Materiales Metalicos v Aleaciones 1

TEMA 5

MATERIALES METLICOS Y ALEACIONES

Clasificacion v Propiedades. Procesado de metales v aleaciones. Aleaciones ferrosas.
Aceros simples v especiales. Hierros de fundicion. Aleaciones no ferrosas. Aluminio,
magnesio, berilio, cobre, titanio, niquel v cobalto. Superaleaciones.


Aunque algunos metales se utilizan en estado puro, caso del cobre en los cicuitos
conductores, en general en la actualidad la mayoria de los materiales metalicos
utilizados en Ingenieria son aleaciones, esto es combinaciones de varios metales, en
ocasiones con inclusiones de elementos no metalicos, que presentan propiedades
mejoradas respecto de los metales en estado puro.


Clasificacin y Propiedades

Cada metal tiene unas determinadas propiedades que pueden hacerle util para diversos
procesos industriales. Sin embargo, su empleo dependera del conjunto de esas
propiedades y de que sea economicamente competitivo. Asi, el hierro y sus aleaciones,
Iundamentalmente los aceros, representan mas del 90 de la produccion mundial de
metales, no solo por sus buenas propiedades de resitencia, tenacidad y ductilidad, sino
tambien por su bajo coste (el mas barato del mercado por el momento). Por este motivo,
la primera clasiIicacion que se establece habitualmente entre los materiales metalicos es
entre aleaciones frreas (o Ierrosas) y aleaciones no frreas. Hay que tener en cuenta
que las aleaciones siempre se denominan por el nombre de su componente mayoritario.

La preponderancia de las aleaciones Ierreas se basa Iundamentalmente en la abundancia
del hierro en la corteza terrestre, el bajo coste de su extraccion y manuIacturizacion y su
gran versatilidad, que les permite ser aplicadas en numerosos productos. Su principal
inconveniente ha sido tradicionalmente su baja resistencia a la corrosion, aspecto que
esta siendo mejorado continuamente mediante la inclusion de nuevos elementos en estas
aleaciones.

Las aleaciones Ierreas se clasiIican a su vez, por su contenido en carbono, en aceros (
2 en C) y fundiciones o hierros de Iundicion (~ 2 en C). Ademas, dentro de los
aceros pueden establecerse nuevas clasiIicaciones, tanto en Iuncion de su contenido en
carbono (bajos, medios, altos), como por la presencia de otros elementos de aleacion
(Cr, Ni, etc.), que se aaden en cantidades especiIicas buscando mejorar determinadas
propiedades (caso del acero inoxidable, por ejemplo).

Un inconveniente importante de las aleaciones Ierrosas a la hora de aplicarlas a los
sistemas de alta tecnologia (caso de la industria aeroespacial) es su alta densidad. Por
este motivo la utilizacion de aleaciones menos pesadas, no basadas en el hierro, es cada
vez mas Irecuente. Entre las aleaciones no Ierreas, las mas empleadas en la actualidad
son las de aluminio, magnesio, berilio, cobre y titanio, aunque tambien se Iabrican ahora
aleaciones de practicamente cualquier metal para usos mas especiIicos.

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Otro grupo de materiales metalicos de gran importancia tecnologica son los conocidoa
metales refractarios. Son metales con temperaturas de Iusion muy elevadas como el
wolIramio (3410 C), tantalo (2996 C), molibdeno (2610 C) y niobio (2486 C). Esta
alta resistencia termica les hace adecuados para su utilizacion en Iilamentos de lamparas
incandescentes, generadores de energia nuclear, electrodos para soldadura, generadores
de rayos X, etc. Sin embargo, su gran densidad les hace muy pesados para el uso en la
industria aeroespacial excepto como componentes minoritarios. Otros inconvenientes
son su Iragilidad y su Iacil oxidacion a temperaturas elevadas, por lo que para muchas
aplicaciones deben ser protegidos, bien por peliculas superIiciales ceramicas, bien por
atmosIeras inertes (ej., bombillas a vacio). Ademas, debido a sus altas temperaturas de
Iusion su procesado es diIicil y generalmente caro.

Finalmente, otro grupo de metales, importante por sus aplicaciones, lo constituyen los
llamados metales nobles, muy resistentes a la corrosion y oxidacion, blandos, ductiles y
resistentes al calor, pero muy caros por su escasa abundancia. Los metales nobles son el
oro, plata, platino, rutenio, rodio, iridio y osmio. Los tres primeros son los mas
utilizados, no solo en joyeria sino tambien en componentes electronicos especiales, por
su buena conductividad y resistencia termica y quimica. Tambien se utilizan en
medicina por su caracter inerte y duradero. El platino es ademas muy interesante por sus
aplicaciones como catalizador.


