UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
ZONA POZA RICA – TUXPAN

“ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.”

TESINA

PRESENTA:
LUIS FERNANDO TIBURCIO BARRIOS VICTOR HUGO VÁZQUEZ PÉREZ

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL ING. CÉSAR IGNACIO VALENCIA GUTIÉRREZ POZA RICA, VER. MARZO DE 2011.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

INDICE

CAPITULO I INTRODUCCIÓN JUSTIFICACIÓN NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO ENUNCIACIÓN DEL TEMA EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO CAPÍTULO II DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN MARCO CONTEXTUAL MARCO TEÓRICO 1.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN. 1.1 EL CICLO MECANICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION 1.2 EFICIENCIA VOLUMÉTRICA DEL COMPRESOR 1.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN. 1.4 SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTES 2.1 VELOCIDAD DEL COMPRESOR 2.2 FUNCIONAMIENTO BÁSICO DEL COMPRESOR 2.3 VALVULAS DE SUCCION Y DESCARGA 2.4 DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR 2.5 VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE. 2.6 LUBRICACION 2.7 CARGA DE AIRE SECO 2.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR 2.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS 2.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES 2.12 COMPRESORES EN TANDEM 3.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECANICOS 3.1 RETORNO DE LIQUIDO 3.2 DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LIQUIDO

2 3 4 6 7

8 9 12 12 12 14 16 20 23 25 26 27 28 29 30 32 32 33 33 34 35 36 36 39

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

. 3.3 DEFECTO DE LUBRICACIÓN 3.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA 3.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA 3.6 CONTAMINACION EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) 3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR 46 52 57 59 60

60

4.0 ANALISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.1 PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELECTRICO 4.2 FALTA DE FASES Y SUS CAUSAS 4.3 PROBLEMAS MECANICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA CAPÍTULO III CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXO

64 64 69 71 74

84 86 87

1 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANALISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.

y la función que realizan en ella. Es necesario también conocer los parámetros de diseño de la instalación y el ciclo de frigorífico que atraviesa el refrigerante para proceder a una rápida localización y reparación de las averías. las averías siempre serán de menor gravedad. en caso de aparecer.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO I: INTRODUCCIÓN El mejor mantenimiento de una instalación se realiza cuando se conocen a fondo todos y cada uno de los elementos que la componen. 2 . El tema desarrollado a continuación trata de cómo reparar los equipos y el modo de evitar estas reparaciones a través de un adecuado mantenimiento de la instalación. De ese modo se prestará mayor atención a los componentes esenciales y.

borra. El registro diario de las presiones. cobre. es iniciar una planilla de mantenimiento preventivo que incluya el registro rutinario de las condiciones de funcionamiento del sistema. provee un medio de acompañar el desempeño del sistema durante todo el año. de funcionamiento del equipamiento. Al final de este trabajo se dan algunas sugerencias que podrán ayudarlo en el establecimiento de un sistema de registro para los operadores del equipamiento. de forma que sus posiciones relativas dentro de la máquina puedan ser determinadas cuando sean examinadas. oxidación o partículas de aluminio. marque las piezas con un metal trazador o marcador mágico permanente para evitar que se borren durante su manipulación. Siempre relacionar esos objetos encontrados a las áreas del compresor o las piezas individuales. Por ejemplo: ¿Las válvulas del conjunto plato de válvulas están averiadas? En caso afirmativo. 3 . Además de la identificación de las piezas que son removidas. en caso de falla esas informaciones podrán ser usadas para reconstruir la serie de sucesos que lo ocasionaron. Con ese tipo de datos se pueden detectar.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN JUSTIFICACIÓN La mejor forma de prevenir los problemas del compresor. identifique las piezas a medida que sean retiradas. Al desmontar un compresor dañado. las informaciones obtenidas podrán ser de gran valor al hacerse el análisis final. de las temperaturas. sino que además. examine el estado general de cada pieza del compresor. El registro de los datos de desempeño del sistema no sólo provee un medio para detectar problemas inminentes. podrá determinar la causa del problema por ocasión de la falla. ¿qué tipo de contaminación puede ver? Mucha cosa puede ser determinada en este punto si puede identificar hollín. etc. subenfriamiento. use todos los datos posibles que pueda obtener de toda y cualquier fuente. Converse con el personal que opera el equipamiento del cliente y descubra lo que pueda sobre el tipo de ruido que la unidad presentó inmediatamente antes de la falla: ¿El funcionamiento era normal o anormal? ¿A qué hora ocurrió la falla? Si sabe eso. Para que la marca permanezca legible. etc. hierro. Al procurar llegar a la causa de la falla del sistema. ¿El operador mantenía un registro como sugerido arriba? Si lo mantenía. ¿dónde y cómo? Aún si se necesita una limpieza completa para ver el daño. carbonización. Si el compresor en general se presenta sucio. sobrecalentamiento. revestimiento de cobre (copper plating). barniz. anote eso. ¿Están ciertas piezas limpias y sin daño? En caso afirmativo. las tendencias que pueden hacer que las condiciones de funcionamiento se desvíen de los límites aceptables. su trabajo de investigación será más fácil.

los técnicos de refrigeración deben estar preparados para. La mayoría de las fallas del compresor. finalmente. Siendo así. Cuadernillos. como consecuencia. provocará su rotura mecánica. SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO Al lidiarse con las fallas del compresor resultantes de problemas del sistema. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN: Que resulta de la falta de cuidado de la instalación del sistema. buscar otras fuentes. 4 . debido al efecto detergente del refrigerante. Son principalmente partículas de metal y óxidos de cobre y hierro. etc. en primer lugar. enseguida a este trabajo. como estamos haciendo en esta presentación. debemos. causando daño mecánico del motor o recalentamiento. las soluciones para cada una de esas áreas. resultado que proviene de la mezcla de humedad/refrigerante/aceite que producen reacciones capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y. con excepción de los defectos del producto. los motores eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos. identificar las varias categorías generales de fallas del sistema en las cuales la mayoría de las fallas de compresor conectada al sistema pueda ser definida.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN NATURALEZA. puede ser clasificada en las siguientes categorías generales: RETORNO DE LÍQUIDO: Sucede principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor tiende a "cero". GOLPE DE LÍQUIDO: Daño causado por la presión hidrostática cuando el compresor intenta comprimir un líquido (sea aceite. tales como: Boletines de Ingeniería. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN: Formación del "copper plating" en las partes móviles y calientes del compresor. provenientes de la instalación donde no han sido utilizados cortadores de tubos y gas de protección durante toda la soldadura. Esta succión "húmeda". PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN: Problemas relacionados con desgaste excesivo causado por la falta de cantidad suficiente de aceite lubricante en las áreas esenciales.. Informaciones Técnicas. discutida en términos de daño que pueden causar y. es capaz de remover toda la película lubricante de las partes móviles del compresor y. principalmente. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA: Material extraño resultando en desgaste excesivo. entonces. Cada una de esas categorías será. todas esas literaturas técnicas lo ayudará a desarrollar aún más estas técnicas y habilidades. Aparecen principalmente en las instalaciones donde no se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del sistema. refrigerante o ambos). o de cualquier otra intervención realizada. Manual del Mecánico de Refrigeración.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA: Se produce principalmente cuando se trabaja con un valor elevado del sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor. PROBLEMAS ELÉCTRICOS: Aquellos problemas que pueden causar fallas. resultando la carbonización del aceite lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor. 5 . Nuestro estudio incluirá también algunas de las causas mecánicas de fallas eléctricas. Se analizan con más detalles cada una de esas áreas. con excepción de los problemas eléctricos causados por daños mecánicos.

indica las correcciones que deben hacerse en el sistema. producido por el lavado de las paredes de los cilindros ante la presencia del líquido refrigerante. Esto indica claramente que la causa que originó el daño del compresor original continúa ahí sin ser resuelta. En compresores semiherméticos o reciprocantes. PROBLEMAS ELÉCTRICOS. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA. refrigerados por aire. Desarmando un compresor y analizando sus partes. Estas deficiencias deben ser minuciosamente identificadas y corregidas. TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA. Saber en cuál de éstas categorías entra un compresor con fallas puede ayudar a los profesionales a resolver el problema antes de instalar otro compresor. El refrigerante líquido se mezcla con el aceite alterando su capacidad de lubricar convenientemente. Recordemos que el compresor es el mecanismo más importante dentro de un sistema de refrigeración. ya que revela el origen del problema y en consecuencia. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN.este conocimiento de fallas resulta crucial para detener la cadena de posibles fallas repetitivas. La mayoría de las fallas de los compresores se debe a deficiencias del sistema en el que están siendo aplicados. Las estadísticas de falla que guardan los fabricantes de compresores muestran que las mayorías de éstas se manifiestan en los compresores de reemplazo. un especialista puede típicamente determinar la falla dentro de las siguientes categorías: GOLPE DE LÍQUIDO. 6 . para que la falla no ocurra en el compresor ni en uno de reemplazo. La inspección completa del compresor es imprescindible.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ENUNCIACIÓN DEL TEMA Se han escrito muchos artículos sobre las causas principales de las fallas mecánicas relacionadas a los compresores de refrigeración. la falla puede hacerse evidente al observar un desgaste pronunciado en los anillos del pistón mismo. el retorno del refrigerante líquido se manifiesta mientras el compresor está en funcionamiento. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN. Por ejemplo.

la base del análisis de daños. se engloban en siete categorías diferentes. 7 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO Este trabajo recepcional tiene como finalidad presentar los principales motivos por los cuales se producen las fallas en los compresores de refrigeración y aire acondicionado y que a su vez pueda servir de guía y consulta para la comunidad universitaria de la Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica. la eficiencia volumétrica del compresor y los diversos efectos. Finalmente. así como al personal involucrado en los sistemas de refrigeración especialmente a aquellos que manejan las distintas técnicas y procedimientos para el mantenimiento de los compresores. En segundo lugar se expone el tema de los Compresores Reciprocantes. abundantes fotos tratan de presentar con claridad este tema. que afectan el correcto funcionamiento del dispositivo analizado. entendiendo sus partes componentes y construcción. así como la terminología empleada en este campo de la ingeniería. nocivos. para así llegar a las Conclusiones y cerrar el tema. el cual se desglosa de la siguiente manera: En primer lugar se describe el Ciclo de Refrigeración por Compresión Mecánica. La presente tesina se ha estructurado con un marco contextual que proporciona la información suficiente para ubicarse en el conocimiento de los compresores utilizados en la refrigeración. Continúa el trabajo recepcional explicando ahora el Análisis de Daños Mecánicos que como ya se menciona. en donde se explica ampliamente el ciclo mecánico. clasificando cuatro rangos de problemas que se presentan en ésta área. Concluye la presente investigación documental con un Análisis Crítico de los Diferentes Enfoques. Posteriormente se tiene el desarrollo del marco teórico. dentro de éste marco teórico se desarrolla el tema del Análisis de Daños Eléctricos.

disminuyendo así su volumen y aumentando en consecuencia la presión y temperatura del gas. mayor será la presión vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración. Media Temperatura y Baja Temperatura Puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura con una temperatura de evaporación baja. se aumenta debido a que se mejora el rendimiento volumétrico.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO II: DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN La misión del compresor es la de aspirar los vapores a baja presión procedentes del evaporador. debidas a los cambios de temperatura de aspiración son principalmente resultado de la diferencia de volúmenes específicos que se tienen en el vapor de aspiración a la entrada del compresor. Las grandes variaciones de capacidad de un mismo compresor. ya que el funcionamiento en esas condiciones correrá el riesgo del insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los vapores fríos aspirados. dando como resultado el anormal y peligroso calentamiento del motor a pesar de la débil intensidad absorbida. que cuando la temperatura de aspiración es menor. Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación. una sobrecarga del mismo con el resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la acción intempestiva del protector térmico. A la inversa. El hecho más importante que regula la capacidad de un compresor. ese volumen de vapor comprimido por el compresor. 8 . por tanto con una aspiración a temperatura elevada. Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración. intensidad que será excesivamente baja para que accione el protector térmico. la masa de refrigerante comprimida aumentará a medida que aumenta la temperatura de aspiración. es la temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. a la misma velocidad que se van produciendo y comprimirlos. por cada carrera de compresión del pistón. Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la temperatura de condensación. cada volumen de vapor comprimido por el compresor. presenta una masa mayor de refrigerante cuando la temperatura de aspiración es mayor. requiere que el compresor sea de: Alta Temperatura. además de comprimir una gran masa de refrigerante por unidad de volumen. o sea. la relación de compresión disminuye y se mejora el rendimiento volumétrico. A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura de evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor.

• Funcionamiento en continuo del compresor sin que se enfríe el ambiente.  Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores.  Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño.  Temporizador anti-ciclos cortos.  Termostato de desescarche.  Recalentamiento normal en el evaporador.  Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad:  Presostato de alta presión.  Temperatura de condensación dentro del rango de diseño.  Presostato de baja presión. • El compresor enfría pero con ciclos de funcionamiento muy largos. 9 . El buen funcionamiento de la instalación responde a una serie de criterios o magnitudes físicas que se mantienen a lo largo del tiempo. • El compresor realiza ciclos de funcionamiento muy cortos.  Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO CONTEXTUAL El único modo de comprender la información siguiente es presentarla tras haber visto los fundamentos teóricos del ciclo de refrigeración. Estos criterios se resumen en la siguiente lista:  Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. Las reclamaciones que suelen producirse por un mal funcionamiento de un sistema de refrigeración se engloban en la relación mostrada a continuación: • El compresor no arranca.  Presostato de aceite (eventual).  Subenfriamiento normal en el condensador. • Temperatura demasiado baja en el recinto refrigerado.  Color del aceite y nivel normales.  Presión de descarga dentro del rango de diseño.  Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. • Elevado consumo eléctrico en relación con la potencia cedida al ambiente.  Relé térmico de protección de los motores. conocer los aparatos de medida que permiten concretar el estado de las magnitudes físicas de los fluidos en distintos puntos del ciclo y aprender todos los elementos que componen una instalación frigorífica.  Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito.

Los principales puntos a controlar son: • Temperatura del evaporador. el modo de conocer aproximadamente la temperatura de evaporación es acercando un termómetro a su superficie. y con los que se puede conocer la presión a la salida del compresor. • La protección contra sobre corrientes salta con asiduidad. El evaporador no suele ser accesible. La presencia de manómetros en los lados de alta y baja presión del compresor es más que recomendable. En condiciones de funcionamiento normal la temperatura de la línea será un 10 . • Temperatura de la cámara o espacio refrigerado. Al igual que en el caso de la presión de aspiración. La medida de las distintas magnitudes y características físicas fundamentales de un sistema frigorífico revelan la existencia de problemas y apuntan a los posibles causantes de los mismos. También es necesario poseer en las instalaciones termómetros que permitan conocer la temperatura del local o materia refrigerada. Con la temperatura de la línea de líquido se controla el estado de dicha sustancia en dicho punto. es suficiente con los sentidos para apreciar la presencia de problemas. Con dicha presión se puede conocer la temperatura del evaporador (teniendo en cuenta la pérdida de presión que ocurre en el tramo de tubería que une ambos elementos).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Se escarcha la línea de aspiración. El compresor suele estar dotado de manómetros o tomas de presión para poder tener la presión de aspiración en cualquier momento. • Temperaturas de las líneas de aspiración y líquido. a su temperatura. • Ruidos. La mayor parte de las averías que se producen en un sistema frigorífico afectan a la presión en el lado de baja o de alta y. con la experiencia que aporta el trabajo en instalaciones de refrigeración y en el caso de las averías más frecuentes. Es por ello muy importante el conocimiento en todo momento de las presiones a las que está trabajando la instalación y su relación con dichas magnitudes de diseño. • Presión de alta. • Presión de aspiración. Todos los elementos de medida deben ser de confianza y para ello los aparatos deben ser calibrados periódicamente. la instalación suele estar dotada de manómetros o tomas de presión en las que introducir el manómetro portátil. La temperatura así tomada no suele diferir más de +5ºC con la temperatura interior. consecuentemente. En ocasiones.

sintiéndose ligeramente el fluir del líquido a su través. La presencia de ruidos extraños también denota la existencia de averías. exceso de carga térmica.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN poco superior a la temperatura del aire o agua de refrigeración. etc. Su funcionamiento suele ser silencioso. Hay que concretar al máximo el tipo de ruido del que se trata (golpeteo. la línea presenta más gas del debido y es señal de falta de refrigerante o algún otro defecto de funcionamiento. Hay que tener en cuenta que depende de gran cantidad de factores y es inevitable un rango de tiempos de funcionamiento bastante extenso. 11 . • Ruidos. y es por ello interesante el tomar y conocer los tiempos de funcionamiento del compresor y compararlos con los de diseño.) y su procedencia para averiguar la causa de la avería y proceder a su reparación. A medida que aumenta dicha diferencia de temperaturas significa que hay más cantidad de refrigerante en el circuito o que está entrando refrigerante líquido a través de ella (funcionamiento defectuoso de la válvula de expansión) • Ruido de la válvula de expansión. vibraciones. Si la temperatura es muy superior. En cuanto a la línea de aspiración. • Tiempo de funcionamiento. es signo de que en su interior el refrigerante está expansionando debido a la gran pérdida de presión que presenta el tramo (alguna obstrucción o filtros sucios). Si. ciclos de funcionamiento muy cortos o muy largos son prueba de mal funcionamiento de alguna de las partes de la instalación o algún problema en el ambiente refrigerado (falta de aislamiento. por el contrario. silbidos. la temperatura es más baja. su temperatura debe ser un poco inferior que la del ambiente refrigerado. En los sistemas automáticos. Si aparece un silbido está provocado por el paso de refrigerante en estado gaseoso.). etc.

el sistema de compresión de vapor. Un cambio de estado del líquido a vapor y viceversa permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades de calor en forma eficiente. haciendo que la acción de ebullición continué hasta que el refrigerante se encuentra totalmente vaporizado. comúnmente llamado ciclo básico de compresión se usa para el proceso de refrigeración. El ciclo básico opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido de altas presiones es alimentado del recibidor a través de la tubería del líquido. o en casos de sistemas enfriados por agua. en diversas En equipo mayor se emplean los sistemas centrífugos.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN La refrigeración continua puede lograrse por diferentes procesos. 1. que son básicamente una adaptación del ciclo de compresión. Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador. el calor fluye a través de las tuberías del evaporador hacia el refrigerante. pasando por un filtro secador al instrumento de control que separa el lado de alta presión del sistema del lado de baja presión. La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador conforme sea necesario para mantener una diferencia de temperatura determinada a cierto sobrecalentamiento deseado entre la temperatura de evaporación y el vapor que sale 12 . pero en esta ilustración consideremos únicamente la válvula de expansión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO TEÓRICO 1. Existen varios instrumento de control que pueden emplearse. El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador al condensador donde es despedido a la atmósfera. al agua de enfriamiento. En la gran mayoría de las aplicaciones y casi exclusivamente en las de pequeño caballaje. se han usado exitosamente sistemas de absorción aplicaciones. Existen dos presiones en el sistema de compresión aparte de la de evaporación o baja presión y la de condensación o alta presión. La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que este hierva o se vaporice hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la de su presión. y por medio de un pequeño orificio reduce la presión del refrigerante a la de evaporación o de baja presión.1 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION. Sin embargo. La válvula de expansión controla la alimentación de un refrigerante líquido al evaporador.

El vapor refrigerante que sale del evaporador viaja a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. Conforme pasa a través del condensador. El proceso de refrigeración es continuo siempre y cuando funcione el compresor. repitiéndose nuevamente al ciclo. FIG 1. el gas de alta presión es enfriado por algún medio externo. El compresor toma el vapor a baja presión y lo comprime aumentando tanto su presión como su temperatura. 13 . En sistemas enfriados por aire se usa generalmente un intercambiador de calor de refrigerante a agua. el vapor se condensa y fluye al recibido. Conforme la temperatura del vapor refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la alta presión del condensador.1: CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN. Conforme la temperatura del gas que sale del evaporador varía. el bulbo de la válvula de expansión registra esta variación y actúa para modular la alimentación a través de la válvula de expansión para adaptarse a las nuevas necesidades.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN del evaporador. El vapor caliente y a alta presión es bombeado fuera del compresor a través de la válvula de descarga hacia el condensador.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. El calor de compresión se define como el calor agregado al gas refrigerante que resulta de la energía y el trabajo usado en el compresor. en el compresor y en cualquier calor agregado en el sistema debido a ineficiencias del motor (éste último aplicable únicamente a compresores herméticos y semiherméticos).1. 1. Este índice de compresión es mejor conocido como la relación de compresión. 14 . por lo que. un espacio de tolerancia en el cual el gas que durante la compresión ahí se aloja. por lo tanto este cambio no afecta gravemente la temperatura del gas refrigerante. El cambio en presión y en volumen tiende a mantenerse en equilibrio con la ley del gas perfecto. El calor que debe desechar al condensador. Hay dos factores fundamentales que afectan la eficiencia del compresor con un aumento considerable del índice de compresión.2 EFICIENCIA VOLUMETRICA DEL COMPRESOR. toda esta energía es transferida al gas refrigerante. toda la energía mecánica necesaria para comprimir el gas es transformada en energía de calor. evitando así la succión total del gas que el cilindro puede aceptar. y siguiendo la primera ley de la termodinámica esta energía no puede ser destruida por lo tanto. CALOR DE COMPRESION Cuando se comprime el gas refrigerante en un cilindro de compresor. La eficiencia de un compresor puede variar en una gran escala dependiendo del compresor y del índice de compresión. puede calcularse aproximadamente por el calor equivalente a la electricidad que consume el compresor. Esto da lugar a un rápido aumento en la temperatura del gas comprimido causando que las válvulas de descarga del compresor siempre se encuentren sometidas a las temperaturas más altas existentes en el sistema.1. no es bombeado. a) Existe en la parte superior del cilindro. El índice de compresión es la relación que existe entre la presión de entrada al compresor y la presión de salida. el calor de rechazo además del que produce la carga de refrigeración. La eficiencia volumétrica se define como la relación del volumen real del gas refrigerante bombeado por el compresor al volumen desplazado por los pistones del compresor. Para moto compresores herméticos y semiherméticos. se aumenta la presión y se reduce el volumen. entre mayor sea el índice de compresión más denso se hará el gas que ahí se aloja y ocupara mayor volumen en el cilindro durante la carrera de descarga del pistón. se llama calor de rechazo y consiste en el total de calor absorbido por el refrigerante por el evaporador. Con excepción de una pequeña fracción de calor total despedido por el cuerpo del compresor. pero se requiere energía y trabajo para comprimir el gas refrigerante.

la eficiencia baja mucho más rápidamente con un aumento en el índice de compresión.2: CURVAS DE EFICIENCIA VOLUMÉTRICA. Los compresores de aire acondicionado están generalmente diseñados con más tolerancia de volumen. Puesto que el uso de un subenfriador de liquido con un compresor de doble paso puede aumentar la capacidad enormemente. efectuándose un aumento de temperatura en los cilindros y en la cabeza del compresor. provocando la expansión del gas y reduciéndose el volumen del gas de entrada a los cilindros del compresor. sea calentado por las paredes internas de dichos cilindros. mientras que la eficiencia volumétrica en cada paso de un compresor de doble paso es similar a las curvas típicas de un compresor de doble paso tiene una eficiencia relativamente con un limité bastante amplio del índice de compresión. por lo tanto. de ahí que el gas proveniente del evaporador que entra a los cilindros en la carrera de succión. 15 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN b) A mayor índice de compresión mayor será el calor que se produzca durante la presión. se ha agregado una línea punteada a la figura No. 2 con el objeto de hacer comparaciones. FIG 1.

1. no se reduce en la misma proporción.3.3. Esto es realizado por una ebullición casi instantánea del liquido refrigerante. 1. Por lo tanto. con la consecuente perdida de capacidad del compresor.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN 1. Aun cuando la pérdida de capacidad no es tan grande como la perdida causada por una disminución en la presión de succión equivalente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1.1. para obtener la mayor capacidad y la mayor economía de operación. Si una porción de este calor pudiera extraerse del líquido antes de su entrada al evaporador. con la consecuente perdida de eficiencia volumétrica. EFECTOS DE LOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE SUCCION El volumen especifico del gas de retorno al compresor aumenta si se mantiene constantes todos los factores al reducirse la presión de succión. La reducción de densidad del gas de succión reduce el peso del refrigerante bombeado. provoca un aumento en el índice de compresión. 16 . EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO MEDIANTE AGUA O AIRE DEL REFRIGERANTE LÍQUIDO Cuando el refrigerante líquido caliente y a alta presión alimenta al evaporador a través de la válvula de expansión. EFECTOS DELOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE DESCARGA Un aumento en la presión de condensación comúnmente llamada presión de descarga.3. Para economía de operación y para obtener mayor capacidad. podría aumentarse la capacidad del sistema. el refrigerante debe en primer lugar reducirse a la temperatura de evaporación en el evaporador antes de que pueda empezar a absorber calor.2. y el calor latente de evaporación necesario en el cambio de estado absorberá el calor del líquido refrigerante restante. la presión de descarga debe mantenerse tan baja como sea posible. Esta pérdida de capacidad con la reducción de la presión de succión. es de gran importancia que el sistema de refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles. será de todas maneras bastante perjudicial.3. El refrigerante evaporado ya no puede producir ninguna refrigeración adicional y en realidad la capacidad refrigerativa del refrigerante ha sido disminuida por el calor absorbido al bajar la temperatura del líquido. es extremadamente rápida con la desventaja de que la energía eléctrica en kilocalorías/Watt que requiere un compresor para realizar su trabajo. La capacidad de bombero de un compresor se determina por su velocidad y su desplazamiento.

4. la línea de succión no esta aislada y la mayor parte del sobrecalentamiento en el gas de succión es causado por el aire ambiente. Puesto que no se requiere ninguna fuerza para mover el agente de enfriamiento. 4) Para aumentar la capacidad total del sistema. Si se aísla bien la línea de succión. el gas frío que circula por ésta podrá ser usado para subenfriar el refrigerante líquido de la línea de entrada al evaporador y las pérdidas serán mínimas por la disminución en la transmisión de calor. En la mayoría de los casos. puede haber un aumento substancial en la capacidad de todos los refrigerantes. el subenfriamiento del líquido puede proporcionar grandes ahorros en el costo de operación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esto puede lograrse subenfriado el refrigerante líquido después de la condensación por agua o por aire. Si las temperaturas de condensación son relativamente altas. 1. 17 . 3) Para proveer una fuente de calor que evapore cualquier refrigerante líquido que pueda a ver pasado del evaporador. y evitar la formación de gases en la misma línea de líquido. evitando por lo tanto el retorno del refrigerante líquido al cárter. 2) Para subenfriar el refrigerante líquido lo suficiente para compensar cualquier perdida de presión que pueda ocurrir en la línea de líquido. Como un hecho practico.3. Si se coloca un intercambiador de calor entre de calor entre la línea de líquido y la línea de succión. como resultado del aumento de volumen especifico del vapor. Como se indica en la sección anterior el subenfriamiento del refrigerante líquido aumenta la capacidad de refrigeración por kilo de refrigerante circulado si no hay transferencias de calor del espacio no refrigerado a la línea de succión. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO DEL RERFRIGERANTE LÍQUIDO MEDIANTE VAPOR SOBRECALENTADO Frecuentemente se usa un intercambiador de calor refrigerante líquido debido a las siguientes razones: de gas de succión a 1) Para aumentar la temperatura del gas de succión que regresa al compresor evitar la formación de la escarcha y la condensación en la línea de succión. aumentará teóricamente un poco la capacidad del sistema (en R-12 el aumento es significativo) puesto que el calor transferido del refrigerante líquido al vapor del refrigerante es mayor que la pérdida de capacidad en el compresor. pueden obtenerse fácilmente aumentos de capacidad del 5% al 15%.

