520 ProcesosFabricacion-Teoria

Joaqun Ramos Isach IT.
Diseo Industrial UJI - 2003/04

Procesos de Fabricacin
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Tema 1: Introduccin a los Sistemas de Fabricacin
1.1. Las industrias de fabricacin. Introduccin al ciclo productivo
1.1.1. Industrias bsicas
Son organizaciones empresariales que producen bienes o servicios
*Segn el tipo de proceso:
- discreto (coches, ordenadores, mquinas herramientas, ...)
- de proceso (plsticos, acero, cemento, procesado de alimentos, ...)
*Segn el destino del producto:
- productoras de materias bsicas
- transformadoras
- fabricantes de productos finales

1.1.2. La fabricacin. Los elementos que determinan su competitividad
La fabricacin entendida como la produccin de productos que tienen una funcionalidad
La fabricacin de un producto supone:
- el diseo del producto y su documentacin
- la seleccin de materiales
- la planificacin
- la produccin
- el aseguramiento de la calidad
- la gestin
- la comercializacin
Ser competitivo:
- gestin (direccin)
- comercial
- diseo
- produccin
La humanidad demanda productos con:
- calidad elevada
- fiabilidad amplia
- entrega rpida
- gran variedad de productos
- precios acorde con su poder adquisitivo
La empresa debe competir en:
- Precio
- Calidad
- Velocidad
- Flexibilidad
- Servicio Post - Venta
- El precio mnimo viene determinado por el coste de desarrollo, fabricacin y comercializacin
del producto, el mximo vendr fijado por la demanda del mercado. Hasta un 70-80% de su
coste viene determinado por las soluciones adoptadas en la etapa de desarrollo del mismo
- La velocidad representa la capacidad para desarrollar y poner en el mercado un producto
concreto en un tiempo determinado. Para competir en velocidad es necesario poseer productos
sencillos y fciles de fabricar
- La flexibilidad es la facultad de poder responder a los cambios de mercado. Tipos de
flexibilidad: en volumen de produccin
en la variedad de productos
en el tiempo de introduccin de productos
- La calidad es el grado de cumplimiento de las caractersticas deseadas para el producto
- El servicio post-venta en un tiempo y a un precio adecuado es un aspecto a tener en cuenta

1.1.3. El proceso de produccin. Operaciones bsicas
Producir = Material Bruto ( Transformacin) Producto Acabado
Fases de fabricacin:
- procesado: ensamblado, desensamblado, conformado(formas, calidad)
- inspeccin: comparacin con un patrn
- transporte: cambio de ubicacin (manutencin)
- almacenaje: no se realiza trabajo, ni inspeccin, ni transporte
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Operacin es cualquier accin realizada por un trabajador y/o equipo:
- operaciones de preparacin
- operaciones principales:
- operaciones esenciales
- operaciones auxiliares
- operaciones post-ajustes

1.2. Clasificacin de los sistemas de Fabricacin
Clasificacin de los sistemas de fabricacin:
- volumen e ndice de produccin
- taller (artesano)
- por lotes
- masiva
- tipo de implantacin
- posiciones fijas o por proyecto (edificio, el producto no se mueve)
- por procesos o secciones homogneas(soldadura, el producto va donde precisa)
- por flujo del producto(en cadena, lineal, en forma de U)
- estrategia de produccin
- plazo de entrega al consumidor (PEC)
- plazo de entrega de fbrica (PEF)
Categoras de estrategia de produccin:
- ingeniera bajo orden (PEC > PEF)
- fabricacin bajo orden (PEC > PEF)
- ensamblaje bajo orden (PEC < PEF)
- fabricacin contra almacn (PEC < PEF)

1.3. Organizacin de las industrias manufactureras
En la industria se agrupan las siguientes funciones:
- ventas y comercial
- diseo de ingeniera del producto
- ingeniera de fabricacin
- ingeniera industrial
- planificacin y control de la produccin
- fabricacin
- control de calidad
- expedicin y control de inventarios

1.4. Procesos bsicos de Fabricacin. Clasificacin (no se incluye el ensamblado ni el embalado)
Procesos de fabricacin:
- moldeo, fundicin
- deformacin plstica o de trabajo de los metales
- mecanizado (arranque de material)
- conformado de materiales polimricos
- unin
- tratamientos superficiales (acabados)
- tratamientos trmicos
Estos procesos pueden clasificarse como:
- primarios (generan la forma esencial de las piezas)
- primarios/secundarios (generan algunos elementos de forma o modifican alguna
caracterstica de la pieza)
- terciarios (no modifican la macrogeometra de la pieza y se secuencian con
posterioridad a los primarios y primarios/secundarios)

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Tema 2: Diseo para Fabricacin y Montaje. Generalidades

2.1. El Ciclo de Diseo - Fabricacin de Productos
El diseo de ingeniera determina la viabilidad tcnica
El diseo industrial se encarga de dar forma
Hay que considerar todas las restricciones y objetivos desde el principio
Aspectos predominantes del diseo:
- funcin
- coste
- aspectos de la factora
- aspectos sociales
- aspectos comerciales
- aspectos del entorno
Ciclo bsico de un proceso convencional de diseo industrial:

Desventajas:
- diseos bonitos son imposibles de fabricar y deben ser modificados
- al no considerar el proceso de fabricacin y las mquinas y equipos disponibles,
incrementa el coste de produccin
- hay que tener en cuenta el volumen de fabricacin(ensamblaje)
- ignorar los mtodos de fabricacin puede representar una prdida o disminucin de
los rasgos caractersticos del diseo
Esquema integrado de diseo - materiales - fabricacin

Para la implementacin de una estrategia de diseo se necesita una infraestructura compuesta por
- una estructura organizativa
- unas herramientas y tcnicas a utilizar para gestionar y desarrollar de forma
adecuada las estrategias

CAD = Computer Aided Design
CAM = Computer Aided Manufacturing
CAE = Computer Aided Engineering

Funcin
Formas Materiales
Fabricacin
Funcin
Forma
Mtodos de
Fabricacin
Materiales
Productos
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2.2. Diseo para la Fabricacin y Ensamblaje (DFMA). Generalidades
D
i
s
e
o

C
o
n
c
e
p
t
u
a
l
Diseo
de
Detalle
Construccin del
Prototipo y Cambios del
Diseo

2.3. Diseo para el Ensamblaje (DFA)
El DFA es a la vez una filosofa, un proceso y una herramienta de diseo
El DFA es una tcnica que utilizada por el equipo de desarrollo del proyecto permite a este aprender las
ventajas e inconvenientes de varios diseos alternativos
El principal beneficio es la reduccin del nmero de piezas del ensamblaje (simplificacin del ensamblaje
manual, disminucin de costes indirectos de fabricacin, disminucin del tiempo de ensamblaje y un
incremento en la calidad)
Disminuye el coste total del producto Coste Total (CT) = C. Directo (CD) + C. Indirecto (CI)

2.4. Aspectos que engloban el Diseo para la Fabricacin (DFM)
Metodologas:
- reglas basadas en conocimientos empricos contenidos en manuales de diseo
- estimacin de costes o calidad de piezas mediante programas de simulacin
Categoras de aplicacin:
- DFM cuando no se conoce ningn detalle de los mtodos de fabricacin
- DFM cuando puede que no se conozcan los mtodos de fabricacin generales
- DFM cuando los posibles mtodos de fabricacin pueden ser conocidos
- DFM cuando los mtodos de fabricacin detallados deben desarrollarse

2.4.1. Consideraciones de Fabricacin que afectan al Diseo
Shankar identifica 5 aspectos fundamentales:
- Compatibilidad
- proceso - material
- proceso - configuracin
- configuracin - material
- disponibilidad de procesos y recursos
- complejidad
- lo intrincado de la pieza
- acabados superficiales y tolerancias muy precisas
- simetra y uniformidad
- accesibilidad
- orientacin
- facilidad de manipulacin y amarre
- calidad
- minorar defectos de diseo, evitando ciertas caractersticas crticas
- robustez
- eficacia
- disminuir los desperdicios
- disminuir el nmero de piezas del producto
- eficacia de las operaciones
- estandarizacin
- con poca variedad de componentes o caractersticas podremos disminuir costes
- acoplamiento
- basado en parmetros del material
- basado en parmetros del proceso
- basado en parmetros de configuracin
tiempo
Sin DFMA
Con DFMA
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2.4.2. La aplicacin de reglas
Reflejados en handbooks o manuales

2.4.3. Evaluacin cuantitativa de la Fabricabilidad
Medidas de la fabricabilidad:
- tipo I : hacen referencia a la estimacin de costes
- tipo II: basados en la estimacin del tiempo requerido para las diferentes operaciones de
fabricacin, y se pueden obtener mediante simulaciones
- tipo III: se necesita la determinacin del plan de procesos
Para los dos primeros se requiere de herramientas y modelos sofisticados
ndices de fabricabilidad:
Son fciles de obtener (slo se necesita una informacin parcial sobre el diseo):
- generalizados (referentes a la globalidad del proceso de produccin del producto)
- especficos (referentes a procesos particulares de produccin)

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Tema 3: Tolerancias Dimensionales y Geomtricas

3.1. El porqu de las tolerancias
Objetivo del diseo Crear sistemas que cumplan la funcin requerida y que satisfagan al
cliente
Antes de la revolucin industrial fabricacin artesana
Tras la revolucin industrial se introdujo:
- mquinas
- divisin del trabajo
- intercambiabilidad
Intercambiabilidad:
- posibilidad que piezas fabricadas independientemente se acoplen
- posibilidad de montar un conjunto mecnico tomando piezas al azar
- posibilidad de reposicin
Especificaciones hacen referencia:
- valor objeto
- margen de variabilidad (tolerancia)
- dimensionales:
- dimensin
- ngulo
- geomtricas:
- forma
- orientacin
- posicin
- oscilacin
Es necesario mantener una consistencia entre tolerancia / capacidad / coste de fabricacin

3.2. La representacin de las tolerancias. Sistemas normalizados
Tolerancia: Margen de variabilidad aceptado en una especificacin respecto a su valor (objetivo)
nominal

3.2.1. Concepto de ajuste. Definiciones
Conjunto constituido por dos piezas: una interior y otra exterior
Para un eje o agujero:
- medida nominal, D
- lnea de referencia, LR
- zona de tolerancia, T / t
- diferencia mxima, D
max
/ d
max

- diferencia mnima, D
min
/ d
min

- diferencia superior, D
s
/ d
s

- diferencia inferior, D
i
/ d
i

- juego mximo, J
max

- juego mnimo, J
min

- apriete mximo, A
max

- apriete mnimo, A
min

Los ajustes se clasifican en:
- ajustes mviles: siempre presentan juego J
max
y J
min

- ajustes fijos: siempre presentan apriete A
max
y A
min

- ajustes indeterminados: pueden presentar juego o apriete: J
max
y A
max

3.2.2. El sistema de tolerancias de agujero base y eje base
Sistema de agujero nico o agujero base (+ recomendable)
El agujero permanece siempre el mismo hacindose el dimetro mnimo del agujero igual al
dimetro nominal y el dimetro mximo igual al nominal ms la tolerancia (D
min
= D)
Sistema de ajuste de eje nico o eje base (montajes mecnicos)
El dimetro del eje permanece siempre el mismo hacindose el dimetro mximo del eje igual al
dimetro nominal y el dimetro mnimo igual al nominal menos la tolerancia (d
max
= D)

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3.2.3. El sistema ISO de tolerancias
Conceptos bsicos:
- grupos de dimetros
- tolerancias fundamentales
- posiciones de las tolerancias
Las medidas nominales son en milmetros(mm) y las tolerancias en micras(m)

3.2.4. Ajustes recomendados
La amplsima gama existente presenta tambin sus inconvenientes: en agujeros necesitaramos
un nmero de herramientas enorme y lo mismo pasara para la cantidad de calibres en el control
de calidad en proceso
Debido a esto la ISO ha establecido unas recomendaciones para la fabricacin de ejes y agujeros,
suficientes para las necesidades corrientes de la industria mecnica. De esta forma se consigue la
doble ventaja de reducir al mnimo el gasto que cada empresa debe hacer en equiparse y
conducir a todas las industrias del ramo a una uniformidad que puede resultar muy til

3.2.5. Calibres lmite
- Sirven para verificar medidas (de ejes y agujeros)
- No hay error de lectura
- Rapidez de ejecucin
- Calibres pasa / no-pasa

3.3. El acotado dimensional en un sistema cartesiano o polar
El acotado en coordenadas rectangulares (2D) viene definido por las distancias X, Y
El acotado en coordenadas polares (2D) viene definido por el radio y el ngulo (r, )

3.4. El acotado geomtrico: de forma, orientacin, posicin y oscilacin
Al acotado que utiliza tolerancias de forma y posicin se le conoce como acotado geomtrico:
- da lugar a una sola interpretacin
- asegura la intercambiabilidad
- incremento de la productividad (admiten las mximas tolerancias)
- aseguran la integridad del diseo a travs del proceso de fabricacin

3.5. Normalizacin del acotado geomtrico
Est recogida en la norma UNE 1121:1991-1
La representacin se basa en el uso de un rectngulo de tolerancias, elementos de referencia y
una serie de smbolos y modificadores

3.5.1. Rectngulo de tolerancias
Formado por:
- el smbolo de la caracterstica a controlar
- el valor de la tolerancia geomtrica(precedido por si es circular o cilndrica)
- letra/s maysculas identificadoras o elementos de referencia(elementos asociados)

3.5.2. Elementos de referencia
Pueden ser:
- planos
- ejes
- planos de simetra

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3.5.3. Smbolos para las caractersticas de las tolerancias

Elementos y tipo de tolerancia Caractersticas Smbolo

Elementos Simples
(Intrnsecos)

Forma
Rectitud
Planicidad
Redondez
Cilindricidad
Elementos Simples o
Asociados
Forma de una lnea
Forma de una superficie

Elementos Asociados
(Extrnsecos)

Orientacin
Paralelismo
Perpendicularidad
Inclinacin

Posicin
Posicin
Concentricidad / Coaxialidad
Simetra
Oscilacin Circular (Radial / Axial)
Total (Radial / Axial)

3.5.4. Tolerancias de forma definidas sin referencias
Rectitud
Planicidad
Redondez
Cilindricidad
Forma de una lnea

3.5.5. Tolerancias de forma definidas con referncia
Forma de una lnea

3.5.6. Tolerancias de orientacin
Paralelismo
Perpendicularidad
Inclinacin

3.5.7. Tolerancias de posicin (posicin)
- de un punto
- de una recta
- de un plano

3.5.8. Tolerancia de concentricidad y coaxialidad (posicin)

3.5.9. Tolerancia de simetra (posicin)
- de un plano de simetra
- de una recta o eje

3.5.10. Tolerancias de oscilacin
Oscilacin circular
- circular radial
- circular axial
Oscilacin total
- total radial
- total axial

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3.6. La variabilidad en la fabricacin. Capacidades de los procesos
Conocida la ley de distribucin de una dimensin en un proceso [N(m, )], se puede establecer
como tolerancia natural del proceso el margen de variacin de la dimensin que se tendra que
establecer para que un determinado porcentaje (1-), normalmente el 99,7% (6), de las
dimensiones obtenidas en las diferentes piezas se encontrasen entre esos lmites.
Este margen de variacin determina la capacidad del proceso. Un proceso ser tanto ms capaz
cuan menor sea el valor de la dispersin, la cual indica la variabilidad del mismo.
La tolerancia natural del proceso debe ser inferior a la tolerancia de la pieza, circunstancia que se
indica diciendo que el proceso tiene capacidad suficiente.
La medida de la capacidad de un proceso se realiza mediante el ndice de capacidad, que se
define como:

- I.C > 1 Muy Capaz
- I.C. = 1 Simplemente Capaz
- I.C. < 1 No Capaz
Si el valor medio de la dimensin obtenida en el proceso se mantiene constante en el tiempo,
entonces dicho proceso se dice que es estable

( )
( ) 6 proceso natural Tol.
pieza Tolerancia
I.C. Capacidad ndice =
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Tema 4: Anlisis y Distribucin de Tolerancias

4.1. Esquema tradicional para el tratamiento de tolerancias
La descripcin que determina completamente y sin ambigedades la forma y caractersticas de
una pieza es lo que denominamos Plano de Definicin o Diseo.
Para que el Plano de Diseo de una pieza cumpla con su funcin es necesario acotarlo de forma
que se asegure la funcin que debe realizar dicha pieza. A este acotado se le denomina Acotado
Funcional, garantiza la funcionalidad, no establece a priori el procedimiento de fabricacin

4.2. Las tolerancias en diseo y en fabricacin

4.2.1. Vocabulario
Plano de diseo: Dibujo de definicin de una pieza en el que se indica la/s geometra/s, sus
dimensiones, sus tolerancias dimensionales y geomtricas, y todas aquellas caractersticas
necesarias para la definicin unvoca de dicha/s pieza/s
Plano de fabricacin: Dibujo de definicin de una pieza segn el proceso de fabricacin.
Establece la geometra, dimensiones y aquellas caractersticas que se han de controlar en el
proceso de fabricacin de la pieza, de modo que verifique todas las especificaciones del plano de
diseo
Dimensin: Valor numrico que cuantifica una magnitud lineal
Cota: Compuesta por un valor nominal y una tolerancia o dispersin
Cota centrada: Aquella cota que presenta la mitad de su intervalo de tolerancia por encima del
valor nominal y su otra mitad por debajo de ste
Cota de diseo: Aquella cota que aparece sobre el plano de diseo o de definicin de una pieza o
conjunto. Estas cotas son las que se han de verificar para aceptar o rechazar una pieza
Cota de fabricacin: Aquella cota que aparece sobre el plano de fabricacin. Son las que se
controlan durante el proceso de fabricacin y el cumplimiento de las mismas debe de verificar
las de diseo
Dimensin fabricada: Es el valor numrico de una medicin hecha sobre una pieza ya fabricada

4.2.2. Acotado funcional
Es el acotado realizado por el diseador para que la pieza cumpla con la funcin para la que ha
sido concebida
Debe estar en condiciones de asegurar que:
- Toda pieza que se ajuste al Plano de Diseo pueda ser utilizada
- Toda pieza que pueda ser utilizada, no se excluya por no ajustarse al plano de
diseo
El proceso de acotado funcional de un producto mecnico consiste en:
- Calcular o elegir los juegos, ajustes, formas, estados de superficiales y posiciones
relativas
- Buscar el tipo de cotas y especificaciones a indicar sobre cada pieza
- Determinar las tolerancias y especificaciones que se han de imponer sobre las cotas
Se pueden dar los siguientes criterios:
- Elegir la tolerancia ms amplia compatible con la condicin de funcionamiento
- Tomar en consideracin que existirn elementos o piezas en el conjunto con
tolerancias normalizadas y, por tanto, fijadas de antemano
- Pensar en los posibles procesos de fabricacin y sus rangos de calidades
geomtricas, asignando tolerancias compatibles con estos
- Tomar en consideracin factores econmicos de modo que se den mayores
tolerancias a aquellas cotas obtenidas por procesos costosos
- Tener en cuenta que en igualdad de condiciones es ms econmico el mecanizado
de exteriores que el de interiores
- Tomar en consideracin que la dimensin de la cota influye en la tolerancia,
aumentando a medida que aumenta la dimensin

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En caso de litigio entre cliente y fabricante, es el Plano de Diseo el contrato que los Tribunales
utilizarn para resolver las diferencias
n = n de superficies perpendiculares a la direccin de anlisis
n - 1 = n de cotas necesarias para definir la pieza en la direccin de anlisis
Para realizar el Acotado Funcional:
- Analizar y comprender el mecanismo (identificar posiciones extremas)
- Detectar superficies de contacto entre piezas
- Analizar cada condicin / restriccin funcional:
- Entender la condicin
- Llevar el mecanismo a la posicin crtica para esa funcin (suele coincidir
con la posicin extrema)
- Establecer superficies "de partida y de llegada"
- Buscar la cadena funcional (de cotas), yendo de superficie de partida a
superficie de llegada pasando por superficie de contacto

4.2.3. Acotado para la fabricacin
Puesto que la pieza final se alcanza tras una secuencia de etapas y con unos medios concretos, se
hace necesaria la existencia de:
- Cotas de las piezas brutas o de partida
- Cotas intermedias de fabricacin(de desbaste, semiacabado, de reglaje, ...)
Deben de asegurar el cumplimiento de las especificaciones que aparecen en el plano de diseo

4.3. La adicin de cotas
La limitamos a una sola direccin
La metodologa propuesta emplea siempre cotas centradas
Criterio de signos:
- ir de "inicio de vector" a "final de vector"
- si sentido mismo que el vector "+"
- si sentido contrario que vector "-"
El valor nominal de la cota ser la suma() con su signo del las cotas involucradas
El valor de la dispersin(tolerancia) es siempre la suma(+) de las tolerancias involucradas

4.4. Transferencia de cotas
La limitamos a una sola direccin
La metodologa propuesta emplea siempre cotas centradas
Cuando existe alguna condicin a cumplir
Establecidas una o varias cotas, en su valor nominal y dispersin, encontrar un acotado completo que
respete las condiciones establecidas
Tiene dos campos de aplicacin:
- Distribucin de la condicin funcional en un conjunto mecnico
- Transferencia del acotado de diseo al de fabricacin

