Hazard Analysis Critical Control Points

Prerequisitos, Requisitos, y Sistema

Qu es HACCP?
Traduccin: Anlisis, Identificacin y Control de Puntos Crticos Definicin: Es un sistema preventivo y racional que permite identificar, evaluar y controlar, el riesgo de que se presenten peligros que atenten contra la seguridad de los alimentos.

MARCO HISTORICO
Originalmente diseado por la compaa Pillsbury en conjunto con la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y los laboratorios del ejercito de los EU en Natick en 1959. Se baso en el sistema de ingeniera conocido como Anlisis de Fallas, Modos y Efectos (Failure Mode and Effect Analysis) El sistema HACCP fue desarrollado en los 60`s inicialmente para controlar la calidad microbiolgica de los alimentos para los astronautas del programa espacial de la NASA. En 1971 fue dado a conocer la tcnica en la Conferencia Nacional de Proteccin de Alimentos del Departamento de Salud, Educacin y Bienestar en los EU. En 1994 se dirigi un programa piloto de tipo voluntario en el que participaron empresas del tipo alimentario, los resultados obtenidos En 1993 la Secretaria de Salud ha difundido la utilizacion opcional del sistema HACCP.

LOS PRE-REQUISITOS
Revisin de instalaciones Desarrollo de proveedores Especificaciones por escrito Equipo de Produccin Programa de Limpieza y Sanitizacin Control de Plagas Programa de calidad del agua Programa de atencin a clientes Higiene Personal Programas de capacitacin y entrenamiento Control de Qumicos Recepcin y almacenamiento de materias primas Codificacin por lotes Programas de rastreo y devolucin de lotes Los programas no se limitan a los mencionados

Actividades Pre HACCP

1. 2. 3. 4. Implementar el equipo de HACCP Describir el alimento y su mtodo de distribucin Identificar el uso y tipo de consumidor para el alimento Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso, marcando puntos donde exista un peligro potencial a la salud 5. Recorrer el area de proceso para verificar el diagrama de flujo

LOS PRINCIPIOS DE HACCP

PRINCIPIO 1 Conducir un anlisis de Riesgos 2 Determinar Puntos Crticos de Control

Establecer Limites Crticos de Control

Establecer Procedimientos de Monitoreo

Establecer Acciones Correctivas

Establecer Procedimientos de Registro

Establecer Procedimientos de Verificacin

Plan de implementacin
ETAPA I 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 ETAPA II 2.1 ETAPA III 3.1 3.2 3.3 3.4 ETAPA IV FORMULACIO DEL PROYECTO Decisin Gerencial Definicin de las polticas de Calidad Conformacin del Equipo HACCP Capacitacin en HACCP Elaboracin de un diagnostico de la situacin ELABORACIO DEL PLA DE HACCP Elaboracin del Plan HACCP PUESTA E MARCHA DEL PLA Difusin del Plan HACCP Desarrollo del Plan Oficializacin del Plan Actualizacin del Plan CERTIFICACIO Y MA TE IMIE TO DEL PLA HACCP

4.1

Control Oficial del Plan

Pasos Pre Auditoria

Pre auditoria
Programa de Auditoria. Revisin de Documentacin I.

Plan de distribucin de la planta. Plan HACCP. Descripcin del Producto. Diagrama de flujo del proceso. Tabla de control del HACCP Tabla de anlisis de peligros. Apuntes del Equipo HACCP. Especificaciones del producto.

Auditoria
Auditoria en Planta
Reunin de apertura de auditora Verificacin del Diagrama de Flujo de Proceso Revisin de Documentacin II

Especificaciones del Producto Sistema de Produccin Especificaciones de ingredientes Registros de capacitacin Actas de reuniones HACCP Control de Plagas y BPMs

Auditoria
Informes de auditoria Registros de PCC
Verificacin del HACCP-Tabla de ControlReunin de clausura

Discutir incumplimientos Acuerdo de acciones correctivas

Post auditoria

Informe de auditoria

Seguimiento de la auditoria

Beneficios del sistema

Permite identificar los riesgos biolgicos, qumicos y fsicos Es ampliamente flexible para adecuarse a los cambios en el proceso Permite canalizar recursos a la operacin mas critica del proceso Relacin armnica entre inspectores-productores y clientes
Facilita las funciones de las agencias reguladoras. El sistema HACCP es aplicable a lo largo de toda la vida de la cadena productiva. Promueve el comercio internacional por la confianza que genera en la seguridad de los alimentos. Ha probado ser una herramienta eficaz con cualquier sistema de gestin de calidad

Principio 1
El propsito fundamental de este principio es identificar aquellos riesgos con una elevada probabilidad de manifestarse dentro de la cadena productiva y cuya falta de control, pueda ocasionar un dao severo al consumir el alimento. Un riesgo o peligro es la probabilidad de que se desarrolle cualquier propiedad biolgica, qumica o fsica inaceptable para la salud del consumidor que influya en la seguridad o en la alteracin del alimento.

