Elemento Finito en La Soldadura Trabajo de Grado

MODELACI
ON DEL PROCESO DE SOLDADURA POR MEDIO DEL

M
ETODO DE ELEMENTOS FINITOS

MEMORIA PARA OPTAR AL T
ITULO DE INGENIERO CIVIL MEC
ANICO
NICOL
AS ARTURO FARF
AN MU
NOZ
PROFESOR GU
IA:
ROGER BUSTAMANTE PLAZA
MIEMBROS DE LA COMISI
ON:
WILLIAMS CALDER
ON MU
NOZ
AQUILES SEP
ULVEDA OSSES
SANTIAGO DE CHILE
NOVIEMBRE 2010
Indice
1. Abreviaciones 2
2. Introducci on 3
2.1. Motivaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.1. Objetivos Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.2. Objetivos Especcos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3. Alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4. Metodologa Especca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4.1. Implementaci on en Placa 2D en Comsol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4.2. Implementaci on en Placa 3D en Comsol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4.3. Implementaci on en Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4.4. Generaci on de Metodologa y Propuesta de Mejoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3. Antecedentes 7
3.1. Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.2. Formaci on de Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2.1. Analoga arreglo de tres barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2.2. En Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.3. Simulaci on en Elementos Finitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3.1. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3.2. Fuentes de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3.3. Modelo y Validaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.4. Aspectos Te oricos sobre los an alisis Termicos y Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.1. An alisis Termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.2. An alisis Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4. Simulaci on Num erica 2D 24
4.1. Geometra 2D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2. Condiciones de Borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2.1. Termicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2.2. Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
I
INDICE II
4.3. Modelaci on Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.3.1. Fuente de Calor Rampa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.3.2. Fuente de Calor Gaussiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5. Simulaci on Num erica 3D 30
5.1. Geometra 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.2.1. Termicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.2.2. Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.3. Modelaci on Soldadura - Fuente de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6. Simulaci on Num erica Cilindro 38
6.1. Geometra Cilndrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.3. Modelaci on Soldadura - Fuente de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
7. Resultados Modelaci on 2D 42
7.1. Perl de Temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.3. Evoluci on Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
8. Resultados Modelaci on 3D 49
8.2.1. Condici on de Borde Estructural 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8.2.4. Condici on de Borde Estructural 1 - Sin interacci on con Matlab . . . . . . . . . . . . . . 53
9. Resultados Modelaci on Cilindro 54
10.Conclusiones 57
10.1.Conclusiones Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
10.2.Distintas Geometras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
10.3.Distintos Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
10.4.Perles de Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
10.5.Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
10.6.Conclusiones Finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
A. Tutorial Modelos en Comsol 69
A.1. Modelo 2D - Funci on Escal on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
A.2. Modelo 2D - Funci on Gaussiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
A.3. Modelo 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
A.4. Modelo Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Bibliografa 118
RESUMEN DE LA MEMORIA
PARA OPTAR AL T
ITULO DE
INGENIERO CIVIL MEC
ANICO
POR: NICOL
AS FARF
AN M.
FECHA: 02/11/2010
PROF. GU
IA: SR. ROGER BUSTAMANTE PLAZA.

MODELACI
ON DEL PROCESO DE SOLDADURA POR MEDIO DELM
ETODO DE ELEMENTOS FINITOS

El objetivo general del presente trabajo de ttulo es proponer y evaluar una metodologa para la
modelaci on del proceso de soldadura al arco por medio de elementos nitos en distintas geometras, donde
se considerar a el movimiento de una fuente de calor que simule de forma aproximada el recorrido de la
soldadura, materiales modelados con propiedades termodependientes, transferencia de calor transitoria,
estados tensionales y estado de deformaciones.
La soldadura es uno de los procesos de uni on permanente m as utilizado en la industria, en este se aplica
un ujo de calor de gran complejidad, donde la sujeci on se realiza por medio de la fusi on de la zona a unir.
Las altas temperaturas generan esfuerzos termicos, los que generan deformaci on pl astica en la zona cercana
a la uni on, generando esfuerzos residuales.
En primer lugar se determinaron las distintas funciones que representan la fuente de calor del proceso y
los factores que se involucran en la denici on de esta, adem as de seleccionar los materiales a estudiar junto
a sus distintas propiedades y dependencia termica. Esto permiti o una modelaci on aproximada del proceso
de soldadura tanto en 2D como en 3D, donde adem as se logr o modicar la funci on de calor para el caso 3D
adapant andola para un movimiento circunferencial, lo que permiti o realizar simulaciones en una geometra
cilndrica, ampliando los alcances del trabajo.
El resultado nal de la simulaci on fue comparado con dos estudios base evidenci andose resultados
similares tanto en terminos de perl de temperatura como esfuerzos residuales para los casos 2D, 3D y
una geometra cilndrica. De esta manera se logr o conrmar la correcta modicicaci on de la funci on para la
fuente de calor para la geometra cilndrica y la exitosa interacci on de los software Comsol Multiphysics 3.5a
y Matlab 6.5.
Se concluye que es factible realizar la simulaci on del proceso de soldadura por medio de elementos
nitos en terminos de utilizaci on de software comercial y capacidad de c alculo, para la obtenci on de perles
de temperatura y esfuerzos residuales en geometras 2D, 3D y geometras cilndricas, logrando resultados
que se aproximan a las evidencias experimentales.
Captulo 1
Abreviaciones
q
max
= Aporte de calor m aximo del arco para modelos 2D. [W/m
2
].
V = Voltaje. [V ].
I = Intensidad de corriente del arco. [A].
b = Caso 2D - Ancho del cord on de soldadura. [m].
L = Caso 2D - Largo del cord on de soldadura. [m].
= Eciencia del arco. [ %].
h = Coeciente de convecci on termica. [W/m
2o
C].
v = Velocidad de avance de soldadura. [m/s]
f(x) = Funci on de calor Gaussiana.[W/m
2
]
q(x, y, z, t) = Funci on de calor Doble Elipsoide.[W/m
2
]
a = Constante referente al ancho del cord on de funci on Doble Elipsoide.
b = Casos 3D - Constante referente a la profundidad del cord on de funci on Doble Elipsoide.
c
f
= Constante referente a la zona frontal del cord on de funci on Doble Elipsoide.
c
r
= Constante referente a la zona trasera del cord on de funci on Doble Elipsoide.
f
f
= Constante referente a la zona frontal del cord on de funci on Doble Elipsoide.
f
r
= Constante referente a la zona trasera del cord on de funci on Doble Elipsoide.
= Velocidad angular soldadura cilindro. [rad/s]

