DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIN DE OPERACIONES II











Catedrtico: Ing. Alejandra Arana Lugo Fecha: viernes 21 de noviembre de 2008
Misin:
Formar profesionales de la carrera
de ingeniera industrial, que sean
agentes de cambios,
comprometidos e integrados al
desarrollo de su pas,
emprendedores, analticos y
creativos, que mejoren la
productividad de los sistemas
generadores de bienes y servicios,
mediante el uso eficiente de los
recursos disponibles y la
incorporacin de la alta tecnologa.

Visin:
Ser un departamento que
integre la docencia, la
vinculacin, y la
investigacin, para
formacin de ingenieros que
respondan a los retos en la
generacin de bienes y
servicios de clase mundial.
.

MRP

VALDEZ REYES HEROLINDA



MRP
EL MRP (MATERIAL REQUIEREMENT PLANNING)


INTRODUCCIN

Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una
situacin concreta depende de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de todo tipo de
materiales en la empresa para obtener los objetivos de produccin eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes
de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Sin excesos
innecesarios que encubren gran parte de los problemas de produccin existentes, ni rigideces que impidan la adecuacin a los cambios continuos en el
entorno en que acta la empresa

Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las necesidades de Materiales) son una solucin relativamente nueva a un
problema clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio tiempo sin
necesidad de tener un excesivo inventario.

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron
consigo que, antes de los aos sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propici que las empresas
siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible
problemas en el cumplimiento de la programacin debido a falta de stocks, por desgracia, no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre
incurran en elevados costos de posesin.

MRP1

El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin
de stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la
empresa, resultantes del proceso de planificacin de necesidades de materiales.

mbito: Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la
produccin y la gestin de stocks.

La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se
quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada
producto.

Solucin: El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades.

El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder
satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar.
El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores
Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin
final.

Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son

Satisfaccin del cliente
Disminucin del stock
Reduccin de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
Incremento de la rapidez de entrega
Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios
Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin
Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin

El Objetivo del MRP (al MRP I le llama tambin simplemente MRP) es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado a determinar los
requerimientos de materiales de la empresa.



Tcnicas Clsicas M.R.P
- Tipo de demanda Independiente (aleatoria). Dependencia (predeterminada).
- Determinacin de la
demanda.
Previsin estadstica en
base a la demanda
histrica.
Explosin de las necesidades en
base al Plan Maestro de
Produccin.
- Tipo de artculos Finales y piezas de
repuesto.
Partes y componentes.
- Base de los pedidos Reposicin Necesidades
- Stocks de seguridad Necesario para paliar la
aleatoriedad de la
demanda.
Tiende a desaparecer salvo en los
productos finales.
- Objetivos directos Satisfaccin del cliente. Satisfaccin de las necesidades de
produccin.

Demanda Independiente

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de
productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa
(aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.

Demanda Dependiente

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para
el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120
volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia
empresa de fabricar 120 coches.

Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle
sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda,
generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado
por una demanda discreta.




En cuanto a las caractersticas del sistema, se podran resumir en:

1. Est orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de estos, planifica las de componentes necesarios.
2. Es prospectivo, pues la planificacin se basa en las necesidades futuras de los productos.
3. Realiza un decalaje de tiempo de las, necesidades de tems en funcin de los tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisin y
entrega de pedidos. En relacin con este tema, hay que recordar que el sistema MRP toma el TS como un dato fijo, por lo que es importante que este
sea reducido al mnimo antes de aceptarlo como tal.
4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad. por lo que no asegura que el plan de pedidos sea viable.
5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes reas de la empresa.

























PMS
(plan maestro
de produccion)
BOM
(lista de
materiales)
Gestion de
Stock
MRP
Inventario
Previsto
Necesidades
del INPUT
Expedicion
Programa de
produccion
Esquema general de un MRP 1

































Pedidos fijos de clientes
conocidos
Plan agregado de
productos
Pronsticos de la
demanda de clientes
aleatorios
Cambios de diseo en
ingenieria
Plan maestro de
produccin
(MPS)
Cambios en inventarios
Planificacion de
materials
(MRP)
Estructura del product
(BOM)
Situacion o estado de
Stocks
Ordenes de
manufactura
Ordenes de
aprovisionamiento
MRP II

Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos
de la produccin.

El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a
fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas.

Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a cules son los recursos disponibles para ell o

mbito: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de los problemas de capacidad del plan de produccin
(disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador.
Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control
para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida.

Solucin: El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin, simulacin, ejecucin y control suyo principal cometido es que consigan los
objetivos de la produccin de la manera ms eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de produccin.

El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificacin de las necesidades de recursos productivos, que
cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.


Gestin avanzada de las listas de los materiales
Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos
Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo
Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos
Clculo automtico de las necesidades de producto material
Ejecucin automtica de pedidos.


Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:


Disminucin de los costes de Stocks
Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
Reduccin de horas extras y contrataciones temporales
Reduccin de los plazos de contratacin.
Incremento de la productividad.
Reduccin de los costes de fabricacin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.

DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II.



MRP I:

Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin)
Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
Slo abarca la produccin.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado)
Sistema abierto

MRP II

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.
Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero
Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado)
Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la produccin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.
Mayor productividad.
Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
Cabe la posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros)
Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.


































NIVELES DEL MRP II























Plan empresarial
Plan agregado de la
produccion
Plan de requerimientos
de material
Plan maestro de la
produccion
Programacion y control
de taller
Plan de capacidad
agregada
Plan de volumen
aproximado de carga
Plan de necesidades de
capacidad
Ejecucion
Planteamiento
LGICA DEL MRP II



























RESULTADOS OBTENIDOS CON EL MRP






















































LISTA DE MATERIALES
(BOM)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la
realizacin de su cometido.

Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y
de mtodos en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de las componentes que
intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin.


La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o
montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.
























Varios son los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada
elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto.

2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un
producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima
operacin de montaje son de nivel uno.

El nivel asignado a un elemento es el ms bajo que le corresponde segn el rbol de fabricacin de todos los productos a los que pertenece.

En este ejemplo slo hemos considerado un producto final, pero esta codificacin de nivel inferior ha de realizarse estando descritas las listas
de materiales de todos los productos que intervienen en la fabricacin bajo la supervisin del sistema de programacin y control de la produccin.
La presentacin de las listas de materiales suele realizarse mediante listas de un solo nivel.

As, en el caso del producto de la figura tendramos tres listas de un solo nivel: las de los productos A, B y C, Seran las que se reflejan
continuacin.

Parte N A
N de Parte Descripcin Cantidad Unidades
B 2 1
C 3 1

Parte N B
N de Parte Descripcin Cantidad Unidades
D 1 2
E 4 2

Parte N C
N de Parte Descripcin Cantidad Unidades
F 2 3
G 5 3
H 4 3

Lista de materiales que indica de qu partes o componentes est formada cada unidad, y permite por tanto calcular las cantidades de cada
componente que son necesarios para fabricarlo. As como los cambios de Ingeniera, que reflejan las modificaciones en el diseo de producto,
cambiando la lista de materiales. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el
rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin

Situacin o Estado de Stocks que permite conocer las cantidades disponibles de cada artculo (en los diferentes intervalos de tiempo) y, por
diferencia, las cantidades que deben comprarse o aprovisionarse.

Las listas inversas aportan la informacin necesaria para modificar el programa de fabricacin cuando cualquier contingencia de la produccin
impida disponer de todas las cantidades programadas de los componentes en las fechas previstas. O bien cuando se introduzcan modificaciones en el
diseo de los productos o en el proceso de fabricacin de estos. Por medio de las listas inversas se tendr informacin inmediata que seala los
productos de nivel superior que han sido afectados por estos cambios.

Reseamos finalmente un conjunto de recomendaciones sobre las caractersticas de la base de datos a que da lugar el conjunto de las listas de
materiales. Estas recomendaciones tienen por objeto que las listas de materiales faciliten que el sistema de programacin y control satisfaga sus
objetivos.


1) Las listas deben estructurarse para facilitar las previsiones que se realicen sobre la introduccin de nuevas opciones en los productos finales que
intervienen en el programa maestro. El catlogo de productos de una empresa suele variar continuamente, por la sustitucin de unos productos por otros,
eliminacin de productos, incorporacin de otros nuevos y, lo que es ms frecuente, ampliacin de la gama de productos mediante la introduccin de nuevas
opciones a los ya existentes. En cualquier caso, deben mantenerse listas de los productos finales, pero con el fin de facilitar la programacin indicada por el plan
final de montaje, tanto cuando la produccin se realiza en un entorno de fabricacin sobre pedido como cuando existe una gran gama de opciones.

2) La lista de materiales debe mantenerse actualizada, incluyendo informacin sobre los plazos de produccin para cada operacin de fabricacin y
sobre los de aprovisionamiento en el caso de materiales o componentes que se adquieren a proveedores externos. Asimismo, debe permitir la realizacin de
estudios para la estimacin de costes de produccin, (de materiales, de mano de obra directa e indirecta y de imputacin de costes generales).






EJEMPLO DE APLICACIN DE UNA LISTA DE MATERIALES


A) Niveles de ensamble








b) Lista de materiales

































c) Preparacin estandarizada de salsa chile habanero

































d) Plan maestro de produccin (MPS)







e) Insumos al mayoreo







f) Control de produccin de la salsa habanera













g) Programa MRP







































































































































JIT-MRP
La planeacin de requerimientos de material (MRP) y luego la planeacin de recursos fabriles (MRP II) venan evolucionando en los Estados
Unidos desde 1960. Mientras tanto, las empresas de avanzada en el Japn impusieron un concepto ms integrado de JIT. Lamentablemente, muchas
personas han pensado que la MRP y el JIT son dos cosas que compiten y chocan entre s.

