UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
ZONA POZA RICA – TUXPAN

“ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.”

TESINA

PRESENTA:
LUIS FERNANDO TIBURCIO BARRIOS VICTOR HUGO VÁZQUEZ PÉREZ

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL ING. CÉSAR IGNACIO VALENCIA GUTIÉRREZ POZA RICA, VER. MARZO DE 2011.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

INDICE

CAPITULO I INTRODUCCIÓN JUSTIFICACIÓN NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO ENUNCIACIÓN DEL TEMA EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO CAPÍTULO II DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN MARCO CONTEXTUAL MARCO TEÓRICO 1.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN. 1.1 EL CICLO MECANICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION 1.2 EFICIENCIA VOLUMÉTRICA DEL COMPRESOR 1.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN. 1.4 SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTES 2.1 VELOCIDAD DEL COMPRESOR 2.2 FUNCIONAMIENTO BÁSICO DEL COMPRESOR 2.3 VALVULAS DE SUCCION Y DESCARGA 2.4 DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR 2.5 VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE. 2.6 LUBRICACION 2.7 CARGA DE AIRE SECO 2.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR 2.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS 2.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES 2.12 COMPRESORES EN TANDEM 3.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECANICOS 3.1 RETORNO DE LIQUIDO 3.2 DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LIQUIDO

2 3 4 6 7

8 9 12 12 12 14 16 20 23 25 26 27 28 29 30 32 32 33 33 34 35 36 36 39

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

. 3.3 DEFECTO DE LUBRICACIÓN 3.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA 3.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA 3.6 CONTAMINACION EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) 3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR 46 52 57 59 60

60

4.0 ANALISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.1 PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELECTRICO 4.2 FALTA DE FASES Y SUS CAUSAS 4.3 PROBLEMAS MECANICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA CAPÍTULO III CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXO

64 64 69 71 74

84 86 87

1 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANALISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.

De ese modo se prestará mayor atención a los componentes esenciales y. en caso de aparecer. las averías siempre serán de menor gravedad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO I: INTRODUCCIÓN El mejor mantenimiento de una instalación se realiza cuando se conocen a fondo todos y cada uno de los elementos que la componen. Es necesario también conocer los parámetros de diseño de la instalación y el ciclo de frigorífico que atraviesa el refrigerante para proceder a una rápida localización y reparación de las averías. y la función que realizan en ella. 2 . El tema desarrollado a continuación trata de cómo reparar los equipos y el modo de evitar estas reparaciones a través de un adecuado mantenimiento de la instalación.

Con ese tipo de datos se pueden detectar. anote eso. su trabajo de investigación será más fácil. ¿dónde y cómo? Aún si se necesita una limpieza completa para ver el daño. ¿El operador mantenía un registro como sugerido arriba? Si lo mantenía. use todos los datos posibles que pueda obtener de toda y cualquier fuente. en caso de falla esas informaciones podrán ser usadas para reconstruir la serie de sucesos que lo ocasionaron. Converse con el personal que opera el equipamiento del cliente y descubra lo que pueda sobre el tipo de ruido que la unidad presentó inmediatamente antes de la falla: ¿El funcionamiento era normal o anormal? ¿A qué hora ocurrió la falla? Si sabe eso. oxidación o partículas de aluminio. sobrecalentamiento. Además de la identificación de las piezas que son removidas. Al final de este trabajo se dan algunas sugerencias que podrán ayudarlo en el establecimiento de un sistema de registro para los operadores del equipamiento. carbonización. El registro diario de las presiones. hierro. es iniciar una planilla de mantenimiento preventivo que incluya el registro rutinario de las condiciones de funcionamiento del sistema. cobre. revestimiento de cobre (copper plating). Por ejemplo: ¿Las válvulas del conjunto plato de válvulas están averiadas? En caso afirmativo. podrá determinar la causa del problema por ocasión de la falla. Al procurar llegar a la causa de la falla del sistema. subenfriamiento. Para que la marca permanezca legible. las tendencias que pueden hacer que las condiciones de funcionamiento se desvíen de los límites aceptables. ¿qué tipo de contaminación puede ver? Mucha cosa puede ser determinada en este punto si puede identificar hollín. Si el compresor en general se presenta sucio. Siempre relacionar esos objetos encontrados a las áreas del compresor o las piezas individuales. las informaciones obtenidas podrán ser de gran valor al hacerse el análisis final. marque las piezas con un metal trazador o marcador mágico permanente para evitar que se borren durante su manipulación. etc. 3 . Al desmontar un compresor dañado. examine el estado general de cada pieza del compresor. barniz. de funcionamiento del equipamiento. sino que además.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN JUSTIFICACIÓN La mejor forma de prevenir los problemas del compresor. de forma que sus posiciones relativas dentro de la máquina puedan ser determinadas cuando sean examinadas. provee un medio de acompañar el desempeño del sistema durante todo el año. etc. El registro de los datos de desempeño del sistema no sólo provee un medio para detectar problemas inminentes. identifique las piezas a medida que sean retiradas. ¿Están ciertas piezas limpias y sin daño? En caso afirmativo. borra. de las temperaturas.

entonces. principalmente. las soluciones para cada una de esas áreas. 4 . etc. debido al efecto detergente del refrigerante. SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO Al lidiarse con las fallas del compresor resultantes de problemas del sistema. todas esas literaturas técnicas lo ayudará a desarrollar aún más estas técnicas y habilidades. causando daño mecánico del motor o recalentamiento. Informaciones Técnicas. Son principalmente partículas de metal y óxidos de cobre y hierro. como consecuencia. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN: Problemas relacionados con desgaste excesivo causado por la falta de cantidad suficiente de aceite lubricante en las áreas esenciales. Aparecen principalmente en las instalaciones donde no se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del sistema. identificar las varias categorías generales de fallas del sistema en las cuales la mayoría de las fallas de compresor conectada al sistema pueda ser definida. Siendo así. los motores eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos. puede ser clasificada en las siguientes categorías generales: RETORNO DE LÍQUIDO: Sucede principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor tiende a "cero". Esta succión "húmeda". resultado que proviene de la mezcla de humedad/refrigerante/aceite que producen reacciones capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y. provenientes de la instalación donde no han sido utilizados cortadores de tubos y gas de protección durante toda la soldadura. enseguida a este trabajo. Manual del Mecánico de Refrigeración. buscar otras fuentes. como estamos haciendo en esta presentación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN NATURALEZA. refrigerante o ambos). Cada una de esas categorías será. discutida en términos de daño que pueden causar y. La mayoría de las fallas del compresor. debemos. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA: Material extraño resultando en desgaste excesivo. con excepción de los defectos del producto. tales como: Boletines de Ingeniería. es capaz de remover toda la película lubricante de las partes móviles del compresor y. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN: Que resulta de la falta de cuidado de la instalación del sistema. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN: Formación del "copper plating" en las partes móviles y calientes del compresor.. finalmente. los técnicos de refrigeración deben estar preparados para. Cuadernillos. GOLPE DE LÍQUIDO: Daño causado por la presión hidrostática cuando el compresor intenta comprimir un líquido (sea aceite. provocará su rotura mecánica. o de cualquier otra intervención realizada. en primer lugar.

resultando la carbonización del aceite lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor. 5 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA: Se produce principalmente cuando se trabaja con un valor elevado del sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor. Nuestro estudio incluirá también algunas de las causas mecánicas de fallas eléctricas. con excepción de los problemas eléctricos causados por daños mecánicos. Se analizan con más detalles cada una de esas áreas. PROBLEMAS ELÉCTRICOS: Aquellos problemas que pueden causar fallas.

En compresores semiherméticos o reciprocantes. Saber en cuál de éstas categorías entra un compresor con fallas puede ayudar a los profesionales a resolver el problema antes de instalar otro compresor. ya que revela el origen del problema y en consecuencia. PROBLEMAS ELÉCTRICOS. Esto indica claramente que la causa que originó el daño del compresor original continúa ahí sin ser resuelta. TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ENUNCIACIÓN DEL TEMA Se han escrito muchos artículos sobre las causas principales de las fallas mecánicas relacionadas a los compresores de refrigeración. El refrigerante líquido se mezcla con el aceite alterando su capacidad de lubricar convenientemente. refrigerados por aire. 6 . HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN. Las estadísticas de falla que guardan los fabricantes de compresores muestran que las mayorías de éstas se manifiestan en los compresores de reemplazo. La inspección completa del compresor es imprescindible. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN. La mayoría de las fallas de los compresores se debe a deficiencias del sistema en el que están siendo aplicados. indica las correcciones que deben hacerse en el sistema.este conocimiento de fallas resulta crucial para detener la cadena de posibles fallas repetitivas. un especialista puede típicamente determinar la falla dentro de las siguientes categorías: GOLPE DE LÍQUIDO. Recordemos que el compresor es el mecanismo más importante dentro de un sistema de refrigeración. Por ejemplo. producido por el lavado de las paredes de los cilindros ante la presencia del líquido refrigerante. la falla puede hacerse evidente al observar un desgaste pronunciado en los anillos del pistón mismo. el retorno del refrigerante líquido se manifiesta mientras el compresor está en funcionamiento. para que la falla no ocurra en el compresor ni en uno de reemplazo. Estas deficiencias deben ser minuciosamente identificadas y corregidas. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA. Desarmando un compresor y analizando sus partes.

Finalmente. así como al personal involucrado en los sistemas de refrigeración especialmente a aquellos que manejan las distintas técnicas y procedimientos para el mantenimiento de los compresores. se engloban en siete categorías diferentes. En segundo lugar se expone el tema de los Compresores Reciprocantes. abundantes fotos tratan de presentar con claridad este tema. nocivos. La presente tesina se ha estructurado con un marco contextual que proporciona la información suficiente para ubicarse en el conocimiento de los compresores utilizados en la refrigeración. en donde se explica ampliamente el ciclo mecánico. Concluye la presente investigación documental con un Análisis Crítico de los Diferentes Enfoques. para así llegar a las Conclusiones y cerrar el tema. Continúa el trabajo recepcional explicando ahora el Análisis de Daños Mecánicos que como ya se menciona. que afectan el correcto funcionamiento del dispositivo analizado. dentro de éste marco teórico se desarrolla el tema del Análisis de Daños Eléctricos. la base del análisis de daños. Posteriormente se tiene el desarrollo del marco teórico.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO Este trabajo recepcional tiene como finalidad presentar los principales motivos por los cuales se producen las fallas en los compresores de refrigeración y aire acondicionado y que a su vez pueda servir de guía y consulta para la comunidad universitaria de la Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica. entendiendo sus partes componentes y construcción. 7 . el cual se desglosa de la siguiente manera: En primer lugar se describe el Ciclo de Refrigeración por Compresión Mecánica. así como la terminología empleada en este campo de la ingeniería. clasificando cuatro rangos de problemas que se presentan en ésta área. la eficiencia volumétrica del compresor y los diversos efectos.

que cuando la temperatura de aspiración es menor. intensidad que será excesivamente baja para que accione el protector térmico. la relación de compresión disminuye y se mejora el rendimiento volumétrico. A la inversa. por tanto con una aspiración a temperatura elevada. Las grandes variaciones de capacidad de un mismo compresor. la masa de refrigerante comprimida aumentará a medida que aumenta la temperatura de aspiración.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO II: DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN La misión del compresor es la de aspirar los vapores a baja presión procedentes del evaporador. mayor será la presión vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración. el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura de evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor. se aumenta debido a que se mejora el rendimiento volumétrico. Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación. El hecho más importante que regula la capacidad de un compresor. Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración. una sobrecarga del mismo con el resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la acción intempestiva del protector térmico. Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la temperatura de condensación. debidas a los cambios de temperatura de aspiración son principalmente resultado de la diferencia de volúmenes específicos que se tienen en el vapor de aspiración a la entrada del compresor. Media Temperatura y Baja Temperatura Puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura con una temperatura de evaporación baja. A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. requiere que el compresor sea de: Alta Temperatura. ya que el funcionamiento en esas condiciones correrá el riesgo del insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los vapores fríos aspirados. ese volumen de vapor comprimido por el compresor. presenta una masa mayor de refrigerante cuando la temperatura de aspiración es mayor. dando como resultado el anormal y peligroso calentamiento del motor a pesar de la débil intensidad absorbida. por cada carrera de compresión del pistón. además de comprimir una gran masa de refrigerante por unidad de volumen. 8 . a la misma velocidad que se van produciendo y comprimirlos. o sea. es la temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. cada volumen de vapor comprimido por el compresor. disminuyendo así su volumen y aumentando en consecuencia la presión y temperatura del gas.

9 .  Subenfriamiento normal en el condensador.  Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño.  Presión de descarga dentro del rango de diseño. • El compresor realiza ciclos de funcionamiento muy cortos. • Elevado consumo eléctrico en relación con la potencia cedida al ambiente. conocer los aparatos de medida que permiten concretar el estado de las magnitudes físicas de los fluidos en distintos puntos del ciclo y aprender todos los elementos que componen una instalación frigorífica. El buen funcionamiento de la instalación responde a una serie de criterios o magnitudes físicas que se mantienen a lo largo del tiempo. • Temperatura demasiado baja en el recinto refrigerado.  Presostato de baja presión.  Termostato de desescarche.  Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad:  Presostato de alta presión.  Recalentamiento normal en el evaporador. Estos criterios se resumen en la siguiente lista:  Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado.  Presostato de aceite (eventual).  Relé térmico de protección de los motores.  Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito. Las reclamaciones que suelen producirse por un mal funcionamiento de un sistema de refrigeración se engloban en la relación mostrada a continuación: • El compresor no arranca.  Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño.  Temperatura de condensación dentro del rango de diseño.  Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO CONTEXTUAL El único modo de comprender la información siguiente es presentarla tras haber visto los fundamentos teóricos del ciclo de refrigeración. • El compresor enfría pero con ciclos de funcionamiento muy largos.  Color del aceite y nivel normales.  Temporizador anti-ciclos cortos.  Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales. • Funcionamiento en continuo del compresor sin que se enfríe el ambiente.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Se escarcha la línea de aspiración. La presencia de manómetros en los lados de alta y baja presión del compresor es más que recomendable. • Presión de aspiración. Los principales puntos a controlar son: • Temperatura del evaporador. • Presión de alta. Al igual que en el caso de la presión de aspiración. Con dicha presión se puede conocer la temperatura del evaporador (teniendo en cuenta la pérdida de presión que ocurre en el tramo de tubería que une ambos elementos). En condiciones de funcionamiento normal la temperatura de la línea será un 10 . • Temperaturas de las líneas de aspiración y líquido. el modo de conocer aproximadamente la temperatura de evaporación es acercando un termómetro a su superficie. es suficiente con los sentidos para apreciar la presencia de problemas. • Ruidos. Todos los elementos de medida deben ser de confianza y para ello los aparatos deben ser calibrados periódicamente. La temperatura así tomada no suele diferir más de +5ºC con la temperatura interior. a su temperatura. y con los que se puede conocer la presión a la salida del compresor. La medida de las distintas magnitudes y características físicas fundamentales de un sistema frigorífico revelan la existencia de problemas y apuntan a los posibles causantes de los mismos. Es por ello muy importante el conocimiento en todo momento de las presiones a las que está trabajando la instalación y su relación con dichas magnitudes de diseño. • La protección contra sobre corrientes salta con asiduidad. La mayor parte de las averías que se producen en un sistema frigorífico afectan a la presión en el lado de baja o de alta y. También es necesario poseer en las instalaciones termómetros que permitan conocer la temperatura del local o materia refrigerada. El evaporador no suele ser accesible. Con la temperatura de la línea de líquido se controla el estado de dicha sustancia en dicho punto. la instalación suele estar dotada de manómetros o tomas de presión en las que introducir el manómetro portátil. El compresor suele estar dotado de manómetros o tomas de presión para poder tener la presión de aspiración en cualquier momento. consecuentemente. En ocasiones. • Temperatura de la cámara o espacio refrigerado. con la experiencia que aporta el trabajo en instalaciones de refrigeración y en el caso de las averías más frecuentes.

la temperatura es más baja. En cuanto a la línea de aspiración. Hay que tener en cuenta que depende de gran cantidad de factores y es inevitable un rango de tiempos de funcionamiento bastante extenso. vibraciones. Si aparece un silbido está provocado por el paso de refrigerante en estado gaseoso. • Ruidos. Hay que concretar al máximo el tipo de ruido del que se trata (golpeteo. Si. Si la temperatura es muy superior. 11 . sintiéndose ligeramente el fluir del líquido a su través. A medida que aumenta dicha diferencia de temperaturas significa que hay más cantidad de refrigerante en el circuito o que está entrando refrigerante líquido a través de ella (funcionamiento defectuoso de la válvula de expansión) • Ruido de la válvula de expansión. exceso de carga térmica. silbidos. • Tiempo de funcionamiento. ciclos de funcionamiento muy cortos o muy largos son prueba de mal funcionamiento de alguna de las partes de la instalación o algún problema en el ambiente refrigerado (falta de aislamiento. Su funcionamiento suele ser silencioso. La presencia de ruidos extraños también denota la existencia de averías. su temperatura debe ser un poco inferior que la del ambiente refrigerado.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN poco superior a la temperatura del aire o agua de refrigeración. y es por ello interesante el tomar y conocer los tiempos de funcionamiento del compresor y compararlos con los de diseño. es signo de que en su interior el refrigerante está expansionando debido a la gran pérdida de presión que presenta el tramo (alguna obstrucción o filtros sucios). etc.) y su procedencia para averiguar la causa de la avería y proceder a su reparación. la línea presenta más gas del debido y es señal de falta de refrigerante o algún otro defecto de funcionamiento.). por el contrario. etc. En los sistemas automáticos.

o en casos de sistemas enfriados por agua. La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que este hierva o se vaporice hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la de su presión. Un cambio de estado del líquido a vapor y viceversa permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades de calor en forma eficiente. haciendo que la acción de ebullición continué hasta que el refrigerante se encuentra totalmente vaporizado. Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador. Sin embargo. Existen dos presiones en el sistema de compresión aparte de la de evaporación o baja presión y la de condensación o alta presión.1 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION. al agua de enfriamiento. en diversas En equipo mayor se emplean los sistemas centrífugos. En la gran mayoría de las aplicaciones y casi exclusivamente en las de pequeño caballaje. La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador conforme sea necesario para mantener una diferencia de temperatura determinada a cierto sobrecalentamiento deseado entre la temperatura de evaporación y el vapor que sale 12 . el calor fluye a través de las tuberías del evaporador hacia el refrigerante. pero en esta ilustración consideremos únicamente la válvula de expansión. el sistema de compresión de vapor. comúnmente llamado ciclo básico de compresión se usa para el proceso de refrigeración. Existen varios instrumento de control que pueden emplearse. pasando por un filtro secador al instrumento de control que separa el lado de alta presión del sistema del lado de baja presión. y por medio de un pequeño orificio reduce la presión del refrigerante a la de evaporación o de baja presión. El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador al condensador donde es despedido a la atmósfera.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN La refrigeración continua puede lograrse por diferentes procesos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO TEÓRICO 1. El ciclo básico opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido de altas presiones es alimentado del recibidor a través de la tubería del líquido. 1. La válvula de expansión controla la alimentación de un refrigerante líquido al evaporador. se han usado exitosamente sistemas de absorción aplicaciones. que son básicamente una adaptación del ciclo de compresión.

El proceso de refrigeración es continuo siempre y cuando funcione el compresor. el gas de alta presión es enfriado por algún medio externo. 13 . El vapor refrigerante que sale del evaporador viaja a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. el vapor se condensa y fluye al recibido.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN del evaporador. Conforme la temperatura del vapor refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la alta presión del condensador.1: CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN. repitiéndose nuevamente al ciclo. Conforme la temperatura del gas que sale del evaporador varía. Conforme pasa a través del condensador. FIG 1. En sistemas enfriados por aire se usa generalmente un intercambiador de calor de refrigerante a agua. el bulbo de la válvula de expansión registra esta variación y actúa para modular la alimentación a través de la válvula de expansión para adaptarse a las nuevas necesidades. El vapor caliente y a alta presión es bombeado fuera del compresor a través de la válvula de descarga hacia el condensador. El compresor toma el vapor a baja presión y lo comprime aumentando tanto su presión como su temperatura.

La eficiencia de un compresor puede variar en una gran escala dependiendo del compresor y del índice de compresión. El calor de compresión se define como el calor agregado al gas refrigerante que resulta de la energía y el trabajo usado en el compresor. no es bombeado.1. toda la energía mecánica necesaria para comprimir el gas es transformada en energía de calor. se llama calor de rechazo y consiste en el total de calor absorbido por el refrigerante por el evaporador. toda esta energía es transferida al gas refrigerante.2 EFICIENCIA VOLUMETRICA DEL COMPRESOR. Este índice de compresión es mejor conocido como la relación de compresión. por lo tanto este cambio no afecta gravemente la temperatura del gas refrigerante. Para moto compresores herméticos y semiherméticos. y siguiendo la primera ley de la termodinámica esta energía no puede ser destruida por lo tanto. Con excepción de una pequeña fracción de calor total despedido por el cuerpo del compresor. en el compresor y en cualquier calor agregado en el sistema debido a ineficiencias del motor (éste último aplicable únicamente a compresores herméticos y semiherméticos). por lo que. puede calcularse aproximadamente por el calor equivalente a la electricidad que consume el compresor. 1. La eficiencia volumétrica se define como la relación del volumen real del gas refrigerante bombeado por el compresor al volumen desplazado por los pistones del compresor. a) Existe en la parte superior del cilindro. El índice de compresión es la relación que existe entre la presión de entrada al compresor y la presión de salida. entre mayor sea el índice de compresión más denso se hará el gas que ahí se aloja y ocupara mayor volumen en el cilindro durante la carrera de descarga del pistón. el calor de rechazo además del que produce la carga de refrigeración. 14 . CALOR DE COMPRESION Cuando se comprime el gas refrigerante en un cilindro de compresor. un espacio de tolerancia en el cual el gas que durante la compresión ahí se aloja.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. Hay dos factores fundamentales que afectan la eficiencia del compresor con un aumento considerable del índice de compresión. se aumenta la presión y se reduce el volumen. El calor que debe desechar al condensador. El cambio en presión y en volumen tiende a mantenerse en equilibrio con la ley del gas perfecto. pero se requiere energía y trabajo para comprimir el gas refrigerante. evitando así la succión total del gas que el cilindro puede aceptar. Esto da lugar a un rápido aumento en la temperatura del gas comprimido causando que las válvulas de descarga del compresor siempre se encuentren sometidas a las temperaturas más altas existentes en el sistema.1.

FIG 1. Puesto que el uso de un subenfriador de liquido con un compresor de doble paso puede aumentar la capacidad enormemente. sea calentado por las paredes internas de dichos cilindros. Los compresores de aire acondicionado están generalmente diseñados con más tolerancia de volumen.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN b) A mayor índice de compresión mayor será el calor que se produzca durante la presión. 15 . la eficiencia baja mucho más rápidamente con un aumento en el índice de compresión. por lo tanto.2: CURVAS DE EFICIENCIA VOLUMÉTRICA. efectuándose un aumento de temperatura en los cilindros y en la cabeza del compresor. 2 con el objeto de hacer comparaciones. mientras que la eficiencia volumétrica en cada paso de un compresor de doble paso es similar a las curvas típicas de un compresor de doble paso tiene una eficiencia relativamente con un limité bastante amplio del índice de compresión. se ha agregado una línea punteada a la figura No. de ahí que el gas proveniente del evaporador que entra a los cilindros en la carrera de succión. provocando la expansión del gas y reduciéndose el volumen del gas de entrada a los cilindros del compresor.

3. con la consecuente perdida de capacidad del compresor.2. Aun cuando la pérdida de capacidad no es tan grande como la perdida causada por una disminución en la presión de succión equivalente. La reducción de densidad del gas de succión reduce el peso del refrigerante bombeado. para obtener la mayor capacidad y la mayor economía de operación. la presión de descarga debe mantenerse tan baja como sea posible. Esto es realizado por una ebullición casi instantánea del liquido refrigerante. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO MEDIANTE AGUA O AIRE DEL REFRIGERANTE LÍQUIDO Cuando el refrigerante líquido caliente y a alta presión alimenta al evaporador a través de la válvula de expansión. es de gran importancia que el sistema de refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles. Para economía de operación y para obtener mayor capacidad.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN 1. Esta pérdida de capacidad con la reducción de la presión de succión. no se reduce en la misma proporción. Por lo tanto. 1. con la consecuente perdida de eficiencia volumétrica. 16 . podría aumentarse la capacidad del sistema. El refrigerante evaporado ya no puede producir ninguna refrigeración adicional y en realidad la capacidad refrigerativa del refrigerante ha sido disminuida por el calor absorbido al bajar la temperatura del líquido. EFECTOS DE LOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE SUCCION El volumen especifico del gas de retorno al compresor aumenta si se mantiene constantes todos los factores al reducirse la presión de succión. 1.3. provoca un aumento en el índice de compresión. La capacidad de bombero de un compresor se determina por su velocidad y su desplazamiento. es extremadamente rápida con la desventaja de que la energía eléctrica en kilocalorías/Watt que requiere un compresor para realizar su trabajo.1.3.3. y el calor latente de evaporación necesario en el cambio de estado absorberá el calor del líquido refrigerante restante. el refrigerante debe en primer lugar reducirse a la temperatura de evaporación en el evaporador antes de que pueda empezar a absorber calor. Si una porción de este calor pudiera extraerse del líquido antes de su entrada al evaporador.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. será de todas maneras bastante perjudicial. EFECTOS DELOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE DESCARGA Un aumento en la presión de condensación comúnmente llamada presión de descarga.

En la mayoría de los casos. la línea de succión no esta aislada y la mayor parte del sobrecalentamiento en el gas de succión es causado por el aire ambiente. Puesto que no se requiere ninguna fuerza para mover el agente de enfriamiento. evitando por lo tanto el retorno del refrigerante líquido al cárter. Como un hecho practico. pueden obtenerse fácilmente aumentos de capacidad del 5% al 15%.4. el gas frío que circula por ésta podrá ser usado para subenfriar el refrigerante líquido de la línea de entrada al evaporador y las pérdidas serán mínimas por la disminución en la transmisión de calor.3. el subenfriamiento del líquido puede proporcionar grandes ahorros en el costo de operación. Como se indica en la sección anterior el subenfriamiento del refrigerante líquido aumenta la capacidad de refrigeración por kilo de refrigerante circulado si no hay transferencias de calor del espacio no refrigerado a la línea de succión. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO DEL RERFRIGERANTE LÍQUIDO MEDIANTE VAPOR SOBRECALENTADO Frecuentemente se usa un intercambiador de calor refrigerante líquido debido a las siguientes razones: de gas de succión a 1) Para aumentar la temperatura del gas de succión que regresa al compresor evitar la formación de la escarcha y la condensación en la línea de succión. 2) Para subenfriar el refrigerante líquido lo suficiente para compensar cualquier perdida de presión que pueda ocurrir en la línea de líquido. Si se coloca un intercambiador de calor entre de calor entre la línea de líquido y la línea de succión. 3) Para proveer una fuente de calor que evapore cualquier refrigerante líquido que pueda a ver pasado del evaporador. como resultado del aumento de volumen especifico del vapor. aumentará teóricamente un poco la capacidad del sistema (en R-12 el aumento es significativo) puesto que el calor transferido del refrigerante líquido al vapor del refrigerante es mayor que la pérdida de capacidad en el compresor. Si se aísla bien la línea de succión. 4) Para aumentar la capacidad total del sistema.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esto puede lograrse subenfriado el refrigerante líquido después de la condensación por agua o por aire. 1. Si las temperaturas de condensación son relativamente altas. puede haber un aumento substancial en la capacidad de todos los refrigerantes. y evitar la formación de gases en la misma línea de líquido. 17 .

A 49 C (120F) de temperatura de condensación. Esto puede ocurrir en una línea de líquido si la presión cae lo suficiente.9 PSI) (34.6 C (10F) protegerá contra la evaporación que causan las siguientes pérdidas de presión: R-12 0./Cm2 (2.5 PSI) 18 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE LÍQUIDO Si la presión de un refrigerante líquido cae debajo de su temperatura de saturación. Puesto que la temperatura de condensación no es muy afectada. el aislamiento de la línea de succión puede ser una buena inversión para evitar que la temperatura del gas de retorno se eleve demasiado.3. El hecho de subenfriar el refrigerante líquido después de la condensación. Estos dos factores tienden a cancelarse el uno al otro. debido a la fricción. el calor absorbido aumenta l capacidad de refrigeración mientras que el aumento en volumen especifico del gas reduce la capacidad del compresor./Cm2 R-22 2. 1. para evitar el acarreo de refrigerante líquido al compresor. debido a las más altas presiones de descarga que resultan y a la más baja eficiencia volumétrica. las pérdidas de presión de 0. el consumo de electricidad del compresor aumentara debido al aumento en la presión de descarga. EFECTOS DE LAS PÉRDIDAS DESCARGA Y EN EL CONDENSADOR DE PRESIÓN EN LA LINEA DE La perdida de presión causada por la fricción conforme el gas refrigerante fluye a través de la línea de descarga y el condensador.5.383 Kg. El calor que entra al refrigerante proveniente del aire ambiente exterior a través de la línea de succión da como resultado una pérdida de la capacidad beta del sistema. Sin embargo. reduce la capacidad del compresor.7.532 kg/Cm2 (5 PSIG) tienen muy poco efecto en la capacidad del sistema. la alimentación a través de la válvula de expansión puede ser inadecuada para la demanda del evaporador. Si el líquido se evapora.3 PSI) (33./Cm2 R-50 2. Puesto que tales pérdidas pueden ser hasta de 10% a 15%. y para la mejor economía de operación deben evitarse las presiones excesivamente altas en las línea de descarga.426 Kg. Si se agrega este calor al vapor dentro del espacio refrigerado. un subenfriamiento de 5.3.162 Kg. EFECTOS DEL SOBRECALENTADO DE VAPOR QUE SALE DEL EVAPORADOR Es esencial que la temperatura del gas que regresa al compresor esté a una temperatura mínima de 15 F arriba de la temperatura de evaporación. en una cantidad suficiente para compensar las perdidas de presión. o aun en la subida vertical. una porción del líquido se transformara en vapor para enfriar el resto del refrigerante líquido a la nueva temperatura de saturación. asegurara un flujo normal de refrigerante líquido únicamente en la válvula de expansión. 1.3. con efectos casi nulos en la capacidad.6.

