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DISEÑO DE UN CENTRO DE ACOPIO DE LECHE FRESCA

POR:
ANDRÉS FELIPE ALDANA RICO

UNIVERSIDAD DEL TOLIMA


FACULTAD DE INGENIERÍA AGRONÓMICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
ASIGNATURA DE DISEÑO DE PLANTA
IBAGUÉ
2004
DISEÑO DE UN CENTRO DE ACOPIO DE LECHE FRESCA

POR:
ANDRÉS FELIPE ALDANA RICO
030100112000

PRESENTADO A:
CARLOS ARTURO SÁNCHEZ JIMÉNEZ
INGENIERO MECÁNICO

UNIVERSIDAD DEL TOLIMA


FACULTAD DE INGENIERÍA AGRONÓMICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
ASIGNATURA DE DISEÑO DE PLANTA
IBAGUÉ
2004
1. INTRODUCCIÓN

En la industria la leche es una materia prima de vital importancia para


la fabricación de productos derivados de esta, que pueden llegar a
tener un mayor valor agregado y unas mejores características
organolépticas para el consumidor, haciendo este tipo de productos
más atractivos para el cliente y en algunos casos de mejores
características que la leche misma. Debido a que se aumenta su vida
útil y además se hace más atractiva para el consumidor.
2. JUSTIFICACIÓN

Por lo anterior es de vital importancia diseñar y poner en marcha


plantas industriales procesadoras de leche fresca y de los derivados
que se pueden obtener de esta, ya que con ellas se puede dar un
mayor valor agregado a la leche y se puede conservar a esta por un
mayor tiempo, además se puede ayudar a mejorar la accesibilidad de
la población nacional a este tipo de productos, que contribuyen a la
mejora d la seguridad alimentaria de los habitantes del país.
3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL


• Diseñar un centro de acopio de 25.000 litros día de leche fresca,
como parte de una planta productora de derivados lácteos

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS


• Diseñar una línea de procesamiento de leche entera
ultrapasteurizada.
• Diseñar una línea de proceso para la producción de Leches
semidescremadas y deslactosadas.
• Diseñar una línea de proceso para la producción de yogurt.
• Diseñar una línea de proceso para la producción de kumis.
• Diseñar una línea de proceso para la producción de Quesos
Frescos y Madurados.
• Diseñar una línea de proceso para la producción de Mantequilla.
• Diseñar una línea de proceso para la producción de Crema de
leche.
• Diseñar una línea de proceso para la producción de Dulces de
leche.
• Diseñar una línea de proceso para la producción de Leche en
Polvo.
• Determinar la ubicación de la planta en el país tomando en
cuenta la ponderación matricial de los factores de localización.
4. MARCO TEÓRICO

4.1 DEFINICIONES

4.1.1 La Leche

La leche es definida como el líquido obtenido en el ordeño higiénico de


vacas bien alimentadas y en buen estado sanitario. Cuando es de
otros animales se debe indicar claramente su procedencia; por
ejemplo, leche de cabra y leche de oveja. El nombre genérico de
productos lácteos se aplica a todos los derivados, ya sean extraídos
de ella como la mantequilla y la crema de leche, o fabricados a partir
de ella como el queso y el yogurt1.

4.1.1.1 Composición Química de la Leche

La leche es un líquido blanco, de sabor ligeramente dulce, con una


densidad que varía entre 1,030 y 1,033 g/cm3, es rica en agua, y tiene
una proporción aproximada de sólidos grasos cercana al 4%, su
contenido de sólidos no grasos es casi el 9,5% de la mezcla, dentro de
estos sólidos se puede encontrar la lactosa (Azúcar de la leche), la
proteínas (En mayor parte Caseína) y en una mayor proporción las
vitaminas y sales inorgánicas2.

1
AMIOT, Jean. Ciencia de la leche, Editorial Acribia, Zaragoza, España, 1990.
2
AMIOT, Jean. Ciencia de la leche, Editorial Acribia, Zaragoza, España, 1990.
4.1.2 Los Derivados Lácteos

Se entiende como derivado lácteo a todo producto que se fabrica


tomando como materia prima la leche, ya sea extraído o fabricado a
base de ella3.

Dentro de los derivados lácteos más comunes se pueden encontrar:

• Leches Acidificadas como el yogurt y el kumis.


• Leches Reconstituidas.
• Productos Grasos como la mantequilla y la crema de leche.
• Leches Modificadas como la leche descremada,
semidescremada y deslactosada.
• Leches Pulverizadas.
• Dulces de leche como el arequipe y la leche condensada.
• Quesos frescos y maduros.

4.1.3 La Producción de Leche en Colombia

La producción de leche en Colombia según el Ministerio de


Agricultura, la Asociación Nacional de Productores de Lácteos en
Colombia ANALAC, y la Federación nacional de Ganaderos
FEDEGAN se divide en cuatro regiones que son:

• Zona Atlántica con un 40% de la producción.


• Zona Centro-Oriental con un 34% de la producción.

3
WALSTRA, Paul. Ciencia de la leche y Tecnología de los productos Lácteos, Editorial Acribia,
Zaragoza, España, 1996.
• Zona Occidental con un 17% de la producción.
• Zona Sur con un 9% de la producción.

También según las anteriores instituciones la producción diaria de


leche en Colombia varía entre 16 y 16,5 millones de litros, de los
cuales hay cerca de un 80% captado por plantas procesadoras de
leche y derivados lácteos, y aproximadamente un 20% que se vende
de manera informal como leche cruda.

Se estima según ANALAC y FEDEGAN que la cantidad de leche que


se comercializa de manera informal se reparte de la siguiente manera:

• Zona Atlántica 30% (990.000 litros/día)


• Zona Centro 40% (1’320.000 litros/día)
• Zona Occidental 13% (429.000 litros/día)
• Zona Sur 17% (561.000 litros/día)

4.2 UBICACIÓN DE LA PLANTA


A partir de este valor se van a escoger 4 posibles ubicaciones para la
planta tomando como principal parámetro la disponibilidad de leche en
cada zona.

Como posibles ubicaciones tomando en cuenta la cercanía a los


centros de producción se proponen:

• El Carmen de Bolívar, Bolívar (Zona Atlántica)


• El Valle de Ubaté, Cundinamarca (Zona Centro)
• Popayán, Cauca (Zona Sur)
• Montenegro, Quindío (Zona Occidental)

Esas posibles ubicaciones se proponen de acuerdo a las vías de


acceso terrestres, la cercanía a ríos u otras fuentes de agua, así como
la facilidad de captación de leche de las zonas aledañas. Ahora se va
a hacer una breve reseña de información sobre cada departamento en
el cual se propone una ubicación:

4.2.1 Bolívar

Es un departamento de tierra bajas con abundante disponibilidad de


agua debido a la gran cantidad de brazos, ciénagas, caños y pantanos
que se le unen a los ríos San Jorge, Magdalena y Cauca que circulan
por la región, el 49% de la población no supera los 23 años, es un
departamento con un alta disponibilidad de mano de obra no
calificada, es considerada una cuenca lechera de trópico bajo, donde
predomina la ganadería de doble propósito, se escogió a el Carmen de
Bolívar por que está fuera de la depresión Momposina, lo que la hace
una zona de pocas posibilidades de inundación, pero esta cerca de 2
brazos del río Magdalena, lo que garantiza una disponibilidad de agua
durante todo el año, además tiene un aeropuerto pequeño y varias
vías de acceso terrestres que llevan a zonas de alta concentración
poblacional como son Cartagena, Barranquilla, Sincelejo, Santa Marta
y Montería4.

4.2.2 Cundinamarca

Es un departamento de tierras altas y planas con abundante


disponibilidad de agua debido a la gran cantidad de lagos y lagunas
existentes, es un centro económico político y social muy importante
para el país. Sus tierras son las más costosas del país, y tiene una
gran cantidad de población dedicada a la ganadería lechera
especializada, casi toda concentrada en el Valle de Ubaté, que tiene
los mejores rendimientos lecheros por cabeza en el país.5.

4.2.3 Cauca

Es una región rica en cuencas hidrográficas, también se desarrolla una


ganadería de doble propósito, los costos de la tierra no son tan altos,
4
Tomado de ENCICLOPEDIA COLOMBIA VIVA EL TIEMPO, Casa Editorial EL TIEMPO, Cali,
Colombia, 2000.
5
Tomado de ENCICLOPEDIA COLOMBIA VIVA EL TIEMPO, Casa Editorial EL TIEMPO, Cali,
Colombia, 2000.
pero es una zona aquejada por la violencia y la inseguridad reinante
en el país. También es conocida por ser un centro político y cultural
del país, tiene una buena accesibilidad por tierra, tiene un porcentaje
de analfabetismo del 25%, y una población con baja calidad de vida, la
población se concentra en el campo, lo que le da a Popayán, el
carácter de Ciudad-Región6.

4.2.4 Quindío

Es una región con bajos niveles de analfabetismo, bajos costos de


terreno y una aceptable disponibilidad de agua debido a la gran
cantidad de riachuelos, quebradas y pequeños ríos que se desprenden
de la cordillera central, existen tanto ganadería de doble propósito,
como lechería especializada, hay una alta disponibilidad de mano de
obra especializada y no calificada, además presenta una alta tasa de
urbanización, lo que genera un mercado de gran tamaño en la sola
región7.