Principio 1
Qumicos
Pesticidas, residuosde antibiticos, aflatoxinas, aditivos, etc.

Fsicos
Astillas, guantes, fragmentos de metal, fragmentos de insectos, tornillos, pedazos de plsticos, etc.

Biolgicos
Bacterias patgenas, parsitos, virus

Principio 2
Son cualquier etapa u operacin en el proceso que puede ser controlada y cuyo control es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables el(los) peligro(s) identificado(s). Aquellos peligros con una elevada probabilidad de manifestarse dentro de la cadena productiva deben ser analizados para identificar los PCC. Las etapas dentro del proceso que pueden ser consideradas como PCC son: 1. tratamiento trmico 2. refrigeracin 3. procedimientos especficos en sanitizacin 4. control en la formulacin de productos 5. prevencin de contaminacin cruzada 6. algunos aspectos relacionados con la higiene de empleados e instalaciones, etc. Herramienta para identificar los puntos crticos son los rboles de decisin

Principio 3
Un Lmite Crtico es el valor mnimo y/o mximo que debe presentar un parmetro ya sea fsico, qumico o microbiolgico en un PCC, para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probabilidad de que se manifieste un peligro sanitario dentro del alimento, como son: temperaturas, Tiempos dimensiones fsicas, humedad relativa, porcentaje de humedad en el alimento, Aw, pH,

Principio 3
acidez titulable, concentracin de sal, contenido de cloro, viscosidad, concentracin de aditivos, e incluso algunos criterios sensoriales como aroma y apariencia. as como recomendaciones de expertos Todos estos siempre y cuando se sustenten en bases cientficas. Tanto los Lmites Crticos como las variables consideradas para garantizar la calidad sanitaria del producto, deben derivar de fuentes confiables como Normas Oficiales (NOM, NMX), reglamentos, literatura, datos experimentales, as como

Principio 4
Se entiende por monitoreo a la secuencia planeada de observaciones y determinaciones que permiten mantener un control sobre los PCC, adems de generar una serie de registros de gran ayuda para las verificaciones del sistema HACCP. Existen tres propsitos fundamentales para establecer un procedimiento de monitoreo: I. Es un elemento esencial en el proceso de administracin para la seguridad sanitaria de un alimento, dado que marca la trayectoria del proceso II. II. Permite detectar una prdida de control s ocurre alguna desviacin de un PCC, y por lo tanto debe tomarse una medida correctiva. III. III. Proveer de documentacin escrita que facilita el proceso de verificacin.

Principio 4
Requisitos que debe cumplir el equipo utilizado en el monitoreo de los puntos crticos control a) Ser adecuado para los criterios de control fijado y suficientemente sensible. No es de utilidad un termmetro si lo que precisamos es un termgrafo; no nos sirve una balanza con sensibilidad de kilogramos si lo que precisamos medir son gramos. 2. Estar correctamente calibrado. Es evidente que slo nos es til un aparato de medicin si mide correctamente. Es necesario someterlos peridicamente a una calibracin. 3. Ser fcil de usar e interpretar. Aunque hay que tomar en cuenta que el personal encargado de utilizar los equipos de medida ser entrenado especficamente en su uso e interpretacin, conviene que mientras ms simple sea la interpretacin de los resultados arrojados por los equipos, menor probabilidad de error puede presentarse

Principio 5
Si bien el sistema HACCP tiene la intencin de actuar de manera preventiva, no siempre las situaciones ideales prevalecen, ocurriendo desviaciones de los procedimientos establecidos. El objetivo fundamental de las acciones correctivas, es evitar que alimentos de baja calidad sanitaria, debido a una desviacin en los lmites crticos, lleguen a las manos del consumidor. Para esto es necesario establecer un Plan de Medidas Correctivas que tiene como propsitos: a) Determinar y corregir las causas de un producto no satisfactorio (violacin de los lmites crticos) b) Determinar el destino del producto no satisfactorio c) Mantener un registro de las acciones correctivas tomadas

Principio 5
Cada PCC dentro del Plan HACCP debe contar con al menos una medida correctiva. Es importante que dentro del Plan HACCP quede perfectamente definido y establecido: la accin que se debe tomar en caso de que ocurra alguna desviacin, quin es la persona responsable de implementar dicha accin as como de mantener registros de las acciones tomadas. Aquellas personas que tengan un concepto claro del producto, proceso y del Plan HACCP, pueden ser asignados para llevar a cabo las acciones correctivas.

