Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
206MC Mamg
206MC Mamg
IA EN CIENCIAS
Analisis de Conabilidad Utilizando Modelos de
Componentes Genericos y Matrices de Propagacion
de Fallas
presentada por
MARCOS ALONSO M
ENDEZ GAMBOA
Ing. Electronico por el I. T. de Veracruz
como requisito para la obtencion del grado de:
Maestra en Ciencias en Ingeniera Electronica
Director de tesis:
Dr. Carlos Daniel Garca Beltran
Co-Director de tesis:
Dr. Marino Sanchez Parra
Cuernavaca, Morelos, Mexico. Febrero de 2008
Contenido
Lista de guras V
Lista de tablas VII
Notacion IX
1.. Introduccion 1
1.1. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Planteamiento del Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Justicacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4. Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4.1. Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4.2. Objetivos Particulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5. Hipotesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.6. Marco Conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.6.1. Conabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.6.2. Analisis de Riesgos del Proceso (PHA) . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.6.3. Manejo de la Situacion Anormal (ASM) . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.6.4. Fallas en Componentes y sus Consecuencias . . . . . . . . . . . . . 11
1.6.5. Integracion de Tecnicas en lnea con Tecnicas
fuera de lnea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.7. Organizacion del Documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
i
CONTENIDO
2.. Analisis de Conabilidad Basado en Componentes 15
2.1. Modelos de Componentes Genericos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.1. Servicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1.2. Introduccion del Modelo de Componente Generico . . . . . . . . . . 18
2.1.3. Componentes simples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.4. Componentes complejos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.5. Sistemas Construidos de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2. Analisis de Propagacion de Fallas (FPA) basado en Componentes . . . . . 21
2.2.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla (FMEA) . . . . . . . . . . . . 21
2.2.2. Propagacion de Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.3. Matriz de Propagacion de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.. La Unidad Turbogas 33
3.1. Principio de Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2. Descripcion de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.2.1. Compresor Axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2.2. Camara de Combustion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.2.3. Turbina de Flujo Axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2.4. Generador Electrico Sncrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2.5. Equipos Auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3. Modos de la Unidad Turbogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3.1. Modos de Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3.2. Modos de control para la Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.. Modelos de Componentes Genericos del Compresor 47
4.1. Modelos de Componentes Genericos de los Componentes del Compresor . . 48
4.2. Modelo de Componentes Genericos del Compresor . . . . . . . . . . . . . . 67
5.. Analisis de Fallas del Compresor 71
5.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla del Compresor . . . . . . . . . . . . . 71
5.2. Analisis de Propagacion de Fallas del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.2.1. Esquema de Interconexion del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.2.2. Matrices M
f
s del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.2.3. Propagacion de Fallas del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.2.4. Resultados del FPA en el Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
ii
CONTENIDO
6.. Analisis, Conclusiones y Trabajos Futuros 99
6.1. Analisis y Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.2. Trabajos Futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Referencias 103
Apendice 107
A..Conexion Indirecta 107
iii
CONTENIDO
iv
Lista de guras
1.1. Complementacion entre PHA y ASM [Dash y Venkatasubramanian, 2001]. 4
1.2. Atributos, Medios y Amenazas de la conabilidad . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3. Evaluacion de un proceso con el PHA [Services, 2005] . . . . . . . . . . . . 9
2.1. Esquema de Analisis de Efectos y Modos de Falla ilustrado gracamente
para dos niveles de componentes [Blanke et al , 2003]. . . . . . . . . . . . . 24
2.2. Propagacion de fallas a traves de un componente. . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3. Niveles en el FPA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.4. Componente conectado a las salidas de dos componentes. . . . . . . . . . . 28
2.5. Conexion indirecta entre dos componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.6. Componentes que interact uan mutuamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1. Unidad Turbogas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2. Ciclo simplicado de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.3. Ciclo Brayton. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.4. Distribucion Fsica de los Componentes de la Unidad turbogas. . . . . . . 36
3.5. Seccion del compresor de la unidad turbogas W501. . . . . . . . . . . . . . 37
3.6. Ducto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.7. Rotor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.8. Alabes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.9. Sellos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.10. Cojinete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.11. Chumacera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1. Graca de transicion de modos de uso del DUC. . . . . . . . . . . . . . . . 48
v
LISTA DE FIGURAS
4.2. Graca de transicion de modos de uso del SLU. . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.3. Graca de transicion de modos de uso del SPA. . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.4. Graca de transicion de modos de uso del AAG. . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.5. Graca de transicion de modos de uso del IGV. . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.6. Graca de transicion de modos de uso del SEL. . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.7. Graca de transicion de modos de uso del ROT. . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.8. Graca de transicion de modos de uso del SVP. . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.9. Graca de transicion de modos de uso del SVS. . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.10. Graca de transicion de modos de uso del SVH. . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.11. Graca de transicion de modos de uso del CO1. . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.12. Graca de transicion de modos de uso del CO2. . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.13. Graca de transicion de modos de uso del CE1. . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.14. Graca de transicion de modos de uso del CE2. . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.15. Graca de transicion de modos de uso del AME. . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.16. Graca de transicion de modos de uso del AMI. . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.17. Graca de transicion de modos de uso del AMS. . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.18. Graca de transicion de modos de uso del ESE. . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.19. Graca de transicion de modos de uso del ESI. . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.20. Graca de transicion de modos de uso del ESS. . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.21. Graca de transicion de modos de uso del VS1. . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.22. Graca de transicion de modos de uso del VS2. . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.23. Graca de transicion de modos de uso del SPR. . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.24. Graca de transicion de modos de uso del COM. . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.1. Esquema de la interconexion de componentes del compresor. . . . . . . . . 78
A.1. Conexion indirecta en el MCRN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
A.2. Conexion indirecta en el MCRN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
vi
Lista de tablas
2.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2. Analisis de Efectos y Modos de Falla para el FPA. . . . . . . . . . . . . . . 23
5.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla del Compresor Axial. . . . . . . . . . 71
vii
LISTA DE TABLAS
viii
Notaci on
Letras y Subndices
Modo.
Modo.
Conjunto de Efectos.
Modo.
Transicion de estado.
active Condiciones de activacion.
A Automata.
Afa Flujo de Aire.
Afve Aumento de energa cinetica del aire.
Ape Elevacion de presion del aire.
Ava Velocidad Angular.
Avaa Aceleracion a velocidad angular alta.
Avab Aceleracion a velocidad angular baja.
Avam Aceleracion a velocidad angular media.
c Componente.
cons Variables consumidas.
Cap Aceite a presion.
Cfm Friccion mnima del rotor.
Cfp Fuerza para regresar a la posicion de dise no en Newton.
Cfs Coeciente de ujo para gases.
Cma Movimiento axial en metros.
Cva Velocidad angular.
ix
NOTACI
ON
Des Desaceleracion.
e Efecto.
e
c
Efectos del componente.
e
sis
Todos los Efectos del Sistema.
f Falla.
f
c
Fallas del componente.
f
sis
Todas las Fallas del Sistema.
F Conjunto de Fallas.
Fea Flujo de aire de entrada.
Feo Flujo de aceite de entrada.
Fig Flujo de salida.
Fim Flujo maximo de aire.
Fsa Flujo de aire de salida.
Fso Flujo de aceite de salida a presion y temperatura deseada.
G Graca de transicion.
h Componente.
i Subndice del i-esimo valor.
I
s
Conjunto de los ndices de los servicios posibles.
I
um
Conjunto de los ndices de los modos de uso posibles.
Iei Movimiento Mecanico, m.
j Subndice del j-esimo valor.
k Componente.
Kca Constante de friccion.
Kce Coeciente de empuje.
Kig Constante del porcentaje de apertura de los alabes guas.
Kip Constante de momento de inercia.
l Subndice del l-esimo valor.
m Elemento de la Matriz M.
M Matriz de Propagacion.
M
f
Matriz de Propagacion de Fallas f.
M
p
Matriz de Propagacion de Fallas p.
Mpa Medicion de la posicion de los alabes gua.
Msp Medicion de presion al nal del compresor.
Msr Medicion de la vibracion del rotor.
x
NOTACI
ON
Msv Medicion de la velocidad del rotor.
n Nivel de Propagacion
Ne Ninguna entrada.
Nd No disponible.
Ns Ninguna salida.
proc Procedimiento.
prod Variables producidas.
Pat Presion atmosferica.
Pem Movimiento mecanico.
Pic Presion dentro del compresor en la etapa de la valvula de sangrado.
Pqpd Elevacion de presion por medio de difusion.
Pqvc Aumenta la velocidad del aire elevando su energa cinetica.
res Recursos.
rqst Requerimientos.
Rah Motor y sistema hidraulico.
Rep Momento angular de entrada.
Rqi Porcentaje de apertura de los alabes guas.
Rr0 No operacion del Rotor.
Rr1 3r.p.m Rsr 5r.p.m. (Velocidad de torna echa).
Rr2 5r.p.m < Rsr < 800r.p.m. (Etapa con aceleracion angular).
Rr3 800r.p.m.
Rr4 800r.p.m < Rsr < 3300r.p.m. (Etapa con aceleracion angular).
Rr5 3300r.p.m < Rsr < 3600r.p.m. (Etapa con aceleracion angular).
Rr6 3600r.p.m.
Rr7 3600r.p.m > Rsr > 5r.p.m. (Etapa con desaceleracion angular).
Rsl Equipos Auxiliares
Rsp Se nal de entrada dada por el controlador de posicion de los alabes guas.
Rsr Velocidad Angular en revoluciones por minuto (r.p.m.).
Rsv Se nal del sensor de la velocidad del rotor.
Rvh Sensor magnetico basado en el efecto pick up.
Rvs Flujo masico igual a cero.
s Servicio.
S Conjunto de Servicios.
Sa Sin condiciones de activacion.
xi
NOTACI
ON
Sap Aceite a presion, Pa.
Sc Sin procedimiento.
Sfa Fuga mnima de Aire, m
3
/s.
Src Sin recursos.
Srq Sin requerimientos.
Ssa Se nal del sensor de posicion de los alabes guas.
Ssr Se nal del sensor de la vibracion del rotor.
Ssp Se nal del sensor del sensor de presion.
Tem Temperatura absoluta, K.
um Modo de Uso.
UM Conjunto de Modos de Uso.
V ai Velocidad angular de ignicion.
V c Valvula Cerrada.
V et Velocidad de tornaecha.
V fm Flujo masico.
V s Velocidad de sincronismo.
V se Se nal de entrada.
xii
NOTACI
ON
Acronimos
AAG Actuador de los
Alabes Guas.
AME
Alabes moviles de entrada.
AMI
Alabes moviles intermedios.
AMS
Alabes moviles de salida.
ASM Manejo de la Situacion Anormal.
CBM Mantenimiento Basado en Condiciones.
CE1 Chumaceras de empuje 1.
CE2 Chumaceras de empuje 2.
CENIDET Centro Nacional de Investigacion y Desarrollo Tecnologico.
CO1 Cojinete 1.
