UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
ZONA POZA RICA – TUXPAN

“ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.”

TESINA

PRESENTA:
LUIS FERNANDO TIBURCIO BARRIOS VICTOR HUGO VÁZQUEZ PÉREZ

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL ING. CÉSAR IGNACIO VALENCIA GUTIÉRREZ POZA RICA, VER. MARZO DE 2011.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

INDICE

CAPITULO I INTRODUCCIÓN JUSTIFICACIÓN NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO ENUNCIACIÓN DEL TEMA EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO CAPÍTULO II DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN MARCO CONTEXTUAL MARCO TEÓRICO 1.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN. 1.1 EL CICLO MECANICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION 1.2 EFICIENCIA VOLUMÉTRICA DEL COMPRESOR 1.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN. 1.4 SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTES 2.1 VELOCIDAD DEL COMPRESOR 2.2 FUNCIONAMIENTO BÁSICO DEL COMPRESOR 2.3 VALVULAS DE SUCCION Y DESCARGA 2.4 DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR 2.5 VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE. 2.6 LUBRICACION 2.7 CARGA DE AIRE SECO 2.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR 2.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS 2.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES 2.12 COMPRESORES EN TANDEM 3.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECANICOS 3.1 RETORNO DE LIQUIDO 3.2 DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LIQUIDO

2 3 4 6 7

8 9 12 12 12 14 16 20 23 25 26 27 28 29 30 32 32 33 33 34 35 36 36 39

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

. 3.3 DEFECTO DE LUBRICACIÓN 3.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA 3.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA 3.6 CONTAMINACION EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) 3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR 46 52 57 59 60

60

4.0 ANALISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.1 PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELECTRICO 4.2 FALTA DE FASES Y SUS CAUSAS 4.3 PROBLEMAS MECANICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA CAPÍTULO III CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXO

64 64 69 71 74

84 86 87

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANALISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN. 1 .

Es necesario también conocer los parámetros de diseño de la instalación y el ciclo de frigorífico que atraviesa el refrigerante para proceder a una rápida localización y reparación de las averías. De ese modo se prestará mayor atención a los componentes esenciales y. y la función que realizan en ella. El tema desarrollado a continuación trata de cómo reparar los equipos y el modo de evitar estas reparaciones a través de un adecuado mantenimiento de la instalación. 2 . en caso de aparecer. las averías siempre serán de menor gravedad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO I: INTRODUCCIÓN El mejor mantenimiento de una instalación se realiza cuando se conocen a fondo todos y cada uno de los elementos que la componen.

sino que además. 3 . cobre. podrá determinar la causa del problema por ocasión de la falla. Al final de este trabajo se dan algunas sugerencias que podrán ayudarlo en el establecimiento de un sistema de registro para los operadores del equipamiento.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN JUSTIFICACIÓN La mejor forma de prevenir los problemas del compresor. ¿El operador mantenía un registro como sugerido arriba? Si lo mantenía. ¿qué tipo de contaminación puede ver? Mucha cosa puede ser determinada en este punto si puede identificar hollín. su trabajo de investigación será más fácil. es iniciar una planilla de mantenimiento preventivo que incluya el registro rutinario de las condiciones de funcionamiento del sistema. Además de la identificación de las piezas que son removidas. Converse con el personal que opera el equipamiento del cliente y descubra lo que pueda sobre el tipo de ruido que la unidad presentó inmediatamente antes de la falla: ¿El funcionamiento era normal o anormal? ¿A qué hora ocurrió la falla? Si sabe eso. use todos los datos posibles que pueda obtener de toda y cualquier fuente. ¿Están ciertas piezas limpias y sin daño? En caso afirmativo. Al procurar llegar a la causa de la falla del sistema. revestimiento de cobre (copper plating). anote eso. borra. las tendencias que pueden hacer que las condiciones de funcionamiento se desvíen de los límites aceptables. las informaciones obtenidas podrán ser de gran valor al hacerse el análisis final. carbonización. Con ese tipo de datos se pueden detectar. Siempre relacionar esos objetos encontrados a las áreas del compresor o las piezas individuales. de forma que sus posiciones relativas dentro de la máquina puedan ser determinadas cuando sean examinadas. Al desmontar un compresor dañado. El registro diario de las presiones. etc. de funcionamiento del equipamiento. provee un medio de acompañar el desempeño del sistema durante todo el año. Por ejemplo: ¿Las válvulas del conjunto plato de válvulas están averiadas? En caso afirmativo. marque las piezas con un metal trazador o marcador mágico permanente para evitar que se borren durante su manipulación. subenfriamiento. ¿dónde y cómo? Aún si se necesita una limpieza completa para ver el daño. Para que la marca permanezca legible. sobrecalentamiento. etc. Si el compresor en general se presenta sucio. barniz. hierro. examine el estado general de cada pieza del compresor. en caso de falla esas informaciones podrán ser usadas para reconstruir la serie de sucesos que lo ocasionaron. de las temperaturas. oxidación o partículas de aluminio. El registro de los datos de desempeño del sistema no sólo provee un medio para detectar problemas inminentes. identifique las piezas a medida que sean retiradas.

Son principalmente partículas de metal y óxidos de cobre y hierro. como consecuencia. buscar otras fuentes. las soluciones para cada una de esas áreas. Cuadernillos. causando daño mecánico del motor o recalentamiento. los técnicos de refrigeración deben estar preparados para.. Manual del Mecánico de Refrigeración. es capaz de remover toda la película lubricante de las partes móviles del compresor y. 4 . identificar las varias categorías generales de fallas del sistema en las cuales la mayoría de las fallas de compresor conectada al sistema pueda ser definida. La mayoría de las fallas del compresor. Esta succión "húmeda". como estamos haciendo en esta presentación. tales como: Boletines de Ingeniería. debemos. Aparecen principalmente en las instalaciones donde no se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del sistema. discutida en términos de daño que pueden causar y. enseguida a este trabajo. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA: Material extraño resultando en desgaste excesivo. todas esas literaturas técnicas lo ayudará a desarrollar aún más estas técnicas y habilidades. finalmente. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN: Que resulta de la falta de cuidado de la instalación del sistema. entonces. GOLPE DE LÍQUIDO: Daño causado por la presión hidrostática cuando el compresor intenta comprimir un líquido (sea aceite. principalmente. en primer lugar. Cada una de esas categorías será. o de cualquier otra intervención realizada. debido al efecto detergente del refrigerante. con excepción de los defectos del producto. etc.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN NATURALEZA. Siendo así. refrigerante o ambos). provocará su rotura mecánica. los motores eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos. Informaciones Técnicas. resultado que proviene de la mezcla de humedad/refrigerante/aceite que producen reacciones capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN: Problemas relacionados con desgaste excesivo causado por la falta de cantidad suficiente de aceite lubricante en las áreas esenciales. puede ser clasificada en las siguientes categorías generales: RETORNO DE LÍQUIDO: Sucede principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor tiende a "cero". HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN: Formación del "copper plating" en las partes móviles y calientes del compresor. SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO Al lidiarse con las fallas del compresor resultantes de problemas del sistema. provenientes de la instalación donde no han sido utilizados cortadores de tubos y gas de protección durante toda la soldadura.

resultando la carbonización del aceite lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA: Se produce principalmente cuando se trabaja con un valor elevado del sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor. Nuestro estudio incluirá también algunas de las causas mecánicas de fallas eléctricas. 5 . PROBLEMAS ELÉCTRICOS: Aquellos problemas que pueden causar fallas. con excepción de los problemas eléctricos causados por daños mecánicos. Se analizan con más detalles cada una de esas áreas.

En compresores semiherméticos o reciprocantes. para que la falla no ocurra en el compresor ni en uno de reemplazo. 6 . Estas deficiencias deben ser minuciosamente identificadas y corregidas. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ENUNCIACIÓN DEL TEMA Se han escrito muchos artículos sobre las causas principales de las fallas mecánicas relacionadas a los compresores de refrigeración. El refrigerante líquido se mezcla con el aceite alterando su capacidad de lubricar convenientemente. producido por el lavado de las paredes de los cilindros ante la presencia del líquido refrigerante.este conocimiento de fallas resulta crucial para detener la cadena de posibles fallas repetitivas. un especialista puede típicamente determinar la falla dentro de las siguientes categorías: GOLPE DE LÍQUIDO. La inspección completa del compresor es imprescindible. Esto indica claramente que la causa que originó el daño del compresor original continúa ahí sin ser resuelta. ya que revela el origen del problema y en consecuencia. TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA. Saber en cuál de éstas categorías entra un compresor con fallas puede ayudar a los profesionales a resolver el problema antes de instalar otro compresor. Las estadísticas de falla que guardan los fabricantes de compresores muestran que las mayorías de éstas se manifiestan en los compresores de reemplazo. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN. la falla puede hacerse evidente al observar un desgaste pronunciado en los anillos del pistón mismo. Recordemos que el compresor es el mecanismo más importante dentro de un sistema de refrigeración. Desarmando un compresor y analizando sus partes. el retorno del refrigerante líquido se manifiesta mientras el compresor está en funcionamiento. refrigerados por aire. La mayoría de las fallas de los compresores se debe a deficiencias del sistema en el que están siendo aplicados. PROBLEMAS ELÉCTRICOS. indica las correcciones que deben hacerse en el sistema. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA. Por ejemplo.

entendiendo sus partes componentes y construcción. para así llegar a las Conclusiones y cerrar el tema.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO Este trabajo recepcional tiene como finalidad presentar los principales motivos por los cuales se producen las fallas en los compresores de refrigeración y aire acondicionado y que a su vez pueda servir de guía y consulta para la comunidad universitaria de la Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica. Concluye la presente investigación documental con un Análisis Crítico de los Diferentes Enfoques. la base del análisis de daños. abundantes fotos tratan de presentar con claridad este tema. en donde se explica ampliamente el ciclo mecánico. dentro de éste marco teórico se desarrolla el tema del Análisis de Daños Eléctricos. así como la terminología empleada en este campo de la ingeniería. Posteriormente se tiene el desarrollo del marco teórico. así como al personal involucrado en los sistemas de refrigeración especialmente a aquellos que manejan las distintas técnicas y procedimientos para el mantenimiento de los compresores. 7 . Finalmente. que afectan el correcto funcionamiento del dispositivo analizado. el cual se desglosa de la siguiente manera: En primer lugar se describe el Ciclo de Refrigeración por Compresión Mecánica. Continúa el trabajo recepcional explicando ahora el Análisis de Daños Mecánicos que como ya se menciona. La presente tesina se ha estructurado con un marco contextual que proporciona la información suficiente para ubicarse en el conocimiento de los compresores utilizados en la refrigeración. nocivos. se engloban en siete categorías diferentes. En segundo lugar se expone el tema de los Compresores Reciprocantes. la eficiencia volumétrica del compresor y los diversos efectos. clasificando cuatro rangos de problemas que se presentan en ésta área.

una sobrecarga del mismo con el resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la acción intempestiva del protector térmico. presenta una masa mayor de refrigerante cuando la temperatura de aspiración es mayor. se aumenta debido a que se mejora el rendimiento volumétrico.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO II: DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN La misión del compresor es la de aspirar los vapores a baja presión procedentes del evaporador. Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación. 8 . que cuando la temperatura de aspiración es menor. además de comprimir una gran masa de refrigerante por unidad de volumen. por tanto con una aspiración a temperatura elevada. mayor será la presión vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración. ya que el funcionamiento en esas condiciones correrá el riesgo del insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los vapores fríos aspirados. Media Temperatura y Baja Temperatura Puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura con una temperatura de evaporación baja. es la temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. cada volumen de vapor comprimido por el compresor. requiere que el compresor sea de: Alta Temperatura. el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura de evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor. a la misma velocidad que se van produciendo y comprimirlos. Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la temperatura de condensación. dando como resultado el anormal y peligroso calentamiento del motor a pesar de la débil intensidad absorbida. por cada carrera de compresión del pistón. debidas a los cambios de temperatura de aspiración son principalmente resultado de la diferencia de volúmenes específicos que se tienen en el vapor de aspiración a la entrada del compresor. A la inversa. disminuyendo así su volumen y aumentando en consecuencia la presión y temperatura del gas. ese volumen de vapor comprimido por el compresor. la masa de refrigerante comprimida aumentará a medida que aumenta la temperatura de aspiración. El hecho más importante que regula la capacidad de un compresor. Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración. Las grandes variaciones de capacidad de un mismo compresor. o sea. la relación de compresión disminuye y se mejora el rendimiento volumétrico. intensidad que será excesivamente baja para que accione el protector térmico. A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador.

 Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. • El compresor realiza ciclos de funcionamiento muy cortos. • Elevado consumo eléctrico en relación con la potencia cedida al ambiente.  Subenfriamiento normal en el condensador.  Temperatura de condensación dentro del rango de diseño.  Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales.  Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores.  Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito.  Temporizador anti-ciclos cortos. Las reclamaciones que suelen producirse por un mal funcionamiento de un sistema de refrigeración se engloban en la relación mostrada a continuación: • El compresor no arranca.  Recalentamiento normal en el evaporador.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO CONTEXTUAL El único modo de comprender la información siguiente es presentarla tras haber visto los fundamentos teóricos del ciclo de refrigeración.  Presostato de aceite (eventual).  Presión de descarga dentro del rango de diseño. • Temperatura demasiado baja en el recinto refrigerado. 9 . • El compresor enfría pero con ciclos de funcionamiento muy largos.  Termostato de desescarche.  Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad:  Presostato de alta presión. El buen funcionamiento de la instalación responde a una serie de criterios o magnitudes físicas que se mantienen a lo largo del tiempo.  Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño.  Relé térmico de protección de los motores.  Color del aceite y nivel normales. • Funcionamiento en continuo del compresor sin que se enfríe el ambiente.  Presostato de baja presión. conocer los aparatos de medida que permiten concretar el estado de las magnitudes físicas de los fluidos en distintos puntos del ciclo y aprender todos los elementos que componen una instalación frigorífica. Estos criterios se resumen en la siguiente lista:  Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado.

