Qu es un Sistema MRP?

noviembre 1st, 2007 Gonzalo Ferreyra MRP significa Material Requirements Planning (Planificacin del requerimiento de Materiales).

Este sistema ha ido evolucionando en la prctica despus de la Segunda Guerra Mundial y con la aparicin de los primeros ordenadores. Su principal objetivo es el de controlar la produccin (y sus etapas intermedias) en empresas que fabrican productos, para alcanzar los objetivos de produccin de una forma eficiente y ordenada.

Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de produccin y compras. Determinan cuntos componentes se necesitan, programan las adquisiciones a proveedores y la fabricacin de los materiales para satisfacer la demanda de los productos finales. Responden a las preguntas: Qu? Cunto? y Cundo? se debe fabricar y/o aprovisionar de materiales.

Un Sistema MRP debe cumplir con lo siguiente: Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes Mantener el mnimo nivel de inventario Planear actividades de: Fabricacin Entrega Compras

Las principales entradas de informacin de estos sistemas son: 1- MPS, PMP o Plan Maestro de Produccin: contiene las fechas y las cantidades en las que estn disponibles los productos de la planta sujetos a demanda externa. Basado en los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, dice qu productos y en qu plazos hay que fabricarlos. 2- Estado de los Inventarios: contiene las cantidades y fechas en las que han de estar disponibles los componentes que intervienen en la fabricacin. Deben conocer en todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso, un perfecto conocimiento de la situacin de los stocks tanto de lo comprado como de la fabricacin de los componentes de conjuntos de nivel superior.

3- Lista de materiales, Bomba o BOM (Bill of Materials): contiene los componentes que intervienen en la fabricacin de los conjuntos finales, mostrando las sucesivas etapas. Dos requisitos son necesarios para definir las estructuras: cada componente debe tener asignado un cdigo nico que lo identifique y a cada elemento le corresponde un nivel dentro de la estructura asignado de forma descendente siendo el producto final de nivel cero.

A partir de estos datos se obtienen los siguientes resultados: - El Plan de Produccin de cada uno de los tems que se fabricarn detallando cantidades y fechas en las que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin - El Plan de Aprovisionamiento detallando fechas y tamaos de los pedidos de las referencias externas solicitadas a proveedores - El Informe de Excepciones que permite conocer las rdenes de fabricacin retrasadas y su impacto en el plan de produccin y las fechas de entrega de los pedidos de los clientes.

Los objetivos de un sistema MRP son: Disminuir inventarios Determinar cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega Determinar obligaciones realistas Incrementar la eficiencia Proveer alerta temprana Proveer un escenario de planeamiento a largo plazo

Beneficios de aplicar MRP: Satisfaccin del cliente Disminucin del stock Reduccin de horas de trabajo Incremento de la productividad Menores costos Incremento de la velocidad de entrega Coordinacin de la programacin de la produccin e inventarios

 Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin

Ejemplos de Sistemas Informticos que incluyen el clculo de MRP en el mercado existen innumerables. Nuestro Capataz Software incorpora el clculo de MRP mejorado, con entrada de datos desde diferentes orgenes, simulaciones y varios informes. En posteriores entregas estaremos ampliando los conceptos con pequeos ejemplos prcticos del uso de MRP.