4.4.1. Distribucin de la condicin funcional en un conjunto mecnico

4.4.2. Transferencia del acotado de diseo al de fabricacin

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Tema 5: Fundamentos de Metrologa

5.1. Introduccin. Conceptos y definiciones
Medir es determinar numricamente una magnitud comparndola con otra de su misma especie.
La ciencia que se ocupa del estudio de las unidades de medida y de las tcnicas de la medicin es la
Metrologa.
Una medicin puede ser:
- directa: cuando obtenemos directamente el valor de la medida
- indirecta: cuando el valor se obtiene como resultado de realizar una serie de operaciones
Especificaciones (en el plano de fabricacin):
- la naturaleza y estado fsico del material
- la forma geomtrica de la pieza y tolerancias
- las dimensiones de esta forma y tolerancias
- la calidad de acabado superficial de sus superficies
Verificar una pieza es comprobar que se cumplen los requisitos anteriores o que quedan dentro de la zona
de tolerancia admisible

5.2. Unidades de medida. Patrones
La unidad de medida es aquella magnitud cuyo valor numrico se admite por convencin igual a uno
S.I. Metrologa de taller
Longitud ngulo
Metros (m)
Milmetros (mm)
Micras (m)
ngulo recto 90
1 60 minutos
1minuto 60 segundos

5.2.1. Influencia de la temperatura en la medicin
Segn la norma ISO las dimensiones indicadas en los planos se suponen medidas a 20C.
La correccin necesaria con el cambio de temperatura viene dada por:

Donde:
- L
t
: es la longitud a la temperatura tC
- L
20
: es la longitud a 20C
- : es el coeficiente de dilatacin trmica del material

5.2.2. Organizacin metrolgica
Los patrones son aquellos objetos o instrumentos que permiten materializar y reproducir las unidades de
medida o los mltiplos y submltiplos de las mismas
Patrones primarios son los que materializan las unidades bsicas del Sistema Internacional segn su
definicin
Patrones secundarios son aquellos que materializan unidades no bsicas o bsicas pero no conformes a su
definicin
Las propiedades fundamentales para todo patrn son:
- invariables
- reproducibles
- diseminables
A partir de los patrones primarios, depositados en el Laboratorio Nacional, se derivan los restantes
patrones e instrumentos secundarios

5.3. Trazabilidad. Plan de Calibracin
Trazabilidad de una medida es la propiedad consistente en poder referir dicha medida a patrones
apropiados a travs de una cadena ininterrumpida de comparaciones
Calibracin es el conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar el valor de los errores de un
patrn, instrumento o equipo de medida, para proceder a su ajuste o expresarlos mediante tablas o curvas
de correccin

( )
pieza Tolerancia
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5.4. Magnitudes fsicas que abarcan la metrologa dimensional
El estudio de la geometra de una pieza se divide en los siguientes aspectos:
- Macrogeometra:
- Dimensiones (longitud, ngulo)
- Geometra (rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad, ...)
- Microgeometra (acabado superficial)
Los errores macrogeomtricos de deben a:
- precisin de las mquinas - herramientas
- calidad y estado del desgaste de las herramientas
- deformacin elstica de las piezas y herramientas
- deformaciones por dilataciones trmicas
Los errores microgeomtricos son debidos a:
- filo de la herramienta
- velocidad de corte
- avances
- oscilaciones
- temperatura

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Tema 6: La Medicin. Propiedades de los Instrumentos de Medida

6.1. Conceptos matemticos y estadsticos relacionados con la medicin

6.1.1. Error absoluto y relativo. Reglas matemticas para el clculo de errores
Error absoluto: = | - a |
Error relativo: e = / a ( - a) / a
= resultado de la medicin a = valor verdadero
Para el clculo de errores se aplican tres reglas elementales:
- (k * x
1
) = k * (x
1
)
- (x
1
x
2
... x
n
) (x
1
) + (x
2
) + ... + (x
n
)
- (x
1
* x
2
/ x
3
) (x
1
) + (x
2
) + (x
3
)

6.1.2. Conceptos estadsticos relacionados con la medicin
(no entra como teora)

6.2. Tipos de error. Causas del error
Error sistemtico (
S
): Es aquel que permanece constante en valor absoluto y signo al medir una
magnitud en las mismas condiciones, y del que se conocen las leyes o mecanismos que lo causan
Error aleatorio (
A
): Es aquel del que no se conocen las leyes o mecanismos que lo causan por su
complejidad o pequea influencia
Las causas que producen errores se pueden clasificar en:
- Errores debidos al operador
- Errores debidos al instrumento de medida
- Errores debidos a la propia pieza
- Errores debidos a los agentes exteriores o ambientales

6.2.1. Errores debidos al operador
- Error de lectura y paralelaje (en los instrumentos de lectura no digital)
- Por mal posicionamiento (el operador no coloca la pieza adecuadamente)
- Otros (aquellos que no admiten tratamiento matemtico, como es la fatiga)

6.2.2. Errores debidos al instrumento de medida
- Errores de diseo y fabricacin (defectos en la colocacin de los palpadores)
- Errores por precisin y forma de los contactos (deformaciones en los palpadores)
- Errores por desgaste del instrumento (envejecimiento que arrastra a ms errores)
- Errores de alineacin (aparecen al comparar una pieza con su patrn)

6.2.3. Errores debidos a la propia pieza
- Errores de forma (al margen del estado microgeomtrico, pueden presentarse distorsiones
macrogeomtricas que impidan la medicin correcta de la cota; por ejemplo en la medida
del dimetro de un cilindro, en el que se ha de verificar la redondez del mismo)
- Errores de deformacin (las piezas por su propio peso)
- Errores de estabilizacin o envejecimiento (modificacin estructural del material)

6.2.4. Errores debidos a los agentes exteriores
- Error por variacin de temperatura (es muy fuerte en los metales; L = * L * t)
- Otros agentes exteriores: (influyen mnimamente)
- Corrosin
- Humedad
- Presin atmosfrica
- Polvo y suciedad
- ndice de refraccin del aire (importancia en interferometra)
- Vibraciones (peores las de mayor amplitud y frecuencia)
- Iluminacin (acta sobre el operador)
- Corrientes de aire(transportes de calor, movimientos no deseados)

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6.3. Cualidades de un instrumento de medida
Campo de medida: Intervalo de valores que puede tomar la magnitud a medir con un instrumento
de manera que el error de medida sea menor que el mximo especificado para el mismo
Alcance: Valor mximo del campo de medida
Escala: Conjunto ordenado de signos en el dispositivo indicador que representan los valores de
la magnitud medida
Divisin de escala: Intervalo entre dos valores consecutivos de la escala
Sensibilidad: Para un valor dado de la magnitud medida, S = Variable / Medida
Precisin: Aptitud de un aparato para dar valores prximos al valor verdadero, considerando
tanto el error aleatorio como el error sistemtico
Incertidumbre: Es la expresin cuantitativa de los errores de medida. Representa la
cuantificacin de la precisin
Repetibilidad: Grado de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas de la misma
magnitud, con el mismo mtodo, el mismo observador, los mismos instrumentos de medida, el
mismo laboratorio y en intervalos de tiempo suficientemente cortos
Reproducibilidad: Grado de concordancia entre los resultados de mediciones aisladas de la
misma magnitud y con el mismo mtodo, pero en distintas condiciones y en intervalos de tiempo
suficientemente grandes comparados con la duracin de la medicin
Dispersin: Grado de separacin o diseminacin que presentan las observaciones o medidas de
una serie. Normalmente se estima por el valor mximo absoluto de las desviaciones de dicha
serie
Reversibilidad: Facilidad de obtener los mismos resultados cuando se mide el mismo valor de la
magnitud, bien creciendo o decreciendo sta
Fiabilidad: Facultad para realizar una funcin, bajo condiciones establecidas, durante un tiempo
determinado. Se expresa normalmente por un nmero que indica la probabilidad de que se
cumpla esta caracterstica
Trazabilidad: Cualidad de la medida que permite referir la precisin de la misma a un patrn
adecuado
Calibracin: Conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar el valor de los errores de
un patrn, instrumento o equipo de medida y proceder a su ajuste o a expresar aquellos mediante
una tabla o curva de correccin

6.4. Calibracin de un instrumento de medida
(no entra como teora)

6.5. Relacin entre tolerancia, divisin de escala e incertidumbre
La relacin entre la tolerancia de diseo de una dimensin que va a ser verificada, y la
incertidumbre del instrumento con el que se verificar es la que garantiza la capacidad de un
instrumento para verificar esa dimensin
T = tolerancia D = divisin de escala del instrumento I = incertidumbre del instrumento

6.5.1. Relacin I/D
Esta relacin establece dos clases de medida y tipos de instrumentos:
- I/D 1 medidas sencillas
- I/D > 1 medidas de precisin (oscila entre 1 y 8)
- I/D > 10 instrumentos con divisin de escala demasiado desarrollada

6.5.2. Relacin T/I
La falta de precisin en las medidas puede provocar:
- la aceptacin de piezas que estn fuera de tolerancia
- el rechazo de piezas que se encuentran dentro de tolerancia
El exceso de precisin encarece el proceso de medicin:

( )
pieza Tolerancia
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Tema 7: Tcnicas de Medicin e Inspeccin

7.1. Medida de longitudes

7.1.1. Patrones de longitud
Los patrones de longitud se fabrican en diferentes calidades y sirven para:
- calibracin de instrumentos de metrologa
- como elemento auxiliar o de apoyo en mediciones indirectas
- como elemento de referencia en las comparaciones
- como elemento auxiliar en la fabricacin de piezas en los talleres mecnicos
Los patrones de longitud estn constituidos por:
- Bloques de caras paralelas o bloques patrn:
Son los patrones ms populares por su flexibilidad para calibrar gran cantidad de
instrumentos de medida y por que al agruparse por superposicin el conjunto mantiene
unas incertidumbres de un orden similar al que puede poseer cada una por separado;
pueden ser tanto metlicos como de material cermico. Es imprescindible en un gran
nmero de medidas indirectas, incluidas las de comparacin.
Poseen entre otras las siguientes caractersticas:
- longitud con una incertidumbre estrecha
- planicidad y paralelismo muy estrechos en las caras que determinan la
longitud nominal
- elevada dureza y acabado superficial
- Patrones de dimetros exteriores o tampones:
Se utilizan normalmente para la calibracin de calibres fijos de exteriores y de
instrumentos utilizados en la medida de dimetros exteriores
Para la medida de dimetros por comparacin
Incertidumbres superiores a las de los bloques patrn
- Patrones de dimetros interiores o anillos patrn:
Su uso se limita a la verificacin de los calibres fijos de interiores, la calibracin de
micrmetros de interiores de tres contactos y la medida por comparacin de interiores
- Bolas y varillas calibradas:
Imprescindibles como elemento auxiliar o de apoyo en muchas medidas de precisin
La gran diversidad de tamaos necesarios supone una gran inversin

7.1.2. Instrumentos basados en el nonius
El concepto del nonius se basa en dividir (n-1) divisiones de la escala fija de un instrumento de
medida en n divisiones de la mvil (nonius reducido), o en dividir (n+1) divisiones de la escala
fija en n de la mvil (nonius ampliado)
La divisin de escala viene dado por el cociente L/n, donde L es la dimensin entre trazos de la
escala fija. Se fabrican desde 0,1 mm hasta 0,002 mm
Calibre o pie de rey, pie de rey sonda y gramil de alturas

7.1.3. Instrumentos con sistema micromtrico
Estn basados en un mecanismo tuerca-husillo de elevada precisin, conocido como cabeza
micromtrica. Tienen mayor precisin que los basados en el nonius. La incorporacin de esta
cabeza micromtrica a diferentes aros o soportes da lugar a numerosos instrumentos:
- Micrmetros de exteriores o plmer:
El campo de medida usual es: 0-25mm
Las calidades van desde 0,01 hasta 0,001
Numerosos variantes para usos especiales
- Micrmetros de interiores:
- dos contactos: campo de medida es desplazable mediante varillas conectables
- tres contactos: para dimetros pequeos
- Micrmetros de profundidad o micrmetros sonda:
El campo de medida puede llegar hasta 0-300mm

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7.1.4. Mquinas de medicin de una coordenada
La mayora de ellos estn compuestos por un conjunto de dispositivos mecnico - pticos o
mecnico - elctricos
- Medidora de alturas:
La divisin de escala mas usual es 0,001mm
El campo de medida mximo es 0-500mm
La incertidumbre es de 0,005mm
- Medidora de longitudes:
La divisin de escala mas usual es 0,0005mm
El campo de medida mximo es 0-4.000mm (4m)

7.1.5. Medida por comparacin. Comparadores
Es un tipo de medida indirecta
Los comparadores son sistemas que amplifican la desviacin que se produce en el contacto,
normalmente esfrico, motivando grandes desplazamientos del ndice de la escala (por medios
mecnicos o electrnicos)
La divisin de escala van desde 0,01-0,001mm (tpico) hasta 0,05m (def. elstica)
El campo de medida reducido

7.2. Medida de ngulos
El gonimetro o transportador de ngulos es el tipo de instrumento para la medida directa de
ngulos de uso ms corriente (no se pueden obtener incertidumbres estrechas). Las piezas planas
se pueden medir con microscopios de medicin o proyectores de perfiles(incertidumbre del
orden de 5 minutos). Para las medidas de mayor precisin se puede utilizar la regla de senos

7.3. Verificacin de formas y posicin

7.3.1. Verificacin de rectitud y planicidad

7.3.2. Verificacin de paralelismo y perpendicularidad

7.3.3. Verificacin de redondez, cilindricidad y conicidad:
- Extrnseco: la propia superficie de la pieza se utiliza como referencia
- Intrnseco: (no es acorde con la normativa internacional)
- bloque en V
- comparador de dimetros interiores
- banco de centraje

7.4. Mquinas de medicin

7.4.1. Mquinas de medicin por coordenadas(MMC)
Dada la gran flexibilidad, que les proporciona que sean programables, su capacidad de clculo y
evaluacin se pueden verificar en una sola operacin todas las especificaciones dimensionales y
geomtricas

7.4.2. Proyectores de perfiles
Emplea un sistema micromtrico para la medida de longitudes y un nonius similar al de los
gonimetros para la medida de ngulos

7.5. Medida de la rugosidad superficial
El acabado superficial de una determinada superficie es el resultado de un determinado proceso
productivo

7.5.1. Parmetros de rugosidad superficial

7.5.2. Conceptos relacionados con la rugosidad superficial

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Tema 8: Fundamentos del Conformado por Moldeo

8.1. Introduccin
Los procesos de fabricacin son aquellas tcnicas que permiten obtener un producto con estructura y
propiedades deseadas
Los procesos de moldeo estn caracterizados por:
- Poderse utilizar tanto para formas simples como para formas complejas
- Reducir o eliminar los costes de otros procesos de fabricacin tales como: el
mecanizado(eliminacin de material), el de deformacin plstica o los de soldadura
- Ser factible e incluso rentable para bajos volmenes de produccin
- Poderse utilizar un gran nmero de aleaciones
- Reducir los desperdicios generados (se vuelven a fundir)
En el proceso de moldeo intervienen seis factores que determinan el resultado del proceso:
- El molde: tener en cuenta (forma y tamao) por: las contracciones del metal y el sobremetal
para procesos posteriores
- El proceso de fundicin: facilitar el metal lquido a la temperatura y en la cantidad adecuada
con calidad y costes aceptables
- La tcnica de vertido: permitir tanto la salida de aire y gases originados por el metal como
que el metal llene todas las cavidades del molde
- Proceso de solidificacin (fundamental): evita la aparicin de porosidad o rechupes que
pueden producirse por la contraccin durante la solidificacin
- Separacin de la pieza del molde: los moldes permanentes presentan mayor problema de
diseo
- Las operaciones de limpieza y acabado de las piezas: eliminar todas las partculas extraas
adheridas, canales de alimentacin, ...
Un molde de arena tpico est compuesto por:
- Molde: compuesto por una, dos o ms partes principales(generalmente dos)
- Lnea de particin: lnea que proyectada da la seccin de separacin entre las dos mitades
principales del molde(es la nica superficie comn a las mismas)
- Cavidad del molde: parte hueca del molde con el negativo de la pieza a conformar
- Copa de vertido: abertura por donde aadimos el material fundido
- Bebedero: canal de entrada del material al interior del molde
- Sistema de alimentacin: red de distribucin del fluido hacia las cavidades
- Mazarota: cavidad para la eliminacin de gases y como depsito de reserva de metal fundido
durante la solidificacin compensando la contraccin
- Machos: partes incluidas en el molde para conformar cavidades en la pieza

8.2. Aleaciones utilizadas
Las metales ms frecuentes son:
- las fundiciones (fundiciones de hierro)
- los aceros
- aleaciones de aluminio
- el bronce
- el latn
- aleaciones de magnesio
- aleaciones de zinc
Los diferentes procesos de moldeo difieren bsicamente en el material del molde: arena, metal u otro
material; as como por el mtodo de vertido: gravedad, vaco, presin, ...
El proceso empleado debe de maximizar las propiedades mecnicas de la pieza y evitar las oquedades de
contraccin (rechupes), porosidad por gases o inclusiones de partculas extraas
La seleccin del mtodo depender de:
- Complejidad de la forma
- Coste del modelo o molde
- Nmero de piezas
- Acabados y tolerancias
- Costes del mecanizado posterior
- Resistencia
- Peso
- Material elegido
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8.3. Tipos de moldes. Caractersticas
En funcin del tipo de molde:
- Moldes permanentes: conocidos como coquillas (de fundicin, aceros refractarios y
grafitos). La construccin de la Cavidad del molde se realiza por mecanizado(conformado
de precisin) que es caro
- Moldes perdidos: (de cermica refractaria o mezcla de: arena - arcilla, arena - adhesivos;
formando todo el molde o una "cascara" dentro del molde
- Se destruye para cada pieza
- Es necesario un modelo para fabricar cada molde
Las modificaciones o desviaciones que se incorporan al modelo se deben a:
- La contraccin que sufre la pieza durante el perodo de enfriamiento
- Los ngulos de salida (salida del modelo del molde sin derrumbes o arrastres)
- Dejar un sobremetal que pueda ser eliminado en un proceso posterior de mecanizado
Los machos suelen ser del mismo material y del mismo tipo que el molde(perdido o permanente)

8.4. El proceso de solidificacin y enfriamiento
Control de las dos etapas de la solidificacin:
- Nucleacin: se produce fundamentalmente en la superficie del molde o a partir de impurezas
slidas. Para disminuir el tamao de los granos se introducen impurezas slidas mtodo
de afinamiento de grano
- Crecimiento de los granos: se produce conforme el calor es extrado del lquido(dependen:
direccin, ndice y tipo de crecimiento). ndices de enfriamiento rpidos dan lugar a tamaos
de grano pequeos propiedades mecnicas mayores
Zonas o capas de diferente estructura en el proceso de solidificacin(tres):
- Zona endurecida exterior: banda estrecha de cristales orientados aleatoriamente(nucleacin
rpida en las paredes del molde y un rpido enfriamiento)
- Zona dendrtica o columnar: crecimiento selectivo de aquellos cristales que tienen una
determinada orientacin
- Zona equiaxial(se da en muchas aleaciones): nucleacin de nuevos cristales en el centro
dando lugar a una zona de cristales redondos aleatoriamente orientados
Etapas del proceso de solidificacin:
- Se inicia la nucleacin en las paredes del molde
- Se forma la zona fra
- El crecimiento preferencial produce la zona columnar
- La nucleacin adicional crea la zona equiaxial
Para el correcto llenado se precisa de:
- Fluidez del metal fundido(aumenta con la temperatura de vertidoriesgos de reacciones, el
lquido penetre en los poros y fisuras del molde)
- Diseo de los canales de distribucin(asegurar la alimentacin a todas las secciones de la
cavidad)
- Mazarota(depsito de reserva para rellenar oquedades y eliminar gases, situado cerca de
donde sea necesario aporte de metal lquido debido a la contraccin)
Componentes de un sistema de alimentacin:
- Copa de vertido
- Bebedero
- Pozo de bebedero
- Canal de distribucin
- Lmite del canal
- Pozo del canal de alimentacin
- Salidas

8.5. Procesos de acabado
Operaciones de acabado:
- Extraccin de machos
- Eliminacin de bebederos y mazarotas
- Desbarbado y eliminacin de puntos speros de la superficie
- Limpieza superficial
- Reparacin de defectos

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Tema 9: Procesos de Conformado por Moldeo de Metales

Procesos de moldeo de metales:
- Denominacin
- Tipo de molde (perdido o permanente)
- Tipo de vertido (gravedad, presin, vaco, ...)
- Caractersticas del molde
- Caractersticas del modelo
- Caractersticas de los machos
- Descripcin del proceso
- Metales a los que se aplica
- Variaciones del proceso
- Caractersticas de las piezas con cada proceso:
- Complejidad (formas intrincadas)
- Espesores
- Acabados(superficiales y dimensionales)
- Tamao / peso
- Caractersticas productivas / econmicas
- Productividad (unidades por unidad de tiempo)
- Flexibilidad (cambiar de tipo de pieza)
- Coste de utillaje (molde + modelo + ...)
- Volumen de fabricacin
- Utilizacin del material

9.1. Moldeo en arena
- Molde perdido (precisa modelo)
- Tipo de vertido por gravedad
- Molde de arena
- Modelo de madera, plstico o metlico
- Machos de arena (igual que el molde)
- Cualquier metal (fundiciones de hierro y de acero)
- Variaciones del proceso:
- Moldeo en verde: el molde no es tratado despus del conformado para extraerle la humedad
- Moldeo en seco: el molde se seca en horno para eliminar la humedad (disminuye la
aparicin de gases durante el vertido del metal lquido
- Caractersticas de las piezas:
- Piezas complejas
- No apto para espesores finos(seccin estrecha)
- Acabados y precisin bajos
- Tamaos grandes y medianos
- Productividad media
- Gran flexibilidad
- Bajo coste de utillaje
- Pequeas y grandes series
- Culatas y bloques de motores, cuerpos de bombas de agua, cuerpos de vlvulas, ...

