UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
ZONA POZA RICA – TUXPAN

“ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.”

TESINA

PRESENTA:
LUIS FERNANDO TIBURCIO BARRIOS VICTOR HUGO VÁZQUEZ PÉREZ

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL ING. CÉSAR IGNACIO VALENCIA GUTIÉRREZ POZA RICA, VER. MARZO DE 2011.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

INDICE

CAPITULO I INTRODUCCIÓN JUSTIFICACIÓN NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO ENUNCIACIÓN DEL TEMA EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO CAPÍTULO II DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN MARCO CONTEXTUAL MARCO TEÓRICO 1.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN. 1.1 EL CICLO MECANICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION 1.2 EFICIENCIA VOLUMÉTRICA DEL COMPRESOR 1.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN. 1.4 SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTES 2.1 VELOCIDAD DEL COMPRESOR 2.2 FUNCIONAMIENTO BÁSICO DEL COMPRESOR 2.3 VALVULAS DE SUCCION Y DESCARGA 2.4 DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR 2.5 VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE. 2.6 LUBRICACION 2.7 CARGA DE AIRE SECO 2.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR 2.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS 2.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES 2.12 COMPRESORES EN TANDEM 3.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECANICOS 3.1 RETORNO DE LIQUIDO 3.2 DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LIQUIDO

2 3 4 6 7

8 9 12 12 12 14 16 20 23 25 26 27 28 29 30 32 32 33 33 34 35 36 36 39

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

. 3.3 DEFECTO DE LUBRICACIÓN 3.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA 3.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA 3.6 CONTAMINACION EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) 3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR 46 52 57 59 60

60

4.0 ANALISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.1 PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELECTRICO 4.2 FALTA DE FASES Y SUS CAUSAS 4.3 PROBLEMAS MECANICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA CAPÍTULO III CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXO

64 64 69 71 74

84 86 87

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANALISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN. 1 .

El tema desarrollado a continuación trata de cómo reparar los equipos y el modo de evitar estas reparaciones a través de un adecuado mantenimiento de la instalación. De ese modo se prestará mayor atención a los componentes esenciales y. y la función que realizan en ella. en caso de aparecer. 2 . las averías siempre serán de menor gravedad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO I: INTRODUCCIÓN El mejor mantenimiento de una instalación se realiza cuando se conocen a fondo todos y cada uno de los elementos que la componen. Es necesario también conocer los parámetros de diseño de la instalación y el ciclo de frigorífico que atraviesa el refrigerante para proceder a una rápida localización y reparación de las averías.

barniz. Si el compresor en general se presenta sucio. sobrecalentamiento. etc. de funcionamiento del equipamiento. subenfriamiento. El registro de los datos de desempeño del sistema no sólo provee un medio para detectar problemas inminentes. revestimiento de cobre (copper plating). use todos los datos posibles que pueda obtener de toda y cualquier fuente. Al procurar llegar a la causa de la falla del sistema. examine el estado general de cada pieza del compresor. marque las piezas con un metal trazador o marcador mágico permanente para evitar que se borren durante su manipulación. Siempre relacionar esos objetos encontrados a las áreas del compresor o las piezas individuales. ¿El operador mantenía un registro como sugerido arriba? Si lo mantenía. 3 . de las temperaturas. las informaciones obtenidas podrán ser de gran valor al hacerse el análisis final. su trabajo de investigación será más fácil. carbonización. ¿dónde y cómo? Aún si se necesita una limpieza completa para ver el daño. en caso de falla esas informaciones podrán ser usadas para reconstruir la serie de sucesos que lo ocasionaron. de forma que sus posiciones relativas dentro de la máquina puedan ser determinadas cuando sean examinadas. oxidación o partículas de aluminio. sino que además. es iniciar una planilla de mantenimiento preventivo que incluya el registro rutinario de las condiciones de funcionamiento del sistema. hierro. Por ejemplo: ¿Las válvulas del conjunto plato de válvulas están averiadas? En caso afirmativo. Al desmontar un compresor dañado. Al final de este trabajo se dan algunas sugerencias que podrán ayudarlo en el establecimiento de un sistema de registro para los operadores del equipamiento. etc. ¿Están ciertas piezas limpias y sin daño? En caso afirmativo. Para que la marca permanezca legible. podrá determinar la causa del problema por ocasión de la falla. anote eso. ¿qué tipo de contaminación puede ver? Mucha cosa puede ser determinada en este punto si puede identificar hollín. provee un medio de acompañar el desempeño del sistema durante todo el año. identifique las piezas a medida que sean retiradas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN JUSTIFICACIÓN La mejor forma de prevenir los problemas del compresor. Además de la identificación de las piezas que son removidas. las tendencias que pueden hacer que las condiciones de funcionamiento se desvíen de los límites aceptables. Con ese tipo de datos se pueden detectar. borra. El registro diario de las presiones. cobre. Converse con el personal que opera el equipamiento del cliente y descubra lo que pueda sobre el tipo de ruido que la unidad presentó inmediatamente antes de la falla: ¿El funcionamiento era normal o anormal? ¿A qué hora ocurrió la falla? Si sabe eso.

Manual del Mecánico de Refrigeración. provocará su rotura mecánica. Cuadernillos. o de cualquier otra intervención realizada. debido al efecto detergente del refrigerante. SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO Al lidiarse con las fallas del compresor resultantes de problemas del sistema. identificar las varias categorías generales de fallas del sistema en las cuales la mayoría de las fallas de compresor conectada al sistema pueda ser definida. provenientes de la instalación donde no han sido utilizados cortadores de tubos y gas de protección durante toda la soldadura. como consecuencia. todas esas literaturas técnicas lo ayudará a desarrollar aún más estas técnicas y habilidades. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN: Problemas relacionados con desgaste excesivo causado por la falta de cantidad suficiente de aceite lubricante en las áreas esenciales. tales como: Boletines de Ingeniería. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA: Material extraño resultando en desgaste excesivo.. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN: Formación del "copper plating" en las partes móviles y calientes del compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN NATURALEZA. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN: Que resulta de la falta de cuidado de la instalación del sistema. las soluciones para cada una de esas áreas. debemos. Cada una de esas categorías será. Aparecen principalmente en las instalaciones donde no se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del sistema. causando daño mecánico del motor o recalentamiento. resultado que proviene de la mezcla de humedad/refrigerante/aceite que producen reacciones capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y. 4 . Esta succión "húmeda". discutida en términos de daño que pueden causar y. La mayoría de las fallas del compresor. principalmente. GOLPE DE LÍQUIDO: Daño causado por la presión hidrostática cuando el compresor intenta comprimir un líquido (sea aceite. con excepción de los defectos del producto. los técnicos de refrigeración deben estar preparados para. finalmente. los motores eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos. Informaciones Técnicas. etc. buscar otras fuentes. como estamos haciendo en esta presentación. entonces. enseguida a este trabajo. en primer lugar. Son principalmente partículas de metal y óxidos de cobre y hierro. puede ser clasificada en las siguientes categorías generales: RETORNO DE LÍQUIDO: Sucede principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor tiende a "cero". Siendo así. es capaz de remover toda la película lubricante de las partes móviles del compresor y. refrigerante o ambos).

con excepción de los problemas eléctricos causados por daños mecánicos. 5 . Nuestro estudio incluirá también algunas de las causas mecánicas de fallas eléctricas. resultando la carbonización del aceite lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor. Se analizan con más detalles cada una de esas áreas. PROBLEMAS ELÉCTRICOS: Aquellos problemas que pueden causar fallas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA: Se produce principalmente cuando se trabaja con un valor elevado del sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor.

Saber en cuál de éstas categorías entra un compresor con fallas puede ayudar a los profesionales a resolver el problema antes de instalar otro compresor. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA. refrigerados por aire. La inspección completa del compresor es imprescindible. un especialista puede típicamente determinar la falla dentro de las siguientes categorías: GOLPE DE LÍQUIDO.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ENUNCIACIÓN DEL TEMA Se han escrito muchos artículos sobre las causas principales de las fallas mecánicas relacionadas a los compresores de refrigeración. El refrigerante líquido se mezcla con el aceite alterando su capacidad de lubricar convenientemente. Desarmando un compresor y analizando sus partes. la falla puede hacerse evidente al observar un desgaste pronunciado en los anillos del pistón mismo. PROBLEMAS ELÉCTRICOS. Las estadísticas de falla que guardan los fabricantes de compresores muestran que las mayorías de éstas se manifiestan en los compresores de reemplazo. Estas deficiencias deben ser minuciosamente identificadas y corregidas. TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN. indica las correcciones que deben hacerse en el sistema. para que la falla no ocurra en el compresor ni en uno de reemplazo. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN. producido por el lavado de las paredes de los cilindros ante la presencia del líquido refrigerante. Recordemos que el compresor es el mecanismo más importante dentro de un sistema de refrigeración. Esto indica claramente que la causa que originó el daño del compresor original continúa ahí sin ser resuelta. En compresores semiherméticos o reciprocantes.este conocimiento de fallas resulta crucial para detener la cadena de posibles fallas repetitivas. ya que revela el origen del problema y en consecuencia. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN. el retorno del refrigerante líquido se manifiesta mientras el compresor está en funcionamiento. Por ejemplo. La mayoría de las fallas de los compresores se debe a deficiencias del sistema en el que están siendo aplicados. 6 .

así como al personal involucrado en los sistemas de refrigeración especialmente a aquellos que manejan las distintas técnicas y procedimientos para el mantenimiento de los compresores. clasificando cuatro rangos de problemas que se presentan en ésta área. la eficiencia volumétrica del compresor y los diversos efectos. dentro de éste marco teórico se desarrolla el tema del Análisis de Daños Eléctricos. Concluye la presente investigación documental con un Análisis Crítico de los Diferentes Enfoques. Continúa el trabajo recepcional explicando ahora el Análisis de Daños Mecánicos que como ya se menciona. abundantes fotos tratan de presentar con claridad este tema. que afectan el correcto funcionamiento del dispositivo analizado. Finalmente. Posteriormente se tiene el desarrollo del marco teórico.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO Este trabajo recepcional tiene como finalidad presentar los principales motivos por los cuales se producen las fallas en los compresores de refrigeración y aire acondicionado y que a su vez pueda servir de guía y consulta para la comunidad universitaria de la Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica. nocivos. el cual se desglosa de la siguiente manera: En primer lugar se describe el Ciclo de Refrigeración por Compresión Mecánica. En segundo lugar se expone el tema de los Compresores Reciprocantes. en donde se explica ampliamente el ciclo mecánico. La presente tesina se ha estructurado con un marco contextual que proporciona la información suficiente para ubicarse en el conocimiento de los compresores utilizados en la refrigeración. la base del análisis de daños. así como la terminología empleada en este campo de la ingeniería. para así llegar a las Conclusiones y cerrar el tema. entendiendo sus partes componentes y construcción. se engloban en siete categorías diferentes. 7 .

por tanto con una aspiración a temperatura elevada. Media Temperatura y Baja Temperatura Puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura con una temperatura de evaporación baja. 8 . la relación de compresión disminuye y se mejora el rendimiento volumétrico. ese volumen de vapor comprimido por el compresor. Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación. por cada carrera de compresión del pistón. A la inversa. presenta una masa mayor de refrigerante cuando la temperatura de aspiración es mayor. se aumenta debido a que se mejora el rendimiento volumétrico. El hecho más importante que regula la capacidad de un compresor. a la misma velocidad que se van produciendo y comprimirlos. Las grandes variaciones de capacidad de un mismo compresor. el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura de evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor. requiere que el compresor sea de: Alta Temperatura. Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración. intensidad que será excesivamente baja para que accione el protector térmico. es la temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. disminuyendo así su volumen y aumentando en consecuencia la presión y temperatura del gas. ya que el funcionamiento en esas condiciones correrá el riesgo del insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los vapores fríos aspirados. mayor será la presión vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración. que cuando la temperatura de aspiración es menor. cada volumen de vapor comprimido por el compresor. Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la temperatura de condensación. debidas a los cambios de temperatura de aspiración son principalmente resultado de la diferencia de volúmenes específicos que se tienen en el vapor de aspiración a la entrada del compresor. A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. dando como resultado el anormal y peligroso calentamiento del motor a pesar de la débil intensidad absorbida.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO II: DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN La misión del compresor es la de aspirar los vapores a baja presión procedentes del evaporador. además de comprimir una gran masa de refrigerante por unidad de volumen. la masa de refrigerante comprimida aumentará a medida que aumenta la temperatura de aspiración. una sobrecarga del mismo con el resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la acción intempestiva del protector térmico. o sea.

 Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño.  Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales.  Presión de descarga dentro del rango de diseño.  Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. El buen funcionamiento de la instalación responde a una serie de criterios o magnitudes físicas que se mantienen a lo largo del tiempo.  Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. Estos criterios se resumen en la siguiente lista:  Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado.  Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad:  Presostato de alta presión. 9 .  Relé térmico de protección de los motores.  Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito. • Funcionamiento en continuo del compresor sin que se enfríe el ambiente.  Presostato de aceite (eventual).  Recalentamiento normal en el evaporador.  Presostato de baja presión.  Temperatura de condensación dentro del rango de diseño. • Elevado consumo eléctrico en relación con la potencia cedida al ambiente.  Subenfriamiento normal en el condensador. conocer los aparatos de medida que permiten concretar el estado de las magnitudes físicas de los fluidos en distintos puntos del ciclo y aprender todos los elementos que componen una instalación frigorífica. • El compresor realiza ciclos de funcionamiento muy cortos. Las reclamaciones que suelen producirse por un mal funcionamiento de un sistema de refrigeración se engloban en la relación mostrada a continuación: • El compresor no arranca.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO CONTEXTUAL El único modo de comprender la información siguiente es presentarla tras haber visto los fundamentos teóricos del ciclo de refrigeración.  Temporizador anti-ciclos cortos. • El compresor enfría pero con ciclos de funcionamiento muy largos.  Termostato de desescarche. • Temperatura demasiado baja en el recinto refrigerado.  Color del aceite y nivel normales.

a su temperatura. En ocasiones. El evaporador no suele ser accesible. y con los que se puede conocer la presión a la salida del compresor. También es necesario poseer en las instalaciones termómetros que permitan conocer la temperatura del local o materia refrigerada. La mayor parte de las averías que se producen en un sistema frigorífico afectan a la presión en el lado de baja o de alta y. En condiciones de funcionamiento normal la temperatura de la línea será un 10 . la instalación suele estar dotada de manómetros o tomas de presión en las que introducir el manómetro portátil. Es por ello muy importante el conocimiento en todo momento de las presiones a las que está trabajando la instalación y su relación con dichas magnitudes de diseño. • Presión de alta. el modo de conocer aproximadamente la temperatura de evaporación es acercando un termómetro a su superficie. La temperatura así tomada no suele diferir más de +5ºC con la temperatura interior. • Temperatura de la cámara o espacio refrigerado. Todos los elementos de medida deben ser de confianza y para ello los aparatos deben ser calibrados periódicamente. con la experiencia que aporta el trabajo en instalaciones de refrigeración y en el caso de las averías más frecuentes. • Temperaturas de las líneas de aspiración y líquido.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Se escarcha la línea de aspiración. Con la temperatura de la línea de líquido se controla el estado de dicha sustancia en dicho punto. La presencia de manómetros en los lados de alta y baja presión del compresor es más que recomendable. Al igual que en el caso de la presión de aspiración. es suficiente con los sentidos para apreciar la presencia de problemas. La medida de las distintas magnitudes y características físicas fundamentales de un sistema frigorífico revelan la existencia de problemas y apuntan a los posibles causantes de los mismos. El compresor suele estar dotado de manómetros o tomas de presión para poder tener la presión de aspiración en cualquier momento. Con dicha presión se puede conocer la temperatura del evaporador (teniendo en cuenta la pérdida de presión que ocurre en el tramo de tubería que une ambos elementos). • Presión de aspiración. • Ruidos. consecuentemente. • La protección contra sobre corrientes salta con asiduidad. Los principales puntos a controlar son: • Temperatura del evaporador.

En los sistemas automáticos. por el contrario. y es por ello interesante el tomar y conocer los tiempos de funcionamiento del compresor y compararlos con los de diseño. etc. exceso de carga térmica. su temperatura debe ser un poco inferior que la del ambiente refrigerado. A medida que aumenta dicha diferencia de temperaturas significa que hay más cantidad de refrigerante en el circuito o que está entrando refrigerante líquido a través de ella (funcionamiento defectuoso de la válvula de expansión) • Ruido de la válvula de expansión. Si aparece un silbido está provocado por el paso de refrigerante en estado gaseoso. • Tiempo de funcionamiento. etc. • Ruidos. Si la temperatura es muy superior. sintiéndose ligeramente el fluir del líquido a su través. la temperatura es más baja.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN poco superior a la temperatura del aire o agua de refrigeración. Hay que tener en cuenta que depende de gran cantidad de factores y es inevitable un rango de tiempos de funcionamiento bastante extenso. la línea presenta más gas del debido y es señal de falta de refrigerante o algún otro defecto de funcionamiento. Su funcionamiento suele ser silencioso.). Hay que concretar al máximo el tipo de ruido del que se trata (golpeteo. Si. La presencia de ruidos extraños también denota la existencia de averías. silbidos.) y su procedencia para averiguar la causa de la avería y proceder a su reparación. 11 . es signo de que en su interior el refrigerante está expansionando debido a la gran pérdida de presión que presenta el tramo (alguna obstrucción o filtros sucios). ciclos de funcionamiento muy cortos o muy largos son prueba de mal funcionamiento de alguna de las partes de la instalación o algún problema en el ambiente refrigerado (falta de aislamiento. En cuanto a la línea de aspiración. vibraciones.

el sistema de compresión de vapor. o en casos de sistemas enfriados por agua. El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador al condensador donde es despedido a la atmósfera. La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador conforme sea necesario para mantener una diferencia de temperatura determinada a cierto sobrecalentamiento deseado entre la temperatura de evaporación y el vapor que sale 12 . Sin embargo.1 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION. En la gran mayoría de las aplicaciones y casi exclusivamente en las de pequeño caballaje. Un cambio de estado del líquido a vapor y viceversa permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades de calor en forma eficiente. comúnmente llamado ciclo básico de compresión se usa para el proceso de refrigeración. y por medio de un pequeño orificio reduce la presión del refrigerante a la de evaporación o de baja presión. Existen varios instrumento de control que pueden emplearse. en diversas En equipo mayor se emplean los sistemas centrífugos.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN La refrigeración continua puede lograrse por diferentes procesos. Existen dos presiones en el sistema de compresión aparte de la de evaporación o baja presión y la de condensación o alta presión. pero en esta ilustración consideremos únicamente la válvula de expansión. Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO TEÓRICO 1. se han usado exitosamente sistemas de absorción aplicaciones. que son básicamente una adaptación del ciclo de compresión. La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que este hierva o se vaporice hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la de su presión. haciendo que la acción de ebullición continué hasta que el refrigerante se encuentra totalmente vaporizado. pasando por un filtro secador al instrumento de control que separa el lado de alta presión del sistema del lado de baja presión. El ciclo básico opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido de altas presiones es alimentado del recibidor a través de la tubería del líquido. el calor fluye a través de las tuberías del evaporador hacia el refrigerante. al agua de enfriamiento. La válvula de expansión controla la alimentación de un refrigerante líquido al evaporador. 1.

El vapor refrigerante que sale del evaporador viaja a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. 13 . En sistemas enfriados por aire se usa generalmente un intercambiador de calor de refrigerante a agua. Conforme pasa a través del condensador. Conforme la temperatura del vapor refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la alta presión del condensador. el gas de alta presión es enfriado por algún medio externo. El compresor toma el vapor a baja presión y lo comprime aumentando tanto su presión como su temperatura. Conforme la temperatura del gas que sale del evaporador varía. repitiéndose nuevamente al ciclo. el bulbo de la válvula de expansión registra esta variación y actúa para modular la alimentación a través de la válvula de expansión para adaptarse a las nuevas necesidades. FIG 1.1: CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN. El proceso de refrigeración es continuo siempre y cuando funcione el compresor. El vapor caliente y a alta presión es bombeado fuera del compresor a través de la válvula de descarga hacia el condensador. el vapor se condensa y fluye al recibido.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN del evaporador.

por lo tanto este cambio no afecta gravemente la temperatura del gas refrigerante. en el compresor y en cualquier calor agregado en el sistema debido a ineficiencias del motor (éste último aplicable únicamente a compresores herméticos y semiherméticos). Este índice de compresión es mejor conocido como la relación de compresión. se aumenta la presión y se reduce el volumen. Hay dos factores fundamentales que afectan la eficiencia del compresor con un aumento considerable del índice de compresión. CALOR DE COMPRESION Cuando se comprime el gas refrigerante en un cilindro de compresor. El índice de compresión es la relación que existe entre la presión de entrada al compresor y la presión de salida. a) Existe en la parte superior del cilindro. 14 . La eficiencia volumétrica se define como la relación del volumen real del gas refrigerante bombeado por el compresor al volumen desplazado por los pistones del compresor. un espacio de tolerancia en el cual el gas que durante la compresión ahí se aloja. por lo que.1. toda la energía mecánica necesaria para comprimir el gas es transformada en energía de calor. pero se requiere energía y trabajo para comprimir el gas refrigerante. se llama calor de rechazo y consiste en el total de calor absorbido por el refrigerante por el evaporador. toda esta energía es transferida al gas refrigerante. el calor de rechazo además del que produce la carga de refrigeración. no es bombeado. La eficiencia de un compresor puede variar en una gran escala dependiendo del compresor y del índice de compresión. Con excepción de una pequeña fracción de calor total despedido por el cuerpo del compresor. El cambio en presión y en volumen tiende a mantenerse en equilibrio con la ley del gas perfecto. 1. y siguiendo la primera ley de la termodinámica esta energía no puede ser destruida por lo tanto.1.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1.2 EFICIENCIA VOLUMETRICA DEL COMPRESOR. Para moto compresores herméticos y semiherméticos. entre mayor sea el índice de compresión más denso se hará el gas que ahí se aloja y ocupara mayor volumen en el cilindro durante la carrera de descarga del pistón. El calor de compresión se define como el calor agregado al gas refrigerante que resulta de la energía y el trabajo usado en el compresor. evitando así la succión total del gas que el cilindro puede aceptar. puede calcularse aproximadamente por el calor equivalente a la electricidad que consume el compresor. El calor que debe desechar al condensador. Esto da lugar a un rápido aumento en la temperatura del gas comprimido causando que las válvulas de descarga del compresor siempre se encuentren sometidas a las temperaturas más altas existentes en el sistema.

sea calentado por las paredes internas de dichos cilindros. Puesto que el uso de un subenfriador de liquido con un compresor de doble paso puede aumentar la capacidad enormemente. FIG 1. Los compresores de aire acondicionado están generalmente diseñados con más tolerancia de volumen. de ahí que el gas proveniente del evaporador que entra a los cilindros en la carrera de succión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN b) A mayor índice de compresión mayor será el calor que se produzca durante la presión. por lo tanto. provocando la expansión del gas y reduciéndose el volumen del gas de entrada a los cilindros del compresor. la eficiencia baja mucho más rápidamente con un aumento en el índice de compresión. 15 . mientras que la eficiencia volumétrica en cada paso de un compresor de doble paso es similar a las curvas típicas de un compresor de doble paso tiene una eficiencia relativamente con un limité bastante amplio del índice de compresión. efectuándose un aumento de temperatura en los cilindros y en la cabeza del compresor. 2 con el objeto de hacer comparaciones. se ha agregado una línea punteada a la figura No.2: CURVAS DE EFICIENCIA VOLUMÉTRICA.

y el calor latente de evaporación necesario en el cambio de estado absorberá el calor del líquido refrigerante restante. la presión de descarga debe mantenerse tan baja como sea posible. 1. EFECTOS DELOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE DESCARGA Un aumento en la presión de condensación comúnmente llamada presión de descarga. EFECTOS DE LOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE SUCCION El volumen especifico del gas de retorno al compresor aumenta si se mantiene constantes todos los factores al reducirse la presión de succión. La reducción de densidad del gas de succión reduce el peso del refrigerante bombeado. no se reduce en la misma proporción. es extremadamente rápida con la desventaja de que la energía eléctrica en kilocalorías/Watt que requiere un compresor para realizar su trabajo. será de todas maneras bastante perjudicial. Si una porción de este calor pudiera extraerse del líquido antes de su entrada al evaporador.3. provoca un aumento en el índice de compresión. con la consecuente perdida de capacidad del compresor.3. 16 . con la consecuente perdida de eficiencia volumétrica. 1. Por lo tanto. podría aumentarse la capacidad del sistema. Esto es realizado por una ebullición casi instantánea del liquido refrigerante. el refrigerante debe en primer lugar reducirse a la temperatura de evaporación en el evaporador antes de que pueda empezar a absorber calor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. Para economía de operación y para obtener mayor capacidad.2. para obtener la mayor capacidad y la mayor economía de operación. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO MEDIANTE AGUA O AIRE DEL REFRIGERANTE LÍQUIDO Cuando el refrigerante líquido caliente y a alta presión alimenta al evaporador a través de la válvula de expansión.3. La capacidad de bombero de un compresor se determina por su velocidad y su desplazamiento. El refrigerante evaporado ya no puede producir ninguna refrigeración adicional y en realidad la capacidad refrigerativa del refrigerante ha sido disminuida por el calor absorbido al bajar la temperatura del líquido. Esta pérdida de capacidad con la reducción de la presión de succión.3. es de gran importancia que el sistema de refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN 1. Aun cuando la pérdida de capacidad no es tan grande como la perdida causada por una disminución en la presión de succión equivalente.1.

Como un hecho practico. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO DEL RERFRIGERANTE LÍQUIDO MEDIANTE VAPOR SOBRECALENTADO Frecuentemente se usa un intercambiador de calor refrigerante líquido debido a las siguientes razones: de gas de succión a 1) Para aumentar la temperatura del gas de succión que regresa al compresor evitar la formación de la escarcha y la condensación en la línea de succión. Puesto que no se requiere ninguna fuerza para mover el agente de enfriamiento. Como se indica en la sección anterior el subenfriamiento del refrigerante líquido aumenta la capacidad de refrigeración por kilo de refrigerante circulado si no hay transferencias de calor del espacio no refrigerado a la línea de succión. la línea de succión no esta aislada y la mayor parte del sobrecalentamiento en el gas de succión es causado por el aire ambiente. aumentará teóricamente un poco la capacidad del sistema (en R-12 el aumento es significativo) puesto que el calor transferido del refrigerante líquido al vapor del refrigerante es mayor que la pérdida de capacidad en el compresor. 2) Para subenfriar el refrigerante líquido lo suficiente para compensar cualquier perdida de presión que pueda ocurrir en la línea de líquido.3. 1. como resultado del aumento de volumen especifico del vapor. el gas frío que circula por ésta podrá ser usado para subenfriar el refrigerante líquido de la línea de entrada al evaporador y las pérdidas serán mínimas por la disminución en la transmisión de calor. pueden obtenerse fácilmente aumentos de capacidad del 5% al 15%. 17 . puede haber un aumento substancial en la capacidad de todos los refrigerantes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esto puede lograrse subenfriado el refrigerante líquido después de la condensación por agua o por aire. En la mayoría de los casos. y evitar la formación de gases en la misma línea de líquido. Si las temperaturas de condensación son relativamente altas. Si se coloca un intercambiador de calor entre de calor entre la línea de líquido y la línea de succión. 3) Para proveer una fuente de calor que evapore cualquier refrigerante líquido que pueda a ver pasado del evaporador. evitando por lo tanto el retorno del refrigerante líquido al cárter.4. 4) Para aumentar la capacidad total del sistema. Si se aísla bien la línea de succión. el subenfriamiento del líquido puede proporcionar grandes ahorros en el costo de operación.

o aun en la subida vertical. debido a las más altas presiones de descarga que resultan y a la más baja eficiencia volumétrica.3. el calor absorbido aumenta l capacidad de refrigeración mientras que el aumento en volumen especifico del gas reduce la capacidad del compresor. asegurara un flujo normal de refrigerante líquido únicamente en la válvula de expansión.7.3. Esto puede ocurrir en una línea de líquido si la presión cae lo suficiente./Cm2 R-22 2.162 Kg. el consumo de electricidad del compresor aumentara debido al aumento en la presión de descarga.6 C (10F) protegerá contra la evaporación que causan las siguientes pérdidas de presión: R-12 0.6. el aislamiento de la línea de succión puede ser una buena inversión para evitar que la temperatura del gas de retorno se eleve demasiado. las pérdidas de presión de 0.426 Kg. un subenfriamiento de 5. reduce la capacidad del compresor.5 PSI) 18 . en una cantidad suficiente para compensar las perdidas de presión. y para la mejor economía de operación deben evitarse las presiones excesivamente altas en las línea de descarga.383 Kg.5. Estos dos factores tienden a cancelarse el uno al otro.3.3 PSI) (33.532 kg/Cm2 (5 PSIG) tienen muy poco efecto en la capacidad del sistema. 1. Puesto que tales pérdidas pueden ser hasta de 10% a 15%.9 PSI) (34. Sin embargo. una porción del líquido se transformara en vapor para enfriar el resto del refrigerante líquido a la nueva temperatura de saturación. Puesto que la temperatura de condensación no es muy afectada. debido a la fricción. EFECTOS DEL SOBRECALENTADO DE VAPOR QUE SALE DEL EVAPORADOR Es esencial que la temperatura del gas que regresa al compresor esté a una temperatura mínima de 15 F arriba de la temperatura de evaporación. Si se agrega este calor al vapor dentro del espacio refrigerado. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE LÍQUIDO Si la presión de un refrigerante líquido cae debajo de su temperatura de saturación. la alimentación a través de la válvula de expansión puede ser inadecuada para la demanda del evaporador./Cm2 R-50 2. Si el líquido se evapora./Cm2 (2. A 49 C (120F) de temperatura de condensación. EFECTOS DE LAS PÉRDIDAS DESCARGA Y EN EL CONDENSADOR DE PRESIÓN EN LA LINEA DE La perdida de presión causada por la fricción conforme el gas refrigerante fluye a través de la línea de descarga y el condensador. 1.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. con efectos casi nulos en la capacidad. El calor que entra al refrigerante proveniente del aire ambiente exterior a través de la línea de succión da como resultado una pérdida de la capacidad beta del sistema. para evitar el acarreo de refrigerante líquido al compresor. El hecho de subenfriar el refrigerante líquido después de la condensación.

