UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
ZONA POZA RICA – TUXPAN

“ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.”

TESINA

PRESENTA:
LUIS FERNANDO TIBURCIO BARRIOS VICTOR HUGO VÁZQUEZ PÉREZ

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL ING. CÉSAR IGNACIO VALENCIA GUTIÉRREZ POZA RICA, VER. MARZO DE 2011.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

INDICE

CAPITULO I INTRODUCCIÓN JUSTIFICACIÓN NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO ENUNCIACIÓN DEL TEMA EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO CAPÍTULO II DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN MARCO CONTEXTUAL MARCO TEÓRICO 1.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN. 1.1 EL CICLO MECANICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION 1.2 EFICIENCIA VOLUMÉTRICA DEL COMPRESOR 1.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN. 1.4 SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTES 2.1 VELOCIDAD DEL COMPRESOR 2.2 FUNCIONAMIENTO BÁSICO DEL COMPRESOR 2.3 VALVULAS DE SUCCION Y DESCARGA 2.4 DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR 2.5 VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE. 2.6 LUBRICACION 2.7 CARGA DE AIRE SECO 2.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR 2.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS 2.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES 2.12 COMPRESORES EN TANDEM 3.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECANICOS 3.1 RETORNO DE LIQUIDO 3.2 DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LIQUIDO

2 3 4 6 7

8 9 12 12 12 14 16 20 23 25 26 27 28 29 30 32 32 33 33 34 35 36 36 39

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

. 3.3 DEFECTO DE LUBRICACIÓN 3.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA 3.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA 3.6 CONTAMINACION EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) 3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR 46 52 57 59 60

60

4.0 ANALISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.1 PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELECTRICO 4.2 FALTA DE FASES Y SUS CAUSAS 4.3 PROBLEMAS MECANICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA CAPÍTULO III CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXO

64 64 69 71 74

84 86 87

1 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANALISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.

en caso de aparecer. las averías siempre serán de menor gravedad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO I: INTRODUCCIÓN El mejor mantenimiento de una instalación se realiza cuando se conocen a fondo todos y cada uno de los elementos que la componen. De ese modo se prestará mayor atención a los componentes esenciales y. 2 . El tema desarrollado a continuación trata de cómo reparar los equipos y el modo de evitar estas reparaciones a través de un adecuado mantenimiento de la instalación. y la función que realizan en ella. Es necesario también conocer los parámetros de diseño de la instalación y el ciclo de frigorífico que atraviesa el refrigerante para proceder a una rápida localización y reparación de las averías.

su trabajo de investigación será más fácil. El registro de los datos de desempeño del sistema no sólo provee un medio para detectar problemas inminentes. 3 . Siempre relacionar esos objetos encontrados a las áreas del compresor o las piezas individuales. Converse con el personal que opera el equipamiento del cliente y descubra lo que pueda sobre el tipo de ruido que la unidad presentó inmediatamente antes de la falla: ¿El funcionamiento era normal o anormal? ¿A qué hora ocurrió la falla? Si sabe eso. Con ese tipo de datos se pueden detectar. carbonización. subenfriamiento. examine el estado general de cada pieza del compresor. ¿Están ciertas piezas limpias y sin daño? En caso afirmativo. barniz. identifique las piezas a medida que sean retiradas. podrá determinar la causa del problema por ocasión de la falla. Para que la marca permanezca legible. Por ejemplo: ¿Las válvulas del conjunto plato de válvulas están averiadas? En caso afirmativo. use todos los datos posibles que pueda obtener de toda y cualquier fuente. oxidación o partículas de aluminio. las tendencias que pueden hacer que las condiciones de funcionamiento se desvíen de los límites aceptables. Además de la identificación de las piezas que son removidas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN JUSTIFICACIÓN La mejor forma de prevenir los problemas del compresor. de las temperaturas. provee un medio de acompañar el desempeño del sistema durante todo el año. etc. sobrecalentamiento. las informaciones obtenidas podrán ser de gran valor al hacerse el análisis final. ¿El operador mantenía un registro como sugerido arriba? Si lo mantenía. de forma que sus posiciones relativas dentro de la máquina puedan ser determinadas cuando sean examinadas. cobre. en caso de falla esas informaciones podrán ser usadas para reconstruir la serie de sucesos que lo ocasionaron. ¿dónde y cómo? Aún si se necesita una limpieza completa para ver el daño. es iniciar una planilla de mantenimiento preventivo que incluya el registro rutinario de las condiciones de funcionamiento del sistema. Al procurar llegar a la causa de la falla del sistema. sino que además. hierro. Al final de este trabajo se dan algunas sugerencias que podrán ayudarlo en el establecimiento de un sistema de registro para los operadores del equipamiento. revestimiento de cobre (copper plating). de funcionamiento del equipamiento. El registro diario de las presiones. marque las piezas con un metal trazador o marcador mágico permanente para evitar que se borren durante su manipulación. etc. ¿qué tipo de contaminación puede ver? Mucha cosa puede ser determinada en este punto si puede identificar hollín. anote eso. borra. Si el compresor en general se presenta sucio. Al desmontar un compresor dañado.

provocará su rotura mecánica. refrigerante o ambos). todas esas literaturas técnicas lo ayudará a desarrollar aún más estas técnicas y habilidades. con excepción de los defectos del producto. La mayoría de las fallas del compresor. debido al efecto detergente del refrigerante. principalmente. como estamos haciendo en esta presentación. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN: Formación del "copper plating" en las partes móviles y calientes del compresor. causando daño mecánico del motor o recalentamiento. los motores eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos. resultado que proviene de la mezcla de humedad/refrigerante/aceite que producen reacciones capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y. como consecuencia. Informaciones Técnicas. Esta succión "húmeda". o de cualquier otra intervención realizada. Son principalmente partículas de metal y óxidos de cobre y hierro. debemos. Cuadernillos. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN: Que resulta de la falta de cuidado de la instalación del sistema. enseguida a este trabajo. buscar otras fuentes. tales como: Boletines de Ingeniería. los técnicos de refrigeración deben estar preparados para. Manual del Mecánico de Refrigeración. entonces. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA: Material extraño resultando en desgaste excesivo. Aparecen principalmente en las instalaciones donde no se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del sistema. puede ser clasificada en las siguientes categorías generales: RETORNO DE LÍQUIDO: Sucede principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor tiende a "cero". identificar las varias categorías generales de fallas del sistema en las cuales la mayoría de las fallas de compresor conectada al sistema pueda ser definida. SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO Al lidiarse con las fallas del compresor resultantes de problemas del sistema. es capaz de remover toda la película lubricante de las partes móviles del compresor y. las soluciones para cada una de esas áreas. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN: Problemas relacionados con desgaste excesivo causado por la falta de cantidad suficiente de aceite lubricante en las áreas esenciales..ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN NATURALEZA. Siendo así. GOLPE DE LÍQUIDO: Daño causado por la presión hidrostática cuando el compresor intenta comprimir un líquido (sea aceite. provenientes de la instalación donde no han sido utilizados cortadores de tubos y gas de protección durante toda la soldadura. discutida en términos de daño que pueden causar y. Cada una de esas categorías será. finalmente. etc. en primer lugar. 4 .

5 . resultando la carbonización del aceite lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor. Nuestro estudio incluirá también algunas de las causas mecánicas de fallas eléctricas. Se analizan con más detalles cada una de esas áreas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA: Se produce principalmente cuando se trabaja con un valor elevado del sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor. con excepción de los problemas eléctricos causados por daños mecánicos. PROBLEMAS ELÉCTRICOS: Aquellos problemas que pueden causar fallas.

Saber en cuál de éstas categorías entra un compresor con fallas puede ayudar a los profesionales a resolver el problema antes de instalar otro compresor. refrigerados por aire. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN. TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA. PROBLEMAS ELÉCTRICOS. el retorno del refrigerante líquido se manifiesta mientras el compresor está en funcionamiento. ya que revela el origen del problema y en consecuencia. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN. En compresores semiherméticos o reciprocantes. indica las correcciones que deben hacerse en el sistema. para que la falla no ocurra en el compresor ni en uno de reemplazo. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA. Las estadísticas de falla que guardan los fabricantes de compresores muestran que las mayorías de éstas se manifiestan en los compresores de reemplazo. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN. 6 . un especialista puede típicamente determinar la falla dentro de las siguientes categorías: GOLPE DE LÍQUIDO. Recordemos que el compresor es el mecanismo más importante dentro de un sistema de refrigeración. Desarmando un compresor y analizando sus partes. producido por el lavado de las paredes de los cilindros ante la presencia del líquido refrigerante. El refrigerante líquido se mezcla con el aceite alterando su capacidad de lubricar convenientemente. Estas deficiencias deben ser minuciosamente identificadas y corregidas. La mayoría de las fallas de los compresores se debe a deficiencias del sistema en el que están siendo aplicados. Esto indica claramente que la causa que originó el daño del compresor original continúa ahí sin ser resuelta. La inspección completa del compresor es imprescindible.este conocimiento de fallas resulta crucial para detener la cadena de posibles fallas repetitivas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ENUNCIACIÓN DEL TEMA Se han escrito muchos artículos sobre las causas principales de las fallas mecánicas relacionadas a los compresores de refrigeración. Por ejemplo. la falla puede hacerse evidente al observar un desgaste pronunciado en los anillos del pistón mismo.

dentro de éste marco teórico se desarrolla el tema del Análisis de Daños Eléctricos. 7 . la eficiencia volumétrica del compresor y los diversos efectos. en donde se explica ampliamente el ciclo mecánico. para así llegar a las Conclusiones y cerrar el tema. así como la terminología empleada en este campo de la ingeniería. Continúa el trabajo recepcional explicando ahora el Análisis de Daños Mecánicos que como ya se menciona. Finalmente. clasificando cuatro rangos de problemas que se presentan en ésta área. el cual se desglosa de la siguiente manera: En primer lugar se describe el Ciclo de Refrigeración por Compresión Mecánica. Posteriormente se tiene el desarrollo del marco teórico. la base del análisis de daños. En segundo lugar se expone el tema de los Compresores Reciprocantes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO Este trabajo recepcional tiene como finalidad presentar los principales motivos por los cuales se producen las fallas en los compresores de refrigeración y aire acondicionado y que a su vez pueda servir de guía y consulta para la comunidad universitaria de la Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica. La presente tesina se ha estructurado con un marco contextual que proporciona la información suficiente para ubicarse en el conocimiento de los compresores utilizados en la refrigeración. que afectan el correcto funcionamiento del dispositivo analizado. Concluye la presente investigación documental con un Análisis Crítico de los Diferentes Enfoques. se engloban en siete categorías diferentes. abundantes fotos tratan de presentar con claridad este tema. entendiendo sus partes componentes y construcción. nocivos. así como al personal involucrado en los sistemas de refrigeración especialmente a aquellos que manejan las distintas técnicas y procedimientos para el mantenimiento de los compresores.

ya que el funcionamiento en esas condiciones correrá el riesgo del insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los vapores fríos aspirados. por cada carrera de compresión del pistón. ese volumen de vapor comprimido por el compresor. Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración. la masa de refrigerante comprimida aumentará a medida que aumenta la temperatura de aspiración. una sobrecarga del mismo con el resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la acción intempestiva del protector térmico. Media Temperatura y Baja Temperatura Puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura con una temperatura de evaporación baja.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO II: DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN La misión del compresor es la de aspirar los vapores a baja presión procedentes del evaporador. intensidad que será excesivamente baja para que accione el protector térmico. A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. 8 . que cuando la temperatura de aspiración es menor. la relación de compresión disminuye y se mejora el rendimiento volumétrico. o sea. requiere que el compresor sea de: Alta Temperatura. El hecho más importante que regula la capacidad de un compresor. disminuyendo así su volumen y aumentando en consecuencia la presión y temperatura del gas. dando como resultado el anormal y peligroso calentamiento del motor a pesar de la débil intensidad absorbida. es la temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. mayor será la presión vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración. Las grandes variaciones de capacidad de un mismo compresor. el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura de evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor. a la misma velocidad que se van produciendo y comprimirlos. presenta una masa mayor de refrigerante cuando la temperatura de aspiración es mayor. se aumenta debido a que se mejora el rendimiento volumétrico. A la inversa. por tanto con una aspiración a temperatura elevada. además de comprimir una gran masa de refrigerante por unidad de volumen. cada volumen de vapor comprimido por el compresor. Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la temperatura de condensación. debidas a los cambios de temperatura de aspiración son principalmente resultado de la diferencia de volúmenes específicos que se tienen en el vapor de aspiración a la entrada del compresor. Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación.

 Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño.  Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad:  Presostato de alta presión.  Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. Estos criterios se resumen en la siguiente lista:  Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. • El compresor enfría pero con ciclos de funcionamiento muy largos.  Termostato de desescarche.  Subenfriamiento normal en el condensador.  Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito.  Presostato de baja presión.  Relé térmico de protección de los motores.  Color del aceite y nivel normales. • Temperatura demasiado baja en el recinto refrigerado.  Temporizador anti-ciclos cortos. Las reclamaciones que suelen producirse por un mal funcionamiento de un sistema de refrigeración se engloban en la relación mostrada a continuación: • El compresor no arranca.  Temperatura de condensación dentro del rango de diseño.  Presión de descarga dentro del rango de diseño. • Elevado consumo eléctrico en relación con la potencia cedida al ambiente. 9 . • El compresor realiza ciclos de funcionamiento muy cortos. El buen funcionamiento de la instalación responde a una serie de criterios o magnitudes físicas que se mantienen a lo largo del tiempo.  Recalentamiento normal en el evaporador.  Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales.  Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño.  Presostato de aceite (eventual). conocer los aparatos de medida que permiten concretar el estado de las magnitudes físicas de los fluidos en distintos puntos del ciclo y aprender todos los elementos que componen una instalación frigorífica. • Funcionamiento en continuo del compresor sin que se enfríe el ambiente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO CONTEXTUAL El único modo de comprender la información siguiente es presentarla tras haber visto los fundamentos teóricos del ciclo de refrigeración.

la instalación suele estar dotada de manómetros o tomas de presión en las que introducir el manómetro portátil. La medida de las distintas magnitudes y características físicas fundamentales de un sistema frigorífico revelan la existencia de problemas y apuntan a los posibles causantes de los mismos. con la experiencia que aporta el trabajo en instalaciones de refrigeración y en el caso de las averías más frecuentes. La presencia de manómetros en los lados de alta y baja presión del compresor es más que recomendable. • Temperatura de la cámara o espacio refrigerado. • Temperaturas de las líneas de aspiración y líquido. Todos los elementos de medida deben ser de confianza y para ello los aparatos deben ser calibrados periódicamente. Es por ello muy importante el conocimiento en todo momento de las presiones a las que está trabajando la instalación y su relación con dichas magnitudes de diseño. El evaporador no suele ser accesible. y con los que se puede conocer la presión a la salida del compresor. • La protección contra sobre corrientes salta con asiduidad. Con la temperatura de la línea de líquido se controla el estado de dicha sustancia en dicho punto. el modo de conocer aproximadamente la temperatura de evaporación es acercando un termómetro a su superficie. El compresor suele estar dotado de manómetros o tomas de presión para poder tener la presión de aspiración en cualquier momento. • Ruidos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Se escarcha la línea de aspiración. Al igual que en el caso de la presión de aspiración. También es necesario poseer en las instalaciones termómetros que permitan conocer la temperatura del local o materia refrigerada. En condiciones de funcionamiento normal la temperatura de la línea será un 10 . • Presión de alta. es suficiente con los sentidos para apreciar la presencia de problemas. Con dicha presión se puede conocer la temperatura del evaporador (teniendo en cuenta la pérdida de presión que ocurre en el tramo de tubería que une ambos elementos). Los principales puntos a controlar son: • Temperatura del evaporador. La mayor parte de las averías que se producen en un sistema frigorífico afectan a la presión en el lado de baja o de alta y. a su temperatura. consecuentemente. En ocasiones. La temperatura así tomada no suele diferir más de +5ºC con la temperatura interior. • Presión de aspiración.

En los sistemas automáticos.). etc. • Ruidos. exceso de carga térmica. etc. Hay que tener en cuenta que depende de gran cantidad de factores y es inevitable un rango de tiempos de funcionamiento bastante extenso. Su funcionamiento suele ser silencioso. Si aparece un silbido está provocado por el paso de refrigerante en estado gaseoso. ciclos de funcionamiento muy cortos o muy largos son prueba de mal funcionamiento de alguna de las partes de la instalación o algún problema en el ambiente refrigerado (falta de aislamiento. 11 . silbidos.) y su procedencia para averiguar la causa de la avería y proceder a su reparación. vibraciones. La presencia de ruidos extraños también denota la existencia de averías. es signo de que en su interior el refrigerante está expansionando debido a la gran pérdida de presión que presenta el tramo (alguna obstrucción o filtros sucios). su temperatura debe ser un poco inferior que la del ambiente refrigerado. Si la temperatura es muy superior. • Tiempo de funcionamiento. En cuanto a la línea de aspiración. por el contrario. A medida que aumenta dicha diferencia de temperaturas significa que hay más cantidad de refrigerante en el circuito o que está entrando refrigerante líquido a través de ella (funcionamiento defectuoso de la válvula de expansión) • Ruido de la válvula de expansión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN poco superior a la temperatura del aire o agua de refrigeración. sintiéndose ligeramente el fluir del líquido a su través. la temperatura es más baja. la línea presenta más gas del debido y es señal de falta de refrigerante o algún otro defecto de funcionamiento. y es por ello interesante el tomar y conocer los tiempos de funcionamiento del compresor y compararlos con los de diseño. Si. Hay que concretar al máximo el tipo de ruido del que se trata (golpeteo.

Existen varios instrumento de control que pueden emplearse. La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que este hierva o se vaporice hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la de su presión.1 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN La refrigeración continua puede lograrse por diferentes procesos. el calor fluye a través de las tuberías del evaporador hacia el refrigerante. El ciclo básico opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido de altas presiones es alimentado del recibidor a través de la tubería del líquido. haciendo que la acción de ebullición continué hasta que el refrigerante se encuentra totalmente vaporizado. En la gran mayoría de las aplicaciones y casi exclusivamente en las de pequeño caballaje.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO TEÓRICO 1. Sin embargo. El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador al condensador donde es despedido a la atmósfera. pasando por un filtro secador al instrumento de control que separa el lado de alta presión del sistema del lado de baja presión. Existen dos presiones en el sistema de compresión aparte de la de evaporación o baja presión y la de condensación o alta presión. 1. pero en esta ilustración consideremos únicamente la válvula de expansión. que son básicamente una adaptación del ciclo de compresión. La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador conforme sea necesario para mantener una diferencia de temperatura determinada a cierto sobrecalentamiento deseado entre la temperatura de evaporación y el vapor que sale 12 . y por medio de un pequeño orificio reduce la presión del refrigerante a la de evaporación o de baja presión. se han usado exitosamente sistemas de absorción aplicaciones. al agua de enfriamiento. en diversas En equipo mayor se emplean los sistemas centrífugos. Un cambio de estado del líquido a vapor y viceversa permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades de calor en forma eficiente. comúnmente llamado ciclo básico de compresión se usa para el proceso de refrigeración. Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador. el sistema de compresión de vapor. La válvula de expansión controla la alimentación de un refrigerante líquido al evaporador. o en casos de sistemas enfriados por agua.

Conforme pasa a través del condensador. El vapor refrigerante que sale del evaporador viaja a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. El compresor toma el vapor a baja presión y lo comprime aumentando tanto su presión como su temperatura.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN del evaporador.1: CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN. el vapor se condensa y fluye al recibido. repitiéndose nuevamente al ciclo. Conforme la temperatura del gas que sale del evaporador varía. 13 . Conforme la temperatura del vapor refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la alta presión del condensador. El proceso de refrigeración es continuo siempre y cuando funcione el compresor. el gas de alta presión es enfriado por algún medio externo. el bulbo de la válvula de expansión registra esta variación y actúa para modular la alimentación a través de la válvula de expansión para adaptarse a las nuevas necesidades. El vapor caliente y a alta presión es bombeado fuera del compresor a través de la válvula de descarga hacia el condensador. FIG 1. En sistemas enfriados por aire se usa generalmente un intercambiador de calor de refrigerante a agua.

entre mayor sea el índice de compresión más denso se hará el gas que ahí se aloja y ocupara mayor volumen en el cilindro durante la carrera de descarga del pistón. en el compresor y en cualquier calor agregado en el sistema debido a ineficiencias del motor (éste último aplicable únicamente a compresores herméticos y semiherméticos).2 EFICIENCIA VOLUMETRICA DEL COMPRESOR. el calor de rechazo además del que produce la carga de refrigeración. se llama calor de rechazo y consiste en el total de calor absorbido por el refrigerante por el evaporador. 14 . Esto da lugar a un rápido aumento en la temperatura del gas comprimido causando que las válvulas de descarga del compresor siempre se encuentren sometidas a las temperaturas más altas existentes en el sistema.1. CALOR DE COMPRESION Cuando se comprime el gas refrigerante en un cilindro de compresor. El calor de compresión se define como el calor agregado al gas refrigerante que resulta de la energía y el trabajo usado en el compresor. Este índice de compresión es mejor conocido como la relación de compresión. Con excepción de una pequeña fracción de calor total despedido por el cuerpo del compresor. Hay dos factores fundamentales que afectan la eficiencia del compresor con un aumento considerable del índice de compresión. y siguiendo la primera ley de la termodinámica esta energía no puede ser destruida por lo tanto.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. toda la energía mecánica necesaria para comprimir el gas es transformada en energía de calor. 1. no es bombeado. evitando así la succión total del gas que el cilindro puede aceptar. Para moto compresores herméticos y semiherméticos. El calor que debe desechar al condensador. El cambio en presión y en volumen tiende a mantenerse en equilibrio con la ley del gas perfecto. La eficiencia volumétrica se define como la relación del volumen real del gas refrigerante bombeado por el compresor al volumen desplazado por los pistones del compresor. La eficiencia de un compresor puede variar en una gran escala dependiendo del compresor y del índice de compresión. toda esta energía es transferida al gas refrigerante. El índice de compresión es la relación que existe entre la presión de entrada al compresor y la presión de salida. por lo tanto este cambio no afecta gravemente la temperatura del gas refrigerante.1. se aumenta la presión y se reduce el volumen. pero se requiere energía y trabajo para comprimir el gas refrigerante. por lo que. un espacio de tolerancia en el cual el gas que durante la compresión ahí se aloja. puede calcularse aproximadamente por el calor equivalente a la electricidad que consume el compresor. a) Existe en la parte superior del cilindro.

provocando la expansión del gas y reduciéndose el volumen del gas de entrada a los cilindros del compresor. Puesto que el uso de un subenfriador de liquido con un compresor de doble paso puede aumentar la capacidad enormemente. mientras que la eficiencia volumétrica en cada paso de un compresor de doble paso es similar a las curvas típicas de un compresor de doble paso tiene una eficiencia relativamente con un limité bastante amplio del índice de compresión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN b) A mayor índice de compresión mayor será el calor que se produzca durante la presión. sea calentado por las paredes internas de dichos cilindros. FIG 1. la eficiencia baja mucho más rápidamente con un aumento en el índice de compresión. Los compresores de aire acondicionado están generalmente diseñados con más tolerancia de volumen. efectuándose un aumento de temperatura en los cilindros y en la cabeza del compresor. de ahí que el gas proveniente del evaporador que entra a los cilindros en la carrera de succión. se ha agregado una línea punteada a la figura No.2: CURVAS DE EFICIENCIA VOLUMÉTRICA. 2 con el objeto de hacer comparaciones. por lo tanto. 15 .

podría aumentarse la capacidad del sistema. para obtener la mayor capacidad y la mayor economía de operación.2. el refrigerante debe en primer lugar reducirse a la temperatura de evaporación en el evaporador antes de que pueda empezar a absorber calor.3. Esta pérdida de capacidad con la reducción de la presión de succión.3. es de gran importancia que el sistema de refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles. con la consecuente perdida de capacidad del compresor. 1. la presión de descarga debe mantenerse tan baja como sea posible. Aun cuando la pérdida de capacidad no es tan grande como la perdida causada por una disminución en la presión de succión equivalente. provoca un aumento en el índice de compresión. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO MEDIANTE AGUA O AIRE DEL REFRIGERANTE LÍQUIDO Cuando el refrigerante líquido caliente y a alta presión alimenta al evaporador a través de la válvula de expansión. no se reduce en la misma proporción. EFECTOS DE LOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE SUCCION El volumen especifico del gas de retorno al compresor aumenta si se mantiene constantes todos los factores al reducirse la presión de succión. es extremadamente rápida con la desventaja de que la energía eléctrica en kilocalorías/Watt que requiere un compresor para realizar su trabajo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. Para economía de operación y para obtener mayor capacidad. 16 . Esto es realizado por una ebullición casi instantánea del liquido refrigerante. y el calor latente de evaporación necesario en el cambio de estado absorberá el calor del líquido refrigerante restante.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN 1. Si una porción de este calor pudiera extraerse del líquido antes de su entrada al evaporador. La reducción de densidad del gas de succión reduce el peso del refrigerante bombeado. con la consecuente perdida de eficiencia volumétrica.1.3.3. EFECTOS DELOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE DESCARGA Un aumento en la presión de condensación comúnmente llamada presión de descarga. Por lo tanto. será de todas maneras bastante perjudicial. 1. El refrigerante evaporado ya no puede producir ninguna refrigeración adicional y en realidad la capacidad refrigerativa del refrigerante ha sido disminuida por el calor absorbido al bajar la temperatura del líquido. La capacidad de bombero de un compresor se determina por su velocidad y su desplazamiento.

Si las temperaturas de condensación son relativamente altas. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO DEL RERFRIGERANTE LÍQUIDO MEDIANTE VAPOR SOBRECALENTADO Frecuentemente se usa un intercambiador de calor refrigerante líquido debido a las siguientes razones: de gas de succión a 1) Para aumentar la temperatura del gas de succión que regresa al compresor evitar la formación de la escarcha y la condensación en la línea de succión.3. Como un hecho practico. 2) Para subenfriar el refrigerante líquido lo suficiente para compensar cualquier perdida de presión que pueda ocurrir en la línea de líquido. Si se coloca un intercambiador de calor entre de calor entre la línea de líquido y la línea de succión. 3) Para proveer una fuente de calor que evapore cualquier refrigerante líquido que pueda a ver pasado del evaporador. Puesto que no se requiere ninguna fuerza para mover el agente de enfriamiento. 4) Para aumentar la capacidad total del sistema. Como se indica en la sección anterior el subenfriamiento del refrigerante líquido aumenta la capacidad de refrigeración por kilo de refrigerante circulado si no hay transferencias de calor del espacio no refrigerado a la línea de succión. aumentará teóricamente un poco la capacidad del sistema (en R-12 el aumento es significativo) puesto que el calor transferido del refrigerante líquido al vapor del refrigerante es mayor que la pérdida de capacidad en el compresor. 17 . puede haber un aumento substancial en la capacidad de todos los refrigerantes. Si se aísla bien la línea de succión. el gas frío que circula por ésta podrá ser usado para subenfriar el refrigerante líquido de la línea de entrada al evaporador y las pérdidas serán mínimas por la disminución en la transmisión de calor. pueden obtenerse fácilmente aumentos de capacidad del 5% al 15%. 1.4. la línea de succión no esta aislada y la mayor parte del sobrecalentamiento en el gas de succión es causado por el aire ambiente. En la mayoría de los casos. y evitar la formación de gases en la misma línea de líquido. el subenfriamiento del líquido puede proporcionar grandes ahorros en el costo de operación. evitando por lo tanto el retorno del refrigerante líquido al cárter. como resultado del aumento de volumen especifico del vapor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esto puede lograrse subenfriado el refrigerante líquido después de la condensación por agua o por aire.

162 Kg. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE LÍQUIDO Si la presión de un refrigerante líquido cae debajo de su temperatura de saturación. para evitar el acarreo de refrigerante líquido al compresor. el consumo de electricidad del compresor aumentara debido al aumento en la presión de descarga. con efectos casi nulos en la capacidad. Puesto que la temperatura de condensación no es muy afectada. y para la mejor economía de operación deben evitarse las presiones excesivamente altas en las línea de descarga.426 Kg. Puesto que tales pérdidas pueden ser hasta de 10% a 15%.3 PSI) (33. El hecho de subenfriar el refrigerante líquido después de la condensación. el calor absorbido aumenta l capacidad de refrigeración mientras que el aumento en volumen especifico del gas reduce la capacidad del compresor.6. debido a la fricción. las pérdidas de presión de 0. EFECTOS DEL SOBRECALENTADO DE VAPOR QUE SALE DEL EVAPORADOR Es esencial que la temperatura del gas que regresa al compresor esté a una temperatura mínima de 15 F arriba de la temperatura de evaporación. el aislamiento de la línea de succión puede ser una buena inversión para evitar que la temperatura del gas de retorno se eleve demasiado. Sin embargo. El calor que entra al refrigerante proveniente del aire ambiente exterior a través de la línea de succión da como resultado una pérdida de la capacidad beta del sistema. A 49 C (120F) de temperatura de condensación. la alimentación a través de la válvula de expansión puede ser inadecuada para la demanda del evaporador. Estos dos factores tienden a cancelarse el uno al otro. en una cantidad suficiente para compensar las perdidas de presión. Esto puede ocurrir en una línea de líquido si la presión cae lo suficiente. o aun en la subida vertical. 1.6 C (10F) protegerá contra la evaporación que causan las siguientes pérdidas de presión: R-12 0.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. un subenfriamiento de 5./Cm2 R-50 2./Cm2 (2.3./Cm2 R-22 2.5.9 PSI) (34. 1. Si se agrega este calor al vapor dentro del espacio refrigerado. debido a las más altas presiones de descarga que resultan y a la más baja eficiencia volumétrica.3. reduce la capacidad del compresor.383 Kg. una porción del líquido se transformara en vapor para enfriar el resto del refrigerante líquido a la nueva temperatura de saturación.532 kg/Cm2 (5 PSIG) tienen muy poco efecto en la capacidad del sistema. EFECTOS DE LAS PÉRDIDAS DESCARGA Y EN EL CONDENSADOR DE PRESIÓN EN LA LINEA DE La perdida de presión causada por la fricción conforme el gas refrigerante fluye a través de la línea de descarga y el condensador.5 PSI) 18 . asegurara un flujo normal de refrigerante líquido únicamente en la válvula de expansión. Si el líquido se evapora.7.3.