2
Captulo 2
Introducci on
La soldadura es uno de los procesos m as utilizados de uni on permanente en la industria, en este se aplica
un campo de altas temperaturas localizadas dando lugar a tensiones residuales y distorsiones en la geometra
nal. Los esfuerzos residuales se denen como las tensiones que existen dentro de las estructuras sin la
aplicaci on de carga externa. Casi todos los procesos de manufactura como la fundici on, la forja, laminaci on,
corte, plegado, tratamientos termicos, tratamientos superciales, soldaduras, pulido, entre otros, son fuentes
de este tipo de tensiones.
Durante el proceso de soldadura se aplica un ujo termico de gran complejidad, donde la sujeci on se
logra por medio de la fusi on de la zona a unir. Las altas temperaturas generan esfuerzos termicos, los que a
su vez generan deformaci on pl astica en la zona cercana a la uni on, provocando esfuerzos residuales en los
alrededores de la zona de la fusi on y la zona afectada por el calor (HAZ).
Debido a las distorsiones excesivas en las estructuras soldadas, grandes cantidades de recursos se siguen
gastando en soldaduras y procesos para evitar esta situaci on, lo que a su vez aumenta el costo de producci on
y el tiempo para completar el trabajo. En las ultimas decadas, los esfuerzos de diversas investigaciones se
han dirigido a determinar los par ametros de proceso de soldadura para reducir las distorsiones y tensiones
residuales.
La simulaci on por medio de elementos nitos es una de las formas de predecir de forma aproximada
las deformaciones y los esfuerzos generados por el proceso de soldadura en la etapa de dise no. Adem as es
util para comprender mejor el proceso de soldadura y puede emplearse para el desarrollo de procesos y el
control o eliminaci on de tensiones.
El presente trabajo propone una metodologa en base a elementos nitos, que busca modelar con
una precisi on adecuada el proceso de soldadura al arco, involucrando: el movimiento de una fuente de
calor (simulando el efecto del arco), propiedades termodependientes, transferencia de calor transitoria,
estados tensionales y estado de deformaciones, aplic andola en una geometra 2D, una 3D y un problema de
ingeniera, como es la manufactura de un cilindro de presi on.
3
CAP
ITULO 2. INTRODUCCI
ON 4
2.1. Motivaci on
En las ultimas decadas se han realizado m ultiples investigaciones dirigidas a lograr una correcta
simulaci on del proceso de soldadura. Como se conoce, la soldadura involucra procesos fsicos complejos,
lo que hace que ninguna soluci on matem atica simple logre dar respuestas aceptables. Sumado a lo anterior,
en muchos casos no est an disponibles tecnicas experimentales que determinen los campos totales de tensi on
y deformaciones en construcciones soldadas.
Por este motivo, la utilizaci on de la capacidad de c omputo por medio de la simulaci on de este proceso
se transforma en una herramienta econ omica y de mucha ayuda en el estudio de la soldadura. El hecho de
lograr su correcta simulaci on genera la posibilidad de analizar diversas alternativas para lograr mejoras en
esta tecnica.
2.2. Objetivos
2.2.1. Objetivos Generales
Desarrollar una metodologa para modelaci on del proceso de soldadura al arco por medio de elementos
nitos en una geometra plana 2D, plana 3D y un cilindro. El modelo involucrar a: el movimiento
de una fuente de calor que simule de forma aproximada el efecto de la soladura, propiedades
termodependientes del material, transferencia de calor transitoria, estados tensionales y estado de
deformaciones.
2.2.2. Objetivos Especcos
Construir geometras para el estudio, las cuales son: una placa 2D, una placa 3D y un cilindro.
Modelar material con propiedades termodependientes.
Modelar distintas funciones que emulen la fuente de calor proporcionada en el proceso de soldadura.
Validar los resultados en terminos de esfuerzos residuales, compar andolos con los obtenidos en otras
investigaciones.
CAP
ITULO 2. INTRODUCCI
ON 5
2.3. Alcances
Se realizar a la simulaci on de soldadura al arco en una placa 2D, placa 3D y una aplicaci on de
ingeniera, utilizando el software comercial COMSOL 3.5a.
Para la modelaci on del proceso de soldadura, se considerar a: propiedades termodependientes del
material, movimiento de fuente de calor y transferencia de calor transitoria.
La validaci on de resultados se realizar a compar andola con otros estudios ya sean pr acticos o te oricos.
2.4. Metodologa Especca
De acuerdo a los objetivos planteados para el trabajo de ttulo y en virtud de los antecedentes generales
recopilados, se propone la siguiente metodologa para realizar la investigaci on.
2.4.1. Implementaci on en Placa 2D en Comsol
En esta etapa es necesario introducir las propiedades termodependientes del material y los par ametros de
las fuentes de calor. Adem as se provee al modelo de condiciones de borde, malla, la obtenci on de resultados
y validaci on de estos.
El resultado esperado de esta etapa es la obtenci on de una metodologa para este tipo de simulaciones,
generando un aprendizaje previo al modelo 3D.
2.4.2. Implementaci on en Placa 3D en Comsol
En esta etapa es necesario introducir las propiedades termodependientes del material y los par ametros
de la fuente de calor m ovil en tres dimensiones. Adem as se provee al modelo de condiciones de borde, malla
y posteriormente la obtenci on de resultados.
El resultado esperado de esta etapa ser a validado con alg un estudio ya publicado y ser a el paso clave
para la posterior aplicaci on del proceso de soldadura en una tarea de ingeniera.
2.4.3. Implementaci on en Cilindro
En esta etapa se utilizar a la metodologa generada en los pasos anteriores para modelar el proceso de
soldadura en un cilindro, lo que involucra propiedades termodependientes del material y movimiento de la
fuente m ovil en coordenadas polares. Este trabajo ser a validado en terminos de resultados termicos con un
CAP
ITULO 2. INTRODUCCI
ON 6
estudio similar encontrado en la literatura.
2.4.4. Generaci on de Metodologa y Propuesta de Mejoras
Finalmente, se sugerir a una metodologa para la realizaci on de este tipo de estudios, que incluya las
consideraciones a tener presente y los pasos a seguir. Adem as se har an propuestas para mejoras del modelo
en futuros estudios.
Captulo 3
Antecedentes
3.1. Esfuerzos Residuales
Considerese un objeto met alico formado por un n umero peque no de elementos c ubicos de igual tama no
los cuales se acoplan uno a otros para formar un cuerpo continuo. Si la temperatura del mismo se
eleva uniformemente y si sus supercies lmites no est an restringidas, entonces cada elemento c ubico
podr a dilatarse en una magnitud igual (proporcional al incremento de temperatura) y uniformemente en
todas las direcciones. Los elementos a un as siguen siendo de iguales dimensiones entre s y ellos a un acoplan
para formar un cuerpo continuo, no existiendo incrementos de esfuerzos. Durante el calentamiento uniforme
y sin restricciones de un metal ocurre entonces su libre dilataci on sin que surjan tensiones.
Sin embargo, si el incremento de temperatura no es uniforme, cada elemento tiende a dilatarse en una
magnitud diferente, esto es, proporcional a su propio incremento de temperatura. Entonces la relaci on o
enlace entre el sector calentado con los no calentados es la de obstaculizar la libre expansi on o dilataci on
del cuerpo. Los cubos resultantes de diferentes tama nos, en general no acoplan entre s, sin embargo, debido
a que el cuerpo debe permanecer continuo, cada elemento debe frenar la distorsi on de sus vecinos y por
lo tanto surgen as los esfuerzos o tensiones en el mismo, conocidas como tensiones termicas (tensiones
provocadas por temperatura), las que existen sin necesidad de aplicar cargas o fuerzas externas.
El calentamiento no uniforme y la variaci on del volumen del metal debido a la dilataci on por
temperatura, as como las transformaciones de fase o estructurales conducen al surgimiento de las
deformaciones de tipo el asticas y pl asticas. Como resultado de las deformaciones pl asticas, las cuales
permanecen en el material incluso despues de terminado el proceso y del enfriamiento total, aparecen las
llamadas tensiones internas, las cuales se denominan tensiones residuales.
7
CAP
ITULO 3. ANTECEDENTES 8
3.2. Formaci on de Esfuerzos Residuales
3.2.1. Analoga arreglo de tres barras
La formaci on de esfuerzos residuales puede ser explicada considerando calentamiento y enfriamiento
bajo restricciones al desplazamiento. La gura 3.1 muestra tres barras met alicas identicas conectadas a dos
bloques rgidos inicialmente a temperatura ambiente. La barra del medio es calentada, pero su expansi on
termica se ve restringida por las barras laterales (gura 3.1a). En consecuencia se producen esfuerzos de
compresi on en la barra del medio, los que aumentan al aumentar la temperatura hasta que se alcance
el lmite el astico en compresi on. Cuando se deja de calentar y la barra del medio comienza a enfriarse,
su contracci on termica est a restringida por las barras laterales (gura 3.1b). En consecuencia, el esfuerzo
de compresi on en la barra del medio pasa a ser de tracci on, increment andose con el decrecimiento de
la temperatura hasta alcanzar el lmite el astico de tracci on. As, un esfuerzo residual de tracci on igual al
esfuerzo de uencia a temperatura ambiente se instala en la barra del medio. Por otro lado, en las barras
laterales se generan esfuerzos residuales de compresi on, los cuales son iguales a la mitad del esfuerzo de
tracci on en la barra del centro.
middle bar: heated,
in compression
side bars in tension
after
heating
stops
middle bar: cooled, in tension
residual tensile stresses
side bars: residual
compressive stresses
(a) (b)
Figura 3.1: Analoga de formaci on de Esfuerzos Residuales por medio de Tres Barras.
3.2.2. En Soldadura
La gura 3.2 es una representaci on esquem atica de la variaci on de temperatura (T) y el esfuerzo
en la direcci on de soldadura (
x
) durante este proceso. El area sombreada M-M es la regi on donde se
produce la deformaci on pl astica. La secci on A-A est a delante de la fuente de calor y a un no est a afectada
signicativamente por la entrada de calor, el cambio de temperatura debido a la soldadura en esa zona, T,
es esencialmente cero. A lo largo de la secci on B-B que intersecta a la fuente de calor, el perl de temperatura
CAP
presenta un gran gradiente. A lo largo de la secci on C-C, a cierta distancia detr as de la fuente de calor, la
distribuci on de la temperatura se hace menos empinada y es uniforme a lo largo de la larga secci on D-D muy
detr as de la fuente de calor.
Consideremos ahora la tensi on inducida termicamente en la direcci on longitudinal
x
. Desde la secci on
A-A no se ve afectada por la entrada de calor, por lo tanto
x
es cero. En la secci on B-B,
x
es cercana a cero
en la regi on bajo de la fuente de calor, ya que el cord on de soldadura en esta etapa no est a en condiciones
para resistir carga. En las regiones cercanas a la fuente de calor, los esfuerzos son de compresi on (
x
es
negativo), porque la expansi on de estas zonas est a restringida por el metal a temperaturas m as bajas a su
alrededor. En las zonas m as alejadas los esfuerzos son de tracci on, y
x
es equilibrado con los esfuerzos de
compresi on en las zonas cerca de la soldadura.
A lo largo de la secci on C-C, el metal de soldadura y el metal adyacentes se han enfriado y por lo tanto
tienen una tendencia a contraerse, lo que produce tensiones de tracci on (
x
es positivo), por lo mismo las
zonas cercanas se ven sometidas a un esfuerzo de compresi on. Por ultimo, a lo largo de la secci on D-D el
metal se ha enfriado y reducido a un m as, lo que produce mayores tensiones de tracci on en las regiones
pr oximas a la soldadura y de compresi on en las regiones fuera de ella. La secci on D-D est a muy atr as de la
fuente de calor, la distribuci on de la tensi on no cambia signicativamente m as all a, y esta es la distribuci on
de tensiones residuales.
Figura 3.2: Temperatura y Esfuerzos a lo largo de la soldadura.
CAP
3.3. Simulaci on en Elementos Finitos
3.3.1. Materiales
Material Modelaci on Placas
El acero utilizado, para la modelaci on de las placas, corresponde a un acero AISI Type 316L. Sus
propiedades mec anicas y termicas fueron obtenidas del trabajo de Lewis. Dichas propiedades se encuentran
en funci on de la temperatura, donde el ultimo dato corresponde a 1400
o
C de temperatura. Si bien este
valor es cercano a las condiciones de trabajo en el proceso de soldadura, se considerar a un comportamiento
constante a partir de este ultimo valor.
Tabla 2.1 Calor especco, Conductividad, Expansi on Termica y M odulo de Young.
Temperature
(
C)
Specic heat
(kJ/kg/
C)
Conductivity
(W/m/
C)
Thermal Exp
(10
6
mm/mm/
C)
Youngs
modulus
(GPa)
20 0.492 14.12 14.56 195.6
100 0.502 15.26 15.39 191.2
200 0.514 16.69 16.21 185.7
300 0.526 18.11 16.86 179.6
400 0.538 19.54 17.37 172.6
500 0.55 20.96 17.78 164.5
600 0.562 22.38 18.12 155
700 0.575 23.81 18.43 144.1
800 0.587 25.23 18.72 131.4
900 0.599 26.66 18.99 116.8
*
1000 0.611 28.08 19.27 100.0
*
1100 0.623 29.5 19.53 80.0
*
1200 0.635 30.93 19.79 57.0
*
1300 0.647 32.35 20.02 30.0
*
1400 0.659 33.78 20.21 2.0
*
Tabla 2.2 Curva esfuerzo-deformaci on en funci on de la temperatura.
Temperature Plastic strain
0 0.2% 1% 2% 5% 10% 20% 30% 40%
True stress (MPa)
23

