Javier H.

Ricci Alczar

Capitulo 1 INTRODUCCION A LA ADMINISTRACIN E INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

INTRODUCCIN: El equipo industrial y las maquinarias son por lo general diseados desde el punto de vista econmico, as, ellos son duramente operados y muchas veces sin contar con un sistema de mantenimiento adecuado. Adems, como los sistemas de los equipos son cada vez ms sofisticados, el mantenimiento viene a ser cada vez ms y ms dificultoso. Hay una gran cantidad de equipos que son utilizados para realizar dicho mantenimiento, y de igual manera cada vez son menos los trabajadores que se encargan de realizar dichos trabajos. La necesidad de los planes y trabajos de mantenimiento no pueden ser realizados como stos se hacan en el pasado. Su aplicacin es bastante costosa y requiere de muchos recursos para su operacin, las plantas no pueden lograr un buen desempeo sin una alta disponibilidad de sus equipos. Un gran obstculo para la promocin de un Desarrollo Sostenido (nombre de la conferencia sobre mantenimiento, Brasil 1992) es la falta de conocimiento de las causas que producen el deterioro de las mquinas, debido a la pobre disponibilidad de equipos. La actividad del mantenimiento es uno de los mejores medios de medicin del incremento productivo, ya que mantiene los equipos en las mejores condiciones. Las actividades de mantenimiento son, por supuesto, basadas en experiencias pasadas, por lo tanto, la acumulacin de estas experiencias sern un factor muy importante para el cumplimiento de la ingeniera de mantenimiento. Estas, no solo deben incluir nuestras propias experiencias, sino tratar de obtener tambin experiencias de personas que laboren en otras plantas. Por ejemplo, si un accidente se produce, las causas de dicho accidente deben de ser tericamente aclaradas, para poder tomar las precauciones necesarias y evitar que no se vuelvan a producir. Las tcnicas acumuladas en estos trabajos son en parte empleadas para disear las normas y lineamientos necesarios para el mantenimiento de nuestros equipos.

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Javier H. Ricci Alczar Sin embargo, en varias plantas se produce que dichas tcnicas de mantenimiento muchas veces no son documentadas por la empresa, sino que pertenecen nicamente a personas individuales. Adems, donde se aplica correctamente las tcnicas de mantenimiento es principalmente donde se cuenta con direccin y equipos adecuados. No debemos olvidar que una mquina funcionar correctamente si esa tiene un buen mantenimiento.

1.- IMPORTANCIA EN LA ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO EN PLANTAS Nosotros podemos encontrar casos donde nuestras mquinas no pueden lograr la proporcin esperada de operacin, ni podemos obtener el provecho esperado, debido al pobre mantenimiento que estas reciben, si bien es cierto la alta inversin hecha en su adquisicin. Desde que se inicio el empleo de mquinas automatizadas o de alta precisin, su operacin es bastante sencilla, y la calidad del producto es asegurada fcilmente por la mquina, as como la cantidad de productos terminados. Sin embargo, desde que se inicio el mantenimiento ms profundo de dichas plantas, las grandes corporaciones comenzaron a adiestrar a su personal desde el punto de vista referente al mantenimiento, de una manera mucho ms profunda. Adicionalmente, junto con el desarrollo de las recientes administraciones de mantenimiento, es necesario la introduccin de nuevos mtodos, tcnicas y sistemas de mantenimiento. Las razones por las cuales la funcin del departamento de mantenimiento ha jugado un papel muy importante en la administracin de las plantas son los siguientes: Las grandes inversiones realizadas, requieren de una alta disponibilidad de sus adquisiciones Porque al incrementarse la capacidad de produccin por unidad de tiempo de funcionamiento del equipo, disminuyen los tiempos perdidos La probabilidad de ocurrencias de fallas en los equipos automticos son muy pequeas, comparadas con las que se producen en equipos de mecanismos simples. Adicionalmente, si se produce alguna falla en un equipo automtico, esta Pgina - 2 - de 144

Javier H. Ricci Alczar muchas veces requiere un considerable periodo de tiempo para poder encontrar el defecto por un especialista. Fallas en los equipos pueden tambin causar daos al medio ambiente, perturbando a la comunidad En el presente, divido a la gran depresin econmica y la falta de recursos, los equipos existentes deben de ser utilizados por largos periodos. Por la disminucin de las ganancias de las empresas, se ven obligadas a mantener sus mquinas antiguas para mejorar en algo sus utilidad, y dndoles un bajo costo de mantenimiento.

2.- FUNCIONES, NECESIDADES Y ALCANCES DE UN MANTENIMIENTO SISTEMTICO 2.1 Administracin del Mantenimiento Llevando a cabo efectivamente la direccin del mantenimiento, es muy natural que sea originado por contar con un buen sistema de organizacin o un buen sistema de administracin. Sin embargo, el problema ms bsico es la necesidad de que la alta administracin de la empresa, se interese ms directamente en la administracin del mantenimiento. Y, al mismo tiempo, la gerencia debe procurar e incentivar el entrenamiento necesario para crear en el personal la necesidad del trabajo de mantenimiento. Desde el aumento en gran escala de la produccin, realizado en la gran parte de las empresas, es imposible mantener la capacidad de los equipos en un nivel 100% optimo, si no contamos con un sistemtico mantenimiento de los mismos. Adicionalmente, en el mantenimiento sistemtico, una gran cantidad de los recursos administrativos, tales como los humanos, de informacin, materiales de mantenimiento, mquinas y herramientas, son atribuidos. Es una alta cantidad de presupuesto la que se utiliza para desarrollar un mantenimiento sistemtico.

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Javier H. Ricci Alczar Las gerencias deben de determinar el presupuesto adecuado para el Departamento de Mantenimiento. Debe tambin determinar la asignacin de los fondos de cada recurso de mantenimiento dentro de los limites. En cuanto a esta asignacin, donde las condiciones de mantenimiento prevalecen, parte de dicho presupuesto debe estar asignado a la ocurrencia de repentinas fallas. Donde la escasees de recursos humanos es un gran problema, tomara un largo periodo de tiempo para adiestrar y desarrollar la habilidades del personal. Es por eso que los recursos humanos deben de verse muy cuidadosamente en la administracin. 2.1.1 Poltica de Mantenimiento. La buena administracin del mantenimiento esta basado en la buena poltica del mantenimiento. La poltica de mantenimiento tiene dos aspectos principales: objetivos de funcin y objetivos de costos. a) Ejemplos de Objetivos de Funcin: 1) Asegurando que los equipos operen correctamente, de manera que los productos sern entregados en los tiempos establecidos. 2) Manteniendo los equipos de tal manera que puedan desarrollar sus funciones perfectamente por periodos bastante prolongados. 3) Manteniendo los equipos bajo condiciones semejantes a las de los productos, cuyas caractersticas de calidad deseamos obtener.

b) Ejemplos de Objetivos de Costos: 1) Estableciendo planes de mantenimiento, llevando a cabo el empleo de un mnimo costo a travs del estudio del ciclo de vida til del equipo. 2) Normalizando los costos de mantenimiento. 3) Adicionando los costos de mantenimiento a los costos de produccin. 4) Limitando los costos de mantenimiento, dentro la proporcin especifica del total de las ventas. 5) Elaborando un cronograma de mantenimiento, para prevenir la necesidad de pagos extras debido a trabajos extras Pgina - 4 - de 144

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Las industrias, hacen grandes esfuerzos para poder completar todos sus objetivos, y as poder conseguir las utilidades esperadas. Como la mayora de nuevos equipos requieren de una gran inversin para su adquisicin, los costos fijos tienden a subir, es por ese motivo que los equipos deben de ser utilizados eficazmente, y adems contar con un buen apoyo de mantenimiento. De otro lado, los costos de mantenimiento suben ao a ao, lo mismo que aumenta el costo de la mano de obra, y eso ya no es posible de considerar dentro de los costos de mantenimiento como un inevitable detalle en los gastos generales, simplemente debemos de colocarlos aparte. 2.1.2 Toma de Decisiones. Para poder alcanzar un alto desempeo de las actividades de mantenimiento, es esencial la correcta toma de decisiones por parte de la gerencia. Especialmente para situaciones bsicas que puedan ser llevadas por los encargados de cada seccin, el encargado de cada seccin debe tomar las decisiones de acuerdo a la importancia de los objetivos que se le han asignado. Distinto se produce en el departamento de produccin, hay algunos tipos de direcciones por excepcin en la direccin de mantenimiento, y por eso el gerente de mantenimiento debe de tomar las decisiones ms correctas, y siempre tomando en consideracin las variaciones negativas al medio Los temas principales que se deben de tener en cuenta para la correcta toma de decisiones son: Sistemas de Mantenimiento Organizacin Administracin de Sistemas Compra de Repuestos Hay algunos casos donde no podemos contar nicamente con datos cuantitativos, es por tal razn que para la toma de decisiones en las actividades de mantenimiento, la experiencia es un factor muy importante. Pgina - 5 - de 144

Javier H. Ricci Alczar En el caso del control de costos de mantenimiento, por ejemplo, al usar ms de los servicios del departamento de mantenimiento, los gastos tienden a subir muy rpidamente, pero de otro lado, la utilidad tambin aumenta debido al crecimiento de la produccin. Hasta aqu, es necesario para el departamento de mantenimiento, hacer las mejores decisiones considerando los dos factores mencionados anteriormente. 2.1.3 Mantenimiento, planeamiento, control y evaluacin. El planeamiento es la base del desarrollo. El desarrollo es un ciclo en el cual se elabora un plan, se hace la ejecucin, y los resultados son comparados con dicho plan. De acuerdo a los resultados se produce el mejoramiento. a) Planeamiento Si el planeamiento y la preparacin son correctos, nosotros estaremos seguros de tener xito durante su ejecucin, sin fallas. Entre los planes, estn los puntos que debern ser los ms efectivos durante un largo periodo de tiempo, ms convenientes para la organizacin de la empresa, tales como el numero de trabajadores, equipos, planes de mantenimiento, presupuesto, etc., y otros temas los cuales deben ser revisados en cortos periodos de tiempo como quincenalmente, mensualmente, semanalmente o planificacin diaria. La planificacin de la administracin del mantenimiento, esta hecha en base de experiencias personales, o de datos acumulados de las experiencias. Si se tiene una alta calidad de datos disponibles para realizar el planeamiento, la calidad del mismo ser alta. b) Control i) Sistemas de Informacin. Desde que la actividad de mantenimiento en plantas fue ejecutada ms ampliamente, un sistema de informacin fue necesario, por el Pgina - 6 - de 144

Javier H. Ricci Alczar cual la gerencia pueda enterarse de la situacin actual del mantenimiento de la empresa, y as poder dar las nuevas disposiciones. ii) Sistema de Registro. Los resultados de las actividades de mantenimiento comprendidos en ciertos periodos deben de ser reunidos y anotados en sistemas de registros, los cuales deben ser elaborados por el personal de mantenimiento que tenga ms experiencia. iii) Reuniones peridicas entre el personal de control. c) Evaluacin Los resultados obtenidos deben ser evaluados comparando los mismos con la planificacin previa realizada. Si luego de la comparacin, tenemos algn problema (por alguno de los lados), este deber ser mejorado. d) Normalizacin A causas de la dificultad de la normalizacin en el trabajo de mantenimiento, su control no es sencillo. No obstante, el trabajo de mantenimiento incluye a aquellos que son realizados continuamente, como la inspeccin diaria, la lubricacin, etc. La inspeccin diaria constituye el fundamento del mantenimiento, la normalizacin de la inspeccin debe de incluir todos los puntos a inspeccionar, mtodos, ciclos y criterios para la inspeccin. La norma de lubricacin debe de indicar los puntos que han de ser lubricados, especificando el lubricante, intervalo de tiempo para realizar el cambio de aceite, cantidad, criterio de anormalidades, etc. Estas normas deben ser siempre mejoradas. Si algn problema es encontrado como resultado de alguna evaluacin, el proceso de inspeccin debe de ser mejorado, bajo la inspeccin de la gerencia superior. 2.2 Ingeniera del Mantenimiento. El trabajo de mantenimiento tiene una fuerte tendencia a contar con experiencias anteriores. Sin embargo, varias tcnicas y tecnologas han sido desarrolladas recientemente, y los sistemas de ingeniera de mantenimiento han sido ya establecidos. Pgina - 7 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Por ejemplo, varios fenmenos pueden causar serios problemas en la vida de los equipos y producir paradas inesperadas, abrasin, corrosin, etc., el funcionamiento ha sido clarificado fsica y qumicamente, y el tratamiento convencional ha sido cambiado por mtodos de tratamientos ms adecuados. Adems, las tcnicas de diagnostico de los equipos, han ido progresando rpidamente, y la inspeccin de equipos o decisin de reparacin, depende sobre todo de la experiencia y los datos de diagnostico con que se cuentan. Los medios Subjetivos de mantenimiento han cambiado por medios Objetivos. Otra de estas es, el desarrollo de la confiabilidad de la ingeniera, por la ejecucin de varios mtodos estadsticos, con los que los problemas de mantenimiento han venido a ser enormemente clarificados. Un trabajo de mantenimiento efectivo, es el de poner disponibles los equipos existentes, incrementando su tiempo de funcionamiento y manteniendo sus caractersticas de trabajo, aclarando o revisando peridicamente sus partes principales. Adems, el mejoramiento, por el empleo de buenos equipos de diagnostico es un elemento muy importante. Se requieren altos costos iniciales al preparar los equipos, adems se requiere tambin altos costos de mantenimiento para tratar de incrementar su total disponibilidad de los mismos, por servicios de mantenimiento cuya confianza no es muy elevada. Es por eso, que la administracin necesita seleccionar el medio de obtener la mxima funcionabilidad de los equipos, para poder obtener el mximo de beneficios, aplicando partes de la Ingeniera Econmica u otros mtodos. Recientemente, un nuevo concepto de mantenimiento ha sido introducido, el cual se toma en consideracin no solo los costos de mantenimiento de los equipos por cortos periodos, sino tambin los costos de mantenimiento por todo el tiempo de utilidad del equipo, incluyendo varios elementos que influyen en el mantenimiento del equipo, posteriores al tiempo en que fue puesto en marcha. Sin embargo, estos costos no pueden ser aplicados cuantitativamente a todos los equipos en general.
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Disponibilidad = Confiabilidad + Manteniabilidad

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Javier H. Ricci Alczar Definicin de Confiabilidad: Confiabilidad es la probabilidad de que una parte, un mecanismo, un equipo o sistema realice su propsito de funcin en un periodo especifico de tiempo en situaciones dadas. Definicin de Manteniabilidad: La habilidad y condicin que nos permite el hacer reparaciones en un corto periodo de tiempo son llamadas manteniabilidad. Un sistema, un equipo, etc., tendr una buena confiabilidad si cuenta con los recursos siguientes: Si se les trata de evitar fallas ( a ) Si presenta pequeas fallas en sus funciones, y estas son reparadas en cortos periodos de tiempo. ( b ) Como resultado, el sistema, equipo, etc., opera bajo condiciones aceptadas y la disponibilidad de la planta se ve incrementada. ( c ) Entonces: Disponibilidad ( c ) = ( a ) + ( b ) = Confianza en todo sentido
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En la parte final del capitulo.

2.3 Trabajo de Mantenimiento. 1.- Inspeccin a) Propsito de la Inspeccin: El propsito de la inspeccin es el de encontrar anormalidades o deterioro de partes, sistemas, etc., observar el progreso de la deterioracin, tomar medidas para prevenir el progreso de las fallas, y decidir tiempos de reparacin. Conforme al mantenimiento preventivo, puede ser efectivo cuando se realiza la toma de datos, esta informacin obtenida sea procesada sistemticamente. b) Inspeccin Rutinaria: La inspeccin rutinaria es hecha en cortos periodos, para as poder encontrar tempranamente anormalidades en los equipos, las cuales Pgina - 9 - de 144

Javier H. Ricci Alczar pueden mas tarde causar fallas y consecuentemente paradas involuntarias en los mismos. c) Limpieza y Ajuste de las Mquinas, durante la Inspeccin Rutinaria: Uno de los grandes mritos de la inspeccin rutinaria, es de ser capaz de encontrar anormalidades tempranas. Anormalidades como desajustes de pernos y tuercas, las cuales deben de ser prontamente ajustadas debido a que pueden producir roturas en las unidades, presencia de cuerpos extraos dentro de los sistemas de lubricacin, o la cantidad de lubricante puede ser insuficiente. Hay que tener tambin muy en consideracin, que el encargado de la inspeccin debe tener un fcil acceso al equipo, consecuentemente dicho equipo debe estar debidamente limpio de manera que sea fcil la deteccin de cualquiera de las fallas antes mencionadas. d) Prederminacin del Intervalo de Tiempo de Inspeccin: El predeterminar el intervalo de tiempo entre inspeccin, dar como resultado el estudio del progreso de las anormalidades que puedan ser encontradas, y as poder decidir el tiempo para su reparacin. Cuando el progreso de la anormalidad es bastante lento, el intervalo de la inspeccin podr ser ms amplio, o viceversa. Reparaciones.Reparaciones Peridicas: Para plantas qumicas, plantas de generacin de energa, no es permitido desde el punto de vista econmico o considerando el servicio al consumidor, el detener las plantas para realizar reparaciones cada cierto periodo. En estos casos, las plantas deben de parar sus actividades y realizar el mantenimiento conjunto de sus equipos en periodos de tiempos prolongados. Reparaciones Anuales: Las reparaciones anuales deben de considerar los aspectos ms importantes del mantenimiento: 1. Inspeccin y reparacin de los equipos segn las normas o catlogos de las mquinas. 2. Reparacin y refuerzo de las mquinas que han comenzado a degradarse. 3. Correccin de la estructura de las mquinas deformadas por el envejecimiento. 4. Reemplazo y reparacin de la mayor cantidad de partes de las mquinas. 5. Reparacin de los sistemas de tuberas. 6. Mejor utilizacin de los equipos. Pgina - 10 - de 144

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En los cronogramas de trabajo deben de estar establecidas las tareas principales a ejecutarse, repuestos, mquinas, trabajadores, etc. ,necesarios para tener la preparacin completa antes de la ejecucin.
Mtodo Tema Instrumentos de medida, Lectura de calibres de esinspeccin por los 5 senti- pesores, temperatura de dos rodamientos, sonido, vibracin Diagnostico con instrumen- Vibracin tos simples Por los cinco sentidos Condicin de ajuste de los pernos u otro elementos Instrumentos de diagnosti- Condicin de rodamientos, co engranajes, etc., anlisis de vibracin, examinacin de aceites lubricantes, etc., alineacin de ejes, balanceo de cuerpos rotativos Visual Condicin de superficie, Instrumentos de medicin superficies de rodamientos, ejes. Condicin de las caras de los engranajes y otras condiciones inusuales Inspeccin no destructiva Indicios de nuevos o viejos defectos en las partes, pruebas de presin, etc. Mediciones con instrumen- Desalineamiento de ejes, tos desnivelamiento, etc. Inspeccin no destructiva Pruebas de ultrasonido desde los extremos de ejes, aislamiento elctrico, etc.

Rutinario

No reparado

No Reparado

Peridico

Reparado

No Reparado

3.- RELACIN ENTRE LOS DEPARTAMENTOS DE PRODUCCIN Y MANTENIMIENTO. 3.1 Reciente Direccin en los Procesos de Produccin: Para operar los antiguos equipos se requera siempre de un trabajo manual, pero en la actualidad, los equipos y los sistemas solo necesitan que se presione un botn para ponerlos en funcionamiento. En el proceso industrial, la calidad, cantidad, entrega y costos de produccin de los productos deben de estar asegurados, siempre y cuando las actividades de mantenimiento sean llevadas a cabo propiamente. Pgina - 11 - de 144

Javier H. Ricci Alczar 1. Un correcto proceso de produccin es empleado si las especificaciones y el diseo de los equipos es el ms apropiado. 2. La calidad del material a usar debe de ser el ms adecuado 3. Se debe de contar con un grupo de operadores capacitados para realizar todas la operaciones. 3.2 Confianza de la Produccin en el Equipo: La relacin entre las entradas y salidas de las actividades de produccin se muestran en el siguiente cuadro:

Dinero Hombre (Q) Calidad ( C ) Costos (D) Cantidad Entregada (S) Seguridad Y Ambiente Gerencia Ingeniera Personal Administracin Humanos Desarrollo Tcnicos Material Administracin Material Desarrollo Valor Desarrollo Equipo Administracin Planta Desarrollo Produccin Diseo Administracin Mtodo Desarrollo Tcnica Material Mquina Mtodo Calidad Control Costo Control Entrega Control SyA Control

La actividades de mantenimiento son necesarias para el departamento de produccin, bajo las normas de productos terminados deseadas o especificadas. Es imposible la ejecucin de un efectivo mantenimiento si no existe la comunicacin estrecha entre los departamentos de produccin y mantenimiento.

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Javier H. Ricci Alczar 4.- PROGRESOS DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO EN PLANTAS. En aos anteriores, cuando los mecanismos de los equipos eran simples, y la capacidad de produccin pequea, el realizar un mantenimiento sistemtico en ellas no era nada necesario, el mantenimiento de paras imprevistas (breakdown) era generalmente empleado en la mayora de los equipos. Sin embargo, con el progreso reciente de los equipos de las plantas, ha ocasionado una sofisticada precisin de sus componentes, para otorgar una gran capacidad de produccin y un alto proceso de capacidad. Por eso, sin la ejecucin de un sistemtico mantenimiento dado por un personal calificado, las ganancias de la empresa comenzaran a bajar. Entonces un mantenimiento preventivo se hace necesario. a) Cambios en los mtodos de mantenimiento con el progreso de los equipos.

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Equipos Antiguos Equipos de pequea escala y de mecanismos simpes Pequeo numero de componentes Equipos de poca inversin Facilidad de desarmar y realizar operaciones de arreglo Baja velocidad de operacin y torque pequeo No tienen gran numero de controles (combinacin de maquina y motor electrico) Equipos Modernos Equipos de gran escala y alto rendimiento Construccion bastante complicada y precisa Equipos de precios bastante elevados Los equipos incluyen cajas negras Alta velocidad y alto torque La importancia del sistema de control es bastante alta (combinacin de maquina, equipo elctrico y electrnico) Control remoto (pocos operadores)

Un operador por maquina

Mantenimiento realizado principalmente por el departamento de produccin

Distincin entre los departamento de produccin y mantenimiento

Inspeccin del aceite por el operador Reparaciones hechas por los propios operadores

Inspeccin hecha por inspectores expertos reparacin hecha por trabajadores expertos

Mantenimiento cuando se produce la falla (breakdown)

Mantenimiento preventivo

Basado en experiencias de trabajadores mas antiguos

Ingenieria de mantenimiento (ingenieros como lideres)

b) Mantenimiento preventivo en su parte inicial. El mantenimiento preventivo, se encarga principalmente con mayor nfasis, de la prevencin de fallas que podrian causar grandes paralizaciones en la produccin. Hoy en da, sin embargo, varios sistemas de mantenimiento preventivo han sido emPgina - 14 - de 144

Javier H. Ricci Alczar pleados, tomando en consideracin principalmente el punto de vista econmico del estado de operacin del equipo. Las siguientes son condiciones para la aplicacin de un sistemtico mantenimiento: i) El departamento de mantenimiento, es el responsable de elaborar la preparacin de los procedimientos a seguir, lo mismo que de el manual que se empleara para la ejecucin de las inspecciones. ii) En el manual de inspeccin y normas, cuando y como debe de ser realizada la inspeccin, quien es el responsable de la inspeccin, su frecuencia y mtodo a utilizar deben de estar claramente establecidos. Adems los criterios de evaluacin de las inspecciones deben de ser tambin clarificados. iii) En base a las normas de lubricacin, preparadas por el departamento de mantenimiento debe ser muy bien clarificada, de forma que ya sea el departamento de produccin o el departamento de mantenimiento puedan realizar el cambio de aceite y monitoreo de lubricacin en cada uno de los puntos a lubricar. iv) La responsabilidad del departamento de mantenimiento de elaborar las comisiones de lubricacin, ajustes, puestas en marcha de equipos, etc., deben ser claramente establecidas, adems debe indicarse el reemplazo de herramientas que pueden malograrse en dichas operaciones. Para la prctica de una inspeccin segura, debe de prepararse una lista previa de todos los puntos a revisar, basada segn la norma de inspeccin de lubricacin. Es necesario que los resultados de la inspeccin sean revisados y guardados para futuros planes de inspeccin. Porqu es efectivo el mantenimiento preventivo? El porcentaje de fallas de los sistemas de equipos, consisten de tres tipos principales de controles: - Reduccin de porcentajes de fallas ( DFR) - Constante porcentaje de fallas (CFR) - Incremento del porcentaje de fallas (IFR) Pgina - 15 - de 144

Javier H. Ricci Alczar El mantenimiento preventivo (PM) es efectivo debido a que por el incremento del porcentaje de fallas (IFR), podemos esclarecer las causas tales como: fatiga, uso, tiempo de operacin, corrosin, etc., de los materiales. Por el podemos supervisar el desgaste que va sufriendo el equipo por medio de los chequeos que se dan a la mquina. Es por tal motivo importante, que la seccin de ingeniera obtenga el punto P, el cual viene a significar el tiempo adecuado para realizar un trabajo de reparacin preventivo. Los recientes progresos de las tcnicas de diagnostico de condicin de mquinas ayudan a poder obtener o determinar el valor de este punto P de una forma ms cuantitativa por los empleos de los sistemas de control, haciendo posible que el empleo de un mantenimiento preventivo sea ms efectivo. Ejemplo de mecanismos donde se presentan fallas Deterioro del material Rozamiento Oxidacin, carburacin Corrosin Fatiga Desgaste Contaminacin Deterioro de los aislantes elctricos Otros Desbalance Aflojamiento Aprisionamiento Sobre carga Fuerza insuficiente y rigidez Atascamientos

c) Mantenimiento Correctivo. Un mtodo de mantenimiento que mejore la confiabilidad y la manteniabilidad de los equipos (i) tomando una contramedida para la prevencin de continuas fallas en cortos periodos de tiempo, (ii) adiestrando a una seccin o parte de una seccin para encargarse de encontrar las causas de las fallas, (iii) mejorando los pobres componentes de nuestro sistemas de manteniabilidad, (iv) Modificando y mejorando los equipos donde se presentan bsicamente las fallas.

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Javier H. Ricci Alczar Nota: Mantenimiento Correctivo : En las normas inglesas, el mantenimiento correctivo es definido como El mantenimiento que es alcanzado cuando un equipo falla, o disminuye considerablemente su funcionabilidad durante el trabajo. En Japn, sin embargo, las mltiples mejoras realizadas por la alta funcionabilidad y manteniabilidad de los equipos son llamadas Mantenimiento Correctivo. Ejemplos de aplicacin del Mantenimiento Correctivo. Diseo de condiciones de trabajo, no conociendo las condiciones de trabajo actuales. Caractersticas impropias de los sistemas o equipos. Insuficiente fuerza de los componentes. Presencia de fatigas. Seleccin impropia del material, o tratamientos impropios al material. Insuficiente precisin de las partes. Impropia seleccin de los sistemas de lubricacin, mtodos o tipos de lubricantes. Mediciones contra la corrosin, erosin, etc. Grado de precisin de los sistemas de instrumentacin, seleccin de sensores, ubicacin de sensores, etc. d) Mantenimiento de Precaucin El mantenimiento de precaucin es el medio por el cual el mantenimiento econmico es diseado libremente desde el periodo de diseo, usando ntegramente al departamento de ingeniera, ingeniera de mantenimiento, ingeniera econmica, etc. Como seleccionar el mtodo de mantenimiento. 1) En los casos donde sea ventajoso que los equipos continen trabajando hasta el momento donde se produsca la falla. Este es favorable en los siguientes casos: En el caso donde las fallas no produscan grandes daos a la produccin. En el caso donde las fallas no produscan fallas secundarias. En el caso donde las fallas no produscan explosiones, desastres, etc. Pgina - 17 - de 144

Javier H. Ricci Alczar En el caso donde las fallas no necesiten de muchas personas para la reparacin. Entre los casos de DFR. o CFR.