Procesado de Metales y Aleaciones

El metodo por el cual los metales adquieren la Iorma necesaria para sus aplicaciones es
de gran importancia, tanto porque puede aIectar a sus propiedades, como porque puede
inIluir drasticamente sobre el precio Iinal del producto. Una vez extraido el metal y
producida la mezcla (aleacion) deseada, se obtiene generalmente un lingote (preforma)
que es necesario procesar para que adquiera la Iorma deseada. Este proceso puede
llevarse a cabo de muchas maneras diIerentes en Iuncion de las caracteristicas del metal
y de las propiedades deseadas para el objeto obtenido. En general, pueden distinguirse
dos tipos de procesados: hechurado (forfado) y moldeado (fundicion).

El hechurado consiste en dar la Iorma deseada al material mediante deIormacion
plastica, esto es aplicando una Iuerza o tension externa. Son tecnicas que pueden
aplicarse a la mayoria de los metales por su elevada ductilidad, que les permite
deIormarse sin romperse. El hechurado puede llevarse a cabo en caliente, a
temperaturas superiores a las de recristalizacion, o en fro. El hechurado en caliente
precisa de menores Iuerzas deIormantes y permite mayores y sucesivas deIormaciones,
por el contrario se producen oxidaciones superIiciales, perdidas de material y malos
acabados. El hechurado en Irio aumenta la resistencia y disminuye la ductilidad. El
acabado superIicial es mejor, asi como las propiedades mecanicas y el control de las
dimensiones de la pieza acabada. Las tecnicas de hechurado mas habituales son forja,
laminado, extrusin v trefilado.

La forja consiste en el martilleo de la preIorma, generalmente colocada entre las dos
partes de una matriz de manera que al suIrir los impactos se deIorma y ocupa todo el
volumen disponible. El laminado consiste en hacer pasar el lingote entre dos rodillos
que lo comprimen hasta convertirlo en una lamina, cinta, rail, etc. La extrusin se lleva
a cabo Iorzando mediante compresion que la preIorma pase a traves de un oriIicio. El
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trefilado es similar pero utilizando una Iuerza de traccion desde la salida. Tambien es
Irecuente la aplicacion en serie de diIerentes matrices para dar Iormas especiales a los
productos obtenidos.



Figura 1.- DiIerentes tecnicas de hechurado.

Los procesos de moldeado o fundicin se llevan a cabo vertiendo el metal en estado
liquido sobre un molde con la Iorma adecuada. En muchos casos, estos procesos dan
lugar a piezas con importantes deIectos internos que pueden aIectar a sus propiedades
mecanicas. Por este motivo, suelen emplearse en metales poco ductiles, que no permiten
su hechurado, o cuando la pieza es tan grande o tan complicada que es diIicil emplear
otro metodo (por supuesto tambien cuando resulta menos costosa economicamente). Se
utlizan Iundamentalmente tres diIerentes procesos de moldeado: en arena, en coquilla y
de precisin.

El moldeado en arena es el mas comun y barato, consiste en preparar un molde de dos
piezas de arena, compactando esta alrededor del modelo, y se utiliza para elementos de
gran tamao y poca precision como tuberias, bloques de motor, etc. El moldeado en
coquilla se lleva a cabo introduciendo, a presion y rapidamente, la colada entre las dos
partes de un molde de acero (reutilizable un gran numero de veces). Se utiliza para
manuIacturar piezas pequeas de materiales con temperaturas de Iusion bajas. Para el
moldeo de precisin se utiliza un modelo de plastico o cera, alrededor del cual se
coloca un material endurecible (generalmente un ceramico) que Iormara el molde
solido. Despues se calienta el conjunto para que el modelo se Iunda y al ser extraido
deje el hueco con la Iorma adecuada. Esta tecnica permite un gran control dimensional,
reproduccion de pequeos detalles y un buen acabado, por lo que se utiliza en medicina,
joyeria e industria aeronautica.

Para materiales ceramicos, pero tambien para metales de muy baja ductilidad o
temperaturas de Iusion muy elevadas (como el wolIramio), se utiliza para su procesado
la llamada metalurgia en polvo. Esta tecnica consiste en compactar bajo presion el
material en polvo y despues calentarlo a elevadas temperaturas para disminuir la
porosidad. Finalmente, cuando la pieza es muy grande y su obtencion entera resulta
muy cara o diIicil de manejar, o cuando es conveniente la utilizacion de dos metales
diIerentes, se recurre a la soldadura, que tambien es considerada como otra Iorma mas
de procesado.