532 kg/Cm2 (5 PSIG) tienen muy poco efecto en la capacidad del sistema. para evitar el acarreo de refrigerante líquido al compresor. Esto puede ocurrir en una línea de líquido si la presión cae lo suficiente. Puesto que tales pérdidas pueden ser hasta de 10% a 15%. 1.3./Cm2 R-50 2. el consumo de electricidad del compresor aumentara debido al aumento en la presión de descarga.9 PSI) (34.426 Kg. Si se agrega este calor al vapor dentro del espacio refrigerado. Estos dos factores tienden a cancelarse el uno al otro. Puesto que la temperatura de condensación no es muy afectada.383 Kg. EFECTOS DEL SOBRECALENTADO DE VAPOR QUE SALE DEL EVAPORADOR Es esencial que la temperatura del gas que regresa al compresor esté a una temperatura mínima de 15 F arriba de la temperatura de evaporación. Sin embargo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. EFECTOS DE LAS PÉRDIDAS DESCARGA Y EN EL CONDENSADOR DE PRESIÓN EN LA LINEA DE La perdida de presión causada por la fricción conforme el gas refrigerante fluye a través de la línea de descarga y el condensador. el calor absorbido aumenta l capacidad de refrigeración mientras que el aumento en volumen especifico del gas reduce la capacidad del compresor. El hecho de subenfriar el refrigerante líquido después de la condensación.5. las pérdidas de presión de 0.6. o aun en la subida vertical.6 C (10F) protegerá contra la evaporación que causan las siguientes pérdidas de presión: R-12 0. debido a la fricción. A 49 C (120F) de temperatura de condensación. una porción del líquido se transformara en vapor para enfriar el resto del refrigerante líquido a la nueva temperatura de saturación./Cm2 (2. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE LÍQUIDO Si la presión de un refrigerante líquido cae debajo de su temperatura de saturación.7. el aislamiento de la línea de succión puede ser una buena inversión para evitar que la temperatura del gas de retorno se eleve demasiado./Cm2 R-22 2. Si el líquido se evapora. la alimentación a través de la válvula de expansión puede ser inadecuada para la demanda del evaporador. debido a las más altas presiones de descarga que resultan y a la más baja eficiencia volumétrica.3 PSI) (33. en una cantidad suficiente para compensar las perdidas de presión.3.162 Kg. un subenfriamiento de 5. y para la mejor economía de operación deben evitarse las presiones excesivamente altas en las línea de descarga. El calor que entra al refrigerante proveniente del aire ambiente exterior a través de la línea de succión da como resultado una pérdida de la capacidad beta del sistema. asegurara un flujo normal de refrigerante líquido únicamente en la válvula de expansión. 1. con efectos casi nulos en la capacidad.3. reduce la capacidad del compresor.5 PSI) 18 .

y desciende el paso del refrigerante bombeado por el compresor. Las líneas de succión deben calcularse o para evitar excesivas pérdidas de presión. En el mismo edificio. la temperatura promedio para el refrigerante es fija. si un condensador o un recibidor se encuentra en el sótano de un edificio de 6 metros alimentando con refrigerante líquido a un evaporador en la azotea.165 7./Cm2 .281 PSI 1 2 3 4 Presión en el compresor Kg. 19 . hacen que la presión en la salida de éste sea inferior a la presión del refrigerante a la entrada de dicho evaporador.9. ya que 6 metros equivalen a 20 pies y 2 pies de refrigerante líquido son aproximadamente igual a 1 PSI.100 27.800 25. Temp.5 2. Por lo tanto la pérdidas de presión en el evaporador causa una reducción de capacidad en el sistema y es importante que se calcule correctamente el evaporador para que no existan pérdidas de presión anormalmente grandes. Por lo tanto./Cm2 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los refrigerantes 12.8. Ya que la pérdida de presión en la línea de succión no provoca un correspondiente descenso en la temperatura de evaporación del refrigerante. Para un serpentín y una carga dada. Entre más grande sea la pérdida de presión en el evaporador.6 Kg/Cm2. debe considerarse en el diseño del sistema una perdida de presión de aproximadamente 0. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE SUCCIÓN Los efectos de la pérdida de presión en la línea de succión son similares a las pérdidas de presión en el evaporador. causada por la diferencia de elevaciones.211 . mayor será la diferencia de presiones entre el refrigerante de entrada del evaporador y el refrigerante de salida de dicho evaporador. De Evaporación C -23 -23 -23 -23 F -10 -10 -10 -10 Caída de presión En la línea Kg. aumenta el volumen especifico del gas que regresa al compresor. la pérdida de presión en la línea de succión puede ser muy perjudicial a la capacidad del sistema.3.5 0. 22 y 502 son ligeramente más pesados que el agua.450 BTU/hr 32. la pérdida de presión sería de 10 PSI.005 6.07 .400 30.5 Capacidad KCal/Hr 8.600 1.3.585 7.5 1. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESION EN EL EVAPORADOR Las perdidas de presión que ocurren en el evaporador debido a la fracción del fluido. Conforme se reduce la presión de succión a la salida del evaporador.246 .105 .035 PSI 3. y una altura de 10 metros de refrigerante líquido equivale a 1 Kg/Cm2.176 . 1.141 .

conectando la descarga de uno de ellos con la succión del segundo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1.4. el índice de compresión de cada etapa será igual a la raíz cuadrada del índice de compresión total (aproximadamente ¼ del total del índice de compresión para el limite normal de operación en compresores de dos pasos). Para aplicaciones a baja temperatura.1. Las figuras 1. 20 . La temperatura del vapor refrigerante que sale de la primera etapa o que entra a la segunda. La compresión en dos etapas puede lograrse con el uso de dos compresores. y la presión más o menos alta de entrada al segundo paso. SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 1.4. dada la dificultada de mantener los niveles correctos de aceite en ambos cárters es mas recomendable usar un compresor con cilindros múltiples. la compresión puede realizarse en dos pasos o etapas. sin embargo. En algunas marcas comerciales de compresores de doble paso. Debajo de estas temperaturas. SISTEMAS DE DOBLE ETAPA Conforme aumenta el índice de compresión. debe ser bien elegida. Para poder aumentar la eficiencia de operación en bajas temperaturas. debido a que el calor de compresión puede causar el sobrecalentamiento de los pistones y las válvulas de la segunda etapa. la perdida de eficiencia y las temperaturas de descarga excesivamente altas se convierten en factores críticos por lo que -40C es la temperatura de evaporación más baja recomendada para los compresores que trabajen en el ciclo de compresión de una sola etapa. Para la operación en dos etapas. la proporción de desplazamiento del primer paso al segundo es de 2 a 1. El mayor volumen de los cilindros del primer paso es necesario por la diferencia en volumen especifico entre el gas de baja presión de entrada al primer paso. Un compresor de doble paso está diseñado para que el gas de succión sea aspirado directamente hacia los cilindros del primer paso y después descargado al cilindro o cilindros del segundo paso. por lo que cada etapa de compresión tendrá entonces un índice de compresión mucho mas bajo y la eficiencia del compresor aumentara grandemente. Para evitar daños al compresor debe inyectarse refrigerante líquido entre las dos etapas para enfriar correctamente el compresor.4 ilustran un compresor típico de dos etapas aplicando a una instalación de baja temperatura. La refrigeración de dos etapas es efectiva hasta temperaturas de –62 C (-80 F a -90F). la eficiencia decae rápidamente. se reduce la eficiencia volumétrica del compresor y aumenta el calor de compresión.3 Y 1.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1.3: SISTEMA DE COMPRESIÓN SIN SUBENFRIADOR DE LÍQUIDO 1) Compresor 2) Separador de Aceite 3) Ensamble Condensador 4) Visor de Aceite 5) Válvula Termostática de Expansión 5 a) Bulbo Sensor de la Válvula de Expansión 5 b) Igualador Externo de la Válvula de Expansión 6) Evaporador 7) Acumulador de la Línea de Succión 8) Filtro de línea de la Succión 9) Válvula Solenoide 10) Válvula de Presión 11) Conexión de Baja Presión 12) Conexión de Presión de Entre Capas 13) Conexión de Alta Presión 14) Control de seguridad de la Presión 15) Línea de Descarga 16) Línea de Retorno de Aceite 17) Subenfriador de Líquido L) Primera Etapa H) Segunda Etapa 21 .

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1. usando sistemas separados con el evaporador de un sistema empleado como condensador del segundo.4. 3 o más etapas que hacen posible la refrigeración a casi cualquier temperatura de evaporación deseada. por medio de un intercambiador de calor.4: SISTEMA DE COMPRESIÓN CON SUBENFRIADDOR DE LÍQUIDO. SISTEMAS DE TIPO CASCADA Para poder operar satisfactoriamente a temperaturas de evaporación bajas y para aumentar la flexibilidad del sistema diseñado. 22 . Este tipo de diseño se llama sistema tipo cascada y permite el uso de diversos refrigerantes en los diferentes sistemas. 1.2. puede emplearse refrigeración de paso múltiple. Los sistemas tipo cascada compuestos tanto de compresores de un paso como de compresores de doble paso pueden ser altamente eficientes. Pueden usarse refrigerantes con característica y presiones apropiadas para trabajos a temperaturas ultra bajas en la primera etapa del sistema y sistemas tipo cascada múltiples de 2.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. sin embargo la inmensa mayoría de compresoras utilizadas en tamaños de menor caballaje para alas aplicaciones comerciales. En segundo lugar. En primer lugar succiona el vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada. domesticas e industriales son reciprocantes. Existen tres tipos básicos de compresores. FIG 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTRES El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración por compresión. el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficiente mente alto. este manual abarcara únicamente compresores reciprocantes. El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de automóvil moderno con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y de descarga. rotativos y centrífugos. Los compresores centrífugos son utilizados ampliamente en grandes sistemas centrales de acondicionamiento de aire y los compresores giratorios se utilizan en el campo de los refrigeradores domésticos.1: PARTES DESMONTADAS DE UN MOTOCOMPRESOR SEMIEHERMÉTICO COMERCIAL TÍPICO 23 . reciprocantes. de modo que la temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriaste disponible para la condensación del vapor refrigerante.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Puesto que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo. Otras ventajas son: su adaptabilidad a diferentes refrigerantes. económico. la sencillez de su diseño y un costo relativamente bajo. en la mayoría de aplicaciones. tales como mayor peso. vulnerabilidad a fallas de los sellos. Las cabezas cubiertas del estator. su durabilidad. con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera para ser accionado por alguna fuerza estable. ruido excesivo y corta vida de las bandas a componentes de acción directa. y el diseño resultante es compacto. como del motor como del compresor. el compresor de tipo abierto ha sido reemplazado por el motocompresor de tipo semiehermético y hermético y el empleo de compresores de tipo abierto continua disminuyendo excepto para aplicaciones especiales como el acondicionamiento de aire para automóviles. herméticamente sellados en el interior de la cubierta común. Se eliminan los trastornos del sello. A. la facilidad con la que permite el desplazamiento del liquido a través de tuberías dada la elevada presión creada por el compresor. 2. El compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor con todas sus partes. difícil alineación del cigüeñal. Un sello entorno al cigüeñal evita la perdida de refrigerante y de aceite del compresor. B. Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente utilizados. De ello resulta que. estos tienen muchas desventajas inherentes. COMPRESORES DE TIPO ABIERTO Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados de tipo abierto. resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión. 24 . placas del fondo y cubiertas del cárter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor. eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. 2. los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar. MOTOCOMPRESORES SEMIHERMÉTICOS El motocompresor semihermético fue iniciado por la Compañía Copeland y es utilizado ampliamente.

900 r. Para utilizar los motores eléctricos estándar de 4 polos se introdujo el funcionamiento de los moto compresores herméticos y semiherméticos a 1. FIG 2.1. y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia.500 r. En este tipo de compresores no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor. en 50 ciclos).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. VELOCIDAD DEL COMPRESOR Los primeros modelos de compresores se diseñaron para funcionar a una velocidad relativamente reducida.p.p.3: COMPRESOR HERMÉTICO 2. MOTO COMPRESOR HERMÉTICO El moto compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo. Velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración.m.m.2: COMPRESOR SEMI-HERMÉTICO FIG 2. tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y aplicación del compresor.500 r. Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones.m. Como en el caso del motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor pero el cuerpo es una carcasa metálica hermética sellada con soldadura. y equipo militar. bastante inferiores a 1.p. La demanda en aumento de equipo de acondicionamiento de aire más compacto y de peso mas ligero ha forzado el desarrollo de moto compresores herméticos con motores de 2 polos que funcionan a 3.450 r. utilizan compresores de mayor velocidad aunque para la aplicación comercial normal y domestica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de 1. y estas factores así como el costo.p. en 50 ciclos).000 r. (1. 25 . automóviles.m.750 r.m. C.750 y 3.p. (2.p.m.

Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en el cilindro.4: SECCIONAMIENTO COMPRESOR TIPICO. 26 .4 se representa una vista en sección de un moto compresor comercial típico. dada la elevada presión del condensador y del conducto de descarga. Y cuando la presión del cilindro es menor que la de la línea de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro. se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de las válvulas de succión. Una vez que la presión en el cilindro excede la presión existente en la línea de descarga del compresor. FIG 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. (carrera de compresión). las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al condensador. 2. Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida. la reducción de la presión permite que se cierren las válvulas de descarga. FUNCIONAMIENTO BASICO DEL COMPRESOR En la figura No. A continuación se ofrece una somera descripción de su funcionamiento. Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo. La presión en el cilindro continúa elevándose a medida que el pistón se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro.2. y se repite el ciclo.

El más pequeño fragmento de materia extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado para proteger el compresor contra contaminación.750 ciclos completos de presión y succión en cada cilindro durante cada minuto: y en los compresores de 3.5 se representan los platos de válvulas típicos.500ciclos completos en cada minuto. En la figura No.5: DIVERSOS TIPOS DE VÁLVULAS 27 .m. FIG 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de compresión de cada pistón.p.p. 2. La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son de tipo de lengüeta y deben asentar adecuadamente para evitar fugas.3. tienen lugar 1.750 r..m. 2.500 r. de modo que en los moto compresores de 1. 3. en los compresores para refrigeración están montadas en un plato de válvulas que puede ser sacado para su reparación. VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA Puesto que las partes del compresor que más comúnmente requieren servicio son las válvulas de succión y de descarga.

Para fines comparativos de desplazamiento mediante las fórmulas siguientes: 2.4. DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR El desplazamiento de un compresor recíprocamente es el volumen desplazado por los pistones.0035 Cm3/Rev.000.105 x Cm3/Rev.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.000 MCM  MCM = Metros cúbicos por hora MCH = Metros cúbicos por minuto D = Diámetro cilindro (centímetros) Cm3 /rev = Centímetros Cúbicos por revolución  x D2 x L x N 4  = 3.000. pero otros fabricantes lo hacen en pulgadas cubicas por revolución o en pies cúbicos por minuto. 9.52 x MCH 3500 RPM 60 X MCM 0. 0. Algunos fabricantes publican el desplazamiento de sus compresores en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora. 4.1416 L = Largo carrera (centímetros) N = Números de cilindros RPM =Revoluciones por minuto 1000 = Centímetros cúbicos FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = MCH = MCH = MCH = Cm3/Rev = 1750 RPM 60 X MCM 0.210 x Cm3/Rev.000 MCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1. DESPLAZAMIENTO (sistema métrico) del compresor puede calcularse MCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1.76 x MCH 28 . A. 0.00175 x Cm3/Rev.4.

B.013 x Pulg.3/Rev. Este espacio residual que no es desalojado por el pistón al fin de su carrera se denomina volumen de espacio libre y permanece lleno con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión. .3/Rev.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.00823 x CFH 2. Pulg.5. el factor mas importante que afecta a la eficacia del compresor es el volumen del espacio libre.3/Rev   x D2 x L x N 4 D = Diámetro del Cilindro (pulgadas) L = Largo de La Carrera N = Números de Cilindros RPM = revoluciones por minuto 1728 = pulgadas cúbicas por pie cuadrado PCM = Pies cúbicos por minuto.  = 3. DESPLAZAMIENTO: (Sistema Ingles) PCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1728 PCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1728 Pulg. 2. PCH = pies cúbicos por hora.01645 x CFH 3500 RPM 60 X CFM 121. Una vez completada la carrera de compresión todavía queda cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas. 29 . puesto que éstos se encuentran en la parte superior del plato. Si las válvulas asientan adecuadamente. Existe además otro espacio en los orificios de las válvulas de descarga.025 x Pulg.3/Rev. 1. = Pulgadas cúbicas de desplazamiento por Rev.5 x Pulg. = 1750 RPM 60 X CFM 60. VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE Tal como se ha mencionado previamente.1416 FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = PCH = PCH = PCM = Pulg.4. .3/Rev.78 x Pulg.3/Rev. la eficiencia volumétrica de un compresor variara con el diseño del compresor.3/Rev.

la presión neta de la bomba será la presión de salida de la bomba menos la presión del cárter. y en los modelos “NR” de 3 HP. Considerando que las bajas velocidades de gas a través de los orificios de descarga reducen el desgaste y la energía de funcionamiento en los compresores de accionamiento de aire. un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por el gas residual. los platos de válvulas se diseñan con un volumen de espacio libre y amplio aumentando el diámetro de los orificios de descarga. Una válvula de alivio de balín y resorte sirve como dispositivo de descarga de presión permitiendo que el aceite pase directamente al cárter si su presión es mayor que la del ajuste de esta válvula. En los compresores de 5 HP y mayores. ya que a medida que se aumenta la relación de compresión. Puesto que la succión de la bomba de aceite está conectada directamente al cárter del compresor. LUBRICACIÓN Siempre debe mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter para asegurar una continua lubricación. 30 . Así pues. la presión de entrada a la bomba será siempre la del cárter y la presión de salida será la suma de la presión del cárter más la presión de la bomba de aceite. la presión del cárter es negativa y debe ser añadida ala presión de salida de la bomba para determinar ala presión neta de esta. Por consiguiente. La bomba está montada junto al cojinete y es accionada por el cigüeñal mediante una ranura en la que encaja el extremo plano de la flecha de la bomba. Cuando el compresor funciona con la presión de succión en vacío.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. En el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en él se reduzca a un valor menor que el de la línea de succión. Con presiones de succión altas. Un volumen de espacio libre adicional es asimismo favorable para reducir el nivel de residuos del compresor. la relación de compresión disminuye y el volumen de espacio libre no resulta crítico desde un punto de vista de capacidad.6. 2. la lubricación del compresor se efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo. la primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad. El nivel de aceite normal deberá mantenerse en el centro del vidrio visor o ligeramente arriba. En los compresores de baja temperatura se utilizan platos de válvulas especiales con orificios de descarga menores que reducen el volumen de espacio libre. En aplicaciones de baja temperatura resulta frecuentemente necesario reducir el volumen de espacio libre para obtener la capacidad deseada. El aceite es forzado a través de un orificio del cigüeñal a los cojinetes del compresor y bielas.

/cm2 203 mm. 31 ./Cm 2 En el funcionamiento normal. La presencia del líquido refrigerante en el cárter puede afectar mucho el funcionamiento de la bomba de aceite.10 a 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Un manómetro compuesto típico está calibrado en milímetros de mercurio (pulgadas de mercurio). Después de un funcionamiento prolongado en una dirección puede producirse en la placa reversible algún desgaste.33 Kg. sin embargo. ya que al invertir su rotación una placa de fricción cambia de posición los puertos de entrada y salida. puede mantenerse una lubricación adecuada con presiones hasta de 0. vacío EN EL SISTEMA INGLES: Presión Cárter 50 PSIG 8” Vacío Presión Descarga Bomba Aceite 90 PSIG 36 PSIG Presión Neta Bomba Aceite 40 PSI 40 PSI 8” Vacío = 4 PSIG Presión Descarga Bomba Aceite 6./cm2 (30 a 40 libras por pulgada cuadrada). Por ejemplo: EN EL SISTEMA METRICO: Presión Cárter 3. debe tenerse cuidado de mantener la polaridad original del motor si por cualquier razón se han alterado las conexiones eléctricas. formación de barniz o rebabas que atoren e impidan la inversión de la bomba. la temperatura y viscosidad del aceite y la cantidad de espacio libre en los cojinetes del compresor.53 Kg. Por consiguiente.20Kg./cm 2 (10 libras por pulgada cuadrada)./cm2 Presión Neta Bomba Aceite 2. La bomba de aceite puede operarse en cualquier dirección.52 Kg. la presión neta del aceite variara según el tamaño del compresor. en donde los compresores han estado en servicio durante cierto tiempo.7 Kg.00136 kilos/cm2 de presión (2” de mercurio son aproximadamente una libra /pulg2). y un milímetro de mercurio es aproximadamente ./cm 2 (60 libras por pulgada cuadrada).de vacío = -. La válvula de control de lubricación se regula en la fabrica para evitar que la presión neta de la bomba exceda 4. Una formación violenta de espuma en el arranque puede motivar una perdida de aceite del cárter y por consiguiente una perdida de presión de aceite hasta que este vuelva al cárter.22 Kg./cm2 2.81 Kg./cm2 203 mm. en las instalaciones. Se consideran normales presiones netas del aceite de 2.81 Kg.80 Kg./cm2 2. corrosión.

la cantidad de este disuelto en el aceite del cárter se reducirá y puede producir gas en la bomba de aceite durante este periodo. rica en refrigerante se introduzca en la bomba de aceite. 2. el refrigerante líquido se convertirá repentinamente en gas produciendo grandes variaciones y posiblemente una perdida de aceite./Cm 2 (9 libras por pulgada cuadrada) se tendrá una adecuada lubricación. Tan pronto como se alcance una condición estable y el refrigerante líquido deje de llegar a la bomba . 2.63 Kg. CARGA DE AIRE SECO Los compresores son cuidadosamente deshidratados en la fábrica y se embarcan con una carga de aire seco. debe ser evacuado para eliminar esta carga de aire. Los moto compresores empleados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de succión fluye entorno y a través de el motor para su enfriamiento. Esto únicamente causara que la bomba transmita menos aceite pero mientras la presión se mantenga sobre 0. Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula el agua el agua debe fluir a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor esta en operación. La presión del cárter puede variar con respecto a la presión de succión puesto que el refrigerante líquido en el cárter lo presurizara durante cortos intervalos por lo que la conexión de baja preció del control de seguridad de presión de aceite debe siempre estar conectada al cárter. la presión del aceite volverá a ser normal. La presión interna de un compresor tratado en la fábrica garantiza que posee un cierre hermético y que el interior esta totalmente seco. Durante un rápido descenso de la temperatura de la evaporación del refrigerante. A temperatura de evaporación por debajo de –8 °C (0°F) es necesario un enfriamiento adicional mediante flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante traduce su propiedad de enfriamiento.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo del compresor para evitar su recalentamiento.7. la bomba de aceite debe bombear tanto este gas como el aceite y en consecuencia la presión puede disminuir temporalmente. El flujo de aire procedente del ventilador debe ser descargado directamente sobre el motocompresor. Al instalar el compresor. Una extracción de aire del compartimiento en el que el compresor esta instalado no es suficiente para enfriar el compresor en forma adecuada. 32 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En caso que el refrigerante líquido o una mezcla de aceite y refrigerante.

que indican la capacidad en kilocalorías por Hora (Unidad Térmica Británica por Hora) a diversas temperaturas de succión y de descarga.6: COMPRESOR TÍPICO DE DOS ETAPAS 33 . se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de –35°C a –62°C (-31°F a –80°F. Resulta difícil establecer con precisión la capacidad de los compresores tomando como base el desplazamiento y la relación de compresión debido a las diferencias de diseño de cada modelo. Los modelos de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda mientras que los modelos de 6 cilindros tienen cuatro cilindros en la primera y dos en la segunda. ocasionalmente. Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o en tablas. estos factores pueden ser valiosos en la estimación de funcionamiento comparativo de compresores para una misma aplicación.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. la relación de desplazamiento de la primera etapa o de la segunda etapa es de 2 a 1. 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS Motivado por las altas relaciones de compresión encontradas en las aplicaciones de temperatura ultrabaja.) Los compresores de dos etapas se dividen internamente en baja (o primera ) y alta (o segunda etapa). FIG 2. En los compresores de dos etapas. sin embargo. actualmente en producción.

Deberá evitarse que la temperatura de descarga sea excesiva en cuanto esto se lleva a cabo. Dado que las presiones de succión y descarga en el cilindro descargado son aproximadamente iguales. el rango de operación de los compresores con descargadores debe restringirse manteniéndola dentro de límites establecidos que no puedan ocasionar sobrecalentamientos. Durante la operación de compresión el cilindro de descarga queda sellado por la alta presión creada por los cilindros cargados. 34 . El motor refrigerante de sobrecalentado a la presión de entre-etapas penetra en los puertos de succión de los cilindros de la segunda etapa y luego es descargado en el condensador a la presión de condensación. el pistón y el cilindro no realizan otro esfuerzo que el de bombear vapor a través del circuito de desviación y queda prácticamente eliminado el problema de sobrecalentamiento del cilindro mientras esta descargando. Debido a la disminución del volumen de gas en la succión del compresor y considerando que este se utiliza para el enfriamiento. Los compresores con descargadores tiene una válvula colocada de modo que el gas de descarga procedente de un cilindro es devuelta a la cámara de succión. se debe suministrar refrigerante líquido regulado al colector de entre etapas mediante la válvula de expansión de sobrecalentamiento para proporcionar un adecuado enfriamiento del motor y para evitar temperaturas excesivas durante la compresión de la segunda etapa. El segundo medio de descarga consiste en desviar una porción de gas de descarga a la cámara de succión del compresor. Los descargadores de los compresores reciprocantes son de dos tipos generales.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El gas de succión penetra en los cilindros de la primera etapa directamente de la línea de succión y es descargado en el colector de entre-etapas a presión de entre-etapas. los compresores grandes están frecuentemente equipados con descargadores. 2. el vapor refrigerante es forzado hacia la cámara de succión. La descarga de la primera etapa penetra en la cámara del motor y cárter. de modo que el cárter se encuentra a presión de entre etapa. las válvulas de succión de uno o más cilindros se mantienen abiertas por medios mecánicos en respuesta a un dispositivo de control de presión. En el primero. y el cilindro no bombea.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES Para proporcionar un medio para cambiar la capacidad del compresor cuando la carga es variable. Dado que este vapor de descarga tiene una temperatura relativamente elevada. Con la apertura de estas válvulas. durante la carrera de compresión. del motor.

Básicamente esta unidad consiste en dos comprensores separados con una cubierta común que sirve de interconexión y sustituye las cubiertas individuales del estator. Dado que cada compresor puede funcionar individualmente el tándem proporciona una simple forma para la reducción de capacidad a toda prueba con el máximo ahorro de energía y simplifica grandemente al sistema de control. a menos que las presiones en los dos cárters se equilibren.12 COMPRESORES EN TÁNDEM Frecuentemente se desea interconectar dos compresores en un sistema de refrigeración simple para variar la capacidad de acuerdo con las exigencias del diseño.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. Con el fin de resolver los problemas de equilibrio de presiones del aceite y evitar la vibración de las conexiones delos conductores d aceite. Con el fin de proporcionar la máxima protección al sistema en el caso de la falla de uno de los compresores debe siempre instalarse un filtro en la línea de succión del compresor támdem y un filtro secador del tamaño adecuado en la línea del líquido. teniendo al mismo tiempo la ventajas de los compresores interconectados. FIG 2. El tándem ofrece un factor de seguridad mucho mayor que el de un compresor simple y permite un arranque escalonado reduciendo las exigencias de suministro de corriente. En el caso de producirse la falla de uno de los compresores puede proseguirse un funcionamiento de emergencia con el compresor restante hasta que se lleve a cabo la sustitución del motocompresor deteriorado. Esto crea inmediatamente problemas de lubricación.7: COMPRESORES EN TANDEM 35 . puesto que. el aceite abandonara el cárter de compresor que tenga mayor presión.

Sin embargo ¿qué sistema no falló o no presentó señales de falla? ¿Hasta qué punto esperan poder ver las condiciones de desgaste o de abuso que van a ser descritas? Ese conocimiento de lo normal versus lo anormal deberá ser fruto de la experiencia y de la curiosidad natural desarrollada del ingeniero. donde este compresor sufrió avería mecánica debido al bajo valor del sobrecalentamiento. 3. Al examinar esta presentación. provocará su rotura mecánica. 36 . Es físicamente imposible eliminar el 100% de los elementos que contribuyen a la contaminación del sistema frigorífico. Es lo que podemos observar en la figura 3. Lo que un profesional precisa es de un sentido desarrollado de lo que es normal y de lo que no lo es.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECÁNICOS. no siempre aceptar la llave obvia como el único medio de salvación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Él es capaz de remover toda la película de lubricación de las partes móviles del compresor y.2: DAÑOS EN BOMBA DE ACEITE Cuando analizamos las piezas dañadas del compresor.1 RETORNO DE LÍQUIDO Es una de las fallas más comunes que encontramos en los compresores que han sufrido averías mecánicas. consecuentemente. FIG 3. Esta sección presenta los extremos de los defectos. o sea. al aceite decolorado y a algún desgaste natural que se manifiesta a través de riesgos leves. podemos observar que el retorno de líquido deja las piezas "limpias". Además de eso.1: DAÑOS EN PISTON FIG 3. Todos los sistemas están sujetos al calor. están sujetos a algunos de los mismos elementos relacionados con sistemas defectuosos. al barniz. El retorno de líquido se produce principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor está tendiendo a "cero". esto es. sin aceite y sin señales de carbonización. debido al efecto detergente del refrigerante. siempre se encuentra alguna contaminación en el sistema.1. debemos recordar que tanto los compresores que funcionan normalmente como sus sistemas.

medido en la salida del evaporador y controlado por la válvula de expansión.1.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Se percibe que la primera ocurrencia es el "enclavamiento" de los aros de compresión en los pistones. En la figura 3. Para verificar el sobrecalentamiento. tendremos que convertir la presión de la línea de líquido (o de descarga). sin embargo el mismo deberá ser mantenido dentro de las condiciones exigidas por el fabricante del equipamiento y compresor. El sobrecalentamiento es un mal necesario que evita retorno de líquido al compresor. por causa del aumento de la resistencia de fricción provocada por la ausencia de lubricación. en temperatura de condensación y con el termómetro mediremos la temperatura de la línea de líquido.2. El sobrecalentamiento útil o estático.1. El subenfriamiento es necesario para evitar el indeseado "flash gas" (evaporación instantánea del líquido) en la entrada de la válvula de expansión. sin embargo. 37 . Utilizando tablas o reglas de presión y temperaturas saturadas del refrigerante en cuestión. que ha sido obtenida a través del manómetro. necesitaremos dos instrumentos: el termómetro y el manifold (conjunto de manómetros de alta y baja presión). que ha sido obtenida a través del manómetro. La diferencia entre la temperatura de succión y la temperatura de evaporación es lo que llamamos sobrecalentamiento. alta potencia consumida y reducción de la vida útil del compresor. consecuentemente sucederá su rotura mecánica prematura. Un sobrecalentamiento muy bajo podrá provocar retorno de líquido para el compresor. Utilizando tablas o reglas de presión y temperatura saturadas del refrigerante en cuestión. Por otro lado. en temperatura de evaporación y con el termómetro mediremos la temperatura de succión. debemos medir la presión y la temperatura de succión. 3. medido en la succión del compresor. La diferencia entre la temperatura de condensación y la temperatura de la línea de líquido es lo que llamamos de subenfriamiento. Procedimiento idéntico debe realizarse en el caso del subenfriamiento. normalmente varía de 3 a 7 grados. las medidas deberán ser realizadas en la salida del condensador. aparece también otra parte dañada de este mismo compresor. ambas deberán ser obtenidas tanto en la salida del evaporador (sobrecalentamiento útil o estático) como en la succión del compresor (sobrecalentamiento total). carbonización del aceite. El sobrecalentamiento total. Analizando el sobrecalentamiento y subenfriamiento Para esta etapa. principalmente en los sistemas donde la longitud de la línea de succión es significativa. tendremos que convertir la presión de succión. un sobrecalentamiento elevado ocasionará altas temperaturas de descargas. varía de 8 a 20 grados. el conjunto bomba de aceite.