5 Capacidad KCal/Hr 8. causada por la diferencia de elevaciones. mayor será la diferencia de presiones entre el refrigerante de entrada del evaporador y el refrigerante de salida de dicho evaporador.3. 19 .281 PSI 1 2 3 4 Presión en el compresor Kg.6 Kg/Cm2. 1.3. si un condensador o un recibidor se encuentra en el sótano de un edificio de 6 metros alimentando con refrigerante líquido a un evaporador en la azotea.600 1. De Evaporación C -23 -23 -23 -23 F -10 -10 -10 -10 Caída de presión En la línea Kg./Cm2 .246 .5 2. En el mismo edificio.9.400 30.176 .5 1. Por lo tanto. aumenta el volumen especifico del gas que regresa al compresor. Ya que la pérdida de presión en la línea de succión no provoca un correspondiente descenso en la temperatura de evaporación del refrigerante.5 0. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESION EN EL EVAPORADOR Las perdidas de presión que ocurren en el evaporador debido a la fracción del fluido.100 27.141 . 22 y 502 son ligeramente más pesados que el agua. y desciende el paso del refrigerante bombeado por el compresor. Conforme se reduce la presión de succión a la salida del evaporador.8. ya que 6 metros equivalen a 20 pies y 2 pies de refrigerante líquido son aproximadamente igual a 1 PSI. hacen que la presión en la salida de éste sea inferior a la presión del refrigerante a la entrada de dicho evaporador. la temperatura promedio para el refrigerante es fija. y una altura de 10 metros de refrigerante líquido equivale a 1 Kg/Cm2. Las líneas de succión deben calcularse o para evitar excesivas pérdidas de presión.005 6. Entre más grande sea la pérdida de presión en el evaporador.035 PSI 3.105 ./Cm2 .165 7.07 . Para un serpentín y una carga dada.450 BTU/hr 32. la pérdida de presión en la línea de succión puede ser muy perjudicial a la capacidad del sistema.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los refrigerantes 12. la pérdida de presión sería de 10 PSI. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE SUCCIÓN Los efectos de la pérdida de presión en la línea de succión son similares a las pérdidas de presión en el evaporador.585 7.211 . debe considerarse en el diseño del sistema una perdida de presión de aproximadamente 0.800 25. Por lo tanto la pérdidas de presión en el evaporador causa una reducción de capacidad en el sistema y es importante que se calcule correctamente el evaporador para que no existan pérdidas de presión anormalmente grandes. Temp.

4. la proporción de desplazamiento del primer paso al segundo es de 2 a 1. debido a que el calor de compresión puede causar el sobrecalentamiento de los pistones y las válvulas de la segunda etapa. el índice de compresión de cada etapa será igual a la raíz cuadrada del índice de compresión total (aproximadamente ¼ del total del índice de compresión para el limite normal de operación en compresores de dos pasos). La temperatura del vapor refrigerante que sale de la primera etapa o que entra a la segunda. la compresión puede realizarse en dos pasos o etapas.3 Y 1. por lo que cada etapa de compresión tendrá entonces un índice de compresión mucho mas bajo y la eficiencia del compresor aumentara grandemente. SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 1. SISTEMAS DE DOBLE ETAPA Conforme aumenta el índice de compresión. la perdida de eficiencia y las temperaturas de descarga excesivamente altas se convierten en factores críticos por lo que -40C es la temperatura de evaporación más baja recomendada para los compresores que trabajen en el ciclo de compresión de una sola etapa. Debajo de estas temperaturas. la eficiencia decae rápidamente. El mayor volumen de los cilindros del primer paso es necesario por la diferencia en volumen especifico entre el gas de baja presión de entrada al primer paso. se reduce la eficiencia volumétrica del compresor y aumenta el calor de compresión. Las figuras 1.4. En algunas marcas comerciales de compresores de doble paso. La compresión en dos etapas puede lograrse con el uso de dos compresores. y la presión más o menos alta de entrada al segundo paso.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. Para evitar daños al compresor debe inyectarse refrigerante líquido entre las dos etapas para enfriar correctamente el compresor. 20 . sin embargo. La refrigeración de dos etapas es efectiva hasta temperaturas de –62 C (-80 F a -90F). Un compresor de doble paso está diseñado para que el gas de succión sea aspirado directamente hacia los cilindros del primer paso y después descargado al cilindro o cilindros del segundo paso. debe ser bien elegida. Para aplicaciones a baja temperatura.4 ilustran un compresor típico de dos etapas aplicando a una instalación de baja temperatura. Para poder aumentar la eficiencia de operación en bajas temperaturas. conectando la descarga de uno de ellos con la succión del segundo. Para la operación en dos etapas.1. dada la dificultada de mantener los niveles correctos de aceite en ambos cárters es mas recomendable usar un compresor con cilindros múltiples.

3: SISTEMA DE COMPRESIÓN SIN SUBENFRIADOR DE LÍQUIDO 1) Compresor 2) Separador de Aceite 3) Ensamble Condensador 4) Visor de Aceite 5) Válvula Termostática de Expansión 5 a) Bulbo Sensor de la Válvula de Expansión 5 b) Igualador Externo de la Válvula de Expansión 6) Evaporador 7) Acumulador de la Línea de Succión 8) Filtro de línea de la Succión 9) Válvula Solenoide 10) Válvula de Presión 11) Conexión de Baja Presión 12) Conexión de Presión de Entre Capas 13) Conexión de Alta Presión 14) Control de seguridad de la Presión 15) Línea de Descarga 16) Línea de Retorno de Aceite 17) Subenfriador de Líquido L) Primera Etapa H) Segunda Etapa 21 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1.

Pueden usarse refrigerantes con característica y presiones apropiadas para trabajos a temperaturas ultra bajas en la primera etapa del sistema y sistemas tipo cascada múltiples de 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1.4. Este tipo de diseño se llama sistema tipo cascada y permite el uso de diversos refrigerantes en los diferentes sistemas.2.4: SISTEMA DE COMPRESIÓN CON SUBENFRIADDOR DE LÍQUIDO. 1. 3 o más etapas que hacen posible la refrigeración a casi cualquier temperatura de evaporación deseada. puede emplearse refrigeración de paso múltiple. 22 . por medio de un intercambiador de calor. usando sistemas separados con el evaporador de un sistema empleado como condensador del segundo. SISTEMAS DE TIPO CASCADA Para poder operar satisfactoriamente a temperaturas de evaporación bajas y para aumentar la flexibilidad del sistema diseñado. Los sistemas tipo cascada compuestos tanto de compresores de un paso como de compresores de doble paso pueden ser altamente eficientes.

1: PARTES DESMONTADAS DE UN MOTOCOMPRESOR SEMIEHERMÉTICO COMERCIAL TÍPICO 23 . El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de automóvil moderno con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y de descarga. domesticas e industriales son reciprocantes. Existen tres tipos básicos de compresores.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. sin embargo la inmensa mayoría de compresoras utilizadas en tamaños de menor caballaje para alas aplicaciones comerciales.0 COMPRESORES RECIPROCANTRES El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración por compresión. reciprocantes. rotativos y centrífugos. Los compresores centrífugos son utilizados ampliamente en grandes sistemas centrales de acondicionamiento de aire y los compresores giratorios se utilizan en el campo de los refrigeradores domésticos. En primer lugar succiona el vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada. el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficiente mente alto. En segundo lugar. de modo que la temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriaste disponible para la condensación del vapor refrigerante. este manual abarcara únicamente compresores reciprocantes. FIG 2.

el compresor de tipo abierto ha sido reemplazado por el motocompresor de tipo semiehermético y hermético y el empleo de compresores de tipo abierto continua disminuyendo excepto para aplicaciones especiales como el acondicionamiento de aire para automóviles. con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera para ser accionado por alguna fuerza estable. COMPRESORES DE TIPO ABIERTO Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados de tipo abierto. MOTOCOMPRESORES SEMIHERMÉTICOS El motocompresor semihermético fue iniciado por la Compañía Copeland y es utilizado ampliamente. estos tienen muchas desventajas inherentes. en la mayoría de aplicaciones.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Puesto que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo. Un sello entorno al cigüeñal evita la perdida de refrigerante y de aceite del compresor. ruido excesivo y corta vida de las bandas a componentes de acción directa. vulnerabilidad a fallas de los sellos. la facilidad con la que permite el desplazamiento del liquido a través de tuberías dada la elevada presión creada por el compresor. difícil alineación del cigüeñal. El compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor con todas sus partes. 24 . Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente utilizados. la sencillez de su diseño y un costo relativamente bajo. resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión. eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. 2. como del motor como del compresor. De ello resulta que. Otras ventajas son: su adaptabilidad a diferentes refrigerantes. A. económico. herméticamente sellados en el interior de la cubierta común. tales como mayor peso. 2. y el diseño resultante es compacto. placas del fondo y cubiertas del cárter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor. Se eliminan los trastornos del sello. Las cabezas cubiertas del estator. B. los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar. su durabilidad.

m. Como en el caso del motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor pero el cuerpo es una carcasa metálica hermética sellada con soldadura. y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia.p. En este tipo de compresores no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.900 r.p. VELOCIDAD DEL COMPRESOR Los primeros modelos de compresores se diseñaron para funcionar a una velocidad relativamente reducida.p.p. bastante inferiores a 1.500 r.500 r.750 y 3. Para utilizar los motores eléctricos estándar de 4 polos se introdujo el funcionamiento de los moto compresores herméticos y semiherméticos a 1.m. (2. Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones. automóviles.m. utilizan compresores de mayor velocidad aunque para la aplicación comercial normal y domestica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de 1. La demanda en aumento de equipo de acondicionamiento de aire más compacto y de peso mas ligero ha forzado el desarrollo de moto compresores herméticos con motores de 2 polos que funcionan a 3. en 50 ciclos). 25 .p.m. Velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración. FIG 2.3: COMPRESOR HERMÉTICO 2.2: COMPRESOR SEMI-HERMÉTICO FIG 2.000 r. y equipo militar.m. tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y aplicación del compresor. y estas factores así como el costo.1. en 50 ciclos).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. (1. MOTO COMPRESOR HERMÉTICO El moto compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo.m.450 r.p. C.750 r.

4: SECCIONAMIENTO COMPRESOR TIPICO. La presión en el cilindro continúa elevándose a medida que el pistón se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro. y se repite el ciclo. A continuación se ofrece una somera descripción de su funcionamiento. Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida. dada la elevada presión del condensador y del conducto de descarga. Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en el cilindro. se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de las válvulas de succión. la reducción de la presión permite que se cierren las válvulas de descarga. las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al condensador. Y cuando la presión del cilindro es menor que la de la línea de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro. 2. Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.2. Una vez que la presión en el cilindro excede la presión existente en la línea de descarga del compresor. 26 . (carrera de compresión).4 se representa una vista en sección de un moto compresor comercial típico. FUNCIONAMIENTO BASICO DEL COMPRESOR En la figura No. FIG 2.

En la figura No.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de compresión de cada pistón. 2. VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA Puesto que las partes del compresor que más comúnmente requieren servicio son las válvulas de succión y de descarga. de modo que en los moto compresores de 1.p.m.500ciclos completos en cada minuto.5: DIVERSOS TIPOS DE VÁLVULAS 27 . FIG 2.500 r. en los compresores para refrigeración están montadas en un plato de válvulas que puede ser sacado para su reparación.5 se representan los platos de válvulas típicos.750 ciclos completos de presión y succión en cada cilindro durante cada minuto: y en los compresores de 3.3.750 r.p.m. tienen lugar 1.. La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son de tipo de lengüeta y deben asentar adecuadamente para evitar fugas. 2. 3. El más pequeño fragmento de materia extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado para proteger el compresor contra contaminación.

DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR El desplazamiento de un compresor recíprocamente es el volumen desplazado por los pistones.52 x MCH 3500 RPM 60 X MCM 0.000 MCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1.0035 Cm3/Rev. 0. Para fines comparativos de desplazamiento mediante las fórmulas siguientes: 2. A. 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.000. 0.210 x Cm3/Rev.00175 x Cm3/Rev.000 MCM  MCM = Metros cúbicos por hora MCH = Metros cúbicos por minuto D = Diámetro cilindro (centímetros) Cm3 /rev = Centímetros Cúbicos por revolución  x D2 x L x N 4  = 3.4. 9.105 x Cm3/Rev. DESPLAZAMIENTO (sistema métrico) del compresor puede calcularse MCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1. pero otros fabricantes lo hacen en pulgadas cubicas por revolución o en pies cúbicos por minuto. Algunos fabricantes publican el desplazamiento de sus compresores en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora.1416 L = Largo carrera (centímetros) N = Números de cilindros RPM =Revoluciones por minuto 1000 = Centímetros cúbicos FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = MCH = MCH = MCH = Cm3/Rev = 1750 RPM 60 X MCM 0.000.76 x MCH 28 .4.

la eficiencia volumétrica de un compresor variara con el diseño del compresor.01645 x CFH 3500 RPM 60 X CFM 121. . B.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.3/Rev. Pulg.3/Rev   x D2 x L x N 4 D = Diámetro del Cilindro (pulgadas) L = Largo de La Carrera N = Números de Cilindros RPM = revoluciones por minuto 1728 = pulgadas cúbicas por pie cuadrado PCM = Pies cúbicos por minuto. = 1750 RPM 60 X CFM 60. = Pulgadas cúbicas de desplazamiento por Rev. 2.025 x Pulg. puesto que éstos se encuentran en la parte superior del plato. 1.3/Rev.5 x Pulg.013 x Pulg. VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE Tal como se ha mencionado previamente.3/Rev.  = 3.1416 FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = PCH = PCH = PCM = Pulg. Si las válvulas asientan adecuadamente. PCH = pies cúbicos por hora.3/Rev.3/Rev. Este espacio residual que no es desalojado por el pistón al fin de su carrera se denomina volumen de espacio libre y permanece lleno con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión.78 x Pulg. Existe además otro espacio en los orificios de las válvulas de descarga.00823 x CFH 2.3/Rev. 29 .4. el factor mas importante que afecta a la eficacia del compresor es el volumen del espacio libre.5. Una vez completada la carrera de compresión todavía queda cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas. . DESPLAZAMIENTO: (Sistema Ingles) PCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1728 PCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1728 Pulg.

Por consiguiente. En aplicaciones de baja temperatura resulta frecuentemente necesario reducir el volumen de espacio libre para obtener la capacidad deseada. y en los modelos “NR” de 3 HP. los platos de válvulas se diseñan con un volumen de espacio libre y amplio aumentando el diámetro de los orificios de descarga. Cuando el compresor funciona con la presión de succión en vacío. la relación de compresión disminuye y el volumen de espacio libre no resulta crítico desde un punto de vista de capacidad. En los compresores de baja temperatura se utilizan platos de válvulas especiales con orificios de descarga menores que reducen el volumen de espacio libre.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por el gas residual. 2.6. la lubricación del compresor se efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo. Con presiones de succión altas. Un volumen de espacio libre adicional es asimismo favorable para reducir el nivel de residuos del compresor. 30 . Una válvula de alivio de balín y resorte sirve como dispositivo de descarga de presión permitiendo que el aceite pase directamente al cárter si su presión es mayor que la del ajuste de esta válvula. El aceite es forzado a través de un orificio del cigüeñal a los cojinetes del compresor y bielas. ya que a medida que se aumenta la relación de compresión. la presión del cárter es negativa y debe ser añadida ala presión de salida de la bomba para determinar ala presión neta de esta. Considerando que las bajas velocidades de gas a través de los orificios de descarga reducen el desgaste y la energía de funcionamiento en los compresores de accionamiento de aire. En los compresores de 5 HP y mayores. la primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad. La bomba está montada junto al cojinete y es accionada por el cigüeñal mediante una ranura en la que encaja el extremo plano de la flecha de la bomba. Puesto que la succión de la bomba de aceite está conectada directamente al cárter del compresor. la presión neta de la bomba será la presión de salida de la bomba menos la presión del cárter. En el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en él se reduzca a un valor menor que el de la línea de succión. LUBRICACIÓN Siempre debe mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter para asegurar una continua lubricación. El nivel de aceite normal deberá mantenerse en el centro del vidrio visor o ligeramente arriba. la presión de entrada a la bomba será siempre la del cárter y la presión de salida será la suma de la presión del cárter más la presión de la bomba de aceite. Así pues.

la temperatura y viscosidad del aceite y la cantidad de espacio libre en los cojinetes del compresor./cm2 2. Se consideran normales presiones netas del aceite de 2. Una formación violenta de espuma en el arranque puede motivar una perdida de aceite del cárter y por consiguiente una perdida de presión de aceite hasta que este vuelva al cárter. debe tenerse cuidado de mantener la polaridad original del motor si por cualquier razón se han alterado las conexiones eléctricas./cm2 (30 a 40 libras por pulgada cuadrada).7 Kg./cm 2 (60 libras por pulgada cuadrada). vacío EN EL SISTEMA INGLES: Presión Cárter 50 PSIG 8” Vacío Presión Descarga Bomba Aceite 90 PSIG 36 PSIG Presión Neta Bomba Aceite 40 PSI 40 PSI 8” Vacío = 4 PSIG Presión Descarga Bomba Aceite 6. Después de un funcionamiento prolongado en una dirección puede producirse en la placa reversible algún desgaste. y un milímetro de mercurio es aproximadamente ./cm2 Presión Neta Bomba Aceite 2. La válvula de control de lubricación se regula en la fabrica para evitar que la presión neta de la bomba exceda 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Un manómetro compuesto típico está calibrado en milímetros de mercurio (pulgadas de mercurio).81 Kg. en las instalaciones. La presencia del líquido refrigerante en el cárter puede afectar mucho el funcionamiento de la bomba de aceite. en donde los compresores han estado en servicio durante cierto tiempo.22 Kg. 31 . sin embargo.20Kg. La bomba de aceite puede operarse en cualquier dirección.00136 kilos/cm2 de presión (2” de mercurio son aproximadamente una libra /pulg2). Por consiguiente.33 Kg. ya que al invertir su rotación una placa de fricción cambia de posición los puertos de entrada y salida.10 a 2./cm2 203 mm. Por ejemplo: EN EL SISTEMA METRICO: Presión Cárter 3. formación de barniz o rebabas que atoren e impidan la inversión de la bomba./cm2 2.52 Kg. la presión neta del aceite variara según el tamaño del compresor./cm2 203 mm.80 Kg. puede mantenerse una lubricación adecuada con presiones hasta de 0./Cm 2 En el funcionamiento normal. corrosión.53 Kg.de vacío = -.81 Kg./cm 2 (10 libras por pulgada cuadrada).

el refrigerante líquido se convertirá repentinamente en gas produciendo grandes variaciones y posiblemente una perdida de aceite. la bomba de aceite debe bombear tanto este gas como el aceite y en consecuencia la presión puede disminuir temporalmente. rica en refrigerante se introduzca en la bomba de aceite.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo del compresor para evitar su recalentamiento. A temperatura de evaporación por debajo de –8 °C (0°F) es necesario un enfriamiento adicional mediante flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante traduce su propiedad de enfriamiento. Esto únicamente causara que la bomba transmita menos aceite pero mientras la presión se mantenga sobre 0. Los moto compresores empleados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de succión fluye entorno y a través de el motor para su enfriamiento. la presión del aceite volverá a ser normal./Cm 2 (9 libras por pulgada cuadrada) se tendrá una adecuada lubricación. Durante un rápido descenso de la temperatura de la evaporación del refrigerante. 32 . La presión del cárter puede variar con respecto a la presión de succión puesto que el refrigerante líquido en el cárter lo presurizara durante cortos intervalos por lo que la conexión de baja preció del control de seguridad de presión de aceite debe siempre estar conectada al cárter.63 Kg. CARGA DE AIRE SECO Los compresores son cuidadosamente deshidratados en la fábrica y se embarcan con una carga de aire seco. El flujo de aire procedente del ventilador debe ser descargado directamente sobre el motocompresor. 2. debe ser evacuado para eliminar esta carga de aire. la cantidad de este disuelto en el aceite del cárter se reducirá y puede producir gas en la bomba de aceite durante este periodo. Una extracción de aire del compartimiento en el que el compresor esta instalado no es suficiente para enfriar el compresor en forma adecuada.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En caso que el refrigerante líquido o una mezcla de aceite y refrigerante. La presión interna de un compresor tratado en la fábrica garantiza que posee un cierre hermético y que el interior esta totalmente seco.7. Tan pronto como se alcance una condición estable y el refrigerante líquido deje de llegar a la bomba . Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula el agua el agua debe fluir a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor esta en operación. 2. Al instalar el compresor.

Los modelos de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda mientras que los modelos de 6 cilindros tienen cuatro cilindros en la primera y dos en la segunda. 2. que indican la capacidad en kilocalorías por Hora (Unidad Térmica Británica por Hora) a diversas temperaturas de succión y de descarga.6: COMPRESOR TÍPICO DE DOS ETAPAS 33 . FIG 2.) Los compresores de dos etapas se dividen internamente en baja (o primera ) y alta (o segunda etapa). En los compresores de dos etapas.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado. Resulta difícil establecer con precisión la capacidad de los compresores tomando como base el desplazamiento y la relación de compresión debido a las diferencias de diseño de cada modelo. sin embargo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS Motivado por las altas relaciones de compresión encontradas en las aplicaciones de temperatura ultrabaja. ocasionalmente. la relación de desplazamiento de la primera etapa o de la segunda etapa es de 2 a 1. actualmente en producción. Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o en tablas. estos factores pueden ser valiosos en la estimación de funcionamiento comparativo de compresores para una misma aplicación. se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de –35°C a –62°C (-31°F a –80°F.

los compresores grandes están frecuentemente equipados con descargadores. Dado que las presiones de succión y descarga en el cilindro descargado son aproximadamente iguales.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El gas de succión penetra en los cilindros de la primera etapa directamente de la línea de succión y es descargado en el colector de entre-etapas a presión de entre-etapas. Deberá evitarse que la temperatura de descarga sea excesiva en cuanto esto se lleva a cabo. del motor. Debido a la disminución del volumen de gas en la succión del compresor y considerando que este se utiliza para el enfriamiento. Los descargadores de los compresores reciprocantes son de dos tipos generales. el pistón y el cilindro no realizan otro esfuerzo que el de bombear vapor a través del circuito de desviación y queda prácticamente eliminado el problema de sobrecalentamiento del cilindro mientras esta descargando. El motor refrigerante de sobrecalentado a la presión de entre-etapas penetra en los puertos de succión de los cilindros de la segunda etapa y luego es descargado en el condensador a la presión de condensación. de modo que el cárter se encuentra a presión de entre etapa. el rango de operación de los compresores con descargadores debe restringirse manteniéndola dentro de límites establecidos que no puedan ocasionar sobrecalentamientos. El segundo medio de descarga consiste en desviar una porción de gas de descarga a la cámara de succión del compresor. y el cilindro no bombea.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES Para proporcionar un medio para cambiar la capacidad del compresor cuando la carga es variable. el vapor refrigerante es forzado hacia la cámara de succión. La descarga de la primera etapa penetra en la cámara del motor y cárter. se debe suministrar refrigerante líquido regulado al colector de entre etapas mediante la válvula de expansión de sobrecalentamiento para proporcionar un adecuado enfriamiento del motor y para evitar temperaturas excesivas durante la compresión de la segunda etapa. Durante la operación de compresión el cilindro de descarga queda sellado por la alta presión creada por los cilindros cargados. En el primero. durante la carrera de compresión. 2. las válvulas de succión de uno o más cilindros se mantienen abiertas por medios mecánicos en respuesta a un dispositivo de control de presión. Dado que este vapor de descarga tiene una temperatura relativamente elevada. Los compresores con descargadores tiene una válvula colocada de modo que el gas de descarga procedente de un cilindro es devuelta a la cámara de succión. 34 . Con la apertura de estas válvulas.

Básicamente esta unidad consiste en dos comprensores separados con una cubierta común que sirve de interconexión y sustituye las cubiertas individuales del estator. teniendo al mismo tiempo la ventajas de los compresores interconectados. el aceite abandonara el cárter de compresor que tenga mayor presión. En el caso de producirse la falla de uno de los compresores puede proseguirse un funcionamiento de emergencia con el compresor restante hasta que se lleve a cabo la sustitución del motocompresor deteriorado. El tándem ofrece un factor de seguridad mucho mayor que el de un compresor simple y permite un arranque escalonado reduciendo las exigencias de suministro de corriente. Esto crea inmediatamente problemas de lubricación. Dado que cada compresor puede funcionar individualmente el tándem proporciona una simple forma para la reducción de capacidad a toda prueba con el máximo ahorro de energía y simplifica grandemente al sistema de control. Con el fin de proporcionar la máxima protección al sistema en el caso de la falla de uno de los compresores debe siempre instalarse un filtro en la línea de succión del compresor támdem y un filtro secador del tamaño adecuado en la línea del líquido.12 COMPRESORES EN TÁNDEM Frecuentemente se desea interconectar dos compresores en un sistema de refrigeración simple para variar la capacidad de acuerdo con las exigencias del diseño. FIG 2. a menos que las presiones en los dos cárters se equilibren. puesto que. Con el fin de resolver los problemas de equilibrio de presiones del aceite y evitar la vibración de las conexiones delos conductores d aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.7: COMPRESORES EN TANDEM 35 .

esto es. FIG 3. Es físicamente imposible eliminar el 100% de los elementos que contribuyen a la contaminación del sistema frigorífico. podemos observar que el retorno de líquido deja las piezas "limpias". 3. sin aceite y sin señales de carbonización. El retorno de líquido se produce principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor está tendiendo a "cero". Sin embargo ¿qué sistema no falló o no presentó señales de falla? ¿Hasta qué punto esperan poder ver las condiciones de desgaste o de abuso que van a ser descritas? Ese conocimiento de lo normal versus lo anormal deberá ser fruto de la experiencia y de la curiosidad natural desarrollada del ingeniero. debemos recordar que tanto los compresores que funcionan normalmente como sus sistemas. no siempre aceptar la llave obvia como el único medio de salvación. Esta sección presenta los extremos de los defectos. Es lo que podemos observar en la figura 3.2: DAÑOS EN BOMBA DE ACEITE Cuando analizamos las piezas dañadas del compresor. Además de eso.1.1: DAÑOS EN PISTON FIG 3. Todos los sistemas están sujetos al calor. consecuentemente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Lo que un profesional precisa es de un sentido desarrollado de lo que es normal y de lo que no lo es. provocará su rotura mecánica. Él es capaz de remover toda la película de lubricación de las partes móviles del compresor y. donde este compresor sufrió avería mecánica debido al bajo valor del sobrecalentamiento. o sea. debido al efecto detergente del refrigerante. 36 . al barniz. al aceite decolorado y a algún desgaste natural que se manifiesta a través de riesgos leves.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECÁNICOS. están sujetos a algunos de los mismos elementos relacionados con sistemas defectuosos. siempre se encuentra alguna contaminación en el sistema. Al examinar esta presentación.1 RETORNO DE LÍQUIDO Es una de las fallas más comunes que encontramos en los compresores que han sufrido averías mecánicas.

sin embargo el mismo deberá ser mantenido dentro de las condiciones exigidas por el fabricante del equipamiento y compresor. El sobrecalentamiento útil o estático. normalmente varía de 3 a 7 grados. Utilizando tablas o reglas de presión y temperatura saturadas del refrigerante en cuestión.1. que ha sido obtenida a través del manómetro. El subenfriamiento es necesario para evitar el indeseado "flash gas" (evaporación instantánea del líquido) en la entrada de la válvula de expansión. medido en la succión del compresor. varía de 8 a 20 grados.2. El sobrecalentamiento total. tendremos que convertir la presión de succión. en temperatura de condensación y con el termómetro mediremos la temperatura de la línea de líquido. Por otro lado.1. por causa del aumento de la resistencia de fricción provocada por la ausencia de lubricación. Procedimiento idéntico debe realizarse en el caso del subenfriamiento. consecuentemente sucederá su rotura mecánica prematura. 3. principalmente en los sistemas donde la longitud de la línea de succión es significativa. Un sobrecalentamiento muy bajo podrá provocar retorno de líquido para el compresor. Utilizando tablas o reglas de presión y temperaturas saturadas del refrigerante en cuestión. La diferencia entre la temperatura de condensación y la temperatura de la línea de líquido es lo que llamamos de subenfriamiento. ambas deberán ser obtenidas tanto en la salida del evaporador (sobrecalentamiento útil o estático) como en la succión del compresor (sobrecalentamiento total). en temperatura de evaporación y con el termómetro mediremos la temperatura de succión. La diferencia entre la temperatura de succión y la temperatura de evaporación es lo que llamamos sobrecalentamiento. Para verificar el sobrecalentamiento. alta potencia consumida y reducción de la vida útil del compresor. Analizando el sobrecalentamiento y subenfriamiento Para esta etapa.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Se percibe que la primera ocurrencia es el "enclavamiento" de los aros de compresión en los pistones. un sobrecalentamiento elevado ocasionará altas temperaturas de descargas. debemos medir la presión y la temperatura de succión. el conjunto bomba de aceite. tendremos que convertir la presión de la línea de líquido (o de descarga). En la figura 3. medido en la salida del evaporador y controlado por la válvula de expansión. aparece también otra parte dañada de este mismo compresor. las medidas deberán ser realizadas en la salida del condensador. El sobrecalentamiento es un mal necesario que evita retorno de líquido al compresor. 37 . carbonización del aceite. necesitaremos dos instrumentos: el termómetro y el manifold (conjunto de manómetros de alta y baja presión). que ha sido obtenida a través del manómetro. sin embargo.

lo ideal es mantener el valor de subenfriamiento variando de 5 a 11 grados. El factor determinante para garantizar un buen subenfriamiento en la línea de líquido será la capacidad satisfactoria del condensador de atender todo el calor rechazado del sistema y un buen control de la temperatura de condensación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN De acuerdo con las buenas prácticas de la refrigeración. 38 .

o ambos. Una vez que un líquido es virtualmente no compresible.3) del conjunto plato de válvulas (figura 3.6: DAÑOS EN PISTONES 39 .4) causada por la tentativa de comprimir refrigerante líquido o aceite.3: DAÑO EN PLATO DE VÁLVULAS FIG 3. En este ejemplo (figura 3. DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LÍQUIDO En primer lugar.4: DAÑO EN VÁLVULAS El desmontaje de esos compresores reveló la avería de la válvula de succión (figura 3. FIG 3. FIG 3.6) del lado del paso del gas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.5: PEDAZOS DE VÁLVULA DE SUCCIÓN FIG 3. veamos el daño mecánic o que está típicamente asociada a las presiones hidrostáticas resultantes del golpe de líquido. el golpe resultante daña de modo característico las válvulas de succión de ese conjunto.2.5) pedazos de la válvula de succión rota han sido encontrados presos contra la válvula de descarga (figura 3.