Según lo anterior y otras informaciones tomadas del Departamento


Nacional de Planeación DNP, el Departamento Nacional de
Estadística DANE y FEDEGAN, se va a realizar una ponderación de
los factores de localización para determinar la mejor ubicación dentro
de las propuestas. Para esto se le va a asignar los siguientes

6
Tomado de ENCICLOPEDIA COLOMBIA VIVA EL TIEMPO, Casa Editorial EL TIEMPO, Cali,
Colombia, 2000.
7
Tomado de ENCICLOPEDIA COLOMBIA VIVA EL TIEMPO, Casa Editorial EL TIEMPO, Cali,
Colombia, 2000.
porcentajes de importancia a los factores de localización considerados
dentro de la ponderación:

• Disponibilidad de Materias Primas 25%


• Disponibilidad de Agua 25%
• Vías de Transporte 20%
• Cercanía a Zonas Urbanas de Mercado 10%
• Servicios Públicos 10%
• Cercanía a Universidades y Centros de Capacitación 5%
• Costo del Terreno 5%

A cada ubicación se le va a calificar de 1 a 100 de acuerdo a los datos


consultados y a multiplicar por el porcentaje de cada factor para
determinar la mejor localización. (Ver siguiente página)
Tabla 1. Resultados de la Ponderación

Materias
Ciudad Fracción Ponderación Agua Fracción Ponderación
Primas
Carmen de
90 0,25 22,5 100 0,25 25
Bolívar
Ubaté 100 0,25 25 85 0,25 21,25
Popayán 60 0,25 15 100 0,25 25
Montenegro 55 0,25 13,75 95 0,25 23,75
Ciudad Transporte Fracción Ponderación Mercado Fracción Ponderación
Carmen de
90 0,2 18 95 0,1 9,5
Bolívar
Ubaté 95 0,2 19 95 0,1 9,5
Popayán 100 0,2 20 100 0,1 10
Montenegro 90 0,2 18 100 0,1 10
Servicios
Ciudad Fracción Ponderación Universidades Fracción Ponderación
Públicos
Carmen de
90 0,1 9 90 0,05 4,5
Bolívar
Ubaté 90 0,1 9 90 0,05 4,5
Popayán 100 0,1 10 100 0,05 5
Montenegro 90 0,1 9 90 0,05 4,5
Costo del
Ciudad Fracción Ponderación Total
Terreno
Carmen de
100 0,05 5 88,55
Bolívar
Ubaté 60 0,05 3 88,3
Popayán 75 0,05 3,75 85,05
Montenegro 100 0,05 5 79,05

Según la ponderación anterior, la localización más adecuada es el


Carmen de Bolívar por un escaso margen sobre el Valle de Ubaté, por
lo tanto en este estudio se tomará el carmen de Bolívar como
ubicación de la planta.
4.3 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Para poder determinar la distribución de la planta se va a utilizar una matriz de distribución


funcional de departamentos8.

Tabla 2. Relaciones entre Zonas de la Planta

Recreación
Leches Productos Dulces Leche en Tratamiento Baños y y Zonas
Zona Símbolo Recepción UHT Grasos Fermentados de leche Polvo Administrativa Calderas Mantenimiento de Aguas Vestieres Parqueaderos Verdes
Recepción a x x x x x x
Leches UHT b x x x x x
Productos
Grasos c x x x x x x x x
Leches
fermentadas d x x x x x
Dulces de
leche e x x x x x
Leche en
Polvo f x x x x x
Zona
Administrativa g x x x
Calderas y
demás h x x x x x x
Mantenimiento i x x x x x x x x x
Tratamiento
de Aguas j x x x x x x x x
Baños y
Vestieres k x x
Parqueaderos l x x
Recreación y
Zonas Verdes m x

8
BUFFA, Elwood. Administración y Dirección Técnica de la Producción, Limusa Editores, México DF, México, 1982
De acuerdo a la anterior tabla se pueden graficar las relaciones entre
zonas para tener una noción inicial de la planta

Gráfico 1. Diagrama de Relación entre Zonas

l a b

c f
m g
e
d

j h i

El anterior diagrama se pude introducir en una figura geométrica, para


obtener una distribución de planta.
Gráfico 2. Distribución Propuesta para la Planta

l a b

c e
m g f
d

h i

4.4 INGENIERÍA DEL PROYECTO

4.4.1 Diagramas de Flujo de los Procesos

Para esquematizar la gran variedad de procesos de transformación y


operaciones unitarias que se van a llevar a cabo en la planta se
realizaron diagramas de bloques y diagramas de flujo (Flow Chart)
para cada producto a elaborar.
4.4.1.1 Leches Líquidas UHT (Entera, Descremada y
Semidescremada).

Las leches UHT o también llamadas leches de larga duración, son


aquellas que son sometidas a un tratamiento térmico tan fuerte que
inactiva y/o destruye la totalidad de microorganismos, esporas y
enzimas presentes en la misma. Además debe tener un envasado
aséptico que garantice la completa esterilización del producto ya
empacado, para así alargar su vida útil9.

El proceso de elaboración que se propone se ve esquematizado en los


siguientes gráficos (Ver páginas siguientes):

Gráfico3. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Leches


Líquidas UHT.

9
Tomado de MANUAL DE INDUSTRIAS LÁCTEAS de Tetra Pak SA. Presente en
http://www.infoleche.com
Análisis de
Recepción Calidad

Enfriamiento
Previo

Descremado

Homogeneización

Estandarización

Tratamiento UHT

Enfriamiento

Envasado Aséptico

Almacenamiento Refrigerado

Despacho

Gráfico 4. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Leches


Líquidas UHT.
Almacenamiento

Envasado
Aséptico

Cuarto Frío

Despacho

Pasteurización
Regenerativa

Descremado y
Normalización
Homogeneización

Precalentamiento
Recepción
Almacenamiento
Previo

Enfriamiento
Filtrado

Donde las líneas negras son de flujo de leche líquida, las rojas de
agua caliente, las azules de agua fría, y la amarilla de grasa láctea.

Por último, vale la pena aclarar que debido a los fuertes tratamientos
térmicos que se le da al producto, este sufre ligeras modificaciones por
precipitación de cantidades mínimas de sales minerales y
desnaturalización parcial de las proteínas globulares de la leche10.

4.4.1.2 Crema de Leche


10
AMIOT, Jean. Ciencia de la Leche. Editorial Acribia, Zaragoza, España, 1990.
La crema de leche es el producto obtenido por la extracción de una
parte o la totalidad de la grasa láctea, para después concentrarla hasta
cierto punto, formando una emulsión en la cual la fase dispersa es el
agua y la fase continua es la grasa, si se quiere se puede llevar a
maduración con el fin de darle características especiales al producto
final, es de color blanco hueso y de una viscosidad media11.

El Proceso de elaboración propuesto se ve esquematizado en las


páginas siguientes.

Gráfico 5. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Crema de


Leche.

11
WALSTRA, Paul. Ciencia de la Leche y Tecnología de los Productos Lácteos. Editorial Acribia,
Zaragoza, España, 1995.
Análisis de
Recepción Calidad

Enfriamiento
Previo

Leche
Estandarizada Descremado

Estandarización del
Contenido Graso

Acidificación Homogeneización

Tratamiento Térmico

Enfriamiento

Maduración

Envasado

Maduración

Almacenamiento

Despacho

Gráfico 6. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Crema de


Leche.
Almacenamiento

Envasado
Aséptico
Maduración
Maduració
n

Acidificación

Descremado y
Normalización

Almacenamiento Precalentamient
Recepción Previo o

Filtrado Enfriamiento

Las convenciones de las líneas de flujo son las mismas que se


utilizaron en el gráfico 4.

4.4.1.3 Mantequilla
Gráfico 7. Diagrama de Bloques para la Elaboración de
Mantequilla.

Análisis de
Recepción
Calidad

Enfriamiento
Previo

Descremado Leche Descremada

Pasteurización de la Nata

Preparación del Cultivo

Maduración física y
acidificación de la grasa

Tratamiento térmico Batido Mazada

Amasado y salado

Moldeado y Envasado

Refrigeración y Almacenamiento

La mantequilla es quizá el derivado lácteo graso más pupilar en el


mercado colombiano. Puede ser madurada (De nata ácida) o sin
maduración (De nata dulce), para esto se somete al producto a un
proceso de maduración en presencia de microorganismos que le dan
un sabor característico. El proceso de elaboración se puede ver en los
gráficos 7 y 8.

Gráfico 8 Diagrama de Flujo para la Elaboración de Mantequilla.

Almacenamiento

Amasado y Envasado
Salado y
Batido Moldeado

Mazada

Pasteurización
Maduración
y Descremado
Acidificación

Almacenamiento
Previo
Precalentamie
Recepción
nto

Filtrado Enfriamiento

4.4.1.4 Quesos

Los quesos son quizás los derivados lácteos más comunes y de mayor
grado de comercialización alrededor del planeta. Esto se debe a que
desde hace mucho tiempo se están fabricando, algunos indicios
muestran que desde la época de los nómadas se viene obteniendo
este producto. En la actualidad se puede conseguir fresco o
madurado, y puede fabricarse a partir de la leche de cualquier especie
animal12.

Gráfico 9. Diagrama de Bloques para la Fabricación de Quesos


Frescos y Madurados.

Recepción de la Leche

Termización

Desnatado y Normalización
Lactosuero

Cuajado

Pre-Prensado
Moldeado
Cheddarización

Prensado Final Molienda

Salado Moldeado
Distribución
Prensado Final

Maduración Empacado y Almacenamiento

Gráfico 10. Diagrama de Flujo para la fabricación de Quesos


Frescos y Madurados.

12
AMIOT, Jean. Ciencia de la Leche. Editorial Acribia, Zaragoza, España, 1990.
Almacenamiento

Maduración

Prensado
Final

Cuajado,
Moldeado Cortado y
y Salado Prensado

Lactosuero

Recepción
Lactosuero

Termización Descremado y
Filtrado
Normalización

El gráfico anterior sigue las mismas convenciones citadas en el gráfico


4, solo que la línea azul intermitente indica los flujos más notorios de
lactosuero del proceso.