El factor determinante para garantizar un buen subenfriamiento en la línea de líquido será la capacidad satisfactoria del condensador de atender todo el calor rechazado del sistema y un buen control de la temperatura de condensación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN De acuerdo con las buenas prácticas de la refrigeración. lo ideal es mantener el valor de subenfriamiento variando de 5 a 11 grados. 38 .

5: PEDAZOS DE VÁLVULA DE SUCCIÓN FIG 3.3) del conjunto plato de válvulas (figura 3.6: DAÑOS EN PISTONES 39 .5) pedazos de la válvula de succión rota han sido encontrados presos contra la válvula de descarga (figura 3. Una vez que un líquido es virtualmente no compresible.4) causada por la tentativa de comprimir refrigerante líquido o aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.2. o ambos. veamos el daño mecánic o que está típicamente asociada a las presiones hidrostáticas resultantes del golpe de líquido.4: DAÑO EN VÁLVULAS El desmontaje de esos compresores reveló la avería de la válvula de succión (figura 3. En este ejemplo (figura 3. FIG 3.3: DAÑO EN PLATO DE VÁLVULAS FIG 3. DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LÍQUIDO En primer lugar.6) del lado del paso del gas. FIG 3. el golpe resultante daña de modo característico las válvulas de succión de ese conjunto.

página 66.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ese es un caso muy serio. Este asunto será explicado con más detalles en el ítem "Problemas Eléctricos". La parte superior del pistón presentará. mas se produce una fisura radial o se fragmenta cuando se la somete al golpe de líquido. Siempre que observe avería de las paletas. donde podrán causar futuros puntos de quema.7 DAÑOS A BIELA Y PISTON CAUSADOS POR DAÑO A VÁLVULA Este es el conjunto biela y pistón (figura 3.3. Más frecuentemente la válvula de succión permanece íntegra. 40 . Es posible que fragmentos de las paletas se hayan alojado en el estator del motor o en sus bobinas. De la misma forma. marcas causadas por el contacto con fragmentos de las paletas. retire el motor y examine cuidadosamente el estator y el rotor. Cuando se encuentra este tipo de avería. FIG 3. La avería del pistón se produjo cuando entró en contacto con los pedazos de la válvula rota. otros compresores pueden presentar daños de la válvula de succión y descarga del conjunto plato de válvulas cuando se los somete a casos severos de golpe de líquido. en general.7) retirado del mismo compresor de la figura 3. los cilindros son generalmente dañados al punto de precisar ser reparados.

la válvula se cierra hasta que el sobrecalentamiento sea restablecido. Una válvula de expansión no debidamente súper dimensionada se transforma en una de las principales causas de retorno de líquido y del golpe resultante. En respuesta a eso. Un técnico experto debe desconfiar de válvulas instaladas en el campo. CAUSAS DEL GOLPE DE LÍQUIDO A. Eso superalimenta el evaporador. Esa condición de búsqueda (hunting) permitirá que el líquido fluya a través del evaporador y para dentro de la línea de succión. El hielo aísla las superficies de transferencia de calor de la serpentina. la válvula ha sido cuidadosamente regulada y testada para garantizar que atenderá los objetivos específicos del proyecto. Retorno de Refrigerante Líquido Debido a la Carga Reducida Flujo reducido de aire a través de una serpentina de expansión directa. La razón es que en carga parcial.1. No confunda ese tipo de selección de válvula con el tipo de válvula seleccionada en el "campo" y discutida arriba. sin embargo por su puerta súper dimensionada pasa más líquido que el necesario. resultando en el congelamiento de la serpentina.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. causando una rápida reducción en el sobrecalentamiento del gas de salida. donde podrá entrar en el compresor y causar daños. En ese punto la válvula se abre nuevamente para dar paso a una nueva porción de líquido. algunas válvulas instaladas en el campo son seleccionadas por personas no expertas. En tal condición de carga reducida de la serpentina. Es importante notar que algunos productos compactos son intencionalmente proyectados con válvulas de expansión reguladas para mayores capacidades. De cierta forma es súper dimensionada para el trabajo que está intentando hacer y se comportará de la misma manera como ya ha sido descrito en relación a la válvula de expansión impropiamente dimensionada. Mientras que una válvula súper dimensionada podrá funcionar bien en carga total. podrá perder el control cuando trabaje en carga parcial. 41 . B. En tal caso.2. lo que reduce aun más la carga que la serpentina realmente percibe. Un enfriador de agua mostrará los mismos síntomas cuando esté muy incrustado o el flujo del agua sea bajo. En muchos casos. Retorno del Refrigerante Líquido al Compresor Debido a Válvula de Expansión Impropia. la válvula intenta mantener el control en su ajuste de sobrecalentamiento. la válvula de expansión generalmente no es capaz de un control preciso.

42 . resultando en una temperatura de succión irregular.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN C. se recomienda instalar una válvula de retención en la línea de descarga del compresor. La mala distribución del aire se puede evidenciar por puntos congelados o por la aparición de puntos de condensación en la serpentina. Es interesante también colocar un "sifón invertido" en la entrada del condensador. Eso significa que. Sería muy importante también instalar un "sifón invertido" inmediatamente en la salida del evaporador. El refrigerante que circula como vapor se retiene en forma de líquido cuando se condensa en el local más frío. Obviamente. Retorno del Refrigerante Líquido Debido a la Mala Distribución del Aire en el Evaporador Problema semejante podrá encontrarse cuando la distribución de aire a través de la fase de un evaporador no sea uniforme. La migración del refrigerante constituye una preocupación. grandes cantidades de refrigerante líquido retornarán a través de la línea de succión y /o descarga. resultando en un posible retorno de refrigerante líquido a través de los circuitos poco cargados. Eso puede hacer que aún una válvula adecuadamente proyectada "busque". ya que podrá haber una pérdida a través de la válvula solenoide de la línea de líquido. en caso que esta recomendación no sea tomada. se recomienda siempre que sea posible hacer la parada del compresor por recolección de líquido (pump down system). resultando en golpe de líquido y dilución de aceite. D. Es importante notar que la migración de líquido refrigerante para el compresor no se evitará por la existencia de un calentador del aceite del cárter. la que normalmente no posee un cerramiento absolutamente hermético. un gran porcentaje de carga de refrigerante terminará entrando en el evaporador y será impedida de entrar por la succión a través del sifón. con el tiempo. Migración de Refrigerante Migración es el resultado de la condensación de refrigerante en la parte más fría del sistema. En el caso del evaporador. Generalmente ese local es el compresor o el evaporador cuando las temperaturas ambientes externas son elevadas. sentida por la válvula de expansión. Para evitar la migración de líquido refrigerante proveniente del condensador. principalmente en las instalaciones donde el compresor se encuentra instalado en un nivel más bajo que el del evaporador y/o condensador. La cantidad de refrigerante involucrada superará la capacidad del calentador y consecuentemente romperá el compresor por golpe de líquido. La mala distribución del aire causa una carga desigual de los circuitos de refrigerante de la serpentina. oscile ("hunt").

el reservorio y los reguladores de nivel de aceite (boyas) son las que determinan el nivel de aceite de los compresores. Retorno de aceite El retorno de aceite puede ser tan perjudicial como el retorno de refrigerante líquido apenas en términos de golpe de líquido. Muchos ingenieros y técnicos de mantenimiento creen que el separador de aceite. el aceite podrá retornar como un golpe cuando el compresor vuelva a trabajar en capacidad más elevada. por ejemplo. es absolutamente necesaria que las prácticas aceptadas de proyecto y de dimensionamiento de las tuberías sean estrictamente seguidas. evitando la acumulación de golpes nocivos de aceite. Un sistema de tuberías bien proyectado promoverá un movimiento uniforme del aceite. Si un proyecto inadecuado de tuberías permite que grandes cantidades de aceite sean retenidas cuando está en carga mínima. ¡Este es un concepto equivocado! 43 . FIG 3. El propósito principal del aceite en un sistema de refrigeración es el de lubricar las partes móviles del compresor.8: DAÑOS POR RETORNO DE ACEITE Se debe prestar atención a las tuberías del sistema. es uno de los temas menos comprendidos del sistema en la refrigeración. Para evitar problemas de velocidad del gas. La operación de sistemas de control de aceite. asociados a la operación en capacidad mínima.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. principalmente con compresores en paralelo. en los sistemas que deben funcionar por largos períodos de tiempo en carga mínima donde las velocidades del gas necesarios para el movimiento del aceite pueden ser insuficientes.

tiempo de funcionamiento y desgaste de estos compresores. reservorio y reguladores de nivel de aceite no reducirá la cantidad de aceite en un sistema proyectado. 44 . terminado el deshielo. La eficiencia de un separador de aceite tiene poco efecto en un sistema de refrigeración. Muchos "racks" tienen compresores diferentes instalados en un mismo "colector" de succión y de descarga para que sean operados selectivamente basados en la demanda de carga. El exceso de aceite disminuye la capacidad de cambio de calor en el evaporador y provoca el golpe de aceite dañando el compresor. El exceso se notará cuando el sistema controlador actúe como un retardador y limitador de la cantidad de aceite en circulación en la tuberías entre los ciclos de deshielo (la velocidad del refrigerante. instalado y operado adecuadamente. El problema debe ser identificado y corregido. el reservorio de aceite y el regulador de nivel sirven solamente como depósito del exceso de aceite. de refrigerante. dimensión de tuberías incorrecta o esté con su mantenimiento mal hecho. El propósito del sistema de control de aceite es el de compensar las diferencias moderadas entre la tasa de recirculación de los compresores individualmente debido al tamaño. por el sistema de control de aceite dependiendo de las condiciones en las que el sistema se encuentra. no todos los compresores tienen el mismo padrón de desgaste o los mismos períodos de funcionamiento. Niveles de aceite en el compresor que suben drásticamente después del final del ciclo de deshielo son indicativos de alguna anormalidad en el sistema. Es para este tipo de problema de aplicación que el sistema de control de aceite surgirá para "acomodar el exceso de aceite. Los compresores conectados en la misma tubería de descarga y de succión no recirculan exactamente la misma cantidad de aceite. Una vez que el equilibrio entre la cantidad de aceite que entra en el sistema y la que retorna al compresor es alcanzado. Cualquier alteración en las condiciones de operación del sistema que rompa el equilibrio establecido (aceite entrando vs. en caso de que este sistema haya sido proyectado inadecuadamente. es muy alta y "barrerá" el aceite que quedó perdido por el sistema de vuelta para el compresor). tendremos aceite en exceso en las tuberías del sistema debido a la velocidad insuficiente del refrigerante que es necesaria para cargar el aceite de vuelta al compresor. El separador de aceite sirve para minimizar la cantidad de aceite que entra en el sistema. Cuando estos hechos ocurren. Existen diferencias moderadas en la cantidad de aceite que retorna a cada compresor a través de la línea de succión relativa a la cantidad que sale del mismo compresor a través de las líneas de descarga individuales. aceite saliendo) será corregido o no. Compresores reciprocantes funcionando normalmente recirculan algo entre el 1% y el 3% de aceite por Kg.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Es importante notar que la adición de un separador de aceite.

Operando el sistema en la temperatura de saturación inferior a la determinada en el proyecto. también disminuirá la velocidad del gas de succión dificultando el arrastre del aceite. Disminuir el diámetro del tubo "elevador" para aumentar la velocidad del gas para 7.0 m/s o más. de descarga y de la línea de líquido. Prácticas de Tuberías Para Garantizar Un Buen Retorno de Aceite La tubería instalada apropiadamente es una de las llaves del éxito en el retorno de aceite. Disminuir el diámetro de las tuberías no solamente aumenta la velocidad del gas como también aumenta la caída de presión en la línea. La segunda regla es que la tubería horizontal tiene que estar apoyada y en declive por lo menos de 20 mm a cada 6 metros de longitud hasta el compresor para retornar el aceite. si es necesario. además de disminuir también la capacidad del compresor y alterar toda la perfomance del sistema frigorífico. Un sobrecalentamiento mayor que el normal disminuye la velocidad del gas en la salida del evaporador. dificultando el escape del aceite y disminuyendo la eficiencia del cambio de calor. velocidades cercanas a 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E.5 m/s son normalmente encontradas en largos trechos de tubos horizontales. La alta velocidad es necesaria para facilitar el movimiento de subida del aceite por el tubo. La tercera regla práctica es asegurarse que las válvulas de expansión termostáticas estén adecuadamente ajustadas. Por causa de esta compensación de presión necesaria. La primera regla es utilizar sifones de aceite en la base de cada tubo "elevador" de succión. garantizando el arrastre de aceite. 45 . Algunas prácticas básicas deben aplicarse principalmente cuando se instala un sistema ramificado de tuberías.1.

1. Además de eso. Como el aceite posee una gran afinidad con el refrigerante se puede fácilmente entender cómo éste se puede diluir excesivamente por el refrigerante durante las paradas prolongadas. Además el aceite altamente diluido forma mucha espuma y puede hacer que la bomba de aceite pierda realmente su capacidad de bombear por algún tiempo. cualquier refrigerante que haya migrado y condensándose en el evaporador va a diluir más aceite en el arranque. el problema más común de lubricación es la dilución del aceite. rica en refrigerante. Siendo un excelente solvente. o aún inexistente de aceite de la bomba y la acción de lavado de refrigerante líquido de la dilución. causando la separación de los dos fluidos. Las calidades de lubricación mínimas del aceite espumoso. Y dentro de ciertas bandas de temperatura normal.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. puede ocurrir que la mezcla de aceite y refrigerante se sature. el refrigerante lava el aceite de las bancadas. haciendo con que pierda gran parte de sus calidades de lubricación. Las demás bancadas pueden no presentar daño porque la porción de refrigerante de la mezcla podrá fluir a través de las bancadas de las bielas más cercanas a la bomba de aceite antes de que la mezcla alcance la extremidad del circuito de lubricación.3. cilindros y conjuntos biela y pistón. ocasionarán riesgos en las superficies de las bancadas. Dilución del Aceite Probablemente. La avería de la bancada causada por la excesiva dilución del aceite se limita generalmente a las bancadas de la biela más cercanas a la bomba de aceite. una mezcla rica en refrigerante es succionada por la bomba de aceite. Cuando se produce el arranque en un compresor con exceso de refrigerante en el cárter. 3. Agregue a esa mezcla un golpe secundario de refrigerante migrado del evaporador y el escenario estará montado para una falla mecánica. la pérdida de aceite y la viscosidad reducida del aceite debido al sobrecalentamiento del compresor. después de la presión del cárter ser reducida en el arranque. busca la parte inferior del carter. debido a una severa dilución del aceite y a un lavado con refrigerante. unidas a un flujo pequeño. lo que permitirá la lubricación adecuada de esos sectores. dependiendo del tipo de aceite. DEFECTOS DE LUBRICACIÓN Dentro de las categorías comunes de problemas de lubricación del compresor están la dilución del aceite. rica en aceite busca la parte superior. 46 .3. cigüeñal. La mezcla más densa. mientras que la mezcla menos densa. El grado de desgaste que se produce durante cualquier arranque depende de la miscibilidad aceite y refrigerante.

9) es la forma por la cual el metal de las bielas de aluminio está literalmente esparcido en la superficie del cigüeñal. En un fallo tan rápido cuanto éste. 47 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. FIG 3.10) presenta una mancha semejante de aluminio de las superficies del cigüeñal.10: DAÑOS EN BIELA Y CIGÜEÑAL Una biela del mismo compresor (figura 3. Los asientos de las bielas en el cigüeñal no presentan cualquier decoloración característica proveni ente de la temperatura porque el fallo sucedió casi que instantáneamente y el refrigerante en evaporación dentro del cárter y de los orificios de lubricación absorbieron la mayor parte del calor resultante de la fricción. el cigüeñal no se recalienta. Nuevamente la biela presenta una pequeña o ninguna decoloración causada por el calor. El punto importante de esa observación (figura 3.9: DAÑOS SOBRE LOS CIGÜEÑALES Estos son cigüeñales que han sido sometidos a un lavado de refrigerante.

48 . han sido rayadas cuando la pérdida del material de la biela resultó en holgura suficiente para el pistón golpear en las láminas de succión del conjunto plato de válvulas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3:11: DESGASTE EXCESIVO EN PISTONES DEL COMPRESOR Enclavamiento de los aros de compresión en los pistones y gran desgaste de los pistones (figura 3:11).12: DAÑOS DIFERENTES SOBRE PISTONES La parte superior de estos pistones (figura 3:12). son comunes cuando se produce una excesiva dilución de aceite y retorno de refrigerante. FIG 3. El motivo de ese tipo de falla se debe al hecho de que si una alta dilución está produciéndose debido a un lavado con refrigerante migrado. las paredes superiores del cilindro empiezan a desgastarse y eso resulta en la eventual traba y rotura del pistón dentro del cilindro o camisa.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. como todos los aceites refrigerantes comúnmente utilizados tienen afinidad con el refrigerante. comentado anteriormente. Consecuentemente. se hace aparente que las fallas ocasionadas por la dilución excesiva del aceite son tales que el metal de las superficies de contacto opuestas intenta fundirse. con un indicio muy pequeño de calor excesivo después del punto de la falla. A. el vapor refrigerante migra para la parte más fría del sistema por donde eventualmente se condensa. 3. Esa migración para el compresor es auxiliada por la afinidad aceite /refrigerante. Como el compresor está construido por una gran masa de hierro fundido. produciendo el aspecto manchado.1. En el compresor. Además. De esa aplanación. el compresor es frecuentemente la parte más fría del sistema después de varias horas de parada del equipamiento.13). la dilución se produce 49 .13: DAÑOS EN BANCADA La bancada localizada en la extremidad de la bomba (figura 3. Conforme discutido anteriormente. Causas de la Dilución del Aceite La migración de refrigerante dentro de un circuito de refrigeración ocioso es una de las principales causas de la dilución de aceite. el lado del motor es un local donde el refrigerante emigrante se puede recoger y condensar.3. es el último a enfriarse en la parada y es típicamente el último componente del sistema de refrigeración a calentarse a medida que la temperatura ambiente se eleva. Eso continuará hasta que la relación presión/temperatura del refrigerante sea ecualizada a través de todo el sistema. presenta manchas semejantes del material de los bujes de la bancada.

disminuirá la miscibilidad (solubilidad) aceite y refrigerante.14) con el de la figura 3. así. la que a través del recalentamiento del aceite. que particularizaba el lavado por refrigerante.9. a través de la resistencia del cárter. en vez de aluminio esparcido.14: DAÑOS EN CIGÜEÑALES Compare estos cigüeñales (figura 3. 50 . 70°C) para reducir la afinidad del aceite con el refrigerante. Es importante que el cárter esté siempre calentando el aceite. la migración de líquido para el compresor. Vea en la figura abajo la importancia de la utilización de la resistencia del cárter. evitándose. El color oscuro se debe al calor de la fricción resultante de la pérdida de lubricación.60°C (max. lo que resulta en la generación de una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas. Ese dispositivo preventivo funciona para mantener la temperatura del aceite del cárter entre 40 . Para combatir ese proceso la mayoría de los compresores está equipada con resistencia de cárter. y observe la diferencia de color. 3. principalmente durante las paradas prolongadas del compresor.3. Pérdida de Aceite La pérdida de aceite no permite que el cigüeñal del compresor reciba lubricación o enfriamiento suficiente. No es función del calentador de aceite evitar la dilución por refrigerante resultante de migración de otras partes del sistema o vaporizar la cantidad de refrigerante ya en dilución en el compresor. Observe también la apariencia de las superficies del cigüeñal. Esas superficies muestran ralladuras finas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN fácilmente a no ser que se emplee un dispositivo preventivo para reducir afinidad aceite/refrigerante.2. FIG 3.

la espumación disminuirá si el control del flujo de refrigerante del sistema es adecuado y si se está usando el tipo correcto de aceite recomendado por el fabricante. él será arrastrado por el gas refrigerante y comprimido para dentro del sistema. el mismo será desgasificado y disminuirá el efecto indeseado de la espumación. Durante largos períodos de ciclaje corto. Cuando el aceite hace espuma dentro del cárter. etc. el aceite será enfriado por el gas de la succión y centrifugado por el motor eléctrico. La espumación excesiva dentro del cárter del compresor es otra causa de pérdida de aceite. resulta en baja velocidad del gas. trae como resultado un nivel de aceite reducido. Algunas de las causas comunes son ciclaje corto. Todas esas condiciones son acompañadas de una baja masa de flujo de refrigerante lo que. Con la centrifugación. por las condiciones de carga mínima. El ciclaje corto puede ser causado por baja carga de refrigerante lo que hace que el compresor entre en ciclo por el presostato de baja presión. Eso. Aún más. Siendo así. lo que causa arranques y paradas frecuentes. lógicamente. es posible que el nivel de aceite pueda caer acentuadamente. como el refrigerante en exceso ha sido retirado del aceite (por la ebullición). Existen varias causas para la pérdida de aceite del compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Aunque las finas ralladuras pueden también resultar de suciedad en el sistema. por el estrecho ajuste en el diferencial del termostato de control. el ciclaje podrá eliminarse a través del empleo de un sistema de control de capacidad. En los compresores de 2 a Generación se recomienda que el retorno de aceite proveniente del separador de aceite se haga por el lado del motor. la principal diferencia en esos dos cigüeñales es la decoloración por el calor y el tiempo más largo antes de la falla. o el aceite del cárter se está diluyendo por refrigerante líquido. Si la espumación persiste. por su vez. 51 . el compresor puede bombear aceite para dentro del sistema en una proporción mayor del que está retornando. La causa del retorno de refrigerante líquido al compresor se encuentra discutida más bajo "Causas del Retorno de Líquido" o "Migración". aliada a un proyecto inadecuado de la tubería. Si el sistema está sujeto a fluctuaciones rápidas de carga. Cierta cantidad de espuma puede ser esperada cuando se da el arranque en un compresor. excesiva espumación del aceite y largos períodos de funcionamiento en carga mínima. La espumación persistente tiene dos causas principales: o se está usando un aceite inadecuado.

Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. la contaminación en los filtros de aceite de dos máquinas diferentes durante sus respectivos mantenimientos. 3.15: CONTAMINACION DE FILTROS DE ACEITE 52 .1. etc.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. En esta sección analizaremos el efecto de los óxidos. Los óxidos pueden aparecer bajo la forma de: Óxido férrico (Fe203) Óxido ferroso férrico (Fe204) Óxido cuproso (Cu20) Óxido cúprico (CuO) (óxido de hierro rojo) (óxido de hierro negro) (óxido de cobre rojo) (óxido de cobre negro) A continuación se pueden apreciar (figura 3:15). óxido de cobre.4.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA Algunos de los contaminantes más frecuentemente encontrados en los sistemas de refrigeración son: humedad. FIG 3.Óxidos Una fuente de suciedad y de aire ( juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. suciedad.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ninguna tentativa debe ser hecha por el técnico para determinar. cigüeñal. aunque el carter estuviese con el nivel de aceite hasta la mitad de la altura del visor. opuesta a la conexión de nitrógeno. El filtro de arriba está limpio. causando una rotura mecánica prematura del compresor. A. a través de la coloración. donde ha sido depositado en la superficie de los filtros. el contaminante exacto. biela y pistón. El contaminante es un óxido que ha sido retirado de las paredes del tubo o de dentro del compresor por el refrigerante y llevado al cárter.7. tal como el nitrógeno seco. La característica de ese tipo de desgaste es semejante a aquella causada por la pérdida de aceite de la figura 3. se aplica en la presencia de aire. etc. La extensión del daño depende de la reducción del flujo del aceite.16 sufrió exactamente este tipo de rotura mecánica justamente porque el filtro de arrastre de aceite estaba atascado por óxidos. no hubo lubricación de las partes móviles del compresor. FIG 3.16 compara las condiciones de 3 filtros de aceite. Muchas veces es posible ver fragmentos del material oxidado enclavado en las superficies de las bancadas. Está claro que un filtro obstruido priva el flujo de aceite a ser arrastrado por la bomba de aceite para una adecuada lubricación de las bancadas. 3. antes de aplicar el calor. debido a la combinación de contaminantes. El compresor de la figura 3. Eso debe ser hecho por el análisis químico.. por causa de la obstrucción del filtro. Causas de la Presencia de Óxidos La formación de óxidos en las paredes internas de los tubos se produce cuando el calor. el color negro básico del producto resultante que verá le dará pocos indicios referentes al origen. Además. La oxidación se evita dislocando el aire dentro del tubo con un gas inerte.4. mientras que el del centro y el de abajo están contaminados. 53 . aplicado por el soldador. La bancada intermedia (principal) y los agujeros de las bielas ubicadas en la extremidad del pasaje de aceite en el cigüeñal serán afectados en primer lugar.16: DAÑOS POR CONTAMINANTES Esta figura 3.1. Se obtiene una atmósfera rica en nitrógeno dentro del tubo colocando una cinta engomada sobre la extremidad abierta del tubo.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

Se hace un pequeño agujero en la cinta y se ajusta el flujo de nitrógeno hasta que se pueda sentir el gas escapando por el agujero. Esta presión, a ser aplicada con nitrógeno seco, deberá regularse en torno de 1 psig. En el caso de encontrarse vestigios de esos óxidos en el sistema frigorífico, los mismos podrán ser retirados instalando un filtro para limpieza en la línea de succión para retener el material antes de que pueda entrar en el compresor. El aceite es entonces cambiado, conforme sea necesario, hasta que quede limpio. Siempre se recomienda la instalación de un filtro en la succión del compresor para limpieza en los casos en los que el evaporador esté distante del compresor, ya que solamente el filtro secador de la línea de líquido no garantiza la total limpieza del sistema. 3.4.2. Cobreamiento (copper plating) Las piezas en las que el revestimiento de cobre se encuentra más frecuentemente son las piezas de tolerancias rígidas que funcionan a altas temperaturas, como el conjunto plato de válvulas del compresor, el cigüeñal y la bomba de aceite. El origen del revestimiento está en el sistema de tuberías.

FIG 3.17: FORMACIÓN DEL COBREAMIENTO

La superficie de las pistas de sellado de las láminas de succión del conjunto placa de válvulas presenta la formación del cobreamiento (figura 3:17). El motivo ha sido ocasionado por el exceso de humedad contenida en la instalación. Los compresores del tipo abierto también sufren con la formación del cobreamiento en el sello mecánico, reduciendo su eficiencia de sellado cuando los copos de cobre quedan enclavados en la cara de los anillos de grafito. Típicamente, el daño adicional se produce cuando los operadores o técnicos de mantenimiento rearman el presostato de aceite varias veces para continuar con el compresor en funcionamiento, sin percibir que hubo pérdida completa de lubricación forzada dentro del compresor.

54

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

FIG 3.18: PARTES CON EXCESO DE COBRE

En esta ilustración (figura 3.18), la bomba de aceite se encuentra altamente revestida de cobre. Para funcionar adecuadamente, una bomba de engranajes como ésta precisa construirse dentro de tolerancias muy rígidas. En consecuencia, un depósito de metal en las piezas de la bomba puede cerrar los pequeños espacios (holguras), provocando desgaste y trabamiento del engranaje de la bomba y eventual avería mecánica. Después que eso se produce, hay una gran probabilidad de que ocurra una avería adicional de las bancadas, cigüeñal y del conjunto biela y pistón, aunque el compresor se apaga debido a la falta de aceite poco tiempo después. 3.4.2. A. Causas del cobreamiento (copper plating) El encobrado se da en dos fases. Primeramente, el cobre se disuelve en los subproductos de una reacción aceite/refrigerante. La cantidad de cobre disuelto se determina por la naturaleza del aceite, por la temperatura y por la presencia de impurezas. En la segunda fase, el cobre disuelto es depositado en las partes metálicas, en una reacción electroquímica subsiguiente. El denominador común, tanto de la disolución como de la deposición del cobre, es la alta temperatura. Un segundo factor para la formación del cobreamiento es el uso de aceite impropio. Ciertos aceites reaccionan más fácilmente con los refrigerantes que otros, bajo altas temperaturas, ocasionando la disolución del cobre. Finalmente, la presencia de aire, humedad y otros contaminantes, todos aceleran la deposición de cobre. Para evitar fallas repetidas por causa de la formación del cobreamiento, analice y corrija la causa o las causas de las altas temperaturas de operación, use apenas aceites recomendados por el fabricante y evacue el sistema dos o tres veces para garantizar la remoción del aire y de la humedad. Se recomienda también la instalación de filtros secadores con alto poder en la absorción de humedad.

