UNIVERSIDAD DE ALMERA

REA DE INGENIERA MECNICA

TECNOLOGA MECNICA
Ingeniera Tcnica Industrial en Mecnica (Plan 2005)

TECNOLOGA DE LA FABRICACIN
Grado en Ingeniera Electrnica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Mecnica (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Qumica Industrial (Plan 2010)

COMPLEMENTOS TERICOS


Alejandro Lpez Martnez
Almera, octubre 2008
Actualizado, octubre 2011

INDICE

Tema 2: Conformado por deformacin plstica...................................................................... 1

1. Fundamentos................................................................................................................... 1
1.1. Clasificacin........................................................................................................ 2
1.2. Conformado en fro vs caliente........................................................................ 4
1.3. Ensayos para determinar el comportamiento plstico.................................. 5
1.3.1. Unidimensionales................................................................................... 5
1.3.2. Bidimensionales ..................................................................................... 5
2. Laminacin....................................................................................................................... 7
2.1. Introduccin......................................................................................................... 7
2.2. Equipos de laminacin....................................................................................... 8
2.2.1. Disposicin de los cilindros................................................................... 9
2.2.2. Clasificacin segn el producto obtenido.........................................11
3. Laminacin de tubos ....................................................................................................12
3.1. Procedimiento Ehrhard....................................................................................12
3.2. Mediante soldadura por resistencia I ............................................................ 12
3.3. Mediante soldadura por resistencia II ...........................................................13
4. La forja ............................................................................................................................14
4.1. Clasificacin......................................................................................................14
4.2. Herramientas.....................................................................................................15
4.3. Defectos de forja...............................................................................................17
5. Extrusin.........................................................................................................................18
5.1. Herramientas.....................................................................................................18
5.2. Clasificacin de los procesos de extrusin..................................................20
5.2.1. En continuo...........................................................................................20
5.2.2. En discontinuo......................................................................................20
5.3. Ventajas e inconvenientes de la extrusin...................................................20
6. Estirado y trefilado........................................................................................................21
6.1. Operaciones en estirado.................................................................................21
6.1.1. Operaciones preparatorias .................................................................21
6.1.2. Estirado..................................................................................................22
6.1.3. Operaciones de acabado....................................................................23
6.2. Operaciones en trefilado.................................................................................23
6.2.1. Operaciones preparatorias .................................................................23
6.2.2. Estirado..................................................................................................23
6.2.3. Operaciones de acabado....................................................................24

Tema 3: Conformado de chapa...............................................................................................25

1. Introduccin...................................................................................................................25
2. Punzonado y troquelado..............................................................................................26
2.1. ngulo de escape.............................................................................................26

2.1. Fuerza de punzonado......................................................................................27
2.3. Espesor mximo de corte en funcin del dimetros...................................27
2.4. Trabajo de corte................................................................................................28
2.5. Disposicin de figuras......................................................................................28
2.6. Caractersticas del punzn y de la placa matriz..........................................28
3. Doblado y curvado........................................................................................................30
3.1. Esfuerzos desarrollados en el doblado.........................................................30
4. Embuticin.....................................................................................................................31
4.1. Determinacin del dimetro de la chapa......................................................32
4.2. Recipientes cilndrico.......................................................................................33
4.3. Relacin de embuticin...................................................................................34
4.4. Fuerza necesaria para la embuticin............................................................35

Tema 4: Mecanizado mediante arranque de viruta..............................................................37

1. Introduccin...................................................................................................................37
2. Movimientos de corte, avance y penetracin...........................................................39
3. Propiedades generales de la viruta ...........................................................................43
4. La herramienta de mecanizado..................................................................................43
4.1. La herramienta elemental................................................................................43
4.2. Formacin del filo de recrecido......................................................................45
4.3. La herramienta real monofilo..........................................................................46
4.4. Enlace del filo principal y el filo secundario..................................................47
5. Vida til de la herramienta...........................................................................................48
5.1. Mecanismos de desgaste................................................................................48
5.2. Zonas de desgaste...........................................................................................48
5.3. Duracin o vida til de la herramienta...........................................................49
5.3.1. Medida del desgaste de la herramienta...........................................49
5.3.2. Criterios de desgaste...........................................................................50
5.3.3. Vida de la herramienta........................................................................51
5.3.4. Ecuacin de Taylor ..............................................................................51
6. Maquinabilidad..............................................................................................................52
7. El torno ...........................................................................................................................53
8. La fresadora...................................................................................................................57

Bibliografa................................................................................................................................... 60









TECNOLOGA MECNICA
TEMA 2

A.L.M.
1
2 TEMA 2: CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA

1. Fundamentos

Partimos de la idea de que la fundicin es el ms antiguo de los procesos de fabricacin
que se conocen. Presenta un problema de partida, las propiedades mecnicas que
confiere a los elementos fundidos no suelen ser muy buenas. Para mejorar estas
propiedades se recurren a los procesos de conformado por deformacin plstica.

Objetivos de la deformacin plstica:

- Dar forma.

- Mejorar el comportamiento mecnico (aumenta lmite elstico, vara la
ductibilidad, dureza). Tambin suele producir el alargamiento de los granos
metlicos, creando una direccin preferente.



- Reducciones de espesor de hasta el 95%.

Inconveniente: requiere grandes esfuerzos (encarecimiento).

Posibilidades de realizacin: Fro o Caliente.


Importancia, por qu se usa cada vez ms, sobre todo en fro?

- Mejora las propiedades mecnicas: se obtiene una estructura de grano ms fina
y adapta las lneas de flujo o fibras del material a la forma de la pieza.

- Exactitud de forma y calidad superficial: algunos procesos ofrecen muy buenas
tolerancias y acabados, incluso para obtener piezas listas para montaje.

- Costes de material: slo se usa el material necesario. De forma que, en algunos
casos slo es necesario realizar un mecanizado mnimo.

- Cadencia de fabricacin: al requerir un mecanizado posterior mnimo, se reduce
el tiempo de trabajo consumido por pieza.
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1.1. Clasificacin

















































Fuerza apli cada perpendi cular
al fluj o de materi al
FORJA

PRENSA
LAMINACIN
COMPRESIN
DIRECTA
Fuerzas de compresi n
generadas por l a reaccin
entre la pieza y la matri z
EXTRUSIN
EMBUTICIN
PROFUNDA

COMPRESIN
INDIRECTA
Material se adapta a una
matri z por esfuerzo tracci n
ESTIRADO
TREFILADO
hil os

TRACCIN
Apl i caci n de momentos de
fl exin sobre chapas
DOBLADO
PLEGADO
CONFORMACIN
POR ESTIRADO

PLEGADO O
FLEXIN
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Impli ca fuerzas ci zall antes que
provocan el corte del metal


CIZALLADO
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1.2. Conformado en fro vs caliente

Conformado en caliente: la pieza se calienta a una determinada temperatura antes de
someterla al proceso de conformado. No produce aumento de resistencia por
deformacin.

Conformado en fro: se suele realizar a temperatura ambiente. Requiere mayores
esfuerzos. Ms indicado para grandes producciones. Se puede elevar algo la temperatura
para favorecer la ductibilidad. Es un proceso que se encuentra en pleno desarrollo.