2) En los casos donde el mantenimiento preventivo es ventajoso. Mritos y demritos del mantenimiento preventivo. (PM)

Mritos Prevencin de accidentes que puedan afectar la vida de las personas. Prevencin de molestias en la produccin, debido a fallas de emergencia. Prevencin de fallas que afecten a la comunidad. Prevencin de fallas secundarias. Los trabajos de reparacin pueden realizarse basados en los planes anteriores. Clasificacin del Mantenimiento Preventivo.

Demritos Altos costos de mantenimiento. Interrupcin de las operaciones debido al PM. Las partes de los equipos no pueden ser utilizadas durante todo su tiempo de vida til.

1) Mantenimiento Basado en el Tiempo TBM (Inspecciones hechas en intervalos constantes de tiempo, o las partes son reemplazadas.) Casos donde el mantenimiento basado en el tiempo es requerido. Donde las fallas repentinas pueden causar fallas vitales en los equipos. Donde es mejor reemplazar las partes de costos no elevados, en constantes intervalos de tiempo, que realizando la inspeccin de las mismas.

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Javier H. Ricci Alczar 2) Mantenimiento Basado en Condiciones CBM Las normas inglesas lo definen como El alcance obtenido en respuesta al significado de deterioracin en una mquina, debido al cambio de parmetros de la condicin de la mquina. Es bastante costoso el predecir el estado de las partes o equipos bajo tcnicas de condicin bajo monitoreo, pero son bastante tiles para los siguientes casos: Cuando la mayora de las partes deben de ser usadas durante todo el tiempo de vida til de las piezas. Cuando las fallas imprevistas causan serios daos Partes principales del monitoreo. Monitoreo de la temperatura Monitoreo del fluido hidrulico Monitoreo del desgaste de superficies Monitoreo de rajaduras Deteccin de goteras Monitoreo de vibracin Monitoreo de corrosin y erosin Monitoreo de aislamientos elctricos, etc.

e) Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo, es el mantenimiento encargado de alcanzar todas las bases de la informacin acerca del progreso de las anormalidades de los equipos, obtenidos mediante las tcnicas de monitoreo. Sin embargo, no siempre es posible el comprender las causas que producen las fallas, debido a que una buena tcnica de monitoreo resultara un gasto demasiado elevado. En la actualidad, debido al progreso de las tcnicas del mantenimiento preventivo, el mantenimiento productivo ha sido propuesto para minimizar la cantidad de inversin de equipos y los costos de mantenimiento empleados durante todo el periodo de utilidad de las mquinas. El mantenimiento productivo esta intentando seleccionar y emplear los planes de mantenimiento establecidos anteriormente, para todas o ciertas partes de los mecanismos o sistemas. Pgina - 19 - de 144

Javier H. Ricci Alczar

Mantenimiento Breakdown Mantenimiento Preventivo Mantenimiento de Ocasin

Mantenimiento Productivo
Mantenimiento Correctivo Mantenimiento de Prevencin Mantenimiento Predictivo

Varios factores que relacionan LCC con Integridad y Manteniabilidad.

Proyecto de Planta - Analisis de LCC - Suposicin de operaciones y costos de mantenimiento - Analisis de Manteniabilidad en el ahorro de partes Especificaciones - Condicin de operacin - Desarrollo de condiciones - Inspeccin y prueba de condiciones

Proposito - Proposito filosfico - Desicin de proposito de politicas - Politica de control de contaminacin

Manufactura de Equipos - Integridad de partes - Integridad de fabricacin y ensamble (control de calidad) - Prueba de los talleres

Instalacin - Control de calidad de instalacin - Alineamiento - Sujecin, unin, fijacin - Instalacin, prueba e inspeccin - Prueba de puesta en marcha

Nombramientos - Plan de nombramientos -Remedio de preocupaciones Mantenimiento - Ajustes previos al arranque - Planeacin y ejecucin del PM - Control de lubricacin - Calidad en el ahorro de partes - Calidad en los trabajos de reparacin

Operacin - Prevencion de malas operaciones - Admistracin de operacion

5.-

ORGANIZACIN FUNCIONAL DEL MANTENIMIENTO. Pgina - 20 - de 144

Javier H. Ricci Alczar 5.1 Reparto de las Funciones de Mantenimiento: Cada funcin de produccin, incluye tambin funciones de mantenimiento que puedan asegurar la tranquilidad durante la produccin. Estas funciones son llevadas a cabo independientemente por el departamento de mantenimiento o bajo el control del departamento de produccin, dependiendo de la escala de la empresa, tipo de equipos, trabajos en el pasado, etc. Es importante que las funciones de mantenimiento, sean repartidas definidamente entre las departamentos de produccin y mantenimiento, y detallar que no existe una brecha entre dichas asignaciones de trabajos. Rescindiendo de las asignaciones de los trabajos de mantenimiento, es fundamental que el personal correspondiente al trabajo de dichas operaciones, este bien involucrado en el manejo, trabajo, etc. del mantenimiento y cuidado de los equipos, y que ambas organizaciones trabajen con una cooperacin mutua. Es como regla general de dicho reparto, que el mejor cuidado y servicio estar dado por aquel trabajador que tiene a su cargo la operatividad del mismo, es decir por ejemplo el caso del conductor, locomotorista, conductor de gra, tornero, etc., ya que dicho operador esta ms enterado de la condicin y presencia de anormalidades en el equipo que el mismo opera. Solo no podr darse al operador el control del equipo, cuando este sea totalmente automtico o manejado a distancia. 5.2 Cambio en la Organizacin del Mantenimiento. 1) Cambio en el trabajo y organizacin del mantenimiento. a) En el pasado, cuando los equipos eran reparados despus de presentarse alguna falla, la organizacin del mantenimiento consista principalmente de reparadores.

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Javier H. Ricci Alczar

Taller de Reparacin

Supervisor de Servicios Mecnicos Fresadores Albailes Soldadores Ajustadores

Supervisor del taller de mantenimiento Taller de fundicin Taller de forja Taller de soldadura Taller de maquinas

b) Con el mantenimiento preventivo, fue introducido en las organizaciones, la creacin de tres grupos principales, encargados de llevar a cabo las tareas de administracin, inspeccin y reparacin de los trabajos de mantenimiento.

Organizacin del Mantenimiento

Grupo de reparacin

Grupo de inspeccin

Grupo de mantenimiento

c) La administracin del mantenimiento, tiene por objeto el incrementar la manteniabilidad y confiabilidad de los equipos, en base a los resultados estadsticos y fenmenos pasados. Trabajando junto a especialistas tales como ingenieros mecnicos y elctricos, ingenieros de lubricacin, metalurgistas, etc. y asistidos por asesores adecuados en la materia. 5.3 Concepto Fundamental de la Organizacin de Mantenimiento. Pgina - 22 - de 144

Javier H. Ricci Alczar La planeacin de la organizacin de mantenimiento, depende de la actual situacin de nuestra organizacin (escala de organizacin, tamao de la empresa, otras condiciones fsicas, condicin de nuestros equipos de produccin, habilidad de los trabajadores, equipos y recursos de mantenimiento, recursos de repuestos de mantenimiento, etc.). La organizacin de otras compaas pueden servir de gua o referencia pero solo en los conceptos del diseo de organizacin. Para el planeamiento de la organizacin de mantenimiento, es necesario considerar varios puntos principales, como: Capacidad de equipos de la planta. Condicin de operacin de los equipos. Productividad de los equipos de la planta. Distribucin geogrfica de los equipos en la planta. Habilidad de direccin del personal. Escala de la fuerza comercial. Escala de trabajos de mantenimiento de los talleres. Cantidad de material de mantenimiento y ahorro de partes.

Los conceptos bsicos son los siguientes: 1) La organizacin de mantenimiento debe de establecerse tomando en consideracin las habilidades de los empleados. Adems debe de considerarse el acomodo del personal en la asignacin de buenos equipos de trabajo. 2) Inspeccin, en los trabajos ms bsicos de mantenimiento, como en los ms complicados. Los puntos de inspeccin, deben ser dados al operador encargado lo ms antes posible. 3) Para una muy buena ejecucin del mantenimiento preventivo, la responsabilidad y trabajos de la seccin de mantenimiento en la planta, debe estar establecido, y la gerencia debe asegurar un presupuesto para el mismo. 5.4 Formacin de la Organizacin de Mantenimiento. La formacin de la organizacin, puede ser dividida en los siguientes tipos: Tipo Centralizado. Pgina - 23 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Tipo Divisiones. Tipo Areas. Tipo Departamental. Tipo Comprometido. a) Organizacin de Mantenimiento del Tipo Centralizado La diferencia especial de este tipo de organizacin es que un gerente puede controlar ntegramente las funciones de mantenimiento. Este modelo es adoptado para los casos donde existen departamentos individuales de una planta pequea, las cuales requieren de un mantenimiento de equipos y un alto nivel en el manejo del mantenimiento, y donde es requerido la planificacin de un horario de reparaciones.

Tareas

Departamento de Mantenimiento

Departamento de Produccin "A"

Departamento de Produccin "B"

Area de la seccin de mantenimiento

Seccin de reparacin

Seccin de Ingeniera de mantenimiento

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Javier H. Ricci Alczar

Tareas

Departamento de Mantenimiento

Departamento de Produccin

Seccin de Mantenimieto

Seccin de Talleres

Grupo de Mecnicos

Grupo de Electricistas

b)

Organizacin de Mantenimiento Tipo Divisin Es una organizacin en la cual las funciones de mantenimiento son centralizadas en cada divisin (genero del tipo centralizado). Demanda para el caso donde cada divisin es dirigida como con una unidad de gerencia individual, y responsablemente es designado por cada divisin.

Tareas

Divisin "A"

Divisin "B"

Departamento deProduccin

Departamento de Produccin

Departamento de Mantenimiento

c)

Organizacin de Mantenimiento Tipo Area.

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Javier H. Ricci Alczar Este tipo es aplicado para los casos donde existan una gran cantidad de equipos dedicados para la produccin a lo largo de toda la planta, o el caso donde los equipos especiales son instalados en distintas reas. Aunque el departamento de mantenimiento ejecuta los trabajos, las funciones de direccin tales como inspeccin y reparacin deben de ser dirigidas por el personal responsable de cada rea.

Administracin de Mantenimento

Seccion de Mantenimento area "A"

Seccin de Mantenimiento area "B"

Seccin de Mantenimiento area "C"

Grupo de Inspeccin

Grupo de Reparacin

Grupo de Ingenieria

d)

Organizacin de Mantenimiento Tipo Departamento Esta es la organizacin de mantenimiento donde las personas son ubicadas bajo la supervisin de cada departamento de produccin. Acondicionado a las plantas de pequeo tamao o en el caso donde la plantas estn constituidas de varias sub plantas de procesos especiales o equipos especiales.

Tareas

Departamento de Produccin A

Departamento de Produccin B

Departamento de Produccin C

Construccin y Mejoramiento

Seccin A

Seccin B

Seccin C

Seccin de Mantenimiento

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Javier H. Ricci Alczar

e)

Organizacin de Mantenimiento del Tipo Comprometido. Esta es la organizacin que combina todas las caractersticas de los tres tipos antes mencionados. Actualmente el tipo comprometidos es usado en algunos casos.

Varios tipos de estas organizaciones han sido diseadas dependiendo de cada combinacin. Ejemplo 1:

Tareas

Departamento A

Departamento B

Departamento C

Departamento de Mantenimiento

Seccin A

Seccin B

Seccin C

Seccin de Man.

Taller de Mant.

Grupo de Reparaciones

Desarrollos

Inspeccin

Reparacin

En el grfico, se muestra una organizacin en la cual el departamento de produccin ejecuta la inspeccin diaria, lo mismo que las reparaciones menores, y el departamento de mantenimiento realiza principales reparaciones y el manejo del mantenimiento. Ejemplo 2:

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Javier H. Ricci Alczar

Tareas

Departamento A

Departamento B

Departamento C

Departamento de Mantenimiento

Seccin A

Seccin B

Seccin C

Seccin de Inspeccin

Seccin de Reparacin

Seccin de Planificacin

Unin de todos los miembros de Mantenimiento

El grfico muestra una organizacin de mantenimiento centralizado, pero el personal de mantenimiento esta colocado en cada departamento de produccin, y mantienen una estrecho vinculo con el departamento de mantenimiento.

6.- MOTIVACIN. El trabajo de mantenimiento es bsicamente realizado por la destreza, diligencia y sentido de responsabilidad de los trabajadores. As, la moral de los trabajadores debe ser bien influenciada sobre los resultados de las actividades de mantenimiento. El motivar al personal es un factor muy importante. 6.1 Jefatura: La jefatura, es la actividad que debe influenciar a la gente al trabajo de cooperacin, hacia las metas que toda la organizacin viene desando conseguir. Es vital el establecimiento de un lder para todos los equipos de trabajo. Los problemas ms comunes que se encuentran en las jefaturas son: 1) Por el lado del seguidor Su nivel de educacin es bajo, y su propia comunicacin es dificultosa. No le gusta el actuar en grupos de trabajo. No es positivo ni activo en su trabajo, su moral es baja. Su nivel de trabajo tcnico es bajo. Pgina - 28 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Se genera una gran brecha entre el lder y el. 2) Por el lado del lder No tiene una personalidad atractiva. Su conocimiento del trabajo que se efecta no es el suficiente. La falta de conocimiento sobre las reglas y regulaciones de la compaa. La carencia de intuicin y criterio. La relacin con sus superiores no es cooperativa. No goza de buena salud. No tiene suficiente comunicacin con sus subordinados. Cuando la actividad del lder es mejorada, la jefatura puede ser tambin mejorada. La actividad del lder es actuar directamente en la mentalidad de sus subordinados, por medio del entendimiento de la humanidad y conociendo nuestra propia naturaleza, incluyendo los puntos dbiles. Al mismo tiempo, es muy importante hacer el mejor esfuerzo para mejorar esos puntos dbiles de los subordinados. 6.2 Como incrementar la iniciativa. 6.2.1 Necesidades Humanas. Para incrementar la positibilidad y la actividad de los subordinados, hay que tomar en cuenta estos cinco puntos bsicos principales enunciados por el Dr. A.H. Maslow Cinco necesidades bsicas de los seres humanos. Nosotros queremos estar con vida y continuar con vida. Nosotros queremos sentirnos seguros. Nosotros queremos ser seres sociales. Nosotros queremos sentirnos dignos. Nosotros queremos trabajar en lo que realmente nos agrada. 6.2.2 Administracin. El Dr. Douglas Macgregor presento dos tipos de concepciones de la esencia natural de los seres humanos, ellas son la teora X y la teora Y.

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Javier H. Ricci Alczar En la teora X asume que los seres humanos son criaturas inmaduras, quienes son perezosos por naturaleza y no les gusta trabajar. En la teora Y asume que los seres humanos son criaturas maduras, quienes son diligentes y que les gusta por naturaleza el trabajo, que siempre llevan a cabo sus deberes y trabajos. En el caso de que los empleados sean inmaduros, las ordenes de trabajo deben ser dadas instruyndolos en las normas de trabajo y regulaciones, y hacer que acten justo en concordancia con las reglas y bajo una estricta supervisin. Si el empleado realiza el trabajo de una manera incorrecta segn las normativas previas recibidas, este debe ser castigado o reprobado, esta es la aplicacin de la teora X. Cuando existe persona inmadura (incapaz) entre el grupo de trabajadores, el lder del grupo o supervisor, debe de dirigirlo gradualmente , entrenndolo y disciplinndolo. La disciplina que de el supervisor o lder es muy esencial para cultivar las habilidades del trabajador lo mismo que motivarlo a continuar adelante. La disciplina es el habito de obediencia, inculcado por medio de educacin, entrenamiento o dando la informacin necesaria. En el desarrollo de la teora Y, la direccin es vista desde un punto ms democrtico, en la cual las intenciones y habilidades de cada trabajador son respetadas y realzadas, de manera que el uso en demasa de la teora X no es tan requerida. Cada trabajador puede tomar sus responsabilidades por si mismo, y sus actividades cada vez sern hechas de una mejor manera. 6.2.3 Puntos que se deben tomar en cuenta para realizar la motivacin del personal. Los puntos abajo mencionados son efectivos para realizar la motivacin del personal. Reconocimiento de sus trabajos. Acceso a la informacin. Participacin en la solucin de problemas. Pgina - 30 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Utilizacin de sus habilidades propias. Darle responsabilidades. Asignarle retos. Alentarlo en su trabajo. a) La importancia de las funciones de mantenimiento deben de ser bien entendidas por la gerencia principal de la empresa. b) La importancia de las funciones de mantenimiento deben de ser bien entendidas por el personal del departamento de funcionamiento. c) Los empleados deben de proveer con la informacin concerniente a las actividades del departamento de mantenimiento a toda la compaa. Esto por medio de boletines entre departamentos es un medio muy efectivo. d) El establecimiento de normas y revisiones deben ser realizadas con la participacin de todo el personal de mantenimiento . e) Cada empleado debe de informar acerca de su trabajo y explicar el trabajo que ha realizado. f) El lder debe siempre proveer a sus subordinados las instrucciones necesarias que ellos necesiten para la aplicacin correcta de sus actividades. g) El lder debe siempre evaluar los resultados del trabajo de todos sus subordinados y alentarlos para su mejoramiento futuro.

7.- EVALUACIN DEL MANTENIMIENTO. La evaluacin es hecha comparando los costos del mantenimiento y los efectos en la produccin.

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Javier H. Ricci Alczar En realidad la evaluacin del mantenimiento es muy importante, en prctica, Una evaluacin cuantitativa puede resultar difcil de ser alcanzada, debido a las varias perdidas de tiempo, las cuales dependen ampliamente sobre las condiciones de la empresa. Pero en general, los criterios deben de tomarse usando varios ndices. Ahora, la direccin del control debe ser ejecutada siguiendo los siguientes puntos: a) Efecto del control del mantenimiento. Porcentaje del logro de produccin = Resultado actual Plan de produccin Porcentaje de equipo aprovechable = Resultado actual plan de disponibilidad Disminucin de tiempos perdidos, debido a la eficiencia del departamento de mantenimiento. Disminucin de tiempos de fallas delos equipos.

X 100

X 100

b) Control de costos de mantenimiento. Porcentaje de costos logrados por el mantenimiento = Presupuesto de mantenimiento Resultados actuales

X 100

Costos de mantenimiento por unidad de produccin Porcentaje de reduccin de costos de mantenimiento = Resultados actuales Presupuesto para el medio ao

X100

Costo de mantenimiento al=Resultado actual de los costos de mant. (ao) X100 total de las ventas c) Control de partes de mantenimiento Pgina - 32 - de 144 Ventas totales por ao

Javier H. Ricci Alczar Cantidad total de ahorro de partes en existencias (trimestral)

d) Trabajos de reparaciones Porcentajes de logros de = los trabajos de mant. Resultados actuales Numero de reparaciones planeadas

X 100

Reparaciones por hora hombre Porcentaje total de = horas hombre Resultados actuales Planificacin de horas hombre

X100

Acumulacin del numero de trabajos pospuestos. Cada empresa tiene un sistema individual de evaluacin de sus empleados, tomando en consideracin los puntos importantes de mantenimiento para cada empresa. Debido a que los datos obtenidos cada mes varan bastante, la direccin de mantenimiento debe principalmente guiarse con las grficas que obtiene en cada medicin.

8.

EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO. Los costos de mantenimiento son un factor no ignorable en el presupuesto de la empresa. Las empresas deben de considerar dichos costos como parte imprescindible del presupuesto, de hecho es ms difcil administrar los costos de mantenimiento que los costos de produccin. Porque es difcil la normalizacin de los trabajos de mantenimiento?, porque la administracin de los costos de mantenimiento es un tanto difcil de realizar, eso es debido a que ciertas veces se realizan trabajos de mantenimiento los cuales no estaban planificados, sino que se presentaron de un momento a otro. 8.1 Como determinar los puntos principales.

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Javier H. Ricci Alczar Siempre es necesario tomar en consideracin los planes de trabajo que tenga el departamento de produccin (metas, total de produccin esperada, etc.). Adems es una responsabilidad importante del departamento de mantenimiento realizar los trabajos utilizando mnimos costos. Puntos principales de mantenimiento i) Porcentaje de equipos de alta operacin.

ii) Equipos de alto costo de mantenimiento. iii) Equipos que requieren frecuentes trabajos de reparacin.

9.

FACTORES PARA UNA SATISFACTORIA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO. 1) Confiabilidad de los equipos. Verificacin en la compra de los equipos. Verificacin de los resultados obtenidos en los equipos. Revisin de las partes principales de las mquinas. Recursos de seguridad para prevenir fallas debidas a malas operaciones o sobrecarga. 2) Manteniabilidad de los equipos. Fcil inspeccin. Fcil reparacin. Poseer el manual de mantenimiento, dado por el fabricante. Poseer piezas de repuesto en almacn. 3) Factores relativos al personal. Entrenamientos del personal basado en los manuales de las mquinas. Los operadores deben de tener una buena prctica para el manejo correcto de los equipos. Entrenamiento en el campo para la formacin de supervisores. Adiestramiento y entrenamiento para desarrollar la habilidad de los reparadores. Adiestramiento y entrenamiento para los lderes de mantenimiento. 4) Sistema de organizacin de mantenimiento. Pgina - 34 - de 144

Javier H. Ricci Alczar La responsabilidad y autoridad de los departamento individuales debe de ser clarificada. Los procedimientos de los sistemas de reporte deben de ser establecidos. Las personas que tengan habilidades para el trabajo de mantenimiento deben de ser asignadas. 5) Maquinarias y herramientas para mantenimiento, partes, materiales, etc. 6) Documentacin. Delineacin de necesidades para las actividades de mantenimiento. Instrucciones de mantenimiento, etc. Especificaciones usadas para el orden de partes y materiales. Registros de mantenimiento.
Costos efectivos = Efectividad del Sistema L.C.C. Efectividad del Sistema : - Cantidad de produccin - Calidad tcnica (Nivel de calidad) L.C.C. : - Costos de desarrollo - Costos de manufactura - Costos de mantenimiento y operacin - Costos de mejoramiento del sistema Costos efectivos L.C.C. Capacidad Confiabilidad Manteniabilidad Efectividad del Sistema Disponibilidad Soporte de mantenimiento

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Javier H. Ricci Alczar

Capitulo 2

Que es PM?
1.1 Historia del desarrollo del PM. Para poder entender el significado de PM., debemos conocer la historia del desarrollo del PM. desde su introduccin proveniente de los Estados Unidos. Este capitulo intentara explicar los trminos ms frecuentes usados en el campo del PM. y desarrollo del PM., de manera que el lector pueda tener un mejor entendimiento del mismo. En general, PM fue desarrollado siguiendo los pasos mostrados en el siguiente grfico, desde el Mantenimiento Preventivo al Mantenimiento Correctivo* , Mantenimiento de Prevencin, Mantenimiento Productivo ms sistemtico y finalmente alcanzar el Mantenimiento Total de Produccin. Fig. Historia del desarrollo del PM.

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento de Prevencin

Mantenimiento Productivo

Mantenimiento Productivo Total.

Un mtodo que mejora la confiabilidad y manteniabilidad de los equipos por. (i) tomando una contramedida para prevenir el incremento del tiempo de fallas y anormalidades. (ii) preparando una seccin o parte de una seccin, encargada de considerar las causas de las fallas. (iii) mejorando el diseo de los malos trabajos de mantenimiento, (iv) modificando y mejorando los equipos donde un problema fundamental puede ser incluido en el diseo.

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Javier H. Ricci Alczar Mantenimiento Preventivo y Medicina Preventiva

Prevencin Diaria Mantenimiento Diario (aceite, inspeccin, limpieza, ajustes)

Medicina Preventiva

Chequeo Mdico

Inspeccin de Equipos (Diagnostico de Equipos)

Mantenimiento Preventivo

Tratamiento Temprano

Reparaciones Preventivas (Anticipar Reemplazos)

1) Mantenimiento Preventivo (PM) La introduccin del PM. en Per data de los aos 60s , cuando se adopto los sistemas Norteamericanos de Mantenimiento Preventivo. El sistema de mantenimiento empleado antes del PM. era el mantenimiento tipo Breakdown , ejemplo: trabajos de mantenimiento llevados a cabo despus de presentadas las fallas. Bajo tales circunstancias, el Mantenimiento preventivo fue introducido. Desde que las empresas han introducido PM., PM. se a vuelto ms popular entre las empresas. PM. puede ser descrito como un mtodo moderno de administracin del mantenimiento. Por el contrario, el mantenimiento tipo Breakdown puede ser llamado como un mtodo clsico de mantenimiento. A la administracin de mantenimiento le gusta un control de la salud de sus equipos y el Mantenimiento Preventivo es el que acta como una medicina Preventiva, tal como se muestra en el grfico de la parte superior de la hoja, un mantenimiento diario , es llevado a cabo para prevenir fallas, al igual que nosotros ponemos atencin diariamente de prevenirnos de coger una gripe o sufrir de diarreas. Segundo, como nosotros tenemos un chequeo mdico peridico por un especialista, los equipos son inspeccionados (mas adelante llamados equipos de diagnostico) peridicamente por un especialista en mantenimiento. Tercero, de igual manera como nosotros recibimos un tratamiento temprano luego de que una enfermedad ha sido detecta
*

Es el mtodo de mantenimiento que repara los equipos despus de ocurrida la falla. Hay dos mtodos: (i) cuando la contramedida para las fallas de emergencias es vencida por incapacidad o fallas de diagnostico y (ii) cuando el empleo de la poltica de uso del mantenimiento tipo Breakdown es provechosa al reparar despus de ocurrida la falla.

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Javier H. Ricci Alczar da por un chequeo mdico, los trabajos de reparacin preventiva son llevados a cabo antes de la ocurrencia de las fallas, mediante el reemplazo de las piezas gastadas. El mtodo de mantenimiento preventivo ha sido empleado desde hace mucho tiempo atrs, pero es recin desde los aos 1960 que los trminos tales como PM o Mantenimiento Preventivo se han comenzado a utilizar. El prestar atencin puede ser muy provechoso para el Mantenimiento Predictivo. Este puede ser considerado como una seal del progreso del tradicional mantenimiento peridico ( inspecciones peridicas, reparaciones peridicas , etc.); Ej. Mantenimientos basados en el tiempo, Mantenimiento predictivo. Ej. Mantenimiento basado en condiciones. El Mantenimiento Predictivo es tambin llamado Mantenimiento en condicin). Las lneas areas japonesas adoptaron este mtodo para sus flotas de jumbo jets, incrementando su confiabilidad. Relacin entre Mantenimiento Peridico y Mantenimiento Predictivo.

