ID Tokova Materijala

UNIVERZITET U TUZLI
MAINSKI FAKULTET TUZLA

ZULI ENVER

- MAGISTARSKI RAD -
IDENTIFIKACIJ A INTENZITETA TOKOVA MATERIJ ALA
UNUTAR PROTONOG SKLADITA

Tuzla; april 2013. godine
Identifikacija tokova materijala unutar protonog skladita Magistarski rad
Enver Zuli Strana II

- mentor rada: dr. sc. Alan Topi, vanredni profesor,
- rad sadri: 89 stranica,
- rad sadri: 55 slika,
- rad sadri: 25 tabela.
- UDK broj: 658.286.2'785:621.796(043.2)
004.942:519.711(043.2)
Enver Zuli Strana III

REZIME

Savremeni koncepti poslovanja nametnuti od strane modernog trita koje zahtijeva
brzu transformaciju proizvodnje, stalno unapreenje i plasman novih proizvoda, te iroku
paletu modela istog proizvoda namee potrebu za stalnim optimiranjem postojeih parametara
rada i iznalaenjem novih konceptualnih i tehnolokih rjeenja proizvodnih linija i sistema.
Osnovni cilj ovih analiza i optimizacije jeste snienje proizvodnih trokova i poveanje kvaliteta
proizvoda, odnosno konkurentnosti na tritu.
Razvoj informacionih tehnologija istovremeno je omoguio razvoj modeliranja i
optimizacije proizvodnih sistema ili njihovih elemenata. Pojavom novih programskih rjeenja
kao i napredne infrastrukture u smislu prenosa i obrade informacija dolazi do razvoja i iroke
upotrebe simulacionih studija kao alata koji sa visokim stepenom tanosti mogu opisati stanja
realnih sistema. Ova injenica je svestrano iskoritena pri prouavanju procesa koji ine jedan
proizvodni sistem na nain odreivanja kritinih taaka sistema, parametara od vanosti za
rad proizvodnog sistema, te dobijanje podloga za optimizaciju pojedinih elemenata
proizvodnog sistema ili kompletnog sistema u optem smislu.
U sklopu magistarskog rada primijenjena je metodologija pripreme i izvoenja
simulacione studije pomou koje su opisani tokovi materijala u protonom skladitu kompanije
Solana d.d. Tuzla. Ovim simulacionim studijama definisana su potencionalna mjesta prekida
toka materijala, ukazano je na bitne parametre koji definiu kapacitete sistema toka materijala,
kao i mogunost tehno ekonomske analize implementacije novih tehnologija unutar pogona
pakovanja i otpreme gotovog proizvoda.

Kljune rijei: Tok materijala, simulaciona studija, simulaciono modeliranje, logistiki procesi,
transport, skladitenje.

Enver Zuli Strana IV

SUMMARY

Modern concepts of business are subject to the requirements of the modern market,
which involves a rapid transformation of production, continuous improvement and placement
of new products, and a wide variety of models of the same product. All this imposes the need
for constant optimization of the existing system parameters and finding a new conceptual and
technological solution of production lines and systems. The basic purpose of analysis and
optimizations is the reduction of production costs and increase product quality and market
competitiveness.
The development of information technology also enabled the development of modeling
and optimization of production systems or their components. With the advent of new software
solutions as well as advanced infrastructure for the transmission and processing of information
is developed widespread use of simulation studies of used for the purpose designing tools
which with a high degree of accuracy to describe the situation in the real system. This fact has
been extensively used to study the processes that create the production system with the aim
of determine the critical points of the system, the parameters of relevance for the stability of
the production system, and to get a basis for the optimization of individual elements of the
production system or the complete system.
This master thesis presents a methodology for the preparation and execution of
simulation studies which describe the flow of materials within the production plants and
warehouses in the company Solana Inc. Tuzla. These simulation studies suggest places of
potential interruption of material flow; define important parameters that determine the capacity
of the system of material flow and the possibility of techno - economic analysis of the
implementation of new technologies inside the packaging plant and of finished products
warehouses.

Keywords: Flow of material, simulation study, simulation modeling, logistic processes,
transport, storage.

Enver Zuli Strana V

SADRAJ
REZIME ..........................................................................................................................III
SUMMARY ......................................................................................................................... IV
SADRAJ .......................................................................................................................... V
POPIS SLIKA ...................................................................................................................... VII
POPIS TABELA .................................................................................................................... IX
POPIS SKRAENICA ........................................................................................................... X

UVOD .......................................................................................................................... 1

1. OSNOVNE POSTAVKE MAGISTARSKOG RADA ........................................................... 3
1.1. Problem istraivanja .................................................................................................. 3
1.2. Cilj istraivanja ........................................................................................................... 4
1.3. Poligon istraivanja .................................................................................................... 5
1.4. Osnovne hipoteze ...................................................................................................... 6
1.5. Koritene metode ....................................................................................................... 7
1.6. Oekivani rezultati ...................................................................................................... 8

2. LOGISTIKI PROCESI UNUTAR PROIZVODNIH SISTEMA .......................................... 9
2.1. Osnove logistikih procesa ........................................................................................10
2.2. Logistiki procesi .......................................................................................................10
2.1.1. Upravljanje informacijama ...................................................................................10
2.1.2. Transport ............................................................................................................12
2.1.3. Skladitenje ........................................................................................................17
2.3.1.1 Podna skladita .............................................................................................17
2.3.1.2 Regalna skladita ..........................................................................................18
2.3.1.3 Automatizirana skladita ...............................................................................22
2.3.1.4. Metodologija izbora i dimenzionisanja skladita ...........................................23

3. TOKOVI MATERIJALA ....................................................................................................31
3.1. Rangiranje alata za projektovanje .............................................................................32
3.2. Vrste tokova materijala ..............................................................................................34
3.3. Analiza tokova materijala ...........................................................................................35

Enver Zuli Strana VI

4. SIMULACIJA TOKOVA MATERIJALA .............................................................................38
4.1. Modeliranje ................................................................................................................38
4.2. Generisanje simulacionog modela .............................................................................40
4.3. Tok simulacionog modeliranja ....................................................................................42

5. PARAMETRI ZA IZRADU MODELA TOKA MATERIJALA ...............................................44
5.1. Karakteristike poligona istraivanja ...........................................................................44
5.1.1. Proizvodna linija za pakovanje 1 [kg] soli ............................................................46
5.1.2. Proizvodna linija za pakovanje 5 [kg] soli ............................................................49
5.1.3. Proizvodna linija za pakovanje 10 [kg], 25 [kg] i 50 [kg] soli ................................52
5.1.4. Protono skladite (Pogon P 11)......................................................................56
5.2. Analiza rezultata provedenih mjerenja ......................................................................57
5.2.1. Analiza rezultata zabiljeenih na liniji proizvodnje asortimana 1 [kg] ...................57
5.2.2. Analiza rezultata zabiljeenih na liniji proizvodnje asortimana 5 [kg] ...................60
5.2.3. Analiza rezultata zabiljeenih na liniji proizvodnje asortimana 10 [kg] .................61
5.2.6. Analiza rezultata zabiljeenih prilikom otpreme gotovog proizvoda .....................63

6. SIMULACIONA STUDIJA TOKA MATERIJALA ...............................................................64
6.1. Simulacioni model prethodnog stanja ......................................................................65
6.2. Simulacioni model postojeeg stanja u procesima pakovanja i otpreme ..................73
6.3. Simulacioni model budueg stanja ...........................................................................80

7. ZAKLJUNA RAZMATRANJA ........................................................................................85
7.1. Nedostaci istraivanja ...............................................................................................88
7.2. Pravci daljih istraivanja ............................................................................................89

LITERATURA .......................................................................................................................90
BIOGRAFIJA KANDIDATA ...................................................................................................96
PRILOZI .........................................................................................................................97

Enver Zuli Strana VII

POPIS SLIKA
Slika 2.1. Elementi proizvodnog sistema ........................................................................... 9
Slika 2.2. Logistiki procesi u proizvodnji .........................................................................11
Slika 2.3. Elementi kvaliteta informacije i njihov uticaj na proizvodni sistem. ....................12
Slika 2.4. Prikaz podnog i regalnog skladita. ..................................................................18
Slika 2.5. Vrste paleta ......................................................................................................19
Slika 2.6. Prikaz navedenih tipova regalnih skladita .......................................................20
Slika 2.7. A FIFO strategija skladitenja, B LIFO strategija skladitenja. ....................21
Slika 2.8. Prikaz protonog i visokoregalnog tipa skladita ..............................................22
Slika 2.9. Automatizirano skladite ..................................................................................23
Slika 2.9. ema jednostavnog ciklusa skladitenja ..........................................................26
Slika 2.10. ema sloenog ciklusa skladitenja .................................................................26
Slika 2.11. Metodologija izbora i prorauna skladita. ........................................................28
Slika 3.1. Nadler-ova piramida .........................................................................................32
Slika 3.2. Elementi analize optimalnog rjeenja toka materijala .......................................32
Slika 3.3. Opta ema razvoja simulacionog modela .......................................................33
Slika 3.4. Odnos ukupne potrebe rada i efektivnog kapaciteta. ........................................35
Slika 3.5. ematski prikaz tokova materijala ....................................................................36
Slika 3.6. Tabelarni prikaz toka materijala ........................................................................36
Slika 3.7. Prikaz algoritma provoenja metode trenutnih zapaanja ................................37
Slika 3.8. Prikaz segmenta simulacione metode. .............................................................37
Slika 4.1. Odnos realnog sistema i veliine njegovog modela ..........................................39
Slika 4.2. Algoritam toka simulacionog modeliranja .........................................................43
Slika 5.1. Prostor poligona istraivanja unutar kompanije Solana d.d. Tuzla ....................44
Slika 5.2. Dispozicija proizvodne opreme i povrina za skladitenje ................................45
Slika 5.3. Tehnoloka ema toka materijala u pogonima P 10 i P 11. ........................45
Slika 5.4. Maine za pakovanje PU3S i PUE4 .................................................................46
Slika 5.5. Transport kutija 1[kg] prema termotunelima TT1 i TT2. ....................................46
Slika 5.6. Transport paketa 16/1 na paletizer P1 ..............................................................47
Slika 5.7. Maine za pakovanje kuhinjske soli asortimana 5 [kg]......................................50
Slika 5.8. Robomanipulator za slaganje vrea soli asortimana 5 [kg] ...............................50
Slika 5.9. Jedinica transporta asortimana 5 [kg] na omotau O2 ......................................51
Slika 5.10. Maina za pakovanje asortimana 10 [kg], 25 [kg] i 50 [kg]. ...............................52
Slika 5.11. Paletizer P3 sa dodavaem paleta ...................................................................53
Slika 5.12. Omota paleta sa prateom infrastrukturom .....................................................54
Slika 5.13. Otprema gotovog proizvoda iz protonog skladita ..........................................54
Slika 5.14. Skladitenje paleta na paletu .........................................................................57
Enver Zuli Strana VIII

Slika 6.1. Plan simulacionog eksperimenta ......................................................................64
Slika 6.2. Simulacioni model faze 1 prethodno stanje ....................................................65
Slika 6.3. Prikaz stepena raspoloivosti elemenata sistema toka materijala ....................67
Slika 6.4. Kretanje ukupnih koliina upakovanih proizvoda u zavisnosti od
intervala otpreme .............................................................................................68
Slika 6.5. Prikaz kumulativne koliine upakovanih proizvoda za oba posmatrana
stanja ...............................................................................................................70
Slika 6.6. Koliine uskladitenog proizvoda asortimana 1 [kg] .........................................71
Slika 6.7. Koliine uskladitenog proizvoda asortimana 5 [kg] .........................................71
Slika 6.8. Koliine uskladitenog proizvoda asortimana 10[kg], 25 [kg] i 50 [kg] ...............72
Slika 6.9. Izgled simulacionog modela postojee stanje ................................................73
Slika 6.10. Prikaz stepena raspoloivosti elemenata sistema toka materijala
postojee stanje .............................................................................................75
Slika 6.11. Ukupne koliine upakovanih proizvoda u zavisnosti od intervala dolaska
sredstava otpreme iz protonog skladita .........................................................76
Slika 6.12. Pregled kretanja koliina upakovanih proizvoda za postojee i
pretpostavljeno stanje u zavisnosti od dolaska sredstava otpreme iz
protonog skladita ..........................................................................................76
Slika 6.13. Koliine uskladitenih proizvoda asortimana 1 [kg] ...........................................78
Slika 6.14. Koliine uskladitenih proizvoda asortimana 5 [kg] ...........................................78
Slika 6.15. Koliine uskladitenih proizvoda asortimana 10[kg], 25 [kg] i 50 [kg] ................79
Slika 6.16. Izgled simulacionog modela pogona pakovanja bez protonog skladita
budue stanje ................................................................................................80
Slika 6.17. Pregled ostvarenih koliina upakovanog proizvoda dobivenih
eksperimentisanjem sa parametara stanja zabiljeenim u pogonima
pakovanja .........................................................................................................82
Slika 6.18. Pregled ostvarenih koliina upakovanih proizvoda dobivenih
eksperimentisanjem sa planiranim parametrima stanja ....................................83
Slika 6.19. Prikaz rezultata simulacione studije za pretpostavljene uslove budueg
stanja pogona pakovanja kompanije Solana d.d. Tuzla ....................................84

Enver Zuli Strana IX

POPIS TABELA
Tabela 2.1. Podobnost tipa skladita prema vrsti materijala koji se skladiti. ......................24
Tabela 5.1. Karta tehnolokog toka materijala pri proizvodnji asortimana 1 [kg] ..................48
Tabela 5.2. Tehnoloka karta toka materijala pri proizvodnji asortimana 5 [kg]....................51
Tabela 5.3. Tehnoloka karta toka materijala pri proizvodnji asortimana 10 [kg]. .................55
Tabela 5.6. Pregled statistikih podataka za operaciju formiranja reda od 4 kutije ..............58
Tabela 5.7. Podaci statistikih raspodjela za tehnoloke operacije proizvodnje
asortimana 1 [kg] ..............................................................................................59
asortimana 5 [kg] ..............................................................................................60
asortimana 10 [kg] ............................................................................................61
asortimana 25 [kg] ............................................................................................62
asortimana 50 [kg] ............................................................................................63
Tabela 5.12. Statistiki podaci raspodjele za otpremu gotovog proizvoda iz P-11 .................63
Tabela 6.1. Prikaz prosjene i pretpostavljene raspoloivosti elemenata sistema i
trajanja zastoja prethodno stanje ................................................................66
Tabela 6.2. Koliine upakovanih asortimana gotovih proizvoda u 2011. god. ......................67
Tabela 6.3. Pregled rezultata eksperimentisanja na osnovu realnih pokazatelja za
period 2011. god. .............................................................................................67
Tabela 6.4. Pregled postignutog stepena tanosti simulacionog modela.............................68
Tabela 6.5. Rezultati simulacione analize prema parametrima realnog sistema..................69
Tabela 6.6. Rezultati simulacione analize za sistem sa poveanim stepenom
raspoloivosti linija ...........................................................................................69
trajanja zastoja postojee stanje .................................................................74
Tabela 6.8. Rezultati simulacione analize prema parametrima realnog sistema..................75
Tabela 6.9. Rezultati simulacione analize za sistem sa poveanim stepenom
raspoloivosti linija ...........................................................................................75
trajanja zastoja postojee stanje .................................................................81
Tabela 6.11. Prikaz rezultata dobijenih eksperimentisanjem parametrima zabiljeenim
mjerenjima .......................................................................................................81
Tabela 6.12. Prikaz rezultata dobijenih eksperimentisanjem planiranim parametrima ..........83

Enver Zuli Strana X

POPIS SKRAENICA
CAD raunarom podrano projektovanje, eng. Computer Aided Design,
CAPP raunarom podrano planiranje procesa, eng. Computer Aided process planning,
CAM raunarom porana proizvodnja, eng. Computer Aided Manufacturing,
CAQ raunarom podrano osiguranje kvaliteta, eng. Computer Aided Quality Assurance,
JIT tano na vrijeme, eng. Just In Time,
FPS fleksibilni proizvodni sistemi, eng. Flexible Production Systems,
ANSI Ameriki nacionalni institut za standardizaciju, eng. American National Standards Institute,
FIFO princip skladitenja prvi unutra - prvi vani, eng. First In First Out,
LIFO princip skladitenja posljednju unutra prvi vani, eng Last In First Out,
ELA europska agencija za logistiku, eng. European Logistics Association,
AGV automatski voena kolica, eng. Autoamted Guided Vehicles,
MTZ metoda trenutnih zapaanja,
VDI udruenje inenjera Njemake, njem. Verein Deutscher Ingenieure,
SUT sredstva unutranjeg transporta,
koeficijent zaliha;
kapacitet transportnog ureaja;
trajanje smjene [sec].
masa tereta koji se transportuje u jednom ciklusu [kg];

broj ciklusa,
vrijeme trajanja ciklusa,
0
vrijeme punjena transportnog sredstva,
duina prenoenja materijala,
1
srednja brzina povratnog (praznog),
2
srednja brzina kretanja transportnog sredstva sa teretom,
vrijeme pranjenja transportnog sredstva.

masa jedinice duine
0
zapremina posude (kofice) transportnog sredstva,
koeficijent ispune kofice materijalom
A povrina poprenog presjeka oblika koji nasipni materijal formira na transportnom ureaju
vx brzina kretanja u pravcu X ose,
vy brzina kretanja u pravcu Y ose,
vz brzina kretanja u pravcu Z ose,

ukupna povrina skladita,
1
povrina potrebna za skladitenje materijala,
2
povrina prolaza i puteva,
3
povrina za prijem robe,
4
povrina za otpremu,
5
povrina za radnike,
Enver Zuli Strana XI

6
povrina za dodatnu i pomonu opremu,
broj paletnih mjesta odnosno broj jedininih tereta,
povrina paletnog mjesta odnosno jedininog tereta,
faktor rukovanja,
2
broj nivoa odlaganja,
teina materijala,
dozvoljeno optereenje poda,
nosivost palete,
duina materijala na paleti,
irina materijala na paleti,

specifina teina materijala,
visina palete,
ukupna godinja koliina prijema roba,

prosjena godinja koliina prijema roba,
prosjean broj prijema u toku godine,

faktor iskoristivosti poda,
faktor optereenja poda,

broj atributa,
broj opcija,
korisnost opcije ,
ocjena vanosti atributa,
ocjena opcije sa obzirom na atrubut ,
ocjena hijerarhijskog nivoa atributa,

vrsta toka materijala,

=1
ukupna potreba rada, odnosno optereenje,
efektivni kapacitet, odnosno mogunost sistema,

broj operacija potrebnih za izradu jednog predmeta rada.
vrijeme -te operacije za izradu jednog predmeta rada,
koliina predmeta rada,

broj komada u seriji,
efektivni kapacitet (mogunost sistema),
broj radnih dana u godini,
broj smjena u danu,
broj radnih sati u smjeni,
stepen iskoritenja,
standardna devijacija,
artimetika sredina statistike raspodjele,
stepen vjerovatnoe,
Enver Zuli Strana 1

UVOD
Proizvodnja soli je kroz cjelokupnu istoriju ovog regiona bila jedan od pokretaa
industrijskog razvoja na podruju tuzlanske regije. Jo od samog poetka eksploatacije slanice
javlja se potreba za dostavom, kako sirovine, tako i energenata neophodnih za odravanje
procesa proizvodnje, te skladitenja gotovog proizvoda, to zapravo predstavlja preteu
logistikih procesa u proizvodnji soli u ovom regionu.
Pisani tragovi iz osmanlijskog perioda biljee organizovanu proizvodnju soli na
podruju tadanje Donje Tuzle, na lokaciji sada poznatoj kao Soni trg. Samo omasovljenje
proizvodnje soli predstavlja iniciralo je i razvoj prateih aktivnosti odnosno logistike podrke
proizvodnji, jer je neophodno bilo obezbijediti dovoljne koliine sirovine (slanice) i energenata
(drvo) za potrebe proizvodnje. U tu svrhu koritena su tada raspoloiva sredstva kao to su
zaprena vozila, kofe, burad i slino.
Dolaskom Austro Ugarske vlasti otpoela je intenzivna industrijalizacija, tako da se
1884. godine zapoinje sa izgradnjom prve Solane u Simin Hanu. Ova solana je sa radom
poela 1885. godine, to se zapravo i smatra poetkom industrijske prerade soli u tuzlanskoj
regiji. Sa ciljem zadovoljenja potreba i kapaciteta novih proizvodnih pogona, razvijaju se do
tada na ovim prostorima nepoznati oblici transporta sirovine, energenata i gotovih proizvoda
putem eljeznice, cjevovoda i sl.
Poveanje proizvedenih koliina gotovih proizvoda tadanje solane uslovilo je i
poveanje potreba za sirovinama i energentima, a to za posljedicu ima i poveanje indirektnih
odnosno logistikih trokova proizvodnje. Ve u to vrijeme se vodilo rauna o trokovima
proizvodnje te se donosi odluka o izgradnji modernije Solane na prostorima Kreke koja e
lokacijski biti blia izvoru energije, odnosno neposredno uz rudnik lignita Kreka. Dakle, ve
tada je se nastojalo upravljati trokovima manipulacije sirovinama, materijalima i energijom jer
je jasno koliko veliku ulogu isti imaju u konanoj cijeni gotovog proizvoda.
Sa druge strane svjedoci smo da razvoj proizvodnih tehnologija za posljedicu ima i
upotrebu sve savremenijih rjeenja logistikih procesa unutar proizvodnog sistema. Potvrda
ove konstatacije se moe pronai u modernim proizvodnim sistemima u kojema je zastupljen
itav spektar razliitih podsistema transporta (transport cjevovodima, vibro transporterima,
tranim transporterima, elevatorima, konvejerima, viljukarima automatizovanim transportnim
sredstvima, cestovnim transportnim sredstvima itd.), odnosno razliita rjeenja skladitenja
poluproizvoda i gotovih proizvoda (silosi, rinfuzna skladita, regalna skladita, automatizovana
skladita i sl.).
injenica je da modernizacija proizvodnje kao preduslov konkurentnosti na tritu
zahtijeva implementaciju novih rjeenja u svim segmentima proizvodnog sistema, kao i
kontinuiranu analizu stanja sistema u svakam njegovom elementu. Da bi se efikasno upravljalo
ovako sloenim zahtijevima modernog poslovanja namee se potreba za uvoenjem
informacionih tehnologija u sve faze planiranja i upravljanja, te formiranje adekvatnih
algoritama i alata koji e ispuniti postavljene zahtjeve. Jedan od takvih alata je i formiranje
sumulacionih modela i studija. Naime u posljednje vrijeme uporedo sa razvojem informacionih
tehnoligija, novih programskih rjeenja, te naina prenosa odnosno obrade signala i
informacija razvija se i upotreba metodologije simulacionog modeliranja procesa. Praksa je
pokazala da je simulacionim modelima mogue sa zadovoljavajuim stepenom tanosti opisati
procese unutar realnih proizvodnih sistema. Ovi sumulacioni modeli se upotrebljavaju za
simulacione studije kojima je mogue generisati dovoljno precizne podatke na osnovu kojih se
vri sagledavanje stanja procesa, planiranje i voenje procesa, kao i odluivanje o narednim
koracima u proizvodnji i poslovanju. Pored navedenog isti se koriste i za optimiziranje
elemenata proizvodnih procesa ili pak njegovih cjelina, ime se mogu analizirati trokovi
proizvodnje, vriti tehno ekonomske analize i direktno uticati na cjenu kotanja jedinice
proizvoda.
Enver Zuli Strana 2

Analizirajui navedeno dolazi se do zakljuka da simulacioni modeli i simulacione
studije u svakom sluaju ve imaju obezbjeeno mjesto u savremenom konceptu poslovanja
kao jedan od znaajnijih alata planiranja i voenja proizvodnog procesa.
Ovaj rad bazirat e se na identifikaciji intenziteta tokova materijala unutar protonog
skladita i pogona pakovanja u kompaniji Solana d.d. Tuzla i kao takav e ponuditi jedan od
primjera savremenog pristupa prouavanju logistikih procesa unutar proizvodnog sistema.
Na ovaj nain eli se dodatno skrenuti panja na nunost primjene savremenih metoda
raunarom podranog proizvodnog procesa, simuliranja stanja i planiranja proizvodnje.
Obzirom da se u skorije vrijeme planira modernizacija cjelokupnog procesa proizvodnje soli u
kompaniji Solana d.d. Tuzla, pristupu modeliranja proizvodnih procesa mora posvetiti duna
panja kako bi se blagovremeno mogle izvriti sve pripremne radnje i generisati kvalitetni
polazni podaci bitni pri donoenju odluka i kreiranju strategije razvoja.

Enver Zuli Strana 3

1. OSNOVNE POSTAVKE MAGISTARSKOG RADA

1.1. Problem istraivanja

Nemogue je zamisliti proizvodni proces ili bilo koji njegov dio, a da se pri tome iskljue
procesi transporta jer oni sami po sebi predstavljaju vezu izmeu pojedinih tehnolokih cjelina,
odnosno procesa prerade (obrade) na putu od sirovine, preko poluproizvoda, pa do gotovog
proizvoda smjetenog u skladitu ili isporuenog krajnjem korisniku.
injenica je da transport, ba kao i manipulacija materijalom, ne utie na poveanje
upotrebne vrijednosti proizvoda, ali da svakako u manjoj ili veoj mjeri utie na proizvodne
efekte, te time direktno optereuje cijenu gotovog proizvoda. Dakle, pravilnim izborom i
optimizacijom transportnih tokova unutar proizvodnog procesa mogue je direktno uticati na
poveanje produktivnosti sistema, smanjenje cijene jedinice proizvoda u odnosu na traeni
kvalitet, pa samim time i poveanje konkurentnosti na tritu.
esta je pojava da se i pored upotrebe savremenih sredstava unutranjeg transporta
koja omoguavaju efikasno kretanje materijala unutar proizvodnog procesa na mjestima na
kojima se vri transfer materijala sa jednog na drugo transportno sredstvo, odnosno mjestima
na kojima se materijal odlae krae ili due vrijeme, dolazi do pojave nakupljanja materijala
koja se popularno nazvana pojava uskih grla. Analiza uzroka pojave uskih grla u transportnim
tokovima je predmet kampleksne analize koja zahtijeva posebnu panju pri projektovanju i
rjeavanju problema unutranjeg transporta. Navedeni problem posebno dolazi do izraaja
kada se radi o mjestima transfera materijala sa sredstava kontinuiranog transporta (trakasti
transporteri, konvejeri i sl.) na sredstva ciklinog trasporta (kolica, viljukari, sredstva
cestovnog ili eljeznikog transporta i sl.) kao i obrnuto, te mjestima na kojima se vri
manipulacija i preprema za skladitenje materijala. Pravilnim projektovanjem,
dimenzionisanjem i predvianjem tokova materijla, odnosno planiranjem optereenja
transportnih procesa mogue je ostvariti izbjegavanje nakupljana materijala u toku transporta
odnosno eliminacija uskih grla. Rezultat pravilnog dimenzionisanja i organizacije procesa
transporta za posljedicu ima znaajne utede u vremenu trajanja proizvodnog procesa kroz
optimalno uravnoteenje tokova materijala to neminovno dovodi do smanjenja transportnih
trokova.
U idealno organizovanoj proizvodnji ne postoji potreba za skladitima, jer bi logistiki
proces bio organizovan tako da se sirovina i energenti dopremaju direktno u proces
proizvodnje, a gotov proizvod bi se direktno otpremao potroaima. Meutim, nesigurna
doprema materijala, sirovina i energenata, odstupanja radnih parametara u proizvodnom
procesu i sama stohastika istog, osiguranje kratkih rokova isporuke i slino, namee
neminovnu potrebu za skladitima kao elementima za izjednaavanje vremenske i koliinske
razlike toka materijala. U sutini, skaldita predstavljaju privremeni ili povremeni prostor za
odlaganje proizvoda ili materijala.
Kada razmatramo visoko razvijene proizvodne sisteme uoavamo da se optimizacija
provodi u svim segmentima istih, pa samim time i po pitanju toka materijala, a sve po principu
tok materijala = tok kapitala. Savremeni proizvodni sistemi impliciraju sve intenzivnije
povezivanje transporta i skladitenja sa proizvodnim procesima to dovodi do stvaranja
izuzetno sloenih sistema iji je rad uglavnom stohastinog karaktera. Osim toga, stepen
stohastinosti, naroito na podruju uravnoteenja djelovanja razliitih transportnih tokova,
odnosno meusobnog usklaivanja reima rada i kapaciteta, te njihovog usklaivanja sa
proizvodnom opremom predstavlja znaajno pitanje ije zadovoljavajue rjeenje omoguava
optimalno funkcionalno i vremensko sadejstvo razliitih elemenata proizvodnog sistema. Sve
navedeno se izvodi u svrhu minimalnog nagomilavanja transportiranih materijala du
transportnih puteva odnosno izbjegavanja formiranja uskih grla procesa transporta. Sa
Enver Zuli Strana 4

aspekta toka materijala unutar proizvodnog sistema, problematika upravljanja transportnim
tokovima ogleda se prvenstveno u pojavi odstupanja planiranog i efektivnog kapaciteta
transportnih linija, kao i nedostacima koji se pojavljuju na transfer stanicama.
Rjeavanje problema adekvatnog izbora logistikih procesa unutar preduzea, mora
biti zasnovano na potpunom poznavanju interakcija segmenata proizvodnog procesa koji se
ele povezati, te razmatranjem svih situacija koje se mogu pojaviti prilikom proizvodnje,
odnosno transporta i skladitenja. U tu svrhu primjenjuju se razliite analitike i simulacione
metode, a razvoj informacionih tehnologija omoguava kreiranje simulacionih modela koji sa
visokim stepenom tanosti mogu da opiu kompleksne probleme, te ponude prihvatljiva
rjeenja. Ovakvim simulacijama studijama podpomognutim savremenim programskim
aplikacijama mogue je simuliranje procesa koji ukljuuju: proizvodne elije, procese
proizvodnje, transportne resurse, redove ekanja, mogunost ispunjenja predvienih tokova
materijala u realnim uslovima, te uticaj otkaza na elemente:
- proizvodnje,
- transporta i skladitenja,
- upravljanja informacijama i planiranja,
- upravljanja zalihama i sl.
Iz navedenog jasno se vidi da savremeno poslovanje i upravljanje proizvodnim
procesima zahtijeva implementaciju informacionih tehnologija (CAD, CAPP, CAM-CAQ i
sl.) uz stalno praenje i simuliranje procesa.
Polaznu osnovu svake simulacije predstavlja izrada modela kojim se nastoji to realnije
opisati stanje i ponaanje sistema u uslovima eksploatacije. Ukoliko simulacioni model realnije
opisuje stvarno stanje sistema to su i taniji rezultati dobijeni na osnovu simulacije, odnosno
mogue je preciznije odrediti ponaanje sistema u budunosti ili za pretpostavljena stanja koja
se mogu pojaviti u ekspolataciji. Dakle, primjenom simulacije ne dobija se analitiko rjeenje,
ve se rjeenje dobija analizom rezultata dobijenih ekspreimetisanjem na datom simulacionom
modelu.
Primjena savremenih tehnologija u procesima upravljanja te modernih metoda
menadmenta stvara preduslove za optmiranje trokova proizvodnje u proizvodnim sistemima,
poevi od samih proizvodnih procsa, tako i preko sloenih logistikih tokova, pa do
organizacionih cjelina, odnosno upravljanja cjelokupnim proizvodnim sistemom.

1.2. Cilj istraivanja

U ovom radu se baziramo na logistike procese transporta i skladitenja sa osvrtom na
osnovne koncepcije projektovanja i ekspoatacije istih, a koji predstavljaju nezaobilazni
segment svakog proizvodnog sistema.
Navedeni logistiki procesi stvaraju preduslove za transformaciju nie u viu upotrebnu
vrijednost, odnosno, povezivanje svih elemenata procesa proizvodnje. S obzirom da proces
transporta isto kao i proces skladitenja ne predstavljaju faze u kojima se stvara nova
upotrebna vrijednost robe, nego svojim trokovima optereuju poslovanje proizvodnog
sistema, svaka uteda nainjena u ovom segmentu omoguava podizanje konkurentnosti
proizvodnog sistema u cjelini kroz smanjenje indirektnih trokova proizvodnje.

U skladu sa navedenim uoblieni su i ciljevi ovog magistarskog rada, a koji se ogledaju
u:
Enver Zuli Strana 5

- prikupljanju relevantnog skupa podataka karakteristinih parametara postojee
opreme ukljuene u procese pakovanja, transporta i transfera materijala unutar
protonog skladita (Pogon P - 11) u kompaniji Solana d.d. Tuzla;
- statistika obrada prikupljenih podataka i determiniranje karakteristinih veliina
koje e prezentirati vremensku sliku stanja i ponaanje opreme za pakovanje, kao
i transportnih sredstava i ureaja u protonom skladitu za posmatrani period;
- modeliranje i simuliranje postojeih tokova materijala unutar pogona pakovanja i
protonog skladita;
- validacija, verifikacija i analiza rezultata provedene simulacione studije;
- prepoznavanje kritinih mjesta (uskih grla) tokova materijala;
- analiza kapaciteta protonog skladita u funkciji vremena i vrste transportovanog
materijala;
- prijedlog eventualnih rjeenja za unaprjeenje postojee situacije, te komparativna
analiza sa trenutnim stanjem tokova materijala unutar protonog skladita;
- razmatranje mogunosti implementacije otpreme gotovog proizvoda po JIT (Just
in Time) principima.
Praenje procesnih parametara postojee opreme za pakovanje, transport gotovog
proizvoda, te pratee opreme u pogonu pakovanja i protonom skladitu vreno je se sve
dotle dok nije prikupljena koliina podataka koja omoguava modeliranje sistema pakovanja i
transporta gotovog proizvoda sa zadovoljavajuim stepenom tanosti. Prikupljanje podataka
izvreno je etapno, unutar pogona pakovanja i protonog skladita, te na osnovu slubenih
zabiljeki o protoku materijala unutar poligona istraivanja u vidu smjenskih raporta i
otpremnica.
Realizacija navedenih istraivanja omoguila je detektiranje procesnih parametara na
osnovu kojih se definie:
- bolje razumjevanjem tokova materijala i svih propratnih procesa unutar protonog
skladita;
- smanjenje meufaznih procesnih zaliha,
- bolje iskoritenje opreme za pakovanje i transportnih sredstava i ureaja,
- smanjenje vremena transporta i skladitenja unutar protonog skladita,
- bolje iskoritenje raspoloivog skladinog prostora,
- snienje trokova logistikih procesa u pogonu pakovanja i protonom skladitu,
- osnova za upotrebu savremenih metoda planiranja i upravljanja proizvodnjom.
Obrada procenih parametara definisanih ovim istraivanjima za rezultat ima analizu
mjesta i naina nastanka troka, odnosno smanjenje trokova manipulacije materijalom i
gotovim proizvodom, to na kraju ima direktan uticaj na snienje proizvodnih trokova, te
mogunost poveanja konkurentnosti Solana d.d. Tuzla na tritu kuhinjske i industrijske soli.

1.3. Poligon istraivanja
Sistem unutranjeg transporta u okviru kompanije Solana d.d.Tuzla, sastoji se od
sredstava kontinuiranog i ciklinog transporta dimenzionisanih u zavisnosti od vrste i koliine
materijala koji se transportuje, te uslova u kojima se transport obavlja. Sistem transporta unutar
kompanije Solana d.d. Tuzla predstavlja kombinaciju procesne opreme i transportnih
sredstava te ureaja konvencionalnog i automatiziranog tipa sa nizom vornih taaka koje
najee predstavljaju mjesta prelaska sa sredstava kontinuiranog na sredstva ciklinog tipa
transporta. Naravno, spomenute take po pravilu predstavljaju mjesta nakupljanja materijala,
odnosno, potencijalna uska grla u sistemu kretanja materijala.
Poligon istraivanja u okviru kojeg e se realizirati planirane aktivnosti ove magistarske
radnje je prostor pogona pakovanja (P 10) i protonog skladita (P 11) kompanije Solana
d.d. Tuzla. Navedeno protono skladite P 11 u tehnolokom smislu pozicionirano je izmeu
pogona pakovanja P 10 i skladita gotovih proizvoda, te je kao takvo okarakterizirano
Enver Zuli Strana 6

masovnom proizvodnjom kuhinjske i industrijske soli, odnosno predstavlja lokaciju primarnog
utovara i otpreme gotovih proizvoda na sredstva vanjskog transporta, dok se sekundarni
utovar vri u skladitima gotovih proizvoda lociranih na razliitim pozicijama u krugu
kompanije.
Zbog velikog iroke palete proizvodnih asortimana soli (kuhinjska sol 1 [kg], 5 [kg], 10
[kg], 25 [kg], 50 [kg], industrijska sol 25 [kg] i 50 [kg], sol za ishranu ivotinja 25 [kg] i 50 [kg],
sol za posipanje puteva 25 [kg] i 50 [kg]) koja se transportuje kroz skladite P 11, te pojave
razliitog stepena potranje soli u toku kalendarske godine veoma est sluaj je da se otprema
gotovog proizvoda prema potroaima vri na izlaznim takama skladita P 11 (primarni
utovar). Koliine gotovih proizvoda koji se ne uspiju otpremiti kupcima putem primarnog
utovara otpremaju se sredstvima internog transporta (kamionski transport) u skladita gotovih
proizvoda, odakle se po ukazanoj potrebi putem sekundarnog utovara otpremaju van kruga
kompanije.
Na poslovima manipulacije (privremeno odlaganje i komisioniranje) materijalima u
protonom skladitu, otpreme gotovih proizvoda, dostave materijala neophodnih za procese
pakovanja (ambalaa, ljepilo, palete, termo-folije, folije za omotavanje paletiziranog gotovog
proizvoda, i sl.), angaovana je nekolicina viljukara na elektrini pogon, te runa elektrina
kolica i paletari. Obzirom da se radi o prehrambenom proizvodu koji je u procesu pakovanja
izloen uticaju okoline, u prostorima pogona P 10 i skladita P 11 zabranjena je upotreba
viljukara pogonjenih dizelskim motorima, a Solana d.d. Tuzla ne posjeduje viljukare
pogonjene LPG motorima.
Operacije pakovanja i paletizacije gotovog proizvoda, te transport koji povezuje ove
operacije, okarakterizirane su kao kontinuirani procesi finalizacije gotovog proizvoda, dok se
transport gotovog proizvoda u protono skladite ili na transportna sredstva otpreme
(kamionski ili eljezniki transport) vri transportnim sredstvima ciklinog karaktera. Ovakva
organizacija transporta povezana je sa nizom problema tehnike i organizacione prirode, to
se posebno odnosi na nain povezivanja i usklaivanja aktivnosti izmeu automatizirane i
konvencionalno upravljane proizvodne i transportne opreme instalirane unutar pogona
pakovanja i protonog skladita. Primarni problem koji se ovdje javlja je povezivanje ova dva
sistema u jedinstvenu cjelinu sa zadovoljavajuim stepenom iskoritenja svih komponenti koje
ine transportni lanac pri ispunjavanju postavljenih zadataka (pakovanje, sortiranje,
paletizacija, manipulacija, transport, skladitenje i otprema).
Navedena istraivanja vrema su analizom rezultata dobivenim praenjem i snimanjem
radnih parametara proizvodnog sistema unutar poligona istraivanja, te njihovom
kvantificiranju u svrhu dobivanja relevantnih pokazatelja neophodnih za realizaciju cilja
istraivanja.

1.4. Osnovne hipoteze

U skladu sa postavljenim problemom istraivanja, postavljenim ciljevima istraivanja,
te usvojenim poligonom istraivanja mogue je definisati slijedee hipoteze istraivanja:
Hipoteza 1: Primjenom razvijenog simulacionog modela pogona pakovanja i
protonog skladita mogue je sa zadovoljavajuim stepenom
tanosti opisati intenzitet toka materijala unutar protonog skladita
P 11.
Hipoteza 2: Rezultati dobiveni eksperimentiranjem na simulacionom modelu
pogona P 10 i P 11, po principu ta ako, mogu potpomoi
proces donoenja tehniko tehnolokih i organizacionih odluka, a
vezanih za uravnoteenje tokova materijala unutar proizvodnih
cjelina pogona P 10 i P 11, kao i pri planiranju adekvatne
Enver Zuli Strana 7

otpreme gotovih proizvoda iz protonog skladita sredstvima
vanjskog transporta.
Hipoteza 3: Primjena simulacione studije omoguiti e iznalaenje i planiranje
tipa, odnosno potrebnog broja angairanih transportnih sredstava
neophodnih za manipulaciju materijalima unutar protonog
skladita u funkciji vremena.
Naravno, u cilju realizacije planiranih istraivanja u razumnim vremenskim rokovima,
ali uz osiguravanje uslova koji e omoguiti dobijanje validnih rezultata planiranih istraivanja
uspostavljena su odreena ogranienja postavljenih hipoteza koja se ogledaju u:
- zadravanju postojeih tehnikih, funkcionalnih i prostornih ogranienja trenutno
raspoloive opreme u pogonu pakovanja (maine pakerice, logistiki procesi
unutar sistema pakovanja, paletizacija, omotavanje paleta i sl.), transportnih
sredstava i ureaja angairanih u protonom skladitu P 11;
- zadravanju postojeih prostornih i arhitektonskih ogranienja pogona P 10 i
protonog skladita P 11;
- potivanju minimalno propisanih uslova vezanih za rad postojee opreme i
transportnih sredstava i ureaja;
- za modeliranje procesa koristit e se vrijeme u zastoju ili otkazu, ali e biti
zanemareni uzroci koji su doveli do stanja zastoja ili otkaza;
- modeliranje procesa vrit e se za asortimane 1, 5, 10, 25 i 50 [kg], jer se isti
otpremaju kroz protono skladite P 11, ostali asortimani (tabletirana sol, Jumbo
vree, sol u rinfuzi, zaini i sl.) nisu predmet razmatranja ovog magistarskog rada.

1.5. Koritene metode

Za planirana istraivanja koja su realizovana u okviru magistarskog rada koritena su
teorijska i eksperimentalna istraivanja.
U okviru teorijskih istraivanja, sprovedena su istraivanja dostupne strune literature i
elektronskih medija u cilju detaljnog upoznavanja sa:
- tokovima materijala u prozvodnim sistemima,
- principima procesa skladitenja materijala,
- sistemima za pakovanje i paletizaciju,
- unutranjim transportom,
- nainima prikupljanja podataka o parametrima rada elemenata ukljuenih u tokove
materijala unutar proizvodnog sistema i sl.
Nakon provedenih teorijskih istraivanja pristupljeno je eksperimentalnim
istraivanjima u okviru kojih je izvreno:
- prikupljanje empirijskih podataka i praenje (in site) parametara rada segmenata
sistema ukljuenih u tokove materijala na usvojenom poligonu istraivanja,
- statistika obrada prikupljenih podataka,
- definisanje simulacionog modela (u dostupnom programskom paketu) postojeih
procesa pakovanja, manipulacije, transporta i skladitenja unutar usvojenog
poligona istraivanja,
- validacija i verifikacija razvijenog simulacionog modela postojeih procesa unutar
poligona istraivanja,
- izvoenje simulacione studije u cilju uravnoteenja rada i iznalaska najpovoljnije
organizacije rada angairanih transportnih sredstava i ureaja na realizaciji
postavljenih zadataka uz zadravanje postojeih funkcionalnih, tehnikih i
prostornih karakteristika posmatranog poligona istraivanja,
Enver Zuli Strana 8

- analiza dobivenih rezultata i uobliavanje zakljuaka.

1.6. Oekivani rezultati

Po realizaciji planiranih istraivanja, potujui prethodno navedene i obrazloene
probleme, hipoteze, ciljeve, poligon istraivanja i planirane metode istraivanja oekivani su
slijedei rezultati:
- identifikacija i kvantificiranje intenziteta tokova materijala, realnih stohistikih
parametara rada, te njihovog utjecaja na rad postojee angairane opreme za
pakovanje, manipulaciju, transport i skladitenje u protonom skladitu kompanije
Solana d.d. Tuzla,
- razvijeni simulacioni model e sa zadovoljavajuim stepenom tanosti opisati
ponaanje procesa pakovanja, manipulacije, transporta i skladitenja materijala
odnosno gotovih proizvoda unutar usvojenog poligona posmatranja;
- identifikacija potencionalnih uskih grla toka materijala unutar protonog skladita
P 11 u Solana d.d. Tuzla,
- definiranje procesnih parametara koji e dovesti do poveanja produktivnosti i
stepena iskoritenja instalirane opreme unutar usvojenog poligona istraivanja,
- utvrivanje iskoritenosti kapaciteta protonog skladita u funkciji vremena i vrste
gotovih proizvoda koji se pohranjuju unutar njega, potujui postavljena
ogranienja,
- primjenom simulacione studije omoguiti e se iznalaenje i planiranje optimalnog
broja angairanih sredstava ciklinog transporta za manipulaciju teretima unutar
protonog skladita u funkciji zahtjeva za otpremom gotovih proizvoda,
- stvaranje preduslova za planiranje i organizaciju logistikih procesa unutar poligona
istraivanja po principima Just-In-Time.

Enver Zuli Strana 9

2. LOGISTIKI PROCESI UNUTAR PROIZVODNIH SISTEMA

Ve dugi niz godina pokuava se stvoriti proizvodni sistem koji bi, izbjegavanjem uticaja
i greaka ovjeka, postizao maksimalnu produktivnost sa potrebnim nivoom kvaliteta i brzim
odzivom na promjenjive zahtjeve trita. Kao rezultat ovih nastojanja pojavljuju se proizvodni
sistemi u kojima je ukljuena jedna ili vise raunarom upravljanih cjelina, odnosno, cjelokupni
sistemi ije je upravljanje podrano raunarima. Ovakve proizvodne sisteme zovemo
fleksibilnim proizvodnim sistemima (FPS).
Prema ANSI standardima pojam proizvodni sistem obuhvata sva zbivanja tokom
izrade nekog proizvoda, odnosno sve tehnoloke operacije, operacije kontrole, transport,
zastoje ili ekanja tokom izrade, te skladitenje. Sa stanovita procesa, proizvodni sistem je
mogue podijeliti na procese upravljanja, procese proizvodnje i logistike procese, koje
naravno ine vlastiti podprocesi koju su u optem sluaju prikazani na slici 2.1.
Crvenom bojom na slici su prikazani upravljaki procesi unutar nekog proizvodnog
sistema, dok plava boja prezentira proizvodne procese. Logistiki procesi obiljeeni su
zelenom bojom, dok zelene linije formirane nizom takica simboliziraju upravljanje
informacijama.

Slika 2.1. Elementi proizvodnog sistema
U nastavku ovog rada, detaljnije e biti obraeni logistiki procesi dok e se vea
panja obratiti na podprocese transporta i skladitenja.
Enver Zuli Strana 10

2.1. Osnove logistikih procesa

Pod pojmom Logistika podrazumijeva se organizacija, planiranje, kontrola i realizacija
robnih tokova od mjesta nastanka do mjesta predaje, preko procesa proizvodnje i distribucije
pa sve do krajnjeg korisnika sa ciljem zadovoljenja zahtijeva trita uz potivanje kriterija
minimalnih trokova i minimalnih investicija.
1

Dakle Logistika je nauka koja se bavi procesima planiranja, izvrenja i kontrole
efikasnosti tokova materijala, zaliha sirovina ili poluproizvoda u procesu proizvodnje, te gotovih
proizvoda, kao i povezanou informacija od mjesta postanka pa do take potronje proizvoda
ili usluge, a sve u cilju prilagoavanja zahtjevima kupca odnosno klijenta. Ove aktivnosti mogu
obuhvatiti: odravanje, opsluivanje kupaca, prognozu kretanja na tritu, distribuciju
informacija i komunikativne veze, upravljanje zalihama, manipulaciju robom, planiranje
procesa, opskrbu repromaterijalom, izbor lokacije fabrike ili njenih elemenata, skladita i
opreme, pakovanje, vraanje robe na doradu, transport i odlaganje otpada, saobraaj i
transport.
Iz navedenog se vidi da logistika predstavlja sastavni dio svakog proizvodnog sistema,
odnosno pruanja usluga, a ista planira, primjenjuje i kontrolie efikasnost i efektivnost toka
materijala ili usluga, odnosno, skladitenja roba, kao i protok, te obradu informacija vezanih za
sve aktivnosti unutar procesa proizvodnje ili pruanja usluge.

2.2. Logistiki procesi

Logistiki procesi u proizvodnji mogu se svrstati u 5 grupa, u okviru kojih postoje
specifini zahtjevi, odnosno zadaci. Tih pet grupa ine
2
, slika 2.2,:
- upravljanje informacijama,
- transport,
- upravljanje zalihama,
- pakovanje i
- skladitenje.
2.1.1. Upravljanje informacijama

Ba kao to je nezamislivo povezivanje elemenata proizvodnog sistema bez transporta,
isto tako je nezamislivo i upravljanje proizvodnim sistemom bez kvalitetne informacije o
parametrima unutar istog (slika 2.3).
U osnovi informaciju ini podatak ili skup podataka koji za onoga ko prima informaciju
predstavlja novost i iji sadraj otklanja neizvjesnost, te se na osnovu njega donosi neka
odluka. Postoji itav niz naina za prenoenje informacije, a neki od nama najbliih su
elektrinim impulsima, pisanim putem ili govorom. Nain prenoenja informacije definie i
neophodnu infrastrukturu, ali za sve je zajedniko da mora imati izvor, poruku, prenosni kanal
i odredite.

1
Definicija preuzeta od ELA - European Logistics Association
2
http://www.scribd.com/doc/78894958/Osnovi-Logistike-I-II

Slika 2.2. Logistiki procesi u proizvodnji

Sa aspekta proizvodnog sistema informacije se mogu podijeliti na:
- vanjske, odnosno tritne (prodaja, potronja, potrebe kupaca i dobavljaa,
konkurentnost i sl.) koje se najee dobivaju analizom trita i okoline te,
- unutranje koje se odnose na strukturne elemente proizvodnog sistema
(kapaciteti, lokacije, parametri proizvodnje i sl.), kao i na informacije o poslovanju
(izvjetaji realizacije, planovi poslovanja, nabavke itd.)
Takoe, informacije je mogue podijeliti na izvorne (odnose se na elemente cjelokupne
strukture sistema, a potiu direktno iz proizvodnog procesa) i izvedene (stvaraju se na osnovu
izvornih informacija po jasno utvrenim pravilima).
U sferi praenja i upravljanja informacijama u posljednje vrijeme neizostavno je
elektronsko prikupljanje i obrada podataka. Jedan od faktora smanjena ukupnih trokova i
podizanja kvaliteta proizvoda i usluga je racionalizacija u oblasti upravljanja informacijama.
Racionalizacija upravljanja informacijama ogleda se u poveanju brzine protoka i kvaliteta
informacija, uz istovremeno angaovanje resursa koji obezbjeuju minimalizaciju ukupnih
trokova.
Pravovremeno dobivene inforamcije uz obezbjeen kvalitet istih su od presudne
vanosti za: donoenje pravilnih odluka, smanjenje trokova proizvodnje, karta i prerade,
skraenje vremena isporuke, poveanje tanost isporuke i sl. Najvei uticaj na kvalitet
informacije u logistikim procesima imaju:
- informacione tehnologije,
- komunikacione tehnologije i tehnike,
- sistemi za identifikaciju stabilnih i mobilnih objekata,
- programski alati i aplikacije te,
- organizacione koncepcije.
Sa obzirom na funkciju upravljanja informacionim tokovima, pred iste se postavlja
neposredan zahtjev na osnovu kojeg informacioni tokovi moraju da prethode robnim tokovima,
te da na taj nain se obezbjedi pravovremeno i nesmetano odvijanje fizikih procesa.
Informacioni tokovi mogu da se kreu i paralelno sa robnom tokovima, pri emu oni tada
postaju nosioci podataka o samoj robi, poiljaocu, odnosno primaocu.

Slika 2.3. Elementi kvaliteta informacije i njihov uticaj na proizvodni sistem.

Uvoenje raunarom podranog informacionog sistema u logistike procese
omoguava se postizanje vee brzine protoka informacija, tanost i potpunost operacija to
stvara neophodnu osnovu za kvalitetno praenje, modeliranje, predvianje, upravljanje i
kontrolu logistikih procesa.
2.1.2. Transport

Sa stanovita transporta u logistikom smislu postoji eksterni (vanjski) i interni
(unutranji) transport. Eksternim transportom se smatraju postupci dopreme sirovina,
poluproizvoda, materijala, alata i energenata do granica proizvodnog sistema, a koje se
najee poistovjeuju sa granicama tvornikog kruga, te otprema gotovog proizvoda van
tvornikog kruga prema kupcima ili korisnicima gotovog proizvoda, odnosno usluge.
Razvoj i prouavanje logistikih procesa transporta doveli su do pojave formiranja
transportnih lanca koji se definiu kao sinhronizirana, vremenski usklaena realizacija
procesa transporta, pretovara i skladitenja kojima se obezbjeuje protok robe od isporuioca
do primaoca. Trokovi realizacije transportnog lanca ulaze u vrijednost proizvoda, meutim,
njima se ne poveava upotrebna vrijednost (ovi trokovi nisu produktivni), te se kao takvi
nastoje svesti na najmanju moguu mjeru. Racionalizacija trokova transportnih lanaca postie
se veim stepenom mehanizacije, efikasnijom tehnologijom industrijskog transporta,
poboljanjem organizacije proizvodnje i sl. Osnovni postulati transportnih lanaca primjenjivi su
kako na globalnom nivou tako i na nivou internog transporta.
Prednosti upotrebe transportnih lanaca ogledaju se u: racionalizaciji transporta
odnosno podjele rada i uproavanju postupaka i operacija, snienju trokova pretovara i
Informacione
tehnologije
Komunikacione
tehnologije
Softverski alati
Identifikacija
objekata
Organizacione
koncepcije
Kvalitetna
informacija
Pravovremeno
odluivanje
Smanjenje
karta
Poveanje
kapaciteta
Smanjenje
transporta
Iskoritenje
skladita
Smanjenje
greaka
Bra
isporuka
Praenje proizvodnog
procesa
Smanjenje logistikih
trokova
Bolja usluga
korisnicima

radne snage, skraenju procesa pretovara stvaranjem transportnih jedinica, boljem
iskoritenju transportnih kapaciteta, sredstava i osoblja.
Transportne jedinice u velikoj mjeri mogu biti nezavisne u odnosu na izbor transportnog
sredstva, to uveliko olakava procese manipulacije materijalima, ime se direktno utie na
brzinu i kvalitet transporta, odnosno, poveava produktivnost sistema. Standardizirane
transportne jedinice omoguavaju smanjenje: trokova pakovanja, oteenja pri transportu,
gubitak i krau robe, te ograniavaju klimatske uticaje.
Nedostaci transportnih lanaca se ogledaju u relativno visokim investicijama za
transportne jedinice, transportna i pretovarna sredstva, trokovima redovnog preventivnog
odravanja sredstava i elemenata transportnog lanca.
Bitne karakteristike transportnog lanaca su i veliki stepen usklaenosti svih elemenata
koji ga ine, te standardizacija moguih rjeenja tehnolokih cjelina. Standardizacija u ovom
sluaju obuhvata standardizaciju:
1) transportnih jedinica:
- dimenzije i teine,
- zahtjeve i ispitivanja,
- manipulisanje i obiljeavanje.