4.4.1.5 Leche en Polvo

La leche en polvo es otro de los derivados lácteos que ha alcanzado


altos niveles de producción y comercialización alrededor del mundo.
Ya que presenta grandes ventajas en lo que se refiere a transporte y a
tiempo de duración. El proceso de obtención propuesto es el siguiente:
Gráfico 11. Diagrama de Bloques para la Obtención de Leche en
Polvo.

Recepción de la Leche

Estandarización

Homogeneización

Concentración

Secado

Empacado

Almacenamiento

Despacho

Gráfico 12. Diagrama de Flujo para la Obtención de Leche en


Polvo.
Empaque Almacenamiento

Secado
Concentración

Descremado y
Normalización
Homogeneización

Precalentamiento
Recepción
Almacenamiento
Previo

Enfriamiento
Filtrado

Nota: Las líneas rojas punteadas son líneas de vapor, y las verdes y
aguamarinas son de aire caliente y frío respectivamente.

4.4.1.6 Leches Fermentadas

Las leches fermentadas como el yogurt, el kumis y el kéfir, también


son productos muy antiguos, que han alcanzado altísimos niveles de
producción y mercadeo a nivel mundial, debido a la facilidad de
fabricación y al alto nivel de aceptación que muestra el consumidor
normal hacia ellos, en Colombia son más comunes el kumis y el
yogurt, este último se consume en forma fluida o sólida13. El proceso
propuesto se esquematiza a continuación:

Gráfico 13. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Leches


Fermentadas.

Recepción de la Leche

Tratamientos previos

Homogeneización

Preparación de la mezcla

Pasteurización y Enfriamiento

Inoculación

Incubación en Envases Incubación en Tanque

PRODUCTOS FLUIDOS
PRODUCTOS FIRMES

Almacenamiento Agitación
Refrigerado

Saborización

Despacho
Envasado

Gráfico 14. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Leches


Fermentadas.
13
Tomado de CARACTERIZACIÓN DE LA CADENA LÁCTEA EN COLOMBIA del Observatorio
Agrocadenas del Ministerio de Agricultura de la República de Colombia,
http://www.agrocadenas.gov.co
Almacenamiento

Envasado

Cuarto
Y Frío
Despacho

X
Descremado y
Normalización
Homogeneización
Enfriamiento

Recepción
Almacenamiento
Previo

Enfriamiento
Filtrado

En los tanques X y Y se realizan operaciones múltiples tales como la


inoculación, incubación y batido (En el X) y la Saborización (En el Y).
Además vale la pena aclarar que las líneas púrpura son líneas de
aditivos como azúcar, leche en polvo y jaleas de frutas.

4.4.1.7 Leche Condensada y Arequipe.

Se ha decidido agrupar estos dos bienes en un solo bloque debido al


alto grado de semejanza que tienen los procesos de fabricación de
este tipo de productos, y además a que la única diferencia entre ellos
es el nivel de concentración de azúcares y el grado de caramelización
de estos. Los procesos de elaboración se esquematizan a
continuación:
Gráfico15. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Leche
Condensada.

Recepción de la Leche

Tratamientos previos

Pasteurización

Homogeneización

Evaporación

Enfriamiento

Envasado

Almacenamiento y Despacho
Gráfico 16. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Leche
Condensada.

Empaque
Almacenamiento

Concentración

Descremado y
Normalización
Homogeneización

Precalentamiento
Recepción
Almacenamiento
Previo

Enfriamiento
Filtrado

En este gráfico se siguieron las mismas convenciones que en los


anteriores.
Gráfico 17. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Arequipe.

Recepción de la Leche

Tratamientos previos

Pasteurización

Homogeneización

Concentración Aerobia

Enfriamiento

Envasado

Almacenamiento y Despacho
Gráfico 18. Diagrama de Flujo para la Elaboración de Arequipe.

Empaque

Almacenamiento

Concentración Aerobia

Descremado y
Normalización
Homogeneización

Precalentamiento
Recepción
Almacenamiento
Previo

Enfriamiento
Filtrado

Ahora, de igual manera a como se hizo en la distribución de planta, se


va a plantear una matriz de relaciones entre las etapas de todos los
procesos propuestos para determinar la ubicación de cada equipo y
cuantos de ellos pueden ser utilizados en varios procesos. Esto se ve
ilustrado en la tabla 3.
Tabla 3. Matriz de Relaciones entre Etapas y Productos.

PRODUCTOS
Leches Leche en Leche Crema de Leches
ETAPAS Mantequilla Arequipe Quesos
Liquidas Polvo Condensada Leche fermentadas
Recepción X X X X X X X X
Análisis Calidad X X X X X X X X
Enfriamiento Previo X X X X X X X X
Descremado y
X X X X X X X X
estandarización
Homogeneización X X X X X X X
Tratamiento Térmico UHT X
Enfriamiento X X X X X X
Pasteurización de la Nata X
Acidificación X X
Tratamiento térmico X X X X X
Batido X
Amasado y salado X
Moldeado X
Termización X
Cuajado X
Moldeado X
Prensado X
Molienda* X
Maduración* X X X
Concentración X
Secado X
Inoculación X X X
Incubación X
Batido X
Saborización X
Evaporación al Vacío X
Tabla 3. Continuación.

Concentración aerobia X
Envasado y/o Empacado X X X X X
Envasado Aséptico X X
Almacenamiento No
X X X X
Refrigerado
Almacenamiento Refrigerado X X X X
Despacho X X X X X X X X

Como se puede apreciar hay varias etapas que son comunes para todos los productos, como la
recepción, el análisis de calidad, el enfriamiento previo, la estandarización, la homogeneización
(Exceptuando el Queso), el almacenamiento y el despacho, ahora debido a esto se va a plantear
que etapas se pueden compartir entre productos.
Tomando en cuenta la matriz de relaciones antes ilustrada, se decidió
tener una zona de recepción compartida para todos los productos
exceptuando a las leches UHT que por razones de asepsia deben
tener una línea de proceso completamente aparte al resto de la planta.

También se estableció que la zona de descremado y estandarización


puede ser compartida, así como el almacenamiento refrigerado y el no
refrigerado de producto terminado, por lo tanto se obtendría una
distribución en planta de la siguiente manera:

Gráfico 19. Nueva Distribución en Planta

Parqueaderos Recepción Leches UHT


Almacenes
de Producto
Terminado

Laboratorio P. Dulces
P. Grasos
Leche en polvo
Recreación
Zona Administrativa Leches Fermentadas

Parqueadero
y Despacho
de Producto
Terminado
Quesos

Servicios Generales
Tratamiento de
Mantenimiento
Aguas

Al introducir los diagramar de flujo y utilizar el concepto de equipos


compartidos, se obtuvo la distribución en planta que se presenta a
continuación:
Gráfico 20. Distribución de Equipos en Planta

Envasado
Aséptico
Almacenes de
Producto
Cuarto frío Terminado

Laboratorio

Ay
Sal
Zona Administrativa Empaque
Almac.
Empaque
Almac.
cre
Re

aci
ón

Empaque

Parqueadero y
Empaque Despacho de
Almac.
Producto
Terminado

Almacen.
Moldeo

Prens.
Empaque Maduración

Servicios Generales
Tratamiento de Mantenimiento
Aguas

Ahora se va a proceder al cálculo de cada área de proceso.

4.4.2. Caracterización de las Áreas de la Planta.

4.4.2.1. Mecanismos de Recepción de Leche.

Primero se va a definir la cantidad diaria de leche a procesar, para


esto se tomará como base de cálculo los 990.000 litros/día que se
comercializan de manera informal en la costa atlántica, cuyas zonas
de producción más importantes se encuentran en el departamento de
Córdoba, en el Centro y Sur de Bolívar, en Sucre y el Bajo Magdalena.
Por lo tanto se plantea que se pueda contar con el 40% de esa porción
de leche que son comercializados informalmente en la región.

Tomando como base lo anterior, se contaría con un suministro de


materia prima entre 396.000 y 400.000 litros de leche diarios.

Para recolectar la leche se plantea crear 8 centros de acopio en la


zona, que estarían ubicados en:

• Sahagún, Córdoba.
• Planeta Rica, Córdoba.
• La Unión, Sucre.
• Corozal, Sucre.
• Magangué, Bolívar.
• Simití, Bolívar.
• Ariguaní, Magdalena.
• Fundación, Magdalena.

Se escogieron estos lugares tomando en cuenta su accesibilidad por


tierra, la cercanía a zonas productoras y sus medios de transporte
alternos como son los ríos navegables, aeropuertos pequeños y
algunas vías férreas.

De acuerdo a lo anterior se espera que en cada centro de acopio se


reciba leche dos veces al día, una del ordeño de la madrugada y otra
del de medio día, a estos centros llega la leche en cantinas y allí se
filtra y se lleva a 4°C para luego montarla a carrotanque que la
transporta hasta la planta.

En cada centro de acopio se espera tener la siguiente recolección


diaria de leche:

Tabla 4. Estimaciones de Recolección Diaria en cada Centro de


Acopio.

Estimación de
Código de
Ubicación Recolección
Identificación
(litros/día)
El Carmen de Bolívar Planta 50.000
Magangué CR1 50.000
Corozal CR2 30.000
Ariguaní CR3 35.000
Simití CR4 35.000
La Unión CR5 75.000
Fundación CR6 25.000
Sahagún CR7 40.000
Planeta Rica CR8 60.000

Las estimaciones se realizaron debido a la ubicación de cada centro


de acopio en las zonas productoras de leche en esa cuenca lechera.
El centro más grande se ubicó en el municipio de La Unión, Sucre
debido a estar en medio de la zona de producción de leche más
grande del país, que es el sur de Sucre14, además en esta localidad se
14
Tomado de ENCICLOPEDIA COLOMBIA VIVA EL TIEMPO. Casa Editorial El Tiempo, Cali,
Colombia, 2000.
puede recolectar leche proveniente de municipios del norte de
Antioquia como Caucasia, Nechí y Tarazá.