Mantenimiento Periodico Mantenimiento Preventivo (Mantenimiento Basado en el tiempo)

Ciclos Fijos

Mantenimiento Predictivo (Mantenimiento basado en Condiciones)

Ciclos no Fijos

2) Mantenimiento Correctivo (CM) Al promover este concepto de Mantenimiento Preventivo en las industrias, podemos encontrar que este mtodo puede resultar ventajoso, al otorgarnos equipos que no presenten molestias durante su funcionamiento. Reconocemos al Mantenimiento Correctivo, como el mtodo que comienza a drsele ms atencin desde la dcada de los 60`s hacia adelante siguiendo las normas del Mantenimiento Preventivo. El Mantenimiento correctivo, implica que los equipos son mejorados durante su empleo, evitando la presencia de fallas inesperadas, y que sea fcil el poder llevar a cabo un mantenimiento diario, inspeccin, trabajos de reparacin, etc. (Correctivo, tiene dos significados: uno es mejorar los equipos durante su funcionamiento, para que nos pueda resultar libre de fallas. El otro es reparar los equipos. Aunque en este texto empleo el primer significado,

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Javier H. Ricci Alczar es ms recordado que el ltimo significado es adoptado por la JIS* , siguiendo las normas usadas por los Estados Unidos Ej. Mantenimiento del tipo Breakdown. 3) Mantenimiento de Prevencin (MP) nfasis comienza a ponerse en el llamado Mantenimiento de Prevencin tambin desde la dcada de los 60s hacia adelante, por el desarrollo de la filosofa de la prevencin, Abreviado como MP, este mtodo de mantenimiento es tambin llamado: i) libre de mantenimiento o ii) no mantenimiento. Adems, desde comienzas de los 60s, el manejo de la confiabilidad, manejo de la manteniabilidad y el manejo econmico, comienzan a ser introducidos dentro del campo de la administracin del mantenimiento, y el mantenimiento de prevencin comienza a ser estudiado debido a su efectividad en confiabilidad, manteniabilidad y economa. El control de la confiabilidad, se encarga del estudio de confiabilidad de los equipos, ej. incrementar la confiabilidad, el control de la mantenimiento, estudia la manteniabilidad ej. la facilidad del mantenimiento, el manejo de la economa puede ser definida con un estudio de comparacin y evaluacin de mtodos alternativos para averiguar cual mtodo proporciona mayor utilidad. 4) Mantenimiento Productivo (PM) Cuando PM fue introducido, se discuti que el actual mantenimiento preventivo era excesivo. El Mantenimiento Productivo fue propuesto en respuesta a tal semejante critica, sugiriendo un mtodo de mantenimiento con el cual se minimice el total de las perdidas, debido al envilecimiento de los equipos y costos de mantenimiento para restaurar equipos envilecidos. Con el progreso hecho con el Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento de Prevencin, el Mantenimiento Productivo ha sido sistematizado y puede ser definido como sigue: El Mantenimiento Productivo se refiere a cada uno de los mantenimientos que se encargan del incremento de la productividad de los negocios, reduciendo el incremento de los costos que se generan debido a: costos de adquisicin y costos de operacin y mantenimiento, y las perdidas debidas al envilecimiento de los equipos.

JIS: Norma Industrial de Japn

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Javier H. Ricci Alczar

Grfico Aproximacin al Mantenimiento Productivo.

(costos de equipos) + (perdidas de envilecimiento de equipos) -> mnimos Relacin entre los objetivos del PM y recursos.

Objetivos

Medios

Mantenimiento Preventivo (PM) Mantenimiento Productivo - Mantenimiento para alta productividad - Mantenimiento mas econmico Mantenimiento Correctivo (CM) Mantenimiento tipo Breakdown (BM) Mantenimiento de Prevencin (MP)

En pocas palabras, el termino implica: MANTENIMIENTO PARA ALTA PRODUCTIVIDAD o MANTENIMIENTO PROVECHOSO O LUCRATIVO . El diagrama de la parte superior, muestra la relacin entre el mantenimiento Productivo y el mantenimiento Preventivo, etc. El termino Mantenimiento Productivo, expresa un objetivo y concreta acciones, tales como Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento tipo Breakdown, Mantenimiento correctivo, y Mantenimiento de Prevencin son toPgina - 40 - de 144

Javier H. Ricci Alczar mados como medios para llevar a cabo dichos objetivos. As, el Mantenimiento Productivo y el Mantenimiento Preventivo, guardan una estrecha relacin entre ellos. 5) Mantenimiento Preventivo Total (TPM) Es la actividad de pensar en soluciones a los problemas, mtodos y mejora de las operaciones por un pequeo grupo de trabajadores. Desde que un operador esta enterado de los problemas que presenta su equipo, las actividades del TPM sern ms efectivas. Aunque ser descrito ms detalladamente en el capitulo 3, TPM puede ser definido como sigue: TPM es el paso hacia adelante del desarrollo de las actividades con la participacin de todos, estableciendo un sistema total para el empleo de los equipos, con el objeto de maximizar su eficiencia (eficiencia de las reparaciones). Cuando se inicio TPM, el gobierno Ingles propuso la TEROTECNOLOGA. Es importante saber que tiene objetivos semejantes al TPM. La Terotecnologa es definida como: la tecnologa con un comprensivo alcance de las actividades prcticas tales como la administracin, finanzas, tecnologa, etc., aplicada a valores tangibles (equipos y facilidades), persiguiendo una economa LCC (Life Cycle Cost). El termino TERO deriva de la palabra griega TEREIN, que significa TENER CUIDADO
DE.

Se puede decir que la palabra terotecnologa es prcticamente un sinnimo de la

administracin de plantas en un amplio sentido, el cual comprende el intervalo de vida til de los equipos. Adems, la alta eficiencia en la reparacin de los equipos, objetivo del TPM, corresponden a la bsqueda de la economa bajo LCC. En este sentido, TPM y Terotecnologa tiene los mismos objetivos. Sin embargo, la marcada diferencia entre TPM y Terotecnologa es que mientras TPM es conducida por los usuarios, la terotecnologa envuelve la fabricacin de los equipos y el planeamiento de las compaas aparte de los usuarios.

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Javier H. Ricci Alczar Y puede ser sumado que el perseguimiento de la economa por el ciclo de vida til fue propuesto inicialmente por el Departamento de defensa de los Estados Unidos. Responsable de la obtencin de armas y equipos, el Departamento de Defensa condujo un estudio entre los precios de compras y los precios de mantenimiento, para tener una relacin entre la funcionabilidad y la manteniabilidad.

El departamento de Defensa estuvo usando el termino LOGSTICA en sus trabajos de almacenaje y mantenimiento de armas y equipos. La logstica moderna, incorpora la funcionabilidad, manteniabilidad y LCC, y podemos definirla como la tcnica cientfica que busca la economa LCC, considerando productos, sistemas, programas y equipos .
Objetivo Busqueda de la economia LCC

Objeto

Producto

Sistema

Programa

Facilidades

TPM Quien? Manufacturador Desarrollo de la compaia Usuario

T er ot ecn ol oga L ogst i ca

El diagrama muestra claramente la relacin entre TPM, terotecnologa y logstica. Como nuestra el grfico, todos tienen los mismos objetivos al tratar de conseguir una economa LCC. En este sentido se puede decir que estn fundados en un mismo concepto. La nica diferencia es que la logstica cubre ampliamente todo el campo, incluyendo productos, sistemas, programas y facilidades, mientras que la terotecnologa cubre a los equipos (fondos tangibles) nicamente y TPM es conducido por los usuarios de los equipos. Pgina - 42 - de 144

Javier H. Ricci Alczar

1.2 Posicin del PM en la Actividad de Produccin. 1) Inversin y Rendimiento en la Produccin. Consideraremos la posicin del mantenimiento de los equipos o PM en la actividad de produccin. Desde pocas pasadas, hombres, mquinas y materiales han sido considerados como los tres factores de la produccin, o los 3Ms. Ellos constituyen en otras palabras la inversin para la produccin. De otra mano, el rendimiento de la produccin incluye los siguientes factores: Cantidad de Produccin, Calidad, Costos, entregas, Seguridad y Moral. Los tres factores de inversin y rendimiento pueden ser vistos en el siguiente formato:

Posicin de PM en la actividad de la produccin Inversin Rendimiento (P) Produccin (Q) Calidad ( C ) Costos (D) Entregas (S) Seguridad (M) Moral Mtodos Mano de obra Plantas Control de inventario Hombres Dinero Mquinas Materiales Mtodos Control de Produccin Control de Calidad Control de Costos Control de entregas Seguridad y Contaminacin Relaciones humanas Objetivos

Rendimiento = Productividad Inversin En el grfico, los puntos para el control estn a la derecha del grfico. Control de produccin, control de calidad, control de costos, control de entregas, relaciones humanas, etc. Pgina - 43 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Como consideraciones de inversin tenemos la mano de obra, mantenimiento de planta y control de inventario. Son conducidos respectivamente por 3Ms. Cuando nosotros examinamos los problemas de la administracin del mantenimiento en este cuadro, encontramos que el rendimiento de PQCDSM est relacionado a la administracin del mantenimiento. Es claro que con el empleo de equipos altamente modernos y automatizados, la administracin del mantenimiento comienza a ser un factor de mayor importancia para la determinacin del PQCDSM. No cabe duda de la importancia del incremento del PM como un moderno mtodo para la administracin del mantenimiento en las actividades de la produccin, a lo largo de la modernizacin de las plantas. 2) Objetivos del PM. El propsito de la actividad de produccin, es el de mejorar la productividad, ej. mejorar o aumentar el rendimiento para disminuir la inversin. Este propsito es idntico al de la administracin de plantas. El propsito de la administracin de plantas, ej. PM, es el de incrementar el rendimiento (PQCDSM) con menos equipos (pocos equipos, bajos costos totales para el servicio de los equipos). Es innecesario decir que el rendimiento no es simplemente la referencia de un incremento en la produccin (P), mejorar la calidad (Q), disminuir los costos ( C ) y conservar los tiempos de entregas (D), tambin implica seguridad de ambiente (S) y alta moral (M). 3) Reconsideremos PM. Una distincin de la industria moderna puede decirse que es la mecanizacin o automatizacin. Como resulta8do de la modernizacin en las plantas con respecto a la mecanizacin o automatizacin, pueden generarse los siguientes problemas:

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Javier H. Ricci Alczar i) La produccin comienza a detenerse debido a fallas de emergencia, las cuales causan disturbios en la produccin, causando demoras en los tiempos de entregas, resultando como consecuencia trabajos de sobretiempos en das feriados. ii) Un envilecimiento en la precisin o rendimiento de las mquinas. Esto puede generar una baja de produccin o porcentaje de ganancias. iii) Disminuida la eficiencia de los equipos, presencia de perdidas de vapor, aire o aceite, produce una perdida valiosa de recursos de energa. iv) Excesivo envejecimiento de los equipos (ej. uso y corrosin), requieren de un personal de mantenimiento y costos para la inspeccin, lubricacin, limpieza y reparacin. v) Operaciones errneas, errores en los planes o manufactura, pueden causar desastres.

En ocasiones, sin embargo equipos hidrulicos o neumticos son muy usados para los controles automticos , vlvulas, tanque de aceite, bombas son a menudo instalados donde la inspeccin es difcil de llevarse a cabo. Adems por ejemplo, hay sistemas donde el diseo es tan mal hecho, que ni siquiera existe medio de drenaje para la evacuacin de agua de los tanques de almacenamiento de aire. Semejantes condiciones son las que a menudo son causantes de las fallas de emergencia de las plantas. Se puede concluir que estos problemas son debido a los malos sistemas de direccin de la administracin de las plantas, y los niveles tcnicos y de trabajo del PM no son lo suficientemente satisfactorios para promover la administracin de las plantas. Pgina - 45 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Al mejorar los sistemas del PM y el nivel de trabajo de los trabajadores en respuesta al avance de los equipos, es una de las condiciones bsicas para vencer las actuales dificultades econmicas involucradas, y puede ser un esencial medio de medida para solucionar varios problemas involucrados, tales como recursos, energa, ambiente, produccin, calidad, costos y entregas. Es por lo tanto, el tiempo indicado para revisar si las funciones del PM se estn desarrollando cabalmente o no. 1.3 Cuatro pasos para el desarrollo del PM Da acuerdo con Giichi Takahashi, el desarrollo del PM puede ser dividido en cuatro etapas que son enunciadas a continuacin: 1) Primera etapa: Periodo del Mantenimiento tipo Breakdown. 2) Segunda etapa: Periodo del Mantenimiento Preventivo. 3) Tercera etapa: Periodo del Mantenimiento Productivo. 4) Cuarta etapa: Periodo del PM total. Estos cuatro pasos corresponden a la historia del desarrollo de la historia del PM en Japn. El cuadro del mtodo de Takahashi, adjunto al final del capitulo, muestra una tabla desarrollada por Giichi Takahashi para una auto evaluacin del nivel del PM. Es conocida con el nombre de Mtodo de Apreciacin Takahashi del Nivel del PM. La mayor diferencia entre la tercera y cuarta etapa es que, mientras que en la tercera, el PM est centrado alrededor de los equipos y sectores de mantenimiento, mientras que el principal punto de la cuarta es la participacin total. Ej. Si hay un sistema de auto administracin ejecutado por el mismo operador.
*

Referencia: PM Basado en la Participacin Total Terotecnologa Manual Para la promocin del Mantenimiento Preventivo

Sistema de auto administracin : Es el mtodo de mantenimiento en el cual un operador hace una investigacin y ejecuta el mantenimiento al equipo, el operador se encarga de prevenir las fallas, prevenir los desgastes excesivos del mismo.

JIPE S. Nakajima G. Takahashi.

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Javier H. Ricci Alczar

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Javier H. Ricci Alczar

Capitulo 3

Promocin del TPM y el Rol del Capataz

3.1 TPM y sus efectos. En aos recientes, el termino PARTICIPACIN TOTAL ha sido comentado desde varios aspectos, ej. Control de calidad por participacin total, plantas libres de accidentes por participacin total, PM por participacin total. TPM fue propuesto en 1971, el termino participacin total, fue probablemente usado por primera vez para asociarlo con PM. El trmino PARTICIPACIN TOTAL fue seleccionado para trazar la atencin de todos a la participacin con una fcil expresin; pero al parecer esto vino a verse como algo fcil, dando la impresin que la formacin de pequeos grupos encargados del control de calidad en las lneas principales de produccin, puede ser suficiente para el TPM. Es por eso que definiremos el termino PM al lado de Total Participacin

DEFINICIN DE TPM. PM al lado de Total Participacin, o TPM, puede ser definido como sigue:

Promover PM a travs de los siguientes pasos: 1) Apuntar a la obtencin de la mxima eficiencia de los equipos. 2) Estableciendo un sistema total para todos los puntos concernientes al tiempo de utilidad de los equipos. Pgina - 48 - de 144

Javier H. Ricci Alczar 3) Cubrir todos los sectores, incluyendo planificacin, operacin, mantenimiento, etc. 4) Participacin de todo el personal, desde la administracin hasta los operadores de ms bajo nivel. 5) Control de motivacin, ej. actividades de auto administracin por pequeos grupos. El termino PM en el caso del TPM, no se refiere al Mantenimiento Preventivo, pero su significado de PM en el amplio sentido de la palabra viene a ser, un Mantenimiento Productivo, encargado de todo lo concerniente a la duracin til de los equipos. Las 5 condiciones anteriores son indispensables para el propsito del TPM, solo cuando ellas son cumplidas es posible decir que TPM es una operacin con efectos. La Palabra total de total PM tiene tres significados, total en el sentido de eficiencia completa en la primera definicin, total en el sentido de sistema total en la segunda definicin y total participacin. A menos que los objetivos para incrementar la eficiencia completa sean claramente indicados, y un sistema total sea establecido, se podra dificultar el desarrollo de las actividades de la auto administracin para pequeos grupos, dando como resultado que los efectos del TPM no sean los esperados. EFECTOS DEL TPM. Veremos el caso de la empresa japonesa Chuo Spring Hekinan, quien fuera galardonada con el premio PM en 1988 por los resultados obtenidos en TPM. Esta planta trabajo bajo los lineamientos del TPM por espacio de tres aos y obtuvo notables resultados. Siguiendo los lineamientos del TPM, la planta estableci un sistema total de PM, apuntando a la planta a una total eficiencia, con la participacin tanto de la alta administracin hasta los talleres. La planta produce muelles para chasis de carros (planos y espirales). Antes de la introduccin del TPM, el piso de la planta estaba cubierto de aceite y suciedad. El aceite cubra las maquinas y el piso, esto debido a derrames o fugas hidrulicas, es decir que todo el sistemas de lubricacin no era nada seguro. El porcentaje de operatividad bajaba debido a

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Javier H. Ricci Alczar las frecuentes paras y trabajos de sobre tiempo, que producan excesivas demoras en la produccin. Dentro de los tres aos en que se introdujo el TPM, las condiciones de la planta fueron transformadas, mediante una cabal aplicacin de las 5S. Las fallas fueron drsticamente reducidas, el porcentaje de operatividad fue mejorado, alcanzando las metas de produccin sin recurrir a sobre tiempos. Tambin se mejoro el empleo de combustibles, energa, aceites hidrulicos, resultando en ahorro de recursos y energa. Este es un tpico caso de como TPM contribuye al mejoramiento y rendimiento de las compaa y talleres, en mrito al trabajo que implica.

3.2 Como Proceder con TPM. Esta seccin se propone mostrar las formas ms prcticas para poder proceder con el empleo del TPM. Estas son: 1) Como objetivo, tratar de conseguir un Provechoso PM. Uno de los objetivos del TPM es, como definicin, el de incrementar la eficiencia completa. Poner trminos simples en los planeamiento significa produccin de beneficios. Como mencionamos anteriormente el propsito de las actividades productivas es el de incrementar los rendimientos, ej. PQCDSM, y PM es el medio de llevar a cabo este objetivo. La misma aplicacin a TPM Costos del PM. Si embargo, unos provechos PM o incremento completo de la eficiencia, es el medio de que el dinero (rendimiento) obtenido por la produccin es incrementado lo ms posible, por la reduccin del dinero (inversin) lo mayor posible. Planeacin de la Eficiencia ej. es la proporcin de inversin y beneficios usada para indicar las utilidades.

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Javier H. Ricci Alczar

Planeacin de la Eficiencia = Rendimientos producidos por la produccin Inversin para conseguir dicha produccin En la terotecnologa o logstica, los costos efectivos son con frecuencia usados para medir la economa del LCC. Costos Efectivos = Sistemas de Eficiencia LCC En la formula anterior, LCC es la inversin puesta en la produccin ej. el dinero necesario para la compra de los equipos, y los sistemas de eficiencia corresponden al rendimiento producido por los equipos, o la ganancia econmica obtenida por la produccin. En otras palabras, la formula anterior tiene el mismo significado, aunque ellas sean expresadas en diferentes palabras. La nica diferencia es que la eficiencia de los costos tiene un amplio alcance de aplicacin incluyendo a los productos, sistemas y programas separadamente de los equipos. Mejora completa de la eficiencia en TPM se amplia los puntos importantes que la proporcin de la inversin y beneficio son usados para medir las utilidades. Hablando de la reduccin de costos, nosotros con frecuencia omos que se reducir en un 20% el presupuesto para el mantenimiento, etc. Si la necesidad de dinero puede ser reducida en un 20% como resultado de varios trabajos hechos en el departamento de mantenimiento, esto es justificable. Pgina - 51 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Sin embargo, si la reduccin de costos se lleva a la discontinuidad de los trabajos de mantenimiento necesarios, es tan problemtico e insulso como el hecho de matar vacas, solo para poder colectar sus cuernos. Esto no debera ser considerado nicamente desde el punto de vista salvaguardar los costos de mantenimiento. En lugar de ello esfuerzos deben ser hechos para el mejoramiento de la eficiencia completa con relacin al rendimiento de los equipos. Ej. Produccin de dinero. Cuando los equipos de iguales especificaciones son comparados, considerando el efecto til de la planta o la efectividad de los costos, asumiendo que el rendimiento es el mismo y constante, un pequeo LCC es suficiente, siendo innecesario aumentarlo. El departamento de defensa de los Estados Unidos, us el mtodo de realizar un contrato con el fabricante, quien presentaba pequeos LCC, despus de tentativas ofertas econmicas. Por ejemplo si el proyecto es presentado como se muestra en el grfico, el cual presenta las mismas especificaciones, el contrato ser concedido a la compaa C. Comparacin de las bases del LCC Divisin Precios de compra de materiales (1) Costos operacionales de mantenimiento para 5 aos al precio actual. (2) LCC 3 = 1 + 2 A Milln $5 B Milln $ 10 C Milln $7

$7

$4

$2

$ 12

$ 14

$9

Costo operacional de mantenimiento Precios de compra

El mtodo de comparacin basado en LCC incluye los costos operacionales de mantenimiento, no comparando los equipos por su precio de compra, puede ser usado no Pgina - 52 - de 144

Javier H. Ricci Alczar nicamente al momento de la compra de un equipo nuevo, excepto en la compra de repuestos o mejoramiento del mantenimiento. Aqu tenemos un ejemplo sencillo: Cul es ms ventajoso? Divisin 1. Precio de compra de partes 2. Costo de mano de obra al reemplazar las partes produccin el realizar el cambio de partes 4=1+2+3 (Costos de mantenimiento + perdidas por tiempos perdidos) 5. Periodo de vida til de las partes 2 veces/ao 4 veces/ao 6 = 8000 5 Reemplazos por ao 7= 4 x 6 Total anual de los costos de mantenimiento + perdidas por paras de produccin El cuadro compara X y Y X y Y son comparados considerando los costos de mantenimiento anual y las perdidas por paras. 2) Construccin de un sistema para un Mantenimiento libre de diseo En mrito de poder alcanzar un PM provechoso, objetivo del TPM, es necesario establecer un sistema total de PM, para la vigencia de servicio de los equipos, como se mencion en la segunda definicin de TPM. Pgina - 53 - de 144 $ 7000 /ao $ 12000 /ao 4000H 2000H $ 3500 /reemplazos $ 3000 /reemplazos $ 1000 /Reemplazos $ 1000 /reemplazos 3. Perdidas por las paras de $ 500 /reemplazos $ 500 7reemplazos X $ 2000 /piezas Y $ 1500 /piezas

Javier H. Ricci Alczar

La condicin ideal para los equipos, puede ser obtenida por un mantenimiento libre de diseo. No es necesario aclarar que la realidad esta lejos de esta condicin ideal. Sin embargo es necesario construir un sistema donde por continuos esfuerzos pueda estar ms cerca posible de la condicin ideal del mantenimiento libre de diseo. Este sistema es el sistema total del PM mencionado en la definicin de TPM. En su concepto de Diseo del Trabajo, el Dr. Nadler de la universidad de Wisconsin, acentu la importancia de disear un sistema a travs del concepto de un sistema tericamente ideal. Esto se refiere a un sistema para la produccin de productos en una base de No Tiempo, No Costos, el cual es imposible de realizar. Sin embargo, es similar al concepto infinitesimal empleado en las matemticas. Un mantenimiento libre de diseo, corresponde a un sistema tericamente ideal, propuesto en el diseo del trabajo y significa un sistema sin mantenimiento ej. Libertad de tiempos y libertad de costos en los trabajos de mantenimiento. Aparatos domsticos tales como maquinas lavadoras, y maquinas refrigeradoras, usadas continuamente en todas las casas, no requieren de un mantenimiento pesado, tal como inspeccin, lubricacin, etc., ellos estn diseados para contar con un libre mantenimiento. Comparados con estas aplicaciones domesticas, los equipos de las plantas estn lejos de ser diseados para un libre mantenimiento. Las actuales condiciones de los equipos de las plantas, dan a los usuarios un terrible dolor de cabeza con el mantenimiento, las inspecciones, la lubricacin, personal requerido y dinero. En suma, las fallas de emergencia detienen la produccin y reducen la precisin, resultando al final productos defectuosos.

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Javier H. Ricci Alczar El fuerte modelo de funciones de un sistema de mantenimiento, adoptado por la Hesch Steel Works de Alemania Oeste es bien conocido como un ejemplo del mantenimiento libre de diseo basado en la idea de la terotecnologa. El JIPE es el segundo equipo reconocido por la aplicacin de la terotecnologa, el cual desarrollo un modelo circular de Hesch para un sistema modelo para un mantenimiento libre de diseo como se muestra en el grfico siguiente:

Periodo de diseo e instalacin

Periodo de operacin y mantenimiento

Ins talacin

Pruebas de Operacin

Planes de Inspeccin Decisiones de reem plazo

Produccin

( MP )

Operacin

( PM )

Planes de Trabajo

Mantenim iento Libre de Diseo

Trabajo Corriente Inicial de Control Ins peccin y Entregas del Trabajo

Inform acin para el Mantenim einto Libre de Diseo

Es tudio para la reduccin de los trabajos de Mantenim iento.

Datos de Mantenim iento

Mejora del Mantenim iento Libre de Diseo

Evaluacin de Costos

El crculo de la derecha, basado en el modelo circular de Hesch, es un sistema para facilidades, las cuales estn listas en el periodo de operacin y mantenimiento. El reconocido equipo agrega el sistema de la izquierda, el cual es para un periodo de diseo e instalacin. La utilidad del ciclo de los equipos, comienza con el mantenimiento libre de diseo, en el lado izquierdo de la figura y alcanza su operacin normal a travs de la fabricacin, instalacin y puesta en uso de los equipos. El equipo que crea problemas puede ser encontrado y corregido durante el periodo inicial de operacin. Ej. Durante el temprano periodo de fallas.

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Javier H. Ricci Alczar La informacin obtenida en el temprano periodo de fallas, puede ser admitida como informacin en el mantenimiento libre de diseo. El periodo de operacin y mantenimiento comienza desde el momento en que el equipo inicia su operacin normal. Debe hacerse necesariamente planes de inspeccin. La inspeccin es realizada de acuerdo con los planes. Si algn defecto es encontrado, la reparacin es programada y ejecutada, despus de realizar la reparacin, el equipo comienza nuevamente a realizar sus operaciones. Para producir realmente un acercamiento a la condicin ideal del mantenimiento libre de diseo a travs de un estudio, puede ser hecho con la reduccin de los trabajos de mantenimiento, considerando la cantidad de equipos en operacin y los periodos de mantenimiento. Los resultados obtenidos del estudio, pueden servir de informacin a travs de tres caminos: 1) Informacin para el mejoramiento de los equipos existentes a un mantenimiento libre. 2) Mejoramiento de las actividades de mantenimiento y los sistemas de control y 3) Para un mantenimiento libre de diseo desde el periodo de instalacin. 3) Promocin del PM con participacin total y auto manejo del mantenimiento en pequeos grupos de trabajadores. La ms significante caracterstica del TPM es la de elevar el PM a travs de la participacin total y el auto manejo del mantenimiento por pequeos grupos. Veremos un sistema en formacin para un mantenimiento autnomo y la organizacin para elevar el TPM. 1) Formacin de sistemas con auto manejo del mantenimiento. Los pilotos de aviones jet, vuelan monitoreando por momentos las condiciones de los motores del jet. Algunos de los recientes automviles de pasajeros, estn equipados con un sistema de monitoreo instalado en los mismos para prevenir al conductor de algn defecto, mediante el parpadeo de lamparas. Ej. Nivel de aceite del motor, freno de mano, etc.; indicndonos que actualmente es la poca del auto manejo del mantenimiento hecho en estos casos por los pilotos o conductores. Pgina - 56 - de 144

Javier H. Ricci Alczar En el PM, la cooperacin entre los operadores y el personal de mantenimiento es similar a la relacin entre el conductor de un auto y la estacin de servicios de mantenimiento, o la relacin que existe entre un paciente y el mdico, como se observa en el siguiente cuadro.
Mantenimiento de Plantas. Operador Inspeccin y servicio diario. Operacin normal. Anotar un reporte de fallas. Mantenimiento de automviles. Conductores Inspeccin y servicio diario. Manejo con seguridad. Prestar atencin a las posibles fallas. Control de la Personas salud. Atencin diaria a su salud. Evitar malos esfuerzos. Prestar atencin a molestias que se puedan presentar. Personal de mantenimiento Inspecciones regulares. Reparaciones. Diseo de sistemas de mantenimiento. Estaciones de servicio y mantenimiento Inspecciones regulares y ajustes, registrar las inspecciones. Reparacin. Remodelado. Medico Chequeos regulares. Tratamiento. Mejoramiento de la salud.