55

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

3.4.3. Aceites Impropios La elección de los aceites para el compresor por el fabricante es un proceso mucho más detallado de lo que la mayoría de los técnicos de mantenimiento pueda imaginar. Los aceites son elegidos conforme sus componentes analíticos para atender los objetivos de lubricación adecuada dentro de ciertas bandas de temperatura y con estabilidad química. Otras propiedades, como el punto "analine" que afecta el sellado y la dilatación del anillo "o'ring" y aquellos que limitan la estratificación del aceite/refrigerante en las bandas más bajas de temperatura de funcionamiento del sistema, también deben ser consideradas. Solamente aceites testados y recomendados pueden ser usados con total seguridad por largo tiempo y sin problemas. Otros aceites también pueden ser usados con éxito, pero no es práctico para ningún fabricante testar todos los aceites disponibles para determinar su adecuación para uso prolongado.

56

1. Eso podrá evitarse siguiendo las recomendaciones del fabricante en relación a la utilización correcta del aceite y realizando su cambio periódico. a la descomposición del refrigerante. Aliándose a cada uno de esos problemas con el consecuente daño que podrá ocasionarse con su presencia. Otra forma de introducción de humedad en el sistema son los aceites refrigerantes inadecuadamente manipulados y usados como sustitución del aceite del compresor por el personal técnico responsable. a la corrosión. cantidad suficiente de agua para inducir la corrosión y acelerar la formación de otras formas de contaminación descritas anteriormente podrá permanecer en las líneas de refrigerante.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA La presencia de agua en forma de humedad en un sistema frigorífico puede llevar a otras contaminaciones debido a la formación de oxidación. la pérdida resultante de refrigerante sería aparente mucho antes de que la humedad pueda convertirse en problema. otras fallas podrán tornarse obvias. En una instalación que haya sido adecuadamente instalada y deshidratada no existe virtualmente ninguna forma de que la humedad represente un problema inicial en cualquier sistema frigorífico. La cantidad de humedad contenida en el aceite no deberá exceder 50 ppm. todo eso puede estar unido a ese contaminante. Calor excesivo por motivo de la fricción. o al deterioro en general. Además la formación de hielo en la válvula de expansión restringirá el flujo de refrigerante o lo interrumpirá completamente. encobrado (copper plating) y desgaste innecesario de las superficies de precisión en contacto. 3. Uno de los medios de detectar la presencia de humedad en un sistema es a través del análisis del aceite lubrificante del compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. dificultando el cambio de calor entre el refrigerante con el ambiente que será enfriado. Si hay una pérdida en un enfriador de agua (chiller).5. En algunos casos podrá ocurrir la formación de hielo alrededor de las paredes internas de la serpentina del evaporador. 57 . Se debe retirar una muestra de aceite y enviarla a un laboratorio especializado en análisis de aceite. Causas de la Humedad La principal causa o fuente de contaminación por humedad la representa el aire introducido en el sistema durante la instalación de las tuberías de cualquier línea de refrigerante. de forma que entre agua en el sistema de refrigeración. Sin métodos apropiados de evacuación y deshidratación del sistema frigorífico.

58 . Lleva tiempo evaporar el agua retenida en un sistema usando apenas el calor que llega de las temperaturas ambientes. Obviamente. la humedad también podrá ser detectada con el empleo de visor de líquido con indicador de humedad. A 711 mm de Hg. es impracticable aumentar la temperatura de todo el sistema arriba de 38°C. el nivel del vacío realizado en el sistema.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. Se recomienda romper el vacío cuando la evacuación llegue cerca de 500 micrones de mercurio. en caso de que haya congelamiento. Existe también. Es importante recordar que la remoción de la humedad residual de un sistema exigirá un largo proceso de evacuación en caso de que no se haga la rotura del vacío. Un procedimiento común de campo usado para la remoción de la humedad de un sistema es el método de evacuación seguida de la "rotura del vacío". el agua hierve a aproximadamente 38°C. a través de un vacuómetro confiable. instalado en la línea de líquido. la posibilidad de ocurrir daños en ciertas partes de la serpentina o de las tuberías. El único medio práctico para deshidratar eficazmente un sistema contaminado con humedad es el empleo de una bomba de vacío capaz de producir una "depresión" (presión efectiva negativa) inferior a 250 micrones de mercurio. El factor tiempo para la remoción del agua es frecuentemente ignorado. (50. Se recomienda verificar. Otra consideración importante es el tamaño de la bomba de vacío.19: ATAQUES DE LA HUMEDAD AL CIGÜEÑAL Y BANCADA Además del análisis de la cantidad de agua contenido en el aceite. haciéndose casi imposible su remoción. ya que el mismo absorberá lo restante de la humedad contenida en el sistema y también reducirá el tiempo necesario para deshidratación.800 micrones de mercurio). Una bomba muy grande puede reducir la presión tan deprisa que el agua se congele. Realizar este procedimiento por lo menos dos veces utilizando nitrógeno seco. Recuérdese que el agua está cambiando de estado y que existe una carga latente al evaporarse (hervir) el agua.

se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. junto con el aire. FIG 3. la suciedad y el aire provenientes de malas prácticas de instalación pueden ocasionar problemas serios después de que el sistema es colocado en funcionamiento. producen desequilibrios químicos que provocan la ruptura de las moléculas de aceite. Se puede evitar que la suciedad entre en el sistema frigorífico.6 CONTAMINACIÓN EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) Materiales extraños. aliada al calor oriundo de las altas temperaturas de descarga del sistema y de las temperaturas de fricción. incrustación (lodo) o en una combinación de ambos. reacciones químicas más complejas resultan en la formación de óxidos y de los elementos necesarios para el cobreamiento (copper plating). certificándose de que solamente tubos limpios y deshidratados se estén utilizando en los sistemas construidos en el campo.1. o productos químicos. 59 . el sistema entero inicia un proceso de autodestrucción. tales como suciedad.20: EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR SUCIEDAD Asociada a la creciente fricción que ese proceso puede producir. Evacuación adecuada y pasaje de nitrógeno seco en la tuberías (aprox.6. Esa condición. Además de los problemas básicos introducidos. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. flujo de soldadura. Una fuente de suciedad y de aire (juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. 1 psig) durante el proceso de soldadura de los tubos evitarán los problemas causados por el aire (oxidación). puede resultar en la formación de ácidos. 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Causas de la Contaminación por Suciedad y por Aire Además de la humedad.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR El sobrecalentamiento del compresor y el resultante recalentamiento del aceite provocan que el aceite pierda su viscosidad. Con la viscosidad reducida, el aceite no puede lubricar las partes móviles adecuadamente. La falta de lubricación, por su vez, puede hacer que las superficies de las bancadas se recalienten excesivamente, resultando en desgaste intenso, adherencia de las partes y carbonización del aceite. Un hecho que típicamente acompaña el recalentamiento del compresor es el desgaste del pistón. Dado que el índice de expansión térmica del pistón de aluminio es mayor que el del cilindro de hierro fundido, el pistón virtualmente se torna mayor que el diámetro interno del cilindro en altas temperaturas, haciendo con que el pistón se desgasta y no pueda trabajar. En muchos casos, el área de trabajo de los aros no es dañada porque el enclavamiento del pistón sucede antes de que pueda ocasionarse el daño de esa área.

FIG 3.21: CARBONIZACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS

En la figura 3.21se ilustran ciclos bien iniciales de carbonización del plato de válvulas. La alta temperatura de descarga puede originar que el aceite se carbonice en el conjunto plato de válvulas, principalmente en las pistas de las láminas de alta presión. A la derecha de la figura se observa un plato de válvulas bastante dañado por la alta temperatura de descarga. En casos extremos, el aceite carbonizado puede restringir el movimiento de la lámina, ocasionando el pasaje del gas de descarga de vuelta para la succión. Eso confiere una presión decreciente constante al pistón, tanto en el curso de admisión como en el de compresión.

63 60

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

FIG 3.22: PISTONES DAÑADOS POR CAIDE DE PRESIÓN

El pistón del conjunto biela y pistón superior (figura 3.22), por ejemplo, ha sido sometido a ese tipo de presión decreciente constante. La parte inferior de la superficie de la bancada del eje del pistón quedó sin lubricación, lo que produjo un desgaste excesivo. La lubricación del eje del pistón depende de la reversión de carga en el eje. En el curso de compresión, la superficie inferior de la bancada es cargada, permitiendo que la nube de aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie superior de la bancada. Después de que el pistón invierte el curso, la carga se transfiere para la superficie superior de la bancada permitiendo que el aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie inferior de la bancada. Cuando un pistón está bajo presión decreciente constante, esa transferencia de carga para la superficie superior de la bancada no se produce y la superficie inferior de la bancada no recibe lubricación adecuada.

FIG 3.23: CONJUNTO BIELA/PISTÓN DAÑADO

Este conjunto biela / pistón (figura 3.23), ha sido retirado de un compresor en el cual la bomba de aceite estaba intacta y aparentemente en razonables condiciones de funcionamiento.

64 61

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

El color oscuro del pistón se debe evidentemente al calor en el compresor resultante de la mala calidad de lubricación del aceite súper recalentado, con su resultante decoloración, o de alguna otra fuente de calor. La biela se rompió cuando se quedó adosada en el cigüeñal. Después de que la biela haya sido quebrada y desprendida del eje, la parte superior ha sido arrojada para dentro del pistón, quebrando un pedazo de la pollera.

FIG 3.24: BIELAS DAÑADAS POR CALOR EXCESIVO

Estas son bielas que han sido retiradas de otro compresor (figura 3.24). Noten el aspecto de la superficie de contacto con el cigüeñal. La superficie presenta finas ranuras, diferentemente de la apariencia manchada, característica de lavado. El calor excesivo que acompañó esta falla se evidencia por el oscurecimiento de la biela en el área adyacente a la de la superficie que entra en contacto con la superficie del cigüeñal. 3.7. A. Causas de Elevadas Temperaturas de Descarga del Compresor Entre las causas comunes de elevadas temperaturas de descarga del compresor se encuentran la alta razón de compresión (baja presión de succión y alta presión de descarga), baja carga de refrigerante y control de la capacidad del compresor abajo de sus límites de proyecto. Cada una de esas condiciones lleva al mismo resultado – bajo flujo de la masa de refrigerante. Como el calor del motor y el calor de fricción producido por un compresor están siempre presentes, cualquier condición que reduzca el flujo de gas refrigerante abajo del mínimo exigido por el proyecto priva al compresor del enfriamiento necesario, produciendo una condición de elevadas temperaturas de descarga del compresor. En el caso de que eso ocurra, verifique las temperaturas del aceite y descarga. La temperatura del aceite se toma en la superficie externa del carter. De la misma forma, la temperatura de descarga se toma en la superficie del tubo de la línea de descarga, a una distancia equivalente a 10 cm. de la válvula de servicio de alta presión.

62 65

La solución es limitar el control de capacidad del compresor para aquella especificada por la Bitzer para las condiciones existentes de proyecto del sistema. el funcionamiento y el control del sistema deben ser estrechamente controlados para identificar cualquier otra forma de funcionamiento que pueda contribuir al bajo flujo de la masa de refrigerante. la tasa de flujo de aire o de agua del condensador y del evaporador y las temperaturas de entrada y de salida del agua o del aire. etc. El proceso de descomposición del aceite se extiende sobre una amplia banda de temperatura y en las bandas citadas. resultando un contacto de metal con metal y eventual fallo mecánico. Esa banda de temperatura no debe encararse como una estricta línea divisoria entre el bien y el mal.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esas temperaturas deben tomarse en superficies planas y limpias. la colocación de control de capacidad de un compresor abajo de la capacidad mínima especificada por la Bitzer. Obviamente. no debe exceder 125°C. libres de pinturas. agranda las probabilidades de que las películas de aceite se destruyan. Cualquier lectura de temperatura del aceite dentro de esa banda. Por otro lado. La viscosidad del aceite se minimiza cuando el aceite llega a una temperatura entre 85°C y 95°C. antes de eso. corrosiones. Está claro que la solución para ese problema es agregar refrigerante al sistema. Además de eso. o a una combinación de esos tres problemas. Finalmente. la baja carga de refrigerante se caracteriza por la presencia de burbujeo de gas en el visor de la linea de líquido. por la baja presión de succión y por el gas de succión altamente súper recalentado. al inadecuado control del sistema. La temperatura de descarga. Esta es una consideración importante al utilizarse las orientaciones sobre las temperaturas mencionadas más abajo. Es esa la razón por la cual esa banda de temperatura es crítica y sujeta a muchas otras variables. El termómetro debe estar firmemente fijado en la superficie y aislado para obtenerse la mejor lectura posible. podrá ocasionar una masa de flujo de refrigerante menor que el exigido para el adecuado enfriamiento del compresor. por otro lado. Las lecturas obtenidas no serán precisas debido a las pérdidas de conducción de calor a través del metal. Una alta razón de compresión generalmente se atribuye a problemas con el condensador. se debe determinar la causa de la pérdida de refrigerante. 66 63 . La solución para ese problema es verificar la limpieza del evaporador y del condensador. problemas con el evaporador. ese proceso está en un estado de descomposición acelerada. ya que si no la temperatura en el área de los cilindros del compresor puede estar aproximándose a un punto que puede ser prejudicial al aceite.

de cuatro polos deberán examinarse. 4. ese no es generalmente el caso. Su apariencia generalmente llevará a la causa aparente de la falla. de cada una de las tres fases tienen el mismo color. Aún más. 6. independientemente del número de cables. que representa una fase. PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELÉCTRICO Algunos de los problemas comunes del compresor relacionado con la parte eléctrica se originan en la falta de fase en una de las tres fases. La identificación de los bobinamientos de cada una de las tres fases es importante al diagnosticarse un problema del motor. 9 y 12 cables. que representa la última fase. tales como: relé de sobrecarga. La mayoría de las quemas de motor producidas están relacionadas con el sistema frigorífico.0 ANÁLISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS PROBLEMAS ELÉCTRICOS La primera reacción del personal de mantenimiento al ver por primera vez una quema de motor en un compresor es juzgar que. Cuando un motor falló. las cuatro bobinas o polos. es extremamente difícil que una falla catastrófica se deba apenas a medios eléctricos. Aunque a veces es difícil de probar. del bajo voltaje (sub tensión). relé de falta de fase.. para facilidad de identificación. 64 67 . etc. Los motores se encuentran disponibles con 3. Para este propósito. En la figura 4. Si el dispositivo de protección del motor y otras protecciones eléctricas que puedan existir. de arrastre del rotor y de problemas de comando eléctrico.1 se ilustra la disposición de la bobina del estator de un motor trifásico. antes de pensar que el motor estaba con problemas. de bobinamientos en cortocircuito.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. que representa otra fase. estaban funcionando adecuadamente.1. Observe que las bobinas de las tres fases aparecen en la serie de colores: amarilla. de súper recalentamientos. los bobinamientos del estator de un motor trifásico. o el motor o algún componente del sistema eléctrico falló. de cuatro polos. la apariencia general del bobinado del estator de esos motores es la misma. Antes de continuar. que también se repite a cada intervalo de 90 grados. disyuntor motor. y que se repite a cada intervalo de 90 grados. y rojo. azul. tales como las áreas anteriormente discutidas. Todas las tentativas deben hacerse para determinar la causa de la falla. se recomienda que los bobinamientos se limpien para su inspección.

del gas de succión.1. los subproductos de la quema son frecuentemente llevados para el lado de descarga del sistema. Cuando un motor se quema en la posición parada.1. En el momento en que el motor se energiza. o inexistente. Con la ausencia de una protección adecuada del motor.1: DISPOSICIÓN DE BOBINAS FIG 4. FIG 4. Eso podrá ayudarlo en su diagnóstico. Si en esa ocasión la tensión es baja o el compresor está mecánicamente trabado. Como ese tipo de quema se produce cuando el compresor está funcionando. 67 65 .3). la hollín y otros subproductos de la quema quedan confinados en el lado de succión del sistema. figura 4.2: IDENTIFICACIÓN DE BOBINAS 4. el motor se quemará. otra causa de quema es el inadecuado enfriamiento del motor debido a un flujo reducido. a no ser que los relés de sobrecarga sean disparados dentro de un espacio de tiempo muy corto.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los bobinamientos de la fase. Quema Completa Hay mayor probabilidad de producirse una quema completa cuando el motor está en la posición de parada. de un motor típico son también fácilmente identificados porque cada enrolamiento es separado de los otros por una barra aislante.2. las demandas eléctricas y físicas sobre los bobinamientos son las más fuertes (figura 4.

El análisis eléctrico deberá iniciarse con la verificación de la tensión eléctrica y del desequilibrio de fase. si los contactos están soldados (pegados). verifique el compresor para ver si está libre. es posible que el compresor haya recogido el gas del sistema y haya dejado de funcionar. Si por otro lado. Verifique la condición del contactor. A. Si el compresor está libre y parece estar en razonables condiciones de funcionamiento la causa del problema puede ser eléctrica. se puede pensar que la causa de la quema del motor y de I falla del compresor es mecánica. se necesitan mayores investigaciones para determinar el origen de la falla mecánica. La tensión eléctrica deberá estar dentro de más o menos un 10% de la tensión de placa del compresor y el desequilibrio de fase no deberá exceder el 2%.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG. FIG 4.1. Cuando sea ese el caso.4). Causas de Quemas Completas Cuando todas las fases del motor están quemadas.3: QUEMA COMPLETA DE MOTOR 4.4: DAÑOS POR FALLAS ELECTRICAS 67 66 . Otra causa del problema podrá ser el bajo flujo de gas de succión o inexistencia de flujo (figura 4. El funcionamiento continuo sin flujo de gas refrigerante sobre el motor hizo que se recalentara y eventualmente quemara. 4. las partes mecánicas están presas.1.

un relé de anticiclaje (temporizador) deberá instalarse para limitar los arranques del compresor los que. haciendo que el motor se quemase. verifique siempre la condición del conta tor. por ejemplo. podrán variar de 6 hasta 10 veces por hora. Como el gas de succión enfría otras piezas del compresor. de acuerdo con la potencia del motor. donde damnificó la aislación eléctrica de los bobinamientos. al final. así como el motor.5: ESTATOR DAÑADO POR DESPRENDIMIENTO DE MATERIAL En el estator mostrado en la figura 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El funcionamiento del compresor en cortos ciclos para atender las pequeñas necesidades de carga de fin de semana. Y como el índice de expansión térmica del aluminio es mayor que el de los cilindros. independientemente de la causa de la falla. Si el sistema está sujeto a prolongados períodos de funcionamiento en carga mínima o a fluctuaciones de carga que lo hacen ciclar frecuentemente. resultan en recalentamiento del motor el que. FIG 4. La alta corriente que siempre acompaña una quema frecuentemente dañará o soldará los contactos. los pistones quedan adheridos entre los cilindros causando tal desgaste. puede causar la quema eléctrica. sin daño aparente de la biela o de la bancada principal. Los arranques frecuentes. un flujo reducido de gas. hace que los pistones y los cilindros se recalienten. La evidencia mecánica de la falta de enfriamiento del compresor es el desgaste del pistón. o la pérdida de flujo. Cuando un motor falló. aliado al reducido flujo de gas de succión sobre el motor durante los breves ciclos de funcionamiento. puede también causar sobrecalentamiento del motor. 6767 . con el correspondiente pico de corriente. un pedazo de la lámina de succión del conjunto plato de válvulas quedó alojado entre el rotor y el estator.5.

Puntos Quemados (Quemas Localizadas) Fragmentos de metal resultante de la falla mecánica pueden quedar alojados en los bobinamientos del motor.1. B.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4.6: LOCALIZACIÓN DE CORTOCIRCUITO En la figura 4.6 observe que el corto circuito empezó donde la porción final de la cabeza de la bobina entra en la ranura del estator. lo que aceleró el desgaste del aislamiento. ocasionando un corto circuito entre las espiras. haciendo con que las espiras se toquen unas con otras. es siempre recomendable remover e inspeccionar el motor y la rotura después de la falla.1. FIG 4. lo que puede terminar en un eventual corto circuito de fase o de fase tierra. las cabezas de las bobinas se flexionan levemente. causando daño a lo aislamiento del motor. Ahí pueden funcionar como herramienta de corte. Aquí pudo haber un punto de presión entre las espiras o un fragmento metálico podrá haberse enclavado entre las espiras. Consecuentemente. Las partículas metálicas quedan en el motor hasta que alcancen una posición donde puedan causar daños. El calor de ese corto circuito quemará el aislamiento de las espiras adyacentes. ya que una quema localizada puede también ser causada por el movimiento relativo entre las espiras individuales de una bobina. Con el tiempo. 67 68 . Una quema localizada como esa puede llevar semanas o meses después de un compresor recuperado haber sido reinstalado en el equipamiento. eso podrá ocasionar rupturas del aislamiento. principalmente las piezas involucradas. Cuando un motor arranca. Tomar mucho cuidado con el motor "pirata".

La Bitzer recomienda la corrección del factor de potencia de. estas dos fases se quemarán. 4. Otro motivo podrá estar relacionado con la sobre corrección del factor de potencia. 4.2. sea forzado para dentro del lado de succión del compresor. C. remueva siempre el motor y examine el rotor y los bobinamientos prestando especial atención a indicios de existencia de fragmentos metálicos. Una quema localizada también podrá ser causada por un esfuerzo en el motor. Causas de la Quema Localizada (Puntos Quemados) Cuando se rompe una de las láminas del conjunto plato de válvulas del compresor. 6967 . Falta de Fase y sus Causas La falta de corriente en una de las fases de un motor trifásico produce que éste actúe como si fuera monofásico. se puede sospechar que la ruptura del aislamiento resultó de esfuerzo normal. ocasión en la que podrá causar un corto circuito entre las espiras del motor. es posible que un pequeño pedazo (fragmento). resultando en un punto quemado. ya sea enclavada en los bobinamientos o en el estator.1. Esto significa que las dos fases restantes trabajan con corriente excesiva. que ocasionará el peak de tensión en el motor. Si el examen de un motor con un punto quemado no revela ningún indicio de partículas metálicas. toda vez que se produzca una quema localizada (puntos quemados). Recordando que. donde podrá alojarse en los bobinamientos del motor. (Para mayores informaciones recomendamos ver el Boletín de Ingeniería n° 17 de la Bitzer). 0.7: QUEMA LOCALIZADA DENTRO DE RANURA.1. como máximo. Es absolutamente necesario remover todo y cualquier material de ese tipo antes de intentarse cualquier recolocación (sustitución) del motor. Si los relés de sobrecarga no apagan el motor rápidamente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4.95.

67 70 . haciendo con que apenas una fase se queme.8: DAÑOS POR FALLA DE FASE Este es el aspecto (figura 4. como en la figura 4. una de ellas puede recalentarse más deprisa que la otra.9. Observe que los bobinamientos de dos de las fases están quemados.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. Si una presenta daño por el calor. verifique los bobinamientos de las dos fases restantes. FIG 4. La situación descripta es una quema típica de operación monofásica. se puede considerar la falta de fase como la causa de la quema.8) de un motor que ha sido sometido a la condición de falta de fase. en una condición de falta a fase.9: DIFERENTES TIPOS DE QUEMAS POR FALLA DE FASE Cuando una fase esté quemada. Pero. mientras que los cuatro polos de la fase remaneciente (interrumpida) están ilesos.

1. Como la holgura entre el rotor y el estator es muy pequeña. FIG 4.11).10 Los estatores aquí ilustrados (figura 4. PROBLEMAS MECÁNICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4. FIG 4. Los rotores que han sido retirados de esos motores presentaron rayas semejantes (figura 4.3. Arrastre del Motor El arrastre del motor es otra causa de los problemas eléctricos del motor. el desgaste de la bancada principal puede hacer que el rotor se incline suficientemente para rozar en el estator.11: ROTORES DAÑADOS 67 71 . lo que resultó en un corto circuito fase tierra.3.10) presentan señales de rayas causadas por arrastre del rotor. El rotor raspó las laminaciones. provocando una falla del aislamiento de la ranura.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4.

inicie ahora una tentativa de evitar una repetición de la misma secuencia de hechos que causaron la primera falla. La superficie de contacto del mancal que presenta porciones metálicas desparramadas. indica la presencia de materiales contaminantes. el barniz. Si se vuelve descolorido por un material en suspensión tras el arranque. Fallas Indeterminadas del Compresor Hasta este punto. Aún con la limpieza profunda de las piezas rotas. pagina 46.2. Obviamente.1. A. a través de un cuidadoso análisis. Juntando todas las ideas discutidas anteriormente en este manual. Dilución de aceite. 72 67 . En el mundo real. En algunos casos. cambie el aceite. Algunas de las posibilidades son la dilución del aceite o aceite contaminado por suciedades o por otros abrasivos. aceite que contiene partículas en suspensión. hay buenas posibilidades de que las partículas provengan de otra falla mecánica que esté sucediendo.1. debería ser capaz de identificar. aliado a una suciedad encontrada en el filtro de arrastre aceite. En esas condiciones deberá apenas investigar todas las probables causas del sistema.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Después del arranque del compresor sustituto. del espacio del taller y de la libertad para explorar causas de fallas del sistema no son generalmente las ideales.3. la causa real de la falla. admitimos que el personal de mantenimiento. si el aceite continúa indicando la formación continua de material en suspensión después de la instalación de un filtro de succión. conforme sea necesario. 4. el carbono. Vea 3. las condiciones de tiempo. Además algunos obstáculos referentes al compresor están más allá del punto de determinarse qué tipo de falla ocurrió primero. es siempre aconsejable verificar periódicamente el color y la claridad del aceite. indica problema de dilución del aceite. se puede desear instalar un filtro de succión para retener los contaminantes antes de que entren en el compresor. Las condiciones que llevan a una falla catastrófica del compresor provienen.3. Causas del Arrastre del Rotor El desgaste de la bancada principal suficientemente seria para causar arrastre del motor debe ser investigado. basándose en la conclusión de que más de un hecho estuvo presente en la falla real. por el examen de las piezas rotas. de un largo e intrincado camino. Por otro lado.3. probablemente. y el lodo adherido podrán ser tan extenso que se admirará por como duró tanto tiempo. hasta que quede limpio. Sin embargo ese no siempre es el caso.

las que podrán proveerle las respuestas finales sobre el fallo original del compresor. ¿El bulbo de la válvula de expansión está correctamente instalado y se encuentra la válvula en buenas condiciones de funcionamiento? Aún esos ítems simples y obvios pueden ser olvidados en la prisa de la instalación y del start up del compresor. use todo el tiempo que tenga para verificar el sistema eléctrico en lo referente a los ítems inadecuados. Finalmente tome todo cuidado para tener certeza de que el sistema está limpio y adecuadamente para operar con el compresor substituto. Inspeccione para ver si el circuito de protección no está "puenteados" y que los controles de presión están funcionando adecuadamente y con el cableado correcto. 73 67 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Mientras ejecuta las operaciones necesarias de limpieza que se encuentran descritas en el próximo ítem. Cuando el sistema frigorífico sea nuevamente puesto en funcionamiento. tales como: sección de los cables. contactos del motor quemados y terminales sueltos. podrá verificar las presiones y las temperaturas.

Nota: Los productos de limpieza que contienen cloro no deben ser utilizados.1. VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE A. o menos. Cargue el sistema y efectúe las siguientes verificaciones. el sistema no contiene ni pérdida. Cuando tal condición 67 74 . Para reducir la cantidad de contaminantes a ser retirada del sistema. cámbielos. verifique que todas las conexiones eléctricas estén bien apretadas. Al instalar o recuperar un compresor en un sistema que haya sufrido falla eléctrica. El voltaje del contator del compresor deberá verificarse para tener certeza de que se está dentro de ± 10% del voltaje de la placa del compresor. 3. El desequilibrio de fases debe ser verificado.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. inspeccione las tuberías de succión y de descarga cercanas al compresor. Si cualquiera de ellas contiene hollín u otros subproductos de falla del motor. ya que las conexiones con cables flojos causarán caída del voltaje el que podrá servir de instrumento como causa primaria de varios fallos eléctricos.4. Deje el sistema permanecer en vacío por lo menos 12 horas (caso sea posible). Rompa el vacío con nitrógeno seco y establezca nuevamente la evacuación hasta alcanzar 250 micrones de Hg. 2. dividido por dos veces la tensión media. antes de colocar el sistema en operación continua. Sistema Eléctrico 1. ni humedad y está pronto para recibir su carga de refrigerante. Verifique las condiciones de todos los contactores. Si la lectura del vacío permanece inalterada. Actualmente el refrigerante más apropiado para la limpieza del sistema frigorífico es el R141b. Las conexiones adecuadamente firmes son muy importantes. Después de la conclusión del test de pérdida y de la liberación de la presión de test. antes de reinstalar el compresor. la vida del compresor recuperado o del compresor reserva dependerá del cuidado de la limpieza del sistema. 4. evacue el sistema por lo menos hasta 500 micrones de Hg. instale un filtro antiácido de tamaño adecuado en la línea de líquido y también en la línea de succión.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA Después de una falla del motor del compresor o de una falla que derive de la presencia de contaminantes dentro del sistema. Si los contactos están en malas condiciones. Primeramente. Hay informaciones específicas del fabricante al respecto de cómo determinar si los contactos ya han superado su vida útil. El cálculo es definido como 100 veces la suma de los desvíos entre las fases y la tensión media (en valor absoluto). 4. limpie la línea con un producto apropiado.

