UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
ZONA POZA RICA – TUXPAN

“ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.”

TESINA

PRESENTA:
LUIS FERNANDO TIBURCIO BARRIOS VICTOR HUGO VÁZQUEZ PÉREZ

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL ING. CÉSAR IGNACIO VALENCIA GUTIÉRREZ POZA RICA, VER. MARZO DE 2011.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

INDICE

CAPITULO I INTRODUCCIÓN JUSTIFICACIÓN NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO ENUNCIACIÓN DEL TEMA EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO CAPÍTULO II DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN MARCO CONTEXTUAL MARCO TEÓRICO 1.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN. 1.1 EL CICLO MECANICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION 1.2 EFICIENCIA VOLUMÉTRICA DEL COMPRESOR 1.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN. 1.4 SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTES 2.1 VELOCIDAD DEL COMPRESOR 2.2 FUNCIONAMIENTO BÁSICO DEL COMPRESOR 2.3 VALVULAS DE SUCCION Y DESCARGA 2.4 DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR 2.5 VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE. 2.6 LUBRICACION 2.7 CARGA DE AIRE SECO 2.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR 2.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS 2.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES 2.12 COMPRESORES EN TANDEM 3.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECANICOS 3.1 RETORNO DE LIQUIDO 3.2 DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LIQUIDO

2 3 4 6 7

8 9 12 12 12 14 16 20 23 25 26 27 28 29 30 32 32 33 33 34 35 36 36 39

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

. 3.3 DEFECTO DE LUBRICACIÓN 3.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA 3.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA 3.6 CONTAMINACION EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) 3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR 46 52 57 59 60

60

4.0 ANALISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.1 PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELECTRICO 4.2 FALTA DE FASES Y SUS CAUSAS 4.3 PROBLEMAS MECANICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA CAPÍTULO III CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXO

64 64 69 71 74

84 86 87

1 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANALISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.

y la función que realizan en ella. 2 . las averías siempre serán de menor gravedad. Es necesario también conocer los parámetros de diseño de la instalación y el ciclo de frigorífico que atraviesa el refrigerante para proceder a una rápida localización y reparación de las averías. en caso de aparecer. El tema desarrollado a continuación trata de cómo reparar los equipos y el modo de evitar estas reparaciones a través de un adecuado mantenimiento de la instalación. De ese modo se prestará mayor atención a los componentes esenciales y.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO I: INTRODUCCIÓN El mejor mantenimiento de una instalación se realiza cuando se conocen a fondo todos y cada uno de los elementos que la componen.

cobre. 3 . identifique las piezas a medida que sean retiradas. Para que la marca permanezca legible. de las temperaturas. marque las piezas con un metal trazador o marcador mágico permanente para evitar que se borren durante su manipulación. ¿qué tipo de contaminación puede ver? Mucha cosa puede ser determinada en este punto si puede identificar hollín. etc. revestimiento de cobre (copper plating). las informaciones obtenidas podrán ser de gran valor al hacerse el análisis final. sino que además. provee un medio de acompañar el desempeño del sistema durante todo el año. es iniciar una planilla de mantenimiento preventivo que incluya el registro rutinario de las condiciones de funcionamiento del sistema. El registro de los datos de desempeño del sistema no sólo provee un medio para detectar problemas inminentes. subenfriamiento. El registro diario de las presiones. Al final de este trabajo se dan algunas sugerencias que podrán ayudarlo en el establecimiento de un sistema de registro para los operadores del equipamiento. Siempre relacionar esos objetos encontrados a las áreas del compresor o las piezas individuales. carbonización. de funcionamiento del equipamiento. Por ejemplo: ¿Las válvulas del conjunto plato de válvulas están averiadas? En caso afirmativo. Al procurar llegar a la causa de la falla del sistema.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN JUSTIFICACIÓN La mejor forma de prevenir los problemas del compresor. etc. ¿Están ciertas piezas limpias y sin daño? En caso afirmativo. Si el compresor en general se presenta sucio. Converse con el personal que opera el equipamiento del cliente y descubra lo que pueda sobre el tipo de ruido que la unidad presentó inmediatamente antes de la falla: ¿El funcionamiento era normal o anormal? ¿A qué hora ocurrió la falla? Si sabe eso. sobrecalentamiento. ¿El operador mantenía un registro como sugerido arriba? Si lo mantenía. en caso de falla esas informaciones podrán ser usadas para reconstruir la serie de sucesos que lo ocasionaron. podrá determinar la causa del problema por ocasión de la falla. borra. examine el estado general de cada pieza del compresor. ¿dónde y cómo? Aún si se necesita una limpieza completa para ver el daño. Con ese tipo de datos se pueden detectar. de forma que sus posiciones relativas dentro de la máquina puedan ser determinadas cuando sean examinadas. su trabajo de investigación será más fácil. barniz. anote eso. Además de la identificación de las piezas que son removidas. Al desmontar un compresor dañado. use todos los datos posibles que pueda obtener de toda y cualquier fuente. hierro. oxidación o partículas de aluminio. las tendencias que pueden hacer que las condiciones de funcionamiento se desvíen de los límites aceptables.

entonces. refrigerante o ambos). las soluciones para cada una de esas áreas. los motores eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos. La mayoría de las fallas del compresor. Siendo así. en primer lugar. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN: Que resulta de la falta de cuidado de la instalación del sistema. debido al efecto detergente del refrigerante. etc. tales como: Boletines de Ingeniería. o de cualquier otra intervención realizada. buscar otras fuentes. discutida en términos de daño que pueden causar y. 4 . provenientes de la instalación donde no han sido utilizados cortadores de tubos y gas de protección durante toda la soldadura. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN: Problemas relacionados con desgaste excesivo causado por la falta de cantidad suficiente de aceite lubricante en las áreas esenciales. con excepción de los defectos del producto. Son principalmente partículas de metal y óxidos de cobre y hierro. todas esas literaturas técnicas lo ayudará a desarrollar aún más estas técnicas y habilidades. Esta succión "húmeda".ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN NATURALEZA. como consecuencia. causando daño mecánico del motor o recalentamiento. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA: Material extraño resultando en desgaste excesivo. finalmente. GOLPE DE LÍQUIDO: Daño causado por la presión hidrostática cuando el compresor intenta comprimir un líquido (sea aceite. debemos. Informaciones Técnicas. Manual del Mecánico de Refrigeración. Cuadernillos. provocará su rotura mecánica. es capaz de remover toda la película lubricante de las partes móviles del compresor y. identificar las varias categorías generales de fallas del sistema en las cuales la mayoría de las fallas de compresor conectada al sistema pueda ser definida. enseguida a este trabajo. SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO Al lidiarse con las fallas del compresor resultantes de problemas del sistema. los técnicos de refrigeración deben estar preparados para. Aparecen principalmente en las instalaciones donde no se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del sistema. puede ser clasificada en las siguientes categorías generales: RETORNO DE LÍQUIDO: Sucede principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor tiende a "cero". Cada una de esas categorías será. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN: Formación del "copper plating" en las partes móviles y calientes del compresor. como estamos haciendo en esta presentación. principalmente.. resultado que proviene de la mezcla de humedad/refrigerante/aceite que producen reacciones capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y.

PROBLEMAS ELÉCTRICOS: Aquellos problemas que pueden causar fallas. con excepción de los problemas eléctricos causados por daños mecánicos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA: Se produce principalmente cuando se trabaja con un valor elevado del sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor. 5 . Nuestro estudio incluirá también algunas de las causas mecánicas de fallas eléctricas. resultando la carbonización del aceite lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor. Se analizan con más detalles cada una de esas áreas.

PROBLEMAS ELÉCTRICOS. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA. ya que revela el origen del problema y en consecuencia. Las estadísticas de falla que guardan los fabricantes de compresores muestran que las mayorías de éstas se manifiestan en los compresores de reemplazo. producido por el lavado de las paredes de los cilindros ante la presencia del líquido refrigerante.este conocimiento de fallas resulta crucial para detener la cadena de posibles fallas repetitivas. TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN. la falla puede hacerse evidente al observar un desgaste pronunciado en los anillos del pistón mismo. refrigerados por aire. Saber en cuál de éstas categorías entra un compresor con fallas puede ayudar a los profesionales a resolver el problema antes de instalar otro compresor. La mayoría de las fallas de los compresores se debe a deficiencias del sistema en el que están siendo aplicados. Esto indica claramente que la causa que originó el daño del compresor original continúa ahí sin ser resuelta. Por ejemplo. indica las correcciones que deben hacerse en el sistema. 6 . para que la falla no ocurra en el compresor ni en uno de reemplazo. La inspección completa del compresor es imprescindible. El refrigerante líquido se mezcla con el aceite alterando su capacidad de lubricar convenientemente. el retorno del refrigerante líquido se manifiesta mientras el compresor está en funcionamiento. Desarmando un compresor y analizando sus partes. Recordemos que el compresor es el mecanismo más importante dentro de un sistema de refrigeración. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ENUNCIACIÓN DEL TEMA Se han escrito muchos artículos sobre las causas principales de las fallas mecánicas relacionadas a los compresores de refrigeración. Estas deficiencias deben ser minuciosamente identificadas y corregidas. un especialista puede típicamente determinar la falla dentro de las siguientes categorías: GOLPE DE LÍQUIDO. En compresores semiherméticos o reciprocantes. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN.

La presente tesina se ha estructurado con un marco contextual que proporciona la información suficiente para ubicarse en el conocimiento de los compresores utilizados en la refrigeración. el cual se desglosa de la siguiente manera: En primer lugar se describe el Ciclo de Refrigeración por Compresión Mecánica. en donde se explica ampliamente el ciclo mecánico. entendiendo sus partes componentes y construcción. En segundo lugar se expone el tema de los Compresores Reciprocantes. dentro de éste marco teórico se desarrolla el tema del Análisis de Daños Eléctricos. así como al personal involucrado en los sistemas de refrigeración especialmente a aquellos que manejan las distintas técnicas y procedimientos para el mantenimiento de los compresores. clasificando cuatro rangos de problemas que se presentan en ésta área. abundantes fotos tratan de presentar con claridad este tema. que afectan el correcto funcionamiento del dispositivo analizado. Concluye la presente investigación documental con un Análisis Crítico de los Diferentes Enfoques. la eficiencia volumétrica del compresor y los diversos efectos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO Este trabajo recepcional tiene como finalidad presentar los principales motivos por los cuales se producen las fallas en los compresores de refrigeración y aire acondicionado y que a su vez pueda servir de guía y consulta para la comunidad universitaria de la Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica. 7 . la base del análisis de daños. Finalmente. nocivos. para así llegar a las Conclusiones y cerrar el tema. se engloban en siete categorías diferentes. Continúa el trabajo recepcional explicando ahora el Análisis de Daños Mecánicos que como ya se menciona. así como la terminología empleada en este campo de la ingeniería. Posteriormente se tiene el desarrollo del marco teórico.

Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la temperatura de condensación. cada volumen de vapor comprimido por el compresor. por cada carrera de compresión del pistón. requiere que el compresor sea de: Alta Temperatura. ya que el funcionamiento en esas condiciones correrá el riesgo del insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los vapores fríos aspirados. a la misma velocidad que se van produciendo y comprimirlos. A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. El hecho más importante que regula la capacidad de un compresor. A la inversa. es la temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. ese volumen de vapor comprimido por el compresor. la masa de refrigerante comprimida aumentará a medida que aumenta la temperatura de aspiración. Media Temperatura y Baja Temperatura Puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura con una temperatura de evaporación baja. que cuando la temperatura de aspiración es menor. 8 . una sobrecarga del mismo con el resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la acción intempestiva del protector térmico. mayor será la presión vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración. Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración. por tanto con una aspiración a temperatura elevada.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO II: DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN La misión del compresor es la de aspirar los vapores a baja presión procedentes del evaporador. o sea. dando como resultado el anormal y peligroso calentamiento del motor a pesar de la débil intensidad absorbida. Las grandes variaciones de capacidad de un mismo compresor. disminuyendo así su volumen y aumentando en consecuencia la presión y temperatura del gas. Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación. la relación de compresión disminuye y se mejora el rendimiento volumétrico. presenta una masa mayor de refrigerante cuando la temperatura de aspiración es mayor. intensidad que será excesivamente baja para que accione el protector térmico. además de comprimir una gran masa de refrigerante por unidad de volumen. el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura de evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor. se aumenta debido a que se mejora el rendimiento volumétrico. debidas a los cambios de temperatura de aspiración son principalmente resultado de la diferencia de volúmenes específicos que se tienen en el vapor de aspiración a la entrada del compresor.

 Temporizador anti-ciclos cortos.  Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores.  Temperatura de condensación dentro del rango de diseño.  Presión de descarga dentro del rango de diseño.  Presostato de baja presión.  Relé térmico de protección de los motores.  Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad:  Presostato de alta presión. Las reclamaciones que suelen producirse por un mal funcionamiento de un sistema de refrigeración se engloban en la relación mostrada a continuación: • El compresor no arranca. • Temperatura demasiado baja en el recinto refrigerado.  Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. • Elevado consumo eléctrico en relación con la potencia cedida al ambiente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO CONTEXTUAL El único modo de comprender la información siguiente es presentarla tras haber visto los fundamentos teóricos del ciclo de refrigeración.  Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales. Estos criterios se resumen en la siguiente lista:  Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado.  Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito.  Presostato de aceite (eventual).  Color del aceite y nivel normales. conocer los aparatos de medida que permiten concretar el estado de las magnitudes físicas de los fluidos en distintos puntos del ciclo y aprender todos los elementos que componen una instalación frigorífica. El buen funcionamiento de la instalación responde a una serie de criterios o magnitudes físicas que se mantienen a lo largo del tiempo.  Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. 9 . • El compresor enfría pero con ciclos de funcionamiento muy largos. • El compresor realiza ciclos de funcionamiento muy cortos. • Funcionamiento en continuo del compresor sin que se enfríe el ambiente.  Termostato de desescarche.  Subenfriamiento normal en el condensador.  Recalentamiento normal en el evaporador.

• Ruidos. Todos los elementos de medida deben ser de confianza y para ello los aparatos deben ser calibrados periódicamente. Con dicha presión se puede conocer la temperatura del evaporador (teniendo en cuenta la pérdida de presión que ocurre en el tramo de tubería que une ambos elementos). • Temperaturas de las líneas de aspiración y líquido.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Se escarcha la línea de aspiración. la instalación suele estar dotada de manómetros o tomas de presión en las que introducir el manómetro portátil. el modo de conocer aproximadamente la temperatura de evaporación es acercando un termómetro a su superficie. • Presión de alta. La mayor parte de las averías que se producen en un sistema frigorífico afectan a la presión en el lado de baja o de alta y. El compresor suele estar dotado de manómetros o tomas de presión para poder tener la presión de aspiración en cualquier momento. En ocasiones. • Presión de aspiración. es suficiente con los sentidos para apreciar la presencia de problemas. La presencia de manómetros en los lados de alta y baja presión del compresor es más que recomendable. Con la temperatura de la línea de líquido se controla el estado de dicha sustancia en dicho punto. Los principales puntos a controlar son: • Temperatura del evaporador. Es por ello muy importante el conocimiento en todo momento de las presiones a las que está trabajando la instalación y su relación con dichas magnitudes de diseño. En condiciones de funcionamiento normal la temperatura de la línea será un 10 . • Temperatura de la cámara o espacio refrigerado. consecuentemente. Al igual que en el caso de la presión de aspiración. con la experiencia que aporta el trabajo en instalaciones de refrigeración y en el caso de las averías más frecuentes. También es necesario poseer en las instalaciones termómetros que permitan conocer la temperatura del local o materia refrigerada. a su temperatura. La temperatura así tomada no suele diferir más de +5ºC con la temperatura interior. y con los que se puede conocer la presión a la salida del compresor. La medida de las distintas magnitudes y características físicas fundamentales de un sistema frigorífico revelan la existencia de problemas y apuntan a los posibles causantes de los mismos. • La protección contra sobre corrientes salta con asiduidad. El evaporador no suele ser accesible.

su temperatura debe ser un poco inferior que la del ambiente refrigerado. ciclos de funcionamiento muy cortos o muy largos son prueba de mal funcionamiento de alguna de las partes de la instalación o algún problema en el ambiente refrigerado (falta de aislamiento. En cuanto a la línea de aspiración. Si aparece un silbido está provocado por el paso de refrigerante en estado gaseoso. 11 . A medida que aumenta dicha diferencia de temperaturas significa que hay más cantidad de refrigerante en el circuito o que está entrando refrigerante líquido a través de ella (funcionamiento defectuoso de la válvula de expansión) • Ruido de la válvula de expansión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN poco superior a la temperatura del aire o agua de refrigeración. Hay que tener en cuenta que depende de gran cantidad de factores y es inevitable un rango de tiempos de funcionamiento bastante extenso. Hay que concretar al máximo el tipo de ruido del que se trata (golpeteo. y es por ello interesante el tomar y conocer los tiempos de funcionamiento del compresor y compararlos con los de diseño.). Su funcionamiento suele ser silencioso. • Tiempo de funcionamiento. sintiéndose ligeramente el fluir del líquido a su través. La presencia de ruidos extraños también denota la existencia de averías. la temperatura es más baja. En los sistemas automáticos. exceso de carga térmica.) y su procedencia para averiguar la causa de la avería y proceder a su reparación. Si la temperatura es muy superior. silbidos. Si. es signo de que en su interior el refrigerante está expansionando debido a la gran pérdida de presión que presenta el tramo (alguna obstrucción o filtros sucios). • Ruidos. la línea presenta más gas del debido y es señal de falta de refrigerante o algún otro defecto de funcionamiento. por el contrario. etc. vibraciones. etc.

comúnmente llamado ciclo básico de compresión se usa para el proceso de refrigeración. se han usado exitosamente sistemas de absorción aplicaciones. Sin embargo. Un cambio de estado del líquido a vapor y viceversa permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades de calor en forma eficiente. Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador. La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que este hierva o se vaporice hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la de su presión.1 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION. En la gran mayoría de las aplicaciones y casi exclusivamente en las de pequeño caballaje. el sistema de compresión de vapor. Existen dos presiones en el sistema de compresión aparte de la de evaporación o baja presión y la de condensación o alta presión. haciendo que la acción de ebullición continué hasta que el refrigerante se encuentra totalmente vaporizado. El ciclo básico opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido de altas presiones es alimentado del recibidor a través de la tubería del líquido. La válvula de expansión controla la alimentación de un refrigerante líquido al evaporador. el calor fluye a través de las tuberías del evaporador hacia el refrigerante. o en casos de sistemas enfriados por agua. pero en esta ilustración consideremos únicamente la válvula de expansión. que son básicamente una adaptación del ciclo de compresión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO TEÓRICO 1. Existen varios instrumento de control que pueden emplearse.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN La refrigeración continua puede lograrse por diferentes procesos. al agua de enfriamiento. pasando por un filtro secador al instrumento de control que separa el lado de alta presión del sistema del lado de baja presión. en diversas En equipo mayor se emplean los sistemas centrífugos. 1. El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador al condensador donde es despedido a la atmósfera. y por medio de un pequeño orificio reduce la presión del refrigerante a la de evaporación o de baja presión. La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador conforme sea necesario para mantener una diferencia de temperatura determinada a cierto sobrecalentamiento deseado entre la temperatura de evaporación y el vapor que sale 12 .

el gas de alta presión es enfriado por algún medio externo.1: CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN. El compresor toma el vapor a baja presión y lo comprime aumentando tanto su presión como su temperatura.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN del evaporador. El vapor refrigerante que sale del evaporador viaja a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. Conforme la temperatura del gas que sale del evaporador varía. FIG 1. Conforme pasa a través del condensador. 13 . repitiéndose nuevamente al ciclo. Conforme la temperatura del vapor refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la alta presión del condensador. el bulbo de la válvula de expansión registra esta variación y actúa para modular la alimentación a través de la válvula de expansión para adaptarse a las nuevas necesidades. el vapor se condensa y fluye al recibido. El proceso de refrigeración es continuo siempre y cuando funcione el compresor. El vapor caliente y a alta presión es bombeado fuera del compresor a través de la válvula de descarga hacia el condensador. En sistemas enfriados por aire se usa generalmente un intercambiador de calor de refrigerante a agua.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. El cambio en presión y en volumen tiende a mantenerse en equilibrio con la ley del gas perfecto. La eficiencia volumétrica se define como la relación del volumen real del gas refrigerante bombeado por el compresor al volumen desplazado por los pistones del compresor. toda esta energía es transferida al gas refrigerante. evitando así la succión total del gas que el cilindro puede aceptar. puede calcularse aproximadamente por el calor equivalente a la electricidad que consume el compresor. El calor de compresión se define como el calor agregado al gas refrigerante que resulta de la energía y el trabajo usado en el compresor. Para moto compresores herméticos y semiherméticos. se llama calor de rechazo y consiste en el total de calor absorbido por el refrigerante por el evaporador. 14 . El índice de compresión es la relación que existe entre la presión de entrada al compresor y la presión de salida. 1. a) Existe en la parte superior del cilindro. un espacio de tolerancia en el cual el gas que durante la compresión ahí se aloja. el calor de rechazo además del que produce la carga de refrigeración. no es bombeado. entre mayor sea el índice de compresión más denso se hará el gas que ahí se aloja y ocupara mayor volumen en el cilindro durante la carrera de descarga del pistón. en el compresor y en cualquier calor agregado en el sistema debido a ineficiencias del motor (éste último aplicable únicamente a compresores herméticos y semiherméticos). Este índice de compresión es mejor conocido como la relación de compresión. Esto da lugar a un rápido aumento en la temperatura del gas comprimido causando que las válvulas de descarga del compresor siempre se encuentren sometidas a las temperaturas más altas existentes en el sistema. pero se requiere energía y trabajo para comprimir el gas refrigerante. se aumenta la presión y se reduce el volumen.1.2 EFICIENCIA VOLUMETRICA DEL COMPRESOR. El calor que debe desechar al condensador. Con excepción de una pequeña fracción de calor total despedido por el cuerpo del compresor. Hay dos factores fundamentales que afectan la eficiencia del compresor con un aumento considerable del índice de compresión. por lo que. CALOR DE COMPRESION Cuando se comprime el gas refrigerante en un cilindro de compresor. La eficiencia de un compresor puede variar en una gran escala dependiendo del compresor y del índice de compresión. toda la energía mecánica necesaria para comprimir el gas es transformada en energía de calor.1. y siguiendo la primera ley de la termodinámica esta energía no puede ser destruida por lo tanto. por lo tanto este cambio no afecta gravemente la temperatura del gas refrigerante.

FIG 1. efectuándose un aumento de temperatura en los cilindros y en la cabeza del compresor. sea calentado por las paredes internas de dichos cilindros. de ahí que el gas proveniente del evaporador que entra a los cilindros en la carrera de succión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN b) A mayor índice de compresión mayor será el calor que se produzca durante la presión. por lo tanto. 15 .2: CURVAS DE EFICIENCIA VOLUMÉTRICA. Puesto que el uso de un subenfriador de liquido con un compresor de doble paso puede aumentar la capacidad enormemente. mientras que la eficiencia volumétrica en cada paso de un compresor de doble paso es similar a las curvas típicas de un compresor de doble paso tiene una eficiencia relativamente con un limité bastante amplio del índice de compresión. la eficiencia baja mucho más rápidamente con un aumento en el índice de compresión. 2 con el objeto de hacer comparaciones. se ha agregado una línea punteada a la figura No. Los compresores de aire acondicionado están generalmente diseñados con más tolerancia de volumen. provocando la expansión del gas y reduciéndose el volumen del gas de entrada a los cilindros del compresor.

es de gran importancia que el sistema de refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles. La capacidad de bombero de un compresor se determina por su velocidad y su desplazamiento. provoca un aumento en el índice de compresión. Para economía de operación y para obtener mayor capacidad. para obtener la mayor capacidad y la mayor economía de operación.3. La reducción de densidad del gas de succión reduce el peso del refrigerante bombeado. podría aumentarse la capacidad del sistema.3. no se reduce en la misma proporción. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO MEDIANTE AGUA O AIRE DEL REFRIGERANTE LÍQUIDO Cuando el refrigerante líquido caliente y a alta presión alimenta al evaporador a través de la válvula de expansión. Esta pérdida de capacidad con la reducción de la presión de succión.2. la presión de descarga debe mantenerse tan baja como sea posible.1.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN 1.3. el refrigerante debe en primer lugar reducirse a la temperatura de evaporación en el evaporador antes de que pueda empezar a absorber calor. con la consecuente perdida de capacidad del compresor. 1. Aun cuando la pérdida de capacidad no es tan grande como la perdida causada por una disminución en la presión de succión equivalente. Por lo tanto. 1. 16 . será de todas maneras bastante perjudicial. y el calor latente de evaporación necesario en el cambio de estado absorberá el calor del líquido refrigerante restante. EFECTOS DE LOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE SUCCION El volumen especifico del gas de retorno al compresor aumenta si se mantiene constantes todos los factores al reducirse la presión de succión. EFECTOS DELOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE DESCARGA Un aumento en la presión de condensación comúnmente llamada presión de descarga.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. Si una porción de este calor pudiera extraerse del líquido antes de su entrada al evaporador. Esto es realizado por una ebullición casi instantánea del liquido refrigerante. es extremadamente rápida con la desventaja de que la energía eléctrica en kilocalorías/Watt que requiere un compresor para realizar su trabajo.3. El refrigerante evaporado ya no puede producir ninguna refrigeración adicional y en realidad la capacidad refrigerativa del refrigerante ha sido disminuida por el calor absorbido al bajar la temperatura del líquido. con la consecuente perdida de eficiencia volumétrica.

Como se indica en la sección anterior el subenfriamiento del refrigerante líquido aumenta la capacidad de refrigeración por kilo de refrigerante circulado si no hay transferencias de calor del espacio no refrigerado a la línea de succión. 1. evitando por lo tanto el retorno del refrigerante líquido al cárter. el gas frío que circula por ésta podrá ser usado para subenfriar el refrigerante líquido de la línea de entrada al evaporador y las pérdidas serán mínimas por la disminución en la transmisión de calor. En la mayoría de los casos. el subenfriamiento del líquido puede proporcionar grandes ahorros en el costo de operación. Como un hecho practico. aumentará teóricamente un poco la capacidad del sistema (en R-12 el aumento es significativo) puesto que el calor transferido del refrigerante líquido al vapor del refrigerante es mayor que la pérdida de capacidad en el compresor. 2) Para subenfriar el refrigerante líquido lo suficiente para compensar cualquier perdida de presión que pueda ocurrir en la línea de líquido.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esto puede lograrse subenfriado el refrigerante líquido después de la condensación por agua o por aire. como resultado del aumento de volumen especifico del vapor. 3) Para proveer una fuente de calor que evapore cualquier refrigerante líquido que pueda a ver pasado del evaporador. la línea de succión no esta aislada y la mayor parte del sobrecalentamiento en el gas de succión es causado por el aire ambiente. Puesto que no se requiere ninguna fuerza para mover el agente de enfriamiento. 4) Para aumentar la capacidad total del sistema. y evitar la formación de gases en la misma línea de líquido. 17 .4. Si se aísla bien la línea de succión. Si las temperaturas de condensación son relativamente altas. Si se coloca un intercambiador de calor entre de calor entre la línea de líquido y la línea de succión. puede haber un aumento substancial en la capacidad de todos los refrigerantes.3. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO DEL RERFRIGERANTE LÍQUIDO MEDIANTE VAPOR SOBRECALENTADO Frecuentemente se usa un intercambiador de calor refrigerante líquido debido a las siguientes razones: de gas de succión a 1) Para aumentar la temperatura del gas de succión que regresa al compresor evitar la formación de la escarcha y la condensación en la línea de succión. pueden obtenerse fácilmente aumentos de capacidad del 5% al 15%.

reduce la capacidad del compresor. Esto puede ocurrir en una línea de líquido si la presión cae lo suficiente. el calor absorbido aumenta l capacidad de refrigeración mientras que el aumento en volumen especifico del gas reduce la capacidad del compresor. con efectos casi nulos en la capacidad. un subenfriamiento de 5.6. Si se agrega este calor al vapor dentro del espacio refrigerado.3. el aislamiento de la línea de succión puede ser una buena inversión para evitar que la temperatura del gas de retorno se eleve demasiado. para evitar el acarreo de refrigerante líquido al compresor. el consumo de electricidad del compresor aumentara debido al aumento en la presión de descarga.6 C (10F) protegerá contra la evaporación que causan las siguientes pérdidas de presión: R-12 0. Sin embargo. Si el líquido se evapora.5.532 kg/Cm2 (5 PSIG) tienen muy poco efecto en la capacidad del sistema.3. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE LÍQUIDO Si la presión de un refrigerante líquido cae debajo de su temperatura de saturación.5 PSI) 18 . las pérdidas de presión de 0. debido a las más altas presiones de descarga que resultan y a la más baja eficiencia volumétrica.162 Kg.3. y para la mejor economía de operación deben evitarse las presiones excesivamente altas en las línea de descarga. Estos dos factores tienden a cancelarse el uno al otro./Cm2 (2. o aun en la subida vertical. 1.3 PSI) (33.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. El calor que entra al refrigerante proveniente del aire ambiente exterior a través de la línea de succión da como resultado una pérdida de la capacidad beta del sistema. asegurara un flujo normal de refrigerante líquido únicamente en la válvula de expansión. una porción del líquido se transformara en vapor para enfriar el resto del refrigerante líquido a la nueva temperatura de saturación.383 Kg. 1. A 49 C (120F) de temperatura de condensación. El hecho de subenfriar el refrigerante líquido después de la condensación. Puesto que la temperatura de condensación no es muy afectada. la alimentación a través de la válvula de expansión puede ser inadecuada para la demanda del evaporador./Cm2 R-50 2. EFECTOS DE LAS PÉRDIDAS DESCARGA Y EN EL CONDENSADOR DE PRESIÓN EN LA LINEA DE La perdida de presión causada por la fricción conforme el gas refrigerante fluye a través de la línea de descarga y el condensador. EFECTOS DEL SOBRECALENTADO DE VAPOR QUE SALE DEL EVAPORADOR Es esencial que la temperatura del gas que regresa al compresor esté a una temperatura mínima de 15 F arriba de la temperatura de evaporación.426 Kg.7. en una cantidad suficiente para compensar las perdidas de presión. debido a la fricción.9 PSI) (34. Puesto que tales pérdidas pueden ser hasta de 10% a 15%./Cm2 R-22 2.