El conductor lleva a cabo una inspeccin diaria, y algunas veces hace dar servicios de reparacin y remodelado en los talleres de mantenimiento y reparacin. En el control de la salud, cada persona controla su salud por si misma y algunas veces necesitan ir donde el mdico para una revisin o tratamiento. De la misma manera, el operador mantiene las buenas condiciones de las maquinas, con regulares inspecciones, reparaciones y mejorar el alcance del personal de mantenimiento, que viene a cumplir el mismo papel que el mdico. Para hacer un sistema de auto manejo, es necesario adiestrar a un buen personal para el manejo de las maquinas, mediante curso a los operadores en tcnicas de mantenimiento. Por supuesto que el personal de mantenimiento no puede ser igual que los mdicos charlatanes, ellos deben de tener un alto nivel tcnico. 2) Promocin del TPM (Mantenimiento Preventivo Total) Participacin de todas las secciones, incluyendo: planeamiento, operacin y mantenimiento y por todo el personal, desde la alta gerencia hasta el nivel de talleres, esto es indispensable para el TPM.

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Javier H. Ricci Alczar Sin embargo, en adicin a la organizacin vertical, TPM es usualmente desarrollado colocando una organizacin horizontal para una mejor comunicacin en los niveles alto, medio y talleres, formando una estructura ideal para poder promover el TPM.

Alto Nivel, Gerencia

Nivel Medio

Talleres Sec. de Operacin

Sec. Planeamiento

Sec. de Mantenimiento

Primero: como muestra la figura, el mayor nivel de la compaa, pertenece a la alta administracin y al comit del TPM, divisiones de gerentes de oficinas y gerentes de plantas, encargados todos de formular las polticas del PM de la compaa, por periodos determinados, y dar la direccin del TPM a los empleados y subalternos. Una forma de llevar a cabo el cumplimiento de las metas, es promoviendo el inters de todo el personal con una participacin total, el entusiasmo y empeo de la alta administracin es lo ms importante y determinante para el resultado del TPM. Segundo: En las amplias plantas (divisionadas), se crean e instalan comits de TPM, consistentes del personal de mando medio, formndose divisiones, llevando a cabo las polticas de PM de la empresa, la cual debe ser conocida por todo el personal de la empresa. El personal de mando medio, es el encargado de proveer el enlace entre la alta administracin y el personal de talleres. Mediante un contacto diario, el entusiasmo del personal es ms fcil de transmitirlo tanto al personal de talleres como al personal de la alta administracin. La estructura para la formacin del TPM, debe ser dispuesta de una correcta lnea vertical de comunicacin, entre el comit del TPM y todos los pequeos crculos del PM. Pgina - 58 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Como se muestra en el siguiente grfico, los crculos del TPM pueden ser centradamente organizados al rededor de capataces en el nivel de los talleres.

D i re c c i n E n c a rg a d a

C om ite adm inis tra tivo de la P rom oc i n del TP M

A d m i n i s tra c i n

G e re n c i a d e P la n ta

Com it e de planta de la P ro m o c in del TP M

J e fe d e S e cci n

C om ite S e c c ional d el TP M

S u b je fe de s ec.

S ub c om ites

C a p a ta z

Circ ulos d e TP M

Esta estructura puede ser llamada como una sucesin de pequeos grupos basados en una participacin total.

3.3 El Rol de los Capataces en la Promocin del TPM. Capataz, es un termino general que se refiere a una persona que labora en el mbito de talleres, pero con una responsabilidad en la lnea de organizacin, o una persona que tiene una responsabilidad administrativa en los talleres. Esta posicin suele tener numerosos nombre y diferentes grados. Esta seccin intenta mostrar el papel que juega el capataz en la promocin de TPM, a travs de las actividades JK*. 1) Como proceder con las actividades JK en el TPM.

Actividades JK: Son las actividades encargadas de la bsqueda de soluciones a los problemas y mejora de las operaciones de los trabajadores. Desde que el operador se de cuenta o reconozca los problemas por si mismo, las actividades del tipo JK sern efectivas.

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Javier H. Ricci Alczar Las actividades JK en TPM, no se refieren a los crculos del TPM (grupos) de los trabajadores en los talleres nicamente. Los comits administrativos de TPM y los comits de planta del TPM vienen a estar bajo esta categora, y son comits y sub comits encabezados por una seccin administrativa y una sub seccin de jefes o encargados. Estas actividades, estn organizadas en tringulos sucesivos, los cuales producen la estructuracin integra del TPM con cada grupo, cada uno de los cuales toma una participacin activa en el. Esta seccin est, sin embargo, intentando describir el proceso para poder desarrollar las actividades JK en el departamento de produccin, en el cual es el capataz el encargado de dirigir a los trabajadores bajo sus ordenes. Este procedimiento, tambin se aplica a los talleres de mantenimiento. En este caso, sin embargo, los objetivos pueden ser modificados, incluyendo un mantenimiento relacionado, como por ejemplo al ahorro de piezas, a la reduccin de los trabajos de mantenimiento, a la disminucin del personal de mantenimiento, etc. (1) Establecer los objetivos de los pequeos crculos (o grupos) En la seleccin de los objetivos, es importante que los mismos sean seleccionados autnomamente por todos los miembros de los pequeos grupos de trabajadores, bajo una consulta mutua, en lnea con las polticas de la alta administracin, o los adjetivos establecidos por los superiores. Los objetivos del PM en el nivel de produccin incluyen: el porcentaje operacional de la planta, perdidas de tiempo debido a paras imprevistas, etc.

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(2) Cumplimiento del mantenimiento diario Las 5S, inspeccin diaria, lubricacin, reajuste de pernos y elementos de sujecin, etc., deben de ser cumplidos. Las fallas pueden ser prevenidas por la realizacin de una buena inspeccin. Al mismo tiempo todos los miembros del grupo deben de tener encuentros peridicos, para discutir sobre las mejoras que se pueden llevar a cabo y as poder alcanzar ms fcilmente y mejor los objetivos trazados, eliminando las fallas, reduciendo las paras imprevistas y subiendo el porcentaje de operacin. (3) Guardar un registro de operacin y mantenimiento con las consideraciones de los objetivos, estos deben ser o bien nicamente registrados o sino tambin exhibidos. (4) Se deben de realizar encuentros peridicos entre el personal de los grupos, de tal manera que se pueda proceder a una auto evaluacin del progreso, orientado al cumplimiento de los objetivos. (5) Si los objetivos han sido llevados a cabo, se debe de reportar a los superiores. El grupo en este caso deber de iniciar un nuevo trabajo con un nuevo objetivo. (6) Las actividades JK pueden ser estimuladas mediante anuncios de objetivos realizados, esto, durante los encuentros que se realizan dentro de la empresa, para proceder a su evaluacin entre la administracin y los dems grupos de colegas. 2) Dos roles principales para los lderes de las actividades JK Un pequeo grupo de trabajo est definido como un grupo que realiza sus actividades y cumple los resultados esperados por la tenacidad y esfuerzo de todos sus miembros a travs del deseo de concretar todas sus metas, mientras el mismo es impulsado a mejorar permanentemente. Pgina - 61 - de 144

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Si tales grupos llamados crculos, ejecutan sus objetivos, los cuales corresponden a las metas de la compaa a travs de un trabajo en equipo, se contribuir al mejoramiento de los negocios de la compaa, y al mismo tiempo, cada miembro del grupo, obtendr sensaciones de satisfaccin por lo logrado. As, las actividades JK dentro de la compaa, deben ser creadas armoniosamente entre la compaa y las personas encargadas de su ejecucin, en trminos de necesidades. Imaginemos el rol que debe de cumplir el lder en las actividades JK. En general, las funciones de los grupos pueden ser divididas en dos. 1) Funcin de resolver trabajos de los grupos: funcin de ejecutar las metas de grupo. 2) Funcin de mantener los grupos: funcin de desarrollar un grupo atractivo El lder, es la persona quien ejercita su influencia con direccin a la ejecucin de las metas, realiza la ejecucin de los trabajos en grupo, y asiste permanentemente al grupo. En efecto, nosotros podemos decir que el lder tiene dos roles principales como se muestran en el siguiente grfico. Uno es la ejecucin de metas y el otro el llamado formacin de grupos atractivos, en los cuales todos los miembros trabajan hacia la meta a travs de un buen equipo de trabajo.

Rol de ejecutar las metas (rol de resolver los trabajos de los grupos) Dos roles principales del lder

Rol de ejecutar las metas. (aspecto de trabajo)

Rol de elaboracin del grupo como un grupo atractivo (funcin de mantener al grupo)

Rol de formar al grupo (aspecto de personal)

El lder debe siempre de estar interesado tanto como con los aspectos de trabajo y los de la gente, y debe dedicarse a la tarea de que cada miembro de su grupo este plenamente interesado en el trabajo que realizan, de manera que siempre se puedan alcanzar los objetivos que se anhelan, y as contribuir con el desarrollo y mejoramiento de los negocios de la empresa. Frecuentemente se asume que las actividades JK son autnomas y espontaneas, y adems que son funciones separadas del trabajo. Sin embargo, la auto administracin Pgina - 62 - de 144

Javier H. Ricci Alczar del mantenimiento en el nivel de talleres (ej. Las 5S, inspeccin, lubricacin, etc.) son trabajadas por si mismas. La meta para tales trabajos es autnomamente determinada y ejecutada a travs de las actividades de los pequeos grupos de trabajo. El punto referente a las actividades de la auto administracin es que el objetivo y la ejecucin, no son impuestos por los superiores; el objetivo es seleccionado y ejecutado por todos los miembros de los grupos. Si un capataz tiene muchos subordinados, este debe de reagruparlos en sub grupos y mini grupos, y cada grupo formado debe de contar con un lder, el capataz debe de guiar a cada lder de estos nuevos grupos acerca de los principales roles que debe de cumplir.

Referencias: Caso de Chuo Hatsujo en TPM Plantas. Japn (H. Marushima) Teora y Prctica de las Actividades de los Pequeos Grupos (K. Hirota y T. Ueda) Seccin B-2 Convencin Nacional de Ingeniera de

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Capitulo 4

Bosquejo de las Actividades de Administracin de Plantas

4.1 Organizacin de la Administracin de Plantas. 1) Posicin del departamento de mantenimiento. La administracin de plantas se refiere a una serie de actividades de control para el uso ms efectivo de los equipos durante su periodo de utilidad, desde su adquisicin hasta su desuso o venta. Consiste en dos tipos de controles: un control financiero, concerniente a los presupuestos para los equipos y un control tcnico en construccin y mantenimiento, que cubre diseo, repuestos, inspeccin, pruebas, ajustes, reparaciones, etc. La organizacin de plantas esta organizada como la ejecucin ms efectiva de los propsitos del negocio, tomando en consideracin no nicamente las funciones de la organizacin de planta, sino tambin la administracin de todo el negocio. Por lo tanto es importante entender las funciones de la administracin de plantas y el rol del departamento de mantenimiento en la organizacin. El departamento de mantenimiento no es el nico responsable de todas las funciones de direccin; la organizacin de la administracin de plantas y la posicin del departamento de mantenimiento vara, dependiendo de la extensin de responsabilidad que tenga el departamento de mantenimiento. Como se muestra en el cuadro al final del captulo (bosquejo de un sistema de administracin de plantas modernas), las funciones de administracin de plantas pueden ser divididas dentro de administraciones de proyectos, hasta la construccin de la planta, y la administracin del mantenimiento posterior a la construccin. Esto es muchas veces llamado Mantenimiento Productivo, en el significado de la administracin de plantas 1) Funcin de la administracin de proyectos. La administracin de proyectos se refiere a una serie de actividades de control para las inversiones econmicas, dirigidas desde la investigacin de renovacin hasta el planeamiento, construccin y examinacin de los efectos de inversin. Su funcin es de minimizar los costos de inversin para la construccin, operacin y mantenimiento (LCC).

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Javier H. Ricci Alczar Dichas actividades no pueden ser llevadas a cabo nicamente por un solo departamento. Varios sectores tales como: contabilidad, produccin, planeamiento, mantenimiento, etc. juegan un rol importante. Adems, dependiendo del tamao de la planta para la elaboracin de los equipos de trabajo, consistentes en expertos de los departamentos relacionados. 2) Funcin del PM. El PM se refiere a una serie de tcnicas de control para el mantenimiento econmico de las plantas que ya estn construidas, realizando desde el desarrollo y mejoramiento de las tcnicas de mantenimiento hasta la planeacin del mantenimiento. Su funcin es de proveer mantenimiento con un balance entre costos y efectos, incrementando la economa de produccin. Por lo tanto es necesaria la alta destreza de los trabajadores empleando cuatro polticas: i) Mantenimiento Preventivo, ii) Mantenimiento tipo Breakdown, iii) Mantenimiento Correctivo y iv) Mantenimiento Preventivo. Dichas actividades deben de ser llevadas a cabo principalmente por el departamento de mantenimiento con tcnicas y destrezas especializadas en mantenimiento. Sin embargo, el desarrollar y mejorar las tcnicas de mantenimiento debe en parte ser conducida tambin por otros sectores. Los planeamientos y esfuerzos del mantenimiento debe tambin ser asistido en parte por otros departamentos tales como el control de produccin, produccin, tecnologa y operacin. De otro modo resulta muy dificultoso desarrollar completamente las funciones del PM. 2) Modelos Bsicos de la Organizacin de Mantenimiento. Los modelos bsicos de la organizacin de mantenimiento se clasifica en cuatro tipos: mantenimiento centralizado, mantenimiento regional, mantenimiento por secciones y mantenimiento combinando los tres tipos anteriores. La clasificacin fue hecha pensando en que si el personal de mantenimiento esta centralizado o disperso en trminos de organizacin y despliegue.
Mant. Centralizado Caractersticas Todos los trabajos y personal de mantenimiento estn organizados bajo una administracin, con todas las situaciones de mantenimiento concentradas en un Mant. Regional El mantenimiento es organizado como con el mantenimiento centralizado bajo una administracin en trminos de organizacin. Sin embargo, esta dispersa en Mant. por Secciones El personal de mantenimiento esta puesto bajo la supervisin de cada departamento de produccin. Los trabajos de mantenimiento son plaMant. Combinado El mantenimiento regional o mantenimiento seccional es combinado con el mantenimiento centralizado y hace uso de sus ventajas para la disminucin de las

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solo local. La planeacin del trabajo, supervisin del trabajo y el mantenimiento preventivo estn concentrados en un solo sitio. Ventajas Movilidad Flexibilidad de personal Efectivo uso de la mano de obra Efectivo uso de las herramientas de mantenimiento Perfeccionamiento del personal para mejorar sus habilidades y destrezas en el mantenimiento Control de todo el personal de mantenimiento Falta de unin con los operadores Dificultad de supervisin en el sitio Se requiere de bastante tiempo para desplazarse por la planta Dificultad de disponer con un cronograma de actividades Dificultad de adquirir destreza con los equipos varias regiones en trminos de funciones. La regionalizacin esta basada en geografa, productos, departamento de produccin y operaciones. Las desventajas del mantenimiento centralizado cambian a mritos. Presencia de unin con las operaciones. Fcil supervisin en el sitio. Reduccin del tiempo requerido para desplazarse a lo largo de la planta. Fcil disposicin de un cronograma de actividades. Fcil adquisicin de destreza en los equipos. Dificultad de un uso efectivo de la mano de obra. neados por una desventajas. administracin responsable que es correspondiente a la cuota de produccin.

Los planes de Depende de la commantenimiento y binacin. produccin son contenidos por cada uno de los departamentos. Similar que en el caso del mantenimiento regional

Desventajas

Desprecio de las Depende de la comactividades de binacin. mantenimiento, debido a la prioridad de la produccin Dificultad de desarrollar nuevas tcnicas de mantenimiento. Divisin de la responsabilidad del mantenimiento.

En el cuadro de los modelos bsico de la organizacin del mantenimiento, muestra las caractersticas, ventajas y desventajas de estos cuatro modelos bsicos. Como muestra el cuadro, cada modelo tiene tanto ventajas y desventajas. Por lo tanto, se debe de tratar de aumentar las ventajas disminuyendo las desventajas.

3) Ejemplos de organizacin. El departamento de ingeniera de planta debe asumir la forma mas adecuada para cada planta, que el personal a emplear sea el ms conveniente. Pgina - 66 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Veremos el caso de una mejora de organizacin, la cual lleva a la obtencin de resultados favorables.

Adm inis tracin de Planta

Segunda seccin de produccin

Prim era s eccin de produccin

Seccin de mantenim iento

Seccin de ingeniera de produccin

Cuerpo de m antenim iento

Sub seccin tcnica

Sub seccin de inspeccin

Pers onal de reparacin

Sub seccin de mantenim iento

Tercera s ub seccin

Segunda s ub seccin

Prim era sub seccin Pers onal (Staff)

Cuerpo de mantenim iento

Cuerpo de mantenim iento

Cuerpo de m antenim iento

Grupo de m ecnicos

Grupo de electricis tas

Prim er grupo de reparacin

Segundo grupo de reparacin

Tercer grupo de reparacin

El grfico anterior, muestra el caso de una planta ensambladora de maquinarias, que cuenta tambin con un taller de maquinas. Aunque bsicamente viene a estar bajo la categora de un mantenimiento centralizado, el departamento de ingeniera de la produccin es responsable por la planeacin y el diseo de instalacin, renovando y remodelando con el personal de mantenimiento centralizado en el departamento de mantenimiento. Del departamento de mantenimiento es organizado un sub grupo de mantenimiento, cuyo cuerpo (staff) es responsable junto con las sub secciones de las reparaciones. El personal de reparacin incluye algunos miembros quienes apoyan a la lnea de organizacin tomando en consideracin el control y supervisin de trabajadores contratados y la revisin de las normas de mantenimiento de la planta. La lnea de organizacin comprende de cinco grupos, los grupos de mecnica y electricidad siempre realizan una revisin diaria, son responsables del mantenimiento tipo breakdown o trabajos similares. Tres grupos de reparacin son combinados con el personal de Pgina - 67 - de 144

Javier H. Ricci Alczar mecnica y electricidad. Los operadores son los responsables del mantenimiento preventivo diario. Notamos que el anterior diagrama existe una estrecha relacin entre los departamentos de mantenimiento y produccin.

4.2 Clasificacin de los Trabajos de Mantenimiento y Asignacin de Trabajos. 1) Objetivos de las actividades de mantenimiento. Mantenimiento efectivo. El propsito del mantenimiento es, en simples trminos el preparar a los equipos de manera que puedan desarrollar su mxima capacidad cuando se requiera. Sin embargo, debemos de llevar a cabo esos propsitos efectivamente. Ser eficientes es en otras palabras, llevar a cabo los propsitos reduciendo los costos lo ms posible. Es por tal razn que se debe de colocar los objetivos concretos desde los puntos de vista de propsitos y recursos y revisar el mtodo que se va a adoptar, de manera que sea este el mas adecuado, y pueda dar buenos resultados, de manera que se pueda continuar realizando mejoramientos. Para llevar a cabo el propsito del mantenimiento, es importante el estudiar el mtodo que se a de seguir o el mtodo en el que se pondr todos nuestros esfuerzos para poder llevar a cabo nuestras actividades sistemticamente.

La eleccin del mtodo correcto en el que pondremos nuestro mayor esfuerzo depender de la conduccin mas econmica del mantenimiento, de acuerdo a las caractersticas de las plantas y los equipos que la componen. Pgina - 68 - de 144

Javier H. Ricci Alczar

2)

Operacin y Mantenimiento son las dos ruedas principales de la carreta (necesidad de una auto administracin del mantenimiento). El departamento de mantenimiento no debe de tomar una actitud pasiva de nicamente realizar los trabajos cuando estos sean pedidos cuando sean solicitados por el departamento de operaciones. Por supuesto, est a cargo de produccin; el departamento de operacin solicita el trabajo de reparacin, el cual debe de ser completado lo antes posible, pero hay veces en que el departamento de mantenimiento no es capaz de realizar algunos trabajos requeridos. Sin embargo, si ambos lados no entienden las posiciones de uno y otro, puede crearse resentimientos entre ambos de uno u otro lado, el rendimiento del mantenimiento no puede esperarse que se lleve a cabo muy satisfactoriamente. En el departamento de operacin, muchas veces su personal tiene ideas errneas tales como Nosotros no podemos hacer nada para reparar los equipos y ellos son los encargados de las reparaciones . Estas afirmaciones no nos conducen a la obtencin de buenos resultados. Es innecesario decir que, no se puede obtener una buena produccin si no se tiene trabajando lado a lado a los departamentos de operacin y mantenimiento. Unicamente cuando el departamento de operaciones realiza parte de las funciones del departamento de mantenimiento, ser cuando el propsito del mantenimiento puede ser realizado. Por eso, el departamento de operaciones debe de estar involucrado con las actividades para la prevencin del deterioro, la cual es la base del mantenimiento anteriormente descrito. Solo cuando el departamento de operacin realice actividades para la prevencin del deterioro, los recursos especializados del mantenimiento pueden ser mostrados en su verdadero valor, dando as el primer paso rumbo a la eficiencia del mantenimiento.

3)

Cumplimiento y divisin del trabajo (1) Actividades del departamento de operacin (auto administracin del mantenimiento) El departamento de operacin debe desarrollarse siguiendo las actividades enfocadas a las actividades para la prevencin de la deteriorizacin. i) Correctas actividades para la prevencin de la deteriorizacin. Limpieza, lubricacin, re ajuste, etc. Reportes exactos de fallas y otros problemas. Cooperacin con el departamento de mantenimiento en el mejoramiento de proyectos. Pgina - 69 - de 144

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ii) Actividades para medir la deteriorizacin. Inspecciones diarias Inspeccin peridica de partes. iii) Actividades para la recuperacin de la deteriorizacin Reparaciones menores (reemplazos de partes simples y medidas de emergencia) Asistencia para reparaciones de emergencia. De estas actividades, limpieza, lubricacin, re ajuste, e inspecciones diarias son las ms importantes. Sin embargo, ellas necesitan tambin un gran porcentaje de personal de mantenimiento para llevarlas a cabo. Por consiguiente, ellas pueden ser efectivas solo cuando sean llevadas a cabo por los operadores, quienes deben de familiarizarse con las condiciones de los equipos. Estas actividades de mantenimiento conducidas por los trabajadores son llamadas actividades de auto administracin del mantenimiento por participacin total en TPM. Para mas detalles, por favor dirjase al capitulo 6 Auto administracin del Mantenimiento.

(2) Actividades del departamento de mantenimiento Los puntos importantes son descritos a continuacin. i) Segn actividades de mantenimiento. A medida que se consideren las actividades de mantenimiento, es innecesario decir que el deber principal del especialista de mantenimiento es poner todo de si en sus actividades, empleando las mas avanzadas tcnicas y destrezas en las inspecciones peridicas, mantenimiento predictivo, mantenimiento correctivo, etc., enfocando sus actividades en medir la deteriorizacin y tratando de recobrar los equipos de esa deteriorizacin. Debe mencionarse que es una tendencia general el poner una poca de atencin al mejoramiento de la manteniabilidad. Los capataces son los encargados de hacer su mximo esfuerzo y ser plenamente activos en este campo.

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Javier H. Ricci Alczar ii) Gua y asistencia para las actividades del auto mantenimiento del departamento de operaciones. La importancia de las actividades de la auto administracin del mantenimiento ha sido ya mencionada. Ellas son posibles nicamente mediante una apropiada gua y asistencia dada por el departamento de mantenimiento. En la prctica, sin embargo, hay una exigencia de la auto administracin del mantenimiento proveniente del departamento de operaciones, el departamento de mantenimiento no provee muchas veces de una gua y asistencia apropiada. No proveer de una buena gua al realizar los trabajos de inspeccin diaria. Imponer los trabajos de inspeccin bajo las normas de inspeccin, contando con un personal que no ha sido aleccionado en los mtodos de inspeccin.

Aun cuando haya nicamente 10 minutos previos antes de iniciar las operaciones diarias, la lubricacin toma 30 minutos, en conformidad con las normativas. Exigiendo la inspeccin y lubricacin, no se coopera con el mejoramiento de los mtodos. En vista de los ejemplos mostrados anteriormente, es necesario sospechar que la auto administracin del mantenimiento es insatisfactoria si nicamente es realizada por el personal de mantenimiento. Otras actividades importantes se incluyen a continuacin: Pgina - 71 - de 144

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iii) Mejoramiento de las tcnicas y estipular los procesos normativos del mantenimiento iv) Registrar los trabajos de mantenimiento y evaluar el rendimiento de los mismos. v) Cooperar con los diseadores de los equipos.

4.3 Sistemas de Mantenimiento de Plantas 1) Funciones de mantenimiento y su mutua relacin El grfico muestra las funciones necesarias para proceder con el mantenimiento productivo y su mutua relacin. Los captulos 2 y 3 han intentado explicar estas funciones y describir los pasos para la aproximacin al desarrollo de un alto nivel del mantenimiento productivo. Las series verticales del lado izquierdo muestran los pasos bsicos para la ingeniera de plantas. Brevemente explicado: primero, un objetivo de mantenimiento para poder llevarlo a cabo dentro de los planes de produccin. A continuacin, los equipos principales son seleccionados bajo un principio de prioridades. Se establecen las normas para el mantenimiento (Qu clase de mantenimiento es requerido?). Seguidamente la Implementacin del mantenimiento de planta es formulado y puesto en marcha, al mismo tiempo es tratado el anlisis de fallas de emergencia. Los planes de mantenimiento cubren los programas de trabajo, personal y materiales para los detalles de mantenimiento. Los trabajos de reparacin son llevados a cabo si se encuentran algunos problemas durante las inspecciones. Los trabajos de reparacin siempre deben de ser registrados y a su vez analizar las causas que producen dichas fallas, mediante un exhaustivo anlisis tcnico.

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Planes de Produccin

Puesta de l os obj eti vos de m antenimiento

Seleccin de Pri oridades Establ ecimiento de Normas

2
Normas de inspecci n Norm as de mantenimiento

Norm as de reparacin

12

Auto adm ini stracin del mantenimiento

Pl an de mantenimiento

Planes de reparacin

Planes de inspecci n

Planes de mantenimiento

13

Educacin

5
Fal las de emergencia

Implementacin Im plem entacin de inspecci n

14

Seguridad

15 6
Analisis de fall as Solicitud de reparacin Implementaci n del mantenimiento

Control de inventario

Impl ementacion de los trabajos de reparacin

16

Preparacin de presupuestos Registro de costos

Aceptacin de los trabajos de reparaci n

7
Registro Regi stro de fallas regi stro de reparaciones Registros de inspecci n Regi stro de mantenimiento

M anteni mi ento correctivo

8 9 10

M ejora de los trabajos de m antenimiento M anteni mi ento predictivo M anteni mi ento preventivo

11
Medida del rendimiento del m anteni miento, y mej oramiento

Finalmente si los objetivos han sido llevados acabo satisfactoriamente, debe de indicarse que mejoras pueden ser hechas para trabajos posteriores. La lnea de regeneracin del lado izquierdo, muestra el alcance de mejoramientos realizados. Dicha lnea de regeneracin es para la conduccin de un mantenimiento correctivo, para reducir las fallas o para prevenir que estas se repitan, mejorando los trabajos de mantenimiento. El mantenimiento predictivo consiste en el desarrollo e implementacin Pgina - 73 - de 144

Javier H. Ricci Alczar de tcnicas de diagnosis de plantas, e implementar la formalidad y manteniabilidad desde el periodo de diseo. Al mismo tiempo es para revisar y enmendar los objetivos del mantenimiento, prioridad de los equipos, normalizacin y el mantenimiento de planta. Varias funciones son mostradas en el lado derecho del grfico, todas estas para que sea posible el funcionamiento de los sistemas del lado izquierdo. Las actividades de la administracin del auto mantenimiento nos ayudan a llevar a cabo un sistema de participacin total, fomentar la mano de obra especializada con una fuerte tendencia a mejorar la capacidad del mantenimiento en la planta y el control del ahorro de los costos de mantenimiento. 4.4 Sistemas de Informacin de Mantenimiento. 1) Realizando un sistema de informacin de mantenimiento. Nosotros estamos rodeados de abundante informacin de toda clase. Debemos de trabajar hacia la realizacin de los objetivos planeados mediante un efectivo uso de la informacin. El hacer un sistema de informacin de mantenimiento, es la base para realizar un sistema de mantenimiento, y es indispensable para organizar o enlazar varios departamento de la planta. La informacin inicial proveniente de la planta es importante, ya que es usada para un futuro control de las actividades tcnicas. El sistema a formar, debe de adaptarse a las caractersticas de la compaa y sus niveles. El copiar los sistemas de otras compaas puede traer como consecuencia la presencia de fallas en nuestros sistemas y en nuestros equipos. Es necesario el sistematizar y efectivizar, llevar a cabo el mejoramiento de nuestras actividades siguiendo el ciclo: planear - desarrollar - revisar - redisear.