En ocasiones. El evaporador no suele ser accesible.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Se escarcha la línea de aspiración. La temperatura así tomada no suele diferir más de +5ºC con la temperatura interior. • La protección contra sobre corrientes salta con asiduidad. Es por ello muy importante el conocimiento en todo momento de las presiones a las que está trabajando la instalación y su relación con dichas magnitudes de diseño. es suficiente con los sentidos para apreciar la presencia de problemas. La mayor parte de las averías que se producen en un sistema frigorífico afectan a la presión en el lado de baja o de alta y. También es necesario poseer en las instalaciones termómetros que permitan conocer la temperatura del local o materia refrigerada. La presencia de manómetros en los lados de alta y baja presión del compresor es más que recomendable. la instalación suele estar dotada de manómetros o tomas de presión en las que introducir el manómetro portátil. Con dicha presión se puede conocer la temperatura del evaporador (teniendo en cuenta la pérdida de presión que ocurre en el tramo de tubería que une ambos elementos). • Ruidos. • Presión de alta. Todos los elementos de medida deben ser de confianza y para ello los aparatos deben ser calibrados periódicamente. a su temperatura. En condiciones de funcionamiento normal la temperatura de la línea será un 10 . Con la temperatura de la línea de líquido se controla el estado de dicha sustancia en dicho punto. El compresor suele estar dotado de manómetros o tomas de presión para poder tener la presión de aspiración en cualquier momento. • Presión de aspiración. consecuentemente. • Temperaturas de las líneas de aspiración y líquido. • Temperatura de la cámara o espacio refrigerado. La medida de las distintas magnitudes y características físicas fundamentales de un sistema frigorífico revelan la existencia de problemas y apuntan a los posibles causantes de los mismos. y con los que se puede conocer la presión a la salida del compresor. con la experiencia que aporta el trabajo en instalaciones de refrigeración y en el caso de las averías más frecuentes. el modo de conocer aproximadamente la temperatura de evaporación es acercando un termómetro a su superficie. Los principales puntos a controlar son: • Temperatura del evaporador. Al igual que en el caso de la presión de aspiración.

En cuanto a la línea de aspiración.). vibraciones. ciclos de funcionamiento muy cortos o muy largos son prueba de mal funcionamiento de alguna de las partes de la instalación o algún problema en el ambiente refrigerado (falta de aislamiento. exceso de carga térmica.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN poco superior a la temperatura del aire o agua de refrigeración. A medida que aumenta dicha diferencia de temperaturas significa que hay más cantidad de refrigerante en el circuito o que está entrando refrigerante líquido a través de ella (funcionamiento defectuoso de la válvula de expansión) • Ruido de la válvula de expansión. sintiéndose ligeramente el fluir del líquido a su través.) y su procedencia para averiguar la causa de la avería y proceder a su reparación. Si la temperatura es muy superior. En los sistemas automáticos. Si. 11 . por el contrario. etc. silbidos. etc. Si aparece un silbido está provocado por el paso de refrigerante en estado gaseoso. Hay que concretar al máximo el tipo de ruido del que se trata (golpeteo. Su funcionamiento suele ser silencioso. es signo de que en su interior el refrigerante está expansionando debido a la gran pérdida de presión que presenta el tramo (alguna obstrucción o filtros sucios). la temperatura es más baja. Hay que tener en cuenta que depende de gran cantidad de factores y es inevitable un rango de tiempos de funcionamiento bastante extenso. la línea presenta más gas del debido y es señal de falta de refrigerante o algún otro defecto de funcionamiento. • Ruidos. y es por ello interesante el tomar y conocer los tiempos de funcionamiento del compresor y compararlos con los de diseño. • Tiempo de funcionamiento. su temperatura debe ser un poco inferior que la del ambiente refrigerado. La presencia de ruidos extraños también denota la existencia de averías.

el calor fluye a través de las tuberías del evaporador hacia el refrigerante. Un cambio de estado del líquido a vapor y viceversa permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades de calor en forma eficiente. La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador conforme sea necesario para mantener una diferencia de temperatura determinada a cierto sobrecalentamiento deseado entre la temperatura de evaporación y el vapor que sale 12 . Existen dos presiones en el sistema de compresión aparte de la de evaporación o baja presión y la de condensación o alta presión. El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador al condensador donde es despedido a la atmósfera. haciendo que la acción de ebullición continué hasta que el refrigerante se encuentra totalmente vaporizado. al agua de enfriamiento. se han usado exitosamente sistemas de absorción aplicaciones. Sin embargo. comúnmente llamado ciclo básico de compresión se usa para el proceso de refrigeración. en diversas En equipo mayor se emplean los sistemas centrífugos. El ciclo básico opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido de altas presiones es alimentado del recibidor a través de la tubería del líquido. y por medio de un pequeño orificio reduce la presión del refrigerante a la de evaporación o de baja presión. que son básicamente una adaptación del ciclo de compresión.1 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION. Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador. o en casos de sistemas enfriados por agua.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN La refrigeración continua puede lograrse por diferentes procesos. La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que este hierva o se vaporice hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la de su presión. el sistema de compresión de vapor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO TEÓRICO 1. La válvula de expansión controla la alimentación de un refrigerante líquido al evaporador. pero en esta ilustración consideremos únicamente la válvula de expansión. En la gran mayoría de las aplicaciones y casi exclusivamente en las de pequeño caballaje. Existen varios instrumento de control que pueden emplearse. pasando por un filtro secador al instrumento de control que separa el lado de alta presión del sistema del lado de baja presión. 1.

13 . El vapor refrigerante que sale del evaporador viaja a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. FIG 1. Conforme la temperatura del gas que sale del evaporador varía. El proceso de refrigeración es continuo siempre y cuando funcione el compresor. El vapor caliente y a alta presión es bombeado fuera del compresor a través de la válvula de descarga hacia el condensador. el bulbo de la válvula de expansión registra esta variación y actúa para modular la alimentación a través de la válvula de expansión para adaptarse a las nuevas necesidades.1: CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN. Conforme pasa a través del condensador. el vapor se condensa y fluye al recibido. El compresor toma el vapor a baja presión y lo comprime aumentando tanto su presión como su temperatura. Conforme la temperatura del vapor refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la alta presión del condensador. el gas de alta presión es enfriado por algún medio externo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN del evaporador. repitiéndose nuevamente al ciclo. En sistemas enfriados por aire se usa generalmente un intercambiador de calor de refrigerante a agua.

Con excepción de una pequeña fracción de calor total despedido por el cuerpo del compresor. se llama calor de rechazo y consiste en el total de calor absorbido por el refrigerante por el evaporador. entre mayor sea el índice de compresión más denso se hará el gas que ahí se aloja y ocupara mayor volumen en el cilindro durante la carrera de descarga del pistón. se aumenta la presión y se reduce el volumen. toda la energía mecánica necesaria para comprimir el gas es transformada en energía de calor. 1.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. La eficiencia volumétrica se define como la relación del volumen real del gas refrigerante bombeado por el compresor al volumen desplazado por los pistones del compresor. La eficiencia de un compresor puede variar en una gran escala dependiendo del compresor y del índice de compresión. Este índice de compresión es mejor conocido como la relación de compresión. Esto da lugar a un rápido aumento en la temperatura del gas comprimido causando que las válvulas de descarga del compresor siempre se encuentren sometidas a las temperaturas más altas existentes en el sistema. por lo tanto este cambio no afecta gravemente la temperatura del gas refrigerante.2 EFICIENCIA VOLUMETRICA DEL COMPRESOR. 14 .1. Hay dos factores fundamentales que afectan la eficiencia del compresor con un aumento considerable del índice de compresión. evitando así la succión total del gas que el cilindro puede aceptar. CALOR DE COMPRESION Cuando se comprime el gas refrigerante en un cilindro de compresor.1. en el compresor y en cualquier calor agregado en el sistema debido a ineficiencias del motor (éste último aplicable únicamente a compresores herméticos y semiherméticos). Para moto compresores herméticos y semiherméticos. a) Existe en la parte superior del cilindro. el calor de rechazo además del que produce la carga de refrigeración. El calor de compresión se define como el calor agregado al gas refrigerante que resulta de la energía y el trabajo usado en el compresor. no es bombeado. un espacio de tolerancia en el cual el gas que durante la compresión ahí se aloja. toda esta energía es transferida al gas refrigerante. pero se requiere energía y trabajo para comprimir el gas refrigerante. El calor que debe desechar al condensador. El cambio en presión y en volumen tiende a mantenerse en equilibrio con la ley del gas perfecto. El índice de compresión es la relación que existe entre la presión de entrada al compresor y la presión de salida. y siguiendo la primera ley de la termodinámica esta energía no puede ser destruida por lo tanto. puede calcularse aproximadamente por el calor equivalente a la electricidad que consume el compresor. por lo que.

de ahí que el gas proveniente del evaporador que entra a los cilindros en la carrera de succión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN b) A mayor índice de compresión mayor será el calor que se produzca durante la presión. provocando la expansión del gas y reduciéndose el volumen del gas de entrada a los cilindros del compresor. por lo tanto. FIG 1. 15 . la eficiencia baja mucho más rápidamente con un aumento en el índice de compresión. Los compresores de aire acondicionado están generalmente diseñados con más tolerancia de volumen. 2 con el objeto de hacer comparaciones.2: CURVAS DE EFICIENCIA VOLUMÉTRICA. se ha agregado una línea punteada a la figura No. Puesto que el uso de un subenfriador de liquido con un compresor de doble paso puede aumentar la capacidad enormemente. mientras que la eficiencia volumétrica en cada paso de un compresor de doble paso es similar a las curvas típicas de un compresor de doble paso tiene una eficiencia relativamente con un limité bastante amplio del índice de compresión. sea calentado por las paredes internas de dichos cilindros. efectuándose un aumento de temperatura en los cilindros y en la cabeza del compresor.

3. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO MEDIANTE AGUA O AIRE DEL REFRIGERANTE LÍQUIDO Cuando el refrigerante líquido caliente y a alta presión alimenta al evaporador a través de la válvula de expansión. el refrigerante debe en primer lugar reducirse a la temperatura de evaporación en el evaporador antes de que pueda empezar a absorber calor.1.3. y el calor latente de evaporación necesario en el cambio de estado absorberá el calor del líquido refrigerante restante. El refrigerante evaporado ya no puede producir ninguna refrigeración adicional y en realidad la capacidad refrigerativa del refrigerante ha sido disminuida por el calor absorbido al bajar la temperatura del líquido.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN 1. 1. Si una porción de este calor pudiera extraerse del líquido antes de su entrada al evaporador. La reducción de densidad del gas de succión reduce el peso del refrigerante bombeado. 16 . Esto es realizado por una ebullición casi instantánea del liquido refrigerante. es extremadamente rápida con la desventaja de que la energía eléctrica en kilocalorías/Watt que requiere un compresor para realizar su trabajo. podría aumentarse la capacidad del sistema.3. la presión de descarga debe mantenerse tan baja como sea posible. EFECTOS DELOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE DESCARGA Un aumento en la presión de condensación comúnmente llamada presión de descarga. EFECTOS DE LOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE SUCCION El volumen especifico del gas de retorno al compresor aumenta si se mantiene constantes todos los factores al reducirse la presión de succión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. será de todas maneras bastante perjudicial. provoca un aumento en el índice de compresión. con la consecuente perdida de capacidad del compresor. La capacidad de bombero de un compresor se determina por su velocidad y su desplazamiento. no se reduce en la misma proporción. Aun cuando la pérdida de capacidad no es tan grande como la perdida causada por una disminución en la presión de succión equivalente.3. es de gran importancia que el sistema de refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles. con la consecuente perdida de eficiencia volumétrica. para obtener la mayor capacidad y la mayor economía de operación.2. Por lo tanto. Para economía de operación y para obtener mayor capacidad. Esta pérdida de capacidad con la reducción de la presión de succión. 1.