2) transportnih i pretovarnih sredstava:
- kriteriji ocjene podobnosti pretovarnih sredstava,
- koje se transportne jedinice mogu pretovarati,
- brzina pretovara,
- potrebe u prostoru,
- uslovi vidljivosti i preglednosti radnika za opsluivanje pretovarnih sredstava
ili povrina.

3) organizacije transporta i informacionih tokova:
- upravljanje transportom,
- informacioni tokovi unutar transportnog lanca (jedinstveno oznaavanje i
forme informacija, koje standardne informacije prate robu, sistematika
davaoca i primaoca informacija i sl.),
- transportna ekonomija (uvoenje tarifa koje su u skladu sa zahtjevima
transportnog lanca, rentabilnost transportnog lanca na osnovu ukupnog troka
svih elemenata koji ine transportni lanac, itd.).

Institucije koje prouavaju industrijski transport usmjeravaju se na:
- nauno definisanje koncepta i metoda transporta,
- izbor vida transporta,
- izraunavanje i uvoenje novih sistema neprekidnog transporta uz to vei stepen
automatizacije istih,
- uvoenje sistema pakovanja, standardizacije i primjene savremenih manipulativnih
/ transportnih jedinica,
- razrada tehnolokih projekata za rekonstrukciju postojeeg stanja,
- istraivanje i optimizaciju procesnog transporta,
- izrada tehnikih normativa za uvoenje novih sistema transporta,
- uvoenje automatizacije, radio tehnike i raunarske podrke u procese transporta,
- uvoenje integralnih sistema transporta (paletizacija, kontejnerizacija i sl.),
- organizacija, servisiranje i popravke tehnikih sredstava transporta,
- razvoj novih oblika koordinacije industrijskog i javnog transporta.


Pod pojmom interni (unutranji) transport podrazumijevaju se transportne aktivnosti
koje obuhvataju sve postupke kretanja unutar granica proizvodnog sistema, pri tome
ukljuujui utovar, istovar, slaganje i skladitenje sve dok se istovremeno ne dogaa neka
druga obrada ili poveanje upotrebne vrijednosti materijala koji se transportuje.
3

Osnovni principi koji se postavljaju pred organizacijom unutranjeg transporta su:
- najkrae mogue vrijeme,
- minimalni trokovi,
- maksimalna sigurnost i odgovornost,
- najmanji napor (najkrai transportni put, jednostavne relacije, iskoritavanje
povratnih hodova, uklanjane praznih hodova, pouzdanost).
Kvalitetno osmiljen i implementiran logistiki sistem, odnosno procesi unutranjeg
transporta moraju da obezbjede nesmetano manipulisanje materijalima u skladitu, prenos
materijala, dijelova i sklopova izmeu radnih mjesta, odjela i pogona, prenos alata i ureaja, a
sve to u to manjem broju transportnih postupaka. Jo jedan od zadataka koji se postavlja
pred projektante sistema unutranjeg transporta je iznalaenje najprikladnijeg i
najekonominijeg transportnog sredstva, usvajanje transportnog sredstva sa najirim
mogunostima primjene, te preispitivanje postojeeg rasporeda, ako se radi o modernizaciji i
rekonstrukciji postojeih sistema unutranjeg transporta.
Sredstva unutranjeg transporta djelimo na sredstva:
- diskontinuiranog transporta i
- kontinuiranog transporta.
Takoer, raznolikost vrsta i oblika materijala koji se transportira uslovila je pojavu
najrazliitijih tipova transportnih staza i sredstava. Pored ovoga postoji i jo itav niz drugih
razloga koji su takoer uticali na vrstu, oblik i gabarite transportnih sredstava. Neki od tih
razloga su:
- to vee iskoritenje kapaciteta transportnog sredstva,
- to bolje iskoritenje skladinog i proizvodnog prostora,
- minimizacija potronje energije,
- minimizacija duina transportnih tokova,
- spreavanje oteenja predmeta, alata, i obradnih centara u toku transporta,
- omoguavanje veih brzina transporta, a da se pri tome ne dovede u pitanje
sigurnost radnika i pouzdanost proizvodnog sistema, itd.
Kod izbora sredstava unutranjeg transporta treba se odluiti da li ii na specijalna ili
univerzalna transportna sredstva. Univerzalna transportna sredstva mogu se koristiti za itav
niz najrazliitijih vrsta tereta, dok specijalna transportna sredstva mogu imati neuporedivo vei
stepen iskoritenja po svim kriterijima.
Kada je rije o sredstvima unutranjeg transporta neizostavno je razmatranje pitanja
kapaciteta transportnog sredstva ili ureaja. U zavisnosti od vrste materijala koji se transportira
kapacitet se moe izraziti kao maseni kapacitet Q [kg/s], zatim kao zapreminski kapacitet V
[m
3
/s], ili kao broj transportiranih jedinica u odreenom vremenskom periodu Z [kom/s].
S obzirom da se sredstvima unutranjeg transporta povezuju elementi nekog
tehnolokog procesa neophodno je da transportni kapacitet mora zadovoljiti sve zahtjeve
tehnolokog odnosno proizvodnog sistema i njihovih kapaciteta. Potrebni kapacitet
transportnog ureaja moe se odrediti kao
4
:
=

[kg/sec] (2.1)

3
Gablers Wirtschaft Leksikon,
4
Transportni ureaji Slobodan B. Toi.

gdje su:
= 1,2 1,5 koeficijent zaliha;

kapacitet transportnog ureaja [kg/smjeni];

trajanje smjene [sec].

Kapacitet transportnog ureaja periodinog dejstva odreuje se iz izraza:
3600
[kg/sec] (2.2)
gdje je:

masa tereta koji se transportuje u jednom ciklusu [kg];

broj ciklusa,
vrijeme trajanja ciklusa (zavisi od trajanja pojedinanih operacija)[sec],
U optem sluaju je:
=
0
+

1
+

2
+
[sec] (2.3)
gdje su:

0
vrijeme punjena transportnog sredstva [sec],
duina prenoenja materijala [m],

1
srednja brzina povratnog (praznog) hoda [m/s],

2
srednja brzina kretanja transportnog sredstva sa teretom [m/s],

vrijeme pranjenja transportnog sredstva [sec].

Pri proraunu ureaja neprekidnog transporta smatra se da se teret koji se prenosi
ravnomjerno rasporeuje du transportnog ureaja i da je masa jedinice duine [kg/m]. Ako
se teret kree brzinom [m/s], onda je kapacitet ureaja:

= [kg/s] (2.4)
odnosno,

=
3600
1000
= 3,6 [t/h] (2.5)
odakle je masa transportovanog materijala po jedinici duine transporta:
=

3,6
[t/m] (2.6)
Kada se radi o kontinuiranom transportu rasutih ili nasipnih materijala masa
transportovanog materijala po jedinici duine moe se izraziti preko povrine poprenog
presjeka oblika koji nasipni materijal formira na transportnom ureaju A [m
2
] i nasipne gustine
[t/m
3
] i tada je:
= [t/m] (2.7)
U sluaju da se materijal transportuje u posudama (koficama) zapremine
0
[m
3
], a kada
je rastojanje meu koficama (korak kofica) [m], onda je:
=

0
[t/m] (2.8)
gdje je koeficijent ispune kofice materijalom i predstavlja odnos zapremine
materijala koji ispunjava koficu i zapremine kofice.
Ukoliko sredstvima neprekidnog transporta transportiramo komadne terete ija je
teina po komadu transportovanog tereta
[t] i kada je razmak izmeu dva susjedna tereta


definisan korakom [m], tada je masa transportovanog materijla po jedinici duine transporta
jednaka:
=

[t/m] (2.9)
Zamjenom vrijednosti u izrazu (2.5) sa vrijednostima u izrazima (2.7), (2.8) i (2.9),
dobije se obrazac za odreivanje kapaciteta transportnih ureaja, a prema karakteristikama
materijala koji se transportuje i to:
- pri transportu nasipnih materijala transportnim ureajima kontinuiranog toka:
= 3,6 = 3,6 [t/h] (2.10)
- pri transportu nasipnih materijala u koficama:
= 3,6 = 3,6
[t/h] (2.11)
- pri transportu komadnih tereta transportnim ureajima kontinuiranog toka:
= 3,6 = 3,6
[t/h] (2.12)

Danas na tritu postoji veoma veliki broj vrsta i tipova sredstava unutranjeg
transporta. Pored navedene podjele prema nainu rada na transportna sredstva
diskontinuiranog i kontinuranog transporta, mogue je izvriti i podjelu sredstava unuranjeg
transporta s obzirom na stepen slobode kretanja. U tom sluaju sva sredstva unutranjeg
transporta mogu se podijeliti u tri grupe:
a) Sredstva unutranjeg transporta sa fiksnim linijama kretanja, i predstavnici ove
grupe su:
- oluci,
- grabuljari,
- konvejeri,
- trakasti transporteri,
- transporteri sa valjcima,
- elevatori,
- liftovi, itd.
Transportna sredstva iz ove grupe pogodna su za vei obim transportnih masa,
tereta u rinfuzi ili komadnih tereta koje odlikuje raznolikost oblika i dimenzija, kao i
za terete iji se oblik mnogo ne mijenja i u procesima ija je dinamika priblino
ravnomjerna. Veoma su rasprostranjeni u proizvodnim sistemima sa serijskom i
masovnom proizvodnjom.
b) Sredstva unutranjeg transporta sa djelimino fiksnim linijama i predstavnici ove
grupe su dizalice i to:
- konzolne,
- mosne,
- poluportalne,
- portalne.
Pogodne su za transport tereta razliitih oblika, veih masa i dimenzija, raznovrsne
dinamike niih nivoa kao i raznovrsnih putanja u okviru mogueg polja
opsluivanja. Prednost im je to ne zahtijevaju vee povrine za transportne tokove
jer se rukovanje teretom moe vriti iznad radnog mjesta ime je omogueno
iskoritenje zapremine proizvodnog ili skladinog prostora. Imaju problem
povezivanja dva polja opsluivanja razliitih sredstava transporta iz ove grupe.

c) Sredstva unutranjeg transporta sa slobodnim linijama kretanja i ovdje dominiraju:

- razne vrste automatski voenih transportnih kolica (induktivno, laserski,
optiki, termalno i sl.)
- viljukari,
- kamioni i damperi,
- manipulatori.
Transportna sredstva iz ove grupe upotrebljavaju se za promjenjive tokove
kretanja materijala, a zbog svojih konstruktivnih karateristika najee trae
primjenu dodatnih sredstava za smjetaj robe odnosno nosaa (palete, sanduci,
ramovi).
Osnovni kriterij za izbor sredstava unutranjeg transporta su:
1. tehnike mogunosti sredstava unutranjeg transporta moraju biti vee ili jednake
tehnikim zahtjevima za obezbjeenje tereta, te moraju obezbjediti pravilnu i
pravovremenu opskrbu proizvodnih procesa i sistema.
2. kapacitet sredstava unutranjeg transporta mora to bolje aproksimirati potrebe
procesa za unutranjim transportom.
2.1.3. Skladitenje

Skladini podsistem kao jedan od sastavnih dijelova logistikih procesa proima
cjelokupni proizvodni sistem u kojem se pojavljuje u nizu razliitih formi. U samom poetku
procesa proizvodnje nalaze se skladita sirovina, energenata i alata, da bi se dalje kroz proces
formirala skladita poluproizvoda i meuoperacijska skladita koja slue za izjednaavanje
vremena trajanja pojedinih elemenata procesa proizvodnje, te na kraju skladite gotovih
proizvoda, a u posebnim sluajevima i skladite otpadnog materijala. Sve ove forme mogu da
egzistiraju svaka zasebno ili mogu biti povezane u jedan centralizovani skladini sistem.
Prednosti centralizovanog sistema skladitenja ogledaju se u lakem praenju protoka roba,
alata i energenata kroz proces proizvodnje, kao i efikasnije upravljanje zalihama i procesima
komisioniranja. Centralizovani sistem po svojoj strukturi omoguava optu optimizaciju
procesa skladitenja, ali mu je nedostatak oteano pronalaenje uskih grla u samom
procesu.
Zasebno praenje svakog od segmenata skladitenja, ukljuujui i transport unutar
skladita, omoguava analizu svih detalja i poremeaja unutar procesa skladitenja.
Eventualni nedostaci u sistemu bivaju lake i bre locirani, ime se smanjuje vrijeme
intervencije na otklanjanju istih ime se direktno poveava efektivnost sistema. Meutim
ovakav pristup zahtjeva mnogo sloeniju i veu elektronsko mjernu mreu, ime se podiu
indirektni trokovi proizvodnje, te je zbog toga njegova primjena ograniena na priozvodne
sisteme od posebne vanosti. Razvoj informacionih tehnologija omoguio je da se u
savremenim proizvodnim sistemima koristi kombinovani metod praenja parametara procesa
skladitenja koji je do sada pokazao izvrsne rezultate.
U savremenoj industrijskoj proizvodnji, skladini sistemi se dijele prema nainu
skladitenja u etiri grupe skladita
5
i to:
- rinfuzna,
- podna,
- regalna,
- automatizovana i
- specijalna skladita za materijale opasne po ivot i zdravlje ljudi.
2.3.1.1 Podna skladita

5
Izbor fleksibilnog transporta za dvodimenzionalno komisioniranje u automatiziranom protonom
skladitu integrisanim sa proizvodnim sistemom, Zuli Enver, 1999. godine.

Osnovna karakteristika podnih skladita je nepostojanje regalnih izvedbi za odlaganje
materijala koji se skladiti. Odlaganje se vri direktno na pod po emu su i dobila naziv podna
skladita. Ovakav nain skladitenja je prikladan kod skladitenja veoma tekih i velikih
predmeta i iziskuje najmanja ulaganja prilikom izgradnje i odravanja skladita, ali nedostaci
su mu:
- mala iskoritenost zapremine skladinog prostora,
- problemi pri manipulaciji materijala,
- mala mogunost automatizacije skladinih procesa.
Zbog navedenih nedostataka ovakav tip skladita se sve vie potiskuje iz upotrebe pri
konstruisanju savremenih proizvodnih sistema i susree se jo samo kod tvornica sa malom
koliinom proizvoda velikih gabarita. Na slici 2.4., dat je uporedni prikaz podnog i regalnog
skladita pri emu je uoljiva razlika u organizaciji, razmjetaju i nainu odlaganja materijala.

a) b)
Slika 2.4. Prikaz podnog i regalnog skladita.

2.3.1.2 Regalna skladita
Regalna skladita su razvijena kao odgovor na nedostatke podnih skladita. To su
ustvari podna skladita opremljena skladinim regalima. Ovi regali prvenstveno su namijenjeni
skladitenju sitnokomadnih materijala i predmeta, koje je zbog njihove osobine rasipanja bilo
veoma teko skladititi u podnim skladitima. Takoer skladini regali omoguavaju viestruko
vee iskoritenje zapremine skladinog prostora, odnosno, maksimalno iskoritenje visine
skladita.
Regali unutar skladita postavljaju se u:
- redove (paletni, konzolni),
- blokove (prolazni, protoni).
Nain postavljanja skladinih regala zavisi od vrste:
- regala,
- transportnih tokova,
- ureaja za komisioniranje,
- veliine pomonih sredstava u procesu skladitenja.
Jo u poetku razvoja regalnog tipa skladita uvidjelo se da iste vrste skladinih regala
ne odgovaraju za skladitenje razliitih vrsta materijala. Optimizacija skladinog procesa
uslovila je razvoj razliitih vrsta regala koji e zadovoljiti kriterije optimizacije i uslove
najefikasnijeg naina skladitenja pojedinih vrsta materijala.
Na osnovu navedenog razvijena su regalna skladita sa:

- polinim regalima,
- paletnim regalima,
- konzolnim regalima,
- prolaznim regalima,
- protonim regalima,
- visokim regalima,
- pokretnim regalima.
Skladita sa polinim regalima predstavljaju najjednostavniji tip regalnih skladita u
kojima se skladitenje vri direktnim odlaganjem materijala koji se skladiti na police, u
fabrikoj ambalai ili bez nje. Dakle, skladitenje se vri bez oblikovanja jedininog tereta to
smanjuje potrebe za dodatnom opremom u skladitu ali za posljedicu moe imati oteano
izuzimanje uskladitenog materijala. Polini regali su konstruktivno rijeeni tako da
dozvoljavaju potrebne promjene zapremine elije regala u odreenim granicama, pri tome
vodei rauna o stabilnosti i vrstoi konstrukcije. Na konstrukciji su obino predviena i mjesta
na kojima se ispisuje ili na neki drugi nain postavlja skladini kod vrste materijala (dijela) koji
se skladiti. Ovi kodovi su posebno definisani za svaku vrstu materijala ili dijelova koji se
skladite i kod automatizovanih skladita direktno su povezani sa kartom skladitenja koju vodi
skladitar. Danas se oitavanje kodova koji definu poziciju elije skladinog regala vri se
elektronskim putem, tako da se pomou raunarskih sistema moe veoma brzo doi do
podataka vezanih za uskladitenu robu (koliine, vrijeme ulaza, vrijeme izlaza i sl.).
Skladite sa paletnim regalom je po konstrukcionoj izvedbi veoma slino skladitu sa
policama, sa tom razlikom da konstrukcija regala ne posjeduje police ve je prilagoena
prihvatanju i skladitenju materijala rasporeenih na palete.
Pod pojmom paleta podrazumijevaju se sredstva za oblikovanje jedininih tereta.
Postoje razliite vrste paleta, ovisno o strukturi i veliinama materijala koji se razvrstavaju u
jedinine terete, a neke od krakteristinih izvedbi prikazane su na slici 2.5.

Slika 2.5. Vrste paleta
Palete su uvedene u sistem skladitenja zbog toga to dodatno olakavaju procese
manipulacije odnosno komisioniraja predmeta skladitenja. Formiranjem jedininih tereta
jasno su odreene i jedinice snage koje su potrebne za nesmetano odvijanje procesa
skladitenja, ime se smanjuje potronja energije te samim time i proizvodni trokovi. Danas
se procjenjuje da trokovi skladitenja iznose i do 25 % proizvodne cijene artikla
6
.

6

Upotrebom paleta poveavaju se zahtjevi za dodatnom opremom u skladitu, ali je to
esto jedino rjeenje kojim se ubrzava proces odlaganja i izuzimanja materijala. Sistem
kodiranja mjesta skladitenja, odnosno karakteristika materijala koji se skladite je isti kao
kod polinih skladita.
Skladita sa konzolnim regalima predstavljaju izvedbu skladita koja omoguava
maksimalno iskoritenje prostora uz zidove skladita ili u proizvodnim halama. Ovaj tip
skladita dobio je ime po konzolnoj izvedbi polica ili stalaa za prihvat paleta. Kao to je ve
reeno veu se na zidove skladinog prostora ali im je esto nosivost znatno manja nego kod
skladinih regala. Najiru primjenu su nala kao skladita alata i sitnijih naprava koje se koriste
u procesu proizvodnje i obino su rasporeena du proizvodnih linija. U isto skladinim
prostorima nemaju znaajniju primjenu
Skladita sa prolaznim regalima dobila su ime po izvedbi prolaznih regala koja
predstavlja konstruktivno rjeenje za utedu skladinog prostora. Osobina ovih regala je da
mjesto odlaganja i izuzimanja predmeta skladitenja nije identino. Ustvari ovdje su razdvojeni
prijem i predaja uskladitenih artikala na takav nain da se odlaganje robe namijenjene
skladitenju vri na jednoj strani regala dok se izdavanje uskladitene robe vri na suprotnoj
strani. Dakle u procesu skladitenja uskladiteni artikli prolaze kroz dionice regala po emu i
ove izvedbe skladita nose naziv.

a) Skladite sa polinim regalima b) Skladite sa paletnim regalima

c) Skladite sa konzolnim regalima d) Skladite sa prolaznim (Drive In) regalima

Slika 2.6. Prikaz navedenih tipova regalnih skladita


Pristup skladitenju sa prolaznim regalima doveo je do skoro potpune eliminacije
transportnih staza unutar skladita ime je znatno poveana efektivna povrina za
skladitenje. U ovim skladitima roba mora biti grupisana po vrstama i tipovima, jer bi u
protivnom pristup pojedinim robama/artiklima bio veoma otean. Takoe, ovaj tip skladita
omoguava primjenu FIFO strategije skladitenja. FIFO strategija skladitenja (First In First
Out) predvia da predmet skladitenja koji prvi ulazi u skladite biva i prvi izuzet iz skladita,
to je pogotovo vano kada se radi o skladitenju robe sa ogranienim vijekom trajanja. Pored
FIFO strategije postoji jo i LIFO (Last In First Out) strategija skladitenja ija je filozofija da
se predmet skladitenja koji je posljednji uao u skladite prvi izuzima iz njega. Primjer FIFO i
LIFO strategije skladitenja dat je na slici 2.7.

Slika 2.7. A FIFO strategija skladitenja, B LIFO strategija skladitenja.

Skladita sa protonim regalima predstavljaju preteu automatiziranih skladinih
sistema. Snabdjevena su protonim regalima koji u veoj mjeri sami obavljaju funkciju
transporta uskladitenih roba. Skladita sa protonim regalima razvijena su kao odgovor na
potrebe srednjeserijske i velikoserijske proizvodnje. Karakteristike regala su u direktnoj
zavisnosti od traenog protoka roba kroz skladite.
Visokoregalna skladita prvenstveno su namijenjena to boljem iskoritenju ukupne
visine skladita odnosno zapremine skladita. Upotreba ovih tipova regala omoguava veoma
male povrine skladinog prostora, ali zato iziskuje upotrebu specijalnih ureaja za odlaganje
i izuzimanje predmeta skladitenja. Pored konstrukcija visokih regala zanimljiv je i sistem
odlaganja odnosno izuzimanja materijala koji je obino rijeen tzv. koordinatnim kranom.

a) Skladite sa protonim regalima b) Visokoregalno skladite

Slika 2.8. Prikaz protonog i visokoregalnog tipa skladita
Jo jedna od karakteristika ovih skladita je nivo informacionih tokova, koji mora biti
znatno efikasnije rijeen u odnosu na sluajeve prethodnih primjera skladita, naroito ako se
ima na umu oteana vizuelna kontrola procesa. Informacioni sistem u ovakvom tipu skladita
mora u svakom trenutku raspolagati sa tanim koordinatama praznih elija u regalu kao i
koordinatama i kodovima ve uskladitenih roba. Greke u informacionom sistemu izbacuju iz
funkcije cjelokupan sistem skladitenja, to kod velikoserijske proizvodnje moe prouzrokovati
ogromne trokove.
2.3.1.3 Automatizirana skladita
Automatizirana skladita predstavljaju skladine sisteme koji mogu u potpunosti
odgovoriti svim zahtjevima velikoserijske i masovne proizvodnje. Optimizacijom procesa
skladitenja ova skladita se mogu koristiti i za potrebe fleksibilnih proizvodnih sistema.
Upotrebom automatiziranih transportno skladinih sistema postie se uravnoteenje tokova
materijala izmeu:
- tehnolokih operacija,
- pojedinih procesa,
- pogona,
- preduzea i trita.
Osnova automatizacije procesa skladitenja je mogunost raunarskog voenja svih
procesa u skladitu. Ukoliko je proces skladitenja podran zasebnim raunarskim sistemima
onda se moe rei da se radi o djeliminoj automatizaciji. Uslov da bi skladite bilo potpuno
automatizovano je da pored procesa skladitenja raunarsku podrku ima i sistem tokova
materijala.
Primjena raunara za voenje i upravljanje skladitem rezultira smanjenjem prosjenog
vremena zadravanja materijala u skladitu i smanjenjem ukupne koliine materijala koji je
uskladiten. Na dananjem stepenu razvoja u savremenim kompanijama zastupljena su i
klasina i automatizovana skladita, kao i prelazni oblici sa razliitim nivoom automatizacije.
Razlika izmeu klasinih i automatiziranih skladita je u tome to su klasina skladita
koncipirana kao spremita materijala, dok se automatizirana skladita koriste kao privremena
odlagalita. Automatizirana skladita u stvari predstavljaju skladino transportne sistema u
kojima su dominantni podprocesi pretovara, komisioniranja i skladitenja.
Govorei o uincima automatizacije, potrebno je naglasiti da su glavni razlozi za njeno
uvoenje povezani sa brzim promjenama na tritu (sve vie novih proizvoda u sve veem
broju izvedbi, to krae vrijeme do pojave novih proizvoda, to nie cijene, proizvodi odlaze na
trite kao jedinini tereti i sl.) i u preduzeu (elja za veim profitom, krae vrijeme usvajanja
proizvodnje novih proizvoda vea raznovrsnost proizvoda, prihvatanje novih tehnologija itd.).

Na slici 2.9., prikazan je jedan potpuno automatizovani skladini sistem sa svom
prateom infrastrukturom, od koje se posebno teite stavlja na podsistem upravljanja
informacijama.
7

Efekti koji se postiu automatizacijom skladita u cilju ispunjavanja zahtjeva
proizvodnog sistema, kao i njegove fleksibilnosti prema zahtjevima trita su slijedei:
- smanjenje zaliha,
- smanjenje skladinih povrina,
- smanjenje broja radnika,
- smanjenje pojave greaka pri skladitenju i karta,
- skraenje vremena u svim podprocesima,
- poveanje efektivnosti svih komponenti sistema,
- poveanje fleksibilnosti, itd.

Slika 2.9. Automatizirano skladite

2.3.1.4. Metodologija izbora i dimenzionisanja skladita
Ulaz roba u proizvodne sisteme metalopreraivake industrije je za oko 20% vei od
otpreme gotovih proizvoda, dok se u procesnoj industriji taj odnos kree i do 75%
8
. Filozofija
novih tehnologija prerade i proizvodnih procesa uopte je to vie smanjiti ovaj odnos.
U praksi skladita se mogu podijeliti na: prijemna skladita, skladita poluproizvoda i
skladita gotovih proizvoda. Veliina skladita, nain uskladitenja i manipulacije zavisi od
vrste i tipa proizvodnje, lokacije fabrike, obima proizvodnje, naina dopremanja materijala,
otpremanja gotovih proizvoda i uslova koje diktira trite. Ako se uzme u obzir injenica da se
itav obradni proces odvija izmeu prijemnog i otpremnog skladita, onda e se shvatiti

7
Sistem je u ponudi firme Jungheinrich www.jungheinrich.co.uk
8

potreba da se i kod projektovanja skladita mora posvetiti ista panja kao i kod projektovanja
samog procesa proizvodnje.
Idealan je sluaj kada na jednoj strani materijal ulazi u proces prerade i kreui se
pravolinijski kroz razne faze obrade, bez vraanja ili meufaznog uskladitenja, biva
otpremljen kao gotov proizvod. Zakljuujemo da primjer idealnog proizvodnog procesa ne
sadri skladita, i ovoj proizvodnoj filozofiji najblii su JIT (Just In Time) sistemi.
Faktori koji utiu na izbor i dimenzionisanje skladita su:
- vrste materijala koje se skladite,
- prostor,
- klimatski uslovi skladitenja,
- propisi o transportu i skladitenju,
- mehanizacija,
- prva operacija,
- transportna sredstva,
- visina dokova i rampi itd.
Tabela 2.1, daje prikaz podobnosti pojednih izvedbi skladita prema broju jedinica
tereta, broju artikala (koliini) i teini jedinice tereta.
Tabela 2.1. Podobnost tipa skladita prema vrsti materijala koji se skladiti.
9

Legenda: +povoljno; - nepovoljno; uslovno povoljno.

9

Vrste materijala koje se skladite znaajno utiu na oblik i dimenzije skladita. Razni
materijali koji se upotrebljavaju u proizvodnom procesu dolaze od dobavljaa raznim
transportnim sredstvima i na razne naine upakovani. Tenosti, hemikalije, ulja, maziva i neke
vrste goriva dopremaju se u skladite cjevovodima, cisternama, tankovima ili buradima. vrsti
materijali dolaze najee upakovani na paletama, u kutijama sanducima ili kontejnerima, dok
se sipki materijali dopremaju u rinfuzi. Za svaki od ovih materijala mora se obezbijediti
adekvatan nain pretovara i skladitenja.
Prostor je takoer jedan od elemenata koji znaajno utie na izbor i proraun skladita.
Skladite svojim dimenzijama mora pored prostora za skladitenje robe obezbijediti i prostor
za manevrisanje sredstava unutranjeg transporta i sredstava za odlaganje izuzimanje robe,
te ostalih povrina unutar skladita, propisanih zakonskim i tehnikim normama. Ovaj prostor
mora da zadovolji uslove najvee frekvencije saobraaja koja se moe pojaviti u toku procesa
proizvodnje odnosno skladitenja.
Ukoliko klimatski uslovi mogu da utiu na karateristke uskladitenih materijala, uspore
kretanje i manevrisanje transportnih sredstava ili utiu na efikasnost rada radnika pri
transportu, onda je neophodno predvidjeti ureaje koji e omoguiti ostvarivanje propisanih
klimatskih uslova skladitenja (temperatura, vlanost, protok zraka i sl.).
Propisi o transportu i skladitenju osiguravaju bezbjednost rada pri dopremanju i
odlaganju materijala, te definiu postupke i aktivnosti pri radu sa pojedinim transportnim
sredstvima i rukovanju sa pojedinim vrstama materijala. Sve propisane zakonske i tehnike
norme moraju bez izuzetka biti ispotovane, a posebna panja se pridaje ispunjenju propisa iz
oblasti zatite na radu i protivpoarne zatite unutar skladita.
Analiza trokova u procesima skladitenja, te optimizacija istih dala je pokazatelje koji
upuuju da se trokovi manipulacije odnosno skladitenja mogu znaajno smanjiti ako se
materijal prima odmah na ulazu u prvu fazu procesa proizvodnje. U takvim sluajevima je
opravdano postojanje vie ulaza materijala u proizvodni proces, shodno fazama proizvodnje u
kojima isti uestvuju.
Ukoliko se otprema gotovih proizvoda vri razliitim transportnim sredstvima potrebno
je skladite opremiti ureajima za predaju gotovih proizvoda koji imaju mogunost adaptacije
prema tim transportnim sredstvima. U suprotnom moe doi do situacije kada transportna
sredstva jedne vrste ometaju rad drugih transportnih sredstava, to neminovno dovodi do
zastoja, pada produktivnosti, pa ak i nesrea.
Prilikom izgradnje skladita mora se voditi rauna da visina doka, na mjestu gdje se
materijali primaju predaju, odgovara visini platforme eljeznikog vagona. Ukoliko se
transport vri kamionima potrebno je predvidjeti platforme na zemlji kako bi visina kamiona
odgovarala visini doka skladita. Vrijeme trajanja pojedinih aktivnosti u procesima skladitenja
je vaan parametar po kojem se vri izbor i razraivanje tehniko konstruktivnih rjeenja
skladita. Vrijeme trajanja pojedinih aktivnosti ima veoma veliki uticaj na transportni sistem
skladita kao i na izbor i odreivanje broja transportnih sredstava. Za dobivanje rjeenja koje
moe odgovoriti propisanim zahtjevima proizvodnog sistema potrebno je koristiti matematike
metode, te modele optimizacije i simulacije.
U jednom skladinom procesu ostvaruju se brojni i raznovrsni radni ciklusi.
Karakteristike ovih ciklusa predstavljaju koordinate polazne i odredine take, te stepen
sloenosti aktivnosti koje se pri tome obavljaju. Stepen sloenosti aktivnosti pri skladitenju u
velikoj mjeri oteava projektovanje skladita, tako da se pri projektovanju skoro iskljuivo
upotrebljavaju podaci definisani na osnovu prosjenog radnog ciklusa.
U zavisnosti od skupa aktvnosti koje se provode prilikom ciklusa skladitenja mogue
je definisati:
- jednostavne cikluse skladitenja i
- sloene cikluse skladitenja.

Sluajevi jednostavnog i sloenog ciklusa skladitenja mogu se objasniti na primjeru
upotrebe regalnog viljukara kao transportnog sredstva. Kada se kao transportno sredstvo
koriste regalni viljukari, osim kretanja u horizontalnom smjeru treba raunati i sa vremenom
kretanja u vertikalnom smjeru. Slika 2.9., prikazuje jednostavan ciklus za sluaj jednog
odlaganja tovarne jedinice, dok je na slici 2.10., dat prikaz sloenog ciklusa za sluaj jednog
odlaganja i jednog izuzimanja tovarne jedinice.

Slika 2.9. ema jednostavnog ciklusa skladitenja
10

Slika 2.10. ema sloenog ciklusa skladitenja

10
A polazna taka (mjesto primopredaje)
B odredite (paletno mjesto)
1 izvlaenje vilica
2 podizanje vilica zahvat
3 uvlaenje vilica
4 transport na odredite
5 izvlaenje vilica
6 sputanje vilica odlaganje
7 uvlaenje vilica
8 povratak na polaznu taku.
A polazite (ulaz izlaz)
B odredite odlaganja
C mjesto izuzimanja
1 izvlaenje vilica
3 uvlaenje vilica
4 transport na odredite
5 izvlaenje vilica
6 sputanje vilica odlaganje
7 uvlaenje vilica
8 transport na mjesto izuzimanja
9 izvlaenje vilica
11 uvlaenje vilica sa materijalom
12 transport na polazite
13 izvlaenje vilica
14 sputanje vilica
15 uvlaenje vilica

Za oba ciklusa definisan je koordinatni sistem, gdje je brzina viljukara u pravcu X ose
oznaena sa vx, brzina dizanja i sputanja oznaava se sa vy i na kraju brzina kretanja viljuke
viljukara u pravcu Z ose oznaava se sa vz.
Svako rjeenje skladitenja temelji se na bilansu materijala, definisanju tokova
materijala, proizvodnih procesa i rasporedu objekata unutar preduzea. Pri izboru lokacije
skladita treba voditi rauna o mogunostima eventualnog proirenja skladinog prostora.
Izbor vrste skladita definie odreene karakteristike objekta koje moraju biti uzete u obzir
prilikom projektovanja skladita. Tako na primjer, ukoliko se odluimo za podni ili paletni tip
skladita karakteristike tih objekata e biti horizontalne konceptualne izvedbe, unaprijed
odreen raspored odlaganja materijala, zaduenja radnika po vrstama materijala, mjere zatite
i sl.
Metodologija koja se koristi za dimenzionisanje skladita (slika 2.11.) moe se podijeliti
u faze i to:
a) definisanje polaznih podataka,
b) oblikovanje zona skladita,
c) prijedlog rjeenja za svaku zonu,
d) dimenzionisanje tehnikih rjeenja,
e) analiza trokova i specifikacije,
f) analiza zadovoljenja potreba proizvodnog sistema analiza funkcionalnosti.


Slika 2.11. Metodologija izbora i prorauna skladita.
Opisana metodologija koristi se za definisanje tehnolokog projekta skladita, a moe
se razlikovati za sluaj novog ili za poboljanje postojeeg rjeenja. Za svaki projekat kljuni
podaci su o materijalu koji se skladiti. Oni mogu biti statiki i dinamiki, odnosno za svaki
materijal se odreuje:
- koliina,
- dimenzije,
- volumen
- oblik,
- teina,
- karakteristike
- uestalost i koliina ulaza,
- uestalost i koliina izlaza itd.

Osnovu prorauna skladita ine proraun zapremine, odnosno, povrine skladita na
osnovu prikupljenih podataka o elementima koji utiu na dimenzije skladita, a koji su gore
navedeni.
Odreivanje povrine skladita mora da zadovolji prostorna ogranienja, ogranienja i
zahtjeve zapremine skladita, odnosno da obezbjedi prostor za skladitenje raspoloive
koliine materijala.
Za odreivanje ukupne povrine skladita A [m
2
] koristi se obrazac (2.13), koji glasi:

=
1
+
2
+
3
+
4
+
5
+
6
[m
2
] (2.13)
gdje je:

1
povrina potrebna za skladitenje materijala,

2
povrina prolaza i puteva,

3
povrina za prijem robe,

4
povrina za otpremu,

5
povrina za radnike,

6
povrina za dodatnu i pomonu opremu.
Kod paletnih i podnih skladita povrina za materijal iznosi:

1
=

2
[m
2
] (2.14)
i ovdje je : broj paletnih mjesta odnosno broj jedininih tereta,

povrina paletnog mjesta odnosno jedininog tereta,

faktor rukovanja (obino se usvaja vrijednost 1,2),

2
broj nivoa odlaganja.
Kako bi se sprijeilo oteenje podloge na koju se vri odlaganje povrina za odlaganje
materijala se provjerava na dozvoljeni pritisak prema obrascima (2.15) i (2.16)

1

[m
2
] (2.15)
gdje je:
teina materijala [N],

dozvoljeno optereenje poda [N/m

2
] i kree se u rasponu 10100 [kN/m
2
].
Za sipki materijal vrijedi:

1

[m
2
] (2.16)
Kako bi se proraun povrina mogao izvriti i na osnovu potrebne zapremine skladita
daje se i obrazac za izraunavanje visine jedinice tereta i to u obliku:

9,81
[m] (2.17)
gdje je:
nosivost palete [N],

duina materijala na paleti [m],

irina materijala na paleti [m],

specifina teina materijala [kg/m
3
],

visina palete [m].


Povrina za prolaze i puteve
2
[m
2
] zavisi od dimenzija materijala koji se skladiti, tipu
i izvedbi regala, vrsti transportnog sredstva i organizaciji skladita. Ako je u skladitu
predvieno samo runo rukovanje, tada su glavni prolazi irine do 1,5 m, a sporedni prolazi su
iroki oko 1m. Glavni put u skladitu mora imati irinu koja e omoguiti uspjeno manevrisanje
transportnim sredstvom. Kada je predvieno da se glavni prolaz koristi i za kretanje radnika
potrebno je u tom sluaju dodati po 0,75 m sa svake strane glavnog prolaza.
Povrina za prijem materijala se rauna prema izrazu:

3
=

[m
2
] (2.18)
pri emu je:

ukupna godinja koliina prijema roba [N],

prosjena godinja koliina prijema roba [N],

prosjean broj prijema u toku godine,

faktor iskoristivosti poda (0,5 0,6),

faktor optereenja poda [N/m

2
] i kree se u granicama 0,2 0,3 od
prosjenog optereenja poda za povrinu odlaganja
1
.
Analogno izrazu (2.18) mogue je izraunati povrinu za otpremu materijala
4
. U
sluajevima kada se ista povrina koristi za prijem i otpremu materijala, povrina se moe
raunati kao (1,2 1,5)
3
.
Povrina za radnike
5
zavisi od ureenja prostora i organizacije skladita, a iznosi
priblino 12 m
2
po osobi, dok se povrina za dodatnu i pomonu opremu
6
odreuje u skladu
sa zahtjevima tehnikih uslova ugradnje i funkcionisanja skladine i transportne opreme.


3. TOKOVI MATERIJ ALA
U posljednje vrijeme prilikom razmatranja pojma toka materijala sve ee se vri
analogija tokova materijala sa kardio - vaskularnim sistemom. Zapravo, ono to se eli
uporediti je uloga i vanost kardio - vaskularnog sistema za ivot ljudi sa vanou i ulogom
tokova materijala za optimalno funkcionisanje proizvodnog sistema. Stoga ne udi injenica
da se pri projektovanju i analizi modernih sistema sve vea panja poklanja analizi i rjeavanju
elemenata tokova materijala, kao i njihovom uravnoteenju.
Postoji itav niz razliitih definicija toka materijala u proizvodnom sistemu od kojih ovdje
navodimo definicije prema kojima:
Tok materijala je organizacijsko, vremensko i prostorno povezivanje tehnolokih,
kontrolnih, skladinih, transportnih i ostalih zbivanja vezanih uz materijal koji prolazi
proizvodnim sustavom tijekom ciklusa proizvodnje
11
, odnosno
Tok materijala je prostorna, vremenska i organizaciona interakcija procesa prilikom
dobivanja, obrade i raspodjele proizvoda unutar definisanog prostora
12

Shodno navedenom uoljivo je da tok materijala u potpunosti proima sve elemente
proizvodnog sistema, te da bez toka materijala zapravo nepostoji ni proizvodnja. Imajui na
umu navedeno, veoma je vano obratiti panju prilikom odabira i implementacije segmenata
toka materijala unutar proizvodnog sistema jer po svim elementima ove aktivnosti spadaju u
domenu kapitalnih projekata. est je sluaj da se tokovi materijala zbog svoje prirode
izjednaavaju sa logistikim procesima unutar kompanije, te da i jedni i drugi kao sastavni dio
proizvodnog procesa dodatno olakavaju mogunost njegove optimizacije.
Implementacija kapitalnih projekata u proizvodnim sistemima je uvijek skupai
kompleksna aktivnost, to iziskuje da se uvijek mora izvriti detaljna analiza i razrada svih
elemenata kapitalnog projekta, kako bi se izabralo optimalno rjeenje sa stanovita
zadovoljenja potreba procesa i cijene kotanja sistema. Ideja vodilja pri projektovanju toka
materijala potekla je 1972. godine, kada Nadler postavlja filozofiju idealnog sistema koja glasi
Kroz proces projektovanja projektant mora teiti postizanju idealnog sistema u kojem se
materijal transportuje tano na vrijeme i bez trokova.
13
Naravno, ovakav sistem po samoj
svojoj postavci je nedostian, te se definie uslovno idealni sistem koji je tehniki i finansiski
izvodiv u budunosti.
Slika 3.1 prikazuje Nadlerovu piramidu koja grafiki prikazuje pristup filozofiji idealnog
sistema
14
.

11
Projektiranje proizvodnih sustava; Boo Vranje.
12
Povienje kapaciteta proizvodno transportnih segmenata sistema primjenom simulacione studije;
Edin Cerjakovi; 2008. godine.
13
Material Flow Systems in Manufacturing; Jose Mario Azana Tanchoco; 1994. godine.
14
Facility Planning And Layout Design; Chandrashekar Hiregoudar; 2007. godine.

Slika 3.1. Nadler-ova piramida

Prilikom projektovanja tokova materijala koriste se dva alata:
a) analitiki i
b) simulacioni.
Analitiki pristup projektovanju tokova materijala razvili su Maxwell i Muckstadt
(1982.) na primjeru procjene potrebnog broja vozila u AGV sistemu, a u svrhu definisanja
efekta zauzetosti, odnosno optereenja transfer stanice, te odreivanje potrebnog skladinog
kapaciteta iste. Muller (1983.) i Egbelu (1987.) u svojim istraivanjima nude tehnike procjene
parametara podsistema toka materijala na bazi sofisticiranosti elemenata koji ga ine, a sve
na principu zadovoljenja oekivanog kvantiteta i distanci toka materijala. Slika 3.2., prikazuje
elemente analitikog pristupa koji uestvuju u analizi prilikom izbora optimalnog rjeenja toka
materijala.

Slika 3.2. Elementi analize optimalnog rjeenja toka materijala
15

Simulacioni pristup se osim za provjere rezultata dobivenih analitikim putem,
redovno upotrebljava i pri analizi kompleksnih problema u kojima je upotreba analitikih
metoda neefikasna ili ak nemogua. Meutim, nedostatak simulacionih modela se ogleda u
tome to uslovljavaju znatno vie vremena za razvoj modela, testiranje i validaciju rjeenja
nego to je to sluaj kod analitikih metoda. Takoer, simulacioni modeli zahtijevaju i
neophodnu infrastrukturu kako bi se simulacija uopte mogla izvesti, to esto predstavlja i
nove trokove. Zbog navedenih razloga analitiki modeli jo uvijek imaju veoma vanu ulogu
pri projektovanju toka materijala, a pogotovo u cilju reduciranja broja alternativnih rjeenja
sistema prije zapoinjanja simulacionih proba, odnosno, odreivanja bitnih parametara
sistema na koje e posebna panja biti obraena prilikom simulacionog ispitivanja.
Opti primjer pristupa razvoju simulacionog modela sistema dat je na slici 3.3., dok e
vie detalja o procesu simulacije toka materijala biti obraeno u poglavlju 4., ovog rada.

3.1. Rangiranje alata za projektovanje

S obzirom da danas na raspolganjau stoji itav niz razliitih alata za dizajniranje
sistema uopte, pa tako i toka materijala od projektanta se veoma esto oekuje da se odlui
o samo jednom pristupu, odnosno alatu za projektovanje. Ukoliko je projektant zainteresovan

15

za samo jedan aspekt od ponuenih osobina alata za projektovanje, tada je lako mogue
izvriti rangiranje prema kriterijima kljunih atributa.
Usporedba vie razliitih atributa se koristi u sluaju kada se razmatra vie od jedne
osobine alata za projektovanje koji se u praksi mogu primjeniti. Opti pristup analizi se bazira
na razvoju linearne funkcije koja predstavlja skup rangiranih vrijednosti kljunih atributa
(MacCrimmon, 1973.). Ovaj pristup projektovanju omoguava uspostavu prioriteta jednog
projektantskog alata u odnosu na drugi.

Slika 3.3. Opta ema razvoja simulacionog modela
16

Mitta (1991.) u razmatranje uvodi i ocjenu hijerarhijskog nivoa atributa pri procjeni i
usporedbi ekspertnih sistema, tako da navedena funkcija ima oblik dat izrazom (3.1).

=1
( = 1, , ) (3.1)
gdje je:
broj atributa,
broj opcija,

korisnost opcije ,

ocjena vanosti atributa,

ocjena opcije sa obzirom na atrubut .

Posmatrajui lanove izraza (3.1) vidi se da ukoliko se vri odabir alata za
projektovanje, korisnik mora definisati vanost svake karakteristike alata u skladu sa

16

navedenim. Dakle, projektant mora poznavati i odabrati bitne karakteristike alata, te ih rangirati
na nain da se ne ukljuuje nikakav dodatni analitiki kriterij.
3.2. Vrste tokova materijala

Prouavanje tokova materijala ima poseban znaaj za ostvarivanje potrebnog nivoa
efikasnosti. Odnos izmeu ukupne potrebe rada (optereenja) neophodne za izvoenje svih
operacija prilikom proizvodnje i mogunosti sistema (efektivnog kapaciteta) moe se
predstaviti izrazom 3.2.
=
>
<
=1
(3.2)
gdje su:
vrsta toka materijala,

=1
ukupna potreba rada, odnosno optereenje (fond vremena potreban
za izradu date koliine predmeta rada),

efektivni kapacitet, odnosno mogunost sistema,

broj operacija potrebnih za izradu jednog predmeta rada.
Ukupna potreba rada definie se kao proizvod stepena tehnoloke sloenosti predmeta
rada i koliine predmeta rada, a data je izrazom (3.3):

=1
=
=1
=1
( = 1,2, , ) (3.3)
i ovdje su:
vrijeme -te operacije za izradu jednog predmeta rada,

koliina predmeta rada,

broj komada u seriji.
Za neki proizvod smatra se da je sloeniji ukoliko je
=1
vee. Dakle, proizvod kod
kojeg je potrebno due vrijeme za izradu smatra se sloenijim. Efektivni kapacitet ili takoer
esto koriten termin mogunost sistema predstavlja vremenski izraenu efektivnu koliinu
rada u datim uslovima koritenja i pri zadanom reimu rada, a moe se izaziti putem jednaine
(3.4):

(3.4)
i ovdje je:
broj radnih dana u godini,

broj smjena u danu,

broj radnih sati u smjeni (npr.: 7,5 sati),

stepen iskoritenja.
Analizom izraza (3.2) mogue je izvesti zakljuak da su u praksi mogue tri varijante,
koje su grafiki prikazane na slici 3.4.
U prvom sluaju (slika 3.4.a) smatra se da je ukupna potrebna koliina rada manja od
efektivnog kapaciteta sistema i u tom sluaju dolazi do pojave prekida tokova materijala, te
smanjena stepena iskoritenja kapaciteta
17
.
Drugi sluaj (slika 3.4.b) prikazuje da je ukupna potrebna koliina rada jednaka
efektivnom kapacitetu to samo po sebi predstavlja vii stepen uravnoteenosti u sistemu.
Za trei sluaj (slika 3.4.c) uoljivo je da ukupna potrebna koliina rada je vea od
efektivnog kapaciteta i ovdje se kao posljedica toga pojavljuje nedostatak kapaciteta, odnosno,

17
Fleksibilni proizvodni sistemi, Demo Tufeki, Milan Jurkovi, 1999. godine.

potreba vee podjele rada i obezbjeenje visokog stepana efikasnosti procesa rada kao
preduslova neprekidnosti tokova.

Slika 3.4. Odnos ukupne potrebe rada i efektivnog kapaciteta.

3.3. Analiza tokova materijala

Analizom tokova materijala eli se sa to veom tanou odrediti stvarne parametre
logistikih procesa unutar nekog proizvodnog sistema. Ukoliko se radi o postojeem sistemu
jedini ispravan pristup je posmatranje sistema na licu mjesta, te analiza i poreenje prikupljenih
podataka sa projektnim veliinama. U sluaju da se ipak analizira neko idejno rjeenje
neophodno je se osloniti na projektno tehniku dokumentaciju i intuiciju, odnosno iskustvo
projektanta.
Parametri dobiveni analizom tokova materijala mogu posluiti kao podloga za itav niz
aktivnosti od kojih se izdvaja:
- pronalaenje uskih grla procesa, te optimizaciju parametara procesa,
- poveanje stepena raspodjele ukupne potrebe rada i efektivnog kapaciteta,
- analiza mogunosti i naina automatizacije transporta,
- automatizacija i optimizacija procesa komisioniranja i skladitenja,
- smanjenje trokova manipulacije teretom,
- pronalaenje i uklanjanje mjesta sa poveanim rizikom po zdravlje ljudi i tehniku
ispravnost opreme,
- pojednostavljenje tehnoloke organizacije i upravljanja procesima.
Dakle, analiza toka materijala omoguava lociranje neeljenih pojava u sistemu,
definisanje slabih mjesta, odreivanje potencionalno rizinih taaka sistema i slino. Sa
stanovita trokova omoguena je optimizacija procesa toka materijala ime se logistiki
trokovi svode na najmanju moguu mjeru. Prilikom izvoenja aktivnosti analize toka
materijala moraju se prikupiti podaci o:
- upravljakom sistemu proizvodnje,
- asortimanu proizvodnje,
- materijalima koji se transportuju,
- vremenima utroenim na pretovar, transport i komisioniranje,
- organizaciji transporta i upravljanu transportnim sistemima,
- organizaciji, nainu voenja i kapacitetu skladita,
- kapacitetu i stepenu iskoritenja opreme i ureaja,
- geometrijskim karakteristikama prostora u kojem se procesi odvijaju,
- finansisko ekonomske pokazatelje,
- te parametre koji su specifini za implementiranu metodologiju opisa i analize
sistema.


Zavisno od eljene tanosti rezultata, kao i mogunosti dobijanja egzaktnih podataka
biraju se metode praenja i analize parametara sistema. Na raspolaganju stoji itav niz
razliitih metoda od kojih su u praksi najvie zastupljene:
a) Tabelarno, grafiko i ematsko prikazivanje - koje je u biti i najjednostavnija
metoda prikazivanja toka materijala unutar proizvodnog sistema. Karakteristika ove
metode je da se u obzir uzimaju samo statika vremena duine procesa. Ova
metoda je prikladna za jednostavnije primjere tokova materijala koji nemaju
naglaenu dinamiku karakteristiku sistema;

Slika 3.5. ematski prikaz tokova materijala

Slika 3.6. Tabelarni prikaz toka materijala


b) Metoda trenutnih zapaanja (MTZ) ili jo poznata kao Work Sampling metoda -
je statistika metoda koja na osnovu sluajnih posmatranja stanja sistema odreuje
gornje doputene granice, odnosno gubitke vremena kao pokazatelja efikasnosti
iskoritenja sistema u cjelini. Metoda je relativno neprecizna ali je jednostavna, brza
i ekonomina;

Slika 3.7. Prikaz algoritma provoenja metode trenutnih zapaanja

c) Simulaciona metoda - u sebi objedinjuje statistiku obradu ulaznih podataka i
modeliranje sistema toka materijala. Prednost ove metode se ogleda u velikoj
tanosti i mogunosti vizualizacije procesa unutar sistema. Negativna osobina se
ogleda u relativno dugom vremenu pripreme modela, kao i vremenu te infrastukturi
potrebnoj za provoenje simulacije. Na slici 3.8, prikazan je jedan segment
simulacione metode. U narednom poglavlju biti e detaljnije obraen pojam
simulacionih metoda i simulacione studije uopte.

Slika 3.8. Prikaz segmenta simulacione metode.


4. SIMULACIJ A TOKOVA MATERIJ ALA

Da bi se neka pojava mogla smatrati sistemom mora postojati zavisnost izmeu
elemenata koji tu pojavu ine, a ta zavisnost se mora moi opisati nekom funkcijom (funkcija
sistema) koja u konanici ima neku svrhu. Dakle, u optem sluaju sistem ine stohastike,
vremenski zavisne promjenjive, na koje utie itav niz faktora unutar sistema kao i faktori za
koje se smatra da su van njegovih granica. Granice sistema se definiu kao granice izmeu
sistema i njegove okoline, a uspostavljaju se na mjestima gdje postoji samo slaba veza sa
okruenjem, odnosno mjestima gdje postojee veze sa okolinom nisu relevantne za
posmatrani problem.
Zbog svoje kompleksnosti, analizu proizvodnog sistema najbolje je provoditi putem
simulacionih metoda jer one daju potpuniju sliku stanja procesa unutar posmatranog sistema,
odnosno detaljnije opisuju rezultate njegovog djelovanja. Pod pojmom simulacija moe se
smatrati postupak predstavljanja jednog dinamikog sistema uz pomo eksperimentalnog
modela, sa ciljem prikupljanja podataka i saznanja o tom dinamikom sistemu, a koji se
praktino mogu opisati i primjenjivi su u realnim uslovima. Dakle, osnovu svake simulacije ini
simulacioni model, koji mora biti takav da na razuman i prihvatljiv nain obezbjedi traene
podatke o posmatranom sistemu. Izlazni podaci simulacione studije generisani su na osnovu
matematikog modela ili programskog koda u tano zadatom obliku kako bi se mogli validirati,
verificirati i analizirati na unaprijed propisane naine. Na osnovu analize ovako dobijenih
podataka mogu se izgraditi relativno pouzdani zakljuci o stanju prouavanog sistema te sa
dovoljnim stepenom tanosti predvidjeti njegovo ponaanje u budunosti ili pretpostavljenim
stanjima unutar realnog sistema.

4.1. Modeliranje

Modeliranje je metoda koja omoguava identifikaciju, analizu strukture i procesa unutar
posmatranog sistema. Po svojim karakteristikama modeliranje je veoma slino osnovnim
procesima ljudskog razuma, te stoga ne udi primjena modeliranja u skoro svim sferama
ljudske djelatnosti. Analizirajui modeliranje kao proces da se zakljuiti da modeliranje nije
nita drugo nego apstrakcija nekog realnog sistema, odnosno uproena i idealizovana slika
realnosti, koja zadrava samo one parametre za koje se smatra da su bitni pri analizi
problema/sistema. Na ovaj nain se kompleksni realni sistemi koje bi bilo veoma teko ili
praktino nemogue analizirati svode na nivo jednostavnijih modela tih sistema pomou kojih
je mogue sa dovoljnom tanou dobiti relevantne i primjenjive podatke u realnom vremenu.
Nivo apstrakcije, odnosno koliina zanemarenog, ima direktan uticaj na tanost
modela, odnosno njegovo opisivanje realnog stanja. Suvie veliki, odnosno kompleksni
modeli (slika 4.1.a), iako ponajbolje aproksimiraju ponaanje realnog sistema su preoptereeni
velikom koliinom podataka, sloeni su za razradu, pa prema tome skupi i neadekvatni. Sa
druge strane suvie mali ili jednostavni modeli (slika 4.1.c), odnosno modeli sa malim brojem
parametara ne oslikavaju stanje posmatranog sistema na zadovoljavajui nain to za rezultat
ima veliku greku rezultata modela u odnosu na realno stanje. Na slici 4.1., dat je ematski
prikaz odnosa nekog realnog sistema i njegovog modela, a za model se smatra da je
zadovoljavajui (slika 4.1.b), kada se sa njegovim izlaznim veliinama mogu opisati stanja i
izlazi realnog sistema uz prihvatljivu greku rezultata nastalu kao posljedica aproksimacije
sistema modelom i zanemarivanja odreenog broja ulaznih paramatara u realnom sistemu.
U strunoj literaturi moe se nai na itav niz razliitih podjela modela od kojih su
najzastupljenije podjele na
18
:

18
Raunarska simulacija Skripta; Saobraajni fakultet, Univerzitet u Beogradu; 2007. godine.

- Neformalne modele - koji su u najeem sluaju i nekompletni, to jeste ne
aproksimiraju sve mogunosti koje se u realnom sistemu mogu desiti. Neformalni
modeli su dosta brzi i laki za koritenje, ali sa druge strane i dosta neprecizni to
ograniava njihovu upotrebu u praksi;
- Formalne modele koji treba da generiu veu aplikativnost i tanost pri
aproksimaciji realnog sistema. Neto su kompleksniji od neformalnih modela ali
imaju znaajnu primjenu u praksi.