CO2 Cojinete 2.
COM Compresor.
DUC Ducto.
ESE Etapa de entrada del estator .
ESI Etapa intermedia del estator.
ESS Etapa de salida del estator.
FDI Deteccion y Localizacion de Fallas.
FMEA Analisis de Efectos y Modos de Falla.
FPA Analisis de Propagacion de Fallas
FTC Control Tolerante a Fallas.
HMP Programa de Manejo de Riesgos.
IIE Instituto de Investigaciones Electricas.
IGV
Alabes Gua.
MCRN Modulo de Control y Regulacion de Nivel.
MTBF Tiempo Promedio entre dos Fallas.
MTTF Tiempo Promedio antes de Falla.
PHA Analisis de Riesgos del Proceso.
PSM Manejo de Seguridad de Procesos.
ROT Rotor.
SEL Sellos.
SLU Sistema de lubricacion.
SPA Sensor de posicion de los alabes guas.
xiii
NOTACI
ON
SPR Sensor de presion.
SVH Sensor de velocidad.
SVP Sensor de vibracion 1.
SVS Sensor de vibracion 2.
UM Modos de Uso.
VS1 Valvula de Sangrado 1.
VS2 Valvula de Sangrado 2.
xiv
Captulo 1
Introducci on
En este captulo se describen la problematica y las motivaciones para este trabajo,
as como sus objetivos. Posteriormente se muestra el marco conceptual que sirve como base
para realizar esta investigacion y nalmente se presenta la organizacion de este documento.
1.1. Antecedentes
Es claro que el incremento en la complejidad del sistema electrico, en las etapas de
generacion, transmision y distribucion, traera fuertes consecuencias en cuanto a la seguri-
dad del funcionamiento del sistema, de tal forma que la probabilidad de un funcionamiento
defectuoso del proceso aumentara con el grado de complejidad. Un sistema puede carac-
terizarse por cuatro propiedades fundamentales: la funcionalidad, el desempe no, el costo
y la conabilidad [Avizienis et al , 2001].
Debido al alto grado de automatizacion los procesos tecnologicos han cambiado a
plantas mas complejas. Esto ha mejorado la calidad y eciencia de la operacion normal,
pero tambien ha hecho a los sistemas mas vulnerables a las fallas. Como consecuencia, la
atencion industrial se ha enfocado hacia incrementar la conabilidad, un sinonimo para
un alto grado de mantenibilidad, delidad, disponibilidad y seguridad [Blanke, 1996].
El adelanto en la automatizacion ha proporcionado una integracion de funciones
de control y monitoreo para mejorar la apreciacion del operador y su capacidad para
tomar una accion de solucion cuando ocurren fallas. La supervision manual (para detectar
una falla, identicar su causa, y acomodar el sistema para una nueva condicion) ha ido
1
CAP
ITULO 1. INTRODUCCI
ON
mejorando. Sin embargo, debido a lo complejo de los sistemas y a los requerimientos,
esta supervision es insuciente. Estos sistemas requieren una respuesta rapida y precisa
a las fallas. Para lograr esto la supervision necesita automatizarse y elevar su grado de
autonoma [Blanke, 1996].
Esto se puede alcanzar tecnicamente, usando metodos sistematicos de dise no, que
utilicen la informacion fuera de lnea para el desarrollo de sistemas de supervision en lnea
que aseguren la conabilidad del sistema.
1.2. Planteamiento del Problema
Los problemas que se presentan en la industria son diversos y se agravan mas con-
forme los procesos se vuelven mas complejos. Para resolver y reducir estas situaciones la
industria busca distintas alternativas en un sin n de propuestas de solucion dadas por
diversas instituciones que se dedican a desarrollar conocimiento.
Las propuestas que se hacen para el manejo de situaciones anormales en ocasiones
llegan a ser difciles de implementar y por ello muy pocas industrias atienden estas si-
tuaciones como se propone. Ellas preeren buscar otras alternativas que con la menor
inversion le ofrezcan cierto manejo de situaciones, aunque en ocasiones estas no funcionen
por alguna causa.
La reduccion y solucion de situaciones anormales se ha manejado com unmente de
dos maneras diferentes [Vedam et al , 2000] y [Dash y Venkatasubramanian, 2001]:
Las tecnicas fuera de lnea para el analisis de conabilidad por medio de un analisis
sistematico para la mitigacion y valoracion de peligros potenciales del proceso que
pueden poner en riesgo la seguridad de los operadores, del equipo, del medio ambiente
y/o representar perdidas economicas.
Las tecnicas en lnea, que tratan el manejo y correccion de las situaciones anormales,
a traves de una deteccion y un diagnostico realizados oportunamente.
La primera alternativa ha sido la forma utilizada en niveles industriales para tratar
las situaciones anormales de sistemas crticos. Pero en ocasiones utiliza procedimientos
que no tienen mucho sustento o cuando menos no cuentan con lo necesario para utilizarse
en procesos de alto riesgo [Dash y Venkatasubramanian, 2001].
2
1.3. JUSTIFICACI
ON
La segunda utiliza tecnicas mas avanzadas, pero que en ocasiones dista de ser una
solucion para los problemas reales, sobre todo porque esta tecnica propone el desarrollo
de ciertos procedimientos que son muy difciles de llevar a la practica y que solo fueron
revisados en algunas pruebas de laboratorio con algunas restricciones de funcionamiento
[Vedam et al , 2000].
Con lo anterior se puede decir que actualmente en la mayora de las industrias no
se utiliza un metodo capaz de tratar las situaciones anormales de una manera efectiva.
Por lo que es necesario resolver esto con una alternativa que resuelva los problemas de la
industria y que ademas cuente con conocimiento sustentado.
1.3. Justicacion
Pocos trabajos se han realizado para crear sistemas que garanticen un alto grado de
seguridad de funcionamiento (conabilidad). Y que ademas sean capaces de tratar de la
mejor manera los errores y las situaciones anormales.
Por lo tanto es necesario profundizar en el estudio de metodos sistematicos de dise no,
basados en la informacion obtenida en estudios fuera de lnea, para el desarrollo de sistemas
de supervision que hagan frente de manera eciente a la complejidad y aseguren que el
sistema de supervision en lnea sea correcto, consistente y conable. Esto se puede lograr
con la union de dos tecnicas o metodos, uno fuera de lnea y otro en lnea, Analisis de
Riesgos del Proceso (PHA) y Manejo de la Situacion Anormal (ASM) respectivamente.
La motivacion para integrar ASM y PHA proviene de varios factores pero princi-
palmente de que los objetivos inherentes de ambos son tratar con situaciones que estan
fuera de la conducta de la planta y que causan problemas al equipo, al personal y al me-
dio ambiente. Ambos metodos tienen un objetivo similar y apuntan a prevenir, mitigar
y planicar las situaciones no deseadas y las emergencias [Dash y Venkatasubramanian,
2000].
Mientras PHA apunta a examinar las consecuencias de varios eventos o desviaciones,
ASM intenta razonar de los sntomas, consecuencias y fallas, a las causas. Por ello el
resultado del estudio PHA puede usarse para asistir a los sistemas de diagnostico en sus
tareas [Venkatasubramanian et al , 2003a]. Este estudio PHA representa informacion ya
disponible concerniente a las caractersticas de conducta y seguridad de la planta y por
3
CAP
ITULO 1. INTRODUCCI
ON
esto es una gran herramienta para el sistema de diagnostico.
Su naturaleza complementaria entre PHA y ASM se muestra en la gura 1.1:
Causas
Eventos Bsicos
Sntomas
Consecuencias
Fallas
PHA
ASM
En lnea
Fuera de lnea
Figura 1.1: Complementacion entre PHA y ASM [Dash y Venkatasubramanian, 2001].
Si el resultado de un analisis de seguridad y conabilidad disponible puede usarse
para complementar y mejorar el sistema de diagnostico, habra menos necesidad de genera-
cion de fuentes separadas de informacion acerca del proceso para el sistema de diagnostico,
haciendolo por ello mas util [Venkatasubramanian et al , 2003b].
Los resultados del PHA incluyen las desviaciones, sus causas, consecuencias y posi-
bles acciones correctivas que necesitan realizarse cuando aparece una situacion anormal.
Estos resultados pueden proporcionar informacion crucial durante el monitoreo en lnea
del proceso para protegerlo de cualquier riesgo y/o peligro de amenaza, mediante la ayuda
al operador dandole a este informacion del comportamiento para que actue de manera
anticipada [Dash y Venkatasubramanian, 2000]
1.4. Objetivo
1.4.1. Objetivo General
Realizar un analisis sistematico de conabilidad a traves del estudio de riesgos y
fallas de un compresor de una Unidad Turbogas que sirva de base para el dise no de un
sistema de diagnostico.
4
1.5. HIP
OTESIS
1.4.2. Objetivos Particulares
Desarrollo de los modelos de componentes genericos del compresor de la Unidad
Turbogas W501.
Analisis de fallas y efectos del compresor de la Unidad Turbogas W501 aplicando la
metodologa FMEA.
Analisis de conabilidad del compresor de la Unidad Turbogas W501 aplicando la
metodologa FPA.
1.5. Hipotesis
Un analisis de conabilidad fuera de lnea que se procese utilizando una metodologa
que maneje de forma adecuada los datos, permite ver las fallas mas crticas y permite
asociar causas, efectos y fallas de un sistema para tener un diagnostico mas rapido y
completo.
1.6. Marco Conceptual
1.6.1. Conabilidad
El termino conabilidad se ha usado en diversas aplicaciones, legales, sociales, compu-
tacionales, industriales, etc. Y al igual que otros conceptos, debido a su utilizacion en
diversos campos es difcil dar una denicion de conabilidad que satisfaga a todas las
areas.
En este trabajo se usa el termino castellano de conabilidad como equivalente al
termino anglosajon dependability, y adoptaremos la siguiente denicion de conabilidad:
Es la capacidad de entregar un servicio en el que se puede conar justicadamente
[Avizienis et al , 2001].
La caracterstica de que un sistema sea conable o no, depende de muchas cosas,
como entrega el servicio?, en que tiempo lo hace?, cuanto tiempo lo hace?, cuando lo
entrega?, esta disponible todo el tiempo?, que tan seguro es el proceso? y de algunas
5
CAP
ITULO 1. INTRODUCCI
ON
otras. La conabilidad permite modelar y comprender el desempe no de un sistema, evaluar
sus componentes (entradas, salidas y partes internas) y servir de base para decisiones
preventivas, correctivas, de inversion y de automatizacion [Baeza et al , 2003].
Algirda [Avizienis et al , 2001] asocia el termino conabilidad a tres factores: las
amenazas de la conabilidad, los medios para aumentarla y los atributos de esta. Por ello es
un termino colectivo usado para describir la disponibilidad, utilidad, ecacia, desempe no
y sus factores de inuencia: desempe no de delidad, desempe no de mantenimiento y el
desempe no del soporte de mantenimiento.