Para un serpentín y una carga dada. y una altura de 10 metros de refrigerante líquido equivale a 1 Kg/Cm2.9. Ya que la pérdida de presión en la línea de succión no provoca un correspondiente descenso en la temperatura de evaporación del refrigerante. y desciende el paso del refrigerante bombeado por el compresor. Por lo tanto. hacen que la presión en la salida de éste sea inferior a la presión del refrigerante a la entrada de dicho evaporador.5 1. En el mismo edificio. Conforme se reduce la presión de succión a la salida del evaporador.800 25. la pérdida de presión sería de 10 PSI. si un condensador o un recibidor se encuentra en el sótano de un edificio de 6 metros alimentando con refrigerante líquido a un evaporador en la azotea.100 27.141 .07 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los refrigerantes 12. De Evaporación C -23 -23 -23 -23 F -10 -10 -10 -10 Caída de presión En la línea Kg. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESION EN EL EVAPORADOR Las perdidas de presión que ocurren en el evaporador debido a la fracción del fluido.600 1./Cm2 .5 2.281 PSI 1 2 3 4 Presión en el compresor Kg.005 6.400 30. la temperatura promedio para el refrigerante es fija.165 7.450 BTU/hr 32.3.035 PSI 3. Las líneas de succión deben calcularse o para evitar excesivas pérdidas de presión. la pérdida de presión en la línea de succión puede ser muy perjudicial a la capacidad del sistema. aumenta el volumen especifico del gas que regresa al compresor.211 .8. causada por la diferencia de elevaciones. debe considerarse en el diseño del sistema una perdida de presión de aproximadamente 0. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE SUCCIÓN Los efectos de la pérdida de presión en la línea de succión son similares a las pérdidas de presión en el evaporador.5 0. mayor será la diferencia de presiones entre el refrigerante de entrada del evaporador y el refrigerante de salida de dicho evaporador. Temp. 22 y 502 son ligeramente más pesados que el agua./Cm2 . ya que 6 metros equivalen a 20 pies y 2 pies de refrigerante líquido son aproximadamente igual a 1 PSI.6 Kg/Cm2.246 .5 Capacidad KCal/Hr 8. Por lo tanto la pérdidas de presión en el evaporador causa una reducción de capacidad en el sistema y es importante que se calcule correctamente el evaporador para que no existan pérdidas de presión anormalmente grandes. Entre más grande sea la pérdida de presión en el evaporador.105 . 1.3. 19 .176 .585 7.

La temperatura del vapor refrigerante que sale de la primera etapa o que entra a la segunda. SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 1.4 ilustran un compresor típico de dos etapas aplicando a una instalación de baja temperatura. La compresión en dos etapas puede lograrse con el uso de dos compresores. 20 . por lo que cada etapa de compresión tendrá entonces un índice de compresión mucho mas bajo y la eficiencia del compresor aumentara grandemente. debe ser bien elegida. la proporción de desplazamiento del primer paso al segundo es de 2 a 1. Para la operación en dos etapas. dada la dificultada de mantener los niveles correctos de aceite en ambos cárters es mas recomendable usar un compresor con cilindros múltiples. Para aplicaciones a baja temperatura. sin embargo.4. La refrigeración de dos etapas es efectiva hasta temperaturas de –62 C (-80 F a -90F). el índice de compresión de cada etapa será igual a la raíz cuadrada del índice de compresión total (aproximadamente ¼ del total del índice de compresión para el limite normal de operación en compresores de dos pasos). debido a que el calor de compresión puede causar el sobrecalentamiento de los pistones y las válvulas de la segunda etapa. Un compresor de doble paso está diseñado para que el gas de succión sea aspirado directamente hacia los cilindros del primer paso y después descargado al cilindro o cilindros del segundo paso. la eficiencia decae rápidamente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. Las figuras 1. SISTEMAS DE DOBLE ETAPA Conforme aumenta el índice de compresión. la perdida de eficiencia y las temperaturas de descarga excesivamente altas se convierten en factores críticos por lo que -40C es la temperatura de evaporación más baja recomendada para los compresores que trabajen en el ciclo de compresión de una sola etapa.4. El mayor volumen de los cilindros del primer paso es necesario por la diferencia en volumen especifico entre el gas de baja presión de entrada al primer paso. se reduce la eficiencia volumétrica del compresor y aumenta el calor de compresión. conectando la descarga de uno de ellos con la succión del segundo.3 Y 1. la compresión puede realizarse en dos pasos o etapas. Debajo de estas temperaturas. y la presión más o menos alta de entrada al segundo paso. En algunas marcas comerciales de compresores de doble paso. Para poder aumentar la eficiencia de operación en bajas temperaturas. Para evitar daños al compresor debe inyectarse refrigerante líquido entre las dos etapas para enfriar correctamente el compresor.1.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1.3: SISTEMA DE COMPRESIÓN SIN SUBENFRIADOR DE LÍQUIDO 1) Compresor 2) Separador de Aceite 3) Ensamble Condensador 4) Visor de Aceite 5) Válvula Termostática de Expansión 5 a) Bulbo Sensor de la Válvula de Expansión 5 b) Igualador Externo de la Válvula de Expansión 6) Evaporador 7) Acumulador de la Línea de Succión 8) Filtro de línea de la Succión 9) Válvula Solenoide 10) Válvula de Presión 11) Conexión de Baja Presión 12) Conexión de Presión de Entre Capas 13) Conexión de Alta Presión 14) Control de seguridad de la Presión 15) Línea de Descarga 16) Línea de Retorno de Aceite 17) Subenfriador de Líquido L) Primera Etapa H) Segunda Etapa 21 .

4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1. 22 . SISTEMAS DE TIPO CASCADA Para poder operar satisfactoriamente a temperaturas de evaporación bajas y para aumentar la flexibilidad del sistema diseñado. usando sistemas separados con el evaporador de un sistema empleado como condensador del segundo.4: SISTEMA DE COMPRESIÓN CON SUBENFRIADDOR DE LÍQUIDO. Pueden usarse refrigerantes con característica y presiones apropiadas para trabajos a temperaturas ultra bajas en la primera etapa del sistema y sistemas tipo cascada múltiples de 2. 3 o más etapas que hacen posible la refrigeración a casi cualquier temperatura de evaporación deseada. Este tipo de diseño se llama sistema tipo cascada y permite el uso de diversos refrigerantes en los diferentes sistemas. Los sistemas tipo cascada compuestos tanto de compresores de un paso como de compresores de doble paso pueden ser altamente eficientes. puede emplearse refrigeración de paso múltiple. 1.2. por medio de un intercambiador de calor.

rotativos y centrífugos. El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de automóvil moderno con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y de descarga. Los compresores centrífugos son utilizados ampliamente en grandes sistemas centrales de acondicionamiento de aire y los compresores giratorios se utilizan en el campo de los refrigeradores domésticos. reciprocantes.1: PARTES DESMONTADAS DE UN MOTOCOMPRESOR SEMIEHERMÉTICO COMERCIAL TÍPICO 23 . de modo que la temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriaste disponible para la condensación del vapor refrigerante. este manual abarcara únicamente compresores reciprocantes. el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficiente mente alto. Existen tres tipos básicos de compresores. FIG 2. En segundo lugar.0 COMPRESORES RECIPROCANTRES El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración por compresión. En primer lugar succiona el vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada. sin embargo la inmensa mayoría de compresoras utilizadas en tamaños de menor caballaje para alas aplicaciones comerciales. domesticas e industriales son reciprocantes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.

como del motor como del compresor. y el diseño resultante es compacto. estos tienen muchas desventajas inherentes. 24 . con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera para ser accionado por alguna fuerza estable. COMPRESORES DE TIPO ABIERTO Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados de tipo abierto. vulnerabilidad a fallas de los sellos. placas del fondo y cubiertas del cárter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor. económico. en la mayoría de aplicaciones. la sencillez de su diseño y un costo relativamente bajo. ruido excesivo y corta vida de las bandas a componentes de acción directa. B. 2. Se eliminan los trastornos del sello. Las cabezas cubiertas del estator. Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente utilizados.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Puesto que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo. resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión. tales como mayor peso. De ello resulta que. Otras ventajas son: su adaptabilidad a diferentes refrigerantes. herméticamente sellados en el interior de la cubierta común. su durabilidad. la facilidad con la que permite el desplazamiento del liquido a través de tuberías dada la elevada presión creada por el compresor. difícil alineación del cigüeñal. Un sello entorno al cigüeñal evita la perdida de refrigerante y de aceite del compresor. los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar. A. eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. El compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor con todas sus partes. MOTOCOMPRESORES SEMIHERMÉTICOS El motocompresor semihermético fue iniciado por la Compañía Copeland y es utilizado ampliamente. el compresor de tipo abierto ha sido reemplazado por el motocompresor de tipo semiehermético y hermético y el empleo de compresores de tipo abierto continua disminuyendo excepto para aplicaciones especiales como el acondicionamiento de aire para automóviles. 2.

750 y 3.m.450 r.p. utilizan compresores de mayor velocidad aunque para la aplicación comercial normal y domestica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de 1.750 r.p.1. en 50 ciclos). (2.900 r.000 r. y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia. y equipo militar. MOTO COMPRESOR HERMÉTICO El moto compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo.500 r.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.m.2: COMPRESOR SEMI-HERMÉTICO FIG 2. automóviles.m.p.m. En este tipo de compresores no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor. 25 . La demanda en aumento de equipo de acondicionamiento de aire más compacto y de peso mas ligero ha forzado el desarrollo de moto compresores herméticos con motores de 2 polos que funcionan a 3.p.3: COMPRESOR HERMÉTICO 2. (1. Velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración.500 r. en 50 ciclos). tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y aplicación del compresor. FIG 2. bastante inferiores a 1. C.m.m. Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones.p. VELOCIDAD DEL COMPRESOR Los primeros modelos de compresores se diseñaron para funcionar a una velocidad relativamente reducida.p. Para utilizar los motores eléctricos estándar de 4 polos se introdujo el funcionamiento de los moto compresores herméticos y semiherméticos a 1. Como en el caso del motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor pero el cuerpo es una carcasa metálica hermética sellada con soldadura. y estas factores así como el costo.

Una vez que la presión en el cilindro excede la presión existente en la línea de descarga del compresor. FIG 2.2. 2. 26 . A continuación se ofrece una somera descripción de su funcionamiento.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al condensador. Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo. la reducción de la presión permite que se cierren las válvulas de descarga. y se repite el ciclo. se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de las válvulas de succión. Y cuando la presión del cilindro es menor que la de la línea de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro. Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en el cilindro.4 se representa una vista en sección de un moto compresor comercial típico. La presión en el cilindro continúa elevándose a medida que el pistón se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro. Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida. FUNCIONAMIENTO BASICO DEL COMPRESOR En la figura No.4: SECCIONAMIENTO COMPRESOR TIPICO. dada la elevada presión del condensador y del conducto de descarga. (carrera de compresión).

En la figura No.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de compresión de cada pistón.750 r.m.3. 2.500ciclos completos en cada minuto. La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son de tipo de lengüeta y deben asentar adecuadamente para evitar fugas. 3. tienen lugar 1.. FIG 2.5 se representan los platos de válvulas típicos.750 ciclos completos de presión y succión en cada cilindro durante cada minuto: y en los compresores de 3. 2. VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA Puesto que las partes del compresor que más comúnmente requieren servicio son las válvulas de succión y de descarga. en los compresores para refrigeración están montadas en un plato de válvulas que puede ser sacado para su reparación.5: DIVERSOS TIPOS DE VÁLVULAS 27 .500 r.p. El más pequeño fragmento de materia extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado para proteger el compresor contra contaminación.m. de modo que en los moto compresores de 1.p.

210 x Cm3/Rev.0035 Cm3/Rev. DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR El desplazamiento de un compresor recíprocamente es el volumen desplazado por los pistones.4. A.4.1416 L = Largo carrera (centímetros) N = Números de cilindros RPM =Revoluciones por minuto 1000 = Centímetros cúbicos FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = MCH = MCH = MCH = Cm3/Rev = 1750 RPM 60 X MCM 0.000 MCM  MCM = Metros cúbicos por hora MCH = Metros cúbicos por minuto D = Diámetro cilindro (centímetros) Cm3 /rev = Centímetros Cúbicos por revolución  x D2 x L x N 4  = 3.000.52 x MCH 3500 RPM 60 X MCM 0. 4. 9. 0.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. pero otros fabricantes lo hacen en pulgadas cubicas por revolución o en pies cúbicos por minuto.000 MCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1. Algunos fabricantes publican el desplazamiento de sus compresores en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora.000.76 x MCH 28 . 0.00175 x Cm3/Rev. DESPLAZAMIENTO (sistema métrico) del compresor puede calcularse MCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1.105 x Cm3/Rev. Para fines comparativos de desplazamiento mediante las fórmulas siguientes: 2.

3/Rev. . la eficiencia volumétrica de un compresor variara con el diseño del compresor. Si las válvulas asientan adecuadamente.3/Rev. PCH = pies cúbicos por hora.  = 3.025 x Pulg. B. puesto que éstos se encuentran en la parte superior del plato. = Pulgadas cúbicas de desplazamiento por Rev. Pulg. Una vez completada la carrera de compresión todavía queda cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas. DESPLAZAMIENTO: (Sistema Ingles) PCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1728 PCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1728 Pulg.4. el factor mas importante que afecta a la eficacia del compresor es el volumen del espacio libre.1416 FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = PCH = PCH = PCM = Pulg.3/Rev. Este espacio residual que no es desalojado por el pistón al fin de su carrera se denomina volumen de espacio libre y permanece lleno con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión.5 x Pulg. = 1750 RPM 60 X CFM 60. 29 . Existe además otro espacio en los orificios de las válvulas de descarga.01645 x CFH 3500 RPM 60 X CFM 121.00823 x CFH 2. 2. VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE Tal como se ha mencionado previamente.3/Rev. 1.3/Rev.013 x Pulg. .78 x Pulg.3/Rev.3/Rev   x D2 x L x N 4 D = Diámetro del Cilindro (pulgadas) L = Largo de La Carrera N = Números de Cilindros RPM = revoluciones por minuto 1728 = pulgadas cúbicas por pie cuadrado PCM = Pies cúbicos por minuto.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.5.

El nivel de aceite normal deberá mantenerse en el centro del vidrio visor o ligeramente arriba.6. Una válvula de alivio de balín y resorte sirve como dispositivo de descarga de presión permitiendo que el aceite pase directamente al cárter si su presión es mayor que la del ajuste de esta válvula. En el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en él se reduzca a un valor menor que el de la línea de succión. la presión neta de la bomba será la presión de salida de la bomba menos la presión del cárter. En los compresores de 5 HP y mayores. El aceite es forzado a través de un orificio del cigüeñal a los cojinetes del compresor y bielas. Por consiguiente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. LUBRICACIÓN Siempre debe mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter para asegurar una continua lubricación. un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por el gas residual. En aplicaciones de baja temperatura resulta frecuentemente necesario reducir el volumen de espacio libre para obtener la capacidad deseada. la lubricación del compresor se efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo. Con presiones de succión altas. la relación de compresión disminuye y el volumen de espacio libre no resulta crítico desde un punto de vista de capacidad. la presión de entrada a la bomba será siempre la del cárter y la presión de salida será la suma de la presión del cárter más la presión de la bomba de aceite. los platos de válvulas se diseñan con un volumen de espacio libre y amplio aumentando el diámetro de los orificios de descarga. Considerando que las bajas velocidades de gas a través de los orificios de descarga reducen el desgaste y la energía de funcionamiento en los compresores de accionamiento de aire. la presión del cárter es negativa y debe ser añadida ala presión de salida de la bomba para determinar ala presión neta de esta. y en los modelos “NR” de 3 HP. 30 . Puesto que la succión de la bomba de aceite está conectada directamente al cárter del compresor. La bomba está montada junto al cojinete y es accionada por el cigüeñal mediante una ranura en la que encaja el extremo plano de la flecha de la bomba. Así pues. Un volumen de espacio libre adicional es asimismo favorable para reducir el nivel de residuos del compresor. 2. ya que a medida que se aumenta la relación de compresión. En los compresores de baja temperatura se utilizan platos de válvulas especiales con orificios de descarga menores que reducen el volumen de espacio libre. la primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad. Cuando el compresor funciona con la presión de succión en vacío.

80 Kg. formación de barniz o rebabas que atoren e impidan la inversión de la bomba. Por consiguiente. Se consideran normales presiones netas del aceite de 2. puede mantenerse una lubricación adecuada con presiones hasta de 0.00136 kilos/cm2 de presión (2” de mercurio son aproximadamente una libra /pulg2). La válvula de control de lubricación se regula en la fabrica para evitar que la presión neta de la bomba exceda 4. Por ejemplo: EN EL SISTEMA METRICO: Presión Cárter 3.22 Kg. La bomba de aceite puede operarse en cualquier dirección.81 Kg. 31 . Una formación violenta de espuma en el arranque puede motivar una perdida de aceite del cárter y por consiguiente una perdida de presión de aceite hasta que este vuelva al cárter./cm2 (30 a 40 libras por pulgada cuadrada)./cm2 2. ya que al invertir su rotación una placa de fricción cambia de posición los puertos de entrada y salida. La presencia del líquido refrigerante en el cárter puede afectar mucho el funcionamiento de la bomba de aceite. la presión neta del aceite variara según el tamaño del compresor.53 Kg./cm2 2. Después de un funcionamiento prolongado en una dirección puede producirse en la placa reversible algún desgaste. vacío EN EL SISTEMA INGLES: Presión Cárter 50 PSIG 8” Vacío Presión Descarga Bomba Aceite 90 PSIG 36 PSIG Presión Neta Bomba Aceite 40 PSI 40 PSI 8” Vacío = 4 PSIG Presión Descarga Bomba Aceite 6.33 Kg.de vacío = -.20Kg./cm2 Presión Neta Bomba Aceite 2.52 Kg./cm 2 (60 libras por pulgada cuadrada). y un milímetro de mercurio es aproximadamente ./cm 2 (10 libras por pulgada cuadrada). en las instalaciones./cm2 203 mm.10 a 2./cm2 203 mm. corrosión. sin embargo.7 Kg. la temperatura y viscosidad del aceite y la cantidad de espacio libre en los cojinetes del compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Un manómetro compuesto típico está calibrado en milímetros de mercurio (pulgadas de mercurio). en donde los compresores han estado en servicio durante cierto tiempo.81 Kg. debe tenerse cuidado de mantener la polaridad original del motor si por cualquier razón se han alterado las conexiones eléctricas./Cm 2 En el funcionamiento normal.

Los moto compresores empleados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de succión fluye entorno y a través de el motor para su enfriamiento. 32 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En caso que el refrigerante líquido o una mezcla de aceite y refrigerante. El flujo de aire procedente del ventilador debe ser descargado directamente sobre el motocompresor. Tan pronto como se alcance una condición estable y el refrigerante líquido deje de llegar a la bomba .7./Cm 2 (9 libras por pulgada cuadrada) se tendrá una adecuada lubricación. rica en refrigerante se introduzca en la bomba de aceite. Al instalar el compresor.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo del compresor para evitar su recalentamiento. Durante un rápido descenso de la temperatura de la evaporación del refrigerante. La presión interna de un compresor tratado en la fábrica garantiza que posee un cierre hermético y que el interior esta totalmente seco. Una extracción de aire del compartimiento en el que el compresor esta instalado no es suficiente para enfriar el compresor en forma adecuada. 2. el refrigerante líquido se convertirá repentinamente en gas produciendo grandes variaciones y posiblemente una perdida de aceite. la cantidad de este disuelto en el aceite del cárter se reducirá y puede producir gas en la bomba de aceite durante este periodo. la bomba de aceite debe bombear tanto este gas como el aceite y en consecuencia la presión puede disminuir temporalmente. la presión del aceite volverá a ser normal. La presión del cárter puede variar con respecto a la presión de succión puesto que el refrigerante líquido en el cárter lo presurizara durante cortos intervalos por lo que la conexión de baja preció del control de seguridad de presión de aceite debe siempre estar conectada al cárter. 2. Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula el agua el agua debe fluir a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor esta en operación. Esto únicamente causara que la bomba transmita menos aceite pero mientras la presión se mantenga sobre 0. CARGA DE AIRE SECO Los compresores son cuidadosamente deshidratados en la fábrica y se embarcan con una carga de aire seco. A temperatura de evaporación por debajo de –8 °C (0°F) es necesario un enfriamiento adicional mediante flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante traduce su propiedad de enfriamiento.63 Kg. debe ser evacuado para eliminar esta carga de aire.

10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS Motivado por las altas relaciones de compresión encontradas en las aplicaciones de temperatura ultrabaja. sin embargo. 2. que indican la capacidad en kilocalorías por Hora (Unidad Térmica Británica por Hora) a diversas temperaturas de succión y de descarga.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.) Los compresores de dos etapas se dividen internamente en baja (o primera ) y alta (o segunda etapa). Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o en tablas. Resulta difícil establecer con precisión la capacidad de los compresores tomando como base el desplazamiento y la relación de compresión debido a las diferencias de diseño de cada modelo. ocasionalmente. FIG 2. se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de –35°C a –62°C (-31°F a –80°F. Los modelos de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda mientras que los modelos de 6 cilindros tienen cuatro cilindros en la primera y dos en la segunda. En los compresores de dos etapas.6: COMPRESOR TÍPICO DE DOS ETAPAS 33 . actualmente en producción.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado. la relación de desplazamiento de la primera etapa o de la segunda etapa es de 2 a 1. estos factores pueden ser valiosos en la estimación de funcionamiento comparativo de compresores para una misma aplicación.

Dado que las presiones de succión y descarga en el cilindro descargado son aproximadamente iguales. los compresores grandes están frecuentemente equipados con descargadores. se debe suministrar refrigerante líquido regulado al colector de entre etapas mediante la válvula de expansión de sobrecalentamiento para proporcionar un adecuado enfriamiento del motor y para evitar temperaturas excesivas durante la compresión de la segunda etapa. el vapor refrigerante es forzado hacia la cámara de succión. Dado que este vapor de descarga tiene una temperatura relativamente elevada. del motor. El segundo medio de descarga consiste en desviar una porción de gas de descarga a la cámara de succión del compresor.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES Para proporcionar un medio para cambiar la capacidad del compresor cuando la carga es variable. El motor refrigerante de sobrecalentado a la presión de entre-etapas penetra en los puertos de succión de los cilindros de la segunda etapa y luego es descargado en el condensador a la presión de condensación. 34 . de modo que el cárter se encuentra a presión de entre etapa. las válvulas de succión de uno o más cilindros se mantienen abiertas por medios mecánicos en respuesta a un dispositivo de control de presión. La descarga de la primera etapa penetra en la cámara del motor y cárter. 2. Los descargadores de los compresores reciprocantes son de dos tipos generales. el rango de operación de los compresores con descargadores debe restringirse manteniéndola dentro de límites establecidos que no puedan ocasionar sobrecalentamientos. y el cilindro no bombea. Debido a la disminución del volumen de gas en la succión del compresor y considerando que este se utiliza para el enfriamiento.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El gas de succión penetra en los cilindros de la primera etapa directamente de la línea de succión y es descargado en el colector de entre-etapas a presión de entre-etapas. el pistón y el cilindro no realizan otro esfuerzo que el de bombear vapor a través del circuito de desviación y queda prácticamente eliminado el problema de sobrecalentamiento del cilindro mientras esta descargando. Durante la operación de compresión el cilindro de descarga queda sellado por la alta presión creada por los cilindros cargados. Deberá evitarse que la temperatura de descarga sea excesiva en cuanto esto se lleva a cabo. durante la carrera de compresión. Con la apertura de estas válvulas. En el primero. Los compresores con descargadores tiene una válvula colocada de modo que el gas de descarga procedente de un cilindro es devuelta a la cámara de succión.

Esto crea inmediatamente problemas de lubricación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. El tándem ofrece un factor de seguridad mucho mayor que el de un compresor simple y permite un arranque escalonado reduciendo las exigencias de suministro de corriente. teniendo al mismo tiempo la ventajas de los compresores interconectados.12 COMPRESORES EN TÁNDEM Frecuentemente se desea interconectar dos compresores en un sistema de refrigeración simple para variar la capacidad de acuerdo con las exigencias del diseño. FIG 2.7: COMPRESORES EN TANDEM 35 . En el caso de producirse la falla de uno de los compresores puede proseguirse un funcionamiento de emergencia con el compresor restante hasta que se lleve a cabo la sustitución del motocompresor deteriorado. Con el fin de resolver los problemas de equilibrio de presiones del aceite y evitar la vibración de las conexiones delos conductores d aceite. a menos que las presiones en los dos cárters se equilibren. Dado que cada compresor puede funcionar individualmente el tándem proporciona una simple forma para la reducción de capacidad a toda prueba con el máximo ahorro de energía y simplifica grandemente al sistema de control. Básicamente esta unidad consiste en dos comprensores separados con una cubierta común que sirve de interconexión y sustituye las cubiertas individuales del estator. el aceite abandonara el cárter de compresor que tenga mayor presión. Con el fin de proporcionar la máxima protección al sistema en el caso de la falla de uno de los compresores debe siempre instalarse un filtro en la línea de succión del compresor támdem y un filtro secador del tamaño adecuado en la línea del líquido. puesto que.

debemos recordar que tanto los compresores que funcionan normalmente como sus sistemas. 36 . debido al efecto detergente del refrigerante. al barniz. donde este compresor sufrió avería mecánica debido al bajo valor del sobrecalentamiento. El retorno de líquido se produce principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor está tendiendo a "cero". al aceite decolorado y a algún desgaste natural que se manifiesta a través de riesgos leves.1.1 RETORNO DE LÍQUIDO Es una de las fallas más comunes que encontramos en los compresores que han sufrido averías mecánicas. Al examinar esta presentación. 3. sin aceite y sin señales de carbonización. no siempre aceptar la llave obvia como el único medio de salvación. FIG 3. esto es. podemos observar que el retorno de líquido deja las piezas "limpias". Lo que un profesional precisa es de un sentido desarrollado de lo que es normal y de lo que no lo es. consecuentemente.1: DAÑOS EN PISTON FIG 3. siempre se encuentra alguna contaminación en el sistema. Es físicamente imposible eliminar el 100% de los elementos que contribuyen a la contaminación del sistema frigorífico. Sin embargo ¿qué sistema no falló o no presentó señales de falla? ¿Hasta qué punto esperan poder ver las condiciones de desgaste o de abuso que van a ser descritas? Ese conocimiento de lo normal versus lo anormal deberá ser fruto de la experiencia y de la curiosidad natural desarrollada del ingeniero. están sujetos a algunos de los mismos elementos relacionados con sistemas defectuosos. Él es capaz de remover toda la película de lubricación de las partes móviles del compresor y.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. provocará su rotura mecánica.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECÁNICOS. Es lo que podemos observar en la figura 3. o sea.2: DAÑOS EN BOMBA DE ACEITE Cuando analizamos las piezas dañadas del compresor. Esta sección presenta los extremos de los defectos. Todos los sistemas están sujetos al calor. Además de eso.

que ha sido obtenida a través del manómetro. Analizando el sobrecalentamiento y subenfriamiento Para esta etapa. 37 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Se percibe que la primera ocurrencia es el "enclavamiento" de los aros de compresión en los pistones. 3. carbonización del aceite. Por otro lado. ambas deberán ser obtenidas tanto en la salida del evaporador (sobrecalentamiento útil o estático) como en la succión del compresor (sobrecalentamiento total). alta potencia consumida y reducción de la vida útil del compresor. medido en la salida del evaporador y controlado por la válvula de expansión. El sobrecalentamiento es un mal necesario que evita retorno de líquido al compresor. varía de 8 a 20 grados. aparece también otra parte dañada de este mismo compresor. El subenfriamiento es necesario para evitar el indeseado "flash gas" (evaporación instantánea del líquido) en la entrada de la válvula de expansión. La diferencia entre la temperatura de succión y la temperatura de evaporación es lo que llamamos sobrecalentamiento. La diferencia entre la temperatura de condensación y la temperatura de la línea de líquido es lo que llamamos de subenfriamiento. un sobrecalentamiento elevado ocasionará altas temperaturas de descargas. Para verificar el sobrecalentamiento. El sobrecalentamiento útil o estático. Procedimiento idéntico debe realizarse en el caso del subenfriamiento. medido en la succión del compresor. Utilizando tablas o reglas de presión y temperatura saturadas del refrigerante en cuestión. tendremos que convertir la presión de la línea de líquido (o de descarga). en temperatura de condensación y con el termómetro mediremos la temperatura de la línea de líquido.2. Utilizando tablas o reglas de presión y temperaturas saturadas del refrigerante en cuestión. El sobrecalentamiento total. por causa del aumento de la resistencia de fricción provocada por la ausencia de lubricación.1. el conjunto bomba de aceite. las medidas deberán ser realizadas en la salida del condensador. Un sobrecalentamiento muy bajo podrá provocar retorno de líquido para el compresor. que ha sido obtenida a través del manómetro. En la figura 3. necesitaremos dos instrumentos: el termómetro y el manifold (conjunto de manómetros de alta y baja presión). sin embargo el mismo deberá ser mantenido dentro de las condiciones exigidas por el fabricante del equipamiento y compresor. en temperatura de evaporación y con el termómetro mediremos la temperatura de succión.1. normalmente varía de 3 a 7 grados. sin embargo. debemos medir la presión y la temperatura de succión. principalmente en los sistemas donde la longitud de la línea de succión es significativa. tendremos que convertir la presión de succión. consecuentemente sucederá su rotura mecánica prematura.