el subenfriamiento del líquido puede proporcionar grandes ahorros en el costo de operación. la línea de succión no esta aislada y la mayor parte del sobrecalentamiento en el gas de succión es causado por el aire ambiente. como resultado del aumento de volumen especifico del vapor. y evitar la formación de gases en la misma línea de líquido. el gas frío que circula por ésta podrá ser usado para subenfriar el refrigerante líquido de la línea de entrada al evaporador y las pérdidas serán mínimas por la disminución en la transmisión de calor.3.4. Si las temperaturas de condensación son relativamente altas. Como un hecho practico. Como se indica en la sección anterior el subenfriamiento del refrigerante líquido aumenta la capacidad de refrigeración por kilo de refrigerante circulado si no hay transferencias de calor del espacio no refrigerado a la línea de succión. 1. 17 . Si se aísla bien la línea de succión. Si se coloca un intercambiador de calor entre de calor entre la línea de líquido y la línea de succión. aumentará teóricamente un poco la capacidad del sistema (en R-12 el aumento es significativo) puesto que el calor transferido del refrigerante líquido al vapor del refrigerante es mayor que la pérdida de capacidad en el compresor. pueden obtenerse fácilmente aumentos de capacidad del 5% al 15%. puede haber un aumento substancial en la capacidad de todos los refrigerantes. 4) Para aumentar la capacidad total del sistema. 3) Para proveer una fuente de calor que evapore cualquier refrigerante líquido que pueda a ver pasado del evaporador. En la mayoría de los casos. Puesto que no se requiere ninguna fuerza para mover el agente de enfriamiento.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esto puede lograrse subenfriado el refrigerante líquido después de la condensación por agua o por aire. 2) Para subenfriar el refrigerante líquido lo suficiente para compensar cualquier perdida de presión que pueda ocurrir en la línea de líquido. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO DEL RERFRIGERANTE LÍQUIDO MEDIANTE VAPOR SOBRECALENTADO Frecuentemente se usa un intercambiador de calor refrigerante líquido debido a las siguientes razones: de gas de succión a 1) Para aumentar la temperatura del gas de succión que regresa al compresor evitar la formación de la escarcha y la condensación en la línea de succión. evitando por lo tanto el retorno del refrigerante líquido al cárter.

debido a las más altas presiones de descarga que resultan y a la más baja eficiencia volumétrica.3.532 kg/Cm2 (5 PSIG) tienen muy poco efecto en la capacidad del sistema.9 PSI) (34.5 PSI) 18 . asegurara un flujo normal de refrigerante líquido únicamente en la válvula de expansión. las pérdidas de presión de 0. y para la mejor economía de operación deben evitarse las presiones excesivamente altas en las línea de descarga.6. EFECTOS DEL SOBRECALENTADO DE VAPOR QUE SALE DEL EVAPORADOR Es esencial que la temperatura del gas que regresa al compresor esté a una temperatura mínima de 15 F arriba de la temperatura de evaporación. una porción del líquido se transformara en vapor para enfriar el resto del refrigerante líquido a la nueva temperatura de saturación.3. EFECTOS DE LAS PÉRDIDAS DESCARGA Y EN EL CONDENSADOR DE PRESIÓN EN LA LINEA DE La perdida de presión causada por la fricción conforme el gas refrigerante fluye a través de la línea de descarga y el condensador.7. el consumo de electricidad del compresor aumentara debido al aumento en la presión de descarga. reduce la capacidad del compresor. El calor que entra al refrigerante proveniente del aire ambiente exterior a través de la línea de succión da como resultado una pérdida de la capacidad beta del sistema.162 Kg. Si el líquido se evapora. A 49 C (120F) de temperatura de condensación. la alimentación a través de la válvula de expansión puede ser inadecuada para la demanda del evaporador. El hecho de subenfriar el refrigerante líquido después de la condensación./Cm2 R-22 2. Sin embargo.6 C (10F) protegerá contra la evaporación que causan las siguientes pérdidas de presión: R-12 0.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. el aislamiento de la línea de succión puede ser una buena inversión para evitar que la temperatura del gas de retorno se eleve demasiado./Cm2 (2. debido a la fricción. Estos dos factores tienden a cancelarse el uno al otro. Puesto que la temperatura de condensación no es muy afectada.5. Esto puede ocurrir en una línea de líquido si la presión cae lo suficiente. Puesto que tales pérdidas pueden ser hasta de 10% a 15%. con efectos casi nulos en la capacidad.383 Kg. Si se agrega este calor al vapor dentro del espacio refrigerado. en una cantidad suficiente para compensar las perdidas de presión. para evitar el acarreo de refrigerante líquido al compresor.426 Kg. el calor absorbido aumenta l capacidad de refrigeración mientras que el aumento en volumen especifico del gas reduce la capacidad del compresor./Cm2 R-50 2. un subenfriamiento de 5.3 PSI) (33. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE LÍQUIDO Si la presión de un refrigerante líquido cae debajo de su temperatura de saturación. 1.3. 1. o aun en la subida vertical.

Entre más grande sea la pérdida de presión en el evaporador. En el mismo edificio. causada por la diferencia de elevaciones.5 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los refrigerantes 12. Conforme se reduce la presión de succión a la salida del evaporador. debe considerarse en el diseño del sistema una perdida de presión de aproximadamente 0.8.3.005 6.400 30. De Evaporación C -23 -23 -23 -23 F -10 -10 -10 -10 Caída de presión En la línea Kg. la pérdida de presión sería de 10 PSI. Por lo tanto la pérdidas de presión en el evaporador causa una reducción de capacidad en el sistema y es importante que se calcule correctamente el evaporador para que no existan pérdidas de presión anormalmente grandes. la temperatura promedio para el refrigerante es fija. hacen que la presión en la salida de éste sea inferior a la presión del refrigerante a la entrada de dicho evaporador. Por lo tanto.165 7.100 27.5 Capacidad KCal/Hr 8. y una altura de 10 metros de refrigerante líquido equivale a 1 Kg/Cm2. Las líneas de succión deben calcularse o para evitar excesivas pérdidas de presión. la pérdida de presión en la línea de succión puede ser muy perjudicial a la capacidad del sistema. Para un serpentín y una carga dada.450 BTU/hr 32.5 0. Ya que la pérdida de presión en la línea de succión no provoca un correspondiente descenso en la temperatura de evaporación del refrigerante.800 25. 22 y 502 son ligeramente más pesados que el agua.141 . ya que 6 metros equivalen a 20 pies y 2 pies de refrigerante líquido son aproximadamente igual a 1 PSI.600 1.585 7.9.035 PSI 3.6 Kg/Cm2. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESION EN EL EVAPORADOR Las perdidas de presión que ocurren en el evaporador debido a la fracción del fluido.246 . Temp.105 .176 ./Cm2 . y desciende el paso del refrigerante bombeado por el compresor.07 .3.211 ./Cm2 . mayor será la diferencia de presiones entre el refrigerante de entrada del evaporador y el refrigerante de salida de dicho evaporador. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE SUCCIÓN Los efectos de la pérdida de presión en la línea de succión son similares a las pérdidas de presión en el evaporador.281 PSI 1 2 3 4 Presión en el compresor Kg. 19 . 1. si un condensador o un recibidor se encuentra en el sótano de un edificio de 6 metros alimentando con refrigerante líquido a un evaporador en la azotea.5 1. aumenta el volumen especifico del gas que regresa al compresor.

la compresión puede realizarse en dos pasos o etapas. Un compresor de doble paso está diseñado para que el gas de succión sea aspirado directamente hacia los cilindros del primer paso y después descargado al cilindro o cilindros del segundo paso. La compresión en dos etapas puede lograrse con el uso de dos compresores. El mayor volumen de los cilindros del primer paso es necesario por la diferencia en volumen especifico entre el gas de baja presión de entrada al primer paso. debido a que el calor de compresión puede causar el sobrecalentamiento de los pistones y las válvulas de la segunda etapa. Para poder aumentar la eficiencia de operación en bajas temperaturas.4. la proporción de desplazamiento del primer paso al segundo es de 2 a 1. Para evitar daños al compresor debe inyectarse refrigerante líquido entre las dos etapas para enfriar correctamente el compresor. SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 1. debe ser bien elegida. sin embargo. 20 .4 ilustran un compresor típico de dos etapas aplicando a una instalación de baja temperatura. el índice de compresión de cada etapa será igual a la raíz cuadrada del índice de compresión total (aproximadamente ¼ del total del índice de compresión para el limite normal de operación en compresores de dos pasos). Para la operación en dos etapas. La refrigeración de dos etapas es efectiva hasta temperaturas de –62 C (-80 F a -90F). Las figuras 1. Para aplicaciones a baja temperatura.4. la perdida de eficiencia y las temperaturas de descarga excesivamente altas se convierten en factores críticos por lo que -40C es la temperatura de evaporación más baja recomendada para los compresores que trabajen en el ciclo de compresión de una sola etapa. la eficiencia decae rápidamente. SISTEMAS DE DOBLE ETAPA Conforme aumenta el índice de compresión. por lo que cada etapa de compresión tendrá entonces un índice de compresión mucho mas bajo y la eficiencia del compresor aumentara grandemente. La temperatura del vapor refrigerante que sale de la primera etapa o que entra a la segunda. Debajo de estas temperaturas.1. dada la dificultada de mantener los niveles correctos de aceite en ambos cárters es mas recomendable usar un compresor con cilindros múltiples. se reduce la eficiencia volumétrica del compresor y aumenta el calor de compresión. En algunas marcas comerciales de compresores de doble paso.3 Y 1. y la presión más o menos alta de entrada al segundo paso.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. conectando la descarga de uno de ellos con la succión del segundo.

3: SISTEMA DE COMPRESIÓN SIN SUBENFRIADOR DE LÍQUIDO 1) Compresor 2) Separador de Aceite 3) Ensamble Condensador 4) Visor de Aceite 5) Válvula Termostática de Expansión 5 a) Bulbo Sensor de la Válvula de Expansión 5 b) Igualador Externo de la Válvula de Expansión 6) Evaporador 7) Acumulador de la Línea de Succión 8) Filtro de línea de la Succión 9) Válvula Solenoide 10) Válvula de Presión 11) Conexión de Baja Presión 12) Conexión de Presión de Entre Capas 13) Conexión de Alta Presión 14) Control de seguridad de la Presión 15) Línea de Descarga 16) Línea de Retorno de Aceite 17) Subenfriador de Líquido L) Primera Etapa H) Segunda Etapa 21 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1.

4.2. Los sistemas tipo cascada compuestos tanto de compresores de un paso como de compresores de doble paso pueden ser altamente eficientes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1. 22 . puede emplearse refrigeración de paso múltiple. Este tipo de diseño se llama sistema tipo cascada y permite el uso de diversos refrigerantes en los diferentes sistemas.4: SISTEMA DE COMPRESIÓN CON SUBENFRIADDOR DE LÍQUIDO. 3 o más etapas que hacen posible la refrigeración a casi cualquier temperatura de evaporación deseada. usando sistemas separados con el evaporador de un sistema empleado como condensador del segundo. Pueden usarse refrigerantes con característica y presiones apropiadas para trabajos a temperaturas ultra bajas en la primera etapa del sistema y sistemas tipo cascada múltiples de 2. por medio de un intercambiador de calor. 1. SISTEMAS DE TIPO CASCADA Para poder operar satisfactoriamente a temperaturas de evaporación bajas y para aumentar la flexibilidad del sistema diseñado.

de modo que la temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriaste disponible para la condensación del vapor refrigerante. En segundo lugar. este manual abarcara únicamente compresores reciprocantes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. FIG 2. rotativos y centrífugos.1: PARTES DESMONTADAS DE UN MOTOCOMPRESOR SEMIEHERMÉTICO COMERCIAL TÍPICO 23 . reciprocantes. Existen tres tipos básicos de compresores. El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de automóvil moderno con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y de descarga. el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficiente mente alto. Los compresores centrífugos son utilizados ampliamente en grandes sistemas centrales de acondicionamiento de aire y los compresores giratorios se utilizan en el campo de los refrigeradores domésticos. domesticas e industriales son reciprocantes.0 COMPRESORES RECIPROCANTRES El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración por compresión. sin embargo la inmensa mayoría de compresoras utilizadas en tamaños de menor caballaje para alas aplicaciones comerciales. En primer lugar succiona el vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada.

COMPRESORES DE TIPO ABIERTO Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados de tipo abierto. estos tienen muchas desventajas inherentes. la facilidad con la que permite el desplazamiento del liquido a través de tuberías dada la elevada presión creada por el compresor. como del motor como del compresor. difícil alineación del cigüeñal. 2. resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión. con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera para ser accionado por alguna fuerza estable. eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. Un sello entorno al cigüeñal evita la perdida de refrigerante y de aceite del compresor. 2. placas del fondo y cubiertas del cárter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor. los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar. el compresor de tipo abierto ha sido reemplazado por el motocompresor de tipo semiehermético y hermético y el empleo de compresores de tipo abierto continua disminuyendo excepto para aplicaciones especiales como el acondicionamiento de aire para automóviles. Se eliminan los trastornos del sello. en la mayoría de aplicaciones. B. De ello resulta que. Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente utilizados. Las cabezas cubiertas del estator. MOTOCOMPRESORES SEMIHERMÉTICOS El motocompresor semihermético fue iniciado por la Compañía Copeland y es utilizado ampliamente. vulnerabilidad a fallas de los sellos. su durabilidad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Puesto que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo. y el diseño resultante es compacto. 24 . El compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor con todas sus partes. económico. ruido excesivo y corta vida de las bandas a componentes de acción directa. la sencillez de su diseño y un costo relativamente bajo. Otras ventajas son: su adaptabilidad a diferentes refrigerantes. herméticamente sellados en el interior de la cubierta común. tales como mayor peso. A.

p.900 r.750 y 3.m.750 r. automóviles. 25 . y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia. MOTO COMPRESOR HERMÉTICO El moto compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo.m.500 r.m. utilizan compresores de mayor velocidad aunque para la aplicación comercial normal y domestica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de 1.p.p. y equipo militar. (1. tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y aplicación del compresor. en 50 ciclos). Velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración.m. Como en el caso del motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor pero el cuerpo es una carcasa metálica hermética sellada con soldadura.450 r.m. En este tipo de compresores no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor. (2. FIG 2. Para utilizar los motores eléctricos estándar de 4 polos se introdujo el funcionamiento de los moto compresores herméticos y semiherméticos a 1.m.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.3: COMPRESOR HERMÉTICO 2. VELOCIDAD DEL COMPRESOR Los primeros modelos de compresores se diseñaron para funcionar a una velocidad relativamente reducida.000 r.p. C. en 50 ciclos).500 r. La demanda en aumento de equipo de acondicionamiento de aire más compacto y de peso mas ligero ha forzado el desarrollo de moto compresores herméticos con motores de 2 polos que funcionan a 3.p. bastante inferiores a 1. y estas factores así como el costo.2: COMPRESOR SEMI-HERMÉTICO FIG 2. Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones.1.p.