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9.2. Moldeo en molde permanente por vertido
- Molde permanente (coquilla)
- Molde de acero refractario, fundicin gris o grafito(para aceros)
- Modelo
- Machos de arena (perdido) o metlico retrctil
- Aleaciones de Al, Mg y Cu (bajo punto de fusin)
- Piezas sencillas (no intrincadas)
- No apto para espesores muy finos(seccin muy estrecha)
- Acabado superficial bueno y mayor precisin que en el de arena(mejores tolerancias)
- Tamaos medianos (por contracciones)
- Productividad alta
- Bastante flexibilidad
- Muy alto coste de utillaje
- Grandes series
- Pistones de motores

9.3. Moldeo a presin
- Molde permanente (coquilla)
- Tipo de vertido por presin
- Molde de aceros especiales(para soportar altas presiones y cambios cclicos de temperatura)
- Modelo
- Machos metlicos retrctil (no es posible los machos de arena)
- Aleaciones de Al, Cu y Zinc(bajo punto de fusin)
- Variaciones del proceso:
- Cmara caliente (metales de bajo punto de fusin)
- Cmara fra: la fusin se realiza fuera de la mquina(metales de mayor punto de fusin)
- Piezas de complejidad media, permite detalles pequeos
- Apto para espesores muy finos (problemas de porosidad en secciones grandes)
- Acabado superficial muy bueno y tolerancias estrechas (evita un mecanizado posterior)
- Tamaos medianos y pequeos
- Productividad muy alta
- Flexibilidad media
- Muy alto coste de utillaje (machos metlicos retrctiles)
- Grandes series
- Crter de una caja de cambios

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9.4. Moldeo a la cera perdida
- Molde de material cermico refractario
- Modelo de cera o de plstico
- Machos cermicos
- Cualquier metal con buena fluidez
- Piezas complejas y con detalles
- Apto para espesores finos
- Acabados y precisin muy altos (porosidad bajaresistencia muy buena)
- Tamaos no muy grandes
- Productividad baja
- Gran flexibilidad
- Alto coste de utillaje
- Series medias(fabricacin de prototipos y preseries)
- Piezas de precisin de metales difciles de mecanizar

9.5. Otros procedimientos de moldeo

9.5.1. Otros procesos en molde perdido
Moldeo en concha (variante del de arena)
- Molde de arena con aglutinante resnico
- Modelo metlico (ha de calentarse a 150 - 230C
- Machos de arena (igual que el molde)
- Piezas complejas
- No apto para espesores finos(seccin estrecha)
- Acabados buenos y precisin muy buena (tolerancias de 0,08 a 0,13)
- Tamaos grandes y medianos
- Productividad media(pero mejor que el de arena)
- Gran flexibilidad
- Grandes series
- Ms precisin que el de cera perdida (Piezas de precisin de metales difciles de mecanizar)
- Ejemplos

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Moldeo en vaco
- Molde de arena con capa de plstico (no se emplea aglutinantems barato)
- Modelo metlico con pequeos agujeros
- Machos perdidos (no son habituales)
- Descripcin del proceso (facilidad de desmoldeo)
- Complejidad media o baja
- Espesores(seccin)
- Acabados sin defectos (ausencia de gases) y precisin muy buena
- Tamao
- Gran flexibilidad
- Series medianas y grandes (igual que el de arena)

Moldeo en cuajo
- Molde de arena con agua congelada(con nitrgeno lquido) como aglutinante
- Modelo de madera, plstico o metlico (como el de arena)
- Machos perdidos (no son habituales)
- Descripcin del proceso (facilidad de desmoldeo)
- Complejidad media
- Espesor algo inferior que el de arena (No apto para espesores finos(seccin estrecha))
- Acabados y precisin mejores que el de arena (Acabados y precisin bajos)
- Tamao mediano
- Productividad baja (ms rpido que los anteriores)
- Flexibilidad
- Series igual que en arena (Pequeas y grandes series)
- Ejemplos

Fundicin en molde lleno
- Molde de arena
- Modelo de poliestireno expandido
- Machos perdidos
- Piezas complejas
- Espesores igual que el de arena (No apto para espesores finos(seccin estrecha))
- Acabados y precisin algo mejores que el de arena (Acabados y precisin bajos)
- Cualquier tamao
- Flexibilidad
- Series pequeas

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Moldeo en grafito
- Molde de grafito en polvo con cemento, almidn y agua
- Modelo de metal o plstico
- Machos perdidos
- Descripcin del proceso(el molde se inflama a 1.000C para consolidar el grafito)
- Metales como el Titanio (reaccionan con los materiales del molde)
- Piezas parecidas al de arena (Piezas complejas)
- Espesores ms pequeos que el de arena (No apto para espesores finos(seccin estrecha))
- Acabados y precisin mejores que el de arena (Acabados y precisin bajos)
- Tamao no muy grande
- Productividad como la de cera perdida (Productividad baja)
- Flexibilidad como el de arena (Gran flexibilidad)
- Series medianas

9.5.2. Otros procesos en molde permanente (coquilla)
Moldeo centrfugo
- Molde permanente
- Molde metlico o de arena estufada (segn calidad)
- Modelo
- Machos (no son habituales)
- Descripcin del proceso(el molde gira entorno a un eje a 300 - 3.000 rpm.)
- Metales (es posible hacer coladas compuestas)
- Variaciones del proceso(segn eje de giro):
- Vertical: la superficie interna es un paraboloide de revolucin(segn velocidad)
- Horizontal: la superficie interna es casi siempre cilndrica
- Piezas con eje de revolucin
- Espesores(seccin) gruesos
- Acabados y precisin elevado en el dimetro interior y bajos en el dimetro exterior
- Tamao medio y grande
- Productividad media y alta
- Flexibilidad baja
- Coste de utillaje alto
- Series grandes
- Tuberas de fundicin, recipientes de presin y camisas de cilindros

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Moldeo en caucho
- Molde permanente
- Molde de silicona (semirrgidos)
- Modelo
- Machos perdidos
- Metales y aleaciones con bajo punto de fusin (menos de 260C)
- Piezas intrincadas con concavidades
- Espesores(seccin) medios
- Acabados buenos y precisin baja
- Tamao muy pequeo
- Flexibilidad alta
- Coste de utillaje bajo
- Series pequeas

Moldeo continuo
- Molde permanente
- Molde de acero refractario, fundicin gris o grafito(para aceros)(= moldeo por vertido)
- Modelo
- Machos de arena (perdido) o metlico retrctil
- Descripcin del proceso (para obtencin de lingotes)
- Aleaciones de Al, Mg y Cu (bajo punto de fusin)
- Piezas sencillas(seccin transversal especial)
- Espesores medios y de seccin constante
- Acabados buenos (a salvo de contaminacin fundido y en colada)
- Tamao (formas largas)
- Flexibilidad media o baja
- Coste de utillaje medio o alto
- Series grandes
- Engranajes

Moldeo electromagntico
- Molde permanente
- Molde es un campo electromagntico
- Modelo
- Machos
- Metales que les son aplicables la Ley de Foucault (electromagnetismo)
- Piezas sencillas
- Espesores grandes
- Acabados buenos (no hay friccin con las paredes del molde) y precisin baja
- Tamao grande
- Productividad muy alta (puede automatizarse)
- Flexibilidad baja
- Coste de utillaje
- Colada contnua de lingotes de Al

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Tema 10: Diseo para Conformado por Moldeo

10.1. Recomendaciones generales para el Moldeo de Aleaciones
Para un diseo eficiente y coste ajustado Colaboracin Ingeniero de Diseo y de Fabricacin

La eleccin de un mtodo de moldeo est condicionado por:
La geometra de la pieza:
- Formas
- Tolerancias y acabados superficiales

Aleacin elegida
Aspectos econmicos - productivos:
- Costes de los modelos y/o moldes
- Costes indirectos
- Medios y equipos necesarios
- ndices de produccin

Para conseguir diseos eficaces y fciles de moldear:
Aleacin:
- Contracciones
- Fluidez
- Temperatura de vertido
- Formacin de escorias

Tipo de moldeo:
- Afectan al diseo de detalle, aspecto, forma

Forma de la pieza:
- Para conseguir las propiedades mecnicas deseadas (resistencia, rigidez)

Tolerancias y acabados:
- Dentro de los lmites conseguibles por moldeo

Geometra final:
- Sobremetal para ser eliminado por posteriores procesos de mecanizado

Factores que afectan la capacidad de obtener una determinada tolerancia:
El propio proceso de moldeo
El peso y dimensin de las piezas moldeadas
Los grados de libertad del molde
Dotar a los moldes de ngulos de salida
Las operaciones de limpieza o de tratamiento trmico

10.2 Recomendaciones de diseo para el Conformado por Moldeo
Recomendaciones para el diseo de utillaje:
Colocacin de la lnea de particin tolerancias y acabado
Lnea de particin en la seccin de mayor rea
Evitar machos y partes mviles del molde
Tipo de aleacin enfriamiento equiaxial o direccional

Recomendaciones para el proceso de llenado y solidificacin:
Proceso de llenado:
- Flujo del metal
- Espesor mnimo de pared
- Tamao de pared que llenamos

Proceso de solidificacin:
- Secciones gruesas no deben alimentarse a travs de secciones estrechas
- Las secciones deben ir creciendo hacia las mazarotas o zonas de alimentacin

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10.2.1. Compatibilidad
Proceso - configuracin
A. Proceso de solidificacin (progresiva y direccional)
- Evitar puntos calientes rechupes (formas de L mejor que Y V)
- Las secciones deben ir creciendo hacia las mazarotas o zonas de alimentacin

Configuracin - material (determinan o afectan la forma)
A. Flujo del metal
- Paredes amplias dificultan el flujo de metal fundido
- Espesor mnimo de pared depende de:
+ Tipo de aleacin
+ Tipo de molde
+ Diseo del molde
+ Tipo de vertido (por gravedad, a presin,...)

Procesos - recursos
A. Complejidad de los moldes y dems utillaje
- Diseos para diferentes aleaciones segn su tipo de solidificacin
- Diseos para facilitar la construccin del molde en funcin de la aleacin

10.2.2. Complejidad
Tolerancias:
- Tolerancia Bsica
- Tolerancia a las cotas afectadas por la Lnea de Particin
- Tolerancia a las cotas afectadas por Machos o partes mviles

ngulos de salida
- Vendrn dados por las tablas de cada proceso

Acabado superficial
- Cada proceso es capaz de dar un acabado superficial

10.2.3. Calidad
Disminucin de las tensiones producidas durante el moldeo
Recomendaciones para reducir tensiones y deformaciones:
- Tener en cuenta las contracciones grietas y distorsiones
- Piezas grandes y complejas dividir y soldar posteriormente
- Colocar nervios o refuerzos para evitar roturas
- Acuerdos amplios reduce la concentracin de tensiones
- Evitar la interseccin de varios nervios roturas
- Curvar ligeramente las secciones evita tensiones residuales y distorsiones

Posibilidad de defectos ocasionados por la escoria
- Las escorias de materiales no metlicos (flotan) plantean problemas de mecanizado
- Evitar L.P, mazarota y canales de alimentacin en las zonas a mecanizar

10.2.4. Eficacia
Mejora la productividad
Consideraciones para operaciones de acabado posteriores
Las operaciones posteriores de mecanizado (soldadura, pintado) deben tener se en cuenta en la fase
de diseo conceptual evitar colocar L.P, mazarotas, ..., en las zonas que puedan servir como
referencia para los procesos de mecanizado

10.2.5. Acoplamiento
Al mejorar puede empeorar otros requerimientos
Posibilidad de disear con formas acordes con las solicitaciones mecnicas
El moldeo permite conseguir formas de secciones variables distribucin de tensiones

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10.3. Consideraciones de diseo para el Moldeo en Arena

10.3.1. Tolerancias
Tolerancias dimensionales bsicas (T
B
)
Para dimensiones < 25 mm T
B
= 0,7 mm
Por cada 25 mm adicionales 0,13 mm

Tolerancias de dimensiones afectadas por la lnea de particin (T
LP
)
A las cotas que ligan superficies que se encuentran en dos mitades del molde se les debe aadir una
tolerancia adicional (T
LP
); segn tabla 10-3

Tolerancias de dimensiones afectadas por machos o partes mviles (T
M
)
La utilizacin de machos aumenta la flexibilidad del proceso de moldeo a igual que aumentan las
tolerancias que afectan a las cotas referidas a alguna de sus superficies

10.3.2. ngulos de salida
El valor de este ngulo es funcin de la profundidad de pared; segn tabla 10-5

10.3.3. Acabado superficial (Ra)
Viene determinado por la propia rugosidad del molde, conformado por granos de arena
Ra entorno a los 6,4 m para metales no frreos, y superiores a 12,8 m para metales frreos

10.4. Consideraciones de diseo para el Moldeo en Molde Permanente
- Se pueden obtener estructuras metalogrficas un 20% ms resistentes que en el moldeo de arena
- No apto para formas complejas
- Posibilidad de emplear machos perdidos y permanentes

10.4.1. Tolerancias
B
)
Las tolerancias que corresponden a una fabricacin econmica son:

Aluminio, Magnesio Cobre
T
B
hasta 25 mm 0,38 0,38
Por cada 25 mm adicionales 0,05 0,13

Tolerancias afectadas por la lnea de particin (T
LP
)
A las cotas que ligan superficies que se encuentran en dos mitades del molde se les debe aadir una
tolerancia adicional (T
LP
); segn tabla 10-6

Tolerancias afectadas por machos o partes mviles (T
M
)
El uso de machos de acero es preferible al de los de arena; segn tabla 10-7

Limitaciones de agujeros y cajeras
Esta limitacin establece la relacin mxima entre el dimetro de un agujero o la seccin de una
cajera, y su profundidad, as como el ngulo de salida; segn tabla 10-8

Son necesarios para poder separar la pieza, una vez solidificada, del molde; segn tabla 10-9

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10.5. Consideraciones de diseo para el Moldeo a Presin
Ventajas:
- Acabado superficial mejor
- Tolerancias dimensionales menores
- Paredes ms estrechas
- Machos de dimetros menores
Inconvenientes:
- Slo para modelar con determinadas aleaciones
- Posible porosidad en secciones gruesas
- Limitaciones en la construccin de los moldes
- Rentable para grandes producciones

10.5.1. Reglas particulares de diseo
Reduccin del peso de la pieza. Economa de material
- Disear con pesos y dimensiones reducidas
- Especificar secciones tan finas como permita la construccin de la coquilla
- Utilizar refuerzos o nervios

Espesores de pared y superficies
- Usualmente se utilizan espesores desde 1,6 mm a 8,0 mm
- Evitar tetones o protuberancias no esenciales
- Mantener las secciones lo ms uniformes posibles
- Evitar que las superficies sean anchas, lisas y planas

Consideraciones para el diseo de cavidades producidas por machos
- Evitar el uso de machos o piezas perdidas
- Evitar diseos que supongan la construccin de machos con salientes
- No se deben obtener por moldeo agujeros inferiores a 3,2 mm
- Los machos anchos (relacin dimetro / profundidad) son capaces de soportar mayores
temperaturas y abusos mecnicos
- Utilizar machos fijos a una de las mitades del molde

Radios de acuerdo y esquinas
- Utilizar radios de acuerdo cuando se produzcan intersecciones de varias superficies
- Utilizar radios equivalentes a una tercera parte de la suma de los espesores de las paredes
adyacentes
- Evitar radios de acuerdo excesivos
- Redondear las esquinas

Lnea de particin
- Facilitar la separacin de las dos mitades del molde y la extraccin de la pieza
- Suele establecerse en un plano paralelo a la superficie de mxima longitud
- No es recomendable situar la lnea de particin en extremos afilados o en contornos complejos

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10.5.2. Tolerancias
Al igual que en otros procedimientos de moldeo, las tolerancias ms estrechas se obtienen en o entre
aquellas partes que estn en una misma parte del molde
B
)
Valores usuales para una produccin econmica se encuentran en las tablas 10-12 y 10-13

Tolerancias afectadas por la lnea de particin (T
LP
)
Cuando la tolerancia bsica est afectada por la lnea de particin; segn tabla 10-14

Tolerancias para dimensiones afectadas por partes mviles del molde
Cuando una parte mvil afecta a una cota; segn tabla 10-15

Tolerancias de planicidad
Hacen referencia al mximo dimetro de una superficie circular o a la diagonal mayor si la superficie
es rectangular; segn tabla 10/16

Tolerancias de orientacin
Hacen referencia a diferentes orientaciones y localizaciones de superficies con respecto a su
referencia; segn tablas 10-17 y 10-18

Tolerancias para aleaciones de aluminio
Segn tabla 10-19

En funcin del material a moldear y de la profundidad de la pared; segn tablas 10-20 y 10-21

10.5.4. Acabado superficial
Depende fundamentalmente del tipo de aleacin y de su temperatura de fusin
Ra de 3,2 a 6 m para aleaciones de aluminio y magnesio

10.6. Consideraciones de diseo para el Moldeo a la Cera Perdida
No hay ni ngulos de salida, ni lneas de particin

10.6.1. Reglas particulares de diseo
- La eleccin de aleacin (que posea buena moldeabilidad) facilita el uso del moldeo a la cera perdida
- Piezas con relieves sencillos abarata el coste de los tiles
- Emplear contornos curvados con transiciones suaves
- Profundidad de los agujeros ciegos limitado a dos veces su dimetro
- Profundidad de los agujeros pasantes limitado a seis veces su dimetro
- Evitar el uso de machos
- Evitar secciones gruesas y variaciones de espesor con paredes finas
- Radios de acuerdo generosos y esquinas matadas mejoran resultados y disminuyen costes
- Evitar secciones de poco espesor; segn tabla 10-2

10.6.2. Tolerancias
B
)
Segn tabla 10-22

Tolerancias de forma y orientacin
Valores habituales para la rectitud, planicidad y paralelismo; segn tabla 10-23

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Tema 11: Fundamentos del Conformado por Arranque de Viruta. Introduccin y Relaciones
Analticas

11.1. Introduccin
El Conformado de Metales por Arranque de Viruta, habitualmente denominado mecanizado,
procedimiento apto para modificar formas, dimensiones y grado de acabado superficial de las piezas
arrancando a stas una capa de material (sobremetal, creces) que es transformada en viruta
Permiten obtener una alta precisin con tolerancias de 0,002 mm menos

11.2. Movimientos fundamentales. Clasificacin de las operaciones
t - altura
a - ancho
M
C
- movimiento fundamental de corte
M
A
- movimiento de avance

Clasificacin de mquinas - herramienta segn los movimientos de corte y avance
Tipo Ejecucin de movimientos Mquinas - Herramienta
M
C
M
C
M
A

Rectilneo
Herramienta Pieza Limadora (horiz); Mortajadora (verti)
Herramienta Pieza Brochadora
Pieza Herramienta Cepilladora
Circular
Pieza Herramienta Torno
Herramienta Herramienta Taladradora (variantes)
Herramienta Pieza Fresadora; Mandrinadora

Clasificacin mquinas - herramienta segn el nmero de filos de corte
Filo de corte en contacto Permanente
Herramientas monocortantes
(Tornos, Cepilladora, Limadora, Mortajadora)
Herramienta bicortantes
(Taladradora con broca helicoidal)
Filos de corte en contacto intermitente
Herramienta con varios filos
(Fresadora, Brochadora, Sierras, etc.)
Herramienta con n de filos indefinidos
(Rectificadoras)

11.3. La herramienta elemental monocorte
L - ngulo de inclinacin
La herramienta elemental monocorte est constituida por dos caras planas en forma de cua que se
intersectan segn un filo o arista de corte limitadas por otras dos caras planas que no tienen relacin
directa con el corte
Las caras que se intersectan para dar lugar al filo de corte son:
- Cara D: cara de desprendimiento. Forma un ngulo (C) (ngulo de desprendimiento) con
el plano normal a la superficie de la pieza
- Cara I: cara de incidencia o taln. Forma un ngulo (A) (ngulo de incidencia) con la
superficie de la pieza
El sistema de referencia de trabajo se compone de los siguientes planos:
- Plano de referencia de trabajo: es un plano perpendicular al movimiento de corte
- Plano de corte: es un plano tangente a la superficie de corte
- Plano de medida de trabajo: es un plano perpendicular al plano de referencia de trabajo y al
plano de corte. Contiene el movimiento de corte
- Plano de trabajo: es un plano que contiene las direcciones de los movimientos de corte y
avance
Los tres primeros planos son perpendiculares entre si
El plano de trabajo sirve para definir la posicin de la arista de corte (los ngulos de trabajo
pueden ser distintos en cada uno de los puntos de la arista de corte)