22 y 502 son ligeramente más pesados que el agua.800 25. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE SUCCIÓN Los efectos de la pérdida de presión en la línea de succión son similares a las pérdidas de presión en el evaporador.07 . la temperatura promedio para el refrigerante es fija.176 .105 .5 Capacidad KCal/Hr 8.600 1. Las líneas de succión deben calcularse o para evitar excesivas pérdidas de presión.585 7./Cm2 . Conforme se reduce la presión de succión a la salida del evaporador.8. Entre más grande sea la pérdida de presión en el evaporador.450 BTU/hr 32.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los refrigerantes 12. Para un serpentín y una carga dada. la pérdida de presión en la línea de succión puede ser muy perjudicial a la capacidad del sistema. 1./Cm2 .246 . hacen que la presión en la salida de éste sea inferior a la presión del refrigerante a la entrada de dicho evaporador.211 . aumenta el volumen especifico del gas que regresa al compresor. Ya que la pérdida de presión en la línea de succión no provoca un correspondiente descenso en la temperatura de evaporación del refrigerante. si un condensador o un recibidor se encuentra en el sótano de un edificio de 6 metros alimentando con refrigerante líquido a un evaporador en la azotea. De Evaporación C -23 -23 -23 -23 F -10 -10 -10 -10 Caída de presión En la línea Kg. ya que 6 metros equivalen a 20 pies y 2 pies de refrigerante líquido son aproximadamente igual a 1 PSI.400 30. mayor será la diferencia de presiones entre el refrigerante de entrada del evaporador y el refrigerante de salida de dicho evaporador. la pérdida de presión sería de 10 PSI.6 Kg/Cm2. En el mismo edificio.5 1.141 . y desciende el paso del refrigerante bombeado por el compresor. Por lo tanto.005 6. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESION EN EL EVAPORADOR Las perdidas de presión que ocurren en el evaporador debido a la fracción del fluido.5 0.9.100 27.165 7.5 2.281 PSI 1 2 3 4 Presión en el compresor Kg. debe considerarse en el diseño del sistema una perdida de presión de aproximadamente 0. y una altura de 10 metros de refrigerante líquido equivale a 1 Kg/Cm2. Por lo tanto la pérdidas de presión en el evaporador causa una reducción de capacidad en el sistema y es importante que se calcule correctamente el evaporador para que no existan pérdidas de presión anormalmente grandes. causada por la diferencia de elevaciones.035 PSI 3.3. Temp.3. 19 .

conectando la descarga de uno de ellos con la succión del segundo.4. la eficiencia decae rápidamente. En algunas marcas comerciales de compresores de doble paso. La compresión en dos etapas puede lograrse con el uso de dos compresores. Un compresor de doble paso está diseñado para que el gas de succión sea aspirado directamente hacia los cilindros del primer paso y después descargado al cilindro o cilindros del segundo paso.1. Para poder aumentar la eficiencia de operación en bajas temperaturas. debe ser bien elegida. Las figuras 1. Para la operación en dos etapas.3 Y 1. SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 1.4 ilustran un compresor típico de dos etapas aplicando a una instalación de baja temperatura.4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. se reduce la eficiencia volumétrica del compresor y aumenta el calor de compresión. dada la dificultada de mantener los niveles correctos de aceite en ambos cárters es mas recomendable usar un compresor con cilindros múltiples. y la presión más o menos alta de entrada al segundo paso. sin embargo. la compresión puede realizarse en dos pasos o etapas. Para aplicaciones a baja temperatura. por lo que cada etapa de compresión tendrá entonces un índice de compresión mucho mas bajo y la eficiencia del compresor aumentara grandemente. la proporción de desplazamiento del primer paso al segundo es de 2 a 1. la perdida de eficiencia y las temperaturas de descarga excesivamente altas se convierten en factores críticos por lo que -40C es la temperatura de evaporación más baja recomendada para los compresores que trabajen en el ciclo de compresión de una sola etapa. 20 . debido a que el calor de compresión puede causar el sobrecalentamiento de los pistones y las válvulas de la segunda etapa. La refrigeración de dos etapas es efectiva hasta temperaturas de –62 C (-80 F a -90F). Para evitar daños al compresor debe inyectarse refrigerante líquido entre las dos etapas para enfriar correctamente el compresor. La temperatura del vapor refrigerante que sale de la primera etapa o que entra a la segunda. Debajo de estas temperaturas. SISTEMAS DE DOBLE ETAPA Conforme aumenta el índice de compresión. el índice de compresión de cada etapa será igual a la raíz cuadrada del índice de compresión total (aproximadamente ¼ del total del índice de compresión para el limite normal de operación en compresores de dos pasos). El mayor volumen de los cilindros del primer paso es necesario por la diferencia en volumen especifico entre el gas de baja presión de entrada al primer paso.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1.3: SISTEMA DE COMPRESIÓN SIN SUBENFRIADOR DE LÍQUIDO 1) Compresor 2) Separador de Aceite 3) Ensamble Condensador 4) Visor de Aceite 5) Válvula Termostática de Expansión 5 a) Bulbo Sensor de la Válvula de Expansión 5 b) Igualador Externo de la Válvula de Expansión 6) Evaporador 7) Acumulador de la Línea de Succión 8) Filtro de línea de la Succión 9) Válvula Solenoide 10) Válvula de Presión 11) Conexión de Baja Presión 12) Conexión de Presión de Entre Capas 13) Conexión de Alta Presión 14) Control de seguridad de la Presión 15) Línea de Descarga 16) Línea de Retorno de Aceite 17) Subenfriador de Líquido L) Primera Etapa H) Segunda Etapa 21 .

1. Pueden usarse refrigerantes con característica y presiones apropiadas para trabajos a temperaturas ultra bajas en la primera etapa del sistema y sistemas tipo cascada múltiples de 2. 22 . puede emplearse refrigeración de paso múltiple.4. usando sistemas separados con el evaporador de un sistema empleado como condensador del segundo. SISTEMAS DE TIPO CASCADA Para poder operar satisfactoriamente a temperaturas de evaporación bajas y para aumentar la flexibilidad del sistema diseñado. 3 o más etapas que hacen posible la refrigeración a casi cualquier temperatura de evaporación deseada.2. Este tipo de diseño se llama sistema tipo cascada y permite el uso de diversos refrigerantes en los diferentes sistemas. Los sistemas tipo cascada compuestos tanto de compresores de un paso como de compresores de doble paso pueden ser altamente eficientes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1. por medio de un intercambiador de calor.4: SISTEMA DE COMPRESIÓN CON SUBENFRIADDOR DE LÍQUIDO.

Existen tres tipos básicos de compresores. rotativos y centrífugos. de modo que la temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriaste disponible para la condensación del vapor refrigerante. sin embargo la inmensa mayoría de compresoras utilizadas en tamaños de menor caballaje para alas aplicaciones comerciales. En primer lugar succiona el vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada. Los compresores centrífugos son utilizados ampliamente en grandes sistemas centrales de acondicionamiento de aire y los compresores giratorios se utilizan en el campo de los refrigeradores domésticos. reciprocantes. el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficiente mente alto. En segundo lugar. FIG 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTRES El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración por compresión. este manual abarcara únicamente compresores reciprocantes. domesticas e industriales son reciprocantes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de automóvil moderno con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y de descarga.1: PARTES DESMONTADAS DE UN MOTOCOMPRESOR SEMIEHERMÉTICO COMERCIAL TÍPICO 23 .

vulnerabilidad a fallas de los sellos. el compresor de tipo abierto ha sido reemplazado por el motocompresor de tipo semiehermético y hermético y el empleo de compresores de tipo abierto continua disminuyendo excepto para aplicaciones especiales como el acondicionamiento de aire para automóviles. Otras ventajas son: su adaptabilidad a diferentes refrigerantes. tales como mayor peso. Un sello entorno al cigüeñal evita la perdida de refrigerante y de aceite del compresor. MOTOCOMPRESORES SEMIHERMÉTICOS El motocompresor semihermético fue iniciado por la Compañía Copeland y es utilizado ampliamente. Las cabezas cubiertas del estator. en la mayoría de aplicaciones. su durabilidad. 2. Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente utilizados. y el diseño resultante es compacto. De ello resulta que. la facilidad con la que permite el desplazamiento del liquido a través de tuberías dada la elevada presión creada por el compresor. COMPRESORES DE TIPO ABIERTO Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados de tipo abierto. difícil alineación del cigüeñal. 24 . herméticamente sellados en el interior de la cubierta común. resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión. los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar. El compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor con todas sus partes. como del motor como del compresor. estos tienen muchas desventajas inherentes. 2. B. placas del fondo y cubiertas del cárter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Puesto que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo. A. ruido excesivo y corta vida de las bandas a componentes de acción directa. la sencillez de su diseño y un costo relativamente bajo. eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. Se eliminan los trastornos del sello. económico. con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera para ser accionado por alguna fuerza estable.

500 r.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.p. en 50 ciclos).750 r.m. (2. VELOCIDAD DEL COMPRESOR Los primeros modelos de compresores se diseñaron para funcionar a una velocidad relativamente reducida.450 r.m. En este tipo de compresores no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor. (1. C.p.p. Para utilizar los motores eléctricos estándar de 4 polos se introdujo el funcionamiento de los moto compresores herméticos y semiherméticos a 1. Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones.750 y 3. 25 .500 r. y estas factores así como el costo.2: COMPRESOR SEMI-HERMÉTICO FIG 2. automóviles. en 50 ciclos). Como en el caso del motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor pero el cuerpo es una carcasa metálica hermética sellada con soldadura.m. La demanda en aumento de equipo de acondicionamiento de aire más compacto y de peso mas ligero ha forzado el desarrollo de moto compresores herméticos con motores de 2 polos que funcionan a 3.p. y equipo militar.3: COMPRESOR HERMÉTICO 2.000 r. utilizan compresores de mayor velocidad aunque para la aplicación comercial normal y domestica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de 1. Velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración.p. y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia. MOTO COMPRESOR HERMÉTICO El moto compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo. FIG 2.m.1.p.900 r.m. tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y aplicación del compresor.m. bastante inferiores a 1.

Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en el cilindro. y se repite el ciclo. Y cuando la presión del cilindro es menor que la de la línea de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro.4: SECCIONAMIENTO COMPRESOR TIPICO. dada la elevada presión del condensador y del conducto de descarga.4 se representa una vista en sección de un moto compresor comercial típico. 26 . (carrera de compresión).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de las válvulas de succión. las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al condensador. FUNCIONAMIENTO BASICO DEL COMPRESOR En la figura No. la reducción de la presión permite que se cierren las válvulas de descarga. A continuación se ofrece una somera descripción de su funcionamiento.2. Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida. 2. FIG 2. La presión en el cilindro continúa elevándose a medida que el pistón se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro. Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo. Una vez que la presión en el cilindro excede la presión existente en la línea de descarga del compresor.

m. en los compresores para refrigeración están montadas en un plato de válvulas que puede ser sacado para su reparación. 3.p. La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son de tipo de lengüeta y deben asentar adecuadamente para evitar fugas.p..5 se representan los platos de válvulas típicos. El más pequeño fragmento de materia extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado para proteger el compresor contra contaminación. de modo que en los moto compresores de 1. FIG 2.750 r. VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA Puesto que las partes del compresor que más comúnmente requieren servicio son las válvulas de succión y de descarga.500 r.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de compresión de cada pistón.500ciclos completos en cada minuto. 2. tienen lugar 1. 2. En la figura No.3.5: DIVERSOS TIPOS DE VÁLVULAS 27 .750 ciclos completos de presión y succión en cada cilindro durante cada minuto: y en los compresores de 3.m.

000 MCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1. Algunos fabricantes publican el desplazamiento de sus compresores en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora. 0.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.000.000 MCM  MCM = Metros cúbicos por hora MCH = Metros cúbicos por minuto D = Diámetro cilindro (centímetros) Cm3 /rev = Centímetros Cúbicos por revolución  x D2 x L x N 4  = 3.210 x Cm3/Rev. 0. A.0035 Cm3/Rev. DESPLAZAMIENTO (sistema métrico) del compresor puede calcularse MCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1. DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR El desplazamiento de un compresor recíprocamente es el volumen desplazado por los pistones.00175 x Cm3/Rev. pero otros fabricantes lo hacen en pulgadas cubicas por revolución o en pies cúbicos por minuto.4.105 x Cm3/Rev. 9. 4.000.1416 L = Largo carrera (centímetros) N = Números de cilindros RPM =Revoluciones por minuto 1000 = Centímetros cúbicos FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = MCH = MCH = MCH = Cm3/Rev = 1750 RPM 60 X MCM 0.52 x MCH 3500 RPM 60 X MCM 0.4. Para fines comparativos de desplazamiento mediante las fórmulas siguientes: 2.76 x MCH 28 .

3/Rev. Si las válvulas asientan adecuadamente. = 1750 RPM 60 X CFM 60.01645 x CFH 3500 RPM 60 X CFM 121. DESPLAZAMIENTO: (Sistema Ingles) PCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1728 PCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1728 Pulg.5 x Pulg. Existe además otro espacio en los orificios de las válvulas de descarga.4.3/Rev   x D2 x L x N 4 D = Diámetro del Cilindro (pulgadas) L = Largo de La Carrera N = Números de Cilindros RPM = revoluciones por minuto 1728 = pulgadas cúbicas por pie cuadrado PCM = Pies cúbicos por minuto.1416 FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = PCH = PCH = PCM = Pulg. PCH = pies cúbicos por hora. 29 . . Pulg.3/Rev.3/Rev. puesto que éstos se encuentran en la parte superior del plato.5.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. = Pulgadas cúbicas de desplazamiento por Rev. Una vez completada la carrera de compresión todavía queda cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas.3/Rev. el factor mas importante que afecta a la eficacia del compresor es el volumen del espacio libre. B. . Este espacio residual que no es desalojado por el pistón al fin de su carrera se denomina volumen de espacio libre y permanece lleno con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión. VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE Tal como se ha mencionado previamente.00823 x CFH 2. 2.013 x Pulg. 1.  = 3.3/Rev. la eficiencia volumétrica de un compresor variara con el diseño del compresor.78 x Pulg.3/Rev.025 x Pulg.

la presión del cárter es negativa y debe ser añadida ala presión de salida de la bomba para determinar ala presión neta de esta. En aplicaciones de baja temperatura resulta frecuentemente necesario reducir el volumen de espacio libre para obtener la capacidad deseada. Una válvula de alivio de balín y resorte sirve como dispositivo de descarga de presión permitiendo que el aceite pase directamente al cárter si su presión es mayor que la del ajuste de esta válvula. la primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad. 2. El nivel de aceite normal deberá mantenerse en el centro del vidrio visor o ligeramente arriba. Considerando que las bajas velocidades de gas a través de los orificios de descarga reducen el desgaste y la energía de funcionamiento en los compresores de accionamiento de aire. El aceite es forzado a través de un orificio del cigüeñal a los cojinetes del compresor y bielas. 30 . la presión de entrada a la bomba será siempre la del cárter y la presión de salida será la suma de la presión del cárter más la presión de la bomba de aceite. ya que a medida que se aumenta la relación de compresión. y en los modelos “NR” de 3 HP.6. Puesto que la succión de la bomba de aceite está conectada directamente al cárter del compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. En los compresores de 5 HP y mayores. Cuando el compresor funciona con la presión de succión en vacío. la relación de compresión disminuye y el volumen de espacio libre no resulta crítico desde un punto de vista de capacidad. Por consiguiente. En el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en él se reduzca a un valor menor que el de la línea de succión. Con presiones de succión altas. un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por el gas residual. Así pues. la presión neta de la bomba será la presión de salida de la bomba menos la presión del cárter. los platos de válvulas se diseñan con un volumen de espacio libre y amplio aumentando el diámetro de los orificios de descarga. la lubricación del compresor se efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo. LUBRICACIÓN Siempre debe mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter para asegurar una continua lubricación. En los compresores de baja temperatura se utilizan platos de válvulas especiales con orificios de descarga menores que reducen el volumen de espacio libre. Un volumen de espacio libre adicional es asimismo favorable para reducir el nivel de residuos del compresor. La bomba está montada junto al cojinete y es accionada por el cigüeñal mediante una ranura en la que encaja el extremo plano de la flecha de la bomba.

22 Kg./cm2 2. Se consideran normales presiones netas del aceite de 2. la presión neta del aceite variara según el tamaño del compresor.53 Kg. 31 .00136 kilos/cm2 de presión (2” de mercurio son aproximadamente una libra /pulg2).33 Kg.20Kg.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Un manómetro compuesto típico está calibrado en milímetros de mercurio (pulgadas de mercurio). Por ejemplo: EN EL SISTEMA METRICO: Presión Cárter 3. vacío EN EL SISTEMA INGLES: Presión Cárter 50 PSIG 8” Vacío Presión Descarga Bomba Aceite 90 PSIG 36 PSIG Presión Neta Bomba Aceite 40 PSI 40 PSI 8” Vacío = 4 PSIG Presión Descarga Bomba Aceite 6. formación de barniz o rebabas que atoren e impidan la inversión de la bomba. Una formación violenta de espuma en el arranque puede motivar una perdida de aceite del cárter y por consiguiente una perdida de presión de aceite hasta que este vuelva al cárter. La bomba de aceite puede operarse en cualquier dirección. La válvula de control de lubricación se regula en la fabrica para evitar que la presión neta de la bomba exceda 4.80 Kg.de vacío = -. en donde los compresores han estado en servicio durante cierto tiempo. ya que al invertir su rotación una placa de fricción cambia de posición los puertos de entrada y salida. debe tenerse cuidado de mantener la polaridad original del motor si por cualquier razón se han alterado las conexiones eléctricas./cm 2 (60 libras por pulgada cuadrada)./cm2 203 mm. La presencia del líquido refrigerante en el cárter puede afectar mucho el funcionamiento de la bomba de aceite. en las instalaciones. sin embargo. Por consiguiente. puede mantenerse una lubricación adecuada con presiones hasta de 0./cm2 Presión Neta Bomba Aceite 2. y un milímetro de mercurio es aproximadamente ./cm2 2.7 Kg. la temperatura y viscosidad del aceite y la cantidad de espacio libre en los cojinetes del compresor.81 Kg./Cm 2 En el funcionamiento normal.10 a 2. corrosión.81 Kg. Después de un funcionamiento prolongado en una dirección puede producirse en la placa reversible algún desgaste.52 Kg./cm2 203 mm./cm 2 (10 libras por pulgada cuadrada)./cm2 (30 a 40 libras por pulgada cuadrada).

rica en refrigerante se introduzca en la bomba de aceite. la bomba de aceite debe bombear tanto este gas como el aceite y en consecuencia la presión puede disminuir temporalmente. la presión del aceite volverá a ser normal. el refrigerante líquido se convertirá repentinamente en gas produciendo grandes variaciones y posiblemente una perdida de aceite. Durante un rápido descenso de la temperatura de la evaporación del refrigerante. La presión interna de un compresor tratado en la fábrica garantiza que posee un cierre hermético y que el interior esta totalmente seco./Cm 2 (9 libras por pulgada cuadrada) se tendrá una adecuada lubricación.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo del compresor para evitar su recalentamiento. Una extracción de aire del compartimiento en el que el compresor esta instalado no es suficiente para enfriar el compresor en forma adecuada.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En caso que el refrigerante líquido o una mezcla de aceite y refrigerante. A temperatura de evaporación por debajo de –8 °C (0°F) es necesario un enfriamiento adicional mediante flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante traduce su propiedad de enfriamiento.63 Kg. 2. La presión del cárter puede variar con respecto a la presión de succión puesto que el refrigerante líquido en el cárter lo presurizara durante cortos intervalos por lo que la conexión de baja preció del control de seguridad de presión de aceite debe siempre estar conectada al cárter. Los moto compresores empleados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de succión fluye entorno y a través de el motor para su enfriamiento. 32 . Esto únicamente causara que la bomba transmita menos aceite pero mientras la presión se mantenga sobre 0.7. CARGA DE AIRE SECO Los compresores son cuidadosamente deshidratados en la fábrica y se embarcan con una carga de aire seco. Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula el agua el agua debe fluir a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor esta en operación. debe ser evacuado para eliminar esta carga de aire. Al instalar el compresor. la cantidad de este disuelto en el aceite del cárter se reducirá y puede producir gas en la bomba de aceite durante este periodo. El flujo de aire procedente del ventilador debe ser descargado directamente sobre el motocompresor. 2. Tan pronto como se alcance una condición estable y el refrigerante líquido deje de llegar a la bomba .

estos factores pueden ser valiosos en la estimación de funcionamiento comparativo de compresores para una misma aplicación. 2. la relación de desplazamiento de la primera etapa o de la segunda etapa es de 2 a 1. se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de –35°C a –62°C (-31°F a –80°F.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS Motivado por las altas relaciones de compresión encontradas en las aplicaciones de temperatura ultrabaja. que indican la capacidad en kilocalorías por Hora (Unidad Térmica Británica por Hora) a diversas temperaturas de succión y de descarga. actualmente en producción. ocasionalmente. Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o en tablas. Los modelos de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda mientras que los modelos de 6 cilindros tienen cuatro cilindros en la primera y dos en la segunda. FIG 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.6: COMPRESOR TÍPICO DE DOS ETAPAS 33 . En los compresores de dos etapas. sin embargo.) Los compresores de dos etapas se dividen internamente en baja (o primera ) y alta (o segunda etapa).9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado. Resulta difícil establecer con precisión la capacidad de los compresores tomando como base el desplazamiento y la relación de compresión debido a las diferencias de diseño de cada modelo.

Dado que este vapor de descarga tiene una temperatura relativamente elevada. y el cilindro no bombea. Los descargadores de los compresores reciprocantes son de dos tipos generales. las válvulas de succión de uno o más cilindros se mantienen abiertas por medios mecánicos en respuesta a un dispositivo de control de presión. 34 . se debe suministrar refrigerante líquido regulado al colector de entre etapas mediante la válvula de expansión de sobrecalentamiento para proporcionar un adecuado enfriamiento del motor y para evitar temperaturas excesivas durante la compresión de la segunda etapa. Los compresores con descargadores tiene una válvula colocada de modo que el gas de descarga procedente de un cilindro es devuelta a la cámara de succión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El gas de succión penetra en los cilindros de la primera etapa directamente de la línea de succión y es descargado en el colector de entre-etapas a presión de entre-etapas. 2.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES Para proporcionar un medio para cambiar la capacidad del compresor cuando la carga es variable. de modo que el cárter se encuentra a presión de entre etapa. La descarga de la primera etapa penetra en la cámara del motor y cárter. el rango de operación de los compresores con descargadores debe restringirse manteniéndola dentro de límites establecidos que no puedan ocasionar sobrecalentamientos. el vapor refrigerante es forzado hacia la cámara de succión. Deberá evitarse que la temperatura de descarga sea excesiva en cuanto esto se lleva a cabo. El segundo medio de descarga consiste en desviar una porción de gas de descarga a la cámara de succión del compresor. Debido a la disminución del volumen de gas en la succión del compresor y considerando que este se utiliza para el enfriamiento. el pistón y el cilindro no realizan otro esfuerzo que el de bombear vapor a través del circuito de desviación y queda prácticamente eliminado el problema de sobrecalentamiento del cilindro mientras esta descargando. Durante la operación de compresión el cilindro de descarga queda sellado por la alta presión creada por los cilindros cargados. El motor refrigerante de sobrecalentado a la presión de entre-etapas penetra en los puertos de succión de los cilindros de la segunda etapa y luego es descargado en el condensador a la presión de condensación. En el primero. Dado que las presiones de succión y descarga en el cilindro descargado son aproximadamente iguales. durante la carrera de compresión. Con la apertura de estas válvulas. los compresores grandes están frecuentemente equipados con descargadores. del motor.

7: COMPRESORES EN TANDEM 35 . Dado que cada compresor puede funcionar individualmente el tándem proporciona una simple forma para la reducción de capacidad a toda prueba con el máximo ahorro de energía y simplifica grandemente al sistema de control. Con el fin de proporcionar la máxima protección al sistema en el caso de la falla de uno de los compresores debe siempre instalarse un filtro en la línea de succión del compresor támdem y un filtro secador del tamaño adecuado en la línea del líquido. Con el fin de resolver los problemas de equilibrio de presiones del aceite y evitar la vibración de las conexiones delos conductores d aceite. Básicamente esta unidad consiste en dos comprensores separados con una cubierta común que sirve de interconexión y sustituye las cubiertas individuales del estator. El tándem ofrece un factor de seguridad mucho mayor que el de un compresor simple y permite un arranque escalonado reduciendo las exigencias de suministro de corriente. FIG 2. puesto que. a menos que las presiones en los dos cárters se equilibren.12 COMPRESORES EN TÁNDEM Frecuentemente se desea interconectar dos compresores en un sistema de refrigeración simple para variar la capacidad de acuerdo con las exigencias del diseño. En el caso de producirse la falla de uno de los compresores puede proseguirse un funcionamiento de emergencia con el compresor restante hasta que se lleve a cabo la sustitución del motocompresor deteriorado. el aceite abandonara el cárter de compresor que tenga mayor presión. teniendo al mismo tiempo la ventajas de los compresores interconectados. Esto crea inmediatamente problemas de lubricación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.

Sin embargo ¿qué sistema no falló o no presentó señales de falla? ¿Hasta qué punto esperan poder ver las condiciones de desgaste o de abuso que van a ser descritas? Ese conocimiento de lo normal versus lo anormal deberá ser fruto de la experiencia y de la curiosidad natural desarrollada del ingeniero. 3. siempre se encuentra alguna contaminación en el sistema.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.2: DAÑOS EN BOMBA DE ACEITE Cuando analizamos las piezas dañadas del compresor. 36 . Al examinar esta presentación. Todos los sistemas están sujetos al calor. debido al efecto detergente del refrigerante. debemos recordar que tanto los compresores que funcionan normalmente como sus sistemas. Es físicamente imposible eliminar el 100% de los elementos que contribuyen a la contaminación del sistema frigorífico. consecuentemente. podemos observar que el retorno de líquido deja las piezas "limpias". al aceite decolorado y a algún desgaste natural que se manifiesta a través de riesgos leves. Lo que un profesional precisa es de un sentido desarrollado de lo que es normal y de lo que no lo es. provocará su rotura mecánica. sin aceite y sin señales de carbonización.1 RETORNO DE LÍQUIDO Es una de las fallas más comunes que encontramos en los compresores que han sufrido averías mecánicas.1: DAÑOS EN PISTON FIG 3.1. Además de eso. donde este compresor sufrió avería mecánica debido al bajo valor del sobrecalentamiento. Esta sección presenta los extremos de los defectos. Es lo que podemos observar en la figura 3.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECÁNICOS. al barniz. esto es. no siempre aceptar la llave obvia como el único medio de salvación. o sea. FIG 3. están sujetos a algunos de los mismos elementos relacionados con sistemas defectuosos. El retorno de líquido se produce principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor está tendiendo a "cero". Él es capaz de remover toda la película de lubricación de las partes móviles del compresor y.

que ha sido obtenida a través del manómetro. principalmente en los sistemas donde la longitud de la línea de succión es significativa. carbonización del aceite. El subenfriamiento es necesario para evitar el indeseado "flash gas" (evaporación instantánea del líquido) en la entrada de la válvula de expansión. Un sobrecalentamiento muy bajo podrá provocar retorno de líquido para el compresor. Utilizando tablas o reglas de presión y temperaturas saturadas del refrigerante en cuestión. en temperatura de evaporación y con el termómetro mediremos la temperatura de succión. varía de 8 a 20 grados.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Se percibe que la primera ocurrencia es el "enclavamiento" de los aros de compresión en los pistones. alta potencia consumida y reducción de la vida útil del compresor. medido en la salida del evaporador y controlado por la válvula de expansión. El sobrecalentamiento total. un sobrecalentamiento elevado ocasionará altas temperaturas de descargas. Por otro lado. tendremos que convertir la presión de la línea de líquido (o de descarga). 3.1. En la figura 3.2. Para verificar el sobrecalentamiento. El sobrecalentamiento útil o estático. ambas deberán ser obtenidas tanto en la salida del evaporador (sobrecalentamiento útil o estático) como en la succión del compresor (sobrecalentamiento total). las medidas deberán ser realizadas en la salida del condensador. por causa del aumento de la resistencia de fricción provocada por la ausencia de lubricación. sin embargo. medido en la succión del compresor. La diferencia entre la temperatura de condensación y la temperatura de la línea de líquido es lo que llamamos de subenfriamiento. 37 . debemos medir la presión y la temperatura de succión. Utilizando tablas o reglas de presión y temperatura saturadas del refrigerante en cuestión. sin embargo el mismo deberá ser mantenido dentro de las condiciones exigidas por el fabricante del equipamiento y compresor. que ha sido obtenida a través del manómetro. El sobrecalentamiento es un mal necesario que evita retorno de líquido al compresor. el conjunto bomba de aceite. tendremos que convertir la presión de succión. Analizando el sobrecalentamiento y subenfriamiento Para esta etapa. en temperatura de condensación y con el termómetro mediremos la temperatura de la línea de líquido.1. consecuentemente sucederá su rotura mecánica prematura. necesitaremos dos instrumentos: el termómetro y el manifold (conjunto de manómetros de alta y baja presión). aparece también otra parte dañada de este mismo compresor. La diferencia entre la temperatura de succión y la temperatura de evaporación es lo que llamamos sobrecalentamiento. normalmente varía de 3 a 7 grados. Procedimiento idéntico debe realizarse en el caso del subenfriamiento.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN De acuerdo con las buenas prácticas de la refrigeración. El factor determinante para garantizar un buen subenfriamiento en la línea de líquido será la capacidad satisfactoria del condensador de atender todo el calor rechazado del sistema y un buen control de la temperatura de condensación. lo ideal es mantener el valor de subenfriamiento variando de 5 a 11 grados. 38 .

DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LÍQUIDO En primer lugar.5) pedazos de la válvula de succión rota han sido encontrados presos contra la válvula de descarga (figura 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.3: DAÑO EN PLATO DE VÁLVULAS FIG 3.6) del lado del paso del gas.6: DAÑOS EN PISTONES 39 . FIG 3.4) causada por la tentativa de comprimir refrigerante líquido o aceite. Una vez que un líquido es virtualmente no compresible. En este ejemplo (figura 3.5: PEDAZOS DE VÁLVULA DE SUCCIÓN FIG 3.2.3) del conjunto plato de válvulas (figura 3. el golpe resultante daña de modo característico las válvulas de succión de ese conjunto. veamos el daño mecánic o que está típicamente asociada a las presiones hidrostáticas resultantes del golpe de líquido.4: DAÑO EN VÁLVULAS El desmontaje de esos compresores reveló la avería de la válvula de succión (figura 3. o ambos. FIG 3.

Es posible que fragmentos de las paletas se hayan alojado en el estator del motor o en sus bobinas. mas se produce una fisura radial o se fragmenta cuando se la somete al golpe de líquido. otros compresores pueden presentar daños de la válvula de succión y descarga del conjunto plato de válvulas cuando se los somete a casos severos de golpe de líquido.3. retire el motor y examine cuidadosamente el estator y el rotor. La avería del pistón se produjo cuando entró en contacto con los pedazos de la válvula rota. La parte superior del pistón presentará. los cilindros son generalmente dañados al punto de precisar ser reparados. Cuando se encuentra este tipo de avería. marcas causadas por el contacto con fragmentos de las paletas. Este asunto será explicado con más detalles en el ítem "Problemas Eléctricos". Más frecuentemente la válvula de succión permanece íntegra. FIG 3. página 66. Siempre que observe avería de las paletas.7 DAÑOS A BIELA Y PISTON CAUSADOS POR DAÑO A VÁLVULA Este es el conjunto biela y pistón (figura 3. donde podrán causar futuros puntos de quema. 40 . De la misma forma. en general.7) retirado del mismo compresor de la figura 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ese es un caso muy serio.

41 . B. Mientras que una válvula súper dimensionada podrá funcionar bien en carga total. En respuesta a eso. En ese punto la válvula se abre nuevamente para dar paso a una nueva porción de líquido. CAUSAS DEL GOLPE DE LÍQUIDO A. la válvula intenta mantener el control en su ajuste de sobrecalentamiento. la válvula de expansión generalmente no es capaz de un control preciso. En tal caso. podrá perder el control cuando trabaje en carga parcial. Un técnico experto debe desconfiar de válvulas instaladas en el campo. la válvula se cierra hasta que el sobrecalentamiento sea restablecido. En muchos casos.1. causando una rápida reducción en el sobrecalentamiento del gas de salida. Es importante notar que algunos productos compactos son intencionalmente proyectados con válvulas de expansión reguladas para mayores capacidades.2. Retorno de Refrigerante Líquido Debido a la Carga Reducida Flujo reducido de aire a través de una serpentina de expansión directa. El hielo aísla las superficies de transferencia de calor de la serpentina. resultando en el congelamiento de la serpentina. algunas válvulas instaladas en el campo son seleccionadas por personas no expertas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. lo que reduce aun más la carga que la serpentina realmente percibe. En tal condición de carga reducida de la serpentina. Una válvula de expansión no debidamente súper dimensionada se transforma en una de las principales causas de retorno de líquido y del golpe resultante. donde podrá entrar en el compresor y causar daños. la válvula ha sido cuidadosamente regulada y testada para garantizar que atenderá los objetivos específicos del proyecto. De cierta forma es súper dimensionada para el trabajo que está intentando hacer y se comportará de la misma manera como ya ha sido descrito en relación a la válvula de expansión impropiamente dimensionada. Esa condición de búsqueda (hunting) permitirá que el líquido fluya a través del evaporador y para dentro de la línea de succión. No confunda ese tipo de selección de válvula con el tipo de válvula seleccionada en el "campo" y discutida arriba. Eso superalimenta el evaporador. La razón es que en carga parcial. Un enfriador de agua mostrará los mismos síntomas cuando esté muy incrustado o el flujo del agua sea bajo. Retorno del Refrigerante Líquido al Compresor Debido a Válvula de Expansión Impropia. sin embargo por su puerta súper dimensionada pasa más líquido que el necesario.

en caso que esta recomendación no sea tomada. Es interesante también colocar un "sifón invertido" en la entrada del condensador. Generalmente ese local es el compresor o el evaporador cuando las temperaturas ambientes externas son elevadas. la que normalmente no posee un cerramiento absolutamente hermético. Sería muy importante también instalar un "sifón invertido" inmediatamente en la salida del evaporador. Migración de Refrigerante Migración es el resultado de la condensación de refrigerante en la parte más fría del sistema. D. Retorno del Refrigerante Líquido Debido a la Mala Distribución del Aire en el Evaporador Problema semejante podrá encontrarse cuando la distribución de aire a través de la fase de un evaporador no sea uniforme. Obviamente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN C. En el caso del evaporador. Es importante notar que la migración de líquido refrigerante para el compresor no se evitará por la existencia de un calentador del aceite del cárter. Eso puede hacer que aún una válvula adecuadamente proyectada "busque". resultando en un posible retorno de refrigerante líquido a través de los circuitos poco cargados. se recomienda instalar una válvula de retención en la línea de descarga del compresor. La mala distribución del aire causa una carga desigual de los circuitos de refrigerante de la serpentina. La cantidad de refrigerante involucrada superará la capacidad del calentador y consecuentemente romperá el compresor por golpe de líquido. un gran porcentaje de carga de refrigerante terminará entrando en el evaporador y será impedida de entrar por la succión a través del sifón. grandes cantidades de refrigerante líquido retornarán a través de la línea de succión y /o descarga. 42 . La migración del refrigerante constituye una preocupación. Para evitar la migración de líquido refrigerante proveniente del condensador. sentida por la válvula de expansión. resultando en golpe de líquido y dilución de aceite. Eso significa que. resultando en una temperatura de succión irregular. La mala distribución del aire se puede evidenciar por puntos congelados o por la aparición de puntos de condensación en la serpentina. con el tiempo. El refrigerante que circula como vapor se retiene en forma de líquido cuando se condensa en el local más frío. oscile ("hunt"). se recomienda siempre que sea posible hacer la parada del compresor por recolección de líquido (pump down system). principalmente en las instalaciones donde el compresor se encuentra instalado en un nivel más bajo que el del evaporador y/o condensador. ya que podrá haber una pérdida a través de la válvula solenoide de la línea de líquido.

Para evitar problemas de velocidad del gas. FIG 3. es uno de los temas menos comprendidos del sistema en la refrigeración.8: DAÑOS POR RETORNO DE ACEITE Se debe prestar atención a las tuberías del sistema. el aceite podrá retornar como un golpe cuando el compresor vuelva a trabajar en capacidad más elevada. Retorno de aceite El retorno de aceite puede ser tan perjudicial como el retorno de refrigerante líquido apenas en términos de golpe de líquido. Si un proyecto inadecuado de tuberías permite que grandes cantidades de aceite sean retenidas cuando está en carga mínima. Un sistema de tuberías bien proyectado promoverá un movimiento uniforme del aceite. evitando la acumulación de golpes nocivos de aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. La operación de sistemas de control de aceite. asociados a la operación en capacidad mínima. ¡Este es un concepto equivocado! 43 . el reservorio y los reguladores de nivel de aceite (boyas) son las que determinan el nivel de aceite de los compresores. El propósito principal del aceite en un sistema de refrigeración es el de lubricar las partes móviles del compresor. principalmente con compresores en paralelo. en los sistemas que deben funcionar por largos períodos de tiempo en carga mínima donde las velocidades del gas necesarios para el movimiento del aceite pueden ser insuficientes. es absolutamente necesaria que las prácticas aceptadas de proyecto y de dimensionamiento de las tuberías sean estrictamente seguidas. por ejemplo. Muchos ingenieros y técnicos de mantenimiento creen que el separador de aceite.

Muchos "racks" tienen compresores diferentes instalados en un mismo "colector" de succión y de descarga para que sean operados selectivamente basados en la demanda de carga. El exceso se notará cuando el sistema controlador actúe como un retardador y limitador de la cantidad de aceite en circulación en la tuberías entre los ciclos de deshielo (la velocidad del refrigerante. Cuando estos hechos ocurren. dimensión de tuberías incorrecta o esté con su mantenimiento mal hecho. Los compresores conectados en la misma tubería de descarga y de succión no recirculan exactamente la misma cantidad de aceite. Compresores reciprocantes funcionando normalmente recirculan algo entre el 1% y el 3% de aceite por Kg. de refrigerante. El exceso de aceite disminuye la capacidad de cambio de calor en el evaporador y provoca el golpe de aceite dañando el compresor. instalado y operado adecuadamente. terminado el deshielo. por el sistema de control de aceite dependiendo de las condiciones en las que el sistema se encuentra. tiempo de funcionamiento y desgaste de estos compresores. el reservorio de aceite y el regulador de nivel sirven solamente como depósito del exceso de aceite. tendremos aceite en exceso en las tuberías del sistema debido a la velocidad insuficiente del refrigerante que es necesaria para cargar el aceite de vuelta al compresor. reservorio y reguladores de nivel de aceite no reducirá la cantidad de aceite en un sistema proyectado.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Es importante notar que la adición de un separador de aceite. aceite saliendo) será corregido o no. en caso de que este sistema haya sido proyectado inadecuadamente. Niveles de aceite en el compresor que suben drásticamente después del final del ciclo de deshielo son indicativos de alguna anormalidad en el sistema. El propósito del sistema de control de aceite es el de compensar las diferencias moderadas entre la tasa de recirculación de los compresores individualmente debido al tamaño. no todos los compresores tienen el mismo padrón de desgaste o los mismos períodos de funcionamiento. 44 . El separador de aceite sirve para minimizar la cantidad de aceite que entra en el sistema. Existen diferencias moderadas en la cantidad de aceite que retorna a cada compresor a través de la línea de succión relativa a la cantidad que sale del mismo compresor a través de las líneas de descarga individuales. Es para este tipo de problema de aplicación que el sistema de control de aceite surgirá para "acomodar el exceso de aceite. Una vez que el equilibrio entre la cantidad de aceite que entra en el sistema y la que retorna al compresor es alcanzado. es muy alta y "barrerá" el aceite que quedó perdido por el sistema de vuelta para el compresor). El problema debe ser identificado y corregido. Cualquier alteración en las condiciones de operación del sistema que rompa el equilibrio establecido (aceite entrando vs. La eficiencia de un separador de aceite tiene poco efecto en un sistema de refrigeración.

también disminuirá la velocidad del gas de succión dificultando el arrastre del aceite. Algunas prácticas básicas deben aplicarse principalmente cuando se instala un sistema ramificado de tuberías. Por causa de esta compensación de presión necesaria. Prácticas de Tuberías Para Garantizar Un Buen Retorno de Aceite La tubería instalada apropiadamente es una de las llaves del éxito en el retorno de aceite. Un sobrecalentamiento mayor que el normal disminuye la velocidad del gas en la salida del evaporador. dificultando el escape del aceite y disminuyendo la eficiencia del cambio de calor. La primera regla es utilizar sifones de aceite en la base de cada tubo "elevador" de succión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. garantizando el arrastre de aceite. Disminuir el diámetro del tubo "elevador" para aumentar la velocidad del gas para 7.5 m/s son normalmente encontradas en largos trechos de tubos horizontales. La segunda regla es que la tubería horizontal tiene que estar apoyada y en declive por lo menos de 20 mm a cada 6 metros de longitud hasta el compresor para retornar el aceite. Operando el sistema en la temperatura de saturación inferior a la determinada en el proyecto. velocidades cercanas a 2. además de disminuir también la capacidad del compresor y alterar toda la perfomance del sistema frigorífico.1. 45 . Disminuir el diámetro de las tuberías no solamente aumenta la velocidad del gas como también aumenta la caída de presión en la línea. de descarga y de la línea de líquido. La tercera regla práctica es asegurarse que las válvulas de expansión termostáticas estén adecuadamente ajustadas.0 m/s o más. si es necesario. La alta velocidad es necesaria para facilitar el movimiento de subida del aceite por el tubo.

Además de eso. 46 . la pérdida de aceite y la viscosidad reducida del aceite debido al sobrecalentamiento del compresor. dependiendo del tipo de aceite. Agregue a esa mezcla un golpe secundario de refrigerante migrado del evaporador y el escenario estará montado para una falla mecánica. La mezcla más densa.3. después de la presión del cárter ser reducida en el arranque. el problema más común de lubricación es la dilución del aceite. cualquier refrigerante que haya migrado y condensándose en el evaporador va a diluir más aceite en el arranque. cilindros y conjuntos biela y pistón. puede ocurrir que la mezcla de aceite y refrigerante se sature. Las calidades de lubricación mínimas del aceite espumoso. Siendo un excelente solvente. el refrigerante lava el aceite de las bancadas. Dilución del Aceite Probablemente. haciendo con que pierda gran parte de sus calidades de lubricación. Además el aceite altamente diluido forma mucha espuma y puede hacer que la bomba de aceite pierda realmente su capacidad de bombear por algún tiempo. una mezcla rica en refrigerante es succionada por la bomba de aceite. rica en refrigerante. cigüeñal. causando la separación de los dos fluidos.1. rica en aceite busca la parte superior. DEFECTOS DE LUBRICACIÓN Dentro de las categorías comunes de problemas de lubricación del compresor están la dilución del aceite. La avería de la bancada causada por la excesiva dilución del aceite se limita generalmente a las bancadas de la biela más cercanas a la bomba de aceite. El grado de desgaste que se produce durante cualquier arranque depende de la miscibilidad aceite y refrigerante. lo que permitirá la lubricación adecuada de esos sectores. Y dentro de ciertas bandas de temperatura normal. Las demás bancadas pueden no presentar daño porque la porción de refrigerante de la mezcla podrá fluir a través de las bancadas de las bielas más cercanas a la bomba de aceite antes de que la mezcla alcance la extremidad del circuito de lubricación. o aún inexistente de aceite de la bomba y la acción de lavado de refrigerante líquido de la dilución. busca la parte inferior del carter.3. Como el aceite posee una gran afinidad con el refrigerante se puede fácilmente entender cómo éste se puede diluir excesivamente por el refrigerante durante las paradas prolongadas. ocasionarán riesgos en las superficies de las bancadas. unidas a un flujo pequeño. mientras que la mezcla menos densa. Cuando se produce el arranque en un compresor con exceso de refrigerante en el cárter. 3. debido a una severa dilución del aceite y a un lavado con refrigerante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. El punto importante de esa observación (figura 3. Los asientos de las bielas en el cigüeñal no presentan cualquier decoloración característica proveni ente de la temperatura porque el fallo sucedió casi que instantáneamente y el refrigerante en evaporación dentro del cárter y de los orificios de lubricación absorbieron la mayor parte del calor resultante de la fricción. 47 . Nuevamente la biela presenta una pequeña o ninguna decoloración causada por el calor. el cigüeñal no se recalienta.10) presenta una mancha semejante de aluminio de las superficies del cigüeñal.9) es la forma por la cual el metal de las bielas de aluminio está literalmente esparcido en la superficie del cigüeñal. En un fallo tan rápido cuanto éste. FIG 3.10: DAÑOS EN BIELA Y CIGÜEÑAL Una biela del mismo compresor (figura 3.9: DAÑOS SOBRE LOS CIGÜEÑALES Estos son cigüeñales que han sido sometidos a un lavado de refrigerante.

son comunes cuando se produce una excesiva dilución de aceite y retorno de refrigerante. 48 . las paredes superiores del cilindro empiezan a desgastarse y eso resulta en la eventual traba y rotura del pistón dentro del cilindro o camisa. han sido rayadas cuando la pérdida del material de la biela resultó en holgura suficiente para el pistón golpear en las láminas de succión del conjunto plato de válvulas. FIG 3. El motivo de ese tipo de falla se debe al hecho de que si una alta dilución está produciéndose debido a un lavado con refrigerante migrado.12: DAÑOS DIFERENTES SOBRE PISTONES La parte superior de estos pistones (figura 3:12).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3:11: DESGASTE EXCESIVO EN PISTONES DEL COMPRESOR Enclavamiento de los aros de compresión en los pistones y gran desgaste de los pistones (figura 3:11).

es el último a enfriarse en la parada y es típicamente el último componente del sistema de refrigeración a calentarse a medida que la temperatura ambiente se eleva. Conforme discutido anteriormente. presenta manchas semejantes del material de los bujes de la bancada.13). se hace aparente que las fallas ocasionadas por la dilución excesiva del aceite son tales que el metal de las superficies de contacto opuestas intenta fundirse. con un indicio muy pequeño de calor excesivo después del punto de la falla. Consecuentemente. la dilución se produce 49 . comentado anteriormente.3. como todos los aceites refrigerantes comúnmente utilizados tienen afinidad con el refrigerante. produciendo el aspecto manchado. A. En el compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. Esa migración para el compresor es auxiliada por la afinidad aceite /refrigerante. 3. Además.1. el vapor refrigerante migra para la parte más fría del sistema por donde eventualmente se condensa. Causas de la Dilución del Aceite La migración de refrigerante dentro de un circuito de refrigeración ocioso es una de las principales causas de la dilución de aceite. el lado del motor es un local donde el refrigerante emigrante se puede recoger y condensar. el compresor es frecuentemente la parte más fría del sistema después de varias horas de parada del equipamiento. Eso continuará hasta que la relación presión/temperatura del refrigerante sea ecualizada a través de todo el sistema.13: DAÑOS EN BANCADA La bancada localizada en la extremidad de la bomba (figura 3. De esa aplanación. Como el compresor está construido por una gran masa de hierro fundido.

que particularizaba el lavado por refrigerante. Para combatir ese proceso la mayoría de los compresores está equipada con resistencia de cárter. 70°C) para reducir la afinidad del aceite con el refrigerante. principalmente durante las paradas prolongadas del compresor. Es importante que el cárter esté siempre calentando el aceite. El color oscuro se debe al calor de la fricción resultante de la pérdida de lubricación. Pérdida de Aceite La pérdida de aceite no permite que el cigüeñal del compresor reciba lubricación o enfriamiento suficiente. y observe la diferencia de color.60°C (max. evitándose. así.3. disminuirá la miscibilidad (solubilidad) aceite y refrigerante. Vea en la figura abajo la importancia de la utilización de la resistencia del cárter.14: DAÑOS EN CIGÜEÑALES Compare estos cigüeñales (figura 3. lo que resulta en la generación de una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas. la que a través del recalentamiento del aceite. 3. Observe también la apariencia de las superficies del cigüeñal. 50 .14) con el de la figura 3. en vez de aluminio esparcido.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN fácilmente a no ser que se emplee un dispositivo preventivo para reducir afinidad aceite/refrigerante.2. FIG 3.9. Esas superficies muestran ralladuras finas. la migración de líquido para el compresor. No es función del calentador de aceite evitar la dilución por refrigerante resultante de migración de otras partes del sistema o vaporizar la cantidad de refrigerante ya en dilución en el compresor. a través de la resistencia del cárter. Ese dispositivo preventivo funciona para mantener la temperatura del aceite del cárter entre 40 .

En los compresores de 2 a Generación se recomienda que el retorno de aceite proveniente del separador de aceite se haga por el lado del motor. Aún más. Eso.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Aunque las finas ralladuras pueden también resultar de suciedad en el sistema. Durante largos períodos de ciclaje corto. 51 . el compresor puede bombear aceite para dentro del sistema en una proporción mayor del que está retornando. o el aceite del cárter se está diluyendo por refrigerante líquido. etc. Con la centrifugación. Todas esas condiciones son acompañadas de una baja masa de flujo de refrigerante lo que. trae como resultado un nivel de aceite reducido. lógicamente. Cuando el aceite hace espuma dentro del cárter. excesiva espumación del aceite y largos períodos de funcionamiento en carga mínima. La espumación excesiva dentro del cárter del compresor es otra causa de pérdida de aceite. él será arrastrado por el gas refrigerante y comprimido para dentro del sistema. por el estrecho ajuste en el diferencial del termostato de control. resulta en baja velocidad del gas. lo que causa arranques y paradas frecuentes. el ciclaje podrá eliminarse a través del empleo de un sistema de control de capacidad. la principal diferencia en esos dos cigüeñales es la decoloración por el calor y el tiempo más largo antes de la falla. el mismo será desgasificado y disminuirá el efecto indeseado de la espumación. Siendo así. El ciclaje corto puede ser causado por baja carga de refrigerante lo que hace que el compresor entre en ciclo por el presostato de baja presión. Si la espumación persiste. como el refrigerante en exceso ha sido retirado del aceite (por la ebullición). aliada a un proyecto inadecuado de la tubería. el aceite será enfriado por el gas de la succión y centrifugado por el motor eléctrico. Si el sistema está sujeto a fluctuaciones rápidas de carga. por su vez. es posible que el nivel de aceite pueda caer acentuadamente. por las condiciones de carga mínima. la espumación disminuirá si el control del flujo de refrigerante del sistema es adecuado y si se está usando el tipo correcto de aceite recomendado por el fabricante. Existen varias causas para la pérdida de aceite del compresor. La espumación persistente tiene dos causas principales: o se está usando un aceite inadecuado. Algunas de las causas comunes son ciclaje corto. La causa del retorno de refrigerante líquido al compresor se encuentra discutida más bajo "Causas del Retorno de Líquido" o "Migración". Cierta cantidad de espuma puede ser esperada cuando se da el arranque en un compresor.

la contaminación en los filtros de aceite de dos máquinas diferentes durante sus respectivos mantenimientos. 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. óxido de cobre. Los óxidos pueden aparecer bajo la forma de: Óxido férrico (Fe203) Óxido ferroso férrico (Fe204) Óxido cuproso (Cu20) Óxido cúprico (CuO) (óxido de hierro rojo) (óxido de hierro negro) (óxido de cobre rojo) (óxido de cobre negro) A continuación se pueden apreciar (figura 3:15). FIG 3.4. etc.Óxidos Una fuente de suciedad y de aire ( juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA Algunos de los contaminantes más frecuentemente encontrados en los sistemas de refrigeración son: humedad. suciedad. En esta sección analizaremos el efecto de los óxidos.15: CONTAMINACION DE FILTROS DE ACEITE 52 . Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor.1.

Causas de la Presencia de Óxidos La formación de óxidos en las paredes internas de los tubos se produce cuando el calor. aunque el carter estuviese con el nivel de aceite hasta la mitad de la altura del visor. La característica de ese tipo de desgaste es semejante a aquella causada por la pérdida de aceite de la figura 3. El contaminante es un óxido que ha sido retirado de las paredes del tubo o de dentro del compresor por el refrigerante y llevado al cárter. 53 . tal como el nitrógeno seco. FIG 3. 3. mientras que el del centro y el de abajo están contaminados. La oxidación se evita dislocando el aire dentro del tubo con un gas inerte.7. El filtro de arriba está limpio. Muchas veces es posible ver fragmentos del material oxidado enclavado en las superficies de las bancadas. por causa de la obstrucción del filtro. a través de la coloración.16: DAÑOS POR CONTAMINANTES Esta figura 3.. etc. biela y pistón.16 sufrió exactamente este tipo de rotura mecánica justamente porque el filtro de arrastre de aceite estaba atascado por óxidos. Además. el color negro básico del producto resultante que verá le dará pocos indicios referentes al origen. causando una rotura mecánica prematura del compresor. donde ha sido depositado en la superficie de los filtros. el contaminante exacto. se aplica en la presencia de aire.16 compara las condiciones de 3 filtros de aceite. Eso debe ser hecho por el análisis químico. cigüeñal. antes de aplicar el calor. debido a la combinación de contaminantes. El compresor de la figura 3. no hubo lubricación de las partes móviles del compresor. A.1. aplicado por el soldador. La bancada intermedia (principal) y los agujeros de las bielas ubicadas en la extremidad del pasaje de aceite en el cigüeñal serán afectados en primer lugar. Se obtiene una atmósfera rica en nitrógeno dentro del tubo colocando una cinta engomada sobre la extremidad abierta del tubo. La extensión del daño depende de la reducción del flujo del aceite. Está claro que un filtro obstruido priva el flujo de aceite a ser arrastrado por la bomba de aceite para una adecuada lubricación de las bancadas.4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ninguna tentativa debe ser hecha por el técnico para determinar. opuesta a la conexión de nitrógeno.

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Se hace un pequeño agujero en la cinta y se ajusta el flujo de nitrógeno hasta que se pueda sentir el gas escapando por el agujero. Esta presión, a ser aplicada con nitrógeno seco, deberá regularse en torno de 1 psig. En el caso de encontrarse vestigios de esos óxidos en el sistema frigorífico, los mismos podrán ser retirados instalando un filtro para limpieza en la línea de succión para retener el material antes de que pueda entrar en el compresor. El aceite es entonces cambiado, conforme sea necesario, hasta que quede limpio. Siempre se recomienda la instalación de un filtro en la succión del compresor para limpieza en los casos en los que el evaporador esté distante del compresor, ya que solamente el filtro secador de la línea de líquido no garantiza la total limpieza del sistema. 3.4.2. Cobreamiento (copper plating) Las piezas en las que el revestimiento de cobre se encuentra más frecuentemente son las piezas de tolerancias rígidas que funcionan a altas temperaturas, como el conjunto plato de válvulas del compresor, el cigüeñal y la bomba de aceite. El origen del revestimiento está en el sistema de tuberías.

FIG 3.17: FORMACIÓN DEL COBREAMIENTO

La superficie de las pistas de sellado de las láminas de succión del conjunto placa de válvulas presenta la formación del cobreamiento (figura 3:17). El motivo ha sido ocasionado por el exceso de humedad contenida en la instalación. Los compresores del tipo abierto también sufren con la formación del cobreamiento en el sello mecánico, reduciendo su eficiencia de sellado cuando los copos de cobre quedan enclavados en la cara de los anillos de grafito. Típicamente, el daño adicional se produce cuando los operadores o técnicos de mantenimiento rearman el presostato de aceite varias veces para continuar con el compresor en funcionamiento, sin percibir que hubo pérdida completa de lubricación forzada dentro del compresor.

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FIG 3.18: PARTES CON EXCESO DE COBRE

En esta ilustración (figura 3.18), la bomba de aceite se encuentra altamente revestida de cobre. Para funcionar adecuadamente, una bomba de engranajes como ésta precisa construirse dentro de tolerancias muy rígidas. En consecuencia, un depósito de metal en las piezas de la bomba puede cerrar los pequeños espacios (holguras), provocando desgaste y trabamiento del engranaje de la bomba y eventual avería mecánica. Después que eso se produce, hay una gran probabilidad de que ocurra una avería adicional de las bancadas, cigüeñal y del conjunto biela y pistón, aunque el compresor se apaga debido a la falta de aceite poco tiempo después. 3.4.2. A. Causas del cobreamiento (copper plating) El encobrado se da en dos fases. Primeramente, el cobre se disuelve en los subproductos de una reacción aceite/refrigerante. La cantidad de cobre disuelto se determina por la naturaleza del aceite, por la temperatura y por la presencia de impurezas. En la segunda fase, el cobre disuelto es depositado en las partes metálicas, en una reacción electroquímica subsiguiente. El denominador común, tanto de la disolución como de la deposición del cobre, es la alta temperatura. Un segundo factor para la formación del cobreamiento es el uso de aceite impropio. Ciertos aceites reaccionan más fácilmente con los refrigerantes que otros, bajo altas temperaturas, ocasionando la disolución del cobre. Finalmente, la presencia de aire, humedad y otros contaminantes, todos aceleran la deposición de cobre. Para evitar fallas repetidas por causa de la formación del cobreamiento, analice y corrija la causa o las causas de las altas temperaturas de operación, use apenas aceites recomendados por el fabricante y evacue el sistema dos o tres veces para garantizar la remoción del aire y de la humedad. Se recomienda también la instalación de filtros secadores con alto poder en la absorción de humedad.