C 210 238 292 325 393 494 648 775 880
275

C 150 173.7 217 249 325 424 544 575
550

C 112 142.3 178 211 286 380 480 500
750

C 95 114.7 147 167 195 216 231 236
800

C 88 112 120 129 150 169 183
900

C 69 70 71 73 76 81
1100

C 22.4
1400

C 2.7
CAP
Material Modelaci on Cilindro
El acero utilizado, para la modelaci on de las placas, corresponde a un acero ASUS304. Sus propiedades
mec anicas y termicas fueron obtenidas del trabajo de Deng. Dichas propiedades se encuentran en funci on de
la temperatura, donde el ultimo dato corresponde a 1500
o
C de temperatura. Si bien este valor es cercano a
las condiciones de trabajo en el proceso de soldadura, se considerar a un comportamiento constante a partir
de este ultimo valor.
Tabla 2.3 Calor especco, Conductividad termica y Densidad.
Temperature
(C)
Specic
heat (J/g C)
Conductivity
(J/mm C s)
Density
(g/mm
3
)
Yield
stress (MPa)
Thermal expansion
coecient (C
1
)
Youngs
modulus (GPa)
Poissons
ratio
0.0000 0.462 0.0146 0.790 265.00 1.70e5 198.50 0.294
100.00 0.496 0.0151 0.788 218.00 1.74.e5 193.00 0.295
200.00 0.512 0.0161 0.783 186.00 1.80e5 185.00 0.301
300.00 0.525 0.0179 0.779 170.00 1.86e5 176.00 0.310
400.00 0.540 0.0180 0.775 155.00 1.91e5 167.00 0.318
600.00 0.577 0.0208 0.766 149.00 1.96e5 159.00 0.326
800.00 0.604 0.0239 0.756 91.00 2.02e5 151.00 0.333
1200.0 0.676 0.0322 0.737 25.000 2.07e5 60.00 0.339
1300.0 0.692 0.0337 0.732 21.000 2.11e5 20.000 0.342
1500.0 0.700 0.120 0.732 10.00 2.16e5 10.000 0.388
Sumado a los datos anteriores, se posee una funci on que representa el comportamiento del coeciente
de convecci on en funci on de la temperatura:
3.3.2. Fuentes de Calor
La teora b asica de los ujos de calor fue desarrollada por Fourier y aplicada a las fuentes de calor m oviles
por varios autores. Pavelic arm o que la fuente de calor deba ser distribuida y propuso una distribuci on
Gaussiana de ujo actuando en la supercie de la muestra a soldar. Los par ametros geometricos para esta
distribuci on de ujo de calor deban ser determinados del resultado de experimentos de soldadura. Sumado
a lo anterior, Lee en su investigaci on utiliz o un ujo de calor modelado por una funci on rampa, en la cual el
mayor valor corresponde al m aximo ujo entregado por el arco y las zonas laterales poseen cierta relaci on
respecto del tiempo total en que act ua el ujo.
Existen muchas proposiciones sobre una funci on que emulara de manera el el comportamiento de la
soldadura en 3D. Las primeras sugeran una distribuci on Gaussiana en 3D, luego se propuso una distribuci on
CAP
semielptica. Finalmente la m as aceptada corresponde a una doble elipsoide, d onde una de las funciones
modela la zona frontal del cord on y la otra simula la zona trasera de la fuente. Este modelo ha sido el m as
aceptado y ha sido utilizado por varios autores.
Fuentes de Calor Modelo Placa 2D
Los modelos de fuente de calor utilizados para la simulaci on bidimensional corresponden justamente a
una funci on Rampa y una funci on Gaussiana. Las guras 3.3 y 3.4 muestran la forma de estos ujos, los
cuales pretenden emular de buena manera el ujo de calor aportado por el arco voltaico en la placa.
Fuente de Calor Rampa
En el trabajo de Lee se comprob o experimentalmente que para una correcta modelaci on del proceso de
soldadura el tiempo t
1
debe corresponder al 20 % del tiempo de soldadura t
1
+ t
2
, de esta manera se
debe cumplir:
t
1
t
1
+ t
2
= 20 % (3.1)
Adem as:
q
max
=
V I
1055bL
(3.2)
donde es la eciencia de la fuente de calor, V es el voltaje, I la intensidad de corriente del arco, b el
ancho y L el largo de la soldadura.
Time (sec)
Heat Flux
q_max

Figura 3.3: Fuente de Calor Rampa de Lee.
CAP
Fuente de Calor Gaussiana
La funci on Gaussiana est a denida por la expresi on:
f(x) = ae
(xb)
2
2c
2
(3.3)
Donde a, b y c son constantes reales. La gr aca de la funci on es simetrica con forma de campana,
conocida como campana de Gauss. El par ametro a es la altura de la campana centrada en el punto b,
determinando c el ancho de la misma.
Figura 3.4: Fuente de Calor Gaussiana.
Los valores obtenidos para a, b y c son obtenidos a partir de igualar la integral de la funci on Gaussiana
con la obtenida de la funci on Rampa.
Para utilizar estos modelos en dos dimensiones, se debe cumplir lo siguiente:
Espesor unitario.
Proceso de soldadura se simula a traves de una curva de ujo de calor en funci on del tiempo.
Condici on de convecci on para el c alculo de transferencia de calor.
Uso de simetra estructural.
CAP
Fuente de Calor Modelo Placa 3D
El modelo de fuente de calor m ovil utilizado para la simulaci on tridimensional corresponde a una doble
elipsoide propuesta por Goldak. El ujo de calor de entrada es caracterizado separadamente en dos regiones,
frente y tras el centro del arco. El modelo est a denido con el arco partiendo desde el origen a t = 0 y su
movimiento es a lo largo del eje z positivo. La distribuci on de la zona frontal est a denida como:
q(x, y, z, t) = (
6
3f
f
Q
abc
f
)e
(3
x
2
a
2
)
e
(3
y
2
b
2
)
e
(3
(zvt)
2
c
2
f
)
(3.4)
Y de la zona trasera como:
q(x, y, z, t) = (
6
3f
r
Q
abc
r
)e
(3
x
2
a
2
)
e
(3
y
2
b
2
)
e
(3
(zvt)
2
c
2
r
)
(3.5)
Donde los par ametros f
f
y f
r
denen las fracciones relacionadas con la zona frontal y trasera
respectivamente, y estas fracciones deben satisfacer la relaci on: f
f
+ f
r
= 2, v es la velocidad de avance de
la soldadura y t es el tiempo. Los par ametros a, b, c
f
y c
r
son independientes y se pueden reconocer en la
gura 3.5. Q es el calor disponible desde la fuente, que para el arco electrico se dene como:
Q = V I (3.6)
donde es la eciencia de la fuente de calor, V es el voltaje e I la intensidad de corriente del arco.
Figura 3.5: Fuente de Calor doble elipsoide de Goldak.
CAP
Fuente de Calor Cilindro
La fuente de calor utilizada para el modelo cilndrico corresponde a la misma fuente utilizada en la Placa
3D, la cual fue sometida a un cambio de variables con el n de que act ue con una trayectoria cilndrica.
La distribuci on de la zona frontal queda denida como:
q(x, y, z, t) = (
6
3f
f
Q
abc
f
)e
(3
z
2
a
2
)
e
(3
(rR
0
)
2
b
2
)
e
(3
(r
rt)
2
c
2
f
)
(3.7)
Y de la zona trasera como:
q(x, y, z, t) = (
6
3f
r
Q
abc
r
)e
(3
z
2
a
2
)
e
(3
(rR
0
)
2
b
2
)
e
(3
(r
rt)
2
c
2
r
)
(3.8)
La adaptaci on de la fuente del modelo plano 3D al cilndrico se realiz o de la siguiente manera:
La variable que es dividida por el par ametro a, que tiene relaci on con el ancho de la soldadura, no
posee cambio alguno ya que sigue siendo plano.
La variable que es dividida por el par ametro b, que tiene relaci on con la profundidad de la soldadura,
fue cambiado por la profundidad en terminos del radio.
La variable que es dividida por los par ametros c, que tiene relaci on con la longitud del efecto de la
soldadura, en esta ocaci on se debe mover en forma circular, por lo que se adapt o en terminos de arcos.
CAP
3.3.3. Modelo y Validaci on
Modelo y Validaci on Placas
La gura 3.6 muestra las dimensiones de la geometra 3D empleada en el trabajo de Lewis, adem as las
dimensiones del plano YZ que ser an utilizadas para la construcci on de la geometra 2D del presente trabajo.
Por otro lado, en las guras 3.7 y 3.8 se muestran los resultados en terminos de esfuerzos residuales
y perl de temperaturas obtenidos en la investigaci on mencionada, los cuales corresponden a estudios
realizados por: University of Bristol, Rolls-Royce, Osaka University e Insa-Lyon, y que ser an empleados a
modo de validar las simulaciones a realizar.
Los esfuerzos residuales fueron obtenidos en el centro de la placa seg un la direcci on de la soldadura,
y 2 [mm] bajo esta. Esta ubicaci on corresponde al segmento que une los puntos (0, 0,018, 0,18) y
(0,065, 0,018, 0,18). Para el caso del perl de temperaturas, esta fue obtenida en el punto (0, 0,007, 0,09).
X
Z
Y
180 mm
20 mm
130 mm
60mm
Welding direction
Figura 3.6: Vista esquem atica del modelo de placa.
CAP
-400
-300
-200
-100
0
100
200
300
400
500
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
R
e
s
i
d
u
a
l

s
t
r
e
s
s

x
x
,

M
P
a
Y, mm
RR model
OU model
UOB(I) model
UOB(M) model
IN/AR model
Figura 3.7: Esfuerzos residuales de distintos modelos.
0
50
100
150
200
250
300
0 100 200 300 400 500 600
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
e
,
o
C
Time, s
Thermocouple output
RR model
INSA/AREVA model
OU model
UOB model
Figura 3.8: Perl de Temperaturas de distintos modelos.
CAP
Modelo y Validaci on Cilindro
Las guras 3.9 y 3.10 muestran un esquema del modelo y las dimensiones de la geometra cilndrica
empleada en el trabajo de Deng respectivamente. Adem as en la gura 3.11 se muestran los resultados en
terminos de perl de temperaturas obtenidos en la investigaci on mencionada. Dichos perles corresponden
a (90
o
, 180
o
, 270
o
) respecto del punto de inici o del proceso de soldadura y en sentido horario.
270
180
90
Figura 3.9: Vista esquem atica del modelo cilndrico.
1
R2
1
.
5

1
0
4

1
1
4
.
5
20
6
10
400 400
Figura 3.10: Dimensiones del modelo cilndrico.
CAP
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Inside-1-90
o
Inside-1-180
o
Inside-1-270
o
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
e