El sistema de recolección en cada centro consta de 10 montacantinas


manuales, donde en un tiempo cercano a las 20 segundos el operario
puede descargar una cantina de 40 litros a un tanque abierto que
alimenta una bomba que manda la leche hasta unos filtros de tambor
rotatorio continuos que son los más recomendados para procesos
continuos de gran capacidad15 , para luego ir a un intercambiador de
placas que enfría la leche hasta 4°C para que luego sea almacenada
en tanques hasta que sea transportada vía carrotanque hasta la
planta.

Por lo tanto los diagramas de flujo que representarían al centro de


acopio serían:

Gráfico 21. Diagrama de Bloques para las Operaciones Realizadas


en el Centro de Acopio.

15
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Compañía Editorial
Continental de CV, México DF, México, 1999.
Descarga de Muestreo de
Cantinas Calidad

Recepción en
Tanque Abierto

Filtración

Enfriamiento

Almacenamiento
Previo

Despacho en
Carrotanque

Gráfico 22. Diagrama de Flujo para las Operaciones Realizadas en


el Centro de Acopio.
Almacenamiento
Previo

Filtrado Enfriamiento

4.4.2.1.1. Diseño de los Centros de Acopio

4.4.2.1.1.1. Diseño para la Capacidad de 25.000 Litros al Día


(Fundación)

Este centro tiene una capacidad de recepción diaria de 25.000 litros,


que se divide en 2 tandas iguales de 12.500 litros, la primera llega a
las 5:30 AM y debe despachar la leche fría a las 8:30 AM, la segunda
llega a las 4:30 PM y debe despachar a las 2:30 AM, para garantizar
que la primera tanda llegue a la planta a las 11:00 AM y la segunda
tanda a las 5:00 AM. (La distancia entre Fundación y El Carmen de
Bolívar es de cerca de 150 Km.).

4.4.2.1.1.1.1. Tanque de Recepción Abierto.


Cada tanque de recepción estará alimentado por un montacantinas, lo
que permite darle una capacidad de 200 litros a cada uno, con un
indicador de nivel a los 120 litros y a los 20, para que la bomba
mantenga un caudal constante de 1000LPM, lo que permitiría procesar
la totalidad de la leche en menos de una hora.

Gráfico 23. Tanque de Recepción en los Centros de Acopio.

Vistas del Interior del Tanque

X
X

X
X

1,
X
3

0,05X
0,05
X

Ahora se va a calcular el valor de X para obtener un tanque que me


garantice un volumen de 200 respetando las condiciones que
arbitrariamente se han dado como que el alto total sea 1,3X mientras
que el ancho sea X.
0,2 = X3 + ((√ (0,09X2 + X2))*0,3X) X/3

0,2 = X3 + 0,104X3

X3 = 0,2/1,104

X = 3√ (0,1811)

X = 0,566m

Por lo Anterior se puede concluir que el lado X del tanque es de 60


centímetros aproximadamente, lo que le da al tanque una capacidad
de 238 litros.

Antes de calcular la bomba, se necesitan calcular los otros equipos


para hallar su caída de presión.

4.4.2.1.1.1.2. Filtro Vertical

Según la revisión bibliográfica que se realizó, se puede afirmar que


este tipo de equipo es el más adecuado para este tipo de proceso,
debido a que presenta las siguientes características16:

• Alto porcentaje de remoción de líquidos.


• Manejan un rango muy amplio de concentraciones de sólidos a
remover, que va desde 100ppm hasta 25.000ppm entre
modelos.

16
Tomado del Catálogo de Productos de KAESER COMPRESORES Y EQUIPOS 2.003 (Ver
Anexos)
Lo que se va a hacer es establecer que filtro de los conseguidos
comercialmente, se ajusta a las necesidades del proceso, y calcular al
área necesaria de filtrado según la caída de presión de la torta
propuesta en el catálogo antes citado, para luego recalcular la caída
de presión total del filtro, esto se hace gracias a la sugerencia del
Ingeniero Químico Carlos Antonio Rivera, quien fue nombrado como
asesor en la propuesta del proyecto.

Entonces, se tienen como condiciones de operación las siguientes:

• Tipo de proceso: Filtración a velocidad constante.

• CX (Concentración de sólidos a separar en la leche sucia) =


10g/Kg17.

• Caudal de manejo: 1000LPM.


• La caída de presión que se va a asumir es la de la torta que se
forma en el filtro KOX para remoción de partículas que es de
6PSI (41,4Kpa).
• Tiempo del ciclo de filtrado de 60s (Valor asumido para el
diseño).

Ahora se va a calcular la velocidad de filtración en el lecho:

G = (1 m3/min.)*(1033 Kg./m3)*(1min/60s)

G = 17,22 Kg. de leche/s

17
AMIOT, Jean. Ciencia de la Leche. Editorial Acribia, Zaragoza, España, 1.990
Cs = (1033 Kg. /m3)*(0,01)/(1-(2,0)*(0,01))

Cs = 10,54 Kg de sólidos/m3 de filtrado

α = (4,37 x 109)*(∆p) 0,3

α = (4,37 x 109)*(41.400Pa) 0,3

α = 1,06 x 1011 m/Kg (Resistencia de la Torta)

Entonces la velocidad de filtración (dV/dt) será igual a:

(dV/dt) = G (Cx/Cs)

(dV/dt) = 17,22 Kg/s*(0,01/10,54)

(dV/dt) = 0,0164 m3 de filtrado /s (Equivale a 980LPM)

La resistencia en un medio filtrante esta dada por la siguiente


expresión18:

Rm = ((∆pf)*(A))/(μ*(dV/dt))

Como el valor del área no se conoce, esta expresión se lleva a la


siguiente ecuación que rige los procesos de filtrado a velocidad
constante19:

18
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Compañía Editorial
Continental de CV, México DF, México, 1999.
19
COULSON, J.M. y RICHARDSON, J.F. Ingeniería Química. Pergamon Press, Nueva York, USA,
1978
∆p = ((μαCs/A2)*(dV/dt)2) *t + ((μRm/A)*(dV/dt))

Metiendo el valor de Rm en la ecuación quedaría la siguiente expresión:

∆p = ((μαCs/A2)*(dV/dt)2) *t + ∆pf

Despejando A se obtiene que:

A = (√(( μαCst)/(∆p - ∆pf)))*(dV/dt)

Como el valor de (∆p - ∆pf) es igual a la caída de presión en la torta


(10.330Pa) entonces el valor de A después de introducir todos los
resultados de los cálculos previos sería:

A = (√(((2,12 x 10-3Kg/ms)(1,06 x 1011 m/Kg)(10,54 Kg/m3)(60s)/


(41400Kg/ms2)))*(0,0164m3/s)

A = 30,4m2

Multiplicando por un factor de seguridad del 10% se obtiene un área


de:

A = (30,4m2)*1,1

A = 33,4m2

Recalculando la caída de presión total:

∆p = ((2,12 x10-3 Kg/ms)*(1,06 x1011 m/Kg)*(10,54Kg/m3)/


(33,4m)2)*(0,0164sm3/s)2 *60s
∆p = 34263,23Pa (Equivale a 34,3Kpa)

NOTA: Las dimensiones y características del filtro se pueden


encontrar en la sección de anexos.

4.4.2.1.1.1.3. Intercambiador de Placas

El caudal de manejo de este equipo es igual al de salida de filtrado


proveniente de la etapa anterior, el fluido de enfriamiento es agua a
1°C proveniente de un banco de hielo, y se busca hacer que la leche
pase de 30°C hasta 4°C para que pueda ser almacenada sin ningún
tipo de problema, para eso se va a usar un equipo con placas de 50 x
50 cm. Y con un espesor entre ellas de 3mm que corresponde al
empaque o sello de protección que las une. El equipo deberá estar
construido en acero inoxidable 304, el caudal de fluido frío es de
500GPM. Además el espesor de cada placa es de 1mm.

Primero se va a hallar la temperatura de salida del agua de


enfriamiento:

Q = mCp∆T

Se va a hallar el calor que cede la leche, tomando como Cp = 3,85


Kj/KgK20.

Entonces:

m = (0,0164 m3/s)*(1033 Kg/m3)


20
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Compañía Editorial
Continental SA, de CV. México DF, México, 1999.
m = 16,94 Kg/s

Q = (16,94 Kg/s)*(3,85 Kj/KgK)*(26K)

Q = 1695,69 Kj/s

Entonces la temperatura de salida del agua es:

m agua = (500 GAL/min)*(3,785 l/GAL)*(1 Kg/l)*(1 min/60 s)

m agua = 31,54 Kg/s

1695,69 Kj/s = (31,54 Kg/s)*(4,18 Kj/KgK)*(T2 – 1°C)

T2 = 13,86°C

Ahora se va a calcular el número de Reynolds para determinar el tipo


de flujo dentro de las placas.

Ψ = (31,54 Kg/s)*(1 m3/1000 Kg)

Ψ = 0,03154 m3/s

Ψ = AV

V = Ψ/A

V = (0,03154 m3/s)/(0,003m x 0,5m)

V = 21,02 m/s

De = ab/(2*(a+b))
De = (0,5m x 0,5m)/(2*(0,5m + 0,5m))

De = 0,125m

Re = ((21,02 m/s)*(0,125m)*(1000 Kg/m3))/(1,5674 x 10-3 Kg/ms)

Re = 1676874,65

Por lo anterior se puede concluir que el flujo es turbulento, por lo tanto


el coeficiente de transferencia de calor por el lado del agua es:

NPR = Cpμ/k

NPR = (4,18 Kj/KgK)*(1,5674 x 10-3 Kg/ms)/(0,000569 Kj/msK)

NPR = 11,51

Con estas condiciones se va a la siguiente ecuación del Número de


Nusselt:

NNU = 0,027 Re0,8 NPR1/3(μB/μW) 0,14

NNU = 0,027*(1676874,65)0,8(11,51)1/3(1)0,14

NNU = 5816,42

hoD/k = 5816,42

ho = 5816,42*(0,000569 Kj/msK)/0,125m

ho = 27,41 Kj/m2sK
Ahora se va a esquematizar el perfil de temperaturas para el proceso

Gráfico 25. Perfil de Temperaturas para el Proceso.