FIG 2. Una vez que la presión en el cilindro excede la presión existente en la línea de descarga del compresor. dada la elevada presión del condensador y del conducto de descarga. Y cuando la presión del cilindro es menor que la de la línea de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro.4: SECCIONAMIENTO COMPRESOR TIPICO. las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al condensador. 26 . Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en el cilindro.2. 2. (carrera de compresión).4 se representa una vista en sección de un moto compresor comercial típico. se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de las válvulas de succión. La presión en el cilindro continúa elevándose a medida que el pistón se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro. Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida. Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo. la reducción de la presión permite que se cierren las válvulas de descarga. A continuación se ofrece una somera descripción de su funcionamiento. y se repite el ciclo. FUNCIONAMIENTO BASICO DEL COMPRESOR En la figura No.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.

. La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son de tipo de lengüeta y deben asentar adecuadamente para evitar fugas.3. 3.750 r.p. de modo que en los moto compresores de 1. en los compresores para refrigeración están montadas en un plato de válvulas que puede ser sacado para su reparación. 2. VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA Puesto que las partes del compresor que más comúnmente requieren servicio son las válvulas de succión y de descarga. En la figura No.500ciclos completos en cada minuto.m.500 r.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de compresión de cada pistón.m.5: DIVERSOS TIPOS DE VÁLVULAS 27 . tienen lugar 1.750 ciclos completos de presión y succión en cada cilindro durante cada minuto: y en los compresores de 3. El más pequeño fragmento de materia extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado para proteger el compresor contra contaminación. FIG 2.p.5 se representan los platos de válvulas típicos. 2.

4.1416 L = Largo carrera (centímetros) N = Números de cilindros RPM =Revoluciones por minuto 1000 = Centímetros cúbicos FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = MCH = MCH = MCH = Cm3/Rev = 1750 RPM 60 X MCM 0. 0. pero otros fabricantes lo hacen en pulgadas cubicas por revolución o en pies cúbicos por minuto.000. Algunos fabricantes publican el desplazamiento de sus compresores en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora.52 x MCH 3500 RPM 60 X MCM 0.4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.000 MCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1.0035 Cm3/Rev. 9.105 x Cm3/Rev.76 x MCH 28 . Para fines comparativos de desplazamiento mediante las fórmulas siguientes: 2. DESPLAZAMIENTO (sistema métrico) del compresor puede calcularse MCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1. A. 0.000.4.000 MCM  MCM = Metros cúbicos por hora MCH = Metros cúbicos por minuto D = Diámetro cilindro (centímetros) Cm3 /rev = Centímetros Cúbicos por revolución  x D2 x L x N 4  = 3. DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR El desplazamiento de un compresor recíprocamente es el volumen desplazado por los pistones.00175 x Cm3/Rev.210 x Cm3/Rev.

00823 x CFH 2.3/Rev.01645 x CFH 3500 RPM 60 X CFM 121. 2. la eficiencia volumétrica de un compresor variara con el diseño del compresor. = 1750 RPM 60 X CFM 60.3/Rev. . 1. Este espacio residual que no es desalojado por el pistón al fin de su carrera se denomina volumen de espacio libre y permanece lleno con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión. = Pulgadas cúbicas de desplazamiento por Rev.3/Rev.013 x Pulg.3/Rev   x D2 x L x N 4 D = Diámetro del Cilindro (pulgadas) L = Largo de La Carrera N = Números de Cilindros RPM = revoluciones por minuto 1728 = pulgadas cúbicas por pie cuadrado PCM = Pies cúbicos por minuto. puesto que éstos se encuentran en la parte superior del plato. PCH = pies cúbicos por hora.  = 3.1416 FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = PCH = PCH = PCM = Pulg.3/Rev. el factor mas importante que afecta a la eficacia del compresor es el volumen del espacio libre. VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE Tal como se ha mencionado previamente.3/Rev. Si las válvulas asientan adecuadamente. . B.5.025 x Pulg.78 x Pulg. Existe además otro espacio en los orificios de las válvulas de descarga.3/Rev. 29 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. Pulg. DESPLAZAMIENTO: (Sistema Ingles) PCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1728 PCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1728 Pulg.4. Una vez completada la carrera de compresión todavía queda cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas.5 x Pulg.

Así pues.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. Una válvula de alivio de balín y resorte sirve como dispositivo de descarga de presión permitiendo que el aceite pase directamente al cárter si su presión es mayor que la del ajuste de esta válvula. 2. La bomba está montada junto al cojinete y es accionada por el cigüeñal mediante una ranura en la que encaja el extremo plano de la flecha de la bomba. El aceite es forzado a través de un orificio del cigüeñal a los cojinetes del compresor y bielas. Cuando el compresor funciona con la presión de succión en vacío. Por consiguiente. la presión del cárter es negativa y debe ser añadida ala presión de salida de la bomba para determinar ala presión neta de esta. la presión de entrada a la bomba será siempre la del cárter y la presión de salida será la suma de la presión del cárter más la presión de la bomba de aceite. Con presiones de succión altas. y en los modelos “NR” de 3 HP. un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por el gas residual. Puesto que la succión de la bomba de aceite está conectada directamente al cárter del compresor. ya que a medida que se aumenta la relación de compresión. la lubricación del compresor se efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo.6. En el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en él se reduzca a un valor menor que el de la línea de succión. Considerando que las bajas velocidades de gas a través de los orificios de descarga reducen el desgaste y la energía de funcionamiento en los compresores de accionamiento de aire. la presión neta de la bomba será la presión de salida de la bomba menos la presión del cárter. El nivel de aceite normal deberá mantenerse en el centro del vidrio visor o ligeramente arriba. Un volumen de espacio libre adicional es asimismo favorable para reducir el nivel de residuos del compresor. LUBRICACIÓN Siempre debe mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter para asegurar una continua lubricación. la relación de compresión disminuye y el volumen de espacio libre no resulta crítico desde un punto de vista de capacidad. los platos de válvulas se diseñan con un volumen de espacio libre y amplio aumentando el diámetro de los orificios de descarga. En los compresores de baja temperatura se utilizan platos de válvulas especiales con orificios de descarga menores que reducen el volumen de espacio libre. En los compresores de 5 HP y mayores. En aplicaciones de baja temperatura resulta frecuentemente necesario reducir el volumen de espacio libre para obtener la capacidad deseada. la primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad. 30 .

20Kg. Por consiguiente. 31 . en las instalaciones.7 Kg.80 Kg. Por ejemplo: EN EL SISTEMA METRICO: Presión Cárter 3./cm2 (30 a 40 libras por pulgada cuadrada). la temperatura y viscosidad del aceite y la cantidad de espacio libre en los cojinetes del compresor. vacío EN EL SISTEMA INGLES: Presión Cárter 50 PSIG 8” Vacío Presión Descarga Bomba Aceite 90 PSIG 36 PSIG Presión Neta Bomba Aceite 40 PSI 40 PSI 8” Vacío = 4 PSIG Presión Descarga Bomba Aceite 6. Una formación violenta de espuma en el arranque puede motivar una perdida de aceite del cárter y por consiguiente una perdida de presión de aceite hasta que este vuelva al cárter./Cm 2 En el funcionamiento normal. La válvula de control de lubricación se regula en la fabrica para evitar que la presión neta de la bomba exceda 4.52 Kg.de vacío = -.81 Kg. Se consideran normales presiones netas del aceite de 2. y un milímetro de mercurio es aproximadamente .10 a 2. ya que al invertir su rotación una placa de fricción cambia de posición los puertos de entrada y salida. formación de barniz o rebabas que atoren e impidan la inversión de la bomba. La presencia del líquido refrigerante en el cárter puede afectar mucho el funcionamiento de la bomba de aceite./cm2 203 mm./cm2 2. puede mantenerse una lubricación adecuada con presiones hasta de 0./cm 2 (60 libras por pulgada cuadrada).33 Kg. La bomba de aceite puede operarse en cualquier dirección.81 Kg.53 Kg. debe tenerse cuidado de mantener la polaridad original del motor si por cualquier razón se han alterado las conexiones eléctricas. la presión neta del aceite variara según el tamaño del compresor. sin embargo.22 Kg./cm 2 (10 libras por pulgada cuadrada).00136 kilos/cm2 de presión (2” de mercurio son aproximadamente una libra /pulg2). corrosión./cm2 203 mm. en donde los compresores han estado en servicio durante cierto tiempo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Un manómetro compuesto típico está calibrado en milímetros de mercurio (pulgadas de mercurio)./cm2 Presión Neta Bomba Aceite 2. Después de un funcionamiento prolongado en una dirección puede producirse en la placa reversible algún desgaste./cm2 2.

Esto únicamente causara que la bomba transmita menos aceite pero mientras la presión se mantenga sobre 0. rica en refrigerante se introduzca en la bomba de aceite. La presión del cárter puede variar con respecto a la presión de succión puesto que el refrigerante líquido en el cárter lo presurizara durante cortos intervalos por lo que la conexión de baja preció del control de seguridad de presión de aceite debe siempre estar conectada al cárter. Una extracción de aire del compartimiento en el que el compresor esta instalado no es suficiente para enfriar el compresor en forma adecuada. Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula el agua el agua debe fluir a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor esta en operación. A temperatura de evaporación por debajo de –8 °C (0°F) es necesario un enfriamiento adicional mediante flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante traduce su propiedad de enfriamiento. El flujo de aire procedente del ventilador debe ser descargado directamente sobre el motocompresor./Cm 2 (9 libras por pulgada cuadrada) se tendrá una adecuada lubricación. Durante un rápido descenso de la temperatura de la evaporación del refrigerante. la bomba de aceite debe bombear tanto este gas como el aceite y en consecuencia la presión puede disminuir temporalmente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En caso que el refrigerante líquido o una mezcla de aceite y refrigerante. La presión interna de un compresor tratado en la fábrica garantiza que posee un cierre hermético y que el interior esta totalmente seco.7. 32 . 2. 2. debe ser evacuado para eliminar esta carga de aire. el refrigerante líquido se convertirá repentinamente en gas produciendo grandes variaciones y posiblemente una perdida de aceite. CARGA DE AIRE SECO Los compresores son cuidadosamente deshidratados en la fábrica y se embarcan con una carga de aire seco. Los moto compresores empleados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de succión fluye entorno y a través de el motor para su enfriamiento. la cantidad de este disuelto en el aceite del cárter se reducirá y puede producir gas en la bomba de aceite durante este periodo.63 Kg.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo del compresor para evitar su recalentamiento. Al instalar el compresor. Tan pronto como se alcance una condición estable y el refrigerante líquido deje de llegar a la bomba . la presión del aceite volverá a ser normal.

Resulta difícil establecer con precisión la capacidad de los compresores tomando como base el desplazamiento y la relación de compresión debido a las diferencias de diseño de cada modelo. actualmente en producción.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. sin embargo.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado. la relación de desplazamiento de la primera etapa o de la segunda etapa es de 2 a 1.) Los compresores de dos etapas se dividen internamente en baja (o primera ) y alta (o segunda etapa). estos factores pueden ser valiosos en la estimación de funcionamiento comparativo de compresores para una misma aplicación. Los modelos de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda mientras que los modelos de 6 cilindros tienen cuatro cilindros en la primera y dos en la segunda.6: COMPRESOR TÍPICO DE DOS ETAPAS 33 .10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS Motivado por las altas relaciones de compresión encontradas en las aplicaciones de temperatura ultrabaja. En los compresores de dos etapas. que indican la capacidad en kilocalorías por Hora (Unidad Térmica Británica por Hora) a diversas temperaturas de succión y de descarga. Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o en tablas. ocasionalmente. 2. se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de –35°C a –62°C (-31°F a –80°F. FIG 2.