Conviene dejar a un lado las controversias. Lo que interesa ahora es entender qu hay detrs de estas dos ideas y reconocer que una y otra
son aportes valiosos a una estrategia de produccin coherente, y que son conceptos y tcnicas enteramente compatibles que bien pueden unificarse
para lograr resultados todava mayores que cuando se aplican aisladamente.

Pero antes del advenimiento del JIT en el escenario occidental, no haba una estrategia de produccin paralela para implantar los rpidos
avances en las estrategias de mercadeo y productos. Como consecuencia, no haba un marco de produccin en el cual se pudiera colgar el MRP II.

El personal de recursos tcnicos que se ha puesto a disposicin del departamento de produccin ha sido, con demasiada frecuencia, personal
constituido por mecnicos tecnicistas que ven las partes del todo pero que no comprenden el tema globalmente ni logran ajustar todas las tcnicas y
toda la mecnica dentro de un marco conceptual que conduzca a la operacin ms rentable. El conflicto entre la MRP y el Kanban (operaciones
eslabonadas) es un ejemplo: los planificadores discuten sobre tcnicas, dejando de lado el proceso fabril, y no captan cundo est indicado lo uno o lo
otro.

Hay quienes sostienen que el JIT debe suplantar al MRP II. Sin embargo, el MRP II no debe desecharse sino aprovecharse ms inteligentemente
en relacin con el JIT. Gran parte del MRP II se puede simplificar desde su concepcin original en los talleres de fabricacin por pedidos, a fin de
amoldarla al ambiente JIT. El MRP II representa la estrategia de planeacin y programacin ms completa que se haya desarrollado hasta la fecha, y
es un complemento necesario para la implantacin de una estrategia de produccin. Adems, muchas funciones del MRP II se necesitan como puentes
hacia el ambiente JIT.

Muchas empresas se preguntan si deben poner en marcha el MRP antes del JIT o viceversa, y si estn proyectando trabajar con JIT se
preguntan si es del caso siquiera aplicar el MRP.

El JIT y el MRP se complementan muy bien. Pero recurdese que el MRP quiere trabajar con el proceso de programacin para hacerlo lo mejor
posible, mientras que el JIT busca una alteracin radical del proceso fabril. Por esta razn, las empresas deben preguntarse por qu quieren implantar
el MRP o el JIT, o ambos y entonces pensar en qu orden van a implantarlos. Si una compaa se est descuadernando me sentira inclinado a aplicar
el MRP, tanto para lograr un control como para impedir que la situacin se deteriore ms al pedirles a los empleados que efecten los cambios
radicales del JIT.

En cambio, si la empresa est bsicamente bajo control pero deseosa de mejorar, lo indicado sera pensar en implantar primero los
fundamentos del JIT. Entonces el sistema MRP que deber ponerse en marcha ser muchsimo ms sencillo y de magni tud reducida. De esta manera, la
implantacin del sistema ser menos demorada y menos costosa, y puede servir de ayuda para hacer la transicin a un ambiente JIT ms completo.

Ahora bien, el JIT hace innecesario ejercer control en la fbrica, ya que las piezas van del comienzo al final en menos de un da. La
programacin maestra no slo sigue siendo necesaria en el JIT sino que se hace ms refinada. El MRP no desaparece pero si se hace cada vez ms
sencilla.

En la produccin JIT se tiene un programa dedicado a:

Eliminar el saldo disponible, pasando los componentes acabados directamente al siguiente usuario sin que entren ni salgan del almacn.
Eliminar la determinacin de tamaos de lotes, reduciendo el aislamiento hasta el punto en que un lote formado por una unidad no genere cargas por el
concepto de tiempo de fabricacin.
Eliminar las existencias de seguridad, al quitar todas las causas que las hacan necesarias.
Reducir el tiempo de produccin, acelerando el paso del producto por la fbrica y eliminando las causas que generan tiempo de traslado y de espera.
Emparejar los requerimientos brutos, fabricando solamente lo que se necesita.
Eliminar cualquier diferencia entre los requerimientos (demanda) y los pedidos (oferta), al eliminar los tamaos de lotes y sincronizar la produccin con el
programa maestro.