Atributos de la conabilidad
Hay muchos atributos que intervienen en la conabilidad y cada atributo esta denido
de diferentes maneras en la literatura. Los atributos mas importantes de la conabilidad
se denen a continuacion [Paoli, 2003] y [Asgari et al , 2005]:
- Fiabilidad: Es el ndice de continuidad de un servicio correcto.
- Disponibilidad: Es el grado en el que un componente o sistema es accesible y puede
operar cuando se requiere para el uso.
- Mantenibilidad: Es la capacidad de un componente o sistema para sufrir reparaciones
y modicaciones.
- Seguridad: Es la ausencia de consecuencias catastrocas sobre el usuario y/o medio
ambiente causados por el sistema y/o un componente.
- Exactitud: Es la habilidad del componente o sistema de proporcionar las salidas
requeridas dentro del rango deseado y con la precision solicitada.
- Garanta: Es la capacidad de un componente o sistema para resistir el mal uso, abuso
y desastre.
Medios para aumentar la conabilidad
Existen diversos medios para aumentar la conabilidad, estos buscan evitar y pre-
venir las amenazas y cuando no es posible buscan controlar dicha situacion y en algunos
6
1.6. MARCO CONCEPTUAL
casos se examina que el proceso siga funcionando, aunque esto afecte su desempe no y
acorte su vida.
Los medios para aumentar la conabilidad se dividen en [Avizienis et al , 2001]:
- Prevencion de Fallas: Busca prevenir la ocurrencia o introduccion de fallas y se
obtiene mediante tecnicas de control de calidad empleadas durante el proceso de
dise no y manufactura del hardware y software.
- Tolerancia a Fallas: Busca que el proceso de un servicio correcto aun en presencia
de fallas y se implementa generalmente mediante la detecci on de errores y sistemas
subsecuentes de recuperacion.
- Eliminacion de Fallas: Trata de reducir el n umero o severidad de las fallas y se
realiza durante la fase de desarrollo del sistema y durante su vida de operacion util.
- Prediccion de Fallas: Trata de estimar el n umero de fallas presentes, la incidencia
futura y las probables consecuencias de estas. Realiza una valoracion de la conducta
del sistema cuando ocurre o se activa una falla.
Amenazas de la conabilidad
La conabilidad de un sistema o proceso se amenaza por diversos causas que provocan
una situacion anormal dentro del sistema, un funcionamiento fuera de lo previsto o un caso
que nunca se haba presentado.
Las amenazas de la conabilidad se dividen en [Avizienis et al , 2001] y [Paoli, 2003]:
- Falla (fault): Es la causa adjudicada de un error. Es una falla activa si se produce
un error e inactiva si no se produce.
- Error (error): Es un estado del sistema que puede causar una subsecuente avera.
- Avera (Failure): es un evento que ocurre cuando el servicio entregado se desva del
servicio correcto.
Todos los factores de la conabilidad descritos anteriormente se muestra en la gura
1.2:
7
CAP
ITULO 1. INTRODUCCI
ON
FIDELIDAD
DISPONIBILIDAD
MANTENIBILIDAD
SEGURIDAD
ATRIBUTOS
PREVENCIN DE
FALLAS
TOLERANCA
A FALLAS
ELIMINACIN
DE FALLAS
PREDICCIN
DE FALLAS
MEDIOS
FALLAS
ERRORES
AVERAS
AMENAZAS
CONFIABILIDAD
EXACTITUD
GARANTA
Figura 1.2: Atributos, Medios y Amenazas de la conabilidad
Tradicionalmente el analisis de conabilidad se limita a estudios de abilidad (relia-
bility). Este analisis utiliza principalmente datos estadsticos respecto a las probabilidades
de falla de los componentes. Algunos ndices arrojados por un estudio de abilidad son
Tiempo Promedio antes de Falla (MTTF), Tiempo Promedio entre dos Fallas (MTBF),
entre otros, de esta forma, es posible obtener una predicci on estadstica de fallas.
Existen dos metodos para mejorar el dise no, desempe no y/o garantizar la seguridad
del proceso, es decir, para aumentar la conabilidad [Dash y Venkatasubramanian, 2000]:
Analisis de riesgos del proceso (PHA).
Manejo de la situacion anormal (ASM).
1.6.2. Analisis de Riesgos del Proceso (PHA)
El PHA trata con un tipo de analisis de seguridad fuera de lnea por medio de la
identicacion sistematica y valoracion de riesgos potenciales del proceso, los cuales pueden
poner en peligro la salud y seguridad de los humanos y causar serias perdidas economicas
[Dash y Venkatasubramanian, 2001].
8
1.6. MARCO CONCEPTUAL
El PHA tiene dos propositos principales. El primero es el de identicar los peligros
y riesgos del proceso; y una vez identicados estos, se determina la accion correctiva para
eliminar o reducir el impacto. El segundo es el de crear una manera de pensar en todos
los trabajadores, tal que ellos prevengan los riesgos y peligros en el proceso mientras este
se comporta de forma normal [Venkatasubramanian et al , 2003c].
La evaluacion de un proceso mediante el metodo del PHA se lleva a cabo como se
muestra en la siguiente gura 1.3.
Valoracin
del proceso
Identificacin de
escenarios de fallas
Identificacin
de riesgos
potenciales
Criterios de diseos
de seguridad
Factor
Humano
Datos de fallas
en componentes
Material Proceso
Figura 1.3: Evaluacion de un proceso con el PHA [Services, 2005]
El PHA es una componente importante en el Manejo de Seguridad de Procesos
(PSM) y el Programa de Manejo de Riesgo (HMP). Y para hacerlo altamente efectivo el
PHA ha sido ligado con otros elementos del PSM.
Un analisis de PHA puede utilizar distintas metodologas para lograr su objetivo,
estas estan divididas en dos grupos [Services, 2005]:
Cualitativos:
- Analisis de Seguridad de Actividades.
- Diagramas Logicos.
- Que hacer si? (what-if )
- Analisis de efectos y modos de falla (FMEA)
- Estudio de Operatividad y Riesgos (HAZOP)
9
CAP
ITULO 1. INTRODUCCI
ON
Cuantitativos:
- Analisis de
Arbol de Falla.
- Probabilidades de eventos.
1.6.3. Manejo de la Situacion Anormal (ASM)
Una situacion anormal de un proceso es cualquier desviaci on de su intervalo de ope-
racion aceptable. El ASM trata con estas situaciones a traves de la deteccion y diagnostico
temprano de fallas durante la operacion en lnea, y mediante procedimientos de recupera-
cion [Dash y Venkatasubramanian, 2000].
ASM es una parte importante para la operacion optima y segura de algunas plan-
tas (sobre todo qumicas). Una efectiva metodologa ASM que maneje propiamente los
problemas puede tener un impacto economico y un impacto en el aspecto de seguridad
[Venkatasubramanian et al , 2003a].
Para llevar acabo un buen ASM, este integra otras tecnicas y se apoya de ellas para
complementar el manejo y tratamiento de las situaciones anormales que se presenten en el
proceso. Algunas tecnicas usadas por el ASM son: el Mantenimiento Basado en Condiciones
(CBM), la Deteccion y Localizacion de Fallas FDI y el Control Tolerante a Fallas (FTC).
El CBM es un mantenimiento donde el equipo se repara con base en los requerimien-
tos reales o actuales. CBM puede predecir fallas bastante temprano para permitir reparar
el equipo a tiempo [Faitakis et al , 2004].
El FDI consiste en detectar una falla del proceso o sistema, es decir lo primero que
se debe saber es que existe una falla y el siguiente paso es aislarla para mas adelante saber
donde se encuentra y que la causo. Una vez que se sabe la ubicacion y cual fue la falla se
decide lo que se debe hacer [Blanke, 1996].
El FTC es una tecnica mas avanzada que consiste en tratar de controlar el sistema pa-
ra que proporcione un mismo servicio antes y despues de que se presente una falla, ademas
de buscar que la degradacion del sistema por no trabajar en las condiciones adecuadas sea
la menor [Puig et al , 2004a].
10
1.6. MARCO CONCEPTUAL
1.6.4. Fallas en Componentes y sus Consecuencias
Cuando falla un componente, un subsistema o un sistema de una planta automatizada
a menudo no se tienen detectados los efectos sobre otros componentes si las acciones
remediales no se toman despues de que ocurre una falla.
Las funciones de paro automatico (shut-down) y enclavamiento (interlocks) se usan
para prevenir que las fallas se expandan de un subsistema a otro. El uso de estas funciones
tiene, sin embargo, la consecuencia de que la disponibilidad de la planta se afecta algunas
veces sin alguna razon. El mayor grado de automatizacion de los sistemas, es la causa
principal del aumento de la vulnerabilidad a fallas simples, particularmente en sensores y
actuadores [Blanke, 1999]. La intencion de este trabajo de tesis es obtener conabilidad
dando a los componentes genericos o a los subsistemas la capacidad para detectar y lo-
calizar fallas, y para reaccionar con acciones que acomoden el sistema de control para la
falla.
Sistemas en lazo abierto y lazo cerrado. El manejo de fallas en sistemas de lazo
abierto es tecnicamente posible, pero las acciones usadas para ajustar una falla necesitan
dise narse cuidando condiciones de seguridad y disponibilidad del total de la planta. Ya
que la optimizacion a un nivel local puede facilmente violar la seguridad global [Blanke,
1996].
El manejo de fallas en componentes de lazo cerrado es una tarea mas difcil y desa-
ante. Los sistemas en lazo cerrado propiamente dise nados pueden acomodar los efectos
de fallas, haciendo que un dise no poco cuidadoso permita propagar efectos de falla a otro
subsistema [Blanke, 1996].
Conexion con analisis de conabilidad. Por las razones dadas anteriormente,
el analisis de falla necesita incorporar analisis a lo largo de un sistema. Los metodos
tradicionales para deteccion y localizacion de fallas (FDI) no cubren este problema. Ellos
solo pueden detectar la presencia de una falla como una diferencia entre la conducta actual
y la esperada. La localizacion de una falla particular requiere una hipotesis acerca de los
efectos observados de esta falla. Esta requiere el conocimiento profundo del proceso y
habilidades ingenieriles para hacer un dise no exitoso. Esto es caro ya que requiere una
gran inversion de personal y tiempo [Blanke et al , 2002].
El analisis de abilidad del sistema es obligatorio para la seguridad de sistemas crti-
cos, pero tambien esta usandose en la vida para sistemas industriales comunes, debido al
11
CAP
ITULO 1. INTRODUCCI
ON
conocimiento de seguridad de los a nos recientes. Una dicultad mayor es que los metodos
actuales no garantizan una completa descripcion de todos los posibles modos de fallas de
un sistema. Ciertas formas de analisis de riesgos proporcionan, sin embargo, una apro-
ximacion sistematica para el modelado de las fallas, una vez que las posibles fallas del
componente se identicaron. Las fallas en componentes industriales comunes estan sujetas
al estudio constante, y una metodologa basada sobre el modelado de falla de componente
podra usar el conocimiento acumulado para cada componente. El n umero de componentes
fundamentalmente diferentes en una cierta seccion de la industria es bastante peque no,
por ello esto es una posibilidad viable [Blanke et al , 2003].