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3.4.3. Aceites Impropios La elección de los aceites para el compresor por el fabricante es un proceso mucho más detallado de lo que la mayoría de los técnicos de mantenimiento pueda imaginar. Los aceites son elegidos conforme sus componentes analíticos para atender los objetivos de lubricación adecuada dentro de ciertas bandas de temperatura y con estabilidad química. Otras propiedades, como el punto "analine" que afecta el sellado y la dilatación del anillo "o'ring" y aquellos que limitan la estratificación del aceite/refrigerante en las bandas más bajas de temperatura de funcionamiento del sistema, también deben ser consideradas. Solamente aceites testados y recomendados pueden ser usados con total seguridad por largo tiempo y sin problemas. Otros aceites también pueden ser usados con éxito, pero no es práctico para ningún fabricante testar todos los aceites disponibles para determinar su adecuación para uso prolongado.

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En algunos casos podrá ocurrir la formación de hielo alrededor de las paredes internas de la serpentina del evaporador. la pérdida resultante de refrigerante sería aparente mucho antes de que la humedad pueda convertirse en problema. dificultando el cambio de calor entre el refrigerante con el ambiente que será enfriado. 3. Se debe retirar una muestra de aceite y enviarla a un laboratorio especializado en análisis de aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Sin métodos apropiados de evacuación y deshidratación del sistema frigorífico. o al deterioro en general. Otra forma de introducción de humedad en el sistema son los aceites refrigerantes inadecuadamente manipulados y usados como sustitución del aceite del compresor por el personal técnico responsable. cantidad suficiente de agua para inducir la corrosión y acelerar la formación de otras formas de contaminación descritas anteriormente podrá permanecer en las líneas de refrigerante. Además la formación de hielo en la válvula de expansión restringirá el flujo de refrigerante o lo interrumpirá completamente. Si hay una pérdida en un enfriador de agua (chiller). todo eso puede estar unido a ese contaminante. La cantidad de humedad contenida en el aceite no deberá exceder 50 ppm.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA La presencia de agua en forma de humedad en un sistema frigorífico puede llevar a otras contaminaciones debido a la formación de oxidación. Aliándose a cada uno de esos problemas con el consecuente daño que podrá ocasionarse con su presencia. Uno de los medios de detectar la presencia de humedad en un sistema es a través del análisis del aceite lubrificante del compresor. a la descomposición del refrigerante. otras fallas podrán tornarse obvias. En una instalación que haya sido adecuadamente instalada y deshidratada no existe virtualmente ninguna forma de que la humedad represente un problema inicial en cualquier sistema frigorífico. de forma que entre agua en el sistema de refrigeración. 57 . Eso podrá evitarse siguiendo las recomendaciones del fabricante en relación a la utilización correcta del aceite y realizando su cambio periódico.5. Calor excesivo por motivo de la fricción.1. a la corrosión. Causas de la Humedad La principal causa o fuente de contaminación por humedad la representa el aire introducido en el sistema durante la instalación de las tuberías de cualquier línea de refrigerante. encobrado (copper plating) y desgaste innecesario de las superficies de precisión en contacto.

Es importante recordar que la remoción de la humedad residual de un sistema exigirá un largo proceso de evacuación en caso de que no se haga la rotura del vacío. Recuérdese que el agua está cambiando de estado y que existe una carga latente al evaporarse (hervir) el agua. Otra consideración importante es el tamaño de la bomba de vacío. El factor tiempo para la remoción del agua es frecuentemente ignorado.800 micrones de mercurio). Existe también. Realizar este procedimiento por lo menos dos veces utilizando nitrógeno seco. A 711 mm de Hg. Un procedimiento común de campo usado para la remoción de la humedad de un sistema es el método de evacuación seguida de la "rotura del vacío". el agua hierve a aproximadamente 38°C. (50. 58 . en caso de que haya congelamiento. Obviamente. es impracticable aumentar la temperatura de todo el sistema arriba de 38°C. instalado en la línea de líquido. Se recomienda verificar. haciéndose casi imposible su remoción.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. Una bomba muy grande puede reducir la presión tan deprisa que el agua se congele. Lleva tiempo evaporar el agua retenida en un sistema usando apenas el calor que llega de las temperaturas ambientes. la humedad también podrá ser detectada con el empleo de visor de líquido con indicador de humedad. la posibilidad de ocurrir daños en ciertas partes de la serpentina o de las tuberías. El único medio práctico para deshidratar eficazmente un sistema contaminado con humedad es el empleo de una bomba de vacío capaz de producir una "depresión" (presión efectiva negativa) inferior a 250 micrones de mercurio. a través de un vacuómetro confiable.19: ATAQUES DE LA HUMEDAD AL CIGÜEÑAL Y BANCADA Además del análisis de la cantidad de agua contenido en el aceite. ya que el mismo absorberá lo restante de la humedad contenida en el sistema y también reducirá el tiempo necesario para deshidratación. el nivel del vacío realizado en el sistema. Se recomienda romper el vacío cuando la evacuación llegue cerca de 500 micrones de mercurio.

producen desequilibrios químicos que provocan la ruptura de las moléculas de aceite. aliada al calor oriundo de las altas temperaturas de descarga del sistema y de las temperaturas de fricción. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. Esa condición. incrustación (lodo) o en una combinación de ambos. o productos químicos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. puede resultar en la formación de ácidos. Evacuación adecuada y pasaje de nitrógeno seco en la tuberías (aprox. la suciedad y el aire provenientes de malas prácticas de instalación pueden ocasionar problemas serios después de que el sistema es colocado en funcionamiento.1. Se puede evitar que la suciedad entre en el sistema frigorífico. 3. certificándose de que solamente tubos limpios y deshidratados se estén utilizando en los sistemas construidos en el campo. el sistema entero inicia un proceso de autodestrucción. Además de los problemas básicos introducidos. tales como suciedad. reacciones químicas más complejas resultan en la formación de óxidos y de los elementos necesarios para el cobreamiento (copper plating). junto con el aire. 59 .6 CONTAMINACIÓN EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) Materiales extraños. Causas de la Contaminación por Suciedad y por Aire Además de la humedad. FIG 3. Una fuente de suciedad y de aire (juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor.20: EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR SUCIEDAD Asociada a la creciente fricción que ese proceso puede producir.6. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. flujo de soldadura. 1 psig) durante el proceso de soldadura de los tubos evitarán los problemas causados por el aire (oxidación).

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3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR El sobrecalentamiento del compresor y el resultante recalentamiento del aceite provocan que el aceite pierda su viscosidad. Con la viscosidad reducida, el aceite no puede lubricar las partes móviles adecuadamente. La falta de lubricación, por su vez, puede hacer que las superficies de las bancadas se recalienten excesivamente, resultando en desgaste intenso, adherencia de las partes y carbonización del aceite. Un hecho que típicamente acompaña el recalentamiento del compresor es el desgaste del pistón. Dado que el índice de expansión térmica del pistón de aluminio es mayor que el del cilindro de hierro fundido, el pistón virtualmente se torna mayor que el diámetro interno del cilindro en altas temperaturas, haciendo con que el pistón se desgasta y no pueda trabajar. En muchos casos, el área de trabajo de los aros no es dañada porque el enclavamiento del pistón sucede antes de que pueda ocasionarse el daño de esa área.

FIG 3.21: CARBONIZACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS

En la figura 3.21se ilustran ciclos bien iniciales de carbonización del plato de válvulas. La alta temperatura de descarga puede originar que el aceite se carbonice en el conjunto plato de válvulas, principalmente en las pistas de las láminas de alta presión. A la derecha de la figura se observa un plato de válvulas bastante dañado por la alta temperatura de descarga. En casos extremos, el aceite carbonizado puede restringir el movimiento de la lámina, ocasionando el pasaje del gas de descarga de vuelta para la succión. Eso confiere una presión decreciente constante al pistón, tanto en el curso de admisión como en el de compresión.

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FIG 3.22: PISTONES DAÑADOS POR CAIDE DE PRESIÓN

El pistón del conjunto biela y pistón superior (figura 3.22), por ejemplo, ha sido sometido a ese tipo de presión decreciente constante. La parte inferior de la superficie de la bancada del eje del pistón quedó sin lubricación, lo que produjo un desgaste excesivo. La lubricación del eje del pistón depende de la reversión de carga en el eje. En el curso de compresión, la superficie inferior de la bancada es cargada, permitiendo que la nube de aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie superior de la bancada. Después de que el pistón invierte el curso, la carga se transfiere para la superficie superior de la bancada permitiendo que el aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie inferior de la bancada. Cuando un pistón está bajo presión decreciente constante, esa transferencia de carga para la superficie superior de la bancada no se produce y la superficie inferior de la bancada no recibe lubricación adecuada.

FIG 3.23: CONJUNTO BIELA/PISTÓN DAÑADO

Este conjunto biela / pistón (figura 3.23), ha sido retirado de un compresor en el cual la bomba de aceite estaba intacta y aparentemente en razonables condiciones de funcionamiento.

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El color oscuro del pistón se debe evidentemente al calor en el compresor resultante de la mala calidad de lubricación del aceite súper recalentado, con su resultante decoloración, o de alguna otra fuente de calor. La biela se rompió cuando se quedó adosada en el cigüeñal. Después de que la biela haya sido quebrada y desprendida del eje, la parte superior ha sido arrojada para dentro del pistón, quebrando un pedazo de la pollera.

FIG 3.24: BIELAS DAÑADAS POR CALOR EXCESIVO

Estas son bielas que han sido retiradas de otro compresor (figura 3.24). Noten el aspecto de la superficie de contacto con el cigüeñal. La superficie presenta finas ranuras, diferentemente de la apariencia manchada, característica de lavado. El calor excesivo que acompañó esta falla se evidencia por el oscurecimiento de la biela en el área adyacente a la de la superficie que entra en contacto con la superficie del cigüeñal. 3.7. A. Causas de Elevadas Temperaturas de Descarga del Compresor Entre las causas comunes de elevadas temperaturas de descarga del compresor se encuentran la alta razón de compresión (baja presión de succión y alta presión de descarga), baja carga de refrigerante y control de la capacidad del compresor abajo de sus límites de proyecto. Cada una de esas condiciones lleva al mismo resultado – bajo flujo de la masa de refrigerante. Como el calor del motor y el calor de fricción producido por un compresor están siempre presentes, cualquier condición que reduzca el flujo de gas refrigerante abajo del mínimo exigido por el proyecto priva al compresor del enfriamiento necesario, produciendo una condición de elevadas temperaturas de descarga del compresor. En el caso de que eso ocurra, verifique las temperaturas del aceite y descarga. La temperatura del aceite se toma en la superficie externa del carter. De la misma forma, la temperatura de descarga se toma en la superficie del tubo de la línea de descarga, a una distancia equivalente a 10 cm. de la válvula de servicio de alta presión.

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ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esas temperaturas deben tomarse en superficies planas y limpias. Es esa la razón por la cual esa banda de temperatura es crítica y sujeta a muchas otras variables. ya que si no la temperatura en el área de los cilindros del compresor puede estar aproximándose a un punto que puede ser prejudicial al aceite. por la baja presión de succión y por el gas de succión altamente súper recalentado. la tasa de flujo de aire o de agua del condensador y del evaporador y las temperaturas de entrada y de salida del agua o del aire. el funcionamiento y el control del sistema deben ser estrechamente controlados para identificar cualquier otra forma de funcionamiento que pueda contribuir al bajo flujo de la masa de refrigerante. Cualquier lectura de temperatura del aceite dentro de esa banda. Las lecturas obtenidas no serán precisas debido a las pérdidas de conducción de calor a través del metal. Finalmente. la baja carga de refrigerante se caracteriza por la presencia de burbujeo de gas en el visor de la linea de líquido. Esta es una consideración importante al utilizarse las orientaciones sobre las temperaturas mencionadas más abajo. al inadecuado control del sistema. La viscosidad del aceite se minimiza cuando el aceite llega a una temperatura entre 85°C y 95°C. agranda las probabilidades de que las películas de aceite se destruyan. podrá ocasionar una masa de flujo de refrigerante menor que el exigido para el adecuado enfriamiento del compresor. La temperatura de descarga. ese proceso está en un estado de descomposición acelerada. se debe determinar la causa de la pérdida de refrigerante. Obviamente. Además de eso. etc. El termómetro debe estar firmemente fijado en la superficie y aislado para obtenerse la mejor lectura posible. antes de eso. por otro lado. libres de pinturas. El proceso de descomposición del aceite se extiende sobre una amplia banda de temperatura y en las bandas citadas. La solución para ese problema es verificar la limpieza del evaporador y del condensador. o a una combinación de esos tres problemas. Está claro que la solución para ese problema es agregar refrigerante al sistema. no debe exceder 125°C. corrosiones. Por otro lado. Esa banda de temperatura no debe encararse como una estricta línea divisoria entre el bien y el mal. resultando un contacto de metal con metal y eventual fallo mecánico. 66 63 . La solución es limitar el control de capacidad del compresor para aquella especificada por la Bitzer para las condiciones existentes de proyecto del sistema. Una alta razón de compresión generalmente se atribuye a problemas con el condensador. problemas con el evaporador. la colocación de control de capacidad de un compresor abajo de la capacidad mínima especificada por la Bitzer.

que también se repite a cada intervalo de 90 grados. disyuntor motor. Aunque a veces es difícil de probar. 4. y que se repite a cada intervalo de 90 grados.1 se ilustra la disposición de la bobina del estator de un motor trifásico. de bobinamientos en cortocircuito. Observe que las bobinas de las tres fases aparecen en la serie de colores: amarilla. de cuatro polos deberán examinarse. independientemente del número de cables. de cada una de las tres fases tienen el mismo color. los bobinamientos del estator de un motor trifásico. Si el dispositivo de protección del motor y otras protecciones eléctricas que puedan existir.1. relé de falta de fase. Su apariencia generalmente llevará a la causa aparente de la falla. La identificación de los bobinamientos de cada una de las tres fases es importante al diagnosticarse un problema del motor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. 9 y 12 cables. tales como las áreas anteriormente discutidas. La mayoría de las quemas de motor producidas están relacionadas con el sistema frigorífico. estaban funcionando adecuadamente. Aún más. para facilidad de identificación. ese no es generalmente el caso. que representa la última fase. Los motores se encuentran disponibles con 3. y rojo. Cuando un motor falló. o el motor o algún componente del sistema eléctrico falló. etc. las cuatro bobinas o polos. de súper recalentamientos. de cuatro polos. del bajo voltaje (sub tensión). Antes de continuar. azul. de arrastre del rotor y de problemas de comando eléctrico. que representa otra fase. En la figura 4. se recomienda que los bobinamientos se limpien para su inspección. tales como: relé de sobrecarga. es extremamente difícil que una falla catastrófica se deba apenas a medios eléctricos. 6. que representa una fase.0 ANÁLISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS PROBLEMAS ELÉCTRICOS La primera reacción del personal de mantenimiento al ver por primera vez una quema de motor en un compresor es juzgar que. antes de pensar que el motor estaba con problemas. Para este propósito. 64 67 . Todas las tentativas deben hacerse para determinar la causa de la falla. la apariencia general del bobinado del estator de esos motores es la misma. PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELÉCTRICO Algunos de los problemas comunes del compresor relacionado con la parte eléctrica se originan en la falta de fase en una de las tres fases..

a no ser que los relés de sobrecarga sean disparados dentro de un espacio de tiempo muy corto. del gas de succión.1. el motor se quemará.1. Eso podrá ayudarlo en su diagnóstico. la hollín y otros subproductos de la quema quedan confinados en el lado de succión del sistema. 67 65 . las demandas eléctricas y físicas sobre los bobinamientos son las más fuertes (figura 4. Si en esa ocasión la tensión es baja o el compresor está mecánicamente trabado. figura 4.3). Como ese tipo de quema se produce cuando el compresor está funcionando. otra causa de quema es el inadecuado enfriamiento del motor debido a un flujo reducido. Cuando un motor se quema en la posición parada. los subproductos de la quema son frecuentemente llevados para el lado de descarga del sistema.2: IDENTIFICACIÓN DE BOBINAS 4. de un motor típico son también fácilmente identificados porque cada enrolamiento es separado de los otros por una barra aislante. FIG 4.2. o inexistente. En el momento en que el motor se energiza. Con la ausencia de una protección adecuada del motor. Quema Completa Hay mayor probabilidad de producirse una quema completa cuando el motor está en la posición de parada.1: DISPOSICIÓN DE BOBINAS FIG 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los bobinamientos de la fase.

El funcionamiento continuo sin flujo de gas refrigerante sobre el motor hizo que se recalentara y eventualmente quemara.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG. FIG 4.3: QUEMA COMPLETA DE MOTOR 4. es posible que el compresor haya recogido el gas del sistema y haya dejado de funcionar. Si el compresor está libre y parece estar en razonables condiciones de funcionamiento la causa del problema puede ser eléctrica. Cuando sea ese el caso. 4. verifique el compresor para ver si está libre.1. si los contactos están soldados (pegados). las partes mecánicas están presas. Causas de Quemas Completas Cuando todas las fases del motor están quemadas. A. se puede pensar que la causa de la quema del motor y de I falla del compresor es mecánica. Si por otro lado. se necesitan mayores investigaciones para determinar el origen de la falla mecánica.1. Otra causa del problema podrá ser el bajo flujo de gas de succión o inexistencia de flujo (figura 4. Verifique la condición del contactor.4: DAÑOS POR FALLAS ELECTRICAS 67 66 . La tensión eléctrica deberá estar dentro de más o menos un 10% de la tensión de placa del compresor y el desequilibrio de fase no deberá exceder el 2%.4). El análisis eléctrico deberá iniciarse con la verificación de la tensión eléctrica y del desequilibrio de fase.

donde damnificó la aislación eléctrica de los bobinamientos. por ejemplo. hace que los pistones y los cilindros se recalienten. aliado al reducido flujo de gas de succión sobre el motor durante los breves ciclos de funcionamiento. los pistones quedan adheridos entre los cilindros causando tal desgaste. un flujo reducido de gas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El funcionamiento del compresor en cortos ciclos para atender las pequeñas necesidades de carga de fin de semana.5: ESTATOR DAÑADO POR DESPRENDIMIENTO DE MATERIAL En el estator mostrado en la figura 4. de acuerdo con la potencia del motor.5. 6767 . puede también causar sobrecalentamiento del motor. Como el gas de succión enfría otras piezas del compresor. Si el sistema está sujeto a prolongados períodos de funcionamiento en carga mínima o a fluctuaciones de carga que lo hacen ciclar frecuentemente. Los arranques frecuentes. verifique siempre la condición del conta tor. sin daño aparente de la biela o de la bancada principal. haciendo que el motor se quemase. al final. Y como el índice de expansión térmica del aluminio es mayor que el de los cilindros. Cuando un motor falló. La evidencia mecánica de la falta de enfriamiento del compresor es el desgaste del pistón. resultan en recalentamiento del motor el que. independientemente de la causa de la falla. o la pérdida de flujo. podrán variar de 6 hasta 10 veces por hora. puede causar la quema eléctrica. un relé de anticiclaje (temporizador) deberá instalarse para limitar los arranques del compresor los que. La alta corriente que siempre acompaña una quema frecuentemente dañará o soldará los contactos. así como el motor. con el correspondiente pico de corriente. un pedazo de la lámina de succión del conjunto plato de válvulas quedó alojado entre el rotor y el estator. FIG 4.

eso podrá ocasionar rupturas del aislamiento. ocasionando un corto circuito entre las espiras. es siempre recomendable remover e inspeccionar el motor y la rotura después de la falla. Puntos Quemados (Quemas Localizadas) Fragmentos de metal resultante de la falla mecánica pueden quedar alojados en los bobinamientos del motor.6 observe que el corto circuito empezó donde la porción final de la cabeza de la bobina entra en la ranura del estator. Cuando un motor arranca. FIG 4.1. Las partículas metálicas quedan en el motor hasta que alcancen una posición donde puedan causar daños. lo que aceleró el desgaste del aislamiento. lo que puede terminar en un eventual corto circuito de fase o de fase tierra. Aquí pudo haber un punto de presión entre las espiras o un fragmento metálico podrá haberse enclavado entre las espiras. B. principalmente las piezas involucradas. las cabezas de las bobinas se flexionan levemente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Ahí pueden funcionar como herramienta de corte. Una quema localizada como esa puede llevar semanas o meses después de un compresor recuperado haber sido reinstalado en el equipamiento. causando daño a lo aislamiento del motor. 67 68 . Consecuentemente. Con el tiempo. Tomar mucho cuidado con el motor "pirata". El calor de ese corto circuito quemará el aislamiento de las espiras adyacentes.1.6: LOCALIZACIÓN DE CORTOCIRCUITO En la figura 4. ya que una quema localizada puede también ser causada por el movimiento relativo entre las espiras individuales de una bobina. haciendo con que las espiras se toquen unas con otras.

1. es posible que un pequeño pedazo (fragmento). sea forzado para dentro del lado de succión del compresor. Causas de la Quema Localizada (Puntos Quemados) Cuando se rompe una de las láminas del conjunto plato de válvulas del compresor. toda vez que se produzca una quema localizada (puntos quemados). ocasión en la que podrá causar un corto circuito entre las espiras del motor.95. 6967 . que ocasionará el peak de tensión en el motor. C. Falta de Fase y sus Causas La falta de corriente en una de las fases de un motor trifásico produce que éste actúe como si fuera monofásico. 4. Si los relés de sobrecarga no apagan el motor rápidamente. 0.1. resultando en un punto quemado. Otro motivo podrá estar relacionado con la sobre corrección del factor de potencia. La Bitzer recomienda la corrección del factor de potencia de. Recordando que. se puede sospechar que la ruptura del aislamiento resultó de esfuerzo normal. donde podrá alojarse en los bobinamientos del motor. Si el examen de un motor con un punto quemado no revela ningún indicio de partículas metálicas. 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. Es absolutamente necesario remover todo y cualquier material de ese tipo antes de intentarse cualquier recolocación (sustitución) del motor.7: QUEMA LOCALIZADA DENTRO DE RANURA. ya sea enclavada en los bobinamientos o en el estator. (Para mayores informaciones recomendamos ver el Boletín de Ingeniería n° 17 de la Bitzer). estas dos fases se quemarán. remueva siempre el motor y examine el rotor y los bobinamientos prestando especial atención a indicios de existencia de fragmentos metálicos.2. Esto significa que las dos fases restantes trabajan con corriente excesiva. Una quema localizada también podrá ser causada por un esfuerzo en el motor. como máximo.

FIG 4. verifique los bobinamientos de las dos fases restantes.8: DAÑOS POR FALLA DE FASE Este es el aspecto (figura 4. Si una presenta daño por el calor. 67 70 . se puede considerar la falta de fase como la causa de la quema. mientras que los cuatro polos de la fase remaneciente (interrumpida) están ilesos. La situación descripta es una quema típica de operación monofásica. Pero.9: DIFERENTES TIPOS DE QUEMAS POR FALLA DE FASE Cuando una fase esté quemada.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. como en la figura 4. en una condición de falta a fase.9. haciendo con que apenas una fase se queme.8) de un motor que ha sido sometido a la condición de falta de fase. una de ellas puede recalentarse más deprisa que la otra. Observe que los bobinamientos de dos de las fases están quemados.

10 Los estatores aquí ilustrados (figura 4.3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4.11).10) presentan señales de rayas causadas por arrastre del rotor. FIG 4. lo que resultó en un corto circuito fase tierra. Como la holgura entre el rotor y el estator es muy pequeña.1.3. El rotor raspó las laminaciones. el desgaste de la bancada principal puede hacer que el rotor se incline suficientemente para rozar en el estator.11: ROTORES DAÑADOS 67 71 . provocando una falla del aislamiento de la ranura. Arrastre del Motor El arrastre del motor es otra causa de los problemas eléctricos del motor. Los rotores que han sido retirados de esos motores presentaron rayas semejantes (figura 4. FIG 4. PROBLEMAS MECÁNICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.

Causas del Arrastre del Rotor El desgaste de la bancada principal suficientemente seria para causar arrastre del motor debe ser investigado. conforme sea necesario. debería ser capaz de identificar. indica la presencia de materiales contaminantes. hasta que quede limpio. Dilución de aceite. de un largo e intrincado camino. 4. Si se vuelve descolorido por un material en suspensión tras el arranque. a través de un cuidadoso análisis.1. hay buenas posibilidades de que las partículas provengan de otra falla mecánica que esté sucediendo. inicie ahora una tentativa de evitar una repetición de la misma secuencia de hechos que causaron la primera falla.3. A. es siempre aconsejable verificar periódicamente el color y la claridad del aceite. se puede desear instalar un filtro de succión para retener los contaminantes antes de que entren en el compresor.1. y el lodo adherido podrán ser tan extenso que se admirará por como duró tanto tiempo. el barniz. En el mundo real. probablemente. Las condiciones que llevan a una falla catastrófica del compresor provienen. Obviamente. indica problema de dilución del aceite. En algunos casos. aceite que contiene partículas en suspensión. aliado a una suciedad encontrada en el filtro de arrastre aceite. las condiciones de tiempo. Algunas de las posibilidades son la dilución del aceite o aceite contaminado por suciedades o por otros abrasivos. basándose en la conclusión de que más de un hecho estuvo presente en la falla real. Juntando todas las ideas discutidas anteriormente en este manual. Además algunos obstáculos referentes al compresor están más allá del punto de determinarse qué tipo de falla ocurrió primero.3. cambie el aceite. 72 67 . del espacio del taller y de la libertad para explorar causas de fallas del sistema no son generalmente las ideales.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Aún con la limpieza profunda de las piezas rotas. Sin embargo ese no siempre es el caso.3. la causa real de la falla. el carbono. admitimos que el personal de mantenimiento. si el aceite continúa indicando la formación continua de material en suspensión después de la instalación de un filtro de succión. pagina 46. En esas condiciones deberá apenas investigar todas las probables causas del sistema.2. Después del arranque del compresor sustituto. Fallas Indeterminadas del Compresor Hasta este punto. por el examen de las piezas rotas. La superficie de contacto del mancal que presenta porciones metálicas desparramadas. Vea 3. Por otro lado.

podrá verificar las presiones y las temperaturas. ¿El bulbo de la válvula de expansión está correctamente instalado y se encuentra la válvula en buenas condiciones de funcionamiento? Aún esos ítems simples y obvios pueden ser olvidados en la prisa de la instalación y del start up del compresor. las que podrán proveerle las respuestas finales sobre el fallo original del compresor. contactos del motor quemados y terminales sueltos. use todo el tiempo que tenga para verificar el sistema eléctrico en lo referente a los ítems inadecuados. 73 67 . Finalmente tome todo cuidado para tener certeza de que el sistema está limpio y adecuadamente para operar con el compresor substituto. Cuando el sistema frigorífico sea nuevamente puesto en funcionamiento. tales como: sección de los cables. Inspeccione para ver si el circuito de protección no está "puenteados" y que los controles de presión están funcionando adecuadamente y con el cableado correcto.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Mientras ejecuta las operaciones necesarias de limpieza que se encuentran descritas en el próximo ítem.

4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. ya que las conexiones con cables flojos causarán caída del voltaje el que podrá servir de instrumento como causa primaria de varios fallos eléctricos. Al instalar o recuperar un compresor en un sistema que haya sufrido falla eléctrica. limpie la línea con un producto apropiado. verifique que todas las conexiones eléctricas estén bien apretadas. Nota: Los productos de limpieza que contienen cloro no deben ser utilizados. 3. Cargue el sistema y efectúe las siguientes verificaciones. Para reducir la cantidad de contaminantes a ser retirada del sistema. la vida del compresor recuperado o del compresor reserva dependerá del cuidado de la limpieza del sistema. Verifique las condiciones de todos los contactores. Si cualquiera de ellas contiene hollín u otros subproductos de falla del motor. El cálculo es definido como 100 veces la suma de los desvíos entre las fases y la tensión media (en valor absoluto). Las conexiones adecuadamente firmes son muy importantes. El desequilibrio de fases debe ser verificado. VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE A.4. Sistema Eléctrico 1. Si los contactos están en malas condiciones. dividido por dos veces la tensión media. Rompa el vacío con nitrógeno seco y establezca nuevamente la evacuación hasta alcanzar 250 micrones de Hg. cámbielos. el sistema no contiene ni pérdida. Actualmente el refrigerante más apropiado para la limpieza del sistema frigorífico es el R141b. ni humedad y está pronto para recibir su carga de refrigerante. Primeramente. instale un filtro antiácido de tamaño adecuado en la línea de líquido y también en la línea de succión. Deje el sistema permanecer en vacío por lo menos 12 horas (caso sea posible). El voltaje del contator del compresor deberá verificarse para tener certeza de que se está dentro de ± 10% del voltaje de la placa del compresor. inspeccione las tuberías de succión y de descarga cercanas al compresor.1. evacue el sistema por lo menos hasta 500 micrones de Hg. antes de colocar el sistema en operación continua. 4. o menos. antes de reinstalar el compresor.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA Después de una falla del motor del compresor o de una falla que derive de la presencia de contaminantes dentro del sistema. Después de la conclusión del test de pérdida y de la liberación de la presión de test. Hay informaciones específicas del fabricante al respecto de cómo determinar si los contactos ya han superado su vida útil. Si la lectura del vacío permanece inalterada. 2. Cuando tal condición 67 74 .