Dado que este vapor de descarga tiene una temperatura relativamente elevada. de modo que el cárter se encuentra a presión de entre etapa.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El gas de succión penetra en los cilindros de la primera etapa directamente de la línea de succión y es descargado en el colector de entre-etapas a presión de entre-etapas. Los compresores con descargadores tiene una válvula colocada de modo que el gas de descarga procedente de un cilindro es devuelta a la cámara de succión. Debido a la disminución del volumen de gas en la succión del compresor y considerando que este se utiliza para el enfriamiento. Dado que las presiones de succión y descarga en el cilindro descargado son aproximadamente iguales. Durante la operación de compresión el cilindro de descarga queda sellado por la alta presión creada por los cilindros cargados. Los descargadores de los compresores reciprocantes son de dos tipos generales. el vapor refrigerante es forzado hacia la cámara de succión. del motor. y el cilindro no bombea. 2. los compresores grandes están frecuentemente equipados con descargadores. el rango de operación de los compresores con descargadores debe restringirse manteniéndola dentro de límites establecidos que no puedan ocasionar sobrecalentamientos. Con la apertura de estas válvulas. se debe suministrar refrigerante líquido regulado al colector de entre etapas mediante la válvula de expansión de sobrecalentamiento para proporcionar un adecuado enfriamiento del motor y para evitar temperaturas excesivas durante la compresión de la segunda etapa. el pistón y el cilindro no realizan otro esfuerzo que el de bombear vapor a través del circuito de desviación y queda prácticamente eliminado el problema de sobrecalentamiento del cilindro mientras esta descargando. durante la carrera de compresión. La descarga de la primera etapa penetra en la cámara del motor y cárter. Deberá evitarse que la temperatura de descarga sea excesiva en cuanto esto se lleva a cabo. las válvulas de succión de uno o más cilindros se mantienen abiertas por medios mecánicos en respuesta a un dispositivo de control de presión.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES Para proporcionar un medio para cambiar la capacidad del compresor cuando la carga es variable. En el primero. El motor refrigerante de sobrecalentado a la presión de entre-etapas penetra en los puertos de succión de los cilindros de la segunda etapa y luego es descargado en el condensador a la presión de condensación. El segundo medio de descarga consiste en desviar una porción de gas de descarga a la cámara de succión del compresor. 34 .

puesto que. Con el fin de resolver los problemas de equilibrio de presiones del aceite y evitar la vibración de las conexiones delos conductores d aceite. El tándem ofrece un factor de seguridad mucho mayor que el de un compresor simple y permite un arranque escalonado reduciendo las exigencias de suministro de corriente.7: COMPRESORES EN TANDEM 35 . En el caso de producirse la falla de uno de los compresores puede proseguirse un funcionamiento de emergencia con el compresor restante hasta que se lleve a cabo la sustitución del motocompresor deteriorado.12 COMPRESORES EN TÁNDEM Frecuentemente se desea interconectar dos compresores en un sistema de refrigeración simple para variar la capacidad de acuerdo con las exigencias del diseño. Dado que cada compresor puede funcionar individualmente el tándem proporciona una simple forma para la reducción de capacidad a toda prueba con el máximo ahorro de energía y simplifica grandemente al sistema de control. teniendo al mismo tiempo la ventajas de los compresores interconectados. Con el fin de proporcionar la máxima protección al sistema en el caso de la falla de uno de los compresores debe siempre instalarse un filtro en la línea de succión del compresor támdem y un filtro secador del tamaño adecuado en la línea del líquido. a menos que las presiones en los dos cárters se equilibren. Básicamente esta unidad consiste en dos comprensores separados con una cubierta común que sirve de interconexión y sustituye las cubiertas individuales del estator. FIG 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. Esto crea inmediatamente problemas de lubricación. el aceite abandonara el cárter de compresor que tenga mayor presión.

consecuentemente. sin aceite y sin señales de carbonización.1 RETORNO DE LÍQUIDO Es una de las fallas más comunes que encontramos en los compresores que han sufrido averías mecánicas. donde este compresor sufrió avería mecánica debido al bajo valor del sobrecalentamiento. están sujetos a algunos de los mismos elementos relacionados con sistemas defectuosos.2: DAÑOS EN BOMBA DE ACEITE Cuando analizamos las piezas dañadas del compresor.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECÁNICOS. al aceite decolorado y a algún desgaste natural que se manifiesta a través de riesgos leves. Es físicamente imposible eliminar el 100% de los elementos que contribuyen a la contaminación del sistema frigorífico. debido al efecto detergente del refrigerante. El retorno de líquido se produce principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor está tendiendo a "cero".ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. FIG 3. 3. Él es capaz de remover toda la película de lubricación de las partes móviles del compresor y. siempre se encuentra alguna contaminación en el sistema. Lo que un profesional precisa es de un sentido desarrollado de lo que es normal y de lo que no lo es. esto es.1. Al examinar esta presentación. o sea. 36 . Sin embargo ¿qué sistema no falló o no presentó señales de falla? ¿Hasta qué punto esperan poder ver las condiciones de desgaste o de abuso que van a ser descritas? Ese conocimiento de lo normal versus lo anormal deberá ser fruto de la experiencia y de la curiosidad natural desarrollada del ingeniero.1: DAÑOS EN PISTON FIG 3. Todos los sistemas están sujetos al calor. provocará su rotura mecánica. Además de eso. Es lo que podemos observar en la figura 3. debemos recordar que tanto los compresores que funcionan normalmente como sus sistemas. podemos observar que el retorno de líquido deja las piezas "limpias". no siempre aceptar la llave obvia como el único medio de salvación. Esta sección presenta los extremos de los defectos. al barniz.

2. que ha sido obtenida a través del manómetro. necesitaremos dos instrumentos: el termómetro y el manifold (conjunto de manómetros de alta y baja presión). en temperatura de evaporación y con el termómetro mediremos la temperatura de succión. tendremos que convertir la presión de la línea de líquido (o de descarga). en temperatura de condensación y con el termómetro mediremos la temperatura de la línea de líquido. En la figura 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Se percibe que la primera ocurrencia es el "enclavamiento" de los aros de compresión en los pistones. medido en la salida del evaporador y controlado por la válvula de expansión. por causa del aumento de la resistencia de fricción provocada por la ausencia de lubricación. Por otro lado. sin embargo el mismo deberá ser mantenido dentro de las condiciones exigidas por el fabricante del equipamiento y compresor. alta potencia consumida y reducción de la vida útil del compresor. El subenfriamiento es necesario para evitar el indeseado "flash gas" (evaporación instantánea del líquido) en la entrada de la válvula de expansión. El sobrecalentamiento útil o estático. Un sobrecalentamiento muy bajo podrá provocar retorno de líquido para el compresor. Procedimiento idéntico debe realizarse en el caso del subenfriamiento. varía de 8 a 20 grados. La diferencia entre la temperatura de succión y la temperatura de evaporación es lo que llamamos sobrecalentamiento. las medidas deberán ser realizadas en la salida del condensador. La diferencia entre la temperatura de condensación y la temperatura de la línea de líquido es lo que llamamos de subenfriamiento. carbonización del aceite. debemos medir la presión y la temperatura de succión. medido en la succión del compresor. el conjunto bomba de aceite. ambas deberán ser obtenidas tanto en la salida del evaporador (sobrecalentamiento útil o estático) como en la succión del compresor (sobrecalentamiento total). que ha sido obtenida a través del manómetro. sin embargo. 37 . Utilizando tablas o reglas de presión y temperatura saturadas del refrigerante en cuestión.1. un sobrecalentamiento elevado ocasionará altas temperaturas de descargas.1. aparece también otra parte dañada de este mismo compresor. principalmente en los sistemas donde la longitud de la línea de succión es significativa. Para verificar el sobrecalentamiento. tendremos que convertir la presión de succión. normalmente varía de 3 a 7 grados. consecuentemente sucederá su rotura mecánica prematura. Utilizando tablas o reglas de presión y temperaturas saturadas del refrigerante en cuestión. 3. El sobrecalentamiento total. Analizando el sobrecalentamiento y subenfriamiento Para esta etapa. El sobrecalentamiento es un mal necesario que evita retorno de líquido al compresor.

El factor determinante para garantizar un buen subenfriamiento en la línea de líquido será la capacidad satisfactoria del condensador de atender todo el calor rechazado del sistema y un buen control de la temperatura de condensación. 38 . lo ideal es mantener el valor de subenfriamiento variando de 5 a 11 grados.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN De acuerdo con las buenas prácticas de la refrigeración.

6: DAÑOS EN PISTONES 39 .5: PEDAZOS DE VÁLVULA DE SUCCIÓN FIG 3.4) causada por la tentativa de comprimir refrigerante líquido o aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. FIG 3. FIG 3.2. o ambos. el golpe resultante daña de modo característico las válvulas de succión de ese conjunto. Una vez que un líquido es virtualmente no compresible.4: DAÑO EN VÁLVULAS El desmontaje de esos compresores reveló la avería de la válvula de succión (figura 3. DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LÍQUIDO En primer lugar. veamos el daño mecánic o que está típicamente asociada a las presiones hidrostáticas resultantes del golpe de líquido.3: DAÑO EN PLATO DE VÁLVULAS FIG 3. En este ejemplo (figura 3.5) pedazos de la válvula de succión rota han sido encontrados presos contra la válvula de descarga (figura 3.6) del lado del paso del gas.3) del conjunto plato de válvulas (figura 3.

Es posible que fragmentos de las paletas se hayan alojado en el estator del motor o en sus bobinas. página 66. donde podrán causar futuros puntos de quema. La avería del pistón se produjo cuando entró en contacto con los pedazos de la válvula rota. Cuando se encuentra este tipo de avería.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ese es un caso muy serio.7) retirado del mismo compresor de la figura 3. otros compresores pueden presentar daños de la válvula de succión y descarga del conjunto plato de válvulas cuando se los somete a casos severos de golpe de líquido. La parte superior del pistón presentará.7 DAÑOS A BIELA Y PISTON CAUSADOS POR DAÑO A VÁLVULA Este es el conjunto biela y pistón (figura 3. los cilindros son generalmente dañados al punto de precisar ser reparados. retire el motor y examine cuidadosamente el estator y el rotor. Este asunto será explicado con más detalles en el ítem "Problemas Eléctricos". FIG 3. Más frecuentemente la válvula de succión permanece íntegra. Siempre que observe avería de las paletas. De la misma forma. 40 . marcas causadas por el contacto con fragmentos de las paletas.3. en general. mas se produce una fisura radial o se fragmenta cuando se la somete al golpe de líquido.

resultando en el congelamiento de la serpentina. En respuesta a eso.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. donde podrá entrar en el compresor y causar daños. Esa condición de búsqueda (hunting) permitirá que el líquido fluya a través del evaporador y para dentro de la línea de succión. Un técnico experto debe desconfiar de válvulas instaladas en el campo. causando una rápida reducción en el sobrecalentamiento del gas de salida. De cierta forma es súper dimensionada para el trabajo que está intentando hacer y se comportará de la misma manera como ya ha sido descrito en relación a la válvula de expansión impropiamente dimensionada. la válvula intenta mantener el control en su ajuste de sobrecalentamiento. lo que reduce aun más la carga que la serpentina realmente percibe.1. No confunda ese tipo de selección de válvula con el tipo de válvula seleccionada en el "campo" y discutida arriba. Un enfriador de agua mostrará los mismos síntomas cuando esté muy incrustado o el flujo del agua sea bajo. podrá perder el control cuando trabaje en carga parcial. Una válvula de expansión no debidamente súper dimensionada se transforma en una de las principales causas de retorno de líquido y del golpe resultante. algunas válvulas instaladas en el campo son seleccionadas por personas no expertas. En tal caso. La razón es que en carga parcial. Mientras que una válvula súper dimensionada podrá funcionar bien en carga total. CAUSAS DEL GOLPE DE LÍQUIDO A. Retorno del Refrigerante Líquido al Compresor Debido a Válvula de Expansión Impropia. Retorno de Refrigerante Líquido Debido a la Carga Reducida Flujo reducido de aire a través de una serpentina de expansión directa. 41 . la válvula ha sido cuidadosamente regulada y testada para garantizar que atenderá los objetivos específicos del proyecto. En muchos casos. la válvula se cierra hasta que el sobrecalentamiento sea restablecido.2. la válvula de expansión generalmente no es capaz de un control preciso. sin embargo por su puerta súper dimensionada pasa más líquido que el necesario. En tal condición de carga reducida de la serpentina. En ese punto la válvula se abre nuevamente para dar paso a una nueva porción de líquido. Es importante notar que algunos productos compactos son intencionalmente proyectados con válvulas de expansión reguladas para mayores capacidades. Eso superalimenta el evaporador. B. El hielo aísla las superficies de transferencia de calor de la serpentina.

D. Generalmente ese local es el compresor o el evaporador cuando las temperaturas ambientes externas son elevadas. se recomienda siempre que sea posible hacer la parada del compresor por recolección de líquido (pump down system). resultando en una temperatura de succión irregular. grandes cantidades de refrigerante líquido retornarán a través de la línea de succión y /o descarga. Eso significa que. resultando en golpe de líquido y dilución de aceite. Retorno del Refrigerante Líquido Debido a la Mala Distribución del Aire en el Evaporador Problema semejante podrá encontrarse cuando la distribución de aire a través de la fase de un evaporador no sea uniforme. en caso que esta recomendación no sea tomada. Es interesante también colocar un "sifón invertido" en la entrada del condensador. La mala distribución del aire se puede evidenciar por puntos congelados o por la aparición de puntos de condensación en la serpentina. Obviamente. principalmente en las instalaciones donde el compresor se encuentra instalado en un nivel más bajo que el del evaporador y/o condensador. La cantidad de refrigerante involucrada superará la capacidad del calentador y consecuentemente romperá el compresor por golpe de líquido.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN C. la que normalmente no posee un cerramiento absolutamente hermético. con el tiempo. 42 . Para evitar la migración de líquido refrigerante proveniente del condensador. resultando en un posible retorno de refrigerante líquido a través de los circuitos poco cargados. Sería muy importante también instalar un "sifón invertido" inmediatamente en la salida del evaporador. La mala distribución del aire causa una carga desigual de los circuitos de refrigerante de la serpentina. oscile ("hunt"). un gran porcentaje de carga de refrigerante terminará entrando en el evaporador y será impedida de entrar por la succión a través del sifón. El refrigerante que circula como vapor se retiene en forma de líquido cuando se condensa en el local más frío. ya que podrá haber una pérdida a través de la válvula solenoide de la línea de líquido. Migración de Refrigerante Migración es el resultado de la condensación de refrigerante en la parte más fría del sistema. En el caso del evaporador. Eso puede hacer que aún una válvula adecuadamente proyectada "busque". Es importante notar que la migración de líquido refrigerante para el compresor no se evitará por la existencia de un calentador del aceite del cárter. se recomienda instalar una válvula de retención en la línea de descarga del compresor. La migración del refrigerante constituye una preocupación. sentida por la válvula de expansión.