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Por otra parte, de los materiales metalicos se requiere siempre unas determinadas
propiedades de dureza, resistencia y ductilidad. La diIerente composicion de las
aleaciones es un Iactor determinante a la hora de obtener unas determinadas
propiedades, pero tambien los tratamientos trmicos a los que son sometidos, antes o
despues de su manuIacturizacion, juegan un papel Iundamental.

Asi, muchos de los materiales son sometidos a un proceso de recocido que elimina las
tensiones producidas por el trabajo en Irio, aumentando la ductilidad del material y
evitando posteriores Iracturas simples, aunque el proceso reduce la dureza del material.
Las temperaturas y tiempos a los que se llevan a cabo los recocidos deben ser
cuidadosamente determinadas para lograr los eIectos deseados, pero evitando que se
produzca un crecimiento del tamao de grano o la aparicion de nuevas tensiones por
variaciones termicas demasiado acusadas. Cuando este proceso se lleva a cabo sobre un
acero martensitico, con objeto de aumentar su ductilidad y hacerlo mas blando, se
denomina revenido. En este caso el calentamiento se eIectua a temperaturas inIeriores a
las del eutectico y va seguido de un enIriamiento lento. Cuanto mayor es la temperatura
del revenido mas blando es el acero producido.

Por otra parte, la dureza de muchas aleaciones, y especialmente los aceros, se
incrementa mediante el proceso que se denomina templado. Este proceso consiste en
enIriamientos rapidos y sucesivos en un medio de temple: agua, aceite o aire. De esta
manera se Iavorece la presencia de Iases mas duras y compactas en el exterior de la
pieza.

Otro procedimiento habitualmente empleado para endurecer ciertas aleaciones es el
llamado envejecido o endurecimiento por precipitacin, que tiene lugar por la
adicion de particulas muy pequeas de una segunda Iase homogeneamente distribuidas
entre las de la Iase matriz. Este Ienomeno se consigue tambien habitualmente mediante
el tratamiento termico adecuado para cada caso. El envejecimiento se denomina natural
si tiene lugar a temperatura ambiente y artificial cuando se genera a altas temperaturas.
Cuando la Iase aadida es demasiado grande, la aleacion pierde dureza y resistencia y se
habla de sobreenvejecimiento, un Ienomeno que tambien aIecta con el paso del tiempo
a muchas aleaciones.

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Figura 2.- Envejecimiento de un material.


Aleaciones Frreas: Aceros

Los materiales metalicos basados en el hierro son los mas producidos y aplicados en la
industria por la disponibilidad y bajo precio de la materia prima, el bajo coste relativo
de su procesado y la gran versatilidad de propiedades Iisicas y mecanicas que puede
obtenerse. Asi, representan un porcentaje mayor del 90 de los materiales producidos.
Su gran inconveniente es su baja resistencia a la corrosion, que trata de amortiguarse
con diIerentes elementos de aleacion o tratamientos termicos. Junto al hierro el
elemento esencialmente presente en estos materiales es el carbono. Por esta razon, se
distinguen dos grandes grupos de aleaciones Ierreas: aceros y fundiciones, en Iuncion
de su contenido en carbono.

El hierro se obtiene por reduccion de sus oxidos (principalmente Fe
2
O
4
) con carbon
(coque) a alta temperatura. El hierro obtenido contiene aproximadamente un 4 de
carbono, ademas de algunas otras impurezas. A partir de este hierro, y tambien de la
chatarra, se obtienen los aceros, para lo cual el primer paso es reducir su contenido en
carbono hasta menos del 2 (generalmente hasta un 0.5). Para llevar a cabo este
proceso se realiza un soplado con oxigeno que da lugar a la Iormacion del FeO, el cual
posteriormente reacciona con el carbono originando CO. Para eliminar este se utiliza un
agente Iormador de escoria que habitualmente es el CaO.

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Figura 3.- Hornos para la produccion de aceros.

Existen miles de aceros, con diIerentes composiciones y tratamientos termicos, que
suelen clasiIicarse en primer lugar por su contenido en carbono: bajo, medio o alto.
Ademas dentro de cada grupo se establecen otras subclases en Iuncion de la
concentracion de otros elementos de aleacion. Los aceros simples, se denominan
tambien aceros al carbono porque no contienen ningun otro componente excepto a
nivel de impurezas. Cuando se aaden intencionadamente otros componentes para
modiIicar alguna propiedad se habla de aceros aleados.