El factor determinante para garantizar un buen subenfriamiento en la línea de líquido será la capacidad satisfactoria del condensador de atender todo el calor rechazado del sistema y un buen control de la temperatura de condensación. lo ideal es mantener el valor de subenfriamiento variando de 5 a 11 grados. 38 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN De acuerdo con las buenas prácticas de la refrigeración.

3: DAÑO EN PLATO DE VÁLVULAS FIG 3.6) del lado del paso del gas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LÍQUIDO En primer lugar. FIG 3.3) del conjunto plato de válvulas (figura 3. el golpe resultante daña de modo característico las válvulas de succión de ese conjunto.2. Una vez que un líquido es virtualmente no compresible. veamos el daño mecánic o que está típicamente asociada a las presiones hidrostáticas resultantes del golpe de líquido.5: PEDAZOS DE VÁLVULA DE SUCCIÓN FIG 3.4: DAÑO EN VÁLVULAS El desmontaje de esos compresores reveló la avería de la válvula de succión (figura 3.6: DAÑOS EN PISTONES 39 .4) causada por la tentativa de comprimir refrigerante líquido o aceite.5) pedazos de la válvula de succión rota han sido encontrados presos contra la válvula de descarga (figura 3. o ambos. FIG 3. En este ejemplo (figura 3.

marcas causadas por el contacto con fragmentos de las paletas. De la misma forma. retire el motor y examine cuidadosamente el estator y el rotor.7) retirado del mismo compresor de la figura 3. Más frecuentemente la válvula de succión permanece íntegra. Es posible que fragmentos de las paletas se hayan alojado en el estator del motor o en sus bobinas. donde podrán causar futuros puntos de quema. mas se produce una fisura radial o se fragmenta cuando se la somete al golpe de líquido. La parte superior del pistón presentará.7 DAÑOS A BIELA Y PISTON CAUSADOS POR DAÑO A VÁLVULA Este es el conjunto biela y pistón (figura 3. Cuando se encuentra este tipo de avería. página 66. Siempre que observe avería de las paletas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ese es un caso muy serio. La avería del pistón se produjo cuando entró en contacto con los pedazos de la válvula rota.3. Este asunto será explicado con más detalles en el ítem "Problemas Eléctricos". en general. 40 . otros compresores pueden presentar daños de la válvula de succión y descarga del conjunto plato de válvulas cuando se los somete a casos severos de golpe de líquido. los cilindros son generalmente dañados al punto de precisar ser reparados. FIG 3.

CAUSAS DEL GOLPE DE LÍQUIDO A. El hielo aísla las superficies de transferencia de calor de la serpentina. Un enfriador de agua mostrará los mismos síntomas cuando esté muy incrustado o el flujo del agua sea bajo. Eso superalimenta el evaporador. algunas válvulas instaladas en el campo son seleccionadas por personas no expertas. sin embargo por su puerta súper dimensionada pasa más líquido que el necesario. la válvula intenta mantener el control en su ajuste de sobrecalentamiento. En tal condición de carga reducida de la serpentina. la válvula ha sido cuidadosamente regulada y testada para garantizar que atenderá los objetivos específicos del proyecto. Un técnico experto debe desconfiar de válvulas instaladas en el campo. Es importante notar que algunos productos compactos son intencionalmente proyectados con válvulas de expansión reguladas para mayores capacidades.1. B. No confunda ese tipo de selección de válvula con el tipo de válvula seleccionada en el "campo" y discutida arriba. Retorno del Refrigerante Líquido al Compresor Debido a Válvula de Expansión Impropia. podrá perder el control cuando trabaje en carga parcial.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. la válvula de expansión generalmente no es capaz de un control preciso. De cierta forma es súper dimensionada para el trabajo que está intentando hacer y se comportará de la misma manera como ya ha sido descrito en relación a la válvula de expansión impropiamente dimensionada. donde podrá entrar en el compresor y causar daños. En tal caso. 41 . En ese punto la válvula se abre nuevamente para dar paso a una nueva porción de líquido.2. En respuesta a eso. causando una rápida reducción en el sobrecalentamiento del gas de salida. la válvula se cierra hasta que el sobrecalentamiento sea restablecido. resultando en el congelamiento de la serpentina. En muchos casos. La razón es que en carga parcial. Mientras que una válvula súper dimensionada podrá funcionar bien en carga total. Retorno de Refrigerante Líquido Debido a la Carga Reducida Flujo reducido de aire a través de una serpentina de expansión directa. Esa condición de búsqueda (hunting) permitirá que el líquido fluya a través del evaporador y para dentro de la línea de succión. lo que reduce aun más la carga que la serpentina realmente percibe. Una válvula de expansión no debidamente súper dimensionada se transforma en una de las principales causas de retorno de líquido y del golpe resultante.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN C. un gran porcentaje de carga de refrigerante terminará entrando en el evaporador y será impedida de entrar por la succión a través del sifón. oscile ("hunt"). La migración del refrigerante constituye una preocupación. ya que podrá haber una pérdida a través de la válvula solenoide de la línea de líquido. El refrigerante que circula como vapor se retiene en forma de líquido cuando se condensa en el local más frío. en caso que esta recomendación no sea tomada. Obviamente. Es importante notar que la migración de líquido refrigerante para el compresor no se evitará por la existencia de un calentador del aceite del cárter. Generalmente ese local es el compresor o el evaporador cuando las temperaturas ambientes externas son elevadas. resultando en un posible retorno de refrigerante líquido a través de los circuitos poco cargados. resultando en golpe de líquido y dilución de aceite. con el tiempo. Para evitar la migración de líquido refrigerante proveniente del condensador. se recomienda instalar una válvula de retención en la línea de descarga del compresor. En el caso del evaporador. Eso puede hacer que aún una válvula adecuadamente proyectada "busque". resultando en una temperatura de succión irregular. La mala distribución del aire causa una carga desigual de los circuitos de refrigerante de la serpentina. La cantidad de refrigerante involucrada superará la capacidad del calentador y consecuentemente romperá el compresor por golpe de líquido. Migración de Refrigerante Migración es el resultado de la condensación de refrigerante en la parte más fría del sistema. Eso significa que. sentida por la válvula de expansión. principalmente en las instalaciones donde el compresor se encuentra instalado en un nivel más bajo que el del evaporador y/o condensador. Retorno del Refrigerante Líquido Debido a la Mala Distribución del Aire en el Evaporador Problema semejante podrá encontrarse cuando la distribución de aire a través de la fase de un evaporador no sea uniforme. se recomienda siempre que sea posible hacer la parada del compresor por recolección de líquido (pump down system). 42 . La mala distribución del aire se puede evidenciar por puntos congelados o por la aparición de puntos de condensación en la serpentina. D. la que normalmente no posee un cerramiento absolutamente hermético. Es interesante también colocar un "sifón invertido" en la entrada del condensador. Sería muy importante también instalar un "sifón invertido" inmediatamente en la salida del evaporador. grandes cantidades de refrigerante líquido retornarán a través de la línea de succión y /o descarga.

8: DAÑOS POR RETORNO DE ACEITE Se debe prestar atención a las tuberías del sistema. el aceite podrá retornar como un golpe cuando el compresor vuelva a trabajar en capacidad más elevada.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. Un sistema de tuberías bien proyectado promoverá un movimiento uniforme del aceite. principalmente con compresores en paralelo. por ejemplo. en los sistemas que deben funcionar por largos períodos de tiempo en carga mínima donde las velocidades del gas necesarios para el movimiento del aceite pueden ser insuficientes. ¡Este es un concepto equivocado! 43 . es uno de los temas menos comprendidos del sistema en la refrigeración. asociados a la operación en capacidad mínima. es absolutamente necesaria que las prácticas aceptadas de proyecto y de dimensionamiento de las tuberías sean estrictamente seguidas. La operación de sistemas de control de aceite. Si un proyecto inadecuado de tuberías permite que grandes cantidades de aceite sean retenidas cuando está en carga mínima. Muchos ingenieros y técnicos de mantenimiento creen que el separador de aceite. Retorno de aceite El retorno de aceite puede ser tan perjudicial como el retorno de refrigerante líquido apenas en términos de golpe de líquido. Para evitar problemas de velocidad del gas. El propósito principal del aceite en un sistema de refrigeración es el de lubricar las partes móviles del compresor. el reservorio y los reguladores de nivel de aceite (boyas) son las que determinan el nivel de aceite de los compresores. FIG 3. evitando la acumulación de golpes nocivos de aceite.

Niveles de aceite en el compresor que suben drásticamente después del final del ciclo de deshielo son indicativos de alguna anormalidad en el sistema. 44 . en caso de que este sistema haya sido proyectado inadecuadamente. Compresores reciprocantes funcionando normalmente recirculan algo entre el 1% y el 3% de aceite por Kg. Los compresores conectados en la misma tubería de descarga y de succión no recirculan exactamente la misma cantidad de aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Es importante notar que la adición de un separador de aceite. de refrigerante. Cualquier alteración en las condiciones de operación del sistema que rompa el equilibrio establecido (aceite entrando vs. el reservorio de aceite y el regulador de nivel sirven solamente como depósito del exceso de aceite. Cuando estos hechos ocurren. tendremos aceite en exceso en las tuberías del sistema debido a la velocidad insuficiente del refrigerante que es necesaria para cargar el aceite de vuelta al compresor. La eficiencia de un separador de aceite tiene poco efecto en un sistema de refrigeración. no todos los compresores tienen el mismo padrón de desgaste o los mismos períodos de funcionamiento. por el sistema de control de aceite dependiendo de las condiciones en las que el sistema se encuentra. El separador de aceite sirve para minimizar la cantidad de aceite que entra en el sistema. instalado y operado adecuadamente. dimensión de tuberías incorrecta o esté con su mantenimiento mal hecho. es muy alta y "barrerá" el aceite que quedó perdido por el sistema de vuelta para el compresor). El propósito del sistema de control de aceite es el de compensar las diferencias moderadas entre la tasa de recirculación de los compresores individualmente debido al tamaño. El exceso se notará cuando el sistema controlador actúe como un retardador y limitador de la cantidad de aceite en circulación en la tuberías entre los ciclos de deshielo (la velocidad del refrigerante. Muchos "racks" tienen compresores diferentes instalados en un mismo "colector" de succión y de descarga para que sean operados selectivamente basados en la demanda de carga. Una vez que el equilibrio entre la cantidad de aceite que entra en el sistema y la que retorna al compresor es alcanzado. El problema debe ser identificado y corregido. tiempo de funcionamiento y desgaste de estos compresores. El exceso de aceite disminuye la capacidad de cambio de calor en el evaporador y provoca el golpe de aceite dañando el compresor. reservorio y reguladores de nivel de aceite no reducirá la cantidad de aceite en un sistema proyectado. Existen diferencias moderadas en la cantidad de aceite que retorna a cada compresor a través de la línea de succión relativa a la cantidad que sale del mismo compresor a través de las líneas de descarga individuales. aceite saliendo) será corregido o no. terminado el deshielo. Es para este tipo de problema de aplicación que el sistema de control de aceite surgirá para "acomodar el exceso de aceite.

45 . Prácticas de Tuberías Para Garantizar Un Buen Retorno de Aceite La tubería instalada apropiadamente es una de las llaves del éxito en el retorno de aceite. velocidades cercanas a 2. Disminuir el diámetro del tubo "elevador" para aumentar la velocidad del gas para 7.0 m/s o más. La tercera regla práctica es asegurarse que las válvulas de expansión termostáticas estén adecuadamente ajustadas. garantizando el arrastre de aceite.1. Disminuir el diámetro de las tuberías no solamente aumenta la velocidad del gas como también aumenta la caída de presión en la línea. Algunas prácticas básicas deben aplicarse principalmente cuando se instala un sistema ramificado de tuberías. La alta velocidad es necesaria para facilitar el movimiento de subida del aceite por el tubo. si es necesario. Un sobrecalentamiento mayor que el normal disminuye la velocidad del gas en la salida del evaporador.5 m/s son normalmente encontradas en largos trechos de tubos horizontales. Por causa de esta compensación de presión necesaria. La segunda regla es que la tubería horizontal tiene que estar apoyada y en declive por lo menos de 20 mm a cada 6 metros de longitud hasta el compresor para retornar el aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. La primera regla es utilizar sifones de aceite en la base de cada tubo "elevador" de succión. también disminuirá la velocidad del gas de succión dificultando el arrastre del aceite. dificultando el escape del aceite y disminuyendo la eficiencia del cambio de calor. Operando el sistema en la temperatura de saturación inferior a la determinada en el proyecto. de descarga y de la línea de líquido. además de disminuir también la capacidad del compresor y alterar toda la perfomance del sistema frigorífico.

3. debido a una severa dilución del aceite y a un lavado con refrigerante. una mezcla rica en refrigerante es succionada por la bomba de aceite. Como el aceite posee una gran afinidad con el refrigerante se puede fácilmente entender cómo éste se puede diluir excesivamente por el refrigerante durante las paradas prolongadas. haciendo con que pierda gran parte de sus calidades de lubricación. lo que permitirá la lubricación adecuada de esos sectores. el refrigerante lava el aceite de las bancadas. rica en refrigerante. Cuando se produce el arranque en un compresor con exceso de refrigerante en el cárter. después de la presión del cárter ser reducida en el arranque. DEFECTOS DE LUBRICACIÓN Dentro de las categorías comunes de problemas de lubricación del compresor están la dilución del aceite. cilindros y conjuntos biela y pistón. busca la parte inferior del carter. 46 . cualquier refrigerante que haya migrado y condensándose en el evaporador va a diluir más aceite en el arranque. Y dentro de ciertas bandas de temperatura normal. cigüeñal. unidas a un flujo pequeño. causando la separación de los dos fluidos. Además el aceite altamente diluido forma mucha espuma y puede hacer que la bomba de aceite pierda realmente su capacidad de bombear por algún tiempo. Siendo un excelente solvente.3. ocasionarán riesgos en las superficies de las bancadas. rica en aceite busca la parte superior. mientras que la mezcla menos densa. Dilución del Aceite Probablemente. La mezcla más densa. la pérdida de aceite y la viscosidad reducida del aceite debido al sobrecalentamiento del compresor. puede ocurrir que la mezcla de aceite y refrigerante se sature. Además de eso. El grado de desgaste que se produce durante cualquier arranque depende de la miscibilidad aceite y refrigerante. el problema más común de lubricación es la dilución del aceite. o aún inexistente de aceite de la bomba y la acción de lavado de refrigerante líquido de la dilución. Las calidades de lubricación mínimas del aceite espumoso. 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. dependiendo del tipo de aceite. Las demás bancadas pueden no presentar daño porque la porción de refrigerante de la mezcla podrá fluir a través de las bancadas de las bielas más cercanas a la bomba de aceite antes de que la mezcla alcance la extremidad del circuito de lubricación. Agregue a esa mezcla un golpe secundario de refrigerante migrado del evaporador y el escenario estará montado para una falla mecánica.1. La avería de la bancada causada por la excesiva dilución del aceite se limita generalmente a las bancadas de la biela más cercanas a la bomba de aceite.

10: DAÑOS EN BIELA Y CIGÜEÑAL Una biela del mismo compresor (figura 3. FIG 3.9: DAÑOS SOBRE LOS CIGÜEÑALES Estos son cigüeñales que han sido sometidos a un lavado de refrigerante. 47 . Los asientos de las bielas en el cigüeñal no presentan cualquier decoloración característica proveni ente de la temperatura porque el fallo sucedió casi que instantáneamente y el refrigerante en evaporación dentro del cárter y de los orificios de lubricación absorbieron la mayor parte del calor resultante de la fricción. el cigüeñal no se recalienta.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. El punto importante de esa observación (figura 3.10) presenta una mancha semejante de aluminio de las superficies del cigüeñal. Nuevamente la biela presenta una pequeña o ninguna decoloración causada por el calor.9) es la forma por la cual el metal de las bielas de aluminio está literalmente esparcido en la superficie del cigüeñal. En un fallo tan rápido cuanto éste.

12: DAÑOS DIFERENTES SOBRE PISTONES La parte superior de estos pistones (figura 3:12). las paredes superiores del cilindro empiezan a desgastarse y eso resulta en la eventual traba y rotura del pistón dentro del cilindro o camisa. son comunes cuando se produce una excesiva dilución de aceite y retorno de refrigerante. han sido rayadas cuando la pérdida del material de la biela resultó en holgura suficiente para el pistón golpear en las láminas de succión del conjunto plato de válvulas. FIG 3. 48 . El motivo de ese tipo de falla se debe al hecho de que si una alta dilución está produciéndose debido a un lavado con refrigerante migrado.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3:11: DESGASTE EXCESIVO EN PISTONES DEL COMPRESOR Enclavamiento de los aros de compresión en los pistones y gran desgaste de los pistones (figura 3:11).

el lado del motor es un local donde el refrigerante emigrante se puede recoger y condensar. se hace aparente que las fallas ocasionadas por la dilución excesiva del aceite son tales que el metal de las superficies de contacto opuestas intenta fundirse. produciendo el aspecto manchado. Como el compresor está construido por una gran masa de hierro fundido. En el compresor. como todos los aceites refrigerantes comúnmente utilizados tienen afinidad con el refrigerante. Eso continuará hasta que la relación presión/temperatura del refrigerante sea ecualizada a través de todo el sistema. comentado anteriormente.13: DAÑOS EN BANCADA La bancada localizada en la extremidad de la bomba (figura 3. con un indicio muy pequeño de calor excesivo después del punto de la falla. Conforme discutido anteriormente. Consecuentemente. presenta manchas semejantes del material de los bujes de la bancada. A. es el último a enfriarse en la parada y es típicamente el último componente del sistema de refrigeración a calentarse a medida que la temperatura ambiente se eleva. el compresor es frecuentemente la parte más fría del sistema después de varias horas de parada del equipamiento.1. Causas de la Dilución del Aceite La migración de refrigerante dentro de un circuito de refrigeración ocioso es una de las principales causas de la dilución de aceite. 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3.3.13). la dilución se produce 49 . Esa migración para el compresor es auxiliada por la afinidad aceite /refrigerante. De esa aplanación. el vapor refrigerante migra para la parte más fría del sistema por donde eventualmente se condensa. Además.

Es importante que el cárter esté siempre calentando el aceite. Para combatir ese proceso la mayoría de los compresores está equipada con resistencia de cárter.9. la que a través del recalentamiento del aceite. que particularizaba el lavado por refrigerante. Vea en la figura abajo la importancia de la utilización de la resistencia del cárter. Observe también la apariencia de las superficies del cigüeñal. principalmente durante las paradas prolongadas del compresor. Ese dispositivo preventivo funciona para mantener la temperatura del aceite del cárter entre 40 . No es función del calentador de aceite evitar la dilución por refrigerante resultante de migración de otras partes del sistema o vaporizar la cantidad de refrigerante ya en dilución en el compresor.14) con el de la figura 3. Esas superficies muestran ralladuras finas. 3. y observe la diferencia de color. lo que resulta en la generación de una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas. 50 .14: DAÑOS EN CIGÜEÑALES Compare estos cigüeñales (figura 3. 70°C) para reducir la afinidad del aceite con el refrigerante. El color oscuro se debe al calor de la fricción resultante de la pérdida de lubricación. FIG 3. Pérdida de Aceite La pérdida de aceite no permite que el cigüeñal del compresor reciba lubricación o enfriamiento suficiente. la migración de líquido para el compresor. en vez de aluminio esparcido. disminuirá la miscibilidad (solubilidad) aceite y refrigerante.3.2. a través de la resistencia del cárter.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN fácilmente a no ser que se emplee un dispositivo preventivo para reducir afinidad aceite/refrigerante.60°C (max. así. evitándose.

La espumación excesiva dentro del cárter del compresor es otra causa de pérdida de aceite. la principal diferencia en esos dos cigüeñales es la decoloración por el calor y el tiempo más largo antes de la falla. Todas esas condiciones son acompañadas de una baja masa de flujo de refrigerante lo que. Durante largos períodos de ciclaje corto. el ciclaje podrá eliminarse a través del empleo de un sistema de control de capacidad. La causa del retorno de refrigerante líquido al compresor se encuentra discutida más bajo "Causas del Retorno de Líquido" o "Migración". por su vez. etc. El ciclaje corto puede ser causado por baja carga de refrigerante lo que hace que el compresor entre en ciclo por el presostato de baja presión. Siendo así. resulta en baja velocidad del gas. él será arrastrado por el gas refrigerante y comprimido para dentro del sistema. Aún más. lógicamente. 51 . Si el sistema está sujeto a fluctuaciones rápidas de carga. Existen varias causas para la pérdida de aceite del compresor. excesiva espumación del aceite y largos períodos de funcionamiento en carga mínima. o el aceite del cárter se está diluyendo por refrigerante líquido. el aceite será enfriado por el gas de la succión y centrifugado por el motor eléctrico. Con la centrifugación. lo que causa arranques y paradas frecuentes. Cuando el aceite hace espuma dentro del cárter.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Aunque las finas ralladuras pueden también resultar de suciedad en el sistema. el compresor puede bombear aceite para dentro del sistema en una proporción mayor del que está retornando. Eso. como el refrigerante en exceso ha sido retirado del aceite (por la ebullición). Cierta cantidad de espuma puede ser esperada cuando se da el arranque en un compresor. En los compresores de 2 a Generación se recomienda que el retorno de aceite proveniente del separador de aceite se haga por el lado del motor. aliada a un proyecto inadecuado de la tubería. por el estrecho ajuste en el diferencial del termostato de control. Algunas de las causas comunes son ciclaje corto. el mismo será desgasificado y disminuirá el efecto indeseado de la espumación. trae como resultado un nivel de aceite reducido. La espumación persistente tiene dos causas principales: o se está usando un aceite inadecuado. Si la espumación persiste. por las condiciones de carga mínima. la espumación disminuirá si el control del flujo de refrigerante del sistema es adecuado y si se está usando el tipo correcto de aceite recomendado por el fabricante. es posible que el nivel de aceite pueda caer acentuadamente.

suciedad.4.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA Algunos de los contaminantes más frecuentemente encontrados en los sistemas de refrigeración son: humedad. En esta sección analizaremos el efecto de los óxidos. óxido de cobre. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. etc. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Los óxidos pueden aparecer bajo la forma de: Óxido férrico (Fe203) Óxido ferroso férrico (Fe204) Óxido cuproso (Cu20) Óxido cúprico (CuO) (óxido de hierro rojo) (óxido de hierro negro) (óxido de cobre rojo) (óxido de cobre negro) A continuación se pueden apreciar (figura 3:15).15: CONTAMINACION DE FILTROS DE ACEITE 52 .Óxidos Una fuente de suciedad y de aire ( juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor.1. FIG 3. la contaminación en los filtros de aceite de dos máquinas diferentes durante sus respectivos mantenimientos. 3.

etc. 53 . el color negro básico del producto resultante que verá le dará pocos indicios referentes al origen. aunque el carter estuviese con el nivel de aceite hasta la mitad de la altura del visor. cigüeñal. Causas de la Presencia de Óxidos La formación de óxidos en las paredes internas de los tubos se produce cuando el calor. por causa de la obstrucción del filtro. el contaminante exacto. La extensión del daño depende de la reducción del flujo del aceite. Muchas veces es posible ver fragmentos del material oxidado enclavado en las superficies de las bancadas. Se obtiene una atmósfera rica en nitrógeno dentro del tubo colocando una cinta engomada sobre la extremidad abierta del tubo. A. debido a la combinación de contaminantes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ninguna tentativa debe ser hecha por el técnico para determinar. causando una rotura mecánica prematura del compresor. Está claro que un filtro obstruido priva el flujo de aceite a ser arrastrado por la bomba de aceite para una adecuada lubricación de las bancadas. tal como el nitrógeno seco.16 sufrió exactamente este tipo de rotura mecánica justamente porque el filtro de arrastre de aceite estaba atascado por óxidos.4. biela y pistón. La oxidación se evita dislocando el aire dentro del tubo con un gas inerte. aplicado por el soldador. Además. FIG 3.1. mientras que el del centro y el de abajo están contaminados. se aplica en la presencia de aire.. donde ha sido depositado en la superficie de los filtros. Eso debe ser hecho por el análisis químico. La característica de ese tipo de desgaste es semejante a aquella causada por la pérdida de aceite de la figura 3. El filtro de arriba está limpio. no hubo lubricación de las partes móviles del compresor.16 compara las condiciones de 3 filtros de aceite. a través de la coloración. El contaminante es un óxido que ha sido retirado de las paredes del tubo o de dentro del compresor por el refrigerante y llevado al cárter.16: DAÑOS POR CONTAMINANTES Esta figura 3. antes de aplicar el calor. El compresor de la figura 3. opuesta a la conexión de nitrógeno.7. 3. La bancada intermedia (principal) y los agujeros de las bielas ubicadas en la extremidad del pasaje de aceite en el cigüeñal serán afectados en primer lugar.

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Se hace un pequeño agujero en la cinta y se ajusta el flujo de nitrógeno hasta que se pueda sentir el gas escapando por el agujero. Esta presión, a ser aplicada con nitrógeno seco, deberá regularse en torno de 1 psig. En el caso de encontrarse vestigios de esos óxidos en el sistema frigorífico, los mismos podrán ser retirados instalando un filtro para limpieza en la línea de succión para retener el material antes de que pueda entrar en el compresor. El aceite es entonces cambiado, conforme sea necesario, hasta que quede limpio. Siempre se recomienda la instalación de un filtro en la succión del compresor para limpieza en los casos en los que el evaporador esté distante del compresor, ya que solamente el filtro secador de la línea de líquido no garantiza la total limpieza del sistema. 3.4.2. Cobreamiento (copper plating) Las piezas en las que el revestimiento de cobre se encuentra más frecuentemente son las piezas de tolerancias rígidas que funcionan a altas temperaturas, como el conjunto plato de válvulas del compresor, el cigüeñal y la bomba de aceite. El origen del revestimiento está en el sistema de tuberías.

FIG 3.17: FORMACIÓN DEL COBREAMIENTO

La superficie de las pistas de sellado de las láminas de succión del conjunto placa de válvulas presenta la formación del cobreamiento (figura 3:17). El motivo ha sido ocasionado por el exceso de humedad contenida en la instalación. Los compresores del tipo abierto también sufren con la formación del cobreamiento en el sello mecánico, reduciendo su eficiencia de sellado cuando los copos de cobre quedan enclavados en la cara de los anillos de grafito. Típicamente, el daño adicional se produce cuando los operadores o técnicos de mantenimiento rearman el presostato de aceite varias veces para continuar con el compresor en funcionamiento, sin percibir que hubo pérdida completa de lubricación forzada dentro del compresor.

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FIG 3.18: PARTES CON EXCESO DE COBRE

En esta ilustración (figura 3.18), la bomba de aceite se encuentra altamente revestida de cobre. Para funcionar adecuadamente, una bomba de engranajes como ésta precisa construirse dentro de tolerancias muy rígidas. En consecuencia, un depósito de metal en las piezas de la bomba puede cerrar los pequeños espacios (holguras), provocando desgaste y trabamiento del engranaje de la bomba y eventual avería mecánica. Después que eso se produce, hay una gran probabilidad de que ocurra una avería adicional de las bancadas, cigüeñal y del conjunto biela y pistón, aunque el compresor se apaga debido a la falta de aceite poco tiempo después. 3.4.2. A. Causas del cobreamiento (copper plating) El encobrado se da en dos fases. Primeramente, el cobre se disuelve en los subproductos de una reacción aceite/refrigerante. La cantidad de cobre disuelto se determina por la naturaleza del aceite, por la temperatura y por la presencia de impurezas. En la segunda fase, el cobre disuelto es depositado en las partes metálicas, en una reacción electroquímica subsiguiente. El denominador común, tanto de la disolución como de la deposición del cobre, es la alta temperatura. Un segundo factor para la formación del cobreamiento es el uso de aceite impropio. Ciertos aceites reaccionan más fácilmente con los refrigerantes que otros, bajo altas temperaturas, ocasionando la disolución del cobre. Finalmente, la presencia de aire, humedad y otros contaminantes, todos aceleran la deposición de cobre. Para evitar fallas repetidas por causa de la formación del cobreamiento, analice y corrija la causa o las causas de las altas temperaturas de operación, use apenas aceites recomendados por el fabricante y evacue el sistema dos o tres veces para garantizar la remoción del aire y de la humedad. Se recomienda también la instalación de filtros secadores con alto poder en la absorción de humedad.