Slika 4.1. Odnos realnog sistema i veliine njegovog modela
Druga podjela je sa inenjerskog aspekta prihvatljivija i ona modele dijeli na
19
:
- Mentalne - odnosno modele koje kreira ljudski um i na osnovu kojih djeluje. Ovakvi
modeli omoguavaju komunikaciju, planiranje, odluivanje te ostale umne
aktivnosti ovjeka;
- Verbalne - koji su direktna posljedica mentalnih modela i predstavljaju njihov izraz
u govornom jeziku, a spadaju u domenu neformalnih metoda;
- Fizike - koji predstavljaju umanjene modele realnih sistema. Ve u ovim
modelima su prepoznatljive osobine njihovih originala, a prave se ne osnovu teorije
slinosti i fizikalnih osobina aproksimiranog sistema;
- Matematske - ili modele u kojima su veze izmeu elemenata modela opisane
matematskim odnosno numerikim relacijama. U principu polaznu osnovu ini
verbalni model koji se transformie u stanje primjereno opisivanju matematskim
izrazima. Ovi modeli spadaju u klasu apstraktnih modela, a iroku primjenu su nali
u naunim i inenjerskim disciplinama. Razliiti fizikalni modeli mogu imati iste
matematske modele, i tu pojavu nazivamo matematskom analogijom, koja nam
omoguava da neke od fizikih modela koristimo pri analizi drugih modela i tada
kaemo da su modeli analogni;
- Konceptualne - odnosno modele koji nastaju na osnovu strukture rada
modeliranog sistema. Zbog naina nastanka i osobine da u svom radu prate
strukturu sistema zovu se jo i strukturni modeli, te su najpogodniji za izradu
raunarskih modela;
- Simulacione - ili kako ih jo nazivamo i raunarske modele. Ovi modeli su prikaz
konceptulanih modela u obliku programa razvijanih za primjenu na savremnim
dostignuima informacionih tehnologija.
Ne postoji tano propisana metodologija izrade nekog modela, nego se aktivnosti
modeliranja sprovode oslanjajui se na intuiciju projektanta, iskustvo, raspoloiva sredstva,

19
Raunarska simulacija Skripta; Saobraajni fakultet, Univerzitet u Beogradu; 2007. godine.

podatke i oekivane rezultate. Dakle, za modeliranje kae se da je to vjetina, a ne nauka i da
se dobar model postie tek nakon niza pokuaja i usavravanja steenih iskustava.
Kako bi se ipak na neki nain olakao pristup modeliranju dato je nekoliko univerzalnih
smjernica
20
i to:
a) Granica modela mora biti odabrana tako da obuhvata sve pojave u sistemu koje su
od interesa, odnosno fenomene sistema koji imaju znaajan uticaj na procese
unutar sistema i njegove izlazne veliine;
b) Modeli ne smiju biti suvie kompleksni, odnosno moraju biti osloboeni irelevantnih
podataka kako bi se dobio relativno jednostavan model koji sa zadovoljavajuom
tanou opisuje realni sistem;
c) Model ne smije biti ni suvie pojednostavljen, jer zanemarivanjem velikog broja
promjenjivih gubi se tanost aproksimacije sistema modelom, dakle rezultati
dobijeni modeliranjem u sebi sadre greku koja je obino neprihvatljivo velika za
tehnika razmatranja stanja sistema.
d) Ukoliko je mogue, model se rastavlja na vie modula to nam pojednostavljuje
izgradnju modela i olakava provjeru i praenje procesa unutar modela;
e) Pri razvoju modela, odnosno, njegovih modula i algoritama poeljno je koristiti
provjerene metode, kako bi se omoguila nesmetana analiza i kontrola svake faze
razvoja;
f) Po okonanju izgradnje modela isti se podvrgava logikoj i kvalitativnoj provjeri
ispravnosti modela u cjelosti, kao i njegovih sastavnih elemenata.

4.2. Generisanje simulacionog modela
Simulacioni modeli su modeli dinamikih stanja sistema, odnosno stanja koja su
promjenjiva u vremenu. Osnovu svakog simulacionog modela ine tri elementa i to: realni
sistem, model i raunar.
Realni sistem predstavlja ureen skup meusobno zavisnih elemenata koji formiraju
jednu cjelinu i koji zajednikim dejstvom ostvaruju postavljeni cilj.
Model je apstraktni prikaz realnog sistema i kao takav oslikava njegovu strukturu,
komponente te njihovo meusobno dejstvo. Ukoliko se govori o raunarskim simulacijama
onda model predstavlja skup instrukcija (program) putem kojeg se generie ponaanje
modeliranog sistema. Svaki model kao i sistem ima svoje elemente ije karakteristike definiu
atributi i promjenjive.
Raunar je ureaj putem kojeg se izvravaju instrukcije modela i koji generie razvoj
modela u toku vremena na osnovu postavki modela i ulaznih parametara.
Dakle, pod pojmom modeliranje smatramo proces uspostavljanja veza izmeu realnog
sistema i modela, drugim rijeima, procese aproksimacije sistema modelom, dok se pod pojam
simulacije uvode procesi uspostavljanja veza izmeu modela i raunara.
Prilikom generisanja simulacionog modela projektant mora se odluiti na osnovu kojeg
pristupa e model biti kreiran, te koji stepen detaljnosti e biti usvojen, odnosno kolika tanost
aproksimacije je zadovoljavajua za posmatrani problem. U praksi je evidentan sluaj da ne
postoji jedan prikladan model koji bi dao sve odgovore na postavljeni cilj istraivanja, nego se
u principu uvijek radi sa nekoliko modela od kojih svaki na svoj nain doprinosi generisanju
finalnog zakljuka.
Shodno navedenom proces generisanja simulacionog modela potrebno je da prati
naredna naela
21
:

20
Simulacijsko modeliranje, Vlatko eri, kolsla knjiga Zagreb, Zagreb, 1993. godine.
21
Utjecaj strukture proizvodno tehnolokog sistema i obima investicije na trokove proizvodnje doktorska
disertacija; Edin Cerjakovi, 2012. godine.

a) Tanost, u smislu da model oslikava strukturu i ponaanje realnog sistema sa
zadovoljavajuim stepenom tanosti izlaznih podataka;
b) Relevantnost, koja e omoguiti da se modelom opisuju samo procesi unutar realnog
sistema koji imaju bitno znaenje za sistem i njegove izlazne vrijednosti, odbacujui
procese za koje projektant smatra da su irelevantni za cilj istraivanja.
c) J ednostavnost, kojom se postie preglednost procesa unutar modela, to omoguava
laku kontrolu i/ili eventualne izmjene unutar strukture, odnosno postavki modeliranih
procesa;
d) Usporedivost u smislu komparacije modela generisanih na razliite naine i razliitim
metodama, a koji daju iste ili priblino iste rezultate;
e) Sistematska gradnja.
Prema VDI 3633
22
, postoje tri koncepta pri modeliranju sistema i oni glase:
- Top down pristup modeliranju ili u prevodu pristup modeliranja od vrha ka dnu.
Kod ovakvog pristupa modeliranje u osnovi zapoinje razvojem apstraknog modela
koji se kasnije razrauje na podelemente, atribute i promjenjive. Modeliranje od vrha
ka dnu omoguava razvoj modela koji po svojim karakteristikama zadovoljava tanost
aproksimacije realnog sistema ukoliko projektant na osnovu iskustva moe predvidjeti
koje elemente modela je neophodno detaljno razraditi, a koje veliine i procese realnog
sistema je mogue potpuno ili djelimino zanemariti. Nedostatak ovakvog pristupa
ogleda se u estim situacijama da se pojedinim elementima koji nisu od bitnog znaaja
za sistem i model uopte posveti dosta panje i vremena, kao i obrnuto, da se
zanemare elementi koji imaju znaajan uticaj na rad sistema, a koji prvobitnim
analizama nisu obuhvaeni;
- Botom Up pristup modeliranju ili modeliranje od dna ka vrhu predstavlja
modeliranje manjih komponenti modela koje se kasnije stapaju u sloenije strukture.
Ovo je esto koritena metoda ukoliko ve postoje izgraeni modeli na niem nivou.
Posebnu panju treba posvetiti da se prilikom formiranja strukture vieg nivoa ne
zapletemo u mreu prevelikog broja detalja integrisanih u model ime se gubi
efikasnost modela i dobija na njegovoj kompleksnosti;
- Middle Out modeliranje predstavlja metodu koja polazi od sredita problema ka
krajevima. U osnovi se smatra da modeliranje zapoinje sa komponentama za koje je
pretpostavljeno da su najbitnije za rjeenje problema, pa se postepeno model proiruje
pratei ostale procese unutar posmatranog sistema sve dok se ne postigne
zadovoljavajui nivo aproksimacije sistema. Primjenjiv je u sistemima gdje se ve u
ranoj fazi moe naslutiti kvalitetno rjeenje.
Prema zakljucima navedenim u VDI 3633, veoma rijetko se u praksi moe pronai sluaj
u kojem je koritena samo jedan od navedenih koncepta modeliranja, nego se modeliranje i
uoptem sluaju sastoji od iterativnih postupaka u koje su ukljueni svi do sada navedeni principi
modeliranja. Kako bi se makar malo pojednostavile stvari u ovoj oblasti predloeno je da se prilikom
generisanja modela slijede navedene smjernice i to:
a) modeliranje zapoinjati jednostavnijim modelima;
b) postepeno generisati kompleksniju strukturu modela integrirajui jednostavne modele
u strukture veeg nivoa;
c) stepen kompleksnosti poveavati za elemente koji se smatraju kljunim za ostvarivanje
cilja istraivanja, a po potrebi se iriti na ostale procese unutar modela, odnosno
sistema;
d) naela verifikacije i validacije modela koristiti kada god je to mogue;
e) nastojati zadrati jednostavnost modela u to je mogue veoj mjeri, kako bi se
obezbijedilo lake kontrolisanje i praenje kako procesa tako i rezultata.

22
Simulation von Logistik-Materialfluund Produktionssystemen Grundlagen; VDI Verein Deutscher
Ingenieure; 2008. godine.

4.3. Tok simulacionog modeliranja

Simulaciono modeliranje je iterativni postupak rjeavanja stvarnih problema
aproksimacijom predmetnog realnog sistema pomou dostupnih programskih paketa
potpomognutim novim raunarskim tehnologijama. Simulacijski modeli prvenstveno moraju da
realno opisuju postojee procese u posmatranom sistemu, da bi se tek nakon toga moglo
govoriti o simulaciji procesa u odreenom vremenskom pomaku.
Kako je ve u nekoliko navrata naglaeno ne postoji tano propisana metodologija
modeliranja procesa, ali ipak se odreenim smjernicama nastoje unificirati koraci pri
modeliranju. Te smjernice su osmiljene kako bi se omoguilo lake sagledavanje i praenje
stanja modela, odnosno, eventualna razmjena modela ili elemenata modela, a koji se mogu
izraivati na razliitim lokacijama, te naknadno spajati u kompleksnije modele sistema.
Navedeni sluaj je veoma iroko zastupljen u vojnoj industriji ili visokim tehnologijama, kada
razliiti timovi rade samo odreene dijelove modela ili samo njegove etape koje se kasnije
spajaju u glavni model. Ovakav pristup modeliranju prvenstveno je osmiljen kako bi se
zatitila tajnost podataka, odnosno tajnost modeliranog problema, a u novije vrijeme se koristi
kao metod smanjenja trokova izrade modela (razrada jednostavnijih elemenata modela ima
niu cijenu kotanja). U ovom sluaju modeli moraju biti usklaeni i jednostavni za praenje,
ime uslovljava da su izraeni prema nekom zajednikom algoritmu. Na slici 4.2, dat je prikaz
jednog takvog algoritma po kojemu se izvodi tok simulacionog modeliranja.

Slika 4.2. Algoritam toka simulacionog modeliranja


5. PARAMETRI ZA IZRADU MODELA TOKA MATERIJ ALA

5.1. Karakteristike poligona istraivanja

Poligon istraivanja magistarskog rada su pogoni P 10 i P 11 unutar kompanije
Solana d.d. Tuzla, u kojima su smjetene linije za pakovanje kuhinjske i industrijske soli
asortimana 1[kg], 5 [kg], 10 [kg], 25 [kg] i 50 [kg], te protono skladite gotovih proizvoda i
repromaterijala. Razlozi za izbor navedenog poligona istraivanja lee u injenicama da je isti
pogodan za izvoenje simulacione studije zbog svojih slijedeih karakteristika:
- transportni tokovi se odvijaju kombinacijom sredstava kontinuiranog i ciklinog
transporta;
- informacioni tokovi su prekidnog karaktera;
- proizvodni procesi su masovnog karaktera,
- proizvodnju pojedinih asortimana soli mogue je posmatrati kao zasebne
tehnoloke cjeline;
- evidentna problematika organizacije tokova materijala;
- esta pojava nagomilavanja gotovog proizvoda uslijed uskih grla unutar toka
materijala;
- mogunost racionalizacije i optimizacije logistikih procesa i dr.
Na slici 5.1, prikazan je poloaj poligona istraivanja unutar kompanije Solana d.d.
Tuzla. Poligon istraivanja obuhvata povrinu od cca. 3000 [m
2
]
,
sa izgraenom infrastrukturom
za prijem poluproizvoda i repromaterijala, pakovanje, te otpremu gotovih proizvoda sredstvima
drumskog i eljeznikog transporta.

Slika 5.1. Prostor poligona istraivanja unutar kompanije Solana d.d. Tuzla
Slika 5.2, je prikaz dispozicije opreme za pakovanje i transport, kao i povrina za
skladitenje unutar granica poligona istraivanja i na osnovu koje je planirana metodologija
prikupljanja podataka i analize istih. Navedena ema je koritena i kao podloga pri izradi
modela stanja toka materijala unutar pogona pakovanja i protonog skladita.

Slika 5.2. Dispozicija proizvodne opreme i povrina za skladitenje
Tehnoloki prikaz toka materijala unutar poligona istraivanja predstavljen je slikom
5.3, koji u sklopu sa prethodnom emom definie sve proizvodne i logistike aktivnosti u
procesu finalizacije proizvodnje soli. Sam tehnoloki prikaz u velikoj mjeri oslikava
kompleksnost i intenzitet toka materijala, kao i raznovrsnost sredstava transporta i
komisioniranja to je predstavljalo poseban izazov pri izradi ovog magistarskog rada.
U sklopu tehnoloke eme izvrena je podjela procesa distribucije, komisioniranja,
skladitenja i otpreme prema grupama asortimana pakovanja soli, koje kako je ve naglaeno
po svojim karakteristikama moemo smatrati i zasebnim tehnolokim podsistemima procesa
pakovanja i finalizacije soli. Navedene grupe asortimana ine:
- asortiman 1[kg], pakovan u kartonsku kutiju,
- asortiman 5 [kg], pakovan u polietilensku foliju i
- asortimani 10 [kg], 25 [kg], 50 [kg], pakovani u polietilensku foliju.
Ovakva podjela uslovljena je vrstom i karakteristikama maina za pakovanje, te
stepenom automatizacije pripadajuih linija pakovanja. Ovom prilikom treba napomenuti da
nabrojani asortimani nisu i jedini proizvodni asortimani kompanije Solana d.d. Tuzla, nego da
su to grupe gotovih proizvoda koje su bile predmetom istraivanja.

Slika 5.3. Tehnoloka ema toka materijala u pogonima P 10 i P 11.


5.1.1. Proizvodna linija za pakovanje 1 [kg] soli

Kada je rije o asortimanu 1[kg], tada se prvenstvno misli na svima dobro poznatu
kuhinjsku sol pakovanu u kartonsku ambalau. Proizvodnja ovog asortimana se vri na
proizvodnoj liniji koju ine dvije maine za pakovanje tehnolokih oznaka PU3S i PUE4 sa
prateim termotunelima TT1 i TT2, kao i ureajem za paletizaciju P1, te omotaem paleta O1,
povezanih transportnim sredstvima neprekidnog toka.

Slika 5.4. Maine za pakovanje PU3S i PUE4
Proces zapoinje tako to se na mainama PU3S odnosno PUE4 izvri priprema
vakuuma, ljepila, tampaa za ispisivanje datuma i deklaracije, te kontrola zapreminske
odvage. Priprema kartonske kutije vri se mehanizmom za formiranje kutije iz lista i
ulaganjem u transportne kasete. Doprema kutija na prihvatni stol maine vri se runo, a
rukovaoc na maini pored dopreme kutija ima i zadatak kontrole nivoa i stepena nanoenja
ljepila, kvalitete ispisa datuma i deklaracije, kao i kontrole teine upakovanog proizvoda.
Tokom transporta kroz mainu prvo se vri nanoenje ljepila i zatvaranje donje strane
kutije da bi tako formirana kutija dola pod rotirajuu glavu sa dozama za odvagu i punjenje.
Odvaga soli vri se definisanom zapreminom koja se moe mijenjati u skladu sa promjenom
nasipne teine soli koja se pakuje. Imajui u vidu injenicu da nasipna teina soli nije
konstantna u toku procesa proizvodnje i pakovanja namee se potreba za periodinom
kontrolom teine odvage i neophodnim korekcijama iste u vidu promjene zapremine doze za
odvagu. Punjenje se vri bez zaustavljanja kutije, tako da su transportne kasete, odnosno
kartonske kutije sinhronizirane sa rotirajuom glavom i dozama za punjenje.
Po okonanju punjenja vri se inspekcija zapunjenosti kutije IC mjeraima nivoa, nakon
ega se tampa datum ili dopuna deklaracije, a zatim se vri zatvaranje kutije i transport duplim
(sendvi) trakama prema termotunelima TT1 i TT2.

Slika 5.5. Transport kutija 1[kg] prema termotunelima TT1 i TT2.


Kapaciteti maina za pakovanje asortimana 1 [kg] posjeduju mogunost regulacije i
svojevremeno su maksimalno iznosili: za mainu PU3S 3 [kutije/s] (180 [kutije/min]),
odnosno za mainu PUE4, 2 [kutije/sec] (120 [kutija/min]). S obzirom na starost maina, te
uslove eksploatacije, nain odravanja i izvedene rekonstrukcije dananji kapaciteti de definiu
kao vrijednosti od 120 [kutija/min], odnosno 75 [kutija/min].
23

Prilikom izvedenih mjerenja na mainama za ovog asortimana utvrene su postignute
prosjene brzine pakovanja u vrijednosti od 140 [kutija/minuti] za mainu PU3S i 120
[kutija/min] za mainu PUE4.
Po izlasku iz sendvi trake, a prije ulaska u termotunel formiraju se paketi od po 16
kutija, koji se omotavaju termosakupljajuom folijom. Prosjeno vrijeme omotavanja iznosi 7,3
[sec] za termotunel TT1, dok je za termotunel TT2 to vrijeme 8,05 [sec]. Prolaskom kroz zonu
visoke temperature dolazi do sakupljanja termofolije i formiranja kompaktnog paketa koji se
dalje putem rolo staza, kratkih tranih transportera i magistralnog tranog transportera
upuuje ka ureaju za paletizaciju P1. Vrijeme prolaza kroz komore visoke temperature je u
prosjeku za TT1 31,03 [sec], a za TT2 ono iznosi 29,75 [sec].
Kapaciteti termotunela se takoer mogu mijenjati u zavisnosti od parametara i kvaliteta
termo-folije, a nastoje se uskladiti sa proizvodnim kapacitetima maina za pakovanje. Ova
injenica je naglaena s obzirom na to da su tokom istraivanja kapaciteti termotunela
definisani kao jedno od uskih grla u procesima toka materijala.
Na ureaju za paletiziranje vri se priprema redova koji se slau na paletu. Jedan red
ini 2 5 paketa, dok se na paleti nalazi takvih 6 redova odnosno 60 paketa od po 16 kutija
soli pakovanja 1 [kg], to u konanici iznosi 960 [kg] po paleti. Na formiranje jednog reda u
prosjeku se troi 49,70 [sec], dok za formiranje palete to prosjeno vrijeme iznosi 274,07 [sec].
Ovo je jedan od primjera formiranja jedinice tereta ili transportne jedinice o kojima je bilo
govora u optim razmatranjima logistikih procesa transporta i skladitenja.

Slika 5.6. Transport paketa 16/1 na paletizer P1
Ukoliko se u obzir uzme podatak o izmjerenim brzinama koje se ostvaruju na mainama
za pakovanje i koje u sluaju kada obje maine rade iznosi 263 [kutije/min] tada bi za formiranje
jednog reda (25 paketa = 160 kutija) trebalo cca. 36,5 [sec], dakle vrijeme potrebno da se
formira paleta je 3,65 minuta, odnosno 219 sekundi. Usporeivanjem dobivenih podataka sa
izmjerenim vrijednostima od 274,07 sekundi u ovom sluaju dobiva se razlika od 55 sekundi

23
Plan aktivnosti sa mjerama i rokovima za postupno smanjenje emisija, odnosno zagaenja i za
usaglaavanje sa najboljom raspoloivom tehnikom za Solanu d.d. Tuzla, Solana d.d. Tuzla, 2010.
godine.

ili 20% vremena koje otpada na zastoje elemenata sistema, odnosno, ne usklaenost
kapaciteta elemenata toka materijala izmeu polaznih taaka i ureaja za paletizaciju. Jo
jednom je bitno napomenuti da se ovdje radi o prosjenim pokazateljima vremena rada i
zastoja elemenata toka materijala.
Po formiranju jedinice tereta ista se upuuje na zavrnu fazu prije otpreme u protono
skladite. Zavrnu fazu procesa finalizacije asortimana 1 [kg] ini priprema palete za uslove
skladitenja i transportovanja, a ona je sastavljena od postupaka nanoenja pokrivne folije i
omotavanja palete rastezljivom (eng. stretch) folijom. Ove aktivnosti se odvijaju na omotau
O1 i njihovo prosjeno vrijeme je 122,12 [sec]. Nakon zavrenog omotavanja kompletirana
paleta se prosljeuje na transfer stanicu TS1 iji je kapacitet jedna jedinica tereta i ona se
sredstvima ciklinog transporta (gotovo po pravilu viljukarima), dostavlja u protono skladite
P 11 ili direktno na transportna sredstva za otpremu gotovog proizvoda.
U tabeli 5.1, data je parametarska karta tehnolokog toka materijala za proizvodnju
asortimana 1 [kg].
Tabela 5.1. Karta tehnolokog toka materijala pri proizvodnji asortimana 1 [kg]
Karta tehnolokog toka materijala
Kretanje u toku
procesa
Proizvodni asortiman 1 [kg]
T
e
h
n
o
l
o
k
a

j
e
d
i
n
i
c
a

R
e
d
n
i

b
r
o
j

NAZIV OPERACIJE
R
a
d
n
o

m
j
e
s
t
o

O
p
e
r
a
c
i
j
a

K
o
n
t
r
o
l
a

T
r
a
n
s
p
o
r
t

B
u
f
f
e
r

D
u
i
n
a

t
r
a
n
s
p
o
r
t
a

[
m
]

K
o
l
i
i
n
a

[
k
g
]

B
r
o
j

o
p
s
l
u
i
l
a
c
a

/

r
a
d
n
i
k
a

Parametri
smjene
V
r
i
j
e
m
e

o
p
e
r
a
c
i
j
e

[
s
e
c
]

R
a
s
p
o
l
o
i
v
o
s
t

[
%
]

1 Priprema maina za pakovanje

5 1800

2 Ulaganje kutija 1/1 [kg]
1

1
1
0.42
0.96
P
U
3
S

3 Formiranje kutije 1[kg]

1 1 0.42
4 Lijepljenje kutije

1.5 1 0.64
5 Punjenje kutije

2.8 1 1.19
6 Transport do kontrolnog mjesta

1 1 0.42
7 Kontrola nivoa punjenja

0.25 1 0.11
8 Transport i printanje deklaracije

0.6 1 0.25
9 Lijepljenje i zatvaranje kutije

1 1 0.42
10 Transport

1.5 1 0.64
11 Formiranje linije 4 kutije 1/1[kg]

4 1.68
12 Transport do OSK3

5 4 119.9
13
Formiranje paketa 16/1 [kg] i
transport u TT1
2

16
1
8.68 0,98
O
S
K
3

14 Kontrola

4 60.00
0.43
T
T
1

15 Omotavanje TS folijom

16 7.30
16 Transport kroz termotunel TT1

2.5 16 31.03
17 Transport paketa na palatizer P1

26.5 16 94.96


18 Ulaganje kutija 1/1 [kg]
3

1
1
0.50
0.90
P
U
E
4

19 Formiranje kutije 1[kg]

1 1 0.50
20
Lijepljenje kutije i printanje
deklaracije
1.3 1 0.65
21 Punjenje kutije

1.9 1 0.96
22 Transport do mjesta kontrole

0.8 1 0.40
23 Kontrola

0.3 1 0.15
24 Lijepljenje i zatvaranje kutije

1.7 1 0.86
25 Formiranje linije 4 kutije 1/1[kg]

4 2.00
26 Transport do Termotunela TT2

3.3 4 42.10
27 Kontrola
4

4
1
60.00

0,86

T
T
2

28
Formiranje paketa 16/1 [kg] i
transport u TT2

16 7.90
29 Omotavanje TS folijom

16 8.05
30 Transport kroz termotunel TT2

1.5 16 29.75
31 Transport paketa na palatizer 1/1

16.6 16 89.89
32 Kontrola prije paletizacije 5

16 1 1.00
0.90
P
a
l
e
t
i
z
e
r

1
/
1

33
Formiranje reda 25 paketa
16/1
6

160
1
49.70
34
Formiranje palete 6 redova
(25)
960 274.07
35 Transport palete na omota

5 960 18.66
36 Omotavanje palete

960 122.12

0.90 O
P
1

37 Transport na transfer stanicu

2.8 960 7.01
38 Transport u skladite 7

960 1 92.64 0.84
T
S

5.1.2. Proizvodna linija za pakovanje 5 [kg] soli
Liniju za pakovanje kuhinjske soli asortimana 5 [kg] ine dvije maine za pakovanje
tehnolokih oznaka UF1 i UF2 sa prateim sistemima za transport vrea, robomanipulator R1
koji vri slaganje vrea na palete i pripremu jedininog tereta, te omota paleta O2 koji
priprema jedinine terete za uslove skladitenja i transporta.
Proizvodnja asortimana 5 [kg] zapoinje kao i proizvodnja asortimana 1 [kg], dopremom
kuhinjske soli za eljeno trite u silose maina za pakovanje. Doziranje soli se vri putem 6
rotirajuih zapreminskih odvaga smjetenih na vrhu maine, dok se formiranje vree vri iz
lista folije provlaenjem preko kragne uz zavarivanje vertikalnim i horizontalnim grijaima.
Prosjena izmjerena brzina formiranja i punjena vree je 5,81 [sec] za UF1 mainu, dok
prosjena brzina punjenja na UF2 maini iznosi 5,31 [sec]. Gledano sa aspekta kapaciteta
dobija se prosjeni radni kapacitet 10,3 [vrea/min] (cca., 3100 [kg/h]) za mainu UF1, odnosno
11,3 [vrea/min] (cca., 3400 [kg/h]) za mainu UF2. Uvidom u dokumentaciju kompanije
Solana d.d. Tuzla
24
, uoava se da su prosjeni radni kapaciteti u odnosu na deklarisane vei
za oko 4% odnosno 14% retrospektivno. Dakle, radni kapacitet linije za pakovanje asortimana
5 [kg] u periodu posmatranja je iznosio priblino 6,5 [t/h].
Na slici 5.7, dat je prikaz maina za pakovanje asortimana 5 [kg], UF1 i UF2.

24
Plan aktivnosti sa mjerama i rokovima za postupno smanjenje emisija, odnosno zagaenja i za
usaglaavanje sa najboljom raspoloivom tehnikom za Solanu d.d. Tuzla, Solana d.d. Tuzla, 2010.
godine.

Slika 5.7. Maine za pakovanje kuhinjske soli asortimana 5 [kg]
Nakon obavljenog procesa pakovanja u vree kuhinjske soli asortimana 5 [kg], iste se
putem kosih i horizontalnih transportera dopremaju na robomanipulator R1, koji vri formiranje
redova na paleti koji ini 13 vrea u redu. Punu paletu odnosno transportnu jedinicu
asortimana 5 [kg] ini 16 ovakvih redova odnosno 208 vrea ili 1040 [kg]. Mjerenjima na licu
mjesta utvreno je da robomanipulator R1i pored deklarisanog kapaciteta od 10 000 [kg/h],
odnosno 2000 vrea po satu, predstavlja usko grlo linije za pakovanje asortimana 5 [kg]
zbog velikog broja zastoja to se direktno odraava kako na raspoloivost samog ureaja, tako
i na liniju pakovanja u cijelosti. Prikaz robomanipulatora dat je slikom 5.8.

Slika 5.8. Robomanipulator za slaganje vrea soli asortimana 5 [kg]

Nakon formiranja jedinice tereta asortimana 5 [kg] (slika 5.9) ista se alje na
poluautomatski omota palete O2. Na omotau O2 vri se priprema jedinice tereta za uslove
skladitenja i transporta. Nanoenje pokrivne folije i aktiviranje ureaja vri se runo dok je
proces omotavanja i otpreme na transfer stanicu TS2 automatiziran. Iz navedenih razloga
razumljivo je da operacija omotavanja na omotau O2 traje neto due u odnosu na istu
izvedenu na automatizovanom omotau O1 i ona u prosjeku iznosi 132,62 [sec].
Ovako pripremljena jedinica tereta sa transfer stanice TS2, iji je kapacitet jedna
paleta, se putem viljukara prebacuje u protono skladite ili direktno na sredstva vanjskog
transporta.


Slika 5.9. Jedinica transporta asortimana 5 [kg] na omotau O2
Tehnoloka ema toka materijala u proizvodnji asortimana 5 [kg] data je tabelom 5.2.
Tabela 5.2. Tehnoloka karta toka materijala pri proizvodnji asortimana 5 [kg]
Kretanje u toku
procesa
T
e
h
n
o
l
o
k
a

j
e
d
i
n
i
c
a

R
e
d
n
i

b
r
o
j

NAZIV OPERACIJE
R
a
d
n
o

m
j
e
s
t
o

O
p
e
r
a
c
i
j
a

K
o
n
t
r
o
l
a

T
r
a
n
s
p
o
r
t

B
u
f
f
e
r

D
u
i
n
a

t
r
a
n
s
p
o
r
t
a

[
m
]

K
o
l
i
i
n
a

[
k
g
]

B
r
o
j

o
p
s
l
u
i
l
a
c
a

/

r
a
d
n
i
k
a

Parametri
smjene
V
r
i
j
e
m
e

o
p
e
r
a
c
i
j
e

[
s
e
c
]

R
a
s
p
o
l
o
i
v
o
s
t

[
%
]

1
Priprema linije za pakovanje
4
1800

2
Formiranje vreice i punjenje
1
5
1
5.81
0.77
U
F
1

3
Transport iz maine 2 5 12.17
4
Transport na gura vreice 1.5 5 7.10
5
Formiranje vreice i punjenje
2
5
1
5.31
0.74
U
F
2

6
Transport iz maine 2 5 10.26
7
Transport na gura vreice 2 5 11.18
8
Kontrola
3
5
1
30.00
0.84
R
o
b
o
m
a
n
i
p
u
l
a
t
o
r

R
1

9
Transport na R1 i printanje deklaracije 3 5 7.50
10
Slaganje reda na paleti (13/5) 65 33.58
11
Kontrola slaganja 65 1.00
12
Slaganje palete asortimana 5/1 1040 670.40
13
Transport na omota O2 1.8 1040 16.52
14
Omotavanje palete asortimana 5/1
2
1040

132.62
0.91
O
2

15
Transport na rampu 1.6 1040 8.97
16
Transport u skladite
7
1040
1
79.27
0.84
T
S
2


5.1.3. Proizvodna linija za pakovanje 10 [kg], 25 [kg] i 50 [kg] soli

Za razliku od asortimana 1 [kg] i 5 [kg] koji podrazumijevaju pakovanje kuhinjske soli
sa razliitim udjelom kalijum jodida (KI) odnosno kalijum jodata (KIO3) ovisno o tritu za koje
je pakovanje namijenjeno u asortimanima 25 [kg] i 50 [kg], pojavljuje se i ne jodirana sol
namijenjena industrijskoj upotrebi. Usvojeno je opte pravilo da se kuhinjska sol pakuje u
ambalau na kojoj dominira plava boja dok se industrijska sol pakuje u ambalau crvene boje.
Sol se doprema iz silosa putem trakastih transportera u usipni ko Haver & Boecker
mane koja nosi tehnoloku oznaku HB1. Ovo je potpuno automatska maina opremljena
elektronskom vagom po emu se jo razlikuje od navedenih maina za pakovanje sa
zapreminskim odvagama. HB1 maina ima mogunost pakovanja tri razliita asortimana koji
se dalje finaliziraju na istoj liniji. Deklarisani kapacitet ove maine, zavisno od asortimana koji
se pakuje, iznosi 800 [vrea/min] za asortiman 10 [kg], 700 [vrea/min] za asortiman 25 [kg] i
600 [vrea/min] za asortiman 50 [kg]. Na slici 5.10., prikazana je HB1 punilica sa dijelom
usipnog koa i kalemom PE folije od kojih se formiraju vree navedenih asortimana.

Slika 5.10. Maina za pakovanje asortimana 10 [kg], 25 [kg] i 50 [kg].

Za razliku od formiranja vree na UF1 i UF2 mainama ovdje se vrea formira iz kalema
crijevne folije. Kompletna linija je automatizirana pa se prelazak na drugi asortiman vri
izborom na kontrolnoj ploi maine uz minimalne korekcije hvataljki vrea unutar maine to
je mogue obaviti unutar vremenskog perioda od 15 minuta.

U toku mjerenja izvedenih na ovoj liniji dobivene su slijedee prosjene vrijednosti
brzine pakovanja po asortimanima:
- 4,90 [sec] za asortiman 10 [kg],
- 5,57 [sec] za asortiman 25 [kg],
- 6,47 [sec] za asortiman 50 [kg].
Uzimajui u obzir navedene deklarisane i dokazane vrijednosti kapaciteta maine za
pakovanje HB1 i usporeujui ih sa izmjerenim vrijednostima, dobija se da je iskoritenost tih
kapaciteta 91,8 %, 92,3% i 92,7% respektivno.
Po formiranju vree se pune solju, zavaruju i hlade da bi se potom transportovale na
ureaj za poravnanje vree koji nosi popularan naziv pegla i koji ima ulogu da pripremi vreu
za slaganje, zatim na okreta koji formira poziciju vree u redu, te na kraju dolazi paletizer koji
formira jedinicu tereta. Tokom transporta na vree se vri tampanje datuma proizvodnje ili
dopuna deklaracije ukoliko je to potrebno.
Na slici 5.11 prikazan je paletizer P3 sa prateim dodavaem paleta.

Slika 5.11. Paletizer P3 sa dodavaem paleta
Zavisno od asortimana koji se pakuje na paletizeru P3 vri se formiranje reda vrea koji
se odlae na paletu, a broj redova na paleti je takoer u skladu sa vrstom asortimana. Dakle
za asortiman 10 [kg] broj vrea u redu je 8, a jedinicu tereta ini 12 takvih redova odnosno 96
vrea ili 960 [kg] mase gotovog proizvoda.
Za sluaj pakovanja asortimana 25 [kg] broj vrea u redu je 5, a broj redova u jedinici
tereta je 8, znai jedinicu tereta asortimana 25 [kg] ini 40 vrea ili 1000 [kg] gotovog proizvoda.
Jedinicu tereta asortimana 50 [kg] formira 7 redova na paleti, a koji su sainjeni od 3
vree, to u konanici predstavlja masu gotovog proizvoda od 1050 [kg] po jedinici tereta.
Prosjene brzine formiranja jedinice transporta su:
- 506,99 [sec/JT] za asortiman 10 [kg];
- 239,63 [sec/JT] za asortiman 25 [kg];
- 135,54 [sec/JT] za asortiman 50 [kg].
Nakon formiranja jedinice tereta ista se transportuje ka omotau O3 gdje se vri
priprema za uslove skladitenja i transporta. Ovaj proces pripreme kao i u prethodnim
sluajevima ine faze navlaenja pokrivne folije i omotavanja jedinice tereta rastezljivom
folijom, a njegovo prosjeno trajanje iznosi 102,36 [sec]. Slika 5.12 prikazuje omota sa
prateom infrastrukturom.

Slika 5.12. Omota paleta sa prateom infrastrukturom
Po okonanju tehnoloke faze omotavanja jedinica tereta se prosljeuje na transfer
stanicu koja zbog brzine pakovanja HB1 maine ima kapacitet od 3 paletna mjesta i u praksi
slui i kao mjesto uravnoteenja vremena toka materijala. Sa transfer stanice TS3 gotov
proizvod se otprema u protono skladite P 11 ili na transportna sredstva vanjske otpreme
gotovih proizvoda (slika 5.13)

Slika 5.13. Otprema gotovog proizvoda iz protonog skladita

Sredstvima vanjskog transporta (drumska transportna sredstva) gotovi proizvodi se
otpremaju u skladita gotovih proizvoda B1, B2, Plavi magacin ili do lokacija skladitenja
unutar kruga kompanije Solana d.d. Tuzla, dok se otprema prema kupcima vri sredstvima
drumskog ili eljeznikog saobraaja.
U narednim tabelama dat je prikaz tehnoloke karte toka materijala za asortimane
pakovanja od 10 [kg], 25 [kg] i 50 [kg].


Tabela 5.3. Tehnoloka karta toka materijala pri proizvodnji asortimana 10 [kg].
Kretanje u toku
procesa
T
e
h
n
o
l
o
k
a

j
e
d
i
n
i
c
a

R
e
d
n
i

b
r
o
j

NAZIV OPERACIJE
R
a
d
n
o

m
j
e
s
t
o

O
p
e
r
a
c
i
j
a

K
o
n
t
r
o
l
a

T
r
a
n
s
p
o
r
t

B
u
f
f
e
r

D
u
i
n
a

t
r
a
n
s
p
o
r
t
a

[
m
]

K
o
l
i
i
n
a

[
k
g
]

B
r
o
j

o
p
s
l
u
i
l
a
c
a

/

r
a
d
n
i
k
a

Parametri
smjene
V
r
i
j
e
m
e

o
p
e
r
a
c
i
j
e

[
s
e
c
]

R
a
s
p
o
l
o
i
v
o
s
t

[
%
]

1
3
1800

2
Uvlaenje folije i formiranje vree
1
0
2
5.00
0.69
H
&
B

3
Pozicioniranje i punjenje vree 10 4.90
4
Zavarivanje vree 10 1.52
5
Hlaenje zavara i izvlaenje iz maine 10 5.65
6
Kontrola
2
10
1
60.00
0.89
P
a
l
a
t
i
z
e
r

P
3

7
Transport na P3 i printanje deklaracije 16 10 49.51
8
Slaganje reda na paleti 810 [kg] 80 40.85
9
Slaganje palete 128 asortimana 10
[kg] 960 506.99
10
Transport palete na omota O3 5.1 960 16.96
11
Omotavanje palete asortimana 10/1 960 100.43
0.95
O
3

12
13 Transport u skladite 7 960 1 58.73 0.84
T
S
3

Kretanje u toku
procesa
T
e
h
n
o
l
o
k
a

j
e
d
i
n
i
c
a

R
e
d
n
i

b
r
o
j

NAZIV OPERACIJE
R
a
d
n
o

m
j
e
s
t
o

O
p
e
r
a
c
i
j
a

K
o
n
t
r
o
l
a

T
r
a
n
s
p
o
r
t

B
u
f
f
e
r

D
u
i
n
a

t
r
a
n
s
p
o
r
t
a

[
m
]

K
o
l
i
i
n
a

[
k
g
]

B
r
o
j

o
p
s
l
u
i
l
a
c
a

/

r
a
d
n
i
k
a

Parametri
smjene
V
r
i
j
e
m
e

o
p
e
r
a
c
i
j
e

[
s
e
c
]

R
a
s
p
o
l
o
i
v
o
s
t

[
%
]

1
3
1800

2
1
0
2
5.58
0.69
H
&
B

3
4
5
6
Kontrola
2
25
1
60.00
0.89
P
a
l
a
t
i
z
e
r

P
3

7
8
9
Slaganje palete 85 asortimana 25[kg] 1000 239.63
10
11
Omotavanje palete asortimana 25/1 1000 102.67
0.95
O
3

12
13
7 1000 1 60.64 0.84
T
S
3


Kretanje u toku
procesa
T
e
h
n
o
l
o
k
a

j
e
d
i
n
i
c
a

R
e
d
n
i

b
r
o
j

NAZIV OPERACIJE
R
a
d
n
o

m
j
e
s
t
o

O
p
e
r
a
c
i
j
a

K
o
n
t
r
o
l
a

T
r
a
n
s
p
o
r
t

B
u
f
f
e
r

D
u
i
n
a

t
r
a
n
s
p
o
r
t
a

[
m
]

K
o
l
i
i
n
a

[
k
g
]

B
r
o
j

o
p
s
l
u
i
l
a
c
a

/

r
a
d
n
i
k
a

Parametri
smjene
V
r
i
j
e
m
e

o
p
e
r
a
c
i
j
e

[
s
e
c
]

R
a
s
p
o
l
o
i
v
o
s
t

[
%
]

1
3
1800

2
1
0
2
6.62
0.69
H
&
B

3
4
5
6
Kontrola
2
50
1
60.00
0.89
P
a
l
a
t
i
z
e
r

P
3

7
8
9
Slaganje palete 73 asortimana 50
[kg] 1050 135.54
10
11
Omotavanje palete asortimana 50/1 1050 103,98
0.95
O
3

12
13
7 1050 1 42.14 0.84
T
S

5.1.4. Protono skladite (Pogon P 11)

Protono skladite kompanije Solana d.d. Tuzla je prostor koji se u tehnolokom smislu
nadovezuje na pogon namijenjen linijama za pakovanje gotovog proizvoda i koji je poznat pod
imenom pogon P 11. Prvobitno je izgraen kao tip podnog skladita povrine cca., 1100 m
2

sa kapacitetom od 1150 paletnih mjesta u jednom nivou.
Pogon P 11 projektovan je kao mjesto usklaivanja vremena toka materijala za
razliite intenzitete otpreme i koji je mogao da primi cjelokupnu dvodnevnu proizvodnju tri
proizvodna pogona koja su bila u funkciji do 1993. godine (Termokompresija P 3; Proizvodnja
natrijum sulfata P 4; Vakuum uparivaka stanica P 5) i ukupnog kapaciteta od oko 550
[t/dan]. Ovako projektovano skladite bilo je opremljeno sa svom neophodnom infrastrukturom
za otpremu gotovog proizvoda sredstvima drumskog i eljeznikog transporta (kamionski i
vagonski utovarivai, trani transportni sistemi i sl.) kao i rampama za prihvat tih sredstava.
Tokom ratnih dejstava pa sve do danas kompanija Solana d.d. Tuzla radi sa
proizvodnim pogonom Vakuum uparivake stanice (P 5) iji je projektovani kapacitet 150
000 [t/god], odnosno oko 500 [t/dan] uzimajui u obzir vrijeme namijenjeno za remontne
aktivnosti i tehnoloka ienja pogona. U periodu od 1992. godine dio infrastrukture
namijenjen utovaru gotovog proizvoda je uniten i uklonjen, tako da se manipulacija gotovim
proizvodima i repromaterijalom unutar pogona P - 11 vri iskljuivo viljukarima ili runim
paletnim kolicima.
Pored navedenog dio prostora za skladitenje je iskoriten za potrebe instaliranja linije
pakovanja asortimana 10 [kg], 25 [kg] i 50 [kg], ime je smanjena povrina namijenjena
skladitenju pa samim time i mogunost izjednaavanja vremena tokova materija. Ve je

navedeno da je pogon P 11 izgraen kao podno skladite, to podrazumijeva da ne postoje
regalne konstrukcije za odlaganje paleta. Kao posljedica nedostatka kapaciteta za
izjednaavanje intenziteta tokova materijala kao i ne postojanje regala za odlaganje paleta
namee se potreba za skladitenjem gotovog proizvoda po sistemu paleta na paletu.
Obzirom da ambalaa u koju se pakuju gotovi proizvodi nije namijenjena navedenim uslovima
skladitenja paleta na paletu, ovakav pristup skladitenju dovodi do oteenja ve
upakovanih jedinica tereta. Ovo se prvenstveno odnosi na prvi i posljednji red jedinice tereta
koja se nalazi u donjem redu. Znaajne koliine karta biljee se kod asortimana pakovanja 1
[kg], jer kako je ve naglaeno, ambalaa je namjenjena pakovanju soli, ali ne i da nosi
optereenje mase od oko 1000 [kg] . kart kao posljedica navedenog naina skladitenja nije
jedini problem koji se javlja, naime zabiljeeni su i esti sluajevi obruavanja dijela ili cijelih
jedinica tereta iz gornjeg reda. Pojava obruavanja izraenija je kod asortimana koji se pakuju
u vree, pogotovo ako iste nisu dobro poravnate i ako su zadrale svoj buriasti oblik. Ovim
obruavanjima direktno se ugroava aspekt sigurnosti unutar skladita, a ista esto utiu na
prohodnost tokova materijala unutar skladita. Imajui u vidu navedeno, kao i neposrednim
uvidom na licu mjesta zabiljeeni su sluajevi kod kojih kart gotovih proizvoda usljed ovakvog
naina skladitenja i rukovanja jedinicama tereta iznosi i do 15% . Navedeni nain skladitenja
ilustrovan je na slici 5.14.

Slika 5.14. Skladitenje paleta na paletu
U toku 2012. godine instalirana je jo jedna linija za pakovanje gotovog proizvoda
unutar prostora pogona P 11, ime se povrina za skladitenje praktino svodi na cca. 250
paletnih mjesta u jednom nivou, to je dovoljno za pokrivanje poludnevne proizvodnje soli.
Novo nastala situacija predstavlja smanjenje kapaciteta od skoro 80% u odnosu na
projektovani i zahtijeva promjenu filozofije manipulacije i transporta materijala unutar
protonog skladita P 11. Prema navedenom rjeenje problema se ogleda u uspostavi
sistema Just in Time, a koji je prema uslovima koji vladaju u kompaniji Solana d.d. Tuzla
mogue uspostaviti tek uz znatna kapitalna investiciona ulaganja.
5.2. Analiza rezultata provedenih mjerenja
Mjerenja na posmatranom poligonu istraivanja vrena su u periodu februar juni
2012. godine i slue kao osnova za izradu simulacionog modela. U tom periodu prikupljen je
relevantan skup podataka na osnovu kojeg je bilo mogue kreirati adekvatan simulacioni
model koji sa dovoljnom tanou opisuje realna stanja unutar posmatranog sistema, odnosno
pogona P 10 i P 11. Ovo je bio preduslov za izvoenje simulacione studije, te mogunost
predvianja stanja sistema prema pretpostavljenim parametrima ili u blioj budunosti.
5.2.1. Analiza rezultata zabiljeenih na liniji proizvodnje asortimana 1 [kg]
Mjerenja na liniji proizvodnje asortimana 1[kg] vrena su na 18 mjernih taaka koje su
identifikovane kao reprezenti procesa toka materijala. Akvizicija podataka vrena je metodom
trenutnih zapaanja, protonom (pojedinana mjerenja) i povratnom metodom (kontinualno

mjerenje). U svrhu analize prikupljenih podataka koriteni su programski paketi MS Excel,
EasyFit, Simulation Plan pomou kojih je izvrena:
- histogramska analiza podataka,
- odreivanje teorijskih statistikih raspodjela,
- validacija i verifikacija posmatranih statistikih raspodjela,
- grafika obrada dobivenih rezultata.
Dobivene rezultate mogue je prezentovati tabelarno kao to je to dato u prikazu tabele
5.6, za sluaj statike obrade podataka dobivenih mjerenjem vremena potrebnog za formiranje
reda 4 kutije na maini PU3S.
Tabela 5.6. Pregled statistikih podataka za operaciju formiranja reda od 4 kutije
Statistiki podaci posmatranog uzorka Izbor statistike raspodjele posmatranog uzorka
Broj uzoraka 180 Distribucija Error (Greke)
Maksimalna vrijednost 2.03 Parametri raspodjele = 0.13664; =1,6843; k = 3,2965
Minimalna vrijednost 1.40 Histogram gustine raspodjele
Srednja artimetika vrijednost 1,6843

Standardna devijacija 0.13664
Varijansa 0,01867
Modus 1,6915
Medijana 1,69
Koeficijent varijacije 0,08113
Relativna mjera asimetrije 0,01354
Relativna mjera spljotenosti -0,66893
Testiranje raspodjele
Statistiki test Vrijednost za odabranu raspodjelu Signifikantna granica za =0,05
Kolmogorov Smirnov 0.05847 0.10122
Anderson Darling 0.53173 2.5018
Chi Quadrat 7.3723 14.067
Dijagrami usvojene raspodjele
Dijagram funkcije raspodjele Dijagram razlike vjerovatnoe


Uoljivo je da tabelu za prikaz statistikih podataka (tabela 5.6) ine tri cjeline. U
gornjem djelu tabele date su opte statistike karakteristike raspodjele rezultata posmatranog
uzorka kao i grafiki prikaz gustine raspodjele. Ovdje su jo i sadrani podaci o vrijednosti
varijanse i koeficijenta varijacije za koje je potrebno naglasiti da to su njihove vrijednosti nie
to se posmatrani uzorak moe smatrati konstantnim procesom, odnosno, procesom bez velikih
oscilacija.
Srednji dio tabele predvien je za informacije koje opisuju parametre validacije i
verifikacije postavljenih hipoteza vezanih uz posmatranu statistiku raspodjelu. Na osnovu
poznatih statistikih testova vri se izraunavanje i provjera signifikantnih parametara i ukoliko
su isti manji od vrijednosti definisanih za stepen vjerovatnoe = 0,05 onda je potvrena nulta
hipoteza koja smatra da se posmatrani statistiki uzorak podvrgava navedenoj teorijskoj
statistikoj raspodjeli, sa tanou tvrdnje od 95%.
U treem dijelu tabele dat je grafiki prikaz dijagrama funkcije raspodjele i dijagrama
razlika vjerovatnoe pomou kojih je mogue utvrditi stvarnu razliku izmeu pretpostavljene i
stvarne raspodjele posmatranog skupa podataka.
Tabelom 5.7, prikazani su osnovni statistiki podaci raspodjela kojima se podvrgavaju
izmjerene vrijednosti za preostale tehnoloke operacije pri proizvodnji asortmana 1 [kg], dok
su detaljne informacije kao to je to sluaj u tabeli 5.6, date u prilogu ovog rada.
Tabela 5.7. Podaci statistikih raspodjela za tehnoloke operacije proizvodnje asortimana 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA RASPODJ ELA PARAMETRI RASPODJ ELE
Maina za pakovanje PU3S
Transport reda 4-1 Cauchy = 0,53156; = 117,56;
Formiranje paketa 16-1 Gamma = 29,993; = 0,03257; = 7,7959;
Termotunel TT1
Omotavanje TS folijom Log Logistics = 1,6555; = 0,90792; = 5,8573;
Transport 16-1 kroz TT1 Burr k = 0,43118; = 98,981; = 30,457; = 0;
Transport TT1 P1 Error k = 1,3274; = 1,9255; = 94,938;
Maina za pakovanje PUE4
Formiranje reda 4-1 Dagum k = 0,82423; = 25,253; = 2,0178; = 0;
Transport 4-1 Wakeby = 17,423; =9,9584; =0,82133; =-0,04165; =33,319
Termotunel TT2
Formiranje paketa 16-1 Cauchy = 0,1794; = 7,857;
Omotavanje TS folijom Normal =0,67635; = 8,045;
Transport kroz TT2 Cauchy = 0,53723; = 29,264;
Transport paketa od TT2 do P1 Chaucy = 1,3564; = 90,858;


Palatizer P1
Formiranje reda 2 5 paketa
16-1
Erlang m = 2; = 18,506; = 19,968
Formiranje jedinice tereta
asortimana 1 [kg]
Wakeby = 0; = 0; = 85,49; = 0,1032; = 199,88;
Transport jedinice tereta
asortimana 1 [kg] na omota O1
Cauchy = 0,16583; = 18,443;
Omota O1
Omotavanje jedinice terata na
omotau O1
Cauchy = 0,41522; =122,39;
Transport na transfer stanicu
TS1
Dagum k = 0,58785; = 42,208; = 7,0316; = 0
Transport sa TS1 u Skladite Triangular m = 100,4; a = 66,389; b = 111,96.


Mjerenja vremena toka materijala u tehnolokoj liniji proizvodnje asortimana soli 5
[kg] vrena su na 13 mjernih taaka pomou kojih je mogue opisati posmatrani proces.
Akvizicija i analiza prikupljenih podataka, kao i validacija dobivenih rezultata vrena je na
identian nain kao i u sluaju proizvodnje asortimana 1 [kg].
Tabelarni prikaz osnovnih parametara dobivenih statistikih raspodjela posmatranih
podataka dat je u tabeli 5.8, dok su detaljne informacije navedene u prilogu ovog rada.

Maina za pakovanje UF1
Formiranje vree Log-Logistics = 61,687; = 5,7995; = 0.
Kosi transport Burr k = 0,59603; = 66,674; = 11,981; = 0;
Horizontalni transport Wakeby =19,692; =13,643; =0,20676; d =0,30919; x=5,4539
Maina za pakovanje UF2
Formiranje vree Weibull (3P) = 1,7362; = 1,0006; = 4,494;
Kosi transport Log - Logistic = 37,512; = 10,24; = 0;
Horizontalni transport Beta 1 =12,831; 2 = 71317,0; a = 8.3353; b = 15882,0;

Robomanipulator R1
Transport na robomanipulator Triangular m = 6,9; a = 6,3529; b = 9,1379.
Slaganje reda 13 vrea 5 [kg] Beta 1 =0,43691; 2 = 0,72147; a = 7,0; b = 75,0;
Slaganje palete asortimana 5[kg] Pearson 6 1 = 48,378; 2 = 1,916; = 3,1073; = 520,8;
Transport palete na omota O2 Cauchy = 0,25868; = 15,956;
Omota O2
Omotavanje jedinice transporta Frechet (3P) = 1,6319; = 12,326; = 107,71;
Transport na transfer stanicu TS2 Gamma = 102,95; = 0,08712; = 0;
Transport sa TS2 u skladite Error k = 6,7148; s = 24,828; = 79,274;


Mjerenja vremena trajanja tehnolokih operacija na liniji proizvodnje asortimana 10
[kg] vrena su u 11 taaka, a analogno ranije navedenim sluajevima informacije o analiziranim
podacima prikazane su tabelom 5.9, dok su detaljni rezultati dati u prilogu.