Los aceros bajos en carbono (0.25) son la mayoria de los preparados habitualmente
y los mas baratos. Su microestructura esta Iormada por Ierrita y perlita (capas
Ierrita/cementita). Son aceros relativamente blandos y poco resistentes, pero muy
ductiles y tenaces, por lo que son de Iacil mecanizado y soldables. Se utilizan en la
Iabricacion de carrocerias de automoviles, vigas, tuberias, latas, etc. Los aceros medios
en carbono (0.25-0.6) admiten tratamientos termicos (templado y revenido) para
mejorar su resistencia mecanica y generalmente adquieren una estructura martensitica.
Son mas duros que los anteriores, pero menos ductiles y tenaces. Se utilizan para
Iabricar ruedas y railes de trenes, asi como componentes estructurales de los motores de
automoviles. Los aceros altos en carbono (0.6-1.4) son aun mas duros y resistentes,
pero tambien menos ductiles. Normalmente reciben tratamientos termicos de templado
y revenido y son particularmente resitentes al desgaste, y adecuados para la Iabricacion
de herramientas en general e instrumentos de corte en particular.

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Figura 4.- Evolucion de la microestructura de los aceros segun su composicion.

Estos aceros simples tienen poca resistencia a la corrosion y a la oxidacion, son diIiciles
de templar sin que se produzcan pequeas Iracturas y ademas resisten mal los impactos.
Para evitar estas deIiciencias se han diseado los aceros de aleacin. Son obviamente
mas caros, pero en muchos casos los unicos materiales que pueden ser empleados con
garantia. Entre los elementos aleantes habitualmente utilizados se encuentran el
manganeso, niquel, cromo, molibdeno y wolIramio, aunque otros elementos como Cu,
V, Co, B, Al, etc. son puntualmente utilizados. La introduccion de estos elementos
provoca en estos aceros un aumento de la dureza, tenacidad y ductilidad, asi como una
mayor resitencia a la corrosion que la que presentan los aceros ordinarios. Ademas, para
los aceros con menor contenido en carbono, se recurre a un endurecimiento superIicial
mediante carburizacin o nitruracin.

Los aceros inoxidables se caracterizan por su excelente resistencia a la corrosion,
especialmente Irente a Iactores ambientales. Esta resistencia se basa Iundamentalmente
en su alto contenido en cromo (minimo un 12) y puede mejorarse aadiendo pequeas
cantidades de niquel y molibdeno. Esta resistencia a la corrosion viene proporcionada
por la Iormacion de una capa superIicial de oxido de cromo que impide la oxidacion del
interior de la aleacion.

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Figura 5.- Diagrama de Iases Fe-Cr.

De acuerdo con su microestructura interna pueden distinguirse tres tipos de aceros
inoxidables: ferriticos, austeniticos y martensiticos. Los aceros inoxidables ferrticos
contienen hasta un 30 de cromo en una solucion solida con la estructura BCC del
hierro . Al no contener niquel son aceros de bajo coste que se emplean como
materiales comunes en construccion. Los aceros inoxidables austenticos son
aleaciones terciarias Fe-Cr(16-25)-Ni(7-20) con la estructura FCC del hierro
(austenita). Tienen la mayor resistencia a la corrosion pero su precio es elevado por la
presencia de niquel. Se utilizan en la Iabricacion de equipamiento quimico, cisternas,
turbinas, generadores nucleares, etc. Suelen ser endurecidos por precipitacion para
aplicaciones aeronauticas. Los aceros inoxidables martensticos son aleaciones Fe-Cr,
con un contenido de este ultimo del 12-17 y suIiciente contenido en carbono (0.15-
1) para que pueda darse la transIormacion martensitica de la austerita mediante el
templado. Su resistencia a la corrosion es menor que la de los otros aceros inoxidables,
pero a cambio su resistencia mecanica y dureza es mucho mayor. Se utiliza en la
conIeccion de piezas de maquinas, valvulas, balas, instrumentos quirurgicos,
herramientas, etc.


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Figura 6.- Composicion, propiedades y aplicaciones de los aceros mas comunes.





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Fundiciones

Los hierros de Iundicion, o Iundiciones, se caracterizan por un contenido en carbono
superior al de los aceros (2-5), asi como por un contenido importante en silicio (hasta
un 3). Funden a temperaturas mas bajas que los aceros (1150-1300 C), lo cual unido
a su gran Iluidez en estado liquido y su pequea contraccion al solidiIicarse, hace que
sean unos materiales especialmente buenos para el moldeado. Son ademas Iaciles de
mecanizar, y variando su composicion puede controlarse su dureza y su resistencia a la
erosion y corrosion. Sus grandes limitaciones se encuentran en la baja resistencia al
impacto y su pequea ductilidad. Por el contrario, su bajo coste de produccion hace que
sean muy utilizadas en procesos industriales.