Temp.07 .5 0. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE SUCCIÓN Los efectos de la pérdida de presión en la línea de succión son similares a las pérdidas de presión en el evaporador.585 7. Ya que la pérdida de presión en la línea de succión no provoca un correspondiente descenso en la temperatura de evaporación del refrigerante. la pérdida de presión en la línea de succión puede ser muy perjudicial a la capacidad del sistema.800 25.3.141 .211 . Entre más grande sea la pérdida de presión en el evaporador. Por lo tanto.6 Kg/Cm2.3. Las líneas de succión deben calcularse o para evitar excesivas pérdidas de presión. 1.246 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los refrigerantes 12. y una altura de 10 metros de refrigerante líquido equivale a 1 Kg/Cm2./Cm2 . hacen que la presión en la salida de éste sea inferior a la presión del refrigerante a la entrada de dicho evaporador. 22 y 502 son ligeramente más pesados que el agua. ya que 6 metros equivalen a 20 pies y 2 pies de refrigerante líquido son aproximadamente igual a 1 PSI.5 1. aumenta el volumen especifico del gas que regresa al compresor.100 27.281 PSI 1 2 3 4 Presión en el compresor Kg.450 BTU/hr 32. causada por la diferencia de elevaciones.8. Para un serpentín y una carga dada. De Evaporación C -23 -23 -23 -23 F -10 -10 -10 -10 Caída de presión En la línea Kg. Por lo tanto la pérdidas de presión en el evaporador causa una reducción de capacidad en el sistema y es importante que se calcule correctamente el evaporador para que no existan pérdidas de presión anormalmente grandes./Cm2 .005 6. Conforme se reduce la presión de succión a la salida del evaporador. si un condensador o un recibidor se encuentra en el sótano de un edificio de 6 metros alimentando con refrigerante líquido a un evaporador en la azotea. 19 .165 7.400 30.5 Capacidad KCal/Hr 8.600 1.5 2. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESION EN EL EVAPORADOR Las perdidas de presión que ocurren en el evaporador debido a la fracción del fluido. y desciende el paso del refrigerante bombeado por el compresor. En el mismo edificio. debe considerarse en el diseño del sistema una perdida de presión de aproximadamente 0. la pérdida de presión sería de 10 PSI. mayor será la diferencia de presiones entre el refrigerante de entrada del evaporador y el refrigerante de salida de dicho evaporador. la temperatura promedio para el refrigerante es fija.9.176 .105 .035 PSI 3.

SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 1. la proporción de desplazamiento del primer paso al segundo es de 2 a 1. La refrigeración de dos etapas es efectiva hasta temperaturas de –62 C (-80 F a -90F).3 Y 1.4. dada la dificultada de mantener los niveles correctos de aceite en ambos cárters es mas recomendable usar un compresor con cilindros múltiples. Un compresor de doble paso está diseñado para que el gas de succión sea aspirado directamente hacia los cilindros del primer paso y después descargado al cilindro o cilindros del segundo paso.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. sin embargo. SISTEMAS DE DOBLE ETAPA Conforme aumenta el índice de compresión. 20 . Para aplicaciones a baja temperatura. En algunas marcas comerciales de compresores de doble paso. Para la operación en dos etapas.4. la perdida de eficiencia y las temperaturas de descarga excesivamente altas se convierten en factores críticos por lo que -40C es la temperatura de evaporación más baja recomendada para los compresores que trabajen en el ciclo de compresión de una sola etapa. debe ser bien elegida. y la presión más o menos alta de entrada al segundo paso.1. la compresión puede realizarse en dos pasos o etapas. La temperatura del vapor refrigerante que sale de la primera etapa o que entra a la segunda. se reduce la eficiencia volumétrica del compresor y aumenta el calor de compresión. la eficiencia decae rápidamente. debido a que el calor de compresión puede causar el sobrecalentamiento de los pistones y las válvulas de la segunda etapa.4 ilustran un compresor típico de dos etapas aplicando a una instalación de baja temperatura. El mayor volumen de los cilindros del primer paso es necesario por la diferencia en volumen especifico entre el gas de baja presión de entrada al primer paso. por lo que cada etapa de compresión tendrá entonces un índice de compresión mucho mas bajo y la eficiencia del compresor aumentara grandemente. el índice de compresión de cada etapa será igual a la raíz cuadrada del índice de compresión total (aproximadamente ¼ del total del índice de compresión para el limite normal de operación en compresores de dos pasos). Las figuras 1. conectando la descarga de uno de ellos con la succión del segundo. Para evitar daños al compresor debe inyectarse refrigerante líquido entre las dos etapas para enfriar correctamente el compresor. La compresión en dos etapas puede lograrse con el uso de dos compresores. Debajo de estas temperaturas. Para poder aumentar la eficiencia de operación en bajas temperaturas.

3: SISTEMA DE COMPRESIÓN SIN SUBENFRIADOR DE LÍQUIDO 1) Compresor 2) Separador de Aceite 3) Ensamble Condensador 4) Visor de Aceite 5) Válvula Termostática de Expansión 5 a) Bulbo Sensor de la Válvula de Expansión 5 b) Igualador Externo de la Válvula de Expansión 6) Evaporador 7) Acumulador de la Línea de Succión 8) Filtro de línea de la Succión 9) Válvula Solenoide 10) Válvula de Presión 11) Conexión de Baja Presión 12) Conexión de Presión de Entre Capas 13) Conexión de Alta Presión 14) Control de seguridad de la Presión 15) Línea de Descarga 16) Línea de Retorno de Aceite 17) Subenfriador de Líquido L) Primera Etapa H) Segunda Etapa 21 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1.

1. 3 o más etapas que hacen posible la refrigeración a casi cualquier temperatura de evaporación deseada. Los sistemas tipo cascada compuestos tanto de compresores de un paso como de compresores de doble paso pueden ser altamente eficientes.4. Pueden usarse refrigerantes con característica y presiones apropiadas para trabajos a temperaturas ultra bajas en la primera etapa del sistema y sistemas tipo cascada múltiples de 2. usando sistemas separados con el evaporador de un sistema empleado como condensador del segundo.4: SISTEMA DE COMPRESIÓN CON SUBENFRIADDOR DE LÍQUIDO.2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1. SISTEMAS DE TIPO CASCADA Para poder operar satisfactoriamente a temperaturas de evaporación bajas y para aumentar la flexibilidad del sistema diseñado. 22 . puede emplearse refrigeración de paso múltiple. por medio de un intercambiador de calor. Este tipo de diseño se llama sistema tipo cascada y permite el uso de diversos refrigerantes en los diferentes sistemas.

Los compresores centrífugos son utilizados ampliamente en grandes sistemas centrales de acondicionamiento de aire y los compresores giratorios se utilizan en el campo de los refrigeradores domésticos.1: PARTES DESMONTADAS DE UN MOTOCOMPRESOR SEMIEHERMÉTICO COMERCIAL TÍPICO 23 . domesticas e industriales son reciprocantes. reciprocantes. Existen tres tipos básicos de compresores.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. este manual abarcara únicamente compresores reciprocantes. sin embargo la inmensa mayoría de compresoras utilizadas en tamaños de menor caballaje para alas aplicaciones comerciales. El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de automóvil moderno con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y de descarga.0 COMPRESORES RECIPROCANTRES El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración por compresión. de modo que la temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriaste disponible para la condensación del vapor refrigerante. En segundo lugar. el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficiente mente alto. rotativos y centrífugos. FIG 2. En primer lugar succiona el vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada.

El compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor con todas sus partes. vulnerabilidad a fallas de los sellos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Puesto que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo. como del motor como del compresor. 2. 24 . COMPRESORES DE TIPO ABIERTO Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados de tipo abierto. Se eliminan los trastornos del sello. A. Un sello entorno al cigüeñal evita la perdida de refrigerante y de aceite del compresor. MOTOCOMPRESORES SEMIHERMÉTICOS El motocompresor semihermético fue iniciado por la Compañía Copeland y es utilizado ampliamente. herméticamente sellados en el interior de la cubierta común. resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión. económico. en la mayoría de aplicaciones. la facilidad con la que permite el desplazamiento del liquido a través de tuberías dada la elevada presión creada por el compresor. y el diseño resultante es compacto. Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente utilizados. 2. Las cabezas cubiertas del estator. el compresor de tipo abierto ha sido reemplazado por el motocompresor de tipo semiehermético y hermético y el empleo de compresores de tipo abierto continua disminuyendo excepto para aplicaciones especiales como el acondicionamiento de aire para automóviles. difícil alineación del cigüeñal. ruido excesivo y corta vida de las bandas a componentes de acción directa. los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar. placas del fondo y cubiertas del cárter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor. tales como mayor peso. estos tienen muchas desventajas inherentes. De ello resulta que. B. eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera para ser accionado por alguna fuerza estable. su durabilidad. la sencillez de su diseño y un costo relativamente bajo. Otras ventajas son: su adaptabilidad a diferentes refrigerantes.

(2.p. En este tipo de compresores no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor. Como en el caso del motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor pero el cuerpo es una carcasa metálica hermética sellada con soldadura. tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y aplicación del compresor.m. C. bastante inferiores a 1. Para utilizar los motores eléctricos estándar de 4 polos se introdujo el funcionamiento de los moto compresores herméticos y semiherméticos a 1. 25 . (1.450 r.p.p.3: COMPRESOR HERMÉTICO 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.1.p.m.900 r.500 r.m.750 r. y estas factores así como el costo. VELOCIDAD DEL COMPRESOR Los primeros modelos de compresores se diseñaron para funcionar a una velocidad relativamente reducida.500 r. Velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración. MOTO COMPRESOR HERMÉTICO El moto compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo. automóviles. Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones.m. y equipo militar. en 50 ciclos). en 50 ciclos).m.750 y 3. y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia.2: COMPRESOR SEMI-HERMÉTICO FIG 2.m. FIG 2. La demanda en aumento de equipo de acondicionamiento de aire más compacto y de peso mas ligero ha forzado el desarrollo de moto compresores herméticos con motores de 2 polos que funcionan a 3. utilizan compresores de mayor velocidad aunque para la aplicación comercial normal y domestica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de 1.000 r.p.p.

la reducción de la presión permite que se cierren las válvulas de descarga. se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de las válvulas de succión. A continuación se ofrece una somera descripción de su funcionamiento. las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al condensador. Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en el cilindro. (carrera de compresión). y se repite el ciclo. Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida. Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo. dada la elevada presión del condensador y del conducto de descarga.4: SECCIONAMIENTO COMPRESOR TIPICO. 2.4 se representa una vista en sección de un moto compresor comercial típico. 26 . FIG 2. FUNCIONAMIENTO BASICO DEL COMPRESOR En la figura No. La presión en el cilindro continúa elevándose a medida que el pistón se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro. Una vez que la presión en el cilindro excede la presión existente en la línea de descarga del compresor.2. Y cuando la presión del cilindro es menor que la de la línea de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.

. tienen lugar 1.500ciclos completos en cada minuto. 2. FIG 2. En la figura No.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de compresión de cada pistón.m.m.5: DIVERSOS TIPOS DE VÁLVULAS 27 . 3.3. El más pequeño fragmento de materia extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado para proteger el compresor contra contaminación.750 r.p. La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son de tipo de lengüeta y deben asentar adecuadamente para evitar fugas.500 r.p. de modo que en los moto compresores de 1.750 ciclos completos de presión y succión en cada cilindro durante cada minuto: y en los compresores de 3. en los compresores para refrigeración están montadas en un plato de válvulas que puede ser sacado para su reparación. 2. VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA Puesto que las partes del compresor que más comúnmente requieren servicio son las válvulas de succión y de descarga.5 se representan los platos de válvulas típicos.

52 x MCH 3500 RPM 60 X MCM 0.4.00175 x Cm3/Rev.000.000 MCM  MCM = Metros cúbicos por hora MCH = Metros cúbicos por minuto D = Diámetro cilindro (centímetros) Cm3 /rev = Centímetros Cúbicos por revolución  x D2 x L x N 4  = 3. 4.105 x Cm3/Rev. pero otros fabricantes lo hacen en pulgadas cubicas por revolución o en pies cúbicos por minuto.76 x MCH 28 . 0. Para fines comparativos de desplazamiento mediante las fórmulas siguientes: 2.000.0035 Cm3/Rev. 9.4.210 x Cm3/Rev. DESPLAZAMIENTO (sistema métrico) del compresor puede calcularse MCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1. Algunos fabricantes publican el desplazamiento de sus compresores en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. A. DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR El desplazamiento de un compresor recíprocamente es el volumen desplazado por los pistones.000 MCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1. 0.1416 L = Largo carrera (centímetros) N = Números de cilindros RPM =Revoluciones por minuto 1000 = Centímetros cúbicos FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = MCH = MCH = MCH = Cm3/Rev = 1750 RPM 60 X MCM 0.

013 x Pulg. 29 .78 x Pulg. VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE Tal como se ha mencionado previamente.3/Rev. DESPLAZAMIENTO: (Sistema Ingles) PCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1728 PCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1728 Pulg.1416 FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = PCH = PCH = PCM = Pulg.3/Rev.4.00823 x CFH 2. la eficiencia volumétrica de un compresor variara con el diseño del compresor. puesto que éstos se encuentran en la parte superior del plato.5 x Pulg.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.3/Rev   x D2 x L x N 4 D = Diámetro del Cilindro (pulgadas) L = Largo de La Carrera N = Números de Cilindros RPM = revoluciones por minuto 1728 = pulgadas cúbicas por pie cuadrado PCM = Pies cúbicos por minuto.5.3/Rev.3/Rev. Pulg.  = 3.01645 x CFH 3500 RPM 60 X CFM 121.3/Rev. B. = 1750 RPM 60 X CFM 60. . el factor mas importante que afecta a la eficacia del compresor es el volumen del espacio libre. = Pulgadas cúbicas de desplazamiento por Rev. 1. Existe además otro espacio en los orificios de las válvulas de descarga. Si las válvulas asientan adecuadamente. Este espacio residual que no es desalojado por el pistón al fin de su carrera se denomina volumen de espacio libre y permanece lleno con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión.025 x Pulg. 2. .3/Rev. Una vez completada la carrera de compresión todavía queda cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas. PCH = pies cúbicos por hora.

2. Por consiguiente. la relación de compresión disminuye y el volumen de espacio libre no resulta crítico desde un punto de vista de capacidad. El aceite es forzado a través de un orificio del cigüeñal a los cojinetes del compresor y bielas. Un volumen de espacio libre adicional es asimismo favorable para reducir el nivel de residuos del compresor. Así pues. la presión neta de la bomba será la presión de salida de la bomba menos la presión del cárter. La bomba está montada junto al cojinete y es accionada por el cigüeñal mediante una ranura en la que encaja el extremo plano de la flecha de la bomba. Con presiones de succión altas. la primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad. Considerando que las bajas velocidades de gas a través de los orificios de descarga reducen el desgaste y la energía de funcionamiento en los compresores de accionamiento de aire. En aplicaciones de baja temperatura resulta frecuentemente necesario reducir el volumen de espacio libre para obtener la capacidad deseada. un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por el gas residual. El nivel de aceite normal deberá mantenerse en el centro del vidrio visor o ligeramente arriba. Una válvula de alivio de balín y resorte sirve como dispositivo de descarga de presión permitiendo que el aceite pase directamente al cárter si su presión es mayor que la del ajuste de esta válvula. y en los modelos “NR” de 3 HP. Cuando el compresor funciona con la presión de succión en vacío. En el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en él se reduzca a un valor menor que el de la línea de succión. Puesto que la succión de la bomba de aceite está conectada directamente al cárter del compresor. la lubricación del compresor se efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo. 30 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. En los compresores de baja temperatura se utilizan platos de válvulas especiales con orificios de descarga menores que reducen el volumen de espacio libre. los platos de válvulas se diseñan con un volumen de espacio libre y amplio aumentando el diámetro de los orificios de descarga. En los compresores de 5 HP y mayores. LUBRICACIÓN Siempre debe mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter para asegurar una continua lubricación. la presión del cárter es negativa y debe ser añadida ala presión de salida de la bomba para determinar ala presión neta de esta.6. ya que a medida que se aumenta la relación de compresión. la presión de entrada a la bomba será siempre la del cárter y la presión de salida será la suma de la presión del cárter más la presión de la bomba de aceite.

en las instalaciones.de vacío = -. Después de un funcionamiento prolongado en una dirección puede producirse en la placa reversible algún desgaste.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Un manómetro compuesto típico está calibrado en milímetros de mercurio (pulgadas de mercurio).33 Kg.10 a 2. y un milímetro de mercurio es aproximadamente . ya que al invertir su rotación una placa de fricción cambia de posición los puertos de entrada y salida.52 Kg.7 Kg.53 Kg./cm2 2. formación de barniz o rebabas que atoren e impidan la inversión de la bomba. vacío EN EL SISTEMA INGLES: Presión Cárter 50 PSIG 8” Vacío Presión Descarga Bomba Aceite 90 PSIG 36 PSIG Presión Neta Bomba Aceite 40 PSI 40 PSI 8” Vacío = 4 PSIG Presión Descarga Bomba Aceite 6. sin embargo./cm2 Presión Neta Bomba Aceite 2./cm2 2./cm 2 (60 libras por pulgada cuadrada).80 Kg. Por ejemplo: EN EL SISTEMA METRICO: Presión Cárter 3. La bomba de aceite puede operarse en cualquier dirección.81 Kg. debe tenerse cuidado de mantener la polaridad original del motor si por cualquier razón se han alterado las conexiones eléctricas./cm2 203 mm.81 Kg. 31 . La válvula de control de lubricación se regula en la fabrica para evitar que la presión neta de la bomba exceda 4.00136 kilos/cm2 de presión (2” de mercurio son aproximadamente una libra /pulg2)./cm2 203 mm. puede mantenerse una lubricación adecuada con presiones hasta de 0. La presencia del líquido refrigerante en el cárter puede afectar mucho el funcionamiento de la bomba de aceite. en donde los compresores han estado en servicio durante cierto tiempo. Una formación violenta de espuma en el arranque puede motivar una perdida de aceite del cárter y por consiguiente una perdida de presión de aceite hasta que este vuelva al cárter. la temperatura y viscosidad del aceite y la cantidad de espacio libre en los cojinetes del compresor. la presión neta del aceite variara según el tamaño del compresor. Se consideran normales presiones netas del aceite de 2./cm 2 (10 libras por pulgada cuadrada).22 Kg./cm2 (30 a 40 libras por pulgada cuadrada).20Kg. Por consiguiente./Cm 2 En el funcionamiento normal. corrosión.

A temperatura de evaporación por debajo de –8 °C (0°F) es necesario un enfriamiento adicional mediante flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante traduce su propiedad de enfriamiento.63 Kg. la bomba de aceite debe bombear tanto este gas como el aceite y en consecuencia la presión puede disminuir temporalmente. CARGA DE AIRE SECO Los compresores son cuidadosamente deshidratados en la fábrica y se embarcan con una carga de aire seco. Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula el agua el agua debe fluir a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor esta en operación. el refrigerante líquido se convertirá repentinamente en gas produciendo grandes variaciones y posiblemente una perdida de aceite. La presión del cárter puede variar con respecto a la presión de succión puesto que el refrigerante líquido en el cárter lo presurizara durante cortos intervalos por lo que la conexión de baja preció del control de seguridad de presión de aceite debe siempre estar conectada al cárter. la presión del aceite volverá a ser normal. 32 . 2. la cantidad de este disuelto en el aceite del cárter se reducirá y puede producir gas en la bomba de aceite durante este periodo. Esto únicamente causara que la bomba transmita menos aceite pero mientras la presión se mantenga sobre 0. rica en refrigerante se introduzca en la bomba de aceite.7. Tan pronto como se alcance una condición estable y el refrigerante líquido deje de llegar a la bomba .8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo del compresor para evitar su recalentamiento. Los moto compresores empleados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de succión fluye entorno y a través de el motor para su enfriamiento. debe ser evacuado para eliminar esta carga de aire./Cm 2 (9 libras por pulgada cuadrada) se tendrá una adecuada lubricación. Al instalar el compresor. Durante un rápido descenso de la temperatura de la evaporación del refrigerante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En caso que el refrigerante líquido o una mezcla de aceite y refrigerante. La presión interna de un compresor tratado en la fábrica garantiza que posee un cierre hermético y que el interior esta totalmente seco. Una extracción de aire del compartimiento en el que el compresor esta instalado no es suficiente para enfriar el compresor en forma adecuada. 2. El flujo de aire procedente del ventilador debe ser descargado directamente sobre el motocompresor.

sin embargo. En los compresores de dos etapas. la relación de desplazamiento de la primera etapa o de la segunda etapa es de 2 a 1. se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de –35°C a –62°C (-31°F a –80°F. FIG 2. 2. Resulta difícil establecer con precisión la capacidad de los compresores tomando como base el desplazamiento y la relación de compresión debido a las diferencias de diseño de cada modelo. Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o en tablas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. que indican la capacidad en kilocalorías por Hora (Unidad Térmica Británica por Hora) a diversas temperaturas de succión y de descarga.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado. Los modelos de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda mientras que los modelos de 6 cilindros tienen cuatro cilindros en la primera y dos en la segunda.) Los compresores de dos etapas se dividen internamente en baja (o primera ) y alta (o segunda etapa). actualmente en producción.6: COMPRESOR TÍPICO DE DOS ETAPAS 33 . estos factores pueden ser valiosos en la estimación de funcionamiento comparativo de compresores para una misma aplicación. ocasionalmente.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS Motivado por las altas relaciones de compresión encontradas en las aplicaciones de temperatura ultrabaja.

El segundo medio de descarga consiste en desviar una porción de gas de descarga a la cámara de succión del compresor. 34 . Durante la operación de compresión el cilindro de descarga queda sellado por la alta presión creada por los cilindros cargados. durante la carrera de compresión. y el cilindro no bombea. 2. del motor. el rango de operación de los compresores con descargadores debe restringirse manteniéndola dentro de límites establecidos que no puedan ocasionar sobrecalentamientos. Deberá evitarse que la temperatura de descarga sea excesiva en cuanto esto se lleva a cabo. La descarga de la primera etapa penetra en la cámara del motor y cárter. El motor refrigerante de sobrecalentado a la presión de entre-etapas penetra en los puertos de succión de los cilindros de la segunda etapa y luego es descargado en el condensador a la presión de condensación. los compresores grandes están frecuentemente equipados con descargadores. Los compresores con descargadores tiene una válvula colocada de modo que el gas de descarga procedente de un cilindro es devuelta a la cámara de succión. Dado que las presiones de succión y descarga en el cilindro descargado son aproximadamente iguales. Debido a la disminución del volumen de gas en la succión del compresor y considerando que este se utiliza para el enfriamiento. se debe suministrar refrigerante líquido regulado al colector de entre etapas mediante la válvula de expansión de sobrecalentamiento para proporcionar un adecuado enfriamiento del motor y para evitar temperaturas excesivas durante la compresión de la segunda etapa. Los descargadores de los compresores reciprocantes son de dos tipos generales. las válvulas de succión de uno o más cilindros se mantienen abiertas por medios mecánicos en respuesta a un dispositivo de control de presión. de modo que el cárter se encuentra a presión de entre etapa. el vapor refrigerante es forzado hacia la cámara de succión. Con la apertura de estas válvulas. Dado que este vapor de descarga tiene una temperatura relativamente elevada. En el primero. el pistón y el cilindro no realizan otro esfuerzo que el de bombear vapor a través del circuito de desviación y queda prácticamente eliminado el problema de sobrecalentamiento del cilindro mientras esta descargando.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES Para proporcionar un medio para cambiar la capacidad del compresor cuando la carga es variable.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El gas de succión penetra en los cilindros de la primera etapa directamente de la línea de succión y es descargado en el colector de entre-etapas a presión de entre-etapas.

el aceite abandonara el cárter de compresor que tenga mayor presión.7: COMPRESORES EN TANDEM 35 .12 COMPRESORES EN TÁNDEM Frecuentemente se desea interconectar dos compresores en un sistema de refrigeración simple para variar la capacidad de acuerdo con las exigencias del diseño. puesto que.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. Esto crea inmediatamente problemas de lubricación. Básicamente esta unidad consiste en dos comprensores separados con una cubierta común que sirve de interconexión y sustituye las cubiertas individuales del estator. Con el fin de proporcionar la máxima protección al sistema en el caso de la falla de uno de los compresores debe siempre instalarse un filtro en la línea de succión del compresor támdem y un filtro secador del tamaño adecuado en la línea del líquido. Dado que cada compresor puede funcionar individualmente el tándem proporciona una simple forma para la reducción de capacidad a toda prueba con el máximo ahorro de energía y simplifica grandemente al sistema de control. a menos que las presiones en los dos cárters se equilibren. Con el fin de resolver los problemas de equilibrio de presiones del aceite y evitar la vibración de las conexiones delos conductores d aceite. En el caso de producirse la falla de uno de los compresores puede proseguirse un funcionamiento de emergencia con el compresor restante hasta que se lleve a cabo la sustitución del motocompresor deteriorado. teniendo al mismo tiempo la ventajas de los compresores interconectados. FIG 2. El tándem ofrece un factor de seguridad mucho mayor que el de un compresor simple y permite un arranque escalonado reduciendo las exigencias de suministro de corriente.

Además de eso. consecuentemente. podemos observar que el retorno de líquido deja las piezas "limpias".1 RETORNO DE LÍQUIDO Es una de las fallas más comunes que encontramos en los compresores que han sufrido averías mecánicas. Él es capaz de remover toda la película de lubricación de las partes móviles del compresor y. 36 . siempre se encuentra alguna contaminación en el sistema.2: DAÑOS EN BOMBA DE ACEITE Cuando analizamos las piezas dañadas del compresor. al barniz.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECÁNICOS. al aceite decolorado y a algún desgaste natural que se manifiesta a través de riesgos leves. Sin embargo ¿qué sistema no falló o no presentó señales de falla? ¿Hasta qué punto esperan poder ver las condiciones de desgaste o de abuso que van a ser descritas? Ese conocimiento de lo normal versus lo anormal deberá ser fruto de la experiencia y de la curiosidad natural desarrollada del ingeniero. Al examinar esta presentación. El retorno de líquido se produce principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor está tendiendo a "cero". no siempre aceptar la llave obvia como el único medio de salvación. donde este compresor sufrió avería mecánica debido al bajo valor del sobrecalentamiento. Es lo que podemos observar en la figura 3. debemos recordar que tanto los compresores que funcionan normalmente como sus sistemas. Es físicamente imposible eliminar el 100% de los elementos que contribuyen a la contaminación del sistema frigorífico. Esta sección presenta los extremos de los defectos. provocará su rotura mecánica. Lo que un profesional precisa es de un sentido desarrollado de lo que es normal y de lo que no lo es. debido al efecto detergente del refrigerante. o sea.1.1: DAÑOS EN PISTON FIG 3. esto es.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. sin aceite y sin señales de carbonización. 3. FIG 3. Todos los sistemas están sujetos al calor. están sujetos a algunos de los mismos elementos relacionados con sistemas defectuosos.