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A - ngulo de incidencia: ngulo entre la superficie de incidencia y el plano de corte. Para evitar el
rozamiento entre el taln de la herramienta y la parte ya mecanizada de la pieza
Todas las herramientas deben presentar un ngulo de incidencia real positivo

C - ngulo de desprendimiento: ngulo entre la superficie de desprendimiento y el plano de referencia de
trabajo. Influye notablemente en la formacin de viruta:
- viruta continua (materiales dctiles): calor, deformacin, coef. Rozamiento
- viruta fragmentada (materiales frgiles)
Para los casos de viruta continua y material blando se adoptan ngulos C grandes: 10 a 40
Para los casos de material duro se disminuye C, incluso hacerlo negativo (herramienta ms resistente)

B - ngulo del filo: ngulo entre la superficie de incidencia y la de desprendimiento
A+B+C = 90
L - ngulo de inclinacin de la arista de corte: ngulo entre la arista de corte y el plano de referencia de
trabajo. Signo + giro a derecha respecto a la arista de corte o filo

K - ngulo de posicin de la arista de corte: ngulo entre el plano de trabajo y el plano de corte

Se dice que el corte es ortogonal cuando el ngulo de inclinacin es cero (L=0)
Se dice que el corte es oblicuo o tridimensional cuando al ngulo de inclinacin es distinto de cero (L0)

Caso particular herramienta con una arista de corte: arista principal
Caso general herramienta con dos aristas activas: arista principal y arista secundaria

11.4. Formacin de la viruta. Tipos
11.4.1. Introduccin
Son observables los siguientes fenmenos:
1. El material de la viruta es ms duro que el de la pieza de la cual procede (por acritud)
2. La cara en contacto con la herramienta es brillante y pulida mientras que la otra cara libre parece
formada por lminas
3. El espesor de la viruta (tv) es mayor de lo que se pretenda (tv>t)
4. Hay un aumento de la temperatura, tanto de la viruta como de la herramienta
5. En los materiales dctiles la viruta es continua
6. En los materiales no dctiles la viruta es discontinua
7. La viruta es ms corta que la longitud cortada

11.4.2. Tipos de viruta
Segn el tipo de material y las condiciones de corte adoptadas:
- Viruta continua: se obtiene en materiales tenaces con gran plasticidad, con grandes velocidades de
corte (V
C
) y ngulos de desprendimiento (C) grandes
Zona de deformacin primaria: forma un ngulo con la superficie de la pieza
Zona de deformacin secundaria: situada en contacto con la cara de desprendimiento de la
herramienta
- Viruta continua con filo aportado: parte del material arrancado a la pieza se queda adherido a la
herramienta debido a una soldadura por presin favorecida por la temperatura elevada. Depende del
espesor de la viruta(tv), de las condiciones de riego en la zona de corte y especialmente de la
velocidad de corte(V
C
)
- Viruta discontinua o quebrada: se somete el material (frgil) a grandes deformaciones de manera que
ste se fractura en la zona de deformacin primaria.
Depende del tipo de material (frgil y dctil) a baja velocidad de corte y avances(a) grandes

11.4.3. El modelo de formacin de la viruta
El modelo del plano de deslizamiento
Hiptesis simplificadoras:
- Corte ortogonal (L=0), desprecindose, el efecto del corte vinculado
- Material maleable. Flujo continuo de viruta
- El ancho (a) de corte, permanece constante tanto en la base como en la viruta
- Herramienta rgida con filo perfecto

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11.5. Fuerzas y tensiones de corte
Motivos que justifican el estudio de las fuerzas de corte (entre herramienta y pieza):
- Verificacin de las caractersticas de los materiales a mecanizar, de las herramientas, de las
condiciones de trabajo
- Conocimiento de las solicitaciones para el dimensionado de los rganos de mquinas y tiles
- Evaluacin de las fuerzas de corte y potencia necesaria, para poder elegir las condiciones de trabajo
La fuerza resultante R aplicada por la herramienta supuesta aplicada en el filo, punto O, puede ser
descompuesta segn varios sistemas de ejes:
- Direccin de corte y su normal: F
t
y N
t

- Cara de desprendimiento y su normal: F y N
- Plano de cizallamiento y su norma: F
s
y N
s

11.6. Mtodo de la presin especfica para el clculo de las fuerzas de corte
K
s
- la presin de corte o fuerza especfica de corte se define como: relacin entre la fuerza de corte F
t
y
la seccin de viruta a*tv

Parmetros de influencia sobre K
s
:
- Caractersticas del material a mecanizar .... K
s
si resistencia del material
- Material y geometra de la herramienta:
Material
ngulo .... K
s
si ngulo
ngulo de posicin principal
- Seccin de viruta .... K
s
si seccin de viruta
- Velocidad de corte .... K
s
si velocidad de corte (K
s
constante para altas velocidades)
- Condiciones de lubricacin y refrigeracin
- Desgaste de la herramienta .... K
s
si desgaste

tv * a
F
K
t
s
=
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Tema 12: Fundamentos del corte de los Metales. Maquinabilidad de los Metales

12.1. Introduccin
12.1.1. Energa de corte
P - Potencia
F
t
- fuerza
v - velocidad

Energa por unidad de volumen arrancado:
Esta energa se subdivide en:
Energa de cizallamiento (75%)
- Calor de deformacin: no se puede reducir hay que trabajar con materiales de fcil
maquinabilidad
- Calor de rozamiento: puede ser reducido con el empleo de fluidos de corte y de aceros de
fcil mecanizado
Energa consumida en la interfase viruta - herramienta (rozamiento - 20%)
Aporte de energa cintica a la viruta
Energa necesaria para enrollar la viruta

12.1.2. Rozamiento viruta herramienta
El rozamiento en el corte de los metales no est sujeto a las hiptesis de Coulomb
Los posibles mtodos para reducir el coeficiente de friccin son:
- Superficie de la herramienta perfectamente pulida
- Modificar los constituyentes de la pieza para ablandarla y una vez mecanizada tratarla
trmicamente
- Trabajar con materiales de bajo coeficiente de friccin(aceros al Pb al S)
- Un aumento de la velocidad puede reducir tambin el coeficiente de rozamiento
- Utilizar fluidos de corte

12.2. Fluidos de Corte
12.2.1. Funciones de los fluidos de corte
Principales funciones:
Refrigeracin:
Ventajas:
- Incremento de la vida de la herramienta
- Manejo ms fcil de la pieza terminada (menor temperatura final)
- Reduccin de distorsiones trmicas en la pieza
Requisitos:
- Baja viscosidad (para que llegue a la zona de corte)
- Buena capacidad de "mojar" (poca tensin superficial)
- Alto calor especfico y conductividad trmica
Lubricacin:
- Reduccin del coeficiente de rozamiento
- Facilita el flujo de viruta
- Se reducen fuerzas de corte F
t
, potencias de corte y temperaturas
- Incremento de la vida de la herramienta
- Mejora en el acabado superficial de la pieza al reducir la aparicin de filo recrecido
- La accin lubricante es principalmente qumica no hidrodinmica
Separacin de la viruta ya arrancada de la pieza (evita el recalcado)
Proteccin contra corrosin
Lubricacin de algunos rganos de la mquina
eficacia de un fluido de corte si velocidad de corte (Vc), por:
- Menor tiempo de actuacin
- Mayor dificultad de penetracin
- Efecto de la centrifugacin

v * F P
t
=
s
K =
b * t
F
U
t
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12.2.2. Tipos de fluidos de corte

Minerales
Aceites de corte Vegetales, Animales
puros Mixtos
Fluidos de corte..........
Fluidos de corte Emulsiones en Agua
con base agua (Taladrinas)

Aceites minerales reducen el coeficiente de rozamiento
- No tienen propiedades activas
- Se utilizan como aditivos
Emulsiones refrigerantes
- Constituidos por aceites minerales en suspensin en agua (90% de agua) aadiendo un
dispersante

12.2.3. Eleccin del fluido de corte (no se ha visto en clase)

12.3. Maquinabilidad de los metales
Maquinabilidad: facilidad con que un metal puede mecanizarse y de que d lugar a un acabado superficial
aceptable
ndices de maquinabilidad:
- Mayor o menor resistencia que presenta al mecanizado Nivel de fuerzas existentes y la
potencia necesaria
- Relacin entre la velocidad de corte (Vc) para una determinada duracin de la herramienta y
la velocidad que da esa duracin para un material referencia ISO
- Facilidad de rotura de la viruta
- Rugosidad superficial obtenible
- Estabilidad dimensional del proceso
- Coste de mecanizado por unidad de volumen de material dado
Los ndices de maquinabilidad pueden variar por:
- Tipo de proceso
- Tipo de material
- Geometra de la pieza
La maquinabilidad depende fundamentalmente de:
La dureza:
- Metal duro desgasta herramienta
- Metal blando filo recrecido
La composicin:
- La adicin de Pb, S, ... favorece la maquinabilidad
El tratamiento trmico:
- Tamao de grano
- Estructura metalogrfica

12.4. Materiales para las herramientas
Las caractersticas exigibles a los materiales de las herramientas son:
Dureza en caliente
Resistencia al desgaste
Alta tenacidad
Reducido coeficiente de rozamiento entre viruta y herramienta
Alta conductibilidad trmica
Coste favorable

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Los materiales de las herramientas son:
Aceros a carbono y aceros rpidos
Metales duros (Widia):
- Baja friccin a alta velocidad
- Alta dureza en caliente
- Muy rgido, aunque menos tenaz que el acero rpido
- Coeficiente de dilatacin muy bajo (tres veces menos que el acero)
Materiales cermicos (resistentes al desgaste pero muy frgiles):
- Cermets
- xidos sinterizados
Nitruro de boro cbico (Borazn - su dureza slo la supera el diamante)
Diamantes sinterizados

12.5. El desgaste en las herramientas
La duracin o vida de una herramienta de corte es un factor econmico muy importante en el corte de
metales
La vida de una herramienta de corte puede llegar a su fin por:
- Exceso de temperatura: dureza y resistencia de los materiales cuando temperatura
- Fallas mecnicas (rotura): vibraciones, choques
- Desgaste gradual o progresivo

12.5.1. Mecanismos de desgaste de la herramienta. Desgaste progresivo
Mecanismos de desgaste en funcin de la velocidad de corte y del uso, no de los fluidos de corte:
- Desgaste por adhesin
- Desgaste por abrasin
- Difusin
- Accin qumica y electroltica

12.5.2. Formas de desgaste en el corte de metales
El desgaste progresivo de una herramienta tiene lugar en:
En la cara de desprendimiento
Est caracterizado por la formacin de un crter.
La medida del crter requiere conocer:
- Longitud (K
B
)
- Posicin de la profundidad mxima (K
M
)
- La profundidad mxima (K
T
)
En la cara de incidencia o taln
El desgaste es mayor en los extremos del filo principal
- Ancho de la zona de desgaste en la punta de la herramienta (V
C
)
- Ancho de la zona de desgaste promedio (V
B
)

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12.5.3. Criterios de duracin de una herramienta
Los criterios se pueden dividir en:
Criterios directos (basados en la evolucin del desgaste de la herramienta)
- Desgaste en la cara de incidencia
Si ancho de la zona de desgaste promedio (V
B
) > Cte Afilar o cambiar plaquita
- Desgaste en la cara de desprendimiento
Si profundidad mxima (K
T
) > 0,1 + 0,3*avance en mm (s) Afilar o cam plaquit
Criterios indirectos (basados observar las consecuencias del desgaste midiendo)
- Acabado superficial de la pieza mecanizada
- Variacin de las fuerzas de corte
- Variaciones de la temperatura

12.6. Relaciones entre la duracin de la herramienta y velocidad de corte
Las relaciones entre vida de herramienta y velocidad de corte son el resultado de determinaciones
experimentales
Ecuacin de Taylor de vida de la herramienta de corte es: ..................
- V - Velocidad (m/s)
- T - Duracin de la herramienta (min)
- n - Depende del material de la herramienta
- K - Es una constante (m * min / s)
Se deduce la necesidad de elegir entre altas velocidades de corte y duraciones breves, o bien velocidades
menores con duraciones ms prolongadas
La expresin generalizada de Taylor, tambin denominada frmula de Gilbert, es:
- s - Avance
- a t - Anchura de corte o profundidad de pasada

K T * V
n
=
K T * a * s * V
n F E
=
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Tema 14: Torneado

14.1. Introduccin. La herramienta de torneado
Es el proceso de mecanizado de metales ms comn. Estas mquinas se denominan tornos
Es un proceso de conformado por arranque de viruta y se obtienen formas de revolucin
Se distinguen dos movimientos principales:
- Rotacin de la pieza Mc
- Rectilneo de la herramienta Ma
Partes de un torno:
- Cabezal: Facilita el movimiento de giro de la pieza
- Pieza a mecanizar
- Bancada: Con guas paralelas al eje de giro de la pieza
- Carros: Un carro longitudinal sobre las guas de la bancada, y sobre ste un carro transversal que
soporta la torreta portaherramientas

14.1.1. La herramienta de torneado
La herramienta para torneado est formada por:
- Parte activa o cortante, constituida por una cua
- Cuerpo o mango, permite la fijacin a la maquina a travs de la torreta portaherramientas
Segn la forma de unin de estas dos partes de la herramienta se distinguen:
- Herramientas enterizas: Cuando la parte activa o cortante y el mango de la herramienta son
del mismo material
- Herramientas de plaquitas: Cuando la parte activa o cortante y el mango de la herramienta
son de distinto material
Geometra
Filo principal y filo secundario
Filo principal: interseccin de los planos de desprendimiento y de incidencia, es la arista
que produce la separacin de la capa de material en su mayor dimensin
Filo secundario: separa la viruta de la pieza
Se pueden separar de tres formas:
- Lapeado: Redondea el filo de corte
- Biselado: ngulo de 20 a 45
- Faceta negativa: ngulo hasta 15
Plano de desprendimiento
Plano sobre el que desliza la viruta
Plano de incidencia e incidencia secundario
Son los que evitan que la herramienta roce con las superficies mecanizadas
- ngulos de incidencia: Depende del material de la pieza y del tipo de operacin
(desbaste o acabado)
- ngulo de desprendimiento: Depende del material de la pieza y herramienta y del
tipo de operacin
- ngulo de inclinacin de la arista de corte (ngulo de desprendimiento del filo
secundario): Influye en la direccin de salida de la viruta, la robustez de la
herramienta y deformacin de la pieza (ngulo del filo principal y filo secundario):
Influye en la resistencia del filo y la facilidad de evacuar el calor
- ngulo de punta (ngulo del filo principal y filo secundario): Influye en la
resistencia del filo y la facilidad de evacuar el calor
- Radio de punta (radio que une el filo principal y el secundario): Influye en la
robustez del filo
- ngulo de posicin principal (ngulo del filo principal y la direccin del
movimiento de avance): Influye en la longitud de filo efectivo, el espesor de la
viruta arrancada, la direccin de las fuerzas, la progresividad de las cargas al
iniciarse el corte y que el choque de inicio no se produzca en zonas cercanas a la
punta
- ngulo de posicin secundario (ngulo del filo secundario y la direccin del
movimiento de avance): Limita el tipo de geometras en el copiado
- Rompevirutas: Para producir la rotura de la viruta larga se graban unos surcos sobre
la cara de desprendimiento, formados por una combinacin de ngulos y radios que
obligan a la viruta a enrollarse

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14.1.2. Configuraciones bsicas
Atendiendo a la orientacin de la placa base se distinguen dos configuraciones bsicas:
- Configuracin negativa: La placa base tiene un ngulo de desprendimiento y de inclinacin
de la arista de corte negativos (la plaquita no necesita llevar tallado el ngulo de incidencia)
plaquita reversible
- Configuracin positiva: La placa base tiene un ngulo de desprendimiento y de inclinacin
de la arista de corte positivos (la plaquita necesita llevar tallado los ngulos de incidencia)

14.1.3. Localizacin de las herramientas
Las herramientas deben situarse de forma que la punta de la herramienta est contenida en un plano
radial, usualmente horizontal

14.2. Tipos de operaciones y herramientas bsicas utilizadas
Segn el objetivo perseguido:
- Operacin de desbaste
- Operacin de acabado
Segn el movimiento relativo entre pieza y herramienta y herramienta y superficies obtenidas:
- Torneado exterior:
Cilindrado
Copiado
Tronzado
Taladrado
Refrentado
Perfilado
Roscado
Moleteado (proceso de deformacin plstica)
- Torneado interior
Cilindrado o mandrinado
Copiado
Roscado
Refrentado
Perfilado

14.3. Definicin de una operacin de torneado
Condiciones de mecanizado:
- Velocidad del husillo (n) en revoluciones por minuto (rpm): velocidad de giro de la pieza
- Velocidad de corte (v) en metros por minuto (m/min): velocidad tangencial en la parte
exterior de corte. Est relacionada con la velocidad de giro (n en rpm) y con el dimetro
exterior (D en mm)

- Avance (s) en milmetros por revolucin (mm/rev): distancia recorrida por la herramienta
por cada vuelta de la pieza. Se puede relacionar con la velocidad de avance lineal (s' en
mm/min)
- Profundidad de pasada (a) en milmetros (mm): distancia entre la superficie sin cortar y la
superficie cortada, medida perpendicularmente al movimiento de avance de la herramienta
La profundidad de pasada y el avance definen el rea de viruta cortada

1000
n * D *
v(m/min)

=
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14.4. Fuerzas y potencias de corte
- Fuerza principal de corte (F
T
) en Newtons (N): Fuerza
resultante en la direccin del movimiento de corte

Ks: Fuerza especfica de corte en N/mm
2

A: Seccin de la viruta arrancada en mm
2

- Componente normal o fuerza de empuje (N
T
):Fuerza perpendicular al filo de corte y a la
fuerza principal de corte. Cuando el ngulo de posicin principal es distinto de 90, esta
fuerza da lugar a una componente axial (N
Ta
) y otra radial (N
Tr
)
- Potencia de corte consumida (P
MH
): Es la potencia de corte incrementada con las prdidas
producidas en la transmisin

14.5. Sujecin de las piezas
Factores a tener en cuenta para elegir el sistema de sujecin:
- Que proporcione una fuerza de amarre adecuada
- Que exista equilibrado esttico y dinmico de la pieza
- Que prevea deformaciones que se puedan producir en las piezas
Formas de sujetar las piezas en el torno:
- Al aire: Se puede representar por una viga empotrada para estimar su resistencia a
la deformacin
- Entre plato y punto: Se puede representar por una viga empotrada y apoyada para
estimar su resistencia a la deformacin
- Entre puntos (precisa de perros de arrastre): Se puede representar como una viga
apoyada - apoyada para estimar su resistencia a la deformacin
- Apoyos adicionales: Se puede representar como un apoyo articulado

A * Ks F
T
=
s * a A =
Pc
P
MH
=
T
F * Vc Pc =
1000 * 60 *
(N) F * Vc(m/min)
P(KW)
T
=
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14.5.1. Accesorios
Platos
Caractersticas:
- Pueden impedir el trabajo de la pieza en toda su longitud, precisa de zona
para el amarre
- Con el cambio de amarre se producen errores de coaxialidad debido a
incertidumbres de posicionamiento y orientacin
Tipos:
- Platos de mordazas
Dependiendo del nmero de mordazas y sincronismo:
- Platos de tres garras o mordazas autocentrantes(piezas cilndricas)
- Platos de garras o mordazas independientes (piezas no cilndricas)
Las mordazas o garras de estos platos pueden ser exteriores (pieza por el
exterior) o interiores (piezas por el interior). Se distinguen:
- Garras duras (pueden marcar la pieza)
- Garras blandas (mejor posicionado y orientacin de la pieza)
- Platos con ranuras y agujeros (para situar tiles para el amarre de la pieza)
Lunetas
Tipos:
- Fijas
- Mviles
Mandriles
Elementos que sujetan las piezas por el interior y sirven para el trabajo de piezas huecas
en toda su longitud
Tipos:
- Fijos
- Expansibles
Pinzas
Situados sobre el cabezal de la mquina sirven para la sujecin de piezas de pequeos
dimetros con gran precisin de centrado

14.6. Tipos de tornos

14.6.1. Torno paralelo
Tipo bsico de torno, equipado con un contrapunto mvil en la parte opuesta del cabezal
principal y de un carro portaherramientas que soporta la herramienta
Para pequeas series de produccin
Coste de adquisicin de mquina y herramienta bajo
En talleres artesanales y secciones de mantenimiento

14.6.2. Tornos de copiar
Para reproducir el perfil de una determinada pieza o plantilla
Consta de un palpador y una serie de servomecanismos que actan sobre los desplazamientos
transversales de la herramienta

14.6.3. Tornos de revlver
Tornos semiautomticos con torreta portaherramientas, para la ejecucin rpida y fcil de
muchas piezas iguales y que requieren del empleo simultneo o sucesivo de varias herramientas
Pueden trabajar materiales en barra