El alto contenido en carbono de estas aleaciones da lugar a la aparicion de la cementita
(Fe
3
C), que siendo un compuesto metaestable suIre la siguiente reaccion:

Fe
3
C 3 Fe () C (graIito)

La proporcion relativa de carburo de hierro y graIito determina las propiedades
mecanicas de estas aleaciones, y puede ser controlada en Iuncion de la presencia de
silicio (que Iavorece la aparicion del graIito) y de los tratamientos termicos
(enIriamientos lentos Iavorecen la graIitizacion). Evidentemente, este proceso no varia
la composicion quimica de los hierros de Iundicion, pero si varian las microestructuras
y las propiedades mecanicas, de Iorma que pueden distinguirse hasta 4 tipos diIerentes
de Iundiciones: blanca, gris, dctil (esIeroidal) y maleable, aunque tambien los aceros
de alta aleacion pueden considerarse como otro tipo de Iundicion.



Figura 7.- Microestructura de las Iundiciones.

La fundicin blanca es aquella en la que la mayor parte del carbono se encuentra
presente como cementita, por lo que es muy dura y Iragil, y por tanto muy diIicil de
mecanizar (practicamente imposible). Son materiales con bajo contenido en carbono
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(2.5-3) y en silicio (1), que se han enIriado muy rapidamente para evitar la
graIitizacion. Se aplican en elementos que deban presentar una gran resistencia al
desgaste y no precisen de ductilidad, pero sobre todo como productos de partida para
obtener Iundiciones maleables.

La fundicin gris presenta mayores contenidos en carbono (3-4) y silicio (1-3). El
alto contenido en silicio Iavorece la Iormacion de graIito, que aparece en Iorma de hojas
interconectadas dentro de una matriz de Ierrita o de perlita. La velocidad de
enIriamiento juega un papel importante, tanto sobre la cantidad de graIito cristalizado
como sobre la estructura de la matriz. Velocidades lentas de enIriamiento Iavorecen la
perlita Irente a la Ierrita. Es el mas comun de los hierros de Iundicion por su bajo coste,
excelente Iacilidad de mecanizado, buena resistencia al desgaste y a la compresion, y
especialmente una gran capacidad de amortiguamiento antivibratorio. Por el contrario,
son materiales Iragiles y que resisten mal las Iuerzas de traccion. Entre sus aplicaciones
destacan todos aquellos materiales que van a estar sometidos a Iuertes vibraciones:
bloques de motor, bancadas, etc.

La fundicin dctil, tambien llamada nodular o esferoidal, se obtiene aadiendo
pequeas cantidades de magnesioy/o cerio a la Iundicion gris en estado liquido.
Combina las ventajas de la produccion de la Iundicion gris (mecanizado, moldeabilidad,
resistencia al desgaste) con propiedades de los aceros como la alta resistencia,
tenacidad, ductilidad y templabilidad. Estas propiedades son debidas a la Iormacion de
nodulos esIericos de graIito, que permiten deIormaciones sin Iractura. Estos nodulos se
Iorman porque el magnesio reacciona con el azuIre y oxigeno presentes en la colada,
que son los que Iavorecen el crecimiento laminar del graIito. Se utiliza en la Iabricacion
de numerosos componentes de automovil: valvulas, engranajes, bombas, etc.

La fundicin maleable se obtiene a partir de la Iundicion blanca, calentando esta a
temperaturas de 800-900 C durante periodos prolongados de tiempo en atmosIera no
oxidante. La cementita se descompone en estas condiciones Iormando aglomeraciones
irregulares (racimos) de graIito. Sus propiedades y aplicaciones son similares a los de la
Iundicion ductil, su microestructura es muy parecida, con la ventaja de que sus
temperaturas de Iusion son menores y la desventaja de que su resistencia es ligeramente
inIerior por el mayor tamao de los nodulos de graIito.



Figura 8.- Racimos de graIito y tratamientos termicos en las Iundiciones maleables.
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Figura 9.- Composicion, propiedades y aplicaciones de algunas Iundiciones.


Aleaciones No Ferrosas

A diIerencia de lo que ocurre con las aleaciones del hierro, en las no Ierrosas vamos a
encontrarnos con grandes diIerencias entre los metodos de preparacion y control de
propiedades y microestructura. Hay que tener en cuenta que parametros tan importantes
como la temperatura de Iusion, densidad, resistencia o coste, varian enormemente de
unos materiales a otros.

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Figura 10.- Caracteristicas mas importantes de los metales utilizados en aleaciones comerciales.


Aleaciones de Aluminio

El aluminio es el segundo metal en abundancia en la tierra (el primero en la corteza), y
en la actualidad puede obtenerse a un precio bajo, por lo que se ha convertido en uno de
los metales mas empleados en la industria. Tiene utilidades tan diversas como las latas
de reIrescos, las ventanas y estructuras de las casa, reactores quimicos, componentes de
automoviles, equipos de transmision de electricidad y sistemas espaciales.