Un acercamiento sistematico. Un acercamiento sistematico puede hacerse si la
metodologa basica de analisis de riesgos se adopta para modelos matematicos necesarios
para diagnostico de fallas en tiempo real. Un vnculo tiene que establecerse de lo cuanti-
tativo, modelos de riesgo estatico al nivel de componente, a lo cualitativo, descripcion de
diagnostico de fallas dinamica de relaciones entrada-salida, para lograr esta meta [Blanke,
1996].
El vnculo es obviamente unir los modelos dinamicos genericos basados en compo-
nente (relaciones de energa, momento y ujo) con modelos de falla de componente del
analisis de riesgos. Los modelos dinamicos genericos pueden extenderse a descripciones de
entrada-salida de un subsistema. Esta metodologa garantiza que todas las fallas relevantes
de los componentes sean incluidas en un modelo matematico del sistema y todas las rela-
ciones dinamicas pertinentes sean preservadas, debido a un modelado que se hace a nivel
de componente. El acercamiento sistematico debe proporcionar la siguiente informacion
[Blanke et al , 2003]:
1. Lista de fallas a detectar.
2. Modelo matematico para usar en el diagnostico de fallas.
3. Caracter y severidad de cada falla.
4. Acciones requeridas para tratar cada falla.
1.6.5. Integracion de Tecnicas en lnea con Tecnicas
fuera de lnea
De la revision bibliograca realizada se puede decir que existen pocos trabajos de
12
1.6. MARCO CONCEPTUAL
integracion de tecnicas en lnea con tecnicas fuera de lnea. De los trabajos encontrados,
los dos que mejor se apegan al trabajo que se realiza en esta tesis son el de Dash [Dash y
Venkatasubramanian, 2001] y el de Blanke [Blanke et al , 2003].
Dash describe las caractersticas de la integracion del analisis ASM y el PHA, y las
ventajas de su union. Hace una representacion jerarquica para el manejo de los resultados
del analisis PHA con el n de atacar las situaciones mas crticas. Propone un esquema de
integracion de ASM y PHA que consiste en: un sistema de monitoreo para ver los estados
de las variables importantes del proceso, una base de datos estructurada de los resultados
del PHA y un sistema de consulta para recuperar y desplegar los resultados. Es decir, Dash
plantea que para integrar ASM y PHA se debe realizar un analisis fuera de lnea (PHA) y
organizar estos resultados (causas y consecuencias) de una forma jerarquica en una base de
datos. La planta debe monitorearse en lnea para detectar cualquier desviacion anormal
en los sensores y las desviaciones detectadas se utilizan para manejar estas situaciones
anormales. La base de datos jerarquizada generada fuera de lnea se usa para mostrar
al operador las causas y consecuencias de las situaciones anormales. De esta manera el
operador puede tomar la accion correspondiente para resolver el problema que se presento.
Blanke, por su parte, propone que el primer paso para lograr la conabilidad es la
deteccion de una condicion anormal. El segundo paso es localizar la causa para uno o mas
posibles componentes de fallas. El tercer paso es evaluar la condicion, para tomar una
decision de las acciones que se haran para manejar las fallas.
Todo lo anterior lo logra utilizando una tecnica en lnea para detectar y localizar fallas
fallas y un analisis fuera de lnea para ver las causas y consecuencias de las fallas y con
ello manejar la condicion anormal. En su trabajo Blanke usa un FMEA para construir una
matriz (Matriz de Propagacion) que sirve para manejar las desviaciones del funcionamiento
correcto y usa FDI para detectar y localizar fallas. Con estas dos tecnicas integradas le
proporciona al operador la informacion necesaria para la toma de decisiones con respecto
a las desviaciones.
Ambos trabajos presentan caractersticas similares del manejo de informacion fuera
de lnea y de la utilizacion de las tecnicas en lnea. Sin embargo, el de Blanke aporta
mas a este trabajo de tesis debido a que utiliza una metodologa general para tratar la
informacion fuera de lnea y de igual manera el metodo contempla el uso de cualquier
tecnica en lnea.
13
CAP
ITULO 1. INTRODUCCI
ON
1.7. Organizacion del Documento
Este documento se divide en seis captulos (la presente introduccion es el primero)
y un apendice, los cuales muestran el desarrollo, el analisis y las conclusiones del trabajo
de investigacion. A continuacion se hace unas descripci on breve del contenido de cada
captulo.
En el captulo dos se presentan los conceptos y fundamentos necesarios para gene-
rar los Modelos de Componentes Genericos y la metodologa para realizar el Analisis de
Propagacion de Fallas (FPA).
En el captulo tres se describe de manera general la Unidad Turbogas haciendo un
enfasis particular en el Compresor Axial, ya que este es el caso de estudio.
En el captulo cuatro se muestran los Modelos de Componentes Genericos de cada
uno de los componentes que interconectados forman el Compresor Axial y del Compresor
mismo del trabajo de investigacion.
En el captulo cinco se presenta el Analisis de Efectos y Modos de Falla (FMEA)
del Compresor Axial de la Unidad Turbogas, el cual sirve como base para realizar en este
mismo captulo el Analisis de Propagacion de Fallas de dicho componente.
En el captulo seis se encuentra el analisis de los resultados obtenidos en esta inves-
tigacion, las conclusiones y las aportaciones. Ademas tambien se sugieren posibles lneas
de investigacion y desarrollo para trabajos futuros.
Y nalmente en el Apendice A se desarrolla un peque no ejemplo de un Modulo de
Control y Regulacion de Nivel para profundizar en lo que es la Conexion indirecta en el
Analisis de Propagacion de Fallas (FPA).
14
Captulo 2
Analisis de Conabilidad Basado en
Componentes
En este captulo se muestran los fundamentos para generar los Modelos de Compo-
nentes Genericos, as como, la metodologa para realizar el Analisis de Propagacion de
fallas basado en componentes.
2.1. Modelos de Componentes Genericos
La presente seccion muestra el conjunto de deniciones y los aspectos mas importan-
tes dados por [Abildsten, 1997], [Izadi-Zamanabadi y Blanke, 2001] y [Blanke et al , 2003]
para la generacion de modelos de componentes genericos.
El analisis basado en componentes y en su arquitectura trata con la informacion
que se deduce de los componentes y la manera en la cual los componentes se conectan.
Los componentes simples y los compuestos (aggregates) se describen en terminos de sus
propiedades genericas. Esta descripcion incluye el servicio ofrecido por un componente en
diferentes modos de operacion y las condiciones bajo las cuales ocurren las fallas de los
componentes.
Los modelos de componentes describen un sistema como un conjunto de componen-
tes interconectados. Los componentes pueden ser de bajo o alto nivel, los componentes de
bajo nivel, tales como sensores y actuadores, proveen servicios de bajo nivel como: me-
diciones o acciones sobre alguna variable especca. Los subsistemas formados por varios
15
CAP
ITULO 2. AN
ERICOS
Recursos. El funcionamiento normal de un servicio necesita algunos recursos de
hardware. Por ejemplo, para que un sensor proporcione el servicio de medicion se ne-
cesitan el transductor, el ltro, el convertidor analogico-digital, la fuente de poder y el
amplicador.
Resumiendo la descripcion anterior de manera formal, un servicio es una 6-tubla que
contiene la siguiente informacion:
s = variables consumidas (cons), variables producidas (prod), procedimiento (proc),
requerimientos (rqst), condiciones de activacion (active), recursos (res)
Como consecuencia un componente se ve como el conjunto de servicios que puede
proporcionar al usuario. Esto nos lleva al modelo de componente:
S(k) ={s
i
(k), i I
s
(k)} (2.1)
s
i
(k) ={cons
i
(k), prod
i
(k), proc
i
(k), rqst
i
(k), active
i
(k), res
i
(k)} (2.2)
Donde S(k) es el conjunto de servicios del componente k e I
s
el conjunto de los
ndices de los servicios posibles.
Modos de Operacion. Obviamente, no todos los servicios proporcionados por un
componente se requieren siempre y en cualquier momento durante toda la vida del sistema.
Un sistema generalmente va a traves de diferentes modos de operacion, cada uno con su
conjunto de prerrequisitos para funcionar. Por ejemplo, un requerimiento para el servicio
de control de nivel de un sistema de un tanque simple se niega: cuando el setpoint no se
ha jado (este llama a un modo de inicializacion); cuando el tanque esta vacio (durante
un modo de no operacion); cuando se vaca durante un modo de limpieza.
Denici on 1. Modo de uso (UM).
Un modo de uso es un subconjunto de servicios de un componente. El conjunto de modos
de uso cubre el conjunto de servicios, es decir, cada uno de los servicios pertenece al menos
a un modo de uso y cada modo de uso contiene al menos un servicio.
Considere UM(k) = {um
i
(k), i I
um
(k)} el conjunto de modos de uso del componente k
y S
i
(k) S(k) el servicio disponible en modo m
i
(k) . Note que la denicion de modo de
uso no dice cual subconjunto de servicios tiene que seleccionarse para formar un modo de
uso consistente.
17
CAP
ITULO 2. AN
versiones preordenadass
j
l
(k), j J(s
l
(k))
_
version s
j
l
(k)
_
:=
cons
j
l
(k), prod
j
l
(k), proc
j
l
(k), rqst
j
l
(k), activ
j
l
(k), res
j
l
(k)
_
transicion
ij
(k) := condicion c
ij
(k), origen um
i
(k), destino um
j
(k)
2.1.3. Componentes simples
Un componente simple se describe por los servicios ofrecidos y su modo de uso. Un
componente se considera simple cuando no tiene recursos internos para cambiar los ser-
vicios que provee. Los componentes simples se construyen tpicamente sin medios compu-
tacionales. Por ejemplo sensores y actuadores.
2.1.4. Componentes complejos
Desde un punto de vista formal, un componente es un conjunto de servicios. La
consideracion de compuesto (aggregate) de los componentes complejos expande esta des-
cripcion a la consideracion de las capacidades de tolerancia a falla.
Versiones de servicio. Considere s
i
(k) como un servicio proporcionado por el
componente k y suponga que esta disponible la tolerancia de fallas en el sistema. Esto
18
2.1. MODELOS DE COMPONENTES GEN
ERICOS
signica que el servicio s
i
(k) no sera interrumpido aun cuando los recursos necesarios no
esten disponibles en todo momento. Esto solo es posible si existen dentro del componente
k varias versiones de servicios, es decir s
i
(k) = {s
i
(k), j I
s
(k)} donde s
j
i
(k) es la j
esima
version del servicio s
i
(k).
Con esta extension, la expresion (2.1) se dene como:
s
i
(k) =
_
s
j
i
(k), j J(s
i
(k))
_
(2.3)
Donde cada version s
j
i
(k) de cada s
i
(k) es 6-tuble como (2.2), el cual puede usarse
indiferentemente para el mismo proposito.