2. el conjunto bomba de aceite. Utilizando tablas o reglas de presión y temperatura saturadas del refrigerante en cuestión. La diferencia entre la temperatura de condensación y la temperatura de la línea de líquido es lo que llamamos de subenfriamiento. El sobrecalentamiento total. carbonización del aceite. necesitaremos dos instrumentos: el termómetro y el manifold (conjunto de manómetros de alta y baja presión). tendremos que convertir la presión de succión. 37 . que ha sido obtenida a través del manómetro. alta potencia consumida y reducción de la vida útil del compresor. Procedimiento idéntico debe realizarse en el caso del subenfriamiento. las medidas deberán ser realizadas en la salida del condensador.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Se percibe que la primera ocurrencia es el "enclavamiento" de los aros de compresión en los pistones. que ha sido obtenida a través del manómetro. El sobrecalentamiento útil o estático. medido en la succión del compresor. un sobrecalentamiento elevado ocasionará altas temperaturas de descargas. La diferencia entre la temperatura de succión y la temperatura de evaporación es lo que llamamos sobrecalentamiento. En la figura 3. normalmente varía de 3 a 7 grados. principalmente en los sistemas donde la longitud de la línea de succión es significativa. por causa del aumento de la resistencia de fricción provocada por la ausencia de lubricación. Utilizando tablas o reglas de presión y temperaturas saturadas del refrigerante en cuestión. consecuentemente sucederá su rotura mecánica prematura. Analizando el sobrecalentamiento y subenfriamiento Para esta etapa. 3. en temperatura de evaporación y con el termómetro mediremos la temperatura de succión. debemos medir la presión y la temperatura de succión. sin embargo el mismo deberá ser mantenido dentro de las condiciones exigidas por el fabricante del equipamiento y compresor. El sobrecalentamiento es un mal necesario que evita retorno de líquido al compresor. El subenfriamiento es necesario para evitar el indeseado "flash gas" (evaporación instantánea del líquido) en la entrada de la válvula de expansión. en temperatura de condensación y con el termómetro mediremos la temperatura de la línea de líquido.1. Un sobrecalentamiento muy bajo podrá provocar retorno de líquido para el compresor. tendremos que convertir la presión de la línea de líquido (o de descarga). varía de 8 a 20 grados. ambas deberán ser obtenidas tanto en la salida del evaporador (sobrecalentamiento útil o estático) como en la succión del compresor (sobrecalentamiento total). aparece también otra parte dañada de este mismo compresor.1. Para verificar el sobrecalentamiento. Por otro lado. sin embargo. medido en la salida del evaporador y controlado por la válvula de expansión.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN De acuerdo con las buenas prácticas de la refrigeración. lo ideal es mantener el valor de subenfriamiento variando de 5 a 11 grados. 38 . El factor determinante para garantizar un buen subenfriamiento en la línea de líquido será la capacidad satisfactoria del condensador de atender todo el calor rechazado del sistema y un buen control de la temperatura de condensación.

3) del conjunto plato de válvulas (figura 3.2.6) del lado del paso del gas.5: PEDAZOS DE VÁLVULA DE SUCCIÓN FIG 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.4) causada por la tentativa de comprimir refrigerante líquido o aceite. el golpe resultante daña de modo característico las válvulas de succión de ese conjunto. DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LÍQUIDO En primer lugar. FIG 3. En este ejemplo (figura 3. o ambos. Una vez que un líquido es virtualmente no compresible.6: DAÑOS EN PISTONES 39 .5) pedazos de la válvula de succión rota han sido encontrados presos contra la válvula de descarga (figura 3.4: DAÑO EN VÁLVULAS El desmontaje de esos compresores reveló la avería de la válvula de succión (figura 3. veamos el daño mecánic o que está típicamente asociada a las presiones hidrostáticas resultantes del golpe de líquido. FIG 3.3: DAÑO EN PLATO DE VÁLVULAS FIG 3.

otros compresores pueden presentar daños de la válvula de succión y descarga del conjunto plato de válvulas cuando se los somete a casos severos de golpe de líquido. Este asunto será explicado con más detalles en el ítem "Problemas Eléctricos". De la misma forma. Cuando se encuentra este tipo de avería. página 66. retire el motor y examine cuidadosamente el estator y el rotor. donde podrán causar futuros puntos de quema. marcas causadas por el contacto con fragmentos de las paletas. en general. FIG 3. los cilindros son generalmente dañados al punto de precisar ser reparados.7) retirado del mismo compresor de la figura 3. La avería del pistón se produjo cuando entró en contacto con los pedazos de la válvula rota. mas se produce una fisura radial o se fragmenta cuando se la somete al golpe de líquido. La parte superior del pistón presentará.7 DAÑOS A BIELA Y PISTON CAUSADOS POR DAÑO A VÁLVULA Este es el conjunto biela y pistón (figura 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ese es un caso muy serio. Más frecuentemente la válvula de succión permanece íntegra. 40 .3. Es posible que fragmentos de las paletas se hayan alojado en el estator del motor o en sus bobinas. Siempre que observe avería de las paletas.

En ese punto la válvula se abre nuevamente para dar paso a una nueva porción de líquido. resultando en el congelamiento de la serpentina. donde podrá entrar en el compresor y causar daños. la válvula de expansión generalmente no es capaz de un control preciso. CAUSAS DEL GOLPE DE LÍQUIDO A. la válvula ha sido cuidadosamente regulada y testada para garantizar que atenderá los objetivos específicos del proyecto. Retorno de Refrigerante Líquido Debido a la Carga Reducida Flujo reducido de aire a través de una serpentina de expansión directa. podrá perder el control cuando trabaje en carga parcial. causando una rápida reducción en el sobrecalentamiento del gas de salida. En respuesta a eso. Un enfriador de agua mostrará los mismos síntomas cuando esté muy incrustado o el flujo del agua sea bajo.1. Eso superalimenta el evaporador. De cierta forma es súper dimensionada para el trabajo que está intentando hacer y se comportará de la misma manera como ya ha sido descrito en relación a la válvula de expansión impropiamente dimensionada.2. 41 . Esa condición de búsqueda (hunting) permitirá que el líquido fluya a través del evaporador y para dentro de la línea de succión. sin embargo por su puerta súper dimensionada pasa más líquido que el necesario. Mientras que una válvula súper dimensionada podrá funcionar bien en carga total.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Es importante notar que algunos productos compactos son intencionalmente proyectados con válvulas de expansión reguladas para mayores capacidades. la válvula intenta mantener el control en su ajuste de sobrecalentamiento. No confunda ese tipo de selección de válvula con el tipo de válvula seleccionada en el "campo" y discutida arriba. B. la válvula se cierra hasta que el sobrecalentamiento sea restablecido. Retorno del Refrigerante Líquido al Compresor Debido a Válvula de Expansión Impropia. El hielo aísla las superficies de transferencia de calor de la serpentina. En muchos casos. algunas válvulas instaladas en el campo son seleccionadas por personas no expertas. En tal condición de carga reducida de la serpentina. Un técnico experto debe desconfiar de válvulas instaladas en el campo. Una válvula de expansión no debidamente súper dimensionada se transforma en una de las principales causas de retorno de líquido y del golpe resultante. En tal caso. La razón es que en carga parcial. lo que reduce aun más la carga que la serpentina realmente percibe.

La cantidad de refrigerante involucrada superará la capacidad del calentador y consecuentemente romperá el compresor por golpe de líquido. Para evitar la migración de líquido refrigerante proveniente del condensador. Migración de Refrigerante Migración es el resultado de la condensación de refrigerante en la parte más fría del sistema. se recomienda instalar una válvula de retención en la línea de descarga del compresor. en caso que esta recomendación no sea tomada. se recomienda siempre que sea posible hacer la parada del compresor por recolección de líquido (pump down system). la que normalmente no posee un cerramiento absolutamente hermético. con el tiempo. Eso puede hacer que aún una válvula adecuadamente proyectada "busque". Eso significa que. D. La mala distribución del aire causa una carga desigual de los circuitos de refrigerante de la serpentina. Es interesante también colocar un "sifón invertido" en la entrada del condensador. La mala distribución del aire se puede evidenciar por puntos congelados o por la aparición de puntos de condensación en la serpentina. El refrigerante que circula como vapor se retiene en forma de líquido cuando se condensa en el local más frío. sentida por la válvula de expansión. Obviamente. principalmente en las instalaciones donde el compresor se encuentra instalado en un nivel más bajo que el del evaporador y/o condensador. ya que podrá haber una pérdida a través de la válvula solenoide de la línea de líquido. Generalmente ese local es el compresor o el evaporador cuando las temperaturas ambientes externas son elevadas. un gran porcentaje de carga de refrigerante terminará entrando en el evaporador y será impedida de entrar por la succión a través del sifón. En el caso del evaporador. grandes cantidades de refrigerante líquido retornarán a través de la línea de succión y /o descarga. resultando en golpe de líquido y dilución de aceite. Retorno del Refrigerante Líquido Debido a la Mala Distribución del Aire en el Evaporador Problema semejante podrá encontrarse cuando la distribución de aire a través de la fase de un evaporador no sea uniforme. Es importante notar que la migración de líquido refrigerante para el compresor no se evitará por la existencia de un calentador del aceite del cárter. 42 . Sería muy importante también instalar un "sifón invertido" inmediatamente en la salida del evaporador. La migración del refrigerante constituye una preocupación. resultando en un posible retorno de refrigerante líquido a través de los circuitos poco cargados. resultando en una temperatura de succión irregular. oscile ("hunt").ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN C.

es absolutamente necesaria que las prácticas aceptadas de proyecto y de dimensionamiento de las tuberías sean estrictamente seguidas. el aceite podrá retornar como un golpe cuando el compresor vuelva a trabajar en capacidad más elevada. FIG 3. Retorno de aceite El retorno de aceite puede ser tan perjudicial como el retorno de refrigerante líquido apenas en términos de golpe de líquido. evitando la acumulación de golpes nocivos de aceite. principalmente con compresores en paralelo. Muchos ingenieros y técnicos de mantenimiento creen que el separador de aceite. asociados a la operación en capacidad mínima.8: DAÑOS POR RETORNO DE ACEITE Se debe prestar atención a las tuberías del sistema. Para evitar problemas de velocidad del gas. es uno de los temas menos comprendidos del sistema en la refrigeración. La operación de sistemas de control de aceite. en los sistemas que deben funcionar por largos períodos de tiempo en carga mínima donde las velocidades del gas necesarios para el movimiento del aceite pueden ser insuficientes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. Si un proyecto inadecuado de tuberías permite que grandes cantidades de aceite sean retenidas cuando está en carga mínima. Un sistema de tuberías bien proyectado promoverá un movimiento uniforme del aceite. el reservorio y los reguladores de nivel de aceite (boyas) son las que determinan el nivel de aceite de los compresores. ¡Este es un concepto equivocado! 43 . El propósito principal del aceite en un sistema de refrigeración es el de lubricar las partes móviles del compresor. por ejemplo.

dimensión de tuberías incorrecta o esté con su mantenimiento mal hecho. Cualquier alteración en las condiciones de operación del sistema que rompa el equilibrio establecido (aceite entrando vs. 44 . Cuando estos hechos ocurren. reservorio y reguladores de nivel de aceite no reducirá la cantidad de aceite en un sistema proyectado. El separador de aceite sirve para minimizar la cantidad de aceite que entra en el sistema. no todos los compresores tienen el mismo padrón de desgaste o los mismos períodos de funcionamiento. Los compresores conectados en la misma tubería de descarga y de succión no recirculan exactamente la misma cantidad de aceite. instalado y operado adecuadamente. tiempo de funcionamiento y desgaste de estos compresores. aceite saliendo) será corregido o no.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Es importante notar que la adición de un separador de aceite. El propósito del sistema de control de aceite es el de compensar las diferencias moderadas entre la tasa de recirculación de los compresores individualmente debido al tamaño. terminado el deshielo. en caso de que este sistema haya sido proyectado inadecuadamente. el reservorio de aceite y el regulador de nivel sirven solamente como depósito del exceso de aceite. tendremos aceite en exceso en las tuberías del sistema debido a la velocidad insuficiente del refrigerante que es necesaria para cargar el aceite de vuelta al compresor. Muchos "racks" tienen compresores diferentes instalados en un mismo "colector" de succión y de descarga para que sean operados selectivamente basados en la demanda de carga. Existen diferencias moderadas en la cantidad de aceite que retorna a cada compresor a través de la línea de succión relativa a la cantidad que sale del mismo compresor a través de las líneas de descarga individuales. es muy alta y "barrerá" el aceite que quedó perdido por el sistema de vuelta para el compresor). Es para este tipo de problema de aplicación que el sistema de control de aceite surgirá para "acomodar el exceso de aceite. Niveles de aceite en el compresor que suben drásticamente después del final del ciclo de deshielo son indicativos de alguna anormalidad en el sistema. El exceso se notará cuando el sistema controlador actúe como un retardador y limitador de la cantidad de aceite en circulación en la tuberías entre los ciclos de deshielo (la velocidad del refrigerante. El problema debe ser identificado y corregido. Una vez que el equilibrio entre la cantidad de aceite que entra en el sistema y la que retorna al compresor es alcanzado. El exceso de aceite disminuye la capacidad de cambio de calor en el evaporador y provoca el golpe de aceite dañando el compresor. Compresores reciprocantes funcionando normalmente recirculan algo entre el 1% y el 3% de aceite por Kg. de refrigerante. por el sistema de control de aceite dependiendo de las condiciones en las que el sistema se encuentra. La eficiencia de un separador de aceite tiene poco efecto en un sistema de refrigeración.

Disminuir el diámetro del tubo "elevador" para aumentar la velocidad del gas para 7. La primera regla es utilizar sifones de aceite en la base de cada tubo "elevador" de succión. garantizando el arrastre de aceite. Algunas prácticas básicas deben aplicarse principalmente cuando se instala un sistema ramificado de tuberías. La segunda regla es que la tubería horizontal tiene que estar apoyada y en declive por lo menos de 20 mm a cada 6 metros de longitud hasta el compresor para retornar el aceite. Disminuir el diámetro de las tuberías no solamente aumenta la velocidad del gas como también aumenta la caída de presión en la línea. si es necesario.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E.5 m/s son normalmente encontradas en largos trechos de tubos horizontales. Un sobrecalentamiento mayor que el normal disminuye la velocidad del gas en la salida del evaporador. velocidades cercanas a 2. 45 . además de disminuir también la capacidad del compresor y alterar toda la perfomance del sistema frigorífico. Prácticas de Tuberías Para Garantizar Un Buen Retorno de Aceite La tubería instalada apropiadamente es una de las llaves del éxito en el retorno de aceite. Por causa de esta compensación de presión necesaria. La tercera regla práctica es asegurarse que las válvulas de expansión termostáticas estén adecuadamente ajustadas. también disminuirá la velocidad del gas de succión dificultando el arrastre del aceite. Operando el sistema en la temperatura de saturación inferior a la determinada en el proyecto.1.0 m/s o más. dificultando el escape del aceite y disminuyendo la eficiencia del cambio de calor. de descarga y de la línea de líquido. La alta velocidad es necesaria para facilitar el movimiento de subida del aceite por el tubo.

después de la presión del cárter ser reducida en el arranque. La avería de la bancada causada por la excesiva dilución del aceite se limita generalmente a las bancadas de la biela más cercanas a la bomba de aceite.1. Y dentro de ciertas bandas de temperatura normal. cilindros y conjuntos biela y pistón. rica en aceite busca la parte superior. La mezcla más densa. unidas a un flujo pequeño. mientras que la mezcla menos densa. haciendo con que pierda gran parte de sus calidades de lubricación. Dilución del Aceite Probablemente. Las demás bancadas pueden no presentar daño porque la porción de refrigerante de la mezcla podrá fluir a través de las bancadas de las bielas más cercanas a la bomba de aceite antes de que la mezcla alcance la extremidad del circuito de lubricación. causando la separación de los dos fluidos. DEFECTOS DE LUBRICACIÓN Dentro de las categorías comunes de problemas de lubricación del compresor están la dilución del aceite. el problema más común de lubricación es la dilución del aceite. 3. Cuando se produce el arranque en un compresor con exceso de refrigerante en el cárter.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Agregue a esa mezcla un golpe secundario de refrigerante migrado del evaporador y el escenario estará montado para una falla mecánica. cualquier refrigerante que haya migrado y condensándose en el evaporador va a diluir más aceite en el arranque. busca la parte inferior del carter. Siendo un excelente solvente. lo que permitirá la lubricación adecuada de esos sectores. puede ocurrir que la mezcla de aceite y refrigerante se sature. Las calidades de lubricación mínimas del aceite espumoso. la pérdida de aceite y la viscosidad reducida del aceite debido al sobrecalentamiento del compresor. ocasionarán riesgos en las superficies de las bancadas. cigüeñal. rica en refrigerante.3. el refrigerante lava el aceite de las bancadas. una mezcla rica en refrigerante es succionada por la bomba de aceite. Como el aceite posee una gran afinidad con el refrigerante se puede fácilmente entender cómo éste se puede diluir excesivamente por el refrigerante durante las paradas prolongadas. 46 . El grado de desgaste que se produce durante cualquier arranque depende de la miscibilidad aceite y refrigerante. Además de eso. o aún inexistente de aceite de la bomba y la acción de lavado de refrigerante líquido de la dilución. Además el aceite altamente diluido forma mucha espuma y puede hacer que la bomba de aceite pierda realmente su capacidad de bombear por algún tiempo. debido a una severa dilución del aceite y a un lavado con refrigerante.3. dependiendo del tipo de aceite.

Los asientos de las bielas en el cigüeñal no presentan cualquier decoloración característica proveni ente de la temperatura porque el fallo sucedió casi que instantáneamente y el refrigerante en evaporación dentro del cárter y de los orificios de lubricación absorbieron la mayor parte del calor resultante de la fricción.9: DAÑOS SOBRE LOS CIGÜEÑALES Estos son cigüeñales que han sido sometidos a un lavado de refrigerante.9) es la forma por la cual el metal de las bielas de aluminio está literalmente esparcido en la superficie del cigüeñal.10: DAÑOS EN BIELA Y CIGÜEÑAL Una biela del mismo compresor (figura 3. FIG 3. Nuevamente la biela presenta una pequeña o ninguna decoloración causada por el calor. el cigüeñal no se recalienta. 47 . En un fallo tan rápido cuanto éste. El punto importante de esa observación (figura 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3.10) presenta una mancha semejante de aluminio de las superficies del cigüeñal.

las paredes superiores del cilindro empiezan a desgastarse y eso resulta en la eventual traba y rotura del pistón dentro del cilindro o camisa. son comunes cuando se produce una excesiva dilución de aceite y retorno de refrigerante.12: DAÑOS DIFERENTES SOBRE PISTONES La parte superior de estos pistones (figura 3:12). han sido rayadas cuando la pérdida del material de la biela resultó en holgura suficiente para el pistón golpear en las láminas de succión del conjunto plato de válvulas. 48 . FIG 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3:11: DESGASTE EXCESIVO EN PISTONES DEL COMPRESOR Enclavamiento de los aros de compresión en los pistones y gran desgaste de los pistones (figura 3:11). El motivo de ese tipo de falla se debe al hecho de que si una alta dilución está produciéndose debido a un lavado con refrigerante migrado.

Conforme discutido anteriormente. se hace aparente que las fallas ocasionadas por la dilución excesiva del aceite son tales que el metal de las superficies de contacto opuestas intenta fundirse.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. Consecuentemente. el vapor refrigerante migra para la parte más fría del sistema por donde eventualmente se condensa. la dilución se produce 49 .1. el compresor es frecuentemente la parte más fría del sistema después de varias horas de parada del equipamiento. con un indicio muy pequeño de calor excesivo después del punto de la falla. A. De esa aplanación. es el último a enfriarse en la parada y es típicamente el último componente del sistema de refrigeración a calentarse a medida que la temperatura ambiente se eleva. Como el compresor está construido por una gran masa de hierro fundido. presenta manchas semejantes del material de los bujes de la bancada.13). 3. Esa migración para el compresor es auxiliada por la afinidad aceite /refrigerante. comentado anteriormente. produciendo el aspecto manchado. el lado del motor es un local donde el refrigerante emigrante se puede recoger y condensar. como todos los aceites refrigerantes comúnmente utilizados tienen afinidad con el refrigerante.13: DAÑOS EN BANCADA La bancada localizada en la extremidad de la bomba (figura 3. Eso continuará hasta que la relación presión/temperatura del refrigerante sea ecualizada a través de todo el sistema. Además. En el compresor.3. Causas de la Dilución del Aceite La migración de refrigerante dentro de un circuito de refrigeración ocioso es una de las principales causas de la dilución de aceite.

evitándose.60°C (max. que particularizaba el lavado por refrigerante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN fácilmente a no ser que se emplee un dispositivo preventivo para reducir afinidad aceite/refrigerante.3. Vea en la figura abajo la importancia de la utilización de la resistencia del cárter.14: DAÑOS EN CIGÜEÑALES Compare estos cigüeñales (figura 3. Para combatir ese proceso la mayoría de los compresores está equipada con resistencia de cárter. la migración de líquido para el compresor. El color oscuro se debe al calor de la fricción resultante de la pérdida de lubricación. así. la que a través del recalentamiento del aceite. FIG 3. No es función del calentador de aceite evitar la dilución por refrigerante resultante de migración de otras partes del sistema o vaporizar la cantidad de refrigerante ya en dilución en el compresor. principalmente durante las paradas prolongadas del compresor. en vez de aluminio esparcido.9. y observe la diferencia de color. Pérdida de Aceite La pérdida de aceite no permite que el cigüeñal del compresor reciba lubricación o enfriamiento suficiente. a través de la resistencia del cárter. Esas superficies muestran ralladuras finas. disminuirá la miscibilidad (solubilidad) aceite y refrigerante. Observe también la apariencia de las superficies del cigüeñal. 70°C) para reducir la afinidad del aceite con el refrigerante. Ese dispositivo preventivo funciona para mantener la temperatura del aceite del cárter entre 40 . 3. 50 .14) con el de la figura 3.2. lo que resulta en la generación de una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas. Es importante que el cárter esté siempre calentando el aceite.

por las condiciones de carga mínima. excesiva espumación del aceite y largos períodos de funcionamiento en carga mínima. etc. la espumación disminuirá si el control del flujo de refrigerante del sistema es adecuado y si se está usando el tipo correcto de aceite recomendado por el fabricante. Todas esas condiciones son acompañadas de una baja masa de flujo de refrigerante lo que. como el refrigerante en exceso ha sido retirado del aceite (por la ebullición). lógicamente. o el aceite del cárter se está diluyendo por refrigerante líquido. el aceite será enfriado por el gas de la succión y centrifugado por el motor eléctrico. él será arrastrado por el gas refrigerante y comprimido para dentro del sistema. Cierta cantidad de espuma puede ser esperada cuando se da el arranque en un compresor. La espumación excesiva dentro del cárter del compresor es otra causa de pérdida de aceite. lo que causa arranques y paradas frecuentes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Aunque las finas ralladuras pueden también resultar de suciedad en el sistema. por su vez. es posible que el nivel de aceite pueda caer acentuadamente. el ciclaje podrá eliminarse a través del empleo de un sistema de control de capacidad. Aún más. Eso. Cuando el aceite hace espuma dentro del cárter. por el estrecho ajuste en el diferencial del termostato de control. Existen varias causas para la pérdida de aceite del compresor. Si la espumación persiste. El ciclaje corto puede ser causado por baja carga de refrigerante lo que hace que el compresor entre en ciclo por el presostato de baja presión. resulta en baja velocidad del gas. Con la centrifugación. aliada a un proyecto inadecuado de la tubería. Siendo así. trae como resultado un nivel de aceite reducido. Si el sistema está sujeto a fluctuaciones rápidas de carga. el mismo será desgasificado y disminuirá el efecto indeseado de la espumación. La causa del retorno de refrigerante líquido al compresor se encuentra discutida más bajo "Causas del Retorno de Líquido" o "Migración". la principal diferencia en esos dos cigüeñales es la decoloración por el calor y el tiempo más largo antes de la falla. Durante largos períodos de ciclaje corto. En los compresores de 2 a Generación se recomienda que el retorno de aceite proveniente del separador de aceite se haga por el lado del motor. 51 . Algunas de las causas comunes son ciclaje corto. La espumación persistente tiene dos causas principales: o se está usando un aceite inadecuado. el compresor puede bombear aceite para dentro del sistema en una proporción mayor del que está retornando.

suciedad.1. óxido de cobre.15: CONTAMINACION DE FILTROS DE ACEITE 52 .4. En esta sección analizaremos el efecto de los óxidos. etc.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. la contaminación en los filtros de aceite de dos máquinas diferentes durante sus respectivos mantenimientos. 3.Óxidos Una fuente de suciedad y de aire ( juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. FIG 3. Los óxidos pueden aparecer bajo la forma de: Óxido férrico (Fe203) Óxido ferroso férrico (Fe204) Óxido cuproso (Cu20) Óxido cúprico (CuO) (óxido de hierro rojo) (óxido de hierro negro) (óxido de cobre rojo) (óxido de cobre negro) A continuación se pueden apreciar (figura 3:15).4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA Algunos de los contaminantes más frecuentemente encontrados en los sistemas de refrigeración son: humedad. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua.

Se obtiene una atmósfera rica en nitrógeno dentro del tubo colocando una cinta engomada sobre la extremidad abierta del tubo. La característica de ese tipo de desgaste es semejante a aquella causada por la pérdida de aceite de la figura 3.7. mientras que el del centro y el de abajo están contaminados. se aplica en la presencia de aire. aunque el carter estuviese con el nivel de aceite hasta la mitad de la altura del visor. donde ha sido depositado en la superficie de los filtros. por causa de la obstrucción del filtro. El contaminante es un óxido que ha sido retirado de las paredes del tubo o de dentro del compresor por el refrigerante y llevado al cárter. La bancada intermedia (principal) y los agujeros de las bielas ubicadas en la extremidad del pasaje de aceite en el cigüeñal serán afectados en primer lugar. aplicado por el soldador.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ninguna tentativa debe ser hecha por el técnico para determinar. Eso debe ser hecho por el análisis químico. Además. a través de la coloración. el color negro básico del producto resultante que verá le dará pocos indicios referentes al origen. Muchas veces es posible ver fragmentos del material oxidado enclavado en las superficies de las bancadas.16: DAÑOS POR CONTAMINANTES Esta figura 3.16 sufrió exactamente este tipo de rotura mecánica justamente porque el filtro de arrastre de aceite estaba atascado por óxidos. biela y pistón. el contaminante exacto. opuesta a la conexión de nitrógeno. 3. antes de aplicar el calor.. La oxidación se evita dislocando el aire dentro del tubo con un gas inerte. El filtro de arriba está limpio. A. debido a la combinación de contaminantes. Causas de la Presencia de Óxidos La formación de óxidos en las paredes internas de los tubos se produce cuando el calor. La extensión del daño depende de la reducción del flujo del aceite. El compresor de la figura 3. 53 . FIG 3.16 compara las condiciones de 3 filtros de aceite. no hubo lubricación de las partes móviles del compresor. cigüeñal. tal como el nitrógeno seco. Está claro que un filtro obstruido priva el flujo de aceite a ser arrastrado por la bomba de aceite para una adecuada lubricación de las bancadas. etc. causando una rotura mecánica prematura del compresor.1.4.

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Se hace un pequeño agujero en la cinta y se ajusta el flujo de nitrógeno hasta que se pueda sentir el gas escapando por el agujero. Esta presión, a ser aplicada con nitrógeno seco, deberá regularse en torno de 1 psig. En el caso de encontrarse vestigios de esos óxidos en el sistema frigorífico, los mismos podrán ser retirados instalando un filtro para limpieza en la línea de succión para retener el material antes de que pueda entrar en el compresor. El aceite es entonces cambiado, conforme sea necesario, hasta que quede limpio. Siempre se recomienda la instalación de un filtro en la succión del compresor para limpieza en los casos en los que el evaporador esté distante del compresor, ya que solamente el filtro secador de la línea de líquido no garantiza la total limpieza del sistema. 3.4.2. Cobreamiento (copper plating) Las piezas en las que el revestimiento de cobre se encuentra más frecuentemente son las piezas de tolerancias rígidas que funcionan a altas temperaturas, como el conjunto plato de válvulas del compresor, el cigüeñal y la bomba de aceite. El origen del revestimiento está en el sistema de tuberías.

FIG 3.17: FORMACIÓN DEL COBREAMIENTO

La superficie de las pistas de sellado de las láminas de succión del conjunto placa de válvulas presenta la formación del cobreamiento (figura 3:17). El motivo ha sido ocasionado por el exceso de humedad contenida en la instalación. Los compresores del tipo abierto también sufren con la formación del cobreamiento en el sello mecánico, reduciendo su eficiencia de sellado cuando los copos de cobre quedan enclavados en la cara de los anillos de grafito. Típicamente, el daño adicional se produce cuando los operadores o técnicos de mantenimiento rearman el presostato de aceite varias veces para continuar con el compresor en funcionamiento, sin percibir que hubo pérdida completa de lubricación forzada dentro del compresor.

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FIG 3.18: PARTES CON EXCESO DE COBRE

En esta ilustración (figura 3.18), la bomba de aceite se encuentra altamente revestida de cobre. Para funcionar adecuadamente, una bomba de engranajes como ésta precisa construirse dentro de tolerancias muy rígidas. En consecuencia, un depósito de metal en las piezas de la bomba puede cerrar los pequeños espacios (holguras), provocando desgaste y trabamiento del engranaje de la bomba y eventual avería mecánica. Después que eso se produce, hay una gran probabilidad de que ocurra una avería adicional de las bancadas, cigüeñal y del conjunto biela y pistón, aunque el compresor se apaga debido a la falta de aceite poco tiempo después. 3.4.2. A. Causas del cobreamiento (copper plating) El encobrado se da en dos fases. Primeramente, el cobre se disuelve en los subproductos de una reacción aceite/refrigerante. La cantidad de cobre disuelto se determina por la naturaleza del aceite, por la temperatura y por la presencia de impurezas. En la segunda fase, el cobre disuelto es depositado en las partes metálicas, en una reacción electroquímica subsiguiente. El denominador común, tanto de la disolución como de la deposición del cobre, es la alta temperatura. Un segundo factor para la formación del cobreamiento es el uso de aceite impropio. Ciertos aceites reaccionan más fácilmente con los refrigerantes que otros, bajo altas temperaturas, ocasionando la disolución del cobre. Finalmente, la presencia de aire, humedad y otros contaminantes, todos aceleran la deposición de cobre. Para evitar fallas repetidas por causa de la formación del cobreamiento, analice y corrija la causa o las causas de las altas temperaturas de operación, use apenas aceites recomendados por el fabricante y evacue el sistema dos o tres veces para garantizar la remoción del aire y de la humedad. Se recomienda también la instalación de filtros secadores con alto poder en la absorción de humedad.