30°C
∆T1
13,86°C
4°C
∆T2
1°C

LMTD = ((4°C -1°C) – (30°C – 13,86°C))/ln((4°C -1°C)/ (30°C –


13,86°C)))

LMTD = 7,81°C

Ahora se va a calcular el coeficiente de transferencia de calor por el


lado de la leche:

Ψ = 0,0164m3/s

Ψ = AV

V = Ψ/A

V = (0,0164m3/s)/(0,003m x 0,5m)

V = 10,93 m/s
De = ab/(2*(a+b))

De = (0,5m x 0,5m)/(2*(0,5m + 0,5m))

De = 0,125m

Re = ((10,93 m/s)*(0,125m)*(1033 Kg/m3))/(2,12 x 10-3 Kg/ms)

Re = 665927,673

Por lo anterior se puede concluir que el flujo es turbulento, por lo tanto


el coeficiente de transferencia de calor por el lado de la leche es:

NPR = Cpμ/k

NPR = (3,85 Kj/KgK)*(2,12 x 10-3 Kg/ms)/(0,000538 Kj/msK)

NPR = 15,17

Con estas condiciones se va a la siguiente ecuación del Número de


Nusselt:

NNU = 0,027 Re0,8 NPR1/3(μB/μW) 0,14

NNU = 0,027*(665927,673)0,8(15,17)1/3((2,12 x 10-3)/(1,5674 x 10-3))0,14

NNU = 3177,82

hoD/k = 3177,82

ho = 33177,82*(0,000538 Kj/msK)/0,125m
ho = 13,68 Kj/m2sK

Ahora se va a calcular el coeficiente global de transferencia de calor U


asumiendo un factor de ensuciamiento de 5680 W/m2K.21

U = 1/((1/27410 W/m2K)+(0,001m/13,8W/mK)+(1/13680 W/m2K)


+(2/5680 W/m2K))

U = 1872,1 W/m2K

Con esto se va a calcular el área de transferencia de calor necesaria


para el proceso:

Q = U A (LMTD)

1695690 W = (1872,1 W/m2K) A (7,81°C)

A = 115,97 m2

Ahora se multiplica por el factor de seguridad (10%) y se halla el


número de placas para dimensionar el equipo.

A = 115,97m2*(1,1)

A = 127,6m2

N° placas = 127,6m2/(0,5m x 0,5m)

N° placas = 511

21
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Compañía Editorial
Continental SA, de CV. México DF, México, 1999.
Largo del equipo = 511(0,004m)

Largo del equipo = 2,04m

El ancho del equipo es de 0,5m que equivale al ancho de una placa.

La caída de presión (∆p) se calculará según la siguiente fórmula para


flujo turbulento:

∆p = 4fρ*((∆Lv2)/(2D))

El valor del factor de fricción f se calculará de la ecuación de


Colebrook:

(1/√f) = -0,87 ln((ε/3,7D) +(2,51/Re√f))

(1/√f) = -0,87 ln(((0,00012m/3,7(0,125m)) +(2,51/665927,673√f))

Tanteando la ecuación se obtiene un valor de:

f = 0,0198

Ahora se calcula la caída de presión:

∆p = 4(0,0198)*(1033kg/m3)*((0,5m)*(9,3m/s)2)/(2(0,125m))

∆p = 14152,12 Pa

∆p = 14,15 Kpa
4.4.2.1.1.1.4. Tanques de Almacenamiento de Leche Fría.

Para garantizar un almacenamiento de toda la leche, se usarán 3


tanques de acero inoxidable 304 de 10.000 litros recubiertos de
poliuretano expandido para mantener la temperatura del producto
constante. Cada tanque tendría la siguiente disposición:

Gráfico 26. Tanque de Almacenamiento de Leche Fría.


d

3d 4d

0,1d

Ahora se va a hallar el valor de d para que se cumplan las condiciones


que arbitrariamente se le han dado al sistema:

Volumen = ((Π/4) d2*3d) + (((Π/4)d2*d)/3)

10 m3 = (Π/4)*(3d3 + d3/3)

d = 1,6m

Este diámetro brinda una capacidad en el tanque de 10672 litros, que


al multiplicarlo por 3 que es el número de tanques en el centro de
acopio.

4.4.2.1.1.1.5. Primera Bomba Centrífuga.


Esta bomba se puede ver esquematizada en el Gráfico 22, pero para
una mayor claridad en los cálculos ver el Gráfico 23.

Gráfico 23. Sección de Acción de la Primera Bomba Centrífuga.

0,4m
0,5m 0,5m

0,3m

0,3m

0,3m
1,2m 6,1m

0,7m 0,3m

0,5m
1,4m

Para la primera bomba se tienen las siguientes condiciones de


operación:

• Caudal = 1000LPM = 264,2GPM


• Columna Estática de Succión = 1,2m
• ∆p en el filtro = 34,3Kpa ; ∆p en el intercambiador = 14,15Kpa
• Longitud de Tubería = 18,2m
• 6 codos normales de 90°
• 9 uniones en Te.
• 2 Válvulas de globo
• 2 Válvulas de Cheque
Lo primero que se va a hacer es el cálculo de las pérdidas por fricción
a través de la tubería:

Q = (1000LPM)*(1m3/1000LPM)*(1min/60s)

Q = 0,0167 m3/s

De = 1,24√β√Q

De = 0,07m = 70mm

Comercialmente se consiguen tuberías de Diámetro nominal de


73,03mm (21/2 pulgadas), Cd 40 en acero inoxidable 304 y 308 que
garantizan un Diámetro interno de 62,71mm, que es muy cercano al
valor calculado.

Ahora se halla Reynolds para saber que tipo de flujo va por la tubería:

V = Q/A

V = (0,0167 m3/s)/((Π/4)(0,0627m)2)

V = 5,41m/s

Re = VDρ/μ

Re = (5,41 m/s)*(0,0627m)*(1033 Kg/m3)/(2,12 x 10-3 Kg/ms)

Re = 165243,1668
Como ya se había considerado antes, para Re ≥ a 6000 el flujo se
considera turbulento22. Entonces se calcula el factor de fricción de
Fanning (f) por la ecuación de Colebrook.

(1/√f) = -0,87 ln((ε/3,7D) +(2,51/Re√f))

(1/√f) = -0,87 ln(((0,00012m)/3,7(0,0627m)) +(2,51/165243,1668√f))

Tanteando la ecuación se obtiene un valor de f de:

f = 0,0243

Ahora se calcula la longitud equivalente para hallar las pérdidas por


fricción en el tubo:

Tabla 5. Longitudes Equivalentes de la Sección

Longitud Longitud Eq.


Accesorio Cantidad
Equivalente (m) Total (m)
Codo Normal de
1,9 6 11,4
90°
Válvula de Globo 23,2 2 46,4
Válvula de
5,6 2 11,2
Cheque
Unión en Te 5,2 9 46,8

Por lo tanto se puede afirmar que la longitud de trabajo es:

LT = L TUBO + L EQUIVALENTE
22
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Compañía Editorial
Continental SA, de CV. México DF, México, 1999.
LT = 18,2m + 11,4m + 46,4m + 11,2m + 46,8m

LT = 134m

Con este valor se hallan las pérdidas mediante la ecuación de Darcy-


Weisbach.

hf = fLV2/D2g

hf = (0,0243)*(134m)*(5,41m/s)2/((0,06271m)*(19,6 m/s2))

hf = 77,5m

Ahora se calcula la cabeza neta de bombeo ∆h.

∆h = 6,1m – 2m

∆h = 4,1m

Ahora se va a convertir las caídas de presión en los equipos de la


sección (Ver apartados 4.4.2.1.1.1.2. y 4.4.2.1.1.1.3.) a columnas en
metros.

∆p FILTRO = 34,3Kpa*(33,9ft/101,325Kpa)*(0,3048m/ft)

∆p FILTRO = 3,5m

∆p INTERCAMBIADOR = 14,15Kpa*(33,9ft/101,325Kpa)*(0,3048m/ft)
∆p INTERCAMBIADOR = 1,44m

Entonces la columna total de bombeo Hb es:

Hb = 77,5m + 4,1m + 3,5m + 1,44m

Hb = 86,54m

Multiplicando por un factor de seguridad del 10%.

Hb = (86,54m)*1,1

Hb = 95,2m = 312ft

Ahora se va a seleccionar una bomba con esas condiciones de caudal


y cabeza de bombeo de las curvas características de bombas
centrífugas (Ver Anexos), donde se encontró que la bomba Modelo:
BA 08-025 fabricada para Latinoamérica por NEUMANN SA. Además
según la curva característica de la bomba la eficiencia de esta es del
77%.

Ahora se va a calcular el NPSH de la bomba para determinar si la


bomba es la adecuada de acuerdo a la siguiente fórmula23.

NPSH = (GPM)*(Carga en ft)*(ρ relativa)/(3,960*ζ)

NPSH = (264,2 GPM)*(312ft)*((64,49lb/ft3)/(62,42lb/ft3))/(3960*0,77)

NPSH = 27,1ft = 8,25m


23
MCNAUGHTON, Kenneth. Bombas Selección Uso y Mantenimiento. Editorial Mc Graw-Hill.
México DF, México, 1996.
Bajo estas condiciones la cabeza neta de succión positiva (NPSH)
disponible de la bomba es de 8,25m lo que garantiza que en la succión
no habrá cavitación. Ya que la columna estática de succión apenas es
de 1,2m.