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3.4.3. Aceites Impropios La elección de los aceites para el compresor por el fabricante es un proceso mucho más detallado de lo que la mayoría de los técnicos de mantenimiento pueda imaginar. Los aceites son elegidos conforme sus componentes analíticos para atender los objetivos de lubricación adecuada dentro de ciertas bandas de temperatura y con estabilidad química. Otras propiedades, como el punto "analine" que afecta el sellado y la dilatación del anillo "o'ring" y aquellos que limitan la estratificación del aceite/refrigerante en las bandas más bajas de temperatura de funcionamiento del sistema, también deben ser consideradas. Solamente aceites testados y recomendados pueden ser usados con total seguridad por largo tiempo y sin problemas. Otros aceites también pueden ser usados con éxito, pero no es práctico para ningún fabricante testar todos los aceites disponibles para determinar su adecuación para uso prolongado.

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otras fallas podrán tornarse obvias. a la descomposición del refrigerante.1. Otra forma de introducción de humedad en el sistema son los aceites refrigerantes inadecuadamente manipulados y usados como sustitución del aceite del compresor por el personal técnico responsable. Uno de los medios de detectar la presencia de humedad en un sistema es a través del análisis del aceite lubrificante del compresor. cantidad suficiente de agua para inducir la corrosión y acelerar la formación de otras formas de contaminación descritas anteriormente podrá permanecer en las líneas de refrigerante.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA La presencia de agua en forma de humedad en un sistema frigorífico puede llevar a otras contaminaciones debido a la formación de oxidación. Eso podrá evitarse siguiendo las recomendaciones del fabricante en relación a la utilización correcta del aceite y realizando su cambio periódico.5. La cantidad de humedad contenida en el aceite no deberá exceder 50 ppm. Además la formación de hielo en la válvula de expansión restringirá el flujo de refrigerante o lo interrumpirá completamente. de forma que entre agua en el sistema de refrigeración. 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Sin métodos apropiados de evacuación y deshidratación del sistema frigorífico. encobrado (copper plating) y desgaste innecesario de las superficies de precisión en contacto. la pérdida resultante de refrigerante sería aparente mucho antes de que la humedad pueda convertirse en problema. En una instalación que haya sido adecuadamente instalada y deshidratada no existe virtualmente ninguna forma de que la humedad represente un problema inicial en cualquier sistema frigorífico. Aliándose a cada uno de esos problemas con el consecuente daño que podrá ocasionarse con su presencia. Se debe retirar una muestra de aceite y enviarla a un laboratorio especializado en análisis de aceite. todo eso puede estar unido a ese contaminante. a la corrosión. Causas de la Humedad La principal causa o fuente de contaminación por humedad la representa el aire introducido en el sistema durante la instalación de las tuberías de cualquier línea de refrigerante. o al deterioro en general. En algunos casos podrá ocurrir la formación de hielo alrededor de las paredes internas de la serpentina del evaporador. Calor excesivo por motivo de la fricción. Si hay una pérdida en un enfriador de agua (chiller). dificultando el cambio de calor entre el refrigerante con el ambiente que será enfriado. 57 .

haciéndose casi imposible su remoción.800 micrones de mercurio). Realizar este procedimiento por lo menos dos veces utilizando nitrógeno seco. Se recomienda verificar. Recuérdese que el agua está cambiando de estado y que existe una carga latente al evaporarse (hervir) el agua. El factor tiempo para la remoción del agua es frecuentemente ignorado. instalado en la línea de líquido. El único medio práctico para deshidratar eficazmente un sistema contaminado con humedad es el empleo de una bomba de vacío capaz de producir una "depresión" (presión efectiva negativa) inferior a 250 micrones de mercurio.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. Existe también. 58 . en caso de que haya congelamiento. (50. la posibilidad de ocurrir daños en ciertas partes de la serpentina o de las tuberías. la humedad también podrá ser detectada con el empleo de visor de líquido con indicador de humedad. ya que el mismo absorberá lo restante de la humedad contenida en el sistema y también reducirá el tiempo necesario para deshidratación. A 711 mm de Hg. el nivel del vacío realizado en el sistema. es impracticable aumentar la temperatura de todo el sistema arriba de 38°C. el agua hierve a aproximadamente 38°C. Un procedimiento común de campo usado para la remoción de la humedad de un sistema es el método de evacuación seguida de la "rotura del vacío". a través de un vacuómetro confiable. Es importante recordar que la remoción de la humedad residual de un sistema exigirá un largo proceso de evacuación en caso de que no se haga la rotura del vacío. Lleva tiempo evaporar el agua retenida en un sistema usando apenas el calor que llega de las temperaturas ambientes. Otra consideración importante es el tamaño de la bomba de vacío. Se recomienda romper el vacío cuando la evacuación llegue cerca de 500 micrones de mercurio. Obviamente.19: ATAQUES DE LA HUMEDAD AL CIGÜEÑAL Y BANCADA Además del análisis de la cantidad de agua contenido en el aceite. Una bomba muy grande puede reducir la presión tan deprisa que el agua se congele.

20: EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR SUCIEDAD Asociada a la creciente fricción que ese proceso puede producir. 3.6 CONTAMINACIÓN EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) Materiales extraños. junto con el aire. el sistema entero inicia un proceso de autodestrucción.6. la suciedad y el aire provenientes de malas prácticas de instalación pueden ocasionar problemas serios después de que el sistema es colocado en funcionamiento.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. puede resultar en la formación de ácidos. 1 psig) durante el proceso de soldadura de los tubos evitarán los problemas causados por el aire (oxidación). FIG 3. 59 . certificándose de que solamente tubos limpios y deshidratados se estén utilizando en los sistemas construidos en el campo. flujo de soldadura. Causas de la Contaminación por Suciedad y por Aire Además de la humedad. Se puede evitar que la suciedad entre en el sistema frigorífico. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua.1. o productos químicos. incrustación (lodo) o en una combinación de ambos. producen desequilibrios químicos que provocan la ruptura de las moléculas de aceite. Esa condición. Evacuación adecuada y pasaje de nitrógeno seco en la tuberías (aprox. aliada al calor oriundo de las altas temperaturas de descarga del sistema y de las temperaturas de fricción. Además de los problemas básicos introducidos. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. tales como suciedad. reacciones químicas más complejas resultan en la formación de óxidos y de los elementos necesarios para el cobreamiento (copper plating). Una fuente de suciedad y de aire (juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor.

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3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR El sobrecalentamiento del compresor y el resultante recalentamiento del aceite provocan que el aceite pierda su viscosidad. Con la viscosidad reducida, el aceite no puede lubricar las partes móviles adecuadamente. La falta de lubricación, por su vez, puede hacer que las superficies de las bancadas se recalienten excesivamente, resultando en desgaste intenso, adherencia de las partes y carbonización del aceite. Un hecho que típicamente acompaña el recalentamiento del compresor es el desgaste del pistón. Dado que el índice de expansión térmica del pistón de aluminio es mayor que el del cilindro de hierro fundido, el pistón virtualmente se torna mayor que el diámetro interno del cilindro en altas temperaturas, haciendo con que el pistón se desgasta y no pueda trabajar. En muchos casos, el área de trabajo de los aros no es dañada porque el enclavamiento del pistón sucede antes de que pueda ocasionarse el daño de esa área.

FIG 3.21: CARBONIZACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS

En la figura 3.21se ilustran ciclos bien iniciales de carbonización del plato de válvulas. La alta temperatura de descarga puede originar que el aceite se carbonice en el conjunto plato de válvulas, principalmente en las pistas de las láminas de alta presión. A la derecha de la figura se observa un plato de válvulas bastante dañado por la alta temperatura de descarga. En casos extremos, el aceite carbonizado puede restringir el movimiento de la lámina, ocasionando el pasaje del gas de descarga de vuelta para la succión. Eso confiere una presión decreciente constante al pistón, tanto en el curso de admisión como en el de compresión.

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FIG 3.22: PISTONES DAÑADOS POR CAIDE DE PRESIÓN

El pistón del conjunto biela y pistón superior (figura 3.22), por ejemplo, ha sido sometido a ese tipo de presión decreciente constante. La parte inferior de la superficie de la bancada del eje del pistón quedó sin lubricación, lo que produjo un desgaste excesivo. La lubricación del eje del pistón depende de la reversión de carga en el eje. En el curso de compresión, la superficie inferior de la bancada es cargada, permitiendo que la nube de aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie superior de la bancada. Después de que el pistón invierte el curso, la carga se transfiere para la superficie superior de la bancada permitiendo que el aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie inferior de la bancada. Cuando un pistón está bajo presión decreciente constante, esa transferencia de carga para la superficie superior de la bancada no se produce y la superficie inferior de la bancada no recibe lubricación adecuada.

FIG 3.23: CONJUNTO BIELA/PISTÓN DAÑADO

Este conjunto biela / pistón (figura 3.23), ha sido retirado de un compresor en el cual la bomba de aceite estaba intacta y aparentemente en razonables condiciones de funcionamiento.

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El color oscuro del pistón se debe evidentemente al calor en el compresor resultante de la mala calidad de lubricación del aceite súper recalentado, con su resultante decoloración, o de alguna otra fuente de calor. La biela se rompió cuando se quedó adosada en el cigüeñal. Después de que la biela haya sido quebrada y desprendida del eje, la parte superior ha sido arrojada para dentro del pistón, quebrando un pedazo de la pollera.

FIG 3.24: BIELAS DAÑADAS POR CALOR EXCESIVO

Estas son bielas que han sido retiradas de otro compresor (figura 3.24). Noten el aspecto de la superficie de contacto con el cigüeñal. La superficie presenta finas ranuras, diferentemente de la apariencia manchada, característica de lavado. El calor excesivo que acompañó esta falla se evidencia por el oscurecimiento de la biela en el área adyacente a la de la superficie que entra en contacto con la superficie del cigüeñal. 3.7. A. Causas de Elevadas Temperaturas de Descarga del Compresor Entre las causas comunes de elevadas temperaturas de descarga del compresor se encuentran la alta razón de compresión (baja presión de succión y alta presión de descarga), baja carga de refrigerante y control de la capacidad del compresor abajo de sus límites de proyecto. Cada una de esas condiciones lleva al mismo resultado – bajo flujo de la masa de refrigerante. Como el calor del motor y el calor de fricción producido por un compresor están siempre presentes, cualquier condición que reduzca el flujo de gas refrigerante abajo del mínimo exigido por el proyecto priva al compresor del enfriamiento necesario, produciendo una condición de elevadas temperaturas de descarga del compresor. En el caso de que eso ocurra, verifique las temperaturas del aceite y descarga. La temperatura del aceite se toma en la superficie externa del carter. De la misma forma, la temperatura de descarga se toma en la superficie del tubo de la línea de descarga, a una distancia equivalente a 10 cm. de la válvula de servicio de alta presión.

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se debe determinar la causa de la pérdida de refrigerante. agranda las probabilidades de que las películas de aceite se destruyan. resultando un contacto de metal con metal y eventual fallo mecánico. Está claro que la solución para ese problema es agregar refrigerante al sistema. Es esa la razón por la cual esa banda de temperatura es crítica y sujeta a muchas otras variables. El termómetro debe estar firmemente fijado en la superficie y aislado para obtenerse la mejor lectura posible. no debe exceder 125°C. ese proceso está en un estado de descomposición acelerada.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esas temperaturas deben tomarse en superficies planas y limpias. Finalmente. problemas con el evaporador. corrosiones. podrá ocasionar una masa de flujo de refrigerante menor que el exigido para el adecuado enfriamiento del compresor. el funcionamiento y el control del sistema deben ser estrechamente controlados para identificar cualquier otra forma de funcionamiento que pueda contribuir al bajo flujo de la masa de refrigerante. Esta es una consideración importante al utilizarse las orientaciones sobre las temperaturas mencionadas más abajo. por la baja presión de succión y por el gas de succión altamente súper recalentado. antes de eso. por otro lado. Las lecturas obtenidas no serán precisas debido a las pérdidas de conducción de calor a través del metal. al inadecuado control del sistema. la colocación de control de capacidad de un compresor abajo de la capacidad mínima especificada por la Bitzer. libres de pinturas. 66 63 . Cualquier lectura de temperatura del aceite dentro de esa banda. La viscosidad del aceite se minimiza cuando el aceite llega a una temperatura entre 85°C y 95°C. la tasa de flujo de aire o de agua del condensador y del evaporador y las temperaturas de entrada y de salida del agua o del aire. La solución para ese problema es verificar la limpieza del evaporador y del condensador. ya que si no la temperatura en el área de los cilindros del compresor puede estar aproximándose a un punto que puede ser prejudicial al aceite. etc. Una alta razón de compresión generalmente se atribuye a problemas con el condensador. La temperatura de descarga. El proceso de descomposición del aceite se extiende sobre una amplia banda de temperatura y en las bandas citadas. o a una combinación de esos tres problemas. Además de eso. Obviamente. La solución es limitar el control de capacidad del compresor para aquella especificada por la Bitzer para las condiciones existentes de proyecto del sistema. Esa banda de temperatura no debe encararse como una estricta línea divisoria entre el bien y el mal. Por otro lado. la baja carga de refrigerante se caracteriza por la presencia de burbujeo de gas en el visor de la linea de líquido.

relé de falta de fase. de arrastre del rotor y de problemas de comando eléctrico. las cuatro bobinas o polos. la apariencia general del bobinado del estator de esos motores es la misma. o el motor o algún componente del sistema eléctrico falló. del bajo voltaje (sub tensión). azul. los bobinamientos del estator de un motor trifásico. que representa la última fase. se recomienda que los bobinamientos se limpien para su inspección. En la figura 4. tales como: relé de sobrecarga. que también se repite a cada intervalo de 90 grados. 6.0 ANÁLISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS PROBLEMAS ELÉCTRICOS La primera reacción del personal de mantenimiento al ver por primera vez una quema de motor en un compresor es juzgar que. y que se repite a cada intervalo de 90 grados. 64 67 . antes de pensar que el motor estaba con problemas.. estaban funcionando adecuadamente. Observe que las bobinas de las tres fases aparecen en la serie de colores: amarilla. Aún más. 9 y 12 cables. de cuatro polos deberán examinarse. tales como las áreas anteriormente discutidas. de cuatro polos. de bobinamientos en cortocircuito. Los motores se encuentran disponibles con 3.1 se ilustra la disposición de la bobina del estator de un motor trifásico. Para este propósito. independientemente del número de cables. que representa otra fase. Aunque a veces es difícil de probar. disyuntor motor. y rojo. 4. etc.1.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. La mayoría de las quemas de motor producidas están relacionadas con el sistema frigorífico. Todas las tentativas deben hacerse para determinar la causa de la falla. es extremamente difícil que una falla catastrófica se deba apenas a medios eléctricos. que representa una fase. PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELÉCTRICO Algunos de los problemas comunes del compresor relacionado con la parte eléctrica se originan en la falta de fase en una de las tres fases. Si el dispositivo de protección del motor y otras protecciones eléctricas que puedan existir. La identificación de los bobinamientos de cada una de las tres fases es importante al diagnosticarse un problema del motor. Cuando un motor falló. de súper recalentamientos. Antes de continuar. de cada una de las tres fases tienen el mismo color. Su apariencia generalmente llevará a la causa aparente de la falla. ese no es generalmente el caso. para facilidad de identificación.

3).1. el motor se quemará. los subproductos de la quema son frecuentemente llevados para el lado de descarga del sistema. FIG 4. Con la ausencia de una protección adecuada del motor. Si en esa ocasión la tensión es baja o el compresor está mecánicamente trabado. Quema Completa Hay mayor probabilidad de producirse una quema completa cuando el motor está en la posición de parada. En el momento en que el motor se energiza. Eso podrá ayudarlo en su diagnóstico. de un motor típico son también fácilmente identificados porque cada enrolamiento es separado de los otros por una barra aislante. o inexistente.1: DISPOSICIÓN DE BOBINAS FIG 4.2.2: IDENTIFICACIÓN DE BOBINAS 4. figura 4. otra causa de quema es el inadecuado enfriamiento del motor debido a un flujo reducido.1. del gas de succión. Cuando un motor se quema en la posición parada.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los bobinamientos de la fase. Como ese tipo de quema se produce cuando el compresor está funcionando. las demandas eléctricas y físicas sobre los bobinamientos son las más fuertes (figura 4. 67 65 . a no ser que los relés de sobrecarga sean disparados dentro de un espacio de tiempo muy corto. la hollín y otros subproductos de la quema quedan confinados en el lado de succión del sistema.

verifique el compresor para ver si está libre.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG. las partes mecánicas están presas. La tensión eléctrica deberá estar dentro de más o menos un 10% de la tensión de placa del compresor y el desequilibrio de fase no deberá exceder el 2%. es posible que el compresor haya recogido el gas del sistema y haya dejado de funcionar. se necesitan mayores investigaciones para determinar el origen de la falla mecánica.1. Verifique la condición del contactor. Si el compresor está libre y parece estar en razonables condiciones de funcionamiento la causa del problema puede ser eléctrica.1. Causas de Quemas Completas Cuando todas las fases del motor están quemadas. Si por otro lado. FIG 4. 4. El análisis eléctrico deberá iniciarse con la verificación de la tensión eléctrica y del desequilibrio de fase. El funcionamiento continuo sin flujo de gas refrigerante sobre el motor hizo que se recalentara y eventualmente quemara.4).4: DAÑOS POR FALLAS ELECTRICAS 67 66 . se puede pensar que la causa de la quema del motor y de I falla del compresor es mecánica. Otra causa del problema podrá ser el bajo flujo de gas de succión o inexistencia de flujo (figura 4.3: QUEMA COMPLETA DE MOTOR 4. A. si los contactos están soldados (pegados). Cuando sea ese el caso.

Cuando un motor falló. podrán variar de 6 hasta 10 veces por hora. al final. con el correspondiente pico de corriente. hace que los pistones y los cilindros se recalienten. de acuerdo con la potencia del motor. 6767 . independientemente de la causa de la falla. los pistones quedan adheridos entre los cilindros causando tal desgaste. Si el sistema está sujeto a prolongados períodos de funcionamiento en carga mínima o a fluctuaciones de carga que lo hacen ciclar frecuentemente. aliado al reducido flujo de gas de succión sobre el motor durante los breves ciclos de funcionamiento.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El funcionamiento del compresor en cortos ciclos para atender las pequeñas necesidades de carga de fin de semana. puede causar la quema eléctrica. donde damnificó la aislación eléctrica de los bobinamientos. resultan en recalentamiento del motor el que. FIG 4. La evidencia mecánica de la falta de enfriamiento del compresor es el desgaste del pistón. haciendo que el motor se quemase. un flujo reducido de gas. Los arranques frecuentes. un pedazo de la lámina de succión del conjunto plato de válvulas quedó alojado entre el rotor y el estator. así como el motor.5: ESTATOR DAÑADO POR DESPRENDIMIENTO DE MATERIAL En el estator mostrado en la figura 4. Y como el índice de expansión térmica del aluminio es mayor que el de los cilindros. puede también causar sobrecalentamiento del motor. o la pérdida de flujo. La alta corriente que siempre acompaña una quema frecuentemente dañará o soldará los contactos. verifique siempre la condición del conta tor.5. un relé de anticiclaje (temporizador) deberá instalarse para limitar los arranques del compresor los que. por ejemplo. Como el gas de succión enfría otras piezas del compresor. sin daño aparente de la biela o de la bancada principal.

causando daño a lo aislamiento del motor.1. Las partículas metálicas quedan en el motor hasta que alcancen una posición donde puedan causar daños. haciendo con que las espiras se toquen unas con otras. El calor de ese corto circuito quemará el aislamiento de las espiras adyacentes. principalmente las piezas involucradas. ocasionando un corto circuito entre las espiras.1. lo que aceleró el desgaste del aislamiento. Con el tiempo. ya que una quema localizada puede también ser causada por el movimiento relativo entre las espiras individuales de una bobina. Tomar mucho cuidado con el motor "pirata". Una quema localizada como esa puede llevar semanas o meses después de un compresor recuperado haber sido reinstalado en el equipamiento. eso podrá ocasionar rupturas del aislamiento. Cuando un motor arranca. las cabezas de las bobinas se flexionan levemente.6 observe que el corto circuito empezó donde la porción final de la cabeza de la bobina entra en la ranura del estator. B. lo que puede terminar en un eventual corto circuito de fase o de fase tierra.6: LOCALIZACIÓN DE CORTOCIRCUITO En la figura 4. Consecuentemente. es siempre recomendable remover e inspeccionar el motor y la rotura después de la falla. 67 68 . Puntos Quemados (Quemas Localizadas) Fragmentos de metal resultante de la falla mecánica pueden quedar alojados en los bobinamientos del motor. Ahí pueden funcionar como herramienta de corte.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. FIG 4. Aquí pudo haber un punto de presión entre las espiras o un fragmento metálico podrá haberse enclavado entre las espiras.

como máximo. resultando en un punto quemado. Causas de la Quema Localizada (Puntos Quemados) Cuando se rompe una de las láminas del conjunto plato de válvulas del compresor. Es absolutamente necesario remover todo y cualquier material de ese tipo antes de intentarse cualquier recolocación (sustitución) del motor. 0. Una quema localizada también podrá ser causada por un esfuerzo en el motor. Si los relés de sobrecarga no apagan el motor rápidamente.1. Recordando que. es posible que un pequeño pedazo (fragmento). se puede sospechar que la ruptura del aislamiento resultó de esfuerzo normal.2. 6967 . donde podrá alojarse en los bobinamientos del motor. que ocasionará el peak de tensión en el motor. 4. C. (Para mayores informaciones recomendamos ver el Boletín de Ingeniería n° 17 de la Bitzer). ya sea enclavada en los bobinamientos o en el estator. Esto significa que las dos fases restantes trabajan con corriente excesiva.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. Otro motivo podrá estar relacionado con la sobre corrección del factor de potencia. La Bitzer recomienda la corrección del factor de potencia de. Si el examen de un motor con un punto quemado no revela ningún indicio de partículas metálicas.1. sea forzado para dentro del lado de succión del compresor. Falta de Fase y sus Causas La falta de corriente en una de las fases de un motor trifásico produce que éste actúe como si fuera monofásico.7: QUEMA LOCALIZADA DENTRO DE RANURA. ocasión en la que podrá causar un corto circuito entre las espiras del motor. remueva siempre el motor y examine el rotor y los bobinamientos prestando especial atención a indicios de existencia de fragmentos metálicos. 4. toda vez que se produzca una quema localizada (puntos quemados). estas dos fases se quemarán.95.

8: DAÑOS POR FALLA DE FASE Este es el aspecto (figura 4.9: DIFERENTES TIPOS DE QUEMAS POR FALLA DE FASE Cuando una fase esté quemada.9. Pero. haciendo con que apenas una fase se queme. verifique los bobinamientos de las dos fases restantes. 67 70 . como en la figura 4. en una condición de falta a fase. Observe que los bobinamientos de dos de las fases están quemados.8) de un motor que ha sido sometido a la condición de falta de fase. FIG 4. una de ellas puede recalentarse más deprisa que la otra. Si una presenta daño por el calor. se puede considerar la falta de fase como la causa de la quema. La situación descripta es una quema típica de operación monofásica.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. mientras que los cuatro polos de la fase remaneciente (interrumpida) están ilesos.

lo que resultó en un corto circuito fase tierra.10 Los estatores aquí ilustrados (figura 4. Como la holgura entre el rotor y el estator es muy pequeña.1. PROBLEMAS MECÁNICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. El rotor raspó las laminaciones.3. Arrastre del Motor El arrastre del motor es otra causa de los problemas eléctricos del motor.3. FIG 4. Los rotores que han sido retirados de esos motores presentaron rayas semejantes (figura 4.11: ROTORES DAÑADOS 67 71 . FIG 4. el desgaste de la bancada principal puede hacer que el rotor se incline suficientemente para rozar en el estator. provocando una falla del aislamiento de la ranura.11).10) presentan señales de rayas causadas por arrastre del rotor.

admitimos que el personal de mantenimiento. Dilución de aceite. cambie el aceite. En esas condiciones deberá apenas investigar todas las probables causas del sistema. Por otro lado. En el mundo real. a través de un cuidadoso análisis. inicie ahora una tentativa de evitar una repetición de la misma secuencia de hechos que causaron la primera falla. aliado a una suciedad encontrada en el filtro de arrastre aceite. basándose en la conclusión de que más de un hecho estuvo presente en la falla real. si el aceite continúa indicando la formación continua de material en suspensión después de la instalación de un filtro de succión. Vea 3. Después del arranque del compresor sustituto. el carbono. y el lodo adherido podrán ser tan extenso que se admirará por como duró tanto tiempo. La superficie de contacto del mancal que presenta porciones metálicas desparramadas.3. debería ser capaz de identificar. se puede desear instalar un filtro de succión para retener los contaminantes antes de que entren en el compresor. la causa real de la falla. aceite que contiene partículas en suspensión. el barniz. indica la presencia de materiales contaminantes. de un largo e intrincado camino.3. Aún con la limpieza profunda de las piezas rotas. las condiciones de tiempo. Las condiciones que llevan a una falla catastrófica del compresor provienen.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. indica problema de dilución del aceite.1. por el examen de las piezas rotas. pagina 46. probablemente. A. es siempre aconsejable verificar periódicamente el color y la claridad del aceite. Juntando todas las ideas discutidas anteriormente en este manual. hay buenas posibilidades de que las partículas provengan de otra falla mecánica que esté sucediendo. Algunas de las posibilidades son la dilución del aceite o aceite contaminado por suciedades o por otros abrasivos. Causas del Arrastre del Rotor El desgaste de la bancada principal suficientemente seria para causar arrastre del motor debe ser investigado. del espacio del taller y de la libertad para explorar causas de fallas del sistema no son generalmente las ideales.3.1. En algunos casos. Sin embargo ese no siempre es el caso. Si se vuelve descolorido por un material en suspensión tras el arranque. 4.2. hasta que quede limpio. conforme sea necesario. Fallas Indeterminadas del Compresor Hasta este punto. 72 67 . Además algunos obstáculos referentes al compresor están más allá del punto de determinarse qué tipo de falla ocurrió primero. Obviamente.

tales como: sección de los cables. ¿El bulbo de la válvula de expansión está correctamente instalado y se encuentra la válvula en buenas condiciones de funcionamiento? Aún esos ítems simples y obvios pueden ser olvidados en la prisa de la instalación y del start up del compresor. Cuando el sistema frigorífico sea nuevamente puesto en funcionamiento. Inspeccione para ver si el circuito de protección no está "puenteados" y que los controles de presión están funcionando adecuadamente y con el cableado correcto. use todo el tiempo que tenga para verificar el sistema eléctrico en lo referente a los ítems inadecuados.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Mientras ejecuta las operaciones necesarias de limpieza que se encuentran descritas en el próximo ítem. Finalmente tome todo cuidado para tener certeza de que el sistema está limpio y adecuadamente para operar con el compresor substituto. 73 67 . contactos del motor quemados y terminales sueltos. podrá verificar las presiones y las temperaturas. las que podrán proveerle las respuestas finales sobre el fallo original del compresor.

o menos. evacue el sistema por lo menos hasta 500 micrones de Hg. antes de colocar el sistema en operación continua. El desequilibrio de fases debe ser verificado. la vida del compresor recuperado o del compresor reserva dependerá del cuidado de la limpieza del sistema. antes de reinstalar el compresor. El voltaje del contator del compresor deberá verificarse para tener certeza de que se está dentro de ± 10% del voltaje de la placa del compresor.1. inspeccione las tuberías de succión y de descarga cercanas al compresor. Después de la conclusión del test de pérdida y de la liberación de la presión de test. Nota: Los productos de limpieza que contienen cloro no deben ser utilizados. ni humedad y está pronto para recibir su carga de refrigerante. Primeramente. ya que las conexiones con cables flojos causarán caída del voltaje el que podrá servir de instrumento como causa primaria de varios fallos eléctricos. Si los contactos están en malas condiciones. 4. verifique que todas las conexiones eléctricas estén bien apretadas. Para reducir la cantidad de contaminantes a ser retirada del sistema. Las conexiones adecuadamente firmes son muy importantes. El cálculo es definido como 100 veces la suma de los desvíos entre las fases y la tensión media (en valor absoluto). instale un filtro antiácido de tamaño adecuado en la línea de líquido y también en la línea de succión. Al instalar o recuperar un compresor en un sistema que haya sufrido falla eléctrica. cámbielos. 4. Hay informaciones específicas del fabricante al respecto de cómo determinar si los contactos ya han superado su vida útil. dividido por dos veces la tensión media. Sistema Eléctrico 1. Si cualquiera de ellas contiene hollín u otros subproductos de falla del motor. Cargue el sistema y efectúe las siguientes verificaciones.4. 2. Si la lectura del vacío permanece inalterada. limpie la línea con un producto apropiado. Cuando tal condición 67 74 . VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE A.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA Después de una falla del motor del compresor o de una falla que derive de la presencia de contaminantes dentro del sistema. 3. Deje el sistema permanecer en vacío por lo menos 12 horas (caso sea posible).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. el sistema no contiene ni pérdida. Actualmente el refrigerante más apropiado para la limpieza del sistema frigorífico es el R141b. Rompa el vacío con nitrógeno seco y establezca nuevamente la evacuación hasta alcanzar 250 micrones de Hg. Verifique las condiciones de todos los contactores.