Se puede resumir las principales caractersticas que acompaan a estas dos tcnicas:


MRP II JIT

Objetivos


Minimizar Stocks Producir instantneamente
Gestin de materiales Sin despilfarros
Calidad perfecta
Mtodos

Informtica Si No
Planificacin Si No
Control No Si
Simulacin Si No
Programacin Empujar "Push" Tirar "Pull"
Plazo de respuesta Semanal Horario





EJEMPLOS DE APLICACION
DEL MRP
FABRICACIN DE TIJERAS

A continuacin se expone el primer caso prctico de cmo funciona un MRP, retomaremos el caso de la fabricacin de las tijeras, recordando la lista
de materiales (BOM) que lo compona es la siguiente:



Lista de materiales

Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2 tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de
materiales sera la siguiente:

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (MPS)

El Plan Maestro de Produccin indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3 semana, en la 4 semana 600 tijeras, en la 6 semana 800 tijeras y
en la 7 semana 300 tijeras.

Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricacin de los productos, para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde
con las cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Produccin (MPS), para los productos intermedios o semiterminados (en este caso los tornillos)
corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final con la cantidad demanda del producto final.






Necesidades brutas del MRP

FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).

El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1 semana un total de 550 tijeras en stock, adems nos indica que el stock de
seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.

Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas
anteriormente.

Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades
brutas.

Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la
Disponibilidad (D) y el Stock de Seguridad (SS), se calcular de la siguiente manera:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB


Clculo de las Necesidades Netas del MRP
SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir
necesidades brutas no existen necesidades netas.
NB=0
D= 550 ; SS=50
NN =0

SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de
50 unidades.

SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior
semana, con lo cual satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran ms de 50 unidades para el Stock de
Seguridad.
NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100

Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, adems nos sobran 150 tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.

SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos nicamente de 150 unidades que sobraron de la semana anterior, con l o cual las
necesidades netas son:
NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500

Debemos de fabricar en la 4 semana 500 tijeras, nos aseguramos que mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades.

SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas.

SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades , como la disponibilidad es nula aplicaremos para el clculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800

Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6 semana, seguimos manteniendo el SS de 50 unidades.

SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300 unidades.
NN=NB; NN=300.




Clculo de las Necesidades Netas del MRP

LEAD TIME - EMISIN DE ORDENES PLANIFICADAS.

El ltimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisin de rdenes Programadas (EOP) mediante el Lead Time.

Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial a otro estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:
El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo necesario para adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en
el presente caso nos fijamos que en la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo necesario para poder fabricarlas, puede
ser 1 semana, 2 semanas, etc..., es muy importante mantener el Lead Time constante, esto presupone mantener una capacidad infinita, pero mediante
el MRPII, consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo indicado por el Lead Time.

La Emisin de rdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se ha de lanzar el aviso de fabricacin o compra para
cumplir las necesidades netas, la EOP se calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del clculo de las Necesidades Netas, dicha
traslacin viene definido por el Lead Time.

Consideramos por tanto que el Lead Time para el cdigo TJ es de 2 semanas, con lo cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calculara
trasladando en tiempo 2 semanas las Necesidades Netas (NN).


Clculo de la emisin de rdenes planificadas del MRP.
El anlisis final sera que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para fabricar las 500 unidades en 2 semanas
de tal forma que en la semana 4 satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas,
lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero segn la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos 1 lado derecho, 1 lado
izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la
segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible en la segunda semana debemos de
EXPLOSIONAR el MRP con los artculos del nivel inferior.

EXPLOSIN MRP

La explosin del MRP no es ms que aplicar los anteriores pasos a los artculos que pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero
teniendo en cuenta que ahora las Necesidades Brutas de los artculos, son las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) del nivel superior.




Segn lo expuesto con anterioridad, el clculo de las Necesidades Brutas artculos D,T,I se realizara automticamente

Explosin del MRP segn la lista de materiales.

Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del artculo I, 500 uds del artculo D y 300 uni dades del artculo T cuyo Stock
de Seguridad es de 125 unidades, calcularemos las necesidades netas de dichos artculos aplicando las 2 reglas descritas con anterioridad:

1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

Clculo de las Necesidades Netas segn la lista de materiales.

El ltimo paso de la explosin del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artculo para calcular las EOP de cada artculo, considerando los siguientes
Lead Time para para los artculos, la explosin final quedara como:


Clculo de la emisin de rdenes planificadas segn la lista de materiales.


Con este primer caso prctico, he querido introducir el concepto y funcionamiento del MRP, a continuacin se explica la valiosa informacin de salida que nos
proporciona el MRP as como un resumen global.

Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados, pasare a explicar el funcionamiento del MRP teniendo en cuenta tcnicas de lotificacin,
disponibilidades variables...., adems de introducirnos en el concepto del MRPII, pero estos ser ms adelante, por ahora analicemos los resultados del MRP de
la produccin de tijeras.

BIBLIOGRAFA

Administracin de operaciones
Roger G. Schroeder
Tercera edicin

Planeacin y control de la produccin
Daniel Sipper

Direccin de la produccin, decisiones tcticas
Jay Heizer & Barry Render
Sexta edicin

Wikipedia
MRP
Viernes 28 de noviembre de 2008 14 hrs