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Los siguientes puntos deben de ser considerados durante las operaciones diarias: 1) Establecimiento de las normas de mantenimiento, las cuales forman la base para el planeamiento del mismo. 2) Tener una gua y asistencia tcnica para la implementacin del mantenimiento. 3) Efectos de mantenimiento acertados y mejoramiento de lo planeado. 4) Implementacin del mejoramiento 5) Establecimiento de nuevas normas. 2) Uso de la informacin de mantenimiento. Al procesar la informacin de mantenimiento, es importante el clarificar el propsito de su uso. Como la coleccin de informacin est intentando seguir los objetivos de la empresa, esta debe tambin ser til para los planes de produccin, mejoramiento de la calidad, reduccin de costos, asegurando los tiempos de entregas y mejorando las condiciones de seguridad y de medio ambiente. El propsito de la informacin del mantenimiento tambin varia en: [informacin tcnica, informacin de control, o planeamiento, evaluacin], dependiendo de la naturaleza de la informacin en: [tcnica o administrativa]. Los siguientes puntos pueden ser considerados en el uso de la informacin de mantenimiento. Que? . Que es lo que se debe de controlar

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Javier H. Ricci Alczar Que tipo de informacin. ?.... Que clase de precisin y propsito son necesarios en la informacin Quien? ..... Quin estar utilizando dicha informacin, qu departamento? Cundo es requerido?......... Todos los das, cada mes, cada ao

Referencia Plantas y herramientas de control [Seiichi Nakajima] Como proceder con los planes de mantenimiento [Seiichi Nakajima] Desarrollo de las actividades del TPM para un sistema de auto administracin del mantenimiento [Yasuhi Kato] Uso de los datos de mantenimiento [Yukio Yamanaka] Ejemplos de registros de mantenimiento [Kinjiro Koyama]

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Capitulo 5

Anlisis de Fallas y Localizacin de Averas

5.1 Aproximacin a las Fallas y Confiabilidad 1) Confiabilidad Confiabilidad aqu significa que la planta no presenta fallas ni paros imprevistos fcilmente. Por ejemplo, las partes principales de una nave espacial no deben de fallar ni tener paros imprevistos hasta terminada su misin. En otras palabras deben de tener un alto nivel de confiabilidad. Porqu ocurre las fallas? Aqu presentamos tres causas que originan las fallas: 1. Un gran nmero de partes. 2. Alta frecuencia de fallas por unidad de partes. 3. Largas horas de operacin. Estos tres factores multiplican las fallas. Nmero de partes en un producto. Producto TV Monocromtica TV Color Automvil Aeroplano Nave Espacial Computadora Numero de partes 100 1000 10000 100000 1000000 100000 1000000

La tabla anterior muestra el nmero de partes de varios productos. Se pueden considerar los efectos del nmero de partes en la confiabilidad. Si la confiabilidad de una pieza es del 99%, una serie de diez piezas reducirn la confiabilidad a 90%. Con la automatizacin y sofisticacin, los equipos se ven en la necesidad de incrementar el nmero de piezas, de igual manera incrementan el nmero de fallas. Pgina - 77 - de 144

Javier H. Ricci Alczar La frecuencia de fallas por unidad de partes esta relacionada al origen de la pieza y a los esfuerzos de trabajo que ella realiza. El problema de esfuerzos podr ser tratado mas adelante. En el caso de una parte electrnica, si la temperatura est por encima de los 10 C., la probabilidad del incremento de fallas ser de 1.5 a 2 veces (Se conoce como las regla de los 10 C) Es por tal motivo, que para poder incrementar la confiabilidad en las plantas, es importante el mantener el numero de partes pequeo y tratar de reducir los esfuerzos. 2) Cmo ocurren las fallas? Una falla est definida, segn la JIS, como El articulo que pierde sus funciones y caractersticas especificas Hay dos tipos de perdidas de funciones: 1) Fallas de emergencia, ej. Falla de resortes, y 2) Fallas graduales, ej. Cada del voltaje debido a un aislamiento imperfecto. En el caso de fallas graduales, aunque el funcionamiento contina, se pueden producir defectos o sonidos extraos durante el funcionamiento. As, es una importante tarea la de acertar donde es que se produce las fallas, como podemos diagnosticar la degradacin y que tipo de mantenimiento debemos de llevar a cabo para poder desarrollar las funciones prescritas del equipo. Las fallas de emergencia son tambin llamadas Fallas Funcionales y las fallas graduales ocurren dentro de dos tipos: Degradacin Funcional y Degradacin de la Calidad 3) Modelos de fallas Modelo de esfuerzos y resistencia

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Javier H. Ricci Alczar Una falla es con frecuencia explicada por una fuerza y una resistencia, como se muestra en la figura previa. En otras palabras, si un carro de 15 toneladas (fuerza) pasa por un puente de nicamente 10 toneladas de resistencia, el puente podr caerse. As, un margen de seguridad debe de preverse en el periodo de diseo, incrementndose as la resistencia. Si la resistencia y la fuerza son desconocidas, es necesario adoptar un gran margen de seguridad, como se observa en la tabla siguiente: Aviones Militares Aviones Civiles Automviles Estructuras Metlicas 1.25 1.5 1.3 - 1.6 2.5 - 3.0

El factor de seguridad en los aviones es bastante bajo, esto es debido a que la resistencia es sacrificada al reducir el peso, esto debido a la naturaleza del avin. Sin embargo, los aviones son constantemente inspeccionados y reparados, ellos son piloteados por pilotos experimentados, quienes constantemente reciben datos climatolgicos desde tierra para que puedan volar por cursos seguros. Lo mismo se aplica en el servicio de las plantas, es necesario el ejecutar inspecciones mas detalladas y desarrollar nuevas tcnicas de diagnosis para sus equipos o secciones con bajo nivel de seguridad, o aquellas que puedan sufrir graves daos de producirse alguna falla inesperada. En este caso modelo, debe de tomarse principal importancia en: 1) Mejoramiento del mantenimiento, tratando de incrementar la resistencia. 2) Reducir o eliminar el sobre exceso de fuerzas. 3) Un mantenimiento preventivo para prevenir la actual presencia de sobre esfuerzos. 4) Modelos de proporcin de fallas. El grfico siguiente, muestra la proporcin de fallas sin un mantenimiento preventivo. El tiempo de servicio forma una caracterstica curva cncava (tambin conocida como tubo de bao). Ella puede ser dividida en tres secciones donde la curva cambia de direccin. Las fallas decrecen gradualmente durante el periodo de fallas iniciales (A) como toda falla temprana, debido al corto tiempo de servicio de algunas de las partes en el sistema, Pgina - 79 - de 144

Javier H. Ricci Alczar errores de diseo y procesos de produccin ocurren durante este periodo. Durante este periodo, es importante reducir el porcentaje de fallas.

Fallas Iniciales Causa Medidas

Fallas Aleatorias

Fallas por antigedad

Error de diseo o pro- Error durante la opera- Tiempo de servicio duccin cin Mantenimiento correctiLiberacin despus de Operaciones correctas un balance de prueba vo Mantenimiento preventivo Mantenimiento de prevencin

Durante el periodo de fallas aleatorias o al azar (B), el porcentaje de fallas es estable. Es importante el no cometer errores o negligencias y llevar a cabo un correcto mantenimiento diario. Durante el periodo de fallas por uso excesivo (C), como ya muchas de las partes han tenido un funcionamiento prolongado, es muy sencillo que se produzcan fallas inesperadas durante su operacin. En este caso, el tiempo de servicio puede ser prolongado a travs de un positivo mejoramiento del mantenimiento y un correcto mantenimiento preventivo, o el porcentaje de fallas aleatorias puede ser reducido a travs de una correcta decisin de reemplazos de piezas. El grfico siguiente muestra los porcentajes de mortalidad segn el tiempo de vida, notamos la similitud con el grfico anterior. Pgina - 80 - de 144

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5) Fallas de mecanismos. Porqu se produce las fallas? Estas son producidas por la presencia de tensiones y esfuerzos, tiempos de operacin y el modo en que se desarrollan las fallas (causas), produciendo al final fallas inesperadas. (tensiones)---------------------------- (falla de mecanismos)---------------------- (tipo de falla) Polvo-------filtros obstaculizados-----falta de lubricacin------ Chirrido de metales Golpes------------------ aflojamiento de los pernos instalados----------------- dislocaciones Nmero de operaciones--------------- fatiga de resortes----------------- fallas inesperadas Las tensiones pueden ser divididas aproximadamente en: tensiones de movimiento y tensiones ambientales. Las tensiones de movimiento son causadas por cargas elctricas, exceso de carga mecnica, etc. mientras que las tensiones ambientales son causadas por la temperatura, humedad, vibracin, etc. La tabla siguiente, muestra ejemplos de esfuerzos, mecanismos y tipos.
Esfuerzos de Trabajo Sobrecarga del Voltaje; Esfuerzos inducidos de carga; Esfuerzos de sobrecarga mecnica. Degradacin durante el almacenamiento. Daos superficiales Esfuerzos Ambientales Variaciones trmicas. Presin y sus variaciones. Humedad y sus variaciones. Radiacin. Radiacin solar. Ondas Electromagnticas. Arena, polvo, partculas, etc. Polucin qumica. (gas atmosfrico) Lluvia, agua salada Factor del Tiempo Unidades de tiempo (tiempo, distancia, frecuencia). Secuencia de fatiga. Cambios seculares en el ambiente. Repeticin de fatigas. Ciclos de trabajo (el porcentaje entre sobrecarga y no sobrecarga). Tipo de Falla Ruido. Abertura de circuitos. Corto circuito. Degradacin (disminucin de funciones). Fugas. Distorsiones. Variaciones. Mecanismo de Falla Coronas. Carbonizacin de las superficies de contacto. Ruidos interferentes. Incrementos de fugas. Conductores abiertos, cortos circuitos. Sobre voltaje. Histerisis magntica. Efectos de frecuencia elctrica.

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Esfuerzos de Trabajo Esfuerzos Ambientales Fangosidad (hongos), microorganismos Vibracin. Resonancia. Aceleracin. Impactos. Explosiones. Gravedad. Averas. Combinaciones de las anteriores. Factor del Tiempo Frecuencia. Espectro de la sobre carga. Degradacin secular Tipo de Falla Inestabilidades Adhesin Detencin del equipo. Desgaste superficial. Aflojamiento. Obstrucciones. Contaminacin. Carbonizacin. Deformacin. Mecanismo de Falla Daos dielctricos. Electrlisis. Adhesin Polucin qumica. Desbalance del peso. Contraccin debido a la temperatura. Descarbonizacin de aleaciones ferrosas. Corrosin. Salpicaduras. Sublimacin, evaporacin (escape de gases). Fatiga. Desgaste. Cortes. Estiramientos (deformaciones no elsticas). Difusin. Reacciones qumicas. Absorcin. Alteracin, cambio y crecimiento de la estructura cristalina.

En el anlisis de fallas, debe de ponerse atencin a los siguientes puntos: Algunos factores estn interlazados a las causas de fallas. En algunos casos, no existe una distincin muy clara entre el tipo y el mecanismo. Es importante no-solo encontrar la falla, sino tambin la cura de la causa que lo origina. Es necesario el registrar las fallas, los datos y valores tcnicos, para poder usarlos como modelos durante el adiestramiento del personal, de manera que sirvan de modelos en los futuros anlisis de fallas. La tabla siguiente muestra los puntos principales para el mejoramiento de la confiabilidad.
Puntos de Observacin 1. 2. 3. Averiguar si la falla es una falla inicial, una falla al azar o una falla por un uso excesivo. Averiguar si la falla es una falla funcional, una degradacin funcional o una degradacin de calidad. i) Actividades para la prevencin de la degradacin. Mantenimiento diario (inspeccin, lubricacin, limpieza, ajustes y reparaciones menores). ii) Actividades para la medicin de la degradacin (tcnicas predictivas). Inspeccin de planta (inspeccin de operacin, inspeccin de reparacin). iii) Actividades para la recuperacin desde la degradacin (reparaciones preventivas, reparaciones de emergencia, reparaciones correctivas). Institucin y revisin de las normas de inspecciones y chequeos (Secciones de inspeccin, puntos y periodos). Institucin y revisin del control de lubricantes y normas de aplicacin de los aceites (cambios de periodo de re lubricacin). Limpieza completa y ajustes iniciales. Institucin y revisin de los controles normativos. Mejoramiento de las tcnicas predictivas. a) Inspecciones externas mediante el empleo de los 5 sentidos. b) Normalizacin para las inspecciones de desensamblaje. Mejoramiento completo del mantenimiento y mantenimiento preventivo.

Contramedida

1. 2. 3. 4. 5. 6.

6) Medicin de la confiabilidad.

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Javier H. Ricci Alczar El tiempo intermedio entre fallas (MTBF*) sirve como una medida importante de la confiabilidad. El MTBF puede ser calculado de la siguiente manera: MTBF =suma total del tiempo de trabajo / suma total de fallas El resultado anterior, muestra el promedio de tiempo transcurrido entre una falla y la siguiente. Si esta figura se incrementa, es seal de mejorar la confiabilidad (1 / anteriormente. Otra importante medida es la proporcin de frecuencias de fallas, las cuales pueden ser obtenidas de la siguiente manera:
Proporcin de frecuencia de fallas = (suma total de fallas / suma total del tiempo de trabajo) x 100
MTBF)

es la

proporcin de fallas, la cual es mostrada por la curva del tiempo de servicio til mostrado

5.2 Investigacin de fallas y mejoramiento de la confiabilidad. 1) Dos aspectos de confiabilidad e investigacin de fallas. Antes de discutir la contramedida ante las fallas y la aproximacin del mejoramiento de la confiabilidad, la relacin entre la confiabilidad y las fallas deber ser revisada una ves mas en esta seccin. La confiabilidad se refiere a un estado libre de fallas naturales, el cual consiste de una confiabilidad inherente y un uso de la confiabilidad como se muestra en el grfico siguiente.
Medidas para mejorar la confiabilidad. Cambio de condiciones y medidas. Cambio de materiales. Seleccin de partes. Cambio de instrumentos. Cambios de mecanismos. Re examinacin del sistema. Averiguacin de la vida efectiva del equipo. Firmeza, precisin, etc. del ensamblaje e instalacin. Uso de la confiabilidad Medidas para mejorar el uso de la confiabilidad. Confiabilidad Inherente Correctas operaciones. Aplicacin de correctas metas y mantenimiento. Mejoramiento de las operaciones ambientales. Temprana deteccin de los defectos maneras. Deteccin y restauracin de la degradacin de los equipos. Reparaciones. Indagacin del registro de partes.

La confiabilidad inherente se refiere a la confiabilidad que se posee, luego de que los equipos se han puesto en operacin durante ya un buen periodo de trabajo.

MTBF : mean time between failure.

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Javier H. Ricci Alczar Despus de ingresar a operacin normal, los equipos tienden a degradarse con el tiempo. Sin embargo, las fallas pueden evitarse con una apropiada operacin y un buen mantenimiento. Las caractersticas de una operacin libre de fallas, son debidas a una apropiada operacin y mantenimiento, esto es llamado uso de la confiabilidad. Por consiguiente, las caractersticas de una operacin libre de fallas en los equipos pueden ser expresadas de la siguiente manera: Confiabilidad = Confiabilidad inherente x Uso de la confiabilidad Se puede decir que en el caso de presentarse fallas, que la confiabilidad inherente o el uso de la confiabilidad estn bajos, o talvez los dos al mismo tiempo estn bajos. Al tomar medidas correctivas, es importante averiguar si las fallas son debidas a la confiabilidad inherente o al uso de la confiabilidad. En general, las fallas se producen debido a un bajo uso de la confiabilidad (incorrectas operaciones e incorrectos trabajos de mantenimiento). En algunos caso, sin embargo, se debe de hacer esfuerzos para poder incrementar la confiabilidad inherente, tomando decisiones correctivas. Esto no necesariamente nos dar una solucin correctiva completa, pero podr darnos algunos efectos positivos. Esta seccin intenta dar a entender los puntos principales para el mejoramiento del uso de la confiabilidad. 2) Errores en las contramedidas. Cuando la falla es crnica, o cuando es difcil el prevenir su repeticin debido a la baja implementacin de la confiabilidad, muchas veces omos las siguientes expresiones: No se puede hacer nada mejor porque la planta es vieja. Se pueden tomar todas las medidas correctivas, pero todas ellas no son bien diseadas. Todas las cosas se hacen con dinero, pero no hay dinero disponible. Todo puede mejorarse con reparaciones, pero no podemos realizar paras en la produccin o no contamos con suficiente capacidad de trabajadores. Resulta mas barato comprar equipos nuevos, que reparar los que tenemos.

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Javier H. Ricci Alczar Dicen estas afirmaciones la verdad? Estas personas que solamente se quejan, muchas veces son las que en verdad originan las fallas en los equipos. Para una buena aproximacin a la falla, es necesario el empleo de mtodos analticos, por los cuales se estudia de forma individual las causas que producen las fallas a fin de poder encontrar una apropiada solucin. En muchos casos sin embargo, muchas veces se cometen los siguientes errores:

Combinando los efectos, se ignoran los pequeos defectos. Una falla rara vez ocurre debido a grandes defectos. Son producidas muchas veces debido a fallas inesperadas, causadas por una combinacin de fallas menores, las cuales no parecen estar conectadas con la falla final. Ej. basura, polvo, desgaste, aflojamiento, deformacin, etc. As, si los defectos menores son ignorados o tratados muy suavemente al momento de detectar las causas, las fallas pueden ser atribuidas a causas incorrectas, ponindonos nuevamente en un corto tiempo entre la espada y la pared. Aunque el equipo y sus componentes estn correctos, ellos no pueden desarrollar sus funciones porque las condiciones necesarias no han sido provistas. Es necesario el proveer condiciones aproximadas para las plantas y sus componentes para un correcto funcionamiento. Sin condiciones satisfactorias, las operaciones pueden resultar inestables invitando a que se produzcan fallas de una manera cotidiana.

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Javier H. Ricci Alczar En el caso de un sistema hidrulico, por ejemplo, cuando el cilindro no funciona correctamente, o cuando hay fugas en los acoples, la condicin de instalacin del pistn, o la empaquetadura, o los materiales no son los adecuados o apropiados, todo esto influye bastante para que en el sistema hidrulico no funcione apropiadamente. Un sistema hidrulico funcionar correctamente si se proveen las condiciones apropiadas tales como: 1) Si el fluido de trabajo es mantenido correctamente, considerando la temperatura, la cantidad, la presin y la degradacin del fluido, 2) El equipo y el fluido de trabajo deben de estar libres de la presencia de cuerpos extraos, 3) Una correcta instalacin eliminando la presencia de vibraciones.

Solo mejoramientos parciales son considerados sin tomar ninguna consideracin sobre la degradacin. Los equipos pueden desarrollar correctamente sus funciones solo cuando se mantiene un apropiado balance considerando las fuerzas presiones y esfuerzos. Tomando medidas sin antes haber completado el anlisis de las fallas. Antes de buscar las causa, es importante el averiguar y precisar el fenmeno, hacindose las siguientes preguntas: Cul fue la condicin antes y despus del fenmeno? Cul fue el mecanismo que origin el fenmeno? Pgina - 86 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Por ejemplo, cuando un perno se rompe, el peor mtodo para mejorar el sistema es concluir como sigue: Incrementemos la fuerza del perno. Si hay algo de vibracin en el sistema, tratemos primero a la vibracin.

Antes que nada, es importante el seguir un correcto procedimiento para la bsqueda y el anlisis de las causas, Cmo fue el corte superficial en el perno? A que se debi la presencia de fuerzas excesivas en el sistema?

Algunas fallas son el resultado del proceder humano. Los equipos no pueden fallar simplemente por s mismos. Por ejemplo: Operaciones incorrectas. No-lubricacin. Los pernos no son bien ajustados. No se realizan inspecciones. Tiempos incorrectos para reemplazos. Reparaciones incorrectas. Regulacin incorrecta al realizar las operaciones.

3) Concepto de contramedida de fallas. Como ha sido descrito anteriormente, para corregir las equivocadas conclusiones de las fallas, es necesario clasificar los factores de las fallas y mejorar cada uno, siguiendo los siguientes procedimientos: i) Preparacin de condiciones bsicas: limpieza completa, lubricacin, reajuste de pernos. ii) Restauracin de la degradacin y mantenimiento: restauracin de la degradacin, mejoramiento de condiciones empleadas. iii) Medidas individuales: Estudio de los defectos, anlisis fsicos de los fenmenos. iv) Mejoramiento de los trabajos: Anlisis de operaciones y trabajos de mantenimiento, traduccin de manuales, entrenamiento para todo el personal en el manejo y mantenimiento del equipo. Pgina - 87 - de 144

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4) Mejoramiento de las condiciones Bsicas (deteccin y tratamiento de los defectos menores) El mejoramiento de las condiciones significa: 1. - limpieza (remover las diferentes sustancias y poder detectar cualquier presencia de defecto menor), 2. - Lubricacin y 3. - reajuste de todos los elementos. La causa principal de las fallas es el insatisfactorio estado de su condicin. La limpieza aqu no incluye nicamente el sacar el polvo, basuras, diferentes sustancias y suciedad, sino tambin el poder detectar la presencia de defectos menores, tales como el desgaste, traqueteo, aflojamiento, deformacin y ralladuras, mediante una examinacin visual en varias partes del equipo. Esto tiene un significado muy importante. Estos defectos menores son aquellos que no pueden ser adicionados a las fallas y no pueden causar fallas por ellos solos. Sin embargo, cuando estos se combinan, pueden producir recin las fallas. As, es muchas veces imposible el poder averiguar que defectos menores fueron factor importante para que se haya producido una falla, mediante la pregunta de Cual es la causa?. Estas condiciones bsicas son tambin la mnima condicin para la prevencin de la degradacin (al grado que puede ser implementado sin reparaciones), y constituye de gran importancia para el departamento de operaciones. Esto ser tratado mas detenidamente en el captulo 6 Como proceder con la auto administracin del mantenimiento. 5) Restauracin de la degradacin (mejoramiento de las condiciones para el uso) Para los equipos, es importante el mantener un balance entre la potencia y la precisin entre sus componentes y, como fue mencionado, el realizar mejoras parciales sin considerar la degradacin del equipo, estas solamente nos darn un alivio nicamente temporal. Si la degradacin no es contrarrestada, puede causar una inestable precisin durante la operacin o proceso, invitando as a un aumento de la degradacin, y al final, una perdida completa del equipo. La restauracin por la propia degradacin, no constituye un paso fundamental. La degradacin se presenta de dos formas: 1) gradual y 2) catastrfica. En cada caso, es necesario el analizar los factores de la degradacin, tomando al mismo tiempo, las medidas necesaria para poder prolongar la vida til del equipo. Pgina - 88 - de 144

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Hay dos tipos de degradacin: Degradacin Natural: Es aquella que no puede prevenirse con el actual nivel de tecnologa con el que contamos. Degradacin Forzada: Es aquella degradacin originada por las condiciones inadecuadas para su uso. La mayora de los casos de degradacin, recaen sobre el segundo caso. Considerando los pasos para la degradacin, es importante el clasificar las condiciones necesarias para que las funciones bsicas se desarrollen correctamente regresando a los puntos iniciales (1) y (2) de este capitulo. Entonces, ya que estas condiciones son satisfactorias, deben de iniciar de proceso de aplicacin. Los factores principales que fuerzan a la degradacin son: 1. Tensiones debidas al medio ambiente (basura, polvo, temperatura, humedad, etc.), 2. Insuficiente lubricacin, 3. Sobrecargas, 4. Desbalanceo, 5. Vibraciones. 6) Medidas individuales. En general, la mitad de las fallas pueden ser corregidas con un mejoramiento de las condiciones bsicas y la restauracin de la degradacin. Sin embargo, algunas de estas medidas no nos pueden prevenir las futuras fallas, debido al defecto en su diseo. Tales fallas deben de ser revisadas individualmente, buscando las causas que han producido dicho fenmeno. De aqu el trmino Medidas Individuales . Tomando medidas individuales (anlisis retrospectivo), puede ponerse mayor atencin a los puntos descritos a continuacin. 1. A medida que las medidas individuales sean efectivas, ellas no podrn solucionar todos los problemas. Hay que tener presente que no todos los factores podremos descubrirlos mediante un anlisis retrospectivo. 2. Las medidas individuales deben de tomarse despus de completar un alto alcance de los equipos (fijando y combinado los objetivos), para poder realizar un mejoramiento Pgina - 89 - de 144

Javier H. Ricci Alczar de las condiciones bsicas y la restauracin de la degradacin de los equipos (mejoramiento de las condiciones por el uso). 3. La causa debe de ser buscada solo despus de indagar la situacin de antes y despus de la falla y el fenmeno tangible, realizando un completo anlisis fsico de todo su mecanismo. 4. La causa debe de ser buscada completamente, Ej. Primarias, secundarias y causas recientes. Los planes no deben de ser modificados tan fcilmente. Los puntos principales para el chequeo de los factores de las fallas los podemos ver en la tabla de la pagina 83 (medidas para mejorar la confiabilidad). 7) Mejoramiento de las destrezas Es importante, el tener presente que los trabajadores deben de estar enterados de todas las modificaciones que se hacen en la planta, y estos deben tambin de ser instruidos de manera que puedan entender dichos cambio. Ellos no deben de saber nicamente el QUE (que mtodo se empleara), sino tambin en la capacidad del PORQUE? (Porque debe de aplicarse de esa forma? (Dar tambin otras sugerencias)).

Referencia Giichi Takahashi: Manual para el mantenimiento productivo. Hiroshi Shiomi: Introduccin a los Breakdown fsicos. Seiichi Nakajima: Como proceder con el mantenimiento de plantas.