Más frecuentemente la válvula de succión permanece íntegra. Siempre que observe avería de las paletas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ese es un caso muy serio. otros compresores pueden presentar daños de la válvula de succión y descarga del conjunto plato de válvulas cuando se los somete a casos severos de golpe de líquido. La parte superior del pistón presentará. Cuando se encuentra este tipo de avería. De la misma forma. retire el motor y examine cuidadosamente el estator y el rotor. mas se produce una fisura radial o se fragmenta cuando se la somete al golpe de líquido. 40 . FIG 3.3.7) retirado del mismo compresor de la figura 3. marcas causadas por el contacto con fragmentos de las paletas. Este asunto será explicado con más detalles en el ítem "Problemas Eléctricos". La avería del pistón se produjo cuando entró en contacto con los pedazos de la válvula rota.7 DAÑOS A BIELA Y PISTON CAUSADOS POR DAÑO A VÁLVULA Este es el conjunto biela y pistón (figura 3. Es posible que fragmentos de las paletas se hayan alojado en el estator del motor o en sus bobinas. los cilindros son generalmente dañados al punto de precisar ser reparados. página 66. donde podrán causar futuros puntos de quema. en general.

lo que reduce aun más la carga que la serpentina realmente percibe. Mientras que una válvula súper dimensionada podrá funcionar bien en carga total. la válvula intenta mantener el control en su ajuste de sobrecalentamiento. la válvula se cierra hasta que el sobrecalentamiento sea restablecido. sin embargo por su puerta súper dimensionada pasa más líquido que el necesario. 41 . la válvula de expansión generalmente no es capaz de un control preciso. algunas válvulas instaladas en el campo son seleccionadas por personas no expertas. resultando en el congelamiento de la serpentina. En ese punto la válvula se abre nuevamente para dar paso a una nueva porción de líquido. Eso superalimenta el evaporador. causando una rápida reducción en el sobrecalentamiento del gas de salida. En tal caso. Es importante notar que algunos productos compactos son intencionalmente proyectados con válvulas de expansión reguladas para mayores capacidades. Un enfriador de agua mostrará los mismos síntomas cuando esté muy incrustado o el flujo del agua sea bajo. B. Una válvula de expansión no debidamente súper dimensionada se transforma en una de las principales causas de retorno de líquido y del golpe resultante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. En muchos casos.2. Un técnico experto debe desconfiar de válvulas instaladas en el campo. CAUSAS DEL GOLPE DE LÍQUIDO A. En respuesta a eso. Retorno de Refrigerante Líquido Debido a la Carga Reducida Flujo reducido de aire a través de una serpentina de expansión directa. El hielo aísla las superficies de transferencia de calor de la serpentina. Retorno del Refrigerante Líquido al Compresor Debido a Válvula de Expansión Impropia. De cierta forma es súper dimensionada para el trabajo que está intentando hacer y se comportará de la misma manera como ya ha sido descrito en relación a la válvula de expansión impropiamente dimensionada. Esa condición de búsqueda (hunting) permitirá que el líquido fluya a través del evaporador y para dentro de la línea de succión. donde podrá entrar en el compresor y causar daños. La razón es que en carga parcial. la válvula ha sido cuidadosamente regulada y testada para garantizar que atenderá los objetivos específicos del proyecto. podrá perder el control cuando trabaje en carga parcial.1. No confunda ese tipo de selección de válvula con el tipo de válvula seleccionada en el "campo" y discutida arriba. En tal condición de carga reducida de la serpentina.

42 . Para evitar la migración de líquido refrigerante proveniente del condensador. en caso que esta recomendación no sea tomada. resultando en golpe de líquido y dilución de aceite. se recomienda instalar una válvula de retención en la línea de descarga del compresor. D. sentida por la válvula de expansión. La migración del refrigerante constituye una preocupación. Obviamente. En el caso del evaporador. principalmente en las instalaciones donde el compresor se encuentra instalado en un nivel más bajo que el del evaporador y/o condensador. con el tiempo. grandes cantidades de refrigerante líquido retornarán a través de la línea de succión y /o descarga. El refrigerante que circula como vapor se retiene en forma de líquido cuando se condensa en el local más frío. Sería muy importante también instalar un "sifón invertido" inmediatamente en la salida del evaporador. resultando en una temperatura de succión irregular. Migración de Refrigerante Migración es el resultado de la condensación de refrigerante en la parte más fría del sistema. un gran porcentaje de carga de refrigerante terminará entrando en el evaporador y será impedida de entrar por la succión a través del sifón. La mala distribución del aire causa una carga desigual de los circuitos de refrigerante de la serpentina. Es interesante también colocar un "sifón invertido" en la entrada del condensador. Retorno del Refrigerante Líquido Debido a la Mala Distribución del Aire en el Evaporador Problema semejante podrá encontrarse cuando la distribución de aire a través de la fase de un evaporador no sea uniforme. la que normalmente no posee un cerramiento absolutamente hermético.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN C. Generalmente ese local es el compresor o el evaporador cuando las temperaturas ambientes externas son elevadas. resultando en un posible retorno de refrigerante líquido a través de los circuitos poco cargados. Es importante notar que la migración de líquido refrigerante para el compresor no se evitará por la existencia de un calentador del aceite del cárter. Eso puede hacer que aún una válvula adecuadamente proyectada "busque". oscile ("hunt"). Eso significa que. La mala distribución del aire se puede evidenciar por puntos congelados o por la aparición de puntos de condensación en la serpentina. La cantidad de refrigerante involucrada superará la capacidad del calentador y consecuentemente romperá el compresor por golpe de líquido. ya que podrá haber una pérdida a través de la válvula solenoide de la línea de líquido. se recomienda siempre que sea posible hacer la parada del compresor por recolección de líquido (pump down system).

el aceite podrá retornar como un golpe cuando el compresor vuelva a trabajar en capacidad más elevada. Para evitar problemas de velocidad del gas. La operación de sistemas de control de aceite. Un sistema de tuberías bien proyectado promoverá un movimiento uniforme del aceite. en los sistemas que deben funcionar por largos períodos de tiempo en carga mínima donde las velocidades del gas necesarios para el movimiento del aceite pueden ser insuficientes. es absolutamente necesaria que las prácticas aceptadas de proyecto y de dimensionamiento de las tuberías sean estrictamente seguidas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. asociados a la operación en capacidad mínima. el reservorio y los reguladores de nivel de aceite (boyas) son las que determinan el nivel de aceite de los compresores. por ejemplo.8: DAÑOS POR RETORNO DE ACEITE Se debe prestar atención a las tuberías del sistema. es uno de los temas menos comprendidos del sistema en la refrigeración. Si un proyecto inadecuado de tuberías permite que grandes cantidades de aceite sean retenidas cuando está en carga mínima. FIG 3. Retorno de aceite El retorno de aceite puede ser tan perjudicial como el retorno de refrigerante líquido apenas en términos de golpe de líquido. principalmente con compresores en paralelo. ¡Este es un concepto equivocado! 43 . El propósito principal del aceite en un sistema de refrigeración es el de lubricar las partes móviles del compresor. evitando la acumulación de golpes nocivos de aceite. Muchos ingenieros y técnicos de mantenimiento creen que el separador de aceite.

Muchos "racks" tienen compresores diferentes instalados en un mismo "colector" de succión y de descarga para que sean operados selectivamente basados en la demanda de carga. reservorio y reguladores de nivel de aceite no reducirá la cantidad de aceite en un sistema proyectado. El propósito del sistema de control de aceite es el de compensar las diferencias moderadas entre la tasa de recirculación de los compresores individualmente debido al tamaño. La eficiencia de un separador de aceite tiene poco efecto en un sistema de refrigeración. El separador de aceite sirve para minimizar la cantidad de aceite que entra en el sistema. de refrigerante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Es importante notar que la adición de un separador de aceite. el reservorio de aceite y el regulador de nivel sirven solamente como depósito del exceso de aceite. por el sistema de control de aceite dependiendo de las condiciones en las que el sistema se encuentra. terminado el deshielo. en caso de que este sistema haya sido proyectado inadecuadamente. no todos los compresores tienen el mismo padrón de desgaste o los mismos períodos de funcionamiento. El problema debe ser identificado y corregido. Niveles de aceite en el compresor que suben drásticamente después del final del ciclo de deshielo son indicativos de alguna anormalidad en el sistema. aceite saliendo) será corregido o no. Existen diferencias moderadas en la cantidad de aceite que retorna a cada compresor a través de la línea de succión relativa a la cantidad que sale del mismo compresor a través de las líneas de descarga individuales. Una vez que el equilibrio entre la cantidad de aceite que entra en el sistema y la que retorna al compresor es alcanzado. Cualquier alteración en las condiciones de operación del sistema que rompa el equilibrio establecido (aceite entrando vs. dimensión de tuberías incorrecta o esté con su mantenimiento mal hecho. 44 . tendremos aceite en exceso en las tuberías del sistema debido a la velocidad insuficiente del refrigerante que es necesaria para cargar el aceite de vuelta al compresor. Cuando estos hechos ocurren. El exceso de aceite disminuye la capacidad de cambio de calor en el evaporador y provoca el golpe de aceite dañando el compresor. es muy alta y "barrerá" el aceite que quedó perdido por el sistema de vuelta para el compresor). El exceso se notará cuando el sistema controlador actúe como un retardador y limitador de la cantidad de aceite en circulación en la tuberías entre los ciclos de deshielo (la velocidad del refrigerante. Es para este tipo de problema de aplicación que el sistema de control de aceite surgirá para "acomodar el exceso de aceite. tiempo de funcionamiento y desgaste de estos compresores. Los compresores conectados en la misma tubería de descarga y de succión no recirculan exactamente la misma cantidad de aceite. Compresores reciprocantes funcionando normalmente recirculan algo entre el 1% y el 3% de aceite por Kg. instalado y operado adecuadamente.

La tercera regla práctica es asegurarse que las válvulas de expansión termostáticas estén adecuadamente ajustadas. 45 . Por causa de esta compensación de presión necesaria. Un sobrecalentamiento mayor que el normal disminuye la velocidad del gas en la salida del evaporador.5 m/s son normalmente encontradas en largos trechos de tubos horizontales. dificultando el escape del aceite y disminuyendo la eficiencia del cambio de calor. de descarga y de la línea de líquido. Algunas prácticas básicas deben aplicarse principalmente cuando se instala un sistema ramificado de tuberías. Disminuir el diámetro de las tuberías no solamente aumenta la velocidad del gas como también aumenta la caída de presión en la línea.1. La segunda regla es que la tubería horizontal tiene que estar apoyada y en declive por lo menos de 20 mm a cada 6 metros de longitud hasta el compresor para retornar el aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E.0 m/s o más. si es necesario. además de disminuir también la capacidad del compresor y alterar toda la perfomance del sistema frigorífico. La primera regla es utilizar sifones de aceite en la base de cada tubo "elevador" de succión. La alta velocidad es necesaria para facilitar el movimiento de subida del aceite por el tubo. Prácticas de Tuberías Para Garantizar Un Buen Retorno de Aceite La tubería instalada apropiadamente es una de las llaves del éxito en el retorno de aceite. también disminuirá la velocidad del gas de succión dificultando el arrastre del aceite. velocidades cercanas a 2. Disminuir el diámetro del tubo "elevador" para aumentar la velocidad del gas para 7. garantizando el arrastre de aceite. Operando el sistema en la temperatura de saturación inferior a la determinada en el proyecto.

46 . dependiendo del tipo de aceite. La avería de la bancada causada por la excesiva dilución del aceite se limita generalmente a las bancadas de la biela más cercanas a la bomba de aceite. ocasionarán riesgos en las superficies de las bancadas.3. 3. DEFECTOS DE LUBRICACIÓN Dentro de las categorías comunes de problemas de lubricación del compresor están la dilución del aceite. Dilución del Aceite Probablemente. Las calidades de lubricación mínimas del aceite espumoso. busca la parte inferior del carter. unidas a un flujo pequeño. la pérdida de aceite y la viscosidad reducida del aceite debido al sobrecalentamiento del compresor. Siendo un excelente solvente.3. Agregue a esa mezcla un golpe secundario de refrigerante migrado del evaporador y el escenario estará montado para una falla mecánica. El grado de desgaste que se produce durante cualquier arranque depende de la miscibilidad aceite y refrigerante. Además de eso. lo que permitirá la lubricación adecuada de esos sectores. Como el aceite posee una gran afinidad con el refrigerante se puede fácilmente entender cómo éste se puede diluir excesivamente por el refrigerante durante las paradas prolongadas. La mezcla más densa. Cuando se produce el arranque en un compresor con exceso de refrigerante en el cárter.1. el refrigerante lava el aceite de las bancadas. debido a una severa dilución del aceite y a un lavado con refrigerante. después de la presión del cárter ser reducida en el arranque. Y dentro de ciertas bandas de temperatura normal. o aún inexistente de aceite de la bomba y la acción de lavado de refrigerante líquido de la dilución. mientras que la mezcla menos densa. rica en refrigerante. cualquier refrigerante que haya migrado y condensándose en el evaporador va a diluir más aceite en el arranque. puede ocurrir que la mezcla de aceite y refrigerante se sature. causando la separación de los dos fluidos. rica en aceite busca la parte superior. el problema más común de lubricación es la dilución del aceite. cigüeñal.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. una mezcla rica en refrigerante es succionada por la bomba de aceite. Además el aceite altamente diluido forma mucha espuma y puede hacer que la bomba de aceite pierda realmente su capacidad de bombear por algún tiempo. Las demás bancadas pueden no presentar daño porque la porción de refrigerante de la mezcla podrá fluir a través de las bancadas de las bielas más cercanas a la bomba de aceite antes de que la mezcla alcance la extremidad del circuito de lubricación. haciendo con que pierda gran parte de sus calidades de lubricación. cilindros y conjuntos biela y pistón.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. 47 . Los asientos de las bielas en el cigüeñal no presentan cualquier decoloración característica proveni ente de la temperatura porque el fallo sucedió casi que instantáneamente y el refrigerante en evaporación dentro del cárter y de los orificios de lubricación absorbieron la mayor parte del calor resultante de la fricción. Nuevamente la biela presenta una pequeña o ninguna decoloración causada por el calor. FIG 3.10) presenta una mancha semejante de aluminio de las superficies del cigüeñal.9: DAÑOS SOBRE LOS CIGÜEÑALES Estos son cigüeñales que han sido sometidos a un lavado de refrigerante.10: DAÑOS EN BIELA Y CIGÜEÑAL Una biela del mismo compresor (figura 3.9) es la forma por la cual el metal de las bielas de aluminio está literalmente esparcido en la superficie del cigüeñal. El punto importante de esa observación (figura 3. En un fallo tan rápido cuanto éste. el cigüeñal no se recalienta.

El motivo de ese tipo de falla se debe al hecho de que si una alta dilución está produciéndose debido a un lavado con refrigerante migrado. FIG 3. han sido rayadas cuando la pérdida del material de la biela resultó en holgura suficiente para el pistón golpear en las láminas de succión del conjunto plato de válvulas. son comunes cuando se produce una excesiva dilución de aceite y retorno de refrigerante. las paredes superiores del cilindro empiezan a desgastarse y eso resulta en la eventual traba y rotura del pistón dentro del cilindro o camisa.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3:11: DESGASTE EXCESIVO EN PISTONES DEL COMPRESOR Enclavamiento de los aros de compresión en los pistones y gran desgaste de los pistones (figura 3:11). 48 .12: DAÑOS DIFERENTES SOBRE PISTONES La parte superior de estos pistones (figura 3:12).

En el compresor.3. Como el compresor está construido por una gran masa de hierro fundido. A. produciendo el aspecto manchado. el compresor es frecuentemente la parte más fría del sistema después de varias horas de parada del equipamiento. Eso continuará hasta que la relación presión/temperatura del refrigerante sea ecualizada a través de todo el sistema. como todos los aceites refrigerantes comúnmente utilizados tienen afinidad con el refrigerante.13). el vapor refrigerante migra para la parte más fría del sistema por donde eventualmente se condensa. Consecuentemente. Esa migración para el compresor es auxiliada por la afinidad aceite /refrigerante. 3. con un indicio muy pequeño de calor excesivo después del punto de la falla. De esa aplanación. presenta manchas semejantes del material de los bujes de la bancada. Además. Causas de la Dilución del Aceite La migración de refrigerante dentro de un circuito de refrigeración ocioso es una de las principales causas de la dilución de aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. la dilución se produce 49 .1. se hace aparente que las fallas ocasionadas por la dilución excesiva del aceite son tales que el metal de las superficies de contacto opuestas intenta fundirse. Conforme discutido anteriormente. comentado anteriormente.13: DAÑOS EN BANCADA La bancada localizada en la extremidad de la bomba (figura 3. es el último a enfriarse en la parada y es típicamente el último componente del sistema de refrigeración a calentarse a medida que la temperatura ambiente se eleva. el lado del motor es un local donde el refrigerante emigrante se puede recoger y condensar.

Ese dispositivo preventivo funciona para mantener la temperatura del aceite del cárter entre 40 . evitándose. Para combatir ese proceso la mayoría de los compresores está equipada con resistencia de cárter. 50 . que particularizaba el lavado por refrigerante. Pérdida de Aceite La pérdida de aceite no permite que el cigüeñal del compresor reciba lubricación o enfriamiento suficiente. 70°C) para reducir la afinidad del aceite con el refrigerante. disminuirá la miscibilidad (solubilidad) aceite y refrigerante. y observe la diferencia de color.2. lo que resulta en la generación de una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas.14) con el de la figura 3. Vea en la figura abajo la importancia de la utilización de la resistencia del cárter. FIG 3. Observe también la apariencia de las superficies del cigüeñal.3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN fácilmente a no ser que se emplee un dispositivo preventivo para reducir afinidad aceite/refrigerante. la que a través del recalentamiento del aceite. a través de la resistencia del cárter.60°C (max. en vez de aluminio esparcido. No es función del calentador de aceite evitar la dilución por refrigerante resultante de migración de otras partes del sistema o vaporizar la cantidad de refrigerante ya en dilución en el compresor. 3. así.14: DAÑOS EN CIGÜEÑALES Compare estos cigüeñales (figura 3. Es importante que el cárter esté siempre calentando el aceite. principalmente durante las paradas prolongadas del compresor.9. El color oscuro se debe al calor de la fricción resultante de la pérdida de lubricación. Esas superficies muestran ralladuras finas. la migración de líquido para el compresor.

Existen varias causas para la pérdida de aceite del compresor. la espumación disminuirá si el control del flujo de refrigerante del sistema es adecuado y si se está usando el tipo correcto de aceite recomendado por el fabricante. el aceite será enfriado por el gas de la succión y centrifugado por el motor eléctrico. Si la espumación persiste. Siendo así. o el aceite del cárter se está diluyendo por refrigerante líquido. Aún más. como el refrigerante en exceso ha sido retirado del aceite (por la ebullición). Si el sistema está sujeto a fluctuaciones rápidas de carga. 51 . lo que causa arranques y paradas frecuentes. por su vez. la principal diferencia en esos dos cigüeñales es la decoloración por el calor y el tiempo más largo antes de la falla. El ciclaje corto puede ser causado por baja carga de refrigerante lo que hace que el compresor entre en ciclo por el presostato de baja presión. trae como resultado un nivel de aceite reducido. el ciclaje podrá eliminarse a través del empleo de un sistema de control de capacidad. aliada a un proyecto inadecuado de la tubería. Con la centrifugación. Cuando el aceite hace espuma dentro del cárter. Durante largos períodos de ciclaje corto. Todas esas condiciones son acompañadas de una baja masa de flujo de refrigerante lo que. La espumación excesiva dentro del cárter del compresor es otra causa de pérdida de aceite. por las condiciones de carga mínima. La espumación persistente tiene dos causas principales: o se está usando un aceite inadecuado. él será arrastrado por el gas refrigerante y comprimido para dentro del sistema. por el estrecho ajuste en el diferencial del termostato de control. resulta en baja velocidad del gas. Algunas de las causas comunes son ciclaje corto. excesiva espumación del aceite y largos períodos de funcionamiento en carga mínima. lógicamente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Aunque las finas ralladuras pueden también resultar de suciedad en el sistema. En los compresores de 2 a Generación se recomienda que el retorno de aceite proveniente del separador de aceite se haga por el lado del motor. Cierta cantidad de espuma puede ser esperada cuando se da el arranque en un compresor. etc. La causa del retorno de refrigerante líquido al compresor se encuentra discutida más bajo "Causas del Retorno de Líquido" o "Migración". el mismo será desgasificado y disminuirá el efecto indeseado de la espumación. Eso. el compresor puede bombear aceite para dentro del sistema en una proporción mayor del que está retornando. es posible que el nivel de aceite pueda caer acentuadamente.

se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor.15: CONTAMINACION DE FILTROS DE ACEITE 52 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.1. En esta sección analizaremos el efecto de los óxidos.Óxidos Una fuente de suciedad y de aire ( juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. óxido de cobre. suciedad. etc.4. 3.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA Algunos de los contaminantes más frecuentemente encontrados en los sistemas de refrigeración son: humedad. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. FIG 3. Los óxidos pueden aparecer bajo la forma de: Óxido férrico (Fe203) Óxido ferroso férrico (Fe204) Óxido cuproso (Cu20) Óxido cúprico (CuO) (óxido de hierro rojo) (óxido de hierro negro) (óxido de cobre rojo) (óxido de cobre negro) A continuación se pueden apreciar (figura 3:15). la contaminación en los filtros de aceite de dos máquinas diferentes durante sus respectivos mantenimientos.

La característica de ese tipo de desgaste es semejante a aquella causada por la pérdida de aceite de la figura 3.16 sufrió exactamente este tipo de rotura mecánica justamente porque el filtro de arrastre de aceite estaba atascado por óxidos. Eso debe ser hecho por el análisis químico. el color negro básico del producto resultante que verá le dará pocos indicios referentes al origen. biela y pistón. se aplica en la presencia de aire. aplicado por el soldador. El filtro de arriba está limpio. A.. aunque el carter estuviese con el nivel de aceite hasta la mitad de la altura del visor. FIG 3. Muchas veces es posible ver fragmentos del material oxidado enclavado en las superficies de las bancadas. mientras que el del centro y el de abajo están contaminados. Además. causando una rotura mecánica prematura del compresor. La bancada intermedia (principal) y los agujeros de las bielas ubicadas en la extremidad del pasaje de aceite en el cigüeñal serán afectados en primer lugar.16 compara las condiciones de 3 filtros de aceite. 53 . El compresor de la figura 3. La oxidación se evita dislocando el aire dentro del tubo con un gas inerte. tal como el nitrógeno seco.7.1. Se obtiene una atmósfera rica en nitrógeno dentro del tubo colocando una cinta engomada sobre la extremidad abierta del tubo. donde ha sido depositado en la superficie de los filtros. La extensión del daño depende de la reducción del flujo del aceite. opuesta a la conexión de nitrógeno. Está claro que un filtro obstruido priva el flujo de aceite a ser arrastrado por la bomba de aceite para una adecuada lubricación de las bancadas. cigüeñal. no hubo lubricación de las partes móviles del compresor. etc.16: DAÑOS POR CONTAMINANTES Esta figura 3. 3. a través de la coloración.4. Causas de la Presencia de Óxidos La formación de óxidos en las paredes internas de los tubos se produce cuando el calor. debido a la combinación de contaminantes. El contaminante es un óxido que ha sido retirado de las paredes del tubo o de dentro del compresor por el refrigerante y llevado al cárter. el contaminante exacto. antes de aplicar el calor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ninguna tentativa debe ser hecha por el técnico para determinar. por causa de la obstrucción del filtro.

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Se hace un pequeño agujero en la cinta y se ajusta el flujo de nitrógeno hasta que se pueda sentir el gas escapando por el agujero. Esta presión, a ser aplicada con nitrógeno seco, deberá regularse en torno de 1 psig. En el caso de encontrarse vestigios de esos óxidos en el sistema frigorífico, los mismos podrán ser retirados instalando un filtro para limpieza en la línea de succión para retener el material antes de que pueda entrar en el compresor. El aceite es entonces cambiado, conforme sea necesario, hasta que quede limpio. Siempre se recomienda la instalación de un filtro en la succión del compresor para limpieza en los casos en los que el evaporador esté distante del compresor, ya que solamente el filtro secador de la línea de líquido no garantiza la total limpieza del sistema. 3.4.2. Cobreamiento (copper plating) Las piezas en las que el revestimiento de cobre se encuentra más frecuentemente son las piezas de tolerancias rígidas que funcionan a altas temperaturas, como el conjunto plato de válvulas del compresor, el cigüeñal y la bomba de aceite. El origen del revestimiento está en el sistema de tuberías.

FIG 3.17: FORMACIÓN DEL COBREAMIENTO

La superficie de las pistas de sellado de las láminas de succión del conjunto placa de válvulas presenta la formación del cobreamiento (figura 3:17). El motivo ha sido ocasionado por el exceso de humedad contenida en la instalación. Los compresores del tipo abierto también sufren con la formación del cobreamiento en el sello mecánico, reduciendo su eficiencia de sellado cuando los copos de cobre quedan enclavados en la cara de los anillos de grafito. Típicamente, el daño adicional se produce cuando los operadores o técnicos de mantenimiento rearman el presostato de aceite varias veces para continuar con el compresor en funcionamiento, sin percibir que hubo pérdida completa de lubricación forzada dentro del compresor.

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FIG 3.18: PARTES CON EXCESO DE COBRE

En esta ilustración (figura 3.18), la bomba de aceite se encuentra altamente revestida de cobre. Para funcionar adecuadamente, una bomba de engranajes como ésta precisa construirse dentro de tolerancias muy rígidas. En consecuencia, un depósito de metal en las piezas de la bomba puede cerrar los pequeños espacios (holguras), provocando desgaste y trabamiento del engranaje de la bomba y eventual avería mecánica. Después que eso se produce, hay una gran probabilidad de que ocurra una avería adicional de las bancadas, cigüeñal y del conjunto biela y pistón, aunque el compresor se apaga debido a la falta de aceite poco tiempo después. 3.4.2. A. Causas del cobreamiento (copper plating) El encobrado se da en dos fases. Primeramente, el cobre se disuelve en los subproductos de una reacción aceite/refrigerante. La cantidad de cobre disuelto se determina por la naturaleza del aceite, por la temperatura y por la presencia de impurezas. En la segunda fase, el cobre disuelto es depositado en las partes metálicas, en una reacción electroquímica subsiguiente. El denominador común, tanto de la disolución como de la deposición del cobre, es la alta temperatura. Un segundo factor para la formación del cobreamiento es el uso de aceite impropio. Ciertos aceites reaccionan más fácilmente con los refrigerantes que otros, bajo altas temperaturas, ocasionando la disolución del cobre. Finalmente, la presencia de aire, humedad y otros contaminantes, todos aceleran la deposición de cobre. Para evitar fallas repetidas por causa de la formación del cobreamiento, analice y corrija la causa o las causas de las altas temperaturas de operación, use apenas aceites recomendados por el fabricante y evacue el sistema dos o tres veces para garantizar la remoción del aire y de la humedad. Se recomienda también la instalación de filtros secadores con alto poder en la absorción de humedad.