Maina za pakovanje H&B
Formiranje vree Beta 1 =7,8574; 2 = 4,3296; a = 4,065; b = 5,5184;
Punjenje vree Burr k = 2,3872; = 15,627; = 5,273; = 0;
Zavarivanje vree Cauchy = 0,07461; = 1,5552;
Hlaenje zavara vree Weibull (3P) = 6,2513; = 1,0691; = 3,8551;
Transport sa H&B na P3 Beta 1 =3,2157; 2 = 3,6347; a = 48,724; b = 50,453;
Paletizer P3
Slaganje reda 8 10 [kg] Cauchy = 0,31864; = 39,422;
Formiranje jedinice tereta Cauchy = 5,4669; = 499,07;
Transport na omota O3 Beta 1 =1,4512; 2 = 1,3805; a = 16,17; b = 17,716;

Omota O3
Omotavanje jedinice tereta 10[kg] Beta 1 = 184,59; 2 = 8,9765; a = 66,587; b = 102,08;
Transport na transfer stanicu TS3 Dagum k = 0,95188; = 24,154; = 17,302; = 0;
Transport sa TS3 u skladite Beta 1 = 2,533; 2 = 1,9257; a = 35,164; b = 80,639;


Poto se radi o istoj proizvodnoj liniji ali sa drugaijim vremenima trajanja tehnolokih
operacija mjerenja su vrena na identinih 11 taaka kao u prethodnom sluaju. Analiza i
validacija dobivenih rezultata prikazana je tabelom 5.10. Detaljni podaci o rezultatima mjerenja
dati su u prilogu.

Formiranje vree Weibull (3P) = 3,6609; = 1,4659; = 4,2508;
Punjenje vree Beta 1 = 3,7116; 2 = 5,5465; a = 4,9152; b = 6,5583;
Zavarivanje vree Wakeby =6,9558; =9,4296; =0,17106; d =-0,48964; x=1,118
Hlaenje zavara vree Weibull (3P) = 2,3829; = 0,88395; = 4,8634;
Transport sa H&B na P3 Beta 1 = 1,5341; 2 = 1,204; a = 52,968; b = 56,008;
Paletizer P3
Slaganje reda 5 25 [kg] Dagum (4P) k = 0,6207; = 9,4795; = 9,2646; = 21,32;
Formiranje jedinice tereta Inv. Gaussian l = 74756,0; = 239,62; = 0;
Transport na omota O3 Dagum k = 1,4003; = 87,918; = 16,941; = 0;
Omota O3
Omotavanje jedinice tereta 25
[kg]
Beta 1 = 2,218; 2 = 2,9717; a = 97,425; b = 109,7;
Transport na transfer stanicu TS3 Burr (4P) k = 3,9143; = 4,3872; = 6,8854; = 12,384;
Transport sa TS3 u skladite Dagum k = 0,03787; = 83,982; = 80,069; = 0;


Kao i u prethodna dva sluaja mjerenje vremena trajanja tehnolokih operacija linije
proizvodnje asortimana 50 [kg] vreno je u 11 taaka. Shodno dosada primijenjenom algoritmu
analize i validacije prikupljenih podataka, dobivene i usvojene statistike raspodjele su
prikazane tabelom 5.11, dok su detaljni podaci o rezultatima mjerenja dati u prilogu.
Formiranje vree Burr (4P) k = 4,5973; = 9,9057; = 3,403; = 3,8071;
Punjenje vree Gen. Extr. Value k = -0.18797; = 0,42585; = 6,3001;
Zavarivanje vree Burr k = 9,5811; = 16,745; = 1,8648; = 0;
Hlaenje zavara vree Hypersecant = 0,41576; = 6,5525;
Transport sa H&B na P3 Gen. Extr. Value k = -0.13792; = 0,57163; = 49,661;
Paletizer P3
Slaganje reda 3 50 [kg] Burr (4P) k = 0,47865; = 24846,0; = 9098,5; = -9079,4;
Formiranje jedinice tereta Cauchy = 0,39359; = 135,0;
Transport na omota O3 Burr (4P) k = 42,268; = 4,4585; = 7,2846; = 14,731;
Omota O3
Omotavanje jedinice tereta 50[kg] Beta 1 = 6,6294; 2 = 6,2046; a = 99,984; b = 107,71;
Transport na transfer stanicu TS3 Burr k = 1,8944; = 16,578; = 18,482; = 0;
Transport sa TS3 u skladite Burr k = 0,70147; = 19,708; = 40,564; = 0;

5.2.6. Analiza rezultata zabiljeenih prilikom otpreme gotovog proizvoda

Kako bi se kompletiralo izuavanje procesa toka materijala u protonom skladitu
kompanije Solana d.d. Tuzla, vreno je i posmatranje vremena tehnoloke operacije otpreme
gotovog proizvoda kojom prilikom su dobiveni statistiki rezultati prikazani u tabeli 5.12.
Tabela 5.12 Statistiki podaci raspodjele za otpremu gotovog proizvoda iz P-11
Elektro viljukar
Otprema gotovog proizvoda Beta 1 = 0,57351; 2 = 4,0753; a = 40,7; b = 262,63;

6. SIMULACIONA STUDIJ A TOKA MATERIJ ALA
Na osnovu podataka prikupljenih mjerenjima na licu mjesta i dobivenih statistikih
rezultata izvreno je koncipiranje elemenata neophodnih za izradu simulacionih modela koji
opisuju stanja postmatranog sistema toka materijala u pogonu pakovana P 10 i protonom
skladitu P 11. Plan eksperimenta na osnovu kojeg je izvrena izrada modela toka materijala
i simulaciona studija dat je na slici 6.1. Izrada smulacionog modela i eksperimentisanje sa
modelom toka materijala vreno je u programskoj aplikaciji Plant simulation, koja je kako i
samo ime kae namijenjena za simuliranje proizvodnih procesa. Pored ove aplikacije za
upotpunjenje zahtjeva simulacione studije koritene su jo i programske aplikacije AutoCAD,
MS Excel, EasyFit, CoreDRAW, itd.

Slika 6.1. Plan simulacionog eksperimenta


Simulacionom studijom predvieno je da se vri simulacija procesa i analiza dobivenih
podataka za tri vremenske faze pod nazivima:
- prethodno stanje (stanje pogona pakovanja P 10 i skladitenja P 11, prije
instalacije nove linije automatskog pakovanja 10[kg] i 25[kg]);
- postojee stanje (stanje pogona pakovanja P 10 i pogona skladitenja P 11
u postojeim uslovima) i
- predvieno budue stanje (stanje pogona pakovanja P 10 povezanog sa
potpuno automatizovanim sistemom otpreme stanje bez
protonog skladita P 11).
Na osnovu navedenog su i validirana tri modela posmatranog sistema pomou kojih je
vreno eksperimentisanje sa poznatim i pretpostavljenim veliinama na osnovu kojih su
utvrena:
- kritina mjesta sistema,
- stepen iskoritenja proizvodne opreme,
- stepen iskoritenja sredstava transporta,
- raspoloivost skladitnih kapaciteta,
- mogunost poveanja produktivnosti sistema.

6.1. Simulacioni model prethodnog stanja

Simulacioni model prethodnog stanja se odnosi na izmjerene veliine parametara
procesa unutar pogona pakovanja i otpreme gotovog proizvoda u periodu od februara 2012.
godine do maja 2012. godine. Naime, u navedenom periodu se pakovanje soli vrilo na tri linije
za pakovanje, dok su u pripremi bile aktivnosti na nabavci i ugradnji etvrte linije pakovanja
asortimana 10 [kg] i 25 [kg].
Osnovne karakteristike ove faze u odnosu na postojee stanje su manji proizvodni
kapaciteti pogona pakovanja, pogotovo u pogledu asortimana 10 [kg], vea raspoloiva
povrina za skladitenje unutar protonog skladita, kao i vei broj mjesta otpreme gotovog
proizvoda iz protonog magacina P 11.
Izgled simulacionog modela za prvu fazu dat je slikom 6.2.

Slika 6.2. Simulacioni model faze 1 prethodno stanje
Eksperimentisanje sa modelom prve faze vreno je na osnovu izmjerenih veliina u
toku posmatranja sistema toka materijala unutar pogona P 10 i P 11, a koje su prikazane
tehnolokim kartama u prethodnom poglavlju, kao i na osnovu podataka iz tabele 6.1.
Po kompletiranju rezultata simulacione studije uraene na osnovu postavki parametara
izmjerenih unutar procesa, pristupilo se modeliranju procesa sa pretpostavljenim veliinama
trajanja zastoja proizvodne opreme, kao i raspoloivosti elemenata sistema pakovanja soli
(tabela 6.1). Pretpostavljeni parametri stanja su usvojeni na osnovu iskustvenih podataka
steenih tokom odravanja opreme instalirane unutar poligona, kao i elemenata proizvodnog

sistema na osnovu kojih bi se trebalo vriti detaljno planiranje proizvodnje pojedinih asortima
soli, otpreme gotovog proizvoda i odravanje opreme za pakovanje i transport.
Za duinu trajanja simulacije usvojen je vremenski period od 313 dana, to je zapravo
maksimalno predvieni broj radnih dana kompanije Solana d.d. Tuzla u toku kalendarske
godine. Takoer, u toku simulacije je voeno rauna o rasporedu rada maina po smjenama.
Naime, u toku 2011. godine usvojena je strategija da se proizvodnja asortimana 1 [kg] i 5 [kg]
vri u toku druge smjene (07.00 15.00 sati), dok se proizvodnja asortimana 10 [kg], 25 [kg] i
50 [kg], vri u toku 24 sata, a prema zahtjevima slube prodaje, odnosno, otpreme.
Navedenim simulacionim eksperimentima je praena koliina uskladitenog gotovih
proizvoda unutar protonog skladita P 11, kao i ostvareni intenziteti otpreme gotovih
proizvoda iz skladita razvrstanog prema asortimanima.
Tabela 6.1. Prikaz prosjene i pretpostavljene raspoloivosti elemenata sistema i trajanja zastoja
prethodno stanje
T
E
H
O
L
O
K
A

O
Z
N
A
K
A

S
T
E
P
E
N

P
R
O
S
J
E
N
E

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
O
S
J
E
N
O

V
R
I
J
E
M
E

T
R
A
J
A
N
J
A

Z
A
S
T
O
J
A

[
s
e
c
]

S
T
E
P
E
N

P
R
O
S
.
J
E
N
E

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
O
I
Z
V
O
D
N
E

L
I
N
I
J
E

S
T
E
P
E
N

P
R
E
T
P
O
S
T
A
V
L
J
E
N
E
.

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
E
T
P
O
S
T
A
V
L
J
E
N
O

T
R
A
J
A
N
J
E

Z
A
S
T
O
J
A

[
s
e
c
]

S
T
E
P
E
N

P
R
E
T
P
O
S
T
A
V
L
J
E
N
E
.

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
O
I
Z
V
O
D
N
E

L
I
N
I
J
E

PU3S 0,92 1420
0,28/0,58
0,95 1200
0,75/0,84
OSK3 0,95 1243 0,96 1200
TT1 0,43 10260 0,90 1500
PUE4 0,90 902 0,96 1500
TT2 0,86 1088 0,96 1800
TR P16/1 0,92 1312 0,97 2100
P1 0,90 1190 0,95 1800
O1 0,90 866 0,99 1500
UF1 0,77 975
0,48/0,51
0,95 1000
0,83/0,83
VT1 0,87 830 0,99 60
HT1 0,95 277 0,99 90
UF2 0,74 1428 0,95 1000
VT2 0,95 277 0,99 60
HT2 0,95 277 0,99 90
Robot 0,84 1057 0,92 900
O2 0,91 666 0,97 480
H&B 0,69 1111
0,54
0,85 1000
0,75
TS H&B 0,90 900 0,98 600
P3 0,90 728 0,92 600
O3 0,96 290 0,98 300
TS
0,84 1835 0,84 1,0 0,0 1,0
Na slici 6.3 prezentiran je grafiki prikaz stepena raspoloivosti elemenata sistema toka
materijala unutar pogona P 10 i P 11, na kojoj se uoavaju kritina mjesta, odnosno, uska
grla unutar sistema pakovanja soli za sluaj prethodnog stanja.
Validacija rezultata dobivenih eksperimentisanjem na razvijenom simulacionom
modelu izvrena je poreenjem rezultata provedenih simulacija sa izmjerenim veliinama

realnog sistema, kao i dostupnim podacima prikupljenim na osnovu izvjetaja Slube kontrole
gotovog proizvoda. Validacijom su utvrena odstupanja tanosti modela od veliina
realizovanih u praksi, na osnovu kojih je procijenjena tanost prezentovanih modela o emu
e rijei biti neto kasnije u ovome radu. 2
Tabelama 6.2, 6.3, 6.5, i 6.6, dat je pregled koliina upakovanih gotovih proizvoda
ostvarenih u realnim uslovima rada pogona pakovanja soli kao i pregled vrijednosti ostvarenih
simulacionim eksperimetisanjem sa pretpostavljenim parametrima rada sistema.

Slika 6.3. Prikaz stepena raspoloivosti elemenata sistema toka materijala
U tabeli 6.2, dat je pregled ostvarenih koliina upakovanih asortimana gotovih
proizvoda u toku 2011. godine, prema izvjetajima nadlenih slubi Solana d.d. Tuzla i kao
to je ve navedeno ovi podaci su koriteni za validaciju modela toka materijala, dok su obrasci
na osnovu kojih su podaci sistematizovani dati prikazani u prilogu ovog rada.
Tabela 6.2. Koliine upakovanih asortimana gotovih proizvoda u 2011. god.
INTERVAL
DOLASKA
SREDSTAVA
VANJ SKOG
TRANSPORTA
ASORTIMAN PAKOVANJ A
UKUPNO
UPAKOVANO
Asortiman
1[kg]
Asortiman
5[kg]
Asortiman
10[kg]
Asortiman
25[kg]
Asortiman
50[kg]
Prema
izvjetajima slubi
Solana d.d. Tuzla
22370 10382 3102 3709 40523 80086
Rezultati dobijeni eksperimentisanjem sa podatcima prikupljenim u realnim uslovima
rada, kao i analizama dostupnih izvjetaja za period 2011. godine prikazani su u tabeli 6.3.
Tabela 6.3. Pregled rezultata eksperimentisanja na osnovu realnih pokazatelja za period 2011. god.
INTERVAL
DOLASKA
SREDSTAVA
VANJ SKOG
TRANSPORTA
UKUPNO
UPAKOVANO
Asortiman
1[kg]
Asortiman
5[kg]
Asortiman
10[kg]
Asortiman
25[kg]
Asortiman
50[kg]
1200 1500 25344 11758 3605 4955 48427 94089
1500 1800 24321 9843 3874 5336 49067 92441
1800 2100 23484 9699 3596 4549 48026 88854
2100 2400 21253 11214 3431 4023 43925 83846
2400 2700 18616 10861 3845 3578 44064 80964
2700 3000 15931 10670 3149 3232 43505 76487
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
S
t
e
p
e
n

r
a
s
p
o
l
o
i
v
o
s
t
i
Tehnoloka oznaka elementa toka materijala

Karakteristike rezultata prikazanih u tabeli 6.3, ogledaju se jo i u stepenu iskoritenja
linija za pakovanje pojedinih asortimana, koji je u ovom sluaju za liniju pakovanja asortimana
1 [kg], s obzirom da je pakovanje u 2011. godini, vreno u dvije, pa esto i u tri smjene dnevno,
iznosio oko 40% od maksimalno raspoloivog kapaciteta. Stepen iskoritenja linije pakovanja
asortimana 5 [kg] za ovaj posmatrani period je oko 50% u odnosu na maksimalni raspoloivi
kapacitet za rad u dvije smjene dnevno. Stepen iskoritenja linije za proizvodnju asortimana
na Haver & Boecker maini kree se oko 55%. Sveukupno posmatrano stepen iskoritenosti
kapaciteta pogona pakovanja u toku 2011. godine je na relativno niskom nivou uz veliki broj
nepotrebnih zastoja.
Razlozi za navedeno stanje lee u nepostojanju adekvatnog planiranja proizvodnje,
odnosno, pakovanja i plasmana gotovog proizvoda sa jedne strane i neadekvatnog planiranja
i provoenja aktivnosti odravanja opreme sa druge strane, to naravno dovodi do estih
otkaza, nepotrebno dugog vremena zastoja, odnosno smanjenja stepena raspoloivosti
opreme. Slika 6.4, daje prikaz kretanja kumulativne vrijednosti koliina upakovanih proizvoda
na godinjem nivou za date stepene iskoritenja proizvodnih linija, a prema intervalima dolaska
sredstava za otpremu gotovih proizvoda iz protonog skladita.

Slika 6.4. Kretanje ukupnih koliina upakovanih proizvoda u zavisnosti od intervala otpreme
Analizom frekvencije dolazaka sredstava transporta za otpremu gotovog proizvoda iz
protonog skladita ustanovljeno je da se otprema gotovog proizvoda u skoro 85% sluajeva
vri u intervalu koji iznosi 2100 do 2400 [sec] (35 do 40 [min]).
Uporeujui rezultate dobijene simulacionim modelima sa veliinama stanja utvrenim
mjerenjima na licu mjesta za posmatrani interval otpreme ustanovljeno je da prosjeni stepen
tanosti modela sistema toka materijala za cjelokupni posmatrani asortiman pakovanja unutar
pogona P 10 i P 11 iznosi 95,3 %. Detaljniji prikaz postignutog stepena tanosti modela
dat je tabelom 6.4.
Tabela 6.4. Pregled postignutog stepena tanosti simulacionog modela
INTERVAL
DOLASKA
SREDSTAVA
VANJ SKOG
TRANSPORTA
UKUPNO
UPAKOVANO
Asortima
n 1[kg]
Asortima
n 5[kg]
Asortima
n 10[kg]
Asortima
n 25[kg]
Asortima
n 50[kg]
Prema izvjetaju
slubi
Solana d.d.
Tuzla
22370 10382 3102 3709 40523 80086
2100 2400 21253 11214 3431 4023 43925 83846
Stepen tanosti
modela
95% 91,2% 89,4% 91,5% 91,6% 95,3%
70000
75000
80000
85000
90000
95000
100000
1200 - 1500 1500 - 1800 1800 - 2100 2100 - 2400 2400 - 2700 2700 - 3000
K
o
l
i
i
n
a

u
p
a
k
o
v
a
n
o
g

p
r
o
i
z
v
o
d
a

[
t
]
Interval dolaska sredstava otpreme iz protonog skladita

Uzimajui u obzir ogranienja poligona istraivanja kao i uslovno reeno kratak period
posmatranja realnog sistema, mogue je zakljuiti da je stepen tanosti modela u odnosu na
realni sistem vie nego zadovoljavajui, ime je potvrena prva hipoteza ovoga rada, a koja
glasi Primjenom razvijenog simulacionog modela pogona pakovanja i protonog skladita
mogue je sa zadovoljavajuim stepenom tanosti opisati intenzitet protoka materijala unutar
protonog skladita P 11.
U nastavku simulacione studije izvrena je analiza parametara sistema pakovanja
gotovih proizvoda u 2012. godini kao i njihov utjecaj na tokove materijala ukoliko bi se stepen
iskoritenja proizvodnih linija za pakovanje podigao za nekih 20% u odnosu na ostvareni
stepen iskoritenja u 2011. godini. Ovako veliko poveanje stepena iskoritenja realno je
mogue ostvariti sa obzirom na njegove niske vrijednosti u 2011. godini, a koje su rezultat
slabijih realizacija plasmana gotovih proizvoda u prethodnom periodu, kako i loe strategije
odravanja opreme.
Preduslovi za navedeno poveanje kapaciteta ogledaju se u adekvatnom planiranju
proizvodnje i otpreme gotovih proizvoda, pogotovo imajui u vidu poveanje proizvodnje soli
na 150 000 tona godinje u toku 2012. godine. Ovakav proizvodni kapacitet nalae
osiguravanje maksimalne raspoloivosti postojeih sistema pakovanja, ime se uslovljava
promjena filozofije i kvaliteta odravanja linija za pakovanje i transport, kao i iznalaenje
kvalitetnih prostora za skladitenje upakovanih proizvoda.
Rezultati koji su dobiveni analizom postojeeg stanja prikazani su u tabeli 6.5., dok su
u tabeli 6.6., prikazani rezultati dobiveni modeliranjem tokova materijala sa stepenom
raspoloivosti dobivenim na osnovu veliina pretpostavljenog stanja (tabela 6.1.) i koji glase:
- 75/84% za liniju pakovanja asortimana 1 [kg],
- 83/83% za liniju pakovanja asortimana 5 [kg],
- 75% za liniju pakovanja asortimana 10[kg], 25[kg] i 50[kg].
Tabela 6.5. Rezultati simulacione analize prema parametrima realnog sistema
INTERVAL
DOLASKA
SREDSTAVA
VANJ SKOG
TRANSPORTA
UKUPNO
UPAKOVANO
Asortiman
1[kg]
Asortiman
5[kg]
Asortiman
10[kg]
Asortiman
25[kg]
Asortiman
50[kg]
1200 1500 18344 6758 3605 6955 55427 91089
1500 1800 16321 6843 2874 6336 59067 91441
1800 2100 17484 6699 3596 7049 58026 92854
2100 2400 15013 6254 2765 6823 56425 87280
2400 2700 18616 6861 2845 6578 59064 93964
2700 3000 5931 6670 3149 6232 58505 80487

Tabela 6.6. Rezultati simulacione analize za sistem sa poveanim stepenom raspoloivosti linija
INTERVAL
DOLASKA
SREDSTAVA
VANJ SKOG
TRANSPORTA
UKUPNO
UPAKOVANO
Asortiman
1[kg]
Asortiman
5[kg]
Asortiman
10[kg]
Asortiman
25[kg]
Asortiman
50[kg]
1200 1500 29070 9242 4654 8905 100215 152086
1500 1800 29178 9174 6048 9996 94482 148878
1800 2100 29144 9173 5597 12563 92338 148815
2100 2400 28396 9196 4709 9739 100319 152359
2400 2700 27155 9179 4210 9413 92268 142225
2700 3000 26814 9090 3843 7646 82263 129656


Na slici 6.5, dat je usporedni prikaz kretanja kumulativne koliine upakovanih proizvoda
u zavisnosti od intervala dolazaka sredstava za otpremu asortimana soli iz protonog skladita
P 11. Plavom bojom su prikazani rezultati dobiveni modeliranjem sistema sa parametrima
izmjerenim tokom posmatranja realnog sistema dok crvena boja prikazuje rezultate
eksperimentisanja sa modelom baziranim na pretpostavljenim parametrima sistema o emu je
ve bilo rijei ranije.

Slika 6.5. Prikaz kumulativne koliine upakovanih proizvoda za oba posmatrana stanja
Na osnovu izvedenih eksperimenata i simulacijama stanja sistema, uoava se da je sa
poveanjem stepena raspoloivosti linija pakovanja za oko 20%, te planiranjem procesa
pakovanja i otpreme gotovog proizvoda mogue ostvariti efekat poveanja koliina upakovanih
proizvoda i do 70%. Naime, ovime se potvruje injenica da rasploiva oprema za pakovanje
soli u kompaniji Solana d.d. Tuzla, uz pravilan angaman postojeih resursa, te neophodna
ulaganja u odravanje opreme, moe da zadovolji proizvodni kapacitet od 150000 tona na
godinjem nivou.
Svakako da treba naglasiti i to da se pretpostavljeno poveanje stepena raspoloivosti
proizvodnih linija u velikoj mjeri odnosi na maksimalno mogue u realnim uslovima radne
sredine (praina, temperatura, korozivna agresivnost soli i sl.), odnosno, da se isti pribliavaju
granici idealnog sistema, te da je sve ove parametre potrebno uzeti u obzir prilikom odabira
strategije daljeg razvoja i modernizacije pogona pakovanja i otpreme.
U narednim dijagramima dat je uporedni prikaz kretanja koliina uskladitenog gotovog
proizvoda unutar protonog skladita u vremenskom periodu od 313 dana generisan na
osnovu statistike analize raspoloivih i eksperimentom dobijenih podataka, a u zavisnosti od
raspoloivosti sredstava transporta. Tabele sa detaljnim podacima na osnovu kojih su
generisani dijagrami nalaze se u prilogu ovoga rada.
Sagledavajui rezultate simulacionih eksperimenata kao i navedene injenice moe se
smatrati da je potvrena i druga hipoteza ovoga rada, a koja glasi Rezultati dobiveni
eksperimentiranjem na simulacionom modelu pogona P 10 i P 11, po principu ta ako,
mogu potpomoi proces donoenja tehniko tehnolokih i organizacionih odluka, a vezanih
za uravnoteenje tokova materijala unutar proizvodnih cjelina P 10 i P 11, kao i pri
planiranju adekvatne otpreme gotovih proizvoda iz protonog skladita sredstvima vanjskog
transporta.

75000
85000
95000
105000
115000
125000
135000
145000
155000
1200 -
1500
1500 -
1800
1800 -
2100
2100 -
2400
2400 -
2700
2700 -
3000
K
o
l
i
i
n
a

u
p
a
k
o
v
a
n
o
g

p
r
o
i
z
v
o
d
a

[
t
]
Interval dolaska sredstava otpreme iz protonog
skladita
Postojece Predpostavljeno
75000
85000
95000
105000
115000
125000
135000
145000
155000
1200 -
1500
1500 -
1800
1800 -
2100
2100 -
2400
2400 -
2700
2700 -
3000
K
o
l
i
i
n
a

u
p
a
k
o
v
a
n
o
g

p
r
o
i
z
v
o
d
a

[
t
]
skladita
Postojece Predpostavljeno

Slika 6.6. Koliine uskladitenog proizvoda asortimana 1 [kg]
a) realno stanje 2011. god., b) pretpostavljeno stanje

Slika 6.7. Koliine uskladitenog proizvoda asortimana 5 [kg]

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0
20
40
60
80
100
120
140
180
200
220
240
vrijednost paleta
u skladitu
1200-
1500
1500-
1800
1800-
2100
2100-
2400
2400-
2700
2700-
3000
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0
20
40
60
80
100
120
140
180
200
220
240
vrijednost paleta u
skladitu
1200-
1500
1500-
1800
1800-
2100
2100-
2400
2400-
2700
2700-
3000
a) b)
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
vrijednost paleta u
skladitu
U
e
s
t
a
l
o
s
t
p
o
j
e
d
i
n
e
v
r
i
j
e
d
n
o
s
t
i

(
p
a
l
e
t
a
)
1200-
1500
1500-
1800
1800-
2100
2100-
2400
2400-
2700
2700-
3000
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
vrijednost paleta u
skladitu
U
e
s
t
a
l
o
s
t
p
o
j
e
d
i
n
e
v
r
i
j
e
d
n
o
s
t
i

(
p
a
l
e
t
a
)
1200-
1500
1500-
1800
1800-
2100
2100-
2400
2400-
2700
2700-
3000
a) b)

Slika 6.8. Koliine uskladitenog proizvoda asortimana 10[kg], 25 [kg] i 50 [kg]
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0
30
60
90
120
150
180
210
240
270
300
330
360
390
vrijednost paleta u
skladitu
U
e
s
t
a
l
o
s
t
p
o
j
e
d
i
n
e
v
r
i
j
e
d
n
o
s
t
i

(
p
a
l
e
t
a
)
1200-
1500
1500-
1800
1800-
2100
2100-
2400
2400-
2700
2700-
3000 0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
0
30
60
90
120
150
180
210
240
270
300
330
360
390
vrijednost paleta u
skladitu
U
e
s
t
a
l
o
s
t
p
o
j
e
d
i
n
e
v
r
i
j
e
d
n
o
s
t
i

(
p
a
l
e
t
a
)
1200-
1500
1500-
1800
1800-
2100
2100-
2400
2400-
2700
2700-
3000
a)
b)

6.2. Simulacioni model postojeeg stanja u procesima pakovanja i otpreme

Simulacioni model postojeeg stanja predstavlja model rasporeda linija za pakovanje
asortimana kuhinjske i industrijske soli nakon instalacije i putanja u rad nove linije namijenjene
prvenstveno pakovanju asortimana 10 [kg] i 25 [kg].
Nova linija pakovanja smjetena je u prostoru protonog magacina P 11, paralelno
sa postojeom linijom pakovanja asortimana 10 [kg], 25 [kg] i 50 [kg]. Izbor lokacije nove linije
dodatno je umanjio raspoloivi kapacitet skladita, te prouzrokovao ukidanje jednog od izlaza
toka materijala iz protonog skladita. Posljedica navedene rekonfiguracije proizvodnog
pogona pakovanja soli rezultira da se ukupni tokovi materijala (ulaz/izlaz) svode samo na jedno
pretovarno mjesto prema sredstvima drumskog saobraaja kamionima. Dakle, instalacijom
nove linije pakovanja stvoreni su preduslovi za pojavu novog uskog grla u procesima toka
materijala unutar posmatranog poligona istraivanja. Uz sve navedeno, a uzevi u obzir
injenicu poveanja ukupnog proizvodnog kapaciteta linija za pakovanje, dodatno se namee
obaveza kvalitetnijeg organizovanja logistikih procesa, odnosno rjeavanje sada ve
evidentnog problema sa kretanjem i skladitenjem gotovih proizvoda, te ostalih materijala koji
uestvuju u procesima pakovanja soli.
Slika 6.9, daje prikaz simulacionog modela postojeeg stanja, koji u potpunosti
odgovara razmjetaju opreme instalirane u pogonima P 10 i P 11 kompanije Solana d.d.
Tuzla.

Slika 6.9. Izgled simulacionog modela postojee stanje
Letiminim pogledom na prezentiranu sliku 6.9, uoava se veoma malo raspoloivog
prostora za skladitenje, ime se stvaraju preduslovi za znaajno poveanje stepena
zapunjenosti protonih skladita. U ovakvim uslovima manipulacija teretima je oteana, a tok
materijala je optereen velikim brojem neeljenih taaka zastoja. Analizom sistema
ustanovljen je itav niz problema od kojih veina spada u domen organizacije logistikih
procesa unutar pogona finalizacije soli, te naina odravanja opreme.
Zbog smanjenog broja skladinih paletnih mjesta, dosta panje mora se posvetiti
organizaciji odravanja opreme koja uestvuje u otpremi gotovih proizvoda, dok se period
nepotrebnih zastoja iste mora svesti na najmanju moguu mjeru. Istovremeno otpremu iz
protonog skladita, kao i dopremu repromaterijala potrebno to vie pribliiti principima Just-
In-Time filozofije logistikih procesa.
U cilju rjeavanja navedene problematike pored aktivnog planiranja svih segmenata
logistikih procesa neophodno je obezbjediti i dovoljan broj transportnih sredstava
odgovarajue vrste i kapaciteta, odnosno angaman minimalno dva viljukara ili jednog
viljukara i automatizovanih paletnih kolica na poslovima manipulacije teretima unutar
proizvodnog pogona i protonog skladita.
Eksperimentisanje modelom postojeeg stanja vreno je na osnovu podataka
prikupljenih analizom stanja sistema toka materijala u periodu februar juni 2012. godine.
Poto se u osnovi radi sa sistemom istim kao u prethodnom sluaju uz dodatak jedne nove

linije za pakovanje oekivano je da polazni podaci budu slini kao za sluaj prethodnog stanja.
Potrebno je jo naglasiti da je putanjem u rad nove linije za pakovanje asortimana 10 [kg] i
25 [kg] znatno uvean ukupan kapacitet pogona pakovanja.
Analizom instaliranih kapaciteta opreme za pakovanje gotovih proizvoda dolazi se do
zakljuka da oni prevazilaze trenutno raspoloive proizvodne kapacitete kompanije Solana d.d.
Tuzla. U prilog ovoj konstataciji idu i rezultati simulacionih eksperimenata izvedenih kao sluaj
pretpostavljenog stanja u kojem obje HB maine za pakovanje rade u tri smjene. injenica da
postoji rezerva kapaciteta pakovanja u odnosu na proizvodni kapacitet prua mogunost
planiranja proizvodnje, odnosno, pakovanja na nekoliko naina, a trenutno se ista koristi u cilju
smanjenja udjela nonog rada unutar pogona pakovanja. Naime, trenutna organizacija rada
pogona pakovanja po smjenama podrazumijeva da u drugoj smjeni (07.0015.00 h) rade linije
za pakovanje asortimana 1 [kg], 5 [kg], kao i pakovanje asortimana 10 [kg] i 25 [kg] na novoj
automatskoj liniji pakovanja (HB2), dok se u treoj (15.0023.00 h) i prvoj smjeni (23.0007.00
h) obavlja pakovanje asortimana 50 [kg], a to je obuhvaeno modelom realnog stanja.
Parametri koji pokazuju stepen rasploivosti elemenata linija za pakovanje dati su u tabeli 6.7,
i oni su uz tehnoloke karte toka materijala osnova za formiranje simulacionog eksperimenta
postojeeg stanja.
postojee stanje
T
E
H
O
L
O
K
A

O
Z
N
A
K
A

S
T
E
P
E
N

P
R
O
S
J
E
N
E

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
O
S
J
E
N
O

V
R
I
J
E
M
E

T
R
A
J
A
N
J
A

Z
A
S
T
O
J
A

[
s
e
c
]

S
T
E
P
E
N

P
R
O
S
.
J
E
N
E

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
O
I
Z
V
O
D
N
E

L
I
N
I
J
E

S
T
E
P
E
N

P
R
E
T
P
O
S
T
A
V
L
J
E
N
E
.

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
E
T
P
O
S
T
A
V
L
J
E
N
O

P
R
O
S
J
E
N
O

V
R
I
J
E
M
E

T
R
A
J
A
N
J
A

Z
A
S
T
O
J
A

[
s
e
c
]

S
T
E
P
E
N

P
R
E
T
P
O
S
T
A
V
L
J
E
N
E
.

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
O
I
Z
V
O
D
N
E

L
I
N
I
J
E

PU3S 0.94 1200
0.64/0.76
0.95 1200
0.75/0.84
OSK3 0.96 1200 0.96 1200
TT1 0.83 1800 0.90 1500
PUE4 0.95 1500 0.96 1500
TT2 0.94 2100 0.96 1800
TR P16/1 0.94 2100 0.97 2100
P1 0.92 1020 0.95 1800
O1 0.99 1800 0.99 1500
UF1 0.89 1000
0.73/0.70
0.95 1000
0.83/0.83
VT1 0.99 60 0.99 60
HT1 0.99 120 0.99 90
UF2 0.86 1750 0.95 1000
VT2 0.99 90 0.99 60
HT2 0.99 120 0.99 90
Robot 0.88 1100 0.92 900
O2 0.95 600 0.97 480
H&B 0.70 1200
0.57
0.85 1000
0.75
TS H&B 0.95 900 0.98 600
P3 0.90 800 0.92 600
O3 0.96 300 0.98 300
H&B 2 0.45 2700
0.29
0.85 1000
0.74
TS H&B 2 0.95 300 0.97 600
P4 0.75 1800 0.92 600
O4 0.90 900 0.97 300
TS 0.84 1835 0.84 1.00 0 1.00

Kao i u prethodnom sluaju slika 6.10, daje grafiki prikaz podataka navedenih u tabeli
6.7 i u ovom sluaju mogue je uoiti koji to elementi sistema predstavljaju kritine take toka
materijala, odnosno, na koje to elemente treba posebno obratiti panju sa stanovita
proizvodnog kapaciteta, pravilnog odravanja, te mogunosti poveanja stepena
raspoloivosti istih.

Slika 6.10. Prikaz stepena raspoloivosti elemenata sistema toka materijala postojee stanje
Rezultati dobijeni eksperimentisanjem sa modelom postojeeg stanja dati su u tabeli
6.8, dok tabela 6.9, daje prikaz rezultata generisanih modelom za uslove stanja sistema sa
poveanim stepenom raspoloivosti elementa toka materijala.
Tabela 6.8. Rezultati simulacione analize prema parametrima realnog sistema
INTERVAL
DOLASKA
SREDSTAVA
VANJ SKOG
TRANSPORTA
UKUPNO
UPAKOVANO
Asortiman
1[kg]
Asortiman
5[kg]
Asortiman
10[kg]
Asortiman
25[kg]
Asortiman
50[kg]
900-1200 24421 9244 5908 12453 62627
114653
1200 - 1500
24754 9245 6342 12374 60265 112980
1500 - 1800
24756 9114 6110 11981 61745 113706
1800 - 2100
24852 9197 6541 10839 61499 112928
2100 - 2400
25247 9247 7548 14715 51312 108069
2400 - 2700
25047 9105 5570 11082 46156 96960
2700 - 3000
24950 8777 4597 8869 41471 88664

Tabela 6.9. Rezultati simulacione analize za sistem sa poveanim stepenom raspoloivosti linija
INTERVAL
DOLASKA
SREDSTAVA
VANJ SKOG
TRANSPORTA
UKUPNO
UPAKOVANO
Asortiman
1[kg]
Asortiman
5[kg]
Asortiman
10[kg]
Asortiman
25[kg]
Asortiman
50[kg]
900-1200
28361 10507 31185 38994 105856 214903
1200 - 1500
29865 10520 22454 44893 107510 215242
1500 - 1800
28184 10501 29109 37942 99138 204874
1800 - 2100
27832 10389 25179 32480 84154 180034
2100 - 2400
28042 10340 20461 33741 66933 159517
2400 - 2700
27838 10015 21035 27207 56845 142940
2700 - 3000
27707 9449 20554 25044 47006 129760
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
S
t
e
p
e
n

r
a
s
p
o
l
o
i
v
o
s
t
i
Tehnoloka oznaka elemenata toka materijala

Na slici 6.11, grafiki su prikazane vrijednosti dobivenih rezultata koliina upakovanih
proizvoda pri izvoenju eksperimenata sa rezultatima koji su zabiljeeni mjerenjima na licu
mjesta, dok slika 6.12, daje uporedni prikaz dobivenih rezultata eksperimentisanja za sluaj
modeliranja sa izmjerenim vrijednostima i vrijednostima pretpostavljenim na osnovu analize
stanja i realno ostvarivog poveanja stepena raspoloivosti elemenata sistema toka materijala.

Slika 6.11. Ukupne koliine upakovanih proizvoda u zavisnosti od intervala dolaska sredstava otpreme
iz protonog skladita
Na dijagramima prikazanim na slici 6.12., uoljiva je uslovno reeno velika razlika u
ostvarenim koliinama upakovanih proizvoda. Ova razlika prvenstveno je ostvarena
organizacijom rada u smjenama prema ranije navedenom reimu, pri emu je smanjen broj
efektivnih sati rada visoko produktivnih linija pakovanja asortimana 10 [kg], 25 [kg] i 50 [kg].
Takoer, na poveanje koliina upakovanih proizvoda u simulacionim eksperimentima
pretpostavljenog stanja utie i povean stepen raspoloivosti opreme, a koji je realno mogue
postii pravilnim planiranjem i organizacijom procesa pakovanja, otpreme i odravanja. Kao i
u sluaju analize prethodnog stanja postavke za eksperimetisanje modelom pretpostavljenog
stanja date su na osnovu analiza aktivnosti u procesima pakovanja, otpreme i odravanja, kao
i na bazi iskustvenih podataka steenih u tokom odravanja opreme za pakovanje i otpremu
gotovih proizvoda.

Slika 6.12. Pregled kretanja koliina upakovanih proizvoda za postojee i pretpostavljeno stanje u
zavisnosti od dolaska sredstava otpreme iz protonog skladita

85000
90000
95000
100000
105000
110000
115000
900-1200 1200 - 1500 1500 - 1800 1800 - 2100 2100 - 2400 2400 - 2700 2700 - 3000
K
o
l
i
i
n
a

u
p
a
k
o
v
a
n
o
g

p
r
o
i
z
v
o
d
a

[
t
]
Interval dolaska sredstva otpreme iz protonog skladita
85000
105000
125000
145000
165000
185000
205000
K
o
l
i
i
n
a

u
p
a
k
o
v
a
n
o
g

p
r
o
i
z
v
o
d
a

[
t
]
Interval dolaska sredstva otpreme iz protonog
skladita
Postojee Predpostavljeno
85000
105000
125000
145000
165000
185000
205000
K
o
l
i
i
n
a

u
p
a
k
o
v
a
n
o
g

p
r
o
i
z
v
o
d
a

[
t
]
skladita
Postojee Predpostavljeno

Dijagrami prikazani na slikama 6.13, 6.14, i 6.15, daju uvid u kretanje uskladitenih
koliina gotovih proizvoda unutar protonog skladita.
Analizom rezultata simulacione studije, kao i podataka prikupljenih u samom pogonu,
te navedenih dijagrama sa slika 6.13, 6.14, i 6.15, jasno je da se mora ostvariti protok gotovog
proizvoda od minimalno 20 [t/h], kako ne bi dolazilo do prekomjernih nagomilavanja
uskladitenih proizvoda unutar protonog skladita. U suprotnom dolazi do zatrpavanja
raspoloivog prostora za skladitenje, to neminovno dovodi do zaustavljanja pogona
pakovanja, pa i pogona proizvodnje u krajnjoj liniji.
Za ovakav intenzitet toka materijala potrebno je obezbjediti itav niz preduslova, a to
se u prvoj liniji odnosi na 100% raspoloivost sredstava unutranjeg transporta. Pored
obezbjeenja ovako visokog stepena raspoloivosti sredstava unutranjeg transporta, pred
sistem toka materijala postavlja se jo jedan uslov, a to je omoguavanje minimalnog protoka
roba od ve ranije navedenih 20 [t/h], odnosno obezbjeenje minimalno jednog transportnog
sredstva za pranjenje protonog skladita u vremenskom intervalu od 35 minuta. Ovaj
zakljuak izvodi se na osnovu analiza rezultata mjerenja provedenih na terenu, a svakako da
je u skladu i sa rezultatima dobivenim eksperimentisanjem sa modelima postojeeg stanja,
a isti su u skladu sa zakljucima izneenim na stranici 68 ovoga rada.
Svakako da se sa ovako strogo postavljenim zahtjevima pred sistem toka materijala
isti uveliko pribliava koncepciji Just-In-Time otpreme gotovoih proizvoda sa stanovita
upravljanja zalihama gotovih proizvoda u protonom skladitu.


Slika 6.13. Koliine uskladitenih proizvoda asortimana 1 [kg]
a) prema parametrima zabiljeenim u pogonu, b) prema pretpostavljenim parametrima stanja

Slika 6.14. Koliine uskladitenih proizvoda asortimana 5 [kg]
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
110
130
150
vrijednost paleta u skladitu
U
e
s
t
a
l
o
s
t
p
o
j
e
d
i
n
e
v
r
i
j
e
d
n
o
s
t
i

(
p
a
l
e
t
a
)
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
110
130
150
U
e
s
t
a
l
o
s
t
p
o
j
e
d
i
n
e
v
r
i
j
e
d
n
o
s
t
i

(
p
a
l
e
t
a
)
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
0
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
33
36
39
42
U
e
s
t
a
l
o
s
t
p
o
j
e
d
i
n
e
v
r
i
j
e
d
n
o
s
t
i

(
p
a
l
e
t
a
)
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
0
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
33
36
39
42
U
e
s
t
a
l o
s
t
p
o
j e
d
i n
e
v
r
i j e
d
n
o
s
t
i (
p
a
l e
t
a
)

Slika 6.15. Koliine uskladitenih proizvoda asortimana 10[kg], 25 [kg] i 50 [kg]

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0
30
60
90
120
150
180
210
240
270
300
330
360
U
e
s
t
a
l o
s
t
p
o
j e
d
i n
e
v
r
i j e
d
n
o
s
t
i (
p
a
l e
t
a
)
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0
30
60
90
120
150
180
210
240
270
300
330
360
U
e
s
t
a
l o
s
t
p
o
j e
d
i n
e
v
r
i j e
d
n
o
s
t
i (
p
a
l e
t
a
)

6.3. Simulacioni model budueg stanja

Shodno stratekim planovima razvoja kompanije Solana d.d. Tuzla usvojenim od strane
menadmenta kao i imajui u vidu da se ve poelo sa izgradnjom visokoregalnog skladita
kreiran je simulacioni model budueg stanja pogona pakovanja i finalizacije soli. Navedeni
model zasniva se na postavkama sluaja u kojem je eliminisano skladitenje gotovih proizvoda
unutar prostora dosadanjeg pogona P 11, odnosno ovo je model po kojem dolazi do
ukidanja protonog skladita. Pri ovakvoj organizaciji procesa pakovanja i otpreme sve
transportne aktivnosti vrile bi se potpuno automatizovanim transportnim sredstvima.
ematski prikaz modela budueg stanja prezentiran je na slici 6.16.

Slika 6.16. Izgled simulacionog modela pogona pakovanja bez protonog skladita budue stanje

U cilju eksperimentisanja sa modelom budueg stanja razvijene su dvije varijante. U
prvoj varijanti transport upakovanih proizvoda je obezbjeen putem sredstava neprekidnog
transporta, dok je za modeliranje sa drugom varijantom izabrana opcija transporta automatski
voenim transportnim kolicima AGV(eng. Automated Guided Vehicles)
Postavke parametara linija pakovanja su koritene kao i u prethodnim eksperimentima
kako bi se mogla dobiti komparativna slika ovoga sluaja sa ve analiziranim modelima i
podacima.
U tabeli 6.10, dat je pregled parametara na osnovu kojih su izvrene postavke
eksperimenata modela budueg stanja, dok tabele 6.11, i 6.12, daju prikaze dobivenih
rezultata.
Uvidom u tabelu 6.10, uoava se da su usvojene postavke stepena raspoloivosti
transportnog sistema 85% za uslove organizacije rada i odravanja kakvi trenutno vladaju u
kompaniji Solana d.d. Tuzla, kao i 95% za uslove na osnovu analiza stanja sistema planiranih
i organizovanih logistikih procesa.
Navedene postavke vrijede za obje usvojene varijante transporta (transport
neprekidnim transportnim sredstvima ili transport automatski voenim kolicima).


postojee stanje
T
E
H
O
L
O
K
A

O
Z
N
A
K
A

S
T
E
P
E
N

P
R
O
S
J
E
N
E

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
O
S
J
E
N
O

V
R
I
J
E
M
E

T
R
A
J
A
N
J
A

Z
A
S
T
O
J
A

[
s
e
c
]

S
T
E
P
E
N

P
R
O
S
.
J
E
N
E

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
O
I
Z
V
O
D
N
E

L
I
N
I
J
E

S
T
E
P
E
N

P
R
E
T
P
O
S
T
A
V
L
J
E
N
E
.

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
E
T
P
O
S
T
A
V
L
J
E
N
O

P
R
O
S
J
E
N
O

V
R
I
J
E
M
E

T
R
A
J
A
N
J
A

Z
A
S
T
O
J
A

[
s
e
c
]

S
T
E
P
E
N

P
R
E
T
P
O
S
T
A
V
L
J
E
N
E
.

R
A
S
P
O
L
O
I
V
O
S
T
I

P
R
O
I
Z
V
O
D
N
E

L
I
N
I
J
E

PU3S
0.94 1200
0.64/0.76
0.95 1200
0.75/0.84
OSK3
0.96 1200 0.96 1200
TT1
0.83 1800 0.90 1500
PUE4
0.95 1500 0.96 1500
TT2
0.94 2100 0.96 1800
TR P16/1
0.94 2100 0.97 2100
P1
0.92 1200 0.95 1800
O1
0.98 1800 0.99 1500
UF1
0.89 1000
0.73/0.70
0.95 1000
0.83/0.83
VT1
0.99 60 0.99 60
HT1
0.99 120 0.99 90
UF2
0.86 1750 0.95 1000
VT2
0.99 90 0.99 60
HT2
0.99 120 0.99 90
Robot
0.88 1200 0.92 900
O2
0.95 600 0.97 480
H&B
0.70 1200
0.57
0.85 1000
0.75
TS H&B
0.95 900 0.98 600
P3
0.90 1200 0.92 600
O3
0.96 600 0.98 300
H&B 2
0.70 1200
0.57
0.85 1000
0.74
TS H&B 2
0.95 600 0.97 600
P4
0.90 1200 0.92 600
O4
0.96 600 0.97 300
TS
0.85 3600
0.85
0.95 3600
0.95

Tabela 6.11, daje uporedni prikaz rezultata dobivenih eksperimentisanjem sa
parametrima koji su zabiljeeni mjerenjima na licu mjesta i sa modelom postavljenim na osnovu
20 automatski voenih kolica instaliranih u svrhu otpreme upakovanih koliina soli, odnosno,
modelom u kojem su za transport upakovanih proizvoda predviena sredstva neprekidnog
transporta, dok slika 6.17, predstavlja dijagram generisan na osnovu podataka iz tabele 6.11.
Sa svakim modelom eksperimentisalio se sa dva sluaja, u prvom su obje HB linije
radile u tri smjene tokom 24 sata, dok su linije za proizvodnju asortimana 1 [kg] i 5 [kg] radile
iskljuivo u drugoj smjeni. Rezultati dobijeni eksperimetisanjem sa ovim modelom prikazani su
u redovima tabele 6.11, pod nazivom Broj smjena za HB linije 3 + 3.
Uvidom u dobijene rezultate uoava se da isti prevazilaze trenutno raspoloive
proizvodne kapacitete kompanije Soalna d.d. Tuzla, te da je mogue izvriti reorganizaciju
rada u smjenama postojeih linija za pakovanje.
Tabela 6.11. Prikaz rezultata dobijenih eksperimentisanjem parametrima zabiljeenim mjerenjima

Vrsta
trasnporta
Broj
smjena za
H&B linije
Asortiman pakovanja
UKUPNO
UPAKOVANO
Asortiman
1kg
Asortiman
5kg
Asortiman
10kg
Asortiman
25kg
Asortiman
50kg
AGV
3+3
27079 9676 18186 22016 97445 174402
2 + 1
24875 8869 5892 7842 72067 119545
Neprekidni
transport
3 + 3
25580 9101 17687 21301 95697 169366
2 + 1
24740 8760 5876 7027 63357 109760

Slika 6.17. Pregled ostvarenih koliina upakovanog proizvoda dobivenih eksperimentisanjem sa
parametara stanja zabiljeenim u pogonima pakovanja

Eksperimentisanjem sa modelima postavljenim na osnovu reorganizacije smjenskog
rada prema kojoj linije za pakovanje asortimana 1 [kg], 5 [kg], 10 [kg] i 25 [kg] rade iskljuivo u
drugoj smjeni (07 15 sati), dok linija za pakovanje asortimana 50 [kg] radi u prvoj (23 07
sati) i treoj smjeni (15 23 sata), dobivaju se rezultati koji odgovaraju realnim vrijednostima
ostvarivim u uslovima finalizacije gotovih proizvoda u kompaniji Solana d.d. Tuzla.
Pregledom rezultata iskazanih tabelom 6.11, uoavaju se neto manje ostvarene
koliine upakovanih proizvoda u sluajevima kada se transport upakovanih koliina vri
sredstvima neprekidnog transporta. Ova razlika je posljednica konstruktivnih karakteristika
ovakvog naina transporta, odnosno, neto dueg vremena zastoja u sluaju neophodnih
intervencija. Naime, ukoliko se transport vri pomou AGV kolica u sluaju kvara kolica ista se
uklanjaju sa trase i transport se nesmetano nastavlja, dok u sluaju kvara na sredstvima
neprekidnog transporta, sistem ostaje van funkcije sve do uklanjanja uzroka otkaza ili
neispravnog segmenta sistema, to u principu zahtjeva neto vie vremena. Sa druge strane,
investiciona ulaganja u sisteme transporta AGV kolicima i njihovo odravanje su znatno via
nego u odnosu na sisteme neprekidnog transporta, te je osim analiza kapaciteta ovih sistema
potrebno uraditi i detaljnu analizu ekonomske opravdanosti jedne ili druge varijante transporta.
U provedenom eksperimentu, iji su rezultati prikazani tabelom 6.12, vreno je
eksperimentisanje modelima sa parametrima postavljenim na osnovu pretpostavki baziranih
na iskustvenim podacima prikupljenim u toku rada sistema pakovanja i njegovom odravanju,
a koje je mogue postii pravilnom upotrebom savremenih organizacionih metoda i strunom
pristupu rjeavanju problema logistikih procesa.

100000
110000
120000
130000
140000
150000
160000
170000
180000
3+3
2 + 1
K
o
l
i
i
n
a

u
p
a
k
o
v
a
n
o
g

p
r
o
i
z
v
o
d
a

[
t
]
Broj smjena u kojima rade H&B linije
AGV Neprekidni transport

Tabela 6.12., Prikaz rezultata dobijenih eksperimentisanjem planiranim parametrima
Vrsta
trasnporta
Broj
smjena za
H&B linije
Asortiman pakovanja
UKUPNO
UPAKOVANO
Asortiman
1kg
Asortiman
5kg
Asortiman
10kg
Asortiman
25kg
Asortiman
50kg
AGV
3+3
28881 10196 21923 26833 91545 179138
2 + 1
29423 10184 7304 8842 78659 134412
Neprekidni
transport
3 + 3
28214 10008 23000 27481 124553 213256
2 + 1
26078 9830 7720 9288 79398 132314
Rezultati eksperimenata provedenih za ovaj sluaj ukazuju na neto drugaiju situaciju
u odnosu na prethodni sluaj kada je se vea koliina upakovanih proizvoda ostvarilvala
upotrebom AGV kolica.
Naime, u eksperimentu je poveana raspoloivost linija za pakovanje dok je zadran
broj od 20 aktivnih AGV kolica ime se zapravo definie kapacitet ovakvog vida transporta.
Broj od 20 aktivnih AGV kolica usvojen je na osnovu injenice da je to broj kolica koja mogu
da pokriju kapacitet transportnog sistema koji bi mogao da ostvari protok robe od minimalno
20 [t/h]. Da bi se obezbjedio ovakav protok roba potrebno je osigurati da su kolica na
raspolaganju transfer stanicama linija za pakovanje u vremenskom periodu od maksimalno tri
minute.
Imajui u vidu da je otpremu potrebno vriti na relaciji duine od oko 300 [m] to zapravo
predstavlja udaljenost lokacije planiranog visokoregalnog skladita od pogona pakovanja, sa
sigurnou se moe tvrditi da je broj od 20 AGV kolica realni minimum potreban za nesmetano
obavljanje logistikih aktivnosti pri postavljenim parametrima.
Poveana raspoloivost linija za pakovanje sa jedne strane kao i poveanje
raspoloivosti transportnih sistema sa druge, u posmatranim modelima dovela je do direktnog
uticaja na poveanje koliine upakovanih proizvoda koje je mogue trasportovati. Ovo
poveanje se prvenstveno oslikava u sluaju transporta sistemom neprekidnog transporta.
Slika 6.18, daje jasniji uvid u postignute rezultate eksperimentisanja modelima
postavljenim na osnovu planiranih parametara sistema.