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Capitulo 6

La Auto Administracin del Mantenimiento

6.1 La necesidad de la auto administracin del mantenimiento Como se mencionara anteriormente, cuando las actividades del mantenimiento son llevadas a cabo por el mismo personal del departamento de operaciones, recibe el nombre de Actividades de la auto administracin del mantenimiento por participacin total bajo TPM. La necesidad y el alcance de la auto administracin del mantenimiento, ha sido tambin mencionada anteriormente. Originalmente, la idea formal del mantenimiento es que el operador realice por s mismo todas las operaciones referentes al mantenimiento como se hacia en tiempos anteriores. Sin embargo, con el avance de la tecnologa, los equipos cada vez son ms sofisticados y complejos. Como resultado, las funciones del mantenimiento deben de ser tambin ms especializadas. (4.1 Organizacin de la administracin de plantas) Adems, con el alto porcentaje del aumento econmico, la construccin y renovacin de las plantas son llevadas a cabo en gran escala. As, tambin se incrementa la demanda de los productos producidos, tomando lugar la polarizacin, en la cual, el departamento de operaciones centralizado en la produccin con el departamento de mantenimiento comienzan a realizar completamente todas las funciones del mantenimiento. No obstante, con el cambio a un bajo aumento de la economa, la necesidad de la competencia de los negocios y la reduccin de costos fueron incrementados, la gente comienza a darse cuenta que uno de los pasos principales y decisivos para estos objetivos es el perseguir un efectivo uso de los equipos existentes en su totalidad. As, un incremento de la necesidad de la auto administracin del mantenimiento se centra al rededor de las actividades para la prevencin del envejecimiento, comenzando a tener un sentido bsico en las funciones del mantenimiento. 6.2 Alcance de la auto administracin del mantenimiento. 1) Operaciones correctivas. Pgina - 91 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Es natural el contar con operaciones correctivas desde el departamento de operaciones. En la mayora de las empresas, los mtodos para las operaciones han sido vertidos en manuales, tales como manuales de trabajo o manuales de operaciones. En realidad, sin embargo, si nosotros seguimos la pregunta de cuales son las operaciones correctas?, nos pondremos en medio de varios problemas. Con el adelanto de la tecnologa en la hidrulica, neumtica, controles elctricos e instrumentacin, los equipos vienen a ser cada ves ms sofisticados y complejos. Al mismo tiempo, incrementando la polarizacin en la operacin de los equipos toma lugar la complicacin y la sofisticacin. Ya sea que el mtodo es complicado o simple, alguna vez un error se producir durante la operacin, resultando en perdidas que pueden ser incomparables comparadas con las que se producan en aquellos das cuando los equipos eran mucho ms simples. Por lo tanto. 2Se tiene que operar de una manera semejante a la que se nos ha especificado, basado en el mecanismo, la estructura y el funcionamiento del equipo, proceso y principios qumicos. El operador tiene que ser adiestrado de igual, de manera que pueda desarrollarse con prontitud y operar correctamente bajo cualquier circunstancia. En la practica, sin embargo, desde que dichos puntos no son correctamente enseados, el operador no podr operar correctamente su equipo, dando como resultado fallas en los equipos o causas de accidentes y en el peor de los casos fallas irreparables en los equipos. 2) Limpieza. La limpieza significa el remover completamente sustancias extraas, tales como desperdicios, suciedad, polvo, fragmentos, etc. de los equipos, moldes, y materiales y, por medio de la limpieza detectar y tratar los defectos menores. (1) Efectos perjudiciales de los desperdicios, suciedad y sustancias extraas. Una limpieza insatisfactoria produce un incontable numero de efectos perjudiciales. Algunos efectos ya sean directos o indirectos se detallan a continuacin: Pgina - 92 - de 144

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1. Sustancias extraas dentro de las uniones roscadas de las mquinas o dentro de los sistemas hidrulicos y neumticos, sistemas de control elctrico, etc. las cuales pueden causar una cada en la precisin y una falla por medio de dichas uniones (resistencia, desgaste, escape, merma y pobre corriente de admisin) 2. Con algunas mquinas automticas, el suministro automtico del material es obstaculizado por la suciedad en los materiales, sustancias extraas y la suciedad en el suministrador obturado, dando como resultado la produccin de productos defectuosos. 3. Sus efectos en la calidad de los productos muchas veces aparecen directamente. Damos algunos ejemplos. En el caso de ensamblaje de sistemas de control elctrico, algunas partes como los relay, el polvo y la suciedad pueden depositarse en los contactos, causando una pobre conduccin elctrica, el cual seria un defecto fundamental. En los procesos con maquinarias de precisin, la adhesin de sustancias extraas puede causar una serie de dificultades, resultando productos defectuosos debido al desalineamiento durante los procesos. (2) La limpieza como medio de inspeccin.

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Javier H. Ricci Alczar Como se ha especificado, la limpieza no solo sirve para poder ver los equipos en impecables condiciones desde el punto de vista aparente de limpieza. La limpieza es requerida en cada uno de los extremos y rincones del equipo. As, se hace ms fcil detectar la presencia de cualquier defecto menor o irregularidades que pueda presentarse tales como vibracin, temperatura y sonidos extraos. De esta forma la limpieza viene tambin a significar inspeccin, de otro modo se perdera su significado original. No es usual el detectar 200 500 defectos menores en aquellos equipos que hayan sido apropiadamente limpiados despus de haber operado por largos periodos de tiempo, y que no hayan recibido un servicio previo. Entonces el mtodo ms efectivo para detectar y prevenir los problemas o la degradacin de los equipos debido a la combinacin de aquellos defectos menores tales como sonidos extraos en el equipo, ocasionados por el polvo, desperdicios, desgaste, rajaduras, aflojamiento, deformaciones, fugas y roturas de ultimo minuto, es nicamente por medio de la limpieza. Es un hecho entonces que al tener los equipos correctamente limpios es tener tambin los equipos confiables. 3) Lubricacin. Es innecesario decir que, la lubricacin es una condicin bsica para la prevencin de la degradacin de los equipos y para ayudarlos a mantener su precisin. Sin embargo, esta afirmacin es muchas veces descuidada, debido a la realizacin de la lubricacin de una forma inadecuada e insatisfactoria, llevndonos esta a que se produzcan defectos menores y al poco tiempo fallas mas problemticas en el equipo. La imperfecta lubricacin, causa grandes perdidas indirectas. Por ejemplo, la precisin operacional se ve disminuida, o los sistemas hidrulicos y neumticos bajan tambin su rendimiento. El desgaste puede adems desarrollarse por si mismo por la falta de una correcta lubricacin, as se acelera tambin la degradacin del equipo, producindose al final productos defectuosos y paras innecesarias por largos periodos de tiempo. Pgina - 94 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Se ha reportado que un esmerado control de la lubricacin reduce el consumo del mismo hasta en un 5%. Este caso claramente muestra como una imperfecta lubricacin resulta ser una carga excesiva para los equipos, disminuyendo su precisin operacional.

La imperfecta lubricacin es causada por los siguientes factores. (1) La persona encargada no ha sido adiestrada con respecto a los principales puntos de la lubricacin, la importancia de la lubricacin y las actuales perdidas que se producen debido a imperfecta lubricacin. (2) Las normativas de lubricacin (puntos a lubricar, tipo de aceite, cantidad de aceite, frecuencia, equipamiento) son imperfectos. El adiestramiento al personal encargado en estas consideraciones ha sido tambin insatisfactorio. (3) Muchas complicaciones en el tipos de aceite y puntos de lubricacin. (4) Insuficiente tiempo para la lubricacin. (5) Como los puntos a lubricar estn ubicados en lugares incmodos, la lubricacin en dichos puntos requiere de un mayor tiempo para su ejecucin. En las plantas, el jefe del departamento de mantenimiento es el encargado en preparar las normas de lubricacin para los operadores. Sin embargo, aunque se empleen nicamente 10 minutos en la lubricacin por las maanas, se tomara tal vez hasta 30 minutos si se procede correctamente como se estipula en las normas de lubricacin. As, si las normas de lubricacin han sido elaboradas correctamente, hay que tratar que la persona Pgina - 95 - de 144

Javier H. Ricci Alczar encargada de la lubricacin, realice su trabajo tal como se estipulo en la norma, utilizando el tiempo estipulado, adoptando un centralizado sistema de lubricacin, fijando marcas para los niveles de aceite a emplear, utilizando indicadores de nivel, etc. Las plantas de produccin, muchas veces muestran deposiciones o adhesiones de polvo en las superficies derramadas de aceite, en los niples, tuberas de los sistemas de lubricacin etc., en estos casos, la lubricacin no cumple ningn propsito bajo tales condiciones. 4) Reajustes. Las desconecciones y aflojamientos de los elementos de unin, tales como pernos y tuercas, directa e indirectamente causan problemas. 1. Daos o defectos en los productos debido al aflojamiento de los pernos de los moldes o plantillas. 2. Daos o operaciones incorrectas debido al desajuste de los pernos de sujecin en los interruptores limitadores de carrera, o desajuste de los terminales en la distribucin y control de los paneles elctricos. 3. Fugas, debido al aflojamiento de los pernos de los acoplamientos. Como se muestra anteriormente, un perno desajustado puede directamente causar fallas o productos defectuosos. En la mayora de los casos, sin embargo, un perno desajustado incrementa la vibracin, adems del auto desajuste. Ej. La vibracin invita adems al desajuste, los cuales adems amplan la degradacin, disminuyen la precisin operacional y finalmente daan las partes de los equipos. Los elementos de unin de los moldes y plantillas causan tambin problemas debido a que en la mayora de los casos el torque de ajuste es ignorado o perdido, esto debido a la falta de habilidad y principalmente de conocimiento del operador. En algunos casos, tambin estos son apretados de una forma dispareja o excesivamente apretada, causando a la larga la presencia de fallas. Para eliminar estos problemas de ajuste de los elementos de unin, aparte de prevenir la vibracin y los desajustes, se debe de realizar otros esfuerzos para su control como por ejemplo el de acondicionar marcas a los pernos para poder realizar una simple inspecPgina - 96 - de 144

Javier H. Ricci Alczar cin visual, y si la empresa se encuentra en posibilidades, utilizar el mtodo del martillo en forma peridica. 5) Actividades de las 5S. (1) 5S - un barmetro de control. Cuando nosotros visitamos varias compaas, omos hablar muy seguido del PM y del Control de Calidad, o tal vez vemos algunos diagramas de control colocados en varios lugares de la planta. Sin embargo, cuando damos una mirada a las mquinas, materiales y trabajadores en ese taller, encontramos mquinas sucias, goteras de aceite de las mismas y tambin podemos encontrar a los trabajadores caminando casualmente sin sus cascos de seguridad o con zapatos de seguridad.

Los carpinteros se preocupan de sus serruchos y sus formones, los cocineros de sus cuchillos de cocina y en las plantas industriales se preocupan del PM y la Calidad Total. Pero si las situaciones mencionadas en el prrafo anterior prevalecen, es muy improbable que dichos dos puntos estn desarrollndose en una condicin satisfactoria. Muchas empresas estn comenzando en juntar y ejecutar el concepto de varias palabras como: manera, disposicin y limpieza, o 5S. Pero hay que tener presente que hay una gran diferencia entre compaa y compaa para poder aplicarlos de una manera correcta.

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Javier H. Ricci Alczar La razn de la dificultad en la implementacin de las 5S es que solo puede ser llevado a cabo cuando cada uno de los trabajadores este preparado para poder acatar y seguir las reglas, llevando a cabo la auto administracin. As, las 5S verdaderamente muestran el nivel de control en los talleres. (2) Manera. La Manera es el clasificar todos los aspectos, en lo que es necesario e innecesario, de acuerdo a una divisin bsica siguiente. 1. Las cosas innecesarias deben de ser desechadas. 2. Aquellas que no son usadas frecuentemente deben de ser colocadas en los extremos de la planta o almacenes. 3. Aquellas que son algunas veces usadas deben de ser puestas juntas en el centro de la planta o almacn. 4. Aquellas que son siempre usadas deben de ser puestas por mquinas o trabajadores. La Manera, que se inicia primero la aplicacin del esquema de las 5S, es conducida en forma de una campaa para remover los artculos innecesarios o medidas para la prevencin de fugas (agua, aire, aceite, electricidad, materiales, etc.) o limpieza general. (3) Disposicin. La Disposicin es determinar la posicin de varios artculos y decidir su ubicacin. As cada cosa utilizada en la planta deber ser colocada en una ubicacin predeterminada. Al determinar la posicin de varios artculos, debe de tomarse en consideracin la apariencia, seguridad y facilidad de trabajo. Dicha ubicacin debe de ser conducida mediante el uso de lneas de paso, lneas de divisin y esquinas. Los colores blanco y amarillos son muchas veces usados para el trazado de las lneas. Varios artculos son ubicados normalmente a los extremos de las lneas, en posiciones convenientes, ya sea vertical o paralelamente. Pgina - 98 - de 144

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Unicamente cuando dichas lneas sean trazadas, podr realizarse la evaluacin de las 5S. Es tambin importante que una planta pueda ser tambin controlada visualmente. (4) Limpieza General. La necesidad y el enfoque de una limpieza general ya fueron desarrollados en el prrafo anterior (2). Por lo tanto este prrafo intentar dar algn punto extra para poder proceder con una limpieza general. Para poder alcanzar una limpieza general fcilmente, es importante que el trabajo sea compartido por todos los miembros. En la asignacin del trabajo debe determinarse claramente la responsabilidad individual por reas, ej. Ventanas en general, pasadizos, exterior, etc. El arduo trabajo debe de ser asignado equitativamente. (5) Limpieza Habitual. La limpieza habitual es particularmente importante donde productos alimenticios, o drogas farmacuticas son manipulados. Es tambin considerar el higiene donde se manipulen bebidas y servicios de mesa. Aunque el personal de mantenimiento no parezca usar ropa sucia, la limpieza habitual en este respecto es de especial importancia en aquellos ambientes donde la ropa tiende a ensuciares, en algunos casos tambin tendr que usarse sujetadores de cabello. (6) Disciplina. La disciplina aqu se refiere al cumplimiento de las normas y reglas del taller. La vigilancia de los mismos es siempre importante. El tiempo de control y la presencia del control es siempre importante para la efectividad del trabajo. Debe tambin prestarse gran atencin a los posibles desastres debido al desaseo de la ropa, el empleo de zapatos de seguridad y todos los dems elementos de seguridad necesarios. (7) Chequeo de los puntos principales por medio de las 5S. En adicin de lo antes mencionado, las actividades de la auto administracin del mantenimiento incluyen: Inspeccin diaria. Pgina - 99 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Inspecciones peridicas. Contacto con el departamento de mantenimiento. Registro de operaciones y fallas. Actividades de mejoramiento. En particular, es importante llevar a cabo correctamente las inspecciones diarias, y tambin un correcto y presto reporte de la condicin de los equipos al departamento de mantenimiento antes de que las fallas ocurran. Si la condicin despus de la falla no es correctamente reportada, puede disminuir la proporcin de operacin de la planta. Puntos a chequear por las 5S.
Artculo Manera Punto Estn derrochando innecesariamente artculos colocados juntos o muy prximos? Estn las herramientas y los instrumentos almacenados, clasificados y ordenados en correcto orden? Hay artculos innecesarios o pertenencias del personal cerca de los tableros de trabajo o cerca de las mquinas? Estn las principales vas la ubicacin de los almacenes claramente marcados?. Estn los productos almacenados debidamente apilados, teniendo a los mas pesados en la parte baja?. Estn la mayora de los artculos almacenados en forma horizontal?. Est el piso libre de asperezas, daos o protuberancias?. Se toman medidas especiales para aquellas seccin donde el piso de demasiado resbaloso?. Todas las tuberas se encuentran en convenientes localizaciones?. Hay artculos colocados fuera de sus ubicaciones establecidas o en los pasillos?. Los artculos estn colocados en desorden?. Hay artculos en la cercanas de maquinas con excesiva temperatura donde se corra el riesgo de provocar un incendio?. Se encuentra el piso manchado con agua o aceite? Estn las placas de las maquinas y motores oxidadas, daadas o perdidas?. Est cada parte de la mquina completamente limpia?. Hay presencia de fragmentos de materiales, sobrantes de material disperso? Son sus ropas de trabajo seguras?, Estn sus ropas de trabajo sucias?. Se observa comer o fumar en las reas de trabajo?. Saludan al momento de ingresar o abandonar al ambiente de trabajo? Son apropiadamente instruidos para poder dar un correcto reporte de trabajo?. Usan las herramientas prescritas para una buena seguridad en el trabajo?. Usan sus gorras correctamente?. Usan sus mamelucos u overalls correctamente?. Usan los zapatos prescritos para su determinado trabajo?. Los bancos estn dispuesto en las zonas prescritas?. Chequeo

Orden

Limpieza General Limpieza Habitual Disciplina

6.3 Procedimiento para la auto administracin del Mantenimiento. En vista de su alcance, la auto administracin del mantenimiento no ser suficiente a menos que cada operador entienda su significado y lo ponga en prctica. Por lo tanto, las actividaPgina - 100 - de 144

Javier H. Ricci Alczar des de la auto administracin del mantenimiento pueden ser difundidas y arraigadas, esto ser an ms efectivo si lo desarrollamos por medio de pequeos grupos encargados de las actividades del control de calidad por participacin total. Algunos puntos de mayor atencin para llevar a cabo la auto administracin del mantenimiento y sus procedimientos son detallados a continuacin. 1) Puntos de mayor atencin en la auto administracin del mantenimiento. Es necesario el proceder a la auto administracin del mantenimiento poniendo especial nfasis a los siguientes puntos: (1) La entrada al desarrollo de la auto administracin del mantenimiento debe de estar basada en los contenidos de los captulos anteriores y principalmente a las secciones: 3. Pequeos grupos para la auto administracin de las actividades del control de calidad. 4.2 Clasificacin de las actividades del mantenimiento y la asignacin del trabajo. 5.2 Localizacin de averas y mejoramiento de la confiabilidad. 6.1 Necesidad de la auto administracin del mantenimiento. 6.2 Alcance de la auto administracin del mantenimiento. (2) La totalidad del trabajo debe de ser llevado a cabo a travs de pequeos grupos encargados de la auto administracin del control de calidad (actividades de los crculos). (3) El proceso de desarrollo debe ser dividido en varios pasos con los siguientes fines: Iniciar con las partes sencillas, deben ser aprendidas poco a poco pero correctamente. Los administradores o encargados deben de diagnosticar cada uno de los pasos, obteniendo los puntos principales para una correcta gua y direccin, y los trabajadores puedan obtener el sentido del logro. (4) Dicho aprendizaje debe ser por medios prcticos, no solo en forma terica. (5) Por medio de la instruccin y las prcticas que se deben dar a los trabajadores, se pueden obtener resultados prcticos para la auto administracin del mantenimiento. Pgina - 101 - de 144

Javier H. Ricci Alczar (6) Las normas de limpieza e inspeccin deben de ser preparadas por los propios crculos, de manera que puedan estos desarrollar su propia auto administracin. 2) Pasos para la introduccin de la auto administracin del mantenimiento. La tabla de la pgina siguiente, muestra los pasos para el desarrollo de la auto administracin del mantenimiento, poniendo nfasis a la ejecucin de todos los pasos anteriores desde el punto de vista de varias actividades, equipos y factores humanos y, gua y asistencia por parte de la administracin y el staff de personal (departamento de mantenimiento.) [Referencia] Giichi Takahashi : Manual para la promocin del mantenimiento productivo.

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Capitulo 7

PM y Seguridad
7.1 El Problema de los Accidentes. 1) Porque ocurren los accidentes? (1) Los equipos aseguran la seguridad. Los accidentes que ocurren en las plantas, especialmente en las plantas con mquinas, son causados por un conflicto existente entre el hombre y las mquinas. Algunas personas dicen que desde el momento que aparecieron las mquinas, los accidentes se han comenzado a presentar, pero en si todas las personas comenzaron a emplear las herramientas en todo su poder despus de la Revolucin Industrial, y consecuentemente tambin se comenzaron a presentar los accidentes. Algunos accidentes son debidos a los repentinos arranques durante una operacin anormal debidos a los errores en la operacin. Los accidentes tambin suelen ocurrir en los talleres debido a una pobre comunicacin entre los miembros, o cuando existe demasiada despreocupacin o distraccin en el personal.

Algunos talleres operan en formas invariables bajo distintas condiciones, en las cuales tal vez no sea posible el tener un correcto cuidado con los equipos. Las actividades del PM estn basadas en fomentar principalmente el concepto de asegurar la seguridad de los equipos. Pgina - 103 - de 144

Javier H. Ricci Alczar (2) La ley de Heinrich.

Principales accidentes y desastres. 1 1 666 casos Accidentes menores 29 48 334 casos No accidentes 300 500 000 casos

La ley de Heinrich fue obtenida mediante los datos obtenidos durante las inspecciones previas. Los resultados se muestran en el grfico superior. De un aproximado de 500000 casos, 1666 fueron de accidentes mayores o desastres (accidentes donde el personal ha sufrido daos fsicos o muerte), 48334 casos de accidentes menores y el resto de no accidentes. Convertido en porcentajes, ellos son 1 : 20 : 300. Los resultados anteriores muestran que solo 1 caso resulta en accidente grave o desastre o hasta muerte, solo 29 casos en accidentes menores y 300 casos en no accidentes o no errores, todos estos tomados durante la realizacin de operaciones peligrosas o con falta de seguridad. Sin embargo, cuando las compaas hacen todos sus esfuerzos por mantener un alto control de la seguridad, tambin pueden ocurrir los accidentes. De otro lado, es posible tambin que no ocurran accidentes an cuando la compaa no tome ninguna medida como para prevenirlos. As, algunas personas pueden atribuir los accidentes nicamente a la mala suerte. Pero esto es incorrecto. La ley de Heinrich afirma que si se hacen algunas cosas inseguras, en algn momento o da se puede producir un accidente. Es entonces necesario el tomar medidas de seguridad desde ambos puntos de vista, equipos y personas, ej. Acciones peligrosas y equipos peligrosos. 2) El trabajo de mantenimiento y la seguridad. Mucho accidentes ocurren cuando hay presencia de ciertos problemas en los equipos. Desde el mantenimiento correctivo es llevado a cabo por el personal de mantenimiento, Pgina - 104 - de 144

Javier H. Ricci Alczar ellos estn involucrados en la ocurrencia de varios de los accidentes. Su involucramiento toma dos formas: 1) Accidentes durante el trabajo de mantenimiento. 2) Accidentes debido al mantenimiento insatisfactorio. (1) Accidentes durante el trabajo de mantenimiento. Hay dos tipos de accidentes que recaen dentro de esta categora: 1) Aquellos que son causados por factores humanos ej. Falta de preparacin o pura ignorancia. Y 2) Debido a las puestas en marcha repentinas de los equipos. En los accidentes que se producen durante los trabajos de mantenimiento, los problemas mucha veces ocurren cuando las personas que lo ejecutan son inexpertas. Por eso los trabajos de mantenimiento deben de desarrollarse por lo menos con dos personas o con un grupo de personas quienes conozcan bien cada una su trabajo. Entre las otras varias causas, las ms comunes son las que se producen durante las puestas en marcha repentinas de los equipos. Los equipos pueden repentinamente arrancar o ponerse en operacin mediante la activacin de un detector durante los trabajos correctivos. Esto es un gran problema en la actualidad debido al desarrollo de los equipos electrnicos. Las puestas en marcha repentinas de los equipos son en muchos casos causales de accidentes debido a: 1.- Los interruptores son accionados por terceras personas. 2.- Insatisfactoria cooperacin en el trabajo. 3.- Reconocimiento equivocado de operaciones automticas. 4.- Error en la operacin de las mquinas. 5.- Presin an existente en los cilindros de aire, etc. Otros accidentes tambin se deben al descuido de las personas. Cadas debidas a defectos de los andamios, accidentes debidos a errores en el empleo de los equipos o herramientas, choques elctricos o zapatos de seguridad defectuosos, etc., son los que se presentan mas comnmente. Pgina - 105 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Estos accidentes podrn prevenirse si las reglas y las normas de seguridad son observadas y ejecutadas. Para prevenir estos accidentes es necesario tomar medidas entre los factores humanos y los equipos. Es aconsejable considerar la seguridad desde el periodo de diseo, incorporando conceptos como a prueba de fallos o a prueba de impericia . (2) Accidentes debidos al insatisfactorio mantenimiento. Los accidentes pueden ser clasificados en dos tipos: 1) Insatisfactorio mantenimiento que involucra al operador en un accidente. 2) Insatisfactorio mantenimiento que directamente causa un accidente.

1) En el primer caso, el insatisfactorio mantenimiento causa paradas menores tales como partes bloqueadas u obturadas, las cuales el operador no se percata de su existencia y toma pasos correctivos sin conocimiento. Una guarda puede ser instalada para prevenir estos problemas. La solucin bsica es, sin embargo, reducir las paras menores donde pasos correctivos no sean necesarios. 2) El segundo tipo de accidente es posible bajo algunas condiciones de mantenimiento. La lista de posibles causas es interminable ej. choques elctricos, incorrectas instalaciones elctricas, aseguramientos inseguros, soldaduras inseguras, etc. As, los trabajos de mantenimiento pueden causar accidentes durante y despus del trabajo. Para prevenirlos, es necesario el tomar medidas preventivas en los campos

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Javier H. Ricci Alczar tcnicos y de control, ej. ropas adecuadas, prohibicin del uso de cabello largo, correcta inspeccin de gras, etc. 7.2 Enfoque a la Prevencin de Accidentes. 1) La seguridad es una filosofa. Aunque hay varios mtodos para realizar un mantenimiento seguro, trabajando desde los campos tcnicos y de control, la seguridad es ltimamente una filosofa. Las medidas de seguridad podrn ser satisfactorias solo si la alta administracin tiene una filosofa de la seguridad es primero , la cual es completamente entendible por todos los empleados. 2) Enfoque a las medidas de seguridad. Desde que los accidentes ocurren a travs del contacto existente entre las personas y los equipos, se ha tratado de eliminar dichos accidentes, para eso, es necesario considerar los dos puntos siguientes. 1) Condiciones inseguras de los equipos y maquinarias. 2) Daos (acciones inseguras) (1) Eliminacin de las condiciones inseguras. i) Seguridad Inherente (seguridad de diseo): Hay que hacer esfuerzos para prevenir accidentes en los periodos de diseo y manufactura. En otras palabras, los equipos son diseados para realizar sus funciones asegurndose de que estas se realicen con seguridad. ii) Falta de Seguridad: Los equipos estn diseados para mantener una seguridad an cuando una falla pueda ocurrir. Hay dos mtodos por la falta de seguridad: a) Que las partes sean duplicadas de manera que si una de las partes falla no afecte la operacin. b) Que la mquina pueda detectar irregularidades y se pueda detener el desarrollo de las mismas antes que se conviertan en serios problemas. iii) A Prueba de Fallos: Los equipos son diseados de tal manera que todos aquellas personas que los operen nunca puedan cometer errores. Pgina - 107 - de 144

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(2) Eliminacin de daos (acciones inseguras). Como el trabajo de mantenimiento no tiene una forma definida y se presenta repentinamente, contiene algunas posibilidades de realizar ciertas acciones inseguras. Aunque las personas hayan sido instruidas acerca de seguridad o haberles enseado los puntos crticos del trabajo, siempre se presentan descuidos o desatencin en el desarrollo de los trabajos. Por lo tanto, los talleres deben de ser puestos bajo un control visual para en lo posible prevenir errores visuales. Por ejemplo un esquema de color para indicar las zonas de peligro y seguridad, clara indicacin de los voltajes, colores en las tuberas, guardas de seguridad, etc. entre otras. 3) Medidas correctivas. (1) Personal de mantenimiento y lnea de adiestramiento del personal. Como el personal de mantenimiento no puede estar ocupado con los defectos de paras menores, la lnea de personal tiene un contacto directo e inmediato con este tipo de problema. Desde que la auto administracin del mantenimiento fue llevada por la lnea del personal, es conveniente desde el punto de vista del TPM, una apacible actitud de su parte puede ser peligroso, como el poder dirigir hacia un accidente.