Entre sus ventajas mas importantes (coste aparte) se hallan su baja densidad (2.7 g.cm
-3
)
y sobre todo su buena relacion resistencia-peso que le hace muy interesante para
aplicaciones que precisan de pesos reducidos. Presenta ademas una buena conductividad
electrica y termica, asi como una resistencia a la corrosion muy buena (se protege con
una capa de Al
2
O
3
Iormada por oxidacion). Su ductilidad es muy elevada, hasta el punto
de poderse enrollar y doblar una vez convertido en papel. Entre sus inconvenientes cabe
destacar su baja temperatura de Iusion (T
I
660 C) que restringe sus aplicaciones a alta
temperatura, su baja dureza, su poca resistencia a la Iatiga.

Las aleaciones de aluminio suelen clasiIicarse en dos grandes grupos: moldeables (de
Iundicion) y hechurables (de Iorja), dependiendo del metodo que deba emplearse para
darlas Iorma. Ademas, dentro de cada grupo se puede distinguir tambien entre
aleaciones tratables trmicamente y no tratables trmicamente.

Entre las aleaciones hechurables no tratables termicamente, que se endurecen
habitualmente por Iormacion de soluciones solidas de baja concentracion, se pueden
citar las de magnesio, manganeso y hierro-silicio. Estas aleaciones son las que se
utilizan en las latas de reIrescos, carrocerias de autobuses y camiones y componentes
marinos.

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Las aleaciones hechurables que pueden endurecerse por precipitacion con un
tratamiento termico contienen habitualmente cobre, magnesio-silicio, o cinc-magnesio.
Son mas resistentes que las anteriores y se utilizan Iundamentalmente como
componentes estructurales en aviones, pistones de automoviles, ruedas de camion,
torres, muebles, etc.

Las aleaciones moldeables contienen elementos que mejoran la Iluidez del aluminio y
ademas provocan un importante aumento de su resistencia a la tension y corrosion, al
tiempo que mejora su ductilidad. El elemento aleante es generalmente silicio (en
cantidades superiores al 5) combinado con otros elementos como cobre, magnesio o
cinc en menores proporciones. Su mayor resistencia permite su aplicacion en ruedas y
motores de avion (y de automoviles), ejes, equipos para manipulacion de alimentos, etc.


Figura 11.- Caracteristicas y aplicaciones de las aleaciones de aluminio.

Finalmente, merece ser destacada la continua investigacion que se realiza sobre las
aleaciones de aluminio, centrada en la busqueda de materiales aun mas ligeros pero
resistentes. En este sentido, las aleaciones de aluminio con litio (un 10 menos pesadas
que las convencionales) son de gran interes para la Iabricacion de Iuselajes y estructuras
de los aviones.

Aleaciones de Magnesio

El magnesio es mas ligero que el aluminio (1.74 g.cm
-3
) y Iunde a temperaturas
ligeramente menores (650 C), lo que Iacilita su procesado. Su resistencia a la corrosion
es similar a la del aluminio, con la salvedad de que en presencia de sales (Ej. entornos
marinos) se corroe muy rapidamente. Su resistencia es ligeramente inIerior a la del
aluminio pero, si se tiene en cuenta su menor densidad, su modulo de resistencia
especiIica es similar. Por ello compite con el aluminio y sus aleaciones en la industria
aeroespacial y en los equipamientos para transporte y almacenado (contenedores,
maletas).

Entre sus principales desventajas se encuentra su limitada elasticidad y pobre resistencia
a la Iatiga, ademas del peligro que supone durante el procesado su gran reactividad
Irente al oxigeno que le hace arder con Iacilidad. Debido a su estructura HCP es ademas
menos ductil que el aluminio, aunque este deIecto es rapidamente compensado en sus
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aleaciones. En cualquier caso su procesado en Irio es muy diIicil. La solubilidad de
muchos elementos en magnesio aumenta Iuertemente con la temperatura, lo que permite
disolver en el cantidades importantes de Al, Zn, Zr y especialmente tierras raras como el
Cerio que incrementan Iuertemente su resistencia a la corrosion. Tambien es capaz de
incorporar particulas ceramicas, silice y carburo de silice, que incrementan Iuertemente
su resistencia a temperaturas elevadas.