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3.4.3. Aceites Impropios La elección de los aceites para el compresor por el fabricante es un proceso mucho más detallado de lo que la mayoría de los técnicos de mantenimiento pueda imaginar. Los aceites son elegidos conforme sus componentes analíticos para atender los objetivos de lubricación adecuada dentro de ciertas bandas de temperatura y con estabilidad química. Otras propiedades, como el punto "analine" que afecta el sellado y la dilatación del anillo "o'ring" y aquellos que limitan la estratificación del aceite/refrigerante en las bandas más bajas de temperatura de funcionamiento del sistema, también deben ser consideradas. Solamente aceites testados y recomendados pueden ser usados con total seguridad por largo tiempo y sin problemas. Otros aceites también pueden ser usados con éxito, pero no es práctico para ningún fabricante testar todos los aceites disponibles para determinar su adecuación para uso prolongado.

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Uno de los medios de detectar la presencia de humedad en un sistema es a través del análisis del aceite lubrificante del compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Sin métodos apropiados de evacuación y deshidratación del sistema frigorífico. En una instalación que haya sido adecuadamente instalada y deshidratada no existe virtualmente ninguna forma de que la humedad represente un problema inicial en cualquier sistema frigorífico. de forma que entre agua en el sistema de refrigeración. otras fallas podrán tornarse obvias. encobrado (copper plating) y desgaste innecesario de las superficies de precisión en contacto. Se debe retirar una muestra de aceite y enviarla a un laboratorio especializado en análisis de aceite. Calor excesivo por motivo de la fricción. Eso podrá evitarse siguiendo las recomendaciones del fabricante en relación a la utilización correcta del aceite y realizando su cambio periódico. a la descomposición del refrigerante. Aliándose a cada uno de esos problemas con el consecuente daño que podrá ocasionarse con su presencia.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA La presencia de agua en forma de humedad en un sistema frigorífico puede llevar a otras contaminaciones debido a la formación de oxidación. todo eso puede estar unido a ese contaminante. 3. cantidad suficiente de agua para inducir la corrosión y acelerar la formación de otras formas de contaminación descritas anteriormente podrá permanecer en las líneas de refrigerante. dificultando el cambio de calor entre el refrigerante con el ambiente que será enfriado. o al deterioro en general. Si hay una pérdida en un enfriador de agua (chiller). La cantidad de humedad contenida en el aceite no deberá exceder 50 ppm.5. Además la formación de hielo en la válvula de expansión restringirá el flujo de refrigerante o lo interrumpirá completamente. 57 .1. Otra forma de introducción de humedad en el sistema son los aceites refrigerantes inadecuadamente manipulados y usados como sustitución del aceite del compresor por el personal técnico responsable. la pérdida resultante de refrigerante sería aparente mucho antes de que la humedad pueda convertirse en problema. a la corrosión. Causas de la Humedad La principal causa o fuente de contaminación por humedad la representa el aire introducido en el sistema durante la instalación de las tuberías de cualquier línea de refrigerante. En algunos casos podrá ocurrir la formación de hielo alrededor de las paredes internas de la serpentina del evaporador.

Una bomba muy grande puede reducir la presión tan deprisa que el agua se congele. Obviamente. A 711 mm de Hg. es impracticable aumentar la temperatura de todo el sistema arriba de 38°C. Realizar este procedimiento por lo menos dos veces utilizando nitrógeno seco. Existe también. a través de un vacuómetro confiable. en caso de que haya congelamiento. el agua hierve a aproximadamente 38°C.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. la posibilidad de ocurrir daños en ciertas partes de la serpentina o de las tuberías.800 micrones de mercurio). 58 . Recuérdese que el agua está cambiando de estado y que existe una carga latente al evaporarse (hervir) el agua. ya que el mismo absorberá lo restante de la humedad contenida en el sistema y también reducirá el tiempo necesario para deshidratación. instalado en la línea de líquido. Es importante recordar que la remoción de la humedad residual de un sistema exigirá un largo proceso de evacuación en caso de que no se haga la rotura del vacío. El único medio práctico para deshidratar eficazmente un sistema contaminado con humedad es el empleo de una bomba de vacío capaz de producir una "depresión" (presión efectiva negativa) inferior a 250 micrones de mercurio. El factor tiempo para la remoción del agua es frecuentemente ignorado. la humedad también podrá ser detectada con el empleo de visor de líquido con indicador de humedad. (50.19: ATAQUES DE LA HUMEDAD AL CIGÜEÑAL Y BANCADA Además del análisis de la cantidad de agua contenido en el aceite. Lleva tiempo evaporar el agua retenida en un sistema usando apenas el calor que llega de las temperaturas ambientes. Otra consideración importante es el tamaño de la bomba de vacío. el nivel del vacío realizado en el sistema. Se recomienda verificar. haciéndose casi imposible su remoción. Se recomienda romper el vacío cuando la evacuación llegue cerca de 500 micrones de mercurio. Un procedimiento común de campo usado para la remoción de la humedad de un sistema es el método de evacuación seguida de la "rotura del vacío".

Esa condición.1.6. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. aliada al calor oriundo de las altas temperaturas de descarga del sistema y de las temperaturas de fricción. el sistema entero inicia un proceso de autodestrucción. Se puede evitar que la suciedad entre en el sistema frigorífico. 3. FIG 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.20: EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR SUCIEDAD Asociada a la creciente fricción que ese proceso puede producir. incrustación (lodo) o en una combinación de ambos. tales como suciedad. puede resultar en la formación de ácidos. Evacuación adecuada y pasaje de nitrógeno seco en la tuberías (aprox. certificándose de que solamente tubos limpios y deshidratados se estén utilizando en los sistemas construidos en el campo. producen desequilibrios químicos que provocan la ruptura de las moléculas de aceite.6 CONTAMINACIÓN EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) Materiales extraños. la suciedad y el aire provenientes de malas prácticas de instalación pueden ocasionar problemas serios después de que el sistema es colocado en funcionamiento. o productos químicos. 59 . Además de los problemas básicos introducidos. flujo de soldadura. Causas de la Contaminación por Suciedad y por Aire Además de la humedad. junto con el aire. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. Una fuente de suciedad y de aire (juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. reacciones químicas más complejas resultan en la formación de óxidos y de los elementos necesarios para el cobreamiento (copper plating). 1 psig) durante el proceso de soldadura de los tubos evitarán los problemas causados por el aire (oxidación).

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3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR El sobrecalentamiento del compresor y el resultante recalentamiento del aceite provocan que el aceite pierda su viscosidad. Con la viscosidad reducida, el aceite no puede lubricar las partes móviles adecuadamente. La falta de lubricación, por su vez, puede hacer que las superficies de las bancadas se recalienten excesivamente, resultando en desgaste intenso, adherencia de las partes y carbonización del aceite. Un hecho que típicamente acompaña el recalentamiento del compresor es el desgaste del pistón. Dado que el índice de expansión térmica del pistón de aluminio es mayor que el del cilindro de hierro fundido, el pistón virtualmente se torna mayor que el diámetro interno del cilindro en altas temperaturas, haciendo con que el pistón se desgasta y no pueda trabajar. En muchos casos, el área de trabajo de los aros no es dañada porque el enclavamiento del pistón sucede antes de que pueda ocasionarse el daño de esa área.

FIG 3.21: CARBONIZACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS

En la figura 3.21se ilustran ciclos bien iniciales de carbonización del plato de válvulas. La alta temperatura de descarga puede originar que el aceite se carbonice en el conjunto plato de válvulas, principalmente en las pistas de las láminas de alta presión. A la derecha de la figura se observa un plato de válvulas bastante dañado por la alta temperatura de descarga. En casos extremos, el aceite carbonizado puede restringir el movimiento de la lámina, ocasionando el pasaje del gas de descarga de vuelta para la succión. Eso confiere una presión decreciente constante al pistón, tanto en el curso de admisión como en el de compresión.

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FIG 3.22: PISTONES DAÑADOS POR CAIDE DE PRESIÓN

El pistón del conjunto biela y pistón superior (figura 3.22), por ejemplo, ha sido sometido a ese tipo de presión decreciente constante. La parte inferior de la superficie de la bancada del eje del pistón quedó sin lubricación, lo que produjo un desgaste excesivo. La lubricación del eje del pistón depende de la reversión de carga en el eje. En el curso de compresión, la superficie inferior de la bancada es cargada, permitiendo que la nube de aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie superior de la bancada. Después de que el pistón invierte el curso, la carga se transfiere para la superficie superior de la bancada permitiendo que el aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie inferior de la bancada. Cuando un pistón está bajo presión decreciente constante, esa transferencia de carga para la superficie superior de la bancada no se produce y la superficie inferior de la bancada no recibe lubricación adecuada.

FIG 3.23: CONJUNTO BIELA/PISTÓN DAÑADO

Este conjunto biela / pistón (figura 3.23), ha sido retirado de un compresor en el cual la bomba de aceite estaba intacta y aparentemente en razonables condiciones de funcionamiento.

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El color oscuro del pistón se debe evidentemente al calor en el compresor resultante de la mala calidad de lubricación del aceite súper recalentado, con su resultante decoloración, o de alguna otra fuente de calor. La biela se rompió cuando se quedó adosada en el cigüeñal. Después de que la biela haya sido quebrada y desprendida del eje, la parte superior ha sido arrojada para dentro del pistón, quebrando un pedazo de la pollera.

FIG 3.24: BIELAS DAÑADAS POR CALOR EXCESIVO

Estas son bielas que han sido retiradas de otro compresor (figura 3.24). Noten el aspecto de la superficie de contacto con el cigüeñal. La superficie presenta finas ranuras, diferentemente de la apariencia manchada, característica de lavado. El calor excesivo que acompañó esta falla se evidencia por el oscurecimiento de la biela en el área adyacente a la de la superficie que entra en contacto con la superficie del cigüeñal. 3.7. A. Causas de Elevadas Temperaturas de Descarga del Compresor Entre las causas comunes de elevadas temperaturas de descarga del compresor se encuentran la alta razón de compresión (baja presión de succión y alta presión de descarga), baja carga de refrigerante y control de la capacidad del compresor abajo de sus límites de proyecto. Cada una de esas condiciones lleva al mismo resultado – bajo flujo de la masa de refrigerante. Como el calor del motor y el calor de fricción producido por un compresor están siempre presentes, cualquier condición que reduzca el flujo de gas refrigerante abajo del mínimo exigido por el proyecto priva al compresor del enfriamiento necesario, produciendo una condición de elevadas temperaturas de descarga del compresor. En el caso de que eso ocurra, verifique las temperaturas del aceite y descarga. La temperatura del aceite se toma en la superficie externa del carter. De la misma forma, la temperatura de descarga se toma en la superficie del tubo de la línea de descarga, a una distancia equivalente a 10 cm. de la válvula de servicio de alta presión.

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Es esa la razón por la cual esa banda de temperatura es crítica y sujeta a muchas otras variables. El proceso de descomposición del aceite se extiende sobre una amplia banda de temperatura y en las bandas citadas. Por otro lado. problemas con el evaporador. La temperatura de descarga. la colocación de control de capacidad de un compresor abajo de la capacidad mínima especificada por la Bitzer. se debe determinar la causa de la pérdida de refrigerante. El termómetro debe estar firmemente fijado en la superficie y aislado para obtenerse la mejor lectura posible. agranda las probabilidades de que las películas de aceite se destruyan. Además de eso. 66 63 . La viscosidad del aceite se minimiza cuando el aceite llega a una temperatura entre 85°C y 95°C. no debe exceder 125°C. La solución es limitar el control de capacidad del compresor para aquella especificada por la Bitzer para las condiciones existentes de proyecto del sistema. al inadecuado control del sistema. antes de eso. ese proceso está en un estado de descomposición acelerada. o a una combinación de esos tres problemas. libres de pinturas. Una alta razón de compresión generalmente se atribuye a problemas con el condensador. Esta es una consideración importante al utilizarse las orientaciones sobre las temperaturas mencionadas más abajo. Cualquier lectura de temperatura del aceite dentro de esa banda. Esa banda de temperatura no debe encararse como una estricta línea divisoria entre el bien y el mal. La solución para ese problema es verificar la limpieza del evaporador y del condensador. Las lecturas obtenidas no serán precisas debido a las pérdidas de conducción de calor a través del metal. por otro lado. por la baja presión de succión y por el gas de succión altamente súper recalentado. el funcionamiento y el control del sistema deben ser estrechamente controlados para identificar cualquier otra forma de funcionamiento que pueda contribuir al bajo flujo de la masa de refrigerante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esas temperaturas deben tomarse en superficies planas y limpias. la tasa de flujo de aire o de agua del condensador y del evaporador y las temperaturas de entrada y de salida del agua o del aire. etc. corrosiones. Está claro que la solución para ese problema es agregar refrigerante al sistema. Finalmente. resultando un contacto de metal con metal y eventual fallo mecánico. ya que si no la temperatura en el área de los cilindros del compresor puede estar aproximándose a un punto que puede ser prejudicial al aceite. la baja carga de refrigerante se caracteriza por la presencia de burbujeo de gas en el visor de la linea de líquido. podrá ocasionar una masa de flujo de refrigerante menor que el exigido para el adecuado enfriamiento del compresor. Obviamente.

Si el dispositivo de protección del motor y otras protecciones eléctricas que puedan existir. disyuntor motor. Observe que las bobinas de las tres fases aparecen en la serie de colores: amarilla.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Todas las tentativas deben hacerse para determinar la causa de la falla. tales como: relé de sobrecarga. la apariencia general del bobinado del estator de esos motores es la misma. que representa otra fase. Su apariencia generalmente llevará a la causa aparente de la falla. que también se repite a cada intervalo de 90 grados. de cuatro polos. de súper recalentamientos. La mayoría de las quemas de motor producidas están relacionadas con el sistema frigorífico. o el motor o algún componente del sistema eléctrico falló. independientemente del número de cables. Cuando un motor falló. para facilidad de identificación. En la figura 4.0 ANÁLISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS PROBLEMAS ELÉCTRICOS La primera reacción del personal de mantenimiento al ver por primera vez una quema de motor en un compresor es juzgar que. de arrastre del rotor y de problemas de comando eléctrico.1. del bajo voltaje (sub tensión). las cuatro bobinas o polos. La identificación de los bobinamientos de cada una de las tres fases es importante al diagnosticarse un problema del motor. es extremamente difícil que una falla catastrófica se deba apenas a medios eléctricos. se recomienda que los bobinamientos se limpien para su inspección.1 se ilustra la disposición de la bobina del estator de un motor trifásico. 9 y 12 cables. y que se repite a cada intervalo de 90 grados. de cada una de las tres fases tienen el mismo color. los bobinamientos del estator de un motor trifásico. que representa la última fase. azul. Aunque a veces es difícil de probar. Aún más. PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELÉCTRICO Algunos de los problemas comunes del compresor relacionado con la parte eléctrica se originan en la falta de fase en una de las tres fases.. relé de falta de fase. de cuatro polos deberán examinarse. de bobinamientos en cortocircuito. que representa una fase. 6. Los motores se encuentran disponibles con 3. 64 67 . 4. y rojo. Antes de continuar. antes de pensar que el motor estaba con problemas. Para este propósito. etc. tales como las áreas anteriormente discutidas. ese no es generalmente el caso. estaban funcionando adecuadamente.

de un motor típico son también fácilmente identificados porque cada enrolamiento es separado de los otros por una barra aislante. Cuando un motor se quema en la posición parada. FIG 4. la hollín y otros subproductos de la quema quedan confinados en el lado de succión del sistema. Eso podrá ayudarlo en su diagnóstico.1. el motor se quemará. las demandas eléctricas y físicas sobre los bobinamientos son las más fuertes (figura 4.1: DISPOSICIÓN DE BOBINAS FIG 4. Si en esa ocasión la tensión es baja o el compresor está mecánicamente trabado. figura 4.1. Quema Completa Hay mayor probabilidad de producirse una quema completa cuando el motor está en la posición de parada. a no ser que los relés de sobrecarga sean disparados dentro de un espacio de tiempo muy corto. En el momento en que el motor se energiza. o inexistente. otra causa de quema es el inadecuado enfriamiento del motor debido a un flujo reducido. Con la ausencia de una protección adecuada del motor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los bobinamientos de la fase.2.3). del gas de succión. Como ese tipo de quema se produce cuando el compresor está funcionando. 67 65 . los subproductos de la quema son frecuentemente llevados para el lado de descarga del sistema.2: IDENTIFICACIÓN DE BOBINAS 4.

1. si los contactos están soldados (pegados). Verifique la condición del contactor. FIG 4. se puede pensar que la causa de la quema del motor y de I falla del compresor es mecánica.3: QUEMA COMPLETA DE MOTOR 4. 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG. Otra causa del problema podrá ser el bajo flujo de gas de succión o inexistencia de flujo (figura 4. La tensión eléctrica deberá estar dentro de más o menos un 10% de la tensión de placa del compresor y el desequilibrio de fase no deberá exceder el 2%. Si por otro lado. A. El análisis eléctrico deberá iniciarse con la verificación de la tensión eléctrica y del desequilibrio de fase. Cuando sea ese el caso.4: DAÑOS POR FALLAS ELECTRICAS 67 66 . las partes mecánicas están presas. verifique el compresor para ver si está libre. El funcionamiento continuo sin flujo de gas refrigerante sobre el motor hizo que se recalentara y eventualmente quemara.4). Si el compresor está libre y parece estar en razonables condiciones de funcionamiento la causa del problema puede ser eléctrica.1. se necesitan mayores investigaciones para determinar el origen de la falla mecánica. Causas de Quemas Completas Cuando todas las fases del motor están quemadas. es posible que el compresor haya recogido el gas del sistema y haya dejado de funcionar.

podrán variar de 6 hasta 10 veces por hora. sin daño aparente de la biela o de la bancada principal. Cuando un motor falló. o la pérdida de flujo. Los arranques frecuentes. un flujo reducido de gas. con el correspondiente pico de corriente. los pistones quedan adheridos entre los cilindros causando tal desgaste. FIG 4. así como el motor. haciendo que el motor se quemase.5. por ejemplo. aliado al reducido flujo de gas de succión sobre el motor durante los breves ciclos de funcionamiento. Si el sistema está sujeto a prolongados períodos de funcionamiento en carga mínima o a fluctuaciones de carga que lo hacen ciclar frecuentemente.5: ESTATOR DAÑADO POR DESPRENDIMIENTO DE MATERIAL En el estator mostrado en la figura 4. de acuerdo con la potencia del motor. independientemente de la causa de la falla.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El funcionamiento del compresor en cortos ciclos para atender las pequeñas necesidades de carga de fin de semana. donde damnificó la aislación eléctrica de los bobinamientos. al final. un relé de anticiclaje (temporizador) deberá instalarse para limitar los arranques del compresor los que. Y como el índice de expansión térmica del aluminio es mayor que el de los cilindros. un pedazo de la lámina de succión del conjunto plato de válvulas quedó alojado entre el rotor y el estator. hace que los pistones y los cilindros se recalienten. Como el gas de succión enfría otras piezas del compresor. La alta corriente que siempre acompaña una quema frecuentemente dañará o soldará los contactos. 6767 . puede causar la quema eléctrica. puede también causar sobrecalentamiento del motor. verifique siempre la condición del conta tor. resultan en recalentamiento del motor el que. La evidencia mecánica de la falta de enfriamiento del compresor es el desgaste del pistón.

ocasionando un corto circuito entre las espiras.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Cuando un motor arranca. 67 68 . es siempre recomendable remover e inspeccionar el motor y la rotura después de la falla. Las partículas metálicas quedan en el motor hasta que alcancen una posición donde puedan causar daños.1.6 observe que el corto circuito empezó donde la porción final de la cabeza de la bobina entra en la ranura del estator. principalmente las piezas involucradas. Aquí pudo haber un punto de presión entre las espiras o un fragmento metálico podrá haberse enclavado entre las espiras. FIG 4. Ahí pueden funcionar como herramienta de corte. Tomar mucho cuidado con el motor "pirata". lo que puede terminar en un eventual corto circuito de fase o de fase tierra. ya que una quema localizada puede también ser causada por el movimiento relativo entre las espiras individuales de una bobina. las cabezas de las bobinas se flexionan levemente.1. B. causando daño a lo aislamiento del motor. Consecuentemente. Puntos Quemados (Quemas Localizadas) Fragmentos de metal resultante de la falla mecánica pueden quedar alojados en los bobinamientos del motor. El calor de ese corto circuito quemará el aislamiento de las espiras adyacentes.6: LOCALIZACIÓN DE CORTOCIRCUITO En la figura 4. haciendo con que las espiras se toquen unas con otras. eso podrá ocasionar rupturas del aislamiento. Con el tiempo. lo que aceleró el desgaste del aislamiento. Una quema localizada como esa puede llevar semanas o meses después de un compresor recuperado haber sido reinstalado en el equipamiento.

1. sea forzado para dentro del lado de succión del compresor. estas dos fases se quemarán. se puede sospechar que la ruptura del aislamiento resultó de esfuerzo normal. remueva siempre el motor y examine el rotor y los bobinamientos prestando especial atención a indicios de existencia de fragmentos metálicos. 6967 . donde podrá alojarse en los bobinamientos del motor. La Bitzer recomienda la corrección del factor de potencia de. Si los relés de sobrecarga no apagan el motor rápidamente.95. que ocasionará el peak de tensión en el motor. Recordando que.1. toda vez que se produzca una quema localizada (puntos quemados). Otro motivo podrá estar relacionado con la sobre corrección del factor de potencia. 4. ocasión en la que podrá causar un corto circuito entre las espiras del motor. ya sea enclavada en los bobinamientos o en el estator. es posible que un pequeño pedazo (fragmento). Esto significa que las dos fases restantes trabajan con corriente excesiva. (Para mayores informaciones recomendamos ver el Boletín de Ingeniería n° 17 de la Bitzer).7: QUEMA LOCALIZADA DENTRO DE RANURA. Una quema localizada también podrá ser causada por un esfuerzo en el motor. 4. como máximo. Causas de la Quema Localizada (Puntos Quemados) Cuando se rompe una de las láminas del conjunto plato de válvulas del compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. Es absolutamente necesario remover todo y cualquier material de ese tipo antes de intentarse cualquier recolocación (sustitución) del motor. 0.2. Falta de Fase y sus Causas La falta de corriente en una de las fases de un motor trifásico produce que éste actúe como si fuera monofásico. C. Si el examen de un motor con un punto quemado no revela ningún indicio de partículas metálicas. resultando en un punto quemado.

8) de un motor que ha sido sometido a la condición de falta de fase. 67 70 .9. se puede considerar la falta de fase como la causa de la quema. La situación descripta es una quema típica de operación monofásica.9: DIFERENTES TIPOS DE QUEMAS POR FALLA DE FASE Cuando una fase esté quemada. haciendo con que apenas una fase se queme.8: DAÑOS POR FALLA DE FASE Este es el aspecto (figura 4. en una condición de falta a fase. Pero. FIG 4. como en la figura 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. verifique los bobinamientos de las dos fases restantes. una de ellas puede recalentarse más deprisa que la otra. Si una presenta daño por el calor. Observe que los bobinamientos de dos de las fases están quemados. mientras que los cuatro polos de la fase remaneciente (interrumpida) están ilesos.

10 Los estatores aquí ilustrados (figura 4.3. el desgaste de la bancada principal puede hacer que el rotor se incline suficientemente para rozar en el estator. provocando una falla del aislamiento de la ranura.3. Arrastre del Motor El arrastre del motor es otra causa de los problemas eléctricos del motor. El rotor raspó las laminaciones. PROBLEMAS MECÁNICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4. FIG 4.11). Como la holgura entre el rotor y el estator es muy pequeña.11: ROTORES DAÑADOS 67 71 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Los rotores que han sido retirados de esos motores presentaron rayas semejantes (figura 4.10) presentan señales de rayas causadas por arrastre del rotor. lo que resultó en un corto circuito fase tierra.1. FIG 4.

Después del arranque del compresor sustituto. y el lodo adherido podrán ser tan extenso que se admirará por como duró tanto tiempo. probablemente. Además algunos obstáculos referentes al compresor están más allá del punto de determinarse qué tipo de falla ocurrió primero. En algunos casos. Las condiciones que llevan a una falla catastrófica del compresor provienen. Algunas de las posibilidades son la dilución del aceite o aceite contaminado por suciedades o por otros abrasivos. 72 67 . hay buenas posibilidades de que las partículas provengan de otra falla mecánica que esté sucediendo. Causas del Arrastre del Rotor El desgaste de la bancada principal suficientemente seria para causar arrastre del motor debe ser investigado.2. es siempre aconsejable verificar periódicamente el color y la claridad del aceite. La superficie de contacto del mancal que presenta porciones metálicas desparramadas. aliado a una suciedad encontrada en el filtro de arrastre aceite.3. Vea 3. las condiciones de tiempo. el barniz. Aún con la limpieza profunda de las piezas rotas.3. Por otro lado. cambie el aceite. Juntando todas las ideas discutidas anteriormente en este manual. Dilución de aceite.3. pagina 46. por el examen de las piezas rotas. de un largo e intrincado camino. indica problema de dilución del aceite. hasta que quede limpio. se puede desear instalar un filtro de succión para retener los contaminantes antes de que entren en el compresor. Si se vuelve descolorido por un material en suspensión tras el arranque. Obviamente. basándose en la conclusión de que más de un hecho estuvo presente en la falla real.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. 4. indica la presencia de materiales contaminantes. del espacio del taller y de la libertad para explorar causas de fallas del sistema no son generalmente las ideales. aceite que contiene partículas en suspensión. el carbono. si el aceite continúa indicando la formación continua de material en suspensión después de la instalación de un filtro de succión. inicie ahora una tentativa de evitar una repetición de la misma secuencia de hechos que causaron la primera falla. a través de un cuidadoso análisis.1. Sin embargo ese no siempre es el caso.1. debería ser capaz de identificar. admitimos que el personal de mantenimiento. A. En esas condiciones deberá apenas investigar todas las probables causas del sistema. conforme sea necesario. Fallas Indeterminadas del Compresor Hasta este punto. la causa real de la falla. En el mundo real.

las que podrán proveerle las respuestas finales sobre el fallo original del compresor. tales como: sección de los cables. Inspeccione para ver si el circuito de protección no está "puenteados" y que los controles de presión están funcionando adecuadamente y con el cableado correcto. podrá verificar las presiones y las temperaturas. Finalmente tome todo cuidado para tener certeza de que el sistema está limpio y adecuadamente para operar con el compresor substituto.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Mientras ejecuta las operaciones necesarias de limpieza que se encuentran descritas en el próximo ítem. ¿El bulbo de la válvula de expansión está correctamente instalado y se encuentra la válvula en buenas condiciones de funcionamiento? Aún esos ítems simples y obvios pueden ser olvidados en la prisa de la instalación y del start up del compresor. Cuando el sistema frigorífico sea nuevamente puesto en funcionamiento. contactos del motor quemados y terminales sueltos. 73 67 . use todo el tiempo que tenga para verificar el sistema eléctrico en lo referente a los ítems inadecuados.

instale un filtro antiácido de tamaño adecuado en la línea de líquido y también en la línea de succión. Actualmente el refrigerante más apropiado para la limpieza del sistema frigorífico es el R141b. la vida del compresor recuperado o del compresor reserva dependerá del cuidado de la limpieza del sistema. inspeccione las tuberías de succión y de descarga cercanas al compresor. Rompa el vacío con nitrógeno seco y establezca nuevamente la evacuación hasta alcanzar 250 micrones de Hg.4. 4. limpie la línea con un producto apropiado. 4. Después de la conclusión del test de pérdida y de la liberación de la presión de test. VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE A. 3. Las conexiones adecuadamente firmes son muy importantes. el sistema no contiene ni pérdida. Si la lectura del vacío permanece inalterada. cámbielos. Cargue el sistema y efectúe las siguientes verificaciones.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Hay informaciones específicas del fabricante al respecto de cómo determinar si los contactos ya han superado su vida útil. Verifique las condiciones de todos los contactores. ni humedad y está pronto para recibir su carga de refrigerante. antes de reinstalar el compresor. antes de colocar el sistema en operación continua.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA Después de una falla del motor del compresor o de una falla que derive de la presencia de contaminantes dentro del sistema. Cuando tal condición 67 74 . Al instalar o recuperar un compresor en un sistema que haya sufrido falla eléctrica. Nota: Los productos de limpieza que contienen cloro no deben ser utilizados. 2. Si los contactos están en malas condiciones. dividido por dos veces la tensión media. El desequilibrio de fases debe ser verificado. El voltaje del contator del compresor deberá verificarse para tener certeza de que se está dentro de ± 10% del voltaje de la placa del compresor. El cálculo es definido como 100 veces la suma de los desvíos entre las fases y la tensión media (en valor absoluto). evacue el sistema por lo menos hasta 500 micrones de Hg.1. Para reducir la cantidad de contaminantes a ser retirada del sistema. Si cualquiera de ellas contiene hollín u otros subproductos de falla del motor. Primeramente. verifique que todas las conexiones eléctricas estén bien apretadas. Deje el sistema permanecer en vacío por lo menos 12 horas (caso sea posible). ya que las conexiones con cables flojos causarán caída del voltaje el que podrá servir de instrumento como causa primaria de varios fallos eléctricos. Sistema Eléctrico 1. o menos.