14.6.4. Tornos verticales
Con el eje de rotacin vertical y una mesa horizontal para la sujecin de la pieza
Para piezas de gran dimetro y poca altura

14.6.5. Tornos automticos
Tipos:
- Por levas
- Por contactos
- Autmatas programables
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14.7. Valores orientativos para el torneado de materiales frricos
La fuerza especfica de corte Ks se obtiene de forma experimental y de pende de:
- Tipo de material de la pieza
- Material de la herramienta de corte
- Geometra de la herramienta (ngulo de desprendimiento y de posicin)
- Velocidad de corte
- Velocidad de avance

14.7.1. Tablas de materiales frricos

14.7.2. Tablas de valores de la fuerza especfica de corte
Correcciones a aplicar para valores no coincidentes con las tablas:
- Factor de correccin de espesor: ..................................... f
e
= t
-z

- Factor de correccin de ngulo de desprendimiento: ...... f
= 10,015()

f f Ks
e
* * Ks
11
=
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Tema 15: Fresado

15.1. Introduccin. La herramienta de fresado
Movimientos fundamentales:
- Movimiento de corte, movimiento de giro que lo posee la herramienta
- Movimiento de avance, movimiento rectilneo relativo entre pieza y herramienta
Genera geometras con formas paralepipdicas
- La fresa es cilndrica y posee varios filos de corte (herramienta multifilo)
- Es de corte discontinuo (conlleva choques, variaciones de las fuerzas, ...)
- La seccin de viruta arrancada por cada uno de los filos no es constante y vara
continuamente a lo largo del corte
Tipos de fresado segn la posicin del eje de giro de la herramienta respecto a la superficie
principal mecanizada:
- Fresado perifrico: el eje de la fresa es paralelo a la superficie principal
- Fresado frontal: el eje de la fresa es perpendicular a la superficie principal
Modos de trabajo segn los sentidos relativos de los dos movimientos fundamentales:
- Fresado en oposicin: el sentido de avance de la pieza es opuesto al de giro de la
herramienta (desgaste de la cara de incidencia)
- Fresado en concordancia: el sentido de avance de la pieza coincide con el de giro de
la herramienta. El corte se inicia con el espesor mximo desapareciendo as el
efecto negativo sobre la vida de la herramienta, aunque el choque producido a la
entrada es mayor

15.1.1. Geometra de la herramienta de fresado
Es interesante que el nmero de dientes cortando simultneamente sea lo mayor posible
Herramientas para el fresado perifrico
Suelen ser herramientas enterizas de acero rpido o metal duro
- Filos principales (a)
- Superficies de desprendimiento (b)
- Superficies de incidencia (c)
- ngulo de incidencia ()
- ngulo de desprendimiento ()
- ngulo de inclinacin ()
Herramientas para el fresado frontal
Suelen ser herramientas con los filos de corte postizos (plaquitas) de metal duro
- Filos principales y secundarios
- Caras de desprendimiento
- Caras de incidencia e incidencia secundarias
- ngulo de incidencia ()
- ngulo de desprendimiento ()
- ngulo de inclinacin ()
- ngulo de posicin principal ()

15.1.2. Geometra de las plaquitas
Pueden tener distintas formas (cuadradas, triangulares, etc.) as como distintas configuraciones

15.2. Tipos de operaciones de fresado y herramientas bsicas utilizadas
- Planeado: Genera una superficie plana, eliminando una capa de material
- Fresado combinado: Dan lugar a la generacin de dos superficies contiguas
- Ranurado: Genera ranuras. Pueden ser de dos tipos: ranurado frontal y ranurado perifrico

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Denominacin Esquema
Planeado
Frontal

Perifrico

Fresado combinado
Predominantemente frontal

Predominantemente perifrico

Ranurado
Por fresado frontal, con y sin
movimiento de penetracin

Por fresado perifrico, con o sin
movimiento de penetracin

15.3. Definicin de una operacin de fresado
De las herramientas se deben conocer:
- Dimetro: D (mm)
- Nmero de dientes: z
- Paso de dientes: u (mm) ..
Las condiciones de corte a fijar son:
- Velocidad de corte: v (m/min) .....................
- Velocidad de giro de la herramienta: n (rpm)
- Avance por diente: s
z
(mm/diente)
- Avance por vuelta: s
n
(mm/vuelta) ..
- Velocidad de avance: s (mm/min) .........
- Profundidad de pasada axial: a
a
(mm)
- Profundidad de pasada radial: a
r
(mm)

15.4. Fuerzas y potencias de corte
Las fuerzas de corte que se presentan en el fresado son variables tanto en su direccin como en
su magnitud. Como consecuencia aparecen:
- Deformaciones en las piezas y las herramientas
- Problemas para el amarre tanto de las piezas como de las herramientas sobre la
mquina
Espesor medio de viruta: h
m

Valor medio de la fuerza especfica de corte: K
sm

Seccin media de viruta arrancada por cada diente de corte: A
m

Fuerza media de corte por filo: F
Tm
..
ngulo de posicin principal:
ngulo de corte (desde que entra hasta que sale):
Para el caso ms general:

Para el fresado perifrico:

El valor de la fuerza especfica de corte K
sm
depende de:
- Del material a mecanizar
- De la geometra de corte
- Del espesor de la viruta h
m

z
D *
u

=
1000
n * D *
v

=
z n
s * z s =
n * s s
n
=
D * *
a * s * 360
* sen h
r z
m

=
D a si
D
a
* s h
r
r
z m
<< =
m sm Tm
A * K F =
P
P
MH
=
2
D
* z * F M
cort Tm
= * M P =
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15.5. Tipos de fresas y su montaje
Tipos de fresas ms importantes:
- Fresas cilndricas planeados por fresado perifrico
- Fresas cilndrico-frontales planeados o fresados combinados frontales
- Platos de cuchillas intercambiables planeados con fresado frontal
- Fresas de mango fresados perifricos, laterales, ranuras, chaveteros
- Fresas de disco ranuras o tronzado por fresado perifrico
Sujecin de las fresas sobre la mquina:
- Sujecin directa
- Sujecin en eje al aire
- Sujecin con pinzas
- Sujecin en rbol portafresas

15.6. Sujecin de las piezas
Factores a tener en cuenta:
- La pieza debe quedar perfectamente inmovilizada con la orientacin correcta
- Deben de quedar libres las superficies a mecanizar, as como preveer las entradas y
salidas de la herramienta
- Evitar las deformaciones disponiendo los refuerzos necesarios
- El tiempo para el amarre y desamarre de las piezas depender de los elementos y
tiles empleados para el amarre
Tipos de sujeciones:
- Sujecin con mordazas o tornillos de mquina: Es el ms extendido y consiste en la
inmovilizacin de la pieza por la presin que ejercen las mordazas del til. Pueden
ser de los siguientes tipos:
Sencillas: Tienen una base rgida sobre la que deslizan las mordazas
Giratorias: Las mordazas giran sobre la placa base
Universales: Permiten dos y hasta tres ejes de giro
- Sujecin directa sobre la mesa: Empleado para piezas grandes. Se compone de los
siguientes elementos:
Bridas: De gran diversidad de formas y van acompaadas de calzos, tacos..
Cuas: Elementos con unas caras inclinadas para variar la direccin y
magnitud de las fuerzas
- Sujecin con platos divisores: Van montados sobre la mesa de la mquina;
posiciona la pinza en distintas orientaciones alrededor de un eje de giro. Este eje de
giro puede ser vertical u horizontal. Los montajes que se pueden realizar con los
platos divisores horizontales son:
Al aire: Sujeta la pieza por un extremo
Entre plato y punto: Sujeta la pieza por un extremo al plato y por el otro
con un punto de apoyo, utilizndose un contrapunto dispuesto tambin
sobre la mesa
Entre puntos: Sujeta la pieza con un apoyo en cada uno de sus extremos;
precisa de una brida o perro de arrastre. Se pueden situar mandriles entre
puntos para la sujecin de piezas huecas
Permiten sincronizar el movimiento de giro con el de avance de la mesa, con lo que
se pueden generar superficies helicoidales
- Sistemas de sujecin modular: Basado en la utilizacin de una placa base con
agujeros o ranuras, sobre la que se puede realizar el montaje de las piezas con la
ayuda de elementos como bridas, escuadras, posicionadores
- Otros sistemas de sujecin: Para el fresado de grandes series, donde es importante
realizar los amarres y desamarres de las piezas con rapidez, eficacia y comodidad,
se utilizan elementos mecnicos, neumticos, hidrulicos, ... de sujecin que
permiten estas caractersticas

15.7. Tipos de mquinas
El proceso de fresado se realiza con las fresadoras; se distinguen segn la disposicin del husillo
principal: fresadoras horizontales (fresado perifrico), verticales (fresado frontal) y universales
Un proceso de fresado puede realizarse en aquellas mquinas que sean capaces de realizar los
movimientos fundamentales del fresado
15.8. Tablas de valores de la fuerza especfica de corte para operaciones de fresado
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Tema 16: Taladrado y otros procesos rotativos

16.1. Introduccin al taladrado. Las brocas

16.1.1. Taladrado

16.1.2. Las brocas

16.2. Tipos de operaciones y herramientas bsicas utilizadas

16.3. Definicin de una operacin de taladrado

16.4. Clculo de fuerzas y potencias de corte en una operacin de taladrado

16.5. Escariado

16.5.1. Tipos de escariadores

16.6. Roscado

16.6.1. Roscado con macho

16.6.2. Roscado con macho a mano

16.6.3. Roscado con macho a mquina

16.6.4. Roscado con terraja

16.6.5. Otros procedimientos de roscado

16.7. Tablas para el clculo de la fuerza especfica de corte en taladrado

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Tema 17: Mecanizado por abrasivos

17.1. Introduccin
El Mecanizado por Abrasivos o Rectificado es un proceso de Conformado con arranque de
viruta, por abrasin de las superficies a obtener
El mecanizado por abrasivos se emplea:
Mecanizado de materiales muy duros
Pequeas deformaciones producidas en las piezas mecanizadas por tratamientos
trmicos
Tolerancias de fabricacin muy pequeas
Rugosidades superficiales muy pequeas
Diferencias con respecto al mecanizado convencional:
Las herramientas utilizadas (muelas) poseen un nmero indefinido de aristas cortantes
Los puntos de corte estn situados aleatoriamente
El tamao de la viruta no deformada es muy pequeo (micras)
Velocidad de corte hasta diez (10) veces superior (4.000 m/min)
Distinta caracterstica de formacin de viruta
Energa consumida hasta veinte (20) veces superior:
- 85% en la pieza
- 5% en la viruta
- 10% en la herramienta
Elevada temperatura (precisa fluido de corte - refrigerante), causa problemas a la pieza:
- Quemaduras
- Grietas superficiales
- Tensiones residuales
- Modificaciones en la microestructura superficial
- Errores dimensionales

17.1.1. Operaciones de mecanizado con abrasivos
Mejoran el acabado superficial, dimensional y geomtrico de las piezas
Principales operaciones:
- Tronzado y ranurado: buenos acabados; muelas delgadas con aglomerante orgnico
- Afilado de herramientas: como brocas, fresas, terrajas, escariadores y herramientas
de corte nico de acero rpido
- Amolado: para formas finales o aproximadas con alta tasa de eliminacin de
material
- Desbarbado: sin acabado superficial con alta tasa de eliminacin de material para
piezas forjadas y moldeadas
- Rectificado: calidad superficial, dimensional y de forma. Operacin ms habitual
- Procesos de superacabado: excelentes calidades con muy poca cantidad de material
eliminado

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17.2. Herramientas de rectificar (muelas)
Las muelas son granos abrasivos adheridos con un ligante o aglutinante
Caractersticas deseables en el abrasivo:
- Dureza: para trabajar materiales duros
- Resistencia al desgaste: un grano redondeado pierde su capacidad de corte
- Tenacidad: evita la rotura con los choques
- Uniformidad: granulometra uniforme afecta al acabado superficial
Tipos de abrasivos:
- Alundum o Corindn
- Carborundum
- Borazn
- Diamante natural o sinterizado
Caractersticas deseables en el aglomerante:
- Buena tenacidad
- Resistencia al calor
- Resistentes al ataque de los fluidos de corte
Tipos de aglomerante:
- Cermico (vitrificado)
- A base de silicatos
- A base de laca
- A base de goma
- A base de resina sinttica (baquelita)
El grado de la muela es la capacidad de retener el grano de abrasivo frente a los esfuerzos
creados por el corte y la fuerza centrfuga
Auto - afilado bajo grado de la muela que permite el desprendimiento de los granos y la
consiguiente aparicin de granos nuevos
Reavivar la muela alto grado de la muela que al permitir mantener la forma durante mucho
tiempo conlleva la limpieza y el afilado de la muela
Estructura de la muela disposicin o densidad de los granos de abrasivo en la masa del
aglomerante y la cantidad de poros existentes
Muelas de bajo grado para:
- Materiales muy duros para favorecer el auto - afilado
- Amplias superficies de contacto entre material y muela
- Bajas velocidades de la pieza
- Altas velocidades de la muela
Muelas de alto grado para condiciones de trabajo opuestas

17.3. Forma de las muelas
- Plana de disco: para superficies cilndricas internas o externas
- Cilndrica: para superficies cilndricas internas o externas
- De vaso cilndrica: para rectificado plano
- De vaso cnica: para afilar herramientas
- De plato: para afilar herramientas y sierras
- De cuchillo simple: para desbarbado de fundiciones
- De cuchillo doble: para desbarbado de fundiciones
- Para filetes: para rectificado de filetes de roscas
- Perfilada o conformada: para rectificados perfilados o de forma

17.4. Identificacin de las muelas
Siguiendo la norma de identificacin de muelas

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17.5. Tipos de rectificado
Parmetros principales:
- Velocidad perifrica de la muela: velocidad tasa de eliminacin de material
- Profundidad de pasada y velocidad de avance de la muela: para precisin
dimensional y acabado fino
- Caractersticas de la muela: segn el grado, aglutinante, estructura y la geometra de
las aristas de corte de los granos

Tipos de rectificados:
Con centros
Rectificado exterior .....
Sin centros
Rectificado de superficies de revolucin ..
Con centros
Rectificado interior ......
Sin centros

Rectificado frontal
Rectificado de superficies planas .............
Rectificado tangencial

17.5.1. Rectificado de superficies de revolucin
Rectificado cilndrico exterior con centros o entre puntos
Es el ms empleado
Rectificado exterior sin centros o sin puntos
Ventajas:
- Es muy rpido
- Precisa personal poco cualificado, automatizable
- Permite pasadas profundas
- Buen control dimensional
- Muelas de gran tamao mnimo desgaste

Desventajas:
- Maquinaria especfica
- Slo para piezas redondas
- Dimetro de pieza limitado
- No garantiza la concentricidad de interiores con exteriores
Rectificado interior con centro
Para piezas complicadas de mover (bloque de motor)
Rectificado interior sin centros o sin puntos
Con la superficie exterior acabada con precisin se garantiza la concentricidad entre las
superficies interna y externa

17.5.2. Rectificado interior de superficies planas
Rectificado frontal
El eje de rotacin de la muela es perpendicular a la superficie de trabajo
- Rectificadoras frontales de mesa oscilante: producen superficies de gran planitud y
para produccin en serie
- Rectificadoras frontales de mesa rotatoria: para produccin en serie
Rectificado tangencial
El eje de rotacin de la muela es paralelo a la superficie de trabajo
- Rectificadoras tangenciales de mesa oscilante
- Rectificadoras tangenciales de mesa rotatoria: producen superficies de gran
planitud, para produccin en serie y para tipos de piezas limitados

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17.6. Pulido - superacabado
Mtodos de trabajo:
- Corte del metal, con abrasivo duro bruido, superbruido y lapeado
- Corte por medio de accin qumica simultnea sobre el metal pulido
- Corte con simultnea fluidez del metal provocada por la accin de alta temperatura
en la superficie mecanizada de la pieza
calidad de la superficie de la pieza tamao de grano abrasivo de la muela

17.6.1. Procesos de superacabado con corte de metal y abrasivo duro
Bruido
Con abrasivo de grano fino para eliminar pequeas cantidades de metal
Para la eliminacin de marcas de rectificado en superficies planas o cilndricas
(bruido) interiores o exteriores
Superbruido
Variante del bruido, un lubricante establece y mantiene una pelcula separadora entre
dos superficies en contacto, si la rugosidad no es excesiva y la presin que mantiene
unidas las superficies no supera un valor determinado
Lapeado
Consiste en impregnar un taco de material ms blando que el material a trabajar con
polvo abrasivo
Los espesores eliminados son muy pequeos
Para eliminar seales de rectificado o de bruido o para obtener superficies muy planas
o muy lisas
Tanto para metales como para no metales

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Tema 19: Procesos especiales de mecanizado

19.1. Introduccin. Clasificacin
Inconvenientes:
- Gran consumo de energa
- Problemas de refrigeracin y deformacin trmica
- Problemas de sujetar las piezas debido a los grandes esfuerzos
- Aparicin de tensiones residuales en las zonas mecanizadas
- Limitaciones a la delicadeza de los trabajos que se pueden realizar (dimensiones
mnimas)
Caractersticas generales de los procesos de mecanizado no convencionales
- Presentan valores de VEM (velocidad de eliminacin de material) pequeos
- Mejor acabado y precisin si no los comparamos con los procesos de superacabado
- Puede obtenerse formas imposibles mediante otros procesos
- Suele producir menos daos superficiales que otros procesos
- Mecanizado de materiales muy duros
Categoras bsicas:
- Qumicos: El material se elimina por la accin de una reaccin qumica
- Electroqumica: Eliminacin del material por accin electroltica
- Mecnicas: Eliminacin del material por erosin o corte con puntas mltiples
- Trmicas: Eliminacin del material por vaporizacin del mismo al concentrar altas
temperaturas en zonas localizadas

19.2. Mecanizado electroqumico
Proceso de eliminacin de material de naturaleza electroqumica
El material se elimina por disolucin andica en una corriente rpida de electrolito
La pieza es el nodo y la herramienta el ctodo
Caractersticas de los elementos:
- Herramienta: Material conductor de cualquier dureza. Permanece inerte frente a las
reacciones qumicas primarias no se desgasta
- Electrolito: Solucin altamente conductora
- Pieza: Ha de ser conductora
Aplicaciones:
- Mecanizado de materiales muy duros
- Para superficies libres de tensiones residuales
- Para precisiones dimensionales muy buenas

19.2.1. Variantes del proceso de mecanizado electroqumico
- Pulido electroqumico: Operacin de acabado. Mismo proceso que el mecanizado
electroqumico (MEQ), pero sin avance
- Taladrado electroqumico: Produccin de agujeros de dimetro muy pequeo y gran
profundidad. La herramienta es una boquilla de vidrio con electrodo interior y con un
intersticio
- Rectificado electroqumico: El electrodo es una muela de abrasivo muy fino (diamante
natural) con aglomerante metlico. La misin del abrasivo es:
Aislar las partes metlicas de los electrodos manteniendo el intersticio
Barrer los residuos
Arrancar viruta si la muela se pone en contacto con la pieza
- Desbarbado electroqumico: La pieza a desbarbar se introduce en un tambor rotatorio
aislado elctricamente que contiene dos electrodos de corriente aislados del tambor,
aadindose al electrolito unas esferas de grafito, las cuales se cargan por induccin gracias
a los electrodos, con lo que adquieren un potencial elctrico suficiente de un lado a otro del
intersticio esfera-pieza para provocar el mecanizado electroqumico, a la vez que se mueven
aleatoriamente

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19.3. Electroerosin
Proceso de ndole trmica
El material se elimina haciendo saltar una chispa entre el electrodo y la pieza en medio de un
bao dielctrico. La chispa produce un crter en la pieza erosionndola
El electrodo es el negativo y la pieza es el positivo
Proceso no convencional de mecanizado con mayor difusin
Componentes bsicos:
- Pieza de trabajo: Material conductor de cualquier dureza. Se pueden mecanizar
objetos frgiles y esbeltos pues no hay contacto herramienta-pieza
- Dielctrico lquido: Aisla la herramienta y la pieza, conduce la chispa, refrigera,
arrastra y limpia los residuos. Lquidos empleados como dielctrico:
Aceites minerales
Petrleo y derivados
Agua, desmineralizada y desionizada
- Electrodo: Es el negativo. Las caractersticas del electrodo son:
Muy buena conductibilidad elctrica
Desgaste mnimo y punto de fusin alto
Coste de mecanizado bajo
Estable dimensionalmente
Han de poder ser rectificados para conseguir buenos
acabados superficiales
Bajo coeficiente de dilatacin del material para evitar
cambios dimensionales
- Fuente de corriente continua
Las aplicaciones principales de la electroerosin por penetracin son:
- Estampas y herramientas de forja
- Hileras de extrusin o perfilado
- Matrices para troquelado
- Moldes para inyeccin de plsticos y de metales
- Herramientas de corte y de forma
- Matrices de sinterizacin
- Mecanizado en general

19.3.1. Variantes del proceso de mecanizado por electroerosin
Electroerosin por hilo
El electrodo es un cable de pequeo dimetro
Con gran precisin de guiado
Las aplicaciones principales:
- Herramientas de troquelado de corte fino y normal
- Hileras de extrusin y estirado
- Matrices para plsticos y para pulvimetalurgia
- Calibres
- Prototipos
- Electrodos para electroerosin por penetracin
Rectificado por electroerosin
El electrodo es una rueda giratoria de grafito o latn
Ventaja de poder rectificar materiales muy duros as como piezas muy finas, delgadas y
frgiles sin producir ningn tipo de distorsin mecnica