Versiones pre-ordenadas. El dise no de las condiciones de activacion de las ver-
siones de servicios se basa en la denicion de una pre-orden. Las versiones de un servicio
se separan en clases, tales que un servicio en clase l se preere sobre un servicio en clase
m s y solo s l < m. Dos servicios no se ubican en la misma clase. Por ejemplo, algunas
versiones pueden ser mas precisas y mas rapidas que otras.
La version del servicio que se ejecutara es la del rango mas bajo en el que todos los
recursos se encuentran sin fallas y si se presentan algunas fallas entonces se activara una
version de servicio diferente. El dise no de las condiciones de activacion es viable en un
tiempo t cuando la demanda para el servicio s
i
(k) es emitida (o en cualquier tiempo si no
es necesario demandar la condicion),
2.1.5. Sistemas Construidos de Componentes
Los sistemas se construyen de la interconexion de diferentes componentes. Los com-
ponentes se interconectan porque los servicios entregados por algunos de ellos consumen
las variables que se producen por servicios de otros. Por ejemplo, el servicio de medicion
de un sensor consume las variables que produce el ambiente del sistema y produce varia-
bles que se consumen por el servicio de regulacion del regulador, que a su vez le da al
proceso variables que se consumen por el servicio de modulacion de poder del actuador.
En la aproximacion del modelo generico, las interconexiones se toman en cuenta mediante
la consideracion de que los componentes de alto nivel estan compuestos de unos de bajo
nivel.
De hecho, la arquitectura del sistema puede describirse a diferentes niveles de jerar-
qua. Por ejemplo, los sensores y actuadotes son componentes del proceso a nivel de campo.
19
CAP
ITULO 2. AN
(k) y S
ALISIS DE PROPAGACI
ITULO 2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
ITULO 2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
ITULO 2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
f
c2(2)
f
c1(1)
_
(2.10)
e
c2(2)
_
M
f
2(2)
_
I 0
0 M
f
1(1)
__
_
f
c2(2)
f
c1(1)
_
(2.11)
Para poder hacer la propagacion de fallas como se plantea en la expresion (2.10), es
necesario dividir los elementos de la matriz del nivel mayor en columnas de propagacion
de fallas y columnas de propagacion de efectos:
M
f
2
=
_
M
f
2/f
| M
f
2/e
_
(2.12)
Aportaciones de este Trabajo a la Tecnica FPA
a) Simplicaci on del Procedimiento.
Para propagar las fallas a los siguientes niveles se sigue la misma logica ocupada
en las expresiones (2.10) y (2.11), sin embargo a partir del tercer nivel se complica la
propagacion de las fallas porque es necesario trabajar con muchas matrices M
f
s. Despues
de propagar las fallas a varios niveles todas las operaciones realizadas son iguales a las del
nivel anterior y solo cambian en la ultima operacion en donde se utiliza la matriz M
f
de
ese nivel. Por ello, para facilitar la propagacion y no repetir las operaciones, se denen las
27
CAP
ITULO 2. AN
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ci(n)
f
ci(n1)
.
f
ci(2)
f
ci(1)
_
_
_
_
_
_
_
_
(2.17)
Existen sistemas en los cuales mas de un componente conecta sus salidas a la entrada
de otro componente, ver gura 2.4.
NIVEL
1
2
1 2
3
Figura 2.4: Componente conectado a las salidas de dos componentes.
28
2.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
_
_
f
c3(2)
f
c2(1)
f
c1(1)
_
_
_
(2.18)
Generalizando la expresion (2.18) para otros niveles y para mas salidas de compo-
nentes conectadas a la entrada de otro componente tenemos:
e
ci(n)
_
_
_
_
_
_
_
_
M
f
i(n)
_
_
_
_
_
_
_
_
I 0 0 . 0
0 M
p
i
1
(n1)
0 . 0
0 0 M
p
i
2
(n1)
. 0
. . . . 0
0 0 0 0 M
p
im(n1)
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ci(n)
f
ci
1
(n1)
f
ci
2
(n1)
.
f
cim(n1)
_
_
_
_
_
_
_
_
(2.19)
Si no se requiere ver la propagacion de las fallas del sistema y solo se desea saber que
fallas provocan un determinado efecto, para poder tener un vector de efectos del sistema
y un vector de fallas del sistema se utilizan las matrices M
p
s ordenadas como se muestra
a continuacion:
e
sis
_
_
_
_
_
_
_
_
_
M
p
i(n)
0 M
p
i(n1)
. .
0 M
p
i(2)
0 M
p
i(1)
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
sis
(2.20)
Donde e
sis
son todos los efectos del sistema y f
sis
son todas las fallas del sistema.
Cuando existen fallas iguales en un componente en diferentes niveles del sistema
para identicar los efectos provocados por las mismas fallas y para evitar redundancia, se
identican todos las fallas iguales, despues a las columnas que corresponden a cada falla
se les aplica el operador + (OR) de algebra booleana respetando su orden (la 1 con 1,
2 con 2, etc. ), la columna resultante se coloca donde esta la columna de la falla igual
de mayor nivel y se eliminan las otras fallas junto con su columna correspondiente en la
matriz creada con las matrices M
p
s ordenadas.
29
CAP
ITULO 2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
ITULO 2. AN
obtenemos:
f
c
=
_
M
f
_
e
c
(2.23)
El analisis de la matriz del sistema puede facilmente mostrar donde? la propagacion
debera detectarse y detenerse en el sistema, el resultado similar que nosotros lograramos
mediante el manejo de fallas. El manejo apropiado de una falla implicara que la(s) entra-
da(s) particular(es) en la matriz cambia(n) de 1 a 0 [Blanke et al , 2003].
La experiencia de aplicar el analisis de propagacion de falla a sistemas mas grandes
muestra que podemos necesitar incluir la ocurrencia de una falla y la no ocurrencia de
otra en la descripcion. Esto implica extender f
i
a
_
f
i
,
f
i
AS
Eje
Compresor
Cmara de
Conbustin
Turbina
Figura 3.1: Unidad Turbogas.
de la echa de la turbina sirve para hacer girar el compresor y el generador electrico (en
caso de ser una turbina dedicada a la generacion de electricidad) [Garca, 1997] y [Parra,
1996]. Este ciclo se muestra a continuacion en la gura 3.2.
(
K
)
1355
1245
1135
1025
915
805
695
585
475
365
255
11
9
7
5
3
1
TIEMPO (s)
Figura 3.2: Ciclo simplicado de la turbina.
Ya que la Unidad Turbogas es un sistema de ujo continuo, cada fase de operacion
puede ser descrita por una ecuacion de energa estable. Esta ecuacion establece que el
incremento en la temperatura es proporcional a la diferencia entre el calor agregado y el
trabajo realizado.
34
3.1. PRINCIPIO DE OPERACI
ON
La Unidad Turbogas opera idealmente en el ciclo de Bryton; en el cual se involucra
una compresion y expansion a una entropa constante. En la gura 3.3 se presenta el
ciclo de Bryton para una turbina con las caractersticas de la gura 3.2. La lnea a-b
representa el trabajo requerido por el compresor. De la capacidad de trabajo total f-e,
la fraccion f-g representa el trabajo transferido al compresor. Los sobrantes 300 K (lnea
g-e), representaran el trabajo util de salida de la turbina, el cual se realiza a traves de
la expansion de gases, y se reeja en una disminucion de la presion. Por ultimo, la lnea
b-f es proporcional al calor agregado a traves de la combustion, y el limite f representa la
temperatura lmite del material de la turbina [Garca, 1997].
K
K
K
K
t [s]
Figura 3.3: Ciclo Brayton.
Del ciclo de Brayton pueden establecerse varios puntos:
La eciencia termica de la turbina esta dada como la relacion entre el calor excedente
y el calor suministrado.
En el llamado ciclo simple, la temperatura y presion de entrada a la turbina siempre
son constantes, ya que el aire es todo de la atmosfera.
El calor restante (e-h) representa calor desprendido, debido a que los gases en el
punto e no pueden seguir expandiendose para producir mas trabajo (en las centrales
de ciclo combinado este calor es aprovechado para producir vapor).
35
CAP
AS
3.2. Descripcion de Componentes
Las unidades turbogas W501 se caracterizan por ser unidades independientes, lo
cual hace que sean catalogadas como autocontenidas, es decir, no requieren de sistemas
externos de calentamiento para su operacion [Garca, 1997].
Una turbina de gas esta integrada por tres componentes principales: el primero es
el compresor, le sigue la camara de combustion y por ultimo esta la turbina. Estos tres
componentes se encuentran dentro de una carcaza metalica que los envuelve y permite
contener los gases dentro del sistema.
En la gura 3.4 se presenta la distribucion fsica de los componentes principales de
la Unidad Turbogas W501.
Figura 3.4: Distribucion Fsica de los Componentes de la Unidad turbogas.
Las caractersticas generales de esta unidad turbogas son las siguientes [Garca, 1997]:
- Dise nada para operar a 3600 R.P.M.
- Potencia base: 56 MW.
- Ciclo termico simple.
- Compresor axial de 16 etapas.
36
3.2. DESCRIPCI
ON DE COMPONENTES
- Camara de combustion equipada con 16 combustores distribuidos en forma axial.
- Turbina de cuatro etapas de reaccion
3.2.1. Compresor Axial
El compresor es un componente mecanico rotatorio que para su operacion absorbe
energa de una fuente de potencia mecanica externa (turbina o motor electrico) y que tiene
como funcion comprimir el uido de trabajo (aire) de la Unidad Turbogas [Vite, 2002] y
[Segura, 2004].
En el compresor axial el ujo es paralelo al eje. La arquitectura del compresor esta
formada basicamente por un rotor con alabes moviles y un estator, ambos de varias etapas.
En cada etapa, el uido sufre una aceleracion que va seguida de una expansion que con-
vierte la energa cinetica adquirida en aumento de presi on. Al disponer de etapas sucesivas
se pueden conseguir relaciones elevadas de compresion. Finalmente el aire comprimido se
enva a la camara de combustion para continuar con el proceso [Rodrguez, 2004] y [Salas,
2004]. El compresor de la Unidad Turbogas W501 se muestra en la gura 3.5.
DUCTO
CHUMACERA
DE EMPUJE
COJINETE
LABES GUIA
ROTOR
LABES FIJOS
LABES MVILES
Figura 3.5: Seccion del compresor de la unidad turbogas W501.
El compresor axial de la Unidad Turbogas W501 esta formado por dos secciones
[Garca, 1997]:
a) Seccion de entrada.
b) Seccion de compresion.
La seccion de entrada esta dise nada para tener una alta eciencia aerodinamica y
permitir el ujo de aire en una forma suave. Esta seccion puede describirse como un
37
CAP
AS
embudo en forma de campana cuyos extremos tienen una forma redondeada, esto hace
que el aire no encuentre practicamente ninguna resistencia a su paso. La envoltura de
los cojinetes esta compuesta por dos mitades divididas horizontalmente; la mitad inferior
esta unida con la envoltura de la seccion de entrada y la cubierta superior de los cojinetes
puede removerse para realizar alguna inspeccion.