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3.4.3. Aceites Impropios La elección de los aceites para el compresor por el fabricante es un proceso mucho más detallado de lo que la mayoría de los técnicos de mantenimiento pueda imaginar. Los aceites son elegidos conforme sus componentes analíticos para atender los objetivos de lubricación adecuada dentro de ciertas bandas de temperatura y con estabilidad química. Otras propiedades, como el punto "analine" que afecta el sellado y la dilatación del anillo "o'ring" y aquellos que limitan la estratificación del aceite/refrigerante en las bandas más bajas de temperatura de funcionamiento del sistema, también deben ser consideradas. Solamente aceites testados y recomendados pueden ser usados con total seguridad por largo tiempo y sin problemas. Otros aceites también pueden ser usados con éxito, pero no es práctico para ningún fabricante testar todos los aceites disponibles para determinar su adecuación para uso prolongado.

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encobrado (copper plating) y desgaste innecesario de las superficies de precisión en contacto.5. a la corrosión. Además la formación de hielo en la válvula de expansión restringirá el flujo de refrigerante o lo interrumpirá completamente. a la descomposición del refrigerante. La cantidad de humedad contenida en el aceite no deberá exceder 50 ppm. Aliándose a cada uno de esos problemas con el consecuente daño que podrá ocasionarse con su presencia. Si hay una pérdida en un enfriador de agua (chiller). o al deterioro en general.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA La presencia de agua en forma de humedad en un sistema frigorífico puede llevar a otras contaminaciones debido a la formación de oxidación. 57 . En una instalación que haya sido adecuadamente instalada y deshidratada no existe virtualmente ninguna forma de que la humedad represente un problema inicial en cualquier sistema frigorífico. Calor excesivo por motivo de la fricción. En algunos casos podrá ocurrir la formación de hielo alrededor de las paredes internas de la serpentina del evaporador.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.1. de forma que entre agua en el sistema de refrigeración. Sin métodos apropiados de evacuación y deshidratación del sistema frigorífico. la pérdida resultante de refrigerante sería aparente mucho antes de que la humedad pueda convertirse en problema. otras fallas podrán tornarse obvias. Uno de los medios de detectar la presencia de humedad en un sistema es a través del análisis del aceite lubrificante del compresor. Causas de la Humedad La principal causa o fuente de contaminación por humedad la representa el aire introducido en el sistema durante la instalación de las tuberías de cualquier línea de refrigerante. Se debe retirar una muestra de aceite y enviarla a un laboratorio especializado en análisis de aceite. 3. todo eso puede estar unido a ese contaminante. Otra forma de introducción de humedad en el sistema son los aceites refrigerantes inadecuadamente manipulados y usados como sustitución del aceite del compresor por el personal técnico responsable. cantidad suficiente de agua para inducir la corrosión y acelerar la formación de otras formas de contaminación descritas anteriormente podrá permanecer en las líneas de refrigerante. dificultando el cambio de calor entre el refrigerante con el ambiente que será enfriado. Eso podrá evitarse siguiendo las recomendaciones del fabricante en relación a la utilización correcta del aceite y realizando su cambio periódico.

Un procedimiento común de campo usado para la remoción de la humedad de un sistema es el método de evacuación seguida de la "rotura del vacío". Realizar este procedimiento por lo menos dos veces utilizando nitrógeno seco. (50. haciéndose casi imposible su remoción. El factor tiempo para la remoción del agua es frecuentemente ignorado. Recuérdese que el agua está cambiando de estado y que existe una carga latente al evaporarse (hervir) el agua. Existe también. la posibilidad de ocurrir daños en ciertas partes de la serpentina o de las tuberías.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. la humedad también podrá ser detectada con el empleo de visor de líquido con indicador de humedad. Lleva tiempo evaporar el agua retenida en un sistema usando apenas el calor que llega de las temperaturas ambientes. Se recomienda verificar. a través de un vacuómetro confiable. Una bomba muy grande puede reducir la presión tan deprisa que el agua se congele. el nivel del vacío realizado en el sistema. Obviamente. el agua hierve a aproximadamente 38°C. Se recomienda romper el vacío cuando la evacuación llegue cerca de 500 micrones de mercurio. El único medio práctico para deshidratar eficazmente un sistema contaminado con humedad es el empleo de una bomba de vacío capaz de producir una "depresión" (presión efectiva negativa) inferior a 250 micrones de mercurio. Otra consideración importante es el tamaño de la bomba de vacío.19: ATAQUES DE LA HUMEDAD AL CIGÜEÑAL Y BANCADA Además del análisis de la cantidad de agua contenido en el aceite. instalado en la línea de líquido. en caso de que haya congelamiento. ya que el mismo absorberá lo restante de la humedad contenida en el sistema y también reducirá el tiempo necesario para deshidratación. es impracticable aumentar la temperatura de todo el sistema arriba de 38°C. 58 . A 711 mm de Hg. Es importante recordar que la remoción de la humedad residual de un sistema exigirá un largo proceso de evacuación en caso de que no se haga la rotura del vacío.800 micrones de mercurio).

tales como suciedad. o productos químicos. FIG 3. Esa condición. Se puede evitar que la suciedad entre en el sistema frigorífico. Además de los problemas básicos introducidos. la suciedad y el aire provenientes de malas prácticas de instalación pueden ocasionar problemas serios después de que el sistema es colocado en funcionamiento. el sistema entero inicia un proceso de autodestrucción. certificándose de que solamente tubos limpios y deshidratados se estén utilizando en los sistemas construidos en el campo.6 CONTAMINACIÓN EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) Materiales extraños.1.6. flujo de soldadura.20: EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR SUCIEDAD Asociada a la creciente fricción que ese proceso puede producir. Una fuente de suciedad y de aire (juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. junto con el aire. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. puede resultar en la formación de ácidos. reacciones químicas más complejas resultan en la formación de óxidos y de los elementos necesarios para el cobreamiento (copper plating). se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. incrustación (lodo) o en una combinación de ambos. aliada al calor oriundo de las altas temperaturas de descarga del sistema y de las temperaturas de fricción. 1 psig) durante el proceso de soldadura de los tubos evitarán los problemas causados por el aire (oxidación).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. producen desequilibrios químicos que provocan la ruptura de las moléculas de aceite. 59 . Causas de la Contaminación por Suciedad y por Aire Además de la humedad. Evacuación adecuada y pasaje de nitrógeno seco en la tuberías (aprox. 3.

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3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR El sobrecalentamiento del compresor y el resultante recalentamiento del aceite provocan que el aceite pierda su viscosidad. Con la viscosidad reducida, el aceite no puede lubricar las partes móviles adecuadamente. La falta de lubricación, por su vez, puede hacer que las superficies de las bancadas se recalienten excesivamente, resultando en desgaste intenso, adherencia de las partes y carbonización del aceite. Un hecho que típicamente acompaña el recalentamiento del compresor es el desgaste del pistón. Dado que el índice de expansión térmica del pistón de aluminio es mayor que el del cilindro de hierro fundido, el pistón virtualmente se torna mayor que el diámetro interno del cilindro en altas temperaturas, haciendo con que el pistón se desgasta y no pueda trabajar. En muchos casos, el área de trabajo de los aros no es dañada porque el enclavamiento del pistón sucede antes de que pueda ocasionarse el daño de esa área.

FIG 3.21: CARBONIZACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS

En la figura 3.21se ilustran ciclos bien iniciales de carbonización del plato de válvulas. La alta temperatura de descarga puede originar que el aceite se carbonice en el conjunto plato de válvulas, principalmente en las pistas de las láminas de alta presión. A la derecha de la figura se observa un plato de válvulas bastante dañado por la alta temperatura de descarga. En casos extremos, el aceite carbonizado puede restringir el movimiento de la lámina, ocasionando el pasaje del gas de descarga de vuelta para la succión. Eso confiere una presión decreciente constante al pistón, tanto en el curso de admisión como en el de compresión.

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FIG 3.22: PISTONES DAÑADOS POR CAIDE DE PRESIÓN

El pistón del conjunto biela y pistón superior (figura 3.22), por ejemplo, ha sido sometido a ese tipo de presión decreciente constante. La parte inferior de la superficie de la bancada del eje del pistón quedó sin lubricación, lo que produjo un desgaste excesivo. La lubricación del eje del pistón depende de la reversión de carga en el eje. En el curso de compresión, la superficie inferior de la bancada es cargada, permitiendo que la nube de aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie superior de la bancada. Después de que el pistón invierte el curso, la carga se transfiere para la superficie superior de la bancada permitiendo que el aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie inferior de la bancada. Cuando un pistón está bajo presión decreciente constante, esa transferencia de carga para la superficie superior de la bancada no se produce y la superficie inferior de la bancada no recibe lubricación adecuada.

FIG 3.23: CONJUNTO BIELA/PISTÓN DAÑADO

Este conjunto biela / pistón (figura 3.23), ha sido retirado de un compresor en el cual la bomba de aceite estaba intacta y aparentemente en razonables condiciones de funcionamiento.

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El color oscuro del pistón se debe evidentemente al calor en el compresor resultante de la mala calidad de lubricación del aceite súper recalentado, con su resultante decoloración, o de alguna otra fuente de calor. La biela se rompió cuando se quedó adosada en el cigüeñal. Después de que la biela haya sido quebrada y desprendida del eje, la parte superior ha sido arrojada para dentro del pistón, quebrando un pedazo de la pollera.

FIG 3.24: BIELAS DAÑADAS POR CALOR EXCESIVO

Estas son bielas que han sido retiradas de otro compresor (figura 3.24). Noten el aspecto de la superficie de contacto con el cigüeñal. La superficie presenta finas ranuras, diferentemente de la apariencia manchada, característica de lavado. El calor excesivo que acompañó esta falla se evidencia por el oscurecimiento de la biela en el área adyacente a la de la superficie que entra en contacto con la superficie del cigüeñal. 3.7. A. Causas de Elevadas Temperaturas de Descarga del Compresor Entre las causas comunes de elevadas temperaturas de descarga del compresor se encuentran la alta razón de compresión (baja presión de succión y alta presión de descarga), baja carga de refrigerante y control de la capacidad del compresor abajo de sus límites de proyecto. Cada una de esas condiciones lleva al mismo resultado – bajo flujo de la masa de refrigerante. Como el calor del motor y el calor de fricción producido por un compresor están siempre presentes, cualquier condición que reduzca el flujo de gas refrigerante abajo del mínimo exigido por el proyecto priva al compresor del enfriamiento necesario, produciendo una condición de elevadas temperaturas de descarga del compresor. En el caso de que eso ocurra, verifique las temperaturas del aceite y descarga. La temperatura del aceite se toma en la superficie externa del carter. De la misma forma, la temperatura de descarga se toma en la superficie del tubo de la línea de descarga, a una distancia equivalente a 10 cm. de la válvula de servicio de alta presión.

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se debe determinar la causa de la pérdida de refrigerante. ese proceso está en un estado de descomposición acelerada. Por otro lado. la colocación de control de capacidad de un compresor abajo de la capacidad mínima especificada por la Bitzer. El proceso de descomposición del aceite se extiende sobre una amplia banda de temperatura y en las bandas citadas. La temperatura de descarga. ya que si no la temperatura en el área de los cilindros del compresor puede estar aproximándose a un punto que puede ser prejudicial al aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esas temperaturas deben tomarse en superficies planas y limpias. El termómetro debe estar firmemente fijado en la superficie y aislado para obtenerse la mejor lectura posible. libres de pinturas. Cualquier lectura de temperatura del aceite dentro de esa banda. problemas con el evaporador. el funcionamiento y el control del sistema deben ser estrechamente controlados para identificar cualquier otra forma de funcionamiento que pueda contribuir al bajo flujo de la masa de refrigerante. resultando un contacto de metal con metal y eventual fallo mecánico. Obviamente. Una alta razón de compresión generalmente se atribuye a problemas con el condensador. Las lecturas obtenidas no serán precisas debido a las pérdidas de conducción de calor a través del metal. La viscosidad del aceite se minimiza cuando el aceite llega a una temperatura entre 85°C y 95°C. 66 63 . por la baja presión de succión y por el gas de succión altamente súper recalentado. La solución para ese problema es verificar la limpieza del evaporador y del condensador. no debe exceder 125°C. Esta es una consideración importante al utilizarse las orientaciones sobre las temperaturas mencionadas más abajo. La solución es limitar el control de capacidad del compresor para aquella especificada por la Bitzer para las condiciones existentes de proyecto del sistema. la baja carga de refrigerante se caracteriza por la presencia de burbujeo de gas en el visor de la linea de líquido. por otro lado. Además de eso. corrosiones. Esa banda de temperatura no debe encararse como una estricta línea divisoria entre el bien y el mal. podrá ocasionar una masa de flujo de refrigerante menor que el exigido para el adecuado enfriamiento del compresor. Es esa la razón por la cual esa banda de temperatura es crítica y sujeta a muchas otras variables. al inadecuado control del sistema. la tasa de flujo de aire o de agua del condensador y del evaporador y las temperaturas de entrada y de salida del agua o del aire. Finalmente. Está claro que la solución para ese problema es agregar refrigerante al sistema. agranda las probabilidades de que las películas de aceite se destruyan. antes de eso. o a una combinación de esos tres problemas. etc.

6. que representa otra fase. Su apariencia generalmente llevará a la causa aparente de la falla. tales como las áreas anteriormente discutidas. tales como: relé de sobrecarga. 64 67 . que también se repite a cada intervalo de 90 grados. y que se repite a cada intervalo de 90 grados. Cuando un motor falló. las cuatro bobinas o polos. y rojo. de cuatro polos. de arrastre del rotor y de problemas de comando eléctrico. En la figura 4. que representa una fase. de cuatro polos deberán examinarse. de cada una de las tres fases tienen el mismo color. Los motores se encuentran disponibles con 3. estaban funcionando adecuadamente. la apariencia general del bobinado del estator de esos motores es la misma.1. disyuntor motor. para facilidad de identificación.0 ANÁLISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS PROBLEMAS ELÉCTRICOS La primera reacción del personal de mantenimiento al ver por primera vez una quema de motor en un compresor es juzgar que. relé de falta de fase.1 se ilustra la disposición de la bobina del estator de un motor trifásico.. es extremamente difícil que una falla catastrófica se deba apenas a medios eléctricos. los bobinamientos del estator de un motor trifásico. Si el dispositivo de protección del motor y otras protecciones eléctricas que puedan existir. PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELÉCTRICO Algunos de los problemas comunes del compresor relacionado con la parte eléctrica se originan en la falta de fase en una de las tres fases. se recomienda que los bobinamientos se limpien para su inspección. La identificación de los bobinamientos de cada una de las tres fases es importante al diagnosticarse un problema del motor. etc. del bajo voltaje (sub tensión). o el motor o algún componente del sistema eléctrico falló. 4. Observe que las bobinas de las tres fases aparecen en la serie de colores: amarilla. de bobinamientos en cortocircuito. Antes de continuar. La mayoría de las quemas de motor producidas están relacionadas con el sistema frigorífico. Para este propósito. azul. de súper recalentamientos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. antes de pensar que el motor estaba con problemas. ese no es generalmente el caso. independientemente del número de cables. Aunque a veces es difícil de probar. Aún más. Todas las tentativas deben hacerse para determinar la causa de la falla. 9 y 12 cables. que representa la última fase.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los bobinamientos de la fase. el motor se quemará. Cuando un motor se quema en la posición parada. En el momento en que el motor se energiza. otra causa de quema es el inadecuado enfriamiento del motor debido a un flujo reducido. Con la ausencia de una protección adecuada del motor. o inexistente. FIG 4. Como ese tipo de quema se produce cuando el compresor está funcionando.1: DISPOSICIÓN DE BOBINAS FIG 4.1. las demandas eléctricas y físicas sobre los bobinamientos son las más fuertes (figura 4. Eso podrá ayudarlo en su diagnóstico. de un motor típico son también fácilmente identificados porque cada enrolamiento es separado de los otros por una barra aislante. Quema Completa Hay mayor probabilidad de producirse una quema completa cuando el motor está en la posición de parada. Si en esa ocasión la tensión es baja o el compresor está mecánicamente trabado.2. del gas de succión. 67 65 .3). figura 4. a no ser que los relés de sobrecarga sean disparados dentro de un espacio de tiempo muy corto.2: IDENTIFICACIÓN DE BOBINAS 4.1. la hollín y otros subproductos de la quema quedan confinados en el lado de succión del sistema. los subproductos de la quema son frecuentemente llevados para el lado de descarga del sistema.

se necesitan mayores investigaciones para determinar el origen de la falla mecánica.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG. FIG 4.4: DAÑOS POR FALLAS ELECTRICAS 67 66 .3: QUEMA COMPLETA DE MOTOR 4. Cuando sea ese el caso. El análisis eléctrico deberá iniciarse con la verificación de la tensión eléctrica y del desequilibrio de fase. El funcionamiento continuo sin flujo de gas refrigerante sobre el motor hizo que se recalentara y eventualmente quemara. Si el compresor está libre y parece estar en razonables condiciones de funcionamiento la causa del problema puede ser eléctrica.1. si los contactos están soldados (pegados). Otra causa del problema podrá ser el bajo flujo de gas de succión o inexistencia de flujo (figura 4. Verifique la condición del contactor. A. Causas de Quemas Completas Cuando todas las fases del motor están quemadas. Si por otro lado. 4.1. las partes mecánicas están presas. verifique el compresor para ver si está libre. es posible que el compresor haya recogido el gas del sistema y haya dejado de funcionar. se puede pensar que la causa de la quema del motor y de I falla del compresor es mecánica.4). La tensión eléctrica deberá estar dentro de más o menos un 10% de la tensión de placa del compresor y el desequilibrio de fase no deberá exceder el 2%.

sin daño aparente de la biela o de la bancada principal. podrán variar de 6 hasta 10 veces por hora. Si el sistema está sujeto a prolongados períodos de funcionamiento en carga mínima o a fluctuaciones de carga que lo hacen ciclar frecuentemente. al final.5: ESTATOR DAÑADO POR DESPRENDIMIENTO DE MATERIAL En el estator mostrado en la figura 4. por ejemplo. con el correspondiente pico de corriente. Los arranques frecuentes. La evidencia mecánica de la falta de enfriamiento del compresor es el desgaste del pistón. La alta corriente que siempre acompaña una quema frecuentemente dañará o soldará los contactos. hace que los pistones y los cilindros se recalienten. independientemente de la causa de la falla. puede también causar sobrecalentamiento del motor. puede causar la quema eléctrica. un flujo reducido de gas. los pistones quedan adheridos entre los cilindros causando tal desgaste. Como el gas de succión enfría otras piezas del compresor. haciendo que el motor se quemase.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El funcionamiento del compresor en cortos ciclos para atender las pequeñas necesidades de carga de fin de semana. un relé de anticiclaje (temporizador) deberá instalarse para limitar los arranques del compresor los que. verifique siempre la condición del conta tor. Y como el índice de expansión térmica del aluminio es mayor que el de los cilindros. donde damnificó la aislación eléctrica de los bobinamientos. Cuando un motor falló. 6767 . FIG 4. aliado al reducido flujo de gas de succión sobre el motor durante los breves ciclos de funcionamiento. un pedazo de la lámina de succión del conjunto plato de válvulas quedó alojado entre el rotor y el estator. así como el motor. o la pérdida de flujo. resultan en recalentamiento del motor el que.5. de acuerdo con la potencia del motor.

ocasionando un corto circuito entre las espiras. las cabezas de las bobinas se flexionan levemente. principalmente las piezas involucradas. eso podrá ocasionar rupturas del aislamiento. Puntos Quemados (Quemas Localizadas) Fragmentos de metal resultante de la falla mecánica pueden quedar alojados en los bobinamientos del motor. Ahí pueden funcionar como herramienta de corte.6: LOCALIZACIÓN DE CORTOCIRCUITO En la figura 4. ya que una quema localizada puede también ser causada por el movimiento relativo entre las espiras individuales de una bobina. Aquí pudo haber un punto de presión entre las espiras o un fragmento metálico podrá haberse enclavado entre las espiras. 67 68 . Consecuentemente. causando daño a lo aislamiento del motor. Las partículas metálicas quedan en el motor hasta que alcancen una posición donde puedan causar daños.1. El calor de ese corto circuito quemará el aislamiento de las espiras adyacentes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Cuando un motor arranca.6 observe que el corto circuito empezó donde la porción final de la cabeza de la bobina entra en la ranura del estator. B. es siempre recomendable remover e inspeccionar el motor y la rotura después de la falla. FIG 4. Una quema localizada como esa puede llevar semanas o meses después de un compresor recuperado haber sido reinstalado en el equipamiento. lo que aceleró el desgaste del aislamiento. Con el tiempo. haciendo con que las espiras se toquen unas con otras. lo que puede terminar en un eventual corto circuito de fase o de fase tierra. Tomar mucho cuidado con el motor "pirata".1.

ocasión en la que podrá causar un corto circuito entre las espiras del motor.2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. resultando en un punto quemado. 4. C. Otro motivo podrá estar relacionado con la sobre corrección del factor de potencia. se puede sospechar que la ruptura del aislamiento resultó de esfuerzo normal. toda vez que se produzca una quema localizada (puntos quemados). que ocasionará el peak de tensión en el motor. 6967 . estas dos fases se quemarán.7: QUEMA LOCALIZADA DENTRO DE RANURA. donde podrá alojarse en los bobinamientos del motor. es posible que un pequeño pedazo (fragmento). (Para mayores informaciones recomendamos ver el Boletín de Ingeniería n° 17 de la Bitzer). remueva siempre el motor y examine el rotor y los bobinamientos prestando especial atención a indicios de existencia de fragmentos metálicos. 0. Causas de la Quema Localizada (Puntos Quemados) Cuando se rompe una de las láminas del conjunto plato de válvulas del compresor. Si los relés de sobrecarga no apagan el motor rápidamente.1. sea forzado para dentro del lado de succión del compresor. Una quema localizada también podrá ser causada por un esfuerzo en el motor. Es absolutamente necesario remover todo y cualquier material de ese tipo antes de intentarse cualquier recolocación (sustitución) del motor. como máximo.1. 4. ya sea enclavada en los bobinamientos o en el estator. Recordando que.95. Falta de Fase y sus Causas La falta de corriente en una de las fases de un motor trifásico produce que éste actúe como si fuera monofásico. Esto significa que las dos fases restantes trabajan con corriente excesiva. Si el examen de un motor con un punto quemado no revela ningún indicio de partículas metálicas. La Bitzer recomienda la corrección del factor de potencia de.

una de ellas puede recalentarse más deprisa que la otra. haciendo con que apenas una fase se queme. Observe que los bobinamientos de dos de las fases están quemados.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. en una condición de falta a fase. se puede considerar la falta de fase como la causa de la quema.8: DAÑOS POR FALLA DE FASE Este es el aspecto (figura 4. Si una presenta daño por el calor. La situación descripta es una quema típica de operación monofásica. mientras que los cuatro polos de la fase remaneciente (interrumpida) están ilesos. FIG 4.9: DIFERENTES TIPOS DE QUEMAS POR FALLA DE FASE Cuando una fase esté quemada.9. como en la figura 4.8) de un motor que ha sido sometido a la condición de falta de fase. 67 70 . Pero. verifique los bobinamientos de las dos fases restantes.

El rotor raspó las laminaciones. Como la holgura entre el rotor y el estator es muy pequeña. FIG 4. FIG 4.11: ROTORES DAÑADOS 67 71 .3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. lo que resultó en un corto circuito fase tierra. Los rotores que han sido retirados de esos motores presentaron rayas semejantes (figura 4.3. provocando una falla del aislamiento de la ranura. Arrastre del Motor El arrastre del motor es otra causa de los problemas eléctricos del motor.10) presentan señales de rayas causadas por arrastre del rotor.10 Los estatores aquí ilustrados (figura 4. PROBLEMAS MECÁNICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.1. el desgaste de la bancada principal puede hacer que el rotor se incline suficientemente para rozar en el estator.11).

aceite que contiene partículas en suspensión. el carbono. conforme sea necesario.3. hasta que quede limpio. Si se vuelve descolorido por un material en suspensión tras el arranque. Por otro lado. Además algunos obstáculos referentes al compresor están más allá del punto de determinarse qué tipo de falla ocurrió primero. del espacio del taller y de la libertad para explorar causas de fallas del sistema no son generalmente las ideales. inicie ahora una tentativa de evitar una repetición de la misma secuencia de hechos que causaron la primera falla. aliado a una suciedad encontrada en el filtro de arrastre aceite. Sin embargo ese no siempre es el caso. por el examen de las piezas rotas. Obviamente.1. Algunas de las posibilidades son la dilución del aceite o aceite contaminado por suciedades o por otros abrasivos. indica la presencia de materiales contaminantes. y el lodo adherido podrán ser tan extenso que se admirará por como duró tanto tiempo. En esas condiciones deberá apenas investigar todas las probables causas del sistema. La superficie de contacto del mancal que presenta porciones metálicas desparramadas. 4. En el mundo real. Causas del Arrastre del Rotor El desgaste de la bancada principal suficientemente seria para causar arrastre del motor debe ser investigado.2. Las condiciones que llevan a una falla catastrófica del compresor provienen. En algunos casos. cambie el aceite. la causa real de la falla. pagina 46.3. es siempre aconsejable verificar periódicamente el color y la claridad del aceite. Vea 3. probablemente. las condiciones de tiempo. Después del arranque del compresor sustituto. basándose en la conclusión de que más de un hecho estuvo presente en la falla real.3. se puede desear instalar un filtro de succión para retener los contaminantes antes de que entren en el compresor. de un largo e intrincado camino. Aún con la limpieza profunda de las piezas rotas. indica problema de dilución del aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. hay buenas posibilidades de que las partículas provengan de otra falla mecánica que esté sucediendo. 72 67 . Juntando todas las ideas discutidas anteriormente en este manual. si el aceite continúa indicando la formación continua de material en suspensión después de la instalación de un filtro de succión. admitimos que el personal de mantenimiento.1. debería ser capaz de identificar. a través de un cuidadoso análisis. A. Dilución de aceite. el barniz. Fallas Indeterminadas del Compresor Hasta este punto.

las que podrán proveerle las respuestas finales sobre el fallo original del compresor. tales como: sección de los cables. use todo el tiempo que tenga para verificar el sistema eléctrico en lo referente a los ítems inadecuados. podrá verificar las presiones y las temperaturas. contactos del motor quemados y terminales sueltos. Finalmente tome todo cuidado para tener certeza de que el sistema está limpio y adecuadamente para operar con el compresor substituto. 73 67 . ¿El bulbo de la válvula de expansión está correctamente instalado y se encuentra la válvula en buenas condiciones de funcionamiento? Aún esos ítems simples y obvios pueden ser olvidados en la prisa de la instalación y del start up del compresor. Cuando el sistema frigorífico sea nuevamente puesto en funcionamiento. Inspeccione para ver si el circuito de protección no está "puenteados" y que los controles de presión están funcionando adecuadamente y con el cableado correcto.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Mientras ejecuta las operaciones necesarias de limpieza que se encuentran descritas en el próximo ítem.

Sistema Eléctrico 1. cámbielos. dividido por dos veces la tensión media. o menos. ya que las conexiones con cables flojos causarán caída del voltaje el que podrá servir de instrumento como causa primaria de varios fallos eléctricos. inspeccione las tuberías de succión y de descarga cercanas al compresor. Después de la conclusión del test de pérdida y de la liberación de la presión de test. Para reducir la cantidad de contaminantes a ser retirada del sistema. Verifique las condiciones de todos los contactores.1. 3. Si la lectura del vacío permanece inalterada. Deje el sistema permanecer en vacío por lo menos 12 horas (caso sea posible). Nota: Los productos de limpieza que contienen cloro no deben ser utilizados. Cuando tal condición 67 74 . 4. ni humedad y está pronto para recibir su carga de refrigerante. antes de reinstalar el compresor.4. Si cualquiera de ellas contiene hollín u otros subproductos de falla del motor. 4. la vida del compresor recuperado o del compresor reserva dependerá del cuidado de la limpieza del sistema. limpie la línea con un producto apropiado. VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE A. El desequilibrio de fases debe ser verificado. Hay informaciones específicas del fabricante al respecto de cómo determinar si los contactos ya han superado su vida útil. El cálculo es definido como 100 veces la suma de los desvíos entre las fases y la tensión media (en valor absoluto). 2. evacue el sistema por lo menos hasta 500 micrones de Hg. Si los contactos están en malas condiciones. instale un filtro antiácido de tamaño adecuado en la línea de líquido y también en la línea de succión. Rompa el vacío con nitrógeno seco y establezca nuevamente la evacuación hasta alcanzar 250 micrones de Hg. Actualmente el refrigerante más apropiado para la limpieza del sistema frigorífico es el R141b. Al instalar o recuperar un compresor en un sistema que haya sufrido falla eléctrica. Las conexiones adecuadamente firmes son muy importantes. Primeramente. verifique que todas las conexiones eléctricas estén bien apretadas. El voltaje del contator del compresor deberá verificarse para tener certeza de que se está dentro de ± 10% del voltaje de la placa del compresor.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA Después de una falla del motor del compresor o de una falla que derive de la presencia de contaminantes dentro del sistema. el sistema no contiene ni pérdida.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. antes de colocar el sistema en operación continua. Cargue el sistema y efectúe las siguientes verificaciones.