Para mayores informaciones con relación al ajuste y selección de los relés de sobrecarga. Inspeccione los relés de sobrecarga en lo referente a un correcto ajuste. 3. Todas las válvulas de agua posicionadas para operación. Llave de interrupción del motor del ventilador de la torre de enfriamiento cerrada. Ventilador / correa girando libremente. 2. 4. Llave interruptora del motor del ventilador de aire acondicionado cerrado. Condensador Enfriado a Agua 1. Válvulas de bloqueo de la línea de líquido abierta s. Serpentina limpia y desobstruida. 2. 3. Si hay equipamiento disponible. Filtros de aire limpio y colocado en el lugar. Llaves interruptoras del motor de la bomba de agua helada cerrada. B. 3. Circuito de Refrigerante 1. página 21. 2. se recomienda verificar el manual del curso de compresores alternativos de la Bitzer.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN sucede o la tensión del contactor no esté dentro de ± 10% de la tensión nominal. 2. Todas las válvulas de agua helada correctamente posicionadas para operación. Serpentina limpia. Presostato de alta presión regulado. Llave interruptora del motor de la bomba del agua de la condensación cerrada Serpentina de Expansión Directa 1. Persianas regulables (Dampers) del aire exterior correctamente posicionadas. 75 67 . Enfriador de Agua (Water Chiller) 1. Sistema de Refrigeración Condensador Enfriado a Aire 1. Otras válvulas de refrigerante en posición de operación. Válvulas de succión y de descarga del compresor abiertas. se le deberá avisar a la compañía de energía local y corregirse la condición antes de intentarse dar arranque al compresor. 2. es una buena idea cargar realmente y desarmar los relés de sobrecarga para conferir su punto de ajuste (calibración). 3. 5.

retire los cables del contator del compresor. 3. Cierre la llave interruptora del compresor. Energice el comando eléctrico. A. Esto se realiza fácilmente.4. Repita este procedimiento hasta que el teste de aceite resulte satisfactorio. substituya el elemento filtrante antiácido de la línea de liquido por otro elemento del tipo secador (moléculas sieves y/o sílica gel). 3. 2. Finalmente. de hora en hora. El tiempo dependerá del tipo de presostato usado. Si el teste de aceite revela un nivel de acidez insatisfactorio. Verifique la acidez de la muestra del aceite. o envíe esta muestra de aceite a un laboratorio especializado en análisis de aceite. cambie los elementos filtrantes antiácido de la línea de liquido y de la línea de succión por otra carga del mismo elemento (carbón o alumina activada). dé el arranque al sistema. baje el ajuste del termostato u otro controlador para energizar la parte restante del comando eléctrico. 4. retire el elemento filtrante antiácido y substitúyalo por un elemento del tipo tela inoxidable o fieltro con baja pérdida de carga. Si es necesario. cambie el aceite del compresor y dé nuevo arranque al sistema y déjelo funcionar por un período adicional de 8 horas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Sistema de control Para permitir el test del comando eléctrico sin dar arranque en el compresor.Durante ese período de funcionamiento. Con los manómetros instalados. el contactor del compresor deberá desconectarse en aproximadamente 90 segundos por el presostato de aceite o a través de otro presostato electromecánico. de que los controles de operación y de seguridad están correctamente conectados en el comando eléctrico. 1. recoja el gas del sistema y retire una muestra del aceite. Nota: Certifíquese. verifique la secuencia de operación del sistema y los ínter trabamientos de controles. Análisis del Aceite Después que el sistema esté funcionando aproximadamente de 4 a 8 horas. utilizando los conjuntos de teste de aceite disponibles en el mercado (confiables). para reducir la pérdida de presión de la línea de succión. Reconecte los cables del compresor en el contactor. sobretodo. registre las siguientes temperaturas y presiones del sistema. El sistema se encuentra ahora pronto para entrar en operación continua. 2.2. 67 76 . Como el compresor no está en operación. ARRANQUE 1. Utilizando el diagrama eléctrico del sistema. simulando la acción de los controles individuales para confirmar la parada correcta del compresor.

indica las condiciones existentes en el momento de la falla.4. Para satisfacer esa carga reducida. está un poco súper dimensionado. aliado al hecho de que el fallo ocurrió en un fin de semana. la temperatura del motor se eleva al punto en que el aislamiento se rompe. la mayoría de las lámparas está apagada y apenas parte de los demás dispositivos que generan carga está en uso. abiertos. Suponga que un sistema de expansión directa que. funciona en capacidad mínima por pequeño período de tiempo. que el simple tratamiento del síntoma no es suficiente. REVISIÓN Se puede ver. provocando la quema. La causa básica del problema podría originarse en algún otro punto del sistema o podría ser resultado de las condiciones de funcionamiento del sistema. Ese conjunto de condiciones hace que el sistema esté totalmente súper dimensionado para el trabajo que está intentando realizar. haciendo con que ambos se recalienten. ambos ocasionados por una condición de sobrecorriente resultante de un corto. mas sin daño aparente en los agujeros de las bielas. una quema de motor puede parecer ser un problema eléctrico. (2) el compresor estaba trabajando totalmente sin carga cuando se produjo la quema y (3) el sistema de protección térmica del motor no funcionó. Finalmente. El desmontaje del compresor revela. en este ejemplo. además del motor quemado. Por ejemplo. Eso. Sin embargo ese no es necesariamente el caso. Se debe hacer un diagnóstico adecuado de la falla para reconstruir toda la secuencia de eventos para identificar y corregir la causa primaria de la falla. la carga interna de enfriamiento del edificio es una fracción de la normal. el compresor arranca repetidamente.3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Una vez que. de lo que hemos aquí discutido. cuando el sistema estaba poco cargado. 7767 . y después para. superficialmente. que trabajan con carga. es colocado en funcionamiento los fines de semana para atender las necesidades de aire acondicionado de un pequeño grupo de trabajadores. La pequeña masa de flujo de refrigerante exigida por la carga no es suficiente para enfriar adecuadamente el compresor y el motor durante los breves períodos de funcionamiento. hollín en la superficie interna de la cabeza de los cilindros sin control de capacidad y los pistones de los cilindros. La inspección del sistema eléctrico revela que los fusibles están quemados y los relés de sobrecarga del motor. La evidencia indica: (1) compresor súper calentado. rayados. para comenzar.

78 67 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En este caso. un relé temporizador resolverá el problema básico de ciclo corto y una verificación completa y corrección del circuito de protección del motor proporcionarán esa protección al compresor reserva. El trabajo de investigación y las informaciones obtenidas indicarán las acciones correctivas a ser adoptadas para evitar la repetición de la falla. Este es el tipo de análisis que debe hacerse en cada compresor que falló.

agua). No formar espuma. facilitando el movimiento relativo de uno respecto al otro. • Lubricantes: Se denomina lubricante al fluido con la capacidad de disminuir el rozamiento entre dos materiales en contacto. además. Tener buena (alta) capacidad dieléctrica. dada su mayor densidad relativa y la imposibilidad que presenta aquél para desplazarlo de los espacios reservados para el desplazamiento de los elementos mecánicos. Compresores alternativos especiales. y descarga en el condensador a una presión suficientemente alta para que el fluido condense a la temperatura de las fuentes naturales (aire. El compresor aspira los vapores producidos por la evaporación del fluido frigorígeno en el evaporador a una presión débil. Ser química y térmicamente estable en presencia de refrigerantes. No dejar depósitos de carbón al entrar en contacto con superficies calientes dentro del sistema. humedad y otros contaminantes. 67 79 . Mantener buena fluidez a bajas temperaturas. Compresores de desplazamiento positivo. Tipos: Compresores alternativos ordinarios. aislamientos. Ser miscible con los refrigerantes a las temperaturas de trabajo. evitando el excesivo aumento de temperatura entre ellos y reduciendo su desgaste. No formar depósitos de cera (flóculos) a las bajas temperaturas del sistema. Compresores rotativos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES Los principales equipos y materiales descritos son: • Compresores: El compresor funciona como una bomba que hace circular el refrigerante en el circuito de refrigeración. tienen la capacidad de actuar como cierre hidráulico o tapón a las fugas del fluido comprimido. correspondiente a las condiciones de funcionamiento. No contener humedad. No tener materia en suspensión. empaques. No debe contener ácidos corrosivos o compuestos de azufre. oxígeno. Compresores centrífugos. Funcionamiento de un compresor alternativo ordinario. Características: Un buen aceite para refrigeración debe reunir las siguientes cualidades: Mantener su viscosidad a altas temperaturas. Los lubricantes. metales.

hace que se utilice casi en todas las aplicaciones superiores a 5 H. La parte estática de un motor de inducción se denomina estator y la parte móvil rotor. el cual es considerablemente superior al de los motores normales de tipo abierto. Cada una de las bobinas se encuentra desplazada 120° con respecto a la otra bobina. éste puede ajustarse para una carga dada. Aparte de la economía inherente en este tipo de construcción. con lo que se obtiene un para de arranque muy elevado. conservando un alto factor de seguridad. La casi totalidad de los motores utilizados para refrigeración son del tipo de inducción. puesto que la energía puede conectarse sin fugas de refrigerante. por consiguiente sean mas reducidos. agua. o el vapor refrigerante. Motores Trifásicos Los motores trifásicos son devanados con tres embobinados separados. cuyo nombre proviene del hecho de que la corriente es inducida en la parte móvil del motor. Lo que se expone a continuación se limita a aquellos motores que están relacionados con los compresores de refrigeración. no teniendo conexión a la fuente de corriente el componente móvil. no precisando de mecanismos ni dispositivos adicionales para el arranque.P. la mayor ventaja estriba en que el motor puede ser enfriado por diversos medios. como son: aire. el motor está montado directamente sobre el cigüeñal del compresor y está herméticamente sellado dentro del cuerpo del compresor. El hecho de que los motores trifásicos pueden utilizar cable de menor tamaño y que. cuya rotación viene a ser la fuerza motriz del motor. Los devanados del estator están conectados a la fuente de energía. mientras que el rotor está montado en la flecha del motor. ya que la potencia puede ser utilizada a su máxima capacidad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Motores: Los motores eléctricos se utilizan como fuentes de energía en la gran mayoría de los compresores de refrigeración y en la actualidad prácticamente todos ellos son de corriente alterna. (siempre que se disponga de energía trifásica). Con el diseño de un motor para una aplicación concreta controlando eficazmente la temperatura del motor. La dirección de giro del motor puede cambiarse invirtiendo dos de las tres conexiones de la bobina de la línea. Motores Herméticos: En los moto compresores herméticos y semiherméticos. La construcción del motor dentro del cuerpo del compresor elimina los molestos problemas del sello del cigüeñal. 67 80 .

tiene mayor resistencia que el devanado de funcionamiento. pero se desconectan cuando la corriente se aproxime a las condiciones de carga total. el cual normalmente. 67 81 . Por consiguiente. Por consiguiente. el relevador se abrirá únicamente cuando el motor haya arrancado y se aproxime a la velocidad normal de funcionamiento. Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. Los motores monofásicos se diferencian principalmente. el relevador de corriente únicamente se cierra durante el ciclo de arranque. Estos motores tienen dos devanados en paralelo y su funcionamiento es similar al de los motores trifásicos. un relevador de corriente o un interruptor centrifugo. Una vez iniciada la marcha. No se requieren condensadores ni relevadores de arranque. no es un motor de auto arranque. cuando el motor se aproxima a la velocidad de funcionamiento. Las ilustraciones muestran un esquema del devanado. ya sea mediante un relevador de potencia. • Operaciones principales puntos a evaluar en las labores de mantenimiento: Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. funcionara como un motor de inducción. por los distintos dispositivos de arranque utilizados. la bobina de arranque se desconecta del circuito. Presión de descarga dentro del rango de diseño. Los devanados de fase están conectados en paralelo con el suministro de energía dé tres o cuatro hilos. Temperatura de condensación dentro del rango de diseño.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Motores Bifásicos La energía bifásica todavía se utiliza en algunos lugares y para este tipo de energía se requieren motores bifásicos especialmente devanados. con el motor en funcionamiento y con el relevador de potencia energizado. Con el fin de proporcionarle un para de arranque se equipa con un devanado de arranque. En caso de que la bobina de arranque permanezca conectada durante el funcionamiento del motor. Motores Monofásicos El motor monofásico tiene un solo devanado de funcionamiento o fase y. El motor es puesto en funcionamiento directamente o a través de la línea por medio de un contactor especial de 4 polos. Un elevador de corriente se encuentra normalmente abierto cuando esta desenergizado y la bobina esta devanada de modo que los contactos se cierren cuando la corriente de arranque es absorbida por el motor. básicamente. Un relevador de potencia se encuentra normalmente cerrado cuando esta desenergizado y la bobina esta diseñada para abrir los contactos únicamente cuando el devanado de arranque genera suficiente voltaje o fuerza electromotriz generada por el devanado de arranque es proporcional a la velocidad del motor. se dañara por el exceso de calor.

• Comprobar la tensión de las correas y su estado. • Correcta alineación de la polea del motor en el volante. Termostato de desescarche. conservando las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento. • Nivel de aceite. • Repasar y limpiar los contactos eléctricos en las unidades abiertas. Presostato de baja presión. Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito. • Correcto estado de la válvula de expansión. • Desescarche total del evaporador en una operación de desescarche. Un mantenimiento preventivo debe actuar sobre la instalación para que no aparezcan estas causas. • Presión media de funcionamiento. o el sistema eléctrico en las unidades herméticas o semiherméticas. • Temperatura de parada y puesta en marcha del compresor. Relé térmico de protección de los motores. • Presión de alta funcionando el compresor. • Limpieza del condensador de aire. Para comprobar el correcto funcionamiento de la instalación habrá que repasar la siguiente lista de puntos: • Presión de parada y puesta en marcha del compresor. • Correcto estado de las válvulas de aspiración y descarga. Recalentamiento normal en el evaporador. Temporizador anti-ciclos cortos. Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales. • Mantenimiento: No hay más modos de evitar las averías que con un minucioso plan de mantenimiento preventivo que sea capaz de anticiparse a la aparición de los problemas. Presostato de aceite (eventual). Color del aceite y nivel normales. • Nivel de refrigerante. diferenciales o fusibles. • Correcto estado de los cojinetes. • Comprobar estado de los interruptores automáticos. Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad: Presostato de alta presión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Subenfriamiento normal en el condensador. 67 82 . Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño.

• Tensiones e intensidades de funcionamiento en las condiciones de diseño. • Compatibilidad con los distintos tipos de lubricantes/refrigerantes. • Necesidades de mantenimiento. • Necesidades de mantenimiento y modos de limpieza. • Presiones y temperaturas de arranque y paro de la instalación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Documentación relacionada: Para poder realizar el adecuado mantenimiento de una instalación frigorífica es imprescindible tener documentada todas las características técnicas de la misma. • Potencia eléctrica consumida en las condiciones de diseño. • Grados de toxicidad e inflamabilidad. • Sobrecalentamiento y subenfriamiento que debe sufrir el refrigerante. En cuanto al refrigerante y al lubricante: • Denominaciones y composiciones. • Ajustes de diseño. • Precauciones de manutención y almacenamiento. 67 83 . Del evaporador y del condensador: • Tipo y capacidad de intercambio. De los elementos de control y regulación: • Tipo. • Modo de carga y descarga de la instalación. Del ciclo frigorífico hay que conocer todos sus parámetros de diseño: • Presiones y temperaturas de alta y de baja. • Curvas de rendimiento y de potencia ante distintos regímenes de carga. • Lubricantes que pueden ser usados. • Presiones máximas y mínimas de funcionamiento. Del compresor se debe conocer: • Tipo y capacidad. • Posibilidades de reciclaje. reutilización. recuperación y modo de eliminación de acuerdo a normativa vigente.

con gran capacidad de absorción de energía. En función del tipo de soldadura que se vaya a realizar. En su interior habrá que tener la precaución de no producir ni introducir materiales o elementos que puedan producir chispas. • Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas. Cuando se revisa el interior de los elementos de la instalación con alimentación eléctrica. Los elementos de protección frente a contactos indirectos deben ser testeados periódicamente para evitar que partes de la instalación que no deban estar en tensión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO III: CONCLUSIONES En el mantenimiento de instalaciones frigoríficas se debe prestar especial atención por la presencia de: • Riesgos eléctricos. Riesgos Eléctricos: En una instalación frigorífica existen muchos elementos alimentados con energía eléctrica a diferentes tensiones y. • Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables. • Riesgos originados en la ejecución de soldaduras. Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables: Según la clasificación del refrigerante. que la tensión se ha eliminado efectivamente. 67 84 . las vías respiratorias (por la generación de gases contaminantes) y todas las partes del cuerpo que puedan entrar en contacto con las piezas calientes. En estos casos. • Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión. la protección visual tendrá unas u otras características. se debe desconectar su interruptor de alimentación y comprobar. el local donde se ubica la instalación frigorífica puede tener la clasificación de local de atmósfera especial o atmósfera explosiva. En las cercanías de los accesos deben estar disponibles máscaras antigás que permitan su utilización en caso de fugas. sobre todo el compresor. lo estén por la presencia de alguna avería eléctrica en el sistema y produzcan una descarga peligrosa a quien manipule dicho elemento. la instalación eléctrica asociada al sistema frigorífico debe reunir las características de antideflagrante. con el empleo de voltímetros. Riesgos originados en la ejecución de soldaduras: Durante los procesos de soldadura deben protegerse la vista (ante la emisión de radiaciones lumínicas de gran intensidad).

Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas: En las instalaciones frigoríficas existen partes a muy altas y muy bajas temperaturas. Si la soldadura es eléctrica deberá testearse el sistema de protección frente a contactos y frente a sobretensiones del equipo. En algunos tipos de soldadura se utilizan gases altamente inflamables. En cuanto a los recipientes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En cuanto a la producción de gases contaminantes. Las zonas de soldadura deben rodearse adecuadamente con pantallas ignífugas que sirvan de barrera a las chispas que puedan producirse. La salida de los conductos de alimentación al soplete debe estar convenientemente protegida con dispositivos antirretorno de llama. Estos dispositivos se deben revisar periódicamente.. gases de soldadura. Deben tomarse todas las medidas oportunas para que no se produzcan sobrepresiones en su interior que podrían desembocar en explosiones... la soldadura deberá realizarse en lugares bien ventilados o dotar la zona de una extracción localizada que asegure que los vapores producidos no queden libres en la atmósfera interior. lubricantes. que actúen cortando la alimentación al compresor para que éste no continúe impulsando gas. Los elementos intercambiadores. deben estar convenientemente aislados térmicamente para evitar quemaduras producidas por el contacto frío/calor y para evitar la pérdida energética que supone las pérdidas de frío/calor a través de esas superficies. deben ser almacenados en lugares frescos y no dejarlos expuestos al sol largos periodos de tiempo. que impidan la deflagración instantánea de su contenido ante un mal funcionamiento del soplete. Todos los elementos no intercambiadores de calor o que precisen una disipación de calor. En la instalación es preceptiva la colocación de presostatos de seguridad en todos los elementos del lado de alta. Deben estar timbrados a presiones superiores a las de los elementos que contienen y debe evitarse la posibilidad de que reciban cualquier golpe. Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión: Tanto en la instalación en sí como en la manipulación de refrigerantes. y eliminar la posibilidad de que se transmitan tensiones a personas o componentes de la instalación cuando se conecten los electrodos. almacenados a presión en el interior de botellas portátiles. se trabaja con recipientes a presión. deben instalarse de modo que se dificulte el acceso accidental a sus partes frías o calientes. y aquéllos que precisen disipar calor. 67 85 . gases inertes.

Johnson Editorial Marcombo. 2005. 2002. Tecnología de la Refrigeración y Aire Acondicionado Tomo II. William M.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN BIBLIOGRAFIA Fundamentos de Refrigeración y Aire Acondicionado Eduardo Hernández Goribar Editorial Limusa. Refrigeración Comercial . Manual de Refrigeración Gilbert Copeland Industries Edición 2000. Whitman. 67 86 . Manual Práctico de Refrigeración y Aire Acondicionado Francésc Buqué Ediciones Alfaomega. William C. 2000 .

y revise el voltaje en todas las líneas por ambos lados del arrancador. La información aquí presentada. por compañías que venden productos utilizados en el proceso de limpieza. En lugar de esto. El procedimiento de limpieza varía en detalle para estos tres tipos. se puede obtener una indicación errática. la experiencia de los fabricantes de motocompresores. Puede suceder que se trate sólo de una falla eléctrica. en lugar de todo el compresor. Será necesario revisar todos los componentes y factores eléctricos. un relevador. primero desconecte el interruptor principal para cortar la energía eléctrica. Si se llevan a cabo todas la pruebas eléctricas recomendadas por el fabricante del equipo. desde los 25°C a los cuales se publican generalmente los valores. asegúrese que el compresor no esté caliente. En este capítulo. Sólo porque el motocompresor dejó de trabajar. Antes de asumir que el motocompresor está dañado. se localizará el punto exacto del problema. Para esta prueba. * Semiherméticos de motor reemplazable. Si la falla se debe a un defecto de alguno de los componentes eléctricos. etc. problemas relacionados. Existen tres tipos básicos de motocompresores: * Herméticos (sellados). Después. se debe tener la plena seguridad de que efectivamente lo está. se mencionan los diferentes métodos empleados para los diversos tamaños de equipos. desde el arrancador hasta el compresor. * Semiherméticos de motor no reemplazable. Revise el motor del compresor. Quite los cables del compresor del lado del arrancador. de otra manera. conviene conocer las diferentes clases de motocompresores. Los sistemas con compresores centrífugos son altamente especializados. un capacitor. conecte el interruptor principal para energizar el circuito de control.. se deberá revisar la resistencia del motor con un óhmetro de precisión.25% por cada 5°C de diferencia. indica que muchos motocompresores que les han sido devueltos Tipo y Grado de Quemadura Antes de mencionar los diferentes tipos y grados de quemaduras. para asegurar un servicio prolongado y confiable. están en perfectas condiciones de operación. está libre de presiones externas. como quemados.. para que decida cuál procedimiento utilizar. se han hecho con fines comerciales. la continuidad. después que se ha quemado el motocompresor. Mucho se ha escrito sobre el tema de cómo limpiar un sistema de refrigeración. el problema se corregirá reemplazando una parte relativamente barata. Para revisar el voltaje adecuado. en las terminales del compresor o en los cables internos del estator. A pesar de esto. para ver si eléctricamente está abierto o aterrizado. El alcance de estos procedimientos se limita a motocompresores de desplazamiento positivo (reciprocantes y rotativos). factores a considerar y posibles métodos de limpieza. y deberán ser limpiados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. hechos. La mayoría de estos escritos. debido a que las protecciones internas están abiertas. para determinar si existen cortos circuitos entre vuelta y vuelta. cómo limpiar un sistema de refrigeración después que ha ocurrido una quemadura del motocompresor (compresor hermético o semihermético). el tablero de control. Si no se encuentra ninguna falla y si se conocen los valores normales de la resistencia del devanado. A continuación. y se describe el método más práctico. no significa que está quemado. etc. Antes de revisar el motor del compresor. con el fin de mejorar el criterio del técnico de servicio. no se intenta establecer específicamente cómo se debe limpiar un sistema en particular. La resistencia del devanado variará 2. deberá investigarse la posibilidad de que existe un circuito abierto o aterrizado en los cables exteriores. seguro y económico.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANEXO 1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DESPUES DE LA QUEMADURA DEL MOTOCOMPRESOR Introducción Uno de los problemas más difíciles a los que se enfrenta un técnico de servicio en la actualidad es. Yaunque la mayoría de los técnicos saben esto. se puede usar un megaóhmetro de 500. sin que se vuelva a repetir la quemadura. se da una breve descripción de cada uno de estos motocompresores: 67 87 . ¿Ha Ocurrido una Quemadura? Antes de emitir el diagnóstico de que el motocompresor está quemado. presentaremos las posibles causas. excepto por algún componente eléctrico simple como un fusible. desde si hay energía eléctrica.

yen muchos casos no tienen válvulas de servicio. Si es necesario entrar en contacto con el aceite o con las partes contaminadas. es imperativo cambiar el motocompresor completo. Como el nombre lo indica. cuando el contenido de ácido es alto. lo que para un sistema de refrigeración se considera dañino. Además del contenido de ácido en el aceite. Ambos son muy corrosivos con los metales y atacan el barniz aislante del motor. y el olor a quemado es ligero. 8891 . hasta muy severas. la quemadura se considera severa. el cual es característico y muy fuerte cuando la quemadura es severa. En quemaduras leves. hay dos tipos principales de quemaduras. si el aceite está limpio y claro. puede considerarse la quemadura como severa. También. La única manera de juzgar la severidad de la quemadura. si se cambia el aceite cuando está sucio. otras indicaciones de la severidad de la quemadura son el olor del gas refrigerante. también lentes de seguridad. Sin embargo. y cada uno con sus propias causas específicas. Esto significa que en el caso de una quemadura. por lo que cuando ocurre una quemadura. es analizar una pequeña muestra de aceite con un "probador de acidez". si se encuentran depósitos de carbón al inspeccionar los filtros deshidratadores de las líneas de líquido y succión. El color oscuro se debe principalmente a pequeñísimas partículas de carbón suspendidas. Por la forma en que se manifiesta la quemadura en el motor del compresor. es introducir la esquina de una franela roja y seca. la cual se decolorará hasta ponerse blanca. no necesariamente contiene ácido. se recomienda usarguantes de hule y si es posible. Los dos tipos de quemadura son: "Quemaduras parciales" "Quemaduras completas" En la figura 11. no atornillado. También deberá revisarse una muestra del aceite en lo que se refiere al colory contenido de ácido. Así que. etc. Es posible clasificar las quemaduras por el tipo de contaminantes que producen. la ropa. y determinar las causas y tipo de quemadura.Herméticos. Los tamaños de estos motocompresores son generalmente menores a 20 HP. con un fuerte olor a quemado. Cabe mencionar que un aceite sucio. Esto hace imposible inspeccionar el devanado del motor para determinar las causas ytipo de quemadura. tiene una ventaja con relación a los herméticos: que se les puede quitar la tapa acampanada del lado del motor para inspeccionar el devanado. En este tipo de motocompresores es muy sencillo determinar el tipo de quemadura. Estos productos son comerciales y se consiguen con los distribuidores de refrigeración. Dependiendo de la severidad de la quemadura. Semiherméticos de motor reemplazable. el aceite que contiene ácido casi siempre está sucio. el aceite del compresor puede variar de claro a obscuro. Cuando el contenido de ácido es mayor de 0. Esto significa que en caso de una quemadura. procediendo de la misma manera con el olor y una muestra de aceite. y el "grado de severidad" puede usarse como una guía para determinar qué procedimiento de limpieza se va a seguir. esto es una buena medida de seguridad. Pero el mejor método para determinar la severidad de la quemadura. la práctica normal y la recomendación del fabricante es cambiar solamente el motor y limpiar mecánicamente el compresor. ni válvulas para drenar el aceite.2. Están calibrados para cambiar de color cuando el número ácido es mayor de 0. sin embargo. cada uno fácilmente reconocible. Figura 11. es liberar una pequeña cantidad de gas del compresor y olerla. todo el ensamble está soldado. Los compresores herméticos están generalmente limitados a los sistemas pequeños. Si se toca el aceite pueden resultar graves quemaduras. Nótese que la carbonización está confinada a una área relativamente pequeña. Más adelante se explicará por qué se analiza el contenido de ácido en una muestra de aceite. Una manera práctica para saber si el contenido de ácido en el aceite es peligroso. es sorprendente la cantidad de ácido que se puede formar. como se muestra en la figura 11. las precauciones que se deben tener. y además pueden hacer lo mismo con la piel. Semiherméticos de motor no reemplazable. los ojos. la quemadura es leve.Muestras de aceite tomadas de motocompresores con quemaduras leves.1.05. NOTA: Es importante mencionar en cuanto a toma de muestras de aceite se refiere.05. se puede producir ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). aunque se puede reemplazar todo el motocompresor.1 . Los tamaños de estos motocompresores van de 20 HP en adelante. Cuando se quema un motocompresor. Si el aceite está obscuro o negro. y el resto del devanado aparenta estar brillante y limpio. y todos cuentan con válvulas de servicio. Las quemadura pueden ser desde muy leves. se muestra un ejemplo de lo que es una quemadura parcial. la quemadura es severa. deberá cambiarse la unidad completa.

pero sí puede acortar la vida del motor. Este motor es de un compresor semihermético del tipo desarmable. Cualquiera que haya sido la causa de la quemadura. aumentan la abrasión. el empuje del rotor parado. lo que condujo finalmente a un "corto circuito eléctrico" dentro del motocompresor. el aceite carbonizado se presenta como un polvo negro. en los que se puede quitar la tapa con uno de los extremos para inspeccionar el devanado. se debe hacer todo un esfuerzo para determinar la causa de la quemadura. El defecto en el aislamiento del alambre del estator.3. Ciertamente. después de algunos días o algunas horas de haber cambiado el motocompresor. En casos muy severos. y debe ser limpiado de una manera similar a como se hace en los motores de automóvil. parecido al hollín. Figura 11. Tal es el caso con los daños de instalación. ver si el protector es de mayor tamaño o si el contactor está "soldado". Una quemadura completa. tienen menos resistencia a tierra. En la figura 11. el cual alcanza a llegar a los serpentines y a la tubería. instalada de fábrica. el aislamiento tiende a desgastarse y ocasionar un corto. existe la tendencia a cometerse errores ocasionalmente.3 . En primer lugar. y finalmente la falla. revelará un fuerte olor a quemado y una gran decoloración. una quemadura parcial puede ocurrir por tres causas: defecto en el aislamiento. daños por raspaduras y daño a causa de la instalación. este tipo de quemadura sólo tendrá un ligero olor a quemado. Cada vez que arranca el motor. la falla final puede verse acelerada por los paros y arranques repetitivos. y esa es. un devanado de motor puede ser ligeramente raspado.05 En quemaduras severas. En todo proceso donde interviene el elemento humano. con poca o ninguna decoloración del aceite y deberá pasar la prueba de acidez. analizarla y corregirla. ocurre generalmente en equipos grandes. al igual que los contactores. se muestra un motor que sufrió una quemadura completa. se forma también lodo. así como por arranques inundados del motocompresor. debe revisarse si los contactos en el dispositivo de protección están "soldados". 92 89 . donde prácticamente todo el devanado está carbonizado.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura completa. lo que menos se desea es que se repita la quemadura. seco y ligero. El aceite enfrió esta porción y evitó que se carbonizara. Este daño puede no ser lo suficientemente serio. pudiendo eso también acelerar la falla. daños por raspaduras y los daños de instalación son puntos débiles que se localizan en el devanado del motor. se debe a la falta de uniformidad en el barniz. Cuando la flexión es suficiente. Este tipo de defecto puede ocurrir en el alambre ranurado o en las vueltas del devanado. la cual estaba sumergida en aceite. el motocompresor sufrió un sobrecalentamiento. al arrancar. al momento de instalarse en el compresor. Una muestra de aceite de este compresor. no está decolorada. Los paros y arranques contínuos provocan flexión en las vueltas.2 . hay Figura 11. a) Si la protección es interna.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura parcial. esto es. Aún con cuidados extremos. una falla en el sistema de protección para desconectar al motor antes de que se sobrecaliente. antes de reemplazar el motocompresor quemado. Nótese que en la parte baja del devanado. que se esparce por todo el sistema. de manera similar a como sucede con las cabezas de un motor de automóvil. el aceite carbonizado se endurece y adhiere a las paredes del sistema. una sola causa para este tipo de quemadura. Con frecuencia. el contenido de ácido será mayor de 0. Los motores inundados con refrigerante líquido. al revisarla. b) Si la protección es externa. lo que dejaría partes más delgadas causando un corto entre vuelta y vuelta. Básicamente. por medios mecánicos tallando o con abrasivos. tiende a realmente mover y flexionar las vueltas del devanado. Este tipo de quemadura. Si se toma una muestra de aceite y se revisa su color. Aunque los defectos de aislamiento. probando luego el contenido de ácido con un probador de acidez. generalmente. y el motor pasará la prueba de sobrevoltaje después del ensamble.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Causas de la Quemadura Una vez establecido el hecho de que realmente ocurrió una quemadura. es indicación de un sobrecalentamiento severo en todo el motor. Al efectuar la prueba de acidez. hasta un punto donde el aislamiento no resiste y se rompe.