Filtros de aire limpio y colocado en el lugar. 3. Válvulas de succión y de descarga del compresor abiertas. Sistema de Refrigeración Condensador Enfriado a Aire 1. 75 67 . se recomienda verificar el manual del curso de compresores alternativos de la Bitzer. Válvulas de bloqueo de la línea de líquido abierta s. 4. es una buena idea cargar realmente y desarmar los relés de sobrecarga para conferir su punto de ajuste (calibración). Para mayores informaciones con relación al ajuste y selección de los relés de sobrecarga. 3. 5. 2. Ventilador / correa girando libremente. Llave interruptora del motor del ventilador de aire acondicionado cerrado. página 21. 2. Circuito de Refrigerante 1. 2. Todas las válvulas de agua helada correctamente posicionadas para operación. B. Otras válvulas de refrigerante en posición de operación. Condensador Enfriado a Agua 1.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN sucede o la tensión del contactor no esté dentro de ± 10% de la tensión nominal. Llave de interrupción del motor del ventilador de la torre de enfriamiento cerrada. Enfriador de Agua (Water Chiller) 1. 3. 2. Persianas regulables (Dampers) del aire exterior correctamente posicionadas. Todas las válvulas de agua posicionadas para operación. Presostato de alta presión regulado. Llave interruptora del motor de la bomba del agua de la condensación cerrada Serpentina de Expansión Directa 1. se le deberá avisar a la compañía de energía local y corregirse la condición antes de intentarse dar arranque al compresor. Serpentina limpia y desobstruida. 2. Si hay equipamiento disponible. Serpentina limpia. 3. Inspeccione los relés de sobrecarga en lo referente a un correcto ajuste. Llaves interruptoras del motor de la bomba de agua helada cerrada.

3. 4. de hora en hora. cambie el aceite del compresor y dé nuevo arranque al sistema y déjelo funcionar por un período adicional de 8 horas. Utilizando el diagrama eléctrico del sistema. Verifique la acidez de la muestra del aceite. Esto se realiza fácilmente. cambie los elementos filtrantes antiácido de la línea de liquido y de la línea de succión por otra carga del mismo elemento (carbón o alumina activada). retire los cables del contator del compresor. El tiempo dependerá del tipo de presostato usado. Si es necesario. substituya el elemento filtrante antiácido de la línea de liquido por otro elemento del tipo secador (moléculas sieves y/o sílica gel). Análisis del Aceite Después que el sistema esté funcionando aproximadamente de 4 a 8 horas. A. Con los manómetros instalados.2. retire el elemento filtrante antiácido y substitúyalo por un elemento del tipo tela inoxidable o fieltro con baja pérdida de carga. Energice el comando eléctrico. 2. 67 76 . Como el compresor no está en operación. recoja el gas del sistema y retire una muestra del aceite. sobretodo. Nota: Certifíquese. 2. simulando la acción de los controles individuales para confirmar la parada correcta del compresor. para reducir la pérdida de presión de la línea de succión.4. registre las siguientes temperaturas y presiones del sistema. baje el ajuste del termostato u otro controlador para energizar la parte restante del comando eléctrico.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Sistema de control Para permitir el test del comando eléctrico sin dar arranque en el compresor. dé el arranque al sistema. 1. Finalmente. el contactor del compresor deberá desconectarse en aproximadamente 90 segundos por el presostato de aceite o a través de otro presostato electromecánico. Si el teste de aceite revela un nivel de acidez insatisfactorio. o envíe esta muestra de aceite a un laboratorio especializado en análisis de aceite. El sistema se encuentra ahora pronto para entrar en operación continua. Cierre la llave interruptora del compresor. 3. de que los controles de operación y de seguridad están correctamente conectados en el comando eléctrico. Reconecte los cables del compresor en el contactor. Repita este procedimiento hasta que el teste de aceite resulte satisfactorio.Durante ese período de funcionamiento. verifique la secuencia de operación del sistema y los ínter trabamientos de controles. ARRANQUE 1. utilizando los conjuntos de teste de aceite disponibles en el mercado (confiables).

es colocado en funcionamiento los fines de semana para atender las necesidades de aire acondicionado de un pequeño grupo de trabajadores.3. haciendo con que ambos se recalienten. 7767 . funciona en capacidad mínima por pequeño período de tiempo. superficialmente. Finalmente. el compresor arranca repetidamente. Una vez que. además del motor quemado. rayados. la mayoría de las lámparas está apagada y apenas parte de los demás dispositivos que generan carga está en uso. abiertos. está un poco súper dimensionado. que el simple tratamiento del síntoma no es suficiente. Ese conjunto de condiciones hace que el sistema esté totalmente súper dimensionado para el trabajo que está intentando realizar. que trabajan con carga. ambos ocasionados por una condición de sobrecorriente resultante de un corto. provocando la quema. la temperatura del motor se eleva al punto en que el aislamiento se rompe. (2) el compresor estaba trabajando totalmente sin carga cuando se produjo la quema y (3) el sistema de protección térmica del motor no funcionó. indica las condiciones existentes en el momento de la falla. La inspección del sistema eléctrico revela que los fusibles están quemados y los relés de sobrecarga del motor. Para satisfacer esa carga reducida. Suponga que un sistema de expansión directa que. Sin embargo ese no es necesariamente el caso. hollín en la superficie interna de la cabeza de los cilindros sin control de capacidad y los pistones de los cilindros. para comenzar. Eso. Se debe hacer un diagnóstico adecuado de la falla para reconstruir toda la secuencia de eventos para identificar y corregir la causa primaria de la falla. REVISIÓN Se puede ver. La pequeña masa de flujo de refrigerante exigida por la carga no es suficiente para enfriar adecuadamente el compresor y el motor durante los breves períodos de funcionamiento. y después para. la carga interna de enfriamiento del edificio es una fracción de la normal. Por ejemplo. La evidencia indica: (1) compresor súper calentado.4. cuando el sistema estaba poco cargado. La causa básica del problema podría originarse en algún otro punto del sistema o podría ser resultado de las condiciones de funcionamiento del sistema. El desmontaje del compresor revela.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. de lo que hemos aquí discutido. mas sin daño aparente en los agujeros de las bielas. en este ejemplo. una quema de motor puede parecer ser un problema eléctrico. aliado al hecho de que el fallo ocurrió en un fin de semana.

Este es el tipo de análisis que debe hacerse en cada compresor que falló. 78 67 . un relé temporizador resolverá el problema básico de ciclo corto y una verificación completa y corrección del circuito de protección del motor proporcionarán esa protección al compresor reserva.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En este caso. El trabajo de investigación y las informaciones obtenidas indicarán las acciones correctivas a ser adoptadas para evitar la repetición de la falla.

metales. Funcionamiento de un compresor alternativo ordinario. Compresores centrífugos. agua). Tipos: Compresores alternativos ordinarios. correspondiente a las condiciones de funcionamiento. Compresores rotativos. Compresores de desplazamiento positivo. Ser miscible con los refrigerantes a las temperaturas de trabajo. oxígeno. Los lubricantes. Características: Un buen aceite para refrigeración debe reunir las siguientes cualidades: Mantener su viscosidad a altas temperaturas. tienen la capacidad de actuar como cierre hidráulico o tapón a las fugas del fluido comprimido. No tener materia en suspensión. No contener humedad. No formar espuma. empaques. Mantener buena fluidez a bajas temperaturas. Tener buena (alta) capacidad dieléctrica. además. No formar depósitos de cera (flóculos) a las bajas temperaturas del sistema. No dejar depósitos de carbón al entrar en contacto con superficies calientes dentro del sistema. Ser química y térmicamente estable en presencia de refrigerantes. dada su mayor densidad relativa y la imposibilidad que presenta aquél para desplazarlo de los espacios reservados para el desplazamiento de los elementos mecánicos. 67 79 . evitando el excesivo aumento de temperatura entre ellos y reduciendo su desgaste. • Lubricantes: Se denomina lubricante al fluido con la capacidad de disminuir el rozamiento entre dos materiales en contacto.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES Los principales equipos y materiales descritos son: • Compresores: El compresor funciona como una bomba que hace circular el refrigerante en el circuito de refrigeración. aislamientos. facilitando el movimiento relativo de uno respecto al otro. El compresor aspira los vapores producidos por la evaporación del fluido frigorígeno en el evaporador a una presión débil. y descarga en el condensador a una presión suficientemente alta para que el fluido condense a la temperatura de las fuentes naturales (aire. Compresores alternativos especiales. humedad y otros contaminantes. No debe contener ácidos corrosivos o compuestos de azufre.

Los devanados del estator están conectados a la fuente de energía. (siempre que se disponga de energía trifásica). con lo que se obtiene un para de arranque muy elevado. Lo que se expone a continuación se limita a aquellos motores que están relacionados con los compresores de refrigeración. como son: aire. conservando un alto factor de seguridad. hace que se utilice casi en todas las aplicaciones superiores a 5 H. Motores Herméticos: En los moto compresores herméticos y semiherméticos. mientras que el rotor está montado en la flecha del motor. Con el diseño de un motor para una aplicación concreta controlando eficazmente la temperatura del motor. no precisando de mecanismos ni dispositivos adicionales para el arranque. La parte estática de un motor de inducción se denomina estator y la parte móvil rotor. La dirección de giro del motor puede cambiarse invirtiendo dos de las tres conexiones de la bobina de la línea. la mayor ventaja estriba en que el motor puede ser enfriado por diversos medios. La construcción del motor dentro del cuerpo del compresor elimina los molestos problemas del sello del cigüeñal.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Motores: Los motores eléctricos se utilizan como fuentes de energía en la gran mayoría de los compresores de refrigeración y en la actualidad prácticamente todos ellos son de corriente alterna. cuyo nombre proviene del hecho de que la corriente es inducida en la parte móvil del motor. no teniendo conexión a la fuente de corriente el componente móvil. puesto que la energía puede conectarse sin fugas de refrigerante. Aparte de la economía inherente en este tipo de construcción.P. 67 80 . La casi totalidad de los motores utilizados para refrigeración son del tipo de inducción. Cada una de las bobinas se encuentra desplazada 120° con respecto a la otra bobina. o el vapor refrigerante. por consiguiente sean mas reducidos. cuya rotación viene a ser la fuerza motriz del motor. Motores Trifásicos Los motores trifásicos son devanados con tres embobinados separados. el motor está montado directamente sobre el cigüeñal del compresor y está herméticamente sellado dentro del cuerpo del compresor. el cual es considerablemente superior al de los motores normales de tipo abierto. éste puede ajustarse para una carga dada. El hecho de que los motores trifásicos pueden utilizar cable de menor tamaño y que. agua. ya que la potencia puede ser utilizada a su máxima capacidad.

Temperatura de condensación dentro del rango de diseño. Una vez iniciada la marcha. no es un motor de auto arranque. Motores Monofásicos El motor monofásico tiene un solo devanado de funcionamiento o fase y. Los devanados de fase están conectados en paralelo con el suministro de energía dé tres o cuatro hilos. Presión de descarga dentro del rango de diseño. El motor es puesto en funcionamiento directamente o a través de la línea por medio de un contactor especial de 4 polos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Motores Bifásicos La energía bifásica todavía se utiliza en algunos lugares y para este tipo de energía se requieren motores bifásicos especialmente devanados. por los distintos dispositivos de arranque utilizados. un relevador de corriente o un interruptor centrifugo. con el motor en funcionamiento y con el relevador de potencia energizado. Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. Las ilustraciones muestran un esquema del devanado. el cual normalmente. funcionara como un motor de inducción. • Operaciones principales puntos a evaluar en las labores de mantenimiento: Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. Con el fin de proporcionarle un para de arranque se equipa con un devanado de arranque. Por consiguiente. Un relevador de potencia se encuentra normalmente cerrado cuando esta desenergizado y la bobina esta diseñada para abrir los contactos únicamente cuando el devanado de arranque genera suficiente voltaje o fuerza electromotriz generada por el devanado de arranque es proporcional a la velocidad del motor. cuando el motor se aproxima a la velocidad de funcionamiento. No se requieren condensadores ni relevadores de arranque. se dañara por el exceso de calor. Los motores monofásicos se diferencian principalmente. 67 81 . tiene mayor resistencia que el devanado de funcionamiento. pero se desconectan cuando la corriente se aproxime a las condiciones de carga total. el relevador de corriente únicamente se cierra durante el ciclo de arranque. la bobina de arranque se desconecta del circuito. el relevador se abrirá únicamente cuando el motor haya arrancado y se aproxime a la velocidad normal de funcionamiento. Estos motores tienen dos devanados en paralelo y su funcionamiento es similar al de los motores trifásicos. básicamente. Un elevador de corriente se encuentra normalmente abierto cuando esta desenergizado y la bobina esta devanada de modo que los contactos se cierren cuando la corriente de arranque es absorbida por el motor. En caso de que la bobina de arranque permanezca conectada durante el funcionamiento del motor. ya sea mediante un relevador de potencia. Por consiguiente.

• Correcto estado de la válvula de expansión. Presostato de aceite (eventual). Temporizador anti-ciclos cortos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Subenfriamiento normal en el condensador. • Correcto estado de los cojinetes. 67 82 . • Correcto estado de las válvulas de aspiración y descarga. • Comprobar la tensión de las correas y su estado. • Desescarche total del evaporador en una operación de desescarche. • Repasar y limpiar los contactos eléctricos en las unidades abiertas. • Mantenimiento: No hay más modos de evitar las averías que con un minucioso plan de mantenimiento preventivo que sea capaz de anticiparse a la aparición de los problemas. • Correcta alineación de la polea del motor en el volante. o el sistema eléctrico en las unidades herméticas o semiherméticas. • Nivel de refrigerante. • Temperatura de parada y puesta en marcha del compresor. Relé térmico de protección de los motores. Para comprobar el correcto funcionamiento de la instalación habrá que repasar la siguiente lista de puntos: • Presión de parada y puesta en marcha del compresor. conservando las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento. • Presión de alta funcionando el compresor. Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales. Termostato de desescarche. Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito. diferenciales o fusibles. Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. Presostato de baja presión. • Comprobar estado de los interruptores automáticos. Color del aceite y nivel normales. Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad: Presostato de alta presión. • Nivel de aceite. Un mantenimiento preventivo debe actuar sobre la instalación para que no aparezcan estas causas. • Presión media de funcionamiento. Recalentamiento normal en el evaporador. Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. • Limpieza del condensador de aire.

67 83 . Del evaporador y del condensador: • Tipo y capacidad de intercambio. • Compatibilidad con los distintos tipos de lubricantes/refrigerantes. • Ajustes de diseño. • Grados de toxicidad e inflamabilidad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Documentación relacionada: Para poder realizar el adecuado mantenimiento de una instalación frigorífica es imprescindible tener documentada todas las características técnicas de la misma. Del compresor se debe conocer: • Tipo y capacidad. En cuanto al refrigerante y al lubricante: • Denominaciones y composiciones. • Necesidades de mantenimiento. • Presiones máximas y mínimas de funcionamiento. reutilización. • Precauciones de manutención y almacenamiento. • Necesidades de mantenimiento y modos de limpieza. • Tensiones e intensidades de funcionamiento en las condiciones de diseño. recuperación y modo de eliminación de acuerdo a normativa vigente. • Modo de carga y descarga de la instalación. • Lubricantes que pueden ser usados. De los elementos de control y regulación: • Tipo. • Presiones y temperaturas de arranque y paro de la instalación. Del ciclo frigorífico hay que conocer todos sus parámetros de diseño: • Presiones y temperaturas de alta y de baja. • Sobrecalentamiento y subenfriamiento que debe sufrir el refrigerante. • Curvas de rendimiento y de potencia ante distintos regímenes de carga. • Potencia eléctrica consumida en las condiciones de diseño. • Posibilidades de reciclaje.

Los elementos de protección frente a contactos indirectos deben ser testeados periódicamente para evitar que partes de la instalación que no deban estar en tensión. • Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión. lo estén por la presencia de alguna avería eléctrica en el sistema y produzcan una descarga peligrosa a quien manipule dicho elemento. Riesgos Eléctricos: En una instalación frigorífica existen muchos elementos alimentados con energía eléctrica a diferentes tensiones y. • Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas. Riesgos originados en la ejecución de soldaduras: Durante los procesos de soldadura deben protegerse la vista (ante la emisión de radiaciones lumínicas de gran intensidad). se debe desconectar su interruptor de alimentación y comprobar. Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables: Según la clasificación del refrigerante. las vías respiratorias (por la generación de gases contaminantes) y todas las partes del cuerpo que puedan entrar en contacto con las piezas calientes. 67 84 . con gran capacidad de absorción de energía. sobre todo el compresor. • Riesgos originados en la ejecución de soldaduras.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO III: CONCLUSIONES En el mantenimiento de instalaciones frigoríficas se debe prestar especial atención por la presencia de: • Riesgos eléctricos. el local donde se ubica la instalación frigorífica puede tener la clasificación de local de atmósfera especial o atmósfera explosiva. que la tensión se ha eliminado efectivamente. En estos casos. En su interior habrá que tener la precaución de no producir ni introducir materiales o elementos que puedan producir chispas. En las cercanías de los accesos deben estar disponibles máscaras antigás que permitan su utilización en caso de fugas. la instalación eléctrica asociada al sistema frigorífico debe reunir las características de antideflagrante. En función del tipo de soldadura que se vaya a realizar. • Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables. la protección visual tendrá unas u otras características. con el empleo de voltímetros. Cuando se revisa el interior de los elementos de la instalación con alimentación eléctrica.

que impidan la deflagración instantánea de su contenido ante un mal funcionamiento del soplete. Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión: Tanto en la instalación en sí como en la manipulación de refrigerantes.. Si la soldadura es eléctrica deberá testearse el sistema de protección frente a contactos y frente a sobretensiones del equipo. la soldadura deberá realizarse en lugares bien ventilados o dotar la zona de una extracción localizada que asegure que los vapores producidos no queden libres en la atmósfera interior.. Estos dispositivos se deben revisar periódicamente. Las zonas de soldadura deben rodearse adecuadamente con pantallas ignífugas que sirvan de barrera a las chispas que puedan producirse. Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas: En las instalaciones frigoríficas existen partes a muy altas y muy bajas temperaturas. 67 85 . y eliminar la posibilidad de que se transmitan tensiones a personas o componentes de la instalación cuando se conecten los electrodos. deben ser almacenados en lugares frescos y no dejarlos expuestos al sol largos periodos de tiempo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En cuanto a la producción de gases contaminantes. y aquéllos que precisen disipar calor. deben instalarse de modo que se dificulte el acceso accidental a sus partes frías o calientes. gases de soldadura. En algunos tipos de soldadura se utilizan gases altamente inflamables. Todos los elementos no intercambiadores de calor o que precisen una disipación de calor. que actúen cortando la alimentación al compresor para que éste no continúe impulsando gas. En la instalación es preceptiva la colocación de presostatos de seguridad en todos los elementos del lado de alta. Los elementos intercambiadores. gases inertes. almacenados a presión en el interior de botellas portátiles. La salida de los conductos de alimentación al soplete debe estar convenientemente protegida con dispositivos antirretorno de llama. lubricantes. se trabaja con recipientes a presión.. deben estar convenientemente aislados térmicamente para evitar quemaduras producidas por el contacto frío/calor y para evitar la pérdida energética que supone las pérdidas de frío/calor a través de esas superficies. Deben estar timbrados a presiones superiores a las de los elementos que contienen y debe evitarse la posibilidad de que reciban cualquier golpe. En cuanto a los recipientes. Deben tomarse todas las medidas oportunas para que no se produzcan sobrepresiones en su interior que podrían desembocar en explosiones.

Johnson Editorial Marcombo. 67 86 . 2000 . Whitman. 2002. William M. Refrigeración Comercial . William C. Manual Práctico de Refrigeración y Aire Acondicionado Francésc Buqué Ediciones Alfaomega. Tecnología de la Refrigeración y Aire Acondicionado Tomo II.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN BIBLIOGRAFIA Fundamentos de Refrigeración y Aire Acondicionado Eduardo Hernández Goribar Editorial Limusa. 2005. Manual de Refrigeración Gilbert Copeland Industries Edición 2000.

como quemados. La información aquí presentada. la experiencia de los fabricantes de motocompresores. excepto por algún componente eléctrico simple como un fusible. desde el arrancador hasta el compresor. Revise el motor del compresor. la continuidad. * Semiherméticos de motor no reemplazable. conviene conocer las diferentes clases de motocompresores. con el fin de mejorar el criterio del técnico de servicio. deberá investigarse la posibilidad de que existe un circuito abierto o aterrizado en los cables exteriores. se puede obtener una indicación errática. para ver si eléctricamente está abierto o aterrizado. ¿Ha Ocurrido una Quemadura? Antes de emitir el diagnóstico de que el motocompresor está quemado. problemas relacionados. factores a considerar y posibles métodos de limpieza. Antes de revisar el motor del compresor. de otra manera. Sólo porque el motocompresor dejó de trabajar. y revise el voltaje en todas las líneas por ambos lados del arrancador. y deberán ser limpiados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Para esta prueba. La resistencia del devanado variará 2. un relevador. A continuación. Si se llevan a cabo todas la pruebas eléctricas recomendadas por el fabricante del equipo. Quite los cables del compresor del lado del arrancador. el tablero de control. A pesar de esto. se deberá revisar la resistencia del motor con un óhmetro de precisión. sin que se vuelva a repetir la quemadura. Antes de asumir que el motocompresor está dañado. desde los 25°C a los cuales se publican generalmente los valores. desde si hay energía eléctrica. Mucho se ha escrito sobre el tema de cómo limpiar un sistema de refrigeración. Para revisar el voltaje adecuado. El procedimiento de limpieza varía en detalle para estos tres tipos. para determinar si existen cortos circuitos entre vuelta y vuelta. no significa que está quemado. * Semiherméticos de motor reemplazable. y se describe el método más práctico. En este capítulo. para que decida cuál procedimiento utilizar. después que se ha quemado el motocompresor. se debe tener la plena seguridad de que efectivamente lo está. se han hecho con fines comerciales. asegúrese que el compresor no esté caliente. hechos.. etc. en lugar de todo el compresor. se puede usar un megaóhmetro de 500. se da una breve descripción de cada uno de estos motocompresores: 67 87 . está libre de presiones externas. Si la falla se debe a un defecto de alguno de los componentes eléctricos. etc.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANEXO 1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DESPUES DE LA QUEMADURA DEL MOTOCOMPRESOR Introducción Uno de los problemas más difíciles a los que se enfrenta un técnico de servicio en la actualidad es. Después. presentaremos las posibles causas.25% por cada 5°C de diferencia. conecte el interruptor principal para energizar el circuito de control. se mencionan los diferentes métodos empleados para los diversos tamaños de equipos. debido a que las protecciones internas están abiertas. El alcance de estos procedimientos se limita a motocompresores de desplazamiento positivo (reciprocantes y rotativos). no se intenta establecer específicamente cómo se debe limpiar un sistema en particular. La mayoría de estos escritos. Existen tres tipos básicos de motocompresores: * Herméticos (sellados). indica que muchos motocompresores que les han sido devueltos Tipo y Grado de Quemadura Antes de mencionar los diferentes tipos y grados de quemaduras. Será necesario revisar todos los componentes y factores eléctricos.. cómo limpiar un sistema de refrigeración después que ha ocurrido una quemadura del motocompresor (compresor hermético o semihermético). un capacitor. el problema se corregirá reemplazando una parte relativamente barata. Yaunque la mayoría de los técnicos saben esto. están en perfectas condiciones de operación. Si no se encuentra ninguna falla y si se conocen los valores normales de la resistencia del devanado. en las terminales del compresor o en los cables internos del estator. por compañías que venden productos utilizados en el proceso de limpieza. En lugar de esto. primero desconecte el interruptor principal para cortar la energía eléctrica. se localizará el punto exacto del problema. para asegurar un servicio prolongado y confiable. Puede suceder que se trate sólo de una falla eléctrica. seguro y económico. Los sistemas con compresores centrífugos son altamente especializados.

la ropa. aunque se puede reemplazar todo el motocompresor. si se encuentran depósitos de carbón al inspeccionar los filtros deshidratadores de las líneas de líquido y succión. es imperativo cambiar el motocompresor completo. También. el cual es característico y muy fuerte cuando la quemadura es severa. también lentes de seguridad. Los dos tipos de quemadura son: "Quemaduras parciales" "Quemaduras completas" En la figura 11. la práctica normal y la recomendación del fabricante es cambiar solamente el motor y limpiar mecánicamente el compresor. y el resto del devanado aparenta estar brillante y limpio. Ambos son muy corrosivos con los metales y atacan el barniz aislante del motor. NOTA: Es importante mencionar en cuanto a toma de muestras de aceite se refiere. como se muestra en la figura 11. Los tamaños de estos motocompresores van de 20 HP en adelante. el aceite que contiene ácido casi siempre está sucio. procediendo de la misma manera con el olor y una muestra de aceite. Las quemadura pueden ser desde muy leves. por lo que cuando ocurre una quemadura. Están calibrados para cambiar de color cuando el número ácido es mayor de 0. con un fuerte olor a quemado. Así que. Semiherméticos de motor no reemplazable. lo que para un sistema de refrigeración se considera dañino.Muestras de aceite tomadas de motocompresores con quemaduras leves. es sorprendente la cantidad de ácido que se puede formar. Cabe mencionar que un aceite sucio. sin embargo. Esto hace imposible inspeccionar el devanado del motor para determinar las causas ytipo de quemadura. y el "grado de severidad" puede usarse como una guía para determinar qué procedimiento de limpieza se va a seguir. no atornillado. la quemadura es leve. Esto significa que en el caso de una quemadura. Si se toca el aceite pueden resultar graves quemaduras.05.Herméticos.2. las precauciones que se deben tener. ni válvulas para drenar el aceite. Una manera práctica para saber si el contenido de ácido en el aceite es peligroso. y todos cuentan con válvulas de servicio. También deberá revisarse una muestra del aceite en lo que se refiere al colory contenido de ácido. cada uno fácilmente reconocible. se muestra un ejemplo de lo que es una quemadura parcial. Pero el mejor método para determinar la severidad de la quemadura. Sin embargo.05. hasta muy severas. Esto significa que en caso de una quemadura. se puede producir ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). la quemadura se considera severa. En quemaduras leves. esto es una buena medida de seguridad. se recomienda usarguantes de hule y si es posible.1 . Si el aceite está obscuro o negro. Por la forma en que se manifiesta la quemadura en el motor del compresor. y cada uno con sus propias causas específicas. los ojos. y además pueden hacer lo mismo con la piel. es analizar una pequeña muestra de aceite con un "probador de acidez". y el olor a quemado es ligero. cuando el contenido de ácido es alto. Estos productos son comerciales y se consiguen con los distribuidores de refrigeración. no necesariamente contiene ácido. es liberar una pequeña cantidad de gas del compresor y olerla. si el aceite está limpio y claro. deberá cambiarse la unidad completa. puede considerarse la quemadura como severa. el aceite del compresor puede variar de claro a obscuro. Cuando se quema un motocompresor. Más adelante se explicará por qué se analiza el contenido de ácido en una muestra de aceite. Cuando el contenido de ácido es mayor de 0. es introducir la esquina de una franela roja y seca. Los compresores herméticos están generalmente limitados a los sistemas pequeños. la cual se decolorará hasta ponerse blanca. El color oscuro se debe principalmente a pequeñísimas partículas de carbón suspendidas. otras indicaciones de la severidad de la quemadura son el olor del gas refrigerante. hay dos tipos principales de quemaduras. Los tamaños de estos motocompresores son generalmente menores a 20 HP.1. Si es necesario entrar en contacto con el aceite o con las partes contaminadas. Semiherméticos de motor reemplazable. tiene una ventaja con relación a los herméticos: que se les puede quitar la tapa acampanada del lado del motor para inspeccionar el devanado. En este tipo de motocompresores es muy sencillo determinar el tipo de quemadura. 8891 . Dependiendo de la severidad de la quemadura. Nótese que la carbonización está confinada a una área relativamente pequeña. Es posible clasificar las quemaduras por el tipo de contaminantes que producen. Además del contenido de ácido en el aceite. si se cambia el aceite cuando está sucio. la quemadura es severa. La única manera de juzgar la severidad de la quemadura. Como el nombre lo indica. etc. y determinar las causas y tipo de quemadura. Figura 11. todo el ensamble está soldado. yen muchos casos no tienen válvulas de servicio.

pero sí puede acortar la vida del motor. Con frecuencia. Tal es el caso con los daños de instalación. el contenido de ácido será mayor de 0. se debe hacer todo un esfuerzo para determinar la causa de la quemadura. el motocompresor sufrió un sobrecalentamiento. hasta un punto donde el aislamiento no resiste y se rompe. probando luego el contenido de ácido con un probador de acidez.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura parcial. Ciertamente. Cuando la flexión es suficiente. Aunque los defectos de aislamiento. es indicación de un sobrecalentamiento severo en todo el motor. al igual que los contactores. Nótese que en la parte baja del devanado. después de algunos días o algunas horas de haber cambiado el motocompresor.05 En quemaduras severas. aumentan la abrasión. debe revisarse si los contactos en el dispositivo de protección están "soldados". no está decolorada. donde prácticamente todo el devanado está carbonizado. y finalmente la falla. hay Figura 11. esto es. En la figura 11. Este motor es de un compresor semihermético del tipo desarmable. parecido al hollín.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Causas de la Quemadura Una vez establecido el hecho de que realmente ocurrió una quemadura. Una quemadura completa. b) Si la protección es externa. Los motores inundados con refrigerante líquido. Los paros y arranques contínuos provocan flexión en las vueltas. Este tipo de defecto puede ocurrir en el alambre ranurado o en las vueltas del devanado. Aún con cuidados extremos. una quemadura parcial puede ocurrir por tres causas: defecto en el aislamiento. lo que condujo finalmente a un "corto circuito eléctrico" dentro del motocompresor. instalada de fábrica. Básicamente. daños por raspaduras y los daños de instalación son puntos débiles que se localizan en el devanado del motor. el aceite carbonizado se endurece y adhiere a las paredes del sistema. y debe ser limpiado de una manera similar a como se hace en los motores de automóvil. se debe a la falta de uniformidad en el barniz. este tipo de quemadura sólo tendrá un ligero olor a quemado. así como por arranques inundados del motocompresor. ocurre generalmente en equipos grandes. Figura 11. Al efectuar la prueba de acidez. el cual alcanza a llegar a los serpentines y a la tubería. y el motor pasará la prueba de sobrevoltaje después del ensamble. y esa es. Una muestra de aceite de este compresor. lo que menos se desea es que se repita la quemadura. revelará un fuerte olor a quemado y una gran decoloración. generalmente. al momento de instalarse en el compresor. por medios mecánicos tallando o con abrasivos. En casos muy severos. tienen menos resistencia a tierra. lo que dejaría partes más delgadas causando un corto entre vuelta y vuelta. se forma también lodo. Cualquiera que haya sido la causa de la quemadura. tiende a realmente mover y flexionar las vueltas del devanado. de manera similar a como sucede con las cabezas de un motor de automóvil. el aceite carbonizado se presenta como un polvo negro. Cada vez que arranca el motor. antes de reemplazar el motocompresor quemado. una falla en el sistema de protección para desconectar al motor antes de que se sobrecaliente. el empuje del rotor parado.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura completa. en los que se puede quitar la tapa con uno de los extremos para inspeccionar el devanado. al revisarla. Si se toma una muestra de aceite y se revisa su color. se muestra un motor que sufrió una quemadura completa. daños por raspaduras y daño a causa de la instalación. pudiendo eso también acelerar la falla. 92 89 . El aceite enfrió esta porción y evitó que se carbonizara. existe la tendencia a cometerse errores ocasionalmente.2 . al arrancar. Este daño puede no ser lo suficientemente serio.3 . que se esparce por todo el sistema. En todo proceso donde interviene el elemento humano.3. En primer lugar. con poca o ninguna decoloración del aceite y deberá pasar la prueba de acidez. la falla final puede verse acelerada por los paros y arranques repetitivos. un devanado de motor puede ser ligeramente raspado. el aislamiento tiende a desgastarse y ocasionar un corto. a) Si la protección es interna. analizarla y corregirla. una sola causa para este tipo de quemadura. El defecto en el aislamiento del alambre del estator. la cual estaba sumergida en aceite. Este tipo de quemadura. ver si el protector es de mayor tamaño o si el contactor está "soldado". seco y ligero.