¡Este es un concepto equivocado! 43 . el aceite podrá retornar como un golpe cuando el compresor vuelva a trabajar en capacidad más elevada. asociados a la operación en capacidad mínima. Para evitar problemas de velocidad del gas. El propósito principal del aceite en un sistema de refrigeración es el de lubricar las partes móviles del compresor. FIG 3. Retorno de aceite El retorno de aceite puede ser tan perjudicial como el retorno de refrigerante líquido apenas en términos de golpe de líquido. Un sistema de tuberías bien proyectado promoverá un movimiento uniforme del aceite. el reservorio y los reguladores de nivel de aceite (boyas) son las que determinan el nivel de aceite de los compresores. es absolutamente necesaria que las prácticas aceptadas de proyecto y de dimensionamiento de las tuberías sean estrictamente seguidas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E.8: DAÑOS POR RETORNO DE ACEITE Se debe prestar atención a las tuberías del sistema. principalmente con compresores en paralelo. por ejemplo. Si un proyecto inadecuado de tuberías permite que grandes cantidades de aceite sean retenidas cuando está en carga mínima. es uno de los temas menos comprendidos del sistema en la refrigeración. evitando la acumulación de golpes nocivos de aceite. Muchos ingenieros y técnicos de mantenimiento creen que el separador de aceite. en los sistemas que deben funcionar por largos períodos de tiempo en carga mínima donde las velocidades del gas necesarios para el movimiento del aceite pueden ser insuficientes. La operación de sistemas de control de aceite.

Existen diferencias moderadas en la cantidad de aceite que retorna a cada compresor a través de la línea de succión relativa a la cantidad que sale del mismo compresor a través de las líneas de descarga individuales.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Es importante notar que la adición de un separador de aceite. Niveles de aceite en el compresor que suben drásticamente después del final del ciclo de deshielo son indicativos de alguna anormalidad en el sistema. El exceso de aceite disminuye la capacidad de cambio de calor en el evaporador y provoca el golpe de aceite dañando el compresor. 44 . el reservorio de aceite y el regulador de nivel sirven solamente como depósito del exceso de aceite. El separador de aceite sirve para minimizar la cantidad de aceite que entra en el sistema. Los compresores conectados en la misma tubería de descarga y de succión no recirculan exactamente la misma cantidad de aceite. El propósito del sistema de control de aceite es el de compensar las diferencias moderadas entre la tasa de recirculación de los compresores individualmente debido al tamaño. por el sistema de control de aceite dependiendo de las condiciones en las que el sistema se encuentra. Cuando estos hechos ocurren. no todos los compresores tienen el mismo padrón de desgaste o los mismos períodos de funcionamiento. Cualquier alteración en las condiciones de operación del sistema que rompa el equilibrio establecido (aceite entrando vs. Muchos "racks" tienen compresores diferentes instalados en un mismo "colector" de succión y de descarga para que sean operados selectivamente basados en la demanda de carga. en caso de que este sistema haya sido proyectado inadecuadamente. El problema debe ser identificado y corregido. es muy alta y "barrerá" el aceite que quedó perdido por el sistema de vuelta para el compresor). instalado y operado adecuadamente. tiempo de funcionamiento y desgaste de estos compresores. El exceso se notará cuando el sistema controlador actúe como un retardador y limitador de la cantidad de aceite en circulación en la tuberías entre los ciclos de deshielo (la velocidad del refrigerante. Compresores reciprocantes funcionando normalmente recirculan algo entre el 1% y el 3% de aceite por Kg. Es para este tipo de problema de aplicación que el sistema de control de aceite surgirá para "acomodar el exceso de aceite. tendremos aceite en exceso en las tuberías del sistema debido a la velocidad insuficiente del refrigerante que es necesaria para cargar el aceite de vuelta al compresor. reservorio y reguladores de nivel de aceite no reducirá la cantidad de aceite en un sistema proyectado. de refrigerante. La eficiencia de un separador de aceite tiene poco efecto en un sistema de refrigeración. terminado el deshielo. dimensión de tuberías incorrecta o esté con su mantenimiento mal hecho. Una vez que el equilibrio entre la cantidad de aceite que entra en el sistema y la que retorna al compresor es alcanzado. aceite saliendo) será corregido o no.

0 m/s o más. de descarga y de la línea de líquido. Prácticas de Tuberías Para Garantizar Un Buen Retorno de Aceite La tubería instalada apropiadamente es una de las llaves del éxito en el retorno de aceite. Disminuir el diámetro de las tuberías no solamente aumenta la velocidad del gas como también aumenta la caída de presión en la línea.5 m/s son normalmente encontradas en largos trechos de tubos horizontales. La alta velocidad es necesaria para facilitar el movimiento de subida del aceite por el tubo. 45 . dificultando el escape del aceite y disminuyendo la eficiencia del cambio de calor. Operando el sistema en la temperatura de saturación inferior a la determinada en el proyecto. velocidades cercanas a 2. garantizando el arrastre de aceite. si es necesario.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. Algunas prácticas básicas deben aplicarse principalmente cuando se instala un sistema ramificado de tuberías. Por causa de esta compensación de presión necesaria. además de disminuir también la capacidad del compresor y alterar toda la perfomance del sistema frigorífico.1. La segunda regla es que la tubería horizontal tiene que estar apoyada y en declive por lo menos de 20 mm a cada 6 metros de longitud hasta el compresor para retornar el aceite. Disminuir el diámetro del tubo "elevador" para aumentar la velocidad del gas para 7. también disminuirá la velocidad del gas de succión dificultando el arrastre del aceite. Un sobrecalentamiento mayor que el normal disminuye la velocidad del gas en la salida del evaporador. La tercera regla práctica es asegurarse que las válvulas de expansión termostáticas estén adecuadamente ajustadas. La primera regla es utilizar sifones de aceite en la base de cada tubo "elevador" de succión.

Y dentro de ciertas bandas de temperatura normal. el refrigerante lava el aceite de las bancadas. DEFECTOS DE LUBRICACIÓN Dentro de las categorías comunes de problemas de lubricación del compresor están la dilución del aceite. Además de eso. Agregue a esa mezcla un golpe secundario de refrigerante migrado del evaporador y el escenario estará montado para una falla mecánica. Como el aceite posee una gran afinidad con el refrigerante se puede fácilmente entender cómo éste se puede diluir excesivamente por el refrigerante durante las paradas prolongadas. una mezcla rica en refrigerante es succionada por la bomba de aceite. rica en refrigerante. La mezcla más densa. La avería de la bancada causada por la excesiva dilución del aceite se limita generalmente a las bancadas de la biela más cercanas a la bomba de aceite. busca la parte inferior del carter. debido a una severa dilución del aceite y a un lavado con refrigerante. dependiendo del tipo de aceite. El grado de desgaste que se produce durante cualquier arranque depende de la miscibilidad aceite y refrigerante. Siendo un excelente solvente. o aún inexistente de aceite de la bomba y la acción de lavado de refrigerante líquido de la dilución. haciendo con que pierda gran parte de sus calidades de lubricación. causando la separación de los dos fluidos. cigüeñal. puede ocurrir que la mezcla de aceite y refrigerante se sature. Las demás bancadas pueden no presentar daño porque la porción de refrigerante de la mezcla podrá fluir a través de las bancadas de las bielas más cercanas a la bomba de aceite antes de que la mezcla alcance la extremidad del circuito de lubricación. Cuando se produce el arranque en un compresor con exceso de refrigerante en el cárter. después de la presión del cárter ser reducida en el arranque. Las calidades de lubricación mínimas del aceite espumoso. cilindros y conjuntos biela y pistón. cualquier refrigerante que haya migrado y condensándose en el evaporador va a diluir más aceite en el arranque.1. mientras que la mezcla menos densa. lo que permitirá la lubricación adecuada de esos sectores.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. el problema más común de lubricación es la dilución del aceite.3. unidas a un flujo pequeño. 46 . rica en aceite busca la parte superior. Dilución del Aceite Probablemente. 3.3. la pérdida de aceite y la viscosidad reducida del aceite debido al sobrecalentamiento del compresor. Además el aceite altamente diluido forma mucha espuma y puede hacer que la bomba de aceite pierda realmente su capacidad de bombear por algún tiempo. ocasionarán riesgos en las superficies de las bancadas.

Los asientos de las bielas en el cigüeñal no presentan cualquier decoloración característica proveni ente de la temperatura porque el fallo sucedió casi que instantáneamente y el refrigerante en evaporación dentro del cárter y de los orificios de lubricación absorbieron la mayor parte del calor resultante de la fricción.9: DAÑOS SOBRE LOS CIGÜEÑALES Estos son cigüeñales que han sido sometidos a un lavado de refrigerante. FIG 3.10: DAÑOS EN BIELA Y CIGÜEÑAL Una biela del mismo compresor (figura 3.9) es la forma por la cual el metal de las bielas de aluminio está literalmente esparcido en la superficie del cigüeñal. El punto importante de esa observación (figura 3. el cigüeñal no se recalienta. Nuevamente la biela presenta una pequeña o ninguna decoloración causada por el calor. En un fallo tan rápido cuanto éste. 47 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3.10) presenta una mancha semejante de aluminio de las superficies del cigüeñal.

48 . El motivo de ese tipo de falla se debe al hecho de que si una alta dilución está produciéndose debido a un lavado con refrigerante migrado.12: DAÑOS DIFERENTES SOBRE PISTONES La parte superior de estos pistones (figura 3:12). han sido rayadas cuando la pérdida del material de la biela resultó en holgura suficiente para el pistón golpear en las láminas de succión del conjunto plato de válvulas. las paredes superiores del cilindro empiezan a desgastarse y eso resulta en la eventual traba y rotura del pistón dentro del cilindro o camisa. FIG 3. son comunes cuando se produce una excesiva dilución de aceite y retorno de refrigerante.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3:11: DESGASTE EXCESIVO EN PISTONES DEL COMPRESOR Enclavamiento de los aros de compresión en los pistones y gran desgaste de los pistones (figura 3:11).

Causas de la Dilución del Aceite La migración de refrigerante dentro de un circuito de refrigeración ocioso es una de las principales causas de la dilución de aceite. Como el compresor está construido por una gran masa de hierro fundido. se hace aparente que las fallas ocasionadas por la dilución excesiva del aceite son tales que el metal de las superficies de contacto opuestas intenta fundirse. presenta manchas semejantes del material de los bujes de la bancada. el compresor es frecuentemente la parte más fría del sistema después de varias horas de parada del equipamiento. el vapor refrigerante migra para la parte más fría del sistema por donde eventualmente se condensa. A. En el compresor.13: DAÑOS EN BANCADA La bancada localizada en la extremidad de la bomba (figura 3.13).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. 3. es el último a enfriarse en la parada y es típicamente el último componente del sistema de refrigeración a calentarse a medida que la temperatura ambiente se eleva. Eso continuará hasta que la relación presión/temperatura del refrigerante sea ecualizada a través de todo el sistema. produciendo el aspecto manchado. Consecuentemente. como todos los aceites refrigerantes comúnmente utilizados tienen afinidad con el refrigerante. con un indicio muy pequeño de calor excesivo después del punto de la falla.1. Además. la dilución se produce 49 . comentado anteriormente. Conforme discutido anteriormente. el lado del motor es un local donde el refrigerante emigrante se puede recoger y condensar. Esa migración para el compresor es auxiliada por la afinidad aceite /refrigerante.3. De esa aplanación.

Observe también la apariencia de las superficies del cigüeñal.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN fácilmente a no ser que se emplee un dispositivo preventivo para reducir afinidad aceite/refrigerante. 3. 50 .14) con el de la figura 3. Para combatir ese proceso la mayoría de los compresores está equipada con resistencia de cárter. Esas superficies muestran ralladuras finas. disminuirá la miscibilidad (solubilidad) aceite y refrigerante. así.14: DAÑOS EN CIGÜEÑALES Compare estos cigüeñales (figura 3.2.9. El color oscuro se debe al calor de la fricción resultante de la pérdida de lubricación. y observe la diferencia de color.60°C (max. No es función del calentador de aceite evitar la dilución por refrigerante resultante de migración de otras partes del sistema o vaporizar la cantidad de refrigerante ya en dilución en el compresor.3. Es importante que el cárter esté siempre calentando el aceite. a través de la resistencia del cárter. en vez de aluminio esparcido. FIG 3. lo que resulta en la generación de una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas. Ese dispositivo preventivo funciona para mantener la temperatura del aceite del cárter entre 40 . la que a través del recalentamiento del aceite. evitándose. la migración de líquido para el compresor. principalmente durante las paradas prolongadas del compresor. 70°C) para reducir la afinidad del aceite con el refrigerante. Vea en la figura abajo la importancia de la utilización de la resistencia del cárter. que particularizaba el lavado por refrigerante. Pérdida de Aceite La pérdida de aceite no permite que el cigüeñal del compresor reciba lubricación o enfriamiento suficiente.