B. es una buena idea cargar realmente y desarmar los relés de sobrecarga para conferir su punto de ajuste (calibración). Todas las válvulas de agua helada correctamente posicionadas para operación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN sucede o la tensión del contactor no esté dentro de ± 10% de la tensión nominal. Si hay equipamiento disponible. 2. Condensador Enfriado a Agua 1. 3. Enfriador de Agua (Water Chiller) 1. Llave interruptora del motor del ventilador de aire acondicionado cerrado. 2. Serpentina limpia y desobstruida. 4. 2. Inspeccione los relés de sobrecarga en lo referente a un correcto ajuste. página 21. 3. Llaves interruptoras del motor de la bomba de agua helada cerrada. Llave interruptora del motor de la bomba del agua de la condensación cerrada Serpentina de Expansión Directa 1. Para mayores informaciones con relación al ajuste y selección de los relés de sobrecarga. 3. se le deberá avisar a la compañía de energía local y corregirse la condición antes de intentarse dar arranque al compresor. Persianas regulables (Dampers) del aire exterior correctamente posicionadas. Ventilador / correa girando libremente. Serpentina limpia. Filtros de aire limpio y colocado en el lugar. Circuito de Refrigerante 1. 75 67 . Otras válvulas de refrigerante en posición de operación. 3. Sistema de Refrigeración Condensador Enfriado a Aire 1. 2. 5. Todas las válvulas de agua posicionadas para operación. Válvulas de succión y de descarga del compresor abiertas. Llave de interrupción del motor del ventilador de la torre de enfriamiento cerrada. 2. Válvulas de bloqueo de la línea de líquido abierta s. se recomienda verificar el manual del curso de compresores alternativos de la Bitzer. Presostato de alta presión regulado.

4.4. de hora en hora. substituya el elemento filtrante antiácido de la línea de liquido por otro elemento del tipo secador (moléculas sieves y/o sílica gel). Análisis del Aceite Después que el sistema esté funcionando aproximadamente de 4 a 8 horas. Energice el comando eléctrico. dé el arranque al sistema. sobretodo. El tiempo dependerá del tipo de presostato usado. Finalmente. 3. cambie los elementos filtrantes antiácido de la línea de liquido y de la línea de succión por otra carga del mismo elemento (carbón o alumina activada). para reducir la pérdida de presión de la línea de succión. de que los controles de operación y de seguridad están correctamente conectados en el comando eléctrico. Nota: Certifíquese. Utilizando el diagrama eléctrico del sistema. verifique la secuencia de operación del sistema y los ínter trabamientos de controles. cambie el aceite del compresor y dé nuevo arranque al sistema y déjelo funcionar por un período adicional de 8 horas. simulando la acción de los controles individuales para confirmar la parada correcta del compresor. el contactor del compresor deberá desconectarse en aproximadamente 90 segundos por el presostato de aceite o a través de otro presostato electromecánico. Cierre la llave interruptora del compresor. A. Si el teste de aceite revela un nivel de acidez insatisfactorio. ARRANQUE 1. baje el ajuste del termostato u otro controlador para energizar la parte restante del comando eléctrico. 3. retire el elemento filtrante antiácido y substitúyalo por un elemento del tipo tela inoxidable o fieltro con baja pérdida de carga. Con los manómetros instalados. recoja el gas del sistema y retire una muestra del aceite. retire los cables del contator del compresor.Durante ese período de funcionamiento. 2. Verifique la acidez de la muestra del aceite. 2. El sistema se encuentra ahora pronto para entrar en operación continua. 1. Como el compresor no está en operación. Esto se realiza fácilmente. registre las siguientes temperaturas y presiones del sistema.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Sistema de control Para permitir el test del comando eléctrico sin dar arranque en el compresor. Repita este procedimiento hasta que el teste de aceite resulte satisfactorio. utilizando los conjuntos de teste de aceite disponibles en el mercado (confiables).2. o envíe esta muestra de aceite a un laboratorio especializado en análisis de aceite. Reconecte los cables del compresor en el contactor. Si es necesario. 67 76 .

hollín en la superficie interna de la cabeza de los cilindros sin control de capacidad y los pistones de los cilindros. la temperatura del motor se eleva al punto en que el aislamiento se rompe. que trabajan con carga. mas sin daño aparente en los agujeros de las bielas. (2) el compresor estaba trabajando totalmente sin carga cuando se produjo la quema y (3) el sistema de protección térmica del motor no funcionó. REVISIÓN Se puede ver. además del motor quemado. una quema de motor puede parecer ser un problema eléctrico. haciendo con que ambos se recalienten.3. La pequeña masa de flujo de refrigerante exigida por la carga no es suficiente para enfriar adecuadamente el compresor y el motor durante los breves períodos de funcionamiento. abiertos. La causa básica del problema podría originarse en algún otro punto del sistema o podría ser resultado de las condiciones de funcionamiento del sistema. es colocado en funcionamiento los fines de semana para atender las necesidades de aire acondicionado de un pequeño grupo de trabajadores. La inspección del sistema eléctrico revela que los fusibles están quemados y los relés de sobrecarga del motor. la carga interna de enfriamiento del edificio es una fracción de la normal. Para satisfacer esa carga reducida. y después para. El desmontaje del compresor revela. rayados. aliado al hecho de que el fallo ocurrió en un fin de semana. Por ejemplo.4. que el simple tratamiento del síntoma no es suficiente. 7767 . para comenzar. funciona en capacidad mínima por pequeño período de tiempo. Eso. la mayoría de las lámparas está apagada y apenas parte de los demás dispositivos que generan carga está en uso. en este ejemplo. superficialmente. Suponga que un sistema de expansión directa que. de lo que hemos aquí discutido. Una vez que.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Finalmente. cuando el sistema estaba poco cargado. Ese conjunto de condiciones hace que el sistema esté totalmente súper dimensionado para el trabajo que está intentando realizar. Se debe hacer un diagnóstico adecuado de la falla para reconstruir toda la secuencia de eventos para identificar y corregir la causa primaria de la falla. el compresor arranca repetidamente. ambos ocasionados por una condición de sobrecorriente resultante de un corto. La evidencia indica: (1) compresor súper calentado. provocando la quema. está un poco súper dimensionado. Sin embargo ese no es necesariamente el caso. indica las condiciones existentes en el momento de la falla.

un relé temporizador resolverá el problema básico de ciclo corto y una verificación completa y corrección del circuito de protección del motor proporcionarán esa protección al compresor reserva. 78 67 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En este caso. Este es el tipo de análisis que debe hacerse en cada compresor que falló. El trabajo de investigación y las informaciones obtenidas indicarán las acciones correctivas a ser adoptadas para evitar la repetición de la falla.

además. No debe contener ácidos corrosivos o compuestos de azufre. No contener humedad. evitando el excesivo aumento de temperatura entre ellos y reduciendo su desgaste. tienen la capacidad de actuar como cierre hidráulico o tapón a las fugas del fluido comprimido. No formar depósitos de cera (flóculos) a las bajas temperaturas del sistema. Compresores centrífugos. Tipos: Compresores alternativos ordinarios.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES Los principales equipos y materiales descritos son: • Compresores: El compresor funciona como una bomba que hace circular el refrigerante en el circuito de refrigeración. Ser química y térmicamente estable en presencia de refrigerantes. Compresores alternativos especiales. correspondiente a las condiciones de funcionamiento. aislamientos. No formar espuma. El compresor aspira los vapores producidos por la evaporación del fluido frigorígeno en el evaporador a una presión débil. Compresores rotativos. y descarga en el condensador a una presión suficientemente alta para que el fluido condense a la temperatura de las fuentes naturales (aire. No dejar depósitos de carbón al entrar en contacto con superficies calientes dentro del sistema. empaques. • Lubricantes: Se denomina lubricante al fluido con la capacidad de disminuir el rozamiento entre dos materiales en contacto. Mantener buena fluidez a bajas temperaturas. Características: Un buen aceite para refrigeración debe reunir las siguientes cualidades: Mantener su viscosidad a altas temperaturas. Funcionamiento de un compresor alternativo ordinario. No tener materia en suspensión. metales. 67 79 . oxígeno. Compresores de desplazamiento positivo. facilitando el movimiento relativo de uno respecto al otro. humedad y otros contaminantes. agua). Ser miscible con los refrigerantes a las temperaturas de trabajo. Tener buena (alta) capacidad dieléctrica. dada su mayor densidad relativa y la imposibilidad que presenta aquél para desplazarlo de los espacios reservados para el desplazamiento de los elementos mecánicos. Los lubricantes.

hace que se utilice casi en todas las aplicaciones superiores a 5 H. El hecho de que los motores trifásicos pueden utilizar cable de menor tamaño y que. (siempre que se disponga de energía trifásica). agua. 67 80 . no precisando de mecanismos ni dispositivos adicionales para el arranque. Los devanados del estator están conectados a la fuente de energía. puesto que la energía puede conectarse sin fugas de refrigerante. Cada una de las bobinas se encuentra desplazada 120° con respecto a la otra bobina. éste puede ajustarse para una carga dada. cuyo nombre proviene del hecho de que la corriente es inducida en la parte móvil del motor. mientras que el rotor está montado en la flecha del motor. Aparte de la economía inherente en este tipo de construcción.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Motores: Los motores eléctricos se utilizan como fuentes de energía en la gran mayoría de los compresores de refrigeración y en la actualidad prácticamente todos ellos son de corriente alterna. Lo que se expone a continuación se limita a aquellos motores que están relacionados con los compresores de refrigeración. o el vapor refrigerante. como son: aire. por consiguiente sean mas reducidos. conservando un alto factor de seguridad. el motor está montado directamente sobre el cigüeñal del compresor y está herméticamente sellado dentro del cuerpo del compresor. Motores Trifásicos Los motores trifásicos son devanados con tres embobinados separados. La dirección de giro del motor puede cambiarse invirtiendo dos de las tres conexiones de la bobina de la línea. con lo que se obtiene un para de arranque muy elevado. el cual es considerablemente superior al de los motores normales de tipo abierto. La casi totalidad de los motores utilizados para refrigeración son del tipo de inducción. Motores Herméticos: En los moto compresores herméticos y semiherméticos.P. La construcción del motor dentro del cuerpo del compresor elimina los molestos problemas del sello del cigüeñal. La parte estática de un motor de inducción se denomina estator y la parte móvil rotor. Con el diseño de un motor para una aplicación concreta controlando eficazmente la temperatura del motor. la mayor ventaja estriba en que el motor puede ser enfriado por diversos medios. cuya rotación viene a ser la fuerza motriz del motor. no teniendo conexión a la fuente de corriente el componente móvil. ya que la potencia puede ser utilizada a su máxima capacidad.

Presión de descarga dentro del rango de diseño. Motores Monofásicos El motor monofásico tiene un solo devanado de funcionamiento o fase y. no es un motor de auto arranque. Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. funcionara como un motor de inducción. Los motores monofásicos se diferencian principalmente. un relevador de corriente o un interruptor centrifugo. Los devanados de fase están conectados en paralelo con el suministro de energía dé tres o cuatro hilos. cuando el motor se aproxima a la velocidad de funcionamiento. se dañara por el exceso de calor. En caso de que la bobina de arranque permanezca conectada durante el funcionamiento del motor. básicamente. la bobina de arranque se desconecta del circuito. por los distintos dispositivos de arranque utilizados. Temperatura de condensación dentro del rango de diseño. Por consiguiente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Motores Bifásicos La energía bifásica todavía se utiliza en algunos lugares y para este tipo de energía se requieren motores bifásicos especialmente devanados. Un elevador de corriente se encuentra normalmente abierto cuando esta desenergizado y la bobina esta devanada de modo que los contactos se cierren cuando la corriente de arranque es absorbida por el motor. tiene mayor resistencia que el devanado de funcionamiento. Con el fin de proporcionarle un para de arranque se equipa con un devanado de arranque. ya sea mediante un relevador de potencia. el relevador de corriente únicamente se cierra durante el ciclo de arranque. el cual normalmente. Por consiguiente. el relevador se abrirá únicamente cuando el motor haya arrancado y se aproxime a la velocidad normal de funcionamiento. con el motor en funcionamiento y con el relevador de potencia energizado. Estos motores tienen dos devanados en paralelo y su funcionamiento es similar al de los motores trifásicos. No se requieren condensadores ni relevadores de arranque. Una vez iniciada la marcha. • Operaciones principales puntos a evaluar en las labores de mantenimiento: Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. Las ilustraciones muestran un esquema del devanado. 67 81 . Un relevador de potencia se encuentra normalmente cerrado cuando esta desenergizado y la bobina esta diseñada para abrir los contactos únicamente cuando el devanado de arranque genera suficiente voltaje o fuerza electromotriz generada por el devanado de arranque es proporcional a la velocidad del motor. pero se desconectan cuando la corriente se aproxime a las condiciones de carga total. El motor es puesto en funcionamiento directamente o a través de la línea por medio de un contactor especial de 4 polos.

• Temperatura de parada y puesta en marcha del compresor. o el sistema eléctrico en las unidades herméticas o semiherméticas. Presostato de aceite (eventual). conservando las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento. • Correcto estado de las válvulas de aspiración y descarga. Recalentamiento normal en el evaporador. • Correcto estado de los cojinetes. • Comprobar la tensión de las correas y su estado. Termostato de desescarche. • Correcta alineación de la polea del motor en el volante. Presostato de baja presión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Subenfriamiento normal en el condensador. Relé térmico de protección de los motores. Un mantenimiento preventivo debe actuar sobre la instalación para que no aparezcan estas causas. Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad: Presostato de alta presión. • Presión de alta funcionando el compresor. Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. • Desescarche total del evaporador en una operación de desescarche. • Nivel de refrigerante. • Repasar y limpiar los contactos eléctricos en las unidades abiertas. Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales. • Comprobar estado de los interruptores automáticos. • Limpieza del condensador de aire. • Correcto estado de la válvula de expansión. Color del aceite y nivel normales. Temporizador anti-ciclos cortos. Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito. Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. 67 82 . • Presión media de funcionamiento. • Nivel de aceite. • Mantenimiento: No hay más modos de evitar las averías que con un minucioso plan de mantenimiento preventivo que sea capaz de anticiparse a la aparición de los problemas. diferenciales o fusibles. Para comprobar el correcto funcionamiento de la instalación habrá que repasar la siguiente lista de puntos: • Presión de parada y puesta en marcha del compresor.

67 83 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Documentación relacionada: Para poder realizar el adecuado mantenimiento de una instalación frigorífica es imprescindible tener documentada todas las características técnicas de la misma. • Presiones máximas y mínimas de funcionamiento. • Modo de carga y descarga de la instalación. • Compatibilidad con los distintos tipos de lubricantes/refrigerantes. • Grados de toxicidad e inflamabilidad. • Tensiones e intensidades de funcionamiento en las condiciones de diseño. Del evaporador y del condensador: • Tipo y capacidad de intercambio. • Sobrecalentamiento y subenfriamiento que debe sufrir el refrigerante. • Lubricantes que pueden ser usados. • Necesidades de mantenimiento y modos de limpieza. Del compresor se debe conocer: • Tipo y capacidad. reutilización. De los elementos de control y regulación: • Tipo. • Curvas de rendimiento y de potencia ante distintos regímenes de carga. • Presiones y temperaturas de arranque y paro de la instalación. recuperación y modo de eliminación de acuerdo a normativa vigente. • Ajustes de diseño. • Necesidades de mantenimiento. Del ciclo frigorífico hay que conocer todos sus parámetros de diseño: • Presiones y temperaturas de alta y de baja. En cuanto al refrigerante y al lubricante: • Denominaciones y composiciones. • Precauciones de manutención y almacenamiento. • Posibilidades de reciclaje. • Potencia eléctrica consumida en las condiciones de diseño.

que la tensión se ha eliminado efectivamente. • Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas. 67 84 . • Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión. sobre todo el compresor. con gran capacidad de absorción de energía. lo estén por la presencia de alguna avería eléctrica en el sistema y produzcan una descarga peligrosa a quien manipule dicho elemento. las vías respiratorias (por la generación de gases contaminantes) y todas las partes del cuerpo que puedan entrar en contacto con las piezas calientes. Riesgos originados en la ejecución de soldaduras: Durante los procesos de soldadura deben protegerse la vista (ante la emisión de radiaciones lumínicas de gran intensidad).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO III: CONCLUSIONES En el mantenimiento de instalaciones frigoríficas se debe prestar especial atención por la presencia de: • Riesgos eléctricos. Riesgos Eléctricos: En una instalación frigorífica existen muchos elementos alimentados con energía eléctrica a diferentes tensiones y. con el empleo de voltímetros. • Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables. En su interior habrá que tener la precaución de no producir ni introducir materiales o elementos que puedan producir chispas. Los elementos de protección frente a contactos indirectos deben ser testeados periódicamente para evitar que partes de la instalación que no deban estar en tensión. Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables: Según la clasificación del refrigerante. • Riesgos originados en la ejecución de soldaduras. la instalación eléctrica asociada al sistema frigorífico debe reunir las características de antideflagrante. En función del tipo de soldadura que se vaya a realizar. En las cercanías de los accesos deben estar disponibles máscaras antigás que permitan su utilización en caso de fugas. En estos casos. la protección visual tendrá unas u otras características. se debe desconectar su interruptor de alimentación y comprobar. Cuando se revisa el interior de los elementos de la instalación con alimentación eléctrica. el local donde se ubica la instalación frigorífica puede tener la clasificación de local de atmósfera especial o atmósfera explosiva.

En cuanto a los recipientes.. que impidan la deflagración instantánea de su contenido ante un mal funcionamiento del soplete. Deben tomarse todas las medidas oportunas para que no se produzcan sobrepresiones en su interior que podrían desembocar en explosiones. Los elementos intercambiadores. deben instalarse de modo que se dificulte el acceso accidental a sus partes frías o calientes. Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas: En las instalaciones frigoríficas existen partes a muy altas y muy bajas temperaturas. En algunos tipos de soldadura se utilizan gases altamente inflamables.. se trabaja con recipientes a presión. y eliminar la posibilidad de que se transmitan tensiones a personas o componentes de la instalación cuando se conecten los electrodos. que actúen cortando la alimentación al compresor para que éste no continúe impulsando gas. En la instalación es preceptiva la colocación de presostatos de seguridad en todos los elementos del lado de alta. Todos los elementos no intercambiadores de calor o que precisen una disipación de calor. la soldadura deberá realizarse en lugares bien ventilados o dotar la zona de una extracción localizada que asegure que los vapores producidos no queden libres en la atmósfera interior. gases inertes. Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión: Tanto en la instalación en sí como en la manipulación de refrigerantes. Deben estar timbrados a presiones superiores a las de los elementos que contienen y debe evitarse la posibilidad de que reciban cualquier golpe. y aquéllos que precisen disipar calor. almacenados a presión en el interior de botellas portátiles. gases de soldadura.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En cuanto a la producción de gases contaminantes. deben ser almacenados en lugares frescos y no dejarlos expuestos al sol largos periodos de tiempo. Si la soldadura es eléctrica deberá testearse el sistema de protección frente a contactos y frente a sobretensiones del equipo.. deben estar convenientemente aislados térmicamente para evitar quemaduras producidas por el contacto frío/calor y para evitar la pérdida energética que supone las pérdidas de frío/calor a través de esas superficies. La salida de los conductos de alimentación al soplete debe estar convenientemente protegida con dispositivos antirretorno de llama. Estos dispositivos se deben revisar periódicamente. 67 85 . Las zonas de soldadura deben rodearse adecuadamente con pantallas ignífugas que sirvan de barrera a las chispas que puedan producirse. lubricantes.

2002. 2005. Tecnología de la Refrigeración y Aire Acondicionado Tomo II.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN BIBLIOGRAFIA Fundamentos de Refrigeración y Aire Acondicionado Eduardo Hernández Goribar Editorial Limusa. William M. Manual Práctico de Refrigeración y Aire Acondicionado Francésc Buqué Ediciones Alfaomega. Whitman. 67 86 . Refrigeración Comercial . William C. Johnson Editorial Marcombo. Manual de Refrigeración Gilbert Copeland Industries Edición 2000. 2000 .

está libre de presiones externas. por compañías que venden productos utilizados en el proceso de limpieza. * Semiherméticos de motor no reemplazable. para que decida cuál procedimiento utilizar. Existen tres tipos básicos de motocompresores: * Herméticos (sellados). en lugar de todo el compresor. Si se llevan a cabo todas la pruebas eléctricas recomendadas por el fabricante del equipo.25% por cada 5°C de diferencia. después que se ha quemado el motocompresor. ¿Ha Ocurrido una Quemadura? Antes de emitir el diagnóstico de que el motocompresor está quemado. seguro y económico. la continuidad. Antes de revisar el motor del compresor. Si la falla se debe a un defecto de alguno de los componentes eléctricos. y se describe el método más práctico. sin que se vuelva a repetir la quemadura. desde los 25°C a los cuales se publican generalmente los valores. un relevador. A continuación. Puede suceder que se trate sólo de una falla eléctrica. Antes de asumir que el motocompresor está dañado. están en perfectas condiciones de operación. La resistencia del devanado variará 2. con el fin de mejorar el criterio del técnico de servicio. para ver si eléctricamente está abierto o aterrizado. etc. la experiencia de los fabricantes de motocompresores.. problemas relacionados.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANEXO 1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DESPUES DE LA QUEMADURA DEL MOTOCOMPRESOR Introducción Uno de los problemas más difíciles a los que se enfrenta un técnico de servicio en la actualidad es.. desde si hay energía eléctrica. para determinar si existen cortos circuitos entre vuelta y vuelta. * Semiherméticos de motor reemplazable. para asegurar un servicio prolongado y confiable. En lugar de esto. se debe tener la plena seguridad de que efectivamente lo está. y revise el voltaje en todas las líneas por ambos lados del arrancador. Quite los cables del compresor del lado del arrancador. conviene conocer las diferentes clases de motocompresores. no se intenta establecer específicamente cómo se debe limpiar un sistema en particular. Sólo porque el motocompresor dejó de trabajar. se han hecho con fines comerciales. se puede obtener una indicación errática. cómo limpiar un sistema de refrigeración después que ha ocurrido una quemadura del motocompresor (compresor hermético o semihermético). Yaunque la mayoría de los técnicos saben esto. en las terminales del compresor o en los cables internos del estator. El procedimiento de limpieza varía en detalle para estos tres tipos. se da una breve descripción de cada uno de estos motocompresores: 67 87 . el tablero de control. La mayoría de estos escritos. como quemados. presentaremos las posibles causas. se localizará el punto exacto del problema. se mencionan los diferentes métodos empleados para los diversos tamaños de equipos. no significa que está quemado. Para esta prueba. y deberán ser limpiados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. de otra manera. conecte el interruptor principal para energizar el circuito de control. debido a que las protecciones internas están abiertas. etc. Será necesario revisar todos los componentes y factores eléctricos. primero desconecte el interruptor principal para cortar la energía eléctrica. La información aquí presentada. El alcance de estos procedimientos se limita a motocompresores de desplazamiento positivo (reciprocantes y rotativos). un capacitor. factores a considerar y posibles métodos de limpieza. se deberá revisar la resistencia del motor con un óhmetro de precisión. A pesar de esto. Los sistemas con compresores centrífugos son altamente especializados. Mucho se ha escrito sobre el tema de cómo limpiar un sistema de refrigeración. Revise el motor del compresor. Si no se encuentra ninguna falla y si se conocen los valores normales de la resistencia del devanado. el problema se corregirá reemplazando una parte relativamente barata. deberá investigarse la posibilidad de que existe un circuito abierto o aterrizado en los cables exteriores. asegúrese que el compresor no esté caliente. excepto por algún componente eléctrico simple como un fusible. se puede usar un megaóhmetro de 500. En este capítulo. hechos. indica que muchos motocompresores que les han sido devueltos Tipo y Grado de Quemadura Antes de mencionar los diferentes tipos y grados de quemaduras. Para revisar el voltaje adecuado. Después. desde el arrancador hasta el compresor.

la quemadura es leve. Ambos son muy corrosivos con los metales y atacan el barniz aislante del motor. si se encuentran depósitos de carbón al inspeccionar los filtros deshidratadores de las líneas de líquido y succión. cada uno fácilmente reconocible. las precauciones que se deben tener. Una manera práctica para saber si el contenido de ácido en el aceite es peligroso. Como el nombre lo indica. Cuando el contenido de ácido es mayor de 0.1 . Además del contenido de ácido en el aceite. y el resto del devanado aparenta estar brillante y limpio. el aceite del compresor puede variar de claro a obscuro.2. es sorprendente la cantidad de ácido que se puede formar. como se muestra en la figura 11. es liberar una pequeña cantidad de gas del compresor y olerla. si se cambia el aceite cuando está sucio. Si el aceite está obscuro o negro. ni válvulas para drenar el aceite. el cual es característico y muy fuerte cuando la quemadura es severa. y todos cuentan con válvulas de servicio. la ropa. hasta muy severas.05. aunque se puede reemplazar todo el motocompresor. Los tamaños de estos motocompresores van de 20 HP en adelante.05. En este tipo de motocompresores es muy sencillo determinar el tipo de quemadura. 8891 . Las quemadura pueden ser desde muy leves. tiene una ventaja con relación a los herméticos: que se les puede quitar la tapa acampanada del lado del motor para inspeccionar el devanado. NOTA: Es importante mencionar en cuanto a toma de muestras de aceite se refiere. por lo que cuando ocurre una quemadura. Así que. se recomienda usarguantes de hule y si es posible. Están calibrados para cambiar de color cuando el número ácido es mayor de 0. Cuando se quema un motocompresor. se puede producir ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). no atornillado. Dependiendo de la severidad de la quemadura. Esto hace imposible inspeccionar el devanado del motor para determinar las causas ytipo de quemadura. hay dos tipos principales de quemaduras. Si se toca el aceite pueden resultar graves quemaduras. También. y el olor a quemado es ligero. Estos productos son comerciales y se consiguen con los distribuidores de refrigeración. Nótese que la carbonización está confinada a una área relativamente pequeña. no necesariamente contiene ácido.Muestras de aceite tomadas de motocompresores con quemaduras leves. se muestra un ejemplo de lo que es una quemadura parcial. esto es una buena medida de seguridad. la práctica normal y la recomendación del fabricante es cambiar solamente el motor y limpiar mecánicamente el compresor. La única manera de juzgar la severidad de la quemadura. si el aceite está limpio y claro. Pero el mejor método para determinar la severidad de la quemadura. todo el ensamble está soldado. deberá cambiarse la unidad completa. Por la forma en que se manifiesta la quemadura en el motor del compresor. los ojos. Figura 11. Los tamaños de estos motocompresores son generalmente menores a 20 HP. Cabe mencionar que un aceite sucio. cuando el contenido de ácido es alto. y determinar las causas y tipo de quemadura. y el "grado de severidad" puede usarse como una guía para determinar qué procedimiento de limpieza se va a seguir. es imperativo cambiar el motocompresor completo. la cual se decolorará hasta ponerse blanca. Más adelante se explicará por qué se analiza el contenido de ácido en una muestra de aceite. Esto significa que en el caso de una quemadura. con un fuerte olor a quemado. El color oscuro se debe principalmente a pequeñísimas partículas de carbón suspendidas. puede considerarse la quemadura como severa. En quemaduras leves. es introducir la esquina de una franela roja y seca. otras indicaciones de la severidad de la quemadura son el olor del gas refrigerante. es analizar una pequeña muestra de aceite con un "probador de acidez".1. yen muchos casos no tienen válvulas de servicio. Es posible clasificar las quemaduras por el tipo de contaminantes que producen. También deberá revisarse una muestra del aceite en lo que se refiere al colory contenido de ácido. y además pueden hacer lo mismo con la piel. Si es necesario entrar en contacto con el aceite o con las partes contaminadas. también lentes de seguridad. etc. Semiherméticos de motor no reemplazable. sin embargo. el aceite que contiene ácido casi siempre está sucio. Sin embargo. lo que para un sistema de refrigeración se considera dañino. procediendo de la misma manera con el olor y una muestra de aceite. Los dos tipos de quemadura son: "Quemaduras parciales" "Quemaduras completas" En la figura 11. la quemadura es severa. la quemadura se considera severa.Herméticos. Esto significa que en caso de una quemadura. Semiherméticos de motor reemplazable. Los compresores herméticos están generalmente limitados a los sistemas pequeños. y cada uno con sus propias causas específicas.

y el motor pasará la prueba de sobrevoltaje después del ensamble. es indicación de un sobrecalentamiento severo en todo el motor. tienen menos resistencia a tierra. se debe a la falta de uniformidad en el barniz. parecido al hollín. Con frecuencia. al revisarla. seco y ligero. b) Si la protección es externa. pudiendo eso también acelerar la falla. instalada de fábrica.3 . por medios mecánicos tallando o con abrasivos. la cual estaba sumergida en aceite. En casos muy severos. el empuje del rotor parado. ocurre generalmente en equipos grandes. y esa es. revelará un fuerte olor a quemado y una gran decoloración. Ciertamente. Aunque los defectos de aislamiento. al igual que los contactores. hasta un punto donde el aislamiento no resiste y se rompe. tiende a realmente mover y flexionar las vueltas del devanado. se muestra un motor que sufrió una quemadura completa. Figura 11. así como por arranques inundados del motocompresor. generalmente. Aún con cuidados extremos. Los motores inundados con refrigerante líquido. lo que dejaría partes más delgadas causando un corto entre vuelta y vuelta. Los paros y arranques contínuos provocan flexión en las vueltas. probando luego el contenido de ácido con un probador de acidez. Cualquiera que haya sido la causa de la quemadura. lo que condujo finalmente a un "corto circuito eléctrico" dentro del motocompresor. existe la tendencia a cometerse errores ocasionalmente. un devanado de motor puede ser ligeramente raspado. Al efectuar la prueba de acidez. donde prácticamente todo el devanado está carbonizado. Cuando la flexión es suficiente. antes de reemplazar el motocompresor quemado.05 En quemaduras severas. aumentan la abrasión.3. se forma también lodo. ver si el protector es de mayor tamaño o si el contactor está "soldado". con poca o ninguna decoloración del aceite y deberá pasar la prueba de acidez. lo que menos se desea es que se repita la quemadura. de manera similar a como sucede con las cabezas de un motor de automóvil. analizarla y corregirla. en los que se puede quitar la tapa con uno de los extremos para inspeccionar el devanado. y debe ser limpiado de una manera similar a como se hace en los motores de automóvil. a) Si la protección es interna.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Causas de la Quemadura Una vez establecido el hecho de que realmente ocurrió una quemadura. Este tipo de defecto puede ocurrir en el alambre ranurado o en las vueltas del devanado. el aislamiento tiende a desgastarse y ocasionar un corto. Una muestra de aceite de este compresor. el motocompresor sufrió un sobrecalentamiento. al momento de instalarse en el compresor. el cual alcanza a llegar a los serpentines y a la tubería. Este daño puede no ser lo suficientemente serio. Cada vez que arranca el motor. daños por raspaduras y daño a causa de la instalación. y finalmente la falla. Este tipo de quemadura. El defecto en el aislamiento del alambre del estator. En todo proceso donde interviene el elemento humano. este tipo de quemadura sólo tendrá un ligero olor a quemado. Básicamente. no está decolorada. la falla final puede verse acelerada por los paros y arranques repetitivos.2 .Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura completa. después de algunos días o algunas horas de haber cambiado el motocompresor. que se esparce por todo el sistema. una quemadura parcial puede ocurrir por tres causas: defecto en el aislamiento. el aceite carbonizado se endurece y adhiere a las paredes del sistema. el contenido de ácido será mayor de 0. el aceite carbonizado se presenta como un polvo negro. Si se toma una muestra de aceite y se revisa su color. Este motor es de un compresor semihermético del tipo desarmable. Una quemadura completa. daños por raspaduras y los daños de instalación son puntos débiles que se localizan en el devanado del motor. En la figura 11. al arrancar. debe revisarse si los contactos en el dispositivo de protección están "soldados". En primer lugar. Nótese que en la parte baja del devanado. una sola causa para este tipo de quemadura. Tal es el caso con los daños de instalación. una falla en el sistema de protección para desconectar al motor antes de que se sobrecaliente. pero sí puede acortar la vida del motor. se debe hacer todo un esfuerzo para determinar la causa de la quemadura. 92 89 .Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura parcial. hay Figura 11. El aceite enfrió esta porción y evitó que se carbonizara. esto es.