2. Ventilador / correa girando libremente. 4. Si hay equipamiento disponible. Válvulas de succión y de descarga del compresor abiertas. Todas las válvulas de agua posicionadas para operación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN sucede o la tensión del contactor no esté dentro de ± 10% de la tensión nominal. 2. es una buena idea cargar realmente y desarmar los relés de sobrecarga para conferir su punto de ajuste (calibración). se le deberá avisar a la compañía de energía local y corregirse la condición antes de intentarse dar arranque al compresor. Sistema de Refrigeración Condensador Enfriado a Aire 1. Serpentina limpia. Inspeccione los relés de sobrecarga en lo referente a un correcto ajuste. 3. 2. 75 67 . se recomienda verificar el manual del curso de compresores alternativos de la Bitzer. 3. 3. página 21. B. Circuito de Refrigerante 1. Persianas regulables (Dampers) del aire exterior correctamente posicionadas. 3. Llave interruptora del motor del ventilador de aire acondicionado cerrado. Llave interruptora del motor de la bomba del agua de la condensación cerrada Serpentina de Expansión Directa 1. Válvulas de bloqueo de la línea de líquido abierta s. Para mayores informaciones con relación al ajuste y selección de los relés de sobrecarga. Serpentina limpia y desobstruida. 2. Presostato de alta presión regulado. 2. Condensador Enfriado a Agua 1. Llave de interrupción del motor del ventilador de la torre de enfriamiento cerrada. 5. Todas las válvulas de agua helada correctamente posicionadas para operación. Filtros de aire limpio y colocado en el lugar. Enfriador de Agua (Water Chiller) 1. Otras válvulas de refrigerante en posición de operación. Llaves interruptoras del motor de la bomba de agua helada cerrada.

substituya el elemento filtrante antiácido de la línea de liquido por otro elemento del tipo secador (moléculas sieves y/o sílica gel). utilizando los conjuntos de teste de aceite disponibles en el mercado (confiables). A. ARRANQUE 1. Nota: Certifíquese. 3. cambie el aceite del compresor y dé nuevo arranque al sistema y déjelo funcionar por un período adicional de 8 horas.Durante ese período de funcionamiento. retire los cables del contator del compresor. baje el ajuste del termostato u otro controlador para energizar la parte restante del comando eléctrico.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Sistema de control Para permitir el test del comando eléctrico sin dar arranque en el compresor. de que los controles de operación y de seguridad están correctamente conectados en el comando eléctrico. Análisis del Aceite Después que el sistema esté funcionando aproximadamente de 4 a 8 horas. Finalmente. cambie los elementos filtrantes antiácido de la línea de liquido y de la línea de succión por otra carga del mismo elemento (carbón o alumina activada). El tiempo dependerá del tipo de presostato usado. Con los manómetros instalados. registre las siguientes temperaturas y presiones del sistema.2. verifique la secuencia de operación del sistema y los ínter trabamientos de controles. para reducir la pérdida de presión de la línea de succión. 4. Esto se realiza fácilmente. Utilizando el diagrama eléctrico del sistema. El sistema se encuentra ahora pronto para entrar en operación continua. 2. Como el compresor no está en operación. Si es necesario. Si el teste de aceite revela un nivel de acidez insatisfactorio. retire el elemento filtrante antiácido y substitúyalo por un elemento del tipo tela inoxidable o fieltro con baja pérdida de carga. Repita este procedimiento hasta que el teste de aceite resulte satisfactorio. 67 76 . Verifique la acidez de la muestra del aceite. Energice el comando eléctrico. recoja el gas del sistema y retire una muestra del aceite. sobretodo. Reconecte los cables del compresor en el contactor. simulando la acción de los controles individuales para confirmar la parada correcta del compresor. 2. 1. 3.4. de hora en hora. dé el arranque al sistema. el contactor del compresor deberá desconectarse en aproximadamente 90 segundos por el presostato de aceite o a través de otro presostato electromecánico. Cierre la llave interruptora del compresor. o envíe esta muestra de aceite a un laboratorio especializado en análisis de aceite.

Por ejemplo. que trabajan con carga. Suponga que un sistema de expansión directa que. La pequeña masa de flujo de refrigerante exigida por la carga no es suficiente para enfriar adecuadamente el compresor y el motor durante los breves períodos de funcionamiento. Eso. provocando la quema. La causa básica del problema podría originarse en algún otro punto del sistema o podría ser resultado de las condiciones de funcionamiento del sistema. La evidencia indica: (1) compresor súper calentado. La inspección del sistema eléctrico revela que los fusibles están quemados y los relés de sobrecarga del motor. funciona en capacidad mínima por pequeño período de tiempo. Ese conjunto de condiciones hace que el sistema esté totalmente súper dimensionado para el trabajo que está intentando realizar. superficialmente. la mayoría de las lámparas está apagada y apenas parte de los demás dispositivos que generan carga está en uso. la carga interna de enfriamiento del edificio es una fracción de la normal. cuando el sistema estaba poco cargado. Para satisfacer esa carga reducida. para comenzar. haciendo con que ambos se recalienten. está un poco súper dimensionado. es colocado en funcionamiento los fines de semana para atender las necesidades de aire acondicionado de un pequeño grupo de trabajadores. que el simple tratamiento del síntoma no es suficiente. mas sin daño aparente en los agujeros de las bielas. de lo que hemos aquí discutido. El desmontaje del compresor revela. (2) el compresor estaba trabajando totalmente sin carga cuando se produjo la quema y (3) el sistema de protección térmica del motor no funcionó. y después para. rayados. aliado al hecho de que el fallo ocurrió en un fin de semana. Se debe hacer un diagnóstico adecuado de la falla para reconstruir toda la secuencia de eventos para identificar y corregir la causa primaria de la falla.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. REVISIÓN Se puede ver. hollín en la superficie interna de la cabeza de los cilindros sin control de capacidad y los pistones de los cilindros.4. Finalmente. Sin embargo ese no es necesariamente el caso. una quema de motor puede parecer ser un problema eléctrico. Una vez que. indica las condiciones existentes en el momento de la falla. ambos ocasionados por una condición de sobrecorriente resultante de un corto. además del motor quemado. la temperatura del motor se eleva al punto en que el aislamiento se rompe. el compresor arranca repetidamente.3. 7767 . en este ejemplo. abiertos.

un relé temporizador resolverá el problema básico de ciclo corto y una verificación completa y corrección del circuito de protección del motor proporcionarán esa protección al compresor reserva. 78 67 . El trabajo de investigación y las informaciones obtenidas indicarán las acciones correctivas a ser adoptadas para evitar la repetición de la falla.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En este caso. Este es el tipo de análisis que debe hacerse en cada compresor que falló.

Funcionamiento de un compresor alternativo ordinario. facilitando el movimiento relativo de uno respecto al otro. Compresores de desplazamiento positivo. Ser miscible con los refrigerantes a las temperaturas de trabajo. metales. oxígeno.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES Los principales equipos y materiales descritos son: • Compresores: El compresor funciona como una bomba que hace circular el refrigerante en el circuito de refrigeración. 67 79 . Los lubricantes. Mantener buena fluidez a bajas temperaturas. No tener materia en suspensión. No contener humedad. Tener buena (alta) capacidad dieléctrica. Características: Un buen aceite para refrigeración debe reunir las siguientes cualidades: Mantener su viscosidad a altas temperaturas. Tipos: Compresores alternativos ordinarios. y descarga en el condensador a una presión suficientemente alta para que el fluido condense a la temperatura de las fuentes naturales (aire. No debe contener ácidos corrosivos o compuestos de azufre. No formar depósitos de cera (flóculos) a las bajas temperaturas del sistema. tienen la capacidad de actuar como cierre hidráulico o tapón a las fugas del fluido comprimido. • Lubricantes: Se denomina lubricante al fluido con la capacidad de disminuir el rozamiento entre dos materiales en contacto. Compresores alternativos especiales. No dejar depósitos de carbón al entrar en contacto con superficies calientes dentro del sistema. humedad y otros contaminantes. evitando el excesivo aumento de temperatura entre ellos y reduciendo su desgaste. agua). Compresores centrífugos. El compresor aspira los vapores producidos por la evaporación del fluido frigorígeno en el evaporador a una presión débil. dada su mayor densidad relativa y la imposibilidad que presenta aquél para desplazarlo de los espacios reservados para el desplazamiento de los elementos mecánicos. Compresores rotativos. Ser química y térmicamente estable en presencia de refrigerantes. No formar espuma. empaques. aislamientos. además. correspondiente a las condiciones de funcionamiento.

La casi totalidad de los motores utilizados para refrigeración son del tipo de inducción. El hecho de que los motores trifásicos pueden utilizar cable de menor tamaño y que. cuya rotación viene a ser la fuerza motriz del motor. mientras que el rotor está montado en la flecha del motor. por consiguiente sean mas reducidos. La dirección de giro del motor puede cambiarse invirtiendo dos de las tres conexiones de la bobina de la línea. agua. la mayor ventaja estriba en que el motor puede ser enfriado por diversos medios. Motores Trifásicos Los motores trifásicos son devanados con tres embobinados separados. como son: aire. La parte estática de un motor de inducción se denomina estator y la parte móvil rotor. Aparte de la economía inherente en este tipo de construcción. éste puede ajustarse para una carga dada. hace que se utilice casi en todas las aplicaciones superiores a 5 H. puesto que la energía puede conectarse sin fugas de refrigerante. cuyo nombre proviene del hecho de que la corriente es inducida en la parte móvil del motor. Los devanados del estator están conectados a la fuente de energía. Cada una de las bobinas se encuentra desplazada 120° con respecto a la otra bobina. con lo que se obtiene un para de arranque muy elevado. conservando un alto factor de seguridad. 67 80 . (siempre que se disponga de energía trifásica). el cual es considerablemente superior al de los motores normales de tipo abierto. Con el diseño de un motor para una aplicación concreta controlando eficazmente la temperatura del motor. o el vapor refrigerante. La construcción del motor dentro del cuerpo del compresor elimina los molestos problemas del sello del cigüeñal.P. Motores Herméticos: En los moto compresores herméticos y semiherméticos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Motores: Los motores eléctricos se utilizan como fuentes de energía en la gran mayoría de los compresores de refrigeración y en la actualidad prácticamente todos ellos son de corriente alterna. el motor está montado directamente sobre el cigüeñal del compresor y está herméticamente sellado dentro del cuerpo del compresor. no precisando de mecanismos ni dispositivos adicionales para el arranque. no teniendo conexión a la fuente de corriente el componente móvil. ya que la potencia puede ser utilizada a su máxima capacidad. Lo que se expone a continuación se limita a aquellos motores que están relacionados con los compresores de refrigeración.

por los distintos dispositivos de arranque utilizados. Motores Monofásicos El motor monofásico tiene un solo devanado de funcionamiento o fase y. Las ilustraciones muestran un esquema del devanado. se dañara por el exceso de calor. básicamente. ya sea mediante un relevador de potencia. • Operaciones principales puntos a evaluar en las labores de mantenimiento: Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. funcionara como un motor de inducción. Presión de descarga dentro del rango de diseño. el relevador se abrirá únicamente cuando el motor haya arrancado y se aproxime a la velocidad normal de funcionamiento. Por consiguiente. con el motor en funcionamiento y con el relevador de potencia energizado. Una vez iniciada la marcha. Un elevador de corriente se encuentra normalmente abierto cuando esta desenergizado y la bobina esta devanada de modo que los contactos se cierren cuando la corriente de arranque es absorbida por el motor. Por consiguiente. En caso de que la bobina de arranque permanezca conectada durante el funcionamiento del motor. pero se desconectan cuando la corriente se aproxime a las condiciones de carga total. 67 81 . El motor es puesto en funcionamiento directamente o a través de la línea por medio de un contactor especial de 4 polos. Estos motores tienen dos devanados en paralelo y su funcionamiento es similar al de los motores trifásicos. el relevador de corriente únicamente se cierra durante el ciclo de arranque. Los devanados de fase están conectados en paralelo con el suministro de energía dé tres o cuatro hilos. Con el fin de proporcionarle un para de arranque se equipa con un devanado de arranque. tiene mayor resistencia que el devanado de funcionamiento. la bobina de arranque se desconecta del circuito. Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. Los motores monofásicos se diferencian principalmente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Motores Bifásicos La energía bifásica todavía se utiliza en algunos lugares y para este tipo de energía se requieren motores bifásicos especialmente devanados. No se requieren condensadores ni relevadores de arranque. el cual normalmente. Temperatura de condensación dentro del rango de diseño. cuando el motor se aproxima a la velocidad de funcionamiento. Un relevador de potencia se encuentra normalmente cerrado cuando esta desenergizado y la bobina esta diseñada para abrir los contactos únicamente cuando el devanado de arranque genera suficiente voltaje o fuerza electromotriz generada por el devanado de arranque es proporcional a la velocidad del motor. un relevador de corriente o un interruptor centrifugo. no es un motor de auto arranque.

• Limpieza del condensador de aire. 67 82 . • Correcta alineación de la polea del motor en el volante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Subenfriamiento normal en el condensador. Color del aceite y nivel normales. Un mantenimiento preventivo debe actuar sobre la instalación para que no aparezcan estas causas. • Mantenimiento: No hay más modos de evitar las averías que con un minucioso plan de mantenimiento preventivo que sea capaz de anticiparse a la aparición de los problemas. • Desescarche total del evaporador en una operación de desescarche. diferenciales o fusibles. • Repasar y limpiar los contactos eléctricos en las unidades abiertas. • Comprobar la tensión de las correas y su estado. Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. • Correcto estado de la válvula de expansión. Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito. • Correcto estado de los cojinetes. Termostato de desescarche. • Presión de alta funcionando el compresor. Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad: Presostato de alta presión. Recalentamiento normal en el evaporador. Para comprobar el correcto funcionamiento de la instalación habrá que repasar la siguiente lista de puntos: • Presión de parada y puesta en marcha del compresor. • Nivel de aceite. conservando las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento. o el sistema eléctrico en las unidades herméticas o semiherméticas. • Comprobar estado de los interruptores automáticos. • Presión media de funcionamiento. • Correcto estado de las válvulas de aspiración y descarga. • Nivel de refrigerante. Presostato de aceite (eventual). • Temperatura de parada y puesta en marcha del compresor. Presostato de baja presión. Relé térmico de protección de los motores. Temporizador anti-ciclos cortos. Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales.

• Potencia eléctrica consumida en las condiciones de diseño. • Necesidades de mantenimiento. 67 83 . • Compatibilidad con los distintos tipos de lubricantes/refrigerantes. • Necesidades de mantenimiento y modos de limpieza. Del compresor se debe conocer: • Tipo y capacidad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Documentación relacionada: Para poder realizar el adecuado mantenimiento de una instalación frigorífica es imprescindible tener documentada todas las características técnicas de la misma. • Posibilidades de reciclaje. Del evaporador y del condensador: • Tipo y capacidad de intercambio. • Precauciones de manutención y almacenamiento. • Grados de toxicidad e inflamabilidad. recuperación y modo de eliminación de acuerdo a normativa vigente. • Modo de carga y descarga de la instalación. reutilización. • Ajustes de diseño. • Curvas de rendimiento y de potencia ante distintos regímenes de carga. • Tensiones e intensidades de funcionamiento en las condiciones de diseño. En cuanto al refrigerante y al lubricante: • Denominaciones y composiciones. • Sobrecalentamiento y subenfriamiento que debe sufrir el refrigerante. • Presiones máximas y mínimas de funcionamiento. • Presiones y temperaturas de arranque y paro de la instalación. Del ciclo frigorífico hay que conocer todos sus parámetros de diseño: • Presiones y temperaturas de alta y de baja. De los elementos de control y regulación: • Tipo. • Lubricantes que pueden ser usados.

la instalación eléctrica asociada al sistema frigorífico debe reunir las características de antideflagrante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO III: CONCLUSIONES En el mantenimiento de instalaciones frigoríficas se debe prestar especial atención por la presencia de: • Riesgos eléctricos. En su interior habrá que tener la precaución de no producir ni introducir materiales o elementos que puedan producir chispas. • Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas. En función del tipo de soldadura que se vaya a realizar. En estos casos. Los elementos de protección frente a contactos indirectos deben ser testeados periódicamente para evitar que partes de la instalación que no deban estar en tensión. • Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión. sobre todo el compresor. se debe desconectar su interruptor de alimentación y comprobar. el local donde se ubica la instalación frigorífica puede tener la clasificación de local de atmósfera especial o atmósfera explosiva. Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables: Según la clasificación del refrigerante. • Riesgos originados en la ejecución de soldaduras. Riesgos originados en la ejecución de soldaduras: Durante los procesos de soldadura deben protegerse la vista (ante la emisión de radiaciones lumínicas de gran intensidad). Riesgos Eléctricos: En una instalación frigorífica existen muchos elementos alimentados con energía eléctrica a diferentes tensiones y. 67 84 . las vías respiratorias (por la generación de gases contaminantes) y todas las partes del cuerpo que puedan entrar en contacto con las piezas calientes. Cuando se revisa el interior de los elementos de la instalación con alimentación eléctrica. que la tensión se ha eliminado efectivamente. En las cercanías de los accesos deben estar disponibles máscaras antigás que permitan su utilización en caso de fugas. con gran capacidad de absorción de energía. • Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables. con el empleo de voltímetros. lo estén por la presencia de alguna avería eléctrica en el sistema y produzcan una descarga peligrosa a quien manipule dicho elemento. la protección visual tendrá unas u otras características.

la soldadura deberá realizarse en lugares bien ventilados o dotar la zona de una extracción localizada que asegure que los vapores producidos no queden libres en la atmósfera interior. deben ser almacenados en lugares frescos y no dejarlos expuestos al sol largos periodos de tiempo. que impidan la deflagración instantánea de su contenido ante un mal funcionamiento del soplete. En la instalación es preceptiva la colocación de presostatos de seguridad en todos los elementos del lado de alta. deben estar convenientemente aislados térmicamente para evitar quemaduras producidas por el contacto frío/calor y para evitar la pérdida energética que supone las pérdidas de frío/calor a través de esas superficies. y eliminar la posibilidad de que se transmitan tensiones a personas o componentes de la instalación cuando se conecten los electrodos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En cuanto a la producción de gases contaminantes.. gases inertes. Deben tomarse todas las medidas oportunas para que no se produzcan sobrepresiones en su interior que podrían desembocar en explosiones. gases de soldadura.. que actúen cortando la alimentación al compresor para que éste no continúe impulsando gas.. Los elementos intercambiadores. deben instalarse de modo que se dificulte el acceso accidental a sus partes frías o calientes. En cuanto a los recipientes. Deben estar timbrados a presiones superiores a las de los elementos que contienen y debe evitarse la posibilidad de que reciban cualquier golpe. Las zonas de soldadura deben rodearse adecuadamente con pantallas ignífugas que sirvan de barrera a las chispas que puedan producirse. 67 85 . y aquéllos que precisen disipar calor. almacenados a presión en el interior de botellas portátiles. lubricantes. se trabaja con recipientes a presión. Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas: En las instalaciones frigoríficas existen partes a muy altas y muy bajas temperaturas. Todos los elementos no intercambiadores de calor o que precisen una disipación de calor. Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión: Tanto en la instalación en sí como en la manipulación de refrigerantes. En algunos tipos de soldadura se utilizan gases altamente inflamables. Si la soldadura es eléctrica deberá testearse el sistema de protección frente a contactos y frente a sobretensiones del equipo. La salida de los conductos de alimentación al soplete debe estar convenientemente protegida con dispositivos antirretorno de llama. Estos dispositivos se deben revisar periódicamente.

2000 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN BIBLIOGRAFIA Fundamentos de Refrigeración y Aire Acondicionado Eduardo Hernández Goribar Editorial Limusa. Manual de Refrigeración Gilbert Copeland Industries Edición 2000. Tecnología de la Refrigeración y Aire Acondicionado Tomo II. William C. 67 86 . Manual Práctico de Refrigeración y Aire Acondicionado Francésc Buqué Ediciones Alfaomega. 2002. Refrigeración Comercial . 2005. Johnson Editorial Marcombo. William M. Whitman.

se mencionan los diferentes métodos empleados para los diversos tamaños de equipos.. después que se ha quemado el motocompresor. desde los 25°C a los cuales se publican generalmente los valores. Los sistemas con compresores centrífugos son altamente especializados. el tablero de control. se puede obtener una indicación errática. etc. se deberá revisar la resistencia del motor con un óhmetro de precisión. en lugar de todo el compresor. Si no se encuentra ninguna falla y si se conocen los valores normales de la resistencia del devanado. con el fin de mejorar el criterio del técnico de servicio. Si la falla se debe a un defecto de alguno de los componentes eléctricos. asegúrese que el compresor no esté caliente. factores a considerar y posibles métodos de limpieza. se da una breve descripción de cada uno de estos motocompresores: 67 87 . Será necesario revisar todos los componentes y factores eléctricos. deberá investigarse la posibilidad de que existe un circuito abierto o aterrizado en los cables exteriores. están en perfectas condiciones de operación. la experiencia de los fabricantes de motocompresores. desde el arrancador hasta el compresor. conecte el interruptor principal para energizar el circuito de control. Antes de revisar el motor del compresor. como quemados. La mayoría de estos escritos. La información aquí presentada. está libre de presiones externas. se puede usar un megaóhmetro de 500. y se describe el método más práctico. etc. problemas relacionados. * Semiherméticos de motor reemplazable. Antes de asumir que el motocompresor está dañado. seguro y económico.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANEXO 1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DESPUES DE LA QUEMADURA DEL MOTOCOMPRESOR Introducción Uno de los problemas más difíciles a los que se enfrenta un técnico de servicio en la actualidad es. A pesar de esto. Puede suceder que se trate sólo de una falla eléctrica. debido a que las protecciones internas están abiertas. Sólo porque el motocompresor dejó de trabajar. hechos. por compañías que venden productos utilizados en el proceso de limpieza. y revise el voltaje en todas las líneas por ambos lados del arrancador. no significa que está quemado. Quite los cables del compresor del lado del arrancador. Si se llevan a cabo todas la pruebas eléctricas recomendadas por el fabricante del equipo. la continuidad. Yaunque la mayoría de los técnicos saben esto. conviene conocer las diferentes clases de motocompresores. ¿Ha Ocurrido una Quemadura? Antes de emitir el diagnóstico de que el motocompresor está quemado. En lugar de esto. El alcance de estos procedimientos se limita a motocompresores de desplazamiento positivo (reciprocantes y rotativos). indica que muchos motocompresores que les han sido devueltos Tipo y Grado de Quemadura Antes de mencionar los diferentes tipos y grados de quemaduras. para ver si eléctricamente está abierto o aterrizado. un capacitor. en las terminales del compresor o en los cables internos del estator. Para revisar el voltaje adecuado. se han hecho con fines comerciales. excepto por algún componente eléctrico simple como un fusible. En este capítulo. presentaremos las posibles causas. no se intenta establecer específicamente cómo se debe limpiar un sistema en particular. Mucho se ha escrito sobre el tema de cómo limpiar un sistema de refrigeración. Existen tres tipos básicos de motocompresores: * Herméticos (sellados). y deberán ser limpiados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. para asegurar un servicio prolongado y confiable. el problema se corregirá reemplazando una parte relativamente barata. para que decida cuál procedimiento utilizar. cómo limpiar un sistema de refrigeración después que ha ocurrido una quemadura del motocompresor (compresor hermético o semihermético). A continuación. Revise el motor del compresor. para determinar si existen cortos circuitos entre vuelta y vuelta. La resistencia del devanado variará 2. desde si hay energía eléctrica. sin que se vuelva a repetir la quemadura. de otra manera. * Semiherméticos de motor no reemplazable.. primero desconecte el interruptor principal para cortar la energía eléctrica. se debe tener la plena seguridad de que efectivamente lo está.25% por cada 5°C de diferencia. se localizará el punto exacto del problema. El procedimiento de limpieza varía en detalle para estos tres tipos. un relevador. Para esta prueba. Después.

Si es necesario entrar en contacto con el aceite o con las partes contaminadas. y todos cuentan con válvulas de servicio. no atornillado. Dependiendo de la severidad de la quemadura. el cual es característico y muy fuerte cuando la quemadura es severa. Cuando el contenido de ácido es mayor de 0. los ojos. si el aceite está limpio y claro. El color oscuro se debe principalmente a pequeñísimas partículas de carbón suspendidas. Sin embargo. la ropa. Los tamaños de estos motocompresores van de 20 HP en adelante. Nótese que la carbonización está confinada a una área relativamente pequeña.Muestras de aceite tomadas de motocompresores con quemaduras leves. Esto significa que en caso de una quemadura. el aceite del compresor puede variar de claro a obscuro. Más adelante se explicará por qué se analiza el contenido de ácido en una muestra de aceite.05. también lentes de seguridad. es imperativo cambiar el motocompresor completo. se muestra un ejemplo de lo que es una quemadura parcial. NOTA: Es importante mencionar en cuanto a toma de muestras de aceite se refiere. yen muchos casos no tienen válvulas de servicio. y el resto del devanado aparenta estar brillante y limpio. Los dos tipos de quemadura son: "Quemaduras parciales" "Quemaduras completas" En la figura 11.2. Así que. Ambos son muy corrosivos con los metales y atacan el barniz aislante del motor. si se encuentran depósitos de carbón al inspeccionar los filtros deshidratadores de las líneas de líquido y succión. y el olor a quemado es ligero. cada uno fácilmente reconocible. se puede producir ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). Si se toca el aceite pueden resultar graves quemaduras. es introducir la esquina de una franela roja y seca. También. esto es una buena medida de seguridad. Las quemadura pueden ser desde muy leves. es analizar una pequeña muestra de aceite con un "probador de acidez". el aceite que contiene ácido casi siempre está sucio. por lo que cuando ocurre una quemadura. y además pueden hacer lo mismo con la piel. Los tamaños de estos motocompresores son generalmente menores a 20 HP. Los compresores herméticos están generalmente limitados a los sistemas pequeños. Cabe mencionar que un aceite sucio. Esto significa que en el caso de una quemadura. tiene una ventaja con relación a los herméticos: que se les puede quitar la tapa acampanada del lado del motor para inspeccionar el devanado. Semiherméticos de motor no reemplazable. Figura 11. es sorprendente la cantidad de ácido que se puede formar. deberá cambiarse la unidad completa.Herméticos. es liberar una pequeña cantidad de gas del compresor y olerla. las precauciones que se deben tener. 8891 . Es posible clasificar las quemaduras por el tipo de contaminantes que producen. con un fuerte olor a quemado. la cual se decolorará hasta ponerse blanca. También deberá revisarse una muestra del aceite en lo que se refiere al colory contenido de ácido. Están calibrados para cambiar de color cuando el número ácido es mayor de 0. procediendo de la misma manera con el olor y una muestra de aceite. Semiherméticos de motor reemplazable. si se cambia el aceite cuando está sucio. hay dos tipos principales de quemaduras. y el "grado de severidad" puede usarse como una guía para determinar qué procedimiento de limpieza se va a seguir. hasta muy severas. Estos productos son comerciales y se consiguen con los distribuidores de refrigeración. Si el aceite está obscuro o negro. Pero el mejor método para determinar la severidad de la quemadura. cuando el contenido de ácido es alto. Esto hace imposible inspeccionar el devanado del motor para determinar las causas ytipo de quemadura. y determinar las causas y tipo de quemadura.05. se recomienda usarguantes de hule y si es posible. la quemadura se considera severa. la práctica normal y la recomendación del fabricante es cambiar solamente el motor y limpiar mecánicamente el compresor. como se muestra en la figura 11. En este tipo de motocompresores es muy sencillo determinar el tipo de quemadura. aunque se puede reemplazar todo el motocompresor. puede considerarse la quemadura como severa. En quemaduras leves. Como el nombre lo indica. Una manera práctica para saber si el contenido de ácido en el aceite es peligroso. Cuando se quema un motocompresor. otras indicaciones de la severidad de la quemadura son el olor del gas refrigerante. La única manera de juzgar la severidad de la quemadura. lo que para un sistema de refrigeración se considera dañino. y cada uno con sus propias causas específicas. Por la forma en que se manifiesta la quemadura en el motor del compresor. sin embargo.1. la quemadura es leve. ni válvulas para drenar el aceite. no necesariamente contiene ácido. la quemadura es severa. Además del contenido de ácido en el aceite.1 . todo el ensamble está soldado. etc.