Si el sistema está sujeto a fluctuaciones rápidas de carga. Existen varias causas para la pérdida de aceite del compresor. Si la espumación persiste. la espumación disminuirá si el control del flujo de refrigerante del sistema es adecuado y si se está usando el tipo correcto de aceite recomendado por el fabricante. Todas esas condiciones son acompañadas de una baja masa de flujo de refrigerante lo que. excesiva espumación del aceite y largos períodos de funcionamiento en carga mínima. por su vez. La espumación persistente tiene dos causas principales: o se está usando un aceite inadecuado. En los compresores de 2 a Generación se recomienda que el retorno de aceite proveniente del separador de aceite se haga por el lado del motor. 51 . el mismo será desgasificado y disminuirá el efecto indeseado de la espumación. Siendo así. El ciclaje corto puede ser causado por baja carga de refrigerante lo que hace que el compresor entre en ciclo por el presostato de baja presión. la principal diferencia en esos dos cigüeñales es la decoloración por el calor y el tiempo más largo antes de la falla. Durante largos períodos de ciclaje corto. lógicamente. como el refrigerante en exceso ha sido retirado del aceite (por la ebullición). resulta en baja velocidad del gas. es posible que el nivel de aceite pueda caer acentuadamente. él será arrastrado por el gas refrigerante y comprimido para dentro del sistema. el aceite será enfriado por el gas de la succión y centrifugado por el motor eléctrico. Aún más. La causa del retorno de refrigerante líquido al compresor se encuentra discutida más bajo "Causas del Retorno de Líquido" o "Migración". Algunas de las causas comunes son ciclaje corto. el compresor puede bombear aceite para dentro del sistema en una proporción mayor del que está retornando. lo que causa arranques y paradas frecuentes. por las condiciones de carga mínima. el ciclaje podrá eliminarse a través del empleo de un sistema de control de capacidad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Aunque las finas ralladuras pueden también resultar de suciedad en el sistema. Eso. etc. o el aceite del cárter se está diluyendo por refrigerante líquido. Cierta cantidad de espuma puede ser esperada cuando se da el arranque en un compresor. por el estrecho ajuste en el diferencial del termostato de control. Cuando el aceite hace espuma dentro del cárter. aliada a un proyecto inadecuado de la tubería. La espumación excesiva dentro del cárter del compresor es otra causa de pérdida de aceite. trae como resultado un nivel de aceite reducido. Con la centrifugación.

Óxidos Una fuente de suciedad y de aire ( juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. 3. la contaminación en los filtros de aceite de dos máquinas diferentes durante sus respectivos mantenimientos.4. óxido de cobre.15: CONTAMINACION DE FILTROS DE ACEITE 52 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. suciedad.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA Algunos de los contaminantes más frecuentemente encontrados en los sistemas de refrigeración son: humedad. En esta sección analizaremos el efecto de los óxidos.1. FIG 3. etc. Los óxidos pueden aparecer bajo la forma de: Óxido férrico (Fe203) Óxido ferroso férrico (Fe204) Óxido cuproso (Cu20) Óxido cúprico (CuO) (óxido de hierro rojo) (óxido de hierro negro) (óxido de cobre rojo) (óxido de cobre negro) A continuación se pueden apreciar (figura 3:15).

etc. el contaminante exacto. cigüeñal. La bancada intermedia (principal) y los agujeros de las bielas ubicadas en la extremidad del pasaje de aceite en el cigüeñal serán afectados en primer lugar.7. 53 . El compresor de la figura 3. causando una rotura mecánica prematura del compresor. El contaminante es un óxido que ha sido retirado de las paredes del tubo o de dentro del compresor por el refrigerante y llevado al cárter.16: DAÑOS POR CONTAMINANTES Esta figura 3. tal como el nitrógeno seco. Se obtiene una atmósfera rica en nitrógeno dentro del tubo colocando una cinta engomada sobre la extremidad abierta del tubo. se aplica en la presencia de aire. La oxidación se evita dislocando el aire dentro del tubo con un gas inerte. La extensión del daño depende de la reducción del flujo del aceite. aplicado por el soldador. Causas de la Presencia de Óxidos La formación de óxidos en las paredes internas de los tubos se produce cuando el calor.16 compara las condiciones de 3 filtros de aceite. biela y pistón. antes de aplicar el calor.16 sufrió exactamente este tipo de rotura mecánica justamente porque el filtro de arrastre de aceite estaba atascado por óxidos. opuesta a la conexión de nitrógeno. aunque el carter estuviese con el nivel de aceite hasta la mitad de la altura del visor. por causa de la obstrucción del filtro. Está claro que un filtro obstruido priva el flujo de aceite a ser arrastrado por la bomba de aceite para una adecuada lubricación de las bancadas. no hubo lubricación de las partes móviles del compresor.4. mientras que el del centro y el de abajo están contaminados.1. El filtro de arriba está limpio. el color negro básico del producto resultante que verá le dará pocos indicios referentes al origen. Además. donde ha sido depositado en la superficie de los filtros. La característica de ese tipo de desgaste es semejante a aquella causada por la pérdida de aceite de la figura 3. A. FIG 3. 3. debido a la combinación de contaminantes. a través de la coloración. Muchas veces es posible ver fragmentos del material oxidado enclavado en las superficies de las bancadas..ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ninguna tentativa debe ser hecha por el técnico para determinar. Eso debe ser hecho por el análisis químico.

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Se hace un pequeño agujero en la cinta y se ajusta el flujo de nitrógeno hasta que se pueda sentir el gas escapando por el agujero. Esta presión, a ser aplicada con nitrógeno seco, deberá regularse en torno de 1 psig. En el caso de encontrarse vestigios de esos óxidos en el sistema frigorífico, los mismos podrán ser retirados instalando un filtro para limpieza en la línea de succión para retener el material antes de que pueda entrar en el compresor. El aceite es entonces cambiado, conforme sea necesario, hasta que quede limpio. Siempre se recomienda la instalación de un filtro en la succión del compresor para limpieza en los casos en los que el evaporador esté distante del compresor, ya que solamente el filtro secador de la línea de líquido no garantiza la total limpieza del sistema. 3.4.2. Cobreamiento (copper plating) Las piezas en las que el revestimiento de cobre se encuentra más frecuentemente son las piezas de tolerancias rígidas que funcionan a altas temperaturas, como el conjunto plato de válvulas del compresor, el cigüeñal y la bomba de aceite. El origen del revestimiento está en el sistema de tuberías.

FIG 3.17: FORMACIÓN DEL COBREAMIENTO

La superficie de las pistas de sellado de las láminas de succión del conjunto placa de válvulas presenta la formación del cobreamiento (figura 3:17). El motivo ha sido ocasionado por el exceso de humedad contenida en la instalación. Los compresores del tipo abierto también sufren con la formación del cobreamiento en el sello mecánico, reduciendo su eficiencia de sellado cuando los copos de cobre quedan enclavados en la cara de los anillos de grafito. Típicamente, el daño adicional se produce cuando los operadores o técnicos de mantenimiento rearman el presostato de aceite varias veces para continuar con el compresor en funcionamiento, sin percibir que hubo pérdida completa de lubricación forzada dentro del compresor.

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FIG 3.18: PARTES CON EXCESO DE COBRE

En esta ilustración (figura 3.18), la bomba de aceite se encuentra altamente revestida de cobre. Para funcionar adecuadamente, una bomba de engranajes como ésta precisa construirse dentro de tolerancias muy rígidas. En consecuencia, un depósito de metal en las piezas de la bomba puede cerrar los pequeños espacios (holguras), provocando desgaste y trabamiento del engranaje de la bomba y eventual avería mecánica. Después que eso se produce, hay una gran probabilidad de que ocurra una avería adicional de las bancadas, cigüeñal y del conjunto biela y pistón, aunque el compresor se apaga debido a la falta de aceite poco tiempo después. 3.4.2. A. Causas del cobreamiento (copper plating) El encobrado se da en dos fases. Primeramente, el cobre se disuelve en los subproductos de una reacción aceite/refrigerante. La cantidad de cobre disuelto se determina por la naturaleza del aceite, por la temperatura y por la presencia de impurezas. En la segunda fase, el cobre disuelto es depositado en las partes metálicas, en una reacción electroquímica subsiguiente. El denominador común, tanto de la disolución como de la deposición del cobre, es la alta temperatura. Un segundo factor para la formación del cobreamiento es el uso de aceite impropio. Ciertos aceites reaccionan más fácilmente con los refrigerantes que otros, bajo altas temperaturas, ocasionando la disolución del cobre. Finalmente, la presencia de aire, humedad y otros contaminantes, todos aceleran la deposición de cobre. Para evitar fallas repetidas por causa de la formación del cobreamiento, analice y corrija la causa o las causas de las altas temperaturas de operación, use apenas aceites recomendados por el fabricante y evacue el sistema dos o tres veces para garantizar la remoción del aire y de la humedad. Se recomienda también la instalación de filtros secadores con alto poder en la absorción de humedad.

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3.4.3. Aceites Impropios La elección de los aceites para el compresor por el fabricante es un proceso mucho más detallado de lo que la mayoría de los técnicos de mantenimiento pueda imaginar. Los aceites son elegidos conforme sus componentes analíticos para atender los objetivos de lubricación adecuada dentro de ciertas bandas de temperatura y con estabilidad química. Otras propiedades, como el punto "analine" que afecta el sellado y la dilatación del anillo "o'ring" y aquellos que limitan la estratificación del aceite/refrigerante en las bandas más bajas de temperatura de funcionamiento del sistema, también deben ser consideradas. Solamente aceites testados y recomendados pueden ser usados con total seguridad por largo tiempo y sin problemas. Otros aceites también pueden ser usados con éxito, pero no es práctico para ningún fabricante testar todos los aceites disponibles para determinar su adecuación para uso prolongado.

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otras fallas podrán tornarse obvias. Calor excesivo por motivo de la fricción.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA La presencia de agua en forma de humedad en un sistema frigorífico puede llevar a otras contaminaciones debido a la formación de oxidación. a la descomposición del refrigerante. dificultando el cambio de calor entre el refrigerante con el ambiente que será enfriado. La cantidad de humedad contenida en el aceite no deberá exceder 50 ppm. Aliándose a cada uno de esos problemas con el consecuente daño que podrá ocasionarse con su presencia. Si hay una pérdida en un enfriador de agua (chiller). Sin métodos apropiados de evacuación y deshidratación del sistema frigorífico. Uno de los medios de detectar la presencia de humedad en un sistema es a través del análisis del aceite lubrificante del compresor. o al deterioro en general. encobrado (copper plating) y desgaste innecesario de las superficies de precisión en contacto. Causas de la Humedad La principal causa o fuente de contaminación por humedad la representa el aire introducido en el sistema durante la instalación de las tuberías de cualquier línea de refrigerante. Eso podrá evitarse siguiendo las recomendaciones del fabricante en relación a la utilización correcta del aceite y realizando su cambio periódico. En una instalación que haya sido adecuadamente instalada y deshidratada no existe virtualmente ninguna forma de que la humedad represente un problema inicial en cualquier sistema frigorífico. a la corrosión. cantidad suficiente de agua para inducir la corrosión y acelerar la formación de otras formas de contaminación descritas anteriormente podrá permanecer en las líneas de refrigerante. 57 .5. Se debe retirar una muestra de aceite y enviarla a un laboratorio especializado en análisis de aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Además la formación de hielo en la válvula de expansión restringirá el flujo de refrigerante o lo interrumpirá completamente. de forma que entre agua en el sistema de refrigeración. Otra forma de introducción de humedad en el sistema son los aceites refrigerantes inadecuadamente manipulados y usados como sustitución del aceite del compresor por el personal técnico responsable. la pérdida resultante de refrigerante sería aparente mucho antes de que la humedad pueda convertirse en problema. En algunos casos podrá ocurrir la formación de hielo alrededor de las paredes internas de la serpentina del evaporador. todo eso puede estar unido a ese contaminante. 3.1.

Es importante recordar que la remoción de la humedad residual de un sistema exigirá un largo proceso de evacuación en caso de que no se haga la rotura del vacío. es impracticable aumentar la temperatura de todo el sistema arriba de 38°C. la humedad también podrá ser detectada con el empleo de visor de líquido con indicador de humedad. el agua hierve a aproximadamente 38°C.19: ATAQUES DE LA HUMEDAD AL CIGÜEÑAL Y BANCADA Además del análisis de la cantidad de agua contenido en el aceite. Una bomba muy grande puede reducir la presión tan deprisa que el agua se congele. 58 . a través de un vacuómetro confiable. el nivel del vacío realizado en el sistema. Un procedimiento común de campo usado para la remoción de la humedad de un sistema es el método de evacuación seguida de la "rotura del vacío". El único medio práctico para deshidratar eficazmente un sistema contaminado con humedad es el empleo de una bomba de vacío capaz de producir una "depresión" (presión efectiva negativa) inferior a 250 micrones de mercurio. Se recomienda romper el vacío cuando la evacuación llegue cerca de 500 micrones de mercurio. El factor tiempo para la remoción del agua es frecuentemente ignorado. en caso de que haya congelamiento. instalado en la línea de líquido. haciéndose casi imposible su remoción. Lleva tiempo evaporar el agua retenida en un sistema usando apenas el calor que llega de las temperaturas ambientes. Otra consideración importante es el tamaño de la bomba de vacío. ya que el mismo absorberá lo restante de la humedad contenida en el sistema y también reducirá el tiempo necesario para deshidratación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. Existe también. la posibilidad de ocurrir daños en ciertas partes de la serpentina o de las tuberías.800 micrones de mercurio). Realizar este procedimiento por lo menos dos veces utilizando nitrógeno seco. (50. A 711 mm de Hg. Se recomienda verificar. Obviamente. Recuérdese que el agua está cambiando de estado y que existe una carga latente al evaporarse (hervir) el agua.

Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. Se puede evitar que la suciedad entre en el sistema frigorífico. aliada al calor oriundo de las altas temperaturas de descarga del sistema y de las temperaturas de fricción. producen desequilibrios químicos que provocan la ruptura de las moléculas de aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Causas de la Contaminación por Suciedad y por Aire Además de la humedad. Evacuación adecuada y pasaje de nitrógeno seco en la tuberías (aprox. certificándose de que solamente tubos limpios y deshidratados se estén utilizando en los sistemas construidos en el campo.6 CONTAMINACIÓN EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) Materiales extraños. flujo de soldadura.1. 59 . FIG 3. reacciones químicas más complejas resultan en la formación de óxidos y de los elementos necesarios para el cobreamiento (copper plating). 3. junto con el aire. o productos químicos. puede resultar en la formación de ácidos. Esa condición. la suciedad y el aire provenientes de malas prácticas de instalación pueden ocasionar problemas serios después de que el sistema es colocado en funcionamiento. Una fuente de suciedad y de aire (juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. incrustación (lodo) o en una combinación de ambos. Además de los problemas básicos introducidos. 1 psig) durante el proceso de soldadura de los tubos evitarán los problemas causados por el aire (oxidación).20: EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR SUCIEDAD Asociada a la creciente fricción que ese proceso puede producir. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. el sistema entero inicia un proceso de autodestrucción.6. tales como suciedad.

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3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR El sobrecalentamiento del compresor y el resultante recalentamiento del aceite provocan que el aceite pierda su viscosidad. Con la viscosidad reducida, el aceite no puede lubricar las partes móviles adecuadamente. La falta de lubricación, por su vez, puede hacer que las superficies de las bancadas se recalienten excesivamente, resultando en desgaste intenso, adherencia de las partes y carbonización del aceite. Un hecho que típicamente acompaña el recalentamiento del compresor es el desgaste del pistón. Dado que el índice de expansión térmica del pistón de aluminio es mayor que el del cilindro de hierro fundido, el pistón virtualmente se torna mayor que el diámetro interno del cilindro en altas temperaturas, haciendo con que el pistón se desgasta y no pueda trabajar. En muchos casos, el área de trabajo de los aros no es dañada porque el enclavamiento del pistón sucede antes de que pueda ocasionarse el daño de esa área.

FIG 3.21: CARBONIZACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS

En la figura 3.21se ilustran ciclos bien iniciales de carbonización del plato de válvulas. La alta temperatura de descarga puede originar que el aceite se carbonice en el conjunto plato de válvulas, principalmente en las pistas de las láminas de alta presión. A la derecha de la figura se observa un plato de válvulas bastante dañado por la alta temperatura de descarga. En casos extremos, el aceite carbonizado puede restringir el movimiento de la lámina, ocasionando el pasaje del gas de descarga de vuelta para la succión. Eso confiere una presión decreciente constante al pistón, tanto en el curso de admisión como en el de compresión.

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FIG 3.22: PISTONES DAÑADOS POR CAIDE DE PRESIÓN

El pistón del conjunto biela y pistón superior (figura 3.22), por ejemplo, ha sido sometido a ese tipo de presión decreciente constante. La parte inferior de la superficie de la bancada del eje del pistón quedó sin lubricación, lo que produjo un desgaste excesivo. La lubricación del eje del pistón depende de la reversión de carga en el eje. En el curso de compresión, la superficie inferior de la bancada es cargada, permitiendo que la nube de aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie superior de la bancada. Después de que el pistón invierte el curso, la carga se transfiere para la superficie superior de la bancada permitiendo que el aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie inferior de la bancada. Cuando un pistón está bajo presión decreciente constante, esa transferencia de carga para la superficie superior de la bancada no se produce y la superficie inferior de la bancada no recibe lubricación adecuada.

FIG 3.23: CONJUNTO BIELA/PISTÓN DAÑADO

Este conjunto biela / pistón (figura 3.23), ha sido retirado de un compresor en el cual la bomba de aceite estaba intacta y aparentemente en razonables condiciones de funcionamiento.

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El color oscuro del pistón se debe evidentemente al calor en el compresor resultante de la mala calidad de lubricación del aceite súper recalentado, con su resultante decoloración, o de alguna otra fuente de calor. La biela se rompió cuando se quedó adosada en el cigüeñal. Después de que la biela haya sido quebrada y desprendida del eje, la parte superior ha sido arrojada para dentro del pistón, quebrando un pedazo de la pollera.

FIG 3.24: BIELAS DAÑADAS POR CALOR EXCESIVO

Estas son bielas que han sido retiradas de otro compresor (figura 3.24). Noten el aspecto de la superficie de contacto con el cigüeñal. La superficie presenta finas ranuras, diferentemente de la apariencia manchada, característica de lavado. El calor excesivo que acompañó esta falla se evidencia por el oscurecimiento de la biela en el área adyacente a la de la superficie que entra en contacto con la superficie del cigüeñal. 3.7. A. Causas de Elevadas Temperaturas de Descarga del Compresor Entre las causas comunes de elevadas temperaturas de descarga del compresor se encuentran la alta razón de compresión (baja presión de succión y alta presión de descarga), baja carga de refrigerante y control de la capacidad del compresor abajo de sus límites de proyecto. Cada una de esas condiciones lleva al mismo resultado – bajo flujo de la masa de refrigerante. Como el calor del motor y el calor de fricción producido por un compresor están siempre presentes, cualquier condición que reduzca el flujo de gas refrigerante abajo del mínimo exigido por el proyecto priva al compresor del enfriamiento necesario, produciendo una condición de elevadas temperaturas de descarga del compresor. En el caso de que eso ocurra, verifique las temperaturas del aceite y descarga. La temperatura del aceite se toma en la superficie externa del carter. De la misma forma, la temperatura de descarga se toma en la superficie del tubo de la línea de descarga, a una distancia equivalente a 10 cm. de la válvula de servicio de alta presión.

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La solución para ese problema es verificar la limpieza del evaporador y del condensador. resultando un contacto de metal con metal y eventual fallo mecánico. La viscosidad del aceite se minimiza cuando el aceite llega a una temperatura entre 85°C y 95°C. por otro lado. El proceso de descomposición del aceite se extiende sobre una amplia banda de temperatura y en las bandas citadas. al inadecuado control del sistema. Por otro lado. Cualquier lectura de temperatura del aceite dentro de esa banda. ese proceso está en un estado de descomposición acelerada. antes de eso. problemas con el evaporador. Esta es una consideración importante al utilizarse las orientaciones sobre las temperaturas mencionadas más abajo. Es esa la razón por la cual esa banda de temperatura es crítica y sujeta a muchas otras variables. Obviamente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esas temperaturas deben tomarse en superficies planas y limpias. por la baja presión de succión y por el gas de succión altamente súper recalentado. el funcionamiento y el control del sistema deben ser estrechamente controlados para identificar cualquier otra forma de funcionamiento que pueda contribuir al bajo flujo de la masa de refrigerante. Además de eso. ya que si no la temperatura en el área de los cilindros del compresor puede estar aproximándose a un punto que puede ser prejudicial al aceite. Finalmente. Esa banda de temperatura no debe encararse como una estricta línea divisoria entre el bien y el mal. Una alta razón de compresión generalmente se atribuye a problemas con el condensador. no debe exceder 125°C. La solución es limitar el control de capacidad del compresor para aquella especificada por la Bitzer para las condiciones existentes de proyecto del sistema. etc. o a una combinación de esos tres problemas. El termómetro debe estar firmemente fijado en la superficie y aislado para obtenerse la mejor lectura posible. la baja carga de refrigerante se caracteriza por la presencia de burbujeo de gas en el visor de la linea de líquido. Las lecturas obtenidas no serán precisas debido a las pérdidas de conducción de calor a través del metal. corrosiones. podrá ocasionar una masa de flujo de refrigerante menor que el exigido para el adecuado enfriamiento del compresor. agranda las probabilidades de que las películas de aceite se destruyan. Está claro que la solución para ese problema es agregar refrigerante al sistema. se debe determinar la causa de la pérdida de refrigerante. La temperatura de descarga. la tasa de flujo de aire o de agua del condensador y del evaporador y las temperaturas de entrada y de salida del agua o del aire. la colocación de control de capacidad de un compresor abajo de la capacidad mínima especificada por la Bitzer. libres de pinturas. 66 63 .

y que se repite a cada intervalo de 90 grados. que representa otra fase. es extremamente difícil que una falla catastrófica se deba apenas a medios eléctricos. Antes de continuar. y rojo. para facilidad de identificación. la apariencia general del bobinado del estator de esos motores es la misma. Todas las tentativas deben hacerse para determinar la causa de la falla. ese no es generalmente el caso. tales como: relé de sobrecarga. que representa una fase. de cada una de las tres fases tienen el mismo color. relé de falta de fase. de cuatro polos deberán examinarse. Si el dispositivo de protección del motor y otras protecciones eléctricas que puedan existir. Aunque a veces es difícil de probar. PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELÉCTRICO Algunos de los problemas comunes del compresor relacionado con la parte eléctrica se originan en la falta de fase en una de las tres fases. o el motor o algún componente del sistema eléctrico falló. los bobinamientos del estator de un motor trifásico. del bajo voltaje (sub tensión). En la figura 4. 6. 64 67 . 9 y 12 cables. de bobinamientos en cortocircuito. antes de pensar que el motor estaba con problemas.1. de cuatro polos. disyuntor motor.1 se ilustra la disposición de la bobina del estator de un motor trifásico. que también se repite a cada intervalo de 90 grados. Aún más. Para este propósito. que representa la última fase. las cuatro bobinas o polos. 4. estaban funcionando adecuadamente. etc. independientemente del número de cables. de súper recalentamientos. Observe que las bobinas de las tres fases aparecen en la serie de colores: amarilla. Cuando un motor falló. Su apariencia generalmente llevará a la causa aparente de la falla. La mayoría de las quemas de motor producidas están relacionadas con el sistema frigorífico. azul.0 ANÁLISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS PROBLEMAS ELÉCTRICOS La primera reacción del personal de mantenimiento al ver por primera vez una quema de motor en un compresor es juzgar que. se recomienda que los bobinamientos se limpien para su inspección.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. tales como las áreas anteriormente discutidas. de arrastre del rotor y de problemas de comando eléctrico. La identificación de los bobinamientos de cada una de las tres fases es importante al diagnosticarse un problema del motor. Los motores se encuentran disponibles con 3..

FIG 4. Cuando un motor se quema en la posición parada.2. la hollín y otros subproductos de la quema quedan confinados en el lado de succión del sistema. del gas de succión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los bobinamientos de la fase.3). Con la ausencia de una protección adecuada del motor.1. de un motor típico son también fácilmente identificados porque cada enrolamiento es separado de los otros por una barra aislante. a no ser que los relés de sobrecarga sean disparados dentro de un espacio de tiempo muy corto. Eso podrá ayudarlo en su diagnóstico. figura 4. o inexistente. Quema Completa Hay mayor probabilidad de producirse una quema completa cuando el motor está en la posición de parada. el motor se quemará.2: IDENTIFICACIÓN DE BOBINAS 4. En el momento en que el motor se energiza.1: DISPOSICIÓN DE BOBINAS FIG 4. Si en esa ocasión la tensión es baja o el compresor está mecánicamente trabado. las demandas eléctricas y físicas sobre los bobinamientos son las más fuertes (figura 4. otra causa de quema es el inadecuado enfriamiento del motor debido a un flujo reducido. Como ese tipo de quema se produce cuando el compresor está funcionando. 67 65 . los subproductos de la quema son frecuentemente llevados para el lado de descarga del sistema.1.

El análisis eléctrico deberá iniciarse con la verificación de la tensión eléctrica y del desequilibrio de fase. Cuando sea ese el caso. si los contactos están soldados (pegados). se necesitan mayores investigaciones para determinar el origen de la falla mecánica. verifique el compresor para ver si está libre. 4. Si el compresor está libre y parece estar en razonables condiciones de funcionamiento la causa del problema puede ser eléctrica.1. se puede pensar que la causa de la quema del motor y de I falla del compresor es mecánica. Verifique la condición del contactor.4). El funcionamiento continuo sin flujo de gas refrigerante sobre el motor hizo que se recalentara y eventualmente quemara.1.3: QUEMA COMPLETA DE MOTOR 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG. es posible que el compresor haya recogido el gas del sistema y haya dejado de funcionar. La tensión eléctrica deberá estar dentro de más o menos un 10% de la tensión de placa del compresor y el desequilibrio de fase no deberá exceder el 2%.4: DAÑOS POR FALLAS ELECTRICAS 67 66 . A. Otra causa del problema podrá ser el bajo flujo de gas de succión o inexistencia de flujo (figura 4. las partes mecánicas están presas. Si por otro lado. Causas de Quemas Completas Cuando todas las fases del motor están quemadas. FIG 4.

aliado al reducido flujo de gas de succión sobre el motor durante los breves ciclos de funcionamiento.5: ESTATOR DAÑADO POR DESPRENDIMIENTO DE MATERIAL En el estator mostrado en la figura 4. Y como el índice de expansión térmica del aluminio es mayor que el de los cilindros. resultan en recalentamiento del motor el que. Como el gas de succión enfría otras piezas del compresor. Los arranques frecuentes. sin daño aparente de la biela o de la bancada principal. con el correspondiente pico de corriente. Cuando un motor falló. puede causar la quema eléctrica. un pedazo