2. se recomienda verificar el manual del curso de compresores alternativos de la Bitzer. Válvulas de succión y de descarga del compresor abiertas. Sistema de Refrigeración Condensador Enfriado a Aire 1. página 21. Todas las válvulas de agua posicionadas para operación. Si hay equipamiento disponible. Circuito de Refrigerante 1.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN sucede o la tensión del contactor no esté dentro de ± 10% de la tensión nominal. 3. Llave interruptora del motor de la bomba del agua de la condensación cerrada Serpentina de Expansión Directa 1. 2. Serpentina limpia. 5. Serpentina limpia y desobstruida. Enfriador de Agua (Water Chiller) 1. Todas las válvulas de agua helada correctamente posicionadas para operación. Otras válvulas de refrigerante en posición de operación. Presostato de alta presión regulado. Válvulas de bloqueo de la línea de líquido abierta s. 75 67 . Ventilador / correa girando libremente. Llaves interruptoras del motor de la bomba de agua helada cerrada. Condensador Enfriado a Agua 1. 4. es una buena idea cargar realmente y desarmar los relés de sobrecarga para conferir su punto de ajuste (calibración). Llave de interrupción del motor del ventilador de la torre de enfriamiento cerrada. B. 3. 2. 3. Para mayores informaciones con relación al ajuste y selección de los relés de sobrecarga. 3. Filtros de aire limpio y colocado en el lugar. se le deberá avisar a la compañía de energía local y corregirse la condición antes de intentarse dar arranque al compresor. 2. Llave interruptora del motor del ventilador de aire acondicionado cerrado. Inspeccione los relés de sobrecarga en lo referente a un correcto ajuste. 2. Persianas regulables (Dampers) del aire exterior correctamente posicionadas.

utilizando los conjuntos de teste de aceite disponibles en el mercado (confiables). 3. 2. dé el arranque al sistema. Repita este procedimiento hasta que el teste de aceite resulte satisfactorio.4. Verifique la acidez de la muestra del aceite. Con los manómetros instalados. Energice el comando eléctrico. Si el teste de aceite revela un nivel de acidez insatisfactorio. El sistema se encuentra ahora pronto para entrar en operación continua. Finalmente. Como el compresor no está en operación. substituya el elemento filtrante antiácido de la línea de liquido por otro elemento del tipo secador (moléculas sieves y/o sílica gel). Cierre la llave interruptora del compresor. retire el elemento filtrante antiácido y substitúyalo por un elemento del tipo tela inoxidable o fieltro con baja pérdida de carga.Durante ese período de funcionamiento. A. 4. ARRANQUE 1. registre las siguientes temperaturas y presiones del sistema. retire los cables del contator del compresor. 3. sobretodo. baje el ajuste del termostato u otro controlador para energizar la parte restante del comando eléctrico. de hora en hora. de que los controles de operación y de seguridad están correctamente conectados en el comando eléctrico. Si es necesario. recoja el gas del sistema y retire una muestra del aceite. 67 76 . Nota: Certifíquese. o envíe esta muestra de aceite a un laboratorio especializado en análisis de aceite. el contactor del compresor deberá desconectarse en aproximadamente 90 segundos por el presostato de aceite o a través de otro presostato electromecánico. cambie el aceite del compresor y dé nuevo arranque al sistema y déjelo funcionar por un período adicional de 8 horas. El tiempo dependerá del tipo de presostato usado. cambie los elementos filtrantes antiácido de la línea de liquido y de la línea de succión por otra carga del mismo elemento (carbón o alumina activada). Utilizando el diagrama eléctrico del sistema. Análisis del Aceite Después que el sistema esté funcionando aproximadamente de 4 a 8 horas. Reconecte los cables del compresor en el contactor. Esto se realiza fácilmente. verifique la secuencia de operación del sistema y los ínter trabamientos de controles.2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Sistema de control Para permitir el test del comando eléctrico sin dar arranque en el compresor. 2. 1. simulando la acción de los controles individuales para confirmar la parada correcta del compresor. para reducir la pérdida de presión de la línea de succión.

Ese conjunto de condiciones hace que el sistema esté totalmente súper dimensionado para el trabajo que está intentando realizar. Por ejemplo. REVISIÓN Se puede ver. de lo que hemos aquí discutido. Eso. aliado al hecho de que el fallo ocurrió en un fin de semana. Para satisfacer esa carga reducida. abiertos. Finalmente. Se debe hacer un diagnóstico adecuado de la falla para reconstruir toda la secuencia de eventos para identificar y corregir la causa primaria de la falla. la mayoría de las lámparas está apagada y apenas parte de los demás dispositivos que generan carga está en uso. La pequeña masa de flujo de refrigerante exigida por la carga no es suficiente para enfriar adecuadamente el compresor y el motor durante los breves períodos de funcionamiento. la carga interna de enfriamiento del edificio es una fracción de la normal. mas sin daño aparente en los agujeros de las bielas. hollín en la superficie interna de la cabeza de los cilindros sin control de capacidad y los pistones de los cilindros. además del motor quemado. Sin embargo ese no es necesariamente el caso. funciona en capacidad mínima por pequeño período de tiempo. Una vez que. para comenzar. una quema de motor puede parecer ser un problema eléctrico. la temperatura del motor se eleva al punto en que el aislamiento se rompe. indica las condiciones existentes en el momento de la falla. Suponga que un sistema de expansión directa que. haciendo con que ambos se recalienten. cuando el sistema estaba poco cargado. rayados. ambos ocasionados por una condición de sobrecorriente resultante de un corto. El desmontaje del compresor revela. provocando la quema.4.3. que trabajan con carga. La evidencia indica: (1) compresor súper calentado. (2) el compresor estaba trabajando totalmente sin carga cuando se produjo la quema y (3) el sistema de protección térmica del motor no funcionó. está un poco súper dimensionado. el compresor arranca repetidamente. que el simple tratamiento del síntoma no es suficiente. La inspección del sistema eléctrico revela que los fusibles están quemados y los relés de sobrecarga del motor. La causa básica del problema podría originarse en algún otro punto del sistema o podría ser resultado de las condiciones de funcionamiento del sistema. y después para. es colocado en funcionamiento los fines de semana para atender las necesidades de aire acondicionado de un pequeño grupo de trabajadores. en este ejemplo. superficialmente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. 7767 .

78 67 . Este es el tipo de análisis que debe hacerse en cada compresor que falló. un relé temporizador resolverá el problema básico de ciclo corto y una verificación completa y corrección del circuito de protección del motor proporcionarán esa protección al compresor reserva. El trabajo de investigación y las informaciones obtenidas indicarán las acciones correctivas a ser adoptadas para evitar la repetición de la falla.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En este caso.

No dejar depósitos de carbón al entrar en contacto con superficies calientes dentro del sistema. Compresores rotativos. Mantener buena fluidez a bajas temperaturas. Compresores centrífugos. metales. agua). Compresores de desplazamiento positivo. además.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES Los principales equipos y materiales descritos son: • Compresores: El compresor funciona como una bomba que hace circular el refrigerante en el circuito de refrigeración. tienen la capacidad de actuar como cierre hidráulico o tapón a las fugas del fluido comprimido. 67 79 . Características: Un buen aceite para refrigeración debe reunir las siguientes cualidades: Mantener su viscosidad a altas temperaturas. oxígeno. evitando el excesivo aumento de temperatura entre ellos y reduciendo su desgaste. facilitando el movimiento relativo de uno respecto al otro. • Lubricantes: Se denomina lubricante al fluido con la capacidad de disminuir el rozamiento entre dos materiales en contacto. No debe contener ácidos corrosivos o compuestos de azufre. No formar espuma. Tipos: Compresores alternativos ordinarios. Ser química y térmicamente estable en presencia de refrigerantes. dada su mayor densidad relativa y la imposibilidad que presenta aquél para desplazarlo de los espacios reservados para el desplazamiento de los elementos mecánicos. y descarga en el condensador a una presión suficientemente alta para que el fluido condense a la temperatura de las fuentes naturales (aire. No tener materia en suspensión. Ser miscible con los refrigerantes a las temperaturas de trabajo. Tener buena (alta) capacidad dieléctrica. empaques. Los lubricantes. No formar depósitos de cera (flóculos) a las bajas temperaturas del sistema. aislamientos. Compresores alternativos especiales. correspondiente a las condiciones de funcionamiento. humedad y otros contaminantes. No contener humedad. Funcionamiento de un compresor alternativo ordinario. El compresor aspira los vapores producidos por la evaporación del fluido frigorígeno en el evaporador a una presión débil.

como son: aire. agua. por consiguiente sean mas reducidos. Aparte de la economía inherente en este tipo de construcción. Cada una de las bobinas se encuentra desplazada 120° con respecto a la otra bobina. el cual es considerablemente superior al de los motores normales de tipo abierto. Motores Herméticos: En los moto compresores herméticos y semiherméticos. o el vapor refrigerante. Lo que se expone a continuación se limita a aquellos motores que están relacionados con los compresores de refrigeración. conservando un alto factor de seguridad. el motor está montado directamente sobre el cigüeñal del compresor y está herméticamente sellado dentro del cuerpo del compresor. (siempre que se disponga de energía trifásica). mientras que el rotor está montado en la flecha del motor. Con el diseño de un motor para una aplicación concreta controlando eficazmente la temperatura del motor. puesto que la energía puede conectarse sin fugas de refrigerante. cuyo nombre proviene del hecho de que la corriente es inducida en la parte móvil del motor. no precisando de mecanismos ni dispositivos adicionales para el arranque. La dirección de giro del motor puede cambiarse invirtiendo dos de las tres conexiones de la bobina de la línea. Los devanados del estator están conectados a la fuente de energía. 67 80 .P. cuya rotación viene a ser la fuerza motriz del motor. hace que se utilice casi en todas las aplicaciones superiores a 5 H. no teniendo conexión a la fuente de corriente el componente móvil. la mayor ventaja estriba en que el motor puede ser enfriado por diversos medios. La casi totalidad de los motores utilizados para refrigeración son del tipo de inducción.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Motores: Los motores eléctricos se utilizan como fuentes de energía en la gran mayoría de los compresores de refrigeración y en la actualidad prácticamente todos ellos son de corriente alterna. Motores Trifásicos Los motores trifásicos son devanados con tres embobinados separados. con lo que se obtiene un para de arranque muy elevado. El hecho de que los motores trifásicos pueden utilizar cable de menor tamaño y que. La construcción del motor dentro del cuerpo del compresor elimina los molestos problemas del sello del cigüeñal. La parte estática de un motor de inducción se denomina estator y la parte móvil rotor. ya que la potencia puede ser utilizada a su máxima capacidad. éste puede ajustarse para una carga dada.

ya sea mediante un relevador de potencia. no es un motor de auto arranque. el cual normalmente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Motores Bifásicos La energía bifásica todavía se utiliza en algunos lugares y para este tipo de energía se requieren motores bifásicos especialmente devanados. Los motores monofásicos se diferencian principalmente. un relevador de corriente o un interruptor centrifugo. El motor es puesto en funcionamiento directamente o a través de la línea por medio de un contactor especial de 4 polos. Con el fin de proporcionarle un para de arranque se equipa con un devanado de arranque. Motores Monofásicos El motor monofásico tiene un solo devanado de funcionamiento o fase y. la bobina de arranque se desconecta del circuito. No se requieren condensadores ni relevadores de arranque. tiene mayor resistencia que el devanado de funcionamiento. funcionara como un motor de inducción. Temperatura de condensación dentro del rango de diseño. Por consiguiente. el relevador se abrirá únicamente cuando el motor haya arrancado y se aproxime a la velocidad normal de funcionamiento. el relevador de corriente únicamente se cierra durante el ciclo de arranque. Un elevador de corriente se encuentra normalmente abierto cuando esta desenergizado y la bobina esta devanada de modo que los contactos se cierren cuando la corriente de arranque es absorbida por el motor. Las ilustraciones muestran un esquema del devanado. cuando el motor se aproxima a la velocidad de funcionamiento. Una vez iniciada la marcha. Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. Un relevador de potencia se encuentra normalmente cerrado cuando esta desenergizado y la bobina esta diseñada para abrir los contactos únicamente cuando el devanado de arranque genera suficiente voltaje o fuerza electromotriz generada por el devanado de arranque es proporcional a la velocidad del motor. Por consiguiente. Los devanados de fase están conectados en paralelo con el suministro de energía dé tres o cuatro hilos. 67 81 . con el motor en funcionamiento y con el relevador de potencia energizado. En caso de que la bobina de arranque permanezca conectada durante el funcionamiento del motor. se dañara por el exceso de calor. • Operaciones principales puntos a evaluar en las labores de mantenimiento: Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. por los distintos dispositivos de arranque utilizados. básicamente. Estos motores tienen dos devanados en paralelo y su funcionamiento es similar al de los motores trifásicos. Presión de descarga dentro del rango de diseño. pero se desconectan cuando la corriente se aproxime a las condiciones de carga total.

Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad: Presostato de alta presión. • Correcta alineación de la polea del motor en el volante. Color del aceite y nivel normales. • Limpieza del condensador de aire. • Comprobar la tensión de las correas y su estado. Presostato de baja presión. conservando las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento. Temporizador anti-ciclos cortos. Para comprobar el correcto funcionamiento de la instalación habrá que repasar la siguiente lista de puntos: • Presión de parada y puesta en marcha del compresor. • Nivel de refrigerante. • Temperatura de parada y puesta en marcha del compresor. • Correcto estado de la válvula de expansión. Termostato de desescarche. diferenciales o fusibles. Un mantenimiento preventivo debe actuar sobre la instalación para que no aparezcan estas causas. • Correcto estado de las válvulas de aspiración y descarga. • Presión media de funcionamiento. Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales. Recalentamiento normal en el evaporador. • Nivel de aceite. • Repasar y limpiar los contactos eléctricos en las unidades abiertas. Presostato de aceite (eventual). • Comprobar estado de los interruptores automáticos. o el sistema eléctrico en las unidades herméticas o semiherméticas. • Correcto estado de los cojinetes. • Presión de alta funcionando el compresor. Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito. • Mantenimiento: No hay más modos de evitar las averías que con un minucioso plan de mantenimiento preventivo que sea capaz de anticiparse a la aparición de los problemas. Relé térmico de protección de los motores.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Subenfriamiento normal en el condensador. • Desescarche total del evaporador en una operación de desescarche. 67 82 .

Del compresor se debe conocer: • Tipo y capacidad. • Compatibilidad con los distintos tipos de lubricantes/refrigerantes. • Potencia eléctrica consumida en las condiciones de diseño. • Necesidades de mantenimiento y modos de limpieza. • Grados de toxicidad e inflamabilidad. • Presiones y temperaturas de arranque y paro de la instalación. Del evaporador y del condensador: • Tipo y capacidad de intercambio. recuperación y modo de eliminación de acuerdo a normativa vigente. • Curvas de rendimiento y de potencia ante distintos regímenes de carga. En cuanto al refrigerante y al lubricante: • Denominaciones y composiciones. • Lubricantes que pueden ser usados. Del ciclo frigorífico hay que conocer todos sus parámetros de diseño: • Presiones y temperaturas de alta y de baja. • Precauciones de manutención y almacenamiento. • Necesidades de mantenimiento. • Posibilidades de reciclaje. • Ajustes de diseño. reutilización. • Presiones máximas y mínimas de funcionamiento. • Modo de carga y descarga de la instalación. • Sobrecalentamiento y subenfriamiento que debe sufrir el refrigerante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Documentación relacionada: Para poder realizar el adecuado mantenimiento de una instalación frigorífica es imprescindible tener documentada todas las características técnicas de la misma. • Tensiones e intensidades de funcionamiento en las condiciones de diseño. De los elementos de control y regulación: • Tipo. 67 83 .

la instalación eléctrica asociada al sistema frigorífico debe reunir las características de antideflagrante. • Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas. Los elementos de protección frente a contactos indirectos deben ser testeados periódicamente para evitar que partes de la instalación que no deban estar en tensión. Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables: Según la clasificación del refrigerante. que la tensión se ha eliminado efectivamente. con gran capacidad de absorción de energía. En su interior habrá que tener la precaución de no producir ni introducir materiales o elementos que puedan producir chispas. Cuando se revisa el interior de los elementos de la instalación con alimentación eléctrica. En función del tipo de soldadura que se vaya a realizar. En estos casos. las vías respiratorias (por la generación de gases contaminantes) y todas las partes del cuerpo que puedan entrar en contacto con las piezas calientes. la protección visual tendrá unas u otras características. 67 84 . sobre todo el compresor. lo estén por la presencia de alguna avería eléctrica en el sistema y produzcan una descarga peligrosa a quien manipule dicho elemento.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO III: CONCLUSIONES En el mantenimiento de instalaciones frigoríficas se debe prestar especial atención por la presencia de: • Riesgos eléctricos. • Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables. el local donde se ubica la instalación frigorífica puede tener la clasificación de local de atmósfera especial o atmósfera explosiva. Riesgos Eléctricos: En una instalación frigorífica existen muchos elementos alimentados con energía eléctrica a diferentes tensiones y. • Riesgos originados en la ejecución de soldaduras. En las cercanías de los accesos deben estar disponibles máscaras antigás que permitan su utilización en caso de fugas. se debe desconectar su interruptor de alimentación y comprobar. Riesgos originados en la ejecución de soldaduras: Durante los procesos de soldadura deben protegerse la vista (ante la emisión de radiaciones lumínicas de gran intensidad). con el empleo de voltímetros. • Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión.

y eliminar la posibilidad de que se transmitan tensiones a personas o componentes de la instalación cuando se conecten los electrodos. se trabaja con recipientes a presión. Los elementos intercambiadores.. 67 85 . almacenados a presión en el interior de botellas portátiles. que impidan la deflagración instantánea de su contenido ante un mal funcionamiento del soplete. En algunos tipos de soldadura se utilizan gases altamente inflamables. Deben estar timbrados a presiones superiores a las de los elementos que contienen y debe evitarse la posibilidad de que reciban cualquier golpe.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En cuanto a la producción de gases contaminantes. Si la soldadura es eléctrica deberá testearse el sistema de protección frente a contactos y frente a sobretensiones del equipo. La salida de los conductos de alimentación al soplete debe estar convenientemente protegida con dispositivos antirretorno de llama.. deben instalarse de modo que se dificulte el acceso accidental a sus partes frías o calientes. Estos dispositivos se deben revisar periódicamente. que actúen cortando la alimentación al compresor para que éste no continúe impulsando gas. Las zonas de soldadura deben rodearse adecuadamente con pantallas ignífugas que sirvan de barrera a las chispas que puedan producirse. En la instalación es preceptiva la colocación de presostatos de seguridad en todos los elementos del lado de alta. gases de soldadura. lubricantes. Todos los elementos no intercambiadores de calor o que precisen una disipación de calor. la soldadura deberá realizarse en lugares bien ventilados o dotar la zona de una extracción localizada que asegure que los vapores producidos no queden libres en la atmósfera interior.. gases inertes. Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión: Tanto en la instalación en sí como en la manipulación de refrigerantes. deben estar convenientemente aislados térmicamente para evitar quemaduras producidas por el contacto frío/calor y para evitar la pérdida energética que supone las pérdidas de frío/calor a través de esas superficies. Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas: En las instalaciones frigoríficas existen partes a muy altas y muy bajas temperaturas. deben ser almacenados en lugares frescos y no dejarlos expuestos al sol largos periodos de tiempo. Deben tomarse todas las medidas oportunas para que no se produzcan sobrepresiones en su interior que podrían desembocar en explosiones. En cuanto a los recipientes. y aquéllos que precisen disipar calor.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN BIBLIOGRAFIA Fundamentos de Refrigeración y Aire Acondicionado Eduardo Hernández Goribar Editorial Limusa. Manual de Refrigeración Gilbert Copeland Industries Edición 2000. 2000 . Whitman. William M. Johnson Editorial Marcombo. Refrigeración Comercial . 2005. 2002. Tecnología de la Refrigeración y Aire Acondicionado Tomo II. 67 86 . Manual Práctico de Refrigeración y Aire Acondicionado Francésc Buqué Ediciones Alfaomega. William C.

. Para esta prueba. etc. un capacitor. Puede suceder que se trate sólo de una falla eléctrica. se han hecho con fines comerciales. cómo limpiar un sistema de refrigeración después que ha ocurrido una quemadura del motocompresor (compresor hermético o semihermético). En este capítulo. indica que muchos motocompresores que les han sido devueltos Tipo y Grado de Quemadura Antes de mencionar los diferentes tipos y grados de quemaduras. conviene conocer las diferentes clases de motocompresores. El alcance de estos procedimientos se limita a motocompresores de desplazamiento positivo (reciprocantes y rotativos). un relevador. Para revisar el voltaje adecuado. el tablero de control. desde los 25°C a los cuales se publican generalmente los valores.25% por cada 5°C de diferencia. se debe tener la plena seguridad de que efectivamente lo está.. no se intenta establecer específicamente cómo se debe limpiar un sistema en particular. por compañías que venden productos utilizados en el proceso de limpieza. se deberá revisar la resistencia del motor con un óhmetro de precisión. y se describe el método más práctico. está libre de presiones externas. debido a que las protecciones internas están abiertas. En lugar de esto. para ver si eléctricamente está abierto o aterrizado. se da una breve descripción de cada uno de estos motocompresores: 67 87 . Si la falla se debe a un defecto de alguno de los componentes eléctricos. el problema se corregirá reemplazando una parte relativamente barata. Sólo porque el motocompresor dejó de trabajar. desde el arrancador hasta el compresor. hechos. A pesar de esto. están en perfectas condiciones de operación. La mayoría de estos escritos. sin que se vuelva a repetir la quemadura. Antes de revisar el motor del compresor. en lugar de todo el compresor. A continuación. y revise el voltaje en todas las líneas por ambos lados del arrancador. ¿Ha Ocurrido una Quemadura? Antes de emitir el diagnóstico de que el motocompresor está quemado. seguro y económico. en las terminales del compresor o en los cables internos del estator. se puede obtener una indicación errática. Existen tres tipos básicos de motocompresores: * Herméticos (sellados). se puede usar un megaóhmetro de 500. se mencionan los diferentes métodos empleados para los diversos tamaños de equipos. como quemados. para determinar si existen cortos circuitos entre vuelta y vuelta.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANEXO 1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DESPUES DE LA QUEMADURA DEL MOTOCOMPRESOR Introducción Uno de los problemas más difíciles a los que se enfrenta un técnico de servicio en la actualidad es. La información aquí presentada. se localizará el punto exacto del problema. conecte el interruptor principal para energizar el circuito de control. El procedimiento de limpieza varía en detalle para estos tres tipos. y deberán ser limpiados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. de otra manera. desde si hay energía eléctrica. Si se llevan a cabo todas la pruebas eléctricas recomendadas por el fabricante del equipo. la experiencia de los fabricantes de motocompresores. factores a considerar y posibles métodos de limpieza. * Semiherméticos de motor no reemplazable. deberá investigarse la posibilidad de que existe un circuito abierto o aterrizado en los cables exteriores. primero desconecte el interruptor principal para cortar la energía eléctrica. presentaremos las posibles causas. Será necesario revisar todos los componentes y factores eléctricos. Revise el motor del compresor. etc. Los sistemas con compresores centrífugos son altamente especializados. La resistencia del devanado variará 2. para que decida cuál procedimiento utilizar. Quite los cables del compresor del lado del arrancador. con el fin de mejorar el criterio del técnico de servicio. asegúrese que el compresor no esté caliente. después que se ha quemado el motocompresor. excepto por algún componente eléctrico simple como un fusible. Mucho se ha escrito sobre el tema de cómo limpiar un sistema de refrigeración. no significa que está quemado. para asegurar un servicio prolongado y confiable. * Semiherméticos de motor reemplazable. la continuidad. problemas relacionados. Antes de asumir que el motocompresor está dañado. Yaunque la mayoría de los técnicos saben esto. Después. Si no se encuentra ninguna falla y si se conocen los valores normales de la resistencia del devanado.

Figura 11. con un fuerte olor a quemado. no atornillado. todo el ensamble está soldado. procediendo de la misma manera con el olor y una muestra de aceite. tiene una ventaja con relación a los herméticos: que se les puede quitar la tapa acampanada del lado del motor para inspeccionar el devanado. otras indicaciones de la severidad de la quemadura son el olor del gas refrigerante. En este tipo de motocompresores es muy sencillo determinar el tipo de quemadura. la práctica normal y la recomendación del fabricante es cambiar solamente el motor y limpiar mecánicamente el compresor. por lo que cuando ocurre una quemadura. Nótese que la carbonización está confinada a una área relativamente pequeña. lo que para un sistema de refrigeración se considera dañino. cada uno fácilmente reconocible. el aceite que contiene ácido casi siempre está sucio.Herméticos. También.Muestras de aceite tomadas de motocompresores con quemaduras leves. Esto hace imposible inspeccionar el devanado del motor para determinar las causas ytipo de quemadura. la ropa.05. La única manera de juzgar la severidad de la quemadura. y todos cuentan con válvulas de servicio. Es posible clasificar las quemaduras por el tipo de contaminantes que producen. el aceite del compresor puede variar de claro a obscuro. Por la forma en que se manifiesta la quemadura en el motor del compresor. Una manera práctica para saber si el contenido de ácido en el aceite es peligroso. como se muestra en la figura 11. El color oscuro se debe principalmente a pequeñísimas partículas de carbón suspendidas. NOTA: Es importante mencionar en cuanto a toma de muestras de aceite se refiere. se puede producir ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). las precauciones que se deben tener. la cual se decolorará hasta ponerse blanca. es analizar una pequeña muestra de aceite con un "probador de acidez". Semiherméticos de motor reemplazable. aunque se puede reemplazar todo el motocompresor. Los compresores herméticos están generalmente limitados a los sistemas pequeños. Así que.05. y además pueden hacer lo mismo con la piel. Cuando se quema un motocompresor. no necesariamente contiene ácido. 8891 . deberá cambiarse la unidad completa. y el olor a quemado es ligero. si se cambia el aceite cuando está sucio. Si se toca el aceite pueden resultar graves quemaduras. y determinar las causas y tipo de quemadura. la quemadura es severa. Si es necesario entrar en contacto con el aceite o con las partes contaminadas. es imperativo cambiar el motocompresor completo. Además del contenido de ácido en el aceite.2. es liberar una pequeña cantidad de gas del compresor y olerla. Dependiendo de la severidad de la quemadura. yen muchos casos no tienen válvulas de servicio. Esto significa que en el caso de una quemadura. Los tamaños de estos motocompresores van de 20 HP en adelante. esto es una buena medida de seguridad. Cabe mencionar que un aceite sucio. los ojos. la quemadura es leve. y el "grado de severidad" puede usarse como una guía para determinar qué procedimiento de limpieza se va a seguir. En quemaduras leves. Sin embargo. Cuando el contenido de ácido es mayor de 0. hay dos tipos principales de quemaduras. el cual es característico y muy fuerte cuando la quemadura es severa. Si el aceite está obscuro o negro. si el aceite está limpio y claro. hasta muy severas. y el resto del devanado aparenta estar brillante y limpio. ni válvulas para drenar el aceite. y cada uno con sus propias causas específicas. es introducir la esquina de una franela roja y seca. se recomienda usarguantes de hule y si es posible. etc.1. Semiherméticos de motor no reemplazable. si se encuentran depósitos de carbón al inspeccionar los filtros deshidratadores de las líneas de líquido y succión. Estos productos son comerciales y se consiguen con los distribuidores de refrigeración. es sorprendente la cantidad de ácido que se puede formar. Están calibrados para cambiar de color cuando el número ácido es mayor de 0.1 . Esto significa que en caso de una quemadura. Los tamaños de estos motocompresores son generalmente menores a 20 HP. se muestra un ejemplo de lo que es una quemadura parcial. Pero el mejor método para determinar la severidad de la quemadura. Más adelante se explicará por qué se analiza el contenido de ácido en una muestra de aceite. Las quemadura pueden ser desde muy leves. puede considerarse la quemadura como severa. Los dos tipos de quemadura son: "Quemaduras parciales" "Quemaduras completas" En la figura 11. Como el nombre lo indica. Ambos son muy corrosivos con los metales y atacan el barniz aislante del motor. También deberá revisarse una muestra del aceite en lo que se refiere al colory contenido de ácido. también lentes de seguridad. cuando el contenido de ácido es alto. sin embargo. la quemadura se considera severa.

el aceite carbonizado se endurece y adhiere a las paredes del sistema. Si se toma una muestra de aceite y se revisa su color.3. al arrancar. Aunque los defectos de aislamiento. una quemadura parcial puede ocurrir por tres causas: defecto en el aislamiento. tienen menos resistencia a tierra. esto es. aumentan la abrasión. seco y ligero. ocurre generalmente en equipos grandes. Cualquiera que haya sido la causa de la quemadura. El aceite enfrió esta porción y evitó que se carbonizara. donde prácticamente todo el devanado está carbonizado. hay Figura 11. una sola causa para este tipo de quemadura. Tal es el caso con los daños de instalación. probando luego el contenido de ácido con un probador de acidez. Este tipo de defecto puede ocurrir en el alambre ranurado o en las vueltas del devanado. En la figura 11. el cual alcanza a llegar a los serpentines y a la tubería. Nótese que en la parte baja del devanado.2 . Este motor es de un compresor semihermético del tipo desarmable. Al efectuar la prueba de acidez. revelará un fuerte olor a quemado y una gran decoloración. con poca o ninguna decoloración del aceite y deberá pasar la prueba de acidez. existe la tendencia a cometerse errores ocasionalmente. que se esparce por todo el sistema. la cual estaba sumergida en aceite. parecido al hollín.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura parcial. Básicamente.05 En quemaduras severas. El defecto en el aislamiento del alambre del estator. el empuje del rotor parado. se debe hacer todo un esfuerzo para determinar la causa de la quemadura. generalmente. tiende a realmente mover y flexionar las vueltas del devanado. ver si el protector es de mayor tamaño o si el contactor está "soldado". Con frecuencia. se forma también lodo. En casos muy severos. y el motor pasará la prueba de sobrevoltaje después del ensamble.3 . Una quemadura completa. daños por raspaduras y daño a causa de la instalación. antes de reemplazar el motocompresor quemado. Este daño puede no ser lo suficientemente serio. b) Si la protección es externa. este tipo de quemadura sólo tendrá un ligero olor a quemado. lo que dejaría partes más delgadas causando un corto entre vuelta y vuelta. Figura 11. el contenido de ácido será mayor de 0. se muestra un motor que sufrió una quemadura completa. analizarla y corregirla. Cuando la flexión es suficiente. se debe a la falta de uniformidad en el barniz. Ciertamente. el aceite carbonizado se presenta como un polvo negro. una falla en el sistema de protección para desconectar al motor antes de que se sobrecaliente. 92 89 .Limpieza de Sistemas después de Quemadura Causas de la Quemadura Una vez establecido el hecho de que realmente ocurrió una quemadura. pudiendo eso también acelerar la falla. por medios mecánicos tallando o con abrasivos. después de algunos días o algunas horas de haber cambiado el motocompresor. Los paros y arranques contínuos provocan flexión en las vueltas. En todo proceso donde interviene el elemento humano. a) Si la protección es interna. y finalmente la falla. un devanado de motor puede ser ligeramente raspado. Una muestra de aceite de este compresor. y debe ser limpiado de una manera similar a como se hace en los motores de automóvil. pero sí puede acortar la vida del motor. así como por arranques inundados del motocompresor. lo que condujo finalmente a un "corto circuito eléctrico" dentro del motocompresor. Cada vez que arranca el motor. y esa es. la falla final puede verse acelerada por los paros y arranques repetitivos. de manera similar a como sucede con las cabezas de un motor de automóvil. en los que se puede quitar la tapa con uno de los extremos para inspeccionar el devanado. Aún con cuidados extremos. el aislamiento tiende a desgastarse y ocasionar un corto. al revisarla. al momento de instalarse en el compresor.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura completa. hasta un punto donde el aislamiento no resiste y se rompe. instalada de fábrica. Este tipo de quemadura. es indicación de un sobrecalentamiento severo en todo el motor. lo que menos se desea es que se repita la quemadura. al igual que los contactores. el motocompresor sufrió un sobrecalentamiento. daños por raspaduras y los daños de instalación son puntos débiles que se localizan en el devanado del motor. En primer lugar. debe revisarse si los contactos en el dispositivo de protección están "soldados". Los motores inundados con refrigerante líquido. no está decolorada.