FRIO CALIENTE
Sin calentar Calentar pieza (energa)
Requiere ms esfuerzo y energa
Mayor facilidad (menos esfuerzo y
energa)
Maquinaria menos costosa --
Mquinas ms potentes y pesadas --
Conformado por etapas
Posibilidad conformado 1 paso
(posibilidad grandes cambios de
forma)
--
Rompe la estructura cristalina para
formar otra ms refinada de granos
pequeos.
Requiere limpieza previa
Las impurezas se deshacen y
distribuyen uniformemente
-- Los poros o huecos desaparecen
Facilidad de reproduccin --
Mayor calidad superficial Peor calidad superficial
Mejores tolerancias --
Mejores propiedades mecnicas
(aumento del lmite elstico)
Mejora algo las propiedades
mecnicas por la estructura refinada
Aumenta la resistencia por
deformacin
--
Favorece anisotropa de la pieza --
Generacin de tensiones
residuales

Menos defectos Ms defectos internos y externos
Mayor intercambiabilidad de pieza --
Menor contaminacin --
Menor Oxidacin Rpida oxidacin

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1.3. Ensayos para determinar el comportamiento plstico

1.3.1. Unidimensionales

Traccin Simple: consiste en someter una probeta a un esfuerzo de traccin hasta su
rotura (en una nica direccin). Para cada instante se mide el esfuerzo o carga aplicada y
la deformacin producida. Se puede determinar el lmite elstico, lmite de fluencia y la
carga de rotura.



Compresin: se aplica la probeta a compresin uniaxial entre dos plataformas lisas.
Entre la pieza y la prensa se genera rozamiento, que da lugar a un cierto abarrilamiento.
Esto se puede evitar con el uso de lubricantes. Se hacen ensayos para distintas
relaciones dimetro/altura probeta.




1.3.2. Bidimensionales

Compresin con deformacin plana (Ensayo de Ford): una chapa de espesor h se
comprime entre plataformas de anchura b y que sobrepasan la chapa. Debe haber una
relacin adecuada entre b y h para que no se produzca la mordida del material.

Se obtiene la tensin de fluencia por deformacin plana que se puede relacionar con la
tensin de fluencia por traccin uniaxial.
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Ensayo de torsin: consiste en aplicar un par torsor a una probeta y medir el ngulo de
deformacin provocado.



Se obtiene la tensin de fluencia por esfuerzo cortante puro que se puede relacionar con
la tensin de fluencia por traccin uniaxial.

Ensayo de dureza: mide la resistencia de un material a ser marcado por otro. Se aplica a
materiales duros cuando stos deben resistir el roce con otros elementos. El ensayo es
realizado con indentadores en forma de esferas, pirmides o conos. Estos elementos se
cargan contra el material y se procede a medir el tamao de la huella que dejan. Es un
ensayo fcil y no destructivo.

La clasificacin y los mtodos varan con cada material, dando origen a los nmeros de
dureza: HBN (Hardness Brinell Number), HRA, HRB, HRC (Hardness Rockwell series A,
B, C...) y HVN (Hardness Vickers Number).



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2. Laminacin

2.1. Introduccin

La laminacin es el proceso ms habitual despus de la fundicin, pudiendo ser incluido
en el propio proceso de colada continua. Es un proceso de deformacin plstica, de alta
productividad y fcilmente controlable.

Su principal objetivo es reducir el espesor del material hacindolo pasar entre dos
cilindros que lo comprimen y estiran.

Se pueden obtener distintos perfiles comerciales (L, H, Redondos, Redondos huecos,
U)

Se puede hacer en fro o caliente. En el primer caso las fibras se orientan bien en el
sentido de trabajo. A pesar de requerir mayores cargas, el laminado en fro se utiliza para
mejorar las propiedades mecnicas y el acabado superficial de lminas preconformadas
en caliente.




Normalmente requiere varias pasadas hasta obtener el perfil deseado, denominando a
todo el conjunto trenes de laminacin.



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2.2. Equipos de laminacin

La unidad bsica de este proceso es el cilindro de laminacin. El conjunto se denomina
CAJA y est formado por un par de rodillos, situados en un bastidor, que pueden girar,
presionar y modificar la distancia entre sus ejes. Un cilindro se mueve por accionamiento
y el otro por friccin.



Los cilindros de laminacin se componen de:

- Cuerpo o tabla: puede ser liso para chapa o acanalado para la obtencin de
distintos perfiles.

- Cuellos: situados a ambos lados de la tabla.

- Muones o trefles: se asientan en los cojinetes.





El material del cuerpo de los cilindros de laminacin vara segn el proceso se haga en
fro o en caliente.

- Laminacin en fro: cilindros de acero forjado, con un tratamiento trmico que
les confiere mayor dureza superficial.

- Laminacin en caliente: cilindros de fundicin.

Estos cilindros se desbastan en tornos apropiados, se templan y posteriormente se
rectifican en mquinas de gran precisin para conseguir un fino acabado.

Se debe usar lubricacin durante la laminacin.

accionamiento
Coj inete o
rodamiento
cilindro
cuerpo
liso ranurado
cuello mun
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2.2.1. Disposicin de los cilindros

Las cajas de laminacin ms sencillas son las de dos cilindros, tambin existen cajas de
tres o ms cilindros, se denominan cajas compuestas.

Do: caja de dos cilindros de ejes horizontales. Reversibles o no. En los reversibles para
laminar en ambos sentidos hay que parar e invertir el giro, con la prdida de tiempo que
conlleva.


Tro: permite laminar en ambos sentidos sin necesidad de parar.


Dobles Dos: se componen de dos parejas de cilindros, con sus ejes paralelos.

Cajas Universales: permiten controlar el aumento de dimensin en direccin transversal
al avance de la lmina. Por un lado controlamos el ancho de la chapa o perfil, y adems,
se aumenta la tolerancia y disminuye la prdida de material. Est formado por cuatro
cilindros: dos horizontales y dos verticales.

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Laminadores para pequeos espesores: cada vez que disminuye el espesor, se
dificultan las operaciones sucesivas de reduccin de espesor. En cada pasada se crean
tensiones residuales que provocan acritud. Para evitarlo se puede: aumentar la
lubricacin, recocer el material o reducir el dimetro de los rodillos.

Los cilindros de menor dimetro presentan menor superficie de contacto, por lo que el
esfuerzo necesario para conseguir la deformacin es menor. Como inconveniente
presentan que son ms susceptibles de flexarse, por lo que requieren otros cilindros de
mayor dimetro sobre los que apoyarse.

Trenes de laminacin: sucesin de cajas laminadoras sincronizadas, que realizan
sucesivas pasadas para obtener el perfil deseado.

- Abiertos o en lnea: todos accionados por el mismo motor. Facilita la salida del
material en cualquier pasada.

- Continuos: cajas dispuestas una a continuacin de otra pasando el material de una
o en otra sin interrupcin. Pueden estar accionadas por el mismo motor o no.
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- Semicontinuos: como los continuos, pero dejando ms espacio entre cajas, para
poder recoger el material en cualquier pasada.

- En zig-zag: mixto entre continuo y en lnea.


2.2.2. Clasificacin segn el producto Obtenido

Trenes desbastadores: parten de lingotes de fundicin.

- Blooming: obtencin de tochos.
- Slabbing: obtencin de petacas.

Trenes palanquilla: obtencin de palanquillas.

Trenes para fermachines: obtencin de redondo de acero entre 5-8 mm

Trenes estructurales: obtencin de perfiles (U, T, doble T)

Trenes comerciales: obtencin de perfiles de tamao mediano y pequeo.

Trenes para chapa:

- Para chapa gruesa: a partir de petacas.
- Trenes continuos de laminacin en caliente (partiendo de espesores entre 100 y
200 mm obtenemos chapas entre 1.5 y 4.75 mm).
- Trenes continuos de laminacin en fro (partiendo de espesores entre 1.25
5 mm obtenemos chapas de hasta 0.2 mm).