Este motor es de un compresor semihermético del tipo desarmable. instalada de fábrica. En primer lugar. Una quemadura completa. y esa es.3. Los paros y arranques contínuos provocan flexión en las vueltas. el motocompresor sufrió un sobrecalentamiento. daños por raspaduras y los daños de instalación son puntos débiles que se localizan en el devanado del motor. existe la tendencia a cometerse errores ocasionalmente. tienen menos resistencia a tierra. Si se toma una muestra de aceite y se revisa su color. Básicamente. así como por arranques inundados del motocompresor. una falla en el sistema de protección para desconectar al motor antes de que se sobrecaliente. al momento de instalarse en el compresor. debe revisarse si los contactos en el dispositivo de protección están "soldados". Figura 11. a) Si la protección es interna. la cual estaba sumergida en aceite. Nótese que en la parte baja del devanado. después de algunos días o algunas horas de haber cambiado el motocompresor. con poca o ninguna decoloración del aceite y deberá pasar la prueba de acidez. hay Figura 11. no está decolorada. por medios mecánicos tallando o con abrasivos. se muestra un motor que sufrió una quemadura completa. Este tipo de defecto puede ocurrir en el alambre ranurado o en las vueltas del devanado.3 .Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura parcial. esto es. de manera similar a como sucede con las cabezas de un motor de automóvil. se debe hacer todo un esfuerzo para determinar la causa de la quemadura. la falla final puede verse acelerada por los paros y arranques repetitivos. aumentan la abrasión. Tal es el caso con los daños de instalación. En la figura 11. es indicación de un sobrecalentamiento severo en todo el motor. y el motor pasará la prueba de sobrevoltaje después del ensamble. 92 89 .Limpieza de Sistemas después de Quemadura Causas de la Quemadura Una vez establecido el hecho de que realmente ocurrió una quemadura. Cuando la flexión es suficiente. un devanado de motor puede ser ligeramente raspado. al arrancar. el aceite carbonizado se presenta como un polvo negro. antes de reemplazar el motocompresor quemado. y debe ser limpiado de una manera similar a como se hace en los motores de automóvil. hasta un punto donde el aislamiento no resiste y se rompe. se forma también lodo. revelará un fuerte olor a quemado y una gran decoloración. el aislamiento tiende a desgastarse y ocasionar un corto. pudiendo eso también acelerar la falla. En todo proceso donde interviene el elemento humano. El defecto en el aislamiento del alambre del estator.2 .05 En quemaduras severas. Cualquiera que haya sido la causa de la quemadura. analizarla y corregirla. Aún con cuidados extremos. lo que menos se desea es que se repita la quemadura. se debe a la falta de uniformidad en el barniz. lo que dejaría partes más delgadas causando un corto entre vuelta y vuelta. pero sí puede acortar la vida del motor. al igual que los contactores. b) Si la protección es externa. Este tipo de quemadura. al revisarla. donde prácticamente todo el devanado está carbonizado. el cual alcanza a llegar a los serpentines y a la tubería. El aceite enfrió esta porción y evitó que se carbonizara. daños por raspaduras y daño a causa de la instalación. Aunque los defectos de aislamiento. seco y ligero. generalmente. ocurre generalmente en equipos grandes. el aceite carbonizado se endurece y adhiere a las paredes del sistema. tiende a realmente mover y flexionar las vueltas del devanado. que se esparce por todo el sistema.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura completa. Este daño puede no ser lo suficientemente serio. Una muestra de aceite de este compresor. probando luego el contenido de ácido con un probador de acidez. el contenido de ácido será mayor de 0. Cada vez que arranca el motor. una sola causa para este tipo de quemadura. Ciertamente. el empuje del rotor parado. y finalmente la falla. este tipo de quemadura sólo tendrá un ligero olor a quemado. lo que condujo finalmente a un "corto circuito eléctrico" dentro del motocompresor. parecido al hollín. una quemadura parcial puede ocurrir por tres causas: defecto en el aislamiento. Los motores inundados con refrigerante líquido. En casos muy severos. Al efectuar la prueba de acidez. ver si el protector es de mayor tamaño o si el contactor está "soldado". en los que se puede quitar la tapa con uno de los extremos para inspeccionar el devanado. Con frecuencia.

las cuales ocasionalmente fallan produciendo una quemadura. con lo que se tendrá también una alta temperatura.Partes desgastadas. Alto voltaje. y por eso se instalan diferentes dispositivos de seguridad. De esta manera se crean las condiciones que favorecen un corto circuito.Cojinetes. asegúrese que no hayan sido "puenteados" o desactivados de alguna otra manera. debe hacerse un esfuerzo para determinar las causas y corregirlas. Suciedad y partículas metálicas. Falta de refrigerante. Condensadores sucios. y si éste viene con un sobrecalentamiento excesivo. 5. lo que implicará un costo más alto de reparación y se requerirá más tiempo para la limpieza. no solamente se tiene que tratar con los contaminantes que ya había en el sistema. si no se remueve del sistema. 93 90 . Como se mencionó en el tema de contaminantes (ver capítulo 1). puede ocurrir que si hay una quemadura parcial. Si se restablecen indiscriminadamente estos dispositivos. 2. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras de motocompresores. De acuerdo a la ley de Ohm. causará una excesiva sobrecarga del motor. Existen algunas partes asociadas con el compresor. . sin antes ver la causa. 6. El devanado del motor se sobrecalentará al no haber suficiente vapor de refrigerante para enfriarlo. La cantidad y tipo de contaminantes formados por la quemadura. pueden ocasionar problemas: . . se convierta en quemadura total. aunque la menos frecuente. falta de ventilación y/o condensador de menor tamaño. 2. ésta tiene un límite. por tal motivo. puede causar más contaminantes. al igual que el enfriamiento. 3. Bajo voltaje. 4. aumenta el amperaje. Aún en pequeñas cantidades. La tercera causa. dependen de la severidad de ésta. 4. Si se cargó el sistema con otro refrigerante que no es el adecuado. Cuando la carga es ligera. Debe evitarse restablecer constantemente los dispositivos de seguridad. . para encontrar lo que realmente causó la alta temperatura en el devanado del motor. No hay que restablecer los protectores de sobrecarga ni los termostatos. se da una lista de piezas mecánicas que al fallar. 3. la eficiencia del motor es pobre. Cualquiera de estas causas provocará que el sistema tenga una alta presión de descarga. y que pueden provocar una quemadura son: 1. Quizá la segunda causa más importante de quemaduras.Falta de lubricación. aumenta la temperatura de descarga.Válvulas. . El calor excesivo es la causa principal de quemaduras en motocompresores. . por lo que se deben usar con moderación. Productos de la Quemadura Cuando se quema un motocompresor. Aire y humedad. Algunas de las causas por las que aumenta la temperatura del motor arriba de la normal. Hay que recordar también. sino también con los producidos por la quemadura. Sobrecalentamiento excesivo del gas de succión. Anticongelantes. La humedad es un producto muy normal.Acido. Debe observarse más allá de los protectores térmicos y contactores. Algunos de los principales contaminantes que conducen a problemas de quemaduras son: 1. . hasta que la unidad haya sido revisada adecuadamente. .Carbón duro. Aunque es en el compresor donde normalmente se tiene la temperatura más alta del sistema. No muchas quemaduras pueden atribuirse realmente a fallas mecánicas de los compresores. Tal como se mencionó anteriormente.Limpieza de Sistemas después de Quemadura c) Ya sea que los protectores sean internos o externos. la estabilidad química de un sistema se ve grandemente afectada por la presencia de contaminantes. son las fallas mecánicas del compresor. . que muchos motocompresores se enfrían con el gas refrigerante de succión. los cuales en combinación con la temperatura. A continuación. Los más serios son los siguientes: . pueden reaccionar con el refrigerante y el aceite.Humedad. el devanado del motor también se sobrecalentará. descomponen químicamente el refrigerante y el aceite. La relación de compresión aumenta y el motor absorbe más corriente. además de obstruir la válvula de termo expansión y alterar el ciclo de refrigeración.Barniz. es la contaminación. Fundentes. pueden causar rupturas en el aislamiento del devanado del motor al salir de la línea de succión y chocar contra el motor que está girando a alta velocidad. pueden descomponer al aceite formando lodo. formando ácido y lodo. Antes de proceder a limpiar cualquier sistema. Refrigerante equivocado. Son compuestos químicos altamente corrosivos. un motor con corriente excesiva se sobrecalentará.Carbón suave (hollín). Cuando la temperatura del gas refrigerante que llega al compresor es excesiva. para encontrar la causa inicial por la que se dispararon. entre otros productos. Son los enemigos más ofensivos. Causan doble problema.Controles defectuosos. al disminuir el voltaje.

Pero en compresores más grandes. El aceite retendrá como dos terceras partes de humedad de la que puede retener el R-22. son los contaminantes más persistentes de todos y los más difíciles de eliminar. el nuevo compresor se quemará en un lapso no mayor a un año. más del 75% del ácido generado. no es problema para el refrigerante y aceite. porque acarrea todos los contaminantes de la máquina. Si la siguiente vez se procede igual. la concentración de contaminantes va en aumento. pero primero hablaremos del aceite en el cárter del compresor.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El ácido clorhídrico y el ácido fluorhídrico se generan en una quemadura. La experiencia en el campo ha demostrado que si sólo se cambia o se repara el motocompresor. La mayoría de los fabricantes de compresores conocen que la circulación normal del refrigerante y aceite en el sistema. la mayor parte del ácido en un sistema se acumula en el aceite. Puesto que el aceite es una trampa tan efectiva para los contaminantes. Esto influirá grandemente al determinar qué procedimiento de limpieza deberá seguirse. Un dato muy importante para el técnico. ocurrirá una tercera quemadura en menos de dos meses. Con tres cosas a su favor. Figura 11. de manera muy rápida. entonces los contaminantes pasan del compresor a los demás componentes del sistema. lo cual se explicará más delante. haciendo más difícil la operación de limpieza. De la misma manera que el aceite de un motor de automóvil. el ácido deberá ser removido. los contaminantes no representan un gran problema. Si la quemadura ocurrió estando el motor parado. donde sólo se cambia el motor. la quemadura se vuelve a repetir. y el carbón y barniz disueltos. Esto mismo es cierto para el aceite en un sistema de refrigeración. prácticamente cada compresor está equipado con algún tipo de filtro de aceite. dará una buena indicación de la contaminación del sistema. En la figura 11. por lo tanto. "arrastra" todo material extraño. una cuarta quemadura en dos semanas. Si la quemadura sucedió lentamente estando el motor en operación. así que. por lo que se puede aflojar fácilmente y puede removerse por filtración. y así sucesivamente. Aceite y Refrigerante como Limpiadores No debe subestimarse la acción limpiadora del refrigerante y del aceite. es causado por la carbonización del aceite y el aislamiento. la mezcla de refrigerante y aceite disolverá y barrerá el barniz. No se adhiere fuertemente a las superficies. junto con 5 kg de aceite. la mayor parte de los contaminantes estarán en el aceite. que es difícil de remover y que esté depositado fuera del compresor. El carbón duro y el barniz. que lo que absorbe el refrigerante. será atrapado por el aceite del compresor y removido del sistema. causa corrosión en los metales y ataca el aislamiento del motor. se muestra un producto comercial para efectuar la prueba de acidez en el aceite. habilidad limpiadora. barniz y ácido se quedan en el compresor. ¿Qué sucede con todo el material extraño aflojado por el refrigerante y el aceite? ¿A dónde va y dónde se puede atrapar? Hay varios lugares donde puede atraparse. es el único ácido que ataca el vidrio. para evitar que se repita la quemadura. temperatura y tiempo. Son causados por un proceso de carbonización a alta temperatura. un sistema de 3 toneladas circulará aproximadamente 250 kg de R-22 por hora.4 . y se dejan todos los contaminantes en el sistema. Ambos son altamente corrosivos y el fluorhídrico. no se limpia el sistema o la limpieza no es adecuada. Aun el barniz. La presencia de estos ácidos en el sistema. Cuando se reemplaza el motocompresor completo. tal es el caso de la arena de fundición y fundente. El aceite tiene una afinidad natural con los contaminantes. es un problema remover los depósitos de carbón y barniz. tenderán a emigrar hacia el aceite. El punto importante que hay que tener siempre en mente es éste: si no se hace una limpieza adecuada. un sistema de refrigeración mientras trabaja se autolimpia cada hora que opera. Por lo tanto. generalmente está negro y sucio. El carbón suave u hollín. La razón es que si cada que se quema el motocompresor. cuando se cambie el compresor o la carga de aceite. Los contaminantes tienden a colectarse en el aceite y éste tiende a absorber mucho más del ácido formado en una quemadura.4. la única solución es la limpieza manual. Y aunque no se nota. de hecho. Debido a la alta temperatura que prevalece en el compresor en el momento de la quemadura. 94 91 . se puede limpiar el motor de un automóvil cambiando frecuentemente el aceite. Como se mencionó anteriormente.Probador de acidez para aceites de refrigeración. la mayor parte del carbón. Por ejemplo. también es un buen indicador de la contaminación en el sistema. una prueba de acidez del aceite. De hecho. es saber si la quemadura ocurrió al arrancar el compresor o estando éste en operación. Aquí. Por esta razón.

tales como el capilar o la válvula de termo expansión. El R-1 1 es un excelente solvente.. válvulas reguladoras. Algunas veces. sea más costoso que la misma carga de refrigerante. que consta de una bomba de diafragma. Hay muchos casos probados que demuestran. es necesario cambiar los bloques desecantes de los filtros deshidratadores del equipo de limpieza. no sólo por su bajo costo de operación. Métodos de Limpieza Básicamente. que está confirmado el hecho de que los refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC) destruyen la capa de ozono en la atmósfera. se debe tener un equipo de recirculación de R-1 1. Al R-1 1 se le puede efectuar la prueba de acidez con los mismos productos que se utilizan para el aceite. la recirculación debe continuar por lo menos 24 horas. limpio y listo para usarse de nuevo. para la recuperación y reciclado de refrigerantes halogenados. Todo esto interconectado y montado en un carrito para transportarlo. Al inicio de la operación. se instalan mangueras de plástico para interconectar el circuito. puede ser recuperado de una manera segura. Estos son: . especialmente si se requiere mucha mano de obra. que reutilizar el refrigerante no es ningún riesgo. Primero. se debe primero descargar el refrigerante. se conectan al sistema por las líneas de succión y de descarga (donde estaba conectado el compresor). es lo que va a determinar si se desecha o se recupera. El procedimiento usado con el método de filtros deshidratadores. manómetros. existen dos métodos para limpiar un sistema donde se quemó el motocompresor. En su lugar. en la actualidad es obsoleto. sin importar el tamaño o la severidad de la quemadura.5 . El método de lavado con R-1 1 es siempre el mismo. sino también por la participación que cada individuo puede tener en la conservación del medio ambiente. arrastrando los contaminantes.A. Figura 11. Químicamente. así como todos los accesorios que puedan restringir la circulación del R-1 1. Después que recorre todo el sistema. Las mangueras del equipo de lavado. no recomienda éste método.. 95 92 . retirar el compresor quemado. sin importar la severidad de la quemadura. S. no hay que dudar mucho de la conveniencia de recuperarlo. con los que se puede recuperar cualquier cantidad de cualquier tamaño de sistema. desde el punto de vista de que se pueda repetir la quemadura. Una indicación de que la limpieza se ha completado. En instalaciones grandes. por lo que su producción está regulada hasta que desaparezca totalmente. de tal forma que el R-1 1 circule en sentido contrario al flujo normal del sistema. El tiempo y la cantidad de refrigerante requeridos para completar la limpieza. cada vez tienen más aplicación. Estos equipos como el que se muestra en la figura 11. es probable que el cambio de aceite extra que se necesitaría hacer para salvar al refrigerante. han probado que el refrigerante de un sistema que sufrió una quemadura del motocompresor. indicador de líquido y mangueras. El método de lavado con R-1 1. En equipos pequeños con cargas menores de 5 kg.5.Método con filtros deshidratadores de piedra. Método de Lavado con R-1 1 Aunque VALYCONTROL. se requieren períodos más largos.. un tambor de R-1 1. b) el R-1 1 es uno de los refrigerantes con mayor potencial de deterioro del ozono. dos filtros deshidratadores recargables de bloques desecantes y un conjunto de accesorios como válvulas de paso.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El Refrigerante puede Salvarse Datos de trabajos reales efectuados en el campo. aunque es efectivo. Hay que recordar que el refrigerante retiene muy poco ácido. se describirá brevemente el proceso. y en el caso de quemaduras severas. si el sistema estaba equipado con un filtro en la línea de líquido en el momento de la quemadura. la mayor parte se va con el aceite que se desecha. lo cual se va a observar por la presión en el manómetro. es cuando el R-1 1 regresa al equipo libre de contaminantes. antes del año 2000. si el sistema contaba con filtros deshidratadores en el momento de la quemadura. al refrigerante no le pasa nada con la quemadura. DE C. Cuando el sistema está muy contaminado. ya que esto simplifica el trabajo de limpieza. por dos principales razones: a) es costoso y tardado.Método de lavado con R-1 1. especialmente ahora. y como su temperatura de ebullición es alta (23°C). ya se dispone comercialmente de equipos compactos. etc. pasa por los filtros deshidratadores donde se le quitan todos los contaminantes y las impurezas. Aunque en la actualidad. Para hacer el lavado del sistema. y regresa al tambor. depende del tamaño del sistema y de la severidad de la quemadura. el cual se va aclarando poco a poco. es algo diferente. La cantidad de refrigerante en el sistema. regresa al equipo de limpieza. filtros deshidratadores. se puede observar a través del indicador de líquido el paso del refrigerante contaminado.Equipo para recircular y reciclar refrigerante. se puede tener en forma líquida circulando portodo el sistema. .V.

Pero. se debe tomar una muestra del aceite para analizarlo. Cuando se tiene la seguridad de que no existen fugas. se instalan todos los demás componentes y accesorios y el siguiente paso es hacer la prueba contra fugas. una en la línea de succión y otra en la línea de descarga. para lo cual se requiere presurizar un poco el sistema con refrigerante. ya que representa una reducción drástica en lo que se refiere a trabajo y costo. Cuando se ha seguido adecuadamente. Este método de limpieza tiene varias desventajas básicas: 1.2 mm. No existe un solo procedimiento que sea aplicable a todos los sistemas donde se quema el motocompresor. y finalmente. hasta completar la carga de acuerdo a la recomendación del fabricante. de acuerdo al tamaño y tipo del sistema. se deben instalar conexiones "flare" en los extremos de las líneas de succión y descarga. por lo regular es muy pequeña. 3. El procedimiento de limpieza recomendado es el siguiente: 1. donde Método con Filtros Deshidratadores de Piedra Este método es aplicable tanto a sistemas pequeños. Estas válvulas es conveniente instalarlas. es uno de los compuestos que más deterioran la capa de ozono. se procede como sigue: se desconecta el circuito eléctrico y se desconectan las líneas de succión y descarga. unidades de ventana de aire acondicionado. Pero si desea recuperarse. El método con filtros deshidratadores de piedra ha sido usado extensivamente en miles de casos en los últimos años. dependiendo de las circunstancias. es necesario adaptar antes unas válvulas de acceso del tipo perforadora. pero antes. Para esto. Se lava el sistema con refrigerante. el R-1 1 que aún permanece en el sistema debe ser forzado a regresar al tambor. sino hasta que se analiza una muestra del aceite. es la que lo guiará a seleccionar el procedimiento.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Cuando se ha completado el proceso de limpieza. 3. y si el sistema tenía filtro deshidratador en la línea de líquido o en la de succión cuando ocurrió la quemadura. el procedimiento de limpieza puede considerarse siempre el mismo. de preferencia del mismo refrigerante con que trabaja el sistema. No hay una regla específica para guiarse. etc. como a sistemas de gran tonelaje. El R-1 1 usado en la limpieza se tiene que desechar y esto implica otro costo. El equipo de limpieza es costoso. El procedimiento de limpieza deberá ser bien planeado. 96 93 . 4. Es importante recordar las precauciones que se deben tener con el aceite al manejar un compresor quemado. es para asegurarse también que se eliminen completamente los gases no condensables y la humedad. indistintamente de la severidad de la quemadura. 2. ya que van a servir para otras operaciones. aun cuando no se recupere el refrigerante. la cual lo recupera en fase líquida. Para esto. y para tomar dicha muestra. se instala el compresor nuevo con su carga limpia de aceite. El sistema está ahora listo para ser ensamblado de nuevo. cortándolas con pinzas o corta tubo. Se requiere una labor considerable para quitar los accesorios y poner en su lugar mangueras. como se mencionó antes. ya que el grado de contaminación difiere entre uno y otro. 4. si el compresor tiene válvulas de servicio o no. en este tipo de compresores no se puede saber el grado de la quemadura. 5. y requiere de personal especializado. Generalmente. La importancia real de hacer un buen vacío. los cuales generalmente tienen compresores herméticos fraccionarios.. Es un método simple. con nitrógeno.). la decisión la debe tomar el técnico mismo. la severidad de la quemadura. Se retira el compresor quemado. La cantidad de refrigerante con que trabajan estos equipos. además hay que recordar que el R-1 1 por su alto contenido de cloro. Hg. Se quita el filtro deshidratador y el tubo capilar o la válvula de termo expansión. Todo el tiempo que dura la limpieza con este método es tiempo muerto. y no justifica la labor de recuperarlo. si la hay. comparado con el método de lavado con R-1 1. lo cual se lleva a cabo con rapidez. Si el compresor tiene enfriador de aceite. Para esto se retiran las mangueras de plástico. Una vez que el sistema se ha evacuado completamente. y su éxito ha sido bien probado en el campo. se pone a operar el sistema. Para hacer esto. se rompe el vacío con el refrigerante con que va a trabajar el sistema. el siguiente paso es evacuar el sistema con una buena bomba de vacío. Esto es para eliminar el R-1 1 residual en el sistema. de unos cuantos gramos. se recomienda el uso de una máquina de recuperación / reciclado aprobada por ARI. es necesario desechar la carga del sistema. por lo que se debe desechar adecuadamente en un lugar ventilado. es necesario sopletear el sistema con R-12 o R-22 o si es posible. También deberán sellarse los tubos de succión y descarga del compresor quemado. evitando así un derrame de aceite. Los principales factores que determinan qué procedimiento seguir son: el tamaño del sistema. 2. La cantidad de los productos involucrados en la quemadura. Para hacer esto. las líneas deberán sellarse para luego cortarlas y doblarlas. El vacío que se recomienda es de 200 micrones (0. no se ha sabido de un caso donde se haya repetido la quemadura. ya que el sistema está fuera de operación. rápido y económico. A continuación se sugieren algunos procedimientos: Sistemas Pequeños En equipos pequeños como refrigeradores domésticos. se tiene que abrir el sistema.

se puede transferir éste a un cilindro frío y vacío. 7. y cortar el extremo abocinado con un cortatubo. Siga el procedimiento recomendado para sistemas pequeños. Este método consiste en hacer primero un vacío de 710 mm. los restantes se eliminan al cambiar el filtro deshidratador de la línea de líquido. utilizando tan poco fundente como sea posible. Si se desea salvar el refrigerante. la mayor parte de los contaminantes se remueven con el cambio de aceite (o compresor). a nivel de micrones Método 2 . según sea necesario. y en su lugar. de mercurio). es decir. Aunado a lo anterior. de una capacidad mayor. y efectuar las correcciones respectivas. es menos costoso que tratar de limpiar el original. Mediante el método de su preferencia. se puede emplear una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI y UL. En estos casos. y la cantidad de refrigerante generalmente no justifica el costo del proceso de recuperación. se debe instalar un tubo capilar del diámetro y longitud exactos al que se tenía. Esto es con el objeto de evitar que se congele dentro de los tubos y los rompa. La válvula de acceso permitirá revisar la caída de presión. revise por si hay fugas. se puede hacer un arreglo con cilindros (uno lleno y otro vacío para recibir el refrigerante). Cuando la quemadura es leve. 9. Se recomienda mejor sobrecargar ligeramente el sistema. Existen dos métodos diferentes para hacer ésto: Método 1 . Si el sistema no tenía filtro deshidratador. es decir. es necesario corregirlas. de preferencia que tenga válvula de carga. Los procedimientos a seguir son dos. Retire el múltiple y coloque tapones en las válvulas de acceso. cargue el sistema con la cantidad correcta de refrigerante. ésta deberá estar circulando cuando se esté descargando el refrigerante. Esto sucede cuando el sistema es pequeño. Hg manométricos (28 pulg. primero debe retirar las conexiones "flare" de las líneas de succión y descarga . éste deberá retirarse. se rompe el vacío con refrigerante. Si el compresor no tiene válvulas de servicio. NOTA: Cualquiera que sea la elección de los tres casos antes mencionados. en contraflujo. Se hace un vacío absoluto. reversibles. Cierre las válvulas del múltiple.Triple evacuación. etc. el técnico deberá juzgar si se limpia y se vuelve a usar o si se reemplaza. conecte una bomba de vacío para evacuar del sistema el aire y la humedad. Si no se dispone de esta máquina. A. Si el sistema tenía filtro deshidratador.Alto vacío. mangueras y filtros deshidratadores. hasta una presión positiva de aproximadamente 115 kPa (2 psig). hasta 710 mm Hg manométricos (28 pulg. 97 94 . Si no se requiere salvar el refrigerante. 8. Para esto. Si el sistema tenía válvula de termo expansión en lugar de capilar. El refrigerante debe hacerse circularen forma líquida. Soldar las líneas de succión y descarga al nuevo compresor. si las hay. Para instalarlo. o instalando uno si no se tenía. Después del tercer vacío. deberá instalarse uno nuevo sobredimensionado. reconecte el circuito eléctrico y arranque el sistema. Limpiarcuidadosamente los extremos de los tubos del sistema y del compresor. Después. si se tiene la facilidad. de mercurio). A1. hasta aproximadamente 25 psig (275 kPa). tubo capilar. se requiere una buena bomba de vacío y un vacuómetro de precisión. el sistema queda listo para cargarse. debe entrar al sistema por la línea de succión y salir por el condensador. Instale un filtro deshidratador de la capacidad adecuada. indicador de líquido. También. por diferencia de presión. y en su lugar. Conecte el múltiple a las válvulas de acceso. se recomienda cambiar también el capilar. En sistemas un poco más grandes. aproximadamente unos 5 cms. y por la manguera de servicio. tales como válvulas de termo expansión. retención. hasta expulsar totalmente la humedad u otros gases del sistema. para recuperar la mezcla de aceite y refrigerante. Se debe instalar un deshidratador en la manguera con la que se va a transferir al cilindro. solenoides. el cual debe ser un repuesto exacto del original y con la misma capacidad. cerca del compresor. 10. Siempre que se quema un compresor.9 pulg. también es necesario realizar las pruebas de acidez y color del aceite. de por lo menos 500 micrones (29. dependiendo si el compresor cuenta con válvulas de servicio o no. Esta operación continúa hasta que se haya completado la limpieza.Limpieza de Sistemas después de Quemadura estaba instalado el compresor. Inspeccione todos los dispositivos de control. para luego evacuar el excedente. A2. describiremos el procedimiento para limpiar un sistema de cualquier tamaño. deberá descargarse adecuadamente en forma líquida en un lugar ventilado. Quite el tanque de refrigerante de la manguera de servicio. Igualmente. o deberá drenarse totalmente antes de descargar el refrigerante. Si el compresor tiene enfriador de aceite. deberá instalarse uno en la línea de líquido. también es necesario determinar las causas de la quemadura. Haciendo uso del múltiple. con compresor hermético. Límpielos completamente o reemplácelos. 6. Se deja así por aproximadamente una hora y se repite la operación. si el sistema tiene condensador enfriado por agua. A3. cuando la quemadura ha sido leve. también se deberá instalar un filtro en la línea de succión. Se hace vacío por tercera ocasión. de Hg). 5.Instale el compresor nuevo. Quemaduras Leves A continuación. presurice el sistema con refrigerante. se deberá proceder de una manera similar para soldar las líneas. Esto se puede hacer con la misma máquina de recuperación y reciclado. Los manómetros comunes no dan lecturas precisas y confiables.