Controles defectuosos. al igual que el enfriamiento. . Causan doble problema. . no solamente se tiene que tratar con los contaminantes que ya había en el sistema. Condensadores sucios. 2. falta de ventilación y/o condensador de menor tamaño. es la contaminación. los cuales en combinación con la temperatura. . Hay que recordar también.Barniz. Fundentes. Como se mencionó en el tema de contaminantes (ver capítulo 1). se da una lista de piezas mecánicas que al fallar. . Aunque es en el compresor donde normalmente se tiene la temperatura más alta del sistema. con lo que se tendrá también una alta temperatura.Válvulas. Refrigerante equivocado. 3. por tal motivo. El devanado del motor se sobrecalentará al no haber suficiente vapor de refrigerante para enfriarlo. pueden causar rupturas en el aislamiento del devanado del motor al salir de la línea de succión y chocar contra el motor que está girando a alta velocidad. causará una excesiva sobrecarga del motor. dependen de la severidad de ésta. y que pueden provocar una quemadura son: 1.Limpieza de Sistemas después de Quemadura c) Ya sea que los protectores sean internos o externos. La relación de compresión aumenta y el motor absorbe más corriente. la eficiencia del motor es pobre. Suciedad y partículas metálicas. 3.Carbón duro. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras de motocompresores. Si se cargó el sistema con otro refrigerante que no es el adecuado. La tercera causa. Son compuestos químicos altamente corrosivos. Son los enemigos más ofensivos. la estabilidad química de un sistema se ve grandemente afectada por la presencia de contaminantes.Cojinetes. Algunas de las causas por las que aumenta la temperatura del motor arriba de la normal. A continuación. 4. Debe evitarse restablecer constantemente los dispositivos de seguridad. descomponen químicamente el refrigerante y el aceite. el devanado del motor también se sobrecalentará. Cualquiera de estas causas provocará que el sistema tenga una alta presión de descarga. sino también con los producidos por la quemadura. para encontrar lo que realmente causó la alta temperatura en el devanado del motor. Algunos de los principales contaminantes que conducen a problemas de quemaduras son: 1. si no se remueve del sistema. 93 90 .Falta de lubricación. que muchos motocompresores se enfrían con el gas refrigerante de succión. . Si se restablecen indiscriminadamente estos dispositivos. La cantidad y tipo de contaminantes formados por la quemadura. formando ácido y lodo. las cuales ocasionalmente fallan produciendo una quemadura. debe hacerse un esfuerzo para determinar las causas y corregirlas. Falta de refrigerante. lo que implicará un costo más alto de reparación y se requerirá más tiempo para la limpieza. De esta manera se crean las condiciones que favorecen un corto circuito. La humedad es un producto muy normal.Carbón suave (hollín). Cuando la temperatura del gas refrigerante que llega al compresor es excesiva. Quizá la segunda causa más importante de quemaduras. se convierta en quemadura total. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras en motocompresores. .Acido. pueden reaccionar con el refrigerante y el aceite. por lo que se deben usar con moderación. y por eso se instalan diferentes dispositivos de seguridad. al disminuir el voltaje. 2. Antes de proceder a limpiar cualquier sistema. y si éste viene con un sobrecalentamiento excesivo. 6. ésta tiene un límite. Sobrecalentamiento excesivo del gas de succión. 4. Anticongelantes. un motor con corriente excesiva se sobrecalentará. No hay que restablecer los protectores de sobrecarga ni los termostatos. Tal como se mencionó anteriormente. Existen algunas partes asociadas con el compresor. además de obstruir la válvula de termo expansión y alterar el ciclo de refrigeración. pueden ocasionar problemas: . Bajo voltaje. son las fallas mecánicas del compresor. puede ocurrir que si hay una quemadura parcial. aumenta el amperaje. Aire y humedad. De acuerdo a la ley de Ohm. Debe observarse más allá de los protectores térmicos y contactores.Humedad. Los más serios son los siguientes: . Alto voltaje. pueden descomponer al aceite formando lodo. hasta que la unidad haya sido revisada adecuadamente. Aún en pequeñas cantidades. entre otros productos. 5. sin antes ver la causa. No muchas quemaduras pueden atribuirse realmente a fallas mecánicas de los compresores. para encontrar la causa inicial por la que se dispararon. aumenta la temperatura de descarga. Productos de la Quemadura Cuando se quema un motocompresor. asegúrese que no hayan sido "puenteados" o desactivados de alguna otra manera. aunque la menos frecuente.Partes desgastadas. . . puede causar más contaminantes. Cuando la carga es ligera.

El carbón duro y el barniz. Aceite y Refrigerante como Limpiadores No debe subestimarse la acción limpiadora del refrigerante y del aceite.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El ácido clorhídrico y el ácido fluorhídrico se generan en una quemadura. En la figura 11. De hecho. la mayor parte del carbón. la mezcla de refrigerante y aceite disolverá y barrerá el barniz. Ambos son altamente corrosivos y el fluorhídrico. pero primero hablaremos del aceite en el cárter del compresor. un sistema de refrigeración mientras trabaja se autolimpia cada hora que opera.4 . "arrastra" todo material extraño. El carbón suave u hollín. dará una buena indicación de la contaminación del sistema. y así sucesivamente. 94 91 . barniz y ácido se quedan en el compresor. ocurrirá una tercera quemadura en menos de dos meses. donde sólo se cambia el motor. La mayoría de los fabricantes de compresores conocen que la circulación normal del refrigerante y aceite en el sistema. es el único ácido que ataca el vidrio. la quemadura se vuelve a repetir. se muestra un producto comercial para efectuar la prueba de acidez en el aceite. y el carbón y barniz disueltos. el nuevo compresor se quemará en un lapso no mayor a un año. habilidad limpiadora. es saber si la quemadura ocurrió al arrancar el compresor o estando éste en operación. El aceite retendrá como dos terceras partes de humedad de la que puede retener el R-22. causa corrosión en los metales y ataca el aislamiento del motor. Los contaminantes tienden a colectarse en el aceite y éste tiende a absorber mucho más del ácido formado en una quemadura. así que. de hecho. por lo que se puede aflojar fácilmente y puede removerse por filtración. El punto importante que hay que tener siempre en mente es éste: si no se hace una limpieza adecuada. la concentración de contaminantes va en aumento. también es un buen indicador de la contaminación en el sistema. la mayor parte de los contaminantes estarán en el aceite. Aquí. más del 75% del ácido generado.4. Debido a la alta temperatura que prevalece en el compresor en el momento de la quemadura. Por lo tanto. será atrapado por el aceite del compresor y removido del sistema. haciendo más difícil la operación de limpieza. Cuando se reemplaza el motocompresor completo. porque acarrea todos los contaminantes de la máquina. que es difícil de remover y que esté depositado fuera del compresor. no se limpia el sistema o la limpieza no es adecuada. La presencia de estos ácidos en el sistema.Probador de acidez para aceites de refrigeración. por lo tanto. de manera muy rápida. tenderán a emigrar hacia el aceite. entonces los contaminantes pasan del compresor a los demás componentes del sistema. generalmente está negro y sucio. Como se mencionó anteriormente. una cuarta quemadura en dos semanas. para evitar que se repita la quemadura. Puesto que el aceite es una trampa tan efectiva para los contaminantes. es un problema remover los depósitos de carbón y barniz. Son causados por un proceso de carbonización a alta temperatura. tal es el caso de la arena de fundición y fundente. ¿Qué sucede con todo el material extraño aflojado por el refrigerante y el aceite? ¿A dónde va y dónde se puede atrapar? Hay varios lugares donde puede atraparse. Por esta razón. son los contaminantes más persistentes de todos y los más difíciles de eliminar. y se dejan todos los contaminantes en el sistema. Si la quemadura sucedió lentamente estando el motor en operación. Esto mismo es cierto para el aceite en un sistema de refrigeración. Por ejemplo. Si la quemadura ocurrió estando el motor parado. los contaminantes no representan un gran problema. que lo que absorbe el refrigerante. Si la siguiente vez se procede igual. No se adhiere fuertemente a las superficies. cuando se cambie el compresor o la carga de aceite. Con tres cosas a su favor. Y aunque no se nota. se puede limpiar el motor de un automóvil cambiando frecuentemente el aceite. Pero en compresores más grandes. Aun el barniz. prácticamente cada compresor está equipado con algún tipo de filtro de aceite. un sistema de 3 toneladas circulará aproximadamente 250 kg de R-22 por hora. no es problema para el refrigerante y aceite. junto con 5 kg de aceite. Figura 11. El aceite tiene una afinidad natural con los contaminantes. De la misma manera que el aceite de un motor de automóvil. lo cual se explicará más delante. es causado por la carbonización del aceite y el aislamiento. la mayor parte del ácido en un sistema se acumula en el aceite. la única solución es la limpieza manual. La razón es que si cada que se quema el motocompresor. Esto influirá grandemente al determinar qué procedimiento de limpieza deberá seguirse. Un dato muy importante para el técnico. La experiencia en el campo ha demostrado que si sólo se cambia o se repara el motocompresor. una prueba de acidez del aceite. temperatura y tiempo. el ácido deberá ser removido.

. sin importar el tamaño o la severidad de la quemadura. indicador de líquido y mangueras. ya se dispone comercialmente de equipos compactos. ya que esto simplifica el trabajo de limpieza. por dos principales razones: a) es costoso y tardado.A. se debe tener un equipo de recirculación de R-1 1. Todo esto interconectado y montado en un carrito para transportarlo. existen dos métodos para limpiar un sistema donde se quemó el motocompresor. si el sistema contaba con filtros deshidratadores en el momento de la quemadura. especialmente ahora. válvulas reguladoras. Algunas veces..5 . dos filtros deshidratadores recargables de bloques desecantes y un conjunto de accesorios como válvulas de paso. para la recuperación y reciclado de refrigerantes halogenados. El método de lavado con R-1 1 es siempre el mismo. S. que está confirmado el hecho de que los refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC) destruyen la capa de ozono en la atmósfera. se instalan mangueras de plástico para interconectar el circuito. pasa por los filtros deshidratadores donde se le quitan todos los contaminantes y las impurezas. al refrigerante no le pasa nada con la quemadura. . Cuando el sistema está muy contaminado. manómetros. la recirculación debe continuar por lo menos 24 horas. por lo que su producción está regulada hasta que desaparezca totalmente. desde el punto de vista de que se pueda repetir la quemadura. En su lugar. Para hacer el lavado del sistema. y en el caso de quemaduras severas. sea más costoso que la misma carga de refrigerante. El método de lavado con R-1 1.V.. que reutilizar el refrigerante no es ningún riesgo. filtros deshidratadores. se puede tener en forma líquida circulando portodo el sistema. En instalaciones grandes. 95 92 . regresa al equipo de limpieza. Las mangueras del equipo de lavado. retirar el compresor quemado. La cantidad de refrigerante en el sistema. es algo diferente. sino también por la participación que cada individuo puede tener en la conservación del medio ambiente. un tambor de R-1 1. han probado que el refrigerante de un sistema que sufrió una quemadura del motocompresor. se conectan al sistema por las líneas de succión y de descarga (donde estaba conectado el compresor). la mayor parte se va con el aceite que se desecha. Método de Lavado con R-1 1 Aunque VALYCONTROL. si el sistema estaba equipado con un filtro en la línea de líquido en el momento de la quemadura. el cual se va aclarando poco a poco. b) el R-1 1 es uno de los refrigerantes con mayor potencial de deterioro del ozono. especialmente si se requiere mucha mano de obra. Primero. Después que recorre todo el sistema. lo cual se va a observar por la presión en el manómetro. se debe primero descargar el refrigerante. sin importar la severidad de la quemadura. etc. Métodos de Limpieza Básicamente.Método de lavado con R-1 1. Químicamente. cada vez tienen más aplicación. así como todos los accesorios que puedan restringir la circulación del R-1 1. Hay que recordar que el refrigerante retiene muy poco ácido. antes del año 2000. es lo que va a determinar si se desecha o se recupera. limpio y listo para usarse de nuevo. se puede observar a través del indicador de líquido el paso del refrigerante contaminado. El tiempo y la cantidad de refrigerante requeridos para completar la limpieza. se requieren períodos más largos. En equipos pequeños con cargas menores de 5 kg. Al inicio de la operación. es cuando el R-1 1 regresa al equipo libre de contaminantes. Al R-1 1 se le puede efectuar la prueba de acidez con los mismos productos que se utilizan para el aceite. se describirá brevemente el proceso. en la actualidad es obsoleto. es necesario cambiar los bloques desecantes de los filtros deshidratadores del equipo de limpieza. y como su temperatura de ebullición es alta (23°C). y regresa al tambor. Estos equipos como el que se muestra en la figura 11. Aunque en la actualidad. arrastrando los contaminantes.Método con filtros deshidratadores de piedra. DE C. de tal forma que el R-1 1 circule en sentido contrario al flujo normal del sistema. no sólo por su bajo costo de operación. El procedimiento usado con el método de filtros deshidratadores. es probable que el cambio de aceite extra que se necesitaría hacer para salvar al refrigerante.5. Una indicación de que la limpieza se ha completado.Equipo para recircular y reciclar refrigerante. con los que se puede recuperar cualquier cantidad de cualquier tamaño de sistema. no hay que dudar mucho de la conveniencia de recuperarlo. no recomienda éste método. El R-1 1 es un excelente solvente. Estos son: . tales como el capilar o la válvula de termo expansión. Figura 11. puede ser recuperado de una manera segura. que consta de una bomba de diafragma. depende del tamaño del sistema y de la severidad de la quemadura. aunque es efectivo. Hay muchos casos probados que demuestran.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El Refrigerante puede Salvarse Datos de trabajos reales efectuados en el campo.

para lo cual se requiere presurizar un poco el sistema con refrigerante. El R-1 1 usado en la limpieza se tiene que desechar y esto implica otro costo. Para hacer esto. 4. además hay que recordar que el R-1 1 por su alto contenido de cloro. se rompe el vacío con el refrigerante con que va a trabajar el sistema. como se mencionó antes. pero antes. se instala el compresor nuevo con su carga limpia de aceite. por lo regular es muy pequeña. Para esto. Estas válvulas es conveniente instalarlas. se pone a operar el sistema. 2.. El procedimiento de limpieza recomendado es el siguiente: 1. una en la línea de succión y otra en la línea de descarga. Cuando se tiene la seguridad de que no existen fugas. ya que el grado de contaminación difiere entre uno y otro. No hay una regla específica para guiarse. en este tipo de compresores no se puede saber el grado de la quemadura. Es importante recordar las precauciones que se deben tener con el aceite al manejar un compresor quemado. el siguiente paso es evacuar el sistema con una buena bomba de vacío. La importancia real de hacer un buen vacío.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Cuando se ha completado el proceso de limpieza. sino hasta que se analiza una muestra del aceite. etc. ya que representa una reducción drástica en lo que se refiere a trabajo y costo. es necesario adaptar antes unas válvulas de acceso del tipo perforadora. de unos cuantos gramos. Todo el tiempo que dura la limpieza con este método es tiempo muerto. La cantidad de refrigerante con que trabajan estos equipos. y para tomar dicha muestra. Se lava el sistema con refrigerante. se debe tomar una muestra del aceite para analizarlo. El equipo de limpieza es costoso. Esto es para eliminar el R-1 1 residual en el sistema. Se retira el compresor quemado. las líneas deberán sellarse para luego cortarlas y doblarlas. se recomienda el uso de una máquina de recuperación / reciclado aprobada por ARI. Cuando se ha seguido adecuadamente. lo cual se lleva a cabo con rapidez. Una vez que el sistema se ha evacuado completamente. es necesario desechar la carga del sistema.2 mm. ya que el sistema está fuera de operación. 3. Pero si desea recuperarse. Pero. y su éxito ha sido bien probado en el campo. Para hacer esto. El vacío que se recomienda es de 200 micrones (0. se deben instalar conexiones "flare" en los extremos de las líneas de succión y descarga. 5. y finalmente. 2. por lo que se debe desechar adecuadamente en un lugar ventilado. no se ha sabido de un caso donde se haya repetido la quemadura. rápido y económico. la cual lo recupera en fase líquida. el procedimiento de limpieza puede considerarse siempre el mismo. la decisión la debe tomar el técnico mismo. Es un método simple. es necesario sopletear el sistema con R-12 o R-22 o si es posible.). el R-1 1 que aún permanece en el sistema debe ser forzado a regresar al tambor. se procede como sigue: se desconecta el circuito eléctrico y se desconectan las líneas de succión y descarga. También deberán sellarse los tubos de succión y descarga del compresor quemado. No existe un solo procedimiento que sea aplicable a todos los sistemas donde se quema el motocompresor. y requiere de personal especializado. 96 93 . se tiene que abrir el sistema. evitando así un derrame de aceite. es para asegurarse también que se eliminen completamente los gases no condensables y la humedad. indistintamente de la severidad de la quemadura. Generalmente. El método con filtros deshidratadores de piedra ha sido usado extensivamente en miles de casos en los últimos años. El sistema está ahora listo para ser ensamblado de nuevo. ya que van a servir para otras operaciones. La cantidad de los productos involucrados en la quemadura. si el compresor tiene válvulas de servicio o no. como a sistemas de gran tonelaje. y si el sistema tenía filtro deshidratador en la línea de líquido o en la de succión cuando ocurrió la quemadura. se instalan todos los demás componentes y accesorios y el siguiente paso es hacer la prueba contra fugas. 4. Si el compresor tiene enfriador de aceite. El procedimiento de limpieza deberá ser bien planeado. Hg. comparado con el método de lavado con R-1 1. con nitrógeno. es uno de los compuestos que más deterioran la capa de ozono. A continuación se sugieren algunos procedimientos: Sistemas Pequeños En equipos pequeños como refrigeradores domésticos. y no justifica la labor de recuperarlo. la severidad de la quemadura. unidades de ventana de aire acondicionado. Para esto se retiran las mangueras de plástico. aun cuando no se recupere el refrigerante. hasta completar la carga de acuerdo a la recomendación del fabricante. dependiendo de las circunstancias. si la hay. Para esto. 3. de acuerdo al tamaño y tipo del sistema. donde Método con Filtros Deshidratadores de Piedra Este método es aplicable tanto a sistemas pequeños. Este método de limpieza tiene varias desventajas básicas: 1. Se requiere una labor considerable para quitar los accesorios y poner en su lugar mangueras. es la que lo guiará a seleccionar el procedimiento. los cuales generalmente tienen compresores herméticos fraccionarios. Los principales factores que determinan qué procedimiento seguir son: el tamaño del sistema. Se quita el filtro deshidratador y el tubo capilar o la válvula de termo expansión. de preferencia del mismo refrigerante con que trabaja el sistema. cortándolas con pinzas o corta tubo.

para luego evacuar el excedente. 97 94 . Cierre las válvulas del múltiple.9 pulg. Aunado a lo anterior. se requiere una buena bomba de vacío y un vacuómetro de precisión. se puede hacer un arreglo con cilindros (uno lleno y otro vacío para recibir el refrigerante). cerca del compresor. deberá descargarse adecuadamente en forma líquida en un lugar ventilado. Este método consiste en hacer primero un vacío de 710 mm. Esta operación continúa hasta que se haya completado la limpieza. Los procedimientos a seguir son dos. utilizando tan poco fundente como sea posible. y cortar el extremo abocinado con un cortatubo. a nivel de micrones Método 2 . o deberá drenarse totalmente antes de descargar el refrigerante. y en su lugar. Retire el múltiple y coloque tapones en las válvulas de acceso. el sistema queda listo para cargarse. Esto se puede hacer con la misma máquina de recuperación y reciclado. 7. es decir. de preferencia que tenga válvula de carga. y por la manguera de servicio. es necesario corregirlas. dependiendo si el compresor cuenta con válvulas de servicio o no. y efectuar las correcciones respectivas. el técnico deberá juzgar si se limpia y se vuelve a usar o si se reemplaza. y la cantidad de refrigerante generalmente no justifica el costo del proceso de recuperación. Haciendo uso del múltiple. hasta expulsar totalmente la humedad u otros gases del sistema. A2. también es necesario realizar las pruebas de acidez y color del aceite. por diferencia de presión. también es necesario determinar las causas de la quemadura. se puede emplear una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI y UL. cargue el sistema con la cantidad correcta de refrigerante. de una capacidad mayor. También. es decir. según sea necesario. Conecte el múltiple a las válvulas de acceso. NOTA: Cualquiera que sea la elección de los tres casos antes mencionados. deberá instalarse uno nuevo sobredimensionado. Esto sucede cuando el sistema es pequeño. Se hace un vacío absoluto. tales como válvulas de termo expansión. de mercurio). Si el sistema tenía filtro deshidratador.Triple evacuación. el cual debe ser un repuesto exacto del original y con la misma capacidad. de por lo menos 500 micrones (29. etc.Instale el compresor nuevo.Alto vacío. Esto es con el objeto de evitar que se congele dentro de los tubos y los rompa. Siempre que se quema un compresor. si el sistema tiene condensador enfriado por agua. Se debe instalar un deshidratador en la manguera con la que se va a transferir al cilindro. Después del tercer vacío. revise por si hay fugas. Cuando la quemadura es leve. Límpielos completamente o reemplácelos. se debe instalar un tubo capilar del diámetro y longitud exactos al que se tenía. A. Si no se dispone de esta máquina. Quite el tanque de refrigerante de la manguera de servicio. A3. se recomienda cambiar también el capilar. Para instalarlo. hasta una presión positiva de aproximadamente 115 kPa (2 psig). solenoides. En sistemas un poco más grandes. mangueras y filtros deshidratadores. también se deberá instalar un filtro en la línea de succión. se deberá proceder de una manera similar para soldar las líneas. Limpiarcuidadosamente los extremos de los tubos del sistema y del compresor. Quemaduras Leves A continuación. y en su lugar. deberá instalarse uno en la línea de líquido. Para esto. la mayor parte de los contaminantes se remueven con el cambio de aceite (o compresor). si se tiene la facilidad. Hg manométricos (28 pulg. cuando la quemadura ha sido leve. conecte una bomba de vacío para evacuar del sistema el aire y la humedad. Inspeccione todos los dispositivos de control. Se hace vacío por tercera ocasión. Siga el procedimiento recomendado para sistemas pequeños. o instalando uno si no se tenía. describiremos el procedimiento para limpiar un sistema de cualquier tamaño. Se recomienda mejor sobrecargar ligeramente el sistema. hasta 710 mm Hg manométricos (28 pulg. reconecte el circuito eléctrico y arranque el sistema. de mercurio). si las hay. primero debe retirar las conexiones "flare" de las líneas de succión y descarga . 10. La válvula de acceso permitirá revisar la caída de presión. Si se desea salvar el refrigerante. en contraflujo. 9. El refrigerante debe hacerse circularen forma líquida. Igualmente. ésta deberá estar circulando cuando se esté descargando el refrigerante. Si el sistema no tenía filtro deshidratador. Instale un filtro deshidratador de la capacidad adecuada. presurice el sistema con refrigerante. reversibles. Si no se requiere salvar el refrigerante. con compresor hermético. Mediante el método de su preferencia. Soldar las líneas de succión y descarga al nuevo compresor. se rompe el vacío con refrigerante. 8. se puede transferir éste a un cilindro frío y vacío. es menos costoso que tratar de limpiar el original. éste deberá retirarse. tubo capilar. Existen dos métodos diferentes para hacer ésto: Método 1 . Si el compresor tiene enfriador de aceite. debe entrar al sistema por la línea de succión y salir por el condensador. para recuperar la mezcla de aceite y refrigerante. indicador de líquido. En estos casos.Limpieza de Sistemas después de Quemadura estaba instalado el compresor. Después. Si el sistema tenía válvula de termo expansión en lugar de capilar. retención. 6. A1. de Hg). Los manómetros comunes no dan lecturas precisas y confiables. hasta aproximadamente 25 psig (275 kPa). aproximadamente unos 5 cms. 5. Se deja así por aproximadamente una hora y se repite la operación. Si el compresor no tiene válvulas de servicio. los restantes se eliminan al cambiar el filtro deshidratador de la línea de líquido.