Ademas de permitir el paso de aire, la seccion de entrada aloja dos cojinetes que
soportan el peso del rotor de la turbina de gas y una chumacera de empuje que mantiene
la posicion axial rotor-estator.
En seguida de la seccion de entrada se encuentra el sistema de compresion , formado
por 16 etapas, cada etapa esta integrada por un grupo de paletas a las que le sigue un
anillo del cual estan sujetas las aspas del estator. Un anillo adicional de aspas moviles se
coloca antes de la primera etapa con el n de regular la cantidad de aire de entrada; a este
grupo de alabes se les denomina alabes gua, o IGVs (inlet guide vanes). Los alabes gua
tienen el proposito de mejorar la capacidad de aceleracion y prevenir la condicion de surge
(es un efecto que consiste en una violenta oscilacion de la masa de aire que se encuentra
en el compresor) [Garca, 1997].
El envolvente guarda en su interior los diafragmas del compresor y contiene dos
puertos de extraccion provenientes de la etapa seis y once, el aire extrado se usa para el
enfriamiento y para las operaciones de control de pulsacion hidraulica en el arranque y
paro.
Como este trabajo de investigacion se realiza especcamente en el compresor y como
para aplicar las tecnicas mencionadas anteriormente se necesitan identicar claramente
todos los componentes del sistema, a continuacion se enumeran todos los componentes
que interconectados conforman el compresor [Westinghouse, 1974], [Garca, 1997], [Vite,
2002], [Ross y Beckinger, 2003], [Espindola, 2004] y [Meher-Honji y Bromley, 2004]:
1. Ducto (DUC).
2. Sistema de lubricacion (SLU).
3. Sensor de posicion de los alabes guas (SPA).
4. Actuador de los
Alabes Guas (AAG).
5.
Alabes gua (IGV).
38
3.2. DESCRIPCI
ON DE COMPONENTES
6. Sellos (11 unidades) (SEL).
7. Rotor (ROT).
8. Sensor de vibracion 1 (Al principio del compresor) (SVP).
9. Sensor de vibracion 2 (A la salida del compresor) (SVS).
10. Sensor de velocidad (magnetico) (SVH).
11. Cojinete 1 (CO1).
12. Cojinete 2 (CO2).
13. Chumaceras de empuje 1 (CE1).
14. Chumaceras de empuje 2 (CE2).
15.
Alabes moviles de entrada (del alabe 1 al 4) (AME).
16.
Alabes moviles intermedios (del alabe 5 al 11) (AMI).
17.
Alabes moviles de salida (del alabe 12 al 16) (AMS).
18. Etapa de entrada del estator (Incluye los alabes jos del 1 al 4) (ESE).
19. Etapa intermedia del estator (Incluye los alabes jos del 5 al 11 y Cilindro del
compresor con acceso al boroscopio) (ESI).
20. Etapa de salida del estator (Incluye los alabes jos del 12 al 16) (ESS).
21. Valvula de Sangrado 1(etapa del alabe 4) (VS1).
22. Valvula de Sangrado 2 (etapa del alabe 11) (VS2).
23. Sensor de presion (a la salida del compresor) (SPR).
A continuacion en las guras 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10 y 3.11 se muestran las imagenes
de algunos de los 23 componentes del Compresor Axial de la Unidad Turbogas.
En los siguientes captulos se presenta una descripcion mas detallada del compresor,
ya que se muestran los Modelos de Componentes Genericos, el FMEA, la interconexion
que existe entre todos los componentes del compresor y el FPA.
39
CAP
AS
Figura 3.6: Ducto. Figura 3.7: Rotor.
Figura 3.8: Alabes. Figura 3.9: Sellos.
3.2.2. Camara de Combustion
La funcion de la camara de combustion es la de agregar energa termica al uido
de trabajo, esto lo hace quemando alg un combustible. El proceso mas importante de la
combustion es la conversion completa de la energa qumica del combustible en energa
calorca del aire y los productos de combustion [Parra, 1996].
Ya que la mayor parte de la masa de gases dentro de la turbina corresponde al
aire (solamente 2 % para el combustible) las propiedades del ujo de trabajo no cambian
signicativamente y pueden tomarse como las del mismo aire. Asumiendo una combustion
completa, la cantidad de ujo de combustible controlara la cantidad de calor agregado al
aire comprimido [Vite, 2002].
La unidad W501 cuenta con 16 combustores distribuidos axialmente alrededor del
40
3.2. DESCRIPCI
ON DE COMPONENTES
Figura 3.10: Cojinete.
Figura 3.11: Chumacera.
eje de la unidad. En este tipo de camara de combustion (camara axial), la zona primaria de
combustion se concentra en un peque no volumen por medio de un vortice de re-circulacion
toroidal. En las camaras de combustion axial, la velocidad del aire que proveniente del com-
presor puede llegar a ser de hasta 240 km/h, debiendo reducirse hasta aproximadamente
40 km/h para permitir una combustion estable, con este proposito se instala un sistema
de difusion antes de la camara de combustion.
La combustion se lleva a cabo en una canasta perforada resistente al calor que se
encuentra dentro del envolvente principal, el material de esta zona es lo bastante fuerte
para resistir la maxima presion dentro del conjunto. Las perforaciones de la canasta son
peque nas y a traves de ellas uye aire para enfriar la canasta y aislar el calor de las demas
zonas; existen ademas algunas perforaciones mayores por las cuales circula el ujo de aire
principal hacia las tres zonas principales de combustion [Garca, 1997]
Las diferencias de temperaturas existentes entre el revestimiento interno y el am-
biente fro que lo rodea puede causar altos ndices de expansion termica, debido a esto,
la canasta interna y sus soportes se construyen con supercies deslizables a prueba de
desgaste. El combustible se enva directamente a la zona principal en donde se mezcla con
el ujo de aire principal proveniente del compresor. El gas que escapa de la zona primaria
se mezcla con mas aire proveniente de la segunda zona de mezcla con el n de completar
la combustion.
La combustion de la mezcla aire-combustible se inicia con una descarga de aproxima-
damente 7500 volts, generada por medio de bujas electricas retractiles que se encuentran
en la camara de combustion. Cada buja se encuentra montada sobre un piston, durante el
arranque la buja se mantiene en la parte interior de la camara de combustion retirandose
despues de que se produce la ignicion [Garca, 1997]
41
CAP
AS
3.2.3. Turbina de Flujo Axial
La seccion de la turbina de gas convierte el ujo de aire caliente en energa mecanica
rotacional por medio de la expansion de gases. En este tipo de turbina (turbina de reac-
cion), parte de la expansion de los gases se realiza en el rotor y el resto en el estator. Una
etapa de reaccion es aquella donde ocurre un cambio de la presion estatica durante el ujo
sobre cada etapa del rotor.
La turbina de reaccion de la unidad W501 esta constituida por cuatro etapas, cada
una de ellas formada por un anillo de alabes jos y otros de alabes moviles, los alabes jos
dirigen el ujo de gases en expansion, provenientes de la combustion, contra los alabes de
la turbina causando que el rotor gire [Garca, 1997].
Debido a que los gases de empuje de la turbina provienen directamente de la camara
de combustion, los alabes de la turbina estaran sujetos a una fatiga termica y una alta
presion. Con el n de reducir sobrecalentamientos en la turbina existen varios ductos de
entrada de aire de enfriamiento. Las primeras etapas de la turbina se enfran por una
descarga de aire proveniente del compresor que entra a los alabes. Las ultimas etapas se
enfran mediante un intercambiador de calor creado por un ujo de aire proveniente desde
el exterior.
3.2.4. Generador Electrico Sncrono
Los generadores sncronos o alternadores son maquinas sincronicas utilizadas para
convertir potencia mecanica en potencia electrica de corriente alterna. Esencialmente, el
rotor del generador sncrono es un gran electroiman cuyo devanado debe ser alimentado
con corriente continua, la cual produce un campo magnetico giratorio dentro del generador,
el cual a su vez, induce un sistema trifasico de voltaje en los arrollamientos del estator
[Parra, 1996].
El generador electrico de la unidad W501 es del tipo sncrono, el cual presenta las
siguientes caractersticas de dise no [Garca, 1997]:
42
3.3. MODOS DE LA UNIDAD TURBOG
AS
Tipo : sncrono.
Capacidad :94444 KVA.
Factor de Potencia :0.90.
Voltaje :13800 volts.
Frecuencia :60 Hz.
Velocidad :3600 r.p.m.
Enfrimiento :Hidrogeno.
Fases :3.
El generador se ayuda de un sistema de excitacion con las siguientes caractersticas:
Capacidad :400 KVA.
Voltaje :250 volts.
Corriente :1600 Amperes.
Tipo :Imanes permanentes.
Velocidad :3600 r.p.m.
3.2.5. Equipos Auxiliares
La Unidad Turbogas cuenta con un conjunto de equipos auxiliares: Motor de arran-
que; motor de torna-echa, bomba principal de diesel, bomba principal de lubricacion de
CA, bomba de lubricacion de emergencia, bomba de aceite de sellos, distribuidor de ujo,
motor de ventiladores de enfriamiento, banco de bateras, cargador de bateras, compresor
de automatizacion, enfriador de aceite de lubricacion, transformador de maquina, trans-
formador de auxiliares, interruptor maquina lado de bajo voltaje e interruptor lado alto
voltaje [Rodrguez, 2004].
3.3. Modos de la Unidad Turbogas
3.3.1. Modos de Operacion
El proceso de la turbina de ciclo combinado W501 dene cuatro modos basicos de
operacion [Garca, 1997].
a) Planta en fro (Standby).
b) Espera en caliente (Hot standby)
43
CAP
AS
c) Operando (Run).
d) Generacion de potencia.
Obviamente existen etapas de transicion entre los modos de operacion, las cuales
pueden realizarse en mas o menos tiempo seg un sea el caso.
Planta en fro.
El modo de operacion de planta en fro se reere al paro total de la turbina, sin
embargo pueden estar activos algunos sistemas auxiliares.
Espera en caliente.
Cuando la planta opera en modo espera en caliente varios sistemas se encuentran ya
activos, como los recuperadores de calor; en lo que respecta a la turbina de gas, existen
dos requerimientos principales:
- Disparos restablecidos.
- Sistemas auxiliares listos.
Operando.
La turbina se encuentra girando a velocidad de sincronismo (3600 r.p.m.) y todos
los sistemas se encuentran listos para realizar la sincronizacion con la red.
Generacion de potencia.
Una vez que la turbina se encuentra en modo de generacion, esta puede proveer
cualquier nivel de generacion entre carga mnima y carga pico.
3.3.2. Modos de control para la Operacion
El nivel de operacion depende de los sistemas que participen en la operacion de la
turbina. El control de la Unidad Turbogas puede operar en cualquiera de los siguientes
modos. [Garca, 1997]:
44
3.3. MODOS DE LA UNIDAD TURBOG
AS
a) Coordinado.
b) Automatico.
c) Manual.
Coordinado.
En este modo, la totalidad de la planta (Unidad Turbogas, recuperadores de calor y
turbina de vapor) se puede manejar desde una estacion central. Para operar la turbina, solo
es necesaria la estacion de control coordinado, desde la cual el operador puede establecer
el requerimiento de carga total de la planta, entonces la turbina producira la porcion de
carga que le corresponde. Estando en control coordinado el operador puede realizar las
siguientes maniobras:
- Arrancar y acelerar la turbina hasta la velocidad de sincronismo.
- Sincronizar la turbina.
- Demandar una carga total de la planta
- Realizar un paro normal.
- Camara de combustion equipada con 16 combustores distribuidos en forma axial.
Automatico
Para operar la Unidad Turbogas en el modo de control automatico el operador hace
uso de la estacion de Unidad correspondiente. La Unidad se opera de manera independiente
y no como parte de la totalidad de la planta. Si el control se encuentra en automatico el
operador puede realizar lo siguiente:
- Arrancar y acelerar la turbina hasta la velocidad de sincronismo.
- Sincronizar la turbina (en automatico y manual).
- Demandar cualquier generacion (entre carga mnima y pico).
- Operar con control de temperatura.
- Realizar un paro automatico.
45
CAP
AS
Manual.
Este es el modo mas bajo de operacion de la Unidad Turbogas. En este el operador
puede operar la Unidad a traves de botones y selectores, auxiliandose de los despliegues de
informacion en la pantalla. A pesar de ser un modo manual, la totalidad de las protecciones
siguen activas. En este nivel de operacion el operador puede realizar lo siguiente:
- Sincronizar la turbina con la red.
- Aumentar y disminuir la carga.
- Paro de la turbina (disparo).
46
Captulo 4
Modelos de Componentes Genericos del
Compresor
En este captulo se presentan los Modelos de Componentes Genericos del Compresor
Axial generados como se explica en la seccion 2.1, para lo cual se utiliza la informacion
del captulo anterior y ademas algunas otras fuentes que son citadas mas adelante.
Con base en los conocimientos generales del compresor axial descritos en la subseccion
3.2.1 se obtinen los modelos de componentes genericos que describen la conformacion del
compresor, cuales son sus modos de uso y que servicios le proporciona cada componente.
Para esto primero se dene cada uno de los componentes que constituyen el compresor
axial, los servicios de los componentes y sus modos de uso.
Denidos los modos de uso, la graca de transicion de modos de uso y los servicios
de cada componente para el modelo de componente generico del compresor se deben de
denir los modos de uso del compresor y como se combinan cada uno de los modos de uso
de los componentes para dar lugar a los modos de uso del proceso.
Para obtener los modelos de componentes genericos tambien se consultaron [Wes-
tinghouse, 1974], [Parra, 1996], [Garca, 1997], [Vite, 2002], [Ross y Beckinger, 2003], [Es-
pindola, 2004], [Meher-Honji y Bromley, 2004], [Rodrguez, 2004], [Salas, 2004], [Segura,
2004], entre otros.
47
CAP
Cfm = (Kca)(Cva)
_
2
60
__
Srq
Cap
Src
56
4.1. MODELOS DE COMPONENTES GEN
Cfm = (Kca)(Cva)
_
2
60
__
Srq
Cap
Src
Donde:
Cva = Velocidad angular, r.p.m.
Cfm = Friccion mnima del rotor.
Kca = Constante de friccion.
Cap = Aceite a presion.
57
CAP
Alabes m oviles de entrada (del alabe 1 al 4): Aumenta la velocidad del aire
en la primera etapa de la compresion, elevando su energa cinetica. Ademas de provocar
la succion de aire en la tobera de entrada.
- Modos de uso y Graca de transicion de modos de uso:
UM(AME)0: No Operacion.
UM(AME)1: Operacion.
UM(AME)0 UM(AME)1
Figura 4.15: Graca de transicion de modos de uso del AME.
- Servicios:
serAME
0
=
Ne
Ns
Sp
Srq
Sca
Src
serAME
1
=
Ava, Afa
Afve
Afve = Pqvc
Rqr
Sca
Src
59
CAP
Alabes m oviles de salida (del alabe 12 al 16): Aumenta la velocidad del aire
en la etapa de salida de la compresion, elevando su energa cinetica. Ademas de expulsar
el aire comprimido hacia la entrada de la camara de combustion.
- Modos de uso y Graca de transicion de modos de uso:
UM(AMS)0: No Operacion.
UM(AMS)1: Operacion.
UM(AMS)0 UM(AMS)1
Figura 4.17: Graca de transicion de modos de uso del AMS.
- Servicios:
serAMS
0
=
Ne
Ns
Sp
Srq
Sca
Src
serAMS
1
=
Ava, Afa
Afve
Afve = Pqvc
Rqr
Sca
Src
Donde:
Ava = Velocidad Angular, r.p.m.
Afa = Flujo de Aire, m
3
/s.
Afve = Aumento de energa cinetica del aire.
Pqvc = El area de los alabes arrastra el aire y debido a la velocidad angular de este au-
menta la velocidad del aire, elevando su energa cinetica.
Componente 18 (ESE):
Etapa de entrada del estator (Incluye los alabes jos del 1 al 4): Esta di-
se nado para permitir una alta eciencia aerodinamica y permitir el ujo de aire en una
forma suave en la etapa de entrada de la compresion.
61
CAP
_
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Vet, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, NoOp, NoOp, Op
_
Arranque :
_
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Avab, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op
_
_
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Vai, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op
_
_
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Avam, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op
_
_
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Avaa, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Vc, V c, Op
_
V elocidadde
sincronismo
:
_
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Vs, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Vc, V c, Op
_
Paro :
_
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Des, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Vc, Vc, Op
_
_
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Des, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op
_
69
CAP
ITULO 5. AN
ITULO 5. AN
ITULO 5. AN
ALISIS DE PROPAGACI
ITULO 5. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
f
DUC1
f
DUC2
_
(5.2)
Componente 2 (SLU).
- Informacion tomada del FMEA:
Fallas Efectos
f
SLU1
e
SLU1
e
SLU2
f
SLU2
e
SLU3
e
SLU4
- Matriz M
f
2(1)
:
M
f
2(1)
=
_
_
_
_
_
_
1 0
1 0
0 1
0 1
_
_
_
_
_
_
(5.3)
79
CAP
ITULO 5. AN
_
_
_
_
_
_
1 0
1 0
0 1
0 1
_
_
_
_
_
_
_
f
SLU1
f
SLU2
_
(5.4)
Componente 3 (SPA).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
3(1)
:
_
e
SPA1
e
SPA2
_
_
1 0
0 1
_
_
f
SPA1
f
SPA2
_
(5.5)
Componente 4 (AAG).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
4(1)
:
_
e
AAG1
e
AAG2
_
_
1 0
0 1
_
_
f
AAG1
f
AAG2
_
(5.6)
Componente 8 (SVP).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
8(1)
:
_
e
SV P1
e
SV P2
_
_
1 0
0 1
_
_
f
SV P1
f
SV P2
_
(5.7)
Componente 9 (SVS).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
9(1)
:
_
e
SV S1
e
SV S2
_
_
1 0
0 1
_
_
f
SV S1
f
SV S2
_
(5.8)
80
5.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
f
SV H1
f
SV H2
_
(5.9)
Componente 23 (SPR).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
23(1)
:
_
e
SPR1
e
SPR2
_
_
1 0
0 1
_
_
f
SPR1
f
SPR2
_
(5.10)
Matrices M
f
s del nivel 2.
Componente 5 (IGV).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
5(2)
:
_
e
IGV 1
e
IGV 2
_
_
1 0 1 0 0 0
1 1 1 1 1 1
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
IGV 1
f
IGV 2
e
AAG1
e
AAG2
e
DUC1
e
DUC1
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.11)
Componente 6 (SEL).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
6(2)
:
_
e
SEL1
e
SEL2
_
_
1 0 0 0 0 0
1 1 1 0 1 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
SEL1
f
SEL2
e
SLU1
e
SLU2
e
SLU3
e
SLU4
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.12)
81
CAP
ITULO 5. AN
_
_
_
1 0 1 0 1 0 1 0 1 0
1 1 1 0 1 0 1 0 1 0
0 1 1 0 1 0 1 0 1 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ROT1
f
ROT2
e
CE11
e
CE12
e
CE21
e
CE22
e
CO11
e
CO12
e
CO21
e
CO22
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.13)
Componente 11 (CO1).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
11(2)
:
_
e
CO11
e
CO12
_
_
1 0 1 0 1 0 0 0 0
1 1 0 0 0 1 0 1 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
CO11
f
CO12
e
ROT1
e
ROT2
e
ROT3
e
SLU1
e
SLU2
e
SLU3
e
SLU4
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.14)
82
5.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
CO21
f
CO22
e
ROT1
e
ROT2
e
ROT3
e
SLU1
e
SLU2
e
SLU3
e
SLU4
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.15)
Componente 13 (CE1).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
13(2)
:
_
e
CE11
e
CE12
_
_
1 0 1 0 1 0 0 0 0
1 1 0 0 0 1 0 1 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
CE11
f
CE12
e
ROT1
e
ROT2
e
ROT3
e
SLU1
e
SLU2
e
SLU3
e
SLU4
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.16)
83
CAP
ITULO 5. AN
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
CE21
f
CE22
e
ROT1
e
ROT2
e
ROT3
e
SLU1
e
SLU2
e
SLU3
e
SLU4
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.17)
Matrices M
f
s del nivel 3.
Componente 15 (AME).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
15(3)
:
_
_
_
e
AME1
e
AME2
e
AME3
_
_
_
_
_
_
1 1 0 1 1 0 1 0 0
1 0 0 1 1 0 1 1 1
0 1 1 0 0 0 0 0 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
AME1
f
AME2
e
ROT1
e
ROT2
e
ROT3
e
SEL1
e
SEL2
e
IGV 1
e
IGV 2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.18)
Componente 21 (VS1).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
21(3)
:
_
e
V S11
e
V S12
_
_
1 0
0 1
_
_
f
V S11
f
V S12
_
(5.19)
84
5.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
_
_
1 1 0 1 1 0 0 0 1 1
1 0 0 1 0 1 0 0 1 1
0 1 0 0 0 0 0 1 0 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
AMI1
f
AMI2
e
V S11
e
V S12
e
AME1
e
AME2
e
AME3
e
ROT1
e
ROT2
e
ROT3
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.20)
Componente 18 (ESE).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
18(4)
:
_
_
_
e
ESE1
e
ESE2
e
ESE3
_
_
_
_
_
_
1 0 1 1 0 0 1
1 0 1 1 0 0 1
0 1 0 0 1 0 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ESE1
f
ESE2
e
AME1
e
AME2
e
AME3
e
SEL1
e
SEL2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.21)
Componente 22 (VS2).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
22(4)
:
_
e
V S21
e
V S22
_
_
1 0
0 1
_
_
f
V S21
f
V S22
_
(5.22)
85
CAP
ITULO 5. AN
_
_
_
1 1 0 1 1 0 0 0 1 1
1 0 0 1 0 1 0 0 1 1
0 1 0 0 0 0 0 1 0 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
AMS1
f
AMS2
e
V S21
e
V S22
e
AMI1
e
AMI2
e
AMI3
e
ROT1
e
ROT2
e
ROT3
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.23)
Componente 19 (ESI).