Aunque es en el compresor donde normalmente se tiene la temperatura más alta del sistema. Tal como se mencionó anteriormente. hasta que la unidad haya sido revisada adecuadamente. además de obstruir la válvula de termo expansión y alterar el ciclo de refrigeración. El devanado del motor se sobrecalentará al no haber suficiente vapor de refrigerante para enfriarlo.Barniz. . que muchos motocompresores se enfrían con el gas refrigerante de succión. Cuando la temperatura del gas refrigerante que llega al compresor es excesiva. No muchas quemaduras pueden atribuirse realmente a fallas mecánicas de los compresores. A continuación. aumenta el amperaje. Productos de la Quemadura Cuando se quema un motocompresor. puede causar más contaminantes. No hay que restablecer los protectores de sobrecarga ni los termostatos. Bajo voltaje. Si se cargó el sistema con otro refrigerante que no es el adecuado. Antes de proceder a limpiar cualquier sistema. 6. los cuales en combinación con la temperatura. no solamente se tiene que tratar con los contaminantes que ya había en el sistema. pueden ocasionar problemas: . . Hay que recordar también. pueden causar rupturas en el aislamiento del devanado del motor al salir de la línea de succión y chocar contra el motor que está girando a alta velocidad. y por eso se instalan diferentes dispositivos de seguridad. para encontrar lo que realmente causó la alta temperatura en el devanado del motor. . La cantidad y tipo de contaminantes formados por la quemadura. asegúrese que no hayan sido "puenteados" o desactivados de alguna otra manera.Válvulas. La tercera causa.Carbón suave (hollín). Algunos de los principales contaminantes que conducen a problemas de quemaduras son: 1. con lo que se tendrá también una alta temperatura. Sobrecalentamiento excesivo del gas de succión. Fundentes. la eficiencia del motor es pobre. descomponen químicamente el refrigerante y el aceite. si no se remueve del sistema. Existen algunas partes asociadas con el compresor. puede ocurrir que si hay una quemadura parcial. Los más serios son los siguientes: . el devanado del motor también se sobrecalentará. Anticongelantes. . Debe observarse más allá de los protectores térmicos y contactores. Falta de refrigerante. La relación de compresión aumenta y el motor absorbe más corriente. aunque la menos frecuente. Son los enemigos más ofensivos. De esta manera se crean las condiciones que favorecen un corto circuito. 2. la estabilidad química de un sistema se ve grandemente afectada por la presencia de contaminantes. se convierta en quemadura total. debe hacerse un esfuerzo para determinar las causas y corregirlas. 93 90 . dependen de la severidad de ésta. Son compuestos químicos altamente corrosivos. 3. pueden descomponer al aceite formando lodo.Partes desgastadas. para encontrar la causa inicial por la que se dispararon. Aún en pequeñas cantidades. Cuando la carga es ligera. y que pueden provocar una quemadura son: 1. por lo que se deben usar con moderación. Suciedad y partículas metálicas. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras de motocompresores. formando ácido y lodo. se da una lista de piezas mecánicas que al fallar. 4. y si éste viene con un sobrecalentamiento excesivo. 5. . falta de ventilación y/o condensador de menor tamaño. Algunas de las causas por las que aumenta la temperatura del motor arriba de la normal. aumenta la temperatura de descarga. al igual que el enfriamiento.Humedad. ésta tiene un límite. Refrigerante equivocado.Acido. La humedad es un producto muy normal. De acuerdo a la ley de Ohm. Condensadores sucios. son las fallas mecánicas del compresor. 2. entre otros productos. las cuales ocasionalmente fallan produciendo una quemadura. por tal motivo. Debe evitarse restablecer constantemente los dispositivos de seguridad. Aire y humedad. causará una excesiva sobrecarga del motor. Como se mencionó en el tema de contaminantes (ver capítulo 1). .Carbón duro.Limpieza de Sistemas después de Quemadura c) Ya sea que los protectores sean internos o externos. 4. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras en motocompresores. Quizá la segunda causa más importante de quemaduras. 3.Falta de lubricación.Cojinetes. un motor con corriente excesiva se sobrecalentará. sino también con los producidos por la quemadura. lo que implicará un costo más alto de reparación y se requerirá más tiempo para la limpieza. Alto voltaje. pueden reaccionar con el refrigerante y el aceite. es la contaminación. Si se restablecen indiscriminadamente estos dispositivos. Cualquiera de estas causas provocará que el sistema tenga una alta presión de descarga. al disminuir el voltaje. . Causan doble problema.Controles defectuosos. sin antes ver la causa. .

una prueba de acidez del aceite. Ambos son altamente corrosivos y el fluorhídrico. Cuando se reemplaza el motocompresor completo. se muestra un producto comercial para efectuar la prueba de acidez en el aceite. dará una buena indicación de la contaminación del sistema. tal es el caso de la arena de fundición y fundente. 94 91 . De hecho. causa corrosión en los metales y ataca el aislamiento del motor. El carbón suave u hollín. lo cual se explicará más delante. generalmente está negro y sucio. Pero en compresores más grandes. La experiencia en el campo ha demostrado que si sólo se cambia o se repara el motocompresor. el nuevo compresor se quemará en un lapso no mayor a un año. la mayor parte de los contaminantes estarán en el aceite. y así sucesivamente.4 . la única solución es la limpieza manual. por lo que se puede aflojar fácilmente y puede removerse por filtración. barniz y ácido se quedan en el compresor. Aceite y Refrigerante como Limpiadores No debe subestimarse la acción limpiadora del refrigerante y del aceite. y el carbón y barniz disueltos. haciendo más difícil la operación de limpieza.Probador de acidez para aceites de refrigeración. habilidad limpiadora. un sistema de refrigeración mientras trabaja se autolimpia cada hora que opera. Por esta razón. así que. Si la quemadura ocurrió estando el motor parado. De la misma manera que el aceite de un motor de automóvil. es causado por la carbonización del aceite y el aislamiento. es el único ácido que ataca el vidrio. Si la siguiente vez se procede igual.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El ácido clorhídrico y el ácido fluorhídrico se generan en una quemadura. más del 75% del ácido generado. Esto influirá grandemente al determinar qué procedimiento de limpieza deberá seguirse. ¿Qué sucede con todo el material extraño aflojado por el refrigerante y el aceite? ¿A dónde va y dónde se puede atrapar? Hay varios lugares donde puede atraparse. un sistema de 3 toneladas circulará aproximadamente 250 kg de R-22 por hora. de hecho. La mayoría de los fabricantes de compresores conocen que la circulación normal del refrigerante y aceite en el sistema. son los contaminantes más persistentes de todos y los más difíciles de eliminar. Un dato muy importante para el técnico. Los contaminantes tienden a colectarse en el aceite y éste tiende a absorber mucho más del ácido formado en una quemadura. Aquí. "arrastra" todo material extraño.4. temperatura y tiempo. En la figura 11. la mayor parte del ácido en un sistema se acumula en el aceite. Por lo tanto. los contaminantes no representan un gran problema. Por ejemplo. que lo que absorbe el refrigerante. por lo tanto. el ácido deberá ser removido. cuando se cambie el compresor o la carga de aceite. Y aunque no se nota. una cuarta quemadura en dos semanas. Figura 11. se puede limpiar el motor de un automóvil cambiando frecuentemente el aceite. El carbón duro y el barniz. es un problema remover los depósitos de carbón y barniz. la mezcla de refrigerante y aceite disolverá y barrerá el barniz. para evitar que se repita la quemadura. No se adhiere fuertemente a las superficies. Son causados por un proceso de carbonización a alta temperatura. ocurrirá una tercera quemadura en menos de dos meses. Como se mencionó anteriormente. junto con 5 kg de aceite. y se dejan todos los contaminantes en el sistema. prácticamente cada compresor está equipado con algún tipo de filtro de aceite. Puesto que el aceite es una trampa tan efectiva para los contaminantes. El aceite retendrá como dos terceras partes de humedad de la que puede retener el R-22. porque acarrea todos los contaminantes de la máquina. El aceite tiene una afinidad natural con los contaminantes. la mayor parte del carbón. Si la quemadura sucedió lentamente estando el motor en operación. será atrapado por el aceite del compresor y removido del sistema. de manera muy rápida. es saber si la quemadura ocurrió al arrancar el compresor o estando éste en operación. pero primero hablaremos del aceite en el cárter del compresor. Con tres cosas a su favor. no es problema para el refrigerante y aceite. El punto importante que hay que tener siempre en mente es éste: si no se hace una limpieza adecuada. entonces los contaminantes pasan del compresor a los demás componentes del sistema. donde sólo se cambia el motor. Debido a la alta temperatura que prevalece en el compresor en el momento de la quemadura. la quemadura se vuelve a repetir. La presencia de estos ácidos en el sistema. que es difícil de remover y que esté depositado fuera del compresor. Aun el barniz. La razón es que si cada que se quema el motocompresor. no se limpia el sistema o la limpieza no es adecuada. tenderán a emigrar hacia el aceite. la concentración de contaminantes va en aumento. también es un buen indicador de la contaminación en el sistema. Esto mismo es cierto para el aceite en un sistema de refrigeración.

ya que esto simplifica el trabajo de limpieza. es probable que el cambio de aceite extra que se necesitaría hacer para salvar al refrigerante.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El Refrigerante puede Salvarse Datos de trabajos reales efectuados en el campo. 95 92 . un tambor de R-1 1. es cuando el R-1 1 regresa al equipo libre de contaminantes. sea más costoso que la misma carga de refrigerante. sin importar el tamaño o la severidad de la quemadura. no sólo por su bajo costo de operación. especialmente ahora. En equipos pequeños con cargas menores de 5 kg. Al R-1 1 se le puede efectuar la prueba de acidez con los mismos productos que se utilizan para el aceite. en la actualidad es obsoleto. se requieren períodos más largos.Método de lavado con R-1 1. En su lugar. se instalan mangueras de plástico para interconectar el circuito. El tiempo y la cantidad de refrigerante requeridos para completar la limpieza. y como su temperatura de ebullición es alta (23°C). se puede tener en forma líquida circulando portodo el sistema. y regresa al tambor. existen dos métodos para limpiar un sistema donde se quemó el motocompresor. la mayor parte se va con el aceite que se desecha. S. por dos principales razones: a) es costoso y tardado. b) el R-1 1 es uno de los refrigerantes con mayor potencial de deterioro del ozono.A. El R-1 1 es un excelente solvente. y en el caso de quemaduras severas. es lo que va a determinar si se desecha o se recupera. por lo que su producción está regulada hasta que desaparezca totalmente. indicador de líquido y mangueras. Algunas veces. Al inicio de la operación. Para hacer el lavado del sistema. Las mangueras del equipo de lavado. no recomienda éste método. especialmente si se requiere mucha mano de obra. para la recuperación y reciclado de refrigerantes halogenados. se puede observar a través del indicador de líquido el paso del refrigerante contaminado.Equipo para recircular y reciclar refrigerante. la recirculación debe continuar por lo menos 24 horas. dos filtros deshidratadores recargables de bloques desecantes y un conjunto de accesorios como válvulas de paso. Todo esto interconectado y montado en un carrito para transportarlo. válvulas reguladoras. no hay que dudar mucho de la conveniencia de recuperarlo. Hay que recordar que el refrigerante retiene muy poco ácido. Método de Lavado con R-1 1 Aunque VALYCONTROL. Químicamente. Figura 11. es algo diferente. arrastrando los contaminantes. lo cual se va a observar por la presión en el manómetro. ya se dispone comercialmente de equipos compactos.V. Después que recorre todo el sistema. tales como el capilar o la válvula de termo expansión. El método de lavado con R-1 1. cada vez tienen más aplicación. etc. que consta de una bomba de diafragma. el cual se va aclarando poco a poco. Una indicación de que la limpieza se ha completado. pasa por los filtros deshidratadores donde se le quitan todos los contaminantes y las impurezas. Cuando el sistema está muy contaminado. desde el punto de vista de que se pueda repetir la quemadura. Métodos de Limpieza Básicamente.. es necesario cambiar los bloques desecantes de los filtros deshidratadores del equipo de limpieza. Aunque en la actualidad. DE C. han probado que el refrigerante de un sistema que sufrió una quemadura del motocompresor. retirar el compresor quemado. se debe primero descargar el refrigerante.. limpio y listo para usarse de nuevo. si el sistema contaba con filtros deshidratadores en el momento de la quemadura. que reutilizar el refrigerante no es ningún riesgo. se debe tener un equipo de recirculación de R-1 1.5. filtros deshidratadores. que está confirmado el hecho de que los refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC) destruyen la capa de ozono en la atmósfera.5 . manómetros. Primero. con los que se puede recuperar cualquier cantidad de cualquier tamaño de sistema. se describirá brevemente el proceso. antes del año 2000. sino también por la participación que cada individuo puede tener en la conservación del medio ambiente. al refrigerante no le pasa nada con la quemadura. Estos equipos como el que se muestra en la figura 11. puede ser recuperado de una manera segura. depende del tamaño del sistema y de la severidad de la quemadura. La cantidad de refrigerante en el sistema. aunque es efectivo. Estos son: . sin importar la severidad de la quemadura. El procedimiento usado con el método de filtros deshidratadores. . El método de lavado con R-1 1 es siempre el mismo. regresa al equipo de limpieza. de tal forma que el R-1 1 circule en sentido contrario al flujo normal del sistema..Método con filtros deshidratadores de piedra. así como todos los accesorios que puedan restringir la circulación del R-1 1. si el sistema estaba equipado con un filtro en la línea de líquido en el momento de la quemadura. Hay muchos casos probados que demuestran. se conectan al sistema por las líneas de succión y de descarga (donde estaba conectado el compresor). En instalaciones grandes.

es uno de los compuestos que más deterioran la capa de ozono. además hay que recordar que el R-1 1 por su alto contenido de cloro. Se requiere una labor considerable para quitar los accesorios y poner en su lugar mangueras. se instalan todos los demás componentes y accesorios y el siguiente paso es hacer la prueba contra fugas. y finalmente. se debe tomar una muestra del aceite para analizarlo. y no justifica la labor de recuperarlo. las líneas deberán sellarse para luego cortarlas y doblarlas. El procedimiento de limpieza recomendado es el siguiente: 1. es necesario sopletear el sistema con R-12 o R-22 o si es posible. 4. Para esto se retiran las mangueras de plástico. 4. se procede como sigue: se desconecta el circuito eléctrico y se desconectan las líneas de succión y descarga. Se lava el sistema con refrigerante.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Cuando se ha completado el proceso de limpieza. como se mencionó antes. la cual lo recupera en fase líquida. y para tomar dicha muestra. 96 93 . y requiere de personal especializado. es necesario desechar la carga del sistema. Estas válvulas es conveniente instalarlas. con nitrógeno. Pero. se tiene que abrir el sistema. ya que el grado de contaminación difiere entre uno y otro. Para hacer esto. Pero si desea recuperarse. la severidad de la quemadura. La cantidad de refrigerante con que trabajan estos equipos. A continuación se sugieren algunos procedimientos: Sistemas Pequeños En equipos pequeños como refrigeradores domésticos. El método con filtros deshidratadores de piedra ha sido usado extensivamente en miles de casos en los últimos años. como a sistemas de gran tonelaje. sino hasta que se analiza una muestra del aceite. 5. se deben instalar conexiones "flare" en los extremos de las líneas de succión y descarga. se pone a operar el sistema. se rompe el vacío con el refrigerante con que va a trabajar el sistema. aun cuando no se recupere el refrigerante. El equipo de limpieza es costoso. se recomienda el uso de una máquina de recuperación / reciclado aprobada por ARI. unidades de ventana de aire acondicionado. Hg. Es un método simple. una en la línea de succión y otra en la línea de descarga. Para esto. de unos cuantos gramos. en este tipo de compresores no se puede saber el grado de la quemadura. 3. por lo regular es muy pequeña. pero antes. Se retira el compresor quemado. si el compresor tiene válvulas de servicio o no. ya que el sistema está fuera de operación. ya que representa una reducción drástica en lo que se refiere a trabajo y costo. dependiendo de las circunstancias. los cuales generalmente tienen compresores herméticos fraccionarios. y su éxito ha sido bien probado en el campo. de preferencia del mismo refrigerante con que trabaja el sistema. el siguiente paso es evacuar el sistema con una buena bomba de vacío. Esto es para eliminar el R-1 1 residual en el sistema. El vacío que se recomienda es de 200 micrones (0. No hay una regla específica para guiarse. ya que van a servir para otras operaciones. El R-1 1 usado en la limpieza se tiene que desechar y esto implica otro costo. Todo el tiempo que dura la limpieza con este método es tiempo muerto.2 mm. comparado con el método de lavado con R-1 1. se instala el compresor nuevo con su carga limpia de aceite. Cuando se tiene la seguridad de que no existen fugas. Es importante recordar las precauciones que se deben tener con el aceite al manejar un compresor quemado. donde Método con Filtros Deshidratadores de Piedra Este método es aplicable tanto a sistemas pequeños. indistintamente de la severidad de la quemadura. es necesario adaptar antes unas válvulas de acceso del tipo perforadora. No existe un solo procedimiento que sea aplicable a todos los sistemas donde se quema el motocompresor. etc.. rápido y económico. lo cual se lleva a cabo con rapidez. Si el compresor tiene enfriador de aceite.). El procedimiento de limpieza deberá ser bien planeado. para lo cual se requiere presurizar un poco el sistema con refrigerante. cortándolas con pinzas o corta tubo. 2. es para asegurarse también que se eliminen completamente los gases no condensables y la humedad. La cantidad de los productos involucrados en la quemadura. la decisión la debe tomar el técnico mismo. También deberán sellarse los tubos de succión y descarga del compresor quemado. y si el sistema tenía filtro deshidratador en la línea de líquido o en la de succión cuando ocurrió la quemadura. el procedimiento de limpieza puede considerarse siempre el mismo. Para hacer esto. La importancia real de hacer un buen vacío. Para esto. Los principales factores que determinan qué procedimiento seguir son: el tamaño del sistema. 2. hasta completar la carga de acuerdo a la recomendación del fabricante. Se quita el filtro deshidratador y el tubo capilar o la válvula de termo expansión. no se ha sabido de un caso donde se haya repetido la quemadura. Este método de limpieza tiene varias desventajas básicas: 1. si la hay. el R-1 1 que aún permanece en el sistema debe ser forzado a regresar al tambor. Cuando se ha seguido adecuadamente. evitando así un derrame de aceite. es la que lo guiará a seleccionar el procedimiento. por lo que se debe desechar adecuadamente en un lugar ventilado. El sistema está ahora listo para ser ensamblado de nuevo. Generalmente. 3. de acuerdo al tamaño y tipo del sistema. Una vez que el sistema se ha evacuado completamente.

en contraflujo. a nivel de micrones Método 2 . reconecte el circuito eléctrico y arranque el sistema. 6. el técnico deberá juzgar si se limpia y se vuelve a usar o si se reemplaza. también es necesario realizar las pruebas de acidez y color del aceite. Esta operación continúa hasta que se haya completado la limpieza. se deberá proceder de una manera similar para soldar las líneas. cerca del compresor. si las hay. la mayor parte de los contaminantes se remueven con el cambio de aceite (o compresor). hasta expulsar totalmente la humedad u otros gases del sistema. El refrigerante debe hacerse circularen forma líquida. Soldar las líneas de succión y descarga al nuevo compresor. Conecte el múltiple a las válvulas de acceso. Mediante el método de su preferencia. Se recomienda mejor sobrecargar ligeramente el sistema.9 pulg. se requiere una buena bomba de vacío y un vacuómetro de precisión. de Hg). Si el sistema tenía válvula de termo expansión en lugar de capilar. 8. se puede hacer un arreglo con cilindros (uno lleno y otro vacío para recibir el refrigerante). si se tiene la facilidad. Esto se puede hacer con la misma máquina de recuperación y reciclado. cargue el sistema con la cantidad correcta de refrigerante. 97 94 . se recomienda cambiar también el capilar. Inspeccione todos los dispositivos de control. Si no se dispone de esta máquina. Límpielos completamente o reemplácelos. de preferencia que tenga válvula de carga. Se debe instalar un deshidratador en la manguera con la que se va a transferir al cilindro. Si el compresor no tiene válvulas de servicio. de mercurio). Para instalarlo. También. por diferencia de presión. tales como válvulas de termo expansión. de mercurio). Los procedimientos a seguir son dos. Aunado a lo anterior. presurice el sistema con refrigerante. es necesario corregirlas. también es necesario determinar las causas de la quemadura. el cual debe ser un repuesto exacto del original y con la misma capacidad. según sea necesario. 10. hasta aproximadamente 25 psig (275 kPa). ésta deberá estar circulando cuando se esté descargando el refrigerante. deberá instalarse uno en la línea de líquido. Para esto. solenoides. de una capacidad mayor. Retire el múltiple y coloque tapones en las válvulas de acceso. Hg manométricos (28 pulg. Instale un filtro deshidratador de la capacidad adecuada. revise por si hay fugas. debe entrar al sistema por la línea de succión y salir por el condensador.Instale el compresor nuevo. A3. A1. Igualmente. de por lo menos 500 micrones (29. con compresor hermético. primero debe retirar las conexiones "flare" de las líneas de succión y descarga . Si el sistema no tenía filtro deshidratador. 5. NOTA: Cualquiera que sea la elección de los tres casos antes mencionados. Este método consiste en hacer primero un vacío de 710 mm. Haciendo uso del múltiple. para luego evacuar el excedente. es decir. describiremos el procedimiento para limpiar un sistema de cualquier tamaño. Existen dos métodos diferentes para hacer ésto: Método 1 . Se hace vacío por tercera ocasión. éste deberá retirarse. Quemaduras Leves A continuación. En sistemas un poco más grandes.Limpieza de Sistemas después de Quemadura estaba instalado el compresor. Se deja así por aproximadamente una hora y se repite la operación. indicador de líquido. utilizando tan poco fundente como sea posible. dependiendo si el compresor cuenta con válvulas de servicio o no. A. reversibles. La válvula de acceso permitirá revisar la caída de presión. conecte una bomba de vacío para evacuar del sistema el aire y la humedad. se puede emplear una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI y UL. Cierre las válvulas del múltiple. Si no se requiere salvar el refrigerante. cuando la quemadura ha sido leve. deberá descargarse adecuadamente en forma líquida en un lugar ventilado. Esto sucede cuando el sistema es pequeño. o instalando uno si no se tenía. En estos casos. deberá instalarse uno nuevo sobredimensionado. se debe instalar un tubo capilar del diámetro y longitud exactos al que se tenía.Triple evacuación. también se deberá instalar un filtro en la línea de succión. aproximadamente unos 5 cms. y por la manguera de servicio. retención. Después del tercer vacío. es decir. Cuando la quemadura es leve. y cortar el extremo abocinado con un cortatubo. Se hace un vacío absoluto.Alto vacío. Si se desea salvar el refrigerante. Esto es con el objeto de evitar que se congele dentro de los tubos y los rompa. Quite el tanque de refrigerante de la manguera de servicio. mangueras y filtros deshidratadores. 9. hasta una presión positiva de aproximadamente 115 kPa (2 psig). Los manómetros comunes no dan lecturas precisas y confiables. y en su lugar. Siga el procedimiento recomendado para sistemas pequeños. tubo capilar. A2. 7. para recuperar la mezcla de aceite y refrigerante. si el sistema tiene condensador enfriado por agua. hasta 710 mm Hg manométricos (28 pulg. Siempre que se quema un compresor. Si el compresor tiene enfriador de aceite. es menos costoso que tratar de limpiar el original. se puede transferir éste a un cilindro frío y vacío. los restantes se eliminan al cambiar el filtro deshidratador de la línea de líquido. Limpiarcuidadosamente los extremos de los tubos del sistema y del compresor. Si el sistema tenía filtro deshidratador. o deberá drenarse totalmente antes de descargar el refrigerante. se rompe el vacío con refrigerante. etc. y efectuar las correcciones respectivas. el sistema queda listo para cargarse. Después. y la cantidad de refrigerante generalmente no justifica el costo del proceso de recuperación. y en su lugar.