Son los enemigos más ofensivos. De acuerdo a la ley de Ohm. puede causar más contaminantes. 3.Carbón suave (hollín). . . La tercera causa. . y por eso se instalan diferentes dispositivos de seguridad. además de obstruir la válvula de termo expansión y alterar el ciclo de refrigeración. un motor con corriente excesiva se sobrecalentará. No muchas quemaduras pueden atribuirse realmente a fallas mecánicas de los compresores. para encontrar lo que realmente causó la alta temperatura en el devanado del motor. Productos de la Quemadura Cuando se quema un motocompresor.Cojinetes. Aún en pequeñas cantidades. es la contaminación. pueden ocasionar problemas: . son las fallas mecánicas del compresor. para encontrar la causa inicial por la que se dispararon. Cuando la carga es ligera. Si se restablecen indiscriminadamente estos dispositivos. El devanado del motor se sobrecalentará al no haber suficiente vapor de refrigerante para enfriarlo. Quizá la segunda causa más importante de quemaduras.Controles defectuosos. La cantidad y tipo de contaminantes formados por la quemadura. Alto voltaje.Acido. Cuando la temperatura del gas refrigerante que llega al compresor es excesiva. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras de motocompresores. hasta que la unidad haya sido revisada adecuadamente. . Bajo voltaje. al igual que el enfriamiento. Aire y humedad. 2. puede ocurrir que si hay una quemadura parcial. . al disminuir el voltaje. La relación de compresión aumenta y el motor absorbe más corriente. no solamente se tiene que tratar con los contaminantes que ya había en el sistema. Si se cargó el sistema con otro refrigerante que no es el adecuado. Causan doble problema. los cuales en combinación con la temperatura. con lo que se tendrá también una alta temperatura. . sino también con los producidos por la quemadura. pueden reaccionar con el refrigerante y el aceite. 2. Suciedad y partículas metálicas. que muchos motocompresores se enfrían con el gas refrigerante de succión. entre otros productos. Hay que recordar también. debe hacerse un esfuerzo para determinar las causas y corregirlas. aumenta la temperatura de descarga. Debe evitarse restablecer constantemente los dispositivos de seguridad. Sobrecalentamiento excesivo del gas de succión. De esta manera se crean las condiciones que favorecen un corto circuito. Antes de proceder a limpiar cualquier sistema. asegúrese que no hayan sido "puenteados" o desactivados de alguna otra manera. aumenta el amperaje. Falta de refrigerante. Condensadores sucios.Falta de lubricación. Debe observarse más allá de los protectores térmicos y contactores. Fundentes.Partes desgastadas. Refrigerante equivocado. y si éste viene con un sobrecalentamiento excesivo. Tal como se mencionó anteriormente. falta de ventilación y/o condensador de menor tamaño. el devanado del motor también se sobrecalentará.Válvulas. A continuación. si no se remueve del sistema. Los más serios son los siguientes: .Barniz. se da una lista de piezas mecánicas que al fallar. la estabilidad química de un sistema se ve grandemente afectada por la presencia de contaminantes. La humedad es un producto muy normal. lo que implicará un costo más alto de reparación y se requerirá más tiempo para la limpieza.Humedad. aunque la menos frecuente. 4. 93 90 . dependen de la severidad de ésta. Algunos de los principales contaminantes que conducen a problemas de quemaduras son: 1. 5. Aunque es en el compresor donde normalmente se tiene la temperatura más alta del sistema. Anticongelantes. se convierta en quemadura total. descomponen químicamente el refrigerante y el aceite. Son compuestos químicos altamente corrosivos.Limpieza de Sistemas después de Quemadura c) Ya sea que los protectores sean internos o externos. sin antes ver la causa. la eficiencia del motor es pobre. formando ácido y lodo. 4. causará una excesiva sobrecarga del motor. pueden descomponer al aceite formando lodo. las cuales ocasionalmente fallan produciendo una quemadura. Existen algunas partes asociadas con el compresor. No hay que restablecer los protectores de sobrecarga ni los termostatos. . ésta tiene un límite. por lo que se deben usar con moderación. 3. y que pueden provocar una quemadura son: 1. Como se mencionó en el tema de contaminantes (ver capítulo 1). 6. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras en motocompresores. Cualquiera de estas causas provocará que el sistema tenga una alta presión de descarga.Carbón duro. pueden causar rupturas en el aislamiento del devanado del motor al salir de la línea de succión y chocar contra el motor que está girando a alta velocidad. por tal motivo. Algunas de las causas por las que aumenta la temperatura del motor arriba de la normal. .

La presencia de estos ácidos en el sistema. de manera muy rápida. pero primero hablaremos del aceite en el cárter del compresor. Por esta razón. Pero en compresores más grandes. Por lo tanto. El carbón suave u hollín. un sistema de 3 toneladas circulará aproximadamente 250 kg de R-22 por hora. junto con 5 kg de aceite. la mayor parte de los contaminantes estarán en el aceite. es saber si la quemadura ocurrió al arrancar el compresor o estando éste en operación. Debido a la alta temperatura que prevalece en el compresor en el momento de la quemadura. La razón es que si cada que se quema el motocompresor. generalmente está negro y sucio. Como se mencionó anteriormente. Son causados por un proceso de carbonización a alta temperatura. Si la quemadura ocurrió estando el motor parado. Aquí. más del 75% del ácido generado. es el único ácido que ataca el vidrio. La mayoría de los fabricantes de compresores conocen que la circulación normal del refrigerante y aceite en el sistema. El aceite tiene una afinidad natural con los contaminantes. la única solución es la limpieza manual. Aun el barniz. el ácido deberá ser removido. por lo tanto. Y aunque no se nota. Por ejemplo. haciendo más difícil la operación de limpieza. un sistema de refrigeración mientras trabaja se autolimpia cada hora que opera. Esto influirá grandemente al determinar qué procedimiento de limpieza deberá seguirse. es causado por la carbonización del aceite y el aislamiento. De la misma manera que el aceite de un motor de automóvil. Si la quemadura sucedió lentamente estando el motor en operación. El carbón duro y el barniz. Esto mismo es cierto para el aceite en un sistema de refrigeración. la concentración de contaminantes va en aumento. tenderán a emigrar hacia el aceite. y el carbón y barniz disueltos.4. se puede limpiar el motor de un automóvil cambiando frecuentemente el aceite.4 . entonces los contaminantes pasan del compresor a los demás componentes del sistema. será atrapado por el aceite del compresor y removido del sistema. que es difícil de remover y que esté depositado fuera del compresor. no es problema para el refrigerante y aceite. temperatura y tiempo. que lo que absorbe el refrigerante. así que. cuando se cambie el compresor o la carga de aceite. Ambos son altamente corrosivos y el fluorhídrico. 94 91 . Puesto que el aceite es una trampa tan efectiva para los contaminantes. Los contaminantes tienden a colectarse en el aceite y éste tiende a absorber mucho más del ácido formado en una quemadura. lo cual se explicará más delante. por lo que se puede aflojar fácilmente y puede removerse por filtración. la mayor parte del carbón. Cuando se reemplaza el motocompresor completo. los contaminantes no representan un gran problema. porque acarrea todos los contaminantes de la máquina. barniz y ácido se quedan en el compresor. El punto importante que hay que tener siempre en mente es éste: si no se hace una limpieza adecuada. una prueba de acidez del aceite.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El ácido clorhídrico y el ácido fluorhídrico se generan en una quemadura. la mezcla de refrigerante y aceite disolverá y barrerá el barniz. El aceite retendrá como dos terceras partes de humedad de la que puede retener el R-22. se muestra un producto comercial para efectuar la prueba de acidez en el aceite. para evitar que se repita la quemadura. "arrastra" todo material extraño. y se dejan todos los contaminantes en el sistema. Figura 11. La experiencia en el campo ha demostrado que si sólo se cambia o se repara el motocompresor. y así sucesivamente. No se adhiere fuertemente a las superficies. habilidad limpiadora. Si la siguiente vez se procede igual. Con tres cosas a su favor. ¿Qué sucede con todo el material extraño aflojado por el refrigerante y el aceite? ¿A dónde va y dónde se puede atrapar? Hay varios lugares donde puede atraparse. Un dato muy importante para el técnico. la quemadura se vuelve a repetir. la mayor parte del ácido en un sistema se acumula en el aceite. también es un buen indicador de la contaminación en el sistema. De hecho. no se limpia el sistema o la limpieza no es adecuada. En la figura 11. causa corrosión en los metales y ataca el aislamiento del motor. de hecho. el nuevo compresor se quemará en un lapso no mayor a un año. dará una buena indicación de la contaminación del sistema.Probador de acidez para aceites de refrigeración. son los contaminantes más persistentes de todos y los más difíciles de eliminar. tal es el caso de la arena de fundición y fundente. es un problema remover los depósitos de carbón y barniz. prácticamente cada compresor está equipado con algún tipo de filtro de aceite. Aceite y Refrigerante como Limpiadores No debe subestimarse la acción limpiadora del refrigerante y del aceite. ocurrirá una tercera quemadura en menos de dos meses. una cuarta quemadura en dos semanas. donde sólo se cambia el motor.

que está confirmado el hecho de que los refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC) destruyen la capa de ozono en la atmósfera. regresa al equipo de limpieza. Estos equipos como el que se muestra en la figura 11. Algunas veces. Aunque en la actualidad. es algo diferente. se puede observar a través del indicador de líquido el paso del refrigerante contaminado. se debe tener un equipo de recirculación de R-1 1. en la actualidad es obsoleto.. tales como el capilar o la válvula de termo expansión. y en el caso de quemaduras severas. si el sistema estaba equipado con un filtro en la línea de líquido en el momento de la quemadura. especialmente si se requiere mucha mano de obra. Hay muchos casos probados que demuestran. por lo que su producción está regulada hasta que desaparezca totalmente. En su lugar.. Método de Lavado con R-1 1 Aunque VALYCONTROL. han probado que el refrigerante de un sistema que sufrió una quemadura del motocompresor. se conectan al sistema por las líneas de succión y de descarga (donde estaba conectado el compresor). Para hacer el lavado del sistema. es lo que va a determinar si se desecha o se recupera. ya se dispone comercialmente de equipos compactos. es cuando el R-1 1 regresa al equipo libre de contaminantes. para la recuperación y reciclado de refrigerantes halogenados. .A. b) el R-1 1 es uno de los refrigerantes con mayor potencial de deterioro del ozono. se requieren períodos más largos. que reutilizar el refrigerante no es ningún riesgo. indicador de líquido y mangueras. existen dos métodos para limpiar un sistema donde se quemó el motocompresor.5 . sin importar el tamaño o la severidad de la quemadura. En instalaciones grandes. El R-1 1 es un excelente solvente. con los que se puede recuperar cualquier cantidad de cualquier tamaño de sistema. sea más costoso que la misma carga de refrigerante. Las mangueras del equipo de lavado. 95 92 . es necesario cambiar los bloques desecantes de los filtros deshidratadores del equipo de limpieza. Figura 11. antes del año 2000.5. Al inicio de la operación. dos filtros deshidratadores recargables de bloques desecantes y un conjunto de accesorios como válvulas de paso. que consta de una bomba de diafragma. La cantidad de refrigerante en el sistema. Después que recorre todo el sistema. lo cual se va a observar por la presión en el manómetro. Estos son: . depende del tamaño del sistema y de la severidad de la quemadura. sin importar la severidad de la quemadura. la recirculación debe continuar por lo menos 24 horas. se debe primero descargar el refrigerante. se instalan mangueras de plástico para interconectar el circuito. un tambor de R-1 1. El tiempo y la cantidad de refrigerante requeridos para completar la limpieza. el cual se va aclarando poco a poco. Todo esto interconectado y montado en un carrito para transportarlo.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El Refrigerante puede Salvarse Datos de trabajos reales efectuados en el campo. El procedimiento usado con el método de filtros deshidratadores. pasa por los filtros deshidratadores donde se le quitan todos los contaminantes y las impurezas. El método de lavado con R-1 1. si el sistema contaba con filtros deshidratadores en el momento de la quemadura. retirar el compresor quemado. se puede tener en forma líquida circulando portodo el sistema. filtros deshidratadores. manómetros. cada vez tienen más aplicación. no recomienda éste método. Métodos de Limpieza Básicamente. de tal forma que el R-1 1 circule en sentido contrario al flujo normal del sistema. así como todos los accesorios que puedan restringir la circulación del R-1 1. Hay que recordar que el refrigerante retiene muy poco ácido. arrastrando los contaminantes. Químicamente. puede ser recuperado de una manera segura. DE C. se describirá brevemente el proceso. etc.Equipo para recircular y reciclar refrigerante. sino también por la participación que cada individuo puede tener en la conservación del medio ambiente. Cuando el sistema está muy contaminado.Método de lavado con R-1 1. ya que esto simplifica el trabajo de limpieza.V. Una indicación de que la limpieza se ha completado. aunque es efectivo.. válvulas reguladoras.Método con filtros deshidratadores de piedra. El método de lavado con R-1 1 es siempre el mismo. la mayor parte se va con el aceite que se desecha. no hay que dudar mucho de la conveniencia de recuperarlo. y como su temperatura de ebullición es alta (23°C). especialmente ahora. desde el punto de vista de que se pueda repetir la quemadura. por dos principales razones: a) es costoso y tardado. limpio y listo para usarse de nuevo. Al R-1 1 se le puede efectuar la prueba de acidez con los mismos productos que se utilizan para el aceite. no sólo por su bajo costo de operación. Primero. y regresa al tambor. es probable que el cambio de aceite extra que se necesitaría hacer para salvar al refrigerante. S. al refrigerante no le pasa nada con la quemadura. En equipos pequeños con cargas menores de 5 kg.

Se quita el filtro deshidratador y el tubo capilar o la válvula de termo expansión. Se requiere una labor considerable para quitar los accesorios y poner en su lugar mangueras. con nitrógeno. se instala el compresor nuevo con su carga limpia de aceite. es uno de los compuestos que más deterioran la capa de ozono. si la hay. Este método de limpieza tiene varias desventajas básicas: 1. se pone a operar el sistema. ya que el sistema está fuera de operación. es para asegurarse también que se eliminen completamente los gases no condensables y la humedad. ya que el grado de contaminación difiere entre uno y otro. Para esto se retiran las mangueras de plástico. También deberán sellarse los tubos de succión y descarga del compresor quemado. aun cuando no se recupere el refrigerante. Para hacer esto. Se retira el compresor quemado. pero antes. La cantidad de los productos involucrados en la quemadura. de acuerdo al tamaño y tipo del sistema. de unos cuantos gramos. se deben instalar conexiones "flare" en los extremos de las líneas de succión y descarga. lo cual se lleva a cabo con rapidez. el procedimiento de limpieza puede considerarse siempre el mismo. es necesario sopletear el sistema con R-12 o R-22 o si es posible. es necesario desechar la carga del sistema. Estas válvulas es conveniente instalarlas. indistintamente de la severidad de la quemadura. Es importante recordar las precauciones que se deben tener con el aceite al manejar un compresor quemado. A continuación se sugieren algunos procedimientos: Sistemas Pequeños En equipos pequeños como refrigeradores domésticos. se debe tomar una muestra del aceite para analizarlo. la decisión la debe tomar el técnico mismo. 3. no se ha sabido de un caso donde se haya repetido la quemadura. se instalan todos los demás componentes y accesorios y el siguiente paso es hacer la prueba contra fugas. Si el compresor tiene enfriador de aceite. ya que van a servir para otras operaciones. evitando así un derrame de aceite. y para tomar dicha muestra.). Generalmente. Para esto. La cantidad de refrigerante con que trabajan estos equipos. unidades de ventana de aire acondicionado. 2. El método con filtros deshidratadores de piedra ha sido usado extensivamente en miles de casos en los últimos años. el R-1 1 que aún permanece en el sistema debe ser forzado a regresar al tambor. Es un método simple. Para hacer esto. hasta completar la carga de acuerdo a la recomendación del fabricante. 2. La importancia real de hacer un buen vacío. en este tipo de compresores no se puede saber el grado de la quemadura. Cuando se tiene la seguridad de que no existen fugas. El sistema está ahora listo para ser ensamblado de nuevo. se recomienda el uso de una máquina de recuperación / reciclado aprobada por ARI. como a sistemas de gran tonelaje. 4. El vacío que se recomienda es de 200 micrones (0. ya que representa una reducción drástica en lo que se refiere a trabajo y costo. El R-1 1 usado en la limpieza se tiene que desechar y esto implica otro costo. y finalmente. además hay que recordar que el R-1 1 por su alto contenido de cloro. El equipo de limpieza es costoso. la cual lo recupera en fase líquida. 3.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Cuando se ha completado el proceso de limpieza. rápido y económico. Los principales factores que determinan qué procedimiento seguir son: el tamaño del sistema. No hay una regla específica para guiarse. y no justifica la labor de recuperarlo. Se lava el sistema con refrigerante. sino hasta que se analiza una muestra del aceite. es necesario adaptar antes unas válvulas de acceso del tipo perforadora. los cuales generalmente tienen compresores herméticos fraccionarios. una en la línea de succión y otra en la línea de descarga. se rompe el vacío con el refrigerante con que va a trabajar el sistema.. Hg. 4. y si el sistema tenía filtro deshidratador en la línea de líquido o en la de succión cuando ocurrió la quemadura. No existe un solo procedimiento que sea aplicable a todos los sistemas donde se quema el motocompresor. donde Método con Filtros Deshidratadores de Piedra Este método es aplicable tanto a sistemas pequeños. se procede como sigue: se desconecta el circuito eléctrico y se desconectan las líneas de succión y descarga. y requiere de personal especializado. la severidad de la quemadura. dependiendo de las circunstancias.2 mm. de preferencia del mismo refrigerante con que trabaja el sistema. por lo que se debe desechar adecuadamente en un lugar ventilado. por lo regular es muy pequeña. Esto es para eliminar el R-1 1 residual en el sistema. 96 93 . es la que lo guiará a seleccionar el procedimiento. y su éxito ha sido bien probado en el campo. Para esto. el siguiente paso es evacuar el sistema con una buena bomba de vacío. 5. Cuando se ha seguido adecuadamente. El procedimiento de limpieza recomendado es el siguiente: 1. Pero si desea recuperarse. El procedimiento de limpieza deberá ser bien planeado. Una vez que el sistema se ha evacuado completamente. como se mencionó antes. cortándolas con pinzas o corta tubo. para lo cual se requiere presurizar un poco el sistema con refrigerante. se tiene que abrir el sistema. si el compresor tiene válvulas de servicio o no. Pero. Todo el tiempo que dura la limpieza con este método es tiempo muerto. comparado con el método de lavado con R-1 1. las líneas deberán sellarse para luego cortarlas y doblarlas. etc.

o deberá drenarse totalmente antes de descargar el refrigerante. ésta deberá estar circulando cuando se esté descargando el refrigerante. la mayor parte de los contaminantes se remueven con el cambio de aceite (o compresor). Esta operación continúa hasta que se haya completado la limpieza. también es necesario determinar las causas de la quemadura. el sistema queda listo para cargarse. Quemaduras Leves A continuación. Se deja así por aproximadamente una hora y se repite la operación. se puede transferir éste a un cilindro frío y vacío. A1. Soldar las líneas de succión y descarga al nuevo compresor. presurice el sistema con refrigerante. de una capacidad mayor. Retire el múltiple y coloque tapones en las válvulas de acceso. Se hace un vacío absoluto. se debe instalar un tubo capilar del diámetro y longitud exactos al que se tenía. cargue el sistema con la cantidad correcta de refrigerante. cuando la quemadura ha sido leve. En estos casos. Para instalarlo. Hg manométricos (28 pulg. es necesario corregirlas. etc. Instale un filtro deshidratador de la capacidad adecuada. También. con compresor hermético. Los manómetros comunes no dan lecturas precisas y confiables. A2. Si el sistema tenía filtro deshidratador. Esto se puede hacer con la misma máquina de recuperación y reciclado. Haciendo uso del múltiple. retención. de mercurio). Si el sistema tenía válvula de termo expansión en lugar de capilar. y cortar el extremo abocinado con un cortatubo. y en su lugar. y efectuar las correcciones respectivas. hasta expulsar totalmente la humedad u otros gases del sistema. Después. Si el compresor no tiene válvulas de servicio. 97 94 . Cierre las válvulas del múltiple. es menos costoso que tratar de limpiar el original. se deberá proceder de una manera similar para soldar las líneas. el cual debe ser un repuesto exacto del original y con la misma capacidad. Se debe instalar un deshidratador en la manguera con la que se va a transferir al cilindro. se requiere una buena bomba de vacío y un vacuómetro de precisión. Si no se requiere salvar el refrigerante. Cuando la quemadura es leve. cerca del compresor. indicador de líquido. de por lo menos 500 micrones (29. si las hay. se puede hacer un arreglo con cilindros (uno lleno y otro vacío para recibir el refrigerante).Instale el compresor nuevo. de preferencia que tenga válvula de carga. también es necesario realizar las pruebas de acidez y color del aceite. reversibles. Si se desea salvar el refrigerante. si el sistema tiene condensador enfriado por agua. 6. Se recomienda mejor sobrecargar ligeramente el sistema. y la cantidad de refrigerante generalmente no justifica el costo del proceso de recuperación. hasta una presión positiva de aproximadamente 115 kPa (2 psig). también se deberá instalar un filtro en la línea de succión. o instalando uno si no se tenía. de mercurio). 8. Aunado a lo anterior. Existen dos métodos diferentes para hacer ésto: Método 1 . utilizando tan poco fundente como sea posible. para luego evacuar el excedente. a nivel de micrones Método 2 . Se hace vacío por tercera ocasión. Si el compresor tiene enfriador de aceite. se puede emplear una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI y UL. es decir. 7. NOTA: Cualquiera que sea la elección de los tres casos antes mencionados. A3. se recomienda cambiar también el capilar. 9. si se tiene la facilidad. Conecte el múltiple a las válvulas de acceso. 10. de Hg). hasta 710 mm Hg manométricos (28 pulg. Los procedimientos a seguir son dos. solenoides. aproximadamente unos 5 cms. y por la manguera de servicio. revise por si hay fugas. describiremos el procedimiento para limpiar un sistema de cualquier tamaño. Si el sistema no tenía filtro deshidratador. Mediante el método de su preferencia. El refrigerante debe hacerse circularen forma líquida. Igualmente. para recuperar la mezcla de aceite y refrigerante. Si no se dispone de esta máquina. éste deberá retirarse. Esto sucede cuando el sistema es pequeño. es decir. La válvula de acceso permitirá revisar la caída de presión. Inspeccione todos los dispositivos de control. el técnico deberá juzgar si se limpia y se vuelve a usar o si se reemplaza. En sistemas un poco más grandes. A. reconecte el circuito eléctrico y arranque el sistema. Para esto. Este método consiste en hacer primero un vacío de 710 mm. deberá instalarse uno en la línea de líquido. según sea necesario. conecte una bomba de vacío para evacuar del sistema el aire y la humedad.9 pulg. tubo capilar. Limpiarcuidadosamente los extremos de los tubos del sistema y del compresor. Siga el procedimiento recomendado para sistemas pequeños. Siempre que se quema un compresor. y en su lugar. en contraflujo. se rompe el vacío con refrigerante. 5. Quite el tanque de refrigerante de la manguera de servicio. hasta aproximadamente 25 psig (275 kPa). deberá descargarse adecuadamente en forma líquida en un lugar ventilado.Limpieza de Sistemas después de Quemadura estaba instalado el compresor. primero debe retirar las conexiones "flare" de las líneas de succión y descarga . Límpielos completamente o reemplácelos. Esto es con el objeto de evitar que se congele dentro de los tubos y los rompa. debe entrar al sistema por la línea de succión y salir por el condensador. los restantes se eliminan al cambiar el filtro deshidratador de la línea de líquido. tales como válvulas de termo expansión. deberá instalarse uno nuevo sobredimensionado. Después del tercer vacío. mangueras y filtros deshidratadores. por diferencia de presión.Triple evacuación. dependiendo si el compresor cuenta con válvulas de servicio o no.Alto vacío.