se recomienda medir la caída de presión a través del filtro deshidratador de la línea de líquido. se deja operar otras 48 horas. la válvula de termoexpansión. el compresor deberá limpiarse completamente antes de instalar el motor nuevo 31%. cierre la válvula de servicio de salida del tanque recibidor. se puede considerar que hasta este punto la limpieza se ha completado. Si se desea salvar el refrigerante.17 del capítulo 1. Si la caída de presión no excede los valores recomendados en la tabla 1. Puede emplearse cualquiera de los dos métodos descritos en el punto 8 de sistemas pequeños. además del de la línea de líquido. Después de haber terminado el procedimiento de limpieza. Presurice ligeramente el sistema con refrigerante y revise que no haya fugas. Instale el compresor nuevo de la misma capacidad que el original y conéctelo eléctricamente. utilizando el método de la triple evacuación. A6. para asegurarse que las condiciones de operación son totalmente satisfactorias. las cuales servirán tanto para hacer vacío. El compresor nuevo nunca deberá usarse para hacer vacío. si los hay. lo cual facilitará más la labor de limpieza. Como estamos hablando de una quemadura leve. utilizando para esto un buen detector. los posibles contaminantes no podrán dañarel compresordurante el breve período que dura esta operación. el evaporador y la línea de succión. Se recomienda utilizar el método de la triple evacuación.17 del capítulo 1. B. B2. quedarán en vacío la línea de líquido (desde la válvula cerrada). B4. haga vacío únicamente al compresor y al filtro. Si el compresor tiene válvulas de servicio. instalando uno sobredimensionado. Una vez recolectado todo el refrigerante. se revisa la caída de presión a través de ambos. de mayor capacidad que el original. donde se haya instalado un filtro deshidratador en la línea de succión. Después de terminado el procedimiento de limpieza. Es importante instalar un filtro deshidratador en las mangueras. B6. cierre la válvula de paso de la línea de líquido. Evacúe el sistema de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del equipo. por seguridad. para evacuar el aire. Para el sopleteo. B8. Haga una revisión eléctrica completa. cargar refrigerante y medir las presiones. Abra las válvulas de servicio del compresor. Observe la caída de presión a través del filtro deshidratador. no utilice refrigerante. Cambie el filtro deshidratador de la línea de líquido por uno nuevo del tamaño original. de retención. En sistemas pequeños. Agregue el refrigerante adicional que sea necesario. utilizando nitrógeno. A1 0. después de cuatro horas de operación. para a través del mismo cargar el refrigerante evacuado del sistema. con lo que se facilitará la inspección y limpieza o cambio de accesorios. el procedimiento es cerrar las válvulas de servicio del compresor y aislar el refrigerante en el sistema. Si no se dispone de ésta. Cargue el sistema con refrigerante de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Si es un compresor semihermético y sólo se va a reemplazar el motor. Si es posible. Este deberá ser un repuesto exactamente como el original y con la misma capacidad del que se quemó. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación y los contaminantes. será necesario haber efectuado las pruebas de olor y color del aceite del 98 95 . A7. A8. es decir. como filtros deshidratadores. se deja operar el sistema otras 48 horas y se cambia el filtro deshidratador por el de la medida original. y con esto se considera que la limpieza se ha completado. antes del compresor. si lo hay. Si se instaló un filtro deshidratador en la línea de succión. B7. el indicador de líquido. Para esto. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. de la misma capacidad que normalmente use el sistema. ya sea una lámpara de haluro o un detector electrónico. B5. son removidos por el filtro deshidratador. para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. Esto es con el objeto de recolectar todo el refrigerante en el recibidor (pump down). Los filtros deshidratadores deberán cambiarse. Retire el compresor quemado e instale el nuevo. Si no se cuenta con ninguno de estos dos aparatos. que es lo más usual. A5. y ponga a operar el sistema. etc.Limpieza de Sistemas después de Quemadura A4. A9. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. punto 8 del procedimiento para sistemas pequeños. Abra la válvula de paso de la línea de líquido o la del tanque recibidor. El mismo procedimiento que con compresores un poco más grandes. la limpieza se lleva a cabo durante la operación y generalmente hasta este paso es suficiente. pero. Quemaduras Severas Es necesario estar completamente seguro de que se trata de una quemadura severa. Se recomienda instalarle válvulas de acceso en la succión y descarga. mismo que va a quedar instalado permanentemente. instale un filtro deshidratador en la línea de succión. Retire el compresor quemado. se puede cargar el refrigerante a través del mismo. Haga vacío únicamente en la sección que se abrió para cambiar accesorios. y si ésta no excede los valores recomendados. por un mínimo de 4 horas. Mediante una bomba adecuada. para dejarlo instalado permanentemente. Sopleteé el evaporador y el condensador. si no. Ponga el sistema en operación. Generalmente. deje operar el sistema por 48 horas más. se recomienda el método de la triple evacuación. Si la caída de presión está dentro del límite. B1. tanto herméticos como semiherméticos. sin que ésta llegue a rebasar los valores de la tabla 1. la prueba con jabonadura es satisfactoria. por lo que deben cambiarse los filtros deshidratadores por unos nuevos. B3. válvulas solenoides. En sistemas poco más grandes.

se genera gran cantidad de contaminantes. válvulas solenoides. válvulas de paso. No debe utilizarse refrigerante para este procedimiento. Los filtros deshidratadores y el indicador de líquido deben desecharse. Los materiales desecantes de los filtros retienen todo tipo de contaminantes. En quemaduras severas. los contaminantes fluyen libremente a través del sistema. antes de instalar el motor nuevo. es el tonelaje del sistema. recibidor y la línea de líquido. que estén aun en el sistema. sino que también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. El de la línea de succión puede ser del tamaño recomendado. por lo que el aceite. etc. C4. etc. En sistemas de hasta 40 toneladas. Si ocurrió lentamente. así como pistones. Si es semihermético de motor reemplazable. menos se diluyen los contaminantes. para reducir el contenido de humedad del sistema. También. tanto solubles como insolubles. hay una mayor necesidad de aislar el motocompresor nuevo de todos los materiales dañinos solubles e insolubles. ya sea nuevos o los mismos. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. teniendo cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos. tanto como lo permitan el espacio y el diámetro de la línea. los cuales van a tener que adaptarse al sistema en particular con que usted tenga que tratar. si el sistema no estaba equipado con filtro deshidratador. lodo barniz. En cualquiera de los dos casos. la carga de refrigerante es grande. válvula de termoexpansión. Mientras menos carga de refrigerante. Recupere el refrigerante utilizando una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI. 99 96 . es decir. los contaminantes se diluyen en el refrigerante y el aceite. como ya mencionamos en la sección "Productos de la Quemadura". por lo que se considera que todos cuentan con válvulas de servicio. El de la línea de líquido debe ser sobredimensionado. El procedimiento de limpieza a seguir tendrá que adaptarse a cada sistema particular. Las quemaduras severas ocurren comúnmente en motocompresores grandes. y esto facilita la limpieza. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio. Si son de tipo recargable. facilitando todo ello el trabajo de limpieza. C8. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. deberá destaparse y lavarse perfectamente. para decidir si se reemplazan o se limpian y se vuelven a usar. serán retenidos por los filtros deshidratadores que tienen integrados estas máquinas. El filtro de succión evitará que lleguen al compresor partículas mayores de 5 micrones. la carga de refrigerante es relativamente pequeña. Otra variable que influye también en la planeación del procedimiento de limpieza. inmediatamente después del filtro deshidratador de la línea de líquido. Si los filtros deshidratadores son del tipo recargable. entonces los contaminantes pasan a otros componentes. deberá instalarse un buen indicador de líquido y humedad. el ácido. la humedad. Por otro lado. se vuelve el principal punto de ataque.. Instale filtros deshidratadores nuevos en la línea de líquido y en la línea de succión. estando el sistema en operación. donde la carga de refrigerante es relativamente pequeña. dependiendo de las circunstancias bajo las cuales haya ocurrido la quemadura. el procedimiento recomendado es el siguiente: C1. C2. la mayor parte de los contaminantes quedan dentro del mismo. La mayor parte de los contaminantes son atrapados o disueltos por el aceite. a continuación se recomiendan dos procedimientos generales de limpieza. el condensador y el evaporador con nitrógeno o aire comprimido. Este motor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. la línea de descarga. C6. En los sistemas grandes. y recolecte el refrigerante en cilindros limpios y vacíos. Si había instalado un filtro deshidratadoren la línea de líquido. lo más probable es que el aceite que contenga este contaminado. Esto es con el objeto de evitar que el agua se congele dentro de los tubos y los reviente.Limpieza de Sistemas después de Quemadura compresor quemado. Las válvulas deben inspeccionarse. el compresor deberá limpiarse perfectamente. éste limita la contaminación al compresor. C7. Hay que recordar que si la quemadura sucedió al arrancar el compresor. y como resultado. Estas máquinas están diseñadas para recuperary limpiar el refrigerante de cualquier contaminante. en sistemas de más de 40 toneladas. indicadores de líquido y humedad. Retire todos los accesorios tales como: filtros deshidratadores. Evite inhalar los vapores del ácido. Este indicará si el filtro deshidratador o los bloques desecantes deberán cambiarse. el condensador. o bien. C5. dejándolo listo para ser utilizado nuevamente. de acuerdo al instructivo. después de haberlos limpiados perfectamente. anillos y cojinetes. Si es de tipo sellado. ayudará a completar la limpieza de una sola vez. deberá drenarse toda el agua antes de descargar el refrigerante. Instale las válvulas y dispositivos de control. válvulas de retención. Sopleteé las tuberías. y que sus partes estén impregnadas de carbón. Si el sistema tiene condensador enfriado por agua. y debe instalarse tan cerca como sea posible del compresor. de una medida mayor que el original . y además. Quite el compresor quemado. que pudieran causarque se repita la quemadura. etc. deberá cambiarse por uno nuevo de la misma capacidad. Para sistemas hasta de 40 toneladas. Sistemas de pequeño tonelaje. o se utiliza para enfriar líquido (chiller). deseche únicamente los bloques desecantes. C. Instale el compresor nuevo . C3. por lo que el sistema deberá ser limpiado completamente. y de preferencia lo más grande que se pueda. el agua deberá estar circulando en el momento que se esté descargando el refrigerante. Todos los contaminantes sólidos. Debido a todas las variantes antes mencionadas. Si el sistema cuenta con separador de aceite. únicamente cambie los bloques desecantes.

Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. Método de Alto Vacío Para hacer un alto vacío. Este método se emplea cuando no se tiene una bomba de doble etapa. válvulas y conexiones para mangueras. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. Se deja trabajando varias horas hasta que se alcance una presión absoluta de 500 micrones (0. sin que haya variación en la presión. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. Si no se conoce la presión de condensación. Ajuste si es necesario. Nunca debe emplearse el compresor para hacer vacío. válvulas para hacer vacío simultáneamente por los lados de alta y baja. y un vacuómetro de precisión. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. Otro método es. C12 Cargue el sistema con el refrigerante adecuado. Estos métodos son: el de alto vacío y el de triple evacuación. y el vacuómetro a la bomba de vacío.07 kPa). ésta presión equivale a 29. NOTA: Estos gases deberán usarse solamente con un regulador de presión y una válvula de seguridad ajustada a 1.9 pulgadas de mercurio. se repite toda la operación y luego se hace vacío por tercera y última vez. Método de Triple Evacuación. y se arranca. en muy poco tiempo. puede emplearse cualquier método que asegure la carga exacta de refrigerante. el siguiente paso es hacer un buen vacío en el sistema completo. Para efectuar la prueba de acidez. ya través de la manguera de servicio. Normalmente. Se rompe el vacío con vapor de refrigerante hasta una presión positiva de 115 KPa (2 psig). construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cm de largo. Esto es de suma importancia. a 135 psig (1. Recuerde que la verdadera limpieza. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. entonces se prueba de nuevo. se requiere una bomba para alto vacío o de doble etapa. pero en esta ocasión al romper el vacío. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. Si no se encontraron fugas. pero ahora a la presión normal de condensación del sistema. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. entonces se puede utilizar únicamente nitrógeno o bióxido de carbono. y después. Espere unos minutos a que se estabilice. Si se va a usar el refrigerante recuperado. C10. Se cierran las válvulas del múltiple. Si la prueba de fugas se va a efectuar con jabón. C11. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores. cárguelo al sistema a través del filtro deshidratador. Se hace un vacío a una presión absoluta de por lo menos 74. se puede dejar así en vacío por algunas horas con el vacuómetro conectado. Si se va a probar contra fugas con un detector electrónico o con una lámpara de haluro. solamente de una etapa. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos que se muestran en la tabla 1. ya que la caída de presión dará la pauta para el cambio de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. conforme a las instrucciones del fabricante. En un manómetro común. revise que no haya fugas.200 micrones (9. se utiliza uno de los dos métodos recomendados para este propósito. se apaga la bomba de vacío y se retira. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. entonces hay que presurizar el sistema con refrigerante o con una mezcla de refrigerante y nitrógeno (o bióxido de carbono). C9. es para hacer la carga completa de refrigerante. lodo. Si no se dispone de las instrucciones.300 kPa (175 psig). empleando para ello una buena bomba de vacío.8 kPa). La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes.030 kPa) cuando se usa R-12. La caída inicial de presión no debe sufrir incremento. nunca presurice a más de 170 psig (1. A continuación. presurice el sistema hasta aproximadamente 30 psig (310 kPa). barniz y otros productos de la quemadura. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. goma y barnices. En ambas trampas se colectará. por ejemplo. viene después de poner el sistema de nuevo en operación.275 kPa). se abren las dos 100 97 . A esta presión se han eliminado todos los gases y casi toda la humedad en forma de vapor. Con la evacuación del sistema se eliminan todos los gases no condensables y la humedad. Después de esto. C13. Una vez que se tiene la seguridad de que no existen fugas. debe cambiarse el filtro deshidratador o los bloques desecantes. que en un manómetro común equivale a 27 pulgadas de mercurio. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido.17 del capítulo 1. Si se desea comprobar la hermeticidad del sistema. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. se describen brevemente cada uno de estos métodos. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. Se conecta la bomba a la manguera de servicio del múltiple.Limpieza de Sistemas después de Quemadura No existen solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. Conecte un múltiple a las válvulas de servicio del compresor. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. y se deja aproximadamente una hora. verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termo expansión y los controles.

a través de la manguera de servicio del múltiple. tome una muestra de aceite y analícela. deben desecharse cambiándolos por nuevos. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. Muchos técnicos consideran que hasta este punto. también se cambie el aceite. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. Este moto-compresor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. rompiendo el vacío en cada ocasión con el mismo refrigerante que hay en el sistema. se abren las válvulas de servicio del compresor y se arranca. entonces el procedimiento a seguir es el siguiente: D1. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. Entre las 8 y 24 horas de operación. Retire el motocompresor quemado e instale el nuevo. se hará vacío únicamente en el compresor. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. válvulas solenoi- 98 101 . De esta manera. anillos y cojinetes. el filtro deshidratador que se instale en la línea de líquido debe ser sobredimensionado. Instale un múltiple en las conexiones de servicio de las válvulas de succión y descarga del compresor. sin embargo. Después de otras 24 horas de operación. El siguiente paso es recolectar todo el refrigerante del sistema en el tanque recibidor y el condensador (pump down). Para esto. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. Tenga cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos y evite inhalar los vapores de ácido. el compresor vaciará (succionará) todo el refrigerante contenido en la parte del sistema. no dañarán el compresor ya que esta operación de vaciado (pump down) sólo dura unos minutos. viene después de poner el sistema nuevamente en operación. goma y barnices. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. Si el aceite está limpio y libre de ácido. Si ya existen. Recuerde que la verdadera limpieza.05. Sistemas de Gran Tonelaje. puede también cambiarse el aceite del compresor. dejándolos instalados permanentemente. la limpieza se ha completado. si es que no los había.Una vez hecho lo anterior. Si es semihermético de motor reemplazable. Posteriormente. Encualquiercaso. Hasta este punto. D6. de mayor tamaño que el lleva normalmente. la cantidad de refrigerante es grande y amerita su recuperación. Es conveniente utilizar el método de la triple evacuación. De esta manera. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. D3. a una presión positiva de 115 KPa (2 psig). Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. para aislar el refrigerante dentro del sistema. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. En sistemas arriba de 40 toneladas. tan grande como sea posible. D. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. D2. D5. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos.Limpieza de Sistemas después de Quemadura C1 4. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. Es importante recordar que se debe agregar la cantidad correcta de aceite limpio al motocompresor nuevo. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. así como pistones. D4. Si se considera necesario. entonces el procedimiento de limpieza que deberá seguirse es el anterior (de C1 a C1 6). Los contaminantes que existan en esta parte del sistema que se están vaciando. Si el sistema no cuenta con filtro deshidratador en la línea de líquido ni válvula de paso. para hacer el mejortrabajo posible. Cierre las válvulas de servicio del motocompresor quemado. abra las dos válvulas del múltiple y arranque la bomba. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. eliminándole todo el aire y la humedad. es decir. C15. C1 6. hasta la válvula de succión del compresor. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. Conecte la manguera de servicio del múltiple a una bomba de vacío. No hay solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. Esto se puede hacer por medio de una bomba para cargar aceite. Si no seva a utilizar la máquina de recuperación y reciclado para recuperar el refrigerante del sistema. la limpieza se ha completado. se cierra la válvula de paso de la línea de líquido. sino que tam- bién se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. Si los filtros deshidratadores que tiene originalmente el sistema son del tipo recargable. se podrá con toda facilidad instalar filtros deshidratadores en la línea de líquido y en la de succión. o succionándolo en una de las ocasiones que se haga vacío al compresor. comprendida desde la válvula que se cerró en la línea de líquido. Deben revisarse también todos los demás accesorios tales como la válvula de termo expansión. entonces se cierra la válvula de servicio a la salida del tanque recibidor. Si el refrigerante se va a recuperar utilizando una máquina de recuperación y reciclado. Si el aceite está sucio o ácido. se cierran las válvulas del múltiple. la que está antes del filtro deshidratador. entonces deberán cambiarse únicamente los bloques desecantes. En la línea de succión se debe instalar uno de la capacidad que normalmente requiere ese sistema. con un probador de acidez observando el color. el compresor deberá limpiarse perfectamente antes de instalar el motor nuevo.

lodo barniz. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio de acuerdo al instructivo. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. D10. D12. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. la limpieza se ha completado. también se cambie el aceite. D11. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. Abra la válvula de la línea de líquido. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. puesto que se trata de una quemadura severa. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. No debe haber incremento en la caída de presión inicial. el ácido daña el elemento indicador. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. por lo que se debe desechar e instalar uno nuevo. para hacer el mejor trabajo posible. si están en buen estado. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. Después de otras 24 horas de operación. Otro método es. deben de limpiarse y volver a instalarse. sin embargo. dejándololos instalados permanentemente. Muchos técnicos consideran que hasta este punto la limpieza se ha completado. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. y después verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termoexpansión y los controles. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. D7. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla.05. se debe reemplazar el filtro deshidratador o los bloques desecantes. lo más probable es que el aceite que contiene esté contaminado y que sus partes estén impregnadas de carbón. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. lodo. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. Entre las 8 y 24 horas de operación. etc. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. puede también cambiarse el aceite del compresor. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. Si se considera necesario. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. Si están dañados. Si el sistema cuenta con separador de aceite. se deberá destapar y lavar perfectamente. deben ser cambiados. En el caso del indicador de líquido. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. Si el aceite está sucio o ácido. Ajuste si es necesario.Limpieza de Sistemas después de Quemadura des. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. etc. Hasta este punto. D8. D9. se limpian dejando toda la contaminación en ellos.. 99 102 . en muy poco tiempo.17 del capítulo 1. deberá reemplazarse por uno nuevo de la misma capacidad. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. barniz y otros residuos de la quemadura. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos mostrados en la tabla 1. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cms de largo. Si el aceite está limpio y libre de ácido. Espere unos minutos a que se estabilice. Para efectuar la prueba de acidez. tome una muestra de aceite y analícela con un probador de acidez observando el color. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. En ambas trampas se colectará. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. En cualquiera de los dos casos. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. válvulas y conexiones para mangueras. Si es del tipo sellado.

La capacidad de un condensador se expresa en microfaradios (MFD) y depende del tamaño y construcción del condensador. La capacidad del contactor para el amperaje de carga plena y el amperaje de arranque debe ser superior a la capacidad indicada en la placa de identificación del moto –compresor. ya sean de arranque o de funcionamiento. CONDENSADORES Un condensador eléctrico es un dispositivo que almacena energía eléctrica. puede decirse que los condensadores en un motor proporcionan par de arranque. básicamente. Con el fin de asegurar que los contactores seleccionados están adecuadamente aplicados a los motores de compresores Copeland con protección de sobre carga. la cantidad de energía eléctrica almacenada en el condensador aumenta. con el fin de evitar el calentamiento del contactor. para desplazar la fase de la corriente que pasa a través del devanado de arranque.000 de ciclos. y mejoran el factor de potencia. mejoran las características de funcionamiento. y que abre y cierra el circuito para poner en funcionamiento o detener el motor del compresor. Dado que los contactores del compresor frecuentemente están sujetos a una rápida repetición del ciclo. no siendo necesario un contactor separado. para usos generales. Si dos condensadores de la misma capacidad se conectan en serie. o se operen en una fase. mientras que el control abre y cierra un circuito piloto que energiza la bobina del contactor. Los condensadores. Aunque un estudio detallado de la teoría eléctrica se aparta del objeto de este manual. La cantidad de energía eléctrica que soportará un condensador depende del voltaje que se aplique. Los condensadores de funcionamiento no deben someterse a voltajes que excedan del 110% de su capacidad nominal. Para los motores de compresores cuyo consumo de energía sea total que se precisen contactores. más la capacidad indicada en la placa de identificación de ventiladores u otros accesorios que estén conectados a través del mismo contactor. Los contactores NEMA.000. el consumo de amperaje aumenta. la . causando una falla del motor aun cuando los protectores del motor accionen y abran el circuito del control. los fabricantes de equipo eléctrico han diseñado contactores para este objeto. los contactores deben ser suficientemente grandes para que disipen el calor satisfactoriamente. A medida que aumenta la potencia del motor. Un arrancador es meramente un contactor con elementos protectores del motor montados en la misma caja. y los condensadores de arranque no deben someterse a voltajes que excedan del 130% de su capacidad nominal. El voltaje a que está sometido un condensador no es el voltaje de la línea sino un potencial muy superior (frecuentemente llamado fuerza electromotriz) que se genera en el devanado de arranque. la velocidad del compresor y el voltaje aplicado. la eficacia.ANEXO 2 EQUIPO DE ARRANQUE Y PROTECTORES DEL MOTOR Se utiliza una gran variedad de equipo de arranque. El calentamiento de los contactores pueden causar que se peguen los contactos. por lo que la construcción puede ser más ligera y consecuentemente más barata. Si el voltaje se aumenta. por lo que la corriente del motor debe ser conducida a través de los contactos de un arrancador o de un contactor. se determina mediante las características del devanado de arranque. Con el fin de satisfacer las necesidades de la industria de refrigeración y acondicionamiento de aire. son más pequeños y económicos que el contactor para usos generales. En los motores monofásicos hasta de 3 HP la corriente del motor es suficientemente baja para ser conducida por los contactos del termostato o del control de presión. pueden conectarse tanto en serie como en paralelo para proporcionar las características deseadas. CONTACTORES Y ARRANCADORES Un contactor es un dispositivo a través del cual pasa la corriente de carga. La capacidad de voltaje d un condensador indica el voltaje nominal al que está diseñado para funcionar. por consiguiente son grandes y costosos. El empleo de un condensador a voltajes menores de su capacidad no lo perjudican. puesto que los motores herméticos deben funcionar bajo muy diferentes condiciones de funcionamiento y varían de tamaño desde fracción de caballo hasta 35 HP o más. Para las aplicaciones de refrigeración y acondicionamiento de aire. cuando se eligen adecuadamente para la carga. resulta muy adecuada una vida de 250.000 ciclos. el contactor debe reunir los requisitos mínimos de funcionamiento fijados por Copeland. Como estos contactores tienen que adaptarse a cualquier uso. tienen un factor de seguridad y. es esencial que estos sean seleccionados adecuadamente para la carga. están construidos para soportar el empleo industrial más severo y están diseñados para un vida mínima de 2. En un motor típico de 230 voltios el voltaje generado puede alcanzar los 450 voltios y. Estos se utilizan los motores eléctricos. Estos contactores están calculados en amperios y .

conectados en serie. Cuando los condensadores se conecten en paralelo su capacidad en microfaradios es igual a la suma de las capacidades individuales. puesto que el voltaje a través de condensadores individuales. variará con la capacidad del condensador. como sigue: 1 1 1   totalMFD MFD1 MFD 2 Por ejemplo. con el fin de evitar el posible deterioro debido a un voltaje que rebase los límites de un condensador. Sin embargo. se conecten en serie únicamente condensadores de voltaje y capacitancia similar. si un condensador de 20 microfaradios y otro de 30 microfaradios (MFD) se conectan en serie. . tal como se presenta en la figura 51. La capacidad de voltaje es la del menor de ellos. se recomienda que. Es posible utilizar cualquier combinación de condensadores de arranque. Su construcción es del tipo electrolítico con el fin de obtener una elevada capacidad. CONDENSADORES DE ARRANQUE Los condensadores de arranque están diseñados para funcionar únicamente de modo intermitente y tiene una elevada capacidad en MFD.capacitancia resultante es de ½ de la capacitancia nominal de un solo condensador. en serie o en paralelo con condensadores de funcionamiento sencillos o en paralelo.(Los condensadores de funcionamiento raramente se utilizan conectados en serie). La fórmula para determinar la capacitancia (MFD) cuando los condensadores están conectados en serie. para sustituciones de emergencia. Todos los condensadores de arranque Copeland se suministran con resistencia de descarga firmemente conectada y soldada a sus terminales. la capacitancia resultante será: 1 1 1   MFDT MFD1 MFD2 1 1 1   MFDT 20 30 1 5 1   MFDT 60 12 MFDT = 12 MFD La capacidad de voltaje de condensadores similares conectados en serie se igual a la suma del voltaje de los dos condensadores.

la corriente fluirá de la línea de suministro a través del devanado principal y a través del devanado de arranque a tierra. Aunque se dispare el protector la corriente continuaría fluyendo a través del devanado arranque a tierra lo que daría por resultado una elevación de la temperatura y el fallo del devanado de arranque. El protector del motor protegerá el devanado principal por exceso de temperatura. LA TERMINAL IDENTIFICADA DEBE SIEMPRE CONECTARSE A LA LINEA DE SUMINISTRO O A LA TERMINAL “R”. El arranque a voltaje reducido permite que el regulador de voltaje de la Compañía eléctrica . Deberá tenerse cuidado en evitar un cortocircuito con el gabinete exterior o con otros objetos metálicos próximos. Esto es debido a la descarga del condensador de arranque a través de los contactos del relevador cuando éstos se cierran siguiendo un ciclo de funcionamiento muy corto. ARRANQUE A VOLTAJE REDUCIDO El arranque a voltaje total “ a través de la línea “ es el modo más económico de poner en marcha un motor trifásico y todos l os motores de compresores de Copeland están diseñadas para arranque a voltaje total. La capacitancia del condensador de funcionamiento es muy inferior a la del condensador de arranque. motivado por el voltaje generado en el devanado de arranque del motor. un condensador de funcionamiento en corto circuito a tierra resultará en un corto directo a tierra de la terminal “ R “y quemará el fusible de la línea No.El empleo de condensadores sin estas resistencias puede provocar que se peguen los contactos del revelador y/o erróneo funcionamiento de éste. en la terminal “S” o de arranque existe un potencial muy superior. pudiendo posiblemente alcanzar los 400 voltios. el primer elemento debe comprobarse es la resistencia del condensador de arranque. Sin embargo. este daño puede evitarse conectando de forma adecuada las terminales del condensador de funcionamiento. La resistencia permitirá que la carga del condensador se descargue a través de ella rápidamente. (Véase el diagrama de alambrado de la figura 53). sin embargo. La terminal conectada a la cubierta exterior ( más próximo a la carcasa ) es la que ofrece mayor probabilidad de cortocircuito con la carcasa. y 15. Sin embargo si la terminal en corto a tierra se conecta a la terminal “ S ” del devanado de arranque. evitando que se produzcan arcos entre los contactos y que se caliente el relevador. Por consiguiente. deberá instalarse una nueva resistencia y limpiar los contactos del revelador o sustituir al revelador. La razón principal de estas restricciones es el evitar fluctuación en la luz. Partiendo de la línea de suministro en un circuito típico de 115 ó 230 voltios. deberá soldarse una resistencia de 2 watts. en caso de emergencia.000 ohmios entre las terminales del condensador de arranque. existe un potencial de 115 voltios de la terminal “ R” a tierra.Sin embargo. En caso de que se encuentren pegados los contactos en cualquier relevador de arranque.1. CONDENSADORES DE FUNCIONAMIENTO Los condensadores de funcionamiento se encuentran conectados continuamente al circuito de operación y normalmente son del tipo de aceite. especialmente cuando es posible que ocurran ciclos cortos. la posibilidad de que produzca una falla en el condensador es mucho mayor cuando la terminal identificada se conecta a la terminal “ S “ o de arranque. El devanado de arranque de un motor puede dañarse si se produce un corto circuito o se conecta a tierra el condensador de funcionamiento. NUCA A LA TERMINAL “S”. debido a la fuerza electromotriz generada en el devanado de arranque. debido a limitaciones por parte de la compañía eléctrica en corriente de arranque. interferencias en la televisión y efectos secundarios indeseables en otros equipos motivado por la momentánea caída de voltaje. a través de un posible corto en el condensador. Normalmente. resulta en ocasiones necesario utilizar ciertos medios para reducir la entrada de corriente de arranque en motores de alta potencia. así como a motores de funcionamiento por condensador y arranque por condensador. El condensador de funcionamiento tiene un voltaje. Véase la figura 52. o esté dañada. a través de sus terminales. mayor que el voltaje de la línea.000 a 18. En caso de que no exista. Si se conecta de este modo. y de hacer tierra en el caso de una falla del condensador. Este terminal está identificada y marcada por la mayoría de los fabricantes de condensadores de funcionamiento. Pueden obtenerse resistencias apropiadas con cualquier mayorista de piezas de radio. Esto se aplica a motores de condensador dividido permanente. Se recomienda el empleo de condensadores suministrados por Copeland.

esto facilitará que el motor se acelere con rapidez. En tales casos resulta necesario cierto tipo de dispositivos de arranque que reduzca la cantidad de corriente requerida para el arranque del motor. . evitando así la fuerte caída de tensión que se produciría si la carga total fuera conectada a través de la línea. La Compañía de luz puede limitar la corriente de entrada absorbida por sus líneas a una cantidad dada durante un período de tiempo concreto. normalmente a la demanda momentánea de corriente de entrada estando el rotor parado cuando se procede al arranque. o puede limitar la corriente absorbida en el arranque a una porcentaje dado de la corriente de rotor frenado. Puesto que el principal problema es. el motor todavía absorberá el amperaje total de arranque durante una pequeña fracción de segundo. la descarga del compresor no siempre solucionará este problema.mantenga el voltaje de la línea después de que parte de la carga es conectada. Descargar el compresor es un método para la corriente de arranque y el par de torsión. Pero independientemente de que el compresor esté cargado o descargado.

resulta más económico que los demás tipos. Para utilizar un arranque de devanado parcial el motor debe tener un devanado doble.utilizarse la protección normal del motor aprobado por Copeland. Existen cinco tipos de arrancadores magnéticos de voltaje reducido. Para los motores de compresores Copeland que arrancan con un devanado. Devanado parcial Estrella Delta Autotransformador De resistencia primaria Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido A medida que disminuye la corriente de arranque desciende asimismo el par de arranque y la selección del arrancador que ha de utilizarse está limitado por la torsión requerida en el compresor. se recomienda un par de arranque del 45%. el segundo contactor magnético se cierra y pone la segunda mitad del devanado del motor en paralelo con la primera. como en el caso de los arrancadores de estrella-delta. Para evitar el disparo de los protectores durante el arranque. no es necesario para los motocompresores arrancar y acelerar a voltaje reducido con el fin de cumplir el objetivo de disminuir la tensión máxima de arranque. El par máximo posible con un arrancador de voltaje reducido es del 64% del par a voltaje total. El arranque de devanado parcial no puede ser utilizado en estos motores cuando se empleen 440 voltios. el 45 % del par a voltaje total y los arrancadores en estrella-delta únicamente el 33%. Los motores equipados con un “Termosensor” no precisan de protección externa adicional. La corriente exacta y las características de par de un motor variarán con el diseño. cada uno de los cuales tienen ciertas características para aplicaciones específicas. Cuando se conecta el botón de arranque se cierra el primer contactor magnético y ponen la mitad del devanado del motor a través de la línea. aunque en dos de los métodos más comunes no se reduce el voltaje de la línea al motor. el único tipo de arrancadores que deben tomarse en consideración son los magnéticos. 3. el motor absorberá aproximadamente el 65% de la corriente de arranque normal a . con un retardador entre los contactores. Mientras que los arrancadores de devanado parcial proporcionan. Dado que éste sistema utiliza los contactores de funcionamiento y de arranque para conducir la corriente del motor durante el funcionamiento. 1. Al propio tiempo. cada uno capaz de soportar la carga total de devanado y la exigencia de corriente para rotor frenado. puede satisfacerse las exigencias de la compañía eléctrica. Cuando se requieren protectores sensibles a la corriente. modelos 4R y 6R. Básicamente. El empleo de un arranque con descargadores ayuda en aplicaciones críticas y para arranques de par reducido. Deberá . actualmente pueden adquirirse con motores de devanado doble y algunos modelos 4R y 6R se encuentran disponibles con motores especialmente devanados para el arranque de devanado parcial con 550 voltios. Por el echo de que el arranque manual no es factible para los compresores de refrigeración. es esencial un arranque con descargadores si el compresor debe ponerse en marcha a voltaje reducido. se energiza un relevador de retardo previamente ajustado y una vez completado el ciclo de tiempo. todo cuanto se requiere para el arranque de devanado parcial son dos contactores. 4. o mayor del par a voltaje total. Los compresores Copelametic. Este no es realmente un arranque de voltaje reducido sino que desarrolla la misma función. Para el arranque del motor el primer paso comprende la utilización de un solo devanado o bien la mitad del estator estos motores pueden utilizarse siempre que el arranque de devanado parcial se requiera en una energía de 208 ó 220 voltios. aproximadamente. limitar la corriente de entrada utilizando únicamente parte de los devanados del motor. 2.Los arrancadores con este dispositivo son comúnmente conocidos como arrancadores a voltaje reducido. Arranque de devanado parcial. las cuales están conectadas en paralelo para funcionar con 208 ó 220 voltios. Para los motores de compresores Copeland sin descargadores. puesto que la totalidad del devanado debe conectarse en serie para una energía de 440 voltios. éstos deben instalarse en por lo menos dos fases de cada contactor. los motores trifásicos Copeland de 208/220/440 voltios están devanados con dos bobinas de estator idénticas. 5. 1. Sin embargo. activando gradualmente al motor. el cual puede obtenerse con un arrancador de autotransformador. el retardador entre el primero y segundo contador debe estar dentro de la tolerancia del protector para condiciones de rotor frenado y se requiere un dispositivo de retardo que esté fijado para un ciclo de tiempo de un segundo ±10%. Sin duda. es deseable para el motor del compresor arrancar y acelerar bajo condiciones a voltaje reducido para obtener los mayores beneficios de este tipo de sistema de arranque.