.Acido. Cuando la temperatura del gas refrigerante que llega al compresor es excesiva. al igual que el enfriamiento. . . se da una lista de piezas mecánicas que al fallar. No muchas quemaduras pueden atribuirse realmente a fallas mecánicas de los compresores. el devanado del motor también se sobrecalentará. La tercera causa.Válvulas. 2. Tal como se mencionó anteriormente. Anticongelantes. 93 90 . pueden reaccionar con el refrigerante y el aceite. asegúrese que no hayan sido "puenteados" o desactivados de alguna otra manera. Si se cargó el sistema con otro refrigerante que no es el adecuado. . Si se restablecen indiscriminadamente estos dispositivos. ésta tiene un límite. con lo que se tendrá también una alta temperatura. pueden descomponer al aceite formando lodo.Controles defectuosos. Los más serios son los siguientes: . entre otros productos. un motor con corriente excesiva se sobrecalentará. Refrigerante equivocado. El devanado del motor se sobrecalentará al no haber suficiente vapor de refrigerante para enfriarlo.Falta de lubricación. es la contaminación. Debe observarse más allá de los protectores térmicos y contactores. por lo que se deben usar con moderación.Carbón duro. si no se remueve del sistema. Aire y humedad.Barniz. falta de ventilación y/o condensador de menor tamaño. Algunos de los principales contaminantes que conducen a problemas de quemaduras son: 1. Debe evitarse restablecer constantemente los dispositivos de seguridad. y que pueden provocar una quemadura son: 1. pueden ocasionar problemas: . 4. hasta que la unidad haya sido revisada adecuadamente. Sobrecalentamiento excesivo del gas de succión. Productos de la Quemadura Cuando se quema un motocompresor. Son compuestos químicos altamente corrosivos. pueden causar rupturas en el aislamiento del devanado del motor al salir de la línea de succión y chocar contra el motor que está girando a alta velocidad. De esta manera se crean las condiciones que favorecen un corto circuito. Existen algunas partes asociadas con el compresor. dependen de la severidad de ésta. causará una excesiva sobrecarga del motor. debe hacerse un esfuerzo para determinar las causas y corregirlas. 4. para encontrar la causa inicial por la que se dispararon. Cualquiera de estas causas provocará que el sistema tenga una alta presión de descarga. . Hay que recordar también. No hay que restablecer los protectores de sobrecarga ni los termostatos. la eficiencia del motor es pobre. formando ácido y lodo. y si éste viene con un sobrecalentamiento excesivo. además de obstruir la válvula de termo expansión y alterar el ciclo de refrigeración. . El calor excesivo es la causa principal de quemaduras de motocompresores. La cantidad y tipo de contaminantes formados por la quemadura. 5. aunque la menos frecuente. Cuando la carga es ligera. Algunas de las causas por las que aumenta la temperatura del motor arriba de la normal.Limpieza de Sistemas después de Quemadura c) Ya sea que los protectores sean internos o externos. lo que implicará un costo más alto de reparación y se requerirá más tiempo para la limpieza. y por eso se instalan diferentes dispositivos de seguridad. Aún en pequeñas cantidades. Causan doble problema. por tal motivo.Cojinetes. De acuerdo a la ley de Ohm. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras en motocompresores. La relación de compresión aumenta y el motor absorbe más corriente. la estabilidad química de un sistema se ve grandemente afectada por la presencia de contaminantes. no solamente se tiene que tratar con los contaminantes que ya había en el sistema. son las fallas mecánicas del compresor. Aunque es en el compresor donde normalmente se tiene la temperatura más alta del sistema. puede ocurrir que si hay una quemadura parcial. las cuales ocasionalmente fallan produciendo una quemadura. Bajo voltaje. 6.Humedad. Alto voltaje. para encontrar lo que realmente causó la alta temperatura en el devanado del motor. se convierta en quemadura total.Partes desgastadas. sino también con los producidos por la quemadura. Fundentes. descomponen químicamente el refrigerante y el aceite. A continuación. Suciedad y partículas metálicas. 3. Condensadores sucios. 3. al disminuir el voltaje. los cuales en combinación con la temperatura. Como se mencionó en el tema de contaminantes (ver capítulo 1). 2. aumenta el amperaje. Antes de proceder a limpiar cualquier sistema. sin antes ver la causa. Son los enemigos más ofensivos. puede causar más contaminantes. . . Falta de refrigerante. que muchos motocompresores se enfrían con el gas refrigerante de succión.Carbón suave (hollín). aumenta la temperatura de descarga. Quizá la segunda causa más importante de quemaduras. La humedad es un producto muy normal.

y así sucesivamente. Por lo tanto. no se limpia el sistema o la limpieza no es adecuada. La mayoría de los fabricantes de compresores conocen que la circulación normal del refrigerante y aceite en el sistema. la mayor parte del carbón. se puede limpiar el motor de un automóvil cambiando frecuentemente el aceite. los contaminantes no representan un gran problema. el nuevo compresor se quemará en un lapso no mayor a un año. se muestra un producto comercial para efectuar la prueba de acidez en el aceite. de manera muy rápida. La razón es que si cada que se quema el motocompresor. la concentración de contaminantes va en aumento. Con tres cosas a su favor.4. la quemadura se vuelve a repetir. El aceite retendrá como dos terceras partes de humedad de la que puede retener el R-22. Si la quemadura ocurrió estando el motor parado. Esto mismo es cierto para el aceite en un sistema de refrigeración. De hecho. que es difícil de remover y que esté depositado fuera del compresor. más del 75% del ácido generado. De la misma manera que el aceite de un motor de automóvil. donde sólo se cambia el motor. será atrapado por el aceite del compresor y removido del sistema. ¿Qué sucede con todo el material extraño aflojado por el refrigerante y el aceite? ¿A dónde va y dónde se puede atrapar? Hay varios lugares donde puede atraparse. no es problema para el refrigerante y aceite. Los contaminantes tienden a colectarse en el aceite y éste tiende a absorber mucho más del ácido formado en una quemadura. Pero en compresores más grandes. No se adhiere fuertemente a las superficies. es saber si la quemadura ocurrió al arrancar el compresor o estando éste en operación. también es un buen indicador de la contaminación en el sistema. Si la siguiente vez se procede igual. lo cual se explicará más delante. una prueba de acidez del aceite. La presencia de estos ácidos en el sistema. Ambos son altamente corrosivos y el fluorhídrico. haciendo más difícil la operación de limpieza. es causado por la carbonización del aceite y el aislamiento. y se dejan todos los contaminantes en el sistema. tal es el caso de la arena de fundición y fundente. la mayor parte del ácido en un sistema se acumula en el aceite. Aquí. Un dato muy importante para el técnico. un sistema de refrigeración mientras trabaja se autolimpia cada hora que opera. una cuarta quemadura en dos semanas.4 . por lo que se puede aflojar fácilmente y puede removerse por filtración. El punto importante que hay que tener siempre en mente es éste: si no se hace una limpieza adecuada. por lo tanto. habilidad limpiadora. Debido a la alta temperatura que prevalece en el compresor en el momento de la quemadura. son los contaminantes más persistentes de todos y los más difíciles de eliminar. dará una buena indicación de la contaminación del sistema. es un problema remover los depósitos de carbón y barniz. entonces los contaminantes pasan del compresor a los demás componentes del sistema. Por ejemplo. la única solución es la limpieza manual. Figura 11. Por esta razón. generalmente está negro y sucio. un sistema de 3 toneladas circulará aproximadamente 250 kg de R-22 por hora. pero primero hablaremos del aceite en el cárter del compresor. para evitar que se repita la quemadura. 94 91 . Aun el barniz. así que. causa corrosión en los metales y ataca el aislamiento del motor. es el único ácido que ataca el vidrio. la mayor parte de los contaminantes estarán en el aceite. La experiencia en el campo ha demostrado que si sólo se cambia o se repara el motocompresor. El aceite tiene una afinidad natural con los contaminantes. barniz y ácido se quedan en el compresor. de hecho. porque acarrea todos los contaminantes de la máquina. cuando se cambie el compresor o la carga de aceite. prácticamente cada compresor está equipado con algún tipo de filtro de aceite. la mezcla de refrigerante y aceite disolverá y barrerá el barniz. tenderán a emigrar hacia el aceite.Probador de acidez para aceites de refrigeración. En la figura 11. El carbón duro y el barniz. Cuando se reemplaza el motocompresor completo. Y aunque no se nota. el ácido deberá ser removido.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El ácido clorhídrico y el ácido fluorhídrico se generan en una quemadura. "arrastra" todo material extraño. que lo que absorbe el refrigerante. Si la quemadura sucedió lentamente estando el motor en operación. Como se mencionó anteriormente. ocurrirá una tercera quemadura en menos de dos meses. y el carbón y barniz disueltos. Esto influirá grandemente al determinar qué procedimiento de limpieza deberá seguirse. Son causados por un proceso de carbonización a alta temperatura. temperatura y tiempo. Aceite y Refrigerante como Limpiadores No debe subestimarse la acción limpiadora del refrigerante y del aceite. Puesto que el aceite es una trampa tan efectiva para los contaminantes. junto con 5 kg de aceite. El carbón suave u hollín.

es cuando el R-1 1 regresa al equipo libre de contaminantes. puede ser recuperado de una manera segura. antes del año 2000. dos filtros deshidratadores recargables de bloques desecantes y un conjunto de accesorios como válvulas de paso. Figura 11. la recirculación debe continuar por lo menos 24 horas. se instalan mangueras de plástico para interconectar el circuito.. es probable que el cambio de aceite extra que se necesitaría hacer para salvar al refrigerante. El R-1 1 es un excelente solvente. existen dos métodos para limpiar un sistema donde se quemó el motocompresor. Hay muchos casos probados que demuestran. En su lugar. no recomienda éste método. DE C.5. ya que esto simplifica el trabajo de limpieza. válvulas reguladoras. El método de lavado con R-1 1. Las mangueras del equipo de lavado. por dos principales razones: a) es costoso y tardado. la mayor parte se va con el aceite que se desecha. que consta de una bomba de diafragma.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El Refrigerante puede Salvarse Datos de trabajos reales efectuados en el campo. Todo esto interconectado y montado en un carrito para transportarlo. es lo que va a determinar si se desecha o se recupera. Después que recorre todo el sistema. el cual se va aclarando poco a poco.V. se conectan al sistema por las líneas de succión y de descarga (donde estaba conectado el compresor). si el sistema contaba con filtros deshidratadores en el momento de la quemadura. Para hacer el lavado del sistema. en la actualidad es obsoleto. b) el R-1 1 es uno de los refrigerantes con mayor potencial de deterioro del ozono. al refrigerante no le pasa nada con la quemadura. Estos equipos como el que se muestra en la figura 11.5 . Cuando el sistema está muy contaminado. Químicamente. tales como el capilar o la válvula de termo expansión. se puede observar a través del indicador de líquido el paso del refrigerante contaminado. sea más costoso que la misma carga de refrigerante.. . se puede tener en forma líquida circulando portodo el sistema. que reutilizar el refrigerante no es ningún riesgo. Método de Lavado con R-1 1 Aunque VALYCONTROL. sino también por la participación que cada individuo puede tener en la conservación del medio ambiente. han probado que el refrigerante de un sistema que sufrió una quemadura del motocompresor.Método con filtros deshidratadores de piedra.A. Algunas veces. y regresa al tambor. con los que se puede recuperar cualquier cantidad de cualquier tamaño de sistema. Al inicio de la operación. etc.Equipo para recircular y reciclar refrigerante. 95 92 . El tiempo y la cantidad de refrigerante requeridos para completar la limpieza. y como su temperatura de ebullición es alta (23°C). lo cual se va a observar por la presión en el manómetro. desde el punto de vista de que se pueda repetir la quemadura. sin importar la severidad de la quemadura. El procedimiento usado con el método de filtros deshidratadores. que está confirmado el hecho de que los refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC) destruyen la capa de ozono en la atmósfera. especialmente ahora. retirar el compresor quemado. Aunque en la actualidad. manómetros. Hay que recordar que el refrigerante retiene muy poco ácido. regresa al equipo de limpieza. si el sistema estaba equipado con un filtro en la línea de líquido en el momento de la quemadura. limpio y listo para usarse de nuevo. Métodos de Limpieza Básicamente. se requieren períodos más largos. un tambor de R-1 1. y en el caso de quemaduras severas. por lo que su producción está regulada hasta que desaparezca totalmente. El método de lavado con R-1 1 es siempre el mismo. filtros deshidratadores. La cantidad de refrigerante en el sistema. indicador de líquido y mangueras. ya se dispone comercialmente de equipos compactos. se debe tener un equipo de recirculación de R-1 1.. Una indicación de que la limpieza se ha completado. Primero. de tal forma que el R-1 1 circule en sentido contrario al flujo normal del sistema. es necesario cambiar los bloques desecantes de los filtros deshidratadores del equipo de limpieza. especialmente si se requiere mucha mano de obra. aunque es efectivo. así como todos los accesorios que puedan restringir la circulación del R-1 1. se describirá brevemente el proceso. arrastrando los contaminantes. se debe primero descargar el refrigerante. es algo diferente.Método de lavado con R-1 1. pasa por los filtros deshidratadores donde se le quitan todos los contaminantes y las impurezas. no sólo por su bajo costo de operación. cada vez tienen más aplicación. En instalaciones grandes. no hay que dudar mucho de la conveniencia de recuperarlo. Al R-1 1 se le puede efectuar la prueba de acidez con los mismos productos que se utilizan para el aceite. En equipos pequeños con cargas menores de 5 kg. sin importar el tamaño o la severidad de la quemadura. S. para la recuperación y reciclado de refrigerantes halogenados. Estos son: . depende del tamaño del sistema y de la severidad de la quemadura.

2. de unos cuantos gramos. 5. Generalmente. es necesario sopletear el sistema con R-12 o R-22 o si es posible. como a sistemas de gran tonelaje. A continuación se sugieren algunos procedimientos: Sistemas Pequeños En equipos pequeños como refrigeradores domésticos. se recomienda el uso de una máquina de recuperación / reciclado aprobada por ARI. Para esto se retiran las mangueras de plástico. El procedimiento de limpieza deberá ser bien planeado. y su éxito ha sido bien probado en el campo. es necesario adaptar antes unas válvulas de acceso del tipo perforadora. 4. la cual lo recupera en fase líquida. donde Método con Filtros Deshidratadores de Piedra Este método es aplicable tanto a sistemas pequeños. con nitrógeno. 2. No hay una regla específica para guiarse. Pero si desea recuperarse. La cantidad de los productos involucrados en la quemadura. unidades de ventana de aire acondicionado.). evitando así un derrame de aceite.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Cuando se ha completado el proceso de limpieza. Se quita el filtro deshidratador y el tubo capilar o la válvula de termo expansión. y si el sistema tenía filtro deshidratador en la línea de líquido o en la de succión cuando ocurrió la quemadura. es uno de los compuestos que más deterioran la capa de ozono. Se lava el sistema con refrigerante. se deben instalar conexiones "flare" en los extremos de las líneas de succión y descarga. en este tipo de compresores no se puede saber el grado de la quemadura. comparado con el método de lavado con R-1 1. Hg. es necesario desechar la carga del sistema. No existe un solo procedimiento que sea aplicable a todos los sistemas donde se quema el motocompresor. indistintamente de la severidad de la quemadura. pero antes. Si el compresor tiene enfriador de aceite. Cuando se ha seguido adecuadamente. y finalmente. El procedimiento de limpieza recomendado es el siguiente: 1. si la hay. aun cuando no se recupere el refrigerante. de preferencia del mismo refrigerante con que trabaja el sistema. para lo cual se requiere presurizar un poco el sistema con refrigerante. las líneas deberán sellarse para luego cortarlas y doblarlas. 4. se instala el compresor nuevo con su carga limpia de aceite. se procede como sigue: se desconecta el circuito eléctrico y se desconectan las líneas de succión y descarga. y requiere de personal especializado. Los principales factores que determinan qué procedimiento seguir son: el tamaño del sistema. se debe tomar una muestra del aceite para analizarlo. la severidad de la quemadura. Para hacer esto. etc. La cantidad de refrigerante con que trabajan estos equipos. se instalan todos los demás componentes y accesorios y el siguiente paso es hacer la prueba contra fugas. Para esto. El equipo de limpieza es costoso. el siguiente paso es evacuar el sistema con una buena bomba de vacío. no se ha sabido de un caso donde se haya repetido la quemadura. la decisión la debe tomar el técnico mismo. 96 93 . y no justifica la labor de recuperarlo. Esto es para eliminar el R-1 1 residual en el sistema. ya que el grado de contaminación difiere entre uno y otro. es la que lo guiará a seleccionar el procedimiento. 3. es para asegurarse también que se eliminen completamente los gases no condensables y la humedad. Estas válvulas es conveniente instalarlas. 3. rápido y económico. y para tomar dicha muestra. se tiene que abrir el sistema. Cuando se tiene la seguridad de que no existen fugas. el procedimiento de limpieza puede considerarse siempre el mismo. ya que van a servir para otras operaciones. hasta completar la carga de acuerdo a la recomendación del fabricante. Pero. si el compresor tiene válvulas de servicio o no. ya que el sistema está fuera de operación. dependiendo de las circunstancias. por lo que se debe desechar adecuadamente en un lugar ventilado. de acuerdo al tamaño y tipo del sistema. el R-1 1 que aún permanece en el sistema debe ser forzado a regresar al tambor. por lo regular es muy pequeña. Para esto. Para hacer esto.2 mm. como se mencionó antes. una en la línea de succión y otra en la línea de descarga. Se retira el compresor quemado. También deberán sellarse los tubos de succión y descarga del compresor quemado. Todo el tiempo que dura la limpieza con este método es tiempo muerto. Una vez que el sistema se ha evacuado completamente. cortándolas con pinzas o corta tubo. El sistema está ahora listo para ser ensamblado de nuevo. El vacío que se recomienda es de 200 micrones (0. El R-1 1 usado en la limpieza se tiene que desechar y esto implica otro costo. se pone a operar el sistema. se rompe el vacío con el refrigerante con que va a trabajar el sistema. Es importante recordar las precauciones que se deben tener con el aceite al manejar un compresor quemado. los cuales generalmente tienen compresores herméticos fraccionarios. Se requiere una labor considerable para quitar los accesorios y poner en su lugar mangueras. El método con filtros deshidratadores de piedra ha sido usado extensivamente en miles de casos en los últimos años. sino hasta que se analiza una muestra del aceite. La importancia real de hacer un buen vacío.. Es un método simple. además hay que recordar que el R-1 1 por su alto contenido de cloro. lo cual se lleva a cabo con rapidez. Este método de limpieza tiene varias desventajas básicas: 1. ya que representa una reducción drástica en lo que se refiere a trabajo y costo.

para recuperar la mezcla de aceite y refrigerante. y en su lugar. Esto se puede hacer con la misma máquina de recuperación y reciclado. Esto sucede cuando el sistema es pequeño. Para instalarlo.Limpieza de Sistemas después de Quemadura estaba instalado el compresor. Quemaduras Leves A continuación. Después del tercer vacío. hasta una presión positiva de aproximadamente 115 kPa (2 psig). de mercurio). Igualmente. Conecte el múltiple a las válvulas de acceso. se debe instalar un tubo capilar del diámetro y longitud exactos al que se tenía. se puede transferir éste a un cilindro frío y vacío. es decir. si el sistema tiene condensador enfriado por agua. Se hace vacío por tercera ocasión. Limpiarcuidadosamente los extremos de los tubos del sistema y del compresor. y la cantidad de refrigerante generalmente no justifica el costo del proceso de recuperación. 10. Para esto. es necesario corregirlas. la mayor parte de los contaminantes se remueven con el cambio de aceite (o compresor). es decir. Esta operación continúa hasta que se haya completado la limpieza. hasta expulsar totalmente la humedad u otros gases del sistema. Mediante el método de su preferencia. Quite el tanque de refrigerante de la manguera de servicio. solenoides. también es necesario realizar las pruebas de acidez y color del aceite. revise por si hay fugas. Se deja así por aproximadamente una hora y se repite la operación.9 pulg. de una capacidad mayor. según sea necesario. de por lo menos 500 micrones (29. y por la manguera de servicio. dependiendo si el compresor cuenta con válvulas de servicio o no. si se tiene la facilidad.Alto vacío. deberá instalarse uno en la línea de líquido. El refrigerante debe hacerse circularen forma líquida. Inspeccione todos los dispositivos de control. el sistema queda listo para cargarse. Aunado a lo anterior. Si el sistema tenía filtro deshidratador. es menos costoso que tratar de limpiar el original. A3. En estos casos. Soldar las líneas de succión y descarga al nuevo compresor. por diferencia de presión. se recomienda cambiar también el capilar. En sistemas un poco más grandes. se deberá proceder de una manera similar para soldar las líneas. tubo capilar. en contraflujo. Si el compresor no tiene válvulas de servicio. Hg manométricos (28 pulg. de Hg). Existen dos métodos diferentes para hacer ésto: Método 1 . Si el compresor tiene enfriador de aceite. conecte una bomba de vacío para evacuar del sistema el aire y la humedad.Instale el compresor nuevo. aproximadamente unos 5 cms. etc. Si el sistema tenía válvula de termo expansión en lugar de capilar. de preferencia que tenga válvula de carga. Cierre las válvulas del múltiple. Se recomienda mejor sobrecargar ligeramente el sistema. Siempre que se quema un compresor. Haciendo uso del múltiple. indicador de líquido. a nivel de micrones Método 2 . 97 94 . Los procedimientos a seguir son dos. 7. con compresor hermético. Los manómetros comunes no dan lecturas precisas y confiables. 5. debe entrar al sistema por la línea de succión y salir por el condensador. retención. Cuando la quemadura es leve. presurice el sistema con refrigerante. Instale un filtro deshidratador de la capacidad adecuada. y en su lugar. A2. Si se desea salvar el refrigerante. También.Triple evacuación. el cual debe ser un repuesto exacto del original y con la misma capacidad. A1. Después. éste deberá retirarse. o deberá drenarse totalmente antes de descargar el refrigerante. hasta 710 mm Hg manométricos (28 pulg. cuando la quemadura ha sido leve. 9. Si no se dispone de esta máquina. se puede emplear una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI y UL. Si el sistema no tenía filtro deshidratador. Este método consiste en hacer primero un vacío de 710 mm. tales como válvulas de termo expansión. 8. cargue el sistema con la cantidad correcta de refrigerante. Retire el múltiple y coloque tapones en las válvulas de acceso. utilizando tan poco fundente como sea posible. hasta aproximadamente 25 psig (275 kPa). mangueras y filtros deshidratadores. Si no se requiere salvar el refrigerante. Se hace un vacío absoluto. se rompe el vacío con refrigerante. reversibles. y efectuar las correcciones respectivas. Esto es con el objeto de evitar que se congele dentro de los tubos y los rompa. de mercurio). La válvula de acceso permitirá revisar la caída de presión. Siga el procedimiento recomendado para sistemas pequeños. cerca del compresor. también se deberá instalar un filtro en la línea de succión. se puede hacer un arreglo con cilindros (uno lleno y otro vacío para recibir el refrigerante). primero debe retirar las conexiones "flare" de las líneas de succión y descarga . el técnico deberá juzgar si se limpia y se vuelve a usar o si se reemplaza. o instalando uno si no se tenía. Límpielos completamente o reemplácelos. A. si las hay. se requiere una buena bomba de vacío y un vacuómetro de precisión. reconecte el circuito eléctrico y arranque el sistema. para luego evacuar el excedente. Se debe instalar un deshidratador en la manguera con la que se va a transferir al cilindro. describiremos el procedimiento para limpiar un sistema de cualquier tamaño. deberá descargarse adecuadamente en forma líquida en un lugar ventilado. también es necesario determinar las causas de la quemadura. los restantes se eliminan al cambiar el filtro deshidratador de la línea de líquido. NOTA: Cualquiera que sea la elección de los tres casos antes mencionados. y cortar el extremo abocinado con un cortatubo. deberá instalarse uno nuevo sobredimensionado. ésta deberá estar circulando cuando se esté descargando el refrigerante. 6.