(
o
C
)
Time (s)
Figura 3.11: Perl de Temperaturas del modelo cilndrico.
3.4. Aspectos Te oricos sobre los an alisis T ermicos y Estructural
3.4.1. An alisis T ermico
El an alisis mediante MEF del problema termico en la soldadura se basa en la ecuaci on 2.9 de transferencia
del calor en un cuerpo:
(T)c(T)
T
t
= q +

x
K
x
(T)
T
x
+

y
K
y
(T)
T
y
+

z
K
z
(T)
T
z
(3.9)
donde:
(T) representa la densidad del material como propiedad termodependiente, c(T) el calor especco, q el
calor generado por unidad de volumen, K
x
(T), K
y
(T), K
z
(T) son los coecientes de conductividad termica
en las tres direcciones (en materiales isotr opicos este valor es el mismo en cualquier direcci on), T es la
temperatura y t es el tiempo. Como se desprende, el problema termico se rige por una ecuaci on diferencial
no lineal, debido a que las propiedades termofsicas del material son dependientes de la temperatura.
Las perdidas de calor al medio circundante por radiaci on y convecci on se consideran con el empleo de
CAP
las ecuaciones 2.10 y 2.11:
q
c
= h(T
T) (3.10)
q
r
= eB(T
4
amb
T
4
) (3.11)
donde:
h representa el coeciente de convecci on, T
la temperatura ambiente, e la emisividad de la supercie

del cuerpo y B la constante de Stefan-Boltzmann.
Por otro lado las condiciones de borde incluidas en el modelo poseen la siguiente descripci on:
Flujo de Calor
n (kT) = q
0
+ h(T
T) + eB(T
4
amb
T
4
) (3.12)
Comsol interpreta el ujo de calor q
0
hacia el interior en el sentido normal positivo y los terminos de
convecci on y radiaci on hacia el exterior tambien en el sentido normal (negativo).
Simetra o Aislamiento
n (kT) = 0 (3.13)
Esta condici on especica cuando el dominio es aislado, la cual tambien se utiliza para reducir el tama no
de los modelos tomando ventajas de la simetra.
El m odulo termico de Comsol Multiphysics resuelve la ecuaci on general obteniendo los valores de la
temperatura T.
3.4.2. An alisis Estructural
El an alisis estructural de la soldadura mediante MEF es complejo. Este an alisis se basa en calcular la
deformaci on total que se produce producto del proceso de soldadura, la que se expresa por la relaci on:
total
=
term
+
e
+
p
(3.14)
CAP
Donde la componente el astica se determina, dentro del intervalo del lmite el astico del material,
directamente por la Ley de Hooke empleando el m odulo de elasticidad termodependiente. La determinaci on
de la componente pl astica es la m as compleja, ya que primeramente se debe establecer el dominio el astico
que normalmente se dene en base al criterio de uencia de von Mises:
eq
e
< 0 (3.15)
donde:
e
representa la tensi on o lmite de uencia y
eq
la tensi on equivalente de von Mises, denida por la
ecuaci on:
eq
=
1
(
x
y
)
2
+ (
x
z
)
2
+ (
y
z
)
2
+ 6(
2
xy
+
2
yz
+
2
xz
)
1/2
(3.16)
donde:
x
,
y
,
z
, ...,
xz
son las tensiones normales y tangenciales que denen el estado tensional triaxial de un
punto y
eq
la tensi on normal uniaxial equivalente.
De modo que se considera que la deformaci on pl astica se inicia cuando se cumple la condici on:
eq
e
= 0 (3.17)
term
representa la deformaci on termica provocada por el calor del arco,
e
la deformaci on el astica y
p
la deformaci on pl astica.
La deformaci on termica del cuerpo se obtiene a traves de la relaci on fsica de dilataci on termica:
term
= (T T
ref
) (3.18)
donde:
representa el coeciente de dilataci on lineal del material, T es la temperatura instant anea y T
ref
es la
temperatura de referencia para la que la deformaci on termica es nula.
El software Comsol Multiphysics permite la representaci on de los esfuerzos pl asticos en funci on de la
deformaci on de tres maneras distintas:
CAP
M odulo Tangente
La zona pl astica se represente por un valor tangente E, como se muestran en la gura 3.12.
Figura 3.12: M odulo Tangente.
M odulo Multilnea
La curva de esfuerzo-deformaci on se representa por distintos intervalos tangentes E
n
, como se muestran
en la gura 3.13.
Figura 3.13: M odulo Multilnea.
CAP
M odulo Funci on Potencia
La curva de esfuerzo-deformaci on se representa por una funci on = K
n
.
El presenten estudio utiliza como metodo para la modelaci on de la curva esfuerzo-deformaci on el M odulo
Multilnea.
Captulo 4
Simulaci on Num erica 2D
La simulaci on numerica del Proceso de Soldadura 2D se realiz o utilizando el software comercial COMSOL
Multiphysics en su versi on 3.5a. Con este software se realiz o desde la elaboraci on de la geometra, pasando
por el an alisis hasta el post-procesamiento de los resultados.
Para esta simulaci on se utilizaron dos funciones para modelar la fuente de calor, una correspondiente a
la Funci on Escal on y otra correspondiente a la Funci on Gaussiana.
4.1. Geometra 2D
Para la realizaci on de las simulaciones se utiliz o la geometra mostrada en la gura 4.1, la cual consiste
b asicamente en la mitad de la secci on transversal (en el plano YZ) de la gura 3.6. Esta secci on responde al
uso de simetra con respecto al eje vertical.
Figura 4.1: Geometra 2D.
24
CAP
ITULO 4. SIMULACI
ON NUM
ERICA 2D 25
4.2. Condiciones de Borde
La gura 4.2 muestra un esquema de la geometra que se quiere analizar, d onde se puede ver un area
achurada correspondiente a una secci on transversal de la placa, la cual es la geometra a estudiar para el
caso 2D.
Figura 4.2: Esquema Geometra.
En la realidad, luego de la aplicaci on de un cord on de soldadura, la placa expuesta muestra una
deformaci on angular en el plano de nuestro interes, la cual se puede ver en la gura 4.3.
Figura 4.3: Deformaci on Angular.
Con estos antecedentes se determinaron las condiciones de borde tanto termicas como mec anicas del
modelo 2D. Se pueden distinguir tres zonas de interes: Una zona de simetra, la cual es denida con el n
de hacer m as liviano el modelo. La zona por donde pasa el cord on y el resto de la geometra por donde se
disipa calor y que como se puede evidenciar en la gura 4.3 no presentan restricciones mec anicas. Adem as,
como el ujo de calor del cord on se presenta como una carga en la placa, se hace necesario imponer una
restricci on al movimiento vertical de esta. A continuaci on se presenta en detalle cada una de las condiciones
de borde consideradas:
CAP
ITULO 4. SIMULACI
ON NUM
ERICA 2D 26
4.2.1. T ermicas
Las condiciones de borde termicas se muestran en la gura 4.4 y son b asicamente cuatro:
Simetra respecto del eje vertical, pared aislada termicamente - lnea color rojo y crculos con lneas
verticales rojas.
Flujo de calor producto de la soldadura - lnea color verde.
Condiciones de convecci on y radiaci on - lneas de color azul
Continuidad entre geometras - lnea de color amarillo.
Figura 4.4: Condiciones de Borde Termicas.
4.2.2. Estructural
Las condiciones de borde mec anicas se muestran en la gura 4.5y son b asicamente tres:
Simetra respecto del eje vertical - lnea color rojo.
Punto jo esquina inferior izquierda - crculo con lnea horizontal verde.
Bordes libres - lneas de color negro.
CAP
ITULO 4. SIMULACI
ON NUM
ERICA 2D 27
Figura 4.5: Condiciones de Borde Estructural.
4.3. Modelaci on Soldadura
Los par ametros utilizados para la obtenci on de q
max
son los siguientes:
= 75%
V = 12,4 [V]
I = 156 [A]
b = 0,01 [m]
L = 0,01 [m]
v = 1,8 [mm/s]
Estos valores , V , I y v fueron obtenidos directamente del trabajo de Lewis d onde se encuentran de
manera explcita y son comunes a los cinco modelos desarrollados. Los valores b y L fueron encontrados de
manera explcita pero s olo en el Modelo A del trabajo mencionado, que corresponde al desarrollado por la
University of Bristol.
4.3.1. Fuente de Calor Rampa
Se obtuvo nalmente un valor de q
max
=1, 4510
7
[W/m
2
], valor obtenido con la ecuaci on (2.2) expuesta
en los antecedentes, con el cual se construy o la funci on Rampa (gura 4.6) de la siguiente manera:
CAP
ITULO 4. SIMULACI
ON NUM
ERICA 2D 28
Tabla 4.1: Valores de tiempo y calor de aporte.
t
1
t
2
q
0 1,12 1, 294642 10
7
t
1,12 4,48 1, 45 10
7
4,48 5,6 1, 45 10
7
1, 294642 10
7
(t 4, 48)
Los valores de q entre los intervalos de tiempo [0, 1,12] y [4,48, 5,6] corresponden a la construcci on de las
pendientes desde el valor 0 al valor q
max
y del valor q
max
a 0 respectivamente, y cuya condici on es que los
intervalos de tiempo mencionados corresponden, cada uno, al 20 % del tiempo total de soldadura.
Finalmente la gura 4.6 muestra la forma de esta funci on con los valores e intervalos obtenidos para el
modelo.
q(t)
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
q
(
t
)
x10
7
0 1 2 3 4 5 6
t
Figura 4.6: Fuente de Calor Rampa en funci on del tiempo.
4.3.2. Fuente de Calor Gaussiana
Tal como se indica en los antecedentes, los par ametros de la funci on Gaussiana (gura 4.7) fueron
determinados a partir de la integraci on del ujo de calor entregado en la funci on Rampa, dando paso a la
siguiente construcci on:
CAP
ITULO 4. SIMULACI
ON NUM
ERICA 2D 29
f(x) = 1,45 10
7
e
(t2,8)
2
(20,8
2
)
(4.1)
El valor 1, 45 10
7
corresponde al valor m aximo de ujo de calor, el valor 2, 8 corresponde al momento
donde se aplicar a este calor m aximo y coincide con la mitad del tiempo total que se aplica la soldadura.
El valor 0, 8 fue el resultado de igualar la integral del ujo de calor para la funci on Rampa y la funci on
Gaussiana.
Finalmente la gura 4.7 muestra la forma de esta funci on con los valores e intervalos obtenidos para el
modelo.
q(t)
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
q
(
t
)
x10
7
-20 0 20 40 60 80 100 120
t
Figura 4.7: Fuente de Calor Gaussiana en funci on del tiempo.
Captulo 5
Simulaci on Num erica 3D
La simulaci on numerica del Proceso de Soldadura 3D se realiz o utilizando el software comercial COMSOL
Multiphysics en su versi on 3.5a. Con este software se realiz o desde la elaboraci on de la geometra, pasando
por el an alisis hasta el post-procesamiento de los resultados. Adem as para otorgar las propiedades de
comportamiento esfuerzo-deformaci on en funci on de la temperatura fue necesaria la utilizaci on del software
Matlab 6.5.
Para esta simulaci on se utiliz o una funci on de doble elipsoide para modelar el ujo de calor de la
soldadura.
5.1. Geometra 3D
Para la realizaci on de las simulaciones se utiliz o la geometra mostrada en la gura 5.1, la cual
corresponde a la gura original utilizada en el trabajo de Lewis mostrada en la gura 3.6. Esta geometra
responde al uso de simetra con respecto al plano YZ.
30
CAP
ITULO 5. SIMULACI
ON NUM
ERICA 3D 31
Figura 5.1: Geomtra 3D.
La deformaci on nal luego de aplicar un cord on de soldadura a una placa se presenta como una
combinaci on de las siguientes distorsiones mostradas en la gura 5.2. El caso 1 corresponde a una
contracci on transversal, el caso 2 a uno longitudinal, el caso 3 corresponde a una deformaci on angular
en la direcci on del cord on de soldadura y nalmente el caso 4 que corresponde a una deformaci on angular
transversal ( util para el caso 2D).
CAP
ITULO 5. SIMULACI
ON NUM
ERICA 3D 32
Figura 5.2: Geometras Deformadas.
Con estos antecedentes se determinaron las condiciones de bordes tanto termicas como mec anicas del
modelo 3D. D onde al igual que para el caso 2D el uso de simetra ayuda a disminuir los tiempos de c alculo,
tambien existe una zona por onde act ua el cord on de soldadura y el resto de las supercies por donde se
disipa calor. Sumado a lo anterior se hace necesario imponer una restricci on al movimiento vertical, para
esto se modelaron tres distintos tipos de condiciones a este movimiento.
5.2.1. T ermicas
Las condiciones de borde termicas se muestran en la gura 5.3 y son b asicamente tres:
Simetra respecto del plano YZ - color morado
Flujo de calor producto de la soldadura - color verde
Condiciones de convecci on y radiaci on - sin color
Continuidad - supercies interiores
CAP
ITULO 5. SIMULACI
ON NUM
ERICA 3D 33
Figura 5.3: Condiciones de Borde Termicas.
5.2.2. Estructural
Se modelaron tres distintos tipo de Condici on de Borde en el m odulo estructural, las cuales se detallan
m as adelante en el informe. Sin embargo existe una condici on de borde com un a las tres, la cual corresponde
a la simetra con respecto al plano YZ que se muestra en la gura 5.4.
Figura 5.4: Condiciones de Borde Estructural - Simetra.
CAP
ITULO 5. SIMULACI
ON NUM
ERICA 3D 34
Adem as de esta condici on de simetra existen otras condiciones de borde que diferencian los distintos
modelos:
Condici on de Borde Estructural 1
Borde Fijo - En sus tres direcciones (Figura 5.5).
Figura 5.5: Condiciones de Borde Estructural - Borde Fijo en 3 direcciones.
Esta restricci on no permite que el material se contraiga longitudinalmente, ni la deformaci on angular en
la direcci on longitudinal, lo que diere del caso 2 y 3 de la gura 5.2.
Borde Fijo - En sus dos de sus tres direcciones (Figura 5.6).
Punto Fijo - En sus tres direcciones (Figura 5.7).
CAP
ITULO 5. SIMULACI
ON NUM
ERICA 3D 35
Figura 5.6: Condiciones de Borde Estructural - Borde Fijo en 2 direcciones.
Figura 5.7: Condiciones de Borde Estructural - Punto Fijo en 3 direcciones.
Esta restricci on no permite la deformaci on angular en la direcci on longitudinal, lo que diere del caso 3
de la gura 5.2.
CAP
ITULO 5. SIMULACI
ON NUM
ERICA 3D 36
Dos Puntos Fijos - Uno en sus dos direcciones y otro en sus tres direcciones (Figura 5.8).
Figura 5.8: Condiciones de Borde Estructural - Puntos Fijos - 2 y 3 direcciones.
Esta restricci on no permite la deformaci on angular en la direcci on longitudinal, lo que diere del caso 3
de la gura 5.2.
5.3. Modelaci on Soldadura - Fuente de Calor
Los par ametros utilizados para la obtenci on de la funci on Doble Elipsoide (gura 3.5) son los siguientes:
= 75%
V = 12,4 [V]
I = 156 [A]
v = 1,8 [mm/s]
a = 0,01
b = 0,01
c
f
= 0,01
CAP
ITULO 5. SIMULACI
ON NUM
ERICA 3D 37
c
r
= 0,03
f
f
= 0,5
f
r
= 1,5
Los primeros par ametros , V , I y v se obtienen de manera directa como informaci on suministrada en
el paper estudiado. Los par ametros a y b se obtienen de la informaci on sobre las dimensiones del cord on
de la soldadura. Sin embargo, los par ametros c
f
, c
r
, f
f
y f
r
fueron seleccionados arbitrariamente y luego
reajustados de tal manera de obtener los resultados esperados. Esta ultima metodologa se hace necesaria al
no contar explcitamente con dichos valores.
Captulo 6
Simulaci on Num erica Cilindro
La simulaci on numerica del Proceso de Soldadura 3D para el Cilindro se realiz o utilizando el software
comercial COMSOL Multiphysics en su versi on 3.5a, Con este software se realiz o desde la elaboraci on de la
geometra, pasando por el an alisis hasta el post-procesamiento de los resultados.
Para esta simulaci on se utiliz o una funci on de doble elipsoide similar a la utilizada para el caso de la
Placa 3D, la cual fue sometida a un cambio de variables, de tal manera que pueda realizar un recorrido
circular.
6.1. Geometra Cilndrica
Para la realizaci on de las simulaciones se utiliz o la geometra mostrada en la gura 6.1, la cual
corresponde a la gura original utilizada en el trabajo de Deng mostrada en la gura 3.9. Esta geometra
responde al uso de simetra con respecto al plano XY.
38
CAP
ITULO 6. SIMULACI
ON NUM
ERICA CILINDRO 39
Figura 6.1: Geomtra Cilndrica.
Las condiciones de borde termicas se muestran en la gura 6.2 y es b asicamente una:
Flujo de calor producto de la soldadura - color morado
Condiciones de convecci on y radiaci on - color rojo
CAP
ITULO 6. SIMULACI
ON NUM
ERICA CILINDRO 40
Figura 6.2: C. Borde Termicas Cilndricas.
6.3. Modelaci on Soldadura - Fuente de Calor
Los par ametros utilizados para la obtenci on de la funci on Doble Elipsoide (gura 3.5) son los siguientes:
= 70%
V = 9,5 [V]
I = 140 [A]
= 0,0234 [mm/s]
a = 0,01
b = 0,006
c
f
= 0,0033
c
r
= 0,0077
f
f
= 0,6
f
r
= 1,4
Los primeros par ametros , V , I y

se obtienen de manera directa como informaci on suministrada en
el paper estudiado. Los par ametros a y b se obtienen de la informaci on sobre las dimensiones del cord on
CAP
ITULO 6. SIMULACI
ON NUM
ERICA CILINDRO 41
de la soldadura. Sin embargo, los par ametros c
f
, c
r
, f
f
y f
r
fueron seleccionados arbitrariamente y luego
reajustados de tal manera de obtener los resultados esperados. Esta ultima metodologa se hace necesaria al
no contar explcitamente con dichos valores.
Captulo 7
Resultados Modelaci on 2D
7.1. Perl de Temperaturas
Como resultado de la modelaci on termica del proceso de soldadura, se obtuvieron los perles de
temperaturas tanto para la funci on de calor Rampa como Gaussiana, mostradas respectivamente en las
guras 7.1 y 7.2. Estos fueron registrados en el punto (0.007 , 0) que corresponde al lugar donde se
registraron los datos en el trabajo de Lewis.
Temperature [
o
C]
0
50
100
150
200
250
300
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
e

[
o
C
]
0 50 100 150 200 250 300
t [s]
Figura 7.1: Perl de Temperatura utilizando funci on Rampa.
42
CAP
ITULO 7. RESULTADOS MODELACI
ON 2D 43
Temperature [
o
C]
0
50
100
150
200
250
300
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
e

[
o
C
]
0 50 100 150 200 250 300
t [s]
Figura 7.2: Perl de Temperatura utilizando funci on Gaussiana.
La gura 7.3 muestra las curvas recientemente exhibida en un unico gr aco. De color azul se muestra el
perl de temperaturas para la funci on Gaussiana y rojo para la funci on Rampa. Si bien es posible observar
diferencias entre ambos perles estas son bastante peque nas, llegando a 15
o
C aproximadamente en el valor
m as alto de ambos modelos. Con respecto a los resultados esperados tambien es posible encontrar diferencias
que est an acentuadas justamente en la zona donde se alcanza la mayor temperatura, dado que el valor
esperado es de 250
o
C que fue obtenido en el trabajo de Lewis.
CAP
ON 2D 44
Figura 7.3: Azul: Funci on Gaussiana - Rojo: Funci on Rampa.
Como resultado de la modelaci on mec anica del proceso de soldadura, se obtuvieron los esfuerzos
residuales tanto para la funci on de calor Rampa como Gaussiana, mostradas respectivamente en las guras
7.4 y 7.5. Estos fueron registrados en la secci on transversal determinada desde el punto (0 , 0.018) hasta el
punto (0.065 , 0.018) que corresponde al lugar donde se registraron los datos en el trabajo de Lewis.
CAP
ON 2D 45
sz normal stress global sys. [Pa]
-2
-1
0
1
2
3
4
5
s
z

n
o
r
m
a
l
s
t
r
e
s
s

g
lo
b
a
l
s
y
s
.

[
P
a
]
x10
8
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
Arc-length
300
Figura 7.4: Esfuerzos Residuales utilizando funci on Rampa.
-2
-1
0
1
2
3
4
5
s
z

n
o
r
m
a
l

s
t
r
e
s
s

g
l
o
b
a
l

s
y
s
.

[
P
a
]
x10
8
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
Arc-length
300
Figura 7.5: Esfuerzos Residuales utilizando funci on Gaussiana.
El esfuerzo neto, calculado como la integral total de los esfuerzos en la lnea de interes se presentan
como un valor constante para la funci on Rampa y Gaussiana en las guras 7.6 y 7.7.
CAP
ON 2D 46
Figura 7.6: Esfuerzo Residual neto funci on Rampa.
Figura 7.7: Esfuerzo Residual neto funci on Gaussiana.
La gura 7.8 muestra las curvas recienmente mostradas en un unico gr aco. De color azul se muestra el
perl los esfuerzos residuales obtenidos de la funci on Gaussiana y rojo para la funci on Rampa. Al igual que
para el caso de los perles de temperatura las diferencias entre ambos resultados son bastante peque nas.
CAP
ON 2D 47
Estos resultados comparados con los valores del trabajo de referencia poseen el mismo orden de magnitud,
pero poseen una diferencia notoria en sus valores m aximos donde el valor del trabajo de Lewis es de
aproximadamente 300 [MPa] a diferencia de los anteriormente mostrados que bordean los 480 [MPa].
Figura 7.8: Azul: Funci on Gaussiana - Rojo: Funci on Rampa.
7.3. Evoluci on Esfuerzos Residuales
De la misma manera en que se obtuvo el esfuerzo residual al termino de la simulaci on es que se obtuvo
la evoluci on de los esfuerzos residuales para distintos tiempos, los cuales se muestran en las guras 7.9 y
7.10.
Esta evoluci on muestra en un inicio esfuerzos de compresi on (
x
negativo) dado que en ese instante la
expansi on del material en la zona de la soldadura est a restringida por el metal a temperaturas m as bajas a su
alrededor. Luego el material adyacente se enfra por lo cual se producen tensiones de tracci on (
x
positivo)
en la zona del cord on. Cabe destacar que este comportamiento coincide con la teora y datos experimentales
para experiencias similares.
CAP
ON 2D 48
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
s
z

n
o
r
m
a
l

s
t
r
e
s
s

g
l
o
b
a
l

s
y
s
.

[
P
a
]
x10
8
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
Arc-length
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
50
100
150
200
250
300
Figura 7.9: Evoluci on Esfuerzos Residuales utilizando funci on Rampa.
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
s
z

n
o
r
m
a
l

s
t
r
e
s
s

g
l
o
b
a
l

s
y
s
.

[
P
a
]
x10
8
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
Arc-length
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
50
100
150
200
250
300
Figura 7.10: Evoluci on Esfuerzos Residuales utilizando funci on Gaussiana.
Captulo 8
Resultados Modelaci on 3D
A continuaci on se muestran imagenes en secuencia a 20, 50 y 100 segundos con el n de ilustrar el
movimiento de la fuente de calor en el modelo de soldadura en 3D.
Figura 8.1: Temperatura utilizando funci on Doble Elipsoide a los 20 segundos.
49
CAP
ON 3D 50
Como resultado de la modelaci on termica del proceso de soldadura, se obtuvo el perl de temperaturas
para la funci on de calor Doble Elipsoide, mostrada en la gura 8.4. Estos fueron registrados en el punto (0,
0.007 , 0.09) que corresponde al lugar donde se registraron los datos en el trabajo de Lewis.
Temperature [
o
C]
0
50
100
150
200
250
300
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
e

[
o
C
]
0 100 200 300 400 500 600
Time
Figura 8.4: Perl de Temperatura utilizando funci on Doble Elipsoide.
La gura ?? muestra la curva recientemente exhibida y las curvas resultantes de los modelos 2D en un
unico gr aco. De color azul se muestra el perl de temperaturas para la funci on Gaussiana (2D), rojo para la
CAP
ON 3D 51
funci on Rampa (2D) y morado la funci on Doble Elipsoide (3D). Es notoria una diferencia entre los modelos
2D y 3D, donde la mayor diferencia se da en el m aximo de temperatura, sin embargo este valor es justamente
el valor esperado es de 250
o
C que fue obtenido en el trabajo de Lewis. Sumado a lo anterior es posible ver
que al descender la temperatura se mantiene una diferencia casi constante entre los modelos 2D y 3D, lo
que indica que los mecanismos de disipaci on de calor son similares.
Figura 8.5: Azul: Funci on Gaussiana - Rojo: Funci on Rampa - Morado: Funci on Doble Elipsoide.
Como resultado de la modelaci on mec anica del proceso de soldadura, se obtuvieron los esfuerzos
residuales para la funci on de calor Doble Elipsoide. Estos fueron registrados en la secci on transversal
determinada desde el punto (0 , 0.018 , 0.18) hasta el punto (0.065 , 0.018 , 0.18) que corresponde al
lugar donde se registraron los datos en el trabajo de Lewis.
A continuaci on se presentan los resultados para las distintas condiciones de bordes inspeccionadas.
CAP
ON 3D 52
8.2.1. Condici on de Borde Estructural 1
Figura 8.6: Esfuerzos Residuales utilizando funci on Doble Elipsoide y C. de Borde Estructural 1.
CAP
ON 3D 53
8.2.4. Condici on de Borde Estructural 1 - Sin interacci on con Matlab
La gura 8.9 muestra el resultado de la simulaci on del modelo 3D bajo condiciones de Borde Estructural
1, pero sin el gr aco de esfuerzo-deformaci on en funci on de la temperatura, sino que s olo el gr aco de
esfuerzo-deformaci on a 23
o
C tal como muestra la gura ??
Figura 8.9: Esfuerzos Residuales utilizando funci on Doble Elipsoide y C. de Borde Estructural 1 sin Matlab.
Captulo 9
Resultados Modelaci on Cilindro
A continuaci on se muestran imagenes en secuencia a 40, 150 y 270 segundos con el n de ilustrar el
movimiento de la fuente de calor en el modelo de soldadura en el cilindro.
54
CAP
ON CILINDRO 55
Como se puede ver en las presentes guras, fue posible modelar el recorrido circular de la soldadura en el
software, esto se logr o gracias a un cambio de variable y un entendimiento de la interpretaci on matem atica
que posee, de esta manera la funci on que modela este movimiento est a separada en cuatro partes que
representan a cada uno de los cuadrantes de la circunferencia descrita. El detalle de esta modelaci on se
muestra en el Anexo A secci on Modelo Cilndro.
Como resultado de la modelaci on termica del proceso de soldadura en un volumen cilndrico, se
obtuvieron los perles de temperaturas para la funci on Doble Elipsoide, mostrada en la gura 9.4. Estos
fueron registrados en los puntos a (90
o
, 180
o
, 270
o
) en el borde interior del cilindro, que corresponde al lugar
donde se registraron los datos en el trabajo de Deng.
CAP
ON CILINDRO 56
Temperature [
o
C]
-200
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
e

[
o
C
]
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Time
4
10
13
Figura 9.4: Perl de Temperatura en Cilindro.
Los resultados aqu obtenidos muestran un comportamiento similar al obtenido en el trabajo de
referencia. La lnea roja representa el perl de temperatura a 90
o
del inicio del cord on, en esta se puede
ver una primera etapa d onde la fuente de calor a un no afecta el punto mencionado, luego a partir de los 50
[s] la fuente de calor pasa sobre esta zona y se ve sometida a un alza de temperatura considerable en un
corto periodo de tiempo, una vez que la fuente de calor se aleja del punto se da paso a la disipaci on de calor
por parte del material. Esta conguraci on es similar a la que se presenta a los 180
o
y 270
o
.
Para el caso cilndrico solamente se consider o el comportamiento termico, y no as el comportamiento
respecto a los esfuerzos que se producen.
Captulo 10
Conclusiones
La modelaci on del fen omeno de esfuerzos residuales en uniones soldadas, utilizando el metodo de
elementos nitos a traves de alg un software comercial, exige una serie de aproximaciones y suposiciones
que obligan a tomar los resultados obtenidos con cuidado, y que hacen que sea casi imprescindible la
comparaci on con resultados experimentales.
En lneas generales, en el presente trabajo, los comportamientos de los distintos modelos corresponden a
los resultados esperados, tanto en el c alculo de perles de temperaturas, como en la obtenci on de esfuerzos
residuales.
10.1. Conclusiones Generales
La metodologa de modelaci on aqu expuesta integra una gran cantidad de informaci on que se encuentra
dispersa en la literatura, dado que se logr o modelar distintas geometras, distintos materiales, distintos ujos
de calor e inclusive la interacci on de distintos softwares para lograr propiedades dependientes de varias
variables. Lo anterior constituye una gran herramienta al momento de proponer teoras, mejoras y variantes,
que tengan directa relaci on con el proceso de soldadura, su estudio y desarrollo.
Adicionalmente es posible concluir que tanto el software COMSOL Multiphysics 3.5a como Matlab 6.5, los
cuales son software comerciales de uso general, pueden ser empleados satisfactoriamente en la modelaci on
de la historia termica, tensiones y deformaciones en soldaduras, brindando resultados tan ables como
cualquier c odigo de elementos nitos especializado en este proceso.
De todas maneras las modelaciones no estuvieron exentas de complicaciones. Estos problemas no se
evidenciaron en el m odulo termico, sino que s olo se presentaron al incluir el m odulo estructural, m as
especcamente al indicarle al software que se trataba de un material Elasto-Pl astico.
57
CAP
ITULO 10. CONCLUSIONES 58

10.2. Distintas Geometras
De la comparaci on en el modelamiento de las geometras de placas 2D y 3D, se puede concluir que la
capacidad computacional y el tiempo de c alculo entre estas dos modalidades dieren de forma considerable.
Aunque la dependencia de los tiempos y recursos se deben en gran medida al tama no del modelo adem as
de otros factores. En este trabajo se pudo evidenciar que el tiempo de c alculo requerido para el modelo
bidimensional corresponde, en promedio, a un 10 % del necesario para desarrollar el trabajo en tres
dimensiones.
Por otro lado, el modelo tridimensional es capaz de reproducir con precisi on el comportamiento tensional
y permite la obtenci on de una cantidad mayor de par ametros en comparaci on al modelo bidimensional.
La construcci on del modelo cilndrico, en terminos generales, corresponde a una extensi on del modelo
de Placa 3D, cuya etapa m as complicada corresponde a la modelaci on de la fuente de calor, la cual si bien
era similar en ambos casos, en esta oportunidad esta deba avanzar en forma circunferencial. Este efecto
fue logrado, de manera simple, gracias a un cambio de variable a coordenadas polares, lo cual se realiz o de
manera exitosa, comprobando as otra cualidad del software empleado.
10.3. Distintos Materiales
La inclusi on de distintas propiedades del material en funci on de la temperatura corresponde a una etapa
crucial del proceso de modelaci on. En este sentido fue posible la modelaci on de todos los par ametros
necesarios, ya sea por medio de tablas, funciones e incluso tablas de propiedades dependiente de dos
variables, la cual se hizo posible gracias a la exitosa comunicaci on de los dos softwares anteriormente
mencionados. La representaci on gr aca de la ultima propiedad mencionada se muestra en la gura 10.1,
donde se puede ver que adem as de existir una dependencia del esfuerzo respecto de la temperatura tambien
vara seg un la deformaci on. Esta condici on logra que el material se acerque mucho m as a sus condiciones
reales.
CAP

Figura 10.1: Esfuerzo en funci on de la Temperatura y Deformaci on
Si bien en otras materias donde se utilizan los elementos nitos a esta etapa no se le da mucha
importancia, para el modelamiento del proceso de soldadura es fundamental. Siendo la primera
caracterstica a evaluar al momento de decidir por el uso de un software u otro.
10.4. Perles de Temperatura
En un proceso de soldadura, lo usual es que se produzcan grandes cambios de temperatura en peque nos
lapsos de tiempo. Para la modelaci on del efecto del electrodo, se utilizaron distintos ujos de calor para las
geometras 2D, la primera representada por una funci on Escal on y la segunda por una funci on Gaussiana.
Estas consisten en un gran aporte de calor en un corto periodo de tiempo, en una zona reducida y
restringuida del cuerpo total. Luego del paso del ujo de calor comienzan a actuar las propiedades de
transmisi on de calor, las cuales participan en la etapa de enfriamiento.
Las guras 10.2 y 10.3 muestran la comparaci on gr aca de los resultados obtenidos para los modelos
2D. La lnea roja corresponde al resultado obtenido en este trabajo, la cual no se inicia en el cero ni termina
en los 600 segundos. Esto se explica dado que al ser un modelo bidimensional, la fuente de calor no posee
un tiempo de espera debido al recorrido de la fuente, adem as el tiempo de modelaci on es m as corto que el
modelo tridimensional.
CAP

Figura 10.2: Comparaci on Perl de Temperatura - Fuente Escal on - Caso 2D.
Figura 10.3: Comparaci on Perl de Temperatura - Fuente Gaussiana - Caso 2D.
Es posible observar que la temperatura m axima obtenida en el modelo 2D es mayor que las del estudio de
CAP

Lewis, 290
o
C y 250
o
C respectivamente, las cuales si bien denotan una diferencia (11, 5 % y 14 % de error en el
valor m aximo respectivamente), puede corresponder a una buena aproximaci on del modelo tridimensional
en uno bidimensional.
La gura 10.4 muestra los perles termicos del estudio de Lewis y los obtenidos en este trabajo (lnea
roja), se puede apreciar que tanto los valores m aximos como la etapa de enfriamiento de la placa son
bastante similares (8 % de error en el valor m aximo), la unica diferencia notoria es el desface del aumento
de la temperatura, el cual se presenta antes que el resto. Esto se debe completamente a la velocidad otorgada
al ujo de calor, el cual est a calculado seg un los datos del paper, pero que a un as generan esta diferencia.
En terminos generales se puede concluir que el perl de temperatura emula de manera correcta lo planteado
en el trabajo en cuesti on.
Figura 10.4: Comparaci on Perl de Temperatura - Fuente Doble Elipsoide - Caso 3D.
La gura 10.5 muestra los perles de temperatura del modelo cilndrico obtenidos a 90
o
, 180
o
y 270
o
respecto del inicio de soldadura (en color naranjo). Estos perles son muy similares tanto en temperatura
m axima (1,5 % de error en el valor m aximo) como curva de enfriamiento, la unica diferencia notoria
corresponde al perl de temperatura para los 270
o
el cual se encuentra desplazado a la derecha respecto del
estudio de Deng lo cual hace referencia a una diferencia de velocidad del recorrido de la soldadura.
CAP

Figura 10.5: Comparaci on Perl de Temperatura - Fuente Doble Elipsoide Cilindro.
Es posible concluir que con un cambio de variable para la fuente de calor doble elipsoide denida en
coordenadas planas, se puede dar paso a un recorrido circunferencial, logrando homologar los distintos
par ametros ahora en terminos de angulos, radios y arcos. Esta capacidad demuestra la versatilidad del
software y lo hace muy util al momento de estudiar distintas geometras.
Las guras 10.6 y 10.7, correspondientes a los modelos 2D, muestran una diferencia de 150 [MPa] en la
coordenada cero y que corresponde al m aximo valor para los esfuerzos residuales. Luego de eso el descenso
de las tensiones y el valor nal de -150 [MPa] son bastante similares en ambos modelos.
La cantidad de aproximaciones realizadas para la construcci on de este modelo, que da paso de una
geometra tridimensional a una bidimensional, pueden explicar estas diferencias en los valores cercanos a la
coordenada cero del eje horizontal. Sin embargo es posible considerarla como una buena aproximaci on dado
CAP

la similitud de los resultados obtenidos en el resto de la geometra. Entre ellas podemos concluir que la mayor
cercana del valor m aximo para el modelo con fuente Gaussiana la convierte en una mejor aproximaci on que
el modelo con fuente Escal on.
Figura 10.6: Comparaci on Esfuerzos Residuales - Fuente Escal on.
CAP

Figura 10.7: Comparaci on Esfuerzos Residuales - Fuente Gaussiana.
Las guras 10.8, 10.9 y 10.10 muestran la comparaci on de resultados para la placa en tres dimensiones
para las condiciones de borde estructural 1, 2 y 3, donde las m as cercanas del total de modelos fueron
las condiciones 1 y 2. Estas muestran bastantes diferencias respecto al modelo a simular, sin embargo las
tendencias de ambas sugieren una pr oximidad en el fen omeno.
CAP

Figura 10.8: Comparaci on Esfuerzos Residuales - Condici on de Borde Estructural 1 - Fuente Doble Elipsoide.
CAP

CAP

10.6. Conclusiones Finales
El presente trabajo cumpli o con los objetivos propuestos. En primer lugar fue posible aproximar el
proceso de soldadura respecto a su comportamiento termico como mec anico en geometras planas tanto
bidimensional como tridimensional, como tambien se lograron excelentes similudes en lo que respecta al
comportamiento de geometras cilndricas. Los modelos incluyen la integraci on de distintas propiedades
para los materiales, ya sea con informaci on obtenida por medio de tablas o funciones. Adem as fue posible la
reproducci on de distintas fuentes de calor como aproximaci on al efecto de la soldadura, las cuales variaron
desde funciones simples dependientes de una variable (t), hasta funciones complejas dependiente de hasta
cuatro variables (x,y,z,t).
Otra conclusi on importante corresponde a la factibilidad computacional, ya sea en terminos de softwares
como en capacidad de c alculo. En ese sentido fue posible determinar que las distintas funciones otorgadas
por el software Comsol Multiphysics 3.5a hacen viable una primera aproximaci on al proceso de soldadura.
Queda por determinar si es posible modelar situaci on que hagan m as exacto el modelamiento del proceso
CAP

de soldadura, como son el cambio de fase y la generaci on de un cord on por material de aporte.
Anexo A
Tutorial Modelos en Comsol
A.1. Modelo 2D - Funci on Escal on
Model Navigator
1. Ventana New
2. Space dimension: 2D
3. Structural Mechanics Module - Termal-Structural Interaction - Plane Strain with Thermal
Expansion - Transient analysis
4. Presionar Multiphysics
5. Multiphysics - Add
6. Ruling application mode: General Heat Transfer (htgh)
7. Presionar OK
69
ANEXO A. TUTORIAL MODELOS EN COMSOL 70
Figura A.1: Model Navigator.
Draw Model
1. Presionar Shift + Rectangle/Square
2. Ingresar en Size: Width: 0.01 ; Heigth: 0.02 ; Los otros valores dejarlos intactos y presionar OK
3. Presionar Shift + Rectangle/Square
4. Ingresar en Size: Width: 0.055 ; Heigth: 0.02; en Position: x: 0.01; y: 0 ; Los otros valores dejarlos
intactos y presionar OK
5. Seleccionar ambos rect angulos y presionar Union
6. Presionar Zoom Extents
Figura A.2: Rect angulo.
Ingresar propiedades de Material y Fuente de Calor
1. Options - Functions - New...
2. Ingresar Function name: Cp, seleccionar Interpolation y presionar OK
Figura A.3: Funci on.
3. En Extrapolation method: Constant
4. En la tabla se deben ingresar los siguientes datos:
Figura A.4: Cp.
5. Repetir operaci on para el caso de: E, alpha y sigmay:
Figura A.5: E.
Figura A.6: Alpha.
Figura A.7: Endurecimiento.
6. Para el caso de la fuente de calor: Ingresar Function name: q, seleccionar Piecewise analytic y
presionar OK
7. Completar con los siguientes datos:
Figura A.8: Fuente de calor.
8. Ir a Options - Expressions - Subdomain Expressions
9. Seleccionar ambos subdominios y completar tabla como sigue:
Figura A.9: Subdomain Expressions.
10. Ir a Options - Expressions - Boundary Expressions
11. Seleccionar borde 3 y completar tabla como sigue:
Figura A.10: Boundary Expressions.
Asignar propiedades M odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Plane Strain (smpn)
2. Ir a Physics - Subdomain Settings
3. Completar como sigue:
Figura A.11: Structural Subdomain Settings.
4. Presionar Elasto-Plastic Material Settings...
Figura A.12: Elasto-Plastic Settings.
Asignar propiedades M odulo Termico
1. Ir a Multiphysics - General Heat Transfer (htgh)
Figura A.13: Thermal Subdomain Settings.
Asignar condiciones de borde M odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Plane Strain (smpn)
2. Ir a Physics - Boundary Settings
3. Completar el borde 1 como sigue:
Figura A.14: Structural Boundary Settings.
4. Ir a Physics - Point Settings
5. Completar el punto 1 como sigue:
Figura A.15: Structural Point Settings.
Asignar condiciones de borde M odulo Termico
Figura A.16: Thermal Boundary Settings.
4. Completar los bordes 2, 5, 6 y 7 como sigue:
5. Completar el borde 1: Boundary Condition: Insulation/Symmetry
Malla y Solver
1. Ir a Mesh - Initialize Mesh
2. Ir a Solver Parameters y completar como sigue:
Figura A.18: Solver Parameters.
3. Presionar Solve
Obtenci on de Resultados - Perl Temperatura
1. Postprocessing - Cross-Section Plot Parameters
2. En leng ueta General seleccionar todos los tiempos
3. En leng ueta Point completar como sigue:
Figura A.19: Plot Thermal Solution.
4. Presionar OK
Obtenci on de Resultados - Esfuerzos Residuales
2. En leng ueta General seleccionar tiempo 600.
3. En leng ueta Line/Extrusion completar como sigue:
Figura A.20: Plot Structural Solution.
4. Presionar OK
A.2. Modelo 2D - Funci on Gaussiana
Para el caso de la fuente de calor como funci on Gaussiana, el unico cambio que se debe hacer respecto al
modelo con funci on Escal on, es justamente la denici on de la funci on de calor, es decir, q se dene como:
Figura A.21: Funci on de calor Gaussiana.
El resto de los pasos son similares.
A.3. Modelo 3D
Model Navigator
1. Ventana New
3. Structural Mechanics Module - Termal-Structural Interaction - Solid, Stress-Strain with Thermal
Expansion - Transient analysis
6. Ruling application mode: General Heat Transfer (htgh)
7. Presionar OK
Draw Model
1. Presionar Shift + Block
2. Ingresar en Length: X: 0.065 ; Y: 0.02 ; Z: 0.36 ; Los otros valores dejarlos intactos y presionar
OK
Figura A.23: Rect angulo.
3. Presionar Shift + Block
4. Ingresar en Length: X: 0.01 ; Y: 0.01 ; Z: 0.36 ; en Axis base point: x: 0 ; y: 0.01 ; z: 0 ; Los otros
valores dejarlos intactos y presionar OK
5. Seleccionar ambos rect angulos y presionar Union
6. Presionar Zoom Extents
2. Ingresar Function name: Specic Heat, seleccionar Interpolation y presionar OK
Figura A.24: Funci on.
Figura A.25: Calor Especco.
5. Repetir operaci on para el caso de: E, alpha y conductivity:
Figura A.26: M odulo de Young.
Figura A.27: Expansi on Termica.
Figura A.28: Conductividad.
6. Para el caso de la fuente de calor: Ingresar Function name: q movil, seleccionar Analytic y
presionar OK
7. Completar con los datos de la gura A.29:
8. En Expression debe ir la funci on: (z0,0018t > 0)1353831516,24exp(3x
2
/0,01
2
)exp(3
(y 0,02)
2
/0,01
2
) exp(3 (z 0,0018 t)
2
/0,01
2
) + (z 0,0018 t <= 0) 1353831516,24
exp(3 x
2
/0,01
2
) exp(3 (y 0,02)
2
/0,01
2
) exp(3 (z 0,0018 t)
2
/0,03
2
)
9. Para el caso de la curva de esfuerzo en funci on de la deformaci on y temperatura: Options -
Functions - New...
10. Ingresar Function name: sigmay, seleccionar Analytic y presionar OK
11. Completar con los siguientes datos:
Figura A.30: Esfuerzo en funci on de deformaci on y temperatura.
12. La funci on hardening corresponde a una funci on dependiente de dos variables, la cual debe ser
ingresada con el uso de Matlab, a continuaci on se detalla su uso:
Abrir Matlab - Nuevo y escribir los datos como muestra la siguiente gura:
Figura A.31: Propiedad en Matlab.
Guardar el archivo con el nombre hardening.m en la misma carpeta que el archivo que
estamos creando.
Asignar propiedades M odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Solid, Stress-Strain (smsld)
Figura A.33: Structural Subdomain Settings.
4. Presionar Elasto-Plastic Material Settings...
Figura A.34: Elasto-Plastic Settings.
Asignar propiedades M odulo Termico
Asignar condiciones de borde M odulo Estructural
1. Ir a Multiphysics - Solid, Stress-Strain (smsld)
3. Completar las supercie 1 y 5 como sigue:
Figura A.37: Structural Boundary Settings.
4. Ir a Physics - Edge Settings
Figura A.38: Structural Edge Settings.
Asignar condiciones de borde M odulo Termico
3. Completar las supercie 1 y 5 como sigue:
4. Completar las supercies 2, 3, 4, 7, 8, 9, 11 y 12 como sigue:
Malla y Solver
3. Presionar Solve
3. En leng ueta Point completar como sigue:
4. Presionar OK
Obtenci on de Resultados - Esfuerzos Residuales
2. En leng ueta General seleccionar tiempo 600.
3. En leng ueta Line/Extrusion completar como sigue:
Figura A.43: Plot Structural Solution.
4. Presionar OK
A.4. Modelo Cilindro
Model Navigator
1. Ventana New
3. Application Modes - Heat Transfer Module - General Heat Transfer - Transient analysis
6. Presionar OK
Draw Model
1. Presionar Shift + Cylinder
2. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05725 ; Height: 0.01 ; Los otros valores dejarlos
Figura A.45: Cilindro.
4. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05725 ; Height: 0.39 ; En Axis base point: z: 0.01 ;
Los otros valores dejarlos intactos y presionar OK
5. Seleccionar ambos cilindros y presionar Union
7. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05125 ; Height: 0.01 ; Los otros valores dejarlos
9. Ingresar en Cylinder Parameters: Radius: 0.05125 ; Height: 0.39 ; En Axis base point: z: 0.01 ;
Los otros valores dejarlos intactos y presionar OK
10. Seleccionar estos ultimos cilindros y presionar Union
11. Finalmente seleccionar ambos cilindros y presionar Difference
2. Ingresar Function name: Cp, seleccionar Interpolation y presionar OK
Figura A.46: Calor Especco.
5. Repetir operaci on para el caso de k y rho:
Figura A.47: Conducci on.
Figura A.48: Densidad.
6. Para el caso del Coeciente de convecci on: Ingresar Function name: h, seleccionar Piecewise
analytic y presionar OK
7. Completar con los datos de la gura A.49:
Figura A.49: Coeciente de convecci on.
8. Para el caso de la fuente de calor: Ingresar Function name: q w, seleccionar Analytic y presionar
OK
9. Completar con los datos de la gura A.50
10. En Expression debe ir la funci on: (t < 2pi/0,0234)((y >= 0 && x >= 0)((atan(y/x)0,0234
t > 0) 6318355473 exp(3 (abs(sqrt(x
2
+ y
2
)) 0,05725)
2
/0,006
2
) exp(3 (z)
2
/0,01
2
)
exp(3 (0,05725 atan(y/x) 0,0234 0,05725 t)
2
/0,0033
2
) + (atan(y/x) 0,0234 t <=
0)6318355473exp(3(abs(sqrt(x
2
+y
2
))0,05725)
2
/0,006
2
)exp(3(z)
2
/0,01
2
)exp(3
(0,05725 atan(y/x) 0,0234 0,05725 t)
2
/0,0077
2
)) +(y >= 0 && x < 0) ((pi +atan(y/x)
0,0234t > 0)6318355473exp(3(abs(sqrt(x
2
+y
2
))0,05725)
2
/0,006
2
)exp(3(z)
2
/0,01
2
)
exp(3(0,05725(pi+atan(y/x))0,02340,05725t)
2
/0,0033
2
)+(pi+atan(y/x)0,0234t <=
0)6318355473exp(3(abs(sqrt(x
2
+y
2
))0,05725)
2
/0,006
2
)exp(3(z)
2
/0,01
2
)exp(3
(0,05725(pi+atan(y/x))0,02340,05725t)
2
/0,0077
2
))+(y < 0 && x < 0)((pi+atan(y/x)
0,0234t > 0)6318355473exp(3(abs(sqrt(x
2
+y
2
))0,05725)
2
/0,006
2
)exp(3(z)
2
/0,01
2
)
exp(3(0,05725(pi+atan(y/x))0,02340,05725t)
2
/0,0033
2
)+(pi+atan(y/x)0,0234t <=
0)6318355473exp(3(abs(sqrt(x
2
+y
2
))0,05725)
2
/0,006
2
)exp(3(z)
2
/0,01
2
)exp(3
(0,05725 (pi + atan(y/x)) 0,0234 0,05725 t)
2
/0,0077
2
)) + (y < 0 && x >= 0) ((2 pi +
atan(y/x)0,0234t > 0)6318355473exp(3(abs(sqrt(x
2
+y
2
))0,05725)
2
/0,006
2
)exp(3
(z)
2
/0,01
2
) exp(3 (0,05725 (2 pi +atan(y/x)) 0,0234 0,05725 t)
2
/0,0033
2
) + (2 pi +
atan(y/x) 0,0234 t <= 0) 6318355473 exp(3 (abs(sqrt(x
2
+ y
2
)) 0,05725)
2
/0,006
2
)
exp(3 (z)
2
/0,01
2
) exp(3 (0,05725 (2 pi +atan(y/x)) 0,0234 0,05725 t)
2
/0,0077
2
)))
Asignar propiedades
Asignar condiciones de borde
2. Completar todas las supercie menos la 6 como sigue:
Malla y Solver
3. Presionar Solve
1. Postprocessing - Domain Plot Parameters
3. En leng ueta Point y seleccionar puntos 4, 10 y 13:
4. Presionar OK
Bibliografa
[1] Lee, S.G. Modeling of Residual Stress in Thick Section Weldments, 1992
[2] Goldak, J., Chakravarti, A., Bibby, M. A new nite element model for welding heat sources, 1984
[3] Zhu, X.K., Chao, Y.J. Effects of emperature dependent material properties on welding simulation, 2002
[4] Lewis, S.J. Modelling and measurement of residual stresses in autogenously welded stainless steel plates:
Part 1 fabrication and modelling, 2009
[5] Goldak, J., Akhlaghi, M. Computational Welding Mechanics, 2005
[6] Hong, J.K., Tsai, C.L., Dong, P. Assessment of numerical procedures for residual stress analysis of multipass
welds, 1998
[7] Kou, S. Welding Metallurgy, 2003
[8] ASME ASME, Materials, Part D - Properties, 2007
118

Elemento Finito en La Soldadura Trabajo de Grado

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MODELACI

ON DEL PROCESO DE SOLDADURA POR MEDIO DEL

ETODO DE ELEMENTOS FINITOS

ITULO DE INGENIERO CIVIL MEC

IA: SR. ROGER BUSTAMANTE PLAZA.

ON DEL PROCESO DE SOLDADURA POR MEDIO DELM

ETODO DE ELEMENTOS FINITOS

= Velocidad angular soldadura cilindro. [rad/s]

la temperatura ambiente, e la emisividad de la supercie

ITULO 7. RESULTADOS MODELACI

ITULO 7. RESULTADOS MODELACI

ITULO 7. RESULTADOS MODELACI

ITULO 7. RESULTADOS MODELACI

ITULO 7. RESULTADOS MODELACI

ITULO 7. RESULTADOS MODELACI

ITULO 8. RESULTADOS MODELACI

ITULO 8. RESULTADOS MODELACI

ITULO 8. RESULTADOS MODELACI

ITULO 8. RESULTADOS MODELACI

ITULO 9. RESULTADOS MODELACI

ITULO 9. RESULTADOS MODELACI

ITULO 10. CONCLUSIONES 58

ITULO 10. CONCLUSIONES 59

ITULO 10. CONCLUSIONES 60

ITULO 10. CONCLUSIONES 61

ITULO 10. CONCLUSIONES 62

ITULO 10. CONCLUSIONES 63

ITULO 10. CONCLUSIONES 64

ITULO 10. CONCLUSIONES 65

ITULO 10. CONCLUSIONES 66

ITULO 10. CONCLUSIONES 67

ITULO 10. CONCLUSIONES 68

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