Después de haber terminado el procedimiento de limpieza. A7. se puede considerar que hasta este punto la limpieza se ha completado. Si no se cuenta con ninguno de estos dos aparatos.Limpieza de Sistemas después de Quemadura A4. Si es posible. Si la caída de presión no excede los valores recomendados en la tabla 1. no utilice refrigerante. En sistemas pequeños. B8. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación y los contaminantes. que es lo más usual. la limpieza se lleva a cabo durante la operación y generalmente hasta este paso es suficiente. Este deberá ser un repuesto exactamente como el original y con la misma capacidad del que se quemó. con lo que se facilitará la inspección y limpieza o cambio de accesorios. B5. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. de mayor capacidad que el original. ya sea una lámpara de haluro o un detector electrónico. Como estamos hablando de una quemadura leve. si no. pero. Quemaduras Severas Es necesario estar completamente seguro de que se trata de una quemadura severa. Puede emplearse cualquiera de los dos métodos descritos en el punto 8 de sistemas pequeños. será necesario haber efectuado las pruebas de olor y color del aceite del 98 95 . Es importante instalar un filtro deshidratador en las mangueras. los posibles contaminantes no podrán dañarel compresordurante el breve período que dura esta operación. cargar refrigerante y medir las presiones. Si se instaló un filtro deshidratador en la línea de succión. Una vez recolectado todo el refrigerante. instalando uno sobredimensionado.17 del capítulo 1. Después de terminado el procedimiento de limpieza. se revisa la caída de presión a través de ambos. A8. se recomienda medir la caída de presión a través del filtro deshidratador de la línea de líquido. quedarán en vacío la línea de líquido (desde la válvula cerrada). Se recomienda utilizar el método de la triple evacuación. B. de retención. Agregue el refrigerante adicional que sea necesario. etc. utilizando para esto un buen detector. si lo hay. Para el sopleteo. lo cual facilitará más la labor de limpieza. sin que ésta llegue a rebasar los valores de la tabla 1. instale un filtro deshidratador en la línea de succión. B1. El compresor nuevo nunca deberá usarse para hacer vacío. A1 0. y ponga a operar el sistema. para dejarlo instalado permanentemente. se puede cargar el refrigerante a través del mismo. tanto herméticos como semiherméticos. utilizando nitrógeno. y con esto se considera que la limpieza se ha completado. B2. Cambie el filtro deshidratador de la línea de líquido por uno nuevo del tamaño original. Se recomienda instalarle válvulas de acceso en la succión y descarga. Si la caída de presión está dentro del límite. B7. cierre la válvula de paso de la línea de líquido.17 del capítulo 1. después de cuatro horas de operación. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. válvulas solenoides. se recomienda el método de la triple evacuación. Observe la caída de presión a través del filtro deshidratador. antes del compresor. Si es un compresor semihermético y sólo se va a reemplazar el motor. mismo que va a quedar instalado permanentemente. por seguridad. cierre la válvula de servicio de salida del tanque recibidor. Haga vacío únicamente en la sección que se abrió para cambiar accesorios. las cuales servirán tanto para hacer vacío. Retire el compresor quemado. por un mínimo de 4 horas. Presurice ligeramente el sistema con refrigerante y revise que no haya fugas. Abra las válvulas de servicio del compresor. Para esto. Los filtros deshidratadores deberán cambiarse. para asegurarse que las condiciones de operación son totalmente satisfactorias. Si el compresor tiene válvulas de servicio. B4. se deja operar otras 48 horas. el evaporador y la línea de succión. punto 8 del procedimiento para sistemas pequeños. Instale el compresor nuevo de la misma capacidad que el original y conéctelo eléctricamente. el indicador de líquido. como filtros deshidratadores. El mismo procedimiento que con compresores un poco más grandes. B3. Mediante una bomba adecuada. es decir. donde se haya instalado un filtro deshidratador en la línea de succión. para evacuar el aire. además del de la línea de líquido. Esto es con el objeto de recolectar todo el refrigerante en el recibidor (pump down). el procedimiento es cerrar las válvulas de servicio del compresor y aislar el refrigerante en el sistema. Abra la válvula de paso de la línea de líquido o la del tanque recibidor. la válvula de termoexpansión. para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. y si ésta no excede los valores recomendados. haga vacío únicamente al compresor y al filtro. de la misma capacidad que normalmente use el sistema. Ponga el sistema en operación. son removidos por el filtro deshidratador. Evacúe el sistema de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del equipo. por lo que deben cambiarse los filtros deshidratadores por unos nuevos. A6. se deja operar el sistema otras 48 horas y se cambia el filtro deshidratador por el de la medida original. si los hay. Sopleteé el evaporador y el condensador. A5. A9. el compresor deberá limpiarse completamente antes de instalar el motor nuevo 31%. Haga una revisión eléctrica completa. Retire el compresor quemado e instale el nuevo. utilizando el método de la triple evacuación. Generalmente. la prueba con jabonadura es satisfactoria. para a través del mismo cargar el refrigerante evacuado del sistema. Cargue el sistema con refrigerante de acuerdo a las instrucciones del fabricante. En sistemas poco más grandes. Si se desea salvar el refrigerante. B6. deje operar el sistema por 48 horas más. Si no se dispone de ésta.

deberá drenarse toda el agua antes de descargar el refrigerante. y debe instalarse tan cerca como sea posible del compresor. Este motor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. Estas máquinas están diseñadas para recuperary limpiar el refrigerante de cualquier contaminante. deberá cambiarse por uno nuevo de la misma capacidad. Esto es con el objeto de evitar que el agua se congele dentro de los tubos y los reviente. serán retenidos por los filtros deshidratadores que tienen integrados estas máquinas. para reducir el contenido de humedad del sistema. 99 96 . También. por lo que el aceite. La mayor parte de los contaminantes son atrapados o disueltos por el aceite. por lo que se considera que todos cuentan con válvulas de servicio. deberá destaparse y lavarse perfectamente. y que sus partes estén impregnadas de carbón.. En quemaduras severas. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio. Los filtros deshidratadores y el indicador de líquido deben desecharse. la línea de descarga. Por otro lado. En sistemas de hasta 40 toneladas. Si había instalado un filtro deshidratadoren la línea de líquido. Otra variable que influye también en la planeación del procedimiento de limpieza. Todos los contaminantes sólidos. Los materiales desecantes de los filtros retienen todo tipo de contaminantes. Si es de tipo sellado. y de preferencia lo más grande que se pueda. el condensador. el ácido. C3. para decidir si se reemplazan o se limpian y se vuelven a usar. después de haberlos limpiados perfectamente. se vuelve el principal punto de ataque.Limpieza de Sistemas después de Quemadura compresor quemado. indicadores de líquido y humedad. y como resultado. etc. El de la línea de líquido debe ser sobredimensionado. lodo barniz. el condensador y el evaporador con nitrógeno o aire comprimido. donde la carga de refrigerante es relativamente pequeña. en sistemas de más de 40 toneladas. se genera gran cantidad de contaminantes. de una medida mayor que el original . Las quemaduras severas ocurren comúnmente en motocompresores grandes. C4. C. Instale el compresor nuevo . Las válvulas deben inspeccionarse. a continuación se recomiendan dos procedimientos generales de limpieza. ya sea nuevos o los mismos. recibidor y la línea de líquido. que estén aun en el sistema. y además. deberá instalarse un buen indicador de líquido y humedad. hay una mayor necesidad de aislar el motocompresor nuevo de todos los materiales dañinos solubles e insolubles. el procedimiento recomendado es el siguiente: C1. No debe utilizarse refrigerante para este procedimiento. como ya mencionamos en la sección "Productos de la Quemadura". El de la línea de succión puede ser del tamaño recomendado. deseche únicamente los bloques desecantes. ayudará a completar la limpieza de una sola vez. así como pistones. si el sistema no estaba equipado con filtro deshidratador. y esto facilita la limpieza. los contaminantes se diluyen en el refrigerante y el aceite. En cualquiera de los dos casos. sino que también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. lo más probable es que el aceite que contenga este contaminado. Si el sistema tiene condensador enfriado por agua. únicamente cambie los bloques desecantes. facilitando todo ello el trabajo de limpieza. Mientras menos carga de refrigerante. y recolecte el refrigerante en cilindros limpios y vacíos. Instale filtros deshidratadores nuevos en la línea de líquido y en la línea de succión. el compresor deberá limpiarse perfectamente. válvulas solenoides. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. Para sistemas hasta de 40 toneladas. Si los filtros deshidratadores son del tipo recargable. Instale las válvulas y dispositivos de control. estando el sistema en operación. Debido a todas las variantes antes mencionadas. Evite inhalar los vapores del ácido. Este indicará si el filtro deshidratador o los bloques desecantes deberán cambiarse. Sistemas de pequeño tonelaje. válvulas de paso. dejándolo listo para ser utilizado nuevamente. C8. la carga de refrigerante es grande. el agua deberá estar circulando en el momento que se esté descargando el refrigerante. Hay que recordar que si la quemadura sucedió al arrancar el compresor. Quite el compresor quemado. o se utiliza para enfriar líquido (chiller). Recupere el refrigerante utilizando una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI. la mayor parte de los contaminantes quedan dentro del mismo. tanto como lo permitan el espacio y el diámetro de la línea. o bien. C7. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. por lo que el sistema deberá ser limpiado completamente. Retire todos los accesorios tales como: filtros deshidratadores. la humedad. Si ocurrió lentamente. El filtro de succión evitará que lleguen al compresor partículas mayores de 5 micrones. C5. Sopleteé las tuberías. es decir. los contaminantes fluyen libremente a través del sistema. de acuerdo al instructivo. etc. es el tonelaje del sistema. éste limita la contaminación al compresor. dependiendo de las circunstancias bajo las cuales haya ocurrido la quemadura. Si el sistema cuenta con separador de aceite. entonces los contaminantes pasan a otros componentes. C6. En los sistemas grandes. que pudieran causarque se repita la quemadura. menos se diluyen los contaminantes. Si es semihermético de motor reemplazable. la carga de refrigerante es relativamente pequeña. C2. inmediatamente después del filtro deshidratador de la línea de líquido. tanto solubles como insolubles. anillos y cojinetes. El procedimiento de limpieza a seguir tendrá que adaptarse a cada sistema particular. antes de instalar el motor nuevo. teniendo cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos. válvulas de retención. Si son de tipo recargable. etc. válvula de termoexpansión. los cuales van a tener que adaptarse al sistema en particular con que usted tenga que tratar.

nunca presurice a más de 170 psig (1.Limpieza de Sistemas después de Quemadura No existen solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. Si la prueba de fugas se va a efectuar con jabón. C10. Este método se emplea cuando no se tiene una bomba de doble etapa. Método de Alto Vacío Para hacer un alto vacío. sin que haya variación en la presión. Nunca debe emplearse el compresor para hacer vacío. goma y barnices. entonces se prueba de nuevo. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. C12 Cargue el sistema con el refrigerante adecuado. y se arranca.8 kPa). En un manómetro común. Otro método es. Si se va a usar el refrigerante recuperado. La caída inicial de presión no debe sufrir incremento.17 del capítulo 1. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. por ejemplo. lodo. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. se utiliza uno de los dos métodos recomendados para este propósito. se repite toda la operación y luego se hace vacío por tercera y última vez. Si se va a probar contra fugas con un detector electrónico o con una lámpara de haluro.07 kPa). que en un manómetro común equivale a 27 pulgadas de mercurio. el siguiente paso es hacer un buen vacío en el sistema completo. entonces hay que presurizar el sistema con refrigerante o con una mezcla de refrigerante y nitrógeno (o bióxido de carbono). C13. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. A continuación.9 pulgadas de mercurio. conforme a las instrucciones del fabricante. presurice el sistema hasta aproximadamente 30 psig (310 kPa). La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. Se cierran las válvulas del múltiple. se describen brevemente cada uno de estos métodos. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. A esta presión se han eliminado todos los gases y casi toda la humedad en forma de vapor. y un vacuómetro de precisión. Conecte un múltiple a las válvulas de servicio del compresor. Estos métodos son: el de alto vacío y el de triple evacuación. se apaga la bomba de vacío y se retira. ésta presión equivale a 29. es para hacer la carga completa de refrigerante. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cm de largo. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. Se deja trabajando varias horas hasta que se alcance una presión absoluta de 500 micrones (0. Se hace un vacío a una presión absoluta de por lo menos 74. a 135 psig (1. ya través de la manguera de servicio. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. válvulas para hacer vacío simultáneamente por los lados de alta y baja. pero en esta ocasión al romper el vacío. y después. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. C9. ya que la caída de presión dará la pauta para el cambio de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. se abren las dos 100 97 .030 kPa) cuando se usa R-12. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos que se muestran en la tabla 1. C11. Recuerde que la verdadera limpieza. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. Esto es de suma importancia. Una vez que se tiene la seguridad de que no existen fugas. Con la evacuación del sistema se eliminan todos los gases no condensables y la humedad. se requiere una bomba para alto vacío o de doble etapa. viene después de poner el sistema de nuevo en operación. Si no se encontraron fugas. Se conecta la bomba a la manguera de servicio del múltiple. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. y el vacuómetro a la bomba de vacío. En ambas trampas se colectará. y se deja aproximadamente una hora. debe cambiarse el filtro deshidratador o los bloques desecantes. Espere unos minutos a que se estabilice. pero ahora a la presión normal de condensación del sistema. Si no se dispone de las instrucciones. cárguelo al sistema a través del filtro deshidratador. válvulas y conexiones para mangueras. puede emplearse cualquier método que asegure la carga exacta de refrigerante. Después de esto. Método de Triple Evacuación. empleando para ello una buena bomba de vacío. NOTA: Estos gases deberán usarse solamente con un regulador de presión y una válvula de seguridad ajustada a 1. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termo expansión y los controles.275 kPa). Se rompe el vacío con vapor de refrigerante hasta una presión positiva de 115 KPa (2 psig). revise que no haya fugas. Para efectuar la prueba de acidez. solamente de una etapa. en muy poco tiempo. Ajuste si es necesario. Si se desea comprobar la hermeticidad del sistema.200 micrones (9. se puede dejar así en vacío por algunas horas con el vacuómetro conectado. Normalmente. barniz y otros productos de la quemadura.300 kPa (175 psig). Si no se conoce la presión de condensación. entonces se puede utilizar únicamente nitrógeno o bióxido de carbono. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores.

el compresor deberá limpiarse perfectamente antes de instalar el motor nuevo. dejándolos instalados permanentemente. C15. Muchos técnicos consideran que hasta este punto. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. así como pistones. también se cambie el aceite. Este moto-compresor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. Si el sistema no cuenta con filtro deshidratador en la línea de líquido ni válvula de paso.Limpieza de Sistemas después de Quemadura C1 4. viene después de poner el sistema nuevamente en operación. Deben revisarse también todos los demás accesorios tales como la válvula de termo expansión. De esta manera. la limpieza se ha completado. Tenga cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos y evite inhalar los vapores de ácido. el compresor vaciará (succionará) todo el refrigerante contenido en la parte del sistema. tome una muestra de aceite y analícela. Encualquiercaso. Conecte la manguera de servicio del múltiple a una bomba de vacío. con un probador de acidez observando el color. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. rompiendo el vacío en cada ocasión con el mismo refrigerante que hay en el sistema. de mayor tamaño que el lleva normalmente. D3. la cantidad de refrigerante es grande y amerita su recuperación. abra las dos válvulas del múltiple y arranque la bomba. Esto se puede hacer por medio de una bomba para cargar aceite. si es que no los había. Posteriormente. válvulas solenoi- 98 101 . Si el refrigerante se va a recuperar utilizando una máquina de recuperación y reciclado. Si el aceite está limpio y libre de ácido. deben desecharse cambiándolos por nuevos. Después de otras 24 horas de operación. Si se considera necesario. a través de la manguera de servicio del múltiple. Es importante recordar que se debe agregar la cantidad correcta de aceite limpio al motocompresor nuevo. entonces deberán cambiarse únicamente los bloques desecantes. Si es semihermético de motor reemplazable.Una vez hecho lo anterior. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. entonces el procedimiento de limpieza que deberá seguirse es el anterior (de C1 a C1 6). no dañarán el compresor ya que esta operación de vaciado (pump down) sólo dura unos minutos. anillos y cojinetes. No hay solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. Si el aceite está sucio o ácido. el filtro deshidratador que se instale en la línea de líquido debe ser sobredimensionado. Cierre las válvulas de servicio del motocompresor quemado. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. sino que tam- bién se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. se abren las válvulas de servicio del compresor y se arranca. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. De esta manera. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. se cierran las válvulas del múltiple. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. D6. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. goma y barnices. En la línea de succión se debe instalar uno de la capacidad que normalmente requiere ese sistema. Sistemas de Gran Tonelaje. se hará vacío únicamente en el compresor. Para esto. entonces el procedimiento a seguir es el siguiente: D1.05. puede también cambiarse el aceite del compresor. para aislar el refrigerante dentro del sistema. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. En sistemas arriba de 40 toneladas. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. tan grande como sea posible. para hacer el mejortrabajo posible. Entre las 8 y 24 horas de operación. se cierra la válvula de paso de la línea de líquido. Si ya existen. Instale un múltiple en las conexiones de servicio de las válvulas de succión y descarga del compresor. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. Hasta este punto. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. D2. Si no seva a utilizar la máquina de recuperación y reciclado para recuperar el refrigerante del sistema. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. Los contaminantes que existan en esta parte del sistema que se están vaciando. la que está antes del filtro deshidratador. D4. comprendida desde la válvula que se cerró en la línea de líquido. entonces se cierra la válvula de servicio a la salida del tanque recibidor. Retire el motocompresor quemado e instale el nuevo. o succionándolo en una de las ocasiones que se haga vacío al compresor. hasta la válvula de succión del compresor. El siguiente paso es recolectar todo el refrigerante del sistema en el tanque recibidor y el condensador (pump down). Es conveniente utilizar el método de la triple evacuación. a una presión positiva de 115 KPa (2 psig). sin embargo. Si los filtros deshidratadores que tiene originalmente el sistema son del tipo recargable. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. D. es decir. eliminándole todo el aire y la humedad. se podrá con toda facilidad instalar filtros deshidratadores en la línea de líquido y en la de succión. la limpieza se ha completado. D5. Recuerde que la verdadera limpieza. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. C1 6.

también se cambie el aceite. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. Hasta este punto. Espere unos minutos a que se estabilice. D11. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. puede también cambiarse el aceite del compresor. 99 102 . Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cms de largo.17 del capítulo 1. Entre las 8 y 24 horas de operación. lodo. se debe reemplazar el filtro deshidratador o los bloques desecantes. si están en buen estado. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Si el aceite está limpio y libre de ácido. válvulas y conexiones para mangueras. puesto que se trata de una quemadura severa. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. dejándololos instalados permanentemente. Si es del tipo sellado. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. se deberá destapar y lavar perfectamente. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. barniz y otros residuos de la quemadura. etc. Ajuste si es necesario. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. Si el aceite está sucio o ácido. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. la limpieza se ha completado. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo.. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. Otro método es. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio de acuerdo al instructivo. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. en muy poco tiempo. D12. D9. sin embargo. lo más probable es que el aceite que contiene esté contaminado y que sus partes estén impregnadas de carbón.Limpieza de Sistemas después de Quemadura des. Después de otras 24 horas de operación. deben de limpiarse y volver a instalarse. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. D10. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. En cualquiera de los dos casos. Si el sistema cuenta con separador de aceite. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. por lo que se debe desechar e instalar uno nuevo. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos mostrados en la tabla 1. Si están dañados. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. No debe haber incremento en la caída de presión inicial. Muchos técnicos consideran que hasta este punto la limpieza se ha completado. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. Si se considera necesario. lodo barniz. En ambas trampas se colectará. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. Abra la válvula de la línea de líquido. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. Para efectuar la prueba de acidez. deberá reemplazarse por uno nuevo de la misma capacidad. D7. y después verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termoexpansión y los controles. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. etc. deben ser cambiados. para hacer el mejor trabajo posible. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. tome una muestra de aceite y analícela con un probador de acidez observando el color. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. En el caso del indicador de líquido. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores.05. el ácido daña el elemento indicador. D8. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón.

básicamente. los fabricantes de equipo eléctrico han diseñado contactores para este objeto. Los contactores NEMA. por lo que la construcción puede ser más ligera y consecuentemente más barata. Con el fin de satisfacer las necesidades de la industria de refrigeración y acondicionamiento de aire. Un arrancador es meramente un contactor con elementos protectores del motor montados en la misma caja. se determina mediante las características del devanado de arranque. Los condensadores. La capacidad de voltaje d un condensador indica el voltaje nominal al que está diseñado para funcionar. puede decirse que los condensadores en un motor proporcionan par de arranque. Si el voltaje se aumenta. Aunque un estudio detallado de la teoría eléctrica se aparta del objeto de este manual. la cantidad de energía eléctrica almacenada en el condensador aumenta. Dado que los contactores del compresor frecuentemente están sujetos a una rápida repetición del ciclo. para usos generales. los contactores deben ser suficientemente grandes para que disipen el calor satisfactoriamente. La cantidad de energía eléctrica que soportará un condensador depende del voltaje que se aplique. la velocidad del compresor y el voltaje aplicado. La capacidad del contactor para el amperaje de carga plena y el amperaje de arranque debe ser superior a la capacidad indicada en la placa de identificación del moto –compresor. causando una falla del motor aun cuando los protectores del motor accionen y abran el circuito del control. Para los motores de compresores cuyo consumo de energía sea total que se precisen contactores. es esencial que estos sean seleccionados adecuadamente para la carga. no siendo necesario un contactor separado. pueden conectarse tanto en serie como en paralelo para proporcionar las características deseadas. El empleo de un condensador a voltajes menores de su capacidad no lo perjudican. mientras que el control abre y cierra un circuito piloto que energiza la bobina del contactor.000 ciclos. son más pequeños y económicos que el contactor para usos generales. resulta muy adecuada una vida de 250. con el fin de evitar el calentamiento del contactor. Estos se utilizan los motores eléctricos. cuando se eligen adecuadamente para la carga. la eficacia. el consumo de amperaje aumenta. mejoran las características de funcionamiento. Si dos condensadores de la misma capacidad se conectan en serie. ya sean de arranque o de funcionamiento. y mejoran el factor de potencia. y que abre y cierra el circuito para poner en funcionamiento o detener el motor del compresor. la . para desplazar la fase de la corriente que pasa a través del devanado de arranque. Con el fin de asegurar que los contactores seleccionados están adecuadamente aplicados a los motores de compresores Copeland con protección de sobre carga. y los condensadores de arranque no deben someterse a voltajes que excedan del 130% de su capacidad nominal. La capacidad de un condensador se expresa en microfaradios (MFD) y depende del tamaño y construcción del condensador. Como estos contactores tienen que adaptarse a cualquier uso. por lo que la corriente del motor debe ser conducida a través de los contactos de un arrancador o de un contactor.000.000 de ciclos. El voltaje a que está sometido un condensador no es el voltaje de la línea sino un potencial muy superior (frecuentemente llamado fuerza electromotriz) que se genera en el devanado de arranque. En los motores monofásicos hasta de 3 HP la corriente del motor es suficientemente baja para ser conducida por los contactos del termostato o del control de presión. o se operen en una fase. puesto que los motores herméticos deben funcionar bajo muy diferentes condiciones de funcionamiento y varían de tamaño desde fracción de caballo hasta 35 HP o más. el contactor debe reunir los requisitos mínimos de funcionamiento fijados por Copeland. Para las aplicaciones de refrigeración y acondicionamiento de aire. están construidos para soportar el empleo industrial más severo y están diseñados para un vida mínima de 2. A medida que aumenta la potencia del motor.ANEXO 2 EQUIPO DE ARRANQUE Y PROTECTORES DEL MOTOR Se utiliza una gran variedad de equipo de arranque. CONDENSADORES Un condensador eléctrico es un dispositivo que almacena energía eléctrica. Estos contactores están calculados en amperios y . Los condensadores de funcionamiento no deben someterse a voltajes que excedan del 110% de su capacidad nominal. por consiguiente son grandes y costosos. CONTACTORES Y ARRANCADORES Un contactor es un dispositivo a través del cual pasa la corriente de carga. El calentamiento de los contactores pueden causar que se peguen los contactos. En un motor típico de 230 voltios el voltaje generado puede alcanzar los 450 voltios y. más la capacidad indicada en la placa de identificación de ventiladores u otros accesorios que estén conectados a través del mismo contactor. tienen un factor de seguridad y.

tal como se presenta en la figura 51. en serie o en paralelo con condensadores de funcionamiento sencillos o en paralelo. con el fin de evitar el posible deterioro debido a un voltaje que rebase los límites de un condensador. la capacitancia resultante será: 1 1 1   MFDT MFD1 MFD2 1 1 1   MFDT 20 30 1 5 1   MFDT 60 12 MFDT = 12 MFD La capacidad de voltaje de condensadores similares conectados en serie se igual a la suma del voltaje de los dos condensadores.(Los condensadores de funcionamiento raramente se utilizan conectados en serie). CONDENSADORES DE ARRANQUE Los condensadores de arranque están diseñados para funcionar únicamente de modo intermitente y tiene una elevada capacidad en MFD. Cuando los condensadores se conecten en paralelo su capacidad en microfaradios es igual a la suma de las capacidades individuales. conectados en serie. se conecten en serie únicamente condensadores de voltaje y capacitancia similar. para sustituciones de emergencia. Es posible utilizar cualquier combinación de condensadores de arranque. como sigue: 1 1 1   totalMFD MFD1 MFD 2 Por ejemplo. La capacidad de voltaje es la del menor de ellos. Su construcción es del tipo electrolítico con el fin de obtener una elevada capacidad. se recomienda que. si un condensador de 20 microfaradios y otro de 30 microfaradios (MFD) se conectan en serie. puesto que el voltaje a través de condensadores individuales.capacitancia resultante es de ½ de la capacitancia nominal de un solo condensador. . variará con la capacidad del condensador. La fórmula para determinar la capacitancia (MFD) cuando los condensadores están conectados en serie. Todos los condensadores de arranque Copeland se suministran con resistencia de descarga firmemente conectada y soldada a sus terminales. Sin embargo.

mayor que el voltaje de la línea. la corriente fluirá de la línea de suministro a través del devanado principal y a través del devanado de arranque a tierra. ARRANQUE A VOLTAJE REDUCIDO El arranque a voltaje total “ a través de la línea “ es el modo más económico de poner en marcha un motor trifásico y todos l os motores de compresores de Copeland están diseñadas para arranque a voltaje total. o esté dañada. resulta en ocasiones necesario utilizar ciertos medios para reducir la entrada de corriente de arranque en motores de alta potencia. en la terminal “S” o de arranque existe un potencial muy superior.El empleo de condensadores sin estas resistencias puede provocar que se peguen los contactos del revelador y/o erróneo funcionamiento de éste. la posibilidad de que produzca una falla en el condensador es mucho mayor cuando la terminal identificada se conecta a la terminal “ S “ o de arranque. motivado por el voltaje generado en el devanado de arranque del motor. Si se conecta de este modo. Este terminal está identificada y marcada por la mayoría de los fabricantes de condensadores de funcionamiento.000 ohmios entre las terminales del condensador de arranque. (Véase el diagrama de alambrado de la figura 53). Esto se aplica a motores de condensador dividido permanente. interferencias en la televisión y efectos secundarios indeseables en otros equipos motivado por la momentánea caída de voltaje. Partiendo de la línea de suministro en un circuito típico de 115 ó 230 voltios. Pueden obtenerse resistencias apropiadas con cualquier mayorista de piezas de radio.000 a 18. La resistencia permitirá que la carga del condensador se descargue a través de ella rápidamente. el primer elemento debe comprobarse es la resistencia del condensador de arranque. El arranque a voltaje reducido permite que el regulador de voltaje de la Compañía eléctrica . Sin embargo. Por consiguiente. en caso de emergencia.1. evitando que se produzcan arcos entre los contactos y que se caliente el relevador. La terminal conectada a la cubierta exterior ( más próximo a la carcasa ) es la que ofrece mayor probabilidad de cortocircuito con la carcasa. debido a la fuerza electromotriz generada en el devanado de arranque. El protector del motor protegerá el devanado principal por exceso de temperatura. Deberá tenerse cuidado en evitar un cortocircuito con el gabinete exterior o con otros objetos metálicos próximos.Sin embargo. y de hacer tierra en el caso de una falla del condensador. NUCA A LA TERMINAL “S”. En caso de que no exista. y 15. La capacitancia del condensador de funcionamiento es muy inferior a la del condensador de arranque. El condensador de funcionamiento tiene un voltaje. CONDENSADORES DE FUNCIONAMIENTO Los condensadores de funcionamiento se encuentran conectados continuamente al circuito de operación y normalmente son del tipo de aceite. Véase la figura 52. especialmente cuando es posible que ocurran ciclos cortos. sin embargo. este daño puede evitarse conectando de forma adecuada las terminales del condensador de funcionamiento. debido a limitaciones por parte de la compañía eléctrica en corriente de arranque. Aunque se dispare el protector la corriente continuaría fluyendo a través del devanado arranque a tierra lo que daría por resultado una elevación de la temperatura y el fallo del devanado de arranque. En caso de que se encuentren pegados los contactos en cualquier relevador de arranque. pudiendo posiblemente alcanzar los 400 voltios. Se recomienda el empleo de condensadores suministrados por Copeland. El devanado de arranque de un motor puede dañarse si se produce un corto circuito o se conecta a tierra el condensador de funcionamiento. un condensador de funcionamiento en corto circuito a tierra resultará en un corto directo a tierra de la terminal “ R “y quemará el fusible de la línea No. deberá instalarse una nueva resistencia y limpiar los contactos del revelador o sustituir al revelador. Esto es debido a la descarga del condensador de arranque a través de los contactos del relevador cuando éstos se cierran siguiendo un ciclo de funcionamiento muy corto. La razón principal de estas restricciones es el evitar fluctuación en la luz. a través de sus terminales. deberá soldarse una resistencia de 2 watts. a través de un posible corto en el condensador. Sin embargo si la terminal en corto a tierra se conecta a la terminal “ S ” del devanado de arranque. LA TERMINAL IDENTIFICADA DEBE SIEMPRE CONECTARSE A LA LINEA DE SUMINISTRO O A LA TERMINAL “R”. Normalmente. existe un potencial de 115 voltios de la terminal “ R” a tierra. así como a motores de funcionamiento por condensador y arranque por condensador.