1.

2.

3.

4.

Principio 6
Este principio requiere de la elaboracin y mantenimiento por escrito del Plan HACCP para un producto especfico. La documentacin del Sistema HACCP debe incluir: I. Un compendio del Anlisis de Peligros incluyendo toda la documentacin que soporte los peligros identificados y las medidas de control determinadas. II. El Plan HACCP Listado de los individuos que forman parte del equipo HACCP y sus responsabilidades Descripcin del alimento, distribucin, uso y tipo de consumidor al que va dirigido Diagrama de flujo validado por el equipo HACCP

Principio 6
Esquema del Plan HACCP, esta informacin debe incluirse preferentemente en una matriz o tabla de control del HACCP (Anexo 7), que incluye:
Operaciones dentro del proceso que son consideradas PCC Peligros potenciales en cada PCC Medidas preventivas Limites Crticos Sistema de Monitoreo Programa y procedimientos de verificacin Acciones Correctivas Persona Responsable

Principio 6
III. Registros que hayan sido generados durante la operacin del Plan HACCP. Ingredientes . Certificados de calidad de proveedores vs. especificaciones . Auditorias a proveedores . Tiempos de almacenamiento vs. vidas de anaquel Preparacin Registros de monitoreo de PCC. Registro de verificaciones del proceso Empaque Certificados de calidad vs. especificaciones Producto terminado Registros de estudios de vida de anaquel, cuando impactan sobre la calidad sanitaria del producto. Documentacin de la efectividad del sistema HACCP, generada por expertos del rea. Almacenamiento y Distribucin.

Principio 6
Registro de temperatura. Registros de salidas de producto vs. vida de anaquel. Desviaciones y Acciones Correctivas Registros de desviaciones y modificaciones realizadas al Plan HACCP indicando revisiones a las que ha sido sujeto Cambios de ingredientes, formulaciones, preparaciones, distribucin y controles Entrenamiento de empleados. Registros que indiques que los empleados responsables de la implementacin del Sistema HACCP, entienden la trascendencia de peligros, controles y procedimientos.

Princio 7
Fase I. Validacion del plan Al concluirse el Plan es esencial que previo a su implementacin se efectu una evaluacin que asegure que se encuentra tcnica y cientficamente documentado en cada una de sus partes. Asimismo, es importante determinar que se hayan identificado todos los PCC que impactan sobre el alimento y verificar que los limites crticos para cada PCC son los adecuados. Esto puede ser relativamente complejo y llegar a requerir un intenso trabajo de expertos de diversas disciplinas. La validacin de los lmites crticos es necesaria para poder garantizar un control sobre los peligros potenciales que se hayan identificado

Principio 7
FASE II. Esta verificacin consiste en una revisin de los PCC, limites crticos, procedimientos de monitoreo, procedimientos de registro, y acciones correctivas, con el propsito de asegurarse de que el Plan HACCP se esta llevando acorde a lo inicialmente propuesto. Un sistema HACCP requiere en realidad de pocos anlisis de producto terminado, dado que se ha venido realizando de manera preventiva, de tal manera que en lugar de canalizar recursos en anlisis convencionales de producto terminado, es preferible realizar revisiones frecuentes del Plan HACCP, verificar que el Plan se esta siguiendo correctamente, revisar los registros de PCC, verificar que se estn tomando las decisiones adecuadas respecto de producto que sufri alguna desviacin

Principio 7
FASE III. Consiste en una revalidacin peridica, independientemente de las auditorias o procedimientos de verificacin que se llevan a cabo para asegurar la validez del plan HACCP. Estas revalidaciones pueden ser realizadas por el equipo HACCP, de manera regular (se sugiere anualmente), o cuando se identifique una falla inexplicable, cambios significativos de ingredientes, proceso, materiales de empaque, sistemas de distribucin, o la identificacin de nuevos peligros que ameriten modificaciones del Plan HACCP. Esta revalidacin incluye una revisin de la documentacin que ha sido generada y una verificacin del diagrama de flujo y de los PCC.

Principio 7
FASE IV. La ultima fase y no por eso menos til corresponde a la verificacin por parte de las agencias regulatorias quienes se aseguran de que el sistema funciona adecuadamente.