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3. Laminacin de tubos

3.1. Procedimiento Ehrhard

Se introduce un tocho incandescente de seccin cuadrada en una matriz de seccin
circular. Mediante un mandril punzonador se perfora un orificio previo, sin llegar a
atravesar el tocho, para continuar la conformacin se utilizan las cajas de cilindros
laminadores con saliente estirador (a), un banco empujador (b) y, por ltimo, las cajas de
cilindros laminadores de reduccin por estirado (c).




3.2. Mediante soldadura por resistencia I



a) desbobinadora
b) mquina de soldeo a tope (trabajo continuo)
c) cizalla para el biselado de bordes
d) h) rodillos perfiladores
i) soldadura
j) m) rodillos calibradores
n) guillotina

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3.3. Mediante soldadura por resistencia II



Se hace pasar el fleje a travs de la matriz de la hilera, doblndose a modo de tubo.
Cuando los bordes entran en contacto, se produce un calentamiento local hasta la
temperatura de soldeo. Posteriormente, se vuelve a hacer pasar por la hilera el tubo
para que suelden los bordes. NO RESULTA RENTABLE SE USA MUY POCO.

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4. La forja

La forja es uno de los procedimientos de fabricacin ms antiguos. La forja es un
procedimiento de conformacin de los metales que se realiza sometindolos a
esfuerzos violentos de compresin repetidos (forja) o continuos (prensa),
generalmente en caliente.

Se consigue:

- Mejorar la constitucin del grano.

- Adaptar la forma del grano a la forma de la pieza deseada.

- Eliminar defectos (grietas y poros).

- Conformar superficialmente la pieza.

A elevadas temperaturas se permite someter a los materiales a grandes esfuerzos y
deformaciones sin que aparezca acritud.

Podemos obtener:

- Piezas acabadas

- Piezas de desbaste (se terminan mediante mecanizado)


4.1 Clasificacin

Forja libre: la matriz o herramienta no condiciona la forma de la pieza. El material se
deforma libremente entre las superficies activas de los dispositivos de forja. Se fabrican
piezas grandes o en nmero reducido.



Forja con estampa: las herramientas conformadoras o estampas se desplazan una
contra otra. Circundando a la pieza totalmente o en una extensin considerable (puede
ser cerrada o semicerrada).


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4.2. Herramientas

Forja a mano: yunques, bloques de acero templado, martillos, tenazas y herramientas
auxiliares (punzones)

Martillos o martinetes: realizan la compresin necesaria mediante golpes sucesivos. Los
golpes deben tener la suficiente fuerza como para trabajar la zona ms interna del
material de partida (siendo un defecto muy comn el trabajo slo superficial). Tipos
de martillos:

DE CADA LIBRE se eleva una maza y se deja caer.

DE DOBLE EFECTO cada libre de la maza incrementada por el impulso de algn
sistema accionado por aire o vapor de agua.

DE CONTRAGOLPE mientras la maza cae, la mesa sube.



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Prensas: la compresin del metal se produce por presin progresiva. La fuerza necesaria
se transmite a la pieza a una velocidad baja. Estn caracterizadas por ser silenciosas y
con pocas vibraciones. Si se ajusta bien hay menos problemas de trabajos superficiales.

PRENSAS DE HUSILLO se basan en el principio de tornillo-tuerca (normalmente
siendo la tuerca el elemento fijo)

PRENSAS MECNICAS se basan en el principio biela-cigeal. El giro del
cigeal arrastra la biela, a la que se une la maza, que en una vuelta del cigeal
realiza un ciclo de subida y bajada.

AMBAS PRESENTAN UN VOLANTE DE INERCIA ACUMULADOR DE ENERGA

PRENSAS HIDRULICAS de cilindro-pistn. Por lo general son las que presentan
mayor capacidad de trabajo.



Prensas horizontales: para cualquiera de las anteriores.


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4.3. Defectos de forja

Los ms importantes:

- Grietas y plegado: se da en piezas excesivamente trabajadas, materiales
frgiles en caliente, en situaciones con temperatura demasiado baja o en zonas
de difcil llenado.

- Exceso de tensiones residuales: se eliminan con tratamientos trmicos.


- Falta de penetracin.


- Pandeo: no se debe superar una relacin dimetro/longitud > 3.


- Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz o maza.
Puede dar lugar a grietas internas.


- Estructura de fibra: cuando se deforma ms una direccin que otra (similar a
lo que ocurre en laminacin). A veces interesa y otras no, depende de la
finalidad de la pieza.


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5. Extrusin

Proceso de conformado plstico. Mediante un mbolo o punzn se presiona el material de
partida, colocado en el cuerpo de extrusin, obligndolo a pasar por una matriz de forma
determinada.

Al necesitar elevadas presiones, lo normal es que sea un proceso en caliente. En casos
excepcionales se puede realizar en fro, obteniendo muy buenas propiedades mecnicas.

Segn la forma de la matriz se pueden obtener barras, tubos, perfiles complejos

Este proceso favorece la no aparicin de grietas. En materiales frgiles se suele usar la
extrusin en vez de estirado.


5.1. Herramientas

Prensas Mecnicas (biela-cigeal) PROBLEMAS DE GUIADO

Prensas Hidrulicas (las ms comunes)

HORIZONTALES

- Ms indicadas para piezas largas.

- Inconveniente: el material de partida reposa en la parte inferior del contenedor,
al estar en contacto se enfra ms rpidamente, dando lugar a un enfriamiento
menos uniforme. Esto puede dar lugar a deformaciones no uniformes (por
ejemplo, alabeo en barras), pudiendo ser necesario utilizar mquinas
rectificadoras al final del proceso.

VERTICALES

- Capacidad de hasta 1000 T.

- Mayor facilidad de alineacin del vstago.

- Mayor velocidad.

- Menor espacio.

- Inconveniente: requerimiento de altura.

- Inconveniente: fosos para piezas largas.

- Mayor calidad de acabado y enfriamiento uniforme del tocho.





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Matrices: suelen ser simtricas para homogeneizar las tensiones. Se emplean aceros de
alta calidad y dureza. Tambin se usan matrices de carburo de wolframio para grandes
series. Ej. Acero aleado 0.35 % carbono, 3 % cromo y 9 % wolframio.


Partes ms importantes:

- Matri z propiamente dicha, con la boquilla de seccin adecuada.

- Contra-matriz: ayuda a la matriz a soportas las presiones (se renueva con
menor frecuencia, ya que sufre menos desgaste).

- Porta-matriz: facilita la fijacin entre la matriz y el contra-matriz.

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5.2. Clasificacin de los procesos de extrusin

5.2.1. En continuo

Extrusin directa: el pistn es el nico elemento que se
mueve. Transmite la presin al material que fluye, por el
otro extremo, en el mismo sentido de avance del pistn.


Extrusin indirecta: el cuerpo est completamente
cerrado. El orificio de salida se encuentra en el propio
pistn. El pistn avanza, la presin se transmite al material
por todo el cuerpo. El material fluye en sentido contrario al
del pistn. (El pistn admite menos presiones).


Extrusin Hidrosttica: el material est sumergido en el
seno de un fluido (aceite). La presin es transmitida al
material a travs de dicho fluido.


5.2.2. En discontinuo

Extrusin por Impacto: cada bajada del pistn
corresponde a una pieza. El material de partida es una
pastilla o disco.







5.3. Ventajas e inconvenientes de la extrusin

- Se obtienen piezas casi acabada
- Se aumenta la resistencia en un 60%
- Automatizable
- Produccin rpida
- Se obtienen grandes reducciones

- Instalacin costosa
- Requiere un estudio muy profundo de la matriz

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6. Estirado y trefilado

Procesos de conformado plstico donde la solicitacin predominante es la traccin.
Consiste en hacer pasar el material por un orificio calibrado, consiguiendo as su
alargamiento. Generalmente se trabaja en fro, aumentando la dureza y la resistencia de
la pieza y mejorando el acabado superficial; tambin mejora las tolerancias
dimensionales.

Recordemos que en los procesos de forja, laminacin y extrusin la solicitacin
predominante era de compresin.

Los procesos de estirado y trefilado son muy similares, refirindose el trefilado a la
obtencin de alambre:

ESTIRADO TREFILADO
Barras de 4 a 6 m
Dimetro > 10 mm
Perfiles con espesor 3
mm aprox
Materia prima
Tubos
Redondos de dimetro
de 5-8 mm
Objetivo
Calibrar, endurecer
Dar forma
Adelgazar el material
Realizacin
1 pasada (40%
reduccin mx)
Varias pasadas (hasta
1000/1 de reduccin)


6.1. Operaciones en estirado

Estirado: hacer pasar el material a travs de una o varias matrices, hasta conseguir la
forma deseada.

6.1.1. Operaciones preparatorias

- Afilado: permite introducir el extremo de la barra en el orificio de la hilera y
poder sujetarlo con la mordaza para estirar. Procedimientos:

o Forja: en caliente y con martillo.

o Forja rotativa: martillo de 2 o 4 mazos,
ayudados por la fuerza centrfuga al girar,
son proyectados hacia el centro al pasar por
los rodillos fijos situados en la periferia. La
barra a afilar se sita en el centro (2000
golpes/min).

o Laminacin.

o Torno.

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o En los bancos modernos no es necesario realizar el afilado, ya que
disponen de dispositivos que obligan a la barra a introducirse en la hilera
lo suficiente para ser atrapado por la mordaza.

- Decapado: Objeto: eliminar el xido. Se suele realizar una limpieza superficial
mediante solucin de cido sulfrico al 20%. Elimina el xido de la superficie.
Posteriormente se baa en xido de cal, lo que detiene el ataque del cido y
sirve de lubricante.

6.1.2. Estirado

Se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una cabeza
portahilera, un carro de traccin provisto de una mordaza para sujetar la barra y aplicar el
esfuerzo de traccin, y un dispositivo para desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin,
cilindro y pistn)



La pieza fundamental es la HILERA, su perfil longitudinal se puede dividir en:

- Embocadura: ngulos redondeados que facilitan el acceso de la barra.

- Seccin de reduccin (tronco-cnica): donde se consigue la reduccin y
estirado del material.

- Seccin de calibrado (cilndrica): se ajusta el dimetro final de la barra.

- Cono de salida: tronco-cnico de 30 normalmente.

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6.1.3. Operaciones de acabado

- Corte de los extremos.
- Recocido: para eliminar acritud si se desea.
- Enderezado
- Pulido

6.2. Operaciones en trefilado

Caso particular del estirado, donde se persigue la consecucin de alambre de dimetro
reducido. Para ello se realizan varias pasadas del material.

Las operaciones son muy similares.

6.2.1. Operaciones preparatorias

- Afilado: permite introducir el extremo de la barra en el orificio de la hilera y
poder sujetarlo con la mordaza para su trefilado. Procedimientos:

o Martillo o Laminacin.

- Soldado: permite proceso en continuo sin tener que realizar el afilado repetidas
veces.

- Decapado: Objeto: eliminar el xido. Por medios mecnicos o qumicos.
Siempre se debe evitar los xidos en operaciones de conformado plstico en
fro, ya que el xido es muy duro y poco plstico.

6.2.2. Trefilado

Se realiza en mquinas de trefilar:



- Devanadora: se coloca el rollo del redondo.
- Hilera: de acero al cromo o metal duro. Similar a la de estirado.
- Bobina de arrastre o tambor: tira y recoge el alambre.

Velocidad mx 1500 m/min.

- Mquinas simples: una sola hilera
- Mquinas mltiples: varias hileras de boquilla decreciente.
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6.2.3. Operaciones de acabado

- Corte de los extremos.
- Recocido: para eliminar acritud si se desea.
- Rectificado (elimina xido superficial), Galvanizado con cinc, Esmaltado con
barnices o Pulido, niquelado o cromado.


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TEMA 3

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3 TEMA 3: CONFORMADO DE CHAPA

1. Introduccin

El conformado de chapa fina ha adquirido un notable desarrollo en los ltimos aos,
principalmente debido a la extensa variedad de aplicaciones en la fabricacin de piezas
(carroceras de automviles, aviones, aparatos electrodomsticos).

Principales causas del desarrollo:

- Economa de la fabricacin de las piezas de chapa por estampacin (para
grandes series).

- Uniformidad de las caractersticas mecnicas (no existe transformacin
trmica).

- Excelente acabado superficial.

Las condiciones, previas al conformado, que deben cumplir las chapas metlicas, para
obtener los mejores resultados son:

- Superficies sin defectos.

- Espesor uniforme.

- Caractersticas uniformes del material.

Las chapas ms usadas son de acero, aluminio y latn.

La operacin ms importante es la estampacin, que a su vez se puede descomponer en
las siguientes operaciones bsicas:

- Punzonado y Troquelado.

- Doblado y curvado.

- Embutido.

Otras operaciones, que no estn incluidas en el estampado, pero que pueden tener su
importancia en algn momento del proceso de fabricacin, son el entallado o repujado y el
cizallado.

En este tema complementario se van a estudiar, ms detalladamente, las operaciones
bsicas en las que se descompone el estampado.

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2. Punzonado y troquelado

El punzonado o perforacin de chapa consiste en una operacin que, con los tiles
adecuados, permite obtener figuras geomtricas, en una superficie plana, ms o menos
complejas y de forma instantnea.



Fig. 1. Punzn y matriz (Izq.). Aguj ero punzonado (dcha.)

Son operaciones de cizallado. Las cuchillas tienen forma de lneas cerradas, siguiendo el
borde del punzn y la matriz. El punzonado y troquelado son operaciones prcticamente
iguales, slo se diferencian en que, en el punzonado el trozo recortado es el desperdicio,
mientras que en el troquelado, el trozo recortado, es la pieza a producir o troquel.

Existe una relacin mnima entre el dimetro de la pieza cortada y el espesor para que
no rompa el punzn. sta para aceros es de e/D=1.2. Si se emplean materiales de menor
resistencia puede aumentarse este lmite.

2.1. ngulo de escape

Cuando el punzn recorta la pieza, sta al recuperarse elsticamente puede quedar
energticamente atrapada en el agujero de la placa matriz. Para evitarlo, el contorno de la
matriz aumenta progresivamente, de esta forma se facilita la expulsin del material
recortado. ste aumento se denomina ngulo de escape, y oscila entre 1 y 6.



Fig. 2. ngulos de Escape
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2.2. Fuerza de punzonado

El punzn durante su avance debe enfrentarse a tres resistencias:

- Resistencia opuesta por la estructura molecular del material.

- Tensiones elsticas del material.

- Resistencia a la expulsin de la pieza por rozamiento.

La fuerza de corte va a ser funcin del permetro de la pieza, del espesor y de la
resistencia al cizallado:

s
K e s F =
donde:
s, desarrollo de la periferia de la pieza a cortar, en mm.
e, espesor, en mm.
K
s,
resistencia a la cizalladura, en kg/mm
2
.

La tensin o resistencia de cizalladura puede relacionarse con la de traccin mediante la
siguiente expresin:

ut s
K 5 . 0 =

Para chapas de acero suave se puede considerar K
s
= 200 N/mm
2
.

2.3. Espesor mximo de corte en funcin del dimetro

Los punzones suelen construirse de acero rpido o fundido y tratado, con una resistencia
a la traccin de aproximadamente de 2000 N/mm
2
. Se fija una tensin mxima de trabajo
de compresin de
p
= 500 N/mm
2
, manteniendo un coeficiente de seguridad sobre el
lmite elstico del punzn.

Para el caso de un corte circular, de dimetro d, la fuerza de cizalladura es:

s c
K e d F =

Por otro lado, la fuerza de compresin (R
punzn
) que es capaz de soportar el punzn debe
ser superior a la fuerza de cizalladura que debemos aplicar:

c p
F
d
=

4
R
2
Punzn


De donde se obtiene que el dimetro del punzn debe cumplir lo siguiente:

p
s
punzn
K e
d

4


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Reemplazando por los valores numricos de resistencia anteriores (K
s
= 200 N/mm
2
y

p
= 500 N/mm
2
), se obtienen la siguiente relacin entre el espesor de chapa y el dimetro
del punzn:

6 . 1
punzn
d
e

Es decir, e/D 0.625, mucho ms restrictivo que la recomendacin anterior.

2.4. Trabajo de corte

Si suponemos que la fuerza es constante durante todo el punzonado, el trabajo de corte
ser el producto de la fuerza por la carrera de corte, en general el espesor de la chapa.
Se suele multiplicar por un factor X, entre 0.5 y 0.8, pues en realidad la fuerza de corte no
es constante.

e F X A =

2.5. Disposicin de figuras,

Este procedimiento suele estar ligado a la produccin de grandes cantidades de piezas en
chapas de grandes dimensiones. Para minimizar el coste unitario por pieza, es necesario
optimizar la cantidad de material til de la chapa. Para ello, en cada caso, habr que
realizar un estudio exhaustivo de la disposicin de las piezas en la chapa.



Fig. 3. Ej emplo disposicin figuras

2.6. Caractersticas del punzn y de la placa matriz

Los punzones son rganos mviles de corte en las matrices, estos adoptan la forma de la
figura total o parcialmente. Estn sujetos a una placa portapunzones. Trabajan contra la
placa matriz. Estn sujetos al carro de la prensa mediante el macho y son guiados por la
placa mediante unas guas.

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Fig. 4. Matriz Tpica


Fig. 5. Ej emplos de punzones y matrices

La placa matriz es aquella en la que se encuentra tallada, de forma exacta, la figura de la
pieza a obtener. Es el elemento que ms esfuerzo soporta.

En el caso de mquinas CNC, que permiten trabajar a una velocidad de 200 agujeros/min,
las punzonadoras constan de:

- Mesa, sobre la que se desliza la chapa.
- Carro portamordazas que sujeta la chapa. Permite el movimiento longitudinal y
transversal.
- Bastidor, estructura rgida de la mquina.
- Centro de punzonado. Portaherramientas fijo montado sobre una torre circular
giratoria. Unos cilindros neumticos oprimen la chapa contra la mesa antes del
punzonado.


Fig. 6. Punzones con extractor (Izq.) y matriz con placa gua de punzones (dcha.)
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3. Doblado y curvado

El doblado y curvado son dos operaciones que las que no se modifica el espesor de la
chapa una vez conformada.

Se puede producir mediante:

- Flexin: con fuerzas de compresin y traccin aplicadas desde fuera.
- Mediante Torsin.

Algunos procedimientos de doblado son:

- Doblado sin estampa.
- Doblado o curvado en redondo.
- Doblado con estampa.
-

Los radios de unin que se recomiendan son:

- 1 a 2 veces el espesor de la chapa para materiales dulces.
- 3 a 4 veces el espesor de la chapa para materiales duros.

Hay que tener en cuenta, que como los metales son elsticos, al cesar la accin de
doblado o curvado tienden a recuperar su forma primitiva. Esta tendencia es mayor
cuanto ms duro sea el material. Debido a esto, habr que proyectar un ngulo de
doblado algo ms agudo al deseado, de forma que una vez se recupere el material quede
el ngulo deseado.

3.1. Esfuerzos desarrollados en el doblado

Cuando una lmina se coloca sobre la matriz de plegado, se comporta, en muchos casos,
como un slido apoyado en sus extremos. En el caso ms simple, se puede usar la
siguiente frmula:

l
s b
F
d
3
2
2

=

donde:
F = esfuerzo en kg.

d
= solicitacin a la flexin en kg/mm
2
. (
d
=3
r
)
b = longitud de doblado, en mm.
s = espesor de la chapa, en mm.
l = distancia entre los apoyos de la plancha.

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4. Embuticin

Operacin cuya finalidad es convertir una chapa plana en un cuerpo hueco. Se realiza
mediante una estampa de embuticin, compuesta de:

- Matriz, forma el hueco al que debe adaptarse la chapa.

- Punzn, empuja la chapa, adaptndola al hueco.

- Pisador o sujeta chapas, presiona el borde de la chapa contra la matriz, evita
que se formen arrugas, pero sin sujetarla. La chapa debe fluir conforme baja el
punzn.



Fig. 7. Distintos tipos de prensa para embuticin

Durante el proceso se produce un complejo sistema de fuerzas de traccin y compresin
que componen el flujo o corrimiento del material.

Para embutir piezas muy profundas deben usarse punzones de seccin muy pequea en
relacin con las dimensiones iniciales de la chapa. Cuanto mayor sea esta diferencia
mayor ser el esfuerzo necesario.

No se recomienda embutir en una operacin profundidades superiores a un radio de la
pieza. Para piezas ms profundas se debe hacer en varias operaciones, siendo n el
nmero de operaciones (d, dimetro del punzn; h, profundidad o altura de embuticin):

-
d
h
n 2 = , para piezas de pequeo dimetro.
-
d
h
n 3 = , para piezas de gran tamao.
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4.1. Determinacin del dimetro de la chapa

Existen varios mtodos para determinar el dimetro original de la chapa a embutir:

- Determinacin Grfica: se descompone el contorno en longitudes fciles de
calcular.
- Determinacin analtica.
- Tablas de reas ms comunes.


Fig. 8. Corte a medida de diversas piezas embutidas


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4.2. Recipientes cilndricos

En general, se suele relacionar el rea del disco de partida con la superficie exterior de la
pieza a obtener. Para cilindros de dimetro interior d y altura exterior h, el dimetro del
corte es aproximadamente:
( ) d h D + = 1 . 1

La determinacin grfica se puede realizar mediante las siguientes figuras:

Fig. 9. Determinacin del corte a medida de piezas cilndricas

Para cuerpos no simtricos, se determina subdividiendo el cuerpo en partes sencillas.
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4.3. Relacin de embuticin

La mxima relacin de estirado depende de:

- Resistencia del material.
- Dimensiones y espesor de la chapa.
- Presin, friccin.

Cuando el trabajo exige un elevado grado de deformacin de la chapa, superando la
mxima deformacin admisible, ser necesario realizarlo en varias etapas, con distintas
relaciones de embuticin (usando dimetros de punzn distintos). Tendremos:

- D = dimetro del disco.
- d
1
d
n
=

dimetros del punzn en cada caso.
-
0
= D/d = Relacin de embuticin de estirado nico.
- m
0
= d/D = Factor de embuticin mnimo (1/
0
).

En cada paso debe cumplirse lo siguiente:

d
0
= D/
0
o d
0
= m
0
D
d
1
= d
0
/
1
o d
1
= m
1
d
0

d
n
= d
n-1
/
n
o d
n
= m
n
d
n-1

Para determinar la relacin de embuticin lmite o mxima, y/o el factor de embuticin
mnimo en chapa de acero estndar se puede recurrir al siguiente grfico.


Fig. 10. Relacin lmite de embuticin en estirado nico


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4.4. Fuerza necesaria para la embuticin

El clculo es muy complicado, sobre todo para piezas de formas irregulares. Para el caso
ms sencillo, recipiente cilndrico de fondo plano, se tiene que:

r
n e r F =

donde:

r
= carga de rotura del material.
n = coeficiente en funcin de D
disco
y d
punzn
.
r = radio del punzn + e/2.
e = espesor de la chapa.

Otros autores recomiendan usar la siguiente ecuacin:

ut
s d n F =

donde:

ut
= resistencia a traccin del material.
d = dimetro del punzn
s = espesor de la chapa.
d = permetro del punzn (mm).
n = relacin entre la resistencia a traccin y a la deformacin por embuticin (
e
/
ut
)

ln
F
fn
e
K
=
donde:
K
fn
= resistencia media a la deformacin en el mximo de fuerzas.

F
= rendimiento de embuticin.

El clculo analtico de n o de la resistencia a la deformacin por embuticin es muy
complicado. Para solucionarlo, se recurre a simplificaciones numricas o a la resolucin
grfica:

En general es vlida la expresin:

1
1
2 . 1
max
0

n

O bien, se puede usar el siguiente grfico:

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Fig. 11. Fuerza de embuticin para piezas cilndricas en estirado nico.

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4 TEMA 4: MECANIZADO MEDIANTE ARRANQUE DE VIRUTA

1. Introduccin

El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite
modificar formas, dimensiones y/o el grado de acabado superficial de piezas obtenidas
con otros procesos de fabricacin. Esta transformacin o modificacin se realiza
arrancando capas de metal (o creces de mecanizado) que se transforman en viruta.

Este tipo de operaciones suelen realizarse en piezas fabricadas mediante fundicin,
deformacin plstica para perfeccionar las cotas y el acabado superficial.

El mecanizado no se debe entender como la solucin nica para obtener una determinada
geometra, debido al elevado coste que supone el arranque excesivo del material. El
mecanizado debe combinarse con otros procesos de fabricacin.

Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecnicas que se
consiguen mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la
deformacin plstica, sobretodo por la orientacin de los granos segn la geometra
externa que se consigue con el conformado plstico, frente a su corte.


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2. Movimientos de corte, avance y penetracin

Movimiento de Corte: es el responsable del proceso de eliminacin del material. Lo
puede realizar la pieza o la herramienta. Este movimiento consume la mayor parte de la
potencia necesaria para realizar el trabajo.

Movimiento de Avance: permite que en la zona de corte haya nuevas partes de la pieza
a mecanizar hasta que se completa la operacin o la pasada correspondiente. Lo puede
realizar la pieza o la herramienta. Pueden existir varios movimientos de avance
simultneos.

Movimiento de Penetracin: asegura la interferencia entre la pieza y la herramienta,
para que pueda existir la eliminacin del material, y asegura que la pieza tenga la
dimensin adecuada despus de cada pasada. Suele ser un movimiento intermitente, que
se efecta cuando no se est produciendo el arranque de material, es decir, antes de
comenzar una operacin elemental de mecanizado.


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3. Propiedades generales de la viruta

Viruta: se define viruta como el exceso de material eliminado en los procesos de
mecanizado.

Propiedades:

- Es siempre de material ms duro y frgil que la pieza.

- Puede distinguirse a simple vista la zona de la viruta que ha estado en contacto
con la cara de desprendimiento (brillante y pulida) de la zona opuesta (rugosa).

- El espesor de la viruta es siempre mayor que el espesor terico de la viruta o
espesor de viruta indeformada.

Al mecanizar materiales frgiles (o materiales dctiles a bajas velocidades) se obtiene una
viruta discontinua (fragmentos de material de corta longitud). La viruta est poco tiempo
en contacto con la cara de desprendimiento, la longitud de contacto es baja. Esto permite
seleccionar ngulos de desprendimiento muy bajos.

Al mecanizar materiales tenaces con altas velocidades de mecanizado la viruta formada
es continua o plstica. Por tanto, la longitud de contacto con la cara de desprendimiento
es elevada, siendo necesario operar con ngulos de desprendimiento elevados para
disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta.

En materiales dctiles, trabajados a velocidades intermedias, puede aparecer el
denominado Filo de Recrecido o Aportado. El material de la pieza se adhiere a la
herramienta, actuando como prolongacin del filo de corte. Se obtiene una viruta menos
discontinua, pero con ondulaciones en la cara mecanizada. Se debe evitar, pues tambin
va a afectar a la vida til de la herramienta y a las fuerzas de mecanizado.

4. La herramienta de mecanizado

4.1. La herramienta elemental

La herramienta de corte ms sencilla es la cuchilla recta, formada por una barra de
seccin cuadrada, con un extremo afilado en forma de cua.


Fig. 1. Herramienta Elemental
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Cara de desprendimiento: cara sobre la que desliza la viruta separada de la pieza.

Cara de incidencia: cada de la herramienta que queda enfrentada a la superficie ya
mecanizada de la pieza.

ngulo de desprendimiento (): ngulo formado entre la cara de desprendimiento y la
normal a la superficie mecanizada. Parmetro muy importante en la formacin de la viruta,
pues el arranque de la viruta se provoca por la accin combinada del filo de corte y la cara
de desprendimiento. La cara de desprendimiento es la que determina la deformacin
plstica del material, provocando la separacin de la viruta.

La eleccin de este ngulo depende del tipo de viruta que se forma:

- Viruta continua (en forma de hlice). Tpicas de materiales tenaces (aceros
dulces, aluminios, aleaciones ligeras). Existe mayor rozamiento con la cara de
desprendimiento, se produce mayor calor. Para reducir este efecto se suele
trabajar con ngulos grandes (10 - 40).

- Viruta discontinua. Tpicas de materiales duros y/o frgiles. Generan menos
rozamiento (0-10)

A mayor ngulo, menor ngulo de herramienta, por lo que sta se debilita. Para
materiales duros no se puede trabajar con ngulos excesivos de desprendimiento.

A veces da buenos resultados trabajar con ngulos negativos.

ngulo de incidencia (): ngulo formado entre la cara de incidencia y la superficie de la
pieza mecanizada. Evita el roce del taln de la herramienta con la cara mecanizada.
Despus del arranque del material, la parte de la pieza liberada de la presin de la
herramienta tiende a dilatarse por su propia elasticidad.

Si este ngulo fuese nulo, la herramienta rozara con la superficie de la pieza, provocando
el calentamiento de la herramienta y empeorando la calidad superficial.

Siempre debe existir un ngulo de incidencia positivo. Debe de ser lo menor posible para
no debilitar la herramienta.

Una vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara mecanizada,
no tiene sentido seguir aumentando ste ngulo. Valores habituales, para acero rpido
entre 6-14 y para metal duro 5-12.

ngulo de la herramienta (): ste ngulo depende de los anteriores, y no debe ser
demasiado pequeo para asegurar la integridad de la herramienta:

) ( 90 + =




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4.2. Formacin del filo de recrecido

Es un problema importante, pues afecta a las fuerzas de corte, al acabado superficial y a
la duracin de la herramienta.

Para la gran mayora de los materiales se puede dibujar la curva acabado superficial o
rugosidad /Velocidad de corte:



Fig. 2. Rugosidad Velocidad Corte

Nakayama (1957) estudi las causas de la formacin del filo de recrecido y concluy que
est relacionado con la temperatura y la velocidad de corte. El filo de recrecido
desaparece cuando se alcanzan temperaturas superiores a las de recristalizacin del
material a mecanizar.

Estudios posteriores han mostrado tres fenmenos relacionados con la formacin del filo
de recrecido:

- Aumenta:

o ngulo de desprendimiento efectivo ()
o ngulo de cizalladura ().
o espesor de la viruta indeformada (h
i
).

- Recalcado superficie mecanizada.



NOTA: la formacin del filo de recrecido es
peridico, a intervalos de tiempo irregulares
se desprende el filo formado inicindose un
nuevo ciclo.
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4.3. La herramienta real monofilo

Hasta ahora se ha considerado el corte ortogonal o corte plano. La mayora de los
procesos se realizan en situacin de corte oblicuo o tridimensional, donde el filo de
corte forma cierto ngulo de inclinacin con respecto al ortogonal, pues resulta ms
efectivo.



Fig. 3. Corte ortogonal (Izq.) Corte oblicuo (dcha.)

Esta situacin tampoco suele ser la real. Normalmente el filo de corte no est contenido
en el mismo plano de la superficie mecanizada, sino en el relativo a la superficie en curso
de mecanizacin.


Fig. 4. Corte real (Izq.) Seccin del corte en un plano perpendicular al filo de corte (dcha.)

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4.4. Enlace del filo principal y el filo secundario

Puede realizarse con arco de crculo o con un chafln del ngulo de unin.

Enlace con un arco de crculo: puede ser tangente a los dos filos o estar desplazado
para disminuir la presin sobre la superficie trabajada. Depende de:

- El material de la cuchilla: cuanto menor sea el radio, mayor ser la
concentracin de temperatura en la punta. Segn la resistencia a la temperatura
del material menor o mayor deber ser el radio.

- El avance por vuelta: el radio suele ser igual a cuatro veces el avance por
vuelta.

- La profundidad de corte: se recomienda el radio sea igual a la cuarta parte de la
profundidad.


Fig. 5. Enlace con arco de crculo

Inconvenientes: produce viruta de espesor no uniforme, ms delgado hacia la punta. Esto
genera vibraciones si el radio es muy grande.

Enlace con chafln: sistema ms adecuado. Consiste en achaflanar la punta con un
ngulo de unos 5, para metales blandos, y 10, para metales duros. Este chafln
adelgaza la viruta de forma uniforme. En realidad se forma un tercer filo.


Fig. 6. Enlace con chafln
Ventajas:

- Menor fuerza de corte al generar viruta ms delgada.
- No vibraciones.
- Menor potencia consumida
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5. Vida til de la herramienta

5.1. Mecanismos de desgaste

La duracin de la herramienta es un factor clave desde el punto de vista econmico. La
prdida en la capacidad de corte puede producirse de dos maneras:

- Progresivamente, por desgaste. Tres mecanismos:

o Desgaste por adhesin: se produce al romperse las microsoldaduras
existentes entre el material de la viruta y el de la herramienta, en la cara
de desprendimiento. Al fracturarse estas soldaduras se desprenden
pequeos fragmentos del material de la herramienta. Si existe
rozamiento entre la cara de incidencia y la superficie mecanizada de la
herramienta, se produce este desgaste, pasando fragmentos de material
de la herramienta a la cara mecanizada.

o Desgaste por abrasin: partculas endurecidas de la viruta deslizan por
la cara de desprendimiento de la herramienta, eliminando pequeas
cantidades de material de la herramienta.

o Desgaste por difusin: tomos de una red cristalina de una regin de
alta concentracin, se desplazan, siempre a altas temperaturas, a otra
regin de concentracin atmica menor.

- Instantneamente, por desmoronamiento o fallo catastrfico: rpido deterioro
de la arista de corte despus de un periodo de corte bien ejecutado. Suele
deberse a la combinacin de los esfuerzos de corte y elevadas temperaturas
(importancia de la lubricacin y refrigeracin). No debe confundirse con la
rotura prematura de la herramienta debido a algn defecto de sta o por
causas externas.

5.2. Zonas de desgaste

Desgaste en incidencia: ocasionado por el
rozamiento entre la superficie mecanizada y la cara
de incidencia de la herramienta. Se genera una franja
de desgaste.

Desgaste en desprendimiento: en la zona de
contacto de la viruta y la cara de desprendimiento de
la herramienta. Suele ajustarse a la forma de la
viruta, forma el denominado crter.







Fig. 7. Zonas de desgaste

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5.3. Duracin o vida til de la herramienta

La duracin o vida til de la herramienta es vital desde un punto de vista econmico. Los
estudios e investigaciones en este mbito se han dirigido tanto al fenmeno de formacin
de la viruta, como a la eleccin de las condiciones adecuadas para asegurar una larga
vida til a la herramienta.

Definiciones segn la norma UNE 16-148-85, correspondiente a la ISO 3685-1977:

- Desgaste de la Herramienta: modificacin de la geometra de corte de la
herramienta, con relacin a su geometra original, que tiene lugar durante el
corte y que es debida a la prdida progresiva del material de la herramienta.

- Medida del Desgaste de la Herramienta: dimensin medible que permite
cuantificar el valor de desgaste.

- Criterio de Duracin de la Herramienta: valor lmite preestablecido en la medida
del desgaste de la herramienta, o la aparicin de un determinado fenmeno o
circunstancia. Suele denominarse tambin criterio de desgaste.

- Duracin o Vida de la Herramienta: tiempo de corte, para unas condiciones de
mecanizado dadas, necesario para alcanzar un criterio de duracin de la
herramienta.

5.3.1. Medida del desgaste de la herramienta

Desgaste de Incidencia (a medir en la zona media del filo de corte):

Ancho medio de la zona de desgaste VB
Ancho mximo de la zona de desgaste VB
max


Desgaste en desprendimiento:

Profundidad del crter KT
Cotas KB y KM



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Fig. 8. Medidas del Desgaste

Con criterios econmicos, el desgaste en incidencia es el principal factor a tener en
cuenta. Slo a muy altas velocidades de corte cobra importancia el desgaste en la cara de
desprendimiento.

5.3.2. Criterios de desgaste

La evolucin del desgaste es progresiva, en la cara de incidencia suele seguir la siguiente
evolucin.


Fig. 9. Evolucin Desgaste de Incidencia

ZONA A: desgaste inicial rpido de la herramienta.
ZONA B: desgaste ms lento, casi lineal.
ZONA C: aumenta la velocidad de desgaste, hasta inutilizar la herramienta.

Debe de fijarse un criterio de desgaste que evite entrar en la zona C. Para el ejemplo
dado, se podra establecer VB medio <=0.3 mm.

Los principales criterios suelen establecerse para:

- VB
- VB
mx

- KT
- Fallo catastrfico
- Rugosidad de la cara mecanizada
- Grietas en la arista de corte
- Peso o volumen de la herramienta
- Empeoramiento de las caractersticas geomtricas de la pieza
- Incremento de las fuerzas de corte (potencia)

Ejemplo UNE 16-143 para herramientas de acero rpido:

- Desmoronamiento o fallo catastrfico.
- VB = 0.3 mm, si el desgaste es uniforme.
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- VB
mx
= 0.6 mm, si el desgaste es irregular.

5.3.3. Vida de la herramienta

A veces interesa expresarlo en unidades diferentes al tiempo. Las unidades ms
empleadas son:

- Tiempo de corte.
- Tiempo total por componente, de inters para la Unidad de Mantenimiento.
- Volumen de material arrancado, inters cientfico.
- Cantidad de piezas producidas, inters para el operario y costes.
- Velocidad de corte equivalente, para catlogos y comparacin de herramientas.

5.3.4. Ecuacin de Taylor

F.W. Taylor (1906) efectu largas series de ensayos sistemticos, variando la velocidad
de corte y manteniendo constante todos los dems parmetros del proceso. Consider
como criterio de duracin el desmoronamiento del filo de la herramienta. Obtuvo una
ecuacin de vida de la herramienta que se usa an en la actualidad.

C T v
n
=

C T n v log log log = +

donde:
v, velocidad de corte (m/min)
T, duracin de la herramienta (min)
C, constante que expresa la velocidad de corte para una duracin unitaria de la
herramienta, indicador de la maquinabilidad del material de la pieza.
n, factor que depende del material



Fig. 10. Ecuacin Taylor

El factor n expresa la pendiente de la recta logartmica, conociendo dos pares de valores
(v, T) se puede determinar:

2 1
1 2
log log
log log
T T
v v
tg n

= =
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Valores normales del exponente n: acero rpido 0.15, metal duro 0.30 y cermica de corte
0.70.

Investigaciones posteriores han mostrado vlida estas ecuaciones para el mecanizado de
aceros suaves y aleaciones de buena maquinabilidad, en condiciones de vida de la
herramienta entre 10 y 50 minutos.

Para piezas de elevada resistencia, sobretodo con herramientas de elevada vida, no se
ajustan bien.


6. Maquinabilidad

La mayora de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de viruta,
sin embargo en algunas ocasiones es necesario aplicarle a estos un tratamiento trmico
previo, debido a que no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad, o sea
que no tienen la misma maquinabilidad.

La maquinabilidad se define como la aptitud de los materiales para ser conformados por
mecanizado mediante arranque de material o viruta.

Se evala mediante la realizacin de una serie de ensayos en los que se determina las
siguientes caractersticas:

- La duracin del afilado de la herramienta.
- La velocidad de corte para una determinada duracin de la herramienta.
- La fuerza de corte en la herramienta / potencia.
- El trabajo de corte.
- La temperatura de corte.
- La produccin de viruta.
- Acabado superficial.

Experimentalmente se ha comprobado, para acero, que la maquinabilidad depende de los
siguientes factores:

- Composicin qumica del material.
- Tipo de microestructura (constitucin).
- Inclusiones que contengan (partculas de material dentro de la estructura).
- Dureza y resistencia (materiales blandos se mecanizan a mayor velocidad).
- Ductilidad y acritud (los materiales se mecanizan mejor cuanto ms elevada sea
la relacin: Lmite elasticidad/Resistencia Mecnica).
- Tamao del grano (el aumento del tamao del grano facilita el mecanizado).
- Conductividad trmica.
- Presencia de aditivos libres.

Ej. Aceros: gran variedad de maquinabilidad, disminuyendo con forme aumenta el
porcentaje de carbono (aumenta la dureza, y el filo de la herramienta dura menos).

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7. El torno



El torneado genera formas cilndricas con herramientas de un
solo filo de corte.

Movimiento de corte: rotati vo la pieza.
Movimiento de avance: lineal la herramienta.
Movimiento de penetracin: lineal la herramienta.

El cabezal proporciona el par necesario para hacer girar la pieza y producir el corte,
consume la mayor parte de la potencia del proceso. El carro portaherramientas es el
responsable del movimiento de avance y de presentacin de la herramienta. El carro
portaherramientas se divide a su vez en el carro longitudinal, que apoya sobre la bancada.
y el carro transversal, que apoya sobre el anterior.

Partes del torno tradicional:





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Existen tres tipos de herramientas:

- Herramientas enterizas
- Herramientas de plaquita soldada
- Herramientas de plaquita
intercabiable.




Sujecin de la herramienta: torreta portaherramientas

Se distingue entre dos clases de trabajo:

- Operaciones de desbaste: arrancar un volumen de metal tan eficientemente
como sea posible. El mayor requerimiento es la resistencia del filo de corte.

- Operaciones de acabado: el volumen de metal arrancado es menor. Tiene por
objetivo obtener unas superficies que cumplan con unas exigencias de
rugosidad y de tolerancias impuestas.

Principales operaciones en torno:

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Sujecin de la pieza: se realiza mediante los denominados platos de garras.



Tipos de sujecin:

1. Sujecin al aire: la pieza se sujeta por uno de sus extremos, el plato de garra es el
responsable de transmitir el movimiento de giro a la pieza. Es vlido para piezas
poco esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada.

2. Sujecin entre plato y punto: la pieza se sujeta por unos de sus extremos
mediante el plato de garras, el otro extremo queda apoyado en un punto
(contrapunto). El plato de garras transmite el movimiento de giro a la pieza.
Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada y
apoyada.

3. Sujecin entre puntos: la pieza queda apoyada en contrapuntos en sus dos
extremos. El movimiento de giro se transmite a la pieza mediante una mordaza en
un punto intermedio. Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a
una viga doblemente apoyada.



Contra puntos



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Tipos de platos de Garras:



Tipos de cuchillas segn operacin:


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8. La fresadora















FRESADO: movimiento coordinado entre una herramienta rotativa con varias puntas y un
avance recto de la pieza. El fresado es una operacin de corte ininterrumpido: los dientes
de la fresa entran y salen del trabajo durante una revolucin.

Los dientes se ven sometidos a fuerzas de impacto y choque trmico en cada rotacin.
El material de la herramienta y la geometra del cortador deben disearse para soportar
estas condiciones.

Movimiento de corte: rotati vo y por parte de la herramienta.

Movimiento de avance: rectilneo y por parte de la pieza y/o la herramienta.

Movimiento de penetracin: rectilneo y por parte de la herramienta.

Ventajas:
- Alta eficiencia del mecanizado.
- Buen acabado superficial.
- Precisin y flexibilidad en la produccin de formas.

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TIPOS DE FRESAS

1. Segn tipo dentado:

a. Dientes Fresados: de perfil casi triangular.
b. Dientes destalonados: de perfil casi rectangular.
c. Dientes Postizos: soldados o atornillados.








2. Segn el nmero de cortes:

a. Fresas de un corte: slo tienen una cara activa, bien por la periferia o por
un lateral. Ej. Fresa Cilndrica.
b. Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas.

c. Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las ms corrientes
son las cilndricas y las de disco con dientes tanto en la periferia como en las
dos superficies laterales.

3. Segn su forma:

a. Cilndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal. Para mejorar la
eficiencia del trabajo se disean con dos hlices de sentido contrario.

b. Disco: son fresas cilndricas de espesor pequeo.

c. Cnicas: la superficie perifrica tiene forma de tronco cnico.

d. De forma: tienen su superficie perifrica adaptada a un perfil especial, que
resulta ser el negativo del perfil de la pieza mecanizada.

e. Compuestas: formadas por la unin de dos o tres fresas sencillas para
realizar una operacin ms complicada.

f. Madre: especiales para la
obtencin de engranajes.


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4. Segn su aplicacin:

a. Fresas de planear: cilndricas o frontales.

b. Fresas de ranurar: Numerosos tipos:
i. Ranuras rectas.
ii. Ranuras en T.
iii. Ranuras con cola de milano.
iv. Ranuras para chavetas o chavetero.

c. Fresas de cortar: como las de ranurar pero el dimetro es mucho mayor
que el espesor de la fresa.

d. Fresas de perfilar: corresponde a las fresas de forma.

e. Fresas para tallar engranajes:
i. Fresas mdulo: su seccin cortante es idntica al intradiente del
engranaje.
ii. Fresas Madre: tornillo sin fin, cuya seccin normal a la hlice tiene la
forma de la cremallera.

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BIBLIOGRAFA

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