Aleaciones de Berilio

El berilio es mas ligero aun que el aluminio y casi tanto como el magnesio (1.85 g.cm
-3
)
y mas indeIormable que los aceros, manteniendo ademas su resistencia e
indeIormabilidad a temperaturas elevadas. Por estos motivos se utiliza normalmente en
instrumentos de precision que no deben deIormarse ni en las condiciones mas extremas.
Tambien se utilizan en aplicaciones aeroespaciales, nucleares y militares (por su
tranparencia a las reacciones electromagneticas). Es en el desarrollo de los satelites de
comunicaciones donde tiene en la actualidad su principal utilidad, especialmente en los
espejos reIlectantes para la transmision de las seales.



Figura 12.- Comparacion entre resistencia y modulos de elasticidad de aleaciones ligeras.

Por el contrario, el berilio tiene tambien grandes inconvenientes, es muy poco
abundante y diIicil de extraer (por tanto muy caro), tambien es quebradizo, muy
reactivo y lo que es peor, altamente toxico e incluso cancerigeno para algunas personas.
Su estructura HCP hace que su ductilidad sea muy limitada.

Aleaciones de Cobre

El cobre y sus aleaciones han sido extensamente utilizados desde la antigedad. En
Iorma pura, se caracteriza por su alta conductividad electrica y termica, buena
resistencia a la corrosion, alta ductilidad y Iacilidad de trabajado en Irio. Tambien es
muy Iacil de soldar o unir a otros materiales. Por el contrario, su resistencia mecanica es
media y por su elevada densidad (8.93 g.cm
-3
), la relacion resistencia-peso es inIerior a
la del hierro, aluminio o magnesio, y tampoco su resistencia termica es buena (T
I
1083
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C). El cobre puro se utiliza generalmente en aplicaciones que requieran de su alta
conductividad, y en ocasiones como material estructural (varillas, listones, alambres)
por su bajo precio.

Con sus aleaciones se busca generalmente aumentar su resistencia mecanica y quimica,
y en ocasiones propiedades muy particulares como pueden ser colores decorativos. Las
aleaciones de cobre mas conocidas son el laton y los bronces.

El latn es una aleacion de cobre con un contenido en cinc de hasta el 40, muy
ampliamente utilizada por su bajo coste de Iabricacion y Iacilidad de trabajado.
Materiales construidos en laton son radiadores, monedas, instrumentos de musica,
municiones, bisuteria, etc. Al incrementarse la cantidad de cinc aumenta la dureza y
resistencia de la aleacion. Para contenidos en Zn inIeriores al 35, la aleacion mantiene
la estructura FCC () del cobre y es muy ductil, maleable, blanda y Iacil de mecanizar
en Irio. Para contenidos mayores del 35 aparece la Iase ` que tiene una estructura
BCC ordenada que la hace muy dura y resistente y tambien diIiculta su trabajado en
Irio, por lo que suelen aadirse pequeas cantidades de plomo (en la actualidad
sustituido generalmente por el IosIoro).



Figura 13.- Diagrama de Iases Cu-Zn.

Los bronces son aleaciones de cobre con estao, aluminio, silicio y niquel, cuya
resistencia mecanica y quimica es considerablemente superior a la del laton. La
solubilidad de estos metales en cobre es menor que la del cinc y normalmente no estan
presentes en cantidades superiores al 10 (excepto el niquel que puede llegar al 30).
Se utilizan en engranajes, tuberias de agua salada, cojinetes, muelles, etc.

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Figura 14.- Diagramas de Iases Cu-Sn y Cu-Al.

Finalmente, las aleaciones de cobre con berilio (1-2.5) son relativamente recientes y
se utilizan por su gran resistencia a la traccion, corrosion y desgaste, ademas de
mantener una buena conductividad. Aplicaciones tipicas son los muelles de alta dureza,
diaIragmas, instrumentos quirurgicos, cojinetes de turbinas, etc.



Figura 15.- Caracteristicas y aplicaciones de las aleaciones de cobre.



Aleaciones de Titanio

El titanio es un metal de densidad relativamente baja (4.54 g.cm
-3
), pero con una alta
resistencia, lo que le permite competir tanto con los metales ligeros como el aluminio
como con los metales pesados como el hierro. Entre sus propiedades mas utiles se
encuentra tambien su alta resistencia a la corrosion quimica de cualquier tipo, asi como
su buen comportamiento a altas temperaturas (T
I
1686 C). Debido a estas
caracteristicas se emplea en la industria aeroespacial, reactores quimicos, implantes
biomedicos, industria petroliIera, componentes marinos, etc.

Entre sus inconvenientes mas importantes debe citarse en primer lugar su elevado
precio, derivado de un proceso de obtencion muy complicado a partir del TiO
2
. Ademas
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su aIinidad por el oxigeno, nitrogeno e hidrogeno a altas temperaturas hace que todos
sus procesados deben realizarse a vacio, lo que contribuye a aumentar aun mas el precio
de los productos Iinales.