La potencia de esta bomba esta dada por:

P = γQHb/76ζ

P = (1033 Kg/m3)*(0,0167 m3/s)*(95,2m)/((76Kgm/s/HP)*0,77)

P = 28,1HP

Multiplicando por un factor de seguridad del 10%.

P = 28,1HP*(1,1) = 30,9HP

Basándose en la sección de anexos se escoge un motor de la serie


SUM 06 fabricado para Latinoamérica por NEUMANN SA. Que maneja
potencias entre 4 y 40HP

4.4.2.1.1.1.5. Segunda Bomba Centrífuga.

Esta bomba se encarga de llevar la leche de los tanques de


almacenamiento a los carrotanques que la llevarán a la planta, el
diagrama que esquematiza a continuación:
Gráfico 24. Sección de Acción de la Segunda Bomba Centrífuga.

6,1m

0,5m 3,0m

1,5m 0,5m 5,0m

Las condiciones de operación de la segunda bomba son:

• Caudal: 2000LPM = 528,40GPM.


• Columna Estática de Succión = 6,1m.
• 1 Válvula de Globo.
• 2 Codos Normales de 90°.
• 1 Válvula de Cheque.
• Longitud de Tubería = 7,5m.

Lo primero que se va a hacer es el cálculo de las pérdidas por fricción


a través de la tubería:

Q = (2000LPM)*(1m3/1000LPM)*(1min/60s)

Q = 0,033 m3/s

De = 1,24√β√Q

De = 1,24√1/24√0,033
De = 0,0989m =98,9mm

Comercialmente se consiguen tuberías de Diámetro nominal de


88,9mm (3 pulgadas), Cd 40 en acero inoxidable 304 y 308 que
garantizan un Diámetro interno de 77,92mm, que es muy cercano al
valor calculado.

Ahora se halla Reynolds para saber que tipo de flujo va por la tubería:

V = Q/A

V = (0,033 m3/s)/((Π/4)(0,07792m)2)

V = 6,92m/s

Re = VDρ/μ

Re = (6,92 m/s)*(0,07792m)*(1033 Kg/m3)/(2,12 x 10-3 Kg/ms)

Re = 262748,0946

Como ya se había considerado antes, para Re ≥ a 6000 el flujo se


considera turbulento24. Entonces se calcula el factor de fricción de
Fanning (f) por la ecuación de Colebrook.

(1/√f) = -0,87 ln((ε/3,7D) +(2,51/Re√f))

(1/√f) = -0,87 ln(((0,00012m)/3,7(0,07792m)) +(2,51/262748,0946√f))

24
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Compañía Editorial
Continental SA, de CV. México DF, México, 1999.
Tanteando la ecuación se obtiene un valor de f de:

f = 0,02267

Ahora se calcula la longitud equivalente para hallar las pérdidas por


fricción en el tubo:

Tabla 5. Longitudes Equivalentes de la Sección

Longitud Longitud Eq.


Accesorio Cantidad
Equivalente (m) Total (m)
Codo Normal de
2,1m 2 4,2
90°
Válvula de Globo 26m 1 26
Válvula de
6,3m 1 6,3
Cheque

Por lo tanto se puede afirmar que la longitud de trabajo es:

LT = L TUBO + L EQUIVALENTE

LT = 7,5m + 4,2m +26m + 6,3m

LT = 44m

Con este valor se hallan las pérdidas mediante la ecuación de Darcy-


Weisbach.

hf = fLV2/D2g

hf = (0,02267)*(44 m)*(6,92m/s)2/((0,07792m)*(19,6 m/s2))

hf = 31,3m
Ahora se calcula la cabeza neta de bombeo ∆h.

∆h = 3,0m – 0m

∆h = 3,0m

Entonces la columna total de bombeo Hb es:

Hb = 3,0m + 31,3m

Hb = 34,3m

Multiplicando por un factor de seguridad del 10%.

Hb = (34,3m)*1,1

Hb = 37,73m = 123,8ft

Ahora se va a seleccionar una bomba con esas condiciones de caudal


y cabeza de bombeo de las curvas características de bombas
centrífugas (Ver Anexos), donde se encontró que la bomba Modelo:
BA 08-025 con un motor SUM 08-050 fabricado para Latinoamérica
por NEUMANN SA. Además según la curva característica de la bomba
la eficiencia de esta es del 72%.

Ahora se va a calcular el NPSH de la bomba para determinar si la


bomba es la adecuada de acuerdo a la siguiente fórmula25.

NPSH = (GPM)*(Carga en ft)*(ρ relativa)/(3,960*ζ)


25
MCNAUGHTON, Kenneth. Bombas Selección Uso y Mantenimiento. Editorial Mc Graw-Hill.
México DF, México, 1996.
NPSH = (528,4GPM)*(123,8ft)*((64,49lb/ft3)/(62,42lb/ft3))/(3960*0,72)

NPSH = 23,7ft = 7,22m

Bajo estas condiciones la cabeza neta de succión positiva (NPSH)


disponible de la bomba es de 7,22m lo que garantiza que en la succión
no habrá cavitación. Por que la succión de la bomba está a nivel de
esta, por lo tanto la elevación estática de succión es cero, lo que está
dentro del valor de NPSH.

La potencia de esta bomba esta dada por:

P = γQHb/76ζ

P = (1033 Kg/m3)*(0,033 m3/s)*(37,73m)/((76Kgm/s/HP)*0,72)

P = 23,8HP

La potencia se ajusta a los valores del motor seleccionado (Ver


Anexos). P = 28,1HP

4.4.2.1.1.1.6. Banco de Hielo del Centro de Acopio.

El banco de hielo es el responsable de proporcionar el agua de


enfriamiento en el intercambiador de placas, y al final de cuentas es el
que también se encarga de enfriarla para que pueda ser apta para el
proceso. El banco de hielo tiene tubos de acero inoxidable que va a
acumular una capa total de 3cm de hielo, el refrigerante que se va a
usar es el SUVA R134a™ de DUPONT SA. (Ver Propiedades
Termodinámicas en la sección de Anexos).

Ahora se va a calcular las dimensiones del banco de hielo:

Para esto se va a plantear un ciclo de refrigeración, cuyo evaporador


esté en el banco de hielo:

Gráfico 25 Esquema del Ciclo de Refrigeración.

Condensador

Compresor

Evaporador
(Banco de Hielo)

Las Temperaturas que se le quieren dar al refrigerante son:

• Condensación: 35°C (95°F)


• Evaporación: -5°C (23°F)
Se le da esa temperatura de condensación para causar un
subenfriamiento en el condensador, lo que le daría mayor efecto
refrigerante al R134a (1,1,1,2-tetrafluoroetano), entonces planteando
un diagrama de presión contra entalpía, tomando como base el que se
puede apreciar en los anexos, se puede obtener la siguiente gráfica

Gráfico 26. Diagrama de Presión Contra Entalpía para el Proceso26

Según el diagrama anterior se pueden tener los siguientes datos:

• Efecto Refrigerante = 65 BTU/lb (151,2 Kj/kg)


• Calor de Condensación = 80 BTU/lb (186,07 Kj/kg)
• Trabajo de Compresión = 15 BTU/lb. (34,87 Kj/kg)

26
Tomado de THERMODYNAMIC PROPERTIES OF HFC-134ª de Dupont, disponible en
http://www.dupont.com.mx
• Volumen Específico del R134a a la salida del evaporador = 1,5
ft3/lb (0,094 m3/kg).
• Presión de Condensación = 150 psia (10,31 Bar)
• Presión de Evaporación = 40 psia (2,75 Bar)
• Capacidad de Refrigeración Requerida = 1695,69 Kj/s

Por lo Tanto la masa de R134a será:

m = (1695,69 Kj/s)/(151,2 Kj/kg)

m = 11,21 Kg/s

La potencia teórica del compresor será:

PT = (11,21 Kg/s)*(34,87 Kj/kg)

PT = 391 KW

Ahora se calcula la relación de compresión:

Rc = (150psia)/40psia)

Rc = 3,75

Asumo un compresor de 5 pistones y 5000RPM para calcularlo:

Según la figura 5,12 y 5,13 las eficiencias de compresión y mecánicas


para un compresor de estas características son 79 y 85%
respectivamente (Ver Anexos). Entonces la Potencia Real del
compresor será de:
PR = ((391KW)/(0,79 x 0,85)) x 1,1

PR = 640KW (865HP)

El número de ciclos de los pistones en un segundo será:

# = (5000)(5)/60

# = 416,67

El Volumen teórico de R134a a manejar es:

V = (11,21 Kg/s)(0,094 m3/kg)

V = 1,05m3/s

Por lo tanto el volumen del cilindro es:

Vc = 1,05/416,67

Vc = 2528,9 cm3

Según la figura 5.11b la eficiencia volumétrica del proceso es del 75%


(Ver Anexos), por lo tanto el volumen real de refrigerante es:

VR = 2528,9 cm3/0,75

VR = 3372 cm3
Ahora se va a dimensionar el compresor tomando como condición que
la carrera es 1,5 veces el diámetro del cilindro:

D = 3√(4(3372)/Π)

D = 16,3cm

Entonces la carrera C será:

C = 1,5 x 16,3cm

C = 24,45cm

Ahora se va a calcular el área del banco de hielo. Primero se puede


afirmar que el tiempo de operación del banco es igual al tiempo de
utilización del intercambiador de calor, ya que es este equipo el que
necesita un suministro de agua fría. Este tiempo es de
aproximadamente 1 hora al día, ya que el intercambiador calculado
necesita de aproximadamente 30 minutos para evacuar el volumen de
leche propuesto por turno de recepción, como hay 2 turnos, entonces
el tiempo de operación del intercambiador sería de 1 hora, por lo tanto
la cantidad de calor que debe absorber el banco de hielo será de:

CRBH = (1695,69 Kj/s)(3600s)

CRBH = 6104484 Kj

Ahora se va a asumir un diámetro de tubo del banco de hielo de 1,25


pulgadas, para poder ir a la Curva de Bancos de Hielo (Ver Anexos) y
poder encontrar la Capacidad de refrigeración del banco por metro
lineal de tubería.