Esto sucede cuando la primera mitad del devanado arranca el motor pero es incapaz de acelerarlo por encima de unos pocos cientos de revoluciones por minuto. La corriente de entrada en estrella es de 1/3 de la corriente de entrada normal en delta. después de un retardo. aproximadamente. Recientemente las motores trifásicos de 50 ciclos. el diferencial de presión. el personal de servicio confunde el ruido de arranque con el rozamiento de los cojinetes. Cuando un motor diseñado para funcionar en delta se conecta en estrella. En condiciones de carga pesada es posible que el motor no pueda arrancar hasta que se energice el segundo devanado. Mediante contactores.través de la línea y producirá. se requiere un motor con las puntas de cada embobinado de fase. ocasionalmente. Se requieren protectores especialmente calibrados para aquellos compresores con protectores externos sensibles a la corriente. Este sistema de arranque es relativamente simple y económico siendo muy utilizado en Europa. Se recomienda asimismo la descarga del compresor durante el arranque. El arranque de transición cerrada se recomienda para evitar las súbitas oscilaciones en la corriente. y después de un tiempo predeterminado la conexión en estrella es cambiada a delta. En este caso es conveniente utilizar descargadores. el 45% del par de arranque normal. la corriente en los devanados del motor es mayor que la corriente de la línea. puesto que la relación entre la corriente de línea y la corriente de fase variará con la conmutación de las conexiones de estrella a delta. Para asegurar el arranque en la conexión estrella son esenciales ciertos medios niveladores de presión a través del compresor antes de proceder al arranque. En ciertas ocasiones. que se utilizan para mantener el motor conectado a través de las resistencias durante el periodo de transición. la potencia del motor y variará ligeramente de compresor a compresor. Los compresores equipados con “Termosensores” (termostatos de respuesta inmediata) no precisan protección de línea externa adicional. el motor se acelera instantáneamente y el ruido desaparece. o podrá arrancar pero no acelerarse. Con el fin de eliminar la fluctuación que se produce en la corriente durante el cambio de estrella a delta. ya que estos efectúan la protección al producirse un aumento en la temperatura del devanado del motor. En las aplicaciones de arranque de devanado parcial. Además. de 380 voltios ó 220 voltios. los motores surtidos por distintos proveedores pueden tener ligeras diferencias en las características del motor y el sonido resultante puede ser ligeramente diferente. Al principio se conecta el motor a las tomas de corriente del transformador. Se encuentran disponibles motores trifásicos de 50 ciclos para conexiones de arranque en estrella delta. El arranque en estrella-delta es únicamente apropiado cuando se requiere un reducido par de arranque. puede apreciarse un ruido del arranque eléctrico o zumbido de corta duración. Debido al reducido voltaje de arranque. el motor se conecta directamente a la línea. ya continuación. Esto ofrece un sistema de control muy flexible. Tan pronto como el segundo devanado entra en acción. Arrancadores de autotransformador Los arrancadores del tipo de autotransformador reducen el voltaje a través de las terminales del motor durante el período de arranque y de aceleración. 3. Los conductores salen al exterior de ambos extremos de cada fase de modo que los motores puedan ser conectados en estrella o delta. puesto que la entrada de corriente para el arranque puede ser limitada de modo . la velocidad. El ruido de arranque es completamente normal. en la caja de terminales. será más pronunciado en los motores mayores y de ningún modo perjudicará al compresor. Arranque en estrella delta Para el arranque en estrella-delta (llamado también: Y-delta). El ruido variará con el voltaje. los arrancadores de transición cerrada disponen de un contactor adicional y tres resistencias. Deberán instalarse en el circuito del devanado del motor protectores de sobrecarga. destinados a la mayoría de compresores Copeland de 71/2 HP y mayores. Dado que el retardo entre los devanados no es superior a un segundo es muy carta la duración del ruido. Deberá llamarse al departamento de Ingeniería de Aplicación Copeland para obtener especificaciones . Dada la acción del transformador. un motor diseñado para el funcionamiento normal en delta se conecta primero en estrella. 2. han sido devanados en forma especial para la conexión en estrella delta. las resistencias pueden ser relativamente pequeñas puesto que el periodo de transición es inferior a 1/10 de segundo. el voltaje a través de cada fase se reduce al 58% del normal y el motor desarrolla 1/3 del par normal de arranque. el motor tomará menos corriente y desarrollará un par menor que si el motor fuera conectado a través de la línea. después de corregir por la corriente de excitación del autotransformador. en una proporción igual a la relación de transformación.

. mientras que el par de arranque.efectivo según se desee. el arrancador del autotransformador puede ser utilizado en. el único tipo que funcionará de forma aceptable. por el hecho de que no se requiere un devanado especial del motor. Pueden instalarse protectores regulares de motor Copeland en los conductores del compresor. Al igual que con otros tipos. aunque si se desea un elevado par de arranque. el retardo debe ser muy corto para evitar que se dispar el protector durante el proceso de arranque. cuando no existan protectores inherentes. éste es. es el máximo que puede obtenerse con respecto a cualquier arrancador de voltaje reducido. En el transformador se han previsto conexiones para diversos tipos de reducción de voltaje. cualquier compresor Copelametic. con frecuencia. El arrancador de autotransformador es el más complejo y el más costoso de los arrancadores de voltaje reducido. se recomienda la transición con circuito cerrado para evitar una elevada corriente momentánea cuando se cambia de la condición de arranque a la de funcionamiento. por amperio de la corriente de línea. encontrado normalmente modelos con reducciones del 80% y 65% del voltaje total de línea.

se han desarrollado tipos especiales de protección para los motores del compresor de refrigeración. para reducir el voltaje aplicada a los devanados del motor. Las bobinas térmicas de arrancadores estándar no se disparan con la rapidez suficiente para proteger el motor en condiciones de rotor frenado. deberá dejarse reposar por lo menos una hora para que se enfrié el motor. El costo de transformadores especiales y equipo adicional de las compañías de luz hicieron esencial un dispositivo limitador de voltaje para resolver el problema de las grandes cargas monofásicas. cuando en realidad el sistema de protección del motor es el que ha actuado. paro resolver los problemas de fluctuación de la luz motivada por los acondicionadores de aire de 3 HP y mayores. el accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido actúa según el mismo principio que el arrancador de resistencia primaria. El accesorio incluye una resistencia dispuesta en serie con el motor para un tiempo aproximado de dos segundos. debiendo volverse a probar antes de proceder al cambio del compresor. este aditamento es de costo moderado. particularmente en protectores sellados internamente a través de la línea. El motor se conecta a la corriente de la línea a través de resistencias grandes durante el proceso inicial de arranque. en muchos aspectos similar al autotransformador. Aunque se desarrollaron bobinas térmicas de disparo más rápido con el fin de obtener una respuesta mejor. básicamente. No son necesarios devanados especiales para el motor y pueden utilizarse protectores normales de motor Copeland. se utiliza junto con el contactor regular y esta diseñado para aplicaciones del consumidor en ves de uso industrial.4. Si se producen diversos disparos del protector en forma consecutiva. frecuentemente considera que el motor ha sufrido deterioro y ha quedado inactivo. (especialmente cuando el motor se encuentre muy caliente debido al funcionamiento en condiciones de grandes cargas. disminuyendo la corriente de arranque. su variación debido a los cambios de temperatura ambiente las hace inseguras en condiciones de funcionamiento. Las resistencias actúan para evitar las fluctuaciones de la corriente y proporcionan una suave aceleración del motor una vez completado el arranque dado que la caída de tensión disminuye a través de las resistencias cuando el motor empieza a tomar velocidad. dado que el par de arranque es proporcional al cuadrado del voltaje aplicado al motor. el personal de servicio. parándose el motor-compresor durante un período que puede oscilar entre 20 minutos y una hora. en las líneas de energía monofásico. pero el resultado estriba en cortar la corriente de entrada en dos etapas. El retardo debe ser limitado para evitar el disparo durante el arranque. La protección del motor puede ser del tipo interruptor de línea o circuito piloto. En caso que al revisar un compresor se encuentre muy caliente e inactivo. Por consiguiente. Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido Este accesorio de voltaje reducido se desarrolló inicialmente en calidad de elemento auxiliar. Después de una demora. este sistema puede aplicarse a cualquier motor Copelametic. Un protector de circuito piloto desconecta el motor de línea indirectamente abriendo el circuito de la bobina de retención del contactor. Arrancadores de resistencia primaria El arrancador de resistencia primaria es. el protector volverá a conectar con gran rapidez después del disparo inicial. . puesto que. el compresor podría dañarse en caso de que los contactos de un contactor o arrancador se hayan soldado o pegado. PROTECCION DEL MOTOR Puesto que. El par resultante es bajo y el motor muy posiblemente no arrancara la resistencia en el circuito. los motores herméticos en ocasiones tienen que soportar grandes variaciones en la carga durante períodos prolongados deberá establecerse una protección de tolerancia pequeña para proteger el motor en caso de producirse una sobrecarga. Al igual que con el arrancador de autotransformador. Sin embargo.) el motor se calentará o un punto que exceda la temperatura del protector. Un protector interruptor de línea comprende contactos que abren la línea directamente cuando se dispara el protector. con el fin de que el motor se enfrié lo suficiente para que el protector pueda volverse a conectar. el par de arranque disminuye rápidamente con la reducción del voltaje. pero la protección del compresor quedo todavía dependiente de alguna falla del contactor. reduciendo la fluctuación de la luz a un nivel aceptable. las resistencias son puestas fuera del circuito y el compresor es conectado directamente a la línea. En el caso de que el compresor no arranque y un protector interno o termostato se dispare desconectando al motor. después del cual un relevador de retardo activa un contactor y deja fuera de circuito a las resistencias. 5. Cuando esto sucede.

.

así como en condiciones de funcionamiento. Para los motores trifásicos el protector interno está conectado en el centro de un motor devanado en Y. éstos abren el circuito de control deteniéndose por consiguiente el compresor. Estos pueden ser térmicos o magnéticos. Este va colocado. Este es un dispositivo de circuito piloto y es similar en funcionamiento al termostato interno. su funcionamiento ha sido satisfactorio. y es sensible a la temperatura del motor. que responde tanto con corriente como con temperatura e interrumpe la corriente de la línea en caso de que se excedan los limites de seguridad. Cuándo se produce un sobrecalentamiento. de lo que resulta un circuito de control simplificado. es un dispositivo que conduce corriente de carga total. TERMOSTATOS INTERNOS En ciertos motocompresores. se produce de modo rápido y desigual. Estos son únicamente dispositivos de circuito piloto y sólo responden con el calor del devanado del motor. estos dispositivos actúan para interrumpir el circuito piloto en el caso que se produzca una sobrecarga del motor. sólo que el protector externo está montado en el cuerpo del compresor y es sensible a la corriente del motor y al calor del cuerpo del compresor en vez del calor del devanado del motor. el cual es sensible a la corriente que pasa a través del protector. Estos termostatos no pueden reemplazarse en el lugar de la instalación y están protegidos contra el exceso de corriente en el circuito de control mediante fusibles. los termostatos externos ya no son utilizados por Copeland en la producción actual. dado que su empleo está limitado a motores de voltaje simple. tal como sucede en el caso del protector interno. estos conducen e interrumpen la corriente total de la línea de igual modo que los protectores trifásicos. un dispositivo protector adicional y aprobado resulta necesario para proteger el motor del compresor en las condiciones de rotor frenado. El protector es sensible a la temperatura y a lo corriente dada su situación. sin embargo.PROTECTOR INTERNO INTERRUPTOR DE LÍNEA Un protector interno interruptor de línea. TERMOSENSOR El termosensor es un termostato de acción rápida incrustado en los devanados del motor. se disponen termostatos internos en el devanado del motor. Su sensibilidad a la temperatura es reducida y. PROTECTOR EXTERNO El protector externo es similar al protector interno. proporciona protección contra el sobrecalentamiento en condiciones de rotor frenado. Por el hecho de que este dispositivo a través de la línea proporciona protección contra la sobrecarga de corriente y protección de rotor frenado. Por el hecho de que el protector externo no está sometido a la presión del refrigerante. puede utilizarse un contactor en lugar de un arrancador de motor los protectores internos son los mejores sistemas de protección actualmente disponibles para los motores de compresores herméticos y semiherméticos. en el devanado del motor. su alojamiento no está herméticamente cerrado. éste puede utilizarse con un contactor sin dispositivos protectores externos sensibles a la corriente. . Su capacidad conductora de corriente limita su empleo a 'la protección de circuito piloto. en consecuencia. particularmente en aquellos de gran potencia. conducen la corriente total del motor y responden a la corriente absorbida por el motor. TERMOSTATOS EXTERNOS En ciertos modelos antiguos de motocompresores Copelametic se fijo un termostato externo en el alojamiento del motor para percibir indirectamente la temperatura del motor. los cuales interrumpen la corriente de la línea del compresor. frecuentemente el termostato no responde con la prontitud necesaria a la temperatura del devanado y. Normalmente. por el hecho de su rápida respuesta. normalmente están constituidos por contactos montados en un disco bimetalico. la protección que proporciona no es tan efectiva como la del tipo interno. en donde los protectores internos no pueden utilizarse. se ve normalmente restringida su utilización a motores de 7 ½ HP y menores. Por consiguiente. Por el hecho de que la elevación de temperatura en los devanados del motor durante condiciones de rotor frenado. y no presenta conexiones externas. Cuando el protector se abre interrumpe o desconecta las tres fases del devanado del motor. por consiguiente. aunque debido al tamaño del dispositivo requerido en grandes motores asimismo. así como el calor generado por los devanados del motor. Los Protectores internos monofásicos. por lo que la construcción y funcionamiento se refiere. PROTECTORES SENSIBLES A LA CORRIENTE Los protectores externos sensibles a la corriente se utilizan junto con los termostatos internos para proporcionar una estrecha tolerancia de protección de rotor frenado. aunque se encuentran disponibles tipos de interruptores de circuito calibrados.

así pues. la respuesta rápida proporciona protección de corriente tanto con rotor frenado como durante el funcionamiento. puesto que la corriente de rotor frenado del motor puede ser del 400% al 500% del amperaje de la placa de identificación. calibrados a base del 225% de la corriente de carga total. es posible que se produzcan disparos indeseables de los interruptores de circuito de tipo doméstico. Con el fin de evitar la interrupción indeseable. el motor puede necesitar de varios segundos para arrancar y acelerarse. tendrá una corriente idéntica en las tres fases. es probable que un fusible de tipo normal o interruptor de circuito. son normalmente tan reducidas que resulta despreciable el efecto en la demanda de amperaje. en el que se modifica la resistencia con un cambio en la temperatura del motor. En la práctica no se mantiene siempre un voltaje de suministro equilibrado. Al igual que el termosensor. Esto puede suceder con mayor facilidad cuando un ciclo corto del compresor es motivado por el contacto prematuro del termostato debido a un golpe o vibración. y que el fusible o interruptor de circuito sea del tipo de retardo. en cuyas condiciones puede recibir la sacudida de una puerta que se cierra de golpe. devanado en forma adecuada. si los voltajes de fase fueran siempre iguales. En una condición ideal. La mayoría de agencias de inspección eléctrica exigen actualmente que los motores de compresores de refrigeración de tipo hermético se ajusten a la capacidad máxima del fusible que establece el Código Electrónico Nacional. resultando en una demanda de amperaje de rotor frenado. que esté conectado a una fuente de suministro en la que los voltajes de cada fase tengan un equilibrio constante. Si se interrumpe una línea en un sistema trifásico. Mientras que es de general conocimiento que la interrupción de una fase en un sistema de distribución trifásico puede dar por resultado una excesiva demanda de amperaje. Cuando se utilizan protectores externos de motor sensibles a la corriente. con una capacidad de resistir la corriente de rotor frenado del motor durante un tiempo mínimo de 17 segundos. es cuando el termostato se encuentra dispuesto sobre una pared. aunque normalmente el dispositivo es un elemento sensible a la temperatura montado en los devanados del motor. Un caso típico en el que esto puede tener lugar. la corriente de las tres líneas no es siempre la misma. pueda interrumpir el circuito antes de que se dispare el protector del compresor. Un motor trifásico. Copeland recomienda que los acondicionadores de aire con motores con condensador dividido permanentemente se instalen con fusibles de circuito derivado o con interruptores de circuito calibrados de modo que se aproximen tanto como sea posible a la limitación del 225%. protegería adecuadamente el motor contra el deterioro que pudiera producir una excesiva absorción de amperaje. EFECTO DEL DESEQUILIBRIO EN VOLTAJE Y CORRIENTE EN LA PROTECCION DE MOTORES TRIFÁSICOS. en condiciones de voltaje desequilibrado el motor continuara funcionando y la protección del motor puede quedar dependiente de la capacidad de los protectores en percibir la anormal alta corriente de funcionamiento o el incremento en la temperatura del motor. INTERUPTORES DE CIRCUITO Y FUSIBLES En acondicionadores de aire provistos con motores de condensador dividido permanentemente. sé amplifica por medio de un de un circuito electrónico de estado sólido y manda una señal para cerrar o abrir el circuito piloto. del motor. El diseño del sistema de control variará. El cambio en la resistencia. . Este código establece la capacidad máxima del fusible a 225% de la corriente de carga total del motor y se considera corriente de carga total al amperaje indicado en la placa de identificación del motocompresor. el motor puede detenerse. (a menos este muy ligeramente cargado). Los motores de condensador dividido permanentemente poseen un par de arranque muy bajo y si las presiones no están equilibradas en el arranque. Las diferencias existentes en los devanados de los motores modernos. para proteger un motocompresor trifásico contra la demanda. Por el hecho de que el protector del motor puede tardar en dispararse hasta 17 segundos en caso de que el compresor no arranque. el desequilibrio de la corriente puede afectar seriamente el sistema de protección del motor. a menos que esta capacidad sea sustituida por otra que figura en la placa de identificación de la unidad.PROTECTORES DE ESTADO SÓLIDO Actualmente se están desarrollando diversos dispositivos de estado sólido para su empleo en la protección del motor y es probable que su utilización tome incremento. un protector simple de motor colocado en sólo una línea. otro riesgo igualmente serio es el efecto del amperaje de un voltaje desequilibrado en el suministro de energía. y una vez detenido no arrancara. excesiva de corriente y consiguiente calentamiento. sin embargo.

Cuando los voltajes de línea aplicados a motor de inducción trifásico no son iguales. constituido por termostatos internos y protectores externos sensibles a la corriente. el tamaño del protector hace que no puedan aplicarse los protectores inherentes. las corrientes en desequilibrio fluirán en los devanados del estator. el efecto de los voltajes en desequilibrio es equivalente a la introducción de un “voltaje de secuencia negativa” que ejerce una fuerza opuesta a la que se crea con los voltajes equilibrados. y sufren retraso con respecto a la temperatura del motor en caso de que se produzca una súbita elevación de ésta. El desequilibrio del voltaje se calcula como sigue: Máxima desviación de voltaje tomando como base el voltaje promedio % de desequilibrio de voltaje = 1 00 X Voltaje Promedio Por ejemplo. proporcionan protección contra todas las formas de variación de voltaje. Sin embargo. es necesario conocer la relación existente entre la corriente y el desequilibrio del voltaje. Para determinar si el motor está adecuadamente protegido contra diversas condiciones anormales. BC de 230 voltios y AC de 216 voltios. montados en el centro de la ”Y”. en la figura 57 se considera el voltaje AB de 220 voltios. aunque puede facilitarse el tercer protector en caso que se desee.222 = 8 voltios 100 X 8 % de desequilibrio de voltaje = 222 = 3. Estas fuerzas opuestas producirán corrientes en los devanados muy superiores de las que se producen con las condiciones de voltaje equilibrado. Como en la mayoría de los casos es suficiente una protección adecuada a dos líneas y debido al tamaño y costo de los protectores externos. Por el hecho de que los termostatos internos son algo lentos en reaccionar.Los protectores internos. 216 + 220 + 230 Voltaje Promedio = 3 = 222 voltios Desviación máxima = 230 .6% . Los modelos grandes de compresores Copeland están equipados con un sistema combinado de protección de circuito piloto. se establece la protección de rotor frenado mediante el protector externo. en motores grandes. la mayoría de compresores se instalan con protección de dos líneas. interruptores de línea.

Una gran carga monofásica desequilibrada. el único medio para asegurar la protección del motor estriba en cerciorarse de que los protectores estén montados en las fases de corriente elevada. tenían un desequilibrio de voltaje del 5% ó más.6 X 3. según sea la carga. a velocidad normal de funcionamiento. A menos que el desequilibrio pueda ser corregido. puede ser de 4 a 10 veces el desequilibrio del voltaje. resultante de un desequilibrio del voltaje. Los voltajes de suministro deben ser uniformemente equilibrados en la forma más apropiada posible con la ayuda de un voltímetro comercial. o bien utilizar protectores en las tres líneas. . el desequilibrio en corrientes de carga.L. cuando se utilice protección en dos líneas. puede fácilmente producir variaciones suficientes en las corrientes del motor para que éste sufra deterioro. Deberá hacerse todo lo posible para corregir esta condición derivando la carga monofásica según sea necesario. la corriente de rotor frenado estará desequilibrada a un mismo grado. indico que 36 de 83 instalaciones examinadas. Con el desequilibrio del voltaje de 3. Sin embargo. en una fase. puede producirse el fallo final del motor aun cuando no se produzca el disparo de los protectores. la corriente de carga. cuando se instalen protectores externos de motor para un motor en el que únicamente deben protegerse dos de las tres fases deberá tenerse la seguridad de que los protectores se montan en las fases que tienen la mayor absorción de amperaje. En caso de que exista un desequilibrio en el voltaje de suministro deberá comunicarse a la Compañía de Luz con el fin de determinarse si puede ser corregida esta situación. Por consiguiente.6) = 25. o sea el 43%. es posible que un devanado de fase de un motor pueda estar sobrecalentado mientras' que los otros dos posean temperaturas que se encuentren dentro de los límites normales.Como resultado del desequilibrio de voltaje. será aproximadamente dos veces el cuadrado del desequilibrio del voltaje. una reciente encuesta en Estados Unidos levada a cabo por U. podría ser tan elevada como un 30% mayor que la corriente promedio de línea absorbida por las otras dos fases. por ejemplo un circuito de alumbrado. de voltaje del ejemplo anterior el porcentaje' de aumento de la temperatura puede establecerse en el modo siguiente: % de aumento de temperatura = 2 (3. En caso de que se utilicen únicamente dos protectores del motor y no esté protegido el devanado de corriente elevada.9% Como resultado de esta condición. La publicación de normas para motores y generadores NEMA ( Asociación Nacional de Fabricantes de Componentes Eléctricos) establece que el porcentaje de elevación de temperatura en un devanado de fase. % de aumento de temperatura = 2 (% de desequilibrio de voltaje)2 Tomando el desequilibrio.6% del ejemplo anterior. La causa de un voltaje desequilibrado en un circuito trifásico es la presencia de una carga monofásica entre dos de las tres fases (véase la figura 58).

una falla monofásica en el primario del transformador. En condiciones de funcionamiento. (Véanse las figuras 59 y 60) . Sin embargo. el motor deberá todavía quedar protegido. aproximadamente el 50% de dicha cantidad. Un motor puede protegerse contra este tipo de falla con sólo dos protectores. así pues. Cuando tanto los devanados primarios como los secundarios estén conectados de igual forma. generalmente no se establecen normas especiales para este tipo de protección. por lo menos siempre habrá un protector en línea que conduzca la corriente monofásica elevada. actualmente. producirá una corriente elevada en sólo una fase del motor con corrientes bajas en las otras dos fases. puesto que.Una simple falla monofásica en el circuito de carga motivará el aumento de la corriente en dos de las tres fases. un fallo en una fase de primario producirá una baja corriente en una fase del secundario y corrientes elevadas en las dos fases restantes. Por el hecho de que la mayoría de los sistemas de energía utilizan. a menos que lo requiera el código del lugar. mientras que las otras dos líneas absorberán cada una. las probabilidades de que se produzcan fallas son reducidas. mientras que no existirá corriente en la fase abierta. conexiones de transformador en Y-Delta o Delta-Y. dependiendo de la carga. Pero. cayendo la corriente elevada en cualquiera de las dos líneas protegidas. en transformadores de engría. mientras que la corriente en las otras dos líneas será ligeramente mayor que el amperaje normal de carga total. la corriente en la fase elevada podría alcanzar el 200% del amperaje de carga total. Y-Y o delta. si se produce una falla monofásica primaria ésta puede durar varias horas y los motores que no estén protegidos adecuadamente es muy probable que fallen. Los resultados serán similares a la condición de falla en una fase de circuito de carga simple. El efecto de una fase abierta en el circuito primario de un transformador de potencia dependerá del tipo de conexión del transformador. Por consiguiente. La mayoría de los sistemas de energía comercial son bastante seguros y si llega a suceder una falla monofásica en un sistema en donde el compresor posea únicamente protección de dos líneas. En condiciones de rotor frenado la fase elevada absorberá un amperaje ligeramente menor que la corriente de rotor frenado indicada en la placa de identificación. pueden esperarse fallos ocasionales de este tipo. conectados en Y-Delta o Delta-Y.

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