Pero independientemente de que el compresor esté cargado o descargado. evitando así la fuerte caída de tensión que se produciría si la carga total fuera conectada a través de la línea. La Compañía de luz puede limitar la corriente de entrada absorbida por sus líneas a una cantidad dada durante un período de tiempo concreto.mantenga el voltaje de la línea después de que parte de la carga es conectada. En tales casos resulta necesario cierto tipo de dispositivos de arranque que reduzca la cantidad de corriente requerida para el arranque del motor. normalmente a la demanda momentánea de corriente de entrada estando el rotor parado cuando se procede al arranque. Descargar el compresor es un método para la corriente de arranque y el par de torsión. esto facilitará que el motor se acelere con rapidez. la descarga del compresor no siempre solucionará este problema. el motor todavía absorberá el amperaje total de arranque durante una pequeña fracción de segundo. . Puesto que el principal problema es. o puede limitar la corriente absorbida en el arranque a una porcentaje dado de la corriente de rotor frenado.

el segundo contactor magnético se cierra y pone la segunda mitad del devanado del motor en paralelo con la primera. puesto que la totalidad del devanado debe conectarse en serie para una energía de 440 voltios. 1. los motores trifásicos Copeland de 208/220/440 voltios están devanados con dos bobinas de estator idénticas.utilizarse la protección normal del motor aprobado por Copeland. el motor absorberá aproximadamente el 65% de la corriente de arranque normal a . es esencial un arranque con descargadores si el compresor debe ponerse en marcha a voltaje reducido. El arranque de devanado parcial no puede ser utilizado en estos motores cuando se empleen 440 voltios. La corriente exacta y las características de par de un motor variarán con el diseño. Al propio tiempo. actualmente pueden adquirirse con motores de devanado doble y algunos modelos 4R y 6R se encuentran disponibles con motores especialmente devanados para el arranque de devanado parcial con 550 voltios. Los motores equipados con un “Termosensor” no precisan de protección externa adicional. se recomienda un par de arranque del 45%. el único tipo de arrancadores que deben tomarse en consideración son los magnéticos. Sin embargo. el 45 % del par a voltaje total y los arrancadores en estrella-delta únicamente el 33%. no es necesario para los motocompresores arrancar y acelerar a voltaje reducido con el fin de cumplir el objetivo de disminuir la tensión máxima de arranque. se energiza un relevador de retardo previamente ajustado y una vez completado el ciclo de tiempo. Básicamente. Para el arranque del motor el primer paso comprende la utilización de un solo devanado o bien la mitad del estator estos motores pueden utilizarse siempre que el arranque de devanado parcial se requiera en una energía de 208 ó 220 voltios. modelos 4R y 6R. El par máximo posible con un arrancador de voltaje reducido es del 64% del par a voltaje total. éstos deben instalarse en por lo menos dos fases de cada contactor. Sin duda. puede satisfacerse las exigencias de la compañía eléctrica. Para los motores de compresores Copeland sin descargadores. como en el caso de los arrancadores de estrella-delta. las cuales están conectadas en paralelo para funcionar con 208 ó 220 voltios. el retardador entre el primero y segundo contador debe estar dentro de la tolerancia del protector para condiciones de rotor frenado y se requiere un dispositivo de retardo que esté fijado para un ciclo de tiempo de un segundo ±10%. 5. Para evitar el disparo de los protectores durante el arranque. Por el echo de que el arranque manual no es factible para los compresores de refrigeración. 4. es deseable para el motor del compresor arrancar y acelerar bajo condiciones a voltaje reducido para obtener los mayores beneficios de este tipo de sistema de arranque. aproximadamente. o mayor del par a voltaje total. aunque en dos de los métodos más comunes no se reduce el voltaje de la línea al motor. El empleo de un arranque con descargadores ayuda en aplicaciones críticas y para arranques de par reducido. Los compresores Copelametic. Cuando se conecta el botón de arranque se cierra el primer contactor magnético y ponen la mitad del devanado del motor a través de la línea.Los arrancadores con este dispositivo son comúnmente conocidos como arrancadores a voltaje reducido. Existen cinco tipos de arrancadores magnéticos de voltaje reducido. todo cuanto se requiere para el arranque de devanado parcial son dos contactores. el cual puede obtenerse con un arrancador de autotransformador. Para utilizar un arranque de devanado parcial el motor debe tener un devanado doble. con un retardador entre los contactores. cada uno de los cuales tienen ciertas características para aplicaciones específicas. Dado que éste sistema utiliza los contactores de funcionamiento y de arranque para conducir la corriente del motor durante el funcionamiento. activando gradualmente al motor. Devanado parcial Estrella Delta Autotransformador De resistencia primaria Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido A medida que disminuye la corriente de arranque desciende asimismo el par de arranque y la selección del arrancador que ha de utilizarse está limitado por la torsión requerida en el compresor. cada uno capaz de soportar la carga total de devanado y la exigencia de corriente para rotor frenado. resulta más económico que los demás tipos. 3. 2. limitar la corriente de entrada utilizando únicamente parte de los devanados del motor. Cuando se requieren protectores sensibles a la corriente. Para los motores de compresores Copeland que arrancan con un devanado. Este no es realmente un arranque de voltaje reducido sino que desarrolla la misma función. Mientras que los arrancadores de devanado parcial proporcionan. Arranque de devanado parcial. 1. Deberá .

el motor se conecta directamente a la línea. puede apreciarse un ruido del arranque eléctrico o zumbido de corta duración. Tan pronto como el segundo devanado entra en acción. En ciertas ocasiones. o podrá arrancar pero no acelerarse. el 45% del par de arranque normal. aproximadamente. ya continuación. han sido devanados en forma especial para la conexión en estrella delta. Debido al reducido voltaje de arranque. la potencia del motor y variará ligeramente de compresor a compresor. El arranque de transición cerrada se recomienda para evitar las súbitas oscilaciones en la corriente. Además. Arranque en estrella delta Para el arranque en estrella-delta (llamado también: Y-delta).través de la línea y producirá. el diferencial de presión. Esto sucede cuando la primera mitad del devanado arranca el motor pero es incapaz de acelerarlo por encima de unos pocos cientos de revoluciones por minuto. Dado que el retardo entre los devanados no es superior a un segundo es muy carta la duración del ruido. la corriente en los devanados del motor es mayor que la corriente de la línea. los arrancadores de transición cerrada disponen de un contactor adicional y tres resistencias. ocasionalmente. destinados a la mayoría de compresores Copeland de 71/2 HP y mayores. el motor tomará menos corriente y desarrollará un par menor que si el motor fuera conectado a través de la línea. En condiciones de carga pesada es posible que el motor no pueda arrancar hasta que se energice el segundo devanado. El arranque en estrella-delta es únicamente apropiado cuando se requiere un reducido par de arranque. Arrancadores de autotransformador Los arrancadores del tipo de autotransformador reducen el voltaje a través de las terminales del motor durante el período de arranque y de aceleración. En este caso es conveniente utilizar descargadores. Cuando un motor diseñado para funcionar en delta se conecta en estrella. Se recomienda asimismo la descarga del compresor durante el arranque. Deberá llamarse al departamento de Ingeniería de Aplicación Copeland para obtener especificaciones . las resistencias pueden ser relativamente pequeñas puesto que el periodo de transición es inferior a 1/10 de segundo. Se requieren protectores especialmente calibrados para aquellos compresores con protectores externos sensibles a la corriente. en la caja de terminales. Recientemente las motores trifásicos de 50 ciclos. se requiere un motor con las puntas de cada embobinado de fase. Los compresores equipados con “Termosensores” (termostatos de respuesta inmediata) no precisan protección de línea externa adicional. el voltaje a través de cada fase se reduce al 58% del normal y el motor desarrolla 1/3 del par normal de arranque. Esto ofrece un sistema de control muy flexible. En las aplicaciones de arranque de devanado parcial. que se utilizan para mantener el motor conectado a través de las resistencias durante el periodo de transición. después de un retardo. puesto que la relación entre la corriente de línea y la corriente de fase variará con la conmutación de las conexiones de estrella a delta. puesto que la entrada de corriente para el arranque puede ser limitada de modo . Mediante contactores. El ruido de arranque es completamente normal. los motores surtidos por distintos proveedores pueden tener ligeras diferencias en las características del motor y el sonido resultante puede ser ligeramente diferente. el personal de servicio confunde el ruido de arranque con el rozamiento de los cojinetes. de 380 voltios ó 220 voltios. y después de un tiempo predeterminado la conexión en estrella es cambiada a delta. después de corregir por la corriente de excitación del autotransformador. 3. en una proporción igual a la relación de transformación. Con el fin de eliminar la fluctuación que se produce en la corriente durante el cambio de estrella a delta. Deberán instalarse en el circuito del devanado del motor protectores de sobrecarga. Para asegurar el arranque en la conexión estrella son esenciales ciertos medios niveladores de presión a través del compresor antes de proceder al arranque. el motor se acelera instantáneamente y el ruido desaparece. ya que estos efectúan la protección al producirse un aumento en la temperatura del devanado del motor. Al principio se conecta el motor a las tomas de corriente del transformador. Los conductores salen al exterior de ambos extremos de cada fase de modo que los motores puedan ser conectados en estrella o delta. La corriente de entrada en estrella es de 1/3 de la corriente de entrada normal en delta. será más pronunciado en los motores mayores y de ningún modo perjudicará al compresor. un motor diseñado para el funcionamiento normal en delta se conecta primero en estrella. Se encuentran disponibles motores trifásicos de 50 ciclos para conexiones de arranque en estrella delta. la velocidad. El ruido variará con el voltaje. Dada la acción del transformador. 2. Este sistema de arranque es relativamente simple y económico siendo muy utilizado en Europa.

encontrado normalmente modelos con reducciones del 80% y 65% del voltaje total de línea. cualquier compresor Copelametic.efectivo según se desee. éste es. Pueden instalarse protectores regulares de motor Copeland en los conductores del compresor. El arrancador de autotransformador es el más complejo y el más costoso de los arrancadores de voltaje reducido. con frecuencia. por el hecho de que no se requiere un devanado especial del motor. cuando no existan protectores inherentes. por amperio de la corriente de línea. se recomienda la transición con circuito cerrado para evitar una elevada corriente momentánea cuando se cambia de la condición de arranque a la de funcionamiento. el único tipo que funcionará de forma aceptable. es el máximo que puede obtenerse con respecto a cualquier arrancador de voltaje reducido. En el transformador se han previsto conexiones para diversos tipos de reducción de voltaje. . mientras que el par de arranque. el arrancador del autotransformador puede ser utilizado en. el retardo debe ser muy corto para evitar que se dispar el protector durante el proceso de arranque. Al igual que con otros tipos. aunque si se desea un elevado par de arranque.

se utiliza junto con el contactor regular y esta diseñado para aplicaciones del consumidor en ves de uso industrial. en las líneas de energía monofásico. Aunque se desarrollaron bobinas térmicas de disparo más rápido con el fin de obtener una respuesta mejor. el compresor podría dañarse en caso de que los contactos de un contactor o arrancador se hayan soldado o pegado. (especialmente cuando el motor se encuentre muy caliente debido al funcionamiento en condiciones de grandes cargas. Cuando esto sucede. después del cual un relevador de retardo activa un contactor y deja fuera de circuito a las resistencias. El retardo debe ser limitado para evitar el disparo durante el arranque. Un protector de circuito piloto desconecta el motor de línea indirectamente abriendo el circuito de la bobina de retención del contactor. El motor se conecta a la corriente de la línea a través de resistencias grandes durante el proceso inicial de arranque. debiendo volverse a probar antes de proceder al cambio del compresor. el par de arranque disminuye rápidamente con la reducción del voltaje. El par resultante es bajo y el motor muy posiblemente no arrancara la resistencia en el circuito. se han desarrollado tipos especiales de protección para los motores del compresor de refrigeración. Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido Este accesorio de voltaje reducido se desarrolló inicialmente en calidad de elemento auxiliar. con el fin de que el motor se enfrié lo suficiente para que el protector pueda volverse a conectar. Al igual que con el arrancador de autotransformador. En el caso de que el compresor no arranque y un protector interno o termostato se dispare desconectando al motor. el protector volverá a conectar con gran rapidez después del disparo inicial. este aditamento es de costo moderado. básicamente. las resistencias son puestas fuera del circuito y el compresor es conectado directamente a la línea. En caso que al revisar un compresor se encuentre muy caliente e inactivo. . este sistema puede aplicarse a cualquier motor Copelametic. pero el resultado estriba en cortar la corriente de entrada en dos etapas. para reducir el voltaje aplicada a los devanados del motor. paro resolver los problemas de fluctuación de la luz motivada por los acondicionadores de aire de 3 HP y mayores. reduciendo la fluctuación de la luz a un nivel aceptable. el accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido actúa según el mismo principio que el arrancador de resistencia primaria. Por consiguiente. dado que el par de arranque es proporcional al cuadrado del voltaje aplicado al motor. Después de una demora. el personal de servicio. los motores herméticos en ocasiones tienen que soportar grandes variaciones en la carga durante períodos prolongados deberá establecerse una protección de tolerancia pequeña para proteger el motor en caso de producirse una sobrecarga. en muchos aspectos similar al autotransformador. particularmente en protectores sellados internamente a través de la línea. Un protector interruptor de línea comprende contactos que abren la línea directamente cuando se dispara el protector. su variación debido a los cambios de temperatura ambiente las hace inseguras en condiciones de funcionamiento. No son necesarios devanados especiales para el motor y pueden utilizarse protectores normales de motor Copeland. disminuyendo la corriente de arranque. pero la protección del compresor quedo todavía dependiente de alguna falla del contactor. parándose el motor-compresor durante un período que puede oscilar entre 20 minutos y una hora. Si se producen diversos disparos del protector en forma consecutiva. Arrancadores de resistencia primaria El arrancador de resistencia primaria es.) el motor se calentará o un punto que exceda la temperatura del protector. cuando en realidad el sistema de protección del motor es el que ha actuado. puesto que. PROTECCION DEL MOTOR Puesto que. frecuentemente considera que el motor ha sufrido deterioro y ha quedado inactivo. 5.4. El costo de transformadores especiales y equipo adicional de las compañías de luz hicieron esencial un dispositivo limitador de voltaje para resolver el problema de las grandes cargas monofásicas. deberá dejarse reposar por lo menos una hora para que se enfrié el motor. El accesorio incluye una resistencia dispuesta en serie con el motor para un tiempo aproximado de dos segundos. Sin embargo. La protección del motor puede ser del tipo interruptor de línea o circuito piloto. Las bobinas térmicas de arrancadores estándar no se disparan con la rapidez suficiente para proteger el motor en condiciones de rotor frenado. Las resistencias actúan para evitar las fluctuaciones de la corriente y proporcionan una suave aceleración del motor una vez completado el arranque dado que la caída de tensión disminuye a través de las resistencias cuando el motor empieza a tomar velocidad.

.

. Estos termostatos no pueden reemplazarse en el lugar de la instalación y están protegidos contra el exceso de corriente en el circuito de control mediante fusibles. por lo que la construcción y funcionamiento se refiere. por el hecho de su rápida respuesta. tal como sucede en el caso del protector interno. Estos son únicamente dispositivos de circuito piloto y sólo responden con el calor del devanado del motor. en donde los protectores internos no pueden utilizarse. Cuando el protector se abre interrumpe o desconecta las tres fases del devanado del motor. que responde tanto con corriente como con temperatura e interrumpe la corriente de la línea en caso de que se excedan los limites de seguridad. sólo que el protector externo está montado en el cuerpo del compresor y es sensible a la corriente del motor y al calor del cuerpo del compresor en vez del calor del devanado del motor. TERMOSTATOS EXTERNOS En ciertos modelos antiguos de motocompresores Copelametic se fijo un termostato externo en el alojamiento del motor para percibir indirectamente la temperatura del motor. se disponen termostatos internos en el devanado del motor. Para los motores trifásicos el protector interno está conectado en el centro de un motor devanado en Y. así como el calor generado por los devanados del motor. dado que su empleo está limitado a motores de voltaje simple. la protección que proporciona no es tan efectiva como la del tipo interno. es un dispositivo que conduce corriente de carga total. por consiguiente. aunque debido al tamaño del dispositivo requerido en grandes motores asimismo. conducen la corriente total del motor y responden a la corriente absorbida por el motor.PROTECTOR INTERNO INTERRUPTOR DE LÍNEA Un protector interno interruptor de línea. TERMOSTATOS INTERNOS En ciertos motocompresores. su funcionamiento ha sido satisfactorio. de lo que resulta un circuito de control simplificado. Por el hecho de que la elevación de temperatura en los devanados del motor durante condiciones de rotor frenado. proporciona protección contra el sobrecalentamiento en condiciones de rotor frenado. y no presenta conexiones externas. en el devanado del motor. éstos abren el circuito de control deteniéndose por consiguiente el compresor. Por el hecho de que este dispositivo a través de la línea proporciona protección contra la sobrecarga de corriente y protección de rotor frenado. Por consiguiente. estos dispositivos actúan para interrumpir el circuito piloto en el caso que se produzca una sobrecarga del motor. un dispositivo protector adicional y aprobado resulta necesario para proteger el motor del compresor en las condiciones de rotor frenado. particularmente en aquellos de gran potencia. puede utilizarse un contactor en lugar de un arrancador de motor los protectores internos son los mejores sistemas de protección actualmente disponibles para los motores de compresores herméticos y semiherméticos. PROTECTORES SENSIBLES A LA CORRIENTE Los protectores externos sensibles a la corriente se utilizan junto con los termostatos internos para proporcionar una estrecha tolerancia de protección de rotor frenado. Estos pueden ser térmicos o magnéticos. se ve normalmente restringida su utilización a motores de 7 ½ HP y menores. Su capacidad conductora de corriente limita su empleo a 'la protección de circuito piloto. su alojamiento no está herméticamente cerrado. en consecuencia. frecuentemente el termostato no responde con la prontitud necesaria a la temperatura del devanado y. aunque se encuentran disponibles tipos de interruptores de circuito calibrados. Cuándo se produce un sobrecalentamiento. se produce de modo rápido y desigual. normalmente están constituidos por contactos montados en un disco bimetalico. sin embargo. éste puede utilizarse con un contactor sin dispositivos protectores externos sensibles a la corriente. y es sensible a la temperatura del motor. Por el hecho de que el protector externo no está sometido a la presión del refrigerante. así como en condiciones de funcionamiento. los cuales interrumpen la corriente de la línea del compresor. los termostatos externos ya no son utilizados por Copeland en la producción actual. Su sensibilidad a la temperatura es reducida y. Los Protectores internos monofásicos. Normalmente. estos conducen e interrumpen la corriente total de la línea de igual modo que los protectores trifásicos. Este va colocado. TERMOSENSOR El termosensor es un termostato de acción rápida incrustado en los devanados del motor. El protector es sensible a la temperatura y a lo corriente dada su situación. el cual es sensible a la corriente que pasa a través del protector. PROTECTOR EXTERNO El protector externo es similar al protector interno. Este es un dispositivo de circuito piloto y es similar en funcionamiento al termostato interno.

INTERUPTORES DE CIRCUITO Y FUSIBLES En acondicionadores de aire provistos con motores de condensador dividido permanentemente. son normalmente tan reducidas que resulta despreciable el efecto en la demanda de amperaje. en cuyas condiciones puede recibir la sacudida de una puerta que se cierra de golpe. . Las diferencias existentes en los devanados de los motores modernos. el desequilibrio de la corriente puede afectar seriamente el sistema de protección del motor. en el que se modifica la resistencia con un cambio en la temperatura del motor. devanado en forma adecuada. sin embargo. La mayoría de agencias de inspección eléctrica exigen actualmente que los motores de compresores de refrigeración de tipo hermético se ajusten a la capacidad máxima del fusible que establece el Código Electrónico Nacional. El cambio en la resistencia. El diseño del sistema de control variará. resultando en una demanda de amperaje de rotor frenado. Mientras que es de general conocimiento que la interrupción de una fase en un sistema de distribución trifásico puede dar por resultado una excesiva demanda de amperaje. si los voltajes de fase fueran siempre iguales. pueda interrumpir el circuito antes de que se dispare el protector del compresor. para proteger un motocompresor trifásico contra la demanda. Si se interrumpe una línea en un sistema trifásico. la corriente de las tres líneas no es siempre la misma. el motor puede detenerse. Este código establece la capacidad máxima del fusible a 225% de la corriente de carga total del motor y se considera corriente de carga total al amperaje indicado en la placa de identificación del motocompresor. es cuando el termostato se encuentra dispuesto sobre una pared. Copeland recomienda que los acondicionadores de aire con motores con condensador dividido permanentemente se instalen con fusibles de circuito derivado o con interruptores de circuito calibrados de modo que se aproximen tanto como sea posible a la limitación del 225%. Por el hecho de que el protector del motor puede tardar en dispararse hasta 17 segundos en caso de que el compresor no arranque. tendrá una corriente idéntica en las tres fases. EFECTO DEL DESEQUILIBRIO EN VOLTAJE Y CORRIENTE EN LA PROTECCION DE MOTORES TRIFÁSICOS. protegería adecuadamente el motor contra el deterioro que pudiera producir una excesiva absorción de amperaje. Esto puede suceder con mayor facilidad cuando un ciclo corto del compresor es motivado por el contacto prematuro del termostato debido a un golpe o vibración. del motor. en condiciones de voltaje desequilibrado el motor continuara funcionando y la protección del motor puede quedar dependiente de la capacidad de los protectores en percibir la anormal alta corriente de funcionamiento o el incremento en la temperatura del motor. un protector simple de motor colocado en sólo una línea. puesto que la corriente de rotor frenado del motor puede ser del 400% al 500% del amperaje de la placa de identificación. así pues. es posible que se produzcan disparos indeseables de los interruptores de circuito de tipo doméstico. calibrados a base del 225% de la corriente de carga total. aunque normalmente el dispositivo es un elemento sensible a la temperatura montado en los devanados del motor. En la práctica no se mantiene siempre un voltaje de suministro equilibrado. que esté conectado a una fuente de suministro en la que los voltajes de cada fase tengan un equilibrio constante. En una condición ideal. y una vez detenido no arrancara. sé amplifica por medio de un de un circuito electrónico de estado sólido y manda una señal para cerrar o abrir el circuito piloto. Un motor trifásico.PROTECTORES DE ESTADO SÓLIDO Actualmente se están desarrollando diversos dispositivos de estado sólido para su empleo en la protección del motor y es probable que su utilización tome incremento. Con el fin de evitar la interrupción indeseable. con una capacidad de resistir la corriente de rotor frenado del motor durante un tiempo mínimo de 17 segundos. Al igual que el termosensor. Cuando se utilizan protectores externos de motor sensibles a la corriente. Los motores de condensador dividido permanentemente poseen un par de arranque muy bajo y si las presiones no están equilibradas en el arranque. excesiva de corriente y consiguiente calentamiento. es probable que un fusible de tipo normal o interruptor de circuito. otro riesgo igualmente serio es el efecto del amperaje de un voltaje desequilibrado en el suministro de energía. Un caso típico en el que esto puede tener lugar. y que el fusible o interruptor de circuito sea del tipo de retardo. a menos que esta capacidad sea sustituida por otra que figura en la placa de identificación de la unidad. el motor puede necesitar de varios segundos para arrancar y acelerarse. (a menos este muy ligeramente cargado). la respuesta rápida proporciona protección de corriente tanto con rotor frenado como durante el funcionamiento.

se establece la protección de rotor frenado mediante el protector externo. montados en el centro de la ”Y”. y sufren retraso con respecto a la temperatura del motor en caso de que se produzca una súbita elevación de ésta. en la figura 57 se considera el voltaje AB de 220 voltios. BC de 230 voltios y AC de 216 voltios. en motores grandes. El desequilibrio del voltaje se calcula como sigue: Máxima desviación de voltaje tomando como base el voltaje promedio % de desequilibrio de voltaje = 1 00 X Voltaje Promedio Por ejemplo. es necesario conocer la relación existente entre la corriente y el desequilibrio del voltaje. proporcionan protección contra todas las formas de variación de voltaje.222 = 8 voltios 100 X 8 % de desequilibrio de voltaje = 222 = 3. Sin embargo. interruptores de línea. la mayoría de compresores se instalan con protección de dos líneas. las corrientes en desequilibrio fluirán en los devanados del estator. Como en la mayoría de los casos es suficiente una protección adecuada a dos líneas y debido al tamaño y costo de los protectores externos.Los protectores internos.6% . constituido por termostatos internos y protectores externos sensibles a la corriente. Por el hecho de que los termostatos internos son algo lentos en reaccionar. 216 + 220 + 230 Voltaje Promedio = 3 = 222 voltios Desviación máxima = 230 . el efecto de los voltajes en desequilibrio es equivalente a la introducción de un “voltaje de secuencia negativa” que ejerce una fuerza opuesta a la que se crea con los voltajes equilibrados. el tamaño del protector hace que no puedan aplicarse los protectores inherentes. Estas fuerzas opuestas producirán corrientes en los devanados muy superiores de las que se producen con las condiciones de voltaje equilibrado. Los modelos grandes de compresores Copeland están equipados con un sistema combinado de protección de circuito piloto. Cuando los voltajes de línea aplicados a motor de inducción trifásico no son iguales. Para determinar si el motor está adecuadamente protegido contra diversas condiciones anormales. aunque puede facilitarse el tercer protector en caso que se desee.

Como resultado del desequilibrio de voltaje. En caso de que se utilicen únicamente dos protectores del motor y no esté protegido el devanado de corriente elevada. podría ser tan elevada como un 30% mayor que la corriente promedio de línea absorbida por las otras dos fases. puede ser de 4 a 10 veces el desequilibrio del voltaje. una reciente encuesta en Estados Unidos levada a cabo por U. a velocidad normal de funcionamiento. de voltaje del ejemplo anterior el porcentaje' de aumento de la temperatura puede establecerse en el modo siguiente: % de aumento de temperatura = 2 (3. o bien utilizar protectores en las tres líneas. La publicación de normas para motores y generadores NEMA ( Asociación Nacional de Fabricantes de Componentes Eléctricos) establece que el porcentaje de elevación de temperatura en un devanado de fase. será aproximadamente dos veces el cuadrado del desequilibrio del voltaje. Sin embargo. Con el desequilibrio del voltaje de 3. puede fácilmente producir variaciones suficientes en las corrientes del motor para que éste sufra deterioro. Por consiguiente.6) = 25. resultante de un desequilibrio del voltaje. según sea la carga. Deberá hacerse todo lo posible para corregir esta condición derivando la carga monofásica según sea necesario. En caso de que exista un desequilibrio en el voltaje de suministro deberá comunicarse a la Compañía de Luz con el fin de determinarse si puede ser corregida esta situación. La causa de un voltaje desequilibrado en un circuito trifásico es la presencia de una carga monofásica entre dos de las tres fases (véase la figura 58). % de aumento de temperatura = 2 (% de desequilibrio de voltaje)2 Tomando el desequilibrio. tenían un desequilibrio de voltaje del 5% ó más. Los voltajes de suministro deben ser uniformemente equilibrados en la forma más apropiada posible con la ayuda de un voltímetro comercial. cuando se instalen protectores externos de motor para un motor en el que únicamente deben protegerse dos de las tres fases deberá tenerse la seguridad de que los protectores se montan en las fases que tienen la mayor absorción de amperaje. la corriente de rotor frenado estará desequilibrada a un mismo grado. .L. es posible que un devanado de fase de un motor pueda estar sobrecalentado mientras' que los otros dos posean temperaturas que se encuentren dentro de los límites normales. puede producirse el fallo final del motor aun cuando no se produzca el disparo de los protectores.6 X 3. el desequilibrio en corrientes de carga. cuando se utilice protección en dos líneas. la corriente de carga. el único medio para asegurar la protección del motor estriba en cerciorarse de que los protectores estén montados en las fases de corriente elevada. Una gran carga monofásica desequilibrada. por ejemplo un circuito de alumbrado. o sea el 43%. en una fase. indico que 36 de 83 instalaciones examinadas. A menos que el desequilibrio pueda ser corregido.6% del ejemplo anterior.9% Como resultado de esta condición.

actualmente. pueden esperarse fallos ocasionales de este tipo. conectados en Y-Delta o Delta-Y. El efecto de una fase abierta en el circuito primario de un transformador de potencia dependerá del tipo de conexión del transformador. una falla monofásica en el primario del transformador.Una simple falla monofásica en el circuito de carga motivará el aumento de la corriente en dos de las tres fases. Y-Y o delta. dependiendo de la carga. generalmente no se establecen normas especiales para este tipo de protección. por lo menos siempre habrá un protector en línea que conduzca la corriente monofásica elevada. Pero. Sin embargo. el motor deberá todavía quedar protegido. si se produce una falla monofásica primaria ésta puede durar varias horas y los motores que no estén protegidos adecuadamente es muy probable que fallen. aproximadamente el 50% de dicha cantidad. mientras que la corriente en las otras dos líneas será ligeramente mayor que el amperaje normal de carga total. Cuando tanto los devanados primarios como los secundarios estén conectados de igual forma. a menos que lo requiera el código del lugar. Por el hecho de que la mayoría de los sistemas de energía utilizan. cayendo la corriente elevada en cualquiera de las dos líneas protegidas. las probabilidades de que se produzcan fallas son reducidas. conexiones de transformador en Y-Delta o Delta-Y. mientras que las otras dos líneas absorberán cada una. en transformadores de engría. un fallo en una fase de primario producirá una baja corriente en una fase del secundario y corrientes elevadas en las dos fases restantes. puesto que. así pues. (Véanse las figuras 59 y 60) . Un motor puede protegerse contra este tipo de falla con sólo dos protectores. Por consiguiente. mientras que no existirá corriente en la fase abierta. En condiciones de rotor frenado la fase elevada absorberá un amperaje ligeramente menor que la corriente de rotor frenado indicada en la placa de identificación. En condiciones de funcionamiento. producirá una corriente elevada en sólo una fase del motor con corrientes bajas en las otras dos fases. La mayoría de los sistemas de energía comercial son bastante seguros y si llega a suceder una falla monofásica en un sistema en donde el compresor posea únicamente protección de dos líneas. la corriente en la fase elevada podría alcanzar el 200% del amperaje de carga total. Los resultados serán similares a la condición de falla en una fase de circuito de carga simple.

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