19.4. Mecanizado por ultrasonidos
Proceso de ndole mecnica
Componentes bsicos:
- Transductor: Suministra a la herramienta las vibraciones de alta frecuencia
- Herramienta: Vibratoria, se encarga de lanzar el abrasivo de la pasta contra la pieza
- Pieza: Cualquier tipo de material
Las formas que se pueden obtener son orificios, ranuras y cavidades de cualquier forma

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19.5. Mecanizado con lser
Proceso de ndole trmica
La fusin y vaporizacin del material se consigue por el calor aportado por un haz lser
No se trata de un proceso de eliminacin masiva de material
Para mecanizar cualquier tipo de material, siendo casi siempre necesaria la proteccin de la zona
de mecanizado con un gas de aporte
Operaciones de mecanizado con lser:
- Taladrado de agujeros: Los agujeros tienden a ser ligeramente cnicos
- Corte bidimensional: El haz realiza un desplazamiento relativo a la pieza

19.6. Corte por chorro de agua
Proceso de ndole mecnica
El corte se consigue haciendo impactar un chorro de agua a gran velocidad (mach 2) sobre la
pieza a la que genera una ranura
Elementos ms importantes:
- Generador de ultrapresin
- Boquilla: Est sometida a gran desgaste
Para aumentar el poder de corte del chorro de agua se recurre al corte por chorro de agua con
abrasivo
Desventajas:
- Es muy ruidoso
Ventajas:
- Ausencia de herramientas de corte
- Corte de calidad
- El mismo equipo puede cortar todo tipo de materiales (universal)
- Ausencia de exfolicin y desgarros
- Facilidad para realizar contornos intrincados
- Ausencia de aportacin de calor
- Ausencia de tensiones residuales en los materiales mecanizados 8ausencia de
esfuerzos de corte)
- Frente al corte por lser, permite el corte de espesores mayores
- Ausencia de gases y polucin
- Generalmente se trata de instalaciones de control numrico
Puede cortar casi cualquier material, obtenindose formas 2D al igual que con el mecanizado con
lser
Recomendado en las siguientes aplicaciones:
- Materiales que no permitan temperatura en su manipulacin (plsticos, madera, ...)
- Materiales que no puedan presionarse (yeso, aislantes, gomas, ...)
- En general cuando no se admite deformacin de la pieza
- Cuando la aplicacin de otros sistemas produzcan polvo, emisin de partculas o
gases txicos o polucionantes
Aplicaciones de corte con chorro de agua:
- Industria aeroespacial
- Industria automovilstica
- Industria cermica
- Industria del calzado

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Tema 20: Fundamentos del Conformado por Deformacin Plstica

20.1. Introduccin
El material se deforma para adquirir la forma deseada. Esto implica:
Desperdicio nulo o escaso
Fuerzas necesarias intensas:
- Maquinaria y utillaje caros
- Volmenes de produccin elevados

20.2. Deformacin plstica de los monocristales
El comportamiento mecnico de los materiales depende en gran medida de su estructura
cristalina
Para Carga Pequea Alargamiento o acortamiento de la distancia entre tomos Def. elstica
Para Carga Grande Rotura de enlaces atmicos y desplazamiento permanente de los
tomos Def. plstica o rotura
Procesos segn el esfuerzo aplicado y el movimiento que produce:
Compresin Desplazamiento
Traccin Estirado
Flexin Doblado
Torsin Alabeo

Deformacin por el mecanismo de deslizamiento
Deformacin plstica por el mecanismo de maclado:
- Dislocaciones del tipo arista
- Dislocaciones del tipo hlice

20.3. Deformacin plstica de los metales
Los metales industriales son agregados policristalinos, formados por multitud de pequeos
cristales o granos orientados al azar, lo que hace que su comportamiento sea pseudo - istropo
La deformacin del policristal es mucho ms compleja que la del monocristal

20.3.1. Endurecimiento por acritud o endurecimiento por deformacin
Da mayor dureza y resistencia a la deformacin
Numerosos metales tras sufrir una deformacin adquieren una mayor resistencia frente al flujo
plstico

20.3.2. Recristalizacin
Da menor resistencia
Cuando un metal policristalino se calienta lo suficiente tras haber sido deformado plsticamente,
a partir de los granos inicialmente distorsionados se forman cristales nuevos, equidimensionales
y sin deformacin plstica
Los metales pueden fracturarse si se deforman en exceso, resulta prctica comn recristalizarlos
cuando sufren algunas operaciones iniciales de deformado en fro Recocido de
Recristalizacin
El proceso de recristalizacin favorece la formacin de granos de tamao pequeo y
relativamente uniforme

20.4. Deformacin en fro y en caliente
En general un aumento de la temperatura provoca una disminucin de la resistencia mecnica del
material, aumenta su ductilidad y disminuye la velocidad del endurecimiento por acritud, efectos
que favorecen la facilidad de deformacin

20.4.1. Deformacin en caliente
Cuando la temperatura de trabajo es mayor que la temperatura de recristalizacin

20.4.2. Deformacin en fro
Cuando la temperatura de trabajo es menor que la temperatura de recristalizacin

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20.4.3. Comparacin entre la deformacin en fro y en caliente
Ventajas:
- No hace falta calor
- Se consiguen mejores acabados superficiales (no se oxida)
- Mejor control dimensional (no hay recristalizacin no se deforma, no hay dilatacin)
- Mejor reproducibilidad e intercambiabilidad de piezas (tolerancias estrechas)
- Posibilidad de conferir propiedades direccionales
- Minimizacin de problemas de contaminacin de metal
Inconvenientes:
- Para la deformacin se requieren fuerzas mayores
- Hacen falta mquinas ms potentes y pesadas
- Las superficies del metal deben estar limpias y sin cascarillas (decapado)
- Hay endurecimiento por acritud (pueden ser necesarios recocidos intermedios)
- Se comunican propiedades direccionales que pueden ser no deseables
- Hay posibilidad de tensiones residuales no deseadas
- Suele ser necesario iniciar el proceso con espesor uniforme y superficies lisas, lo cual
requiere en muchos casos una laminacin previa

20.5. Rozamiento y lubricacin
En deformacin plstica es muy importante el rozamiento entre el material y el utillaje, debido a
los grandes esfuerzos aplicados:
- Puede llegar a suponer el 50% de la energa consumida
- Afecta al acabado superficial y a las tolerancias debido al desgaste del utillaje
- Muy importante para la durabilidad del utillaje, que es muy costoso
El rozamiento en deformacin plstica tiene una naturaleza diferente al rozamiento mecnico,
pues aqu se produce el contacto de un material muy duro con otro ms blando. (No cumple las
leyes de Coulomb de rozamiento)
El rozamiento depende de las caractersticas mecnicas del material que se deforma
Para reducir el rozamiento se ha de lograr un contacto lubricado
Con contacto lubricado se reduce el esfuerzo del 30% al 40%, y se reduce mucho el desgaste de
utillaje
Lubricantes ms empleados (en general son compuestos protegidos por derechos de propiedad)
Parafinas
- Baja presin
Grafito
- Deformacin en fro con grandes esfuerzos
Vidrio fundido
- Acero y acero inoxidable en caliente

20.6. Criterios de fluencia. Mtodos de clculo (No se ha dado en clase)

20.6.1. Determinacin de los esfuerzos necesarios en el trefilado a partir del trabajo por deformacin
homognea (No se ha dado en clase)

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Tema 21: Procesos de Conformado por Deformacin Plstica

21.1. Introduccin
Clasificacin de Kienzel de los procesos de conformado por deformacin plstica:
Compresin Estirado Doblado Torsionado
Laminacin Estirado Curvado Alabeado
Forja Trefilado Doblado (*)
Extrusin Embuticin (*) Doblado de tubos (*)
Repujado (*) Preparacin de bordes (*)
(*) Trabajo de chapa otro tema

21.2. Laminado
Se aplica un esfuerzo de compresin y cizallado
Es un proceso de conformacin plstica en que el material fluye, de modo continuo y en una
direccin preferente, por fuerzas de compresin ejercidas al pasar el metal entre los cilindros de
laminacin, y de cizallamiento originadas por el rozamiento entre los cilindros y el metal
Laminacin en Caliente:
Suele ser la primera etapa del proceso de transformacin de materiales fundidos en
productos acabados
Si la temperatura no es uniforme pueden aparecer problemas de agrietamiento y rotura
- Productos intermedios para posterior conformado: Planchas, chapas
- Productos acabados: Perfiles estructurales, railes
Laminacin en Fro:
- Espesores finos con excelente acabado y propiedades mecnicas: chapas, flejes, chapas
perfiladas, tubos de costura

21.2.1. Materiales y formas
Se laminan los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estao, cinc y sus aleaciones
Casi todos los metales utilizados en la industria han sufrido una laminacin en alguna etapa de su
conformacin
El producto de partida es en general el lingote

21.2.2. Trenes de laminacin
Segn la funcin que realizan:
- Trenes de desbaste: Se desbastan lingotes en Caliente para transformarlos en
desbastes de seccin cuadrada o rectngulos
- Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes anteriores y lo
transforman en productos semielaborados palanquilla de seccin cuadrada o en
llantn de seccin rectangular
- Trenes de acabado: Transforman los productos semielaborados en productos finales
o acabados segn la funcin de sus cilindros barras macizas, perfiles, carriles

21.2.3. Caractersticas de los productos laminados en caliente
- Propiedades direccionales mnimas
- Exentos de tensiones residuales, dependiendo del espesor, de lo complejo de la forma y de
homogeneidad de la temperatura
- No presentan grietas ni rechupes
- Superficies recubiertas de xido refractario (cascarilla)
- Tolerancias dimensionales entre el 2 y el 5%
- Medidas y formas normalizadas a precios mdicos

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21.3. Forja
Se aplica un esfuerzo de compresin
Es un proceso de conformacin plstica aplicado a metales y aleaciones, sometindolos a
grandes presiones que actan unas veces en forma continua y otras de modo intermitente
Se obtienen productos acabados (bielas - forja en caliente -, manivelas, ...) y productos
intermedios para un posterior mecanizado (ejes, cigeales, ...)
Forja en Caliente:
Permite conseguir considerables reducciones de seccin, modificando la
macroestructura del material y creando un efecto de fibra
Forja en Fro:
Suele recibir nombres especiales

21.3.1. Efectos que produce la forja en caliente
Elimina cavidades: eliminacin de poros, sopladuras, burbujas, ..., siempre que estos
defectos no estn oxidados
Afinar el grano: por la deformacin plstica y la posterior recristalizacin; puede obtenerse
de dos formas:
- Efectos transcristalinos que trituran los granos y los afina forja intermitente (martillo)
- Efectos intergranulares que deforman los granos sin afinarlos forja continua (prensa)

21.3.2. Materiales forjables
Materiales aptos para la recristalizacin y crecimiento de grano:
- Metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn
- Aleaciones de aluminio, de magnesio, de cobre y bronces

21.3.3. Forja libre y forja con estampa
Son procesos de Conformado en Caliente
- Forja Libre: la herramienta no tiene restriccin alguna en cuanto a forma y masa. Para
piezas nicas o series pequeas y de gran tamao (ejes de turbinas)
- Forja con Estampa o Matriz Cerrada: la herramienta contiene la forma y dimensiones de
la pieza a fabricar

21.3.4. Recalcado
Puede realizarse en Fro y en Caliente
Es un proceso de forja con acumulacin de material en una zona limitada de un producto
acabado
Se realiza por compresin axial, se produce un acortamiento de la pieza de partida que es
recalcada contra la matriz (cabezas de tornillos, de pernos, clavijas, esferas, vlvulas, ...)
Los materiales ms apropiados son aceros bajos de carbono, cobre, aluminio y sus aleaciones

21.4. Extrusin
Proceso de conformado relativamente reciente debido a las grandes y sostenidas presiones
requeridas
El material fluye en la misma direccin de aplicacin del esfuerzo
Proceso inicialmente de Conformado en Caliente. Para el acero a 1.200C y con vidrio fundido
como lubricante
Sistemas de extrusin:
- A gran velocidad ........ Extrusin por impacto
- A pequea velocidad .. Extrusin lenta
La Extrusin en Fro, incluso para aceros, utiliza una tcnica de choque; con caractersticas
mecnicas muy buenas, grandes diferencias entre las secciones de la pieza extrusionada y
aprovechamiento total del material Extrusin por impacto

21.4.1. Materiales usados
Se pueden extrusionar todos los materiales que tengan un gran alargamiento

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21.4.2. Caractersticas de las piezas
Las piezas pueden ser:
- Macizas o huecas asimtricas
- Superficies laterales paralelas o antisimtricas con cabeza
- Fondo y elementos laterales de cualquier forma

21.4.3. Tcnicas operativas
Segn el sentido de la fluencia del material del material:
- Extrusin directa: el material fluye en igual direccin y sentido que el mbolo que
lo impulsa
- Extrusin invertida: el material fluye en igual direccin y sentido contrario que el
mbolo que hace de matriz
- Extrusin combinada: el material fluye simultneamente en y contra el sentido de
movimiento del mbolo Extrusin en Fro

21.5. Estirado y trefilado
Son procesos en los que la deformacin permanente es producida por fuerzas de traccin
Conformado por deformacin plstica en Fro
Estirado ... Pequeas reducciones de seccin, mejora la calidad superficial
Trefilado .. Grandes reducciones de seccin

21.5.1. Materiales empleados
Dctiles y de resistencia conocida
Aceros, latones, cobre, aluminio, manganeso y sus aleaciones

21.5.2. Operaciones
- Decapado: Limpiar y preparar el material, eliminando de l las escamas y xido de la
superficie, en laminaciones previas. suele hacerse por ataque qumico
- Estirado y trefilado propiamente dicho: los factores decisivos son los lubrificantes y tipos de
mquinas. Los lubrificantes empleados: parafina, grafito y grafito en solucin coloidal
- Acabado: Puede consistir en: enderezamiento, recocido de afino de grano o de eliminacin
de tensiones y tratamientos isotrmicos entre otros

Proceso de Forja en Fro
- Recalcado: acumulacin de material en una zona limitada del producto acabado
- Calibrado: elevada resistencia, calidad superficial y precisin
- Acuado: realizar relieves en superficies

Hierro + Carbono Mineral Hierro
Acero Hierro + Carbono .......
Hierro + Carbono Fundicin

Aluminio (Bauxita) Tiende a abaratarse (menor precio) por el reciclado

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Tema 21: Procesos de Conformado por Deformacin Plstica

21.1. Introduccin
Los procesos de conformado en caliente se aplican cuando se quiere conseguir una deformacin
grande sin agotar la plasticidad del material.
La seleccin entre un proceso de conformado en fro o en caliente se realiza en funcin de los
espesores que se desean conformar

21.2. Laminado
Es un proceso de conformacin plstica en que el material fluye, de modo continuo y en una
direccin preferente entre los cilindros de laminacin, por compresin y cizallamiento
Laminacin en caliente:
- Productos intermedios para posterior conformado:
Planchas, chapas, barras y redondos, ...
- Productos acabados:
Perfiles estructurales, rales, ...
Laminacin en fro:
- Productos acabados de espesores finos y propiedades mecnicas:
Chapas, flejes, chapas perfiladas, tubos de costura

21.2.1. Materiales y formas
Casi todos los metales utilizados en la industria han sufrido una laminacin en alguna etapa de su
conformado
El producto de partida es en general el lingote

21.2.2. Trenes de laminacin
Segn su funcin:
- Trenes de desbaste: Se desbastan lingotes en caliente para transformarlos en
desbastes de seccin cuadrada o rectangular
- Trenes de palanquilla: Lo transforman en palanquilla de seccin cuadrada, o en
llantn de seccin rectangular
- Trenes de acabado: Se transforman en productos finales o acabados

21.2.3. Caractersticas de los productos laminados en caliente
- Propiedades direccionales mnimas
- Exentos de tensiones residuales, dependiendo del espesor, de lo complejo de la forma y de
homogeneidad de la temperatura
- No presentan grietas ni rechupes
- Superficies recubiertas de xido refractario (cascarilla)
- Tolerancias dimensionales del 2 al 5%
- Medidas y formas normalizadas a precios mdicos

21.3. Forja
Proceso de conformacin plstica por compresin
Necesidad de grandes presiones aplicadas:
- de forma continua (con prensa)
- de forma intermitente (con martillo piln)
Proceso que se puede aplicar tanto en caliente como en fro
Geometra: Piezas discretas con casi cualquier forma, siempre macizas

21.3.1. Efectos que produce la forja en caliente
- Elimina cavidades: Siempre que estos defectos no estn oxidados
- Afinar el grano
- Creacin de efecto fibra

21.3.2. Materiales forjables
Aquellos con aptitud de recristalizacin y crecimiento de grano

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21.3.3. Forja libre y forja con estampa
Procesos de conformado en caliente
Forja libre: Caracterizado por no tener restriccin alguna la herramienta en cuanto a forma y
masa
Forja con estampa o matriz cerrada: Contiene la forma y dimensiones de la pieza a fabricar

21.3.4. Recalcado
Proceso de forja en una acumulacin de material en una zona limitada de un producto acabado
Puede realizarse en fro y en caliente
Los materiales ms apropiados son: aceros bajos en carbono, cobre, aluminio y sus aleaciones
Calibrado: Elevada resistencia, calidad superficial y precisin
Acuado: Sirve para realizar relieves en superficies

21.4. Extrusin
Proceso de conformado de metales por compresin
El material fluye en la misma direccin de aplicacin del esfuerzo
Proceso de conformado relativamente reciente debido a las grandes y sostenidas presiones
requeridas
Proceso inicialmente de conformado en caliente. Para el acero a 1200C y con vidrio fundido
como lubricante
Actualmente gran inters por la extrusin en fro que se suele realizar por tcnicas de choque:
extrusin por impacto

21.4.1. Materiales usados
Aquellos que posean un gran alargamineto

21.4.2. Caractersticas de las piezas
Pueden ser macizas o huecas asimtricas, pero con superficies laterales paralelas

21.4.3. Tcnicas operativas
Segn la velocidad de extrusin:
- Gran velocidad: Extrusin por impacto
- Extrusin lenta
Segn el sentido de la fluencia del material:
- Extrusin directa
- Extrusin invertida
- Extrusin combinada

21.5. Estirado y trefilado
Procesos de conformado por deformacin plstica en fro, producida por fuerzas de traccin
Productos obtenidos: Se obtienen siempre piezas continuas de seccin constante (varillas, tubos,
alambres, perfiles especiales)

21.5.1. Materiales empleados
Aquellos que sean dctiles y de resistencia perfectamente conocida

21.5.2. Operaciones
- Decapado: Limpieza y preparacin del material
- Estirado: Pequeas reducciones de seccin para conseguir formas o calibres
determinados y para mejorar la calidad superficial
- Trefilado: Grandes reducciones de seccin en varias pasadas
- Acabado: Enderazamiento, recocido de afino de grano o de eliminacin de tensiones,
tratamientos isotrmicos

------------------ = = = ------------------
Proceso de forja en fro:
- Recalcado: Acumulacin de material en una zona limitada del producto acabado
- Calibrado: Elevada resistencia, calidad superficial y precisin
- Acuado: Sirve para realizar relieves en superficies
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Tema 22: Fundamentos del Trabajo de la Chapa. Procesos

22.1. Introduccin. Clasificacin de los procesos
Es un proceso de Conformado en Fro por Deformacin Plstica y Por Separacin del Material
Proceso con gran aceptacin industrial debido a su:
- Alta productividad
- Tolerancias estrechas
- Buenos acabados superficiales (no requiere de mecanizados posteriores)
- Obtencin de gran variedad de productos
- Pueden trabajarse muchos metales

Conformado con separacin de material:
- Corte ........................ Cizallado
Corte
Separacin
Incisin

- Punzonado ............... Perforado
Punzonado de forma

- Troquelado

Conformado sin separacin de material:
- Doblado
- Redondeado
- Preparacin de bordes ........... Grapeado
Perfilado
Bordonado y cercado

- Embuticin ............................ Estampado
Embuticin profunda
Embuticin con estiramiento

- Repujado

22.2. Conformado con separacin de material

22.2.1. Corte
Separacin del material siguiendo una lnea no cerrada
En funcin de cmo se realice el corte, el proceso recibe el nombre:
- Cizallado: Siguiendo una lnea recta. Se utilizan guillotinas o cuchillas inclinadas
- Corte: Siguiendo una lnea no recta, pero no se desperdicia material
- Separacin: siguiendo una lnea no recta, pero hay desperdicio de material
- Incisin: Separacin parcial de material para posteriormente doblarse

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22.2.2. Punzonado y troquelado
Separacin del material siguiendo una lnea cerrada
En el troquelado el trozo de material que recorta el punzn es la pieza a producir
En el punzonado el trozo recortado es el desperdicio
Las fases del mecanismo de corte son:
- Deformacin elstica, al impactar el punzn sobre la pieza y avanzar hacia la
matriz
- Deformacin plstica, al seguir avanzando el punzn supera el lmite elstico de la
pieza
- El punzn penetra en la parte superior de la chapa, la parte inferior de la chapa en el
agujero de la matriz
- Se inician simultneamente dos grietas que progresan rpidamente fracturndose el
material

Perforado:
Caso particular del punzonado, se realizan agujeros en una chapa, en gran nmero, muy
cercanos uno de otros y en general de mediano / pequeo dimetro
Punzonado de forma o entallado:
La lnea se cierra con el borde de la pieza

22.3. Conformacin sin separacin de material

22.3.1. Doblado
El doblado hace que el metal situado por fuera del eje neutro se alargue, mientras que el situado
por dentro se comprime
- Posicin de la lnea neutra: no coincide con la lnea media geomtrica, se encuentra ms
cerca de la superficie interna (lmite elstico de los metales bajo compresin > que bajo
traccin)
- Adelgazamiento en el codo: debido a que la deformacin plstica de la superficie exterior >
que la interior
- Recuperacin elstica: debido al estado de traccin y compresin combinados, el metal
tiende a descurvarse:
Realizar el doblado un valor superior al requerido
Reducir la seccin en la zona con una entallada
Estirar la chapa asegurando que toda la zona de doblado ha superado el
lmite elstico

22.3.2. Redondeado
Doblado progresivo de la chapa en sentido axial, es la chapa con su avance axial la que al pasar
entre los tiles de la herramienta adquiere el curvado

22.3.3. Preparacin de bordes
Empleado como proceso de acabado de los bordes de productos de chapa o para unin
Las distintas operaciones de preparacin de bordes son:
- Bordonado: Arrollamiento de un borde circular en un recipiente
- Cercado: Es un bordonado pero dejando en el interior del arrollamiento un alambre
de alma llena
- Perfilado: Doblado continuo a lo largo de un determinado contorno o perfil. En
ocasiones se emplea para unir dos piezas, una interior a la otra
- Grapeado: Es un perfilado pero se doblan simultneamente los bordes de dos piezas
y sirve para unirlas entre s

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22.3.4. Embuticin
Conformado por estirado de la chapa
Etapas:
- Se coloca la chapa sobre la matriz
- Desciende el punzn y el pisador de modo que ste ltimo alcanza primero la chapa
y la sujeta por su periferia, y una vez sujeta sta acta el punzn comenzando el
estirado
- El punzn embute la chapa convirtindola en un cuerpo hueco y adaptndola a su
forma
- Retrocede el punzn y el pisador y el extractor empuja la pieza hacia fuera
Tcnicas de embuticin fundamentales:
- Embuticin profunda: La profundidad embutida de la pieza es mayor que su
dimetro o dimensin superficial mnimo
- Estampado: La profundidad embutida de la pieza es menor que su dimetro
superficial mnimo. La pieza se aprisiona entre la matriz y contramatriz
- Embutacin con estiramiento: Empleado para obtener tolerancias estrechas de
espesor. El espesor final < partida. Se obliga a pasar toda la pieza a travs de la
matriz
Defectos tpicos en piezas obtenidas por embuticin:
- Arrugas en las pestaas y en las paredes
- Roturas en el fondo
- Picos motivados por la anisotropa del material
- Irregularidadse en la superficie debido a la no uniformidad de la fluencia
- Marcas en la superficie motivadas por holguras insuficientes o a una mala
lubricacin
Variables que ms afectan a la embuticin:
- La lubricacin
- El radio de acuerdo de la matriz
- La relacin espesor de la chapa dimetro de la matriz

22.3.5. Repujado
Proceso de Conformado de la chapa por estirado. Proceso lento pero el coste de utillaje es bajo

22.4. Doblado de tubos
Se usa para:
- Conducciones
- Elementos estructurales
Con las mismas tcnicas se pueden doblar perfiles angulares, en doble T, ...
El principal problema en el doblado de tubos es la abolladura por pandeo de la zona comprimida
- Doblado de tubos por traccin: El tubo se inmoviliza contra una horma y todo el
conjunto gira arrastrando y estirando la pieza a lo largo del til de presin
- Doblado de tubos por compresin: El tubo se inmoviliza contra una horma y todo el
conjunto permanece inmvil, mientras un til de doblado se desplaza siguiendo la
horma y conformando el tubo por compresin
- Doblado por estirado: El tubo se sujeta en sus extremos por dos mordazas y se
estira sobre una horma adaptndolo a la forma de sta por estirado
- Curvado por rodillos: Haciendo pasar un tubo entre unos rodillos que giran,
doblando el tubo segn avanza axialmente

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Tema 23: Consideraciones de Diseo para Conformado por Deformacin Plstica y para el Trabajo
de Chapa

Procesos que desperdician material:
- (+) mecanizado
- moldeo
- (-) deformacin plstica
Procesos ms rpidos:
- (+) deformacin plstica
- moldeo
- (-) mecanizado
Una chapa no se taladra, se punzona

23.1. Consideraciones para la forja con matriz (no entra)

23.2. Consideraciones de diseo para la extrusin

23.2.1. Consideraciones de diseo para la extrusin de perfiles
- Suele realizarse en caliente
- El dimetro del crculo ms pequeo que circunscribe la seccin transversal puede llegar
hasta 775 mm cuando se extryen materiales ligeros
- El espesor de las paredes debe ser uniforme. De no ser as, las transiciones de las lneas de
fluencia deben de realizarse con radios grandes
- Las formas slidas son las ms fciles de extruir. Las formas huecas o semihuecas son ms
difciles de extruir, especialmente si tienen paredes delgadas o cambios bruscos en los
espesores de las paredes
- Cuando se extruyen secciones semihuecas se deben evitar esquinas puntiagudas en la base
de la hilera
- Las secciones complicadas se pueden dividir en un conjunto de secciones ms sencillas que
se ensamblarn posteriormente. Los diseos de estas formas deben facilitar el ensamblaje

23.2.2. Consideraciones de diseo para la extrusin por impacto
- El impacto debe ser simtrico alrededor del punzn
- Las roscas, entallas, resaltes, ... se deben realizar adaptando la extrusin por impacto a
conformados posteriores
- En la extrusin inversa la relacin longitud mxima/dimetro interno no debe exceder de
ocho, para evitar la rotura de los punzones
- En la extrusin inversa los radios de las esquinas exteriores deben ser pequeos y los radios
de las esquinas interiores tan pequeos como sea posible
- El espesor de las paredes cerca del fondo debe ser un 15% mayor que el de la pared en s
para evitar fallos a cortante
- El fondo interior no debe ser completamente plano. Para evitar la posibilidad de
deslizamiento del punzn la parte plana no debe superar el 80%
- Se permiten protuberancias exteriores e interiores pero deben ser simtricas
- Se permiten costillas internas y externas longitudinales a lo largo de toda la pieza, si es
posible localizadas simtricamente
- Se puede variar el espesor de las paredes. Se deben evitar escalones internos en la parte
superior, ya que pueden ocasionar desgastes excesivos y cargas en el punzn
- En ocasiones resulta imposible obtener la forma deseada mediante extrusin por impacto. La
extrusin por impacto puede ser considerada como un proceso intermedio

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23.3. Consideraciones para el doblado de chapa y de tubos
- El radio mnimo con que puede doblarse el material sin que se agriete es importante
- Colocar el eje de doblado en direccin perpendicular a la orientacin del grano. Cuando
intervengan dos ejes de doblado perpendiculares, conviene que estn a 45 respecto a la
direccin del grano
- Si aparecen grietas en el doblado con las reglas anteriores:
Incrementar el radio
Realizar un acabado en un barril de abrasivo para eliminar bordes rugosos
Recocer el material
Seleccionar un material ms dctil
- Cuando el eje neutro no coincida con el geomtrico obliga a calcular la longitud de
desarrollo plano de la chapa o tubo ajustando convenientemente las cifras en funcin del
espesor del metal y del radio del doble
- La longitud mnima que puede doblarse con xito es aproximadamente 1,5 veces el espesor
ms el radio de curvatura [1,5*t + R]
- No deben especificarse curvaturas a 90 sin determinar antes si el proceso de doblado
permite obtener un ngulo recto completo
- Las piezas con curvados mltiples deben disearse con la mayora de las curvas del mismo
radio, al objeto de reducir la preparacin y los costes de utillaje
- Todo doblado cercano a un borde deformar este, por tanto hay que proveer un exceso de
material que luego, tras el doblado, se desbarbar
- No deben situarse agujeros cerca del doblado. De no ser posible, el punzonado se debe
realizar con posterioridad
- La altura de las pestaas debe superar de 2 a 4 veces el espesor. Evitar los puntos afilados
que puede ocasionar el extremo de la pestaa
En el doblado de tubos surgen problemas de abollamiento del lado interior de doblado y la
deformacin del exterior

23.4. Consideraciones de diseo para el punzonado y troquelado

23.4.1. Aprovechamiento del material
Los troquelados deben disearse para aprovechar el mximo material posible. Las formas que
pueden situarse juntas unas a otras son preferibles. Una forma en L se encajar mejor que una
forma en T. Debe considerarse la oportunidad de aprovechar el material sobrante para utilizarlo
en la fabricacin de otras piezas

23.4.2. Recomendaciones sobre el punzonado y perforado de agujeros
- El dimetro del agujero mayor que el espesor de la chapa pues las tensiones que se alcanzan
pueden ser excesivas
- La distancia entre agujeros mayor que dos veces el espesor de la chapa
- La distancia mnima entre eje del agujero y borde de la chapa mayor que el espesor de la
chapa, y preferiblemente mayor de 1,5 a 2 veces
- Realizar un agujero antes del doblado es ms econmico que hacerlo al revs
- Los punzones y matrices para efectuar agujeros redondeados son ms econmicos que los
que se necesitan para hacer otras formas
- Si se desea disponer de dos agujeros alineados en las partes opuestas de una chapa en forma
de U:
Realizar los agujeros despus del doblado
Ampliar tolerancias de los agujeros o realizar si es posible una ranura que
absorba el desalineamiento
Incluir un agujero piloto en el fondo de la U

23.4.3. Esquinas
Las esquinas, tanto internas como internas, deben ser redondeadas

23.4.4. Secciones estrechas
Evitar secciones largas y estrechas, fciles de distorsionar, ya que requieren punzones estrechos
y frgiles
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Tema 24: Soldadura de Metales

24.1. Introduccin. Clasificacin de los procesos de soldadura

24.1.1. Introduccin. Evolucin histrica
La soldadura es algo ms que un proceso de produccin; es tambin un proceso muy importante
de mantenimiento
Antiguamente, la soldadura se defina como "la unin de metales por fusin" y "la unin de
metales por calor"; pero, actualmente, estas definiciones no son correctas. No slo los metales
pueden ser soldados, sino tambin una gran variedad de plsticos. Adems, hay procedimientos
de soldadura en los cuales no es preciso aportar calor (por presin, por sonido, por rayo lser)
Una definicin vlida es: "la unin de metales y plsticos por mtodos que no precisan
dispositivos de sujeccin"
Las soldaduras con aporete de calor, generalmente, dan problemas por que:
- Los Metales al Rojo:
- Reacciona con el oxgeno Se oxidan
- Absorben gases (O
2
, N
2
, H
2
, vapor ) Se fragilizan
- Reciben un tratamiento trmico la zona de alrededor
- Se produce el fenmeno de disolucin
Clasificacin industrial de los metales segn la soldadura:
- Metales Frreos
- Metales No Frreos (<1% Fe)

24.1.2. Clasificacin de los procesos de soldadura
La clasificacin se puede llevar acabo atendiendo a:
- La fuente de energa: mecnica, elctrica, qumica, ptica
- El grado de automatizacin: manual, semiautomtica, automtica
- El estado del metal:
- Con fusin (con aporte o sin aporte de material)
- Sin fusin (sin aporte de material)

Soldadura Con
Fusin
Con Oxgeno y Gas Combustible
(Autgena)
Con Arco
Proteccin de Escoria
Arco Sumergido
Electroescria
Proteccin de Gas
Mig - Mag
Tig
Por Arco Plasma
Proteccin Escoria /
Gas
Electrodo
Revestido
Procedimientos Especiales
Con Haz de Electrones
Con Rayo Lser
Con Ultrasonidos
Aluminotrmica
Soldadura Sin
Fusin
Por Resistencia
Por Puntos

Por Resaltes
Por Roldanas
A Tope Por Resistencia
Por Chisporroteo
De Estado Slido
Explosiva
Por Forja
A Alta Presin
Por Friccin
Por Difusin
Fuerte
Con Arco
Por Resistencia
Con Soplete
Blanda
Por Resistencia
Con Soplete
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24.2. Tipos de unin y preparacin de bordes

24.2.1. Tipos de unin
Los tipos de soldadura ms corrientes son:

a)a tope; b)en ngulo; c)de tapn; d)a solape; e)al borde; f)por puntos; g)continua; h)recargue

Soldadura en ngulo: a) garganta y pie del cordn de soldadura: b) defectos del cordn

El pie de una soldadura en ngulo es la anchura del cordn medida sobre una de las chapas a
soldar
La garganta es la longitud de segmento bisectriz del ngulo formado por las dos chapas,
comprendido en el interior de la soldadura

24.2.2. Preparacin de los bordes

Preparacin de bordes para soldaduras a tope y en ngulo
Depende de:
- Proceso
- Material
- Geometra
- Espesor
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24.2.3. Posicin de soldeo

Posiciones de soldeo
Plana ptima calidad
Horizontal
Vertical :
- ascendente espesores gruesos la + fcil
- descendente espesores finos
De techo muy desfavorable - evitarla

24.3 Soldadura por combustin (autgena)

Elementos de un equipo de soldadura oxiacetilnica

Tipos de llama:
- A: Oxidante (penacho)
- B: Reductora
- C: Neutra (dardo)

Zonas de una llama oxiacetilnica
24.4. Soldadura por arco

24.4.1. Procedimientos de soldeo por arco
Soldadura al arco con electrodo revestido

Equipo de soldadura con electrodo revestido

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Soldadura bajo gas con electrodo no consumible (TIG)

El aporte de material no es
necesario

Soldadura con proteccin de gas (TIG)

Efecto del tipo de corriente y polaridad sobre el cordn en soldadura TIG

Soldadura con proteccin de gas con electrodo consumible (MIG MAG)

Soldadura MIG - MAG

Soldadura por arco sumergido

Soldadura por arco sumergido

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24.5. Soldadura por resistencia

24.5.1. Resistencia elctrica de la unin

Medida de la resistencia de contacto R3, y composicin de la resistencia total R para las soldaduras por
resistencias

24.5.2. Procesos de soldadura por resistencia
Soldadura por puntos

Soldadura por puntos

Soldadura por resaltes o protuberancias

Soldadura por protuberancias o resaltes

Soldadura por roldanas

Soldadura continua por resistencia a tope

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Soldadura a tope por resistencia

Soldadura a tope por resistencia

Soldadura por chisporroteo

Soldadura por chisporroteo

Soldadura por percusin
Parecida a la de chisporroteo; cuando las superficies a unir estn en estado plstico, se
sueldan por un golpe producido por un muelle o por un cilndro neumtico
Productividad media
Recomendado para aceros inoxidables de todos los tipos

24.6. Soldadura heterognea
Sin fusin
Siempre con aporte de material
Con:
- Soplete
- Horno
- Resistencia elctrica
Productividad media - baja
La diferencia fundamental entre fuerte y blanda viene determinada por la temperatura del punto
de fusin del metal de aportacin
- Soldadura fuerte: Punto de fusin superior a los 450C, pero inferior al de las piezas
a unir. El metal de aportacin fluye entre las superficies estrechamente ajustadas de
la unin por accin capilar
- Soldadura blanda: Punto de fusin inferior a los 450C e inferior al de los metales a
unir

24.7. Otros procesos de soldadura

Soldadura por electroescoria
Con fusin
Efecto Joule
Proteccin escoria fundida
Productividad alta
Toda la energa se convierte en calor
Se genera calor al pasar una corriente elctrica a travs de una escoria fundida. El calor
generado funde las paredes adyacentes del metal base y el electrodo aportado
Para la unin de chapas en vertical y para grandes secciones de piezas de fundicin
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Soldadura por explosin
Sin fusin
Energa mecnica (choque)
Sin aporte de metal
Productividad baja
Las superficies a soldar han de ser tratadas con un chorro de arena
Para la fabricacin de placas bimetlicas

Soldadura por rayo lser
Con fusin
Energa luminosa
Sin aporte de metal
Proteccin por gas inerte de aporte
Productividad alta (automatizable)

Soldadura por haz de electrones
Con fusin
Energa (chorro de electrones)
Sin aporte de metal
Proteccin por vaco
Productividad baja
Se caldea un filamento de wolframio hasta los 2.200C con lo que ste emite electrones
ultrarpidos, los cuales gracias a unas bobinas magnticas de enfoque consiguen
concentrar y dirigir al haz de electrones al punto de soldadura

Soldadura por ultrasonidos
Las superficies a unir estn en contacto y bajo el efecto de una ligera presin; se aplica
localizadamente a las piezas una oscilacin de frecuencias ultrasnicas, el resultado es
una pelcula de material de dispersin perteneciente a ambas piezas en la interfase de
contacto que da lugar a la unin

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Soldadura por friccin
Sin fusin
Sin aporte de metal
Productividad media (por montaje)
El calor se genera por el rozamiento de las dos piezas a soldar, las cuales se mantienen
una contra otra mientras una de ellas gira y la otra permanece inmvil
Para unir tubos y redondos de la misma medida o a superficies planas

24.8. Defectos en las soldaduras

Defectos del material: Resultan en la materia prima durante su tratamiento inicial
- Tamao de grano grueso o crecimiento del grano: Defecto del tratamiento
- Segregacin: Algunas regiones del material estn enriquecidas con algn elemento
de la aleacin, mientras que otras regiones estn empobrecidas
- Sopladuras: En piezas fundidas; son cavidades debidas al gas atrapado durante la
solidificacin del metal que puede ocurrir durante su enfriamiento
- Rechupes: En metales forjados; son depresiones debidas a la contraccin en la zona
central de la parte superior del lingote, se encuentran con frecuencia transformados
en una grieta a lo largo de una barra o chapa
- Inclusiones: Son presencias de impurezas, sustancias extraas o materiales no
metlicos en el metal

Defectos de fabricacin: Resultan de la fabricacin de las piezas
- Falta de penetracin: aparece en las radiografas como una lnea recta que indica los
bordes de las planchas unidas
- Grietas
- Mordeduras
- Grietas de crter: Grieta superficial en un crter de la soldadura
- Grietas debidas al tratamiento trmico
- Porosidad
- Inclusiones de escoria
- Arco incorrecto
- Distorsin
- Esfuerzos residuales o internos: Se producen como resultado del trabajo en fro o de
un rpido enfriamiento

Defectos de servicio: Resultan del uso del material
- Fatiga: Consiste en la rotura o el fallo de los metales bajo aplicaciones repetidas de
esfuerzos
- Corrosin: Consiste en el adelgazamiento y prdida de metal

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24.8.2. Ensayos no destructivos

Inspeccin por lquidos penetrantes
Puede ser utilizado para la deteccin de cavidades, grietas o agujeros que se extienden a
la superficie de trabajo y tambin puede ser utilizado para detectar fugas en tanques
La superficie a ensayarse se limpia y se seca; despus se aplica una capa delgada del
fluido penetrante. El penetrante se quita, dejando slo el penetrante contenido en las
grietas. Una capa delgada de talco se espolvorea sobre la zona. Al cabo de poco tiempo
el lquido penetrante existente comienza a mojar el talco debido al efecto capilar

Penetrantes fluorescentes
Similar al anterior, pero la visualizacin de los defectos se realiza iluminando la
superficie con una lmpara especial de luz ultravioleta

Inspeccin por partculas magnticas
nicamente para materiales ferromagnticos (acero y fundiciones)
Primero se magnetiza la pieza; en la superficie se cubre con una capa delgada de polvo
magntico. Si existe una pequea grieta sta tendr un polo positivo y un polo negativo,
que ser marcado por el polvo magntico

Ensayos con corrientes de Foucault
Para tubos

Radiografiado
Es el mtodo ms eficaz
Se examina con rayos X la soldadura que se pretende evaluar

Durezas
Consiste en golpear la soldadura con una bola que produce una determinada
deformacin

PMI
Consiste en el anlisis cromatogrfico de una viruta del metal con la finalidad de
identificar su composicin

Ultrasonidos
Mediante una onda acstica, si existe un defecto, se refleja como un eco

24.9. Consideraciones generales de diseo para soldadura
Los procesos de soldadura industrialmente ms utilizados son los de soldadura por arco,
soldadura por puntos, y en menor medida los de soldadura por lser y la de haz de electrones

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24.9.1. Consideraciones de diseo para soldadura por arco
Fundamentalmente por procesos MIG-MAG y TIG

Criterios econmicos
- Las uniones soldadas deben reducirse al mximo. Es preferible conformar piezas
ms complejas
- La posicin ms econmica es la plana horizontal (accesibilidad)
- Para la soldadura debe estar accesible la boquilla del soldador
- Menor aportacin de metal y menor tiempo de arco
- Es ms econmico emplear cordones anchos e intermitentes que finos y continuos
- Tratar de depositar el cordn de una sola pasada
- En las uniones a tope los cortes deben ser rectos y uniformes
- El recrecimiento del cordn por encima de la superficie soldada no es conveniente
- La lnea de particin - divisin no debe formar parte de la unin soldada
- Se preferirn las soldaduras con solape, ya que evitan la preparacin de cantos
vivos
- Si se va a mecanizar despus de soldar, las costuras deben quedar alejadas de la
zona a mecanizar si es posible
- Cuando se mecaniza una ranura al final de un componente cilndrico para soldar
por arco sumergido o protegido con gas inerte, a veces es ventajoso incluir una
pestaa de apoyo como parte integral del componente a soldar
- Es preferible realizar un mayor nmero de submontajes soldados. Los submontajes
se manejan mejor
- Son preferibles las costuras que quedarn ocultas para mejorar la esttica

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Minimizacin de las deformaciones
- Es aconsejable el mximo contacto de las partes a acoplar
- Secciones de material ms robustas son menos propensas a la deformacin por
soldadura
- Para uniones a tope utilizar pequeas pestaas en el borde
- Colocar las soldaduras opuestas reduce la posibilidad de deformaciones
- No se deben soldar piezas de distinta seccin debido a las dilataciones diferenciales

Formas de trabajo y esfuerzos a soportar por la unin soldadura
- Las uniones a tope son ms eficientes
- Se debe minimizar la tensin que la unin va a llevar
- Las ranuras de soldadura deben trabajar solamente a traccin o compresin. Las
costuras en ngulo deben trabajar slo a cortante
- En soldadura por tramos (discontinua), cada tramo de cordn ha de ser superior a
cuatro veces el espesor del cordn y tener 40 mm de longitud como mximo

Factores dimensionales y tolerancias recomendadas
Los cambios dimensionales tienen lugar a lo ancho y a lo largo de la soldadura

24.9.2. Soldadura por puntos
- El espesor total de la unin a soldar ha de ser inferior a 20 mm en el caso de acero, y a 8 mm
si se trata de aluminio
- Ha de haber espacio suficiente para que se puedan introducir los electrodos
- Cuando la soldadura implica varias capas es deseable desdoblar en soldadura de dos
- Cuando intervengan ms de dos espesores en una unin, es conveniente soldarlos dos a dos
- Cuando se sueldan dos placas a 90, se debe procurar alternar los puntos de la soldadura a
uno y a otro de la lnea de interseccin de las dos lminas
- Caso de utilizar rigidizadores colocarlos donde resulte ms cmodo el acceso
- La separacin mnima entre dos puntos de soldadura es de 16 veces el espesor de la unin en
el caso de acero y de 8 veces en el caso del aluminio. En cuanto a la distancia hasta el
extremo libre de la chapa es de 6 veces el espesor en el caso de acero y de 4 en el caso del
aluminio

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24.9.3. Soldadura lser y por haz de electrones
- Son preferibles las uniones a tope a las solapadas
- Es necesario un buen acoplamiento de las piezas debido a la estrechez del haz
- La soldadura por haz de electrones para ser ejecutada en cmara de vaco debe ser de piezas
autofijadas

24.9.4. Soldadura y tratamiento trmico
- Evitar los aceros templados o endurecidos (condiciones controladas)
- La soldadura elimina la dureza de los aceros cementados o nitrurados (en la soldadura)
- La posible carburacin en el rea de soldadura afecta a las caractersticas fsico - qumicas,
pudindose producir roturas o fallos de soldadura
- No es recomendable tratar las soldaduras trmicamente

24.10. Soldadura de plsticos
La mayor parte de los materiales termoplsticos pueden ser soldados (polietileno, vinilo, ABS, ..)
Se utiliza un material de aportacin igual al material base
La tcnica del soldeo consiste en calentar localmente hasta que se ablanda el plstico, y entonces
se presiona hasta conformar el fusionado

a) Dos tubos de cobre en una instalacin de agua Con Fusin, Autgena, Heterognea, Dura
b) Un emparrillado formado por varillas redondas cruzadas Sin Fusin, por Resistencia, por Resaltes
c) El mango metlico de chapa de un cazo Sin Fusin, por Resistencia, por Puntos
d) Las patas y armazn de un taburete metlico Con Fusin, Con Arco, Proteccin Gas, MAG

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Tema 25: Uniones Mecnicas

25.1. Introduccin
Criterio:
- Materiales a unir
- Funcin de la unin
- Esfuerzos a soportar, tipo y valor
- Peso de los elementos de unin
- Dimensiones de los elementos a unir y de los fijadores
- Necesidad de desmontaje
- Necesidad de soportar vibracin
- Nivel de seguridad de la unin
- Ambiente de trabajo (temperatura, atmsfera, ...)
- Coste

25.2. Tipos de Uniones Industriales
En base al proceso empleado para conseguir la unin y garantizar su aseguramiento:

Soldadura
- Para materiales metlicos y plsticos
- Implican aporte de calor
- Dan lugar a uniones permanentes

Inyeccin de Metal
- Hay que dejar un espacio entre las dos piezas a unir para posteriormente introducir
en dicho hueco una determinada cantidad de metal en estado lquido
- Permite tolerancias amplias de fabricacin
- Bajo coste de proceso

Pegado con Adhesivo
- Tipo qumico
- Dan lugar a uniones permanentes
- Proceso de unin lento
- Se aplica mucho en madera

Uniones Mecnicas
- Tipo mecnico (fuerza de rozamiento)
- Son costosas (tolerancias estrechas)
- Dan lugar a uniones desmontables y permanentes

Roscadas

Deformacin Elstica
Interferencia Eje - Agujero

Por Presillas

Enganche - Deformacin Plstica
Uniones Integradas

Roblonado

Remachado

Bordonado

Elementos de Interposicin

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25.3. Fijaciones Integradas
No hay que adicionar nada (todo lo llevan las piezas)
Para productos formados por piezas realizadas con lminas metlicas

25.3.1. Pestaas Recortadas
Se realizan unos agujeros donde se introducirn las pestaas durante el ensamblaje doblndolas
posteriormente para fijar la unin

25.3.2. Protusiones Estampadas
Trabaja bien a cortante
Uniones permanentes
Para grandes series

25.3.3. Grapeado (lineal) y Bordonado (circular)
Para trabar los cantos de dos lminas metlicas o los cantos opuestos de una pieza curva

25.3.4. Perfilado
Se conforma por deformacin de paredes delgadas de uno o dos componentes, uno interior al
otro, montados ajustados
- Con Talones o Continuo
- Con Hoyuelos o discontinuo

25.4. Roblones y Remaches
Pasa el cuerpo del remache o del robln a travs de un agujero en cada una de las dos piezas a
unir para posteriormente remachar (roblonar) o forjar otra cabeza al final del cuerpo
Bajo coste

25.4.1. Roblones
Formados por "un material"
- Roblones slidos
- Roblones semitubulares
- Roblones tubulares
- Roblones bifurcados o divididos
- Roblones para uniones estancas
Existen muchos tipos de cabezas en funcin de su uso

25.4.2. Remaches
Formados por "dos materiales o ms"
- Remaches de compresin (tejidos)
- Remaches ciegos (no es necesario acceder a los dos lados):
Con mandril de estiramiento
Con pasador guiado
Remaches roscados
Expandidos qumicamente

25.5. Anillos de Retencin Elsticos
Elementos de retencin del movimiento axial de ejes y agujeros
Montaje rpido y econmico
Uniones desmontables

Estampados o Planos
Segn su ubicacin:
Anillos internos
Anillos externos
Segn el sistema de montaje:
Anillos montados axialmente
Anillos montados radialmente
Reductores del juego final
Anillos autofijantes
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Enrollados en Espiral
Aplicaciones tpicas:
Amortiguadores de vibraciones
Retencin de aceite
Separadores o espaciadores
Topes de desplazamientos axiales
Componentes con carga elstica
Los tipos ms comunes (pueden ser internos y externos):
Anillos autoajustantes
Anillos cncavos o en forma de plato
Anillos compensados

Anillos de Retencin Almbricos
Para dar cierta estanqueidad
Pueden ser internos y externos

25.6. Pasadores
Son elementos de forma cilndrica o cnica, con o sin cabeza, que se introducen en un orificio
comn a dos o ms piezas produciendo su inmovilizacin relativa

Pasador Cilndrico
Son macizos de forma cilndrica con los extremos de distintas formas
Se obtienen por trefilado

Pasador Cnico
Son macizos de forma cnica con los extremos redondeados, existiendo un tipo roscado

Pasador Estriado
Son macizos de forma cilndrica o cnica con una serie de estras (de 1 a 6) longitudinales con el
fin de bloquear el pasador en su alojamiento y eliminar tolerancias estrechas de mecanizado

Pasador Moleteado
Son macizos de forma cilndrica o cnica con una serie de estras (ms de 6) longitudinales con el
fin de bloquear el pasador en su alojamiento y eliminar tolerancias estrechas de mecanizado
El moleteado puede ser recto, helicoidal o de punta de diamante

Pasador con Barbas
Son macizos de forma cilndrica o cnica con una serie de barbas o lengetas a lo largo de su
longitud con el fin de bloquear el pasador en su alojamiento y eliminar tolerancias estrechas de
mecanizado
Para materiales blandos

Pasador de Aletas
Formado por un alambre de seccin semicircular doblado sobre si mismo y formando un ojal que
funciona como tope y facilita su extraccin. Cuando se introduce en su alojamiento se doblan los
extremos con lo que el pasador queda inmovilizado

Bulones o Pasadores Ajustados
Son macizos de forma cilndrica

Pasador Elstico
Son huecos de forma cilndrica
- Ranurados o simples
- Enrollados o espirales

Pasadores de Desmontaje Rpido
En aplicaciones en las que es preciso un montaje y desmontaje rpido y frecuente
- Pasador de empujar - estirar
- Pasador de apriete positivo

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25.7. Arandelas
Son de forma circular con un agujero en su centro
De distintas formas y tamaos segn sus funciones:
- Apoyo de tuercas y tornillos
- Ajustes de longitud de agarre
- Introduccin de una precarga elstica
- Proteccin de superficies
- Sellado de uniones
- Aislamiento elctrico
- Barrera anticorrosin

25.7.1. Arandelas Planas
Son de forma circular o cuadradas con un agujero en su centro
- Arandelas Achaflanadas: con conicidad
- Arandelas Abiertas (en C)

25.7.2. Arandelas Elsticas
Aplicaciones:
- Reducir vibraciones
- Compensar desgaste o expansin
- Mantener piezas juntas
- Seguridad para evitar que se aflojen tuercas o tornillos
Tipos:
- Curvadas Cilndricamente: Cargas axiales cclicas
- Onduladas: Resisten ms cargas que las curvadas pero de menor recorrido
- Cnicas: Gran carga con poco recorrido
- Dentadas: Aseguramiento de uniones roscadas
- De Efecto Muelle o Arandelas Grower: Aseguramiento de uniones roscadas

25.7.3. Arandelas de Seguridad Con Solapa
Con una solapa que se dobla sobre una arista de la pieza
Para inmovilizar tornillos y/o tuercas

25.8. Uniones Roscadas
Elementos ms comunes: tornillos, tuercas y esprragos
Gran versatilidad y rango de uso
Soportan grandes esfuerzos, uniones muy robustas
Gran facilidad de montaje y desmontaje

25.8.1. Forma de Trabajo de una Unin Roscada. Precarga
El esfuerzo cortante no lo soporta el tornillo o esprrago, sino que es la fuerza de rozamiento
entre las superficies en contacto de las piezas unidas quienes lo soportan
El tornillo trabaja a traccin

25.8.2. Materiales, Recubrimientos y Tratamientos Superficiales Usados en Uniones Roscadas
El acero es el ms comn
Los tratamientos y recubrimientos superficiales dados en ocasiones a estos elementos tienen el
objeto de protegerlos contra la corrosin y en ocasiones el de proveerlos de un efecto lubricante

25.8.3. Tornillos
Un tornillo es un cilindro (vstago o caa) parcial o totalmente roscado provisto de una cabeza y
un extremo o punta
- Tornillos de cabeza hexagonal
- Tornillos de cabeza redonda
- Tornillos avellanados
- Tornillos de cuello cuadrado
- Tornillos de cuello estriado
- Tornillos de cuello aleteado
- Tornillos de cabeza cuadrada
- Tornillos de cabeza Allen
- Tornillo rasurado y de estrella
- Tornillos autorroscantes
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Tipos de Roscados Autorroscantes
- Tornillos autorroscantes por deformacin o por laminacin
Da lugar a tensiones internas
- Tornillos autorroscantes por terrajado o arranque de material
No generan tensiones internas

25.8.4. Varillas y Pistones
Su cabeza embutida o con ranura se confunde con el vstago. Se diferencian en que mientras las
varillas van roscadas en su totalidad los pistones tienen un extremo liso. Cuando la varilla se
aloja en la zona de contacto de dos piezas roscndose en ambas para impedir su deslizamiento se
denomina tornillo prisionero

25.8.5. Esprragos
Los esprragos son cilindros externamente roscados y sin cabeza
Una ventaja de los esprragos es el guiar los componentes, cuando estos son pesados y granddes,
para facilitar su montaje
Existen tres tipos:
- Esprragos con doble roscado
- Esprragos de roscado continuo
- Esprragos con collar

25.8.6. Tuercas
Las tuercas son elementos con roscado interno que ajustan en tornillos, esprragos y otros
elementos roscados exteriores para fijar mecnicamente piezas
- Tuercas hexagonales
- Tuercas almenadas
- Tuerca cuadrada
- Tuerca de sombrerete
- Tuerca de mariposa
- Tuercas moleteadas
- Tuerca de rosca simple
- Tuerca mortajada
- Tuerca de dos agujeros
- Tuerca de agujeros cruzados
- Tuercas cautivas

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Tema 27: Conformado de los Plsticos: Fundamentos y Procesos

27.4.- Procesos de conformado de plsticos

27.4.1.- Moldeo por gravedad TE
El prepolmero se vierte en el molde que en general est caliente y se espera hasta que cure
Para prototipos y pequeas series

27.4.2.- Moldeo por compresin TE
El prepolmero se introduce en la cavidad del molde que est caliente y luego se cierra con la
otra mitad del molde haciendo presin sobre el polmero. Se espera hasta que cure y se abre el
molde
Ratios de produccin bajos

27.4.3.- Moldeo por transferencia TE
Variante del de compresin: aqu hay varias cavidades
El prepolmero se introduce en una cavidad y un pistn lo transfiere a las cavidades ejerciendo
presin. Se espera el curado y se abre el molde
Aplicable a piezas que sean de geometra sencilla
Ratios de produccin mayores que el de compresin

27.4.4.- Moldeo por inyeccin TP, TE
El TP en forma de granza se calienta y se funde en un cilindro y luego mediante presin se le
transfiere a la cavidad del molde donde se espera a que se enfre
Es el proceso ms extendido
Se pueden obtener piezas muy pequeas y con tolerancias pequeas
Elevada productividad
El coste del utillaje (molde) es muy elevado grandes series

27.4.5.- Moldeo por extrusin TP
El TP en forma de granza se calienta y se funde en un cilindro y luego mediante presin se le
hace pasar a travs de una hilera con una seccin determinada. Se recoge y se espera a que se
enfre
Seccin constante y longitud indefinida

27.4.6.- Moldeo por soplado TP
Una preforma de TP caliente pero sin fundir se introduce en un molde hueco, se cierra y se
introduce aire a presin
Se obtienen piezas huecas: recipientes, botellas, garrafas
Tienen elevada productividad

27.4.7.- Termoconformado de lminas TP
Una lmina de TP se calienta hasta su estado gomoplstico y luego se deja caer sobre un molde y
hacindose el vaco , con lo que se adapta a la forma de ste
Se obtienen piezas abiertas de espesor constante: vasos de plstico, baeras, depsitos abiertos
Elevada productividad

27.4.8.- Moldeo por calandrado TP
Una lmina de TP se calienta hasta su estado gomoplstico, se le hace pasar entre unos rodillos
que le van reduciendo su espesor hasta el deseado. Se pueden tambin hacer grabados en relieve
y recubrimientos
Lminas con una gran exactitud en espesor: pelculas fotogrficas

27.4.9.- Moldeo por espumacin TP, TE
Se obtienen plsticos espumados o celulares
El prepolmero (TE) o el TP fundido se vierte en un recipiente y un agente espumante (fsico,
qumico, mecnico) genera burbujas de gas que quedan ocluidas en el interior
Se emplea para envases de proteccin, aislantes

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27.4.10.- Mecanizado de plsticos TP, TE
El mecanizado de plsticos es complicado porque es necesario controlar la temperatura, el
plstico es aislante y es difcil de evacuar el calor, hay grandes dilataciones con lo que el control
dimensional es peor, y las fuerzas de corte son menores
Para piezas muy especficas

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Tema 28: Consideraciones para el Diseo de Piezas de Plstico

28.4.- Recomendaciones de diseo para procesos de inyeccin
Localizacin de extractores y puntos de inyeccin
- En zonas no visibles del producto

Espesor de la pared
- Depende del espesor del material:
- Mnimo: por problemas de flujo y atropamiento de aire
- Mximo: por contracciones y tiempos de solicitaciones altos
- Espesores uniformes y si cambios con transiciones suaves

Salientes laterales
- Evitarlos pues implican partes mviles en el molde
- Situar los salientes externos en la lnea de particin para evitar partes mviles

Agujeros
- Son preferibles los agujeros pasantes a los ciegos
- Recomendable agujeros perpendiculares a la lnea de particin
- En la profundidad mxima en agujeros ciegos ser de:
- TP: L>2D L=1D si D1,5 mm
- TE: L>2,5D L1D si D1,5 mm

Roscas
- Las roscas moldeadas deben ser bastas
- Redondear tanto los valles como las crestas
- El paso mnimo debe ser de 32 filetes por pulgada (p 0,75 mm)
- Se emplean roscas embutidas cuando:
- El paso es fino
- El dimetro es pequeo
- Se requieren tolerancias estrechas
- Se precise de frecuentes roscados desenroscados

Nervios
- Utilizarlos para reducir el espesor de la pared
- Sern ms delgados que la pared que refuerzan para evitar marcas
- Altura menor de 1,5 t
pared
para evitar marcas por rechupes
- Se puede desdoblar el nervio alto en dos de menor altura separados por una
distancia doble del espesor de la pared
- La separacin de la pared debe ser mayor de 2 t
pared

- Las salidas de los nervios deben ser generosas
- Los nervios deben ser perpendiculares a la Lnea de particin

Inserciones
- Insertos de rosca:
- Colocados perpendicularmente a la Lnea de particin
- Alejar la parte roscada de la superficie para evitar que la alcance el flujo de
plstico
- Insertos irregulares tendrn el eje en la Lnea de particin del molde
- Longitud embebida del inserto debe ser igual o superior a 2D

Salidas
- En TP, convenientes en paredes laterales del orden de . Si la pared es poco
profunda, y si es profunda 1/8

Superficies planas
- Se han de evitar debido a contracciones e irregularidades
- Es preferible curvarlos un 0,3% para reducir irregularidades

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Lnea de particin del molde
- Preferible siempre plana y en un extremo de la pieza
- Si la pieza tiene cantos vivos, colocados sobre la Lnea de particin pero en TE hay
peligro de astillamiento

Esquinas
- Si son necesarias, colocarlas en la Lnea de particin
- Los radios de acuerdo superiores a 0,5 mm, preferibles mnimos de 1 mm en TP y
de 0,8 1,1 en TE

Grabados en la superficie
- Han de ser en relieve, as el negativo es vaciado en el molde

28.5.- Recomendaciones de diseo para procesos de termoconformado
Caractersticas de las piezas
- Han de ser planas frente a piezas macizas, cerradas, etc
- Paredes casi uniformes en espesor
- Tendrn pocos salientes (preferible ninguno)

Profundidad de cavidades
- Limitacin entre la profundidad de la cavidad y su dimetro
- Termoconformado por vaco en molde hembra: D/L 0,5
- Termoconformado por vaco en molde macho: D/L 1,0

Salientes
- Evitar salientes laterales pues implican partes mviles del molde, excepto si son
pequeos

Esquinas
- Evitar esquinas agudas por problemas de fluencia del material. Radio de acuerdo
mnimo de 2t
pared

Salidas
- En paredes hembra son suficientes con
- En paredes macho la salida ser como mnimo de 1

Superficies planas
- Es conveniente nervarlas para darles mayor rigidez y evitar combarlas. Tambin es
posible doblarlas

28.6.- Recomendaciones de diseo para procesos de extrusin
Espesor de pared
- Lo ms uniforme posible para evitar enfriamientos diferenciales y contracciones =>
Homogeneizar secciones

Esquinas
- Evitar cantos vivos tanto exteriores como interiores
- Radio de acuerdo mayor que 0,5 t
pared
e igual el interior y el exterior para evitar
tensiones en el enfriamiento

Nervios
- Se han de evitar los nervios en el interior de huecos. Si son inevitables, han de
sobresalir menos del valor del espesor de la pared en la que estn

Huecos
- Los huecos internos cerrados se han de evitar, pero son preferibles con huecos a
perfiles desequilibrados en espesores
- Se ha de evitar un hueco interior a otro hueco, por la falta de precisin obtenible y
el coste de utillaje

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