Si la caída de presión está dentro del límite.17 del capítulo 1. Si se instaló un filtro deshidratador en la línea de succión. Abra la válvula de paso de la línea de líquido o la del tanque recibidor. si los hay. utilizando para esto un buen detector. B6. Instale el compresor nuevo de la misma capacidad que el original y conéctelo eléctricamente. antes del compresor. se revisa la caída de presión a través de ambos. deje operar el sistema por 48 horas más. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación y los contaminantes. si no. Si la caída de presión no excede los valores recomendados en la tabla 1. si lo hay. quedarán en vacío la línea de líquido (desde la válvula cerrada). válvulas solenoides. Retire el compresor quemado. son removidos por el filtro deshidratador. la limpieza se lleva a cabo durante la operación y generalmente hasta este paso es suficiente. Después de terminado el procedimiento de limpieza. tanto herméticos como semiherméticos. Puede emplearse cualquiera de los dos métodos descritos en el punto 8 de sistemas pequeños. A6. El mismo procedimiento que con compresores un poco más grandes. A5. Si el compresor tiene válvulas de servicio. B1. Quemaduras Severas Es necesario estar completamente seguro de que se trata de una quemadura severa. de retención. B8. Haga vacío únicamente en la sección que se abrió para cambiar accesorios. Si es un compresor semihermético y sólo se va a reemplazar el motor. Este deberá ser un repuesto exactamente como el original y con la misma capacidad del que se quemó. Si se desea salvar el refrigerante. instalando uno sobredimensionado. utilizando nitrógeno. lo cual facilitará más la labor de limpieza. Abra las válvulas de servicio del compresor. Agregue el refrigerante adicional que sea necesario. haga vacío únicamente al compresor y al filtro. Observe la caída de presión a través del filtro deshidratador. Evacúe el sistema de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del equipo. además del de la línea de líquido. no utilice refrigerante. el evaporador y la línea de succión. para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. ya sea una lámpara de haluro o un detector electrónico. B. por seguridad. Se recomienda utilizar el método de la triple evacuación. por un mínimo de 4 horas. utilizando el método de la triple evacuación. para a través del mismo cargar el refrigerante evacuado del sistema.Limpieza de Sistemas después de Quemadura A4. la prueba con jabonadura es satisfactoria. B5. Si no se cuenta con ninguno de estos dos aparatos. se recomienda el método de la triple evacuación. B4. Haga una revisión eléctrica completa. En sistemas poco más grandes. Los filtros deshidratadores deberán cambiarse. el indicador de líquido. el compresor deberá limpiarse completamente antes de instalar el motor nuevo 31%. que es lo más usual. Si no se dispone de ésta. y si ésta no excede los valores recomendados. para dejarlo instalado permanentemente. Es importante instalar un filtro deshidratador en las mangueras. y ponga a operar el sistema. A8. el procedimiento es cerrar las válvulas de servicio del compresor y aislar el refrigerante en el sistema. como filtros deshidratadores. Para el sopleteo. los posibles contaminantes no podrán dañarel compresordurante el breve período que dura esta operación. El compresor nuevo nunca deberá usarse para hacer vacío. Generalmente. Ponga el sistema en operación. de mayor capacidad que el original. de la misma capacidad que normalmente use el sistema. con lo que se facilitará la inspección y limpieza o cambio de accesorios. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. se deja operar el sistema otras 48 horas y se cambia el filtro deshidratador por el de la medida original. se deja operar otras 48 horas. mismo que va a quedar instalado permanentemente. Cargue el sistema con refrigerante de acuerdo a las instrucciones del fabricante. En sistemas pequeños. Esto es con el objeto de recolectar todo el refrigerante en el recibidor (pump down). punto 8 del procedimiento para sistemas pequeños. A1 0. para asegurarse que las condiciones de operación son totalmente satisfactorias. A7. Mediante una bomba adecuada. Presurice ligeramente el sistema con refrigerante y revise que no haya fugas. será necesario haber efectuado las pruebas de olor y color del aceite del 98 95 . instale un filtro deshidratador en la línea de succión. Como estamos hablando de una quemadura leve. B7. las cuales servirán tanto para hacer vacío. Si es posible. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. Sopleteé el evaporador y el condensador. para evacuar el aire. etc. cierre la válvula de paso de la línea de líquido. sin que ésta llegue a rebasar los valores de la tabla 1. se recomienda medir la caída de presión a través del filtro deshidratador de la línea de líquido. donde se haya instalado un filtro deshidratador en la línea de succión. Cambie el filtro deshidratador de la línea de líquido por uno nuevo del tamaño original. se puede considerar que hasta este punto la limpieza se ha completado. es decir. cargar refrigerante y medir las presiones. Se recomienda instalarle válvulas de acceso en la succión y descarga. por lo que deben cambiarse los filtros deshidratadores por unos nuevos. A9. se puede cargar el refrigerante a través del mismo. B3. Una vez recolectado todo el refrigerante. la válvula de termoexpansión.17 del capítulo 1. y con esto se considera que la limpieza se ha completado. Para esto. después de cuatro horas de operación. pero. B2. Retire el compresor quemado e instale el nuevo. Después de haber terminado el procedimiento de limpieza. cierre la válvula de servicio de salida del tanque recibidor.

hay una mayor necesidad de aislar el motocompresor nuevo de todos los materiales dañinos solubles e insolubles. Si el sistema cuenta con separador de aceite. Otra variable que influye también en la planeación del procedimiento de limpieza. válvulas de retención. es decir. Esto es con el objeto de evitar que el agua se congele dentro de los tubos y los reviente. anillos y cojinetes. por lo que el aceite. dejándolo listo para ser utilizado nuevamente. la mayor parte de los contaminantes quedan dentro del mismo. Sopleteé las tuberías. Sistemas de pequeño tonelaje. etc. inmediatamente después del filtro deshidratador de la línea de líquido. menos se diluyen los contaminantes. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. dependiendo de las circunstancias bajo las cuales haya ocurrido la quemadura. tanto como lo permitan el espacio y el diámetro de la línea. Los filtros deshidratadores y el indicador de líquido deben desecharse.Limpieza de Sistemas después de Quemadura compresor quemado. lo más probable es que el aceite que contenga este contaminado. Para sistemas hasta de 40 toneladas. válvulas solenoides. Recupere el refrigerante utilizando una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI. Hay que recordar que si la quemadura sucedió al arrancar el compresor. los contaminantes se diluyen en el refrigerante y el aceite. el compresor deberá limpiarse perfectamente. así como pistones. y que sus partes estén impregnadas de carbón. En quemaduras severas. Si los filtros deshidratadores son del tipo recargable. de una medida mayor que el original . Retire todos los accesorios tales como: filtros deshidratadores. C8. y como resultado. deseche únicamente los bloques desecantes. deberá destaparse y lavarse perfectamente. Si el sistema tiene condensador enfriado por agua. donde la carga de refrigerante es relativamente pequeña. Mientras menos carga de refrigerante. Si ocurrió lentamente. y debe instalarse tan cerca como sea posible del compresor. y recolecte el refrigerante en cilindros limpios y vacíos. por lo que se considera que todos cuentan con válvulas de servicio. y de preferencia lo más grande que se pueda. C2. los cuales van a tener que adaptarse al sistema en particular con que usted tenga que tratar. el ácido. válvulas de paso. la carga de refrigerante es grande. o se utiliza para enfriar líquido (chiller). indicadores de líquido y humedad. Instale el compresor nuevo . C6. El de la línea de succión puede ser del tamaño recomendado. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. El procedimiento de limpieza a seguir tendrá que adaptarse a cada sistema particular. Evite inhalar los vapores del ácido. o bien. a continuación se recomiendan dos procedimientos generales de limpieza. para reducir el contenido de humedad del sistema. C3. los contaminantes fluyen libremente a través del sistema. deberá drenarse toda el agua antes de descargar el refrigerante. Debido a todas las variantes antes mencionadas. Este indicará si el filtro deshidratador o los bloques desecantes deberán cambiarse. para decidir si se reemplazan o se limpian y se vuelven a usar. En cualquiera de los dos casos. Si había instalado un filtro deshidratadoren la línea de líquido. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio. lodo barniz. El filtro de succión evitará que lleguen al compresor partículas mayores de 5 micrones. tanto solubles como insolubles. Si es de tipo sellado. C4. como ya mencionamos en la sección "Productos de la Quemadura". después de haberlos limpiados perfectamente. que estén aun en el sistema. Este motor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. En los sistemas grandes. por lo que el sistema deberá ser limpiado completamente. Los materiales desecantes de los filtros retienen todo tipo de contaminantes. Instale filtros deshidratadores nuevos en la línea de líquido y en la línea de succión. únicamente cambie los bloques desecantes. Quite el compresor quemado. Si es semihermético de motor reemplazable. Las válvulas deben inspeccionarse. si el sistema no estaba equipado con filtro deshidratador. Por otro lado. C7. Estas máquinas están diseñadas para recuperary limpiar el refrigerante de cualquier contaminante. El de la línea de líquido debe ser sobredimensionado. la humedad. deberá cambiarse por uno nuevo de la misma capacidad. éste limita la contaminación al compresor. válvula de termoexpansión. Las quemaduras severas ocurren comúnmente en motocompresores grandes. deberá instalarse un buen indicador de líquido y humedad. entonces los contaminantes pasan a otros componentes. Instale las válvulas y dispositivos de control. el procedimiento recomendado es el siguiente: C1. C5. C. estando el sistema en operación. es el tonelaje del sistema. Si son de tipo recargable. antes de instalar el motor nuevo. etc. 99 96 . la carga de refrigerante es relativamente pequeña. sino que también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. el condensador y el evaporador con nitrógeno o aire comprimido. No debe utilizarse refrigerante para este procedimiento. de acuerdo al instructivo. ya sea nuevos o los mismos. En sistemas de hasta 40 toneladas. También. la línea de descarga. etc. y esto facilita la limpieza. se vuelve el principal punto de ataque. facilitando todo ello el trabajo de limpieza. teniendo cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos. que pudieran causarque se repita la quemadura. se genera gran cantidad de contaminantes. ayudará a completar la limpieza de una sola vez. Todos los contaminantes sólidos. el agua deberá estar circulando en el momento que se esté descargando el refrigerante. La mayor parte de los contaminantes son atrapados o disueltos por el aceite. y además. el condensador. en sistemas de más de 40 toneladas. serán retenidos por los filtros deshidratadores que tienen integrados estas máquinas.. recibidor y la línea de líquido.

Normalmente. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. se repite toda la operación y luego se hace vacío por tercera y última vez. se abren las dos 100 97 . Nunca debe emplearse el compresor para hacer vacío. presurice el sistema hasta aproximadamente 30 psig (310 kPa). Si se va a probar contra fugas con un detector electrónico o con una lámpara de haluro. el siguiente paso es hacer un buen vacío en el sistema completo. Ajuste si es necesario. En ambas trampas se colectará. y se deja aproximadamente una hora. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cm de largo. Método de Triple Evacuación. y un vacuómetro de precisión. A esta presión se han eliminado todos los gases y casi toda la humedad en forma de vapor. Si no se dispone de las instrucciones. En un manómetro común. ya través de la manguera de servicio. goma y barnices. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. y se arranca. Se conecta la bomba a la manguera de servicio del múltiple. revise que no haya fugas. lodo.8 kPa). válvulas para hacer vacío simultáneamente por los lados de alta y baja.275 kPa). ésta presión equivale a 29. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. Esto es de suma importancia.Limpieza de Sistemas después de Quemadura No existen solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. se utiliza uno de los dos métodos recomendados para este propósito. pero en esta ocasión al romper el vacío. A continuación. C13. se apaga la bomba de vacío y se retira. conforme a las instrucciones del fabricante. sin que haya variación en la presión. C12 Cargue el sistema con el refrigerante adecuado. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. válvulas y conexiones para mangueras. entonces se puede utilizar únicamente nitrógeno o bióxido de carbono. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite.200 micrones (9. ya que la caída de presión dará la pauta para el cambio de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. Conecte un múltiple a las válvulas de servicio del compresor. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. se requiere una bomba para alto vacío o de doble etapa. Una vez que se tiene la seguridad de que no existen fugas. C10. Se hace un vacío a una presión absoluta de por lo menos 74. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos.17 del capítulo 1. Espere unos minutos a que se estabilice. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Si no se conoce la presión de condensación. entonces se prueba de nuevo. y después. Estos métodos son: el de alto vacío y el de triple evacuación. Se deja trabajando varias horas hasta que se alcance una presión absoluta de 500 micrones (0. Se cierran las válvulas del múltiple. C11. entonces hay que presurizar el sistema con refrigerante o con una mezcla de refrigerante y nitrógeno (o bióxido de carbono). en muy poco tiempo. Para efectuar la prueba de acidez. que en un manómetro común equivale a 27 pulgadas de mercurio. Si la prueba de fugas se va a efectuar con jabón. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos que se muestran en la tabla 1. Otro método es. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. se describen brevemente cada uno de estos métodos. solamente de una etapa. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termo expansión y los controles. Con la evacuación del sistema se eliminan todos los gases no condensables y la humedad.030 kPa) cuando se usa R-12. Si se va a usar el refrigerante recuperado.07 kPa). Se rompe el vacío con vapor de refrigerante hasta una presión positiva de 115 KPa (2 psig). NOTA: Estos gases deberán usarse solamente con un regulador de presión y una válvula de seguridad ajustada a 1. Este método se emplea cuando no se tiene una bomba de doble etapa. es para hacer la carga completa de refrigerante. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. por ejemplo. Recuerde que la verdadera limpieza. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. a 135 psig (1. Si no se encontraron fugas. C9. viene después de poner el sistema de nuevo en operación. y el vacuómetro a la bomba de vacío. pero ahora a la presión normal de condensación del sistema. nunca presurice a más de 170 psig (1. debe cambiarse el filtro deshidratador o los bloques desecantes. Si se desea comprobar la hermeticidad del sistema. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. puede emplearse cualquier método que asegure la carga exacta de refrigerante. Después de esto. se puede dejar así en vacío por algunas horas con el vacuómetro conectado. La caída inicial de presión no debe sufrir incremento. Método de Alto Vacío Para hacer un alto vacío. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. cárguelo al sistema a través del filtro deshidratador.300 kPa (175 psig). barniz y otros productos de la quemadura. empleando para ello una buena bomba de vacío.9 pulgadas de mercurio.

con un probador de acidez observando el color. así como pistones. D6. Si los filtros deshidratadores que tiene originalmente el sistema son del tipo recargable. eliminándole todo el aire y la humedad. a través de la manguera de servicio del múltiple. el compresor deberá limpiarse perfectamente antes de instalar el motor nuevo. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. se podrá con toda facilidad instalar filtros deshidratadores en la línea de líquido y en la de succión. no dañarán el compresor ya que esta operación de vaciado (pump down) sólo dura unos minutos. D5. el filtro deshidratador que se instale en la línea de líquido debe ser sobredimensionado. D3. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores.Una vez hecho lo anterior. Instale un múltiple en las conexiones de servicio de las válvulas de succión y descarga del compresor. tome una muestra de aceite y analícela. sin embargo. válvulas solenoi- 98 101 . De esta manera. viene después de poner el sistema nuevamente en operación. Tenga cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos y evite inhalar los vapores de ácido. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. Posteriormente. rompiendo el vacío en cada ocasión con el mismo refrigerante que hay en el sistema. se hará vacío únicamente en el compresor. D. goma y barnices. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. comprendida desde la válvula que se cerró en la línea de líquido. Si el sistema no cuenta con filtro deshidratador en la línea de líquido ni válvula de paso. Si se considera necesario. dejándolos instalados permanentemente. es decir. la cantidad de refrigerante es grande y amerita su recuperación. Retire el motocompresor quemado e instale el nuevo. Si es semihermético de motor reemplazable. el compresor vaciará (succionará) todo el refrigerante contenido en la parte del sistema. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. El siguiente paso es recolectar todo el refrigerante del sistema en el tanque recibidor y el condensador (pump down). para hacer el mejortrabajo posible. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. sino que tam- bién se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. No hay solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. abra las dos válvulas del múltiple y arranque la bomba. Si el aceite está limpio y libre de ácido. entonces se cierra la válvula de servicio a la salida del tanque recibidor. tan grande como sea posible. En la línea de succión se debe instalar uno de la capacidad que normalmente requiere ese sistema. deben desecharse cambiándolos por nuevos. Es importante recordar que se debe agregar la cantidad correcta de aceite limpio al motocompresor nuevo. entonces el procedimiento a seguir es el siguiente: D1. Los contaminantes que existan en esta parte del sistema que se están vaciando. Hasta este punto. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. Después de otras 24 horas de operación. anillos y cojinetes. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. Encualquiercaso. la limpieza se ha completado.05. En sistemas arriba de 40 toneladas. se cierran las válvulas del múltiple. se abren las válvulas de servicio del compresor y se arranca. puede también cambiarse el aceite del compresor. Este moto-compresor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. entonces deberán cambiarse únicamente los bloques desecantes.Limpieza de Sistemas después de Quemadura C1 4. también se cambie el aceite. Sistemas de Gran Tonelaje. la que está antes del filtro deshidratador. Si el refrigerante se va a recuperar utilizando una máquina de recuperación y reciclado. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. Esto se puede hacer por medio de una bomba para cargar aceite. hasta la válvula de succión del compresor. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. a una presión positiva de 115 KPa (2 psig). entonces el procedimiento de limpieza que deberá seguirse es el anterior (de C1 a C1 6). se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. Conecte la manguera de servicio del múltiple a una bomba de vacío. Muchos técnicos consideran que hasta este punto. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. C1 6. Cierre las válvulas de servicio del motocompresor quemado. Si no seva a utilizar la máquina de recuperación y reciclado para recuperar el refrigerante del sistema. Si ya existen. se cierra la válvula de paso de la línea de líquido. de mayor tamaño que el lleva normalmente. Si el aceite está sucio o ácido. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. Recuerde que la verdadera limpieza. la limpieza se ha completado. De esta manera. D4. para aislar el refrigerante dentro del sistema. Es conveniente utilizar el método de la triple evacuación. Para esto. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. Deben revisarse también todos los demás accesorios tales como la válvula de termo expansión. D2. C15. o succionándolo en una de las ocasiones que se haga vacío al compresor. Entre las 8 y 24 horas de operación. si es que no los había.

Abra la válvula de la línea de líquido. válvulas y conexiones para mangueras. En el caso del indicador de líquido. D7. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. No debe haber incremento en la caída de presión inicial. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. En cualquiera de los dos casos. por lo que se debe desechar e instalar uno nuevo. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. también se cambie el aceite. Hasta este punto. Si están dañados. Después de otras 24 horas de operación. barniz y otros residuos de la quemadura. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos mostrados en la tabla 1. deben de limpiarse y volver a instalarse. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. D8. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias.Limpieza de Sistemas después de Quemadura des. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. Si el aceite está sucio o ácido. puede también cambiarse el aceite del compresor. Entre las 8 y 24 horas de operación. D9. 99 102 . lodo. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Si es del tipo sellado. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio de acuerdo al instructivo. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. etc. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. deben ser cambiados. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. Muchos técnicos consideran que hasta este punto la limpieza se ha completado.17 del capítulo 1. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores.. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. Ajuste si es necesario. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. para hacer el mejor trabajo posible. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. Para efectuar la prueba de acidez. dejándololos instalados permanentemente. En ambas trampas se colectará. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cms de largo. tome una muestra de aceite y analícela con un probador de acidez observando el color. la limpieza se ha completado. Otro método es. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. y después verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termoexpansión y los controles. puesto que se trata de una quemadura severa. se deberá destapar y lavar perfectamente. si están en buen estado. Espere unos minutos a que se estabilice. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. D11. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. lodo barniz. Si el aceite está limpio y libre de ácido. sin embargo. Si se considera necesario. Si el sistema cuenta con separador de aceite. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. se debe reemplazar el filtro deshidratador o los bloques desecantes. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. etc. D12. deberá reemplazarse por uno nuevo de la misma capacidad.05. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. lo más probable es que el aceite que contiene esté contaminado y que sus partes estén impregnadas de carbón. en muy poco tiempo. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. D10. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. el ácido daña el elemento indicador.

resulta muy adecuada una vida de 250. Un arrancador es meramente un contactor con elementos protectores del motor montados en la misma caja. la velocidad del compresor y el voltaje aplicado. Con el fin de satisfacer las necesidades de la industria de refrigeración y acondicionamiento de aire. En un motor típico de 230 voltios el voltaje generado puede alcanzar los 450 voltios y. Con el fin de asegurar que los contactores seleccionados están adecuadamente aplicados a los motores de compresores Copeland con protección de sobre carga. los fabricantes de equipo eléctrico han diseñado contactores para este objeto. los contactores deben ser suficientemente grandes para que disipen el calor satisfactoriamente. con el fin de evitar el calentamiento del contactor. El calentamiento de los contactores pueden causar que se peguen los contactos. la . para usos generales. Estos se utilizan los motores eléctricos.000. En los motores monofásicos hasta de 3 HP la corriente del motor es suficientemente baja para ser conducida por los contactos del termostato o del control de presión. Para los motores de compresores cuyo consumo de energía sea total que se precisen contactores. puede decirse que los condensadores en un motor proporcionan par de arranque. para desplazar la fase de la corriente que pasa a través del devanado de arranque. básicamente.000 de ciclos. tienen un factor de seguridad y. Como estos contactores tienen que adaptarse a cualquier uso. por consiguiente son grandes y costosos. cuando se eligen adecuadamente para la carga. Dado que los contactores del compresor frecuentemente están sujetos a una rápida repetición del ciclo. El voltaje a que está sometido un condensador no es el voltaje de la línea sino un potencial muy superior (frecuentemente llamado fuerza electromotriz) que se genera en el devanado de arranque. A medida que aumenta la potencia del motor. mientras que el control abre y cierra un circuito piloto que energiza la bobina del contactor. La capacidad de un condensador se expresa en microfaradios (MFD) y depende del tamaño y construcción del condensador. la cantidad de energía eléctrica almacenada en el condensador aumenta. El empleo de un condensador a voltajes menores de su capacidad no lo perjudican. se determina mediante las características del devanado de arranque. puesto que los motores herméticos deben funcionar bajo muy diferentes condiciones de funcionamiento y varían de tamaño desde fracción de caballo hasta 35 HP o más. y que abre y cierra el circuito para poner en funcionamiento o detener el motor del compresor. la eficacia. y mejoran el factor de potencia. más la capacidad indicada en la placa de identificación de ventiladores u otros accesorios que estén conectados a través del mismo contactor. mejoran las características de funcionamiento. La capacidad de voltaje d un condensador indica el voltaje nominal al que está diseñado para funcionar. por lo que la corriente del motor debe ser conducida a través de los contactos de un arrancador o de un contactor.ANEXO 2 EQUIPO DE ARRANQUE Y PROTECTORES DEL MOTOR Se utiliza una gran variedad de equipo de arranque. el consumo de amperaje aumenta. no siendo necesario un contactor separado. Los condensadores. Si dos condensadores de la misma capacidad se conectan en serie. Para las aplicaciones de refrigeración y acondicionamiento de aire. son más pequeños y económicos que el contactor para usos generales. ya sean de arranque o de funcionamiento. La capacidad del contactor para el amperaje de carga plena y el amperaje de arranque debe ser superior a la capacidad indicada en la placa de identificación del moto –compresor. por lo que la construcción puede ser más ligera y consecuentemente más barata. Estos contactores están calculados en amperios y . La cantidad de energía eléctrica que soportará un condensador depende del voltaje que se aplique. pueden conectarse tanto en serie como en paralelo para proporcionar las características deseadas. Los condensadores de funcionamiento no deben someterse a voltajes que excedan del 110% de su capacidad nominal. CONTACTORES Y ARRANCADORES Un contactor es un dispositivo a través del cual pasa la corriente de carga. Los contactores NEMA. es esencial que estos sean seleccionados adecuadamente para la carga. causando una falla del motor aun cuando los protectores del motor accionen y abran el circuito del control. están construidos para soportar el empleo industrial más severo y están diseñados para un vida mínima de 2. CONDENSADORES Un condensador eléctrico es un dispositivo que almacena energía eléctrica. Aunque un estudio detallado de la teoría eléctrica se aparta del objeto de este manual. o se operen en una fase. y los condensadores de arranque no deben someterse a voltajes que excedan del 130% de su capacidad nominal.000 ciclos. el contactor debe reunir los requisitos mínimos de funcionamiento fijados por Copeland. Si el voltaje se aumenta.

(Los condensadores de funcionamiento raramente se utilizan conectados en serie).capacitancia resultante es de ½ de la capacitancia nominal de un solo condensador. la capacitancia resultante será: 1 1 1   MFDT MFD1 MFD2 1 1 1   MFDT 20 30 1 5 1   MFDT 60 12 MFDT = 12 MFD La capacidad de voltaje de condensadores similares conectados en serie se igual a la suma del voltaje de los dos condensadores. Sin embargo. variará con la capacidad del condensador. se recomienda que. . como sigue: 1 1 1   totalMFD MFD1 MFD 2 Por ejemplo. Todos los condensadores de arranque Copeland se suministran con resistencia de descarga firmemente conectada y soldada a sus terminales. Cuando los condensadores se conecten en paralelo su capacidad en microfaradios es igual a la suma de las capacidades individuales. si un condensador de 20 microfaradios y otro de 30 microfaradios (MFD) se conectan en serie. con el fin de evitar el posible deterioro debido a un voltaje que rebase los límites de un condensador. conectados en serie. en serie o en paralelo con condensadores de funcionamiento sencillos o en paralelo. puesto que el voltaje a través de condensadores individuales. La fórmula para determinar la capacitancia (MFD) cuando los condensadores están conectados en serie. Su construcción es del tipo electrolítico con el fin de obtener una elevada capacidad. tal como se presenta en la figura 51. La capacidad de voltaje es la del menor de ellos. Es posible utilizar cualquier combinación de condensadores de arranque. para sustituciones de emergencia. se conecten en serie únicamente condensadores de voltaje y capacitancia similar. CONDENSADORES DE ARRANQUE Los condensadores de arranque están diseñados para funcionar únicamente de modo intermitente y tiene una elevada capacidad en MFD.

ARRANQUE A VOLTAJE REDUCIDO El arranque a voltaje total “ a través de la línea “ es el modo más económico de poner en marcha un motor trifásico y todos l os motores de compresores de Copeland están diseñadas para arranque a voltaje total. sin embargo. Si se conecta de este modo. este daño puede evitarse conectando de forma adecuada las terminales del condensador de funcionamiento. pudiendo posiblemente alcanzar los 400 voltios. la corriente fluirá de la línea de suministro a través del devanado principal y a través del devanado de arranque a tierra. Sin embargo. especialmente cuando es posible que ocurran ciclos cortos. Esto es debido a la descarga del condensador de arranque a través de los contactos del relevador cuando éstos se cierran siguiendo un ciclo de funcionamiento muy corto. Partiendo de la línea de suministro en un circuito típico de 115 ó 230 voltios. el primer elemento debe comprobarse es la resistencia del condensador de arranque. Por consiguiente. debido a la fuerza electromotriz generada en el devanado de arranque. NUCA A LA TERMINAL “S”. existe un potencial de 115 voltios de la terminal “ R” a tierra. a través de un posible corto en el condensador. La terminal conectada a la cubierta exterior ( más próximo a la carcasa ) es la que ofrece mayor probabilidad de cortocircuito con la carcasa. resulta en ocasiones necesario utilizar ciertos medios para reducir la entrada de corriente de arranque en motores de alta potencia. Este terminal está identificada y marcada por la mayoría de los fabricantes de condensadores de funcionamiento. En caso de que se encuentren pegados los contactos en cualquier relevador de arranque. Pueden obtenerse resistencias apropiadas con cualquier mayorista de piezas de radio. Deberá tenerse cuidado en evitar un cortocircuito con el gabinete exterior o con otros objetos metálicos próximos. interferencias en la televisión y efectos secundarios indeseables en otros equipos motivado por la momentánea caída de voltaje. en caso de emergencia. motivado por el voltaje generado en el devanado de arranque del motor. La capacitancia del condensador de funcionamiento es muy inferior a la del condensador de arranque. y de hacer tierra en el caso de una falla del condensador. LA TERMINAL IDENTIFICADA DEBE SIEMPRE CONECTARSE A LA LINEA DE SUMINISTRO O A LA TERMINAL “R”. Esto se aplica a motores de condensador dividido permanente. así como a motores de funcionamiento por condensador y arranque por condensador.1. debido a limitaciones por parte de la compañía eléctrica en corriente de arranque. La razón principal de estas restricciones es el evitar fluctuación en la luz. o esté dañada.000 a 18. CONDENSADORES DE FUNCIONAMIENTO Los condensadores de funcionamiento se encuentran conectados continuamente al circuito de operación y normalmente son del tipo de aceite. en la terminal “S” o de arranque existe un potencial muy superior. El condensador de funcionamiento tiene un voltaje. Sin embargo si la terminal en corto a tierra se conecta a la terminal “ S ” del devanado de arranque. a través de sus terminales. Véase la figura 52. (Véase el diagrama de alambrado de la figura 53). En caso de que no exista. Normalmente. El arranque a voltaje reducido permite que el regulador de voltaje de la Compañía eléctrica . El protector del motor protegerá el devanado principal por exceso de temperatura.Sin embargo. La resistencia permitirá que la carga del condensador se descargue a través de ella rápidamente. deberá soldarse una resistencia de 2 watts.El empleo de condensadores sin estas resistencias puede provocar que se peguen los contactos del revelador y/o erróneo funcionamiento de éste. un condensador de funcionamiento en corto circuito a tierra resultará en un corto directo a tierra de la terminal “ R “y quemará el fusible de la línea No. deberá instalarse una nueva resistencia y limpiar los contactos del revelador o sustituir al revelador.000 ohmios entre las terminales del condensador de arranque. la posibilidad de que produzca una falla en el condensador es mucho mayor cuando la terminal identificada se conecta a la terminal “ S “ o de arranque. El devanado de arranque de un motor puede dañarse si se produce un corto circuito o se conecta a tierra el condensador de funcionamiento. Aunque se dispare el protector la corriente continuaría fluyendo a través del devanado arranque a tierra lo que daría por resultado una elevación de la temperatura y el fallo del devanado de arranque. Se recomienda el empleo de condensadores suministrados por Copeland. y 15. mayor que el voltaje de la línea. evitando que se produzcan arcos entre los contactos y que se caliente el relevador.

esto facilitará que el motor se acelere con rapidez.mantenga el voltaje de la línea después de que parte de la carga es conectada. . normalmente a la demanda momentánea de corriente de entrada estando el rotor parado cuando se procede al arranque. Puesto que el principal problema es. o puede limitar la corriente absorbida en el arranque a una porcentaje dado de la corriente de rotor frenado. la descarga del compresor no siempre solucionará este problema. evitando así la fuerte caída de tensión que se produciría si la carga total fuera conectada a través de la línea. Pero independientemente de que el compresor esté cargado o descargado. el motor todavía absorberá el amperaje total de arranque durante una pequeña fracción de segundo. En tales casos resulta necesario cierto tipo de dispositivos de arranque que reduzca la cantidad de corriente requerida para el arranque del motor. La Compañía de luz puede limitar la corriente de entrada absorbida por sus líneas a una cantidad dada durante un período de tiempo concreto. Descargar el compresor es un método para la corriente de arranque y el par de torsión.