Slika 6.18. Pregled ostvarenih koliina upakovanih proizvoda dobivenih eksperimentisanjem sa
planiranim parametrima stanja

Analizom rezultata eksperimenata dolazi se do zakljuka da je manji broj zastoja
sistema naprekidnog transporta omoguio znaajno poveanje transportovanih koliina pri
80000
100000
120000
140000
160000
180000
200000
220000
3+3
2 + 1
K
o
l
i
i
n
a

u
p
a
k
o
v
a
n
o
g

p
r
o
i
z
v
o
d
a

[
t
]
Broj smjena u kojima rade H&B linije

istoj postavci sistema. Sa stanovita investicionih ulaganja prethodna konstatacija je znaajna
u tom smislu jer se ovdje ne radi o znaajnijem poveanju financijskih ulaganja. U sluaju da
se eli poveati kapacitet sistema transporta AGV kolicima, to podrazumijeva nabavku veeg
broja kolica i instalaciju kvalitetnijeg sistema upravljanja, to uveava trokove investicije.
Naglaena je i injenica da ukoliko linije za pakovanje asortimana 10 [kg], 25 [kg] i 50
[kg] rade u tri smjene onda se prevazilazi raspoloivi proizvodni kapacitet kompanije Solana
d.d. Tuzla, te je analogno prethodnom sluaju potrebno predvidjeti reorganizaciju rada pogona
pakovanja po smjenama.
Kao i u prethodnim eksperimentima jedan od polaznih parametara koji je koriten pri
reorganizaciji smjenskog rada je smanjenje ostvarenog nonog rada. Na osnovu toga
zadrana je postavka smjenskog rada uz angaman linija za pakovanje asortimana 1 [kg], 5
[kg], 10 [kg] i 25 [kg] iskljuivo u drugoj smjeni (07.00 15.00 sati), dok linija za pakovanje
asortimana 50 [kg] radi u prvoj (23.00 07.00 sati) i treoj smjeni (15.00 23.00 sata).
Rezultati dobiveni eksperimentisanjem sa parametrima planiranog stanja u pogonu
pakovanja ukazuju da je predloenom organizacijom smjenskog rada mogue sa
zadovoljavajuom rezervom ukupno postignutog kapaciteta pakovanja pokriti proizvodne
kapacitete kompanije Solana d.d. Tuzla. Rezerva ukupno ostvarenog kapaciteta pakovanja u
odnosu na rezultate ostvarene u 2011. godini iznosi oko 25% za transport AGV kolicima (20
aktivnih kolica) i oko 40% ukoliko bi se koristila sredstva neprekidnog transporta.
Na slici 6.19. dat je usporedni prikaz ostvarenih rezultata simulaciolne studije budueg
stanja generisanih na osnovu simulacionih modela pretpostavljenih vrsta transporta u sklopu
rekonstrukcije i modernizacije pogona pakovanja i otpreme gotovih proizvoda u Solana d.d.
Tuzla.

Slika 6.19. Prikaz rezultata simulacione studije za pretpostavljene uslove budueg stanja pogona
pakovanja kompanije Solana d.d. Tuzla

Sumirajui prethodno navedene rezultate i razmatranja smatra se da je potvrena i
trea hipoteza ovoga rada koja glasi Primjena simulacione studije omoguiti e iznalaenje i
planiranje tipa, odnosno, potrebnog broja angairanih transportnih sredstava neophodnih za
manipulaciju materijalima unutar protonog skladita u funkciji vremena.

85000
105000
125000
145000
165000
185000
205000
3+3 2 + 1 3 + 3 2 + 1
K
o
l
i
i
n
a

u
p
a
k
o
v
a
n
o
g

p
r
o
i
z
v
o
d
a

[
t
]
Broj smjena uj kojima rade H&B linije
a) realni uslovi b) uslovi postignuti planiranjem
b)
a)

7. ZAKLJUNA RAZMATRANJ A
Magistarski rad pod nazivom Identifikacija toka materijala u protonom skladitu
Solana d.d. Tuzla izraen je na osnovu teorijskih postavki analize toka materijala, teorije
simulacionog modeliranja, raspoloive tehniko tehnoloke i kontrolne dokumentacije, a
prvenstveno na osnovu posmatranja sistema u realnim uslovima proizvodnje, te analizom
zabiljeenih podataka. U toku prikupljanja podataka o parametarima posmatranog sistema
toka materijala ostvareno je preko 6 500 mjerenja. Rezultati obrade izvrenih mjerenja su
koriteni kao ulazni podaci za kreiranje pojedinih modela sistema koji su detaljno obraeni u
prethodnim poglavljima.
Dobiveni modeli su kombinacija blokova, atributa i entiteta koje nudi programska
aplikacija Plant simulation i kao takvi ine jedan programski model. Svi ovi elementi su dodatno
meusobno povezani sa preko 80 potprograma koji definiu procese, interakcije i ogranienja
izmeu njih ime je se postigla velika tanost aproksimacije analiziranog sistema toka
materijala unutar poligona istraivanja.
Ovako detaljno generisani modeli upotrijebljeni su u svrhu eksperimentisanja i kreiranja
simulacione studije toka materijala u protonom skladitu kompanije Solana d.d. Tuzla. Za
potrebe simulacione studije izvedeno je preko 90 simulacionih eksperimenata, kojima je
generisano vie od 5 000 000 podataka koji su upotrijebljeni za simulirani opis stanja
posmatranog sistema u raznim fazama i to:
1. Simulaciono modeliranje predhodnog stanja
a. eksperimentisanje sa realnim parametrima sistema
Interval dolaska SUT 1200 1500 [sec],
Interval dolaska SUT 2700 3000 [sec].
b. eksperimentisanje sa pretpostavljenim parametrima sistema
2. Simulaciono modeliranje postojeeg stanja
a. eksperimentisanje sa realnim parametrima sistema

3. Simulaciono modeliranje budueg stanja
a. eksperimentisanje sa usvojenim realnim parametrima sistema
Transportni sistem neprekidnog tipa,
Transportmni sistem sa AGV kolicima.
Transportni sistem neprekidnog tipa,
Transportmni sistem sa AGV kolicima.
Dostupnim statistikim softverskim alatima (EasyFit i MS Excel) izvrena je obrada svih
podataka (prikupljenih i simulaciono generiranih), a validacija dobivenih rezultata izvrena je
na osnovu kontrolno tehnike dokumentacije kompanije Solana d.d. Tuzla, kojom se prate i
potvruju ostvarene vrijednosti parametara posmatranog sistema, odnosno, proizvodnje i
otpreme gotovih proizvoda prema kupcima ili u skladita gotovih proizvoda B 1, B 2, plavi
magacin, objekat stare Solane, kao i na druge lokacije predviene za skladite u krugu
kompanije Solana d.d. Tuzla.
Na osnovu podataka prezentiranim ovim radom mogue je izvesti slijedee
zakljuke:
1. Savremenim pristupom kreiranju simulacionih modela, pravilnim planiranjem
metodologije provoenja eksperimenta, te adekvatnom organizacijom prikupljanja i
obrade podataka mogue je sa zadovoljavajuim stepenom tanosti opisati modele
toka materijala u realnim proizvodnim sistemima. Potrebno je jo naglasiti da
simulacione studije nove generacije mogu pokriti znatno vee i kompleksnije
sisteme nego ranije. Posljedica aproksimacije ovako kompleksnih procesa je
generisanje enormno velikog broja podataka. Ovo ukazuje da je za provoenje
simulacionih studija jo uvijek neophodan angaman dovoljnog broja tehnikih
sredstava praenih modernim programskim rjeenjima, lica koja su osposobljena za
rjeavanje ovakvih tehnikih zadataka i problema, kao i veliki utroak vremena na
provoenje simulacione studije. Navedene injenice jo uvijek predstavljaju
svojevrstan ograniavajui faktor koji usporava razvoj upotrebe simulacionih studija
kao osnovnog alata modeliranja i analiza stanja sistema;

2. Primjenom razvijenih modela pored opisivanja parametara stanja unutar nekog
realnog sistema, mogue je vriti i optimiranje tokova materijala, kao i drugih
procesnih veliina u sklopu posmatranog sistema. Naravno preduslov za ove
aktivnosti je taj da je model validiran i verificiran, odnosno, da na svaki nain
zadovoljava propisanu tanost modela naspram rezultata koje ostvaruje realni
sistem;

3. Direktan uticaj na tanost kreiranog simulacionog modela imaju ulazni podaci,
odnosno, metodologija prikupljanja i obrade podataka koji se koriste kao polazna
osnova za generisanje modela. Prikupljanje polaznih podataka uz procese
programiranja elemenata modela obino za sobom povlai utroak vremena prilikom
razvoja i implementacije simulacione studije, a svaka greka u ovim fazama
simulacione studije kao rezultat ima nemogunost zadovoljavajue validacije i
verifikacije dobivenih rezultata to rezultira odbacivanjem modela. Odbacivanje
modela podrazumijeva poveanje utroka vremena na izradi adekvatne simulacione
studije, jer se ponovno mora osmisliti i organizovati prikupljanje podataka, njihova
sistematizacija, postavljanje parametara novoga modela, te programiranje njegovih
elemenata;

4. Na osnovu podataka prikupljenih posmatranjem procesa koji ine sistem toka
materijala u pogonima pakovanja i otpreme gotovih proizvoda kompanije Solana d.d.
Tuzla, a uz upotrebu validiranih i verificiranih modela sistema, mogue je na osnovu
planiranih aktivnosti predvidjeti specifina stanja sistema toka materijala, kako u

trenutnim uslovima, tako i u planiranim uslovima budueg stanja pogona. Dakle,
provedenom simulacionom studijom dokazana je mogunost upravljanja koliinama
materijala unutar skladita, odreivanja reima rada pogona i dinamike otpreme.
Takoer, omogueno je optimiranje broja transportnih sredstava, izbor opreme za
transport i manipulaciju transportovanim materijalom, kao i sagledavanje uticaja
promjene kapaciteta proizvodne opreme na tok materijala u pogonu finalizacije i
otpreme;

5. Procesima opisanim u ovom radu prezentirana je jedna od metodologija izvoenja
simulacione studije toka materijala unutar jednog segmenta proizvodnog sistema, a
koja je u krajnjoj liniji primjenjiva na proizvodni sistem u cjelini. Naglaava se
injenica da je postignuta tanost opisivanja realnog procesa pripadajuim
modelima stanja vie nego zadovoljavajua, te isti mogu da poslue kao odlian alat
pri planiranju trokova, izradi termin planova, kao i planiranju kapaciteta procesa
pakovanja i otpreme, a samim time i proizvodnih kapaciteta kompanije Solana d.d.
Tuzla;

6. Analizirajui rezultate simulacione studije uoava se da je pravilnim planiranjem
logistikih aktivnosti u pogonima pakovanja i otpreme mogue poveanje koliina
upakovanih proizvoda i do 20%, kao i znaajno smanjenje pojave karta i trokova
koji otpadaju na aktivnosti transporta. Ovakvim pristupom mogue je obezbjediti
zadovoljenje potreba trita kvalitetno upakovanim proizvodima i bez investicionih
ulaganja u novu opremu za pakovanje;

7. Simulaciona studija budueg stanja ukazuje na mogunost upotrebe iste sa
stanovita tehno ekonomske analize budueg rjeenja transporta
gotovihproizvoda iz pogona pakovanja. Naime, poveanje duine transportne trase
od pogona pakovanja do novog visokoregalnog skladita e sa jedne strane za
posljedicu imati poveanje trokova koji otpadaju na logistike procese, a sa druge
strane utjee na pouzdanost samog transportnog sistema. Sa aspekta pouzdanosti,
odnosno, raspoloivosti transportnog sistema situacija je neto povoljnija ukoliko se
transport obavlja sistemom sa automatski voenim kolicima (AGV kolica), jer se u
sluaju otkaza ista relativno brzo mogu ukloniti sa trase i umjestno njih ukljuiti
rezervna. Ukoliko se transportni sistem sastoji od transportnih sredstava
neprekidnog tipa (konvejeri, valjci, trake i sl.) svaki dui zastoj prouzrokovat e i
potencijalni zastoj pogona pakovanja, a u ekstremnim sluajevima moe dovesti i
do zaustavljanja proizvodnih pogona. Sa druge strane transportni sistemi
neprekidnog tipa su neto jednostavniji za odravanje i u konkretnom sluaju
investiciono povoljniji.

7.1. Nedostaci istraivanja

Osnovni nedostak provedenih istraivanja sa obzirom na obim i kompleksnost poligona
istraivanja je relativno kratko vrijeme prikupljanja podataka o realnom sistemu. Duina
posmatranja sistema, odnosno, prikupljanje informacija o to veem broju razliitih situacija
koje se mogu javiti u sistemu od kljune je vanosti ukoliko se simulacijama eli opisati dui
vremenski period rada sistema da bi se sa dovoljnom tanou mogla predvidjeti mogua
stanja sistema u daljoj budunosti.
Sagledavajui ovaj rad mogue je izdvojiti nekoliko nedostataka koji se daju formulisati
kao:
- Prikupljanje parametara sistema je vreno u periodu februar juni 2012. godine,
to se dijelom poklapa sa periodom kada su manji zahtijevi trita za kuhinjskom i
industrijskom soli. Ovo ima direktan uticaj na vrstu i koliine asortimana koji su u
tom periodu pakovani, pa time i na zabiljeene podatke u pogonu;

- Takoer, ovaj period je karakteristian i po tome to predstavlja vrijeme
neposredno pred remontne aktivnosti, to se manifestovalo na stepen
raspoloivosti, odnosno, pouzdanosti elemenata linija za pakovanje i sistema toka
materijala;

- Pored navedenih vremenskih nedostataka potrebno je naglasiti da je istraivanje
vreno samo na osnovu zabiljeenih parametara tehnikog sistema, ne uzimajui
u obzir utjecaje organizacionih elemenata, ljudskih resursa i neproizvodnih
aktivnosti. Dakle, simulacionim modelima i eksperimentima nije tretirana
organizacija radnih mjesta, broj ljudi angaovanih u jednoj smjeni, kao ni njihov
direktan ili indirektan uticaj na procese toka materijala. Ovdje se prvenstveno misli
na nepredviene situacije koje bi naruile kontinuitet procesa, a koje se ogledaju u
odsustvu operatera sa radnog mjesta, neusaglaenosti u procesu kontrole i toka
materijala i sl.;

- Poligon istraivanja je ogranien na prostore koji obuhvataju pogone pakovanja P
- 10 i protonog skladita P 11, to znai da poligon istraivanja obuhvata vei
dio proizvodnih asortimana koji predstavljaju osnovu proizvodne palete, ali ne i
asortimane (tabletirana so, zaini, asortima 1/1 [t] i sl.) koji se proizvode na drugim
lokacijama unutar kompanije Solana d.d Tuzla.


7.2. Pravci daljih istraivanja

Provedenim istraivanjima otvoren je put daljim pravcima za nastavak nauno
istraivakog rada, a koji se ogledaju kao:
- Definisanje metoda i procedura u: planiranju logistikih procesa, planiranju i
voenju proizvodnje na osnovu raspoloivih modela, a prema zahtjevima trita i
sl.;
- Povezivanje neproizvodnih faktora (raspored radnih mjesta, broj uposlenika,
iskoritenost radne snage, organizacija rada i sl.) i odreivanje njihovog utjecaja
na proizvodne precese;
- Mogunost implementacije prezentovanih metoda modeliranja i simulacionih
studija na cjelokupan proizvodni sistem;
- Primjena novih metoda i tehnologija u cilju pouzdanog upravljanja informacionim
tokovima, te njihovog ukljuivanja u procese modeliranja i optimizacije upravljanja
proizvodnim procesima;
- Inicijalna ideja uspostave inteligentnih sistema i popune automatizacije procesa
proizvodnje soli.


LITERATURA

[1] S. Bangsow, Manufacturing Simulation with Plant Simulation
and SimTalk,
Springer, Zwickau, Germany, novembar 2009. godine;

[2] I. Beker, Logistika
D. Stanivukovi, Univerzitet u Novom Sadu, Novi Sad, 1997. godine;

[3] P. Teovanovi Testiranje statistikih hipoteza i Studentov T test,
Univerzitet u Beogradu, Beograd, 2010. godine;

[4] S. B. Toi Transportni ureaji mehanizacija transporta
Mainski fakultet u Beogradu, Beograd, 1999. godine;

[5] D. Tufeki Fleksibilni proizvodni sistemi
M. Jurkovi Mainski fakultet u Tuzli, Tuzla, 1999. godine;

[6] . Oluji Skladitenje u industriji
Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb, 1997. godine;

[7] S. Brdarevi Projektovanje fabrika
Mainski fakultet Zenica, Zenica, 1996. godine;

[8] J. M. A.Tanchoco Material Flow Systems in Manufacturing;
Chapman & Hall, 1994. godine;

[9] C. Hiregoudar Facility Planning And Layout Design,
B. R. Reddy Technical publiucation Pune, India, 2007. godine;

[10] S. Dedijer Osnovi transportnih ureaja
Graevinska knjiga, Beograd, 1970. godine;

[11] D. Regodi Transportni sistemi i upravljanje transportom - Beleke sa
predavanja; Predmet Logistika,
predavanja, 2010. godine;


[12] V. eri Simulacijsko modeliranje,
kolsla knjiga Zagreb, Zagreb, 1993. godine;

[13] . Oluji Transport u industriji rukovanje materijalom,
Sveuilite u Zagrebu, 1991. godine;

[14] S. B. Toi Proraun maina neprekidnog transporta i dizalinih
ureaja
Mainski fakultet Beograd, 1994. godine;

[15] . Zrni Stohastiki procesi u transportu,
D. Petrovi Univerzitet u Beogradu, Mainski fakultet Beograd, 1994. godine;

[16] E. J. Anderson The management of manufacturing models and analysis
Addison Wesley, 1994. godine;

[17] R. Cebalo Fleksibilni obradni sustavi,
Superknjiara, Zagreb, 2000. godine;

[18] . Zrni Simulacija procesa unutranjeg transporta,
D. Savi Mainski fakultet Beograd, 1997. godine;

[19] B. D. McCullough On the accuracy of statistical procedures in
B. Wilson Microsoft Excel,
Computational Statistics and Data Analysis, 1999. godine;

[20] M. Jurkovi Matematsko modeliranje inenjerskih procesa i sistema,
Mainski fakultet Biha, Univerzitetska knjiga Biha,
Biha 1999. godine;

[21] S. Fazlovi Statistika deskriptivna i interferencijalna analiza,
Denfas, Tuzla, 2006. godine;

[22] S. Fazlovi Pregled formula i tablica iz statistike
Ekonomski fakultet Tuzla, 2001. godine;

[23] M. S. Georgijevi Mehanizacija i tehnologija pretovara, I dio
Fakultet tehnikih nauka, Novi Sad, 2003. godine;

[24] S. Renko Poslovna logistika
Ekonomski fakultet Zagreb, 2010. godine;

[25] H. Avdi Terotehnologija,
D. Tufeki Mainski fakultet Tuzla, Printcom, Tuzla, 2007. godine;

[26] R. elo Fleksibilni transport,
D. Tufeki Univerzitet u Tuzli, Sokoplast, Tuzla, 2002. godine;

[27] B. Vranje Projektiranje proizvodnih sustava,
kolska knjiga, Zagreb, 2004. godine;

[28] E. Cerjakovi Utjecaj strukture proizvodno tehnolokog sistema i
obima investicije na trokove proizvodnje;
Mainski fakultet Tuzla, 2012. godine;

[29] E. Cerjakovi Povienje kapaciteta proizvodno transportnih segmenata
sistema primjenom simulacione studije,

[30] E. Zuli Izbor fleksibilnog transporta za dvodimenzionalno
komisioniranje u automatiziranom protonom skladitu
integrisanim sa proizvodnim sistemom,

[31] I. Vea Projektiranje proizvodnih sustava,
B. Bili Sveuilite u Splitu, Fakultet elektrotehnike, strojarstva i
D. Baji brodogradnje Split, 2001. godine;

[32] D. M. Zelenovi Projektovanje proizvodnih sistema Tokovi materijala,
Fakultet tehnikih nauka, Novi Sad, 2003. godine;

[33] M. M. Radovi Proizvodni sistemi projektovanje, analiza i upravljanje,
Kultura, Beograd, 1999. godine;


[34] N. Majdani Upravljanje proizvodnjom,
R. Luji Strojarski fakultet u Slavonskom Brodu, S. Brod, 2001. godine;
G. Matievi
G. imunovi

[35] D. Risti Organizacija proizvodno poslovnih sistema,
Univerzitet u Novom Sadu, Stylos, 1996. godine;

[36] J. Vladi Transportna i pretovarna sredstva i ureaji neprekidni i
automatizirani transport,
Univerzitet u Novom Sadu, Tehnoloki fakultet, 2005. godine;

[37] J. Benks Handbook of Simulation Principles, Methodology,
Advances, Applications, and Practice
Georgija Institute of Technology, John Wiley and Sons inc,
Atlanta, Georgia, 1997. godine;

[38] D. C. Montgomery Applied Statistics and Probability for Enginners
G. C. Runger Arizona State University, John Wiley & Sons, 2003. godine;

[39] N. Mandi Plan aktivnosti sa mjerama i rokovima za postupno
A. Ahmetovi smanjenje emisija, odnosno zagaenja i za usaglaavanje
I. Smajlovi sa najboljom raspoloivom tehnikom za Solanu d.d. Tuzla,
A. Brki Solana d.d. Tuzla, 2010. godine;

[40] Raunarska simulacija Skripta;
Saobraajni fakultet, Univerzitet u Beogradu; 2007. godine;

[41] Simulation von Logistik-Materialfluund
Produktionssystemen Grundlagen;
VDI Verein Deutscher Ingenieure; 2008. godine;

[42] J. M. Solomancev Upravlenie gibkimi proizvodstvennimi sistemami
V. L. Sosonkin Mainostroenie, Moskva, 1988. godine;

[43] A. D. udakov Sistemi upravlenija gibkimi kompleksami mehano-
obrabotki,
Mainostroenie, Moskva, 1990. godine;


[44] A. A. Ivanov Gibkie proizvodstvennie sistemi v proborostroenii

[45] I. P. Norenkov Osnovi teorii i proektirovanija SAPR
V. B. Maniev Visaja kola, Moskva, 1990. godine;

[46] Frder technik '99
Henrich publikationen, Stuttgart, 1999. godine;

[47] D. Mirkovi Projektovanje fabrika
Univerzitet u Sarajevu, Sarajevo, 1970. godine;

[48] L. J. Liinski Strukturni i parametrieskii sintez gibkih
proizvodstveniih sistem,

[49] R. elo Systems analysis of transport system influence on
D. Tufeki coefficient of utilization of work machines using simulation
A. Topi model
8
th
International Conference MMA 2003, zbornik radova, stranice
159 160, Novi Sad, 2003. godine;

[50] E. Cerjakovi Optimization of construction parameters of pending
R. elo conveyer in food process industry,
A. Topi International advice of technologist for post hardvest technology
ZRNKO 04, Zbornik radova /6 stranica/, Stubike Toplice,
2004. godine;

[51] A. Topi Simulacija rada CIM proizvodnog sistema,
D. Tufeki 5. Meunarodna konferencija o proizvodnom inenjerstvu RIM
R. elo 2005, Biha, 2005. godine;
E. Cerjakovi

[52] A. Topi Optimizacija proizvodnje vie vrsta proizvoda sa istim
D. Tufeki sredstvima za rad po kriteriju minimalnih trokova,
V. Bariak 7
th
International advice about electro and mechanical
engineering achievement, DEMI 2005, Banja Luka, 2005.
godine;


[53] M. Mustedanagi Elements optimizing of hanging rope way,
R. elo Development and modernization of production, RIM 2003,
A. Topi zbornik radova, stranice 381 386, Biha, 2003. godine;

[54] M. Mustedanagi Odreivanje kapaciteta transportn ih sredstava ciklinog
R. elo transporta primjenom modela simulacije,
A. Topi Development and modernization of production, RIM 2003,
zbornik radova, stranice 387 392, Biha, 2003. godine;

[55] A. Topi Analiza parametara rada tranog transportera primjenom
R. elo softverskog paketa,
D. Tufeki Meunarudni nauno struni skup Research and
Development of Mechanical elements and Systems IRMES
2004, zbornik radova, stranice 189 194, Kragujevac, 2004.
godine;

[56] Jungheinrich Warehouse Management System
Jungheinrich UK Ltd., Tilbrok, UK, 2012. godine

[57] http://issuu.com/logistika/docs/30-33

[58] http://www.diemaschinenfabrik.com/en/products/form-fill-seal-technology/

[59] www.jungheinrich.co.uk

[60] http://www.scribd.com/

[61] http://www.wikipedia.org/

[62] http://www.amazon.com/books-used-books-textbooks/b?ie=UTF8&node=283155

[63]
http://info.grad.hr/!res/gf_osoblje/1033044770/doc/007.vii%20predavanje%20odrediva
nje%20vremena%20rada.pdf


BIOGRAFIJ A KANDIDATA

Zuli (Sevlete i Saliha) Enver, roen je 11. 02. 1974. godine u Tuzli, Bosna i
Hercegovina.
Osnovnu kolu upisuje kolske 1980/81. godine i zavrava je 1988. godine, kao odlian
uenik. kolske 1998/99. godine upisuje se u Mainsko saobraajni kolski centar Tuzla,
smjer mainski tehniar, koji zavrava kao odlian uenik 1992. godine.
Iste godine se upisuje na Fakultet elektrotehnike i mainstva Tuzla, Univerziteta u Tuzli,
smjer energetsko mainstvo, ali zbog ratnih dejstava sa nastavom zapoinje kolske 1993/94
godine. Na Mainskom fakultetu, Univerziteta u Tuzli diplomira 17. Decembra, 1999. godine,
sa prosjenom ocjenom ostvarenom tokom studija 7,8 i time stie struni naziv diplomirani
inenjer mainstva.
U periodu 1999. 2001. godine volontira na raznim poslovima vezanim za struno
nastavne aktivnosti Mainskog fakulteta u Tuzli, i u tom periodu kao objavljuje 3 nauno
istraivaka rada.
Svoje prvo zaposlenje ostvaruje aprila 2001. godine u kompaniji Solana d.d. Tuzla na
poslovima inenjera za posude pod pritiskom, cjevovode i armature.

kolske 2008/09. godine upisuje postdiplomski studij na Mainskom fakultetu, odsjek
Proizvodno mainstvo koji zavrava sa prosjenom ocjenom 9,0 .
Trenutno je zaposlen na poziciji Specijalista za mainske instalacije, Pododjeljenja za
javne objekte, Odjeljenja za javne poslove Vlade Brko distrikta Bosne i Hercegovine.

Zuli Enver ima objavljena 4 nauno struna rada i aktivno se slui engleskim jezikom.


PRILOZI
POPIS PRILOGA

Tabela P 1. Rezultati mjerenja vremena za formiranje reda 4 1[kg] na PU3S
maini [sec]. ....................................................................................................... I
Tabela P 2. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje reda 4 1 na
PU3S maini. .................................................................................................... II
Tabela P 3. Rezultati mjerenja vremena za trsnsport reda 4 1 na PU3S
maini [sec]. ..................................................................................................... III
Tabela P 4. Rezultati statistike obrade podataka za trsnsport reda 4 1 na
PU3S maini. ................................................................................................... IV
Tabela P 5. Rezultati mjerenja vremena za formiranje paketa 16 1 na termotunel
TT1 [sec]. .......................................................................................................... V
Tabela P 6. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje paketa 16 1 na
termotunel TT1. ................................................................................................ VI
Tabela P 7. Rezultati mjerenja vremena za omotavanje paketa 16 1 na termotunel
TT1, [sec]. ....................................................................................................... VII
Tabela P 8, Rezultati statistike obrade podataka za omotavanje paketa 16 1
na TT1 ............................................................................................................ VIII
Tabela P 9. Rezultati mjerenja vremena za transport paketa 16 kroz termotunel
TT1 [sec]. ......................................................................................................... IX
Tabela P 10. Rezultati statistike obrade podataka za transport paketa 16 1 kroz
termotunel TT1. ................................................................................................. X
Tabela P 11. Rezultati mjerenja vremena za transport paketa 16 od TT1
do P1, [sec]. ..................................................................................................... XI
Tabela P 12. Rezultati statistike obrade podataka za transport paketa 16 1 od
TT1 do P1. ...................................................................................................... XII
Tabela P 13. Rezultati mjerenja vremena za formiranje reda 4 1 na maini
PUE 4, [sec]. ............................................................................................... XIII
Tabela P 14. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje reda na maini
PUE 4. ......................................................................................................... XIV
Tabela P 15. Rezultati mjerenja vremena za transport reda 4 1 sa maine
PUE 4 na TT2, [sec]. .................................................................................... XV
Tabela P 16. Rezultati statistike obrade podataka za transport reda sa maine PUE 4 na
TT2. ............................................................................................................... XVI
Tabela P 17. Rezultati mjerenja vremena za formiranje paketa 16 1 i transport
na TT2, [sec]. ................................................................................................ XVII
Tabela P 18. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje paketa 16 1 i
transport na TT2. .......................................................................................... XVIII
Tabela P 19. Rezultati mjerenja vremena za omotavanje paketa 16 1 na
TT2, [sec]. ...................................................................................................... XIX
Tabela P 20. Rezultati statistike obrade podataka za omotavanje paketa 161 na
termotunelu TT2. ............................................................................................. XX

Tabela P 21. Rezultati mjerenja vremena za transport paketa 16 1 kroz
TT2, [sec]. ...................................................................................................... XXI
Tabela P 22. Rezultati statistike obrade podataka za transport paketa 16 1
kroz TT2. ....................................................................................................... XXII
Tabela P 23. Rezultati mjerenja vremena za transport paketa 16 1 od TT2 do
P1, [sec]. ...................................................................................................... XXIII
Tabela P 24, Rezultati statistike obrade podataka za transport paketa 16 1 od
TT2 do P1, .................................................................................................. XXIV
Tabela P 25. Rezultati mjerenja vremena za formiranje reda 2 X 5 paketa na
P1, [sec].. ..................................................................................................... XXV
Tabela P 26. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje reda 2 X 5 paketa
na P1........................................................................................................... XXVI
Tabela P 27. Rezultati mjerenja vremena za formiranje jedinice tereta na
P1, [sec]. .................................................................................................... XXVII
Tabela P 28. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje jedinice tereta
na P1......................................................................................................... XXVIII
Tabela P 29. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta na omota
paleta O1, [sec]. .......................................................................................... XXIX
Tabela P 30. Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta na
omota paleta O., ......................................................................................... XXX
Tabela P 31. Rezultati mjerenja vremena za omotavanje jedinice tereta na omotau
paleta O1, [sec]. .......................................................................................... XXXI
Tabela P 32. Rezultati statistike obrade podataka za omotavanje jedinice tereta
na omota paleta O1. ................................................................................ XXXII
Tabela P 33. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta sa omotaa
paleta O1 na transfer stanicu TS 1, [sec]. .................................................. XXXIII
Tabela P 34. Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta sa
omotaa paleta O1 na transfer stanicu TS1. ............................................. XXXIV
Tabela P 35. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta sa TS 1 u
skladite, [sec]. ........................................................................................... XXXV
Tabela P 36, Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta sa
TS1 u skladite, ......................................................................................... XXXVI
Tabela P 37. Rezultati mjerenja vremena za formiranje i punjenje vree na
maini UF1, [sec]. .................................................................................... XXXVII
Tabela P 38. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje i punjenje
vreice na maini UF1. ............................................................................ XXXVIII
Tabela P 39. Rezultati mjerenja vremena za kosi transport vreice iz maine
UF1, [sec]. ................................................................................................. XXXIX
Tabela P 40. Rezultati statistike obrade podataka za kosi transport vreice iz
maine UF1. .................................................................................................... XL
Tabela P 41. Rezultati mjerenja vremena za horizontalni transport vreice iz
maine UF1, [sec]. ......................................................................................... XLI
Tabela P 42. Rezultati statistike obrade podataka za horizontalni transport vreice
iz maine UF1. .............................................................................................. XLII

Tabela P 43. Rezultati mjerenja vremena za formiranje i punjenje vreice na
maini UF2, [sec]. ........................................................................................ XLIII
Tabela P 44. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje i punjenje vreice
na maini UF2. ............................................................................................. XLIV
UF2, [sec]. ..................................................................................................... XLV
Tabela P 46. Rezultati statistike obrade podataka za kosi transport vreice iz
maine UF2. ................................................................................................. XLVI
UF2, [sec]. ................................................................................................... XLVII
Tabela P 48. Rezultati statistike obrade podataka za horizontalni transport vreice
iz maine UF2. ........................................................................................... XLVIII
Tabela P 49. Rezultati mjerenja vremena za transport vreice na robomanipulator
R1, [sec]. ...................................................................................................... XLIX
Tabela P 50. Rezultati statistike obrade podataka za transport vreice na
robomanipulator R1. .......................................................................................... L
Tabela P 51. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda 13 X 5[kg] na
robomanipulatoru R1, [sec]. ............................................................................. LI
Tabela P 52. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje reda 13 X 5 [kg] na
robomanipulatoru R1. ...................................................................................... LII
Tabela P 53. Rezultati mjerenja vremena za slaganje jedinice tereta asortimana
5 [kg] na robomanupulatoru R1, [sec]. ............................................................ LIII
Tabela P 54, Rezultati statistike obrade podataka za formiranje jedinice tereta
asortimana 5[kg] na robomanipulatoru R1, ..................................................... LIV
Tabela P 55. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana
5 [kg] na omota paleta O2, [sec]. ................................................................... LV
Tabela P 56. Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta
asortimana 5[kg] na omota paleta O2. .......................................................... LVI
Tabela P 57. Rezultati mjerenja vremena za omotavanje jedinice tereta asortimana
5 [kg] na omotau paleta O2, [sec]. ............................................................... LVII
asortimana 5[kg] na omotau paleta O2. ...................................................... LVIII
5 [kg] sa omotaa paleta O2 na transfer stanicu TS2, [sec]. ........................... LIX
asortimana 5[kg] sa omotaa paleta O2 na transfer stanicu TS2. ................... LX
5 [kg] sa transfer stanice TS2 u skladite, [sec]. ............................................. LXI
asortimana 5[kg] sa transfer stanice TS2 u skladite. .................................... LXII
Tabela P 63. Rezultati mjerenja vremena za formiranje vree asortimana
10[kg], [sec]. ................................................................................................. LXIII
Tabela P 64. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje vree asortimana
10[kg]. .......................................................................................................... LXIV

Tabela P 65. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana
10[kg], [sec]. .................................................................................................. LXV
Tabela P 66. Rezultati statistike obrade podataka za punjenje vree asortimana
10[kg]. .......................................................................................................... LXVI
Tabela P 67. Rezultati mjerenja vremena za zavarivanje vree asortimana
10[kg], [sec]. ................................................................................................ LXVII
Tabela P 68. Rezultati statistike obrade podataka za zavarivanje vree asortimana
10[kg]. ........................................................................................................ LXVIII
Tabela P 69. Rezultati mjerenja vremena za hlaenje zavara vree asortimana
10[kg], [sec]. ................................................................................................. LXIX
Tabela P 70. Rezultati statistike obrade podataka za hlaenje zavara vree
asortimana 10[kg]. ......................................................................................... LXX
Tabela P 71. Rezultati mjerenja vremena za transport vree asortimana 10[kg] na
P3, [sec]. ...................................................................................................... LXXI
Tabela P 72. Rezultati statistike obrade podataka za transport vree asortimana
10[kg] na P3. ............................................................................................... LXXII
Tabela P 73. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda asortimana 10[kg] na
P3, [sec]. .................................................................................................... LXXIII
Tabela P 74. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje reda asortimana
10[kg] na P3. ............................................................................................. LXXIV
Tabela P 75. Rezultati mjerenja vremena za slaganje jedinice tereta asortimana
10[kg] na P3, [sec]...................................................................................... LXXV
Tabela P 76. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje jedinice tereta
asortimana 10[kg] na paletizeru P3. .......................................................... LXXVI
10[kg] na O3, [sec]. .................................................................................. LXXVII
asortimana 10[kg] sa paletizera P3 na omota paleta O3. ....................... LXXVIII
10[kg] na omotau paleta O3, [sec]. .......................................................... LXXIX
asortimana 10[kg] na omotau paleta O3. .................................................. LXXX
10[kg] sa omotaa paleta O3 na transfer stanicu TS3, [sec]. ..................... LXXXI
asortimana 10[kg] sa omotaa paleta O3 na transfer stanicu TS3. ........... LXXXII
10[kg] sa transfer stanice TS3 u skladite, [sec]. .................................... LXXXIII
asortimana 10[kg] sa transfer stanice TS3 u skladite. ............................ LXXXIV
25[kg] [sec]. .............................................................................................. LXXXV
25[kg]. ..................................................................................................... LXXXVI

Tabela P 87. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana
25[kg] [sec]. ............................................................................................ LXXXVII
25[kg]. ................................................................................................... LXXXVIII
Tabela P 89. Rezultati mjerenja vremena za zavarivanje vree asortimana
25[kg] [sec]. ............................................................................................. LXXXIX
25[kg]. ............................................................................................................ XC
25[kg] [sec]. ................................................................................................... XCI
asortimana 25[kg]. .........................................................................................XCII
paletizeru P3 [sec]. .......................................................................................XCIII
25[kg] na P3. ............................................................................................... XCIV
Tabela P 95. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda 5 X 25[kg] na P3 [sec]. ...... XCIV
paletizeru P3. .............................................................................................. XCVI
Tabela P 97. Rezultati mjerenja vremena za formiranje jedinice tereta asortimana
25[kg] na P3 [sec]....................................................................................... XCVII
asortimana 25 [kg] na paletizeru P3. ......................................................... XCVIII
25[kg] na O3 [sec]. ...................................................................................... XCIX
asortimana 25 [kg] sa paletizera P3 na omota paleta O3. ................................ C
25[kg] na omotau paleta O3 [sec]. .................................................................. CI
asortimana 25 [kg] na omotau paleta O3. ...................................................... CII
25[kg] sa omotaa paleta O3 na transfer stanicu TS3, [sec]. .......................... CIII
asortimana 25 [kg] sa omotaa paleta O3 na transfer stanicu TS3. ............... CIV
Tabela P 105. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 25[kg] sa
transfer stanice TS3 u skladite, [sec]. ........................................................... CV
asortimana 25 [kg] sa transfer stanice TS3 u skladite. ................................. CVI
50[kg], [sec]. ..................................................................................................CVII
50 [kg]. .........................................................................................................CVIII

Tabela P 109. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana 50[kg] na
maini Haver & Boecker, [sec]. ..................................................................... CIX
Tabela P 110. Rezultati statistike obrade podataka za punjenje vree asortimana 50 [kg].
....................................................................................................................... CX
Tabela P 111. Rezultati mjerenja vremena za zavarivanje vree asortimana 50[kg], [sec].
...................................................................................................................... CXI
Tabela P 112. Rezultati statistike obrade podataka za zavarivanje vree asortimana 50
[kg]. ...............................................................................................................CXII
Tabela P 113. Rezultati mjerenja vremena za hlaenje zavara vree asortimana 50[kg],
[sec]. ............................................................................................................CXIII
asortimana 50 [kg]. ...................................................................................... CXIV
paletizeru P3, [sec]. ...................................................................................... CXV
50 [kg] na P3. .............................................................................................. CXVI
paletizeru P3, [sec]. .................................................................................... CXVII
Tabela P 118. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje reda 3 X 50 [kg]
na P3......................................................................................................... CXVIII
50[kg] na paletizeru P3, [sec]. ..................................................................... CXIX
asortimana 50 [kg] na paletizeru P3. ............................................................ CXX
50[kg] sa paletizera P3 na omota paleta O3, [sec]. .................................... CXXI
asortimana 50 [kg] sa paletizera P3 na omota paleta O3. ......................... CXXII
50[kg] na omotau paleta O3, [sec]. .......................................................... CXXIII
asortimana 50 [kg] na omotau paleta O3. ................................................ CXXIV
50[kg] sa omotaa paleta O3 na transfer stanicu TS3, [sec]. ...................... CXXV
asortimana 50 [kg] sa omotaa paleta O3 na transfer stanicu TS3. ........... CXXVI
50[kg] sa transfer stanice TS3 u skladite, [sec]. ...................................... CXXVII
asortimana 50 [kg] sa transfer stanice TS3 u skladite. ........................... CXXVIII
Tabela P 129. Rezultati mjerenja vremena za formiranje vree asortimana 10[kg]
na novoj liniji, [sec]. ................................................................................... CXXIX
Tabela P 130. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje vree asortimana 10 [kg]
na novoj liniji pakovanja. ............................................................................ CXXX

Tabela P 131. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana 10[kg] na novoj
liniji, [sec]. ................................................................................................. CXXXI
10 [kg] na novoj liniji pakovanja. ............................................................... CXXXII
Tabela P 133. Rezultati mjerenja vremena za zavarivanje vree asortimana 10[kg]
na novoj liniji, [sec]. ................................................................................. CXXXIII
10 [kg] na novoj liniji pakovanja. ............................................................. CXXXIV
10[kg] na novoj liniji, [sec]. ....................................................................... CXXXV
asortimana 10 [kg] na novoj liniji pakovanja............................................ CXXXVI
Tabela P 137. Rezultati mjerenja vremena za transport vree asortimana 10[kg]
na paletizer P4, [sec]. ............................................................................ CXXXVII
10 [kg] na paletizer P4. ......................................................................... CXXXVIII
paletizeru P4, [sec]. ................................................................................ CXXXIX
paletizeru P4. ................................................................................................CXL
10 [kg] na paletizeru P4, [sec]. .....................................................................CXLI
asortimana 10 [kg] na paletizeru P4. ........................................................... CXLII
10 [kg] sa paletizera P4 na omota paleta O4, [sec]. .................................. CXLIII
asortimana 10 [kg] sa paletizera P4 na omota paleta O4. ........................ CXLIV
10 [kg] na omotau paleta O4, [sec]. .......................................................... CXLV
asortimana 10 [kg] na omotau paleta O4. ................................................ CXLVI
10 [kg] sa omotaa paleta O4 na transfer stanicu TS4, [sec]. ................... CXLVII
asortimana 10 [kg] sa omotaa paleta O4 na transfer stanicu TS4. ......... CXLVIII
10 [kg] sa transfer stanice TS4 u skladite, [sec]. ...................................... CXLIX
asortimana 10 [kg] sa transfer stanice TS4 u skladite. ................................... CL
Tabela P 151. Rezultati mjerenja vremena za formiranje vree asortimana 25 [kg] na
novoj maini za pakovanje, [sec]. ................................................................... CLI
25 [kg] na novoj maini za pakovanje. ........................................................... CLII

Tabela P 153. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana 25 [kg] na
novoj maini za pakovanje, [sec]. ................................................................. CLIII
25 [kg] na novoj maini za pakovanje. ..........................................................CLIV
Tabela P 155. Rezultati mjerenja vremena za zavarivanje vree asortimana 25 [kg]
na novoj maini za pakovanje, [sec]. .............................................................CLV
25 [kg] na novoj maini za pakovanje. ..........................................................CLVI
25 [kg] na novoj maini za pakovanje, [sec]................................................. CLVII
asortimana 25 [kg] na novoj maini za pakovanje. ..................................... CLVIII
Tabela P 159. Rezultati mjerenja vremena za transport vree asortimana 25 [kg] na
paletizer P4, [sec]. ........................................................................................CLIX
25 [kg] na paletizer P4. ..................................................................................CLX
Tabela P 161. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda 5 X 25 [kg] na paletizeru
P4, [sec]. ......................................................................................................CLXI
paletizeru P4. .............................................................................................. CLXII
25 [kg] na paletizeru P4, [sec]. ................................................................... CLXIII
asortimana 25 [kg] na paletizeru P4. ......................................................... CLXIV
25 [kg] sa paletizera P4 na omota paleta O4, [sec]. .................................. CLXV
asortimana 25 [kg] sa paletizera P4 na omota paleta O4. ........................ CLXVI
25 [kg] na omotau paleta O4, [sec]. ........................................................ CLXVII
asortimana 25 [kg] na omotau paleta O4. .............................................. CLXVIII
25 [kg] sa omotaa paleta O4 na transfer stanicu TS4, [sec]. .................... CLXIX
asortimana 25 [kg] sa omotaa paleta O4 na transfer stanicu TS4. ............ CLXX
25 [kg] sa transfer stanice TS4 u skladite, [sec]. ...................................... CLXXI
Tabela P 172, Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta asortimana
25 [kg] sa transfer stanice TS4 u skladite, .............................................. CLXXII
Tabela P 173. Rezultati mjerenja vremena za otpremu gotovog proizvoda iz skladita,
[sec]. ....................................................................................................... CLXXIII
Tabela P 174. Rezultati statistike obrade podataka za otpremu gotovog proizvoda iz
skladita. ................................................................................................. CLXXIV

Enver Zuli Prilozi - strana I

Tabela P 1. Rezultati mjerenja vremena za formiranje reda 4 1[kg] na PU3S maini [sec].
Operacija
Formiranje reda 4-1 na PU3S [sec]
Br. mjerenja 3/12/2012 3/13/2012 3/15/2012
1 1,62 1,57 1,80
2 1,62 1,42 1,87
3 1,62 1,73 1,75
4 1,79 1,58 1,80
5 1,57 1,48 1,87
6 1,75 1,55 1,82
7 1,78 1,62 1,87
8 1,65 1,50 1,65
9 1,70 1,50 1,90
10 1,73 1,62 1,70
11 1,65 1,54 1,99
12 1,65 1,60 1,71
13 1,83 1,45 1,90
14 1,53 1,49 1,85
15 1,67 1,53 1,70
16 1,62 1,58 1,73
17 1,78 1,48 1,90
18 1,65 1,67 1,90
19 1,45 1,62 1,78
20 1,99 1,62 1,83
21 1,73 1,49 1,85
22 1,70 1,55 1,78
23 1,67 1,57 1,78
24 1,74 1,53 1,83
25 1,65 1,65 1,85
26 1,62 1,45 1,78
27 1,75 1,62 1,78
28 1,49 1,65 1,83
29 1,87 1,40 1,85
30 1,75 1,53 1,78
31 1,70 1,53 1,53
32 1,65 1,58 1,87
33 1,68 1,62 2,00
34 1,73 1,58 1,75
35 1,78 1,53 1,80
36 1,57 1,48 1,83
37 1,74 1,53 1,83
38 1,64 1,57 1,85
39 1,70 1,62 1,83
40 1,73 1,45 1,78
41 1,67 1,54 1,85
42 1,75 1,53 1,78
43 1,67 1,62 1,83
44 1,76 1,45 1,79
45 1,75 1,60 1,85
46 1,62 1,57 1,78
47 1,79 1,53 1,90
48 1,40 1,65 1,70
49 1,87 1,58 1,85
50 1,70 1,53 1,78
51 1,73 1,49 1,83
52 1,70 1,45 2,03
53 1,65 1,53 1,62
54 1,73 1,71 1,83
55 1,78 1,55 1,90
56 1,65 1,47 1,79
57 1,65 1,57 1,73
58 1,65 1,42 1,83
59 1,78 1,51 1,74
60 1,65 1,62 1,78

Enver Zuli Prilozi - strana II

Tabela P 2. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje reda 4 1 na PU3S maini.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje reda 4-1
Broj uzoraka 180 Distribucija Error (Greke)
Maksimalna vrijednost 2,03 Parametri raspodjele = 0,13664; =1,6843; k = 3,2965
Minimalna vrijednost 1,40 Histogram gustine raspodjele

Standardna devijacija 0,13664
Varijansa 0,01867
Modus 1,6915
Medijana 1,69
Koeficient varijacije 0,08113
Kolmogorov smirnov 0,05847 0,10122
Anderson Darling 0,53173 2,5018
Chi Quadrat 7,3723 14,067

Enver Zuli Prilozi - strana III

Tabela P 3. Rezultati mjerenja vremena za trsnsport reda 4 1 na PU3S maini [sec].
Operacija Transport reda 4-1 sa PU3S na OSK3
Br. mjerenja 3/12/2012 3/13/2012 3/15/2012
1
116,7 115,0 125,3
2
116,5 114,6 125,1
3
116,9 115,0 124,9
4
116,4 115,2 130,2
5
117,4 114,7 130,2
6
117,4 115,5
7
117,1 115,1
8
118,1 115,2
9
117,9 114,8
10
118,1
11
117,5
12
118,1
13
117,9
14
117,8
15
118,9
16
117,9
17
117,5
18
117,7
19
117,4
20
117,7
21
117,9
22
117,7
23
117,7
24
117,5
25
117,8
26
117,7
27
116,9
28
118,2
29
117,3
30
118,0
31
117,3
32
117,2
33
117,3
34
118,1
35
117,5
Prosjeno
vrijeme
117,571 115,011 127,140

Enver Zuli Prilozi - strana IV

Tabela P 4. Rezultati statistike obrade podataka za trsnsport reda 4 1 na PU3S maini.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport reda 4-1
Broj uzoraka 49 Distribucija Cauchy
Maksimalna vrijednost 130,2 Parametri raspodjele = 0,53156; =117,56;

Varijansa 11,356
Modus 1,6915
Medijana 117,5
Relativna mjera spljotenosti 6,2062

Enver Zuli Prilozi - strana V

Tabela P 5. Rezultati mjerenja vremena za formiranje paketa 16 1 na TT1 [sec].
Operacija
Formiranje paketa 16-1 i transport u TT1
Br. mjerenja
3/12/2012 3/13/2012 3/15/2012
1
8,8 8,8 8,9
2
8,9 8,3 8,6
3
8,8 8,6 8,5
4
8,6 8,7 8,4
5
8,8 8,5 8,6
6
8,9 8,6 8,8
7
8,8 8,5 8,4
8
8,8 8,8 8,9
9
8,8 8,6 8,6
10
8,6 8,5 8,9
11
8,6 8,6 9,3
12
8,7 8,8 8,7
13
8,8 8,6 8,7
14
8,9 8,7 8,8
15
8,6 8,6 8,9
16
8,7 8,6 8,8
17
8,7 8,6 8,5
18
8,5 8,7 8,5
19
8,4 8,6 8,4
20
8,7 8,7 8,5
Prosjeno
vrijeme
8,720 8,620 8,685

Enver Zuli Prilozi - strana VI

Tabela P 6. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje paketa 16 1 na TT1.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje paketa16-1
Broj uzoraka 60 Distribucija Gamma
Maksimalna vrijednost 9,3 Parametri raspodjele = 29,993; = 0,03257; = 7,7959

Varijansa 0,02863
Modus 8,6424
Medijan 8,7

Enver Zuli Prilozi - strana VII

Tabela P 7. Rezultati mjerenja vremena za omotavanje paketa 16 1 na TT1, [sec].
Operacija Omotavanje paketa 16-1 termosakupljajucom folijom
Br. mjerenja 3/12/2012 3/13/2012 3/15/2012
1
6,6 6,4 8,8
2
6,8 6,4 9,0
3
6,6 6,2 9,1
4
7,0 6,3 9,2
5
6,7 5,9 8,6
6
6,7 6,3 8,9
7
6,8 6,4 9,2
8
7,0 6,1 8,8
9
6,7 6,4 8,4
10
6,7 6,1 9,1
11
6,6 6,0 9,6
12
6,8 6,2 8,1
13
6,8 6,4 9,3
14
6,7 6,0 8,3
15
6,6 6,1 8,8
16
6,7 6,2 8,8
17
7,0 6,1 8,8
18
6,5 6,3 7,5
19
6,7 6,0 6,9
20
6,8 6,3 10,2
21
6,9 6,1 10,3
22
6,5 6,2 10,2
23
6,7 5,9 10,3
24
7,1 6,4
25
6,5
Prosjeno
vrijeme
6,741 6,196 8,965

Enver Zuli Prilozi - strana VIII

Tabela P 8, Rezultati statistike obrade podataka za omotavanje paketa 16 1 na TT1
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Omotavanje paketa16-1 na Termotunelu TT1
Broj uzoraka 72 Distribucija Log Logistics (3P)
Maksimalna vrijednost 10,3 Parametri raspodjele = 1,6555; = 0,90792; = 5,8573

Varijansa 1,6557
Modus 4,4
Medijan 6,7

Enver Zuli Prilozi - strana IX

Tabela P 9. Rezultati mjerenja vremena za transport paketa 16 kroz TT1 [sec].
Operacija Transport paketa 16-1 kroz TT1
Br. mjerenja 3/12/2012 3/13/2012 3/15/2012 3/19/2012 4/3/2012
1
32,1 32,2 30,5 30,9 30,9
2
32,5 30,6 29,6 30,7 30,4
3
32,1 30,6 31,4 32,2 31,3
4
32,6 31,2 32,3 32,4 30,2
5
30,0 31,3 30,2 30,7 30,9
6
30,3 30,0 31,2 30,8 30,5
7
33,0 31,0 30,9 32,1 31,0
8
29,3 32,0 30,0 31,6 32,7
9
30,0 30,7 30,4 31,9 31,5
10
30,0 30,1 29,3 30,1 30,8
11
30,8 30,5 32,0 30,6 31,9
12
30,3 31,6 31,3 30,0 30,2
13
30,6 30,2 31,7 30,9 30,4
14
30,6 32,0 33,0 31,6 32,4
15
30,7 29,5 31,2 30,6 30,4
16
30,6 30,7 30,8
17
30,8 31,1 33,3
18
31,0 30,9 31,7
19
30,5 30,8 30,3
20
31,1 31,4 30,8
21
31,4
22
30,9
23
31,3
24
31,1
25
30,3
Prosjeno
vrijeme
transporta
30,954 30,921 31,094 31,138 31,037

Enver Zuli Prilozi - strana X

Tabela P 10. Rezultati statistike obrade podataka za transport paketa 16 1 kroz TT1.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport paketa 16-1 kroz TT1
Broj uzoraka 95 Distribucija Burr
Maksimalna vrijednost 33,3
Parametri raspodjele
k = 0,43118; = 98,981;
= 30,457; = 0

Varijansa 0,81232
Modus 30,706
Medijan 30,9

Enver Zuli Prilozi - strana XI

Tabela P 11. Rezultati mjerenja vremena za transport paketa 16 od TT1 do P1, [sec].
Operacija Transport paketa 16-1 od TT1 do Paletizera P1
Br. mjerenja 3/12/2012 3/13/2012 3/15/2012 3/19/2012 4/3/2012 4/5/2012
1
94,8 94,7 93,0 95,0 96,4 96,9
2
94,7 94,9 95,2 97,7 94,9 97,2
3
92,9 94,3 94,1 95,0 94,8 94,0
4
93,1 94,7 95,2 95,8 93,3 95,7
5
98,8 95,4 100,7 95,2 91,8 92,3
6
96,3 95,3 97,1 91,1 95,1 95,6
7
95,0 93,9 95,1 95,7 96,1 92,3
8
95,1 96,3 93,8 92,5 95,3 92,7
9
96,1 94,1 95,9 96,2 92,4 94,4
10
95,5 94,7 95,7 94,3 95,0
11
100,3 96,9 93,8 97,2 95,5
12
96,4 91,9 94,1 93,4 96,4
13
95,0 94,6 95,3 93,0 95,6
14
96,7 95,7 93,6 94,0 96,2
15
95,6 96,9 92,5 93,4 92,7
16
95,6 88,6 92,5 93,6 98,6
17
95,3 95,1 98,1 96,3 90,4
18
99,0 93,3 94,3 94,8 92,0
19
95,8 94,2 94,4 97,7 94,3
20
98,5 97,0 93,6 93,4 94,0
Prosjeno
vrijeme
transporta
95,200 95,867 94,955 94,606 94,565 94,595

Enver Zuli Prilozi - strana XII

Tabela P 12. Rezultati statistike obrade podataka za transport paketa 16 1 od TT1 do P1.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport paketa 16-1 od TT1 do P1
Broj uzoraka 109 Distribucija Error
Maksimalna vrijednost 100,7 Parametri raspodjele k = 1,3274; = 1,9255; = 94,938;