Si se instaló un filtro deshidratador en la línea de succión. Si no se dispone de ésta. por un mínimo de 4 horas. el indicador de líquido. la válvula de termoexpansión. Abra las válvulas de servicio del compresor.17 del capítulo 1. de retención. instalando uno sobredimensionado. B8. A9. es decir. Se recomienda instalarle válvulas de acceso en la succión y descarga. Ponga el sistema en operación. no utilice refrigerante. la limpieza se lleva a cabo durante la operación y generalmente hasta este paso es suficiente. el evaporador y la línea de succión. mismo que va a quedar instalado permanentemente. el compresor deberá limpiarse completamente antes de instalar el motor nuevo 31%.Limpieza de Sistemas después de Quemadura A4. lo cual facilitará más la labor de limpieza. si no. la prueba con jabonadura es satisfactoria. A8. Para esto. En sistemas pequeños. y si ésta no excede los valores recomendados. Se recomienda utilizar el método de la triple evacuación. A6. se deja operar el sistema otras 48 horas y se cambia el filtro deshidratador por el de la medida original. A7. además del de la línea de líquido. sin que ésta llegue a rebasar los valores de la tabla 1. Cargue el sistema con refrigerante de acuerdo a las instrucciones del fabricante. utilizando para esto un buen detector. Evacúe el sistema de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del equipo. etc. tanto herméticos como semiherméticos. Si la caída de presión está dentro del límite. si lo hay. Instale el compresor nuevo de la misma capacidad que el original y conéctelo eléctricamente. El mismo procedimiento que con compresores un poco más grandes. Retire el compresor quemado. será necesario haber efectuado las pruebas de olor y color del aceite del 98 95 . Como estamos hablando de una quemadura leve. Este deberá ser un repuesto exactamente como el original y con la misma capacidad del que se quemó. los posibles contaminantes no podrán dañarel compresordurante el breve período que dura esta operación. Observe la caída de presión a través del filtro deshidratador. A5. Haga vacío únicamente en la sección que se abrió para cambiar accesorios. Después de terminado el procedimiento de limpieza. Si no se cuenta con ninguno de estos dos aparatos. Agregue el refrigerante adicional que sea necesario.17 del capítulo 1. se puede cargar el refrigerante a través del mismo. punto 8 del procedimiento para sistemas pequeños. para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. B4. válvulas solenoides. Si la caída de presión no excede los valores recomendados en la tabla 1. pero. se recomienda el método de la triple evacuación. B1. para dejarlo instalado permanentemente. Abra la válvula de paso de la línea de líquido o la del tanque recibidor. para a través del mismo cargar el refrigerante evacuado del sistema. Después de haber terminado el procedimiento de limpieza. para asegurarse que las condiciones de operación son totalmente satisfactorias. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación y los contaminantes. Es importante instalar un filtro deshidratador en las mangueras. Mediante una bomba adecuada. Los filtros deshidratadores deberán cambiarse. si los hay. Para el sopleteo. Cambie el filtro deshidratador de la línea de líquido por uno nuevo del tamaño original. quedarán en vacío la línea de líquido (desde la válvula cerrada). de la misma capacidad que normalmente use el sistema. B3. con lo que se facilitará la inspección y limpieza o cambio de accesorios. B. son removidos por el filtro deshidratador. por lo que deben cambiarse los filtros deshidratadores por unos nuevos. Si se desea salvar el refrigerante. haga vacío únicamente al compresor y al filtro. B2. el procedimiento es cerrar las válvulas de servicio del compresor y aislar el refrigerante en el sistema. se revisa la caída de presión a través de ambos. El compresor nuevo nunca deberá usarse para hacer vacío. por seguridad. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. como filtros deshidratadores. B6. y con esto se considera que la limpieza se ha completado. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. antes del compresor. A1 0. las cuales servirán tanto para hacer vacío. se recomienda medir la caída de presión a través del filtro deshidratador de la línea de líquido. B7. instale un filtro deshidratador en la línea de succión. Haga una revisión eléctrica completa. deje operar el sistema por 48 horas más. donde se haya instalado un filtro deshidratador en la línea de succión. En sistemas poco más grandes. Sopleteé el evaporador y el condensador. Retire el compresor quemado e instale el nuevo. después de cuatro horas de operación. cierre la válvula de paso de la línea de líquido. y ponga a operar el sistema. Si es posible. para evacuar el aire. B5. Una vez recolectado todo el refrigerante. Si es un compresor semihermético y sólo se va a reemplazar el motor. Puede emplearse cualquiera de los dos métodos descritos en el punto 8 de sistemas pequeños. Generalmente. utilizando nitrógeno. se puede considerar que hasta este punto la limpieza se ha completado. Esto es con el objeto de recolectar todo el refrigerante en el recibidor (pump down). utilizando el método de la triple evacuación. que es lo más usual. Si el compresor tiene válvulas de servicio. cargar refrigerante y medir las presiones. Quemaduras Severas Es necesario estar completamente seguro de que se trata de una quemadura severa. cierre la válvula de servicio de salida del tanque recibidor. se deja operar otras 48 horas. ya sea una lámpara de haluro o un detector electrónico. de mayor capacidad que el original. Presurice ligeramente el sistema con refrigerante y revise que no haya fugas.

se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio. Si es de tipo sellado. deberá instalarse un buen indicador de líquido y humedad. es el tonelaje del sistema. el ácido. Si los filtros deshidratadores son del tipo recargable.. Retire todos los accesorios tales como: filtros deshidratadores. deberá cambiarse por uno nuevo de la misma capacidad. C7. se vuelve el principal punto de ataque. la humedad. válvula de termoexpansión. Sopleteé las tuberías. En sistemas de hasta 40 toneladas. C8. de una medida mayor que el original . Estas máquinas están diseñadas para recuperary limpiar el refrigerante de cualquier contaminante. C. si el sistema no estaba equipado con filtro deshidratador. tanto solubles como insolubles. etc. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. tanto como lo permitan el espacio y el diámetro de la línea. deberá drenarse toda el agua antes de descargar el refrigerante. después de haberlos limpiados perfectamente. la línea de descarga. Esto es con el objeto de evitar que el agua se congele dentro de los tubos y los reviente. sino que también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. C6. Los materiales desecantes de los filtros retienen todo tipo de contaminantes. Hay que recordar que si la quemadura sucedió al arrancar el compresor. a continuación se recomiendan dos procedimientos generales de limpieza. que estén aun en el sistema. Si el sistema tiene condensador enfriado por agua. hay una mayor necesidad de aislar el motocompresor nuevo de todos los materiales dañinos solubles e insolubles. Debido a todas las variantes antes mencionadas. los cuales van a tener que adaptarse al sistema en particular con que usted tenga que tratar. En los sistemas grandes. únicamente cambie los bloques desecantes. éste limita la contaminación al compresor. y que sus partes estén impregnadas de carbón. antes de instalar el motor nuevo. menos se diluyen los contaminantes. serán retenidos por los filtros deshidratadores que tienen integrados estas máquinas. Este motor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. de acuerdo al instructivo. en sistemas de más de 40 toneladas. la mayor parte de los contaminantes quedan dentro del mismo. estando el sistema en operación. que pudieran causarque se repita la quemadura. 99 96 . C5. el compresor deberá limpiarse perfectamente. El filtro de succión evitará que lleguen al compresor partículas mayores de 5 micrones. C2. indicadores de líquido y humedad. la carga de refrigerante es relativamente pequeña. válvulas de paso. por lo que el aceite. el agua deberá estar circulando en el momento que se esté descargando el refrigerante. Si ocurrió lentamente. lodo barniz. el procedimiento recomendado es el siguiente: C1. El procedimiento de limpieza a seguir tendrá que adaptarse a cada sistema particular. C4. para reducir el contenido de humedad del sistema. para decidir si se reemplazan o se limpian y se vuelven a usar. Este indicará si el filtro deshidratador o los bloques desecantes deberán cambiarse. por lo que el sistema deberá ser limpiado completamente. así como pistones. lo más probable es que el aceite que contenga este contaminado. También. Si es semihermético de motor reemplazable. y como resultado. dejándolo listo para ser utilizado nuevamente. La mayor parte de los contaminantes son atrapados o disueltos por el aceite. y esto facilita la limpieza. Si había instalado un filtro deshidratadoren la línea de líquido. el condensador y el evaporador con nitrógeno o aire comprimido. teniendo cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos. válvulas de retención. Instale el compresor nuevo . Sistemas de pequeño tonelaje. y de preferencia lo más grande que se pueda. etc. por lo que se considera que todos cuentan con válvulas de servicio. o bien. Los filtros deshidratadores y el indicador de líquido deben desecharse. Las válvulas deben inspeccionarse. Todos los contaminantes sólidos. los contaminantes fluyen libremente a través del sistema. El de la línea de succión puede ser del tamaño recomendado. entonces los contaminantes pasan a otros componentes. En cualquiera de los dos casos. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. los contaminantes se diluyen en el refrigerante y el aceite. Instale las válvulas y dispositivos de control. ya sea nuevos o los mismos. Otra variable que influye también en la planeación del procedimiento de limpieza. Por otro lado. etc. ayudará a completar la limpieza de una sola vez. se genera gran cantidad de contaminantes. Quite el compresor quemado. válvulas solenoides. el condensador. inmediatamente después del filtro deshidratador de la línea de líquido. donde la carga de refrigerante es relativamente pequeña.Limpieza de Sistemas después de Quemadura compresor quemado. como ya mencionamos en la sección "Productos de la Quemadura". anillos y cojinetes. recibidor y la línea de líquido. Mientras menos carga de refrigerante. y además. dependiendo de las circunstancias bajo las cuales haya ocurrido la quemadura. o se utiliza para enfriar líquido (chiller). Si el sistema cuenta con separador de aceite. facilitando todo ello el trabajo de limpieza. Para sistemas hasta de 40 toneladas. deberá destaparse y lavarse perfectamente. Si son de tipo recargable. Las quemaduras severas ocurren comúnmente en motocompresores grandes. la carga de refrigerante es grande. C3. Instale filtros deshidratadores nuevos en la línea de líquido y en la línea de succión. y recolecte el refrigerante en cilindros limpios y vacíos. No debe utilizarse refrigerante para este procedimiento. Recupere el refrigerante utilizando una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI. En quemaduras severas. y debe instalarse tan cerca como sea posible del compresor. Evite inhalar los vapores del ácido. deseche únicamente los bloques desecantes. El de la línea de líquido debe ser sobredimensionado. es decir.

nunca presurice a más de 170 psig (1. y el vacuómetro a la bomba de vacío.030 kPa) cuando se usa R-12.17 del capítulo 1. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores. A esta presión se han eliminado todos los gases y casi toda la humedad en forma de vapor. que en un manómetro común equivale a 27 pulgadas de mercurio. Si se va a probar contra fugas con un detector electrónico o con una lámpara de haluro. entonces se prueba de nuevo. Para efectuar la prueba de acidez. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. Se conecta la bomba a la manguera de servicio del múltiple. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cm de largo. Método de Alto Vacío Para hacer un alto vacío. pero en esta ocasión al romper el vacío. En ambas trampas se colectará. Conecte un múltiple a las válvulas de servicio del compresor. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. Espere unos minutos a que se estabilice. se apaga la bomba de vacío y se retira.Limpieza de Sistemas después de Quemadura No existen solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. entonces se puede utilizar únicamente nitrógeno o bióxido de carbono.200 micrones (9. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. Se hace un vacío a una presión absoluta de por lo menos 74. Normalmente. Si no se conoce la presión de condensación. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos.8 kPa). ya que la caída de presión dará la pauta para el cambio de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. y un vacuómetro de precisión.275 kPa). puede emplearse cualquier método que asegure la carga exacta de refrigerante.9 pulgadas de mercurio. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. ésta presión equivale a 29. y después. lodo. el siguiente paso es hacer un buen vacío en el sistema completo. Si no se encontraron fugas.300 kPa (175 psig). Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. Se deja trabajando varias horas hasta que se alcance una presión absoluta de 500 micrones (0. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. debe cambiarse el filtro deshidratador o los bloques desecantes. viene después de poner el sistema de nuevo en operación. Si la prueba de fugas se va a efectuar con jabón. se repite toda la operación y luego se hace vacío por tercera y última vez. y se arranca. se describen brevemente cada uno de estos métodos. presurice el sistema hasta aproximadamente 30 psig (310 kPa). Cuando la caída de presión rebase los valores máximos que se muestran en la tabla 1. Recuerde que la verdadera limpieza. Después de esto. conforme a las instrucciones del fabricante. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. sin que haya variación en la presión. válvulas y conexiones para mangueras. ya través de la manguera de servicio. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. C10. pero ahora a la presión normal de condensación del sistema. válvulas para hacer vacío simultáneamente por los lados de alta y baja. goma y barnices. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. C9. revise que no haya fugas. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. A continuación. y se deja aproximadamente una hora. Ajuste si es necesario. se requiere una bomba para alto vacío o de doble etapa. Estos métodos son: el de alto vacío y el de triple evacuación. Esto es de suma importancia. empleando para ello una buena bomba de vacío. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. Si se desea comprobar la hermeticidad del sistema. solamente de una etapa. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. Nunca debe emplearse el compresor para hacer vacío. Este método se emplea cuando no se tiene una bomba de doble etapa. a 135 psig (1. entonces hay que presurizar el sistema con refrigerante o con una mezcla de refrigerante y nitrógeno (o bióxido de carbono). NOTA: Estos gases deberán usarse solamente con un regulador de presión y una válvula de seguridad ajustada a 1. cárguelo al sistema a través del filtro deshidratador. barniz y otros productos de la quemadura. se abren las dos 100 97 . En un manómetro común. se puede dejar así en vacío por algunas horas con el vacuómetro conectado.07 kPa). Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. La caída inicial de presión no debe sufrir incremento. C13. Si se va a usar el refrigerante recuperado. Otro método es. por ejemplo. en muy poco tiempo. es para hacer la carga completa de refrigerante. se utiliza uno de los dos métodos recomendados para este propósito. C12 Cargue el sistema con el refrigerante adecuado. Método de Triple Evacuación. Una vez que se tiene la seguridad de que no existen fugas. Con la evacuación del sistema se eliminan todos los gases no condensables y la humedad. C11. Se rompe el vacío con vapor de refrigerante hasta una presión positiva de 115 KPa (2 psig). verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termo expansión y los controles. Se cierran las válvulas del múltiple. Si no se dispone de las instrucciones.

Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. Encualquiercaso. Si se considera necesario. Los contaminantes que existan en esta parte del sistema que se están vaciando. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. Si el sistema no cuenta con filtro deshidratador en la línea de líquido ni válvula de paso. Sistemas de Gran Tonelaje. abra las dos válvulas del múltiple y arranque la bomba. la limpieza se ha completado. En la línea de succión se debe instalar uno de la capacidad que normalmente requiere ese sistema. Es conveniente utilizar el método de la triple evacuación. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. Después de otras 24 horas de operación. D. si es que no los había. Retire el motocompresor quemado e instale el nuevo. No hay solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. a una presión positiva de 115 KPa (2 psig). la que está antes del filtro deshidratador. Si ya existen. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes.Una vez hecho lo anterior. comprendida desde la válvula que se cerró en la línea de líquido. la limpieza se ha completado. puede también cambiarse el aceite del compresor. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido.05. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. D3. Si los filtros deshidratadores que tiene originalmente el sistema son del tipo recargable. dejándolos instalados permanentemente. eliminándole todo el aire y la humedad. deben desecharse cambiándolos por nuevos. se cierran las válvulas del múltiple. se hará vacío únicamente en el compresor. viene después de poner el sistema nuevamente en operación. es decir. Entre las 8 y 24 horas de operación. o succionándolo en una de las ocasiones que se haga vacío al compresor. Si es semihermético de motor reemplazable. Esto se puede hacer por medio de una bomba para cargar aceite. Si el refrigerante se va a recuperar utilizando una máquina de recuperación y reciclado. a través de la manguera de servicio del múltiple. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. se cierra la válvula de paso de la línea de líquido. el compresor deberá limpiarse perfectamente antes de instalar el motor nuevo. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. Hasta este punto. para hacer el mejortrabajo posible. tan grande como sea posible. Recuerde que la verdadera limpieza. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. válvulas solenoi- 98 101 . también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. Conecte la manguera de servicio del múltiple a una bomba de vacío. Tenga cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos y evite inhalar los vapores de ácido. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. entonces deberán cambiarse únicamente los bloques desecantes. C1 6. así como pistones. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. entonces se cierra la válvula de servicio a la salida del tanque recibidor. D2. Posteriormente. Cierre las válvulas de servicio del motocompresor quemado. C15. se podrá con toda facilidad instalar filtros deshidratadores en la línea de líquido y en la de succión. Es importante recordar que se debe agregar la cantidad correcta de aceite limpio al motocompresor nuevo. Si no seva a utilizar la máquina de recuperación y reciclado para recuperar el refrigerante del sistema. también se cambie el aceite. Este moto-compresor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. entonces el procedimiento de limpieza que deberá seguirse es el anterior (de C1 a C1 6). Si el aceite está sucio o ácido. En sistemas arriba de 40 toneladas. entonces el procedimiento a seguir es el siguiente: D1. tome una muestra de aceite y analícela.Limpieza de Sistemas después de Quemadura C1 4. Instale un múltiple en las conexiones de servicio de las válvulas de succión y descarga del compresor. se abren las válvulas de servicio del compresor y se arranca. el compresor vaciará (succionará) todo el refrigerante contenido en la parte del sistema. el filtro deshidratador que se instale en la línea de líquido debe ser sobredimensionado. sin embargo. De esta manera. El siguiente paso es recolectar todo el refrigerante del sistema en el tanque recibidor y el condensador (pump down). D6. Para esto. De esta manera. hasta la válvula de succión del compresor. Si el aceite está limpio y libre de ácido. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. D4. Muchos técnicos consideran que hasta este punto. para aislar el refrigerante dentro del sistema. la cantidad de refrigerante es grande y amerita su recuperación. no dañarán el compresor ya que esta operación de vaciado (pump down) sólo dura unos minutos. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. rompiendo el vacío en cada ocasión con el mismo refrigerante que hay en el sistema. de mayor tamaño que el lleva normalmente. sino que tam- bién se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. con un probador de acidez observando el color. Deben revisarse también todos los demás accesorios tales como la válvula de termo expansión. anillos y cojinetes. D5. goma y barnices.

No debe haber incremento en la caída de presión inicial. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. lo más probable es que el aceite que contiene esté contaminado y que sus partes estén impregnadas de carbón. D11. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos mostrados en la tabla 1. lodo. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. también se cambie el aceite. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. D7. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cms de largo. se debe reemplazar el filtro deshidratador o los bloques desecantes. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. Si es del tipo sellado. y después verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termoexpansión y los controles. en muy poco tiempo.Limpieza de Sistemas después de Quemadura des. Abra la válvula de la línea de líquido. tome una muestra de aceite y analícela con un probador de acidez observando el color. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. deben ser cambiados. D12. D10. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Hasta este punto. se deberá destapar y lavar perfectamente. el ácido daña el elemento indicador. Entre las 8 y 24 horas de operación. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. Si el aceite está sucio o ácido. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio de acuerdo al instructivo. Otro método es. por lo que se debe desechar e instalar uno nuevo. lodo barniz. si están en buen estado. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. 99 102 . puede también cambiarse el aceite del compresor. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. sin embargo.05. etc. En ambas trampas se colectará. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. Espere unos minutos a que se estabilice. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. barniz y otros residuos de la quemadura. Si el sistema cuenta con separador de aceite. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. En el caso del indicador de líquido. deben de limpiarse y volver a instalarse. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. Si se considera necesario.17 del capítulo 1. Para efectuar la prueba de acidez. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. Ajuste si es necesario. para hacer el mejor trabajo posible. puesto que se trata de una quemadura severa. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor.. Muchos técnicos consideran que hasta este punto la limpieza se ha completado. Si están dañados. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. Después de otras 24 horas de operación. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. deberá reemplazarse por uno nuevo de la misma capacidad. En cualquiera de los dos casos. dejándololos instalados permanentemente. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. D9. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. etc. Si el aceite está limpio y libre de ácido. válvulas y conexiones para mangueras. la limpieza se ha completado. D8.

causando una falla del motor aun cuando los protectores del motor accionen y abran el circuito del control. los fabricantes de equipo eléctrico han diseñado contactores para este objeto. CONTACTORES Y ARRANCADORES Un contactor es un dispositivo a través del cual pasa la corriente de carga. Como estos contactores tienen que adaptarse a cualquier uso. El voltaje a que está sometido un condensador no es el voltaje de la línea sino un potencial muy superior (frecuentemente llamado fuerza electromotriz) que se genera en el devanado de arranque. Para los motores de compresores cuyo consumo de energía sea total que se precisen contactores. la cantidad de energía eléctrica almacenada en el condensador aumenta. y mejoran el factor de potencia. se determina mediante las características del devanado de arranque.000 ciclos.ANEXO 2 EQUIPO DE ARRANQUE Y PROTECTORES DEL MOTOR Se utiliza una gran variedad de equipo de arranque. están construidos para soportar el empleo industrial más severo y están diseñados para un vida mínima de 2. mejoran las características de funcionamiento. los contactores deben ser suficientemente grandes para que disipen el calor satisfactoriamente. son más pequeños y económicos que el contactor para usos generales. Dado que los contactores del compresor frecuentemente están sujetos a una rápida repetición del ciclo. con el fin de evitar el calentamiento del contactor. la . es esencial que estos sean seleccionados adecuadamente para la carga. puede decirse que los condensadores en un motor proporcionan par de arranque. La cantidad de energía eléctrica que soportará un condensador depende del voltaje que se aplique. la eficacia. La capacidad del contactor para el amperaje de carga plena y el amperaje de arranque debe ser superior a la capacidad indicada en la placa de identificación del moto –compresor. Los condensadores de funcionamiento no deben someterse a voltajes que excedan del 110% de su capacidad nominal. cuando se eligen adecuadamente para la carga. por consiguiente son grandes y costosos. y que abre y cierra el circuito para poner en funcionamiento o detener el motor del compresor. Con el fin de satisfacer las necesidades de la industria de refrigeración y acondicionamiento de aire. pueden conectarse tanto en serie como en paralelo para proporcionar las características deseadas. Estos contactores están calculados en amperios y . o se operen en una fase. Para las aplicaciones de refrigeración y acondicionamiento de aire. El empleo de un condensador a voltajes menores de su capacidad no lo perjudican. puesto que los motores herméticos deben funcionar bajo muy diferentes condiciones de funcionamiento y varían de tamaño desde fracción de caballo hasta 35 HP o más. no siendo necesario un contactor separado. por lo que la construcción puede ser más ligera y consecuentemente más barata. resulta muy adecuada una vida de 250. Los contactores NEMA. y los condensadores de arranque no deben someterse a voltajes que excedan del 130% de su capacidad nominal. CONDENSADORES Un condensador eléctrico es un dispositivo que almacena energía eléctrica. la velocidad del compresor y el voltaje aplicado. básicamente. el consumo de amperaje aumenta. La capacidad de voltaje d un condensador indica el voltaje nominal al que está diseñado para funcionar. En un motor típico de 230 voltios el voltaje generado puede alcanzar los 450 voltios y. Los condensadores. para desplazar la fase de la corriente que pasa a través del devanado de arranque. Un arrancador es meramente un contactor con elementos protectores del motor montados en la misma caja. A medida que aumenta la potencia del motor. por lo que la corriente del motor debe ser conducida a través de los contactos de un arrancador o de un contactor. más la capacidad indicada en la placa de identificación de ventiladores u otros accesorios que estén conectados a través del mismo contactor.000 de ciclos. La capacidad de un condensador se expresa en microfaradios (MFD) y depende del tamaño y construcción del condensador. Estos se utilizan los motores eléctricos. el contactor debe reunir los requisitos mínimos de funcionamiento fijados por Copeland. Si el voltaje se aumenta. Aunque un estudio detallado de la teoría eléctrica se aparta del objeto de este manual.000. ya sean de arranque o de funcionamiento. Si dos condensadores de la misma capacidad se conectan en serie. para usos generales. mientras que el control abre y cierra un circuito piloto que energiza la bobina del contactor. En los motores monofásicos hasta de 3 HP la corriente del motor es suficientemente baja para ser conducida por los contactos del termostato o del control de presión. Con el fin de asegurar que los contactores seleccionados están adecuadamente aplicados a los motores de compresores Copeland con protección de sobre carga. tienen un factor de seguridad y. El calentamiento de los contactores pueden causar que se peguen los contactos.

Cuando los condensadores se conecten en paralelo su capacidad en microfaradios es igual a la suma de las capacidades individuales.(Los condensadores de funcionamiento raramente se utilizan conectados en serie). si un condensador de 20 microfaradios y otro de 30 microfaradios (MFD) se conectan en serie. se recomienda que. Su construcción es del tipo electrolítico con el fin de obtener una elevada capacidad. La capacidad de voltaje es la del menor de ellos. para sustituciones de emergencia. CONDENSADORES DE ARRANQUE Los condensadores de arranque están diseñados para funcionar únicamente de modo intermitente y tiene una elevada capacidad en MFD. Sin embargo. en serie o en paralelo con condensadores de funcionamiento sencillos o en paralelo.capacitancia resultante es de ½ de la capacitancia nominal de un solo condensador. se conecten en serie únicamente condensadores de voltaje y capacitancia similar. la capacitancia resultante será: 1 1 1   MFDT MFD1 MFD2 1 1 1   MFDT 20 30 1 5 1   MFDT 60 12 MFDT = 12 MFD La capacidad de voltaje de condensadores similares conectados en serie se igual a la suma del voltaje de los dos condensadores. variará con la capacidad del condensador. La fórmula para determinar la capacitancia (MFD) cuando los condensadores están conectados en serie. puesto que el voltaje a través de condensadores individuales. . Todos los condensadores de arranque Copeland se suministran con resistencia de descarga firmemente conectada y soldada a sus terminales. conectados en serie. Es posible utilizar cualquier combinación de condensadores de arranque. tal como se presenta en la figura 51. con el fin de evitar el posible deterioro debido a un voltaje que rebase los límites de un condensador. como sigue: 1 1 1   totalMFD MFD1 MFD 2 Por ejemplo.

y 15. debido a la fuerza electromotriz generada en el devanado de arranque. la corriente fluirá de la línea de suministro a través del devanado principal y a través del devanado de arranque a tierra. a través de sus terminales. la posibilidad de que produzca una falla en el condensador es mucho mayor cuando la terminal identificada se conecta a la terminal “ S “ o de arranque. ARRANQUE A VOLTAJE REDUCIDO El arranque a voltaje total “ a través de la línea “ es el modo más económico de poner en marcha un motor trifásico y todos l os motores de compresores de Copeland están diseñadas para arranque a voltaje total. La terminal conectada a la cubierta exterior ( más próximo a la carcasa ) es la que ofrece mayor probabilidad de cortocircuito con la carcasa. Si se conecta de este modo. En caso de que se encuentren pegados los contactos en cualquier relevador de arranque. deberá instalarse una nueva resistencia y limpiar los contactos del revelador o sustituir al revelador. así como a motores de funcionamiento por condensador y arranque por condensador. Aunque se dispare el protector la corriente continuaría fluyendo a través del devanado arranque a tierra lo que daría por resultado una elevación de la temperatura y el fallo del devanado de arranque. a través de un posible corto en el condensador. Véase la figura 52. Normalmente. debido a limitaciones por parte de la compañía eléctrica en corriente de arranque. Esto es debido a la descarga del condensador de arranque a través de los contactos del relevador cuando éstos se cierran siguiendo un ciclo de funcionamiento muy corto. pudiendo posiblemente alcanzar los 400 voltios. Este terminal está identificada y marcada por la mayoría de los fabricantes de condensadores de funcionamiento. La resistencia permitirá que la carga del condensador se descargue a través de ella rápidamente. o esté dañada. Pueden obtenerse resistencias apropiadas con cualquier mayorista de piezas de radio. este daño puede evitarse conectando de forma adecuada las terminales del condensador de funcionamiento. el primer elemento debe comprobarse es la resistencia del condensador de arranque. en la terminal “S” o de arranque existe un potencial muy superior. Sin embargo.000 ohmios entre las terminales del condensador de arranque. La razón principal de estas restricciones es el evitar fluctuación en la luz. Se recomienda el empleo de condensadores suministrados por Copeland. La capacitancia del condensador de funcionamiento es muy inferior a la del condensador de arranque. Deberá tenerse cuidado en evitar un cortocircuito con el gabinete exterior o con otros objetos metálicos próximos. El arranque a voltaje reducido permite que el regulador de voltaje de la Compañía eléctrica . especialmente cuando es posible que ocurran ciclos cortos. sin embargo. (Véase el diagrama de alambrado de la figura 53). El devanado de arranque de un motor puede dañarse si se produce un corto circuito o se conecta a tierra el condensador de funcionamiento. evitando que se produzcan arcos entre los contactos y que se caliente el relevador. en caso de emergencia. un condensador de funcionamiento en corto circuito a tierra resultará en un corto directo a tierra de la terminal “ R “y quemará el fusible de la línea No. En caso de que no exista.1. Por consiguiente. CONDENSADORES DE FUNCIONAMIENTO Los condensadores de funcionamiento se encuentran conectados continuamente al circuito de operación y normalmente son del tipo de aceite. El protector del motor protegerá el devanado principal por exceso de temperatura. Partiendo de la línea de suministro en un circuito típico de 115 ó 230 voltios. existe un potencial de 115 voltios de la terminal “ R” a tierra.000 a 18. LA TERMINAL IDENTIFICADA DEBE SIEMPRE CONECTARSE A LA LINEA DE SUMINISTRO O A LA TERMINAL “R”. motivado por el voltaje generado en el devanado de arranque del motor. interferencias en la televisión y efectos secundarios indeseables en otros equipos motivado por la momentánea caída de voltaje. El condensador de funcionamiento tiene un voltaje.Sin embargo. resulta en ocasiones necesario utilizar ciertos medios para reducir la entrada de corriente de arranque en motores de alta potencia. NUCA A LA TERMINAL “S”. Sin embargo si la terminal en corto a tierra se conecta a la terminal “ S ” del devanado de arranque.El empleo de condensadores sin estas resistencias puede provocar que se peguen los contactos del revelador y/o erróneo funcionamiento de éste. mayor que el voltaje de la línea. Esto se aplica a motores de condensador dividido permanente. y de hacer tierra en el caso de una falla del condensador. deberá soldarse una resistencia de 2 watts.

Puesto que el principal problema es. La Compañía de luz puede limitar la corriente de entrada absorbida por sus líneas a una cantidad dada durante un período de tiempo concreto.mantenga el voltaje de la línea después de que parte de la carga es conectada. Pero independientemente de que el compresor esté cargado o descargado. En tales casos resulta necesario cierto tipo de dispositivos de arranque que reduzca la cantidad de corriente requerida para el arranque del motor. normalmente a la demanda momentánea de corriente de entrada estando el rotor parado cuando se procede al arranque. el motor todavía absorberá el amperaje total de arranque durante una pequeña fracción de segundo. . la descarga del compresor no siempre solucionará este problema. esto facilitará que el motor se acelere con rapidez. Descargar el compresor es un método para la corriente de arranque y el par de torsión. evitando así la fuerte caída de tensión que se produciría si la carga total fuera conectada a través de la línea. o puede limitar la corriente absorbida en el arranque a una porcentaje dado de la corriente de rotor frenado.