Mientras que los arrancadores de devanado parcial proporcionan. 1. Para los motores de compresores Copeland que arrancan con un devanado. Cuando se conecta el botón de arranque se cierra el primer contactor magnético y ponen la mitad del devanado del motor a través de la línea. el motor absorberá aproximadamente el 65% de la corriente de arranque normal a . Los compresores Copelametic. o mayor del par a voltaje total. el 45 % del par a voltaje total y los arrancadores en estrella-delta únicamente el 33%.Los arrancadores con este dispositivo son comúnmente conocidos como arrancadores a voltaje reducido. Para evitar el disparo de los protectores durante el arranque. activando gradualmente al motor. 5. El empleo de un arranque con descargadores ayuda en aplicaciones críticas y para arranques de par reducido. Básicamente. Devanado parcial Estrella Delta Autotransformador De resistencia primaria Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido A medida que disminuye la corriente de arranque desciende asimismo el par de arranque y la selección del arrancador que ha de utilizarse está limitado por la torsión requerida en el compresor. Este no es realmente un arranque de voltaje reducido sino que desarrolla la misma función. modelos 4R y 6R. éstos deben instalarse en por lo menos dos fases de cada contactor.utilizarse la protección normal del motor aprobado por Copeland. aunque en dos de los métodos más comunes no se reduce el voltaje de la línea al motor. puede satisfacerse las exigencias de la compañía eléctrica. 3. Cuando se requieren protectores sensibles a la corriente. Dado que éste sistema utiliza los contactores de funcionamiento y de arranque para conducir la corriente del motor durante el funcionamiento. actualmente pueden adquirirse con motores de devanado doble y algunos modelos 4R y 6R se encuentran disponibles con motores especialmente devanados para el arranque de devanado parcial con 550 voltios. El par máximo posible con un arrancador de voltaje reducido es del 64% del par a voltaje total. se recomienda un par de arranque del 45%. Sin embargo. todo cuanto se requiere para el arranque de devanado parcial son dos contactores. cada uno capaz de soportar la carga total de devanado y la exigencia de corriente para rotor frenado. el único tipo de arrancadores que deben tomarse en consideración son los magnéticos. limitar la corriente de entrada utilizando únicamente parte de los devanados del motor. es esencial un arranque con descargadores si el compresor debe ponerse en marcha a voltaje reducido. las cuales están conectadas en paralelo para funcionar con 208 ó 220 voltios. Existen cinco tipos de arrancadores magnéticos de voltaje reducido. aproximadamente. puesto que la totalidad del devanado debe conectarse en serie para una energía de 440 voltios. es deseable para el motor del compresor arrancar y acelerar bajo condiciones a voltaje reducido para obtener los mayores beneficios de este tipo de sistema de arranque. se energiza un relevador de retardo previamente ajustado y una vez completado el ciclo de tiempo. Al propio tiempo. Sin duda. el retardador entre el primero y segundo contador debe estar dentro de la tolerancia del protector para condiciones de rotor frenado y se requiere un dispositivo de retardo que esté fijado para un ciclo de tiempo de un segundo ±10%. cada uno de los cuales tienen ciertas características para aplicaciones específicas. Por el echo de que el arranque manual no es factible para los compresores de refrigeración. los motores trifásicos Copeland de 208/220/440 voltios están devanados con dos bobinas de estator idénticas. Para el arranque del motor el primer paso comprende la utilización de un solo devanado o bien la mitad del estator estos motores pueden utilizarse siempre que el arranque de devanado parcial se requiera en una energía de 208 ó 220 voltios. La corriente exacta y las características de par de un motor variarán con el diseño. Arranque de devanado parcial. Para los motores de compresores Copeland sin descargadores. Para utilizar un arranque de devanado parcial el motor debe tener un devanado doble. el cual puede obtenerse con un arrancador de autotransformador. con un retardador entre los contactores. Deberá . 1. resulta más económico que los demás tipos. no es necesario para los motocompresores arrancar y acelerar a voltaje reducido con el fin de cumplir el objetivo de disminuir la tensión máxima de arranque. El arranque de devanado parcial no puede ser utilizado en estos motores cuando se empleen 440 voltios. 2. el segundo contactor magnético se cierra y pone la segunda mitad del devanado del motor en paralelo con la primera. 4. como en el caso de los arrancadores de estrella-delta. Los motores equipados con un “Termosensor” no precisan de protección externa adicional.

las resistencias pueden ser relativamente pequeñas puesto que el periodo de transición es inferior a 1/10 de segundo. 3. ya continuación.través de la línea y producirá. puesto que la relación entre la corriente de línea y la corriente de fase variará con la conmutación de las conexiones de estrella a delta. después de corregir por la corriente de excitación del autotransformador. Recientemente las motores trifásicos de 50 ciclos. El arranque en estrella-delta es únicamente apropiado cuando se requiere un reducido par de arranque. se requiere un motor con las puntas de cada embobinado de fase. Esto ofrece un sistema de control muy flexible. destinados a la mayoría de compresores Copeland de 71/2 HP y mayores. En las aplicaciones de arranque de devanado parcial. o podrá arrancar pero no acelerarse. será más pronunciado en los motores mayores y de ningún modo perjudicará al compresor. y después de un tiempo predeterminado la conexión en estrella es cambiada a delta. Tan pronto como el segundo devanado entra en acción. en una proporción igual a la relación de transformación. han sido devanados en forma especial para la conexión en estrella delta. el diferencial de presión. Arrancadores de autotransformador Los arrancadores del tipo de autotransformador reducen el voltaje a través de las terminales del motor durante el período de arranque y de aceleración. Deberán instalarse en el circuito del devanado del motor protectores de sobrecarga. Esto sucede cuando la primera mitad del devanado arranca el motor pero es incapaz de acelerarlo por encima de unos pocos cientos de revoluciones por minuto. Se encuentran disponibles motores trifásicos de 50 ciclos para conexiones de arranque en estrella delta. un motor diseñado para el funcionamiento normal en delta se conecta primero en estrella. el motor se acelera instantáneamente y el ruido desaparece. el motor tomará menos corriente y desarrollará un par menor que si el motor fuera conectado a través de la línea. la potencia del motor y variará ligeramente de compresor a compresor. ya que estos efectúan la protección al producirse un aumento en la temperatura del devanado del motor. aproximadamente. Para asegurar el arranque en la conexión estrella son esenciales ciertos medios niveladores de presión a través del compresor antes de proceder al arranque. puesto que la entrada de corriente para el arranque puede ser limitada de modo . Este sistema de arranque es relativamente simple y económico siendo muy utilizado en Europa. Se recomienda asimismo la descarga del compresor durante el arranque. el motor se conecta directamente a la línea. Dada la acción del transformador. Se requieren protectores especialmente calibrados para aquellos compresores con protectores externos sensibles a la corriente. la velocidad. Dado que el retardo entre los devanados no es superior a un segundo es muy carta la duración del ruido. Cuando un motor diseñado para funcionar en delta se conecta en estrella. Arranque en estrella delta Para el arranque en estrella-delta (llamado también: Y-delta). Los conductores salen al exterior de ambos extremos de cada fase de modo que los motores puedan ser conectados en estrella o delta. Debido al reducido voltaje de arranque. el 45% del par de arranque normal. después de un retardo. El ruido de arranque es completamente normal. puede apreciarse un ruido del arranque eléctrico o zumbido de corta duración. 2. Además. la corriente en los devanados del motor es mayor que la corriente de la línea. Los compresores equipados con “Termosensores” (termostatos de respuesta inmediata) no precisan protección de línea externa adicional. El arranque de transición cerrada se recomienda para evitar las súbitas oscilaciones en la corriente. Con el fin de eliminar la fluctuación que se produce en la corriente durante el cambio de estrella a delta. en la caja de terminales. En este caso es conveniente utilizar descargadores. Deberá llamarse al departamento de Ingeniería de Aplicación Copeland para obtener especificaciones . En condiciones de carga pesada es posible que el motor no pueda arrancar hasta que se energice el segundo devanado. el personal de servicio confunde el ruido de arranque con el rozamiento de los cojinetes. el voltaje a través de cada fase se reduce al 58% del normal y el motor desarrolla 1/3 del par normal de arranque. ocasionalmente. los arrancadores de transición cerrada disponen de un contactor adicional y tres resistencias. Mediante contactores. Al principio se conecta el motor a las tomas de corriente del transformador. que se utilizan para mantener el motor conectado a través de las resistencias durante el periodo de transición. La corriente de entrada en estrella es de 1/3 de la corriente de entrada normal en delta. de 380 voltios ó 220 voltios. El ruido variará con el voltaje. En ciertas ocasiones. los motores surtidos por distintos proveedores pueden tener ligeras diferencias en las características del motor y el sonido resultante puede ser ligeramente diferente.

aunque si se desea un elevado par de arranque. el único tipo que funcionará de forma aceptable. En el transformador se han previsto conexiones para diversos tipos de reducción de voltaje. . el retardo debe ser muy corto para evitar que se dispar el protector durante el proceso de arranque. Pueden instalarse protectores regulares de motor Copeland en los conductores del compresor. el arrancador del autotransformador puede ser utilizado en.efectivo según se desee. encontrado normalmente modelos con reducciones del 80% y 65% del voltaje total de línea. es el máximo que puede obtenerse con respecto a cualquier arrancador de voltaje reducido. con frecuencia. mientras que el par de arranque. El arrancador de autotransformador es el más complejo y el más costoso de los arrancadores de voltaje reducido. cuando no existan protectores inherentes. se recomienda la transición con circuito cerrado para evitar una elevada corriente momentánea cuando se cambia de la condición de arranque a la de funcionamiento. por el hecho de que no se requiere un devanado especial del motor. Al igual que con otros tipos. éste es. por amperio de la corriente de línea. cualquier compresor Copelametic.

La protección del motor puede ser del tipo interruptor de línea o circuito piloto. . el accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido actúa según el mismo principio que el arrancador de resistencia primaria. Las resistencias actúan para evitar las fluctuaciones de la corriente y proporcionan una suave aceleración del motor una vez completado el arranque dado que la caída de tensión disminuye a través de las resistencias cuando el motor empieza a tomar velocidad. en muchos aspectos similar al autotransformador. pero el resultado estriba en cortar la corriente de entrada en dos etapas. dado que el par de arranque es proporcional al cuadrado del voltaje aplicado al motor. su variación debido a los cambios de temperatura ambiente las hace inseguras en condiciones de funcionamiento. Por consiguiente. el protector volverá a conectar con gran rapidez después del disparo inicial. con el fin de que el motor se enfrié lo suficiente para que el protector pueda volverse a conectar. Aunque se desarrollaron bobinas térmicas de disparo más rápido con el fin de obtener una respuesta mejor. el par de arranque disminuye rápidamente con la reducción del voltaje. Después de una demora. los motores herméticos en ocasiones tienen que soportar grandes variaciones en la carga durante períodos prolongados deberá establecerse una protección de tolerancia pequeña para proteger el motor en caso de producirse una sobrecarga. paro resolver los problemas de fluctuación de la luz motivada por los acondicionadores de aire de 3 HP y mayores. Un protector de circuito piloto desconecta el motor de línea indirectamente abriendo el circuito de la bobina de retención del contactor. el personal de servicio. El motor se conecta a la corriente de la línea a través de resistencias grandes durante el proceso inicial de arranque. deberá dejarse reposar por lo menos una hora para que se enfrié el motor. pero la protección del compresor quedo todavía dependiente de alguna falla del contactor. En el caso de que el compresor no arranque y un protector interno o termostato se dispare desconectando al motor. después del cual un relevador de retardo activa un contactor y deja fuera de circuito a las resistencias. frecuentemente considera que el motor ha sufrido deterioro y ha quedado inactivo. 5. particularmente en protectores sellados internamente a través de la línea. (especialmente cuando el motor se encuentre muy caliente debido al funcionamiento en condiciones de grandes cargas.4. puesto que. parándose el motor-compresor durante un período que puede oscilar entre 20 minutos y una hora. Las bobinas térmicas de arrancadores estándar no se disparan con la rapidez suficiente para proteger el motor en condiciones de rotor frenado. Arrancadores de resistencia primaria El arrancador de resistencia primaria es. Cuando esto sucede. el compresor podría dañarse en caso de que los contactos de un contactor o arrancador se hayan soldado o pegado. El accesorio incluye una resistencia dispuesta en serie con el motor para un tiempo aproximado de dos segundos. este sistema puede aplicarse a cualquier motor Copelametic. cuando en realidad el sistema de protección del motor es el que ha actuado. Un protector interruptor de línea comprende contactos que abren la línea directamente cuando se dispara el protector. El par resultante es bajo y el motor muy posiblemente no arrancara la resistencia en el circuito. debiendo volverse a probar antes de proceder al cambio del compresor. Si se producen diversos disparos del protector en forma consecutiva. En caso que al revisar un compresor se encuentre muy caliente e inactivo. Sin embargo.) el motor se calentará o un punto que exceda la temperatura del protector. básicamente. para reducir el voltaje aplicada a los devanados del motor. Al igual que con el arrancador de autotransformador. El retardo debe ser limitado para evitar el disparo durante el arranque. PROTECCION DEL MOTOR Puesto que. en las líneas de energía monofásico. este aditamento es de costo moderado. se utiliza junto con el contactor regular y esta diseñado para aplicaciones del consumidor en ves de uso industrial. se han desarrollado tipos especiales de protección para los motores del compresor de refrigeración. El costo de transformadores especiales y equipo adicional de las compañías de luz hicieron esencial un dispositivo limitador de voltaje para resolver el problema de las grandes cargas monofásicas. Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido Este accesorio de voltaje reducido se desarrolló inicialmente en calidad de elemento auxiliar. las resistencias son puestas fuera del circuito y el compresor es conectado directamente a la línea. disminuyendo la corriente de arranque. reduciendo la fluctuación de la luz a un nivel aceptable. No son necesarios devanados especiales para el motor y pueden utilizarse protectores normales de motor Copeland.

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por lo que la construcción y funcionamiento se refiere. El protector es sensible a la temperatura y a lo corriente dada su situación. conducen la corriente total del motor y responden a la corriente absorbida por el motor. y es sensible a la temperatura del motor. el cual es sensible a la corriente que pasa a través del protector. Por consiguiente. Cuando el protector se abre interrumpe o desconecta las tres fases del devanado del motor. dado que su empleo está limitado a motores de voltaje simple. se disponen termostatos internos en el devanado del motor. TERMOSTATOS INTERNOS En ciertos motocompresores. Para los motores trifásicos el protector interno está conectado en el centro de un motor devanado en Y. Su sensibilidad a la temperatura es reducida y. los cuales interrumpen la corriente de la línea del compresor. un dispositivo protector adicional y aprobado resulta necesario para proteger el motor del compresor en las condiciones de rotor frenado. por el hecho de su rápida respuesta. aunque debido al tamaño del dispositivo requerido en grandes motores asimismo. Estos pueden ser térmicos o magnéticos. y no presenta conexiones externas. Normalmente. la protección que proporciona no es tan efectiva como la del tipo interno. su funcionamiento ha sido satisfactorio. Por el hecho de que la elevación de temperatura en los devanados del motor durante condiciones de rotor frenado. Este va colocado. . estos conducen e interrumpen la corriente total de la línea de igual modo que los protectores trifásicos. se produce de modo rápido y desigual. sin embargo.PROTECTOR INTERNO INTERRUPTOR DE LÍNEA Un protector interno interruptor de línea. estos dispositivos actúan para interrumpir el circuito piloto en el caso que se produzca una sobrecarga del motor. así como el calor generado por los devanados del motor. tal como sucede en el caso del protector interno. Por el hecho de que este dispositivo a través de la línea proporciona protección contra la sobrecarga de corriente y protección de rotor frenado. Estos termostatos no pueden reemplazarse en el lugar de la instalación y están protegidos contra el exceso de corriente en el circuito de control mediante fusibles. TERMOSTATOS EXTERNOS En ciertos modelos antiguos de motocompresores Copelametic se fijo un termostato externo en el alojamiento del motor para percibir indirectamente la temperatura del motor. sólo que el protector externo está montado en el cuerpo del compresor y es sensible a la corriente del motor y al calor del cuerpo del compresor en vez del calor del devanado del motor. en donde los protectores internos no pueden utilizarse. Este es un dispositivo de circuito piloto y es similar en funcionamiento al termostato interno. éste puede utilizarse con un contactor sin dispositivos protectores externos sensibles a la corriente. que responde tanto con corriente como con temperatura e interrumpe la corriente de la línea en caso de que se excedan los limites de seguridad. proporciona protección contra el sobrecalentamiento en condiciones de rotor frenado. en consecuencia. los termostatos externos ya no son utilizados por Copeland en la producción actual. se ve normalmente restringida su utilización a motores de 7 ½ HP y menores. TERMOSENSOR El termosensor es un termostato de acción rápida incrustado en los devanados del motor. de lo que resulta un circuito de control simplificado. es un dispositivo que conduce corriente de carga total. frecuentemente el termostato no responde con la prontitud necesaria a la temperatura del devanado y. aunque se encuentran disponibles tipos de interruptores de circuito calibrados. en el devanado del motor. Estos son únicamente dispositivos de circuito piloto y sólo responden con el calor del devanado del motor. puede utilizarse un contactor en lugar de un arrancador de motor los protectores internos son los mejores sistemas de protección actualmente disponibles para los motores de compresores herméticos y semiherméticos. PROTECTORES SENSIBLES A LA CORRIENTE Los protectores externos sensibles a la corriente se utilizan junto con los termostatos internos para proporcionar una estrecha tolerancia de protección de rotor frenado. Los Protectores internos monofásicos. PROTECTOR EXTERNO El protector externo es similar al protector interno. éstos abren el circuito de control deteniéndose por consiguiente el compresor. Por el hecho de que el protector externo no está sometido a la presión del refrigerante. normalmente están constituidos por contactos montados en un disco bimetalico. Cuándo se produce un sobrecalentamiento. particularmente en aquellos de gran potencia. por consiguiente. Su capacidad conductora de corriente limita su empleo a 'la protección de circuito piloto. su alojamiento no está herméticamente cerrado. así como en condiciones de funcionamiento.

Si se interrumpe una línea en un sistema trifásico. aunque normalmente el dispositivo es un elemento sensible a la temperatura montado en los devanados del motor. el motor puede necesitar de varios segundos para arrancar y acelerarse. y una vez detenido no arrancara. puesto que la corriente de rotor frenado del motor puede ser del 400% al 500% del amperaje de la placa de identificación. . Por el hecho de que el protector del motor puede tardar en dispararse hasta 17 segundos en caso de que el compresor no arranque. Las diferencias existentes en los devanados de los motores modernos. y que el fusible o interruptor de circuito sea del tipo de retardo. devanado en forma adecuada. son normalmente tan reducidas que resulta despreciable el efecto en la demanda de amperaje. otro riesgo igualmente serio es el efecto del amperaje de un voltaje desequilibrado en el suministro de energía. si los voltajes de fase fueran siempre iguales. Esto puede suceder con mayor facilidad cuando un ciclo corto del compresor es motivado por el contacto prematuro del termostato debido a un golpe o vibración. excesiva de corriente y consiguiente calentamiento. la corriente de las tres líneas no es siempre la misma. es posible que se produzcan disparos indeseables de los interruptores de circuito de tipo doméstico. El diseño del sistema de control variará. EFECTO DEL DESEQUILIBRIO EN VOLTAJE Y CORRIENTE EN LA PROTECCION DE MOTORES TRIFÁSICOS. Al igual que el termosensor. del motor. en condiciones de voltaje desequilibrado el motor continuara funcionando y la protección del motor puede quedar dependiente de la capacidad de los protectores en percibir la anormal alta corriente de funcionamiento o el incremento en la temperatura del motor. resultando en una demanda de amperaje de rotor frenado. Un caso típico en el que esto puede tener lugar. (a menos este muy ligeramente cargado). en el que se modifica la resistencia con un cambio en la temperatura del motor. Mientras que es de general conocimiento que la interrupción de una fase en un sistema de distribución trifásico puede dar por resultado una excesiva demanda de amperaje. Cuando se utilizan protectores externos de motor sensibles a la corriente. sin embargo. Este código establece la capacidad máxima del fusible a 225% de la corriente de carga total del motor y se considera corriente de carga total al amperaje indicado en la placa de identificación del motocompresor. la respuesta rápida proporciona protección de corriente tanto con rotor frenado como durante el funcionamiento. La mayoría de agencias de inspección eléctrica exigen actualmente que los motores de compresores de refrigeración de tipo hermético se ajusten a la capacidad máxima del fusible que establece el Código Electrónico Nacional. calibrados a base del 225% de la corriente de carga total. así pues.PROTECTORES DE ESTADO SÓLIDO Actualmente se están desarrollando diversos dispositivos de estado sólido para su empleo en la protección del motor y es probable que su utilización tome incremento. Un motor trifásico. pueda interrumpir el circuito antes de que se dispare el protector del compresor. en cuyas condiciones puede recibir la sacudida de una puerta que se cierra de golpe. Con el fin de evitar la interrupción indeseable. a menos que esta capacidad sea sustituida por otra que figura en la placa de identificación de la unidad. Los motores de condensador dividido permanentemente poseen un par de arranque muy bajo y si las presiones no están equilibradas en el arranque. El cambio en la resistencia. Copeland recomienda que los acondicionadores de aire con motores con condensador dividido permanentemente se instalen con fusibles de circuito derivado o con interruptores de circuito calibrados de modo que se aproximen tanto como sea posible a la limitación del 225%. el motor puede detenerse. En una condición ideal. para proteger un motocompresor trifásico contra la demanda. es cuando el termostato se encuentra dispuesto sobre una pared. el desequilibrio de la corriente puede afectar seriamente el sistema de protección del motor. que esté conectado a una fuente de suministro en la que los voltajes de cada fase tengan un equilibrio constante. INTERUPTORES DE CIRCUITO Y FUSIBLES En acondicionadores de aire provistos con motores de condensador dividido permanentemente. En la práctica no se mantiene siempre un voltaje de suministro equilibrado. tendrá una corriente idéntica en las tres fases. con una capacidad de resistir la corriente de rotor frenado del motor durante un tiempo mínimo de 17 segundos. sé amplifica por medio de un de un circuito electrónico de estado sólido y manda una señal para cerrar o abrir el circuito piloto. es probable que un fusible de tipo normal o interruptor de circuito. protegería adecuadamente el motor contra el deterioro que pudiera producir una excesiva absorción de amperaje. un protector simple de motor colocado en sólo una línea.

6% . en motores grandes.222 = 8 voltios 100 X 8 % de desequilibrio de voltaje = 222 = 3. y sufren retraso con respecto a la temperatura del motor en caso de que se produzca una súbita elevación de ésta. Para determinar si el motor está adecuadamente protegido contra diversas condiciones anormales. Estas fuerzas opuestas producirán corrientes en los devanados muy superiores de las que se producen con las condiciones de voltaje equilibrado. El desequilibrio del voltaje se calcula como sigue: Máxima desviación de voltaje tomando como base el voltaje promedio % de desequilibrio de voltaje = 1 00 X Voltaje Promedio Por ejemplo. el efecto de los voltajes en desequilibrio es equivalente a la introducción de un “voltaje de secuencia negativa” que ejerce una fuerza opuesta a la que se crea con los voltajes equilibrados. la mayoría de compresores se instalan con protección de dos líneas. Sin embargo. proporcionan protección contra todas las formas de variación de voltaje. Cuando los voltajes de línea aplicados a motor de inducción trifásico no son iguales. interruptores de línea. BC de 230 voltios y AC de 216 voltios. Como en la mayoría de los casos es suficiente una protección adecuada a dos líneas y debido al tamaño y costo de los protectores externos. Por el hecho de que los termostatos internos son algo lentos en reaccionar. en la figura 57 se considera el voltaje AB de 220 voltios. 216 + 220 + 230 Voltaje Promedio = 3 = 222 voltios Desviación máxima = 230 . Los modelos grandes de compresores Copeland están equipados con un sistema combinado de protección de circuito piloto. es necesario conocer la relación existente entre la corriente y el desequilibrio del voltaje.Los protectores internos. se establece la protección de rotor frenado mediante el protector externo. montados en el centro de la ”Y”. constituido por termostatos internos y protectores externos sensibles a la corriente. el tamaño del protector hace que no puedan aplicarse los protectores inherentes. aunque puede facilitarse el tercer protector en caso que se desee. las corrientes en desequilibrio fluirán en los devanados del estator.

cuando se utilice protección en dos líneas. una reciente encuesta en Estados Unidos levada a cabo por U. Los voltajes de suministro deben ser uniformemente equilibrados en la forma más apropiada posible con la ayuda de un voltímetro comercial. puede producirse el fallo final del motor aun cuando no se produzca el disparo de los protectores. el único medio para asegurar la protección del motor estriba en cerciorarse de que los protectores estén montados en las fases de corriente elevada. el desequilibrio en corrientes de carga. A menos que el desequilibrio pueda ser corregido. Con el desequilibrio del voltaje de 3. por ejemplo un circuito de alumbrado. Una gran carga monofásica desequilibrada. Deberá hacerse todo lo posible para corregir esta condición derivando la carga monofásica según sea necesario. % de aumento de temperatura = 2 (% de desequilibrio de voltaje)2 Tomando el desequilibrio. En caso de que se utilicen únicamente dos protectores del motor y no esté protegido el devanado de corriente elevada. la corriente de rotor frenado estará desequilibrada a un mismo grado. podría ser tan elevada como un 30% mayor que la corriente promedio de línea absorbida por las otras dos fases. de voltaje del ejemplo anterior el porcentaje' de aumento de la temperatura puede establecerse en el modo siguiente: % de aumento de temperatura = 2 (3. Por consiguiente. o bien utilizar protectores en las tres líneas. o sea el 43%. a velocidad normal de funcionamiento.6) = 25. indico que 36 de 83 instalaciones examinadas. cuando se instalen protectores externos de motor para un motor en el que únicamente deben protegerse dos de las tres fases deberá tenerse la seguridad de que los protectores se montan en las fases que tienen la mayor absorción de amperaje. en una fase. según sea la carga.6 X 3.6% del ejemplo anterior. Sin embargo. es posible que un devanado de fase de un motor pueda estar sobrecalentado mientras' que los otros dos posean temperaturas que se encuentren dentro de los límites normales.Como resultado del desequilibrio de voltaje. la corriente de carga. resultante de un desequilibrio del voltaje. tenían un desequilibrio de voltaje del 5% ó más. será aproximadamente dos veces el cuadrado del desequilibrio del voltaje.L. En caso de que exista un desequilibrio en el voltaje de suministro deberá comunicarse a la Compañía de Luz con el fin de determinarse si puede ser corregida esta situación. puede fácilmente producir variaciones suficientes en las corrientes del motor para que éste sufra deterioro. La publicación de normas para motores y generadores NEMA ( Asociación Nacional de Fabricantes de Componentes Eléctricos) establece que el porcentaje de elevación de temperatura en un devanado de fase. La causa de un voltaje desequilibrado en un circuito trifásico es la presencia de una carga monofásica entre dos de las tres fases (véase la figura 58).9% Como resultado de esta condición. . puede ser de 4 a 10 veces el desequilibrio del voltaje.

En condiciones de funcionamiento. En condiciones de rotor frenado la fase elevada absorberá un amperaje ligeramente menor que la corriente de rotor frenado indicada en la placa de identificación. así pues. Un motor puede protegerse contra este tipo de falla con sólo dos protectores. actualmente. aproximadamente el 50% de dicha cantidad. producirá una corriente elevada en sólo una fase del motor con corrientes bajas en las otras dos fases. Los resultados serán similares a la condición de falla en una fase de circuito de carga simple. a menos que lo requiera el código del lugar. Sin embargo. conectados en Y-Delta o Delta-Y. un fallo en una fase de primario producirá una baja corriente en una fase del secundario y corrientes elevadas en las dos fases restantes. mientras que la corriente en las otras dos líneas será ligeramente mayor que el amperaje normal de carga total.Una simple falla monofásica en el circuito de carga motivará el aumento de la corriente en dos de las tres fases. en transformadores de engría. una falla monofásica en el primario del transformador. Por consiguiente. generalmente no se establecen normas especiales para este tipo de protección. El efecto de una fase abierta en el circuito primario de un transformador de potencia dependerá del tipo de conexión del transformador. mientras que las otras dos líneas absorberán cada una. Y-Y o delta. Cuando tanto los devanados primarios como los secundarios estén conectados de igual forma. la corriente en la fase elevada podría alcanzar el 200% del amperaje de carga total. pueden esperarse fallos ocasionales de este tipo. dependiendo de la carga. el motor deberá todavía quedar protegido. cayendo la corriente elevada en cualquiera de las dos líneas protegidas. puesto que. (Véanse las figuras 59 y 60) . Por el hecho de que la mayoría de los sistemas de energía utilizan. si se produce una falla monofásica primaria ésta puede durar varias horas y los motores que no estén protegidos adecuadamente es muy probable que fallen. Pero. mientras que no existirá corriente en la fase abierta. La mayoría de los sistemas de energía comercial son bastante seguros y si llega a suceder una falla monofásica en un sistema en donde el compresor posea únicamente protección de dos líneas. conexiones de transformador en Y-Delta o Delta-Y. por lo menos siempre habrá un protector en línea que conduzca la corriente monofásica elevada. las probabilidades de que se produzcan fallas son reducidas.

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