- Esquema de la matriz de propagacion M
f
19(5)
:
_
_
_
e
ESI1
e
ESI2
e
ESI3
_
_
_
_
_
_
1 0 1 1 0 1 1 0 0 1
1 0 1 1 0 1 1 0 0 1
0 1 0 0 0 0 0 1 0 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ESI1
f
ESI2
e
ESE1
e
ESE2
e
ESE3
e
AMI1
e
AMI2
e
AMI3
e
V S11
e
V S12
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.24)
86
5.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
_
_
1 0 1 1 0 1 1 0 0 1
1 0 1 1 0 1 1 0 0 1
0 1 0 0 0 0 0 1 0 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ESS1
f
ESS2
e
ESI1
e
ESI2
e
ESI3
e
AMS1
e
AMS2
e
AMS3
e
V S21
e
V S22
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.25)
5.2.3. Propagacion de Fallas del Compresor
Con todas las matrices M
f
s del compresor ya se sabe como se propagan las fallas a
traves de cada componente. El ultimo paso es ir propagando las fallas de un nivel a otro.
Para propagar las fallas de un nivel a otro se utilizan las matrices M
p
s para facilitar los
calculos, como se ilustra en la seccion 2.2.3. A continuacion solo se muestra la propagacion
de fallas en cada nivel del compresor, debido a que la explicacion de como realizar la
propagacion ya se dio en la seccion antes mencionada. Cabe tomar en cuenta, que como se
ilustra en la gura 5.1 en el nivel 1 del compresor no existe ninguna falla que se propague
de otra parte del subsistema, por ello la propagacion de fallas inicia a partir del nivel 2.
Otro punto importante a considerar es que los componentes de nivel 1 n umero 3, 8, 9, 10
y 23 del compresor no propagan fallas dentro del compresor, sino que lo hacen hacia otros
subsistemas.
87
CAP
ITULO 5. AN
Alabes Guas):
_
e
IGV 1
e
IGV 2
_
_
1 0 1 0 0 0
1 1 1 1 1 1
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
IGV 1
f
IGV 2
f
AAG1
f
AAG2
f
DUC1
f
DUC2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.26)
Componente 6 (Sellos):
_
e
SEL1
e
SEL2
_
_
1 0 0 0
1 1 1 1
_
_
_
_
_
_
_
f
SEL1
f
SEL2
f
SLU1
f
SLU2
_
_
_
_
_
_
(5.27)
Componente 7 (Rotor):
_
_
_
e
ROT1
e
ROT2
e
ROT3
_
_
_
_
_
_
1 1 1 0 1 0 1 0 1 0
1 1 1 0 1 0 1 0 1 0
1 1 1 0 1 0 1 0 1 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ROT1
f
ROT2
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.28)
88
5.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
ROT1
f
ROT2
f
SLU1
f
SLU2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.29)
Componente 12 (Cojinete):
_
e
CO21
e
CO22
_
_
1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
CO21
f
CO22
f
CO11
f
CO12
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
ROT1
f
ROT2
f
SLU1
f
SLU2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.30)
89
CAP
ITULO 5. AN
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
f
ROT1
f
ROT2
f
SLU1
f
SLU2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.31)
Componente 14 (Chumacera):
_
e
CE11
e
CE12
_
_
1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
CE21
f
CE22
f
CE11
f
CE12
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
f
ROT1
f
ROT2
f
SLU1
f
SLU2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.32)
Propagaci on de fallas al nivel 3.
En este nivel se encuentran solamente 2 componentes,
Alabes moviles de entrada
(AME) y Valvula de Sangrado (VS1), y debido a que ning un componente del compre-
sor propaga fallas al componentes VS1 (a este componente le afectan las fallas de otros
90
5.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
1 1 0
1 0 1
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
1 1 1
1 1 0
1 1 0
0 1 0
0 1 0
0 1 0
0 1 0
1 1 0
1 1 0
0 1 0
0 1 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
T
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
AME1
f
AME2
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
f
ROT1
f
ROT2
f
SEL1
f
SEL2
f
IGV 1
f
IGV 2
f
AAG1
f
AAG2
f
SLU1
f
SLU2
f
DUC1
f
DUC2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.33)
Propagaci on de fallas al nivel 4.
En este nivel se encuentran 3 componentes,
Alabes moviles intermedios (AMI), Etapa
de entrada del estator (ESE) y Valvula de Sangrado (VS2), y nuevamente como en el caso
anterior, debido a que ning un componente del compresor propaga fallas al componentes
VS2 solo se presenta la propagacion de fallas en el componente AMI y en el componente
ESE.
91
CAP
ITULO 5. AN
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
1 1 0
1 0 1
0 0 0
1 1 0
1 1 0
1 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
1 1 1
1 1 0
1 1 0
0 1 0
0 1 0
0 1 0
0 1 0
1 1 0
1 1 0
0 1 0
0 1 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
T
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
AMI1
f
AMI2
f
V S11
f
V S12
f
AME1
f
AME2
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
f
ROT1
f
ROT2
f
SEL1
f
SEL2
f
IGV 1
f
IGV 2
f
AAG1
f
AAG2
f
SLU1
f
SLU2
f
DUC1
f
DUC2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.34)
92
5.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ESE1
f
ESE2
f
AME1
f
AME2
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
f
ROT1
f
ROT2
f
SEL1
f
SEL2
f
IGV 1
f
IGV 2
f
AAG1
f
AAG2
f
SLU1
f
SLU2
f
DUC1
f
DUC2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.35)
Propagaci on de fallas al nivel 5.
En este nivel se encuentran solamente 2 componentes,
Alabes moviles de salida
(AMS) y Etapa intermedia del estator (ESI), como a ambos les afectan las fallas de otros
componentes del subsistema, para cada uno ellos se realiza la propagacion de fallas. Hay
que tomar en cuenta, que por su parte el componente AMS tambien propaga fallas hacia
otros subsistemas que no son estudiados aqu, como se ilustra en la gura 5.1.
93
CAP
ITULO 5. AN
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
AMS1
f
AMS2
f
V S21
f
V S22
f
V S11
f
V S12
f
AMI1
f
AMI2
f
AME1
f
AME2
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
f
ROT1
f
ROT2
f
SEL1
f
SEL2
f
IGV 1
f
IGV 2
f
AAG1
f
AAG2
f
SLU1
f
SLU2
f
DUC1
f
DUC2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.36)
94
5.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
1 1 0
0 0 1
0 0 0
1 1 0
1 1 0
0 0 0
1 1 0
1 1 1
1 1 0
1 1 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
1 1 1
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
T
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ESI1
f
ESI2
f
V S11
f
V S12
f
ESE1
f
ESE2
f
AMI1
f
AMI2
f
AME1
f
AME2
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
f
ROT1
f
ROT2
f
SEL1
f
SEL2
f
IGV 1
f
IGV 2
f
AAG1
f
AAG2
f
SLU1
f
SLU2
f
DUC1
f
DUC2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.37)
Propagaci on de fallas al nivel 6.
En este nivel unicamente se encuentra 1 componente, Etapa de salida del estator
(ESS), para el cual se realiza el analisis de propagacion de fallas. Este componente al igual
que el AMS tambien propaga fallas a otros subsistemas que no son estudiados aqu.
95
CAP
ITULO 5. AN
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
ESS1
f
ESS2
f
V S21
f
V S22
f
ESI1
f
ESI2
f
AMS1
f
AMS2
f
V S11
f
V S12
f
ESE1
f
ESE2
f
AMI1
f
AMI2
f
AME1
f
AME2
f
CE11
f
CE12
f
CE21
f
CE22
f
CO11
f
CO12
f
CO21
f
CO22
f
ROT1
f
ROT2
f
SEL1
f
SEL2
f
IGV 1
f
IGV 2
f
AAG1
f
AAG2
f
SLU1
f
SLU2
f
DUC1
f
DUC2
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(5.38)
Una vez nalizado el FPA es sencillo ver como se propagaran las fallas a traves del
sistema observando que elemento de la matriz es 1 en cada matriz de propagacion.
96
5.2. AN
ALISIS DE PROPAGACI
ITULO 5. AN
ITULO 6. AN
ITULO 6. AN
N. (2003a). ((A review of process fault detection and diagnosis, Part I: Quanti-
tative model-based methods)). Elservier Science Ltd, 1, pp. 293311.
(2003b). ((A review of process fault detection and diagnosis, Part II: Qualitative
models and search strategies)). Elservier Science Ltd, 2, pp. 313326.
(2003c). ((A review of process fault detection and diagnosis, Part III: Process history
based methods)). Elservier Science Ltd, 3, pp. 313326.
Vite, R. (2002). Control inteligente para la prevencion de inestabilidades de ujo en com-
presores. Tesis de Maestra, Centro Nacional de Investigacion y Desarrollo Tecnologico
(CENIDET), Depto. de Ingeniera Electronica, Cuernavaca, Morelos, Mexico.
Westinghouse, Westinghouse Electric Corporation (1974). PACE 260 Auto-
mation and Control (Operators Manual). Industry Systems Division, Pittsburgh, USA.
106
Apendice A
Conexi on Indirecta
En este apendice se muestra de forma mas detallada como se deben de tratar las fallas
en caso de que exista una Conexion Indirecta entre dos componentes. Cabe mencionar que
lo que aqu se presenta es una parte de un Analisis de Propagacion de Fallas completo
que se realizo a un Modulo de Control y Regulacion de Nivel (MCRN) y solamente se se
plasma la parte de la conexion indirecta.
El caso de la Conexion Indirecta en el MCRN se presenta entre los componentes 5
y 7 ubicados en los niveles 5 y 7 respectivamente. Como se puede ver en el esquema de
interconexion de la gura A.1 no existe ninguna conexion directa entre el componente 5 y
el 7.
NIVEL
6
(VRE)
5
(TVR)
7
(TET)
11
(CON)
5 6 7
Como Control
Manual
Figura A.1: Conexion indirecta en el MCRN
Sin embargo, el efecto e
TET3
del componente 7 es el mismo efecto que el efecto e
TV R3
del componente 5, pero no existe ninguna conexion directa entre el componente 5 y el 7.
Para tratar este caso, como ya se menciono en la subseccion 2.2.3, se considera que existe
una conexion entre el componente con el mismo efecto del nivel mayor y el componente
107
AP
_
_
_
1 0 1 0 0 0 0 0 0
1 1 0 1 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 1
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
f
TET1
f
TET2
e
V RE1
e
V RE2
e
V RE3
e
V RE4
e
TV R1
e
TV R2
e
TV R3
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(A.2)
108