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Javier H. Ricci Alczar Por lo tanto, es importante el seguir los siguientes puntos para tomar medidas correctivas: 1) Calificacin y correccin del personal, lo mismo el alcance de sus trabajos. 2) Informacin para la prevencin de repeticiones de las fallas. 3) Entrenamiento en las medidas correctivas. 4) Contacto con el personal. 5) Solo el personal que ha sido adiestrado es el nico encargado de realizar los trabajos de reparacin. (2) Aproximacin al cumplimiento por el personal de mantenimiento. Es ineludible que las medidas correctivas tomadas durante la atencin de las operaciones son resultado de un instinto natural, como aquellas que son llevadas a cabo al azar. Sin embargo es importante que el personal de mantenimiento registre todos los trabajos necesarios para una completa reparacin, de manera que pueda ser incorporado dentro de los planes de mantenimiento. Es importante tambin el anotar todos los datos para un mantenimiento de prevencin. Tambin no deberan olvidar que cuando las irregularidades se multiplican, todos los recursos de la seguridad son muchas veces removidos. 4) Medidas para prevenir la repeticin constante de los accidentes. Para prevenir la constante repeticin de los accidentes, la alta administracin y los talleres deben de unir esfuerzos a travs de las actividades listadas a continuacin. 1. Anlisis de la s causas y evaluacin de los accidentes sin lesiones. 2. Patrullas de seguridad y chequeos de seguridad. 3. Uso de la informacin en los accidentes y desastres. 4. Controles visuales. En particular, un correcto sistema de informacin debe de ser establecido para informar acerca de los accidentes y desastres a travs de boletines y reportes mensuales. Al mismo tiempo, es necesario tomar medidas en bases prioritarias tomadas de estadsticas pasadas. Pgina - 109 - de 144

Javier H. Ricci Alczar El control visual es un importante mtodo de control para detectar irregularidades.

Tablas de chequeo para la seguridad. (1) Seguridad de los equipos.

Artculo Cubiertas, pasamanos, etc. Secciones peligrosas. Habilidad del trabajo

Recursos de Seguridad Seales de peligro y seguridad

Puntos Chequeo Estn las cubiertas protectoras de ventiladores, fajas, etc. ubicadas propiamente? Hay cubiertas instaladas en las secciones peligrosas tales como donde se encuentran las mquinas rotativas?, Se encuentran en buen estado? Hay presencia de facilidades de seguridad?, tales como cercas, pasamanos, diques, etc. Hay pasamanos en los pasillos donde el piso es demasiado resbaladizo? Hay suficiente iluminacin para realizar inspecciones en fosas? Hay presencia de reas resbaladizas o rampas en las zonas de trabajo? Son los productos transportados por conductos transportadores libres de obturaciones? Pueden las puertas de los ambientes con bastantes ruidos abrirse por ambos lados? Hay algunos artculos que puedan caer debido al mal aseguramiento? Hay peligro de recibir quemaduras de las tuberas de vapor , o secciones de altas temperaturas? Estn suficientemente iluminadas y marcadas las salidas de escape ? Estn las botoneras de arranque o los tableros propiamente dichos en lugares apropiados? Son las palancas y pasamanos lo suficientemente firmes? El peso de los equipos est claramente mostrados? Estn los equipos contra incendios funcionando correctamente o dentro del periodo de garanta? Los botones de emergencia funcionan correctamente y se encuentran ubicados en posiciones adecuadas y de fcil acceso.? Funcionan correctamente las alarmas y luces de emergencia ? Estn correctamente marcados las zonas donde se presentan gases, drogas o artculos peligrosos? Hay seales que indiquen la presencia de gases peligrosos o artculos peligrosos? Se muestra carteles de velocidad lmite de desplazamiento de los vehculos dentro de la empresa? Hay seales de seguridad que muestran la presencia de alta tenPgina - 110 - de 144

Javier H. Ricci Alczar sin, etc. Hay otras seales de seguridad, tales como el uso de guantes de proteccin, presencia de mquinas rotativas, presencia de fuentes de calor, etc. Estn los pasajes de seguridad, zonas de trabajo claramente marcadas? El rea de trabajo esta correctamente marcada y cercada, separando claramente las grasas, aceites, soldadura oxiacetilnica, etc.

Seguridad en los pasajes

(2) Seguridad en las operaciones. Artculo Preparacin Trabajo en altura Artculos pesados Trabajos que involucran fuego Trabajos en tanques Prevencin de choques Puntos Chequeo Est correctamente establecido el mantenimiento en todos los departamentos como operacin, inspeccin y reparacin? Est la seguridad en el trabajo desarrollada antes de las operaciones? Hay la sealizacin adecuada para desarrollar un trabajo seguro? El trabajo se est desarrollando por personal calificado? Son seguros los procedimientos de trabajo? Estn las herramientas libres de defectos tales como desgaste o daos? Tienen suficientes conocimientos de seguridad el personal sub contratado? Ha sido removida previamente la presin existente en el sistema de tuberas? Los trabajadores usan siempre cinturones de seguridad? Estn protegidos permanentemente los trabajadores contra cadas? Son siempre correctamente instalados los andamios Los trabajadores hacen uso de artculos pesados puestos en posiciones incomodas? Hay correctas seales indicando la forma de transportar los artculos pesados? Hay presencia de daos elctricos en los equipos de elevacin? Hay correcta sealizacin para los trabajos que se realizan debajo de gras? Se usan vehculos de transporte para el servicio? Hay instrucciones de seguridad adecuados para los trabajos involucrados con fuego? Se chequean permanentemente las reas donde se pueden presentar fugas de gas? Se previene la generacin de chispas que se pueden producir cuando se usan las herramientas? Se toma precauciones utilizando extintores adecuados? Se elimina la presencia de materiales inflamables antes de iniciar el trabajo? Se revisa la densidad del oxigeno antes de proceder a realizar los trabajos en los tanques y hornos? Hay suficiente ventilacin dentro de los tanques y hornos? Hay riesgos de choque elctricos al momento de operar las herramientas o transportar los equipos? Pgina - 111 - de 144

Javier H. Ricci Alczar elctricos Se emplean seales de aviso indicando la presencia de alto voltaje o tendido de lneas? Se reduce demasiado el voltaje debido al emplea de mquinas de soldar?

Referencia: Divisin de Desarrollo de la Seguridad. Toyota Iron Industries Toyota Motors

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Capitulo 8

Como Establecer y Ejecutar los Planes de Mantenimiento

8.1 Necesidad de los Planes de Mantenimiento. El personal de mantenimiento de una planta donde siempre se encuentra ocupado por fallas de emergencia, puede ciertamente tener las siguientes experiencias en ms de una oportunidad. Emplear demasiado tiempo para la investigacin de las causas de las fallas, dilatando as el reinicio de las operaciones. El trabajo de reparacin fue demasiado dificultoso, debido a que la ubicacin de la falla se encuentra en ubicaciones de difcil acceso. Los instrumentos y mecanismos para la reparacin no se encuentran a la mano. No se cuenta con la mano de obra necesaria, los miembros con los que se cuenta son demasiado ineficientes. Cuando la falla es encontrada mas temprano, el trabajo de reparacin ser ms simple y suficiente. Pueden presentarse dos o ms fallas de emergencia simultneamente. No pueden desarrollarse correctamente los planes de mantenimiento, debido a que las fallas de emergencia nos llevan a un gran desorden para su ejecucin. Sin embargo, puede haber muchas fallas que se detectan tempranamente mediante el desarrollo de las inspecciones, el periodo de servicio de las partes puede ser asumido y los tiempos excesivos de reparacin pueden ser prevenidos y reducidos, mediante la ejecucin de los reemplazos necesarios. Pgina - 113 - de 144

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Las inspecciones y los reemplazos de las partes son ms baratos que las perdidas que ocasionaran las fallas. Los mtodos ms econmicos de mantenimiento y ahorro de tiempo en inspeccin y reemplazos dependern del tipo de planta y del tipo de operaciones que se realizan. Un plan de mantenimiento ser elaborado combinando personal, material y dinero con el que se cuenta para obtener el mximo efecto. Al establecer los planes de mantenimiento debe de establecerse lo siguiente: 1) Los mtodos establecidos deben admitir la preparacin y educacin del personal. 2) Debe de conocerse la cantidad de horas hombre con las que se cuenta para poder asignar los cargos de trabajo. 3) Los planes de mano de obra requeridos deben ser establecidos, y el personal necesario debe ser preparado. 4) Desorganizacin del material, ahorro de partes y trabajos de subcontratos debe de ser prevenido. 5) La calidad puede ser chequeada, un buen material puede ser preparado. 6) Debe de establecerse el tiempo necesario para los trabajos de mantenimiento, para poder alcanzar satisfactoriamente los programas de produccin. Pgina - 114 - de 144

Javier H. Ricci Alczar 7) Los ciclos de reparacin deben de ser realizados considerando los tiempos establecidos en los planes. 8) Debe de establecerse un prototipo de trabajo de reparacin, para poder lograr una eficiente ejecucin del trabajo. 9) Debe de establecerse los planes para los trabajos de reparacin simultneos.

8.2 Optimo Planeamiento del Mantenimiento y Control por Prioridades. (1) Optimo planeamiento del mantenimiento: En este punto, dos mtodos de determinacin para el periodo de reparacin de especial importancia son explicados. 1) Ciclo optimo para el reemplazo de los equipos: Los cortos ciclos de reparacin de un equipo, pueden causar la disminucin de la deteriorizacin, pero tambin la disminucin del tiempo operacional del equipo y el incremento de los costos de reparacin. De forma contraria, un amplio ciclo de reparacin de un equipo implica la reduccin de los costos de reparacin, aunque se incremente la deteriorizacin del equipo. Por lo tanto, el resultado ms econmico ser obtenido por aquellas reparaciones en cuyo periodo se utilice un mnimo de costo total. El termino costo de reparacin incluye los costos de material, costos de trabajo, perdidas por paras en la produccin para poder ejecutar las reparaciones, etc., y las perdidas por deteriorizacin significan el agotamiento de los equipos, incluyendo la reduccin de la produccin, o la generacin de productos de baja calidad.

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2) Optimo reemplazo de las partes: Este mtodo determina el periodo para proceder al reemplazo de las partes para prevenir las fallas de emergencia y minimizar los costos totales, incluyendo los costos de las partes, costos de trabajo de reemplazo, costos del tiempo perdido, etc. (2) Seleccin de los Equipos Crticos. Un principio prioritario es recomendado para elevar la efectividad del mantenimiento. Para este propsito los datos pasados deben de ser recolectados de uno o dos aos atrs, y en el futuro ser estos datos vaciados para poder establecer los planes de mantenimiento dando prioridad al orden de importancia. Para la seleccin de los puntos ms importantes, la evaluacin debe ser determinada desde los siguientes puntos de vista: P (Productos) - Condicin de la carga de trabajo. - Dificultad o facilidad de reparacin. - Condiciones de sustitucin y ahorro. Q (Calidad) - Si las fallas causan demasiados problemas de calidad en los productos. C (Costos) D (Entregas) - Costos de mantenimiento (incluye costos de talleres de reparacin) - Si los equipos producen embotellamiento en la produccin, para poder cumplir con las entregas. Pgina - 116 - de 144

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S (Seguridad) - Relacin entre las fallas, seguridad y contaminacin. M (Moral) - Cual es el efecto que produce a los trabajadores.

Es recomendado evaluar a cada uno de los equipos y seleccionarlos segn sus prioridades. Las perdidas por paras repentinas y los costos de mantenimiento deben de ser incluidos. Esta evaluacin de asignacin de prioridades, es recomendado que sea llevada a cabo con personal experimentado de mantenimiento y produccin. La asignacin de los equipos crticos no es necesario que sea fijada, ya que estos pueden variar con el cambio de los planes de produccin, instalacin de nuevos equipos, efectos de modificacin en el mantenimiento, etc. As, que la asignacin de las prioridades de los equipos debe ser desarrollada peridicamente. Partes, periodos, ciclos, mtodos de reemplazo, etc. del mantenimiento diario y peridico deben ser determinados econmicamente colocando los equipos crticos en el centro.

8.3 Clasificacin de los Planes de Mantenimiento. (1) Tipos de planes de mantenimiento. Los planes de mantenimiento son clasificados en cuatro tipos, de acuerdo con los periodos y caractersticas. 1) Planes de mantenimiento anual. 2) Planes de mantenimiento mensual. 3) Planes de mantenimiento semanal. 4) Planes de trabajos independientes. 1) Planes de mantenimiento anual: Este es el plan que garantiza la confiabilidad de los equipos, tanto desde el momento de instalacin hasta que el equipo es retirado del servicio. Esta plan involucra el presupuesto y debe ser planeado mediante inspecciones y preparacin de planes a largo plazo, en los cuales debe tenerse presente el porcentaje de operacin, subcontratos, ahorro de partes, etc.

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Javier H. Ricci Alczar 2) Planes de mantenimiento mensual: Estos planes estn basados en los planes de mantenimiento anuales, incluyendo contramedidas para cuando las fallas ocurran, y mejorar los planes. 3) Planes de mantenimiento semanal: Este tipo de plan es para ejecutar los planes de mantenimiento anteriores por el personal de mantenimiento, y los detalles son explicados en las hojas de control de progresos. 4) Planes de trabajo independientes: Los planes de trabajo siguen una base independiente de los cronogramas establecidos como las reparaciones peridicas de los equipos, modificacin de equipos, etc. Accidentalmente, cuando es determinado el plan de mantenimiento, tambin debe de obtenerse los planes de los materiales de mantenimiento que sern requeridos, especialmente aquellos que sern realizados por subcontratos, procurando siempre obtener un ahorro de partes de aquellas piezas que son mayormente importadas.

(2) Clasificacin de los mtodos de mantenimiento. Es importante seleccionar el mtodo de mantenimiento para poder establecer un plan de mantenimiento, Los mtodos de mantenimiento son clasificados en los tres siguientes: 1) Cronograma de mantenimiento: Determina convenientemente los ciclos y desarrolla reparaciones y reemplazos. 2) Mantenimiento predictivo: Se encarga de medir la deterioracin mediante las inspecciones, las reparaciones son necesarias. 3) Mantenimiento tipo Breakdown: Realiza reparaciones despus de presentarse las fallas.
Clasificacin de los mtodos de mantenimiento. Definicin Programas de Mantenimiento
Trabajos de reparacin, reemplazo o limpieza son desarrollados de acuerdo a los ciclos determinados. 1)

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento tipo Breakdown

Objeto de reparacin para los trabajos del mantenimiento tipo breakdown. 1) Equipos a los que resulta ms ventajoso el empleo

Trabajos de inspeccin para las condiciones de deterioracin, desarrollar trabajos de reparacin de acuerdo a los resultados de las inspecciones Propiamente el ciclos, es y trabajos en los cuales no han

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un ciclo determinado to- sido establecidos dentro de la mando en consideracin elaboracin de los ciclos. los desarrollos pasados, valores tericos, regula- 1) Los equipos en los cin de aplicaciones y cuales es ms ventajoso prioridades de los equidecidir el tiempo adecuapos, y que sern desarrodo para ejecutar los trallados automticamente bajos de reparacin, obtratando de no alterar las servando las condiciones condiciones operacionales de deteriorizacin. existentes. 2) Los equipos cuya tenEl mtodo est dirigido dencia de deterioracin para sistemas relativano es tan consistente, y mente de pequeos y corun ciclo de reparacin ratos periodos. (como una cional no puede ser deregla con ciclos de 2 aos terminado. o menos) 3) En el caso de contar con Este mtodo est dirigido algunos equipos similapara los equipos en los res caractersticas, y la que son ms ventajoso los carga de trabajo total reemplazos peridicos sin pueda ser estimada con inspecciones. respecto a la tendencia de deteriorizacin de cada uno de los equipos Ej. transportadores, cilindros, etc. 4) Los equipos nuevos, o los equipos que han tenido poco tiempo de trabajo en los cuales un ciclo razonable de mantenimiento no puede ser definido. del mantenimiento breakdown. tipo

2)

Aquellos equipos que no producen grandes perdidas en la produccin cuando se producen las fallas. Aquellos equipos que la deterioracin es bastante amplia y es bastante dificultosos realizar las inspecciones.

3)

(3) Tiempo para desarrollar los trabajos de mantenimiento. Los trabajos de mantenimiento pueden ser clasificados desde su contenido de la siguiente manera: [1] Los trabajos de mantenimiento pueden ser desarrollados solo cuando la operacin del equipo es suspendida. a) El trabajo puede ser desarrollado nicamente en feriados. b) El trabajo puede ser desarrollado durante la hora de almuerzo o al final de la jornada de trabajo. [2] Los trabajos de mantenimiento pueden ser desarrollados con el equipo operando. Los factores antes mencionados son de importante consideracin para poder establecer los planes de mantenimiento.

8.4 Mtodos para los Planes de Mantenimiento Anuales.

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Javier H. Ricci Alczar Un plan de mantenimiento anual es la confiabilidad de que los equipos funcionaran normalmente por un amplio periodo de tiempo, este incluir no nicamente los planes para el ao, sino tambin el recondicionamiento del equipo. El procedimiento para elaborar los programas de mantenimiento anual es como sigue: 1) Eleccin de los artculos para el trabajo de mantenimiento. 2) Seleccin de los trabajos del Plan de Mantenimiento Anual. 3) Calculo tentativo de los ciclos de mantenimiento. 4) Estimacin de los costos, distribucin de tiempos, horas hombre requeridas, tiempos de mantenimiento. 5) Confirmacin de los trabajos dispuestos. 6) Revisin de los ciclos de mantenimiento. 7) Preparacin y distribucin del programa. (1) Eleccin de los artculos para el trabajo de mantenimiento. La eleccin de un trabajo de mantenimiento que va a ser desarrollado todo el ao, es un trabajo de mucha importancia, ya que los artculos de trabajo sern elegidos eternamente. Mtodos de eleccin: [1] Reglamento requerido: Aquellos que se acompaan con seguridad o accidentes casuales. [2] Operacin manual: Aquellas que deben ser prevenidas al momento del diseo. Sin embargo los equipos son algunas veces alterados o modificados, as, es necesario poner atencin a todos los cambios. [3] Esmero en el control de los resultados o medicin de la deterioracin: Aquellas determinadas o travs de los objetivos para el cuidado y manutencin de los equipos. [4] Registro de fallas: Factores en el mantenimiento para prevenir la repeticin de las fallas. Pgina - 120 - de 144

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[5] Planes anuales de los aos anteriores: Los equipos para los cuales los ciclos de mantenimiento han sido cambiados. [6] Opinin de los talleres de trabajo: Casos con registros anormales de algunos artculos que requieren la aplicacin de contramedidas. (2) Seleccin de trabajos para los planes de mantenimiento anuales. La eleccin de los trabajos debe de realizarse luego de haberlos colocado dentro un rango de importancia para as poder establecer un orden de prioridades. El contenido de los trabajos de mantenimiento deber ser indicado de una manera clara al personal de mantenimiento. (3) Calculo tentativo de los ciclos de mantenimiento. Cualquier falla en las partes puede ocurrir, y los ciclos de servicio de cualquiera de las partes es admitido mediante el registro de chequeo de las fallas, de esta manera pueden determinarse de una manera mas adecuada los ciclos de mantenimiento. Por ejemplo, el desarmado y reajuste de unos engranajes de reduccin es llevado a cabo una vez por ao, y la inspeccin de las superficies de los engranajes es llevada a cabo una vez cada tres meses. (4) Estimacin de costos, tiempos de programacin, horas hombre, tiempos para el mantenimiento. Confirma los das de para de la produccin, requerimiento de horas hombre dependiendo del presupuesto asignado al mantenimiento, planes de operacin anual, capacidad de produccin, etc. (5) Confirmacin de los trabajos dispuestos. Hacer los arreglos y disposiciones necesarias para los trabajos que sern realizados mediante subcontratos, preparar el ahorro de partes, materiales para el mantenimiento que sean difciles de obtener. Tambin confirmar la necesidad de normas de calidad para los trabajos requeridos. Pgina - 121 - de 144

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(6) Revisin de los ciclos de mantenimiento. Es necesario establecer ciclos prcticos de mantenimiento, bajo la consideracin de varios factores. Sin embargo, es importante el utilizar ciclos muy parecidos a equipos similares para ser desarrollados simultneamente, o normar el trabajo con un patrn o modelo. Esto prevendr los errores en el mantenimiento, y tambin nos ayudar a realizar los trabajos satisfactoriamente.

8.5 Mtodos para los Planes de Mantenimiento Mensual. Los planes de mantenimiento mensual son los planes de trabajo prctico del mantenimiento anual, bajo varias condiciones de restriccin. El procedimiento de preparacin es el siguiente: 1) Regular los artculos de trabajo. 2) Estimacin de las horas hombre, tiempos de mantenimiento y costos. 3) Asignacin de prioridades. 4) Regulacin de condiciones restringidas. 5) Nivel de carga de trabajo y distribucin de tiempos. 6) Preparativos. (1) Regulacin de los artculos de trabajo: Los artculos para los programas de mantenimiento mensual son acomodados de la siguiente manera: [1] Los planes de los prximos meses son ocasionados por los programas de mantenimiento anual. [2] Los artculos para el mantenimiento son determinados por el anlisis de los registros de las fallas o inspecciones por el departamento de mantenimiento.

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Javier H. Ricci Alczar [3] Los planes son decididos de los resultados de las inspecciones diarias o reparaciones menores hechas por los operadores. [4] La preparacin de los planes depender de la disposicin y estado de las herramientas. [5] El mejoramiento de los planes refleja la calidad y seguridad requerida. Para estos propsitos mensuales, conviene realizar frecuentemente reuniones entre el personal involucrado, para poder aclarar ciertas dudas o incgnitas, y es tambin recomendado distribuir el trabajo a ser realizado a cada departamento como sea posible. Entonces, es necesario determinar las contramedidas a tomar por el departamento de mantenimiento. El personal encargado de realizar el trabajo deber de entenderlo claramente antes de proceder a ejecutarlo, ya sea para desarmarlo e inspeccionarlo o realizar cualquier cambio de sus partes. (2) Estimacin de las horas hombre, tiempos de mantenimiento y costos. La cantidad de horas hombre y los costos deben de ser estimados antes de decidir el contenido prctico del mantenimiento. Especialmente, es el jefe de mantenimiento el encargado de promover el esmero de todo su personal. En lugares donde la organizacin del mantenimiento est subdividida segn la clasificacin del trabajo, las horas hombre sern recaudadas por cada clasificacin de trabajos realizados, y la carga de trabajo ser ajustada en concordancia con el avance.

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(3) Asignacin de prioridades. Las prioridades de los trabajos son determinadas por la importancia o la urgencia de los trabajos, ordenes de regulacin, designacin de los trabajos diarios. El departamento de mantenimiento asignar rangos a cada uno de los trabajos como A, B, C en orden de prioridades, y es recomendado que el rango C sea desarrollado por el departamento de operaciones. (4) Regulacin de las condiciones restringidas. Las condiciones restringidas pueden tener las siguientes condiciones: 1) Plan de paras de los equipos, o designacin de fechas para realizar reparaciones, determinadas por los planes de produccin. 2) Determinar la cantidad de personal para el departamento de mantenimiento y colocar los lmites de personal para los trabajos de reparaciones de emergencia. 3) Costos de los objetivos de reparacin. 4) Que grado o tipo de destreza y habilidad son requeridos.

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Javier H. Ricci Alczar 5) Si los trabajos de mantenimiento pueden ser desarrollados cuando los equipos estn operando o si el mantenimiento puede ser desarrollado nicamente en los das que se detiene la produccin. 6) Si el trabajo debe ser desarrollado por terceros o puede ser desarrollado internamente. (5) Nivel de cargas de trabajo y distribucin de tiempos. La cantidad de trabajo debe ser asignada para cada semana lo mismo que para cada mes. Las asignaciones deben ser hechas dando prioridades a aquellas con facilidad de planes de paras o designadas por fechas para los trabajos de mantenimiento, o aquellos trabajos de mantenimiento que deban ser desarrollados durante los feriados. El balance de los trabajos debe ser asignado considerando los periodos que requiere para su preparacin. Es tambin necesario abarcar condiciones precisas de la capacidad de destreza clasificada por el trabajo. (6) Preparativos. La mayora de las razones causantes de demoras en los programas mensuales de mantenimiento es debido a los problemas de preparativos. Es importante que la parte de preparativos sea confirmada en su correcta calidad despus de recibida y ser almacenada en una ubicacin fcil de recordar.

8.6 Como Proceder con los Trabajos Independientes de Mantenimiento. Los trabajos independientes de mantenimiento, son los trabajos desarrollados mediante la suspencin de las operaciones de la planta, por un periodo definido, tales como paras en los trabajos de produccin, trabajos peridicos de mantenimiento, etc. (1) Rasgos de los planes de trabajos independientes de mantenimiento. [1] La reduccin de periodos de tiempo de los trabajos de mantenimiento es la tarea ms importante. [2] Los trabajos requieren mucho de los costos. Pgina - 125 - de 144

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[3] Es importante el planeamiento de los materiales, asignaciones, mano obra y obra y distribucin de trabajos. [4] El trabajo de mantenimiento est unido con la realizacin de algunos trabajos menores. [5] Es importante la revisin de la calidad de los trabajos. [6] Los trabajos pueden ser modificados, dependiendo del estado de deteriorizacin de los equipos. (2) Como llevar a cabo los planes de trabajos independientes. Los trabajos independientes de mantenimiento deben ser establecidos incluyendo los resultados de las inspecciones previas, modificaciones o alteraciones considerando puntos descritos en los prrafos anteriores. Para proceder en los trabajos sin perdidas, los procedimientos a ejecutarse deben ser analizados, preparados y detallados en cronograma de trabajos cumplidos o trabajos ejecutados. Dichos trabajos ejecutados, los anotaremos en un PERT (programa de evaluacin y revisin de tcnicas). Este sistema, aparte de ayudarnos en el control de los trabajos ejecutados, ser la llave para la calidad y seguridad durante la ejecucin de los trabajos. La idea bsica para establecer el PERT es la siguiente: [1] El PERT ser establecido basado en el programa normal de mantenimiento, asegurando el cumplimiento de las metas establecidas. [2] El porcentaje operacional de los departamentos deben ser sincronizados. [3] La carga de trabajo diaria debe ser nivelada. [4] La duracin de los trabajos debe ser reducida. (3) Implementacin de los trabajos independientes de mantenimiento.

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Javier H. Ricci Alczar Los trabajos independientes de mantenimiento son ejecutados mediante una unin entre los departamento de mantenimiento, operaciones, tcnico, subcontratos, etc., as es necesario sealar al personal responsable encargado de los trabajos de cada departamento, y tener siempre una buena comunicacin con todos los miembros a travs de encuentros o reuniones.

8.7 Mtodos para el Control de Progresos. El control de progresos de un trabajo independiente de mantenimiento ser realizado como se mencion en los prrafos anteriores y no se repetirn en este punto. Los programas semanales sirven para la asignacin de trabajos para los trabajadores de manera individual. Es importante preparar suficiente cantidad de trabajo como lo permita desarrollar el tiempo que se dispone para cada semana. As, el personal individualmente deber desarrollarse como sigue: [1] Cada personal individualmente deber completar su trabajo asignado para la semana bajo su propia responsabilidad. [2] Por lo tanto, el programa de detalles y tiempos de trabajo sern exhibidos de cada uno de los trabajadores. [3] Si una falla accidental surge, esta debe de colocarse dentro de una prioridad, y as poder realizar simultneas reparaciones. [4] Para los trabajos que no han sido completados, las razones que lo motivaron deben de ser descritas. Adems, el lder de mantenimiento debe desarrollarse en: [1] Estimar el tiempo de mano de obra requerida, y distribuir los trabajos de forma individual. [2] Distribuir los trabajos considerando la habilidad de cada trabajador. Pgina - 127 - de 144

Javier H. Ricci Alczar [3] Controlar la ejecucin de los trabajos que se han asignado. [4] Seleccionar los trabajos que pueden desarrollarse en tiempos determinados, evitando la presencia de tiempos perdidos. [5] Analizar las causas que afectan los programas. [6] Entender la diferencia entre tiempos requeridos, estimados y tiempos requeridos reales.

REFERENCIA: Mtodos de anlisis de la eficiencia del mantenimiento. Giichi Takahashi

Como establecer los programas de mantenimiento. Mantenance Foreman Course Text.