Evacúe el sistema de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del equipo. A5. tanto herméticos como semiherméticos. Presurice ligeramente el sistema con refrigerante y revise que no haya fugas. mismo que va a quedar instalado permanentemente. el compresor deberá limpiarse completamente antes de instalar el motor nuevo 31%. válvulas solenoides. son removidos por el filtro deshidratador. Instale el compresor nuevo de la misma capacidad que el original y conéctelo eléctricamente. Retire el compresor quemado e instale el nuevo. y si ésta no excede los valores recomendados. de la misma capacidad que normalmente use el sistema. lo cual facilitará más la labor de limpieza. Si la caída de presión no excede los valores recomendados en la tabla 1. Mediante una bomba adecuada. Se recomienda utilizar el método de la triple evacuación. B5. B. Retire el compresor quemado. para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. A8. Si es un compresor semihermético y sólo se va a reemplazar el motor. por lo que deben cambiarse los filtros deshidratadores por unos nuevos. Cambie el filtro deshidratador de la línea de líquido por uno nuevo del tamaño original. B3. Si se instaló un filtro deshidratador en la línea de succión. el evaporador y la línea de succión. Si no se cuenta con ninguno de estos dos aparatos. Después de terminado el procedimiento de limpieza. de retención. por seguridad. A9. etc. Agregue el refrigerante adicional que sea necesario. Haga una revisión eléctrica completa. para dejarlo instalado permanentemente. cargar refrigerante y medir las presiones. de mayor capacidad que el original.17 del capítulo 1. Es importante instalar un filtro deshidratador en las mangueras. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. cierre la válvula de servicio de salida del tanque recibidor. será necesario haber efectuado las pruebas de olor y color del aceite del 98 95 . se deja operar otras 48 horas. B8.17 del capítulo 1. donde se haya instalado un filtro deshidratador en la línea de succión. y con esto se considera que la limpieza se ha completado. El mismo procedimiento que con compresores un poco más grandes. Si el compresor tiene válvulas de servicio. Observe la caída de presión a través del filtro deshidratador. que es lo más usual. Ponga el sistema en operación. no utilice refrigerante. como filtros deshidratadores. si lo hay. instale un filtro deshidratador en la línea de succión. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. Haga vacío únicamente en la sección que se abrió para cambiar accesorios. utilizando para esto un buen detector. Abra la válvula de paso de la línea de líquido o la del tanque recibidor. haga vacío únicamente al compresor y al filtro. se recomienda medir la caída de presión a través del filtro deshidratador de la línea de líquido. y ponga a operar el sistema. si los hay. Abra las válvulas de servicio del compresor. Generalmente. utilizando el método de la triple evacuación. B6. En sistemas pequeños. Este deberá ser un repuesto exactamente como el original y con la misma capacidad del que se quemó. Si no se dispone de ésta. además del de la línea de líquido. A6. después de cuatro horas de operación. En sistemas poco más grandes. deje operar el sistema por 48 horas más. B2. Quemaduras Severas Es necesario estar completamente seguro de que se trata de una quemadura severa. el procedimiento es cerrar las válvulas de servicio del compresor y aislar el refrigerante en el sistema. El compresor nuevo nunca deberá usarse para hacer vacío. para asegurarse que las condiciones de operación son totalmente satisfactorias. se puede cargar el refrigerante a través del mismo. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación y los contaminantes. instalando uno sobredimensionado. Los filtros deshidratadores deberán cambiarse. las cuales servirán tanto para hacer vacío. con lo que se facilitará la inspección y limpieza o cambio de accesorios. se puede considerar que hasta este punto la limpieza se ha completado. cierre la válvula de paso de la línea de líquido. quedarán en vacío la línea de líquido (desde la válvula cerrada). sin que ésta llegue a rebasar los valores de la tabla 1. se revisa la caída de presión a través de ambos. punto 8 del procedimiento para sistemas pequeños. ya sea una lámpara de haluro o un detector electrónico. la prueba con jabonadura es satisfactoria.Limpieza de Sistemas después de Quemadura A4. si no. Después de haber terminado el procedimiento de limpieza. Como estamos hablando de una quemadura leve. para evacuar el aire. Esto es con el objeto de recolectar todo el refrigerante en el recibidor (pump down). utilizando nitrógeno. antes del compresor. para a través del mismo cargar el refrigerante evacuado del sistema. es decir. la válvula de termoexpansión. B7. Sopleteé el evaporador y el condensador. B4. Si la caída de presión está dentro del límite. Se recomienda instalarle válvulas de acceso en la succión y descarga. A7. Una vez recolectado todo el refrigerante. Si se desea salvar el refrigerante. Si es posible. A1 0. la limpieza se lleva a cabo durante la operación y generalmente hasta este paso es suficiente. Para esto. B1. los posibles contaminantes no podrán dañarel compresordurante el breve período que dura esta operación. pero. se deja operar el sistema otras 48 horas y se cambia el filtro deshidratador por el de la medida original. Puede emplearse cualquiera de los dos métodos descritos en el punto 8 de sistemas pequeños. se recomienda el método de la triple evacuación. Cargue el sistema con refrigerante de acuerdo a las instrucciones del fabricante. por un mínimo de 4 horas. Para el sopleteo. el indicador de líquido.

etc. después de haberlos limpiados perfectamente. donde la carga de refrigerante es relativamente pequeña. lodo barniz. se vuelve el principal punto de ataque. Si ocurrió lentamente. y recolecte el refrigerante en cilindros limpios y vacíos. dependiendo de las circunstancias bajo las cuales haya ocurrido la quemadura. Si el sistema cuenta con separador de aceite. menos se diluyen los contaminantes. y debe instalarse tan cerca como sea posible del compresor. Instale las válvulas y dispositivos de control. Si los filtros deshidratadores son del tipo recargable. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio. válvulas de retención. entonces los contaminantes pasan a otros componentes. para reducir el contenido de humedad del sistema. indicadores de líquido y humedad. se genera gran cantidad de contaminantes. Si es semihermético de motor reemplazable. Este indicará si el filtro deshidratador o los bloques desecantes deberán cambiarse. el condensador. C7. y además. En los sistemas grandes. etc. de una medida mayor que el original . la humedad. el agua deberá estar circulando en el momento que se esté descargando el refrigerante. tanto como lo permitan el espacio y el diámetro de la línea. deberá drenarse toda el agua antes de descargar el refrigerante.Limpieza de Sistemas después de Quemadura compresor quemado. si el sistema no estaba equipado con filtro deshidratador. Instale el compresor nuevo . C8. C6. El filtro de succión evitará que lleguen al compresor partículas mayores de 5 micrones. Por otro lado. el ácido. serán retenidos por los filtros deshidratadores que tienen integrados estas máquinas. Todos los contaminantes sólidos. la carga de refrigerante es grande. facilitando todo ello el trabajo de limpieza. En sistemas de hasta 40 toneladas. 99 96 . la mayor parte de los contaminantes quedan dentro del mismo. Mientras menos carga de refrigerante. Estas máquinas están diseñadas para recuperary limpiar el refrigerante de cualquier contaminante. ayudará a completar la limpieza de una sola vez. o se utiliza para enfriar líquido (chiller). C5. que pudieran causarque se repita la quemadura. C2. Si había instalado un filtro deshidratadoren la línea de líquido. y de preferencia lo más grande que se pueda. el condensador y el evaporador con nitrógeno o aire comprimido. Las válvulas deben inspeccionarse. Los materiales desecantes de los filtros retienen todo tipo de contaminantes. C.. Para sistemas hasta de 40 toneladas. para decidir si se reemplazan o se limpian y se vuelven a usar. es el tonelaje del sistema. la línea de descarga. el procedimiento recomendado es el siguiente: C1. o bien. deberá cambiarse por uno nuevo de la misma capacidad. ya sea nuevos o los mismos. Las quemaduras severas ocurren comúnmente en motocompresores grandes. Los filtros deshidratadores y el indicador de líquido deben desecharse. La mayor parte de los contaminantes son atrapados o disueltos por el aceite. que estén aun en el sistema. Hay que recordar que si la quemadura sucedió al arrancar el compresor. válvulas solenoides. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. sino que también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. éste limita la contaminación al compresor. En cualquiera de los dos casos. únicamente cambie los bloques desecantes. por lo que se considera que todos cuentan con válvulas de servicio. Quite el compresor quemado. y que sus partes estén impregnadas de carbón. Instale filtros deshidratadores nuevos en la línea de líquido y en la línea de succión. Evite inhalar los vapores del ácido. Debido a todas las variantes antes mencionadas. la carga de refrigerante es relativamente pequeña. lo más probable es que el aceite que contenga este contaminado. Este motor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. Si es de tipo sellado. El de la línea de succión puede ser del tamaño recomendado. recibidor y la línea de líquido. anillos y cojinetes. teniendo cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos. así como pistones. por lo que el aceite. También. tanto solubles como insolubles. a continuación se recomiendan dos procedimientos generales de limpieza. Recupere el refrigerante utilizando una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI. No debe utilizarse refrigerante para este procedimiento. válvula de termoexpansión. C3. los cuales van a tener que adaptarse al sistema en particular con que usted tenga que tratar. El de la línea de líquido debe ser sobredimensionado. El procedimiento de limpieza a seguir tendrá que adaptarse a cada sistema particular. en sistemas de más de 40 toneladas. deberá destaparse y lavarse perfectamente. Esto es con el objeto de evitar que el agua se congele dentro de los tubos y los reviente. por lo que el sistema deberá ser limpiado completamente. hay una mayor necesidad de aislar el motocompresor nuevo de todos los materiales dañinos solubles e insolubles. los contaminantes fluyen libremente a través del sistema. Sopleteé las tuberías. inmediatamente después del filtro deshidratador de la línea de líquido. deberá instalarse un buen indicador de líquido y humedad. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. y esto facilita la limpieza. como ya mencionamos en la sección "Productos de la Quemadura". estando el sistema en operación. deseche únicamente los bloques desecantes. válvulas de paso. En quemaduras severas. etc. dejándolo listo para ser utilizado nuevamente. de acuerdo al instructivo. los contaminantes se diluyen en el refrigerante y el aceite. Si el sistema tiene condensador enfriado por agua. es decir. antes de instalar el motor nuevo. Retire todos los accesorios tales como: filtros deshidratadores. Si son de tipo recargable. el compresor deberá limpiarse perfectamente. Sistemas de pequeño tonelaje. C4. y como resultado. Otra variable que influye también en la planeación del procedimiento de limpieza.

se repite toda la operación y luego se hace vacío por tercera y última vez. Se cierran las válvulas del múltiple.200 micrones (9. barniz y otros productos de la quemadura. verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termo expansión y los controles. empleando para ello una buena bomba de vacío.17 del capítulo 1. es para hacer la carga completa de refrigerante. presurice el sistema hasta aproximadamente 30 psig (310 kPa). Si se va a probar contra fugas con un detector electrónico o con una lámpara de haluro. y el vacuómetro a la bomba de vacío.300 kPa (175 psig). ya través de la manguera de servicio. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. ésta presión equivale a 29. Si no se dispone de las instrucciones. Estos métodos son: el de alto vacío y el de triple evacuación. Si se va a usar el refrigerante recuperado. sin que haya variación en la presión. Esto es de suma importancia. Normalmente. entonces se prueba de nuevo. válvulas para hacer vacío simultáneamente por los lados de alta y baja.Limpieza de Sistemas después de Quemadura No existen solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. C10. Espere unos minutos a que se estabilice. se abren las dos 100 97 . hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. Si se desea comprobar la hermeticidad del sistema. en muy poco tiempo. nunca presurice a más de 170 psig (1. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. se apaga la bomba de vacío y se retira. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. Otro método es. debe cambiarse el filtro deshidratador o los bloques desecantes. La caída inicial de presión no debe sufrir incremento. NOTA: Estos gases deberán usarse solamente con un regulador de presión y una válvula de seguridad ajustada a 1. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. se describen brevemente cada uno de estos métodos. C12 Cargue el sistema con el refrigerante adecuado. En ambas trampas se colectará. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. Se deja trabajando varias horas hasta que se alcance una presión absoluta de 500 micrones (0. Se rompe el vacío con vapor de refrigerante hasta una presión positiva de 115 KPa (2 psig). revise que no haya fugas. entonces hay que presurizar el sistema con refrigerante o con una mezcla de refrigerante y nitrógeno (o bióxido de carbono). A continuación. Método de Triple Evacuación. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. conforme a las instrucciones del fabricante. viene después de poner el sistema de nuevo en operación. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. C13. Para efectuar la prueba de acidez. pero ahora a la presión normal de condensación del sistema. Una vez que se tiene la seguridad de que no existen fugas. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cm de largo. y se deja aproximadamente una hora. En un manómetro común. A esta presión se han eliminado todos los gases y casi toda la humedad en forma de vapor. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Ajuste si es necesario. y un vacuómetro de precisión.9 pulgadas de mercurio. y se arranca. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos que se muestran en la tabla 1. Con la evacuación del sistema se eliminan todos los gases no condensables y la humedad. entonces se puede utilizar únicamente nitrógeno o bióxido de carbono. C11. se puede dejar así en vacío por algunas horas con el vacuómetro conectado. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido.030 kPa) cuando se usa R-12. Después de esto. el siguiente paso es hacer un buen vacío en el sistema completo. cárguelo al sistema a través del filtro deshidratador.8 kPa). Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. goma y barnices. Si no se conoce la presión de condensación.07 kPa). Recuerde que la verdadera limpieza. a 135 psig (1. C9.275 kPa). que en un manómetro común equivale a 27 pulgadas de mercurio. se utiliza uno de los dos métodos recomendados para este propósito. Método de Alto Vacío Para hacer un alto vacío. puede emplearse cualquier método que asegure la carga exacta de refrigerante. y después. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores. Conecte un múltiple a las válvulas de servicio del compresor. lodo. ya que la caída de presión dará la pauta para el cambio de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. Nunca debe emplearse el compresor para hacer vacío. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. por ejemplo. válvulas y conexiones para mangueras. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. Si la prueba de fugas se va a efectuar con jabón. Este método se emplea cuando no se tiene una bomba de doble etapa. Se conecta la bomba a la manguera de servicio del múltiple. Si no se encontraron fugas. pero en esta ocasión al romper el vacío. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. solamente de una etapa. se requiere una bomba para alto vacío o de doble etapa. Se hace un vacío a una presión absoluta de por lo menos 74.

Cierre las válvulas de servicio del motocompresor quemado. deben desecharse cambiándolos por nuevos. entonces el procedimiento de limpieza que deberá seguirse es el anterior (de C1 a C1 6). sin embargo. No hay solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. así como pistones. tan grande como sea posible. la limpieza se ha completado. es decir. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. Sistemas de Gran Tonelaje. el compresor vaciará (succionará) todo el refrigerante contenido en la parte del sistema. con un probador de acidez observando el color. Si los filtros deshidratadores que tiene originalmente el sistema son del tipo recargable. En la línea de succión se debe instalar uno de la capacidad que normalmente requiere ese sistema. Si el aceite está sucio o ácido. sino que tam- bién se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. entonces el procedimiento a seguir es el siguiente: D1. Si no seva a utilizar la máquina de recuperación y reciclado para recuperar el refrigerante del sistema. Entre las 8 y 24 horas de operación. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. se cierran las válvulas del múltiple. Encualquiercaso. se hará vacío únicamente en el compresor. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. puede también cambiarse el aceite del compresor. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. tome una muestra de aceite y analícela. el filtro deshidratador que se instale en la línea de líquido debe ser sobredimensionado. Deben revisarse también todos los demás accesorios tales como la válvula de termo expansión. Hasta este punto.05. Si el sistema no cuenta con filtro deshidratador en la línea de líquido ni válvula de paso. se podrá con toda facilidad instalar filtros deshidratadores en la línea de líquido y en la de succión. se cierra la válvula de paso de la línea de líquido. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. D6. Tenga cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos y evite inhalar los vapores de ácido. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. el compresor deberá limpiarse perfectamente antes de instalar el motor nuevo. la que está antes del filtro deshidratador. Si se considera necesario. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. D. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores.Una vez hecho lo anterior. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. válvulas solenoi- 98 101 . Retire el motocompresor quemado e instale el nuevo. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. El siguiente paso es recolectar todo el refrigerante del sistema en el tanque recibidor y el condensador (pump down). C1 6. Esto se puede hacer por medio de una bomba para cargar aceite. C15. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. la limpieza se ha completado. dejándolos instalados permanentemente. para hacer el mejortrabajo posible. rompiendo el vacío en cada ocasión con el mismo refrigerante que hay en el sistema. también se cambie el aceite. Conecte la manguera de servicio del múltiple a una bomba de vacío. Si es semihermético de motor reemplazable. Para esto. viene después de poner el sistema nuevamente en operación. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. anillos y cojinetes. de mayor tamaño que el lleva normalmente. se abren las válvulas de servicio del compresor y se arranca. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. Si ya existen. eliminándole todo el aire y la humedad. Es importante recordar que se debe agregar la cantidad correcta de aceite limpio al motocompresor nuevo. para aislar el refrigerante dentro del sistema. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. Después de otras 24 horas de operación. Instale un múltiple en las conexiones de servicio de las válvulas de succión y descarga del compresor. entonces deberán cambiarse únicamente los bloques desecantes. D3. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. la cantidad de refrigerante es grande y amerita su recuperación. goma y barnices.Limpieza de Sistemas después de Quemadura C1 4. abra las dos válvulas del múltiple y arranque la bomba. comprendida desde la válvula que se cerró en la línea de líquido. si es que no los había. Si el refrigerante se va a recuperar utilizando una máquina de recuperación y reciclado. Si el aceite está limpio y libre de ácido. De esta manera. no dañarán el compresor ya que esta operación de vaciado (pump down) sólo dura unos minutos. Es conveniente utilizar el método de la triple evacuación. a una presión positiva de 115 KPa (2 psig). D4. En sistemas arriba de 40 toneladas. D2. Posteriormente. D5. o succionándolo en una de las ocasiones que se haga vacío al compresor. Los contaminantes que existan en esta parte del sistema que se están vaciando. entonces se cierra la válvula de servicio a la salida del tanque recibidor. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. Recuerde que la verdadera limpieza. a través de la manguera de servicio del múltiple. Este moto-compresor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. hasta la válvula de succión del compresor. De esta manera. Muchos técnicos consideran que hasta este punto.

Ajuste si es necesario. deberá reemplazarse por uno nuevo de la misma capacidad.Limpieza de Sistemas después de Quemadura des. Después de otras 24 horas de operación. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. lo más probable es que el aceite que contiene esté contaminado y que sus partes estén impregnadas de carbón. En el caso del indicador de líquido. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. lodo barniz. etc. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. No debe haber incremento en la caída de presión inicial. deben de limpiarse y volver a instalarse. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. se debe reemplazar el filtro deshidratador o los bloques desecantes.17 del capítulo 1. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cms de largo. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. tome una muestra de aceite y analícela con un probador de acidez observando el color. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. 99 102 . para hacer el mejor trabajo posible. puede también cambiarse el aceite del compresor. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. En cualquiera de los dos casos. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. barniz y otros residuos de la quemadura. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. D9. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. Si se considera necesario. Si el aceite está sucio o ácido. deben ser cambiados. Otro método es. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. D8. Para efectuar la prueba de acidez. si están en buen estado. D10. Si el aceite está limpio y libre de ácido. Entre las 8 y 24 horas de operación. el ácido daña el elemento indicador. lodo. Hasta este punto. D7. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. puesto que se trata de una quemadura severa. válvulas y conexiones para mangueras. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos mostrados en la tabla 1. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. D12. Abra la válvula de la línea de líquido. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión.05. también se cambie el aceite. Espere unos minutos a que se estabilice. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio de acuerdo al instructivo. Si están dañados. y después verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termoexpansión y los controles. etc. sin embargo. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón.. dejándololos instalados permanentemente. Si el sistema cuenta con separador de aceite. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. D11. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. se deberá destapar y lavar perfectamente. Si es del tipo sellado. por lo que se debe desechar e instalar uno nuevo. En ambas trampas se colectará. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. la limpieza se ha completado. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. Muchos técnicos consideran que hasta este punto la limpieza se ha completado. en muy poco tiempo.

es esencial que estos sean seleccionados adecuadamente para la carga. Como estos contactores tienen que adaptarse a cualquier uso. El empleo de un condensador a voltajes menores de su capacidad no lo perjudican. o se operen en una fase. Los condensadores de funcionamiento no deben someterse a voltajes que excedan del 110% de su capacidad nominal. La cantidad de energía eléctrica que soportará un condensador depende del voltaje que se aplique. En los motores monofásicos hasta de 3 HP la corriente del motor es suficientemente baja para ser conducida por los contactos del termostato o del control de presión. por consiguiente son grandes y costosos.000 ciclos. por lo que la construcción puede ser más ligera y consecuentemente más barata. el contactor debe reunir los requisitos mínimos de funcionamiento fijados por Copeland. cuando se eligen adecuadamente para la carga. para usos generales. Estos se utilizan los motores eléctricos. Con el fin de satisfacer las necesidades de la industria de refrigeración y acondicionamiento de aire. los fabricantes de equipo eléctrico han diseñado contactores para este objeto. El calentamiento de los contactores pueden causar que se peguen los contactos. La capacidad del contactor para el amperaje de carga plena y el amperaje de arranque debe ser superior a la capacidad indicada en la placa de identificación del moto –compresor. resulta muy adecuada una vida de 250. más la capacidad indicada en la placa de identificación de ventiladores u otros accesorios que estén conectados a través del mismo contactor. los contactores deben ser suficientemente grandes para que disipen el calor satisfactoriamente. El voltaje a que está sometido un condensador no es el voltaje de la línea sino un potencial muy superior (frecuentemente llamado fuerza electromotriz) que se genera en el devanado de arranque. mejoran las características de funcionamiento. Si el voltaje se aumenta. y que abre y cierra el circuito para poner en funcionamiento o detener el motor del compresor.000. Aunque un estudio detallado de la teoría eléctrica se aparta del objeto de este manual. Los condensadores. Dado que los contactores del compresor frecuentemente están sujetos a una rápida repetición del ciclo. la . básicamente. puede decirse que los condensadores en un motor proporcionan par de arranque. Los contactores NEMA. La capacidad de voltaje d un condensador indica el voltaje nominal al que está diseñado para funcionar. la eficacia. por lo que la corriente del motor debe ser conducida a través de los contactos de un arrancador o de un contactor. Para los motores de compresores cuyo consumo de energía sea total que se precisen contactores. CONDENSADORES Un condensador eléctrico es un dispositivo que almacena energía eléctrica. En un motor típico de 230 voltios el voltaje generado puede alcanzar los 450 voltios y. con el fin de evitar el calentamiento del contactor. el consumo de amperaje aumenta. Un arrancador es meramente un contactor con elementos protectores del motor montados en la misma caja.ANEXO 2 EQUIPO DE ARRANQUE Y PROTECTORES DEL MOTOR Se utiliza una gran variedad de equipo de arranque. son más pequeños y económicos que el contactor para usos generales. y mejoran el factor de potencia. y los condensadores de arranque no deben someterse a voltajes que excedan del 130% de su capacidad nominal. Si dos condensadores de la misma capacidad se conectan en serie. causando una falla del motor aun cuando los protectores del motor accionen y abran el circuito del control. tienen un factor de seguridad y. Para las aplicaciones de refrigeración y acondicionamiento de aire. están construidos para soportar el empleo industrial más severo y están diseñados para un vida mínima de 2. la cantidad de energía eléctrica almacenada en el condensador aumenta. para desplazar la fase de la corriente que pasa a través del devanado de arranque. no siendo necesario un contactor separado. La capacidad de un condensador se expresa en microfaradios (MFD) y depende del tamaño y construcción del condensador. pueden conectarse tanto en serie como en paralelo para proporcionar las características deseadas. se determina mediante las características del devanado de arranque. Con el fin de asegurar que los contactores seleccionados están adecuadamente aplicados a los motores de compresores Copeland con protección de sobre carga. Estos contactores están calculados en amperios y . la velocidad del compresor y el voltaje aplicado. CONTACTORES Y ARRANCADORES Un contactor es un dispositivo a través del cual pasa la corriente de carga. puesto que los motores herméticos deben funcionar bajo muy diferentes condiciones de funcionamiento y varían de tamaño desde fracción de caballo hasta 35 HP o más. A medida que aumenta la potencia del motor. ya sean de arranque o de funcionamiento.000 de ciclos. mientras que el control abre y cierra un circuito piloto que energiza la bobina del contactor.

variará con la capacidad del condensador.capacitancia resultante es de ½ de la capacitancia nominal de un solo condensador. se recomienda que. la capacitancia resultante será: 1 1 1   MFDT MFD1 MFD2 1 1 1   MFDT 20 30 1 5 1   MFDT 60 12 MFDT = 12 MFD La capacidad de voltaje de condensadores similares conectados en serie se igual a la suma del voltaje de los dos condensadores. Es posible utilizar cualquier combinación de condensadores de arranque. para sustituciones de emergencia. La capacidad de voltaje es la del menor de ellos. tal como se presenta en la figura 51. puesto que el voltaje a través de condensadores individuales. Cuando los condensadores se conecten en paralelo su capacidad en microfaradios es igual a la suma de las capacidades individuales. Todos los condensadores de arranque Copeland se suministran con resistencia de descarga firmemente conectada y soldada a sus terminales. . Su construcción es del tipo electrolítico con el fin de obtener una elevada capacidad. conectados en serie. CONDENSADORES DE ARRANQUE Los condensadores de arranque están diseñados para funcionar únicamente de modo intermitente y tiene una elevada capacidad en MFD. La fórmula para determinar la capacitancia (MFD) cuando los condensadores están conectados en serie. en serie o en paralelo con condensadores de funcionamiento sencillos o en paralelo.(Los condensadores de funcionamiento raramente se utilizan conectados en serie). si un condensador de 20 microfaradios y otro de 30 microfaradios (MFD) se conectan en serie. con el fin de evitar el posible deterioro debido a un voltaje que rebase los límites de un condensador. se conecten en serie únicamente condensadores de voltaje y capacitancia similar. Sin embargo. como sigue: 1 1 1   totalMFD MFD1 MFD 2 Por ejemplo.

y 15. El arranque a voltaje reducido permite que el regulador de voltaje de la Compañía eléctrica . Aunque se dispare el protector la corriente continuaría fluyendo a través del devanado arranque a tierra lo que daría por resultado una elevación de la temperatura y el fallo del devanado de arranque. la posibilidad de que produzca una falla en el condensador es mucho mayor cuando la terminal identificada se conecta a la terminal “ S “ o de arranque. El protector del motor protegerá el devanado principal por exceso de temperatura. o esté dañada. un condensador de funcionamiento en corto circuito a tierra resultará en un corto directo a tierra de la terminal “ R “y quemará el fusible de la línea No. sin embargo. Deberá tenerse cuidado en evitar un cortocircuito con el gabinete exterior o con otros objetos metálicos próximos. Si se conecta de este modo. Normalmente. Partiendo de la línea de suministro en un circuito típico de 115 ó 230 voltios.El empleo de condensadores sin estas resistencias puede provocar que se peguen los contactos del revelador y/o erróneo funcionamiento de éste. la corriente fluirá de la línea de suministro a través del devanado principal y a través del devanado de arranque a tierra. Esto es debido a la descarga del condensador de arranque a través de los contactos del relevador cuando éstos se cierran siguiendo un ciclo de funcionamiento muy corto. Este terminal está identificada y marcada por la mayoría de los fabricantes de condensadores de funcionamiento. ARRANQUE A VOLTAJE REDUCIDO El arranque a voltaje total “ a través de la línea “ es el modo más económico de poner en marcha un motor trifásico y todos l os motores de compresores de Copeland están diseñadas para arranque a voltaje total. en caso de emergencia. y de hacer tierra en el caso de una falla del condensador.1.Sin embargo. La resistencia permitirá que la carga del condensador se descargue a través de ella rápidamente. La razón principal de estas restricciones es el evitar fluctuación en la luz. deberá instalarse una nueva resistencia y limpiar los contactos del revelador o sustituir al revelador.000 a 18. NUCA A LA TERMINAL “S”. Sin embargo. a través de un posible corto en el condensador. existe un potencial de 115 voltios de la terminal “ R” a tierra. Por consiguiente. motivado por el voltaje generado en el devanado de arranque del motor. En caso de que no exista. interferencias en la televisión y efectos secundarios indeseables en otros equipos motivado por la momentánea caída de voltaje. debido a la fuerza electromotriz generada en el devanado de arranque. a través de sus terminales. Pueden obtenerse resistencias apropiadas con cualquier mayorista de piezas de radio. El devanado de arranque de un motor puede dañarse si se produce un corto circuito o se conecta a tierra el condensador de funcionamiento. debido a limitaciones por parte de la compañía eléctrica en corriente de arranque. mayor que el voltaje de la línea.000 ohmios entre las terminales del condensador de arranque. así como a motores de funcionamiento por condensador y arranque por condensador. este daño puede evitarse conectando de forma adecuada las terminales del condensador de funcionamiento. Se recomienda el empleo de condensadores suministrados por Copeland. Esto se aplica a motores de condensador dividido permanente. CONDENSADORES DE FUNCIONAMIENTO Los condensadores de funcionamiento se encuentran conectados continuamente al circuito de operación y normalmente son del tipo de aceite. resulta en ocasiones necesario utilizar ciertos medios para reducir la entrada de corriente de arranque en motores de alta potencia. La terminal conectada a la cubierta exterior ( más próximo a la carcasa ) es la que ofrece mayor probabilidad de cortocircuito con la carcasa. especialmente cuando es posible que ocurran ciclos cortos. Véase la figura 52. El condensador de funcionamiento tiene un voltaje. La capacitancia del condensador de funcionamiento es muy inferior a la del condensador de arranque. (Véase el diagrama de alambrado de la figura 53). Sin embargo si la terminal en corto a tierra se conecta a la terminal “ S ” del devanado de arranque. deberá soldarse una resistencia de 2 watts. LA TERMINAL IDENTIFICADA DEBE SIEMPRE CONECTARSE A LA LINEA DE SUMINISTRO O A LA TERMINAL “R”. pudiendo posiblemente alcanzar los 400 voltios. el primer elemento debe comprobarse es la resistencia del condensador de arranque. en la terminal “S” o de arranque existe un potencial muy superior. evitando que se produzcan arcos entre los contactos y que se caliente el relevador. En caso de que se encuentren pegados los contactos en cualquier relevador de arranque.