A temperatura ambiente el titanio presenta una estructura HCP () que se transIorma a
882 C en una estructura BCC (). Elementos de aleacion como el aluminio o el
oxigeno estabilizan la Iase y aumenta la temperatura de transicion (aleaciones ),
mientras que otros como el vanadio o el molibdeno tienen el eIecto contrario al
estabilizar la Iase (aleaciones ). Por su parte, elementos como el cromo, manganeso
o hierro, reducen la temperatura de transicion y dan lugar a una reaccion eutectoide, que
origina una mezcla de ambas Iases a temperatura ambiente (aleaciones -). Este ultimo
eIecto se consigue tambien con mezclas de elementos de los dos primeros grupos
(especialmente Al-V). En cualquier caso todos estos elementos producen un incremento
de la resistencia mecanica del material, pero a cambio disminuye su resistencia a la
corrosion. Tambien mejoran sensiblemente la ductilidad del elemento puro y Iacilitan su
mecanizado.



Figura 16.- Diagramas de Iases Ti-Al , Ti-Mo y Ti-Mn.

Por estos motivos, el titanio puro en general solo se utiliza en situaciones en las que se
requiera una resistencia maxima a la corrosion. Las aleaciones se caracterizan por su
gran resistencia a la Iatiga, mientras que las aleaciones se utilizan en sistemas que
precisean mayor tenacidad pero menor elasticidad y las aleaciones -, que son las mas
habitualmente empleadas, presentan un comportamiento intermedio que puede ademas
ser modulado en Iuncion de las cantidades de los elementos aleantes.

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Figura 17.- Caracteristicas y aplicaciones de las aleaciones de titanio.

Aleaciones de Nquel y Cobalto

El niquel resiste muy bien la corrosion (especialmente en medios alcalinos) y la
oxidacion a altas temperaturas. Ademas su estructura FCC le hace muy ductil y
maleable. Es optimo para aplicaciones que precisen de resistencia mecanica y termica
(T
I
1453 C). Pero se trata de un elemento muy pesado (8.90 g.cm-3) y caro, lo que
limita sus aplicaciones. Aun asi se utiliza en estado puro para componentes electronicos
y en equipos para procesado de alimentos. Entre sus aleaciones, las mas importantes son
las aleaciones Monel. Contienen aproximadamente un 30 de cobre, lo que aumenta
su resistencia y su soldabilidad y disminuye su precio. Suelen aadirse tambien
pequeas cantidades de Al y Ti para mejorar su endurecimiento por precipitacion. Son
muy utilizadas en la Iabricacion de componentes que han de estar en contacto con
medios quimicamente agresivos y petroleo.

El cobalto es tambien muy duro y resistente a la temperatura y corrosion.
Fundamentalmente, se utilizan sus aleaciones con cromo en la Iabricacion de trajes
protectores, especialmente por su resistencia al ataque por los Iluidos humanos.


Superaleaciones

Son Iundamentalmente aleaciones de niquel, cobalto o hierro-niquel que contienen
elementos aleantes como Ti, Cr, Nb, Mo, W y Ta, que les dotan de una elevada
resistencia mecanica, termica y anticorrosiva a temperaturas superiores a 1000 C. Son
los materiales que se utilizan en turbinas que deben estar expuestas a medios oxidantes,
a temperaturas muy elevadas y durante periodos de tiempo largos, por ejemplo en
reactores nucleares o petroquimicos, motores de aviones, intercambiadores de calor.
Para lograr la resistencia deseada en estos materiales suele recurrirse a tres tipos de
diIerentes metodos o mas comunmente a la combinacion de todos ellos:

- Formacin de soluciones slidas: Se aaden cantidades importantes de Cr, Mo
y W (hasta un 15) y menores de Ta, Zr, Nb y B, que disminuyen la velocidad
de diIusion.
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- Dispersin de carburos: el carbono Iorma particulas Iinas de carburos como
Mo
6
C, W
6
C, Cr
7
C
3
, TaC, etc., que interIieren con los movimientos de las
dislocaciones e impiden los deslizamientos.
- Precipitacin: Se aaden pequeas cantidades de Ti y Al, para provocar la
precipitacion de particulas ` de Ni
3
Ti y Ni
3
Al. Estos compuestos tienen la
misma estructura que la matriz de niquel y aumentan su resistencia al disminuir
su energia superIicial.

Finalmente, en los ultimos aos se ha mejorado la resistencia termica de las
superaleaciones utilizando recubrimientos de materiales ceramicos, como el ZrO
2
.