO
Etapas Actividades y Tareas
1. Pre-implantacin
Preparacin de la organizacin. Compromiso de todos los
integrantes de los niveles involucrados: Compresin de la
importancia del proyecto, sus beneficios y el papel que cada quien
debe desempear. Definicin de funciones a nivel de direccin y
colaboracin. Conformacin de equipos de trabajo y atribucin de
funciones. Participacin del personal gerencial que apoye y
controle el avance del proyecto, de personal operativo que se
encargar de administrar el sistema, de personal de informtica que
dar apoyo tcnico y participar en la optimizacin del sistema, de
personal de auditora que velar por el cumplimiento de los
procesos y las normas de control y seguridad Recopilacin de
informacin existente o nueva que ingresar al sistema;
documentos, reportes y experiencias que alimentarn a la
aplicacin. Validacin de la informacin.
2. Implantacin
Procesos de capacitacin de tcnicos y usuarios. Depuracin de
requerimientos. Carga de la informacin inicial o histrica. Puesta
en marcha de la aplicacin. Valoracin de resultados (utilizacin en
paralelo con el sistema anterior). Aseguramiento del cumplimiento
de las metas, objetivos y alcances establecidos.
3. Post-implantacin
Capacitaciones peridicas. Mejoras o modificaciones al sistema.
Aseguramiento del soporte tcnico. Anlisis de nuevas
caractersticas y funcionalidades de posible incorporacin al
sistema.


Desarrollo del proyecto Etapas
Delimitacin liderazgo y responsabilidades 1
Actividades a realizar y estimacin de tiempos 1
Definicin y conformacin de equipos de trabajo 1 - 2
Tratamiento de resistencia al cambio 1 - 2
Definicin y manejo de requerimientos 1 - 2
Capacitacin a usuarios y tcnicos 1 - 3
Auditora y seguimiento 2 - 3
Puesta en produccin del sistema 2
Actualizacin de conocimientos 3
Anlisis de nuevas funcionalidades 3
Soporte interno o contratacin de terceros 3





Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
135



BIBLIOGRAFIA




MARTINEZ, LUIS. GUIA DIDACTICA DEL CURSO DE MANTENIMIENTO II,
Ingeniera de Mantenimiento, Universidad Gran Mariscal de Ayacucho. 1997

MOSQUERA G., RIVERO, J., SALOMON, J. y OTROS, DISPONIBILIDAD Y
CONFIABILIDAD DE SISTEMAS INDUSTRIALES, UGMA , BARCELONA, 1996.

RODRGUEZ BERTRN., JOS NAVARRO ALVAREZ, RAMN.
PLANIFICACIN Y DISEO DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO, GUA
DIDCTICA, CURSO DE ESPECIALIZACIN EN INGENIERA DE
MANTENIMIENTO, 1996

MOSQUERA, GENARO, APOYO LOGSTICO PARA LA ADMINISTRACIN DEL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, CDCH, UCV,CARACAS,1993.

PRINCIPIOS DE OPTIMIZACION DE MANTENIMIENTO, HOWARD FINLEY
DE VENEZUELA S.A., CARACAS 1985

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