Varijansa 3,7077
Modus 94,938
Medijan 95
Relativna mjera asimetrije 0

Enver Zuli Prilozi - strana XIII

Tabela P 13. Rezultati mjerenja vremena za formiranje reda 4 1 na maini PUE 4, [sec].
Operacija Formiranje reda 4-1 na PUE4
Br. mjerenja 3/5/12 3/6/12 3/7/12 3/8/12 3/12/12 3/13/12 3/15/12 3/16/12 3/19/12
1
1,68 1,93 1,98 2,06 1,93 1,94 1,98 2,18 2,15
2
1,80 2,00 2,03 1,92 2,05 1,99 2,07 2,25 2,08
3
1,74 1,92 1,90 2,07 1,82 2,00 1,92 2,17 2,23
4
1,78 1,99 1,90 1,99 2,00 1,92 1,94 2,24 2,15
5
1,87 1,79 2,03 1,87 2,00 2,01 2,05 2,2 2,4
6
1,85 1,98 2,16 1,92 1,99 1,87 2,00 2,17 2,29
7
1,78 1,83 1,92 2,12 1,90 1,92 1,85 2,24 2,27
8
1,70 2,10 1,90 1,95 2,03 1,90 2,03 2,28 2,28
9
1,85 1,95 2,04 2,10 1,90 2,10 2,03 2,2 2,23
10
1,58 1,98 1,90 1,70 2,03 2,03 2,03 2,15 2,2
11
1,97 2,08 2,02 1,98 1,90 2,05 2,03 2,17 2,28
12
1,71 1,85 1,90 1,95 1,95 2,00 1,90 2,28 2,15
13
1,74 1,95 1,83 2,12 1,85 1,92 1,95 2,15 2,15
14
1,45 2,10 2,03 1,90 2,08 1,95 1,99 2,29 2,35
15
1,66 1,83 2,03 2,03 1,92 1,95 1,95 2,1 2,03
16
1,75 1,98 2,03 1,95 1,92 1,87 1,98 2,15 2,08
17
1,75 2,03 1,95 2,10 2,00 2,00 2,03 2,15 2,28
18
2,00 1,95 1,99 1,95 1,92 1,90 1,90 2,27 2,15
19
1,79 1,98 1,90 1,98 1,95 1,92 2,03 2,28 2,23
20
1,59 1,83 2,00 1,99 1,92 2,08 1,90 2,15 2,33
21
1,95 1,92 1,92 2,03 2,05 1,99 2,03 2,08 2,07
22
1,78 2,02 1,95 1,90 2,00 2,15 1,95 2,37 2,17
23
1,60 2,04 1,90 2,03 2,00 1,92 2,03 2,27 2,25
24
1,78 1,98 2,05 2,03 1,87 1,90 1,98 2,15 2,21
25
1,60 2,03 1,87 1,95 2,00 2,03 1,95 2,08 2,15
Prosjeno
vrijeme
formiranja
reda 4/1
1,750 1,962 1,965 1,984 1,959 1,972 1,980 2,201 2,206
Prosjeno
upakovano
kutijica u
minuti
137,1 122,3 122,1 121,0 122,5 121,7 121,2 109,1 108,8
Prosjeno
vrijeme
ulaganja
kutije
0,441 0,494 0,495 0,500 0,494 0,497 0,499 0,555 0,556

Enver Zuli Prilozi - strana XIV

Tabela P 14. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje reda na maini PUE 4.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje reda na maini PUE4
Broj uzoraka 225 Distribucija Dagum
Maksimalna vrijednost
2,4
Parametri raspodjele k=0,8242; =25,253; =2,0178; =
0

Varijansa 0,0238
Modus 1,9954
Medijan 1,99

Enver Zuli Prilozi - strana XV

Tabela P 15. Rezultati mjerenja vremena za transport reda 4 1 sa maine PUE 4 na TT2, [sec].
Operacija Transport reda 4-1 sa PUE4 na TT2
Br. mjerenja 3/5/2012 3/6/2012 3/8/2012 3/12/2012 3/13/2012 3/15/2012 3/16/2012
1
41,0 41,3 41,9 41,5 41,5 42,4 45,1
2
40,0 41,3 42,0 42,3 41,5 42,4 43,8
3
39,9 41,0 41,5 42,3 41,5 42,4 43,5
4
40,6 40,4 42,9 41,6 41,8 41,8 45,3
5
39,9 41,5 42,9 43,3 41,7 42,7 43,7
6
40,5 41,3 41,7 43,1 41,6 42,3 43,8
7
40,5 41,2 41,8 41,7 43,2 42,3
8
40,5 41,5 41,7 41,9 41,9 43,4
9
40,7 42,9 42,1 42,0 42,3
10
40,5 41,5 41,9 43,1 41,6
11
41,2 41,5 41,8 41,8 41,7
12
41,1 41,4 41,6 41,4 41,8
13
40,0 41,5 41,8 42,2 43,4
14
40,6 42,9 41,6 41,9 41,7
15
39,5 41,5 41,7 41,3 42,1
16
40,8 41,4 41,8 42,5
17
40,4 41,5 41,7 43,0
18
40,9 43,0 42,9 41,4
19
40,5 41,3 41,9 41,6
20
40,8 41,7 43,0 42,0
21
40,3 41,4 41,9 41,5
22
40,5 41,7 41,6 42,5
23
41,1 41,4 41,7 42,1
24
40,5 41,6 41,7 42,0
25
39,5 42,9 41,7 42,1
26
40,5 41,3 41,2 42,4
27
41,1 41,5 42,9 42,0
28
40,6 42,9 41,6 42,0
29
39,9 41,5 41,7 42,1
30
39,5 41,6 43,1 42,4
31
40,7 42,9 41,6 41,6
32
40,5 41,2 41,6 41,4
33
39,9 41,5 42,9 42,1
34
40,6 41,0 41,5 42,1
35
40,8 41,4 40,9 41,4
Prosjeno
vrijeme
transporta
40,454 41,640 41,937 42,046 41,953 42,463 44,200

Enver Zuli Prilozi - strana XVI

Tabela P 16. Rezultati statistike obrade podataka za transport reda sa maine PUE 4 na TT2.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport reda 4 1 od PUE4 do TT2
Broj uzoraka 169 Distribucija Wakeby
Maksimalna vrijednost 45,3 Parametri raspodjele
= 17,423; = 9,9584; = 0,82133
= -0,04165; = 33,319

Varijansa 0,91404
Modus 5,8
Medijan 41,6

Enver Zuli Prilozi - strana XVII

Tabela P 17. Rezultati mjerenja vremena za formiranje paketa 16 1 i transport na TT2, [sec].
Operacija Formiranje paketa 16-1 i transport u TT2
Br. mjerenja 3/5/2012 3/6/2012 3/8/2012 3/12/2012 3/13/2012 3/15/2012 1/16/2012
1
6,9 8,1 7,9 7,7 7,9 7,6 7,1
2
7,1 7,8 8,0 7,8 8,2 8,1 10,5
3
7,3 8,2 7,9 7,8 7,8 7,9 7,1
4
7,2 7,6 7,9 7,8 6,8 8,3 10,6
5
7,3 7,8 8,0 8,0 9,0 7,7 7,0
6
6,9 8,2 7,7 7,6 7,0 7,7 10,7
7
7,2 7,6 8,1 7,9 7,8 8,1 7,1
8
7,1 8,2 7,9 7,8 7,8 7,8 10,4
9
7,2 7,6 7,9 8,0 7,9 7,9 8,9
10
6,9 8,0 7,9 7,7 7,8 8,3 7,4
11
7,4 7,8 8,0 7,8 7,9 7,9 10,1
12
7,2 7,9 7,9 7,9 8,0 8,0 9,1
13
7,2 7,9 7,9 7,7 7,8 7,8 8,9
14
7,0 7,9 7,9 7,9 8,0 8,0 7,3
15
7,0 8,1 7,7 7,8 7,9 7,9 9,7
Prosjeno
vrijeme
formiranja
7,127 7,913 7,907 7,813 7,840 7,933 8,793

Enver Zuli Prilozi - strana XVIII

Tabela P 18. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje paketa 16 1 i transport na TT2.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje paketa 16-1 na TT2
Maksimalna vrijednost 10,7 Parametri raspodjele = 0,1794; = 7,857;
Srednja artimetika
vrijednost
7,9038

Varijansa 0,5521
Modus 7,857
Medijan 7,9

Enver Zuli Prilozi - strana XIX

Tabela P 19. Rezultati mjerenja vremena za omotavanje paketa 16 1 na TT2, [sec].
Operacija Omotavanje paketa 16-1 termosakupljajucom folijom
Br. mjerenja 3/5/2012 3/6/2012 3/12/2012 3/13/2012 3/15/2012 3/16/2012
1
7,5 9,0 7,5 8,2 7,6 9,4
2
8,0 7,9 7,4 8,2 8,1 8,7
3
8,1 8,0 7,2 7,8 7,9 8,3
4
8,3 8,1 7,8 8,7 7,9 9,1
5
7,8 7,3 7,4 9,1 8,2 8,7
6
7,0 8,2 6,9 8,1 8,1 8,8
7
8,7 8,6 7,9 7,8 9,2 8,7
8
8,0 7,7 8,1 7,3 7,6 8,8
9
8,7 8,0 6,6 7,0 8,4 8,9
10
7,5 7,8 9,5 7,7 7,5 8,7
11
8,4 7,3 7,3 8,1 7,7 8,9
12
7,8 6,9 8,3 7,3 7,0 8,8
13
7,7 7,9 7,2 7,1 8,1 8,8
14
7,9 8,6 8,0 7,3 6,8 8,8
15
7,9 7,7 8,2 8,3 8,1 8,7
16
8,0 8,1 8,3 7,6 7,3 8,8
17
8,1 8,9 7,8 7,4 8,1 10,2
18
8,0 7,9 7,5 7,8 8,0 9,0
19
5,6 8,4 8,2 9,0 7,4 8,7
20
8,7 8,3 7,6 7,5 8,4 8,9
Prosjeno
vrijeme
omotavanja
7,879 8,027 7,738 7,860 7,882 8,885

Enver Zuli Prilozi - strana XX

Tabela P 20. Rezultati statistike obrade podataka za omotavanje paketa 161 na termotunelu TT2.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Omotavanje paketa Termo-sakupljajuom folijom 16-1 na TT2
Broj uzoraka 120 Distribucija Normal
Srednja artimetika
vrijednost
8,045

Varijansa 0,45745
Modus 8,045
Medijan 8
Relativna mjera spljotenosti 0

Enver Zuli Prilozi - strana XXI

Tabela P 21. Rezultati mjerenja vremena za transport paketa 16 1 kroz TT2, [sec].
Operacija Transport paketa 16-1 kroz TT2
Br. mjerenja 3/5/2012 3/6/2012 3/8/2012 3/13/2012 3/16/2012
1
29,1 28,2 28,5 29,8 30,4
2
31,7 29,9 29,6 29,2 33,2
3
27,1 28,9 29,1 32,9
4
26,7 28,6 28,8 29,6
5
26,2 29,0 30,1 29,5
6
25,6 29,2 29,1 30,5
7
26,1 29,2 29,1 29,7
8
26,8 30,4 29,1 29,5
9
26,4 29,5 29,3 29,2
10
26,4 29,2 28,5 30,6
11
33,4 29,0 29,3
12
33,6 29,4 29,3
13
33,6 29,1 29,3
14
32,7 29,4 29,1
15
30,0 29,0
16
26,4 29,5
17
26,1 29,7
18
26,5 29,0
19
26,8 29,9
20
27,8 29,6
Prosjeno
vrijeme
28,450 29,285 29,157 30,050 31,800

Enver Zuli Prilozi - strana XXII

Tabela P 22. Rezultati statistike obrade podataka za transport paketa 16 1 kroz TT2.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport paketa 16-1 kroz TT2
Srednja artimetika
vrijednost
29,197

Varijansa 3,2966
Modus 29,264
Medijan 29,2

Enver Zuli Prilozi - strana XXIII

Tabela P 23. Rezultati mjerenja vremena za transport paketa 16 1 od TT2 do P1, [sec].
Operacija Transport paketa 16-1 od TT2 do Paletizera P1
Br. mjerenja 3/5/2012 3/6/2012 3/8/2012 3/13/2012 3/16/2012
1
91,9 88,9 90,6 96,8 90,5
2
90,7 98,2 83,3 90,6 86,5
3
90,7 89,9 90,4 90,2
4
88,4 89,7 90,0 89,1
5
92,1 91,5 89,3 96,8
6
90,3 93,0 83,3 91,7
7
90,7 93,8 75,3 91,7
8
92,5 103,0 83,0 89,7
9
92,5 97,1 82,0 94,8
10
89,5 94,0 86,9 95,1
11
90,8 92,0 84,0
12
91,2 91,5 81,9
13
90,1 91,7 81,7
14
90,2 91,6 82,0
15
91,7 91,0 82,4
16
92,7 92,1
17
89,5 93,1
18
91,0 93,8
19
93,5 98,5
20
90,0 91,9
21
91,0 96,3
22
90,3 88,0
23
91,2 90,9
24
91,8 91,9
25
88,8 90,7
26
93,7
27
91,0
28
89,0
29
90,5
30
89,9
31
89,5
32
95,5
33
90,2
34
89,5
35
91,4
Prosjeno
vrijeme
90,951 92,964 84,407 92,650 88,500

Enver Zuli Prilozi - strana XXIV

Tabela P 24, Rezultati statistike obrade podataka za transport paketa 16 1 od TT2 do P1,
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport paketa 16-1 od TT2 do P1
Maksimalna vrijednost 103 Parametri raspodjele = 1,3564; = 98,858;
Srednja artimetika
vrijednost
90,54

Varijansa 16,969
Modus 90,858
Medijan 90,7
Relativna mjera asimetrije -0,66258
Chi Quadrat 0,28098 12,592

Enver Zuli Prilozi - strana XXV

Tabela P 25. Rezultati mjerenja vremena za formiranje reda 2 X 5 paketa na P1, [sec]..
Operacija Formiranje reda 2 X 5 paketa 16/1
Br. mjerenja 3/9/2012 3/12/2012 3/13/2012 3/16/2012
1
39,2 64,5 33,0 50,1
2
38,5 41,6 42,6 61,3
3
36,5 39,6 43,6 63,6
4
34,4 80,5 35,7 230,7
5
38,0 68,1 33,1 37,4
6
36,0 67,7 35,4 41,2
7
51,4 39,5 35,4 50,6
8
38,9 37,6 36,4 82,1
9
39,5 43,1 32,8 49,5
10
42,1 32,8 53,1
11
51,5 36,0 83,8
12
38,1 34,1 90,5
13
41,3 35,7 106,0
14
37,2 39,2 38,0
15
62,2 21,0
16
49,2 28,4
17
161,9 90,3
18
71,6 54,6
19
80,5 93,3
20
88,2 80,1
21
92,1 87,7
22
90,1 75,8
23
86,8 98,9
24
127,0 67,6
25
79,4 81,7
26
52,1 46,3
27
36,8 67,8
28
38,2 43,7
29
39,6 42,0
30
63,5 57,0
Prosjeno
vrijeme
formiranja
59,393 53,578 36,129 69,137

Enver Zuli Prilozi - strana XXVI

Tabela P 26. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje reda 2 X 5 paketa na P1.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje reda 2 X 5 paketa 16-1 na P1
Broj uzoraka 83 Distribucija Erlang
Maksimalna vrijednost 230,7 Parametri raspodjele m = 2; = 18,506; = 19,968
Minimalna vrijednost 21 Histogram gustine raspodjele
Srednja artimetika
vrijednost
58,36

Varijansa 684,96
Modus 38,475
Medijan 46,3

Enver Zuli Prilozi - strana XXVII

Tabela P 27. Rezultati mjerenja vremena za formiranje jedinice tereta na P1, [sec].
Operacija Formiranje jedinice tereta asortimana 1 [kg]
Br. mjerenja 3/9/2012 3/13/2012 3/16/2012 3/18/2012
1
582,9 243,6 246,1 604,6
2
604,6 207,4 298,1 262,5
3
262,5 246,9 481,3 303,5
4
303,5 209,7 322,4 445,3
5
445,3 264,3 336,4 246,1
6
246,1 206,0 221,9 298,1
7
298,1 220,9 247,5 481,3
8
481,3 229,3 470,2 322,4
9
322,4 207,6 253,3 336,4
10
336,4 208,8 245,6 294,9
11
221,9 235,6 220,9 337,4
12
247,5 207,0 229,3 224,6
13
470,2 214,5 207,6 292,7
14
253,3 208,8 220,3
15
245,6 206,2
16
290,3 288,4
17
225,9 421,5
18
294,9 253,3
19
337,4 245,6
20
224,6 220,9
21
292,7 229,3
22
220,3
23
206,2
24
288,4
25
421,5
Prosjeno
vrijeme
formiranja
324,942 223,200 284,944 311,196

Enver Zuli Prilozi - strana XXVIII

Tabela P 28. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje jedinice tereta na P1.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje jednice tereta asortimana 1 [kg] na P1
= 0; = 0; = 85,49;
= 0,1032; = 199,88;
Srednja artimetika
vrijednost
295,21

Varijansa 1145,01
Modus 199,88
Medijan 253,3

Enver Zuli Prilozi - strana XXIX

Tabela P 29. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta na omota paleta O1, [sec].
Operacija
Transport jedinice tereta na
omotac
Br. mjerenja 3/9/2012 3/13/2012 3/15/2012
1
18,2 20,9 17,9
2
20,2 21,8 18,2
3
19,5 18,6 18,3
4
18,5 18,5 18,6
5
18,2 18,2 18,6
6
18,5 18,5 18,5
7
18,2 18,4 18,2
8
18,5 18,3 19,1
9
18,4 18,6 20,0
10
18,6 18,6 19,5
11
18,3 18,5 20,0
12
18,3 18,3 18,3
13
18,5 18,6 18,0
14
18,3 18,6 18,4
15
18,6 18,5 18,8
16
20,0 18,2 18,7
17
18,3 18,5 18,4
18
18,0 18,4 18,3
19
18,4 18,6 18,6
20
18,1 18,3 18,6
Prosjeno
vrijeme
transporta
18,580 18,745 18,650

Enver Zuli Prilozi - strana XXX

Tabela P 30. Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta na omota paleta O.,
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jednice tereta asortimana 1 [kg] sa P1 na omota O1
Broj uzoraka 60 Distribucija Chauchy
Srednja artimetika
vrijednost
18,658

Varijansa 0,5001
Modus 18,443
Medijan 18,5

Enver Zuli Prilozi - strana XXXI

Tabela P 31. Rezultati mjerenja vremena za omotavanje jedinice tereta na omotau paleta O1, [sec].
Operacija
Omotavanje jedinice tereta asortimana 1 [kg]
Br. mjerenja
3/9/2012 3/13/2012 3/15/2012 3/16/2012 4/8/2012 4/10/2012 6/15/2012
1
126,2 122,1 122,2 122,6 122,8 124,0 122,8
2
122,0 119,8 122,0 122,2 122,4 120,6 122,8
3
123,2 120,7 123,4 122,3 122,5 121,9 122,1
4
122,5 118,6 122,5 122,2 122,4 122,1
5
122,1 125,6 122,8 122,7 122,8 122,1
6
122,4 122,7 121,2 122,7 123,0 124,9
7
123,0 122,4 122,1 122,0 122,6 124,3
8
122,3 122,5 122,3 123,6 131,0 128,5
9
122,2 121,5 122,4 122,3 122,7 122,2
10
122,8 115,5 83,7 120,4 122,0 121,6
11
122,5 125,1 122,3 121,3 122,0 81,6
12
121,9 122,4 119,8 122,3 122,5 124,9
13
123,5 120,7 122,3 123,1 123,1
14
121,4 122,2 122,4 122,1 122,4
15
122,7 122,4 122,4 124,4 122,6
16
121,8 122,8 123,5 122,8 120,7
17
123,5 122,4 122,1 122,7 122,4
18
123,0 121,8 122,6 123,4 121,4
19
125,3 121,9 122,1 122,3 122,0
20
124,1 126,0 125,0 122,5 120,4
Prosjeno
vrijeme
omotavanja
123,800 122,025 122,460 120,312 122,476 123,044 120,736

Enver Zuli Prilozi - strana XXXII

Tabela P 32. Rezultati statistike obrade podataka za omotavanje jedinice tereta na omota
paleta O1.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Omotavanje jednice tereta asortimana 1 [kg] na omotau O1
Broj uzoraka 115 Distribucija Chauchy
Maksimalna vrijednost 131 Parametri raspodjele = 0,41522; = 122,39;

Varijansa 30,223
Modus 49,4
Medijan 122,4

Enver Zuli Prilozi - strana XXXIII

Tabela P 33. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta sa omotaa paleta O1 na
transfer stanicu TS 1, [sec].
Operacija Transport omotane jedinice tereta na transfer stanicu TS1
Br. mjerenja 3/9/2012 3/13/2012 3/15/2012 3/16/2012 4/8/2012 4/10/2012 6/15/2012
1
9,3 7,2 7,2 6,8 7,0 6,9 6,9
2
6,3 6,7 6,9 6,5 7,1 7,2 6,8
3
7,2 7,0 6,5 6,8 7,0 6,7
4
6,9 7,4 7,5 6,8 6,9 6,9
5
6,5 7,1 6,8 6,1 6,8 7,0
6
7,1 6,7 7,1 6,1 7,0 6,7
7
6,7 7,2 6,9 6,7 5,9 6,8
8
6,9 7,2 7,3 7,1 7,1 7,1
9
7,0 6,4 6,7 6,6 6,8 5,6
10
7,1 7,2 7,3 6,3 6,9 7,3
11
6,2 7,3 6,6 6,8 6,3 6,7
12
6,7 6,7 6,7 6,7 6,8 7,2
13
7,2 6,8 7,2 7,2 6,9 6,9
14
6,5 7,0 7,1 7,0 6,6
15
7,1 6,8 6,2 6,8 7,1
16
7,3 7,2 6,7 6,8 6,7
17
6,9 7,0 7,2 6,4 5,7
18
7,3 7,4 7,0 7,3 6,6
19
6,7 6,9 6,5 7,4 6,6
20
6,7 7,3 7,0 7,3 6,8
Prosjeno
vrijeme
7,800 6,877 6,989 6,970 6,750 6,872 6,726

Enver Zuli Prilozi - strana XXXIV

Tabela P 34. Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta sa omotaa paleta O1
na transfer stanicu TS1.
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jednice tereta sa omotaa O1 na transfer stanicu TS1
k = 0,58785; = 42,208; = 7,0316;
= 0

Varijansa 0,13901
Modus 6,933
Medijan 6,9

Enver Zuli Prilozi - strana XXXV

Tabela P 35. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta sa TS 1 u skladite, [sec].
Operacija Transport jedinice tereta u protono skladite
Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/16/2012 4/8/2012 4/10/2012 6/15/2012 6/16/2012
1
78,4 105,5 82,8 103,2 93,4 69,9 97,1 104,5
2
92,6 80,6 109,7 99,1 96,1 93,0 81,1 101,6
3
93,9 96,2 101,3 89,2 76,7 82,2 80,2 100,6
4
94,5 92,8 72,5 96,7 105,9 109,2 101,0 75,7
5
82,5 95,8 93,2 90,8 81,5 100,6 99,0 99,1
6
89,2 88,5 89,7 78,3 77,1 101,8 88,1 85,3
7
98,3 102,3 84,9 96,7 93,8 100,4 98,6 88,9
8
86,1 105,3 105,5 95,2 86,8 89,4 97,9 110,5
9
84,9 69,7 102,3 100,8 74,8 91,3 85,3 103,4
10
105,5 99,3 99,6 83,1 91,0 99,4 91,0 91,5
Prosjeno
vrijeme
transporta
90,593 93,591 94,148 93,310 87,720 93,715 91,935 96,110

Enver Zuli Prilozi - strana XXXVI

Tabela P 36, Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta sa TS1 u skladite,
ASORTIMAN 1 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jednice tereta sa transfer stanice TS1 u Skladite
Broj uzoraka 80 Distribucija Triangular
Maksimalna vrijednost 110,5 Parametri raspodjele m = 100,4; a = 66,389; b = 111,96,

Varijansa 93,536
Modus 100,4
Medijan 93,6
Chi Quadrat 0,79992 12,592

Enver Zuli Prilozi - strana XXXVII

Tabela P 37. Rezultati mjerenja vremena za formiranje i punjenje vree na maini UF1, [sec].
Operacija Formiranje vreice i punjenje na maini UF1
Br. mjerenja 3/4/2012 3/13/2012 3/15/2012 3/19/2012
1
5,9 5,6 5,8 5,9
2
6,0 5,6 6,1 5,7
3
6,1 5,6 5,6 5,9
4
6,0 5,6 5,8 5,8
5
5,8 5,6 5,9 5,8
6
6,1 5,6 5,7 5,9
7
6,0 5,6 5,8 5,8
8
6,1 5,7 5,8 5,8
9
6,0 5,6 5,8 5,8
10
6,0 5,6 6,0 5,8
11
6,1 5,6 5,7 5,8
12
5,8 5,6 5,8 5,8
13
6,1 5,7 5,8 5,7
14
5,9 5,6 5,8 5,9
15
5,9 5,6 5,8 5,9
16
6,0 5,6 5,8 5,8
17
6,0 5,7 5,9 5,7
18
5,9 5,6 5,7 5,8
Prosjeno
vrijeme
formiranja u
smjeni
5,98 5,62 5,81 5,81
Prosjeni
kapacitet
masine u
smjeni
[Vr/min]
10,0 10,7 10,3 10,3

Enver Zuli Prilozi - strana XXXVIII

Tabela P 38. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje i punjenje vreice na maini UF1.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje vree 5 [kg] na UF1
Broj uzoraka 72 Distribucija Log - Logistics
Maksimalna vrijednost 6,1 Parametri raspodjele = 61,687; = 5,7995; = 0,

Varijansa 0,02913
Modus 5,7964
Medijan 5,8

Enver Zuli Prilozi - strana XXXIX

Tabela P 39. Rezultati mjerenja vremena za kosi transport vreice iz maine UF1, [sec].
Operacija Kosi transport vreice iz maine UF1
Br. mjerenja 3/4/2012 3/13/2012 3/15/2012 3/19/2012
1
11,1 12,3 11,7 12,1
2
11,4 12,0 12,0 11,7
3
12,2 12,0 11,7 11,9
4
12,8 12,0 11,7 12,1
5
13,4 12,2 11,8 13,6
6
11,9 11,6 11,9 12,7
7
12,1 12,0 11,8 12,7
8
11,9 12,5 11,4 12,9
9
11,9 11,9 11,5 11,8
10
12,0 12,1 11,8 13,1
11
12,2 12,5 11,7 12,0
12
12,4 12,1 11,5 12,2
13
12,6 12,1 12,2 12,1
14
12,7 12,0 12,4 12,4
15
12,1 12,1 12,6 12,7
16
11,6 12,1 12,2
17
12,4 12,0 12,4
18
12,1 12,1 12,3
19
12,0 12,2
20
12,3 12,3
21
12,8 12,0
22
12,6 12,8
23
12,1 12,7
24
12,1 12,2
25
12,4 12,1
Prosjeno
vrijeme
transporta
12,20 12,16 11,92 12,40
Brzina
transporta u
smjeni [m/s]
0,164 0,165 0,168 0,161

Enver Zuli Prilozi - strana XL

Tabela P 40. Rezultati statistike obrade podataka za kosi transport vreice iz maine UF1.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: UF1 kosi transport
k = 0,59603; = 66,674; = 11,981;
= 0;

Varijansa 0,1773
Modus 12,063
Medijan 12,1
Chi Quadrat 0,83113 12,592

Enver Zuli Prilozi - strana XLI

Tabela P 41. Rezultati mjerenja vremena za horizontalni transport vreice iz maine UF1, [sec].
Operacija Horizontalni transport vreice iz maine UF1
Br. mjerenja 3/4/2012 3/13/2012 3/15/2012 3/19/2012
1
7,1 6,70 6,90 6,90
2
7,7 6,30 6,90 7,00
3
7,3 6,60 7,50 7,00
4
7,1 7,80 7,10 6,90
5
6,0 7,60 7,00 7,50
6
7,3 5,90 7,00 7,10
7
7,6 6,90 7,10 7,20
8
7,2 7,90 7,10 7,10
9
8,3 7,00 7,10 7,00
10
7,3 6,90 7,00 6,00
11
7,2 7,00 7,40 6,90
12
10,8 6,00 7,10 7,00
13
7,5 6,00 6,90 7,00
14
7,4 6,80 6,90 6,90
15
6,3 7,00 7,50 7,50
16
8,3 7,00 7,10 7,10
17
7,2 6,70 7,00 7,20
18
7,3 7,00 7,00 7,10
19
7,4 6,90 7,10 7,00
20
7,4 6,70 7,10 6,00
21
7,3 6,80 7,10 6,90
22
7,7 5,90 7,00 7,00
23
7,4 7,00 7,40 7,00
24
7,4 7,00 7,10 6,90
25
7,8 6,90 7,10 7,50
Prosjeno
vrijeme
transporta
7,49 6,81 7,10 6,99
Brzina
transporta u
smjeni [m/s]
0,200 0,220 0,211 0,215

Enver Zuli Prilozi - strana XLII

Tabela P 42. Rezultati statistike obrade podataka za horizontalni transport vreice iz maine UF1.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: UF1 horizontalni transport
=19,692; = 13,643; = 0,20676;
d = 0,30919; x = 5,4539

Varijansa 0,33474
Modus 4,9
Medijan 7,05

Enver Zuli Prilozi - strana XLIII

Tabela P 43. Rezultati mjerenja vremena za formiranje i punjenje vreice na maini UF2, [sec].
Operacija Formiranje vreice i punjenje na maini UF2
Br. mjerenja 3/5/2012 3/6/2012 3/7/2012 3/13/2012 3/15/2012
1
6,4 5,1 5,2 5,5 4,7
2
6,1 5,3 5,2 5,6 4,6
3
6,4 5,0 5,2 5,5 4,6
4
6,4 5,4 5,1 5,2 4,6
5
6,1 4,9 5,2 5,7 4,6
6
6,2 5,2 5,1 5,5 4,6
7
6,2 5,1 5,2 5,5 4,6
8
6,3 5,1 5,2 5,5 4,6
9
6,1 5,2 5,0 5,4 4,6
10
6,3 5,1 5,1 5,6 4,6
11
6,3 5,2 5,1 5,5
12
6,3 5,1 5,1 5,5
13
6,3 5,2 5,1 5,5
14
6,3 5,1 5,1 5,5
15
6,3 5,2 5,1 5,5
16
6,0 5,2 5,2 5,5
17
6,3 5,0 5,0 5,6
18
6,2 5,1 5,0 5,4
19
6,0 5,1 5,0 5,3
20
6,2 5,1 5,0 4,9
Prosjeno
vrijeme
formiranja
6,24 5,14 5,11 5,46 4,61
Prosjeni
kapacitet
maine u
smjeni
[Vr/min]
9,6 11,7 11,7 11,0 13,0

Enver Zuli Prilozi - strana XLIV

Tabela P 44. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje i punjenje vreice na maini UF2.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: UF2 formiranje vree
Broj uzoraka 90 Distribucija Weibull (3P)
Maksimalna vrijednost 6,4 Parametri raspodjele = 1,7362; = 1,0006; = 4,494;

Varijansa 0,28045
Modus 5,1044
Medijan 5,2

Enver Zuli Prilozi - strana XLV

Br. mjerenja 3/5/2012 3/6/2012 3/7/2012 3/15/2012 3/19/2012
1
9,7 10,1 10,1 9,6 11,3
2
11,0 10,7 10,3 10,1 10,4
3
10,5 10,1 10,0 10,0 10,2
4
10,5 10,5 10,4 9,8 10,3
5
10,3 10,7 10,3 10,0 10,0
6
10,1 9,9 10,3 9,8 10,1
7
9,9 11,6 10,6 9,6 9,8
8
10,4 10,6 11,2 9,6 9,8
9
10,3 10,5 10,2 9,8 9,8
10
10,8 11,6 10,3 9,7 10,0
11
10,0 10,3 10,6 9,8 10,3
12
9,9 10,5 10,2 9,8 10,0
13
9,8 11,6 10,3 9,9 10,1
14
10,1 10,3 10,6 9,8 9,8
15
10,7 10,5 10,2 9,8 9,8
16
10,0 11,6 10,3 9,8 9,8
17
10,4 10,3 10,6 9,7 10,0
18
10,7 10,5 10,2 10,0 11,3
19
10,2 11,6 10,3 9,8 10,4
20
10,2 10,3 10,6 9,6 10,2
Prosjeno
vrijeme
transporta
10,28 10,69 10,38 9,80 10,17
Brzina
transporta u
smjeni [m/s]
0,195 0,187 0,193 0,204 0,197

Enver Zuli Prilozi - strana XLVI

Tabela P 46. Rezultati statistike obrade podataka za kosi transport vreice iz maine UF2.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: UF2 kosi transport
Broj uzoraka 100 Distribucija Log - Logistic
Maksimalna vrijednost 1,,6 Parametri raspodjele = 37,512; = 10,24; = 0;

Varijansa 0,24641
Modus 10,225
Medijan 10,2

Enver Zuli Prilozi - strana XLVII

Br. mjerenja 3/5/2012 3/6/2012 3/7/2012 3/15/2012 3/19/2012
1
12,7 10,4 11,5 11,2 11,6
2
9,9 11,8 11,3 11,2 11,6
3
11,8 11,3 10,3 11,0 11,2
4
12,2 13,0 11,4 11,0 10,0
5
12,7 10,4 11,5 11,1 11,2
6
9,9 11,8 11,3 10,0 11,7
7
11,8 11,3 10,3 11,2 10,3
8
12,2 13,0 11,4 11,3 11,2
9
9,3 14,0 11,4 11,1 11,2
10
10,7 10,4 11,5 11,3 11,4
11
10,5 11,1 11,4 11,2 10,5
12
11,4 10,3 11,3 11,2 11,0
13
10,4 10,5 11,5 10,1 10,9
14
10,4 14,0 11,6 10,9 11,1
15
12,7 10,4 10,2 11,2 11,2
16
11,7 11,1 11,5 11,0
17
11,8 10,3 10,5 11,2
18
10,5 10,5 11,3 11,1
19
10,5 10,4 11,4 11,4
20
11,9 11,8 10,3 11,4
Prosjeno
vrijeme
transporta
11,25 11,39 11,15 11,06 11,07
Brzina
transporta u
smjeni [m/s]
0,178 0,176 0,179 0,181 0,181

Enver Zuli Prilozi - strana XLVIII

Tabela P 48. Rezultati statistike obrade podataka za horizontalni transport vreice iz maine UF2.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: UF2 horizontalni transport
Broj uzoraka 95 Distribucija Beta
Maksimalna vrijednost 14 Parametri raspodjele
1 =12,831; 2 = 71317,0;
a = 8,3353; b = 15882,0;

Varijansa 0,63534
Modus 10,968
Medijan 11,2

Enver Zuli Prilozi - strana XLIX

Tabela P 49. Rezultati mjerenja vremena za transport vreice na robomanipulator R1, [sec].
Operacija Transport vree na robomanipulator R1
Br. mjerenja 3/5/2012 3/7/2012 3/8/2012 3/15/2012 3/19/2012
1
6,6 6,8 8,2 7,0 7,0
2
8,8 7,0 7,3 8,2 8,1
3
8,0 7,9 7,1 7,1 6,8
4
7,8 7,4 7,2 7,0 6,9
5
8,0 7,2 7,0 8,0 8,1
6
6,4 7,1 7,0 8,3 8,3
7
6,7 7,3 8,1 8,4 8,2
8
6,8 7,2 7,9 6,9 8,1
9
6,9 7,1 6,9 8,1 8,1
10
6,7 7,4 8,3 8,0 6,9
11
6,9 8,3 8,1 6,8
12
6,7 6,8 8,5 6,9
13
6,7 7,1 8,1 8,2
14
6,6 9,0 8,5 6,9
15
7,3 7,2 8,2 6,8
16
7,5 8,4 7,3
17
7,4 7,0 7,1
18
7,8 7,1 7,2
19
7,8 8,2 7,0
20
8,0 8,3 7,0
Prosjeno
vrijeme
smjene
7,27 7,49 7,60 7,51 7,65
Brzina
transporta u
smjeni [m/s]
0,413 0,401 0,395 0,400 0,392

Enver Zuli Prilozi - strana L

Tabela P 50. Rezultati statistike obrade podataka za transport vreice na robomanipulator R1.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport na robomanipulator R1
Maksimalna vrijednost 9 Parametri raspodjele m = 6,9; a = 6,3529; b = 9,1379,

Varijansa 0,36288
Modus 6,9
Medijan 7,3

Enver Zuli Prilozi - strana LI

Tabela P 51. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda 13 X 5[kg] na robomanipulatoru R1, [sec].
Operacija Slaganje reda 13 X 5 [kg] na paletu
Br. mjerenja 3/5/2012 3/7/2012 3/8/2012 3/15/2012 3/16/2012 3/19/2012
1
38,6 66,7 57,7 42,3 10,3 9,7
2
37,0 66,1 34,9 9,8 8,6 20,0
3
75,0 66,9 33,9 41,2 17,6 8,0
4
40,5 68,7 33,9 10,4 10,0 10,2
5
67,2 67,9 34,6 43,7 7,4 18,0
6
71,1 67,7 28,0 10,8 19,3 7,0
7
70,5 69,1 41,8 19,5 10,7 9,8
8
56,8 67,4 33,7 10,1 8,2 18,8
9
68,3 69,4 35,3 18,2 17,9 7,9
10
71,4 67,3 34,7 9,7 8,4 11,0
11
37,9 69,2 34,4 45,2 7,2 21,0
12
38,3 66,6 34,4 12,2 17,9 9,5
13
36,0 37,0 22,1 10,3 12,2
14
37,3 34,3 10,5 8,1 20,5
15
37,6 33,8 7,8 9,8
Prosjeno
vrijeme
slaganja
52,23 67,75 36,16 20,90 11,56 12,89

Enver Zuli Prilozi - strana LII

robomanipulatoru R1.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Slaganje reda 13 X 5 [kg]
1 =0,43691; 2 = 0,72147;
a = 7,0; b = 75,0;

Varijansa 503,27
Modus -
Medijan 33,85

Enver Zuli Prilozi - strana LIII

Tabela P 53. Rezultati mjerenja vremena za slaganje jedinice tereta asortimana 5 [kg] na
robomanupulatoru R1, [sec].
Operacija Slaganje jedinice tereta 16 X 13
Br. mjerenja 3/5/2012 3/6/2012 3/7/2012 3/15/2012 3/19/2012 4/3/2012
1
840,0 578,7 882,8 856,2 615,8 625,4
2
598,6 571,9 538,1 1077,6 607,4 575,7
3
607,3 587,1 575,9 1106,0 641,9 732,3
4
597,4 569,4 571,4 1006,1 559,8 606,0
5
600,0 968,6 630,7 580,9 722,6 624,6
6
609,1 576,1 611,7 583,5 564,5 618,5
7
973,3 584,6 839,6 579,9 703,0 569,9
8
595,9 693,7 829,5 636,9 916,2 544,8
9
582,7 589,3 558,6 581,9 561,2 715,0
10
651,7 916,7 563,0 587,4 647,9 581,9
Prosjeno
vrijeme
slaganja
665,59 663,61 660,13 759,64 654,03 619,42

Enver Zuli Prilozi - strana LIV

Tabela P 54, Rezultati statistike obrade podataka za formiranje jedinice tereta asortimana 5[kg] na
robomanipulatoru R1,
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Slaganje jedinice transporta asortimana 5 [kg]
Broj uzoraka 60 Distribucija Pearson 6
1 = 48,378; 2 = 1,916;
= 3,1073; = 520,8;

Varijansa 27463,0
Modus 566,29
Medijan 606,65

Enver Zuli Prilozi - strana LV

Tabela P 55. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 5 [kg] na omota
paleta O2, [sec].
Operacija Transport jedinice tereta jedinice tereta asortimana 5/1
Br. mjerenja 3/6/2012 3/15/2012 3/16/2012 3/19/2012 4/4/2012 6/10/2012 6/15/2012
1
16,1 15,3 13,6 16,0 16,1 18,0 15,7
2
15,8 16,3 16,9 16,0 15,7 16,2 16,0
3
13,1 15,5 16,7 15,7 16,0 15,9 15,1
4
16,1 15,9 16,0 15,9 15,9 16,3 15,3
5
28,8 15,0 15,8 16,2 18,0 15,9 15,9
6
23,9 15,3 17,2 16,1 16,1 16,3 15,9
7
16,0 15,1 16,1 16,9 15,2 15,2 14,1
8
16,5 15,3 15,8 16,2 16,4 14,8 16,1
9
16,5 15,8 15,6 15,7 15,4 13,8 47,0
10
16,0 15,8 14,8 17,1 15,8 15,5 12,7
Prosjeno
vrijeme
transporta
17,88 15,53 15,85 16,17 16,07 15,79 18,38

Enver Zuli Prilozi - strana LVI

Tabela P 56. Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta asortimana 5[kg] na
omota paleta O2.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice transporta asortimana 5 [kg] na omota O2

Varijansa 4,1598
Modus 15,7
Medijan 15,95

Enver Zuli Prilozi - strana LVII

Tabela P 57. Rezultati mjerenja vremena za omotavanje jedinice tereta asortimana 5 [kg] na
omotau paleta O2, [sec].
Operacija Omotavanje jedinice tereta asortimana 5 [kg]
Br. mjerenja 3/6/2012 3/15/2012 3/16/2012 3/19/2012 4/4/2012 6/10/2012 6/15/2012
1
118,6 124,4 153,7 131,1 146,2 126,5 123,6
2
147,5 124,2 124,6 139,0 116,1 131,8 129,5
3
120,9 130,9 116,1 208,3 155,6 112,9 129,0
4
117,6 118,4 124,5 115,3 120,3 115,5 113,2
5
115,2 120,5 267,7 118,4 119,3 129,0 114,8
6
133,1 119,8 121,2 114,8 121,4 123,1 122,7
7
113,8 124,7 133,8 120,5 118,0 141,7 119,7
8
152,1 133,6 122,7 121,0 121,8 118,9 120,3
9
188,5 123,4 112,8 163,9 118,0 168,3 113,3
10
245,1 158,9 121,5 137,3 121,1 116,1 155,9
Prosjeno
vrijeme
omotavanja
145,24 127,88 139,86 136,97 125,78 128,41 124,20

Enver Zuli Prilozi - strana LVIII

Tabela P 58. Rezultati statistike obrade podataka za omotavanje jedinice tereta asortimana 5[kg]
na omotau paleta O2.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Omotavanje jedinice transporta asortimana 5 [kg] na O2
Broj uzoraka 70 Distribucija Frechet (3P)

Varijansa 778,11
Modus 154,9
Medijan 122,7

Enver Zuli Prilozi - strana LIX

Tabela P 59. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 5 [kg] sa omotaa
paleta O2 na transfer stanicu TS2, [sec].
Operacija Transport omotane jedinice tereta asortimana 5 [kg] na transfer stanicu TS2
Br. mjerenja 3/6/2012 3/15/2012 3/16/2012 3/19/2012 4/4/2012 6/10/2012 6/15/2012
1
6,8 7,8 8,6 9,0 9,1 9,8 9,4
2
9,4 8,7 9,9 9,7 8,8 9,6 8,3
3
10,8 7,6 10,0 10,7 7,7 10,0 10,4
4
9,4 8,3 8,5 9,0 8,8 9,5 7,5
5
9,1 8,3 8,7 7,6 7,1 8,7 8,6
6
10,0 9,4 8,3 10,2 8,5 7,5 8,3
7
10,2 8,6 10,6 8,7 10,0 8,6 9,9
8
8,9 9,6 10,6 8,6 8,4 9,2 8,3
9
9,9 8,0 8,6 9,1 9,4 8,1 9,2
10
8,4 8,9 8,7 9,8 8,6 8,9 8,6
Prosjeno
vrijeme
transporta
9,29 8,52 9,24 9,24 8,64 8,99 8,87

Enver Zuli Prilozi - strana LX

Tabela P 60. Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta asortimana 5[kg] sa
omotaa paleta O2 na transfer stanicu TS2.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice transporta na transfer stanicu TS2
Broj uzoraka 70 Distribucija Gamma
Maksimalna vrijednost 10,8 Parametri raspodjele = 102,95; = 0,08712; = 0;

Varijansa 0,78132
Modus 8,8815
Medijan 8,85

Enver Zuli Prilozi - strana LXI

Tabela P 61. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 5 [kg] sa transfer
stanice TS2 u skladite, [sec].
Operacija Transport jedinice tereta u skladiste
Br. mjerenja 3/6/2012 3/15/2012 3/16/2012 3/19/2012 4/4/2012 6/10/2012 6/15/2012
1
64,3 68,8 43,0 102,9 52,6 69,2 121,1
2
101,0 103,0 106,7 43,3 43,0 99,0 100,8
3
53,2 97,6 66,8 111,3 45,6 139,5 115,6
4
88,9 88,1 56,7 87,8 46,0 60,3 59,6
5
60,5 116,6 75,5 107,7 40,4 103,0 100,0
6
45,3 120,0 121,9 107,7 93,0 80,5 93,0
7
52,6 91,5 90,1 47,5 48,2 68,7 51,6
8
60,7 65,8 67,7 108,9 65,6 53,9 96,4
9
70,9 92,4 96,0 86,6 50,0 86,6 52,7
10
68,0 96,3 67,3 92,4 55,5 63,0 101,5
Prosjeno
vrijeme
smjene
66,54 94,01 79,17 89,60 53,98 82,37 89,23

Enver Zuli Prilozi - strana LXII

transfer stanice TS2 u skladite.
ASORTIMAN 5 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice transporta sa transfer stanice TS2 u skladite
Maksimalna vrijednost 139,5 Parametri raspodjele k = 6,7148; s = 24,828; = 79,274;

Varijansa 616,45
Modus 79,274
Medijan 78

Enver Zuli Prilozi - strana LXIII

Tabela P 63. Rezultati mjerenja vremena za formiranje vree asortimana 10[kg], [sec].
Operacija Formiranje vree 10 [kg]
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
5,2 5,0 5,2 4,9 4,9
2
5,1 5,2 4,9 5,0 5,0
3
5,1 5,2 4,9 4,9 4,8
4
5,3 4,9 4,9 5,2 5,1
5
4,8 5,2 5,0 5,0 4,8
6
5,2 5,0 5,4 5,1 4,9
7
5,0 4,9 5,3 4,6 5,0
8
4,8 5,1 5,4 4,6 5,0
9
5,2 5,3 5,2 5,0 5,0
10
4,8 5,3 4,9 5,1 4,7
11
5,2 4,9 4,8 5,0 4,8
12
4,9 5,1 5,2 4,9 5,1
13
5,2 5,0 5,0 4,8 4,5
14
5,0 5,0 5,1 5,3 5,3
15
5,1 5,1 5,2 5,1 4,5
16
5,2 5,1 5,0 4,6 4,9
17
4,8 4,7 4,9 5,2 4,9
18
4,8 5,0 4,9 4,8 4,7
19
4,8 5,2 5,1 4,9 5,1
20
5,2 5,0 5,1 5,1 4,8
Prosjeno
vrijeme
formiranja u
smjeni
5,04 5,07 5,07 4,95 4,89

Enver Zuli Prilozi - strana LXIV

Tabela P 64. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje vree asortimana 10[kg].
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje vree na Haver & Boecker (H&B) maini
1 =7,8574; 2 = 4,3296;
a = 4,065; b = 5,5184;

Varijansa 0,03669
Modus 5,0433
Medijan 5

Enver Zuli Prilozi - strana LXV

Tabela P 65. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana 10[kg], [sec].
Operacija Punjenje vree 10 [kg]
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
4,9 4,6 4,4 4,8 5,5 5,0
2
5,2 5,2 4,9 4,2 5,4 4,8
3
4,8 5,0 4,9 4,8 4,8 5,1
4
4,7 4,0 4,6 4,0 4,9 5,1
5
5,0 5,6 5,5 5,1 5,2 4,2
6
4,9 4,1 5,6 4,9 5,2 5,3
7
5,1 4,2 4,8 4,9 4,6 5,2
8
5,0 5,3 4,8 4,1 4,4 4,1
9
4,5 4,9 4,9 4,7 5,4 4,7
10
4,7 5,3 5,1 4,8 4,9 5,2
11
5,4 4,5 6,0 4,2 5,1 4,9
12
5,1 5,0 5,1 4,9 4,1 5,4
13
5,4 4,9 4,1 5,0 4,1 5,7
14
5,5 6,0 4,4 4,3 5,2 5,1
15
5,1 4,6 4,7 5,1 4,4 4,7
16
5,6 4,8 4,8 4,7 5,6 5,2
17
5,0 4,2 4,5 5,0 4,9 5,0
18
4,3 4,7 5,4 5,5 4,9 4,4
19
5,5 5,3 5,1 5,0 4,5 5,3
20
4,5 4,7 5,2 4,5 5,6 4,3
Prosjeno
vrijeme
punjenja
5,01 4,85 4,93 4,73 4,95 4,94
Prosjena
brzina
pakovanja
masine u
smjeni [Vr/h]
718,1 742,2 730,4 761,5 728,0 728,1
Iskoritenost
kapaciteta
maine za 10
[kg] u smjeni
0,898 0,928 0,913 0,952 0,910 0,910

Enver Zuli Prilozi - strana LXVI

Tabela P 66. Rezultati statistike obrade podataka za punjenje vree asortimana 10[kg].
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Punjenje vree na Haver & Boecker (H&B) maini
Maksimalna vrijednost 6,0 Parametri raspodjele k = 2,3872; = 15,627; = 5,273; = 0;

Varijansa 0,20129
Modus 4,958
Medijan 4,9

Enver Zuli Prilozi - strana LXVII

Operacija Zavarivanje vree 10 [kg]
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
1,59 1,24 1,51 1,53 1,62 1,80
2
1,75 1,55 1,56 1,47 1,35 1,44
3
1,57 1,48 1,64 1,29 1,32 1,47
4
1,60 1,59 1,46 1,64 1,53 1,63
5
1,58 1,25 1,23 1,59 1,65 1,59
6
1,58 1,47 1,30 1,63 1,57 1,32
7
1,33 1,56 1,70 1,50 1,35 1,68
8
1,60 1,47 1,63 1,66 1,53 1,78
9
1,33 1,65 1,57 1,56 1,30 1,30
10
1,20 1,67 1,56 1,05 1,74 1,72
11
1,49 1,56 1,56 1,56 1,78 1,42
12
1,70 1,64 1,59 1,82 1,66 1,63
13
1,53 1,40 1,51 1,58 1,53 1,67
14
1,53 1,55 1,56 1,57 1,53 1,54
15
1,35 1,65 1,43 1,66 1,24 1,39
16
1,33 1,54 1,37 1,79 1,65 1,56
17
1,53 1,58 1,40 1,32 1,38 1,58
18
1,48 1,50 1,50 1,62 1,63 1,61
19
1,28 1,80 1,67 1,53 1,38 1,37
20
1,53 1,57 1,53 1,54 1,35 1,15
Prosjeno
vrijeme
smjene
1,49 1,54 1,51 1,55 1,50 1,53

Enver Zuli Prilozi - strana LXVIII

Tabela P 68. Rezultati statistike obrade podataka za zavarivanje vree asortimana 10[kg].
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Zavarivanje vree na Haver & Boecker (H&B) maini

Varijansa 0,02223
Modus 0,77
Medijan 1,55

Enver Zuli Prilozi - strana LXIX

Tabela P 69. Rezultati mjerenja vremena za hlaenje zavara vree asortimana 10[kg], [sec].
Operacija Hlaenje zavara vree 10 [kg]
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
5,0 4,8 4,7 4,5 4,9
2
4,5 5,0 5,0 5,2 5,1
3
4,7 4,9 5,0 4,9 5,1
4
4,9 4,9 5,1 5,1 4,8
5
4,7 4,7 5,1 4,9 4,7
6
4,9 4,9 5,0 5,0 5,0
7
5,1 5,2 4,9 5,1 4,7
8
4,8 5,0 4,7 4,7 4,9
9
4,7 4,8 4,5 4,7 5,0
10
4,8 4,5 4,7 4,6 4,7
11
5,0 4,7 4,8 5,1 5,1
12
5,1 4,3 4,8 4,7 4,8
13
4,6 4,9 5,0 4,7 4,7
14
4,7 4,9 5,0 4,7 5,1
15
4,9 4,7 5,2 4,8 4,9
16
4,9 4,3 5,2 4,9 4,9
17
4,8 4,8 4,7 4,5 4,7
18
4,9 4,8 4,8 4,9 4,9
19
4,8 5,0 4,7 4,6 4,9
20
5,1 5,0 4,6 4,6 4,9
21
4,6 5,0 5,1 4,8
22
4,7 5,0 4,9 4,9
23
4,7 5,0 4,5 4,8
24
5,1 4,8 4,9 5,1
25
4,8 5,0 4,9 5,0
26
4,6
27
4,9
28
4,9
29
4,7
30
4,9
Prosjeno
vrijeme
hlaenja
4,84 4,81 4,89 4,82 4,89

Enver Zuli Prilozi - strana LXX

Tabela P 70. Rezultati statistike obrade podataka za hlaenje zavara vree asortimana 10[kg].
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Hlaenje zavara vree na Haver & Boecker (H&B) maini

Varijansa 0,0344
Modus 4,8948
Medijan 4,9

Enver Zuli Prilozi - strana LXXI

Tabela P 71. Rezultati mjerenja vremena za transport vree asortimana 10[kg] na P3, [sec].
Operacija
Transport vree 10[kg] na paletizer P3
Br. mjerenja
4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
49,9 50,2 49,3 49,5 48,9
2
49,7 49,3 49,5 49,4 50,3
3
49,6 50,0 49,4 49,6 49,9
4
49,4 49,0 49,3 49,6 49,8
5
49,2 49,7 49,2 48,9 49,2
6
49,6 49,5 49,6 49,3 49,8
7
49,4 49,5 49,4 49,2 49,7
8
49,1 49,3 49,2 49,7 50,2
9
49,3 49,3 49,6 49,6 49,7
10
49,7 49,7 50,1 49,7 49,9
11
49,6 49,2 49,6 49,1 49,6
12
49,6 49,9 48,9 49,9 49,3
13
49,4 49,5 49,7 49,6 49,3
14
49,5 49,4 49,2 49,9 49,6
15
49,3 49,7 49,4 49,2 49,2
16
49,4 49,5 49,4 49,9 49,5
17
49,6 49,4 49,3 50,0 49,6
18
49,4 49,8 50,0 49,2 49,8
19
49,7 49,4 49,6 49,0 49,5
20
49,4 50,1 48,9 49,1 49,4
21
50,0 49,4 49,7 49,8 49,7
22
49,3 49,9 48,9 49,5 49,4
23
49,9 49,7 50,0 50,0 49,9
24
49,8 49,2 50,0 50,0
25
49,4 49,4 49,0 50,0
26
49,4 49,1 49,6 49,8
27
49,4 49,5 49,9
28
50,0 49,2 49,8
29
49,4 49,4 49,4
30
49,8 49,2 49,3
Prosjeno
vrijeme
transporta
49,54 49,52 49,46 49,56 49,61
Brzina
transporta u
smjeni [m/s]
0,303 0,303 0,303 0,303 0,302

