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Escenarios Vol. 9, No. 1, Enero-Junio de 2011, pgs.

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Aplicacin de Seis Sigma en una empresa productora de Cemento


Application ofsixsigmainCement manufacturer
Tomas Fontalvo Herrera1
1 Docente de tiempo completo en la Universidad de Cartagena, adscrito a la Facultad de Ciencias Econmicas en el programa de Administracin Industrial. Direccin Piedra de Bolvar. Avenida del Consulado Calle 30 No. 48-152. Apartado Areo No. 1382. Telefax 6754457. Cartagena, Colombia.
Recibido: Abril 28 de 2011 Aceptado: Mayo 20 de 2011

REsUMEN
En este artculo de investigacin se presentan los resultados obtenidos en la evaluacin de las no conformidades en el proceso de seguridad industrial y salud ocupacional SIHSO, en una empresa Productora de Cemento; en primera instancia se hace una revisin de los sistemas de seguridad industrial y salud ocupacional y de la metodologa seis sigma, mostrando los resultados en la medicin de variables asociadas a los procesos SIHSO de la empresa, mediante una descripcin de la stos, para lo cual se utiliz un amplio conjunto de herramientas tanto grcas como estadsticas para llegar a determinar y analizar los problemas que afectan a los procesos. Este estudio desbord la descripcin de conceptos o fenmenos o del establecimiento de relaciones entre conceptos ya que estableci y explic las relaciones causalmente funcionales que existen entre las variables SIHSO estudiadas. Palabras clave: seguridad industrial, salud ocupacional, SIHSO, Seis Sigma, mtodo analtico, mtodo inductivo.

ABstract
In this research paper presents the results obtained in the evaluation of non-conformities in the process of industrial safety and occupational health SIHSO, the producer of asphalt, in the rst instance is a review of industrial security systems and health occupational and six sigma methodology, showing the results in the measurement of variables associated with SIHSO processes of company by means of a description of these, for which an ample graphical set of tools was used as much statistical to arrive to determine and to analyze the possible problems that aect the processes. This study overowed the description of concepts or phenomena or the establishment of relations between concepts since it causal established and it explained the functional relations that exist between studied variables SIHSO. Key words: industrial safety, occupational health, SIHSO, six sigma, analytical methodinductive method.

1. Introduccin En este artculo se presenta la conceptualizacin y las herramientas que permiten la realizacin de la evaluacin de las no conformidades en el proceso de seguridad industrial y la salud ocupacional (SIHSO), en una empresa Productora de Cemento. Para el desarrollo de esta investigacin se recopilo informacin de los sistemas de seguridad industrial, salud ocupacional y la metodologa seis sigmas. El procedimiento de la herramienta de la metodologa seis sigma consiste en la medicin de variables asociadas a los procesos SIHSO de la empresa, mediante la utilizacin de sistemas de

medicin como lo son la mtrica seis sigma, las cuales ayudan a conocer detalladamente la situacin y a buscar las causas races del problema. 2. Marco terico 2.1. Sistema de seguridad industrial y salud ocupacional y la metodologa seis sigma En este artculo se presenta el diseo de un programa de Seis Sigma, el cual se aplic a procesos de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional (SIHSO) en una empresa Productora de Cemento. Seis Sigma ha sido aplicado regularmente a la mejora de procesos productivos u otros procesos misionales, lo que hace innovador

Aplicacin de Seis Sigma en una empresa productora de Cemento

esta investigacin orientada a la aplicacin de esta metodologa a procesos SIHSO, sin embargo se reitera la importancia de este articulo en que el rea de SIHSO presenta falencias en la compaa en estudio, al igual que otros procesos que se han estudiado con Seis Sigma, entonces es as como es viable la aplicacin de esta metodologa. Los procesos SIHSO tambin se pueden medir, se pueden analizar, mejorar y controlar. As que a partir de este apartado se denieron variables y como se dise el programa de Seis Sigma. 2.2. Salud ocupacional y seguridad industrial La seguridad industrial y salud ocupacionales son condiciones y factores que afectan el bienestar de los empleados, trabajadores temporales, contratistas, visitantes y cualquier otra persona en el sitio de trabajo, ICONTEC (2007). Se trata de dos aspectos que adquieren importancia de primer nivel ante la integridad de todos y cada uno de los trabajadores de cualquier empresa ya sea en su lugar de trabajo, de descanso, y en todas las reas de la compaa. En este orden de ideas la seguridad ejerce inuencia benca sobre el personal, y los elementos fsicos, en consecuencia tambin sobre los resultados humanos y rentables que produce su aplicacin. Sin embargo, sus objetivos bsicos y elementales son Ramrez (1986): Evitar la lesin y muerte por accidente. Cuando ocurren accidente hay una prdida de potencial humano y con ello una disminucin de la productividad. Reduccin de los costos operativos de produccin. De esta manera se incide en la minimizacin de costos y la maximizacin de benecios. Mejorar la imagen de la empresa y, por ende, la seguridad el trabajador que as da un mayor rendimiento en el trabajo.

Contar con un sistema estadstico que permita detectar el avance o disminucin de los accidentes, y las causas de los mismos. Contar con los medios necesarios para montar un plan de seguridad que permita la empresa desarrollar las medidas bsicas de seguridad e higiene, contar con sus propios ndices de frecuencia y de gravedad, determinar los costos e inversiones.

Todos estos aspectos inciden en la productividad de la organizacin, llegando as a denir que, para cualquier acto productivo elemental se realice con la mxima productividad es necesario que el sistema de trabajo empleado tienda a estas condiciones: ser el ms sencillo y rpido, el menos fatigoso y costoso y el ms seguro, Rodellar (1999). Es as como las compaas desde la ms pequea hasta la ms grande deben promover al buen estado de salud e integridad de sus trabajadores, creando un mejor ambiente de trabajo, adecuando el lugar de trabajo a cada persona, con buenas y claras sealizaciones que eviten accidentes, capacitaciones en manejo de riesgos y trabajo seguro, entre otras herramientas que evitarn errores en un futuro y mejorarn directamente la productividad y por ende las ganancias de la empresa. Para efectos de esta investigacin se necesita tener una visin de los procesos de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional que se desarrollan en una empresa, un ejemplo muy claro es la Figura 1. Este cuadro ilustra la situacin que se vive en las empresas hoy en da; que los ambientes connados, materiales txicos entre otros generan un peligro que a su vez representan un riesgo en la empresa que si se materializan en el proceso traen consecuencias graves. Las deniciones de estos trminos ayudarn a entender y comprender mejor el tema de Seguridad Industrial Y Salud ocupacional: Riesgo: probabilidad de ocurrencia de un evento de caractersticas negativas, ICONTEC (1997).

Figura 1. Variables de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional

Fuente: Produccin del autor

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Factor de riesgo: es todo elemento cuya presencia o modicacin, aumenta la probabilidad de producir una dao a quien est expuesto a l. Peligro: es la expresin de la materializacin construida de la observacin directa de los riesgos. Accidente: evento no deseado que da lugar a muerte, enfermedad, lesin, dao u otra prdida, ICONTEC (2007). Enfermedad profesional: identicacin de una condicin fsica o mental adversa actual y/o empeorada por una actividad del trabajo y/o una situacin relacionada. Incidente: evento que gener un accidente o que tuvo el potencial para llegar a ser un accidente.

Figura 2. Grca 6s.

Fuente: Produccin del autor

Ahora bien, se tiene claro los conceptos de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, pero que signica Seis Sigma, en qu consiste la metodologa?, a continuacin la explicacin clara y breve de la metodologa que se utiliz en el artculo. 2.3. Seis sigma (6s) El trmino Seis Sigma hace referencia al objetivo de reducir los defectos hasta casi cero. Sigma es la letra griega que los estadsticos utilizan para representar la desviacin estndar de una poblacin. La desviacin estndar nos muestra cuanta variabilidad hay en un grupo de elementos. El propsito de Seis sigma es reducir la variacin para conseguir desviaciones estndar muy pequeas, de manera que prcticamente la totalidad de sus productos o servicios cumplan, o excedan, las expectativas de los clientes; es llevar los procesos a un rendimiento eciente en un 99.99966% con solo 3.4 posibles defectos entre mil posibilidades. Una de las ventajas del Seis Sigma es que convierte la confusin tpica de la desviacin en una clara medida del xito. Un producto o servicio cumple o no cumple con los requisitos del cliente, y cualquier cosa que no cumpla los requisitos del cliente se denomina defecto. Se puede denir y medir los requisitos del cliente, entonces puede calcular tanto el nmero de defectos en su proceso y en el resultado como el rendimiento del proceso, es decir el porcentaje de productos buenos; sin defectos, Pande, P., Neuman, R., Cavanaqh, R., (2004). En la gura 2 se visualiza ms claramente la denicin de Seis Sigma: La escala de calidad de la metodologa Seis Sigma mide el n de sigmas que caben dentro del intervalo denido por los lmites de tolerancia. Un proceso Seis Sigma debe estar siempre dentro de los lmites de tolerancia. Y la curva debe responder a un nivel 6s, en la siguiente tabla se encuentran los niveles diferentes niveles sigma:

Tabla 1. Niveles Seis Sigma


DMPO (Defectos en partes por milln) 691.462 308.538 66.807 6.210 233 3,4

Nivel 1 sigma 2 sigma 3 sigma 4 sigma 5 sigma 6 sigma

% de precisin 30,85% de eciencia 69,15% de eciencia 93,32% de eciencia 99,38% de eciencia 99,977% de eciencia 99,99966% de eciencia

Fuente: Produccin del autor

2.4. Metodologa Seis Sigma Seis Sigma es una metodologa de mejora que permite incorporar un enfoque sistemtico de reduccin de defectos en los procesos SIHSO, para lo cual se hizo uso de un amplio conjunto de herramientas tanto grcas como estadsticas para determinar y analizar los posibles problemas que afectan a los procesos en estudio y cuya variabilidad se requiere reducir, Montaner, M (2011). Dichas herramientas son utilizadas para alcanzar el objetivo Seis Sigma, el cual es alcanzar un proceso con una tasa de fallos mnima (3,4 defectos por milln), lo cual signica querer llegar a un grado de perfeccin. Esta meta se alcanza aplicando el ciclo DMAMC (definir, medir, analizar, mejorar y controlar), etapas de un programa de Seis Sigma y que han sido aplicadas en este artculo:

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Figura 3. Proceso DMAMC.

Rendimiento= 1

# de unidades defectuosas # de unidades de entrada

(2)

Analizar: Esta es una etapa crtica en el desarrollo del artculo Seis Sigma en los procesos SIHSO, ya que se identicaron las causas vitales de variacin de este proceso. Esto a travs del anlisis primero de los datos y luego de los procesos, para as encontrar patrones y tendencias que puedan rechazar o aceptar teoras. Por tanto se acudi a herramientas estadsticas avanzadas como lo son grcos de tendencia y de frecuencia y diagrama de causa y efecto espina de pescado o diagrama de Ishikawa. Mejorar: En este paso se requirieron un gran nmero de ideas de solucin, ideas creativas, a travs de lluvia de ideas que nos permitieron ver el problema de SIHSO de forma diferente y que puede tener no solo una sino varias soluciones. Para esto se utiliz tcnicas de creatividad avanzada y tcnicas rompe-reglas para desarrollar ideas que incluyan cambios en los procesos. Algunas de estas herramientas utilizadas son: matriz de impacto esfuerzo, matriz de criterios, y AMFE. Controlar: Cuando hablamos de controlar nos referimos mantener el proceso SIHSO para que funcione de forma estable, predecible y que cumple los requisitos de cliente. En esta etapa se disean cuadros de gestin por procesos crticos para monitorizar el proceso SIHSO en la organizacin y su objetivo es mantener el proceso en continuo funcionamiento.

Fuente: Las claves practicas de Seis Sigma, 2 edicin, P. Pande, R. Neuman, y R. Cavanagh.

Denir: En esta etapa se deni en detalle cuales son los elementos que conforman el artculo, es decir un diagnstico de la situacin actual del rea SIHSO y esto nos ayud a denir el problema y el objetivo a alcanzar, identicar a los clientes del proceso que se est estudiando, denir los requisitos de esos clientes y redactar un plan sobre cmo se completar el articulo. Se hizo uso de dos herramientas; el QFD y el Anlisis SIPOC. Medir: En esta etapa se identicaron las variables que regulan el proceso. A partir de esta caracterizacin, se dene el mtodo para recoger datos sobre el funcionamiento actual del proceso, y a si mismo determinar las mtricas que sern utilizadas para medir su funcionamiento. Las mtricas utilizadas fueron el DPMO (defectos en partes por milln), y evaluacin del desempeo, cuyas frmulas son las siguientes Gutirrez, P. (2002):

DPMO =

n U xO

x 1.000.000

(1)

Es as como la metodologa Seis Sigma se convierte en un mtodo ecaz, eciente y efectivo para la mejora de procesos. Este sistema posee una serie de caractersticas las cuales se hacen necesarias al momento de pensar en alcanzar el nivel Seis Sigma en los procesos de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional. Estas son llamadas los principios bsicos del Seis Sigma, enfoque genuino en el cliente, direccin basada en datos y hechos, orientacin a procesos, gestin por procesos y mejora por procesos, direccin proactiva, colaboracin sin barreras, busque la perfeccin. Por consiguiente, la consecucin de estos principios en el estudio Seis Sigma de uno de los procesos claves en empresa productora de Cemento es realmente importante. Estos principios le dieron vida al artculo, ya que inyect al equipo energas para seguir adelante, pero sobre todo marc un horizonte que seguir en bsqueda de la perfeccin. En n, este importante conocer la metodologa antes de implementarla, conocer su objetivo, sus principios, sus etapas y especicaciones, pero saber esto no basta, es necesario conocer el proceso donde se va a aplicar al metodologa, en este caso es un proceso productivo; el proceso de produccin de mezcla asfltica. En este estudio se especic este proceso desde principio a n, pasando por cada etapa, los materiales utilizados, y el mtodo

DPMO: Cantidad de defectos por milln de oportunidades U: Cantidad de unidades crticas revisadas de calidad de la organizacin O: Oportunidad de error por unidad T: Total de defectos factibles n: Nmero de no conformidades o fallas presentes en el proceso Luego, se calcul la frmula de rendimiento, que en el caso de esta investigacin se aplic por ao:

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para la produccin de la mezcla. Adems fue necesario tambin conocer que actividades acerca de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional relacionan en la caracterizacin de sus procesos. 3. Metodologa Este artculo es de tipo descriptivo, de esta forma la investigacin contiene la descripcin, registro, anlisis e interpretacin de la naturaleza actual de los procesos SIHSO en una empresa Productora de Cemento, y la composicin de los fenmenos dados. El enfoque se hace sobre los comportamientos de estos fenmenos en su realidad actual. En este estudio se mide y evala diversos aspectos, dimensiones o componentes del fenmeno SIHSO. Como desde el punto de vista cientco, describir es medir por ello se selecciona una serie de cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente para as describir lo que se investiga Sampier (1991). Este estudio es de igual forma explicativo; los estudios explicativos van ms all de la descripcin de conceptos o fenmenos o del establecimiento de relaciones entre conceptos; estn dirigidos a responder a las causas de los eventos fsicos o sociales. Se utiliz este tipo de investigacin puesto que se descubri, estableci y explic las relaciones causalmente funcionales que existen entre las variables SIHSO estudiadas, y cmo, cundo, dnde y por qu ocurre el fenmeno en estudio. A travs de esta metodologa se logr establecer las razones por las cuales se estn diagnosticando no conformidades dentro del sistema SIHSO en una empresa Productora de Cemento; es decir que situaciones se estn dando que impiden que el sistema de Gestin Integrado se implemente de la mejor forma. 3.1. Los mtodos de investigacin utilizados en este estudio fueron: El mtodo analtico, porque se tomo partes del sistema SIHSO de empresa productora de Cemento, para estudiarlas y examinarlas juntas y por separado y as establecer qu tanto se cumplen las normas establecidas en estos manuales de la compaa, y encontrar las posibles causas a los problemas. El mtodo inductivo, porque a travs de la identicacin individual de las realidades de los trabajadores, se lleg a una conclusin general del clima organizacional en cada dependencia y a nivel general. 4. Anlisis y discusin de resultados 4.1. Medicin de variables asociadas a los procesos SIHSO de empresa productora de Cemento En esta etapa de medicin se claric el problema a travs de herramientas de medicin, las cuales ayudaron a conocer detalladamente la situacin y a buscar las causas races del problema.

Estas herramientas de medicin fueron aplicadas a los puntos crticos del proceso los cuales son las mtricas del Seis Sigma, entre estas se calcularon los defectos en partes por milln de oportunidades del proceso (DPMO), y el rendimiento del proceso. 4.2. Mtrica seis sigma para tributos (dpmo) DPMO (Defectos por milln de oportunidades): (3) Definicin de variables: n: accidentes e incidentes por ao U: grado de exposicin al riesgo (N de trabajadores*das trabajados al mes*meses trabajados al ao) O: condiciones inseguras de trabajo por parte crticas del proceso identicadas. Esta es la ecuacin que se utiliz para calcular los defectos en un milln de oportunidades de la planta de Cemento exactamente en las partes crticas del proceso Luego a partir de estos datos se busc el valor del nivel sigma para cada ao. Para el desarrollo de esta ecuacin fue necesario saber cuntos y cules fueron los accidentes e incidentes que se dieron en el transcurso de los aos 2008, 2009 y 2010; informacin suministrada por la administracin de Empresa productora de Cemento. No obstante, para remplazar el valor de n en la frmula, para lo cual solo se tom del siguiente listado los accidentes e incidentes ocurridos en las partes crticas del proceso, los cuales estn resaltados en la tabla:

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Tabla 2. Accidentes e incidentes 2008 2010


No 1 Lugar Trituradora Planta x I A x Descripcin Atasco de mano y fractura de dedo al tratar de desatascar una piedra en la trituradora. Cada en las instalaciones de la planta al resbalarse causando dolor fuerte en espalda. Total: 2 1 2 Trituradora Tolva de trituradora Bscula x x x Golpe en costilla y brazo al resbalarse durante la reparacin de la trituradora Fractura en dedo de la mano derecha durante la remocin de piedras en la tolva Golpe al caer en bscula luego de ir a buscar unas llaves en el despacho de la bscula Lesin 4 Trituradora x en codo, al tratar de desatorar la trituradora, la piedra atascada sali y repic en el codo del trabajador. Total: 4 Herida en dedo, almacenando tierra y otros 1 Almacn x elementos se encontr con un obstculo afilado el cual le causo el pinchazo. Quemaduras en rostro causadas durante una 2 Caldera x explosin provocada por una fuga de gas durante la instalacin de la caldera. Lesin en rodilla causada durante un recorrido Planta x por la planta; el trabajador no pis bien y se resbal. Fractura en brazo de trabajador al tropezar con 4 Trituradora x unas piedras atascadas en esta mquina, causando su cada y la doblez del brazo, fracturndolo. Irritacin de ojos causada por una cantidad de 5 Planta x polvo presentada en el rea durante las labores en la planta.

Tabla 3. Condiciones inseguras de trabajo


Partes crticas del proceso No. 1 1. Almacn 2 3 4 1 2 3 2. Trituradora 4 5 6 7 8 9 1 2 3. Zaranda 3 4 1 4. Banda transportadora Condicin insegura - Mal uso de los EPP (Elementos de proteccin personal) - Presencia de polvos - No hay sealizacin de lugares peligrosos - Mal distribucin de espacios - No hay sealizacin en zonas de riesgo de la mquina y sus alrededores - Pisos en mal estado - Presencia de polvos - Ruido - Vibraciones - Mquinas oxidadas - Mal uso de los EPP (Elementos de proteccin personal) - Aguas estancadas (Humedad relativa) - Presencia de microorganismos - Pisos en mal estado - Presencia de polvos - No hay sealizacin en zonas de riesgo de la mquina y sus alrededores - No uso de los EPP - Presencia de polvos - Estado de la banda (por atascamientos hay posibilidades de golpes al momento de la reparacin) - No uso de los EPP - No uso de los EPP - Cambios bruscos temperatura - Herramientas inadecuadas (al encender la mecha del mixer)

2008 2009 2010

Fuente: Produccin del autor

2 3

De acuerdo a lo anterior, de 2008 a 2010 se generaron accidentes solo en 2 de los 5 puntos crticos; la trituradora y el almacn; es decir, en estos dos puntos es donde se desarrollarn las ecuaciones de las mtricas. De igual forma, para el desarrollo de la frmula se hizo necesario saber cules son las condiciones inseguras de trabajo, para lo cual, durante visitas a las instalaciones de la planta de Cemento y por observacin directa se identicaron tales condiciones por partes crticas del proceso, las cuales son (Tabla 3): Las celdas que estn resaltadas son las condiciones inseguras de la trituradora y almacn, las cuales fueron utilizadas para el desarrollo de las frmulas. Las otras condiciones inseguras de igual forma son de los puntos crticos identicados, pero como en los aos en estudio no se dieron accidentes e incidentes en estos puntos, no son tomados en cuenta. Es as como, los datos utilizados en el desarrollo de la frmula fueron tomados de los aos estudiados. En el caso de n (accidentes e incidentes) y O (condiciones inseguras de trabajo), solo se tomaron aquellos que se dieron en las partes crticas identicadas del proceso, a las cuales se les aplic la frmula, es decir, a la trituradora y el almacn. Para el clculo de U, se tomaron 7 de los trabajadores de la planta, ya que es este nmero el que est expuesto a los dos puntos crticos en estudio; todos siete trabajadores en algn momento de sus labores requieren usar

1 5. Mixer Droom 2 3

Fuente: Produccin del autor. estos dos puntos. Por esto se toma este nmero de trabajadores para el desarrollo de la frmula DPMO, as como tambin los 24 das hbiles del mes y los 12 meses del ao, que trabaja la planta. En efecto, la aplicacin de la frmula da como resultado el valor del DPMO, con este resultado se hall la equivalencia en niveles sigma y a su vez el rendimiento en funcin del nivel sigma correspondiente. A continuacin el desarrollo de la frmula para la trituradora y para el almacn, en ambos puntos, se realiza el clculo para cada punto en los aos 2008, 2009 y 2010: DPMO en Trituradora Ao 2008: En el ao 2008, se presentaron 2 eventos; un incidente en planta y un accidente en la trituradora, solo se tom el de la trituradora, ya que esta es la identicada como punto crtico del proceso.

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Datos: n= 1 (nmero de accidentes en la trituradora en el ao 2008. U= 7 operarios * 24 das/mes * 12 meses = 2016 (grado de exposicin anual) O= 9 (nmero total de condiciones inseguras de trabajo en la trituradora.

DPMO =

3 18144

x 1.000.000

DPMO = 0.00016534 x 1.000.000

DPMO = 165,3439
Este resultado indica que dentro de un milln de oportunidades de error, 165, 3439 fueron potencialmente los que pudieron suceder durante el 2009 en la trituradora. Efectivamente se dieron 2 accidentes y 1 incidente de trabajo en este punto, pero las oportunidades para que se dieran siguen siendo altas. El nivel sigma para 2009 fue de 2.5 sigma, quiere decir que de un rendimiento de 94.5% en 2008 pas a 84.1%, lo que quiere decir que disminuy en 10.4%. Ao 2010: En el ao 2010, se presentaron 7 eventos; 6 accidentes y 1 incidente. Pero como se est analizando el punto crtico de la trituradora, solo se tomaron los presentados all, es decir, 1 accidente. Datos: n = 1 (nmero de accidentes en la trituradora en el ao 2010. U= 7 operarios * 24 das/mes * 12 meses = 2016 (grado de exposicin anual) O= 9 (nmero total de condiciones inseguras de trabajo en la trituradora.

DPMO =

n U xO

x 1.000.000

DPMO =

1 2.016 x 9

x 1.000.000

DPMO =

1 18144

x 1.000.000

DPMO = 5,51146E-05 x 1.000.000


DPMO = 55,1146
Este resultado indica que para el 2008 existi la probabilidad que dentro de un milln de oportunidades de error o de accidentes e incidentes fueran efectivos 55,1146 en la trituradora. Con este resultado tambin se concluye que el nivel sigma para el ao 2008 fue de 3.1 sigma, es decir el proceso tuvo un rendimiento de 94.5%. Ao 2009: En el ao 2009, se presentaron 4 eventos, 2 accidentes en la trituradora y 2 incidentes; uno en la trituradora y otro en la bscula. Para la aplicacin de la frmula se tomaron los 2 accidentes y el incidente de la trituradora, es decir, n=3. Datos: n = 3 (nmero de accidentes e incidentes en la trituradora en el ao 2009. U= 7 operarios * 24 das/mes * 12 meses = 2016 (grado de exposicin anual) O= 9 (nmero total de condiciones inseguras de trabajo en la trituradora.

DPMO =

n U xO

x 1.000.000

DPMO =

1 2.016 x 9

x 1.000.000

DPMO =

1 18144

x 1.000.000

DPMO = 5,51146E-05 x 1.000.000


DPMO = 55,1146
Durante 2010 se gener solo un 1 accidente en trituradora, pero la probabilidad de suceso de accidentes dentro de un milln de oportunidades fue de 55,1146, lo que lleva a decir que el rendimiento del proceso en este ao fue de 94.5%, con un nivel sigma de 3.1. Lo que indica que la probabilidad de ocurrencia de accidentes e

DPMO =
DPMO =

n U xO
3 2.016 x 9

x 1.000.000
x 1.000.000
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incidentes disminuy volviendo al estado que se encontraba en 2008; en cierto modo mejor, pero siguen ocurriendo accidentes y la probabilidad de ocurrencia sigue siendo alta. DPMO en Almacn Ao 2008: En el ao 2008, se presentaron 2 eventos, pero ninguno de estos fue en el rea de almacn, por lo tanto en este caso n es igual a cero. Datos: n = 0 (nmero de accidentes e incidentes en el almacn en el ao 2008. U= 7 operarios * 24 das/mes * 12 meses = 2016 (grado de exposicin anual) O= 4 (nmero total de condiciones inseguras de trabajo en el almacn.

O= 4 (nmero total de condiciones inseguras de trabajo en el almacn.

DPMO =
DPMO =

n U xO
0 2.016 x 4

x 1.000.000
x 1.000.000

DPMO =
DPMO =

0 8064

x 1.000.000

0 x 1.000.000

DPMO = 0
Es evidente, que durante 2008 y 2009 el rea de almacn tuvo probabilidades nulas de existencia o presencia de accidentes e incidentes de trabajo, se mantiene en nivel sigma 6 y con un rendimiento del 100%. Seguramente la gestin de la administracin fue mejor, o las acciones de los trabajadores estuvieron encaminadas a evitar estos eventos, o usaron bien los elementos de proteccin personal, entre otras causas que pudieron llevar a estos buenos resultados. Ao 2010: En el 2010, se presentaron 7 eventos, de los cuales 3 fueron en el almacn, de estos 2 accidentes y 1 incidente. Lo que quiere decir que a diferencia de 2008 y 2009 el valor de la variable n es de 3. Datos: n = 3 (nmero de accidentes e incidentes en el almacn en el ao 2010. U= 7 operarios * 24 das/mes * 12 meses = 2016 (grado de exposicin anual) O= 4 (nmero total de condiciones inseguras de trabajo en el almacn.

DPMO =

n U xO

x 1.000.000

DPMO =
DPMO =

0 2.016 x 4
0 8064

x 1.000.000
x 1.000.000

DPMO =

0 x 1.000.000

DPMO = 0
En realidad, este resultado es muy bueno, debido a que no se presentaron incidentes ni accidentes en el rea de almacn durante el 2008, lo que indica que la probabilidad de ocurrencia de accidentes e incidentes para ese ao fue cero, con un nivel sigma de 6 y el rendimiento del 100%, lo que es perfecto en trminos sigma. Ahora bien, seguramente en este ao los controles en esta rea fueron muy bien aplicados y ms efectivos. Ao 2009: En el ao 2009, se presentaron 4 eventos, pero al igual que el ao 2008 ninguno de estos fue en el rea de almacn, por lo tanto la n sigue siendo igual a cero. Datos: n = 0 (nmero de accidentes e incidentes en el almacn en el ao 2009. U= 7 operarios * 24 das/mes * 12 meses = 2016 (grado de exposicin anual)

DPMO =
DPMO =

n U xO
3 2.016 x 4

x 1.000.000
x 1.000.000

DPMO =

3 8064

x 1.000.000

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DPMO = 0,000372 x 1.000.000

DPMO = 372,023
Indudablemente, el resultado que arroj la frmula para el 2010 sorprende en comparacin para los dos aos anteriores, donde la probabilidad de ocurrencia era igual a cero, para este ao la probabilidad de que algn evento desfavorable se llevase a cabo fue de 372,023, es decir, que dentro de un milln de oportunidades de error (accidentes e incidentes), pudieron efectuarse 372,023. Es as como, el nivel sigma pas de 6 en 2008 y 2009 a 1,8 en 2010. El rendimiento pas de 100% al 61,8%. Estos resultados mostraron las cifras de accidentes e incidentes en partes por milln de oportunidades en 2008, 2009 y 2010 para la trituradora y para el almacn. Por otro lado, se calcularon tambin los rendimientos en funcin de las unidades de salida defectuosas. 4.3. Rendimiento por ao en funcin de unidades de salida En este caso se midi el rendimiento en funcin de las partes que entran al proceso y que salen defectuosas del mismo, mientras que en el rendimiento calculado en el apartado anterior, se hall el rendimiento pero en funcin del nivel sigma. De igual forma, este rendimiento es calculado para los dos putos crticos del proceso; trituradora y almacn. Y fueron usadas las mismas cifras de accidentes e incidentes identicadas en los clculos anteriores para los tres aos en estudio. Ecuacin de rendimiento:
Rendimiento= 1 # de unidades defectuosas # de unidades de entrada

Durante el 2008 se dieron 1 accidente y 1 incidente de trabajo. Uno de ellos fue en la trituradora, identicada como parte crtica del proceso. Esto nos indica que el rendimiento del proceso en trminos de SIHSO fue de un 99.95%. Ao 2009:

Rendimiento2009= 1 -

3 2016

Rendimiento 2009= 1 - 0,0014881

Rendimiento 2009= 0.9985119


Rendimiento2009= 99.85%
Durante el 2009 se dieron 2 accidentes y 2 incidentes de trabajo. Tres de ellos fueron en la trituradora, identicada como parte crtica del proceso. Esto nos indica que el rendimiento del proceso en trminos de SIHSO fue de un 99.85%, en la transicin de 2008 a 2009, el rendimiento disminuy levemente en 0,1%, una disminucin no muy representativa. Ao 2010:

Rendimiento2008= 1 -

1 2016

Rendimiento 2008= 1 - 0,00049603


Rendimiento 2008= 0.999503

Rendimiento2008= 99.95%
(4) Este resultado muestra que el rendimiento despus de haber disminuido el ao pasado; 2009, volvi a ocupar en lugar en el que estaba en el 2008, al aumentar en 0,1%. Rendimiento en el almacn: (5) Ao 2008:

Remplazando las variables:


Rendimiento= 1 # de accidentes e incidentes anuales por punto crtico Grado de exposicin al riesgo

Rendimiento en Trituradora: Ao 2008:


Rendimiento2008= 1 1 2016

Rendimiento2008= 1 -

0 2016

Rendimiento 2008= 1 - 0
Rendimiento 2008= 1
Rendimiento2008= 100%
Este resultado es un reejo de la cifra de accidentes e incidentes para este ao en el almacn, la cual es cero. Por tanto el rendimiento

Rendimiento 2008= 1 - 0,00049603


Rendimiento 2008= 0.999503

Rendimiento2008= 99.95%

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Aplicacin de Seis Sigma en una empresa productora de Cemento

en funcin de las unidades de salida es igual al rendimiento en relacin al nivel sigma, es decir, cero. Ao 2009:

Sin duda alguna, hubo un cambio un tanto brusco en las cifras, los accidentes e incidentes subieron inesperadamente de 0 a 3 por ao. Estos datos sorprenden en el sentido de que se vena pensando que el almacn estaba sealado como punto crtico pero no tenia cifras de accidentes e incidentes, pero aqu a travs de estos resultados se concluye que al igual que en la trituradora a mermado el inters hacia el cuidado de estas reas en la empresa. 5. Conclusin En suma, los resultados arrojados por las mediciones en esta Investigacin muestran que dentro de los cuatro puntos crticos identicados, la trituradora es la ms riesgosa. Si se calcula un promedio de niveles sigma de los tres ao por punto crtico, el almacn tiene el promedio de 4,6 sigmas, mientras que la trituradora tienen un promedio de 2,9 sigmas, es decir un nivel sigma muchsimo menor, y esto es evidente en los resultados arrojados por ao, tener un nivel sigma de 2,9 indica que dentro de un milln de oportunidades de defectos unas 80,75 oportunidades seran probables de ocurrir, una cifra alta, donde lo ideal es mantenerse en 6 sigmas, como lo logr el rea de almacn para los aos 2008 y 2009. Pero un punto que hay que tener en cuenta son las condiciones inseguras de trabajo, para la trituradora son 9, una cifra alta en comparacin con los otros puntos critico los cuales varan entre 3 y 4, es decir, las posibilidades de ocurrencia de accidentes e incidentes aumenta al existir tantas circunstancias e el ambiente propensas a causar un dao o evento no deseable en el trabajador. Al mismo tiempo, si se habla de causas es importante recurrir a la matriz QFD en el punto 7 de la parte superior, all se observa que en la trituradora hay presencia de 9 de los 13 riesgos selec-

Rendimiento2009= 1 -

0 2016

Rendimiento 2009= 1 - 0
Rendimiento 2009= 1

Rendimiento2009= 100%
Al igual que el ao anterior, el rendimiento se mantiene en un 100%, las unidades defectuosas que salen de este punto del proceso siguen siendo cero, como se dijo en el punto anterior, en el clculo del DPMO, esta racha de buenos resultados en el almacn para 2008 y 2009, muy seguramente es debido a las buenas prcticas de la administracin. Pero al parecer solo fueron efectivas esas prcticas para esos dos aos. Ao 2010:

Rendimiento2010= 1 -

3 2016

Rendimiento 2010= 1 - 0,0014881


Rendimiento 2010= 0.9985119

Rendimiento2010= 99.85%
Tabla 4. Resumen mediciones

n
Trituradora

U O U*O

DPMO: Rendimiento en funcin Nivel s Rendimiento (n /(U*O))*1.000.000 de unds de salida 55,11 165,34 55,11 0 0 372,023 3.1 2.5 3.1 6 6 1.8 94.5% 84.1% 94.5% 100% 100% 62% 99.95% 99.85% 99.95% 100% 100% 99.85%

2008 1 2016 9 18144 2009 3 2016 9 18144 2010 1 2016 9 18144 2008 0 2016 4 8064 2009 0 2016 4 8064 2010 3 2016 4 8064

Fuente: Produccin del autor

Almacn

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Escenarios Vol. 9, No. 1, Enero-Junio de 2011, pgs. 7-17

cionados para el estudio, 4 de estos son los seleccionados como riesgos prioritarios, ya que requieren un tratamiento es especial. Es decir, el 69% de los riesgos se presentan en la trituradora, ninguna otra parte del proceso tiene la misma presencia de riesgos. Ahora bien, al analizar los datos arrojados en el rea de almacn, se dieron cambios no tan buenos, a pesar de que se mantuvo un nivel ideal de sigma en 2008 y 2009, sorprendentemente para 2010 este nivel tuvo una cada terminante, pas de 6 sigmas a 1,8 sigmas, es decir, disminuy en 4,2, casi 5 niveles, una cada fuerte que es causada por el aumento de accidentes e incidentes en este rea. Este aumento de accidentes e incidentes como se mencion anteriormente puede tener varias causas orgenes, entre estas puede ser la conanza que se adquiri por parte de la empresa la tener resultados tan positivos en los aos anteriores y bajaron la guardia conndose en que el comportamiento se mantendra, otra causa puede ser las acciones inseguras de los trabajadores, la falta de controles sobre los riesgos entre otras. Por lo anterior, surge la necesidad de crear soluciones ecaces y efectivas que mitiguen el efecto de la presencia de tantas condiciones inseguras en este punto del proceso, y programas o estrategias que ayuden a controlar los riesgos prioritarios, todo esto ayudara a disminuir el nmero de accidentes e incidentes no solo en la trituradora sino en todos los puntos crticos del proceso. A manera de resumen de este artculo, se presenta la tabla 4.

6. Referencias Sampier, R. (1991). Metodologa de la investigacin. Mc Graw Hill. Pp. 29. Instituto Colombiano de Normas Tcnicas y Certicacin, Icontec. OSHAS 18001. (2007). Occupational health and safely assessment senes .Pp. 6. Ramrez, C. Seguridad industrial. (1986). Limusa. Pp. 38. Rodellar, A. Seguridad e higiene en el trabajo. (1999). Alfa omega. Pp. 8. Instituto Colombiano de normas tcnicas y certicacin GTC 45 (1997). Gua para el diagnostico de condiciones de trabajo o panorama de factores de riesgo, su identicacin y valoracin Bogot: Icontec. Pp.5. Pande, P., Neuman, R., Cavanaqh, R., (2004). Las claves practicas de seis sigmas: una gua dirigida a los equipos de mejora de procesos. (1 ed.). Espaa: Mc Graw Hill / Interamericana. Pp. 4. Montaner, M. (2011). Tecnologa y sociedad. Seis sigmas: un enfoque radical para la mejora de los procesos de negocios. Pp.1. Consultado el 20 de Enero de 2011. Gutirrez, P. (2002). Control estadstico de calidad y seis sigmas (2 ed.). Mc Graw Hill.

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