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Capitulo 9

Tcnicas de Diagnosis de la Condicin de las Mquinas y Mantenimiento Basado en Condiciones.

9.1 Transicin de las Tcnicas de Mantenimiento. Los periodos iniciales del mantenimiento preventivo son por lo general inspecciones de las condiciones de deteriorizacin y el indicio de fallas, utilizando principalmente los 5 sentidos para su deteccin durante el periodo de operacin de la mquina, o deteniendo las operaciones del equipo y realizando las inspecciones necesarias mediante el desarmado. La correcta ejecucin de las inspecciones empleando los 5 sentidos, depender de la habilidad del inspector. Tambin, la operatividad de los equipos es pronosticada convenientemente por caminos indirectos, como las estadsticas de fallas y el calculo de probabilidades de fallas, y en algunos muchos casos los equipos ya han tenido inspecciones peridicas y/o reparaciones bajo ciclos correctos, sin embargo, el porcentaje de deteriorizacin de una mquina varia por el uso y las condiciones ambientales circundantes y el mantenimiento peridico de las mquinas de acuerdo a las estadsticas puede resultar en muchos casos en un sobremantenimiento, o encontrarse con fallas de emergencia antes que el periodo de ciclos de reparacin sean alcanzados. 1) Necesidad del mantenimiento predictivo. Recientemente, un mtodo de mantenimiento llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en condiciones ha sido ampliamente adoptado por muchas empresas como un eficaz sistema de mantenimiento, reemplaza al mantenimiento rutinario tal como las inspecciones peridicas o reparaciones. Este mtodo est basado a travs de la investigacin de las condiciones de fallas de las mquinas, mecanismos de deteriorizacin o la razn de fallas y la condicin de operatividad de la mquina es monitoreada adoptando las ltimas tcnicas de medidas y tcnicas

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Javier H. Ricci Alczar de procesamientos de seales y el trabajo de mantenimiento es desarrollados de acuerdo a las condiciones encontradas. Para desarrollar el mantenimiento predictivo, es necesario mejorar las condiciones de los sistemas de monitoreo, para as poder alcanzar las condiciones de deteriorizacin cientficamente. 2) Tcnicas de diagnosis de las condiciones de las mquinas. El mantenimiento peridico o el intervalo de reparaciones han sido decididos por las aparentes inspecciones, principalmente empleando los 5 sentidos del personal o fijando los tiempos lmites de operacin por estadsticas de fallas. Sin embargo en la actualidad, los equipos han sido altamente desarrollados y son tambin cada vez ms complejos, estos desarrollos y condiciones de los equipos hacen que en estos tiempos ya no pueda diagnosticarse la condicin de un equipo empleando nicamente los 5 sentidos o la experiencia, como convencionalmente antes se hacia. Adicionalmente, con el incremento de la complejidad de los sistemas, los equipos tienen muchas condiciones de operacin, las cuales pueden variar ampliamente, resultando una gran diversidad de los tiempos lmites de operacin, desde la estadstica de fallas y el calculo de probabilidades. Es natural que la determinacin de los ciclos de reparacin o los periodos de mantenimiento y/o la investigacin como prorroga de los periodos de mantenimiento, puedan ser desarrollados en base a principios tcnicos, abarcando la condicin de los equipos exacta y cientficamente, y la necesidad de desarrollar las tcnicas de monitoreo de condiciones de las mquinas estn sobre estas bases. La tcnica de diagnostico de la condicin es generalmente llamada la tcnica del comprender, (1) las fuerzas que son aplicadas o los equipos, (2) fallas y deteriorizacin, (3) el porcentaje de desempeo, y diagnosticar o pronosticar la confiabilidad y funcionabilidad, y distinguir y evaluar las causas, posicin, extensin de daos de las anormalidades si estos existieran, y determinar el mtodo para corregir estas situaciones. La tcnica de diagnostico de la condicin es para el autor del presente manual una tcnica para comprender el presente estado de los equipos, y entender o pronosticar las causas de las anormalidades y las fallas. Pgina - 130 - de 144

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Esta definicin tiene tres factores importantes: 1) Entender el presente estado de los equipos. 2) Encontrar las anormalidades y/o las razones de las fallas. 3) Predecir y prever futuros problemas. El diagnostico de condiciones est concentrado en abarcar la presente condicin de los equipos, sin embargo, no es nicamente diagnosticar los sntomas presentes, pero debe entenderse que esta tcnica abarca las tcnicas de pronostico a lo largo del pasado presente - futuro. 3) Transicin de las tcnicas de diagnosis de condicin. El diagnostico de condicin puede ser posicionado en el trabajo de mantenimiento como la actividad de inspeccin de la deteriorizacin de los equipos, y fue iniciado por la inspeccin con los 5 sentidos como ojos, odos, manos, etc., y ha sido transferido a un nivel mas cientfico adoptando varios instrumentos. (ver tablas al final del captulo) 9.2 Mantenimiento Predictivo. El establecimiento del sistema de mantenimiento predictivo es muy importante. Sin embargo, las repeticiones del mantenimiento preventivo no ayudan a la reduccin de los costos de mantenimiento. El mtodo convencional del mantenimiento preventivo ha sido basado en la programacin del mantenimiento. Este mantenimiento es desarrollado peridicamente, por ejemplo, una vez cada seis meses, una vez al ao, etc., tales periodos de mantenimiento son llamados tambin MANTENIMIENTO BASADO EN EL TIEMPO. De otro lado, el sistema de mantenimiento por el cual la maquinaria es normalmente monitoreada, y el mantenimiento se desarrolla de acuerdo a la presencia de anormalidades o seales de deteriorizacin es llamado MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES. Abarca cuantitativamente el estado de deterioracin de las mquinas, las tcnicas de diagnosis de condicin de las mquinas pueden ser utilizadas. (1) Aplicacin y objeto del mantenimiento basado en condiciones. Pgina - 131 - de 144

Javier H. Ricci Alczar Mantenimiento basado en condiciones. Mantenimiento basado en el tiempo. Mantenimiento tipo Breakdown.

Estos tipos de mantenimiento suelen ser usados dependiendo del tipo de posible falla, sin embargo, el mantenimiento basado en condiciones es aplicable para los tipos de fallas tales como los casos donde se presentan sntomas de deterioracin en los equipos, las fallas pueden ser pronosticadas mediante el cambio de los parmetros previamente determinados. Estos mtodos no pueden ser aplicados a aquellas fallas que ocurren de forma espontnea. Tambin no puede ser aplicado cuando el costo para realizar el monitoreo es excesivo.

Los propsitos del mantenimiento basado en condiciones son los siguientes: 1) Se reducen las fallas y los riesgos causados por los equipos. 2) El tiempo de operacin y la produccin se incrementan. 3) Disminuyen los tiempos de mantenimiento, lo mismo que los costos de mantenimiento. 4) La calidad de los productos y servicios pueden ser mejorados. (2) Tcnicas de monitoreo de condicin. El monitoreo de condicin significa aplicar la tcnica de diagnosis de condicin de mquinas mencionado anteriormente, e incluye los siguientes mtodos: Pgina - 132 - de 144

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1) Mtodo Trmico. La pintura trmica detecta la sobrecarga de los motores, la termografa es apropiada para el monitoreo de la temperatura de los hornos y la condicin de las lneas de transmisin de poder. 2) Monitoreo de Lubricantes. Este mtodo tiene varias diferencias desde os simples mtodos de verificacin del color del aceite, acidez, condicin de impurezas o presencia de fragmentos metlicos dentro del aceite, anlisis espectral. 3) Monitoreo de Fugas. Este mtodo detecta fugas en los recipientes que almacenan altas presiones y emplea mtodos de ultrasonido o de gases halgenos. 4) Deteccin de Rajaduras. Se emplean mtodos de flujo magntico, resistencia elctrica, corriente de remolino, prueba de ultrasonido y de radiacin. 5) Monitoreo de Vibracin. En muchos casos, las partes mviles de las mquinas son sometidas a este mtodo, incluyendo el mtodo de pulsos de choques. 6) Monitoreo del Ruido. Este mtodo realiza mediciones en el ruido que producen los equipos para el monitoreo de condicin, en este mtodo se emplean varios tipos de medidores de sonido. 7) Monitoreo de la Corrosin. Este mtodo observa el estado de perdida de metal de la superficie, se emplean emisiones acsticas en este tipo de monitoreo. Los monitoreos de temperatura, lubricantes y vibracin son llamados generalmente por su aplicacin tcnicas de monitoreo de condicin, y sus aplicaciones son bastante amplias.

(3) Condiciones de monitoreo y diagnosis de condicin de maquinas. Pgina - 133 - de 144

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En el monitoreo de las condiciones de los equipos, tres tcnicas principales de monitoreo vibracin, temperatura y lubricacin son las ms adecuadas para poder diagnosticar fcilmente la condicin de los equipos por la finalidad de su ejecucin, de manera similar en el cuerpo humano, cuando se toma el pulso, la temperatura o la presin arterial.

El diagnostico de condicin de una mquina comienza con el anlisis de su condicin operacional, es decir cuando la mquina se encuentra operando normalmente, por lo tanto, el monitoreo de la condicin del equipo es muy importante, y la seleccin de la tcnica correcta es el factor clave para una temprana deteccin de anormalidades.

Cuando la mquina est limitada nicamente a movimientos rotativos o alternativos, los mtodos de vibracin y sonido son efectivos para poder monitorear su condicin.

Las mquinas rotativas generalmente presentan vibracin y sonido durante su operacin normal, esto debido a la presencia de algunos desperfectos menores o ciertas caractersticas de los fluidos internos, entre otros. As, cuando un desperfecto interno comienza a producirse, se producir una ampliacin en las seales de vibracin y sonido.

Por lo tanto, la falla de una mquina puede ser pronosticada con anticipacin, esto mediante el empleo de un registro de medidas anteriores tanto de vibracin como de sonido en el periodo de operacin normal, y el cambio de estos valores en las medidas, nos indican el progreso de los desperfectos.

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Javier H. Ricci Alczar Sin embargo, hay que tener presente que ciertos desperfectos se presentarn en los equipos debido al transcurrir del tiempo, alterndose as los valores en las medidas de vibracin, por lo tanto dichos valores debern ser analizados antes de tomar cualquier medida correctiva, esto hay que tener presente principalmente en las mquinas rotativas y alternativas.

(4) Que puede esperarse del mantenimiento predictivo?

El mtodo de prediccin de mquinas o condicin de monitoreo pueden ser clasificados como:

1) El mantenimiento predictivo por el monitoreo de los parmetros sintomticos de anormalidades y fallas por puntos independientes como equipos, unidades, partes, etc.

2) Monitoreo colectivo y orden estadstico de los fenmenos, tales como las frecuencias de fallas, porcentaje de fallas, porcentaje de trabajo, consumo de energa, consumo de lubricantes, etc.

Adems, con relacin a la frecuencia de monitoreo, las condiciones para el mismo no son siempre posibles, o si lo son, algunas veces no son tcnicamente ni econmicamente efectivas, resultando algunas veces suficiente realizar chequeos espontneos de monitoreo para controlar la condicin peridica de los equipos.

Los mritos de las condiciones de monitoreo son resumidos en los siguientes tres puntos:

Encaminar a que el porcentaje de ocurrencias de fallas sea cero, encontrando anticipadamente los desperfectos y prevenirlos. Pgina - 135 - de 144

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Si la ocurrencia de la falla no puede ser detenida, es posible establecer contradecidas previas, para as poder minimizar la extensin de los daos. Mediante el monitoreo de la condicin de operacin, el desarrollo de anormalidades y ocurrencia de fallas puede ser reducido.

Referencia: Terotecnologa - Seiichi Nakajama. Tcnicas para el monitoreo de condiciones Hiroshi Shiomi Mantenimiento moderno Japan Air Lines Terminos tcnicos para el PM JPEA

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Capitulo 10

Tcnicas de Diagnosis de la Condicin de las Mquinas y Mantenimiento Predictivo.

10.1 Qu son las Tcnicas de Diagnosis de las Condiciones de las Mquinas? Los instrumentos y mquinas en modernas plantas son cada vez ms rpidas, continuativas y complicadas. Por eso, la influencia ejercida por alguna condicin anormal en la produccin y calidad es inmensamente grande, y el costo requerido para mantener estas mquinas viene a ser un factor importante en la administracin de las empresas.

Para una real eficiencia y correcta ejecucin del mantenimiento de las mquinas, es necesario en primer lugar, tener un preciso conocimiento de la deterioracin, condicin de fallas, fatigas causantes de deterioracin, etc. de las mquinas a ser mantenidas. Despus de tener un conocimiento preciso de la condicin de la mquina, la siguiente tarea del equipo de control de ser ejecutada sobre la base de los fundamentos tcnicos.

1) Decidir los tiempos y alinear las reparaciones y reemplazos. 2) Asegurar la confiabilidad de los trabajos de reparacin y los trabajos de reemplazos. 3) Decidir los tiempos para realizar los ahorros. 4) Decidir el mtodo de mantenimiento para corregir los problemas que se pudieran presentar.

Por consiguiente, para una eficiente y correcta ejecucin de todas las actividades del mantenimiento, las tcnicas de diagnosis de las condiciones de las mquinas (CDT) son absolutamente necesarias, en las cuales, la deterioracin, fallas, funcionamiento, potencia, etc. de las mquinas son cuantitativamente observadas como referencias de predicciones futuras. La tcnica de diagnosis de la condicin de las mquinas, puede decirse que se refiere a una tcnica en la cual la condicin de la mquina (es decir (1) fatiga que acta en la mquina, (2) fallas y deterioracin, (3) potencia y funcionamiento, etc.) son cuantitativamente encontrados y diagnosticados, predicindose la confiabilidad y funcionamiento, y en el cual si algn estado anormal es encontrado, la causa, posicin, intensidad de daos, etc., son Pgina - 137 - de 144

Javier H. Ricci Alczar identificados y evaluados para decidir un mtodo correctivo. Por lo tanto, puede apreciarse fcilmente que la tcnica de diagnosis de condicin de maquinas es algo ms que un instrumento de inspeccin o tcnica para fallas. El grfico siguiente muestra el concepto de CDT.
St Mquina Fm Fallas y Deterioracin Pf Funcionamiento y Esfuerzos
.

Fatiga

Mecanismo en Conflicto M(t)

Mecanismo de Transmicin H(t)

Deteccin y evaluacin de fatigas (1) Tecnica de deteccin de fatigas (2) Tecnica de evaluacin de fatigas

Deteccin y evaluacin de fallas y deterioracin (1) Deteccin de fallas (2) Evaluacin analtica de fallas y deterioracin

Deteccin y evaluacin del funcionamiento y esfuerzos (1) Tecnica de deteccin de funcionamiento y esfuerzos (2) Evaluacin analtica del funcionamiento y esfuerzos

Diagnostico Completo (1) Causas y grado de fallas o desperfectos (2) Prediccin de confiabilidad y vida util (3) Desicin de reparaciones y mejoramiento de mtodos
.

Concepto de la tcnica de diagnosis de condicin de mquinas

Tcnica de Diagnosis de condicin de Mquinas

Tcnica de Monitoreo de Condicin

Tcnica de anlisis de condicin

Tcnica de diagnosis primaria de las mquinas, realizada por los trabajadores de la seccin

Tcnica de analisis de condicin de las mquinas, ejecutada por expertos, llamado equipo de anlisis de condicin

Enfermeras para las mquinas

Medicos especialistas para las mquinas

10.2 Composicin Bsica de las Tcnicas de Diagnosis de Condicin de las Mquinas. La tcnica de diagnosis de condicin de las mquinas incluye la tcnica de monitoreo de condicin, la cual es mayormente ejecutada por los propios trabajadores de la seccin coPgina - 138 - de 144

Javier H. Ricci Alczar mo tcnica de un diagnostico primario de las mquinas, y las tcnicas de anlisis de su condicin son ejecutadas por un grupo especial, el cual tambin realiza la toma de decisiones. Esto corresponde de forma muy parecida a la relacin entre las enfermeras y los doctores. Ese es el sistema que encuentra las enfermedades tempranamente para poder curar y preservar la salud con la utilizacin de bajos costos, esto no solo para personas sino tambin para los equipos. La tcnica de monitoreo de condicin, corresponde al primer examen que nos hace el mdico, siendo tambin destinado a monitorear la condicin de la mquina rpida y eficientemente. Tiene las siguientes funciones:

1) Controlar la tendencia de fatigas que actan en las mquinas, y detectar la presencia de fatigas anormales. 2) Controlar la tendencia de fallas y deterioracin de las mquinas, detectarlas tempranamente. 3) Controlar la tendencia de funcionamiento, eficiencia, etc. de las mquinas y detectar estados anormales. 4) Monitorear y proteger las mquinas. 5) Seleccionar las mquinas en conflicto.

La tcnica del anlisis de condicin se refiere a una tcnica de anlisis especializado y preciso en el juzgamiento del estado de las mquinas, mediante la tcnica del monitoreo de condicin, para as poder decidir las acciones a tomar. Por lo tanto, debe de tener las siguientes funciones:

1) Decidir el tipo y clase de anormalidades. 2) Conocimiento de la causa de la anormalidad. 3) Conocimiento de la intensidad de daos y pronosticar los progresos. 4) Conocimiento de los mtodos correctivos. Pgina - 139 - de 144

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Esto requiere, adicionando una simple medicin y anlisis, (1) una tcnica que cuantifique la fatiga, (2) una tcnica de deteccin y anlisis de fallas, (3) una Tcnica que cuantifique los esfuerzos y funcionamientos, etc. El grfico siguiente muestra los contenidos:
.

Tcnica de Anlisis de Condicin Es ejecutado por un grupo especial de ingenieria para la toma de desiciones

Tcnica de Cuatificacin de Fatiga Tcnica de medicin de fatiga (1) Mtodo mecnico de medicin de fatiga. (2) Mtodo quimico de medicin de fatiga. (3) Mtodo termimtrico de medicin de fatiga (4) Mtodo elctrico de medicin de fatiga Tcnica de calculo de fatiga

Tcnica de anlisis y deteccin de fallas Tcnica de anlisis de fallas Tcnica de deteccin de fallas (1) Tcnicas de disgnosis de mquinas rotativas (2) Tcnica de diagnosis de motores. (3) Tcnicas de diagnosis de mquinas estacionarias (4) Tcnicas de anlisis de tuberias

Tcnica de cuantificacin de f uerzas y funcionamiento

(1) Program de calculo mecnico de fatiga (2) Programa de calculo quimico de fatiga (3) Programa de calculo termometrico de fatiga (4) Programa de calculo electrico de fatiga

(1) Prueba de deterioracin f orzada. (2) Prueba de rotura (3) Anlisis de fracturas (4) Anlisis quimico

(1) Tcnica de estimacin de los esfuerzos de fatiga (2) Tcnica de estimacin de la resistencia al calor (3) Tcnica de estimacin de los esfuerzos dielctricos (4) Tcnica de estimacin de la resistencia a la corrocin

La tabla de la pgina siguiente muestra los detalles de la tcnica de diagnosis de condicin desarrollada para el control de las mquinas. En esta tabla se puede ver que los mtodos de diagnostico estn dispuestos segn la importancia de las mquinas. 10.3 Sistemas de Mantenimiento Predictivo (Mantenimiento Basado en Condiciones) En el actual mantenimiento de plantas, el mantenimiento preventivo es adoptado en la mayora de los equipos industriales.

Categora (M1) Elementos mquinas

de

Artculos principales (1) Rodamientos antifriccin (2) Rodamientos planos (3) Engranajes, etc.

(1) (2) (3) (4)

(M2) Mecanismos transmisin poder (M3)

de de

(1) (2) (3) (1)

Sistemas de ejes (1) conductores Partes rotacionales de (2) alta velocidad Ejes (3) Mquinas hidrulicas (1)

Mtodo de diagnostico Mtodo del sonido de vibraciones Mtodo de resistencia elctrica Mtodo de variacin de velocidad Mtodo de anlisis de aceite Mtodo del sonido de vibraciones Mtodos de emisiones acsticas Mtodo del modo de vibracin Mtodo del sonido de

Condicin desarrollada Para el diagnostico de rodamientos antifriccin, el mtodo de golpes de pulso de SKF, el mtodo de alta frecuencia de vibracin, etc. se encuentran en el periodo de uso practico. Para el estudio de los engranajes de las mquinas, los estudios en Sauthampton University de Inglaterra, y la NASA en los Estados Unidos son famosos. Para los rodamientos sencillos, los mtodos de sonido y resistencia elctrica son usados mayormente. Para detectar rajaduras en los ejes conductores, el mtodo de modo de vibracin, y el mtodo de emisiones acsticas son popularmente estudiados. De otro lado, el diagnostico de vibraciones anormales en las partes rotativas de altas velocidades fue inicialmente estudiado en los Estados Unidos, y actualmente es arduamente estudiado en Alemania y Suecia. Para el diagnostico de turbinas de agua, bombas, etc. el

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Mquinas Hidrulicas (turbinas de agua, bombas, etc.) Mquinas oleohidrulicas (bombas, cilindros, vlvulas) Mquinas neumticas (compresores, ventiladores) Motores Turbinas Motores hidrulicos vibraciones Mtodo de la presin de pulsaciones Mtodo de aire ultrasnico Mtodo del cambio de temperatura Mtodo de la eficiencia de mediciones Mtodo del sonido de vibraciones Mtodo de la eficiencia y desarrolla Mtodo de anlisis de gases Mtodo de presin de pulsaciones Mtodo del sonido de vibraciones Mtodo de la carga de corriente Mtodo de deteccin de chispas mtodo de presin de pulsacin es bastante efectivo, y se encuentra en un periodo de uso prctico. Para la deteccin de fugas en las vlvulas, etc. el mtodo de temperatura, mtodo de aire ultrasnico, etc. estn siendo puestos en prctica. Las tcnicas de diagnosis para mquinas oleohidrulicas, etc. han sido estudiadas desde largo tiempo atrs, casi desde los finales de la dcada de los 50s Se da principalmente en los motores de aviones, barcos, etc. y los mtodos de diagnostico estn actualmente perfectamente puestos en uso practico. El sistema de monitoreo para turbo mquinas industriales tambin lo est adoptando progresivamente, principalmente en las plantas generadoras de corriente.

(2) (3)

(2) (3) (4) (5) (1) (2) (3) (4)

(M4) Movimientos principales

(1) (2) (3)

(M5) Mquinas de procesamientos

(1) (2)

Mquinas herramientas Mquinas de soldar

(1) (2) (3)

(M6) (1) Mquinas estacio- (2) narias (3)

Tanques de presin Estructuras Sistemas de tuberas

(1) (2) (3) (4) (5)

(M7) Mquinas cas

elctri-

(1) (2) (3)

Mquinas elctricas (1) rotativas Mquinas elctricas (2) estacionarias Cables de poder (3) (4) (5)

(M8) Sistemas control

de

(1) (2) (3)

Sistema de control de (1) motores Sistema de control (2) oleohidrulico Sistema de instrumen- (3) tos de control (4)

El diagnostico de chirridos en las mquinas herramientas y el diagnostico en el funcionamiento de las mquinas es empleado por ms de 20 aos atrs, y recientemente est siendo sistematizado, junto con los estudios de innumerables factores. El monitoreo en las mquinas de soldar se realiza de forma bastante espordica, pero recientemente las mquinas de soldar vienen con una funcin propia de auto diagnostico. Mtodos de emisiones Para los recipientes de presin y estructuras estacionarias se acsticas emplea principalmente el mtodo de emisiones acsticas. Para Mtodo de cmara infra- el calculo de espesor de paredes y corrosin de tanques, los rroja mtodos de aire ultrasnico e impedancia mecnica estn Mtodo de impedancia tratndose de aplicar. mecnica Mtodo ultrasnico Mtodo de monitoreo de corrosin Mtodo del sonido de Para los problemas puramente elctricos, los mtodos de vibraciones diagnostico tales como diagnosis de aislamiento, diagnosis de Mtodo de anlisis de rectificacin y localizacin de puntos de fallas, estn siendo corriente aplicados desde hace bastante tiempo, y son de bastante uso Mtodo de diagnostico de prctico. Recientemente el mtodo del sonido de la vibracin y aislamiento el mtodo del anlisis de corriente han alcanzado el periodo de Mtodo de diagnostico de uso prctico para asegurar la confiabilidad del diagnostico en rectificacin este campo. Mtodo de localizacin de puntos de fallas Mtodo de funciones de Como varios sistemas de control, principalmente los sistemas transferencia de control hidrulicos se caracterizan por su gran precisin en Teora de sistemas de los trabajos, es que actualmente tienen gran importancia en el campo industrial y cada vez ms se va incrementando su fijacin Teora de control estads- utilizacin. tico El mtodo de transferencia de funciones est ya puesto en uso Mtodo de anlisis de prctico, adems que se continua con el estudio de nuevos mltiples variables mtodos de diagnostico aplicando modernas teoras de control como la de los filtros de Kalman.

En la industria del hierro, acero, etc., por ejemplo, un periodo diario de reparacin de aproximadamente 10 horas es establecido cada 10 das para realizar las reparaciones menores, y un cronograma de reparaciones semanales es establecido para ser ejecutado a lo largo del ao, en este se incluyen las reparaciones principales. Desde que las reparaciones se hacen en intervalos regulares de tiempo, este mantenimiento es llamado Mantenimiento Basado en el Tiempo (TPM). En forma contraria, el mantenimiento que es desarrollado irregularmente, como basado en requerimientos, en la observacin de las mquinas (deterioracin y fallas) por las tcnicas de diagnosis, es llamado Mantenimiento Basado en Condiciones (CBM) o Mantenimiento Predictivo (PM).

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Javier H. Ricci Alczar En el correcto sentido, el mantenimiento basado en condiciones es diferente al mantenimiento predictivo, siendo este ltimo el que principalmente es adoptado. El mantenimiento basado en el tiempo es desarrollado peridicamente en cortos intervalos de tiempo, considerando la deterioracin debida a las condiciones de operacin de las respectivas mquinas. Si los intervalos son demasiado largos, es muy probable que se produzcan fallas debido a la deterioracin entre las mquinas. Por lo tanto, los intervalos de mantenimiento son inevitablemente cortos y el volumen de mantenimiento es grande. Lo contrario en el mantenimiento basado en condiciones, las reparaciones peridicas del mantenimiento basado en el tiempo son reemplazadas por periodos de diagnostico. En el mantenimiento basado en condiciones, no hay reparaciones, pero los diagnsticos o monitoreos son efectuados peridicamente. En el mantenimiento basado en condiciones, todas las reparaciones peridicas son reemplazadas por el monitoreo peridico.

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Javier H. Ricci Alczar De este modo: 1) Desde que la condicin de las mquinas es correctamente monitoreada, los costos debidos al excesivo mantenimiento pueden ser prevenidos, y las fallas tambin pueden ser prevenidas. 2) Desde que las reparaciones peridicas no son realizadas, la cantidad de materiales y el volumen de mantenimiento pueden ser disminuidos.

Los grficos muestran la relacin entre el volumen del mantenimiento y las paras de trabajo en el mantenimiento tipo breakdown, mantenimiento basado en el tiempo y el mantenimiento basado en condiciones. En los diagramas, el ancho de cada barra expresa el periodo de paras de trabajo, y la altura, el volumen del mantenimiento. Por eso el rea de cada barra expresa el volumen total Pgina - 143 - de 144

Javier H. Ricci Alczar del mantenimiento o costos de mantenimiento. El diagrama ha sido preparado por el autor basado en los datos actuales de una fabrica de papel en Inglaterra. Se puede observar que si el mantenimiento basado en condiciones es adoptado, ambos, los periodos de paras de trabajo y los costos de mantenimiento, pueden ser grandemente disminuidos.

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