Gráfico 27. Curva de Bancos de Hielo para Diámetro de Tubo de


1,25 Pulgadas.

Según el gráfico anterior (Ver más claramente en la sección de


anexos), la capacidad de enfriamiento que se obtiene en un tubo de
1,25 pulgadas, con un recubrimiento de 3cm de hielo es de 2096,0
Kj/m, entonces si se divide el valor de CR BH en el dato anterior, se
obtendrían los metros de tubo necesarios para realizar la transferencia
de calor:

LT = (6104484 Kj)/(2096,0 Kj/m)

LT = 2912,45m

Comercialmente se consiguen tubos de un largo de 6m, lo que indica


que se necesitan 486 tubos de 1,25 pulgadas. Ahora se va a hallar el
número de tubos por m2, para poder determinar el área del banco de
hielo.

Fe = (999,73 Kg/m3)*(1m3)

Fe = 999,73Kgf

# Tubos = (999,73kgf – 900kgf)/3,83kg/m

# Tubos = 25 tubos/m2

Los tubos se van a colocar en un arreglo rectangular de 5 x 5,


entonces los metros cuadrados laterales que se deben tener en el
banco son:

Área Lateral = 486tubos/(25 tubos/m2)

Área Lateral = 19,44m2


Este valor se aproxima a 20m2, y se va a afirmar que la pared del
banco de hielo es de 5m de ancha por 4m de alta.

Entonces las dimensiones del banco de hielo son:

• Largo = 6m
• Ancho = 5m
• Alto = 4m

Con las dimensiones anteriores se puede garantizar que el banco de


hielo tendrá la capacidad para enfriar 101,2m3 de agua que estará lista
para el proceso.

4.4.2.1.1.1.7. Tercera Bomba Centrífuga.

Este banco de hielo necesita una bomba que lleve el agua al


intercambiador y la traiga de regreso, la distancia de tubería entre el
intercambiador y el banco se ve esquematizada en la siguiente figura:

Gráfico 28. Sección de Acción de la Tercera Bomba Centrífuga.

15,5m

1,15m

2,7m

3,24m

3,8m Banco de Hielo 4,0m

1,33m 1,15m

2,7m 4,6m
Lo primero que se va a hacer es calcular la caída de presión en el
intercambiador por el lado del agua:

∆p = 4fρ*((∆Lv2)/(2D))

Primero se debe calcular el factor de fricción f para el intercambiador


por el lado del agua:

(1/√f) = -0,87 ln((ε/3,7D) +(2,51/Re√f))

(1/√f) = -0,87 ln(((0,00012m/3,7(0,125m)) +(2,51/1676874,65√f))

Tanteando la ecuación se obtiene un valor de:

f = 0,0196

Ahora se calcula la caída de presión:

∆p = 4(0,0196)*(999,73kg/m3)*((0,5m)*(21,2m/s)2)/(2(0,125m))

∆p = 70453,16 Pa

∆p = 70,5 Kpa

Ahora se va a calcular el diámetro económico:

De = 1,2 4√β√Q

De = 1,2 4√(1/24)√(0,03154 m3/s)

De = 0,0963m = 96,3mm
Comercialmente se consiguen tuberías de Diámetro nominal de
88,9mm (3 pulgadas), Cd 40 en acero inoxidable 304 y 308 que
garantizan un Diámetro interno de 77,92mm, que es muy cercano al
valor calculado.

V = Q/A

V = (0,03154 m3/s)/((Π/4)(0,07792m)2)

V = 6,61m/s

Re = VDρ/μ

Re = (6,61 m/s)*(0,07792m)*(999,73 Kg/m3)/(1,131 x 10-3 Kg/ms)

Re = 455557,27

Como ya se había considerado antes, para Re ≥ a 6000 el flujo se


considera turbulento27. Entonces se calcula el factor de fricción de
Fanning (f) por la ecuación de Colebrook.

(1/√f) = -0,87 ln((ε/3,7D) +(2,51/Re√f))

(1/√f) = -0,87 ln(((0,00012m)/3,7(0,07792m)) +(2,51/455557√f))

Tanteando la ecuación se obtiene un valor de f de:

f = 0,01487

27
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Compañía Editorial
Continental SA, de CV. México DF, México, 1999.
Ahora se calcula la longitud equivalente para hallar las pérdidas por
fricción en el tubo:

Tabla 6. Longitudes Equivalentes de la Sección

Longitud Longitud Eq.


Accesorio Cantidad
Equivalente (m) Total (m)
Codo Normal de
2,1m 5 10,5
90°
Válvula de
6,3m 1 6,3
Cheque

La longitud del tubo es:

L = 32,37m (Ver Gráfico 28)

Por lo tanto se puede afirmar que la longitud de trabajo es:

LT = 32,37m + 10,5m +6,3m

LT = 49,17m

Con este valor se hallan las pérdidas mediante la ecuación de Darcy-


Weisbach.
hf = fLV2/D2g

hf = (0,01487)*(49,17 m)*(6,61m/s)2/((0,07792m)*(19,6 m/s2))

hf = 20,91m

Ahora se calcula la cabeza neta de bombeo ∆h.

∆h = 4,0m – 0m

∆h = 4,0m

Entonces la columna total de bombeo Hb es:

Hb = 4,0m + 20,91m

Hb = 24,91m

Multiplicando por un factor de seguridad del 10%.

Hb = (24,91m)*1,1

Hb = 27,4m = 88,9ft

Ahora se va a seleccionar una bomba con esas condiciones de caudal


y cabeza de bombeo de las curvas características de bombas
centrífugas (Ver Anexos), donde se encontró que la bomba Modelo:
BA 08-025 con un motor SUM 06-015 fabricado para Latinoamérica
por NEUMANN SA. Además según la curva característica de la bomba
la eficiencia de esta es del 69%.
Ahora se va a calcular el NPSH de la bomba para determinar si la
bomba es la adecuada de acuerdo a la siguiente fórmula28.

NPSH = (GPM)*(Carga en ft)*(ρ relativa)/(3,960*ζ)

NPSH = (500GPM)*(88,9ft)*((62,42lb/ft3)/(62,42lb/ft3))/(3960*0,69)

NPSH = 16,3ft = 4,96m

Bajo estas condiciones la cabeza neta de succión positiva (NPSH)


disponible de la bomba es de 4,96m lo que garantiza que en la succión
no habrá cavitación. Por que la succión de la bomba está a nivel de
esta, por lo tanto la elevación estática de succión es cero, lo que está
dentro del valor de NPSH.

La potencia de esta bomba esta dada por:

P = γQHb/76ζ

P = (999,73 Kg/m3)*(0,03154 m3/s)*(27,4m)/((76Kgm/s/HP)*0,69)

P = 16,5HP

La potencia se ajusta a los valores del motor seleccionado (Ver


Anexos). P = 16,5HP.

4.4.2.1.1.1.8. Vehículos de Transporte de Leche Caliente.

28
MCNAUGHTON, Kenneth. Bombas Selección Uso y Mantenimiento. Editorial Mc Graw-Hill.
México DF, México, 1996.
Para la llegada de la leche caliente de las fincas, se tiene previsto
transportarla en camiones tipo medianos, que tengan las siguientes
medidas29:

• Altura: 11ft y 6 pulgadas (3,5m)


• Largo de la Plataforma: 34ft (10,4m)
• Ancho de la Plataforma: 7ft y 6 pulgadas (2,4m)
• Altura del Suelo a la plataforma: 44 pulgadas (1,12m)

Con los datos anteriores se puede afirmar que el área de la plataforma


es de aproximadamente 25m2. Como estos camiones se encargarán
de cargar las cantinas, entonces se va a calcular cuantas cantinas le
caben a cada camión. Para esto se va a calcular el área del fondo de
las cantinas:

AFC = (Π/4)(0,35m)2

AFC = 0,096m2

Entonces la cantidad de cantinas que caben en la plataforma son:

# Cantinas = 25m2/0,096m2

# Cantinas = 260 cantinas/camión

29
RASE, H, F, Diseño de plantas y su Evaluación Económica para Ingenieros Químicos, Limusa
Editores, México DF, México, 1966
Como en cada turno se van a recibir 12.500 litros de leche y cada
cantina trae 40 litros, entonces se va a calcular cuantos camiones se
van a utilizar por turno:

Volumen de leche por Camión = 260 x 40

Volumen de leche por Camión = 10.400 litros

Como el camión debería realizar una ruta muy extensa, entonces se


decide que a la planta lleguen 3 camiones con aproximadamente
4.200 litros de leche cada uno., eso quiere decir que cada camión trae
entre 100 y 105 cantinas, que deben ser lavadas en un sistema
automático con aspersores.

4.4.2.1.1.1.9. Sistemas de Lavado de Ruedas.

Las ruedas de los camiones tanto de transporte de leche en cantinas


como los carrotanques presentan ruedas de 25 pulgadas, el sistema
de lavado costa de 6 regaderas que llenan un foso con una solución
de agua y detergentes, que es preparada previamente en un tanque
de mezclado, el foso es de 35cm de profundidad y el camión pasa por
el, humedeciendo toda la superficie de la rueda con la solución de
lavado, una vez el camión pasa, se abre una válvula que hace que la
solución vaya a la zona de tratamiento de aguas, el camión va a otro
foso igual pero que contiene solamente agua para remover el
detergente de las ruedas, cada foso es de 12m de largo y de 1m de
ancho. La distancia entre aspersores es de 5m. El diámetro de la
Boquilla es de 10cm.
Gráfico29. Sistema de Lavado de Ruedas

12m

9,2m

5,4m 2,8m

El caudal de manejo de cada aspersor es de 150LPM, por lo tanto


para que 3 llenen el foso (V = 4,2m3) se necesitaría un tiempo de
operación de 10 minutos (0,16h)

Se va a calcular el diámetro adecuado para el tubo:

De = 1,2 4√β√Q

De = 1,2 4√(0,16/24)√(0,0075 m3/s)

De = 0,0297m = 29,7mm

Comercialmente se consiguen tuberías de Diámetro nominal de


33,4mm (1 pulgada), Cd 40 en acero inoxidable 304 y 308 que
garantizan un Diámetro interno de 26,64mm, que es muy cercano al
valor calculado.