Para utilizar un arranque de devanado parcial el motor debe tener un devanado doble. modelos 4R y 6R. Los motores equipados con un “Termosensor” no precisan de protección externa adicional. Deberá . activando gradualmente al motor. el único tipo de arrancadores que deben tomarse en consideración son los magnéticos. Sin embargo. limitar la corriente de entrada utilizando únicamente parte de los devanados del motor. puesto que la totalidad del devanado debe conectarse en serie para una energía de 440 voltios. es deseable para el motor del compresor arrancar y acelerar bajo condiciones a voltaje reducido para obtener los mayores beneficios de este tipo de sistema de arranque. 4. los motores trifásicos Copeland de 208/220/440 voltios están devanados con dos bobinas de estator idénticas. éstos deben instalarse en por lo menos dos fases de cada contactor. se recomienda un par de arranque del 45%.utilizarse la protección normal del motor aprobado por Copeland. como en el caso de los arrancadores de estrella-delta. con un retardador entre los contactores. el segundo contactor magnético se cierra y pone la segunda mitad del devanado del motor en paralelo con la primera. Básicamente.Los arrancadores con este dispositivo son comúnmente conocidos como arrancadores a voltaje reducido. Al propio tiempo. Dado que éste sistema utiliza los contactores de funcionamiento y de arranque para conducir la corriente del motor durante el funcionamiento. el 45 % del par a voltaje total y los arrancadores en estrella-delta únicamente el 33%. 3. Para evitar el disparo de los protectores durante el arranque. todo cuanto se requiere para el arranque de devanado parcial son dos contactores. Por el echo de que el arranque manual no es factible para los compresores de refrigeración. Existen cinco tipos de arrancadores magnéticos de voltaje reducido. 5. las cuales están conectadas en paralelo para funcionar con 208 ó 220 voltios. Este no es realmente un arranque de voltaje reducido sino que desarrolla la misma función. se energiza un relevador de retardo previamente ajustado y una vez completado el ciclo de tiempo. Cuando se requieren protectores sensibles a la corriente. aunque en dos de los métodos más comunes no se reduce el voltaje de la línea al motor. aproximadamente. El par máximo posible con un arrancador de voltaje reducido es del 64% del par a voltaje total. El arranque de devanado parcial no puede ser utilizado en estos motores cuando se empleen 440 voltios. resulta más económico que los demás tipos. Arranque de devanado parcial. 1. el retardador entre el primero y segundo contador debe estar dentro de la tolerancia del protector para condiciones de rotor frenado y se requiere un dispositivo de retardo que esté fijado para un ciclo de tiempo de un segundo ±10%. Para los motores de compresores Copeland que arrancan con un devanado. el motor absorberá aproximadamente el 65% de la corriente de arranque normal a . Para el arranque del motor el primer paso comprende la utilización de un solo devanado o bien la mitad del estator estos motores pueden utilizarse siempre que el arranque de devanado parcial se requiera en una energía de 208 ó 220 voltios. La corriente exacta y las características de par de un motor variarán con el diseño. Sin duda. 1. Mientras que los arrancadores de devanado parcial proporcionan. Devanado parcial Estrella Delta Autotransformador De resistencia primaria Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido A medida que disminuye la corriente de arranque desciende asimismo el par de arranque y la selección del arrancador que ha de utilizarse está limitado por la torsión requerida en el compresor. cada uno capaz de soportar la carga total de devanado y la exigencia de corriente para rotor frenado. puede satisfacerse las exigencias de la compañía eléctrica. Los compresores Copelametic. cada uno de los cuales tienen ciertas características para aplicaciones específicas. el cual puede obtenerse con un arrancador de autotransformador. Cuando se conecta el botón de arranque se cierra el primer contactor magnético y ponen la mitad del devanado del motor a través de la línea. 2. Para los motores de compresores Copeland sin descargadores. actualmente pueden adquirirse con motores de devanado doble y algunos modelos 4R y 6R se encuentran disponibles con motores especialmente devanados para el arranque de devanado parcial con 550 voltios. no es necesario para los motocompresores arrancar y acelerar a voltaje reducido con el fin de cumplir el objetivo de disminuir la tensión máxima de arranque. es esencial un arranque con descargadores si el compresor debe ponerse en marcha a voltaje reducido. El empleo de un arranque con descargadores ayuda en aplicaciones críticas y para arranques de par reducido. o mayor del par a voltaje total.

que se utilizan para mantener el motor conectado a través de las resistencias durante el periodo de transición. será más pronunciado en los motores mayores y de ningún modo perjudicará al compresor. El arranque de transición cerrada se recomienda para evitar las súbitas oscilaciones en la corriente. El arranque en estrella-delta es únicamente apropiado cuando se requiere un reducido par de arranque. En las aplicaciones de arranque de devanado parcial. En ciertas ocasiones. Al principio se conecta el motor a las tomas de corriente del transformador. un motor diseñado para el funcionamiento normal en delta se conecta primero en estrella. Arranque en estrella delta Para el arranque en estrella-delta (llamado también: Y-delta). 3. ya continuación. Para asegurar el arranque en la conexión estrella son esenciales ciertos medios niveladores de presión a través del compresor antes de proceder al arranque. puede apreciarse un ruido del arranque eléctrico o zumbido de corta duración. el motor tomará menos corriente y desarrollará un par menor que si el motor fuera conectado a través de la línea. ya que estos efectúan la protección al producirse un aumento en la temperatura del devanado del motor. El ruido de arranque es completamente normal. El ruido variará con el voltaje. después de corregir por la corriente de excitación del autotransformador. Dada la acción del transformador. Además. destinados a la mayoría de compresores Copeland de 71/2 HP y mayores. de 380 voltios ó 220 voltios. 2. En condiciones de carga pesada es posible que el motor no pueda arrancar hasta que se energice el segundo devanado. En este caso es conveniente utilizar descargadores. o podrá arrancar pero no acelerarse. los arrancadores de transición cerrada disponen de un contactor adicional y tres resistencias. Cuando un motor diseñado para funcionar en delta se conecta en estrella. la potencia del motor y variará ligeramente de compresor a compresor. el motor se acelera instantáneamente y el ruido desaparece. después de un retardo. la corriente en los devanados del motor es mayor que la corriente de la línea. Tan pronto como el segundo devanado entra en acción. Esto ofrece un sistema de control muy flexible. La corriente de entrada en estrella es de 1/3 de la corriente de entrada normal en delta.través de la línea y producirá. Se recomienda asimismo la descarga del compresor durante el arranque. Los conductores salen al exterior de ambos extremos de cada fase de modo que los motores puedan ser conectados en estrella o delta. en la caja de terminales. se requiere un motor con las puntas de cada embobinado de fase. las resistencias pueden ser relativamente pequeñas puesto que el periodo de transición es inferior a 1/10 de segundo. Debido al reducido voltaje de arranque. y después de un tiempo predeterminado la conexión en estrella es cambiada a delta. Dado que el retardo entre los devanados no es superior a un segundo es muy carta la duración del ruido. Deberán instalarse en el circuito del devanado del motor protectores de sobrecarga. Mediante contactores. puesto que la relación entre la corriente de línea y la corriente de fase variará con la conmutación de las conexiones de estrella a delta. Con el fin de eliminar la fluctuación que se produce en la corriente durante el cambio de estrella a delta. el diferencial de presión. Deberá llamarse al departamento de Ingeniería de Aplicación Copeland para obtener especificaciones . Este sistema de arranque es relativamente simple y económico siendo muy utilizado en Europa. la velocidad. Esto sucede cuando la primera mitad del devanado arranca el motor pero es incapaz de acelerarlo por encima de unos pocos cientos de revoluciones por minuto. el motor se conecta directamente a la línea. el 45% del par de arranque normal. en una proporción igual a la relación de transformación. han sido devanados en forma especial para la conexión en estrella delta. el personal de servicio confunde el ruido de arranque con el rozamiento de los cojinetes. ocasionalmente. Recientemente las motores trifásicos de 50 ciclos. Se requieren protectores especialmente calibrados para aquellos compresores con protectores externos sensibles a la corriente. el voltaje a través de cada fase se reduce al 58% del normal y el motor desarrolla 1/3 del par normal de arranque. Arrancadores de autotransformador Los arrancadores del tipo de autotransformador reducen el voltaje a través de las terminales del motor durante el período de arranque y de aceleración. puesto que la entrada de corriente para el arranque puede ser limitada de modo . los motores surtidos por distintos proveedores pueden tener ligeras diferencias en las características del motor y el sonido resultante puede ser ligeramente diferente. Los compresores equipados con “Termosensores” (termostatos de respuesta inmediata) no precisan protección de línea externa adicional. aproximadamente. Se encuentran disponibles motores trifásicos de 50 ciclos para conexiones de arranque en estrella delta.

Pueden instalarse protectores regulares de motor Copeland en los conductores del compresor. el único tipo que funcionará de forma aceptable. . por amperio de la corriente de línea. aunque si se desea un elevado par de arranque. En el transformador se han previsto conexiones para diversos tipos de reducción de voltaje. se recomienda la transición con circuito cerrado para evitar una elevada corriente momentánea cuando se cambia de la condición de arranque a la de funcionamiento. con frecuencia. Al igual que con otros tipos. mientras que el par de arranque. cualquier compresor Copelametic. es el máximo que puede obtenerse con respecto a cualquier arrancador de voltaje reducido. el arrancador del autotransformador puede ser utilizado en.efectivo según se desee. por el hecho de que no se requiere un devanado especial del motor. encontrado normalmente modelos con reducciones del 80% y 65% del voltaje total de línea. cuando no existan protectores inherentes. El arrancador de autotransformador es el más complejo y el más costoso de los arrancadores de voltaje reducido. éste es. el retardo debe ser muy corto para evitar que se dispar el protector durante el proceso de arranque.

después del cual un relevador de retardo activa un contactor y deja fuera de circuito a las resistencias. Las bobinas térmicas de arrancadores estándar no se disparan con la rapidez suficiente para proteger el motor en condiciones de rotor frenado. Arrancadores de resistencia primaria El arrancador de resistencia primaria es. las resistencias son puestas fuera del circuito y el compresor es conectado directamente a la línea. (especialmente cuando el motor se encuentre muy caliente debido al funcionamiento en condiciones de grandes cargas. el accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido actúa según el mismo principio que el arrancador de resistencia primaria. El motor se conecta a la corriente de la línea a través de resistencias grandes durante el proceso inicial de arranque. básicamente. este aditamento es de costo moderado. Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido Este accesorio de voltaje reducido se desarrolló inicialmente en calidad de elemento auxiliar. Por consiguiente. puesto que. El accesorio incluye una resistencia dispuesta en serie con el motor para un tiempo aproximado de dos segundos. Sin embargo. los motores herméticos en ocasiones tienen que soportar grandes variaciones en la carga durante períodos prolongados deberá establecerse una protección de tolerancia pequeña para proteger el motor en caso de producirse una sobrecarga. El retardo debe ser limitado para evitar el disparo durante el arranque. Aunque se desarrollaron bobinas térmicas de disparo más rápido con el fin de obtener una respuesta mejor. La protección del motor puede ser del tipo interruptor de línea o circuito piloto. con el fin de que el motor se enfrié lo suficiente para que el protector pueda volverse a conectar. En el caso de que el compresor no arranque y un protector interno o termostato se dispare desconectando al motor. se utiliza junto con el contactor regular y esta diseñado para aplicaciones del consumidor en ves de uso industrial. Las resistencias actúan para evitar las fluctuaciones de la corriente y proporcionan una suave aceleración del motor una vez completado el arranque dado que la caída de tensión disminuye a través de las resistencias cuando el motor empieza a tomar velocidad. Un protector interruptor de línea comprende contactos que abren la línea directamente cuando se dispara el protector. cuando en realidad el sistema de protección del motor es el que ha actuado. este sistema puede aplicarse a cualquier motor Copelametic. paro resolver los problemas de fluctuación de la luz motivada por los acondicionadores de aire de 3 HP y mayores. el par de arranque disminuye rápidamente con la reducción del voltaje. el protector volverá a conectar con gran rapidez después del disparo inicial. disminuyendo la corriente de arranque. el compresor podría dañarse en caso de que los contactos de un contactor o arrancador se hayan soldado o pegado.4. PROTECCION DEL MOTOR Puesto que. su variación debido a los cambios de temperatura ambiente las hace inseguras en condiciones de funcionamiento. debiendo volverse a probar antes de proceder al cambio del compresor. Al igual que con el arrancador de autotransformador. en las líneas de energía monofásico. frecuentemente considera que el motor ha sufrido deterioro y ha quedado inactivo. Después de una demora. se han desarrollado tipos especiales de protección para los motores del compresor de refrigeración. Un protector de circuito piloto desconecta el motor de línea indirectamente abriendo el circuito de la bobina de retención del contactor. pero el resultado estriba en cortar la corriente de entrada en dos etapas. En caso que al revisar un compresor se encuentre muy caliente e inactivo. Cuando esto sucede. El costo de transformadores especiales y equipo adicional de las compañías de luz hicieron esencial un dispositivo limitador de voltaje para resolver el problema de las grandes cargas monofásicas. para reducir el voltaje aplicada a los devanados del motor. deberá dejarse reposar por lo menos una hora para que se enfrié el motor. El par resultante es bajo y el motor muy posiblemente no arrancara la resistencia en el circuito. No son necesarios devanados especiales para el motor y pueden utilizarse protectores normales de motor Copeland. en muchos aspectos similar al autotransformador. pero la protección del compresor quedo todavía dependiente de alguna falla del contactor. Si se producen diversos disparos del protector en forma consecutiva. particularmente en protectores sellados internamente a través de la línea. . reduciendo la fluctuación de la luz a un nivel aceptable.) el motor se calentará o un punto que exceda la temperatura del protector. 5. parándose el motor-compresor durante un período que puede oscilar entre 20 minutos y una hora. dado que el par de arranque es proporcional al cuadrado del voltaje aplicado al motor. el personal de servicio.

.

Normalmente. por el hecho de su rápida respuesta. se produce de modo rápido y desigual. sin embargo. su alojamiento no está herméticamente cerrado. así como el calor generado por los devanados del motor. tal como sucede en el caso del protector interno. el cual es sensible a la corriente que pasa a través del protector. Estos pueden ser térmicos o magnéticos. Este va colocado. El protector es sensible a la temperatura y a lo corriente dada su situación. éstos abren el circuito de control deteniéndose por consiguiente el compresor. de lo que resulta un circuito de control simplificado. aunque se encuentran disponibles tipos de interruptores de circuito calibrados. PROTECTOR EXTERNO El protector externo es similar al protector interno. así como en condiciones de funcionamiento. estos dispositivos actúan para interrumpir el circuito piloto en el caso que se produzca una sobrecarga del motor. conducen la corriente total del motor y responden a la corriente absorbida por el motor. se disponen termostatos internos en el devanado del motor. sólo que el protector externo está montado en el cuerpo del compresor y es sensible a la corriente del motor y al calor del cuerpo del compresor en vez del calor del devanado del motor. se ve normalmente restringida su utilización a motores de 7 ½ HP y menores. un dispositivo protector adicional y aprobado resulta necesario para proteger el motor del compresor en las condiciones de rotor frenado. Su sensibilidad a la temperatura es reducida y. y es sensible a la temperatura del motor. los termostatos externos ya no son utilizados por Copeland en la producción actual. los cuales interrumpen la corriente de la línea del compresor. que responde tanto con corriente como con temperatura e interrumpe la corriente de la línea en caso de que se excedan los limites de seguridad. Los Protectores internos monofásicos. proporciona protección contra el sobrecalentamiento en condiciones de rotor frenado. en consecuencia. particularmente en aquellos de gran potencia. Por el hecho de que este dispositivo a través de la línea proporciona protección contra la sobrecarga de corriente y protección de rotor frenado. la protección que proporciona no es tan efectiva como la del tipo interno. Su capacidad conductora de corriente limita su empleo a 'la protección de circuito piloto. Por el hecho de que la elevación de temperatura en los devanados del motor durante condiciones de rotor frenado. normalmente están constituidos por contactos montados en un disco bimetalico. Por consiguiente. .PROTECTOR INTERNO INTERRUPTOR DE LÍNEA Un protector interno interruptor de línea. dado que su empleo está limitado a motores de voltaje simple. TERMOSENSOR El termosensor es un termostato de acción rápida incrustado en los devanados del motor. frecuentemente el termostato no responde con la prontitud necesaria a la temperatura del devanado y. aunque debido al tamaño del dispositivo requerido en grandes motores asimismo. por lo que la construcción y funcionamiento se refiere. Este es un dispositivo de circuito piloto y es similar en funcionamiento al termostato interno. en donde los protectores internos no pueden utilizarse. Estos termostatos no pueden reemplazarse en el lugar de la instalación y están protegidos contra el exceso de corriente en el circuito de control mediante fusibles. Cuando el protector se abre interrumpe o desconecta las tres fases del devanado del motor. éste puede utilizarse con un contactor sin dispositivos protectores externos sensibles a la corriente. puede utilizarse un contactor en lugar de un arrancador de motor los protectores internos son los mejores sistemas de protección actualmente disponibles para los motores de compresores herméticos y semiherméticos. TERMOSTATOS EXTERNOS En ciertos modelos antiguos de motocompresores Copelametic se fijo un termostato externo en el alojamiento del motor para percibir indirectamente la temperatura del motor. Para los motores trifásicos el protector interno está conectado en el centro de un motor devanado en Y. Por el hecho de que el protector externo no está sometido a la presión del refrigerante. Estos son únicamente dispositivos de circuito piloto y sólo responden con el calor del devanado del motor. Cuándo se produce un sobrecalentamiento. por consiguiente. en el devanado del motor. TERMOSTATOS INTERNOS En ciertos motocompresores. y no presenta conexiones externas. PROTECTORES SENSIBLES A LA CORRIENTE Los protectores externos sensibles a la corriente se utilizan junto con los termostatos internos para proporcionar una estrecha tolerancia de protección de rotor frenado. su funcionamiento ha sido satisfactorio. es un dispositivo que conduce corriente de carga total. estos conducen e interrumpen la corriente total de la línea de igual modo que los protectores trifásicos.

y que el fusible o interruptor de circuito sea del tipo de retardo. y una vez detenido no arrancara. resultando en una demanda de amperaje de rotor frenado. En la práctica no se mantiene siempre un voltaje de suministro equilibrado. es posible que se produzcan disparos indeseables de los interruptores de circuito de tipo doméstico. protegería adecuadamente el motor contra el deterioro que pudiera producir una excesiva absorción de amperaje. sé amplifica por medio de un de un circuito electrónico de estado sólido y manda una señal para cerrar o abrir el circuito piloto. el motor puede detenerse. Esto puede suceder con mayor facilidad cuando un ciclo corto del compresor es motivado por el contacto prematuro del termostato debido a un golpe o vibración. INTERUPTORES DE CIRCUITO Y FUSIBLES En acondicionadores de aire provistos con motores de condensador dividido permanentemente. sin embargo. con una capacidad de resistir la corriente de rotor frenado del motor durante un tiempo mínimo de 17 segundos. La mayoría de agencias de inspección eléctrica exigen actualmente que los motores de compresores de refrigeración de tipo hermético se ajusten a la capacidad máxima del fusible que establece el Código Electrónico Nacional. Este código establece la capacidad máxima del fusible a 225% de la corriente de carga total del motor y se considera corriente de carga total al amperaje indicado en la placa de identificación del motocompresor. Los motores de condensador dividido permanentemente poseen un par de arranque muy bajo y si las presiones no están equilibradas en el arranque.PROTECTORES DE ESTADO SÓLIDO Actualmente se están desarrollando diversos dispositivos de estado sólido para su empleo en la protección del motor y es probable que su utilización tome incremento. Un caso típico en el que esto puede tener lugar. pueda interrumpir el circuito antes de que se dispare el protector del compresor. (a menos este muy ligeramente cargado). es probable que un fusible de tipo normal o interruptor de circuito. Si se interrumpe una línea en un sistema trifásico. . así pues. Mientras que es de general conocimiento que la interrupción de una fase en un sistema de distribución trifásico puede dar por resultado una excesiva demanda de amperaje. Las diferencias existentes en los devanados de los motores modernos. tendrá una corriente idéntica en las tres fases. calibrados a base del 225% de la corriente de carga total. para proteger un motocompresor trifásico contra la demanda. si los voltajes de fase fueran siempre iguales. EFECTO DEL DESEQUILIBRIO EN VOLTAJE Y CORRIENTE EN LA PROTECCION DE MOTORES TRIFÁSICOS. Un motor trifásico. el desequilibrio de la corriente puede afectar seriamente el sistema de protección del motor. Cuando se utilizan protectores externos de motor sensibles a la corriente. en condiciones de voltaje desequilibrado el motor continuara funcionando y la protección del motor puede quedar dependiente de la capacidad de los protectores en percibir la anormal alta corriente de funcionamiento o el incremento en la temperatura del motor. El cambio en la resistencia. es cuando el termostato se encuentra dispuesto sobre una pared. puesto que la corriente de rotor frenado del motor puede ser del 400% al 500% del amperaje de la placa de identificación. Copeland recomienda que los acondicionadores de aire con motores con condensador dividido permanentemente se instalen con fusibles de circuito derivado o con interruptores de circuito calibrados de modo que se aproximen tanto como sea posible a la limitación del 225%. un protector simple de motor colocado en sólo una línea. otro riesgo igualmente serio es el efecto del amperaje de un voltaje desequilibrado en el suministro de energía. en el que se modifica la resistencia con un cambio en la temperatura del motor. En una condición ideal. devanado en forma adecuada. en cuyas condiciones puede recibir la sacudida de una puerta que se cierra de golpe. a menos que esta capacidad sea sustituida por otra que figura en la placa de identificación de la unidad. Por el hecho de que el protector del motor puede tardar en dispararse hasta 17 segundos en caso de que el compresor no arranque. la respuesta rápida proporciona protección de corriente tanto con rotor frenado como durante el funcionamiento. Al igual que el termosensor. la corriente de las tres líneas no es siempre la misma. el motor puede necesitar de varios segundos para arrancar y acelerarse. aunque normalmente el dispositivo es un elemento sensible a la temperatura montado en los devanados del motor. excesiva de corriente y consiguiente calentamiento. Con el fin de evitar la interrupción indeseable. del motor. son normalmente tan reducidas que resulta despreciable el efecto en la demanda de amperaje. El diseño del sistema de control variará. que esté conectado a una fuente de suministro en la que los voltajes de cada fase tengan un equilibrio constante.

El desequilibrio del voltaje se calcula como sigue: Máxima desviación de voltaje tomando como base el voltaje promedio % de desequilibrio de voltaje = 1 00 X Voltaje Promedio Por ejemplo. Para determinar si el motor está adecuadamente protegido contra diversas condiciones anormales. el efecto de los voltajes en desequilibrio es equivalente a la introducción de un “voltaje de secuencia negativa” que ejerce una fuerza opuesta a la que se crea con los voltajes equilibrados.222 = 8 voltios 100 X 8 % de desequilibrio de voltaje = 222 = 3. BC de 230 voltios y AC de 216 voltios. montados en el centro de la ”Y”. proporcionan protección contra todas las formas de variación de voltaje.Los protectores internos. el tamaño del protector hace que no puedan aplicarse los protectores inherentes. y sufren retraso con respecto a la temperatura del motor en caso de que se produzca una súbita elevación de ésta. en motores grandes. aunque puede facilitarse el tercer protector en caso que se desee. interruptores de línea. se establece la protección de rotor frenado mediante el protector externo. la mayoría de compresores se instalan con protección de dos líneas. es necesario conocer la relación existente entre la corriente y el desequilibrio del voltaje. Estas fuerzas opuestas producirán corrientes en los devanados muy superiores de las que se producen con las condiciones de voltaje equilibrado. 216 + 220 + 230 Voltaje Promedio = 3 = 222 voltios Desviación máxima = 230 . constituido por termostatos internos y protectores externos sensibles a la corriente. en la figura 57 se considera el voltaje AB de 220 voltios.6% . Como en la mayoría de los casos es suficiente una protección adecuada a dos líneas y debido al tamaño y costo de los protectores externos. Por el hecho de que los termostatos internos son algo lentos en reaccionar. Cuando los voltajes de línea aplicados a motor de inducción trifásico no son iguales. Los modelos grandes de compresores Copeland están equipados con un sistema combinado de protección de circuito piloto. las corrientes en desequilibrio fluirán en los devanados del estator. Sin embargo.

Los voltajes de suministro deben ser uniformemente equilibrados en la forma más apropiada posible con la ayuda de un voltímetro comercial. tenían un desequilibrio de voltaje del 5% ó más. Con el desequilibrio del voltaje de 3. la corriente de carga.Como resultado del desequilibrio de voltaje. . puede ser de 4 a 10 veces el desequilibrio del voltaje. Deberá hacerse todo lo posible para corregir esta condición derivando la carga monofásica según sea necesario. Sin embargo. puede fácilmente producir variaciones suficientes en las corrientes del motor para que éste sufra deterioro. resultante de un desequilibrio del voltaje. de voltaje del ejemplo anterior el porcentaje' de aumento de la temperatura puede establecerse en el modo siguiente: % de aumento de temperatura = 2 (3. En caso de que se utilicen únicamente dos protectores del motor y no esté protegido el devanado de corriente elevada. a velocidad normal de funcionamiento.9% Como resultado de esta condición. indico que 36 de 83 instalaciones examinadas. la corriente de rotor frenado estará desequilibrada a un mismo grado. Por consiguiente. A menos que el desequilibrio pueda ser corregido. % de aumento de temperatura = 2 (% de desequilibrio de voltaje)2 Tomando el desequilibrio. cuando se utilice protección en dos líneas. o sea el 43%.6% del ejemplo anterior. puede producirse el fallo final del motor aun cuando no se produzca el disparo de los protectores.6) = 25. el único medio para asegurar la protección del motor estriba en cerciorarse de que los protectores estén montados en las fases de corriente elevada. el desequilibrio en corrientes de carga. La causa de un voltaje desequilibrado en un circuito trifásico es la presencia de una carga monofásica entre dos de las tres fases (véase la figura 58). en una fase. por ejemplo un circuito de alumbrado. será aproximadamente dos veces el cuadrado del desequilibrio del voltaje.6 X 3. podría ser tan elevada como un 30% mayor que la corriente promedio de línea absorbida por las otras dos fases. La publicación de normas para motores y generadores NEMA ( Asociación Nacional de Fabricantes de Componentes Eléctricos) establece que el porcentaje de elevación de temperatura en un devanado de fase. según sea la carga. una reciente encuesta en Estados Unidos levada a cabo por U.L. Una gran carga monofásica desequilibrada. cuando se instalen protectores externos de motor para un motor en el que únicamente deben protegerse dos de las tres fases deberá tenerse la seguridad de que los protectores se montan en las fases que tienen la mayor absorción de amperaje. o bien utilizar protectores en las tres líneas. En caso de que exista un desequilibrio en el voltaje de suministro deberá comunicarse a la Compañía de Luz con el fin de determinarse si puede ser corregida esta situación. es posible que un devanado de fase de un motor pueda estar sobrecalentado mientras' que los otros dos posean temperaturas que se encuentren dentro de los límites normales.

mientras que la corriente en las otras dos líneas será ligeramente mayor que el amperaje normal de carga total. En condiciones de rotor frenado la fase elevada absorberá un amperaje ligeramente menor que la corriente de rotor frenado indicada en la placa de identificación. las probabilidades de que se produzcan fallas son reducidas. Pero. Y-Y o delta. el motor deberá todavía quedar protegido. en transformadores de engría. una falla monofásica en el primario del transformador. En condiciones de funcionamiento. mientras que no existirá corriente en la fase abierta. la corriente en la fase elevada podría alcanzar el 200% del amperaje de carga total.Una simple falla monofásica en el circuito de carga motivará el aumento de la corriente en dos de las tres fases. conexiones de transformador en Y-Delta o Delta-Y. por lo menos siempre habrá un protector en línea que conduzca la corriente monofásica elevada. mientras que las otras dos líneas absorberán cada una. Por el hecho de que la mayoría de los sistemas de energía utilizan. Un motor puede protegerse contra este tipo de falla con sólo dos protectores. aproximadamente el 50% de dicha cantidad. puesto que. un fallo en una fase de primario producirá una baja corriente en una fase del secundario y corrientes elevadas en las dos fases restantes. a menos que lo requiera el código del lugar. Sin embargo. Por consiguiente. producirá una corriente elevada en sólo una fase del motor con corrientes bajas en las otras dos fases. conectados en Y-Delta o Delta-Y. dependiendo de la carga. (Véanse las figuras 59 y 60) . Cuando tanto los devanados primarios como los secundarios estén conectados de igual forma. La mayoría de los sistemas de energía comercial son bastante seguros y si llega a suceder una falla monofásica en un sistema en donde el compresor posea únicamente protección de dos líneas. Los resultados serán similares a la condición de falla en una fase de circuito de carga simple. generalmente no se establecen normas especiales para este tipo de protección. El efecto de una fase abierta en el circuito primario de un transformador de potencia dependerá del tipo de conexión del transformador. así pues. si se produce una falla monofásica primaria ésta puede durar varias horas y los motores que no estén protegidos adecuadamente es muy probable que fallen. actualmente. cayendo la corriente elevada en cualquiera de las dos líneas protegidas. pueden esperarse fallos ocasionales de este tipo.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful