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DIAGRAMA DE PARETO Para la Mejora Continua de un Producto El Diagrama de Pareto tambin es conocido como la Ley 20-80 la cual expresa

que generalmente unas pocas causas (20%) generan la mayor cantidad de problemas (80%). Tambin se le conoce como Ley ABC utilizado para el anlisis de inventarios. Su origen se le debe a los estudios realizados sobre el ingreso monetario de las personas, por el economista Wilfredo Pareto a comienzos del siglo XX. Este tipo de anlisis una forma de identificar y dif erenciar los pocos vitales, de los muchos importantes o bien dar prioridad a una serie de causas o factores que afectan a un determinado problema, el cual permite, mediante una representacin grfica o tabular identificar en una forma decreciente los aspectos que se presentan con mayor frecuencia o bien que tienen una incidencia o peso mayor. Tambin puede presentarse en otro tipo de formatos como una grfica tipo pastel. Se utiliza para establecer en dnde se deben concentrar los mayores esfuerzos en el anlisis de las causas de un problema. Para ello es necesario contar con datos, muchos de los cuales pueden obtenerse mediante el uso de una Hoja de Inspeccin. Se recomienda el uso del diagrama de Pareto: Para identificar oportunidades para mejorar. Para identificar un producto o servicio para el anlisis de mejora de la calidad. Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problemas o causas de una forma sistemtica. Para analizar las diferentes agrupaciones de datos. Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones. Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes, (antes y despus). Cuando los datos puedan clasificarse en categoras. Cuando el rango de cada categora es importante Para comunicar fcilmente a otros miembros de la organizacin las conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.

Los propsitos generales del diagrama de Pareto: Analizar las causas Estudiar los resultados Planear una mejora continua

La Grfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al permitir identificar visualmente en una sola revisin las minoras de caractersticas vitales a las que es importante prestar atencin y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una accin de mejora sin malgastar esfuerzos ya que con el anlisis descartamos las mayoras triviales.

EJEMPLO 01: En una empresa Fabricacin se desea analizar el nmero de defectos en los productos que fabrica. En la tabla siguiente se muestran los factores que se han identificado como causantes de los mismos as como el nmero de defectos asociado a ellos:

TABULAMOS: Ordenar los factores de mayor a menor en funcin de la magnitud de cada uno de ellos. Calcular la magnitud total del conjunto de factores. Calcular el porcentaje total que representa cada factor, as como el porcentaje acumulado. El primero de ellos se calcula como: % = (magnitud del factor / magnitud total de los factores) x 100 El porcentaje acumulado para cada uno de los factores se obtiene sumando los porcentajes de los factores anteriores de la lista ms el porcentaje del propio factor del que se trate.

GRAFICAMOS Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal. Situar en el eje vertical izquierdo la magnitud de cada factor. La escala del eje est comprendida entre cero y la magnitud total de los factores. En el derecho se representan el porcentaje acumulado de los factores, por tanto, la escala es de cero a 100. El punto que representa a 100 en el eje derecho est alineado con el que muestra la magnitud total de los factores detectados en el eje izquierdo. Por ltimo, el eje horizontal muestra los factores empezando por el de mayor importancia.

Se trazan las barras correspondientes a cada factor. La altura de cada barra representa su magnitud por medio del eje vertical izquierdo. Se representa el grfico lineal que representa el porcentaje acumulado calculado anteriormente. Este grfico se rige por el eje vertical derecho. Escribir junto al diagrama cualquier informacin necesaria, sea sobre el diagrama o sobre los datos.

CONCLUIMOS: En el grfico obtenido se observa que un 20% de los tejidos (Pieza 2 y 3) representan aproximadamente un 80% de los defectos, por lo tanto centrndose la empresa solo en esos 2 productos reducira en un 80% el nmero de defectos.

EJEMPLO 02: Un fabricante de accesorios plsticos mecnicos desea analizar cules son los defectos ms frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin. Para esto, empez por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos: Tipo de Defecto Mal color Fuera de medida Mala terminacin Rotura Desbalanceo Aplastamiento Incompleto Mal alabeo Otros Detalle del Problema El color no se ajusta a lo requerido por el cliente Ovalizacin mayor a la admitida Aparicin de rebabas El accesorio se quiebra durante la instalacin El accesorio requiere contrapesos adicionales El accesorio se aplasta durante la instalacin Falta alguno de los insertos metlicos Nivel de alabeo no aceptable Otros defectos

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio a medida que sale de produccin registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la jornada, se obtuvo una tabla como esta: Tipo de defecto Aplastamiento Rotura Fuera de medida Mal color Mal alabeo Mala terminacin Incompleto Desbalanceo Otros TOTAL Frec. 40 35 8 3 3 2 2 1 0 94 Frec. % 42.6 % 37.2 % 8.5 % 3.2 % 3.2 % 2.1 % 2.1 % 1.1 % 0% Acumul. % 42.6 % 79.8 % 88.3 % 91.5 % 94.7% 96.8 % 98.9 % 100 % 100 % 100 %

La tercera columna muestra el nmero de accesorios que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numrica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de accesorios en cada tipo de defecto, lo cual se indica en la cuarta columna. En la ltima columna vamos acumulando los porcentajes Para hacer ms evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia hemos ordenado los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia. Vemos que la categora otros siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si hubiese tenido un valor ms alto, igual debera haberse ubicado en la ltima fila. Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

CONCLUSIN: Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos ms frecuentes. Podemos observar que los 2 primeros tipos de defectos se presentan en el 79,8 % de los accesorios con fallas. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece slo a 2 tipos de defectos (los pocos vitales), de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecera la mayor parte de los defectos. EJEMPLO 03: Realizar un Diagrama de Pareto para encontrar la caracterizacin de la situacin relativa a los fallos en las bombas.

Esquema de las bombas estudiadas y disposicin de los sellos

Los fallos presentados durante el perodo que abarc el estudio as como las causas registradas, son los que se resumen en la Tabla y se muestra el Diagrama de Pareto elaborado con la informacin disponible sobre los fallos.

CONCLUSIN: Del anlisis realizado se observa claramente que la fuga de producto por sello mecnico es, por amplio margen, el principal problema que afecta a las bombas estudiadas. Estudios similares al que se acaba de mostrar se realizaron para los costos de mantenimiento, tanto a nivel de sistema de bombeo como a nivel de bomba, lo que permiti identificar, no slo los principales modos de fallo que estn afectando la disponibilidad de las bombas, sino tambin cuales son las bombas donde existe la mayor recurrencia de problemas.