Enver Zuli Prilozi - strana LXXII

Tabela P 72. Rezultati statistike obrade podataka za transport vree asortimana 10[kg] na P3.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport vree sa H&B na palatizer P3
1 =3,2157; 2 = 3,6347;
a = 48,724; b = 50,453;

Varijansa 0,0949
Modus 49,514
Medijan 49,5

Enver Zuli Prilozi - strana LXXIII

Tabela P 73. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda asortimana 10[kg] na P3, [sec].
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
39,2 39,7 39,4 39,9 38,9
2
39,4 39,8 39,4 40,1 39,6
3
39,5 39,1 40,1 39,0 39,6
4
39,1 39,1 39,8 39,5 38,8
5
38,4 39,2 40,1 39,5 39,8
6
38,5 39,0 39,9 39,8 40,4
7
38,8 66,9 39,5 39,5 39,2
8
38,5 39,8 39,3 39,8 38,9
9
38,7 39,7 39,2 39,4 39,0
10
41,4 38,7 39,7 39,1 66,5
11
38,4 39,5 39,1 39,5 39,7
12
44,1 39,6 39,1 39,3 39,3
13
38,5 39,3 39,8 39,3 39,7
14
38,1 39,8 39,8 39,6 39,5
15
40,6 39,9 38,9 38,9 39,4
16
39,6 39,5 39,2 39,1 39,5
17
38,3 39,4 38,8 39,1 39,9
18
42,7 39,5 39,5 39,6 38,9
19
34,8 39,2 39,4 39,0 39,9
20
38,3 39,5 40,0 39,5 39,5
21
40,1 40,0 39,4 39,4 39,2
22
39,1 39,5 78,4 39,7 39,5
23
46,4 87,9 39,3 40,4 39,0
24
46,9 39,1 39,4 39,8 39,7
25
38,5 39,6 39,3 38,8 39,5
26
38,7 39,4 38,8 40,3 99,1
27
39,3 40,0 39,9 40,2 39,2
28
39,9 38,9 38,8 40,0 39,3
29
38,3 39,2 39,8 39,2 39,2
30
38,2 39,8 38,5 39,4 40,0
Prosjeno
vrijeme
slaganja
39,68 42,00 40,72 39,52 42,33

Enver Zuli Prilozi - strana LXXIV

Tabela P 74. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje reda asortimana 10[kg] na P3.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Slaganje reda 8 X 10 kg na palatizeru P3

Varijansa 59,121
Modus 64,3
Medijan 39,5

Enver Zuli Prilozi - strana LXXV

Tabela P 75. Rezultati mjerenja vremena za slaganje jedinice tereta asortimana 10[kg] na P3, [sec].
Operacija Slaganje jedinice tereta 12 redova X 8 vrea =960 [kg]
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
490,2 502,0 497,6 566,4 495,9
2
482,6 499,6 506,8 500,4 498,5
3
494,0 503,3 547,0 602,7 500,3
4
492,8 506,4 497,7 498,1 499,4
5
532,7 496,7 494,0 504,1 495,9
6
481,3 510,9 491,3 524,8 468,5
7
487,6 477,0 550,1 443,5 500,3
8
595,3 526,9 511,9 454,7 499,4
9
488,1 520,5 491,7 479,1 491,3
10
497,7 496,5 495,9 485,6 502,0
11
494,0 693,7 498,5 491,3 499,6
12
491,3 493,0 500,3 487,6 503,3
13
550,1 499,1 499,4 495,3 506,4
14
511,9 550,7 495,9 488,1 496,7
15
485,6 511,5 523,2 507,7 496,5
16
491,3 510,9 491,3 504,8 693,7
17
487,6 497,0 600,1 443,5 493,0
18
495,3 506,9 501,9 454,7 499,1
19
488,1 520,5 501,7 499,1 550,7
20
485,6 501,5 523,2 507,7 503,5
Prosjeno
vrijeme
slaganja
501,15 516,21 510,96 496,95 509,68

Enver Zuli Prilozi - strana LXXVI

Tabela P 76. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje jedinice tereta asortimana 10[kg] na
paletizeru P3.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje jedinice tereta na palatizeru P3

Varijansa 1389,9
Modus 250,2
Medijan 499,1

Enver Zuli Prilozi - strana LXXVII

Tabela P 77. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 10[kg] na O3, [sec].
Operacija Transport jedinice tereta asortimana 10 [kg] na omota O3
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
17,2 17,2 16,8 16,9 17,0
2
17,0 17,1 17,5 17,2 17,2
3
17,2 17,4 17,5 17,7 17,2
4
16,5 16,5 17,2 17,1 16,2
5
17,1 16,6 16,8 16,9 16,4
6
16,6 16,6 16,8 17,4 16,7
7
17,6 16,5 16,2 16,9 16,5
8
17,2 17,2 17,0 17,0 17,5
9
17,5 17,5 16,5 17,7 16,5
10
16,8 16,5 17,2 16,9 16,8
11
17,4 17,1 17,3 17,6 16,6
12
16,5 17,0 17,1 16,6 17,1
13
17,6 17,4 17,3 17,2 16,9
14
16,5 16,8 16,3 17,5 17,1
15
17,3 16,6 17,4 17,5 16,7
16
17,3 16,3 16,7 16,9 16,5
17
17,2 16,9 16,7 16,7 17,2
18
17,5 16,4 17,2 17,2 16,4
19
17,2 17,3 16,9 17,0 16,2
20
16,9 17,2 16,4 16,5 16,5
Prosjeno
vrijeme
transporta
17,10 16,91 16,95 17,11 16,75

Enver Zuli Prilozi - strana LXXVIII

paletizera P3 na omota paleta O3.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice tereta na omota O3
1 =1,4512; 2 = 1,3805;
a = 16,17; b = 17,716;

Varijansa 0,15593
Modus 17,009
Medijan 17,0

Enver Zuli Prilozi - strana LXXIX

Tabela P 79. Rezultati mjerenja vremena za omotavanje jedinice tereta asortimana 10[kg] na
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
98,3 100,0 101,5 100,4 101,0
2
100,1 100,3 101,0 101,3 99,8
3
100,7 99,9 100,5 100,3 99,8
4
100,6 99,8 100,2 101,3 99,7
5
100,8 100,4 99,6 101,0 101,3
6
100,9 100,7 100,5 99,8 100,1
7
101,0 100,6 100,1 100,0 100,8
8
100,5 100,2 100,7 100,5 101,4
9
100,8 100,0 101,0 100,4 100,6
10
100,1 100,4 99,9 100,3 100,9
11
100,5 100,6 101,0 100,3 99,7
12
100,5 100,9 99,9 99,3 100,6
13
100,2 100,1 100,3 100,7 100,9
14
100,8 99,9 100,5 100,5 101,0
15
100,9 100,3 99,7 99,9 101,0
16
101,0 100,5 99,5 100,0 100,5
17
100,5 101,2 100,6 99,6 100,7
18
100,8 100,9 99,9 101,1 100,8
19
100,1 100,5 99,5 100,6 99,4
20
100,5 100,3 101,0 100,5 101,2
Prosjeno
vrijeme
omotavanja
100,48 100,38 100,34 100,40 100,56

Enver Zuli Prilozi - strana LXXX

Tabela P 80. Rezultati statistike obrade podataka za omotavanje jedinice tereta asortimana 10[kg]
na omotau paleta O3.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Omotavanje jedinice tereta na omotau O3
1 = 184,59; 2 = 8,9765;
a = 66,587; b = 102,08;

Varijansa 0,28624
Modus 100,6
Medijan 100,5

Enver Zuli Prilozi - strana LXXXI

Tabela P 81. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 10[kg] sa omotaa
Operacija
Transport omotane jedinice tereta asortimana 10 [kg] na
transfer stanicu TS3
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
17,2 18,5 17,1 19,3 17,6
2
15,6 18,5 17,1 16,2 16,8
3
17,7 17,3 17,8 18,1 17,7
4
17,1 17,9 18,7 16,3 16,8
5
15,9 18,7 17,5 17,7 18,1
6
13,5 19,0 17,8 16,6 18,0
7
25,2 17,2 16,8 16,7 17,6
8
15,7 16,8 17,9 16,9 17,8
9
17,5 17,7 17,9 17,2 17,1
10
17,8 17,8 19,1 16,0 19,1
11
15,6 17,7 18,6 17,6 18,1
12
17,7 19,6 15,9 18,0 16,5
13
17,9 17,4 17,1 17,0 18,4
14
15,9 16,2 16,4 16,3 15,7
15
13,5 18,5 15,8 15,8 17,2
16
13,5 17,0 16,4 17,1 18,8
17
25,2 17,7 17,4 16,3 15,9
18
15,7 18,0 16,0 16,5 18,5
19
17,5 16,7 16,3 17,1 15,7
20
17,8 19,1 16,9 16,9 17,4
Prosjeno
vrijeme
transporta
17,18 17,86 17,22 16,98 18,00

Enver Zuli Prilozi - strana LXXXII

omotaa paleta O3 na transfer stanicu TS3.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice tereta sa omotaa O3 na transfer stanicu TS3
k = 0,95188; = 24,154;
= 17,302; = 0;

Varijansa 1,7549
Modus 17,206
Medijan 17,25

Enver Zuli Prilozi - strana LXXXIII

Tabela P 83. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 10[kg] sa transfer
Operacija Transport jedinice tereta u skladite
Br. mjerenja 4/10/2012 4/11/2012 4/13/2012 6/14/2012 6/15/2012
1
38,0 60,8 66,5 51,0 71,1
2
59,4 60,8 46,9 73,2 71,8
3
48,7 41,5 58,3 77,4 59,8
4
72,6 58,6 50,8 62,0 60,3
5
45,0 64,9 45,4 59,8 53,6
6
55,9 57,5 57,2 69,1 56,2
7
70,8 59,4 65,3 49,6 61,2
8
75,9 48,3 60,9 64,2 64,9
9
49,7 40,0 47,7 51,1 65,4
10
52,7 76,3 55,4 76,7 52,8
11
48,7 54,7 61,5 75,7 60,8
12
72,6 54,6 69,5 54,3 72,7
13
45,0 64,5 61,0 58,5 56,1
14
55,9 70,5 57,3 62,6 67,4
15
70,8 56,6 71,7 79,8 62,2
16
75,9 71,7 64,2 61,4 44,2
17
49,7 69,9 56,0 68,5 69,0
18
75,9 60,0 63,0 72,7 60,4
19
49,7 68,7 69,0 67,0 68,3
20
52,7 47,3 68,8 64,7 73,8
Prosjeno
vrijeme
transporta
58,28 59,33 59,82 64,97 51,256

Enver Zuli Prilozi - strana LXXXIV

transfer stanice TS3 u skladite.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice tereta sa transfer stanice TS3 u skladite
1 = 2,533; 2 = 1,9257;
a = 35,164; b = 80,639;

Varijansa 92,95
Modus 63,517
Medijan 60,85

Enver Zuli Prilozi - strana LXXXV

Tabela P 85. Rezultati mjerenja vremena za formiranje vree asortimana 25[kg] [sec].
Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
4,6 5,7 5,4 5,9 5,0 5,4
2
5,2 4,7 6,1 5,7 5,5 5,8
3
5,1 6,1 5,6 5,4 5,2 6,0
4
5,0 5,7 5,8 5,5 5,0 4,5
5
6,5 5,6 6,1 5,7 6,1 5,9
6
4,7 5,3 5,5 5,5 5,7 5,2
7
5,5 5,9 6,1 5,2 5,6 5,9
8
6,1 5,1 5,4 5,8 5,7 6,0
9
5,4 5,8 5,9 4,9 6,4 5,5
10
5,7 5,7 5,9 5,2 5,4 5,5
11
5,4 5,1 6,3 5,1 5,4 5,7
12
6,0 5,5 5,5 5,4 6,0 5,9
13
5,7 5,9 5,8 5,2 5,5 5,9
14
5,3 5,7 5,3 5,9 5,0 5,5
15
6,1 5,1 5,0 6,6 5,1 6,0
16
4,9 5,8 5,1 6,1 5,5 5,6
17
5,3 5,6 5,2 5,2 5,0 5,8
18
6,1 6,2 5,8 5,9 6,0 5,8
19
5,8 5,3 5,8 5,2 5,6 6,5
20
5,6 5,0 6,1 5,4 6,5 5,7
21
5,6 5,0 5,5 5,5 5,5 5,6
22
5,3 5,9 5,8 5,7 5,6 6,2
23
5,3 5,0 4,9 4,9 5,2 5,3
24
4,8 6,2 5,6 5,6 5,7 6,1
25
6,0 5,9 5,7 5,9 5,8 5,6
26
5,4 5,4 5,4 5,8 6,2 5,5
27
5,3 5,4 5,4 5,1 5,3 5,3
28
5,6 5,7 5,7 5,3 5,3 5,0
29
5,3 6,4 5,1 5,5 5,6 5,8
30
5,8 5,6 5,9 5,2 6,1 5,5
Prosjeno
vrijeme
formiranja
vree
5,48 5,59 5,63 5,52 5,58 5,67

Enver Zuli Prilozi - strana LXXXVI

Tabela P 86. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje vree asortimana 25[kg].
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje vree na Haver & Boecker (H&B) maini

Varijansa 0,16144
Modus 5,5945
Medijan 5,6

Enver Zuli Prilozi - strana LXXXVII

Tabela P 87. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana 25[kg] [sec].
Operacija Punjenje vree asortimana 25[kg]
Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
5,2 5,9 5,6 5,8 5,9 5,4
2
6,1 5,5 5,5 6,0 5,5 5,3
3
5,9 5,4 5,2 5,5 6,1 5,8
4
6,0 6,0 5,7 5,6 5,5 5,6
5
5,3 5,9 5,6 5,7 5,4 5,6
6
5,7 5,3 5,7 5,3 5,4 5,9
7
5,6 5,5 5,6 5,4 5,6 5,7
8
5,6 6,1 5,9 5,3 5,4 5,8
9
5,9 5,7 5,6 5,5 5,3 5,9
10
5,4 5,5 5,4 5,5 5,3 5,8
11
5,4 6,0 5,3 5,4 5,7 5,2
12
5,9 5,6 5,5 5,5 5,6 5,5
13
5,4 5,6 5,8 5,7 5,3 5,9
14
5,5 6,2 5,9 5,6 6,0 5,3
15
5,3 5,7 5,6 5,5 5,3 5,2
16
6,0 5,6 5,5 5,6 5,8 6,0
17
5,7 5,7 5,7 5,6 5,4 5,8
18
5,5 5,5 5,3 5,5 5,4 5,5
19
5,0 5,8 5,3 5,8 5,7 5,4
20
5,2 5,8 5,3 5,2 5,2 5,5
21
5,9 5,7 5,4 5,2 5,5 5,8
22
5,4 5,5 5,5 5,9 5,1 5,6
23
5,1 5,2 5,9 5,3 5,8 5,5
24
5,5 5,2 5,4 5,5 5,7 5,8
25
5,8 5,6 5,4 5,3 5,7 5,2
26
5,3 5,3 5,6 5,7 5,8 5,9
27
5,7 5,7 5,7 5,8 5,6 5,5
28
5,3 5,8 5,3 5,3 5,1 6,3
29
5,9 5,4 5,8 5,6 5,9 5,3
30
5,4 5,6 5,3 5,1 5,6 5,5
Prosjeno
vrijeme
punjena
5,56 5,64 5,55 5,51 5,55 5,62
Prosjena
brzina
pakovanja
maine u
smjeni [Vr/h]
647,1 638,6 649,2 653,5 648,3 640,7
Iskoritenost
kapaciteta
maine za 25
[kg] u smjeni
0,924 0,912 0,927 0,934 0,926 0,915

Enver Zuli Prilozi - strana LXXXVIII

Tabela P 88. Rezultati statistike obrade podataka za punjenje vree asortimana 25[kg].
ASORTIMAN 25 [kg]
1 = 3,7116; 2 = 5,5465;
a = 4,9152; b = 6,5583;

Varijansa 0,06321
Modus 5,529
Medijan 5,6

Enver Zuli Prilozi - strana LXXXIX

Tabela P 89. Rezultati mjerenja vremena za zavarivanje vree asortimana 25[kg] [sec].
Operacija
Zavarivanje vree 25 [kg]
Br. mjerenja
3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
2,09 1,75 1,90 1,40 2,02 2,05
2
1,82 1,82 1,62 2,01 1,50 2,04
3
1,37 1,79 1,92 2,00 1,87 1,83
4
1,95 1,23 2,01 1,90 1,84 1,67
5
1,95 1,83 1,43 1,96 1,37 1,97
6
2,15 2,10 1,88 1,78 1,89 2,09
7
1,90 1,85 1,96 1,90 1,92 1,89
8
1,91 2,08 2,01 1,99 1,88 1,99
9
1,90 2,15 1,94 1,38 1,90 1,96
10
2,11 2,10 1,58 1,92 1,89 2,09
11
1,98 2,08 1,97 2,12 2,04 2,12
12
1,95 1,53 1,87 2,15 1,93 2,00
13
2,03 1,78 2,02 2,11 2,00 1,95
14
2,17 1,58 2,04 1,92 1,81 2,01
15
2,08 2,02 2,12 1,48 2,09 2,11
16
2,03 1,98 1,98 1,64 1,89 2,10
17
1,98 2,03 1,40 1,19 2,06 1,34
18
1,92 1,45 1,85 2,00 2,12 1,83
19
2,04 2,03 2,01 1,90 1,53 1,98
20
1,92 1,90 1,93 2,01 2,03 1,55
21
1,95 1,92 1,98 1,93 2,00 1,92
22
2,03 2,01 1,48 2,04 1,93 2,10
23
2,03 1,67 1,93 1,88 2,02 2,00
24
1,92 1,85 1,94 1,79 2,06 1,96
25
1,95 1,95 2,05 1,28 1,97 2,02
26
1,92 1,90 1,50 1,93 2,03 2,01
27
1,90 2,08 2,01 1,99 1,91 2,13
28
2,03 2,10 1,95 2,16 1,80 1,40
29
1,95 1,90 1,90 1,94 1,97 1,55
30
2,08 1,90 1,66 1,19 2,14 1,95
31
1,90 1,95 2,17 2,08 2,05 1,96
32
1,70 2,03 1,80 1,93 2,13 2,02
33
1,90 1,60 1,95 1,92 1,87 2,02
34
2,03 1,65 1,92 1,97 2,03 1,83
35
2,03 1,33 2,11 1,86 2,03 2,07
Prosjeno
vrijeme
zavarivanja
1,96 1,85 1,88 1,85 1,93 1,93

Enver Zuli Prilozi - strana XC

Tabela P 90. Rezultati statistike obrade podataka za zavarivanje vree asortimana 25[kg].
ASORTIMAN 25 [kg]
=6,9558; =9,4296; =0,17106;
d =-0,48964; x=1,118

Varijansa 0,04265
Modus 0,98
Medijan 1,95

Enver Zuli Prilozi - strana XCI

Tabela P 91. Rezultati mjerenja vremena za hlaenje zavara vree asortimana 25[kg] [sec].
Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
5,9 5,3 5,62 5,49 6,05 5,35
2
5,7 5,4 5,53 5,43 5,59 5,81
3
6,5 5,5 5,72 5,31 6,07 5,90
4
5,7 5,2 5,21 5,30 5,46 5,21
5
5,4 6,5 6,10 5,76 5,55 5,37
6
5,8 5,1 5,67 5,18 5,82 4,95
7
5,9 5,4 5,64 5,63 5,24 6,00
8
5,5 5,3 5,35 6,31 5,62 5,12
9
5,7 5,4 6,05 5,84 5,29 5,59
10
6,4 5,1 5,24 5,51 5,84 5,63
11
5,7 5,8 6,24 5,83 5,98 5,35
12
5,7 5,1 5,70 5,15 6,00 5,73
13
5,8 5,3 5,61 5,29 5,69 5,52
14
5,7 5,4 5,61 5,71 5,66 5,46
15
5,7 5,4 5,20 5,97 5,37 5,72
16
5,8 5,4 5,87 6,74 6,04 5,67
17
5,7 5,3 5,64 6,00 5,85 5,33
18
5,7 5,3 5,44 5,07 5,35 5,55
19
5,8 5,4 5,18 5,55 6,06 6,32
20
4,9 5,1 5,65 5,71 5,99 6,09
21
6,5 5,5 5,35 5,72 5,63 5,60
22
5,7 5,4 5,33 5,79 5,18 5,89
23
5,7 5,5 5,15 5,61 5,87 5,82
24
5,8 5,4 6,06 5,70 6,34 5,35
25
5,7 5,3 5,70 5,48 5,32 5,81
26
5,8 5,4 6,46 5,79 5,68 5,68
27
5,8 5,4 5,93 5,38 6,01 5,80
28
5,7 5,4 5,86 5,90 5,93 6,16
29
5,8 6,9 5,75 5,19 6,05 5,70
30
5,6 5,4 5,80 5,51 5,29 6,72
31
5,8 5,5
32
5,8 5,4
33
5,8 5,3
34
5,6 5,3
35
6,2 5,4
Prosjeno
vrijeme
hlaenja
5,78 5,43 5,66 5,63 5,73 5,67

Enver Zuli Prilozi - strana XCII

Tabela P 92. Rezultati statistike obrade podataka za hlaenje zavara vree asortimana 25[kg].
ASORTIMAN 25 kg

Varijansa 0,12248
Modus 5,5668
Medijan 5,655

Enver Zuli Prilozi - strana XCIII

Tabela P 93. Rezultati mjerenja vremena za transport vree asortimana 25[kg] na P3 [sec].
Operacija Transport vree 25 [kg] na paletizer P3
Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
54,2 54,1 55,4 54,8 54,7 55,1
2
55,6 55,5 54,9 54,0 53,6 54,4
3
53,7 55,0 54,7 55,3 54,7 55,7
4
55,9 54,8 54,8 55,2 55,6 53,7
5
55,7 55,6 54,0 55,5 55,6 54,1
6
54,8 53,9 53,9 53,8 54,3 54,7
7
55,0 54,1 54,1 55,5 53,8 55,5
8
54,9 53,9 53,9 54,4 54,6 54,5
9
54,7 55,2 54,2 55,2 53,1 53,5
10
55,4 53,8 55,3 53,8 54,5 55,4
11
54,9 54,6 55,5 54,6 55,5 55,6
12
54,7 53,8 55,1 55,7 55,8 55,1
13
54,8 55,0 56,0 53,9 53,9 53,8
14
54,0 54,8 53,2 55,5 55,5 55,6
15
55,7 55,6 55,9 54,9 54,8 55,0
16
55,6 53,9 54,3 55,0 53,2 55,4
17
55,9 54,1 55,5 54,4 55,3 53,6
18
55,3 53,9 55,0 53,8 55,0 53,3
19
54,5 55,2 55,7 53,8 53,3 53,3
20
54,9 53,8 53,0 54,9 54,5 54,9
21
55,0 53,9 54,8 54,5 55,8 54,9
22
54,2 54,1 53,4 55,3 53,9 53,3
23
55,6 53,9 53,6 54,2 54,1 53,1
24
53,7 55,2 55,4 55,7 55,8 54,7
25
55,9 53,8 53,3 55,0 56,0 55,3
26
55,7 54,6 54,6 54,0 55,1 54,4
27
54,8 53,8 54,3 55,8 54,2 55,5
28
55,0 55,0 55,4 55,3 53,8 55,8
29
54,9 54,8 54,0 55,9 53,5 54,5
30
54,7 55,6 55,0 54,0 53,1 53,8
Prosjeno
vrijeme
transporta
54,99 54,51 54,61 54,79 54,55 54,58
Brzina
transporta u
smjeni [m/s]
0,273 0,275 0,275 0,274 0,275 0,275

Enver Zuli Prilozi - strana XCIV

Tabela P 94. Rezultati statistike obrade podataka za transport vree asortimana 25[kg] na P3.
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport vree sa H&B maine na palatizer P3
1 = 1,5341; 2 = 1,204;
a = 52,968; b = 56,008;

Varijansa 0,60895
Modus 55,167
Medijan 54,8

Tabela P 95. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda 5 X 25[kg] na P3 [sec].
Enver Zuli Prilozi - strana XCV

Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
31,0 28,3 31,7 33,2 29,2 31,3
2
30,6 27,5 32,0 30,5 33,4 27,7
3
29,8 32,6 31,5 29,9 28,3 29,8
4
28,5 27,8 31,7 30,6 30,1 27,5
5
28,7 28,5 28,9 31,0 29,7 28,8
6
29,1 33,7 31,1 33,4 25,7 29,6
7
28,3 29,8 30,0 31,8 33,0 29,7
8
27,5 30,3 32,2 30,2 24,4 28,2
9
32,6 32,0 30,4 29,4 29,9 27,8
10
27,8 30,7 27,6 32,4 32,4 31,9
11
28,5 26,8 31,6 31,6 30,9 29,7
12
33,7 30,9 30,3 30,7 30,3 29,5
13
29,8 26,8 32,1 32,2 29,1 30,6
14
30,3 25,6 29,1 28,9 30,8 29,9
15
32,0 29,8 31,1 27,8 33,7 28,7
16
30,7 30,3 26,8 30,9 29,1 28,2
17
26,8 32,0 27,8 28,6 30,0 30,3
18
30,9 30,7 27,7 32,1 27,7 29,4
19
30,1 26,8 29,6 35,7 30,6 31,0
20
29,7 28,5 27,1 31,2 28,1 30,3
21
29,4 30,7 29,9 26,0 28,0 30,5
22
29,6 29,8 27,3 28,6 32,1 31,0
23
31,6 28,5 31,0 28,5 29,6 31,6
24
27,7 33,7 28,0 29,4 29,1 28,3
25
30,7 29,8 31,7 31,3 29,1 36,8
26
28,5 30,3 31,6 29,9 30,0 25,4
27
33,7 28,5 30,4 30,5 30,0 28,3
28
29,8 30,7 30,0 30,1 27,6 29,0
29
30,3 26,8 26,5 30,6 29,9 29,0
30
32,0 30,9 28,6 28,5 29,2 30,7
31
30,7 30,1 34,3 32,8 28,8 29,4
32
26,8 33,7 28,5 27,9 30,4 29,2
33
28,5 29,8 31,5 28,9 37,8 30,1
34
33,7 30,3 28,9 31,7 32,8 32,8
35
29,8 29,5 30,1 28,9 29,5 28,7
Prosjeno
vrijeme
slaganja
29,98 29,79 29,96 30,45 30,00 29,72

Enver Zuli Prilozi - strana XCVI

Tabela P 96. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje reda 5 X 25 [kg] na P3.
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Slaganje reda 5 X 25 kg na palatizeru P3
Broj uzoraka 210 Distribucija Dagum (4P)
k = 0,6207; = 9,4795;
= 9,2646; = 21,32;

Varijansa 3,9846
Modus 29,868
Medijan 29,9

Enver Zuli Prilozi - strana XCVII

Tabela P 97. Rezultati mjerenja vremena za formiranje jedinice tereta asortimana 25[kg] na P3 [sec].
Operacija Slaganje jedinice tereta 8 X 5 vrea
Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
217,6 232,5 223,5 228,1 212,1 245,5
2
230,2 232,2 234,7 233,7 265,5 225,8
3
222,6 249,8 238,1 250,0 229,6 222,5
4
220,4 248,1 257,2 248,5 259,0 232,8
5
235,9 259,3 249,7 244,8 232,8 233,8
6
240,3 244,5 225,2 241,4 244,2 252,8
7
216,5 240,9 251,2 236,8 255,3 242,1
8
252,8 205,3 244,2 254,8 253,4 246,5
9
250,7 246,8 238,8 236,7 260,2 240,6
10
207,3 238,5 217,4 233,7 255,8 228,6
11
260,8 213,7 240,1 226,7 232,2 247,6
12
239,8 230,5 235,0 226,3 233,6 237,1
13
253,5 257,1 252,5 231,2 232,4 243,4
14
236,6 248,6 257,6 229,9 234,7 253,9
15
234,7 252,0 235,9 226,9 237,1 245,8
16
234,9 236,1 246,9 237,6 234,2 216,4
17
232,6 251,8 217,3 239,3 263,0 238,8
18
249,8 253,1 265,4 213,0 231,1 225,4
19
262,7 249,8 238,7 255,5 253,7 243,5
20
238,8 237,6 240,1 276,5 216,2 248,3
Prosjeno
vrijeme
formiranja
236,93 241,42 240,48 238,57 241,81 238,56

Enver Zuli Prilozi - strana XCVIII

Tabela P 98. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje jedinice tereta asortimana 25 [kg]
na paletizeru P3.
ASORTIMAN 25 [kg]
Broj uzoraka 120 Distribucija Inv, Gaussian
Maksimalna vrijednost 276,5 Parametri raspodjele l = 74756,0; = 239,62; = 0;

Varijansa 184,05
Modus 238,47
Medijan 238,8

Enver Zuli Prilozi - strana XCIX

Tabela P 99. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 25[kg] na O3 [sec].
Operacija Transport jedinice tereta jedinice tereta asortimana 25 [kg]
Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
17,2 17,0 17,1 16,9 17,2 16,8
2
17,2 17,6 17,2 17,0 17,4 16,5
3
16,5 17,2 17,5 17,0 17,1 17,0
4
17,1 17,5 17,8 17,4 17,2 17,0
5
16,6 16,8 17,1 17,2 17,2 17,3
6
17,6 17,0 17,2 16,6 17,0 17,2
7
17,2 16,8 17,0 16,9 17,0 16,5
8
17,5 17,2 16,5 16,9 16,7 17,3
9
16,8 17,0 17,2 17,1 16,9 16,8
10
17,0 16,5 17,5 17,1 17,0 16,8
11
16,8 17,2 17,2 17,4 17,1 16,9
12
17,2 17,5 16,8 17,1 16,6 16,8
13
17,0 17,2 16,8 16,7 17,4 17,3
14
16,5 16,8 17,1 16,7 17,8 16,6
15
17,2 16,8 16,6 16,7 16,6 17,1
16
17,6 17,2 16,6 16,9 17,4 16,7
17
17,2 17,0 17,2 16,9 17,0 16,9
18
17,5 16,5 17,5 16,9 16,9 16,5
19
16,8 17,2 17,8 17,0 17,0 16,9
20
17,0 17,5 17,1 17,2 17,0 17,1
Prosjeno
vrijeme
transporta
17,08 17,08 17,14 16,98 17,07 16,90

Enver Zuli Prilozi - strana C

Tabela P 100. Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta asortimana 25 [kg]
sa paletizera P3 na omota paleta O3.
ASORTIMAN 25 [kg]
k = 1,4003; = 87,918;
= 16,941; = 0;

Varijansa 0,10099
Modus 17,002
Medijan 17,0

Enver Zuli Prilozi - strana CI

omotau paleta O3 [sec].
Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
98,5 103,2 98,0 99,2 105,6 100,5
2
100,9 104,9 101,9 101,6 98,1 103,3
3
101,0 105,8 101,6 102,1 104,5 105,3
4
100,5 106,0 101,0 105,4 104,8 101,8
5
100,8 101,1 101,3 99,1 102,6 102,9
6
100,1 101,7 103,4 102,8 102,6 106,0
7
100,1 106,8 106,2 102,2 107,0 101,6
8
100,7 103,2 99,5 102,2 101,7 105,9
9
100,6 104,8 100,6 104,5 106,6 101,2
10
106,4 105,4 99,9 103,4 102,0 103,9
11
101,6 105,0 102,5 98,0 106,5 101,4
12
100,1 105,5 101,7 100,7 102,7 105,8
13
100,7 100,0 98,0 104,4 104,8 105,8
14
100,6 102,7 101,5 105,0 103,4 100,2
15
100,8 105,4 103,2 102,1 105,7 105,4
16
100,9 100,6 103,5 108,5 99,0 101,2
17
101,0 106,8 99,9 106,9 104,8 103,1
18
100,5 98,7 100,0 104,1 101,4 102,5
19
100,8 103,3 102,3 102,6 104,3 104,7
20
100,1 102,1 105,1 108,7 103,6 102,4
Prosjeno
vrijeme
omotavanja
100,84 103,65 101,55 103,17 103,60 103,23

Enver Zuli Prilozi - strana CII

Tabela P 102. Rezultati statistike obrade podataka za omotavanje jedinice tereta asortimana 25
[kg] na omotau paleta O3.
ASORTIMAN 25 [kg]
1 = 2,218; 2 = 2,9717;
a = 97,425; b = 109,7;

Varijansa 5,9597
Modus 102,11
Medijan 102,35

Enver Zuli Prilozi - strana CIII

Operacija Transport jedinice tereta asortimana 25 [kg] na transfer stanicu TS3
Br. mjerenja 3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
17,2 18,4 19,1 17,7 17,5 18,8
2
18,1 18,6 16,6 17,6 19,5 18,1
3
17,2 17,9 18,3 17,2 16,5 19,3
4
15,6 16,0 17,2 16,2 16,9 17,0
5
17,7 16,2 16,5 14,9 17,2 16,8
6
15,7 17,5 17,8 18,6 16,3 16,7
7
17,5 19,0 16,4 17,2 18,1 15,2
8
17,8 14,8 15,7 16,1 21,0 17,5
9
18,0 17,5 16,3 19,1 16,1 16,4
10
17,5 16,6 14,7 18,7 15,1 16,6
11
17,8 17,4 17,3 18,0 18,9 15,8
12
15,6 14,5 17,8 18,2 16,9 15,6
13
17,7 20,6 16,2 16,5 18,3 16,9
14
17,9 16,1 15,8 15,5 18,8 15,1
15
15,9 16,5 19,8 16,7 17,2 18,1
16
13,5 16,9 15,6 15,3 18,3 18,5
17
20,2 15,4 17,3 17,2 16,7 20,1
18
15,7 15,9 16,4 15,1 17,2 17,7
19
17,5 17,0 19,5 17,0 19,8 16,9
20
17,8 15,1 15,8 18,1 16,7 18,3
Prosjeno
vrijeme
transporta
17,10 16,89 17,02 17,04 17,65 17,27

Enver Zuli Prilozi - strana CIV

sa omotaa paleta O3 na transfer stanicu TS3.
ASORTIMAN 25 [kg]
Broj uzoraka 120 Distribucija Burr (4P)
k = 3,9143; = 4,3872;
= 6,8854; = 12,384;

Varijansa 1,915
Modus 17,079
Medijan 17,2
Chi Quadrat 0,59308 12,592

Enver Zuli Prilozi - strana CV

Operacija
Transport palate asortimana 25 [kg] u skladite
Br. mjerenja
3/16/2012 3/19/2012 3/20/2012 3/26/2012 6/16/2012 6/17/2012
1
35,5 78,0 37,5 41,5 50,5 51,2
2
70,8 72,2 75,2 72,2 74,0 78,6
3
71,4 46,5 78,4 62,1 79,3 31,4
4
56,3 77,0 71,9 64,8 79,0 58,8
5
62,8 80,0 79,3 34,0 52,5 53,7
6
51,9 73,1 64,5 35,7 79,5 78,1
7
48,0 78,4 58,3 74,9 55,0 45,2
8
66,6 35,0 79,9 34,0 36,4 68,1
9
73,4 70,8 55,5 61,9 44,4 71,0
10
70,8 49,8 56,2 79,9 43,1 77,9
11
70,8 63,6 41,0 77,8 69,9 47,9
12
71,4 66,1 41,5 61,1 41,3 59,2
13
56,3 50,1 69,5 75,4 65,2 76,9
14
62,8 66,9 63,3 61,1 32,0 75,9
15
51,9 47,4 41,3 72,6 49,1 77,9
16
48,0 30,3 76,7 79,4 78,0 46,8
17
66,6 39,0 65,0 39,4 45,6 75,3
18
73,4 77,4 67,3 43,6 60,0 74,9
19
70,8 70,1 41,8 34,3 51,3 62,3
20
52,7 65,1 51,8 77,8 72,6 39,3
Prosjeno
vrijeme
transporta
61,61 61,83 60,80 59,16 57,93 62,52

Enver Zuli Prilozi - strana CVI

sa transfer stanice TS3 u skladite.
ASORTIMAN 25 [kg]
k = 0,03787; = 83,982;
= 80,069; = 0;

Varijansa 227,42
Modus 76,652
Medijan 63,45

Enver Zuli Prilozi - strana CVII

Tabela P 107. Rezultati mjerenja vremena za formiranje vree asortimana 50[kg], [sec].
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1 6,4 6,9 6,2 6,3 6,1 6,5
2 6,2 6,5 7,0 6,5 6,2 6,9
3 6,8 6,4 6,4 6,6 6,0 6,4
4 7,2 6,7 6,7 6,8 7,1 6,9
5 6,5 6,0 6,4 6,3 6,2 5,9
6 7,0 6,5 7,0 6,6 6,7 6,7
7 5,8 6,6 6,9 6,8 6,6 6,1
8 5,7 6,3 6,3 7,4 6,5 7,0
9 6,3 6,7 6,1 6,7 6,1 6,4
10 6,2 7,0 6,7 6,5 6,3 7,3
11 6,9 6,6 6,1 7,0 6,6 6,8
12 6,7 7,0 7,1 6,8 7,0 6,7
13 6,5 6,6 6,8 7,1 6,9 6,3
14 5,9 7,2 6,6 6,7 7,1 7,6
15 6,5 6,2 6,6 6,9 7,0 6,7
16 6,4 7,0 6,9 7,7 6,2 6,9
17 6,6 6,5 6,7 7,1 6,4 6,8
18 6,1 6,8 6,7 7,0 6,7 6,6
19 6,6 7,0 6,6 6,5 5,6 6,9
20 6,5 7,1 6,8 7,0 6,3 7,1
21 6,6 6,6 6,8 7,0 6,6 7,0
22 6,1 7,0 5,6 6,5 6,6 6,3
23 6,4 6,3 6,5 7,2 5,9 6,9
24 6,8 6,8 6,4 6,1 6,6 6,5
25 6,7 7,2 6,2 7,1 6,7 6,7
26 6,8 6,0 7,0 6,6 6,2 6,6
27 6,7 6,4 6,8 6,7 7,0 6,4
28 6,4 6,5 6,9 6,6 6,6 5,6
29 6,9 5,7 6,8 6,5 6,7 7,2
30 6,4 7,2 6,8 7,2 6,8 6,3
31 6,3 6,7 6,8 6,3 6,7 6,3
32 6,4 7,1 5,6 6,9 6,0 6,5
33 6,5 6,9 6,9 6,7 6,9 6,7
34 6,5 7,3 6,6 6,3 6,4 6,7
35 6,9 6,5 5,9 6,4 7,0 6,8
36 7,1 6,8 6,9 7,0 6,3 7,1
37 5,9 7,0 7,0 6,2 7,1 6,4
38 6,7 6,7 6,5 6,3 5,9 5,9
39 6,5 6,6 6,6 6,9 6,5 6,7
40 6,6 6,7 7,0 6,7 6,8 6,5
Prosjeno
vrijeme
formiranja
6,50 6,68 6,61 6,74 6,52 6,65

Enver Zuli Prilozi - strana CVIII

Tabela P 108. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje vree asortimana 50 [kg].
ASORTIMAN 50 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJ A: Formiranje vree na Haver & Boecker (H&B) maini
k = 4,5973; = 9,9057;
= 3,403; = 3,8071;

Varijansa 0,13666
Modus 6,6869
Medijan 6,6

Enver Zuli Prilozi - strana CIX

Tabela P 109. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana 50[kg], [sec].
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1 5,9 6,2 6,2 6,4 5,9 6,7
2 6,1 6,4 5,9 6,2 6,7 6,3
3 6,0 7,2 6,1 7,0 7,3 5,9
4 6,2 6,6 6,5 6,9 6,0 7,2
5 6,4 6,0 6,6 6,1 6,9 6,7
6 6,7 6,1 6,4 6,6 6,1 6,0
7 6,3 6,8 5,9 6,3 6,4 6,2
8 6,7 6,1 7,3 6,3 6,8 7,0
9 6,3 5,8 6,5 6,0 6,3 6,0
10 7,2 7,3 7,4 6,7 6,3 7,2
11 6,8 6,1 6,2 6,3 5,4 6,3
12 5,8 6,4 6,7 6,3 6,5 6,7
13 6,8 6,1 6,4 6,4 7,1 6,7
14 5,9 7,2 6,2 6,6 7,3 6,6
15 6,7 7,3 6,2 6,6 6,2 6,3
16 6,9 6,6 6,4 6,0 6,5 6,5
17 7,2 7,1 6,8 6,0 5,9 6,3
18 5,7 6,9 7,2 6,5 6,3 7,4
19 6,2 6,9 7,1 6,3 6,0 6,0
20 6,9 6,2 6,2 6,1 6,9 6,2
21 6,4 7,3 6,4 6,7 5,8 5,8
22 6,7 6,1 6,9 6,6 6,1 6,1
23 7,2 5,8 7,1 6,7 5,8 5,8
24 7,2 6,3 6,4 7,1 6,2 6,8
25 7,1 6,3 6,2 7,0 7,0 6,5
26 6,2 6,9 6,9 6,2 6,7 7,0
27 6,7 6,5 6,0 7,3 5,7 6,9
28 6,4 6,3 6,7 6,2 6,9 7,3
29 6,2 6,9 6,7 7,1 6,4 6,0
30 6,2 5,7 6,2 6,8 7,1 6,7
31 7,2 6,5 5,3 6,0 6,3 6,1
32 7,2 6,4 6,1 6,9 6,2 6,1
33 6,2 6,2 6,5 6,4 6,2 6,5
34 7,0 6,5 6,4 6,5 6,4 6,0
35 7,3 5,2 6,5 6,6 6,1 6,6
Prosjeno
vrijeme
punjenja
6,56 6,46 6,47 6,50 6,39 6,46
Prosjena
brzina
pakovanja
maine [Vr/h]
548,4 557,2 556,7 554,0 563,8 557,1
Iskoritenost
kapaciteta
maine za 50
[kg] u smjeni
0,914 0,929 0,928 0,923 0,940 0,929

Enver Zuli Prilozi - strana CX

Tabela P 110. Rezultati statistike obrade podataka za punjenje vree asortimana 50 [kg].
ASORTIMAN 50 [kg]
Broj uzoraka 210 Distribucija Generator ekstremnih vrijednosti
Maksimalna vrijednost 7,4 Parametri raspodjele k = -0,18797; = 0,42585; = 6,3001;

Varijansa 0,20411
Modus 6,3871
Medijan 6,4

Enver Zuli Prilozi - strana CXI

Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
1,98 1,99 1,83 2,10 1,94 1,75
2
2,07 1,92 2,00 1,81 1,82 1,74
3
2,20 1,75 1,89 2,05 1,92 1,93
4
2,20 1,90 2,09 2,25 1,61 1,74
5
2,29 1,85 1,80 1,79 2,07 1,72
6
2,15 1,82 1,94 2,08 1,94 1,94
7
1,83 1,73 2,23 1,59 1,72 2,08
8
1,90 1,83 2,02 1,48 1,67 1,65
9
1,90 1,82 1,95 1,74 1,79 1,88
10
2,12 1,74 1,77 2,26 1,94 2,29
11
2,13 1,75 1,85 1,88 1,85 1,95
12
2,33 1,53 1,88 1,83 1,52 1,78
13
2,05 1,40 2,16 1,44 1,91 2,10
14
2,00 1,95 1,81 1,92 1,73 1,68
15
1,95 1,87 2,08 2,07 1,97 1,77
16
1,95 1,98 1,97 2,28 1,88 1,79
17
1,95 1,90 2,65 1,80 2,25 1,73
18
1,90 1,72 2,16 2,30 1,62 1,99
19
2,15 1,53 2,17 1,61 1,73 1,91
20
2,15 1,77 1,95 1,77 1,64 2,14
21
2,03 1,70 1,84 1,77 1,80 1,60
22
2,04 1,65 1,72 1,87 2,12 2,39
23
2,03 1,65 2,02 2,00 1,89 1,61
24
1,74 1,70 1,85 1,81 2,01 1,73
25
1,70 1,87 1,92 2,01 1,83 1,55
26
1,53 1,75 1,86 2,07 1,93 2,04
27
1,75 1,83 1,75 1,85 2,15 2,01
28
2,12 1,78 1,89 1,50 1,75 1,92
29
1,62 1,67 1,68 1,75 1,74 1,98
30
2,12 1,82 1,70 1,67 2,37 1,70
31
2,02 1,65 1,87 1,82 1,92 1,76
32
1,78 1,78 1,78 2,10 1,93 1,47
33
2,15 1,58 1,75 1,80 1,91 1,91
34
2,03 1,74 2,27 2,25 1,92 1,58
35
1,95 1,77 1,81 2,01 1,60 1,83
Prosjeno
vrijeme
zavarivanja
1,99 1,76 1,94 1,90 1,87 1,85

Enver Zuli Prilozi - strana CXII

Tabela P 112. Rezultati statistike obrade podataka za zavarivanje vree asortimana 50 [kg].
ASORTIMAN 50 [kg]
k = 9,5811; = 16,745;
= 1,8648; = 0;

Varijansa 0,04388
Modus 1,856
Medijan 1,87

Enver Zuli Prilozi - strana CXIII

Tabela P 113. Rezultati mjerenja vremena za hlaenje zavara vree asortimana 50[kg], [sec].
Operacija Hladjenje zavara vree 50 [kg]
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
6,8 6,6 7,1 6,5 6,5 7,3
2
6,3 6,9 6,6 6,5 6,5 6,5
3
6,8 6,2 6,5 6,7 7,3 6,3
4
6,8 6,5 6,7 6,6 6,9 6,4
5
7,0 6,3 5,6 5,5 6,6 7,1
6
6,6 6,4 6,7 6,5 5,8 6,3
7
6,8 5,9 6,3 6,4 7,0 6,7
8
5,9 6,8 6,4 7,1 6,0 6,2
9
6,4 5,8 5,8 5,9 6,4 6,2
10
6,9 6,8 6,5 6,5 6,1 6,7
11
6,6 6,5 7,1 6,7 6,3 6,8
12
6,1 6,8 6,2 6,4 6,0 6,2
13
6,7 6,5 7,1 6,7 6,8 6,4
14
6,3 6,4 7,0 7,1 7,4 6,3
15
6,5 6,6 6,5 5,9 7,0 6,2
16
6,6 7,1 6,4 7,0 5,7 6,3
17
6,2 6,6 6,8 6,7 6,6 7,8
18
6,6 6,5 5,8 6,5 6,4 6,2
19
6,0 6,6 6,7 6,3 6,2 6,5
20
7,3 6,3 6,1 6,8 6,6 6,5
21
6,6 5,9 7,4 5,7 6,8 5,8
22
6,2 6,9 6,5 6,4 6,6 6,8
23
6,9 6,6 6,9 6,7 6,3 6,8
24
6,6 7,3 6,3 6,4 6,4 6,3
25
6,7 7,2 6,3 7,1 6,2 6,2
26
6,6 5,5 7,4 7,3 6,5
27
6,7 5,9 6,6 7,0 7,4
28
7,0 5,9 6,2 6,7 6,5
29
6,4 6,7 6,8 6,4 6,3
30
6,8 7,0 6,9 6,9 7,9
31
6,6 6,7 7,4 6,8 6,5
32
5,9 6,5 6,5 6,7 6,1
33
6,3 6,8 6,9 7,2 6,3
34
6,7 6,3 7,2 6,1 6,8
35
5,9 6,8 6,3 6,3 6,3
Prosjeno
vrijeme
hlaenja
6,54 6,51 6,61 6,56 6,54 6,52

Enver Zuli Prilozi - strana CXIV

Tabela P 114. Rezultati statistike obrade podataka za hlaenje zavara vree asortimana 50 [kg].
ASORTIMAN 50 [kg]
Broj uzoraka 200 Distribucija Hipersekanta

Varijansa 0,17286
Modus 6,5525
Medijan 6,5

Enver Zuli Prilozi - strana CXV

Tabela P 115. Rezultati mjerenja vremena za transport vree asortimana 50[kg] na P3, [sec].
Operacija Transport vree na paletizer P3
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
51,8 49,2 49,9 50,1 49,1 49,9
2
49,7 49,6 49,4 50,9 49,7 49,2
3
50,2 50,8 48,9 50,6 49,7 50,5
4
50,4 49,9 50,0 50,4 49,9 50,2
5
49,7 50,1 49,7 49,6 49,3 50,7
6
49,5 49,4 49,7 49,9 52,5 49,3
7
50,8 50,3 49,7 49,3 49,6 50,2
8
50,2 49,6 49,6 49,8 48,6 50,0
9
48,9 49,3 50,0 50,0 50,4 50,0
10
51,1 50,1 51,5 50,5 51,4 49,6
11
49,5 49,2 50,9 50,4 49,9 50,4
12
49,7 50,4 49,5 49,9 50,4 49,3
13
50,8 49,8 49,2 50,0 49,5 49,1
14
50,2 48,9 49,8 50,2 50,3 50,0
15
48,9 49,9 50,8 50,2 50,4 50,9
16
51,1 50,1 49,5 49,7 50,4 49,7
17
49,5 49,4 50,2 49,2 49,2 49,5
18
51,1 50,3 49,9 49,3 49,6 49,7
19
49,5 49,6 49,8 50,5 49,2 51,1
20
49,7 49,3 50,9 49,9 49,6 50,5
21
50,8 50,1 50,2 48,9 50,5 49,2
22
50,2 49,2 50,3 49,8 50,8 50,0
23
48,9 50,3 49,3 49,8 49,2 49,2
24
49,5 49,6 49,2 50,4 51,4 48,5
25
50,8 49,3 49,8 49,2 50,2 50,3
26
50,2 50,1 50,2 49,5 49,8 49,0
27
48,9 49,2 49,8 49,3 49,9 50,1
28
51,1 50,4 49,2 49,8 50,3 49,4
29
49,5 49,8 49,9 49,1 50,8 49,7
30
49,7 48,9 49,4 49,8 50,2 50,1
31
50,8 49,9 49,2 51,0 49,9 48,6
32
50,2 50,1 49,9 50,2 49,5 50,0
33
49,9 49,4 49,0 50,6 49,9 50,8
34
50,5 50,3 49,5 50,2 50,4 50,3
35
51,3 49,5 49,9 50,5 49,6 49,3
Prosjeno
vrijeme
transporta
50,13 49,75 49,82 49,96 50,02 49,84
Brzina
transporta u
smjeni [m/s]
0,299 0,301 0,301 0,300 0,300 0,301

Enver Zuli Prilozi - strana CXVI

Tabela P 116. Rezultati statistike obrade podataka za transport vree asortimana 50 [kg] na P3.
ASORTIMAN 50 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport vree sa H&B maine na palatizer P3
Maksimalna vrijednost 52,5 Parametri raspodjele k = -0,13792; = 0,57163; = 49,661;

Varijansa 0,39895
Modus 49,745
Medijan 49,9

Enver Zuli Prilozi - strana CXVII

Tabela P 117. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda 3 X 50[kg] na P3, [sec].
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
19,6 21,4 19,1 20,7 18,9 19,9
2
19,1 21,7 21,5 19,8 19,4 18,4
3
19,4 19,5 19,1 20,8 17,5 19,6
4
21,3 20,3 20,3 19,1 19,2 18,7
5
19,5 19,1 19,3 20,2 19,1 19,3
6
18,8 20,9 20,3 18,8 20,6 19,8
7
19,4 19,1 20,6 18,3 19,4 19,8
8
18,8 20,2 19,5 20,6 18,1 18,9
9
19,6 20,7 18,7 17,8 19,3 19,5
10
19,0 21,4 18,4 19,4 20,3 20,4
11
19,5 19,7 18,8 18,8 18,7 19,7
12
18,9 21,2 18,7 18,3 20,1 18,1
13
19,0 21,3 20,0 19,2 19,4 20,5
14
19,5 18,6 18,5 20,5 19,7 20,4
15
19,6 20,0 19,9 19,4 19,2 20,0
16
18,8 19,2 19,0 20,6 18,6 19,9
17
18,8 18,7 18,5 18,6 19,5 20,5
18
19,5 19,4 18,8 19,7 21,6 22,5
19
22,0 19,7 18,2 19,2 21,0 18,9
20
19,4 18,7 21,0 19,6 18,5 19,2
21
18,6 18,3 19,9 18,7 19,7 20,5
22
19,6 18,5 21,0 22,0 19,8 22,1
23
19,0 20,5 19,7 19,4 20,7 21,0
24
19,5 20,1 19,7 18,3 18,4 19,2
25
18,9 19,5 19,7 19,6 19,5 18,9
26
19,0 19,6 20,7 20,1 19,9 20,6
27
19,5 19,8 20,4 19,0 18,9 18,9
28
19,6 18,4 19,2 19,1 18,1 18,8
29
18,8 19,2 19,0 19,2 19,8 21,1
30
21,5 20,6 17,4 19,9 19,9 18,3
31
19,5 18,9 18,2 19,8 17,2 19,9
32
18,9 22,0 20,2 19,2 20,5 20,4
33
19,4 19,5 20,1 19,9 18,8 19,6
34
18,6 19,2 19,5 19,0 18,9 20,5
35
19,7 18,2 19,7 18,9 19,6 18,7
Prosjeno
vrijeme
slaganja
19,42 19,80 19,50 19,47 19,35 19,79

Enver Zuli Prilozi - strana CXVIII

Tabela P 118. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje reda 3 X 50 [kg] na P3.
ASORTIMAN 50 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Slaganje reda 3 X 50 [kg] na palatizeru P3
k = 0,47865; = 24846,0;
= 9098,5; = -9079,4;

Varijansa 0,93388
Modus 19,277
Medijan 19,5

Enver Zuli Prilozi - strana CXIX

Tabela P 119. Rezultati mjerenja vremena za formiranje jedinice tereta asortimana 50[kg] na
paletizeru P3, [sec].
Operacija Formiranje jedinice tereta 7 X 3 vree 50 [kg]
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
134,8 135,0 135,2 135,3 135,6 135,1
2
134,4 134,9 135,1 135,6 134,7 134,8
3
134,6 136,0 136,1 135,0 135,1 134,6
4
134,7 135,5 135,5 138,4 142,7 136,5
5
133,3 135,3 134,6 134,5 135,0 135,5
6
136,8 130,2 126,7 134,2 135,6 135,2
7
159,7 134,8 134,5 135,0 135,0 134,4
8
134,4 135,1 134,8 135,1 132,7 135,2
9
134,9 138,7 135,5 134,4 135,0 134,9
10
134,1 135,7 135,3 136,7 133,6 135,3
11
135,5 134,4 137,6 134,4 135,4 134,9
12
134,3 135,1 133,8 136,9 135,4 134,9
13
134,9 135,7 135,5 134,8 137,7 134,0
14
135,0 134,1 135,7 135,6 134,8 134,8
15
134,8 135,0 137,5 135,1 142,1 134,3
16
134,7 135,6 134,5 135,3 134,4 134,9
17
135,3 135,0 138,7 135,0 135,5 133,3
18
134,3 150,6 130,6 134,9 135,3 134,9
19
135,0 134,5 134,8 135,1 135,0 136,4
20
135,0 142,9 135,1 134,3 137,6 135,3
Prosjeno
vrijeme
formiranja
136,03 136,21 134,85 135,29 135,91 134,96

Enver Zuli Prilozi - strana CXX

na paletizeru P3.
ASORTIMAN 50 [kg]