Descargar el compresor es un método para la corriente de arranque y el par de torsión.mantenga el voltaje de la línea después de que parte de la carga es conectada. esto facilitará que el motor se acelere con rapidez. normalmente a la demanda momentánea de corriente de entrada estando el rotor parado cuando se procede al arranque. . la descarga del compresor no siempre solucionará este problema. Puesto que el principal problema es. Pero independientemente de que el compresor esté cargado o descargado. La Compañía de luz puede limitar la corriente de entrada absorbida por sus líneas a una cantidad dada durante un período de tiempo concreto. En tales casos resulta necesario cierto tipo de dispositivos de arranque que reduzca la cantidad de corriente requerida para el arranque del motor. el motor todavía absorberá el amperaje total de arranque durante una pequeña fracción de segundo. evitando así la fuerte caída de tensión que se produciría si la carga total fuera conectada a través de la línea. o puede limitar la corriente absorbida en el arranque a una porcentaje dado de la corriente de rotor frenado.

actualmente pueden adquirirse con motores de devanado doble y algunos modelos 4R y 6R se encuentran disponibles con motores especialmente devanados para el arranque de devanado parcial con 550 voltios. limitar la corriente de entrada utilizando únicamente parte de los devanados del motor. activando gradualmente al motor. éstos deben instalarse en por lo menos dos fases de cada contactor. 1. modelos 4R y 6R. el motor absorberá aproximadamente el 65% de la corriente de arranque normal a . como en el caso de los arrancadores de estrella-delta. Arranque de devanado parcial. las cuales están conectadas en paralelo para funcionar con 208 ó 220 voltios. aproximadamente. no es necesario para los motocompresores arrancar y acelerar a voltaje reducido con el fin de cumplir el objetivo de disminuir la tensión máxima de arranque. Devanado parcial Estrella Delta Autotransformador De resistencia primaria Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido A medida que disminuye la corriente de arranque desciende asimismo el par de arranque y la selección del arrancador que ha de utilizarse está limitado por la torsión requerida en el compresor. Para los motores de compresores Copeland que arrancan con un devanado. Al propio tiempo. Este no es realmente un arranque de voltaje reducido sino que desarrolla la misma función. Para evitar el disparo de los protectores durante el arranque. 4. todo cuanto se requiere para el arranque de devanado parcial son dos contactores. el retardador entre el primero y segundo contador debe estar dentro de la tolerancia del protector para condiciones de rotor frenado y se requiere un dispositivo de retardo que esté fijado para un ciclo de tiempo de un segundo ±10%.Los arrancadores con este dispositivo son comúnmente conocidos como arrancadores a voltaje reducido. 3. Cuando se conecta el botón de arranque se cierra el primer contactor magnético y ponen la mitad del devanado del motor a través de la línea. se energiza un relevador de retardo previamente ajustado y una vez completado el ciclo de tiempo. Dado que éste sistema utiliza los contactores de funcionamiento y de arranque para conducir la corriente del motor durante el funcionamiento. el único tipo de arrancadores que deben tomarse en consideración son los magnéticos. 1. Para el arranque del motor el primer paso comprende la utilización de un solo devanado o bien la mitad del estator estos motores pueden utilizarse siempre que el arranque de devanado parcial se requiera en una energía de 208 ó 220 voltios. El par máximo posible con un arrancador de voltaje reducido es del 64% del par a voltaje total. cada uno de los cuales tienen ciertas características para aplicaciones específicas. aunque en dos de los métodos más comunes no se reduce el voltaje de la línea al motor. Los motores equipados con un “Termosensor” no precisan de protección externa adicional. El empleo de un arranque con descargadores ayuda en aplicaciones críticas y para arranques de par reducido. Básicamente. Mientras que los arrancadores de devanado parcial proporcionan. el segundo contactor magnético se cierra y pone la segunda mitad del devanado del motor en paralelo con la primera. es deseable para el motor del compresor arrancar y acelerar bajo condiciones a voltaje reducido para obtener los mayores beneficios de este tipo de sistema de arranque. cada uno capaz de soportar la carga total de devanado y la exigencia de corriente para rotor frenado. El arranque de devanado parcial no puede ser utilizado en estos motores cuando se empleen 440 voltios. o mayor del par a voltaje total. con un retardador entre los contactores. Existen cinco tipos de arrancadores magnéticos de voltaje reducido. es esencial un arranque con descargadores si el compresor debe ponerse en marcha a voltaje reducido. La corriente exacta y las características de par de un motor variarán con el diseño. Cuando se requieren protectores sensibles a la corriente. Para utilizar un arranque de devanado parcial el motor debe tener un devanado doble. Los compresores Copelametic. Por el echo de que el arranque manual no es factible para los compresores de refrigeración. resulta más económico que los demás tipos. se recomienda un par de arranque del 45%. Deberá .utilizarse la protección normal del motor aprobado por Copeland. el 45 % del par a voltaje total y los arrancadores en estrella-delta únicamente el 33%. los motores trifásicos Copeland de 208/220/440 voltios están devanados con dos bobinas de estator idénticas. puede satisfacerse las exigencias de la compañía eléctrica. el cual puede obtenerse con un arrancador de autotransformador. Para los motores de compresores Copeland sin descargadores. Sin duda. 5. 2. Sin embargo. puesto que la totalidad del devanado debe conectarse en serie para una energía de 440 voltios.

Mediante contactores. Arrancadores de autotransformador Los arrancadores del tipo de autotransformador reducen el voltaje a través de las terminales del motor durante el período de arranque y de aceleración. Recientemente las motores trifásicos de 50 ciclos. El ruido de arranque es completamente normal. Esto ofrece un sistema de control muy flexible. Este sistema de arranque es relativamente simple y económico siendo muy utilizado en Europa. puesto que la relación entre la corriente de línea y la corriente de fase variará con la conmutación de las conexiones de estrella a delta.través de la línea y producirá. destinados a la mayoría de compresores Copeland de 71/2 HP y mayores. el motor se acelera instantáneamente y el ruido desaparece. Al principio se conecta el motor a las tomas de corriente del transformador. ocasionalmente. que se utilizan para mantener el motor conectado a través de las resistencias durante el periodo de transición. 2. Los conductores salen al exterior de ambos extremos de cada fase de modo que los motores puedan ser conectados en estrella o delta. las resistencias pueden ser relativamente pequeñas puesto que el periodo de transición es inferior a 1/10 de segundo. de 380 voltios ó 220 voltios. Esto sucede cuando la primera mitad del devanado arranca el motor pero es incapaz de acelerarlo por encima de unos pocos cientos de revoluciones por minuto. después de corregir por la corriente de excitación del autotransformador. han sido devanados en forma especial para la conexión en estrella delta. Con el fin de eliminar la fluctuación que se produce en la corriente durante el cambio de estrella a delta. el 45% del par de arranque normal. será más pronunciado en los motores mayores y de ningún modo perjudicará al compresor. Deberá llamarse al departamento de Ingeniería de Aplicación Copeland para obtener especificaciones . Debido al reducido voltaje de arranque. El arranque de transición cerrada se recomienda para evitar las súbitas oscilaciones en la corriente. Además. El arranque en estrella-delta es únicamente apropiado cuando se requiere un reducido par de arranque. La corriente de entrada en estrella es de 1/3 de la corriente de entrada normal en delta. Cuando un motor diseñado para funcionar en delta se conecta en estrella. En condiciones de carga pesada es posible que el motor no pueda arrancar hasta que se energice el segundo devanado. el motor se conecta directamente a la línea. puesto que la entrada de corriente para el arranque puede ser limitada de modo . el diferencial de presión. ya continuación. puede apreciarse un ruido del arranque eléctrico o zumbido de corta duración. En ciertas ocasiones. la velocidad. y después de un tiempo predeterminado la conexión en estrella es cambiada a delta. los arrancadores de transición cerrada disponen de un contactor adicional y tres resistencias. en la caja de terminales. Se recomienda asimismo la descarga del compresor durante el arranque. los motores surtidos por distintos proveedores pueden tener ligeras diferencias en las características del motor y el sonido resultante puede ser ligeramente diferente. Dado que el retardo entre los devanados no es superior a un segundo es muy carta la duración del ruido. se requiere un motor con las puntas de cada embobinado de fase. Los compresores equipados con “Termosensores” (termostatos de respuesta inmediata) no precisan protección de línea externa adicional. Arranque en estrella delta Para el arranque en estrella-delta (llamado también: Y-delta). aproximadamente. 3. Dada la acción del transformador. después de un retardo. Deberán instalarse en el circuito del devanado del motor protectores de sobrecarga. en una proporción igual a la relación de transformación. la corriente en los devanados del motor es mayor que la corriente de la línea. Tan pronto como el segundo devanado entra en acción. ya que estos efectúan la protección al producirse un aumento en la temperatura del devanado del motor. el voltaje a través de cada fase se reduce al 58% del normal y el motor desarrolla 1/3 del par normal de arranque. Se requieren protectores especialmente calibrados para aquellos compresores con protectores externos sensibles a la corriente. el personal de servicio confunde el ruido de arranque con el rozamiento de los cojinetes. el motor tomará menos corriente y desarrollará un par menor que si el motor fuera conectado a través de la línea. Para asegurar el arranque en la conexión estrella son esenciales ciertos medios niveladores de presión a través del compresor antes de proceder al arranque. En este caso es conveniente utilizar descargadores. o podrá arrancar pero no acelerarse. El ruido variará con el voltaje. En las aplicaciones de arranque de devanado parcial. un motor diseñado para el funcionamiento normal en delta se conecta primero en estrella. Se encuentran disponibles motores trifásicos de 50 ciclos para conexiones de arranque en estrella delta. la potencia del motor y variará ligeramente de compresor a compresor.

Pueden instalarse protectores regulares de motor Copeland en los conductores del compresor. por amperio de la corriente de línea. encontrado normalmente modelos con reducciones del 80% y 65% del voltaje total de línea. se recomienda la transición con circuito cerrado para evitar una elevada corriente momentánea cuando se cambia de la condición de arranque a la de funcionamiento. mientras que el par de arranque. cualquier compresor Copelametic. En el transformador se han previsto conexiones para diversos tipos de reducción de voltaje.efectivo según se desee. por el hecho de que no se requiere un devanado especial del motor. El arrancador de autotransformador es el más complejo y el más costoso de los arrancadores de voltaje reducido. aunque si se desea un elevado par de arranque. Al igual que con otros tipos. es el máximo que puede obtenerse con respecto a cualquier arrancador de voltaje reducido. con frecuencia. el único tipo que funcionará de forma aceptable. . cuando no existan protectores inherentes. el retardo debe ser muy corto para evitar que se dispar el protector durante el proceso de arranque. éste es. el arrancador del autotransformador puede ser utilizado en.

particularmente en protectores sellados internamente a través de la línea.) el motor se calentará o un punto que exceda la temperatura del protector. puesto que. El accesorio incluye una resistencia dispuesta en serie con el motor para un tiempo aproximado de dos segundos. con el fin de que el motor se enfrié lo suficiente para que el protector pueda volverse a conectar. frecuentemente considera que el motor ha sufrido deterioro y ha quedado inactivo. El motor se conecta a la corriente de la línea a través de resistencias grandes durante el proceso inicial de arranque. para reducir el voltaje aplicada a los devanados del motor. disminuyendo la corriente de arranque. Sin embargo. Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido Este accesorio de voltaje reducido se desarrolló inicialmente en calidad de elemento auxiliar. el compresor podría dañarse en caso de que los contactos de un contactor o arrancador se hayan soldado o pegado. 5. La protección del motor puede ser del tipo interruptor de línea o circuito piloto. (especialmente cuando el motor se encuentre muy caliente debido al funcionamiento en condiciones de grandes cargas. No son necesarios devanados especiales para el motor y pueden utilizarse protectores normales de motor Copeland. deberá dejarse reposar por lo menos una hora para que se enfrié el motor. Un protector de circuito piloto desconecta el motor de línea indirectamente abriendo el circuito de la bobina de retención del contactor. se han desarrollado tipos especiales de protección para los motores del compresor de refrigeración. los motores herméticos en ocasiones tienen que soportar grandes variaciones en la carga durante períodos prolongados deberá establecerse una protección de tolerancia pequeña para proteger el motor en caso de producirse una sobrecarga. cuando en realidad el sistema de protección del motor es el que ha actuado. el accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido actúa según el mismo principio que el arrancador de resistencia primaria. paro resolver los problemas de fluctuación de la luz motivada por los acondicionadores de aire de 3 HP y mayores. dado que el par de arranque es proporcional al cuadrado del voltaje aplicado al motor. Arrancadores de resistencia primaria El arrancador de resistencia primaria es. El costo de transformadores especiales y equipo adicional de las compañías de luz hicieron esencial un dispositivo limitador de voltaje para resolver el problema de las grandes cargas monofásicas. después del cual un relevador de retardo activa un contactor y deja fuera de circuito a las resistencias. pero el resultado estriba en cortar la corriente de entrada en dos etapas. el personal de servicio.4. debiendo volverse a probar antes de proceder al cambio del compresor. Las resistencias actúan para evitar las fluctuaciones de la corriente y proporcionan una suave aceleración del motor una vez completado el arranque dado que la caída de tensión disminuye a través de las resistencias cuando el motor empieza a tomar velocidad. Un protector interruptor de línea comprende contactos que abren la línea directamente cuando se dispara el protector. el par de arranque disminuye rápidamente con la reducción del voltaje. en las líneas de energía monofásico. Cuando esto sucede. En el caso de que el compresor no arranque y un protector interno o termostato se dispare desconectando al motor. en muchos aspectos similar al autotransformador. el protector volverá a conectar con gran rapidez después del disparo inicial. este aditamento es de costo moderado. se utiliza junto con el contactor regular y esta diseñado para aplicaciones del consumidor en ves de uso industrial. pero la protección del compresor quedo todavía dependiente de alguna falla del contactor. su variación debido a los cambios de temperatura ambiente las hace inseguras en condiciones de funcionamiento. reduciendo la fluctuación de la luz a un nivel aceptable. Las bobinas térmicas de arrancadores estándar no se disparan con la rapidez suficiente para proteger el motor en condiciones de rotor frenado. básicamente. En caso que al revisar un compresor se encuentre muy caliente e inactivo. las resistencias son puestas fuera del circuito y el compresor es conectado directamente a la línea. Aunque se desarrollaron bobinas térmicas de disparo más rápido con el fin de obtener una respuesta mejor. El par resultante es bajo y el motor muy posiblemente no arrancara la resistencia en el circuito. parándose el motor-compresor durante un período que puede oscilar entre 20 minutos y una hora. Si se producen diversos disparos del protector en forma consecutiva. Al igual que con el arrancador de autotransformador. Después de una demora. PROTECCION DEL MOTOR Puesto que. . este sistema puede aplicarse a cualquier motor Copelametic. El retardo debe ser limitado para evitar el disparo durante el arranque. Por consiguiente.

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los termostatos externos ya no son utilizados por Copeland en la producción actual. Cuando el protector se abre interrumpe o desconecta las tres fases del devanado del motor. Este va colocado. los cuales interrumpen la corriente de la línea del compresor. PROTECTORES SENSIBLES A LA CORRIENTE Los protectores externos sensibles a la corriente se utilizan junto con los termostatos internos para proporcionar una estrecha tolerancia de protección de rotor frenado. y no presenta conexiones externas. estos dispositivos actúan para interrumpir el circuito piloto en el caso que se produzca una sobrecarga del motor. aunque debido al tamaño del dispositivo requerido en grandes motores asimismo. PROTECTOR EXTERNO El protector externo es similar al protector interno. así como en condiciones de funcionamiento. en donde los protectores internos no pueden utilizarse. Este es un dispositivo de circuito piloto y es similar en funcionamiento al termostato interno. Por el hecho de que la elevación de temperatura en los devanados del motor durante condiciones de rotor frenado. sólo que el protector externo está montado en el cuerpo del compresor y es sensible a la corriente del motor y al calor del cuerpo del compresor en vez del calor del devanado del motor. puede utilizarse un contactor en lugar de un arrancador de motor los protectores internos son los mejores sistemas de protección actualmente disponibles para los motores de compresores herméticos y semiherméticos. Cuándo se produce un sobrecalentamiento. su funcionamiento ha sido satisfactorio. conducen la corriente total del motor y responden a la corriente absorbida por el motor. éste puede utilizarse con un contactor sin dispositivos protectores externos sensibles a la corriente. por lo que la construcción y funcionamiento se refiere. es un dispositivo que conduce corriente de carga total. un dispositivo protector adicional y aprobado resulta necesario para proteger el motor del compresor en las condiciones de rotor frenado. El protector es sensible a la temperatura y a lo corriente dada su situación. así como el calor generado por los devanados del motor. Por consiguiente. se produce de modo rápido y desigual. y es sensible a la temperatura del motor. frecuentemente el termostato no responde con la prontitud necesaria a la temperatura del devanado y. por el hecho de su rápida respuesta. dado que su empleo está limitado a motores de voltaje simple.PROTECTOR INTERNO INTERRUPTOR DE LÍNEA Un protector interno interruptor de línea. de lo que resulta un circuito de control simplificado. por consiguiente. sin embargo. en consecuencia. Estos son únicamente dispositivos de circuito piloto y sólo responden con el calor del devanado del motor. particularmente en aquellos de gran potencia. Para los motores trifásicos el protector interno está conectado en el centro de un motor devanado en Y. Por el hecho de que este dispositivo a través de la línea proporciona protección contra la sobrecarga de corriente y protección de rotor frenado. Su capacidad conductora de corriente limita su empleo a 'la protección de circuito piloto. en el devanado del motor. Por el hecho de que el protector externo no está sometido a la presión del refrigerante. estos conducen e interrumpen la corriente total de la línea de igual modo que los protectores trifásicos. aunque se encuentran disponibles tipos de interruptores de circuito calibrados. se disponen termostatos internos en el devanado del motor. TERMOSTATOS EXTERNOS En ciertos modelos antiguos de motocompresores Copelametic se fijo un termostato externo en el alojamiento del motor para percibir indirectamente la temperatura del motor. se ve normalmente restringida su utilización a motores de 7 ½ HP y menores. TERMOSTATOS INTERNOS En ciertos motocompresores. el cual es sensible a la corriente que pasa a través del protector. Estos termostatos no pueden reemplazarse en el lugar de la instalación y están protegidos contra el exceso de corriente en el circuito de control mediante fusibles. tal como sucede en el caso del protector interno. Estos pueden ser térmicos o magnéticos. proporciona protección contra el sobrecalentamiento en condiciones de rotor frenado. su alojamiento no está herméticamente cerrado. normalmente están constituidos por contactos montados en un disco bimetalico. éstos abren el circuito de control deteniéndose por consiguiente el compresor. la protección que proporciona no es tan efectiva como la del tipo interno. . Su sensibilidad a la temperatura es reducida y. Los Protectores internos monofásicos. Normalmente. TERMOSENSOR El termosensor es un termostato de acción rápida incrustado en los devanados del motor. que responde tanto con corriente como con temperatura e interrumpe la corriente de la línea en caso de que se excedan los limites de seguridad.

PROTECTORES DE ESTADO SÓLIDO Actualmente se están desarrollando diversos dispositivos de estado sólido para su empleo en la protección del motor y es probable que su utilización tome incremento. un protector simple de motor colocado en sólo una línea. Un motor trifásico. El cambio en la resistencia. EFECTO DEL DESEQUILIBRIO EN VOLTAJE Y CORRIENTE EN LA PROTECCION DE MOTORES TRIFÁSICOS. el motor puede detenerse. a menos que esta capacidad sea sustituida por otra que figura en la placa de identificación de la unidad. para proteger un motocompresor trifásico contra la demanda. excesiva de corriente y consiguiente calentamiento. . otro riesgo igualmente serio es el efecto del amperaje de un voltaje desequilibrado en el suministro de energía. en cuyas condiciones puede recibir la sacudida de una puerta que se cierra de golpe. La mayoría de agencias de inspección eléctrica exigen actualmente que los motores de compresores de refrigeración de tipo hermético se ajusten a la capacidad máxima del fusible que establece el Código Electrónico Nacional. y que el fusible o interruptor de circuito sea del tipo de retardo. es posible que se produzcan disparos indeseables de los interruptores de circuito de tipo doméstico. el motor puede necesitar de varios segundos para arrancar y acelerarse. Por el hecho de que el protector del motor puede tardar en dispararse hasta 17 segundos en caso de que el compresor no arranque. En la práctica no se mantiene siempre un voltaje de suministro equilibrado. tendrá una corriente idéntica en las tres fases. Al igual que el termosensor. la respuesta rápida proporciona protección de corriente tanto con rotor frenado como durante el funcionamiento. que esté conectado a una fuente de suministro en la que los voltajes de cada fase tengan un equilibrio constante. la corriente de las tres líneas no es siempre la misma. puesto que la corriente de rotor frenado del motor puede ser del 400% al 500% del amperaje de la placa de identificación. Este código establece la capacidad máxima del fusible a 225% de la corriente de carga total del motor y se considera corriente de carga total al amperaje indicado en la placa de identificación del motocompresor. Copeland recomienda que los acondicionadores de aire con motores con condensador dividido permanentemente se instalen con fusibles de circuito derivado o con interruptores de circuito calibrados de modo que se aproximen tanto como sea posible a la limitación del 225%. Las diferencias existentes en los devanados de los motores modernos. pueda interrumpir el circuito antes de que se dispare el protector del compresor. y una vez detenido no arrancara. son normalmente tan reducidas que resulta despreciable el efecto en la demanda de amperaje. es cuando el termostato se encuentra dispuesto sobre una pared. del motor. Cuando se utilizan protectores externos de motor sensibles a la corriente. con una capacidad de resistir la corriente de rotor frenado del motor durante un tiempo mínimo de 17 segundos. así pues. (a menos este muy ligeramente cargado). Los motores de condensador dividido permanentemente poseen un par de arranque muy bajo y si las presiones no están equilibradas en el arranque. sin embargo. resultando en una demanda de amperaje de rotor frenado. el desequilibrio de la corriente puede afectar seriamente el sistema de protección del motor. aunque normalmente el dispositivo es un elemento sensible a la temperatura montado en los devanados del motor. si los voltajes de fase fueran siempre iguales. protegería adecuadamente el motor contra el deterioro que pudiera producir una excesiva absorción de amperaje. INTERUPTORES DE CIRCUITO Y FUSIBLES En acondicionadores de aire provistos con motores de condensador dividido permanentemente. en el que se modifica la resistencia con un cambio en la temperatura del motor. Si se interrumpe una línea en un sistema trifásico. sé amplifica por medio de un de un circuito electrónico de estado sólido y manda una señal para cerrar o abrir el circuito piloto. en condiciones de voltaje desequilibrado el motor continuara funcionando y la protección del motor puede quedar dependiente de la capacidad de los protectores en percibir la anormal alta corriente de funcionamiento o el incremento en la temperatura del motor. Un caso típico en el que esto puede tener lugar. calibrados a base del 225% de la corriente de carga total. Esto puede suceder con mayor facilidad cuando un ciclo corto del compresor es motivado por el contacto prematuro del termostato debido a un golpe o vibración. Mientras que es de general conocimiento que la interrupción de una fase en un sistema de distribución trifásico puede dar por resultado una excesiva demanda de amperaje. devanado en forma adecuada. Con el fin de evitar la interrupción indeseable. El diseño del sistema de control variará. es probable que un fusible de tipo normal o interruptor de circuito. En una condición ideal.

montados en el centro de la ”Y”. y sufren retraso con respecto a la temperatura del motor en caso de que se produzca una súbita elevación de ésta. BC de 230 voltios y AC de 216 voltios. Sin embargo. la mayoría de compresores se instalan con protección de dos líneas. en motores grandes. Cuando los voltajes de línea aplicados a motor de inducción trifásico no son iguales. proporcionan protección contra todas las formas de variación de voltaje. en la figura 57 se considera el voltaje AB de 220 voltios. Estas fuerzas opuestas producirán corrientes en los devanados muy superiores de las que se producen con las condiciones de voltaje equilibrado. se establece la protección de rotor frenado mediante el protector externo. Los modelos grandes de compresores Copeland están equipados con un sistema combinado de protección de circuito piloto. 216 + 220 + 230 Voltaje Promedio = 3 = 222 voltios Desviación máxima = 230 . Para determinar si el motor está adecuadamente protegido contra diversas condiciones anormales. el efecto de los voltajes en desequilibrio es equivalente a la introducción de un “voltaje de secuencia negativa” que ejerce una fuerza opuesta a la que se crea con los voltajes equilibrados.222 = 8 voltios 100 X 8 % de desequilibrio de voltaje = 222 = 3. las corrientes en desequilibrio fluirán en los devanados del estator. es necesario conocer la relación existente entre la corriente y el desequilibrio del voltaje. El desequilibrio del voltaje se calcula como sigue: Máxima desviación de voltaje tomando como base el voltaje promedio % de desequilibrio de voltaje = 1 00 X Voltaje Promedio Por ejemplo.Los protectores internos. Como en la mayoría de los casos es suficiente una protección adecuada a dos líneas y debido al tamaño y costo de los protectores externos. interruptores de línea. Por el hecho de que los termostatos internos son algo lentos en reaccionar.6% . el tamaño del protector hace que no puedan aplicarse los protectores inherentes. aunque puede facilitarse el tercer protector en caso que se desee. constituido por termostatos internos y protectores externos sensibles a la corriente.

el desequilibrio en corrientes de carga. según sea la carga. podría ser tan elevada como un 30% mayor que la corriente promedio de línea absorbida por las otras dos fases. puede fácilmente producir variaciones suficientes en las corrientes del motor para que éste sufra deterioro.Como resultado del desequilibrio de voltaje. La causa de un voltaje desequilibrado en un circuito trifásico es la presencia de una carga monofásica entre dos de las tres fases (véase la figura 58). será aproximadamente dos veces el cuadrado del desequilibrio del voltaje.6) = 25. una reciente encuesta en Estados Unidos levada a cabo por U.L. Por consiguiente. cuando se utilice protección en dos líneas. por ejemplo un circuito de alumbrado. puede ser de 4 a 10 veces el desequilibrio del voltaje. la corriente de carga. cuando se instalen protectores externos de motor para un motor en el que únicamente deben protegerse dos de las tres fases deberá tenerse la seguridad de que los protectores se montan en las fases que tienen la mayor absorción de amperaje. resultante de un desequilibrio del voltaje. Con el desequilibrio del voltaje de 3.6% del ejemplo anterior.6 X 3. Una gran carga monofásica desequilibrada. el único medio para asegurar la protección del motor estriba en cerciorarse de que los protectores estén montados en las fases de corriente elevada. En caso de que exista un desequilibrio en el voltaje de suministro deberá comunicarse a la Compañía de Luz con el fin de determinarse si puede ser corregida esta situación. o bien utilizar protectores en las tres líneas. A menos que el desequilibrio pueda ser corregido. Sin embargo. Deberá hacerse todo lo posible para corregir esta condición derivando la carga monofásica según sea necesario. o sea el 43%. en una fase. % de aumento de temperatura = 2 (% de desequilibrio de voltaje)2 Tomando el desequilibrio. . Los voltajes de suministro deben ser uniformemente equilibrados en la forma más apropiada posible con la ayuda de un voltímetro comercial. la corriente de rotor frenado estará desequilibrada a un mismo grado. La publicación de normas para motores y generadores NEMA ( Asociación Nacional de Fabricantes de Componentes Eléctricos) establece que el porcentaje de elevación de temperatura en un devanado de fase. es posible que un devanado de fase de un motor pueda estar sobrecalentado mientras' que los otros dos posean temperaturas que se encuentren dentro de los límites normales. En caso de que se utilicen únicamente dos protectores del motor y no esté protegido el devanado de corriente elevada. tenían un desequilibrio de voltaje del 5% ó más. puede producirse el fallo final del motor aun cuando no se produzca el disparo de los protectores. de voltaje del ejemplo anterior el porcentaje' de aumento de la temperatura puede establecerse en el modo siguiente: % de aumento de temperatura = 2 (3. indico que 36 de 83 instalaciones examinadas.9% Como resultado de esta condición. a velocidad normal de funcionamiento.

en transformadores de engría.Una simple falla monofásica en el circuito de carga motivará el aumento de la corriente en dos de las tres fases. La mayoría de los sistemas de energía comercial son bastante seguros y si llega a suceder una falla monofásica en un sistema en donde el compresor posea únicamente protección de dos líneas. conexiones de transformador en Y-Delta o Delta-Y. mientras que las otras dos líneas absorberán cada una. la corriente en la fase elevada podría alcanzar el 200% del amperaje de carga total. Los resultados serán similares a la condición de falla en una fase de circuito de carga simple. a menos que lo requiera el código del lugar. generalmente no se establecen normas especiales para este tipo de protección. mientras que la corriente en las otras dos líneas será ligeramente mayor que el amperaje normal de carga total. conectados en Y-Delta o Delta-Y. Sin embargo. un fallo en una fase de primario producirá una baja corriente en una fase del secundario y corrientes elevadas en las dos fases restantes. En condiciones de funcionamiento. Un motor puede protegerse contra este tipo de falla con sólo dos protectores. Pero. Y-Y o delta. aproximadamente el 50% de dicha cantidad. las probabilidades de que se produzcan fallas son reducidas. una falla monofásica en el primario del transformador. cayendo la corriente elevada en cualquiera de las dos líneas protegidas. dependiendo de la carga. así pues. por lo menos siempre habrá un protector en línea que conduzca la corriente monofásica elevada. Cuando tanto los devanados primarios como los secundarios estén conectados de igual forma. Por el hecho de que la mayoría de los sistemas de energía utilizan. Por consiguiente. (Véanse las figuras 59 y 60) . si se produce una falla monofásica primaria ésta puede durar varias horas y los motores que no estén protegidos adecuadamente es muy probable que fallen. En condiciones de rotor frenado la fase elevada absorberá un amperaje ligeramente menor que la corriente de rotor frenado indicada en la placa de identificación. pueden esperarse fallos ocasionales de este tipo. producirá una corriente elevada en sólo una fase del motor con corrientes bajas en las otras dos fases. El efecto de una fase abierta en el circuito primario de un transformador de potencia dependerá del tipo de conexión del transformador. actualmente. el motor deberá todavía quedar protegido. puesto que. mientras que no existirá corriente en la fase abierta.