V = Q/A
V = (0,0075 m3/s)/((Π/4)(0,02664m)2)

V = 13,45m/s

Re = VDρ/μ

Re = (13,45 m/s)*(0,02664m)*(1000 Kg/m3)/(0,86 x 10-3 Kg/ms)

Re = 416810,56

Como ya se había considerado antes, para Re ≥ a 6000 el flujo se


considera turbulento30. Entonces se calcula el factor de fricción de
Fanning (f) por la ecuación de Colebrook.

(1/√f) = -0,87 ln((ε/3,7D) +(2,51/Re√f))

(1/√f) = -0,87 ln(((0,00012m)/3,7(0,02664m)) +(2,51/416810,56√f))

Tanteando la ecuación se obtiene un valor de f de:

f = 0,0296

Ahora se calcula la longitud equivalente para hallar las pérdidas por


fricción en el tubo:

Tabla 7. Longitudes Equivalentes de la Sección

Accesorio Longitud Cantidad Longitud Eq.

30
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Compañía Editorial
Continental SA, de CV. México DF, México, 1999.
Equivalente (m) Total (m)
Codo Normal de
0,75 5 3,75
90°
Válvula de
0,18 1 0,18
Cheque
Te Normal 1,65 4 6,6
Válvula de Globo 7,8 1 7,8

La longitud del tubo es:

L = 53m (Ver Gráfico 28)

Por lo tanto se puede afirmar que la longitud de trabajo es:

LT = 53m + 3,75m + 0,18m + 6,6 + 7,8

LT = 64,73m

Con este valor se hallan las pérdidas mediante la ecuación de Darcy-


Weisbach.

hf = fLV2/D2g

hf = (0,0296)*(64,73 m)*(13,45m/s)2/((0,02664m)*(19,6 m/s2))

hf = 663,82m

Ahora se va a calcular la pérdida extra por los aspersores (K FT) para


cada juego de aspersores:

KF = (0,0296)(5m)(0,0075m3/s)/((19,6m/s2)(0,02664m)((Π/4)(0,1m)2)

KF = 0,271
K = 0,271/6

K = 0,0451

KFT = (0,0451)(3)(3+1)(6+1)

KFT = 3,8m

Como son 2 juegos de aspersores, entonces la pérdida (KFT) será 7,6m

Ahora se calcula la cabeza neta de bombeo ∆h.

∆h = 9,2m – 0m

∆h = 9,2m

Entonces la columna total de bombeo Hb es:

Hb = 9,2m + 663,82m + 7,8m

Hb = 680,8m

Multiplicando por un factor de seguridad del 10%.

Hb = (680,8m)*1,1

Hb = 748,88m = 2456,9ft

Ahora se va a seleccionar una bomba con esas condiciones de caudal


y cabeza de bombeo de las curvas características de bombas
centrífugas (Ver Anexos), donde se encontró que la bomba Modelo:
BA 08-025 con un motor SUM 08(10)-100 fabricado para
Latinoamérica por NEUMANN SA. Además según la curva
característica de la bomba la eficiencia de esta es del 77%.

Ahora se va a calcular el NPSH de la bomba para determinar si la


bomba es la adecuada de acuerdo a la siguiente fórmula31.

NPSH = (GPM)*(Carga en ft)*(ρ relativa)/(3,960*ζ)

NPSH = (237,8GPM)*(2456,9ft)*((62,42lb/ft3)/(62,42lb/ft3))/(3960*0,77)

NPSH = 191,6ft = 58,4m

La potencia de esta bomba esta dada por:

P = γQHb/76ζ

P = (999,73 Kg/m3)*(0,015 m3/s)*(748,88m)/((76Kgm/s/HP)*0,192)

P = 192HP

Se necesita buscar otro motor, es el Babcock and Wilson 11628, que


cumple con esas características.

4.4.2.1.1.1.10. Parqueaderos.

Los Parqueaderos son de concreto, deben resistir una presión de


2500PSI (Dato proporcionado por el Ingeniero Carlos Sánchez), están
demarcados por cajones en ángulo de 90°, para facilitar el descargue
31
MCNAUGHTON, Kenneth. Bombas Selección Uso y Mantenimiento. Editorial Mc Graw-Hill.
México DF, México, 1996.
de las cantinas y la salida de los camiones, las dimensiones del
parqueadero son:

• Ancho: 29m
• Largo: 30m.
• Alto: 10m.

El parqueadero debe estar techado e iluminado, con el fin de disminuir


la temperatura, pero sin bajar la calidad de visión para el operario.

4.4.2.1.1.1.10. Bodegas.

Por ser un centro de acopio en el cual se despacha toda la leche


recogida diariamente, no se tienen bodega ni de materia prima ni de
producto terminado, solo se tiene un almacén de repuestos para
mantenimiento, cuya disposición no es la de primera entrada primera
salida ya que este tipo de artefactos tienen una muy prolongada vida
útil y no representan una alta elevación de costos el tenerlos
guardados. El almacén se divide de la siguiente manera:
Gráfico 30. Almacén de Mantenimiento

La zona A es la más cercana a la entrada y allí se encontrarán


repuestos como correas, poleas, lubricantes, tornillos, tuercas y
demás, en la zona B se encontrarán empaques, válvulas,
manómetros, termómetros y otros instrumentos de medición, mientras
que en la zona C estarán refacciones más específicas como las placas
del intercambiador. Se le dio a este cuarto unas dimensiones de:

• Largo: 4m
• Ancho: 4m
• Alto: 10m

La altura del techo de la planta es de 10m para todas las zonas.

4.4.3 Área del Centro de Acopio.

Se calculó tanto el área estática, como la gravitacional, como la de


evolución de cada equipo para así llegar al área total del centro.

Un resumen de las áreas por equipo y el área total se ve en la tabla 8.


Tabla 8. Áreas de las Distintas Zonas del Centro de Acopio.

Área Estacionaria Área Gravitacional Área de Evolución Área Total (m2) por Número de Área Total
Equipo
(m2) (m2) (m2) Equipo Equipos (m2)
Tolvas de
0,32 0,96 0,64 1,92 10,00 19,22
Recepción
Filtro de Lecho
1,40 4,20 2,80 8,40 2,00 16,80
Vertical
Intercambiador
1,02 3,06 2,04 6,12 1,00 6,12
de Placas
Bomba
0,18 0,53 0,36 1,07 3,00 3,21
Centrífuga
Motor serie
0,22 0,65 0,43 1,30 2,00 2,59
SUM 08
Motor serie
0,11 0,34 0,23 0,68 1,00 0,68
SUM 06
Tanque de
2,02 6,06 4,04 12,12 3,00 36,36
Almacenamiento
Banco de Hielo 120,00 360,00 240,00 720,00 1,00 720,00
Lavado de autos 30,00 90,00 60,00 180,00 1,00 180,00
Almacén de
16,00 48,00 32,00 96,00 1,00 96,00
Repuestos
Parqueadero 870,00 2610,00 1740,00 5220,00 1,00 5220,00
TOTAL 1041,27 3123,80 2082,53 6247,60 26,00 6300,98

El área total del centro de acopio es de 6.300,98m2, y están distribuidos en un terreno rectangular
de 150m x 42m.
5. BIBLIOGRAFÍA

AMIOT, Jean. Ciencia de la leche, Editorial Acribia, Zaragoza, España,


1990

BUFFA, Elwood. Administración y Dirección Técnica de la Producción,


Limusa Editores, México DF, México, 1982

CARACTERIZACIÓN DE LA CADENA LÁCTEA EN COLOMBIA del


Observatorio Agrocadenas del Ministerio de Agricultura de la
República de Colombia, http://www.agrocadenas.gov.co
CATÁLOGO DE PRODUCTOS DE KAESER COMPRESORES Y
EQUIPOS 2.003
COULSON, J.M. y RICHARDSON, J.F. Ingeniería Química. Pergamon
Press, Nueva York, USA, 1978

ENCICLOPEDIA COLOMBIA VIVA EL TIEMPO, Casa Editorial EL


TIEMPO, Cali, Colombia, 2000.

GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones


Unitarias. Compañía Editorial Continental de CV, México DF, México,
1999.
MANUAL DE INDUSTRIAS LÁCTEAS de Tetra Pak SA. Presente en
http://www.infoleche.com
MCNAUGHTON, Kenneth. Bombas Selección Uso y Mantenimiento.
Editorial Mc Graw-Hill. México DF, México, 1996.
RASE, H, F, Diseño de plantas y su Evaluación Económica para
Ingenieros Químicos, Limusa Editores, México DF, México, 1966
THERMODYNAMIC PROPERTIES OF HFC-134ª de Dupont,
disponible en http://www.dupont.com.mx
WALSTRA, Paul. Ciencia de la leche y Tecnología de los productos
Lácteos, Editorial Acribia, Zaragoza, España, 1996.
6. RECOMENDACIONES

• Realizar el cálculo de las líneas de proceso diseñadas.


• Realizar un Análisis Financiero de la Planta.
• Analizar la Viabilidad de Montar una Planta de este tamaño en el
país.
• Realizar un estudio de factibilidad para la planta.