Varijansa 10,208
Modus 135,0
Medijan 135,0

Enver Zuli Prilozi - strana CXXI

Tabela P 121. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 50[kg] sa
paletizera P3 na omota paleta O3, [sec].
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
16,6 18,4 17,7 18,8 18,0 16,7
2
17,7 17,6 17,9 17,0 16,5 18,1
3
17,7 17,2 18,4 17,1 17,6 18,4
4
17,0 18,3 18,6 17,3 17,0 17,9
5
16,1 17,1 17,7 17,2 16,0 17,3
6
17,3 17,1 18,2 17,9 17,4 18,4
7
17,6 18,4 16,6 16,9 18,9 17,1
8
19,1 18,3 18,0 18,3 17,8 17,9
9
18,2 19,4 17,4 17,8 18,3 18,0
10
19,1 16,7 17,5 16,9 18,2 16,4
11
17,9 17,7 17,2 17,9 16,9 17,5
12
19,0 19,0 17,3 17,7 18,9 18,3
13
16,0 17,4 18,1 17,8 17,2 17,5
14
18,3 17,8 18,1 17,7 17,4 17,5
15
18,4 18,0 17,7 17,3 17,0 17,5
16
17,0 15,6 16,5 17,5 18,3 17,1
17
17,6 18,2 17,3 16,7 18,2 17,8
18
16,4 17,4 18,2 18,0 15,9 17,6
19
18,8 17,5 17,3 17,0 17,5 17,1
20
18,2 18,4 18,2 16,6 16,7 16,6
Prosjeno
vrijeme
transporta
17,70 17,78 17,69 17,47 17,48 17,54

Enver Zuli Prilozi - strana CXXII

ASORTIMAN 50 [kg]
k = 42,268; = 4,4585;
= 7,2846; = 14,731;
Srednja artimetika
vrijednost
17,61

Varijansa 0,54634
Modus 17,699
Medijan 17,6

Enver Zuli Prilozi - strana CXXIII

Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
102,2 104,8 104,1 103,3 102,3 102,5
2
101,3 104,4 105,6 105,7 103,4 104,8
3
103,9 104,2 104,9 103,2 105,1 103,9
4
105,7 102,3 104,1 103,0 105,4 103,1
5
102,2 103,9 102,5 105,4 102,4 103,4
6
102,8 104,3 103,0 104,1 103,7 103,3
7
102,8 105,3 103,3 105,0 103,7 103,1
8
104,9 103,8 104,4 104,9 104,3 104,7
9
103,2 102,8 105,1 103,1 106,0 104,0
10
103,3 104,9 102,2 105,4 101,5 102,5
11
104,7 105,0 102,6 104,0 105,0 103,0
12
105,1 104,6 103,9 104,8 102,3 103,6
13
103,3 103,8 103,8 105,8 105,6 103,3
14
105,1 103,3 103,4 105,0 104,1 103,9
15
104,4 104,1 105,7 104,0 103,1 104,2
16
104,5 104,8 103,9 105,6 105,2 103,0
17
103,3 102,9 106,7 104,5 103,6 103,2
18
104,2 103,9 104,2 103,7 104,1 102,7
19
103,9 103,4 105,0 103,2 104,2 102,7
20
105,2 104,6 104,3 104,0 105,0 104,5
Prosjeno
vrijeme
omotavanja
103,80 104,06 104,12 104,40 104,00 103,47

Enver Zuli Prilozi - strana CXXIV

ASORTIMAN 50 [kg]
1 = 6,6294; 2 = 6,2046;
a = 99,984; b = 107,71;
Srednja artimetika
vrijednost
103,97

Varijansa 1,0769
Modus 104
Medijan 104,0
Chi Quadrat 0,24477 12,592

Enver Zuli Prilozi - strana CXXV

Operacija Transport jedinice tereta asortimana 50 [kg] na transfer stanicu TS3
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
15,8 18,3 17,1 14,3 18,6 15,0
2
19,5 16,0 17,7 17,7 16,6 18,4
3
14,3 18,0 18,2 17,6 15,9 17,4
4
18,9 16,8 18,7 15,9 15,5 17,5
5
19,0 19,3 17,4 20,3 17,4 16,0
6
18,6 15,1 15,1 17,9 15,2 17,0
7
18,4 15,2 18,3 17,0 17,9 16,1
8
16,9 17,5 19,2 19,5 18,0 18,4
9
18,0 16,3 19,1 16,4 17,6 16,7
10
19,2 20,2 19,5 18,8 14,7 17,7
11
16,9 16,1 17,3 18,3 19,1 18,5
12
17,6 18,2 19,2 19,6 16,3 17,2
13
20,9 17,0 16,9 18,1 18,0 17,8
14
18,8 18,8 15,3 17,4 16,9 16,6
15
18,2 16,5 16,8 17,6 20,3 17,9
16
17,4 17,4 19,6 15,9 17,8 17,8
17
16,9 20,1 16,9 18,8 19,4 17,3
18
15,7 19,2 16,0 19,7 18,6 15,0
19
16,5 19,0 15,6 22,2 17,5 14,8
20
15,4 16,0 20,6 18,5 17,6 14,5
Prosjeno
vrijeme
transporta
17,64 17,55 17,73 18,07 17,45 16,87

Enver Zuli Prilozi - strana CXXVI

ASORTIMAN 50 [kg]
k = 1,8944; = 16,578;
= 18,482; = 0;
Srednja artimetika
vrijednost
17,547

Varijansa 2,511
Modus 17,683
Medijan 17,6

Enver Zuli Prilozi - strana CXXVII

Operacija Transport jedinice tereta asortimana 50 [kg] u skladite
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
36,5 42,5 36,2 39,1 43,9 43,1
2
40,2 40,4 40,9 41,2 47,0 45,5
3
38,0 38,4 41,5 42,5 45,2 50,3
4
36,9 40,8 38,2 42,3 45,8 43,4
5
37,5 47,6 42,9 39,3 42,4 44,3
6
39,6 38,6 39,2 48,7 40,0 38,1
7
39,1 44,3 37,9 40,4 36,6 43,7
8
38,8 49,0 40,8 50,4 44,9 47,8
9
42,5 41,5 44,0 34,5 37,8 47,0
10
41,3 53,0 43,2 41,5 51,1 41,6
11
38,9 46,0 41,9 47,3 33,2 55,3
12
43,7 43,9 42,5 39,9 34,5 43,7
13
41,3 47,3 46,4 47,4 44,0 44,3
14
41,5 45,1 52,8 45,3 37,0 41,0
15
48,3 35,3 40,4 43,2 40,5 41,8
16
41,4 36,1 39,3 49,8 31,0 42,2
17
41,0 42,4 40,7 39,5 35,4 60,2
18
40,0 38,1 38,1 41,5 48,8 43,0
19
45,2 36,5 35,1 42,5 39,7 37,9
20
40,7 41,5 41,1 38,4 42,9 42,6
Prosjeno
vrijeme
transporta
40,62 42,41 41,16 42,74 41,09 44,83

Enver Zuli Prilozi - strana CXXVIII

ASORTIMAN 50 [kg]
k = 0,70147; = 19,708;
= 40,564; = 0;
Srednja artimetika
vrijednost
42,146

Varijansa 21,741
Modus 41,046
Medijan 41,5

Enver Zuli Prilozi - strana CXXIX

Tabela P 129. Rezultati mjerenja vremena za formiranje vree asortimana 10[kg] na novoj liniji,
[sec].
Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
4,6 4,9 5,2 5,2 5,2 5,0
2
5,0 5,1 4,8 5,0 4,7 4,7
3
5,3 5,1 5,0 4,9 5,2 5,1
4
5,3 5,3 4,7 4,7 5,1 5,0
5
5,1 4,8 5,1 4,9 5,0 4,8
6
4,9 4,6 5,0 4,9 5,2 5,1
7
5,2 5,3 4,8 5,0 5,4 4,7
8
5,0 4,8 4,6 4,6 4,7 4,9
9
5,3 5,2 4,6 4,8 5,1 4,6
10
5,1 5,2 5,0 5,0 4,8 5,1
11
5,1 4,6 5,1 5,0 5,1 5,0
12
4,9 5,2 4,9 5,2 5,3 4,8
13
4,7 4,6 5,2 5,1 4,8 4,9
14
5,0 4,8 5,1 4,9 4,9 5,0
15
5,0 5,0 4,9 4,9 4,9 5,1
16
5,1 4,9 5,0 5,0 5,2 4,8
17
5,1 4,8 5,1 4,9 5,0 4,8
18
4,8 4,5 4,7 5,2 4,6 4,9
19
5,0 5,1 4,7 5,2 4,9 5,0
20
4,8 4,9 4,9 4,9 5,0 4,8
Prosjeno
vrijeme
formiranja
vree
5,01 4,94 4,91 4,97 5,00 4,91

Enver Zuli Prilozi - strana CXXX

Tabela P 130. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje vree asortimana 10 [kg] na novoj
liniji pakovanja.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje vree asortimana 10[kg] na novoj H&B maini
Broj uzoraka 120 Distribucija Johnson SB
= -0,30728; d = 1,3323;
l = 1,18515; x = 9098,5
Srednja artimetika
vrijednost
4,9575

Varijansa 0,0386
Modus 0,9
Medijan 5

Enver Zuli Prilozi - strana CXXXI

Tabela P 131. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana 10[kg] na novoj liniji, [sec].
Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
4,8 5,3 4,7 4,6 4,4 4,8
2
4,7 4,9 4,2 5,9 5,5 5,4
3
5,3 5,3 5,0 4,7 5,3 4,9
4
4,2 5,1 5,6 5,5 5,0 4,6
5
4,6 4,9 4,1 4,9 4,6 5,1
6
5,8 4,8 4,9 5,5 5,1 4,8
7
5,2 5,1 5,2 4,4 5,3 5,2
8
4,8 4,8 5,1 4,9 4,9 4,6
9
5,1 5,2 5,0 4,7 4,5 4,5
10
4,6 4,6 6,0 5,5 4,8 4,6
11
4,5 5,2 5,6 5,7 5,2 5,4
12
4,8 4,6 4,7 5,8 5,1 4,7
13
5,0 5,5 5,0 4,6 5,3 4,6
14
5,6 5,1 4,6 5,1 4,9 4,5
15
4,6 4,9 4,2 5,2 5,7 5,1
16
5,5 4,4 5,3 4,9 4,8 4,4
17
5,1 5,3 4,7 5,2 4,6 4,8
18
5,0 4,8 5,1 4,8 4,7 4,2
19
4,7 5,2 5,9 4,6 5,3 5,1
20
5,2 5,1 4,8 4,6 3,7 4,2
Prosjeno
vrijeme
punjenja
4,96 5,01 4,99 5,05 4,95 4,78
Prosjena
brzina
pakovanja
maine u
smjeni [Vr/h]
725,4 718,7 722,0 712,6 727,0 753,1
Iskoritenost
kapaciteta
maine za 10
[kg]
0,907 0,898 0,902 0,891 0,909 0,941

Enver Zuli Prilozi - strana CXXXII

Tabela P 132. Rezultati statistike obrade podataka za punjenje vree asortimana 10 [kg] na novoj
liniji pakovanja.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Punjenje vree asortimana 10[kg] na novoj H&B maini
Broj uzoraka 120 Distribucija Lognormal (3P)
Maksimalna vrijednost 6,0 Parametri raspodjele s = 0,04802; = 2,1669; = -3,7879

Varijansa 0,1763
Modus 2,3
Medijan 4,9

Enver Zuli Prilozi - strana CXXXIII

Tabela P 133. Rezultati mjerenja vremena za zavarivanje vree asortimana 10[kg] na novoj
liniji, [sec].
Operacija Zavarivanje vree 10[kg]
Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
1,24 1,37 1,51 1,46 1,59 1,65
2
1,49 1,59 1,41 1,50 1,33 1,45
3
1,56 1,42 1,51 1,33 1,90 1,45
4
1,51 1,54 1,49 1,51 1,34 1,39
5
1,51 1,41 1,51 1,50 1,55 1,42
6
1,50 1,43 1,43 1,48 1,16 1,51
7
1,45 1,80 1,52 1,53 1,50 1,53
8
1,66 1,48 1,53 1,43 1,59 1,48
9
1,53 1,58 1,50 1,51 1,50 1,50
10
1,48 1,67 1,60 1,59 1,48 1,54
11
1,44 1,68 1,53 1,48 1,52 1,49
12
1,61 1,43 1,58 1,38 1,25 1,40
13
1,53 1,50 1,51 1,60 1,58 1,68
14
1,50 1,51 1,41 1,48 1,26 1,53
15
1,55 1,49 1,28 1,38 1,54 1,48
16
1,51 1,49 1,51 1,55 1,58 1,63
17
1,53 1,62 1,51 1,58 1,51 1,60
18
1,51 1,44 1,48 1,65 1,31 1,49
19
1,56 1,51 1,47 1,60 1,47 1,42
20
1,44 1,59 1,46 1,47 1,23 1,62
Prosjeno
vrijeme
smjene
1,51 1,50 1,49 1,50 1,46 1,51

Enver Zuli Prilozi - strana CXXXIV

Tabela P 134. Rezultati statistike obrade podataka za zavarivanje vree asortimana 10 [kg] na
novoj liniji pakovanja.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Zavarivanje vree asortimana 10[kg] na novoj H&B maini
Broj uzoraka 120 Distribucija Laplace
Maksimalna vrijednost 1,9 Parametri raspodjele l = 13,744; = 1,5011

Varijansa 0,01059
Modus 1,5011
Medijan 1,51

Enver Zuli Prilozi - strana CXXXV

Tabela P 135. Rezultati mjerenja vremena za hlaenje zavara vree asortimana 10[kg] na novoj
liniji, [sec].
Operacija Hladjenje zavara vree 10 [kg]
Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
4,2 4,7 5,0 5,0 4,9 5,1
2
4,6 4,7 5,2 4,3 4,5 5,1
3
4,8 4,5 4,8 5,1 5,0 5,0
4
5,0 5,0 4,4 4,7 4,6 4,7
5
4,8 4,8 4,8 5,0 4,8 4,6
6
4,7 4,7 5,1 5,0 4,9 4,9
7
4,8 4,8 4,9 5,0 5,0 5,0
8
4,8 4,9 4,6 5,1 5,0 5,1
9
4,9 4,9 4,9 4,6 4,7 4,9
10
5,0 5,1 4,9 4,8 4,9 4,7
11
4,6 4,9 4,6 4,9 4,8 4,9
12
4,6 4,7 5,2 4,7 5,3 5,1
13
4,7 4,8 4,5 5,0 4,8 5,0
14
4,8 4,8 5,0 4,7 4,7 4,7
15
5,0 4,9 4,4 4,5 4,7 4,9
16
4,9 4,9 4,8 4,9 4,6 4,9
17
4,7 5,0 4,6 4,9 4,7 4,8
18
5,1 4,9 4,9 4,9 4,8 5,1
19
4,8 4,7 4,7 4,9 5,0 4,9
20
4,6 4,7 4,9 5,0 4,9 5,1
Prosjeno
vrijeme
smjene
4,77 4,82 4,81 4,84 4,82 4,92

Enver Zuli Prilozi - strana CXXXVI

Tabela P 136. Rezultati statistike obrade podataka za hlaenje zavara vree asortimana 10 [kg] na
novoj liniji pakovanja.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Hlaenje zavara vree asortimana 10[kg] na novoj H&B maini
Broj uzoraka 120 Distribucija Dagum 4P
k = 0,25735; = 16,369;
=1,0576; = 3,9568

Varijansa 0,03723
Modus 4,9109
Medijan 4,9

Enver Zuli Prilozi - strana CXXXVII

Tabela P 137. Rezultati mjerenja vremena za transport vree asortimana 10[kg] na paletizer P4,
[sec].
Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
48,9 51,0 51,8 47,6 50,2 50,9
2
49,5 48,4 48,9 52,0 49,3 49,5
3
48,7 49,7 49,8 48,5 48,2 47,6
4
50,1 49,0 48,9 50,5 48,8 48,8
5
49,0 48,4 49,7 50,7 51,0 49,9
6
47,7 51,2 49,8 50,3 48,7 49,5
7
48,1 48,7 48,9 50,2 47,0 48,4
8
50,5 49,1 50,1 49,6 46,6 49,7
9
51,9 49,4 51,4 49,0 50,2 48,3
10
47,9 49,3 50,2 50,8 49,7 46,7
11
50,7 48,5 51,0 50,9 49,1 48,3
12
49,2 47,0 48,6 49,9 49,4 50,4
13
50,4 52,3 48,3 47,3 48,4 47,7
14
49,7 50,4 51,9 49,6 47,7 50,4
15
49,6 48,0 47,2 47,7 49,6 47,9
16
52,2 47,2 49,2 49,4 51,4 48,8
17
49,8 50,5 50,2 50,6 49,4 49,8
18
47,4 49,8 47,3 49,4 51,2 48,6
19
49,9 51,2 47,7 48,0 49,9 50,6
20
49,4 50,1 50,1 47,6 49,2 48,2
21
49,5 51,7 49,4 51,5 50,8 47,0
22
48,4 52,2 47,8 48,7 50,0 50,0
23
51,6 48,5 49,0 47,6 47,3 48,2
24
49,3 48,8 49,9 48,2 48,6 50,9
25
50,6 47,9 47,5 47,9 51,2 49,5
26
48,4 49,5 47,9 49,6 49,5 47,3
27
49,5 50,9 46,9 49,9 48,8 49,6
28
50,5 47,4 50,3 50,0 50,5 49,2
29
47,9 50,4 47,4 47,8 51,7 48,9
30
51,0 48,6 49,0 48,1 48,0 49,5
Prosjeno
vrijeme
transporta
49,58 49,51 49,20 49,30 49,38 49,01
Brzina
transporta u
smjeni [m/s]
0,303 0,303 0,305 0,304 0,304 0,306

Enver Zuli Prilozi - strana CXXXVIII

Tabela P 138. Rezultati statistike obrade podataka za transport vree asortimana 10 [kg] na
paletizer P4.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport vree asortimana 10[kg] na paletizer P4
Maksimalna vrijednost 52,3 Parametri raspodjele k = 3,1599; s =1,3058; = 49,327;

Varijansa 1,7052
Modus 49,327
Medijan 49,4

Enver Zuli Prilozi - strana CXXXIX

Tabela P 139. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda 8 X 10[kg] na paletizeru P4, [sec].
Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
39,7 39,9 39,3 38,8 39,5 38,9
2
39,3 40,9 39,1 39,6 39,2 39,5
3
37,5 40,9 39,5 39,7 43,3 39,4
4
39,4 39,3 39,6 40,5 39,3 39,4
5
39,7 39,3 41,0 39,8 37,8 38,6
6
39,2 39,6 39,0 39,2 37,4 39,8
7
39,3 39,4 39,4 39,2 38,9 38,9
8
39,4 40,0 39,1 39,5 39,6 39,8
9
40,6 39,4 39,2 43,4 40,7 40,3
10
39,8 39,4 38,0 40,4 39,2 39,9
11
39,5 39,3 39,3 40,8 45,6 39,3
12
37,5 39,4 39,5 39,8 39,5 39,9
13
39,5 40,5 39,3 40,4 39,2 40,7
14
39,5 38,4 39,8 39,6 39,0 40,0
15
39,5 39,6 39,5 31,6 39,6 39,2
16
40,4 39,3 39,4 39,3 39,2 39,9
17
39,4 39,7 39,5 39,2 40,0 39,8
18
39,8 40,1 38,7 37,7 39,5 39,7
19
38,2 39,6 39,4 39,0 39,2 39,4
20
39,4 39,5 39,9 39,9 42,0 41,4
21
38,8 46,6 39,4 39,3 39,3 39,6
22
39,8 39,4 39,7 38,8 39,5 40,3
23
39,8 39,6 39,4 36,4 39,5 39,6
24
40,2 39,3 40,0 39,3 40,3 40,2
25
40,8 40,1 40,3 41,0 39,6 39,6
26
39,8 39,5 47,8 39,3 39,4 41,9
27
40,0 45,1 41,9 39,0 39,3 44,2
28
38,8 39,5 39,4 38,9 39,8 37,8
29
39,6 40,1 38,0 39,1 37,8 40,2
30
40,4 39,2 39,1 38,8 39,3 39,2
Prosjeno
vrijeme
transporta
39,49 40,06 39,75 39,24 39,71 39,88

Enver Zuli Prilozi - strana CXL

Tabela P 140. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje reda 8 X 10 [kg] na paletizeru P4.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Slaganje reda 8 X 10[kg] na paletizeru P4

Varijansa 5,9875
Modus 39,471
Medijan 39,5

Enver Zuli Prilozi - strana CXLI

Tabela P 141. Rezultati mjerenja vremena za formiranje jedinice tereta asortimana 10 [kg] na
Operacija Slaganje jedinice tereta 12 redova X 8 vreca =960 [kg]
Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
529,8 494,1 492,0 473,6 509,3 496,4
2
492,7 486,5 495,3 487,9 496,4 504,3
3
490,5 431,0 500,9 478,8 486,0 505,5
4
535,0 483,3 499,3 529,2 518,0 484,7
5
478,5 487,4 497,4 488,4 487,1 483,0
6
490,4 488,2 502,6 461,3 491,8 492,6
7
490,8 494,2 489,6 497,3 486,2 488,0
8
550,0 486,6 536,1 478,3 484,7 560,6
9
552,6 480,0 496,1 500,0 495,1 487,1
10
495,0 490,8 489,2 480,5 496,6 485,1
11
509,8 485,4 489,5 485,4 488,0 452,0
12
497,1 494,8 491,9 487,7 474,3 487,6
13
490,7 488,4 502,7 485,9 485,0 487,5
14
483,1 490,4 504,2 515,0 489,7 457,5
15
506,4 493,8 513,4 494,9 505,4 488,5
16
500,8 484,6 496,6 486,8 456,0 493,2
17
497,0 491,0 487,6 498,0 492,1 494,3
18
510,4 487,7 449,2 487,5 489,7 485,0
19
488,9 496,1 486,6 478,1 484,1 491,8
20
488,0 484,3 490,1 501,8 491,0 464,9
Prosjeno
vrijeme
formiranja
503,87 485,93 495,51 489,82 490,32 489,48

Enver Zuli Prilozi - strana CXLII

na paletizeru P4.
ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje jedinice tereta asortimana 10[kg] na paletizeru P4

Varijansa 311,3
Modus 489,95
Medijan 490,4

Enver Zuli Prilozi - strana CXLIII

Tabela P 143. Rezultati mjerenja vremena za transport jedinice tereta asortimana 10 [kg] sa
Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
17,6 17,5 16,5 17,7 16,8 17,0
2
17,0 16,8 17,7 17,0 17,5 16,9
3
16,9 17,9 16,5 17,5 17,1 17,5
4
16,9 17,2 16,0 16,7 16,8 16,5
5
16,9 17,0 16,5 17,6 17,3 16,6
6
17,4 16,6 17,7 17,0 17,4 17,3
7
17,2 16,9 16,4 16,3 17,2 16,9
8
17,2 17,3 16,8 16,5 17,2 16,6
9
17,0 16,9 16,7 17,8 17,5 17,2
10
16,2 17,0 17,7 17,4 16,5 16,4
11
17,5 17,3 17,1 17,4 16,3 16,2
12
17,9 16,8 17,8 17,4 17,4 16,3
13
17,1 17,4 16,8 16,9 18,0 17,4
14
17,8 16,7 17,1 16,1 17,2 16,9
15
17,9 16,9 16,4 17,4 17,0 17,5
16
17,4 16,7 17,6 16,6 17,0 16,1
17
17,8 17,1 16,6 17,1 17,6 17,5
18
16,5 16,5 17,1 17,7 17,1 16,4
19
17,3 16,9 16,7 16,8 16,4 17,3
20
16,2 17,8 16,5 16,6 16,9 17,1
Prosjeno
vrijeme
transporta
17,19 17,06 16,91 17,07 17,11 16,88

Enver Zuli Prilozi - strana CXLIV

ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice tereta asortimana 10[kg] na omota O4
Broj uzoraka 120 Distribucija Pert
Maksimalna vrijednost 18,0 Parametri raspodjele m = 17,075; a = 15,751; b = 18,178

Varijansa 0,22469
Modus 17,075
Medijan 17,0

Enver Zuli Prilozi - strana CXLV

Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012
1
98,9 99,7 99,5 100,1 99,7
2
100,1 98,8 98,5 99,0 106,0
3
99,5 99,8 99,9 99,1 99,7
4
98,5 99,7 98,9 99,7 100,1
5
115,0 99,2 113,2 99,6 99,5
6
99,8 100,6 99,3 99,7 99,6
7
99,0 100,3 99,5 100,1 98,9
8
99,1 99,8 99,4 98,6 120,3
9
100,3 99,3 114,0 99,9 98,8
10
99,3 99,0 99,0 102,3 99,7
11
99,1 98,7 98,9 98,4 112,5
12
99,7 99,2 98,9 99,4 98,8
13
98,6 99,7 100,2 99,1 99,8
14
99,4 120,5 99,4 105,3 99,4
15
99,9 99,8 99,8 99,9 99,9
16
97,8 99,8 98,9 99,2 98,9
17
110,0 98,7 99,5 99,8 100,3
18
99,6 99,8 119,6 105,6 98,7
19
100,4 99,4 99,8 99,3 99,3
20
100,2 99,3 99,7 99,5 99,6
Prosjeno
vrijeme
omotavanja
100,70 100,55 101,79 100,19 101,48

Enver Zuli Prilozi - strana CXLVI

ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Omotavanje jedinice tereta asortimana 10[kg] na omotau O4

Varijansa 21,537
Modus 99,508
Medijan 99,6

Enver Zuli Prilozi - strana CXLVII

omotaa paleta O4 na transfer stanicu TS4, [sec].
Operacija Transport jedinice tereta asortimana 10[kg] na TS4
Br. mjerenja 4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
18,3 14,8 16,9 17,2 17,5 16,5
2
16,6 16,8 16,0 18,1 17,0 17,4
3
15,6 17,0 17,1 16,7 16,0 16,3
4
14,7 16,3 17,7 16,8 17,5 17,3
5
15,6 16,0 17,8 17,9 14,8 16,6
6
15,4 18,4 18,3 15,7 16,8 16,4
7
15,0 17,1 15,5 18,1 17,3 16,0
8
18,0 15,8 15,7 14,9 16,7 14,8
9
15,7 16,9 18,5 18,9 17,3 18,7
10
16,8 18,1 16,1 15,5 17,9 17,4
11
17,9 17,3 15,2 14,9 15,9 19,3
12
15,5 17,2 14,3 17,8 17,9 16,9
13
16,5 19,8 16,6 17,4 15,9 17,0
14
15,9 17,7 17,9 17,5 15,8 18,5
15
16,9 15,9 17,4 15,4 15,8 19,6
16
17,3 15,9 17,8 16,8 16,5 17,7
17
16,8 16,4 17,5 15,6 16,7 18,1
18
19,0 18,7 16,1 17,0 17,4 17,4
19
16,6 18,5 16,0 17,0 18,0 17,7
20
18,9 17,8 18,0 17,0 18,6 17,9
Prosjeno
vrijeme
transporta
16,65 17,12 16,82 16,80 16,86 17,38

Enver Zuli Prilozi - strana CXLVIII

ASORTIMAN 10 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice tereta asortimana 10[kg] na TS4
Maksimalna vrijednost 19,8 Parametri raspodjele k = 2,6247; = 1,1503; = 16,94;

Varijansa 1,3231
Modus 16,94
Medijan 17,0

Enver Zuli Prilozi - strana CXLIX

Operacija
Transport jedinice tereta asortimana 10 [kg] u skladite
Br. mjerenja
4/10/2012 4/12/2012 4/18/2012 6/14/2012 6/18/2012 6/22/2012
1
62,2 59,8 51,3 44,9 32,1 67,4
2
69,6 62,5 74,0 55,7 65,8 66,0
3
56,7 78,3 51,3 42,0 42,2 76,3
4
70,3 57,2 62,3 81,0 64,9 58,7
5
55,6 38,0 73,8 49,2 46,5 73,4
6
64,5 79,3 82,0 73,2 56,5 82,8
7
66,0 39,1 40,1 44,4 40,7 63,6
8
66,4 62,5 74,0 54,1 74,4 54,9
9
73,4 45,1 73,0 62,5 54,4 53,9
10
52,4 59,5 41,3 65,1 38,8 43,3
11
45,8 64,7 56,7 63,1 66,1 60,0
12
51,5 74,7 75,2 69,0 61,1 61,8
13
71,3 68,0 58,8 52,3 39,2 66,6
14
37,8 63,6 67,4 48,0 63,1 51,4
15
40,3 69,2 64,1 62,0 53,3 73,2
16
56,6 80,7 55,3 78,3 58,3 43,8
17
64,8 66,3 61,6 56,9 50,1 53,9
18
65,0 39,8 78,1 41,7 63,7 61,4
19
35,5 67,6 80,2 57,6 64,4 57,3
20
41,6 72,1 59,6 78,7 66,7 64,8
Prosjeno
vrijeme
transporta
57,37 62,40 64,01 58,99 55,12 61,72

Enver Zuli Prilozi - strana CL

ASORTIMAN 10 [kg]
Broj uzoraka 120 Distribucija Weibull
Maksimalna vrijednost 82,8 Parametri raspodjele = 5,6173; = 64,606; = 0;

Varijansa 147,14
Modus 62,39
Medijan 61,9

Enver Zuli Prilozi - strana CLI

Tabela P 151. Rezultati mjerenja vremena za formiranje vree asortimana 25 [kg] na novoj maini za
pakovanje, [sec].
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
5,2 5,1 6,1 5,0 4,7 5,7
2
5,9 5,5 5,5 5,0 5,4 5,1
3
5,3 5,1 5,1 5,3 5,5 5,1
4
5,2 6,0 5,4 5,4 5,6 5,3
5
4,9 5,4 5,5 6,0 5,7 5,7
6
5,4 5,1 5,6 5,2 5,2 5,5
7
5,2 5,7 5,5 4,8 5,7 6,2
8
5,6 5,3 5,3 5,1 5,8 6,3
9
5,3 6,0 4,7 5,4 4,8 5,4
10
5,8 5,7 5,6 5,9 5,9 6,0
11
5,8 5,5 5,3 5,4 5,3 5,5
12
5,1 5,2 5,9 6,4 5,3 5,9
13
5,2 5,3 5,3 5,6 5,8 6,1
14
5,9 5,5 5,6 5,9 5,5 5,7
15
5,7 5,8 4,8 4,8 5,6 5,0
16
5,3 5,7 6,0 5,8 5,2 5,1
17
6,0 5,3 5,6 5,1 4,9 5,5
18
5,5 5,4 5,3 5,4 5,1 5,2
19
5,6 5,5 5,1 5,7 5,2 5,2
20
5,3 5,5 5,7 5,7 5,0 5,2
Prosjeno
vrijeme
formiranja
5,46 5,49 5,46 5,45 5,35 5,54

Enver Zuli Prilozi - strana CLII

Tabela P 152. Rezultati statistike obrade podataka za formiranje vree asortimana 25 [kg] na novoj
maini za pakovanje.
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje vree asortimana 25 [kg] na novoj H&B maini
1 = 4,436; 2 = 6,1836;
a = 4,4383; b = 6,8701

Varijansa 0,12435
Modus 5,4077
Medijan 5,4
Chi Quadrat 0,06884 12,592

Enver Zuli Prilozi - strana CLIII

Tabela P 153. Rezultati mjerenja vremena za punjenje vree asortimana 25 [kg] na novoj maini za
pakovanje, [sec].
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
5,5 5,8 6,0 5,4 5,7 5,3
2
6,2 5,5 5,2 5,2 5,3 5,3
3
5,5 5,3 5,6 5,2 5,8 5,5
4
5,3 5,8 5,5 5,9 5,3 5,7
5
6,0 5,4 5,6 5,2 5,5 5,5
6
5,3 5,4 5,6 5,6 5,5 5,6
7
5,3 5,6 5,4 5,3 5,7 5,7
8
5,7 5,7 5,6 5,7 5,7 5,7
9
5,7 5,3 5,7 6,0 6,1 5,6
10
5,4 5,5 5,3 5,7 5,9 5,6
11
5,4 5,4 6,1 5,6 5,7 5,7
12
5,8 5,6 5,9 5,4 5,7 5,4
13
5,8 5,7 5,6 5,6 5,8 6,0
14
5,4 5,4 5,5 6,1 5,5 5,4
15
5,4 5,2 5,5 5,3 5,3 5,4
16
6,1 5,8 5,4 5,2 5,3 5,6
17
5,9 5,8 5,7 5,4 5,6 5,4
18
5,8 5,5 5,9 5,9 5,7 5,6
19
5,5 5,7 5,5 5,7 5,6 5,5
20
5,5 5,7 5,7 5,3 5,3 5,8
Prosjeno
vrijeme
punjenja
5,63 5,54 5,61 5,52 5,60 5,56
Prosjena
brzina
pakovanja
maine u
smjeni [Vr/h]
639,8 650,3 642,1 651,9 642,5 647,2
Iskoritenost
kapaciteta
maine za 25
[kg]
0,800 0,813 0,803 0,815 0,803 0,809

Enver Zuli Prilozi - strana CLIV

Tabela P 154. Rezultati statistike obrade podataka za punjenje vree asortimana 25 [kg] na novoj
maini za pakovanje.
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Punjenje vree asortimana 25 [kg] na novoj H&B maini
1 = 1,3334; 2 = 2,3058;
a = 5,1878; b = 6,2579;

Varijansa 0,05356
Modus 5,4054
Medijan 5,6

Enver Zuli Prilozi - strana CLV

Tabela P 155. Rezultati mjerenja vremena za zavarivanje vree asortimana 25 [kg] na novoj maini
za pakovanje, [sec].
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
1,90 1,95 1,96 2,02 2,01 1,92
2
1,87 1,99 1,96 2,04 1,88 1,99
3
1,96 1,96 2,00 1,46 2,06 2,11
4
2,00 2,03 1,97 1,33 1,91 1,97
5
1,64 2,08 2,09 2,02 2,02 1,83
6
2,01 1,93 1,24 1,65 1,87 1,93
7
2,09 1,87 2,03 1,69 2,00 2,08
8
2,02 1,89 1,99 1,78 1,95 1,82
9
1,93 2,01 1,47 2,04 1,87 1,98
10
1,95 2,04 2,12 2,00 1,18 2,06
11
1,95 2,00 1,95 1,94 1,99 2,06
12
1,63 1,16 1,93 1,29 1,94 2,04
13
2,00 1,83 1,89 2,14 1,84 1,92
14
2,06 1,93 2,11 1,48 1,66 1,91
15
1,42 1,57 1,97 1,99 2,06 1,87
16
1,74 2,04 2,03 1,92 1,83 2,02
17
1,96 1,77 1,95 1,98 1,78 1,66
18
1,89 1,87 1,97 1,62 2,04 2,06
19
1,93 1,45 1,90 2,17 1,81 2,10
20
2,05 2,04 1,64 1,97 1,86 2,10
Prosjeno
vrijeme
zavarivanja
1,90 1,87 1,91 1,83 1,88 1,97

Enver Zuli Prilozi - strana CLVI

Tabela P 156. Rezultati statistike obrade podataka za zavarivanje vree asortimana 25 [kg] na
novoj maini za pakovanje.
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Zavarivanje vree asortimana 25 [kg] na novoj H&B maini
Broj uzoraka 120 Distribucija Gen, Logistics
Maksimalna vrijednost 2,17 Parametri raspodjele k = -0,35261; s = 0,08275; = 1,9484;

Varijansa 0,0424
Modus 1,01
Medijan 1,95
Chi Quadrat 0,42411 12,592

Enver Zuli Prilozi - strana CLVII

Tabela P 157. Rezultati mjerenja vremena za hlaenje zavara vree asortimana 25 [kg] na novoj
maini za pakovanje, [sec].
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
5,8 5,9 5,7 6,1 6,1 5,6
2
5,6 5,6 6,0 5,9 5,6 5,6
3
5,8 5,5 5,3 5,6 6,6 5,3
4
5,7 5,7 6,1 5,9 6,2 5,8
5
6,0 5,2 5,4 5,8 5,8 6,1
6
5,2 5,5 5,7 6,1 5,6 6,2
7
5,4 6,2 6,1 5,6 5,5 6,1
8
5,3 5,9 5,4 5,9 5,8 5,9
9
5,8 5,8 5,9 5,7 6,0 5,5
10
5,8 6,5 5,6 5,9 6,2 5,5
11
5,7 5,7 5,6 5,8 5,7 5,7
12
5,4 6,3 5,6 6,0 6,3 5,9
13
5,6 5,4 6,0 5,7 6,0 5,5
14
5,0 5,9 5,6 5,4 5,8 5,7
15
5,5 5,8 5,5 5,7 5,9 5,8
16
5,8 5,6 5,9 5,6 5,3 5,6
17
5,2 5,8 5,6 5,9 5,6 5,4
18
5,2 5,5 6,1 5,7 5,5 6,0
19
5,7 6,1 6,2 5,7 5,8 6,3
20
6,0 5,8 5,5 5,9 5,8 5,8
Prosjeno
vrijeme
hlaenja
5,58 5,78 5,74 5,78 5,85 5,76

Enver Zuli Prilozi - strana CLVIII

Tabela P 158. Rezultati statistike obrade podataka za hlaenje zavara vree asortimana 25 [kg] na
novoj maini za pakovanje.
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Hlaenje zavara vree asortimana 25 [kg] na novoj H&B maini
k = 1,1184; = 34,328;
= 5,7169; = 0;

Varijansa 0,08184
Modus 1,6
Medijan 5,75

Enver Zuli Prilozi - strana CLIX

Tabela P 159. Rezultati mjerenja vremena za transport vree asortimana 25 [kg] na paletizer P4,
[sec].
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
56,5 57,4 54,1 53,9 56,2 56,2
2
55,8 57,1 55,6 57,2 56,9 56,3
3
53,3 53,5 57,3 57,1 54,4 57,9
4
54,9 56,1 57,2 55,1 56,7 56,2
5
56,1 56,7 55,4 52,7 56,1 52,4
6
56,7 56,5 56,5 53,7 55,8 57,2
7
53,9 57,0 53,0 56,4 54,7 57,9
8
57,5 55,5 53,1 54,6 56,4 55,3
9
58,0 56,5 57,6 52,9 53,0 55,8
10
57,3 54,7 57,3 52,9 55,2 55,4
11
56,8 57,1 55,3 54,6 57,5 54,9
12
56,7 56,4 53,8 53,6 55,3 54,2
13
57,5 54,2 57,1 56,6 56,1 52,5
14
52,5 55,1 55,2 57,3 57,3 54,7
15
56,3 56,8 52,2 53,6 55,2 53,8
16
56,9 56,1 57,1 53,6 55,8 55,3
17
55,8 53,6 53,8 57,3 56,0 52,6
18
52,5 56,9 55,3 56,0 56,2 55,7
19
57,3 55,7 55,7 54,3 55,2 54,6
20
54,7 55,8 54,1 56,2 54,3 57,4
21
54,5 56,0 57,8 56,9 53,4 56,9
22
56,6 55,6 54,9 56,7 55,6 55,0
23
53,0 57,1 54,6 57,2 55,5 55,7
24
54,7 55,7 56,2 54,6 54,2 57,3
25
56,8 55,3 56,9 57,0 57,5 55,0
26
56,3 57,6 52,4 56,5 56,6 53,4
27
57,7 53,1 55,1 56,3 54,2 57,9
28
56,1 52,7 53,0 57,1 54,0 53,3
29
56,1 55,8 56,6 55,2 57,2 55,1
30
54,1 52,7 52,3 55,9 53,9 56,3
Prosjeno
vrijeme
transporta
55,77 55,68 55,22 55,43 55,55 55,41
Brzina
transporta
[m/s]
0,269 0,269 0,272 0,271 0,270 0,271

Enver Zuli Prilozi - strana CLX

Tabela P 160. Rezultati statistike obrade podataka za transport vree asortimana 25 [kg] na
paletizer P4.
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport vree asortimana 25 [kg] na paletizer P4
Maksimalna vrijednost 58,0 Parametri raspodjele k = -0,50938; s = 1,671; = 55,135;

Varijansa 2,2973
Modus 56,133
Medijan 55,8

Enver Zuli Prilozi - strana CLXI

Tabela P 161. Rezultati mjerenja vremena za slaganje reda 5 X 25 [kg] na paletizeru P4, [sec].
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
27,6 28,5 30,3 30,4 29,3 30,6
2
31,7 31,4 31,7 26,8 32,8 30,7
3
30,5 26,1 30,3 30,3 29,8 32,9
4
33,0 30,0 31,0 29,7 27,0 30,7
5
28,7 28,8 30,6 29,9 32,8 30,7
6
28,7 31,2 28,7 29,8 33,0 30,1
7
28,1 31,4 29,2 30,3 30,7 29,2
8
30,9 29,0 29,7 30,0 32,0 29,7
9
33,5 27,4 30,0 31,7 31,1 33,3
10
30,0 31,8 31,3 32,2 31,4 27,9
11
30,2 32,1 32,4 29,4 28,4 32,3
12
31,9 28,5 31,7 31,1 31,4 37,0
13
28,8 32,3 29,7 29,8 29,9 30,3
14
32,2 30,0 31,3 31,0 32,9 27,7
15
28,9 26,5 32,0 29,4 30,1 30,7
16
28,3 33,4 29,3 32,1 30,6 27,9
17
29,7 28,9 28,5 28,4 28,4 32,2
18
27,4 37,0 27,5 28,1 34,1 31,3
19
29,1 32,8 30,9 32,9 30,9 30,1
20
30,5 31,2 26,0 31,4 31,0 30,3
21
30,4 29,2 27,8 32,1 31,5 32,6
22
28,8 28,5 32,3 29,0 29,4 28,4
23
29,2 27,8 30,2 30,9 29,6 30,8
24
31,8 31,0 30,2 27,0 32,0 30,6
25
27,7 38,9 30,7 29,3 27,6 32,1
26
27,5 33,0 25,8 28,4 32,0 32,8
27
27,4 34,2 30,3 31,9 28,5 29,9
28
31,7 29,5 30,9 30,7 28,4 29,6
29
29,0 30,4 29,8 29,0 33,2 29,6
30
28,7 28,6 29,9 25,4 29,0 31,4
Prosjeno
vrijeme
slaganja
29,73 30,65 30,00 29,95 30,63 30,78

Enver Zuli Prilozi - strana CLXII

Tabela P 162. Rezultati statistike obrade podataka za slaganje reda 5 X 25 [kg] na paletizeru P4.
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Slaganje reda 5 X 25 [kg] na paletizeru P4
k = 1,821; = 6,5645;
= 9,6285; = 21,64

Varijansa 4,0111
Modus 30,105
Medijan 30,3

Enver Zuli Prilozi - strana CLXIII

Tabela P 163. Rezultati mjerenja vremena za formiranje jedinice tereta asortimana 25 [kg] na
Operacija Slaganje palete 8 redova X 5 vrea =1000 [kg]
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
227,3 247,5 240,1 268,8 247,8 258,3
2
235,8 249,0 238,9 233,2 231,4 262,1
3
244,0 243,5 247,8 260,7 261,3 242,8
4
230,0 245,3 252,2 236,7 239,1 230,6
5
232,0 231,4 247,8 232,2 226,3 245,4
6
224,3 253,4 242,7 227,8 239,3 253,7
7
242,0 225,7 219,6 227,6 249,2 237,3
8
244,2 223,2 239,7 248,6 261,5 255,8
9
228,2 234,3 226,8 224,6 247,1 246,5
10
222,9 223,9 250,6 243,4 221,6 237,7
11
244,6 229,7 261,8 224,6 233,6 237,7
12
236,0 245,7 257,2 222,1 244,3 265,8
13
221,5 266,1 230,0 248,4 247,5 232,3
14
240,1 224,7 262,4 225,0 238,5 273,3
15
237,3 238,0 243,4 239,4 237,9 227,2
16
233,9 251,2 230,6 217,6 224,7 236,6
17
250,1 236,5 241,5 255,0 223,6 246,8
18
255,3 231,9 238,1 230,0 246,5 236,3
19
228,7 250,0 227,7 231,3 246,1 230,0
20
212,7 222,5 253,0 230,7 260,3 222,8
Prosjeno
vrijeme
slaganja
234,55 238,68 242,59 236,38 241,38 243,95

Enver Zuli Prilozi - strana CLXIV

na paletizeru P4.
ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Formiranje jedinice tereta asortimana 25 [kg] na paletizeru P4
Maksimalna vrijednost 273,3 Parametri raspodjele m = 232,77; a = 212,7, b = 273,3;

Varijansa 158,94
Modus 232,77
Medijan 238,3

Enver Zuli Prilozi - strana CLXV

Operacija Transport jrdinice tereta asortimana 25 [kg]
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
16,7 17,3 17,1 16,9 17,0 17,2
2
17,1 17,0 17,3 16,7 17,3 16,8
3
17,4 16,7 17,4 17,1 17,3 17,4
4
16,6 17,6 16,8 17,4 17,2 16,9
5
16,6 17,2 17,0 17,4 17,5 17,2
6
17,2 17,4 17,6 17,4 17,1 17,3
7
17,4 16,8 16,8 16,8 17,8 17,1
8
17,3 17,0 17,7 17,1 16,7 16,7
9
17,4 16,7 16,6 17,0 17,5 17,4
10
17,4 17,0 17,3 16,5 17,1 17,2
11
17,1 17,5 16,4 17,0 17,1 16,7
12
17,1 17,2 17,1 16,7 16,7 17,1
13
16,7 17,1 16,6 16,8 17,6 17,1
14
17,5 17,5 17,0 16,9 16,9 17,2
15
17,4 16,8 16,9 17,0 17,1 17,0
16
17,3 17,1 16,8 17,3 17,8 17,0
17
17,3 16,7 17,4 16,8 17,0 17,1
18
16,6 16,7 17,4 17,3 16,8 16,9
19
16,7 16,9 16,7 16,7 17,1 17,7
20
17,2 17,5 17,3 16,8 16,9 17,2
Prosjeno
vrijeme
transporta
17,10 17,08 17,06 16,98 17,17 17,10

Enver Zuli Prilozi - strana CLXVI

ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice tereta asortimana 25 [kg] na omota O4
Maksimalna vrijednost 17,8 Parametri raspodjele k = 3,3135; s = 0,30614; =17,085;

Varijansa 0,09372
Modus 17,085
Medijan 17,1

Enver Zuli Prilozi - strana CLXVII

Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
111,0 101,8 109,8 112,2 105,2 103,5
2
108,8 107,4 105,6 113,6 110,2 105,6
3
107,6 109,0 102,5 106,9 103,6 111,3
4
103,7 108,1 111,2 109,8 108,3 106,3
5
107,3 105,5 116,8 109,4 114,4 109,2
6
112,1 106,5 108,9 109,9 113,1 106,7
7
113,6 104,1 114,0 115,2 101,8 107,2
8
100,8 109,6 106,8 105,4 113,5 105,0
9
104,2 105,9 103,4 106,7 110,9 112,6
10
106,7 105,3 114,6 113,0 103,4 107,8
11
104,2 103,4 104,6 109,7 107,3 108,7
12
106,0 111,5 113,0 106,4 104,7 115,7
13
105,1 111,8 106,7 104,5 110,2 112,7
14
103,3 103,1 104,0 104,2 108,0 105,3
15
110,4 110,0 115,4 114,3 103,3 103,1
16
107,1 107,6 106,3 106,9 115,1 101,4
17
106,8 102,8 105,5 106,4 103,8 109,5
18
106,1 108,7 106,2 113,3 108,4 113,8
19
109,1 111,7 109,3 107,1 104,4 110,2
20
106,7 109,1 102,1 111,2 106,6 113,1
Prosjeno
vrijeme
omotavanja
107,03 107,15 108,34 109,30 107,81 108,44

Enver Zuli Prilozi - strana CLXVIII

ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Omotavanje jedinice tereta asortimana 25 [kg] na omotau O4
Maksimalna vrijednost 116,8 Parametri raspodjele m = 106,3; a = 100,25; b = 117,54

Varijansa 14,012
Modus 106,3
Medijan 107,3

Enver Zuli Prilozi - strana CLXIX

omotaa paleta O4 na transfer stanicu TS4, [sec].
Operacija Transport jedinice tereta asortimana 10kg na TS4
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
17,6 17,1 16,2 16,0 15,7 15,8
2
17,1 16,5 18,4 16,9 15,6 15,9
3
16,0 18,4 19,0 17,0 18,6 16,0
4
15,4 16,6 16,6 16,2 18,0 17,1
5
15,0 16,2 15,8 18,5 15,8 16,4
6
19,6 16,3 21,3 17,5 16,9 16,7
7
13,2 18,5 16,6 15,5 17,3 17,4
8
19,6 16,5 13,4 16,6 17,7 15,1
9
16,9 15,0 15,5 20,0 16,6 18,1
10
15,7 15,0 17,0 16,1 17,7 15,0
11
18,1 19,7 19,4 17,0 19,1 15,3
12
15,9 14,0 15,2 15,4 15,5 20,0
13
15,0 17,0 13,7 17,2 14,9 17,1
14
16,6 18,1 18,1 17,1 15,8 15,4
15
15,5 16,6 15,2 15,1 17,6 16,6
16
14,3 16,9 16,5 16,9 14,9 17,1
17
19,0 15,8 17,5 15,4 16,3 17,0
18
16,5 15,3 15,1 15,8 15,8 18,2
19
14,2 17,5 16,1 15,0 18,1 13,1
20
18,2 16,3 15,8 16,7 17,4 16,8
Prosjeno
vrijeme
transporta
16,46 16,66 16,63 16,59 16,78 16,50

Enver Zuli Prilozi - strana CLXX

ASORTIMAN 25 [kg]
TEHNOLOKA OPERACIJA: Transport jedinice tereta na transfer stanicu TS4
k = 1,2255; = 18,843;
= 16,262; = 0;

Varijansa 2,2138
Modus 16,354
Medijan 16,6

Enver Zuli Prilozi - strana CLXXI

Operacija Transport palete u skladite
Br. mjerenja 4/11/2012 4/15/2012 4/22/2012 6/19/2012 6/21/2012 6/25/2012
1
77,4 73,1 75,8 80,5 72,9 79,6
2
75,1 63,4 22,3 69,3 77,8 75,8
3
56,0 69,0 55,7 56,1 51,3 77,5
4
69,9 72,3 78,5 54,6 71,3 48,3
5
63,9 77,3 77,7 63,2 74,8 81,8
6
49,8 52,2 58,6 55,4 82,6 71,1
7
68,5 76,5 62,1 47,1 52,2 57,3
8
71,6 66,4 60,4 78,1 82,6 49,8
9
73,2 82,1 78,1 60,2 71,8 35,3
10
71,1 72,3 54,6 77,2 56,6 76,1
11
40,1 72,2 64,3 74,1 78,1 74,3
12
63,3 46,3 68,3 67,6 42,8 52,0
13
15,0 41,5 65,8 57,1 71,9 66,4
14
50,0 63,4 52,7 69,3 71,0 55,7
15
63,8 72,9 71,0 74,1 75,8 64,1
16
66,3 78,4 44,6 67,9 72,8 72,9
17
68,4 71,6 72,2 72,1 59,2 63,1
18
65,8 76,3 48,1 73,1 46,5 36,1
19
74,7 59,0 72,3 80,5 71,9 78,8
20
46,1 42,6 65,9 73,2 71,7 66,9
Prosjeno
vrijeme
transporta
61,50 66,44 62,45 67,53 67,78 64,14

Enver Zuli Prilozi - strana CLXXII

Tabela P 172, Rezultati statistike obrade podataka za transport jedinice tereta asortimana 25 [kg]
sa transfer stanice TS4 u skladite,
ASORTIMAN 25 [kg]
k = 0,08115; = 53,278;
= 79,589; = 0;

Varijansa 165,46
Modus 75,524
Medijan 68,75

Enver Zuli Prilozi - strana CLXXIII

Tabela P 173. Rezultati mjerenja vremena za otpremu gotovog proizvoda iz skladita, [sec].
Operacija Otprema iz skladista
Br. mjerenja 3/29/2012 3/30/2012 3/31/2012 4/10/2012 4/12/2012 6/15/2012
1
42,7 42,9 41,5 79,0 55,0 43,1
2
76,0 96,4 41,7 42,6 42,8 261,0
3
44,4 48,5 138,4 84,5 44,5 94,6
4
71,8 51,7 134,2 68,8 57,0 101,3
5
73,0 60,5 91,6 70,5 76,6 45,0
6
74,6 58,2 41,1 64,7 44,5 50,2
7
91,3 101,5 76,4 64,1 91,9 129,0
8
53,2 145,4 158,5 44,1 82,1 76,9
9
47,5 44,5 73,7 86,1 115,3 46,8
10
99,0 48,9 147,8 71,4 44,8 60,6
11
51,2 112,0 46,6 55,3 51,0 102,1
12
48,2 41,2 43,6 65,4 49,7 92,3
13
123,0 54,2 94,6 42,6 42,0 54,1
14
106,0 45,7 54,1 67,6 54,3 48,2
15
48,4 41,8 52,3 124,2 75,5 70,8
16
54,8 87,1 103,0 79,0 44,9 42,1
17
51,3 43,9 62,2 68,0 49,9 58,2
18
40,7 41,6 42,9 113,4 60,9 50,7
19
93,2 115,0 91,1 41,0 51,9 95,3
20
55,5 59,7 49,7 44,1 46,7 74,5
Prosjeno
vrijeme
otpreme
67,30 67,04 79,26 68,82 59,06 79,84

Enver Zuli Prilozi - strana CLXXIV

Tabela P 174. Rezultati statistike obrade podataka za otpremu gotovog proizvoda iz skladita.
ASORTIMAN Otprema
TEHNOLOKA OPERACIJA: Otprema gotovog proizvoda iz protonog skladita
1 = 0,57351; 2 = 4,0753;
a = 40,7; b = 262,63;

Varijansa 942,97
Modus 40,7
Medijan 58,2

Enver Zuli Prilozi - strana CLXXV

ID Tokova Materijala

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

ID Tokova Materijala

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERZITET U TUZLI

MAINSKI FAKULTET TUZLA

kapacitet transportnog ureaja;

trajanje smjene [sec].

masa tereta koji se transportuje u jednom ciklusu [kg];

vrijeme pranjenja transportnog sredstva.

povrina paletnog mjesta odnosno jedininog tereta,

dozvoljeno optereenje poda,

duina materijala na paleti,

irina materijala na paleti,

ukupna godinja koliina prijema roba,

prosjean broj prijema u toku godine,

faktor optereenja poda,

ocjena vanosti atributa,

ocjena opcije sa obzirom na atrubut ,

ocjena hijerarhijskog nivoa atributa,

efektivni kapacitet, odnosno mogunost sistema,

vrijeme -te operacije za izradu jednog predmeta rada,

koliina predmeta rada,

efektivni kapacitet (mogunost sistema),

broj radnih dana u godini,

broj smjena u danu,

broj radnih sati u smjeni,

kapacitet transportnog ureaja [kg/smjeni];

trajanje smjene [sec].

masa tereta koji se transportuje u jednom ciklusu [kg];

vrijeme pranjenja transportnog sredstva [sec].

[t] i kada je razmak izmeu dva susjedna tereta

povrina paletnog mjesta odnosno jedininog tereta,

faktor rukovanja (obino se usvaja vrijednost 1,2),

dozvoljeno optereenje poda [N/m

nosivost palete [N],

duina materijala na paleti [m],

irina materijala na paleti [m],

visina palete [m].

ukupna godinja koliina prijema roba [N],

prosjean broj prijema u toku godine,

faktor optereenja poda [N/m

ocjena vanosti atributa,

ocjena opcije sa obzirom na atrubut .

efektivni kapacitet, odnosno mogunost sistema,

vrijeme -te operacije za izradu jednog predmeta rada,

koliina predmeta rada,

broj radnih dana u godini,

broj smjena u danu,

broj radnih sati u smjeni (npr.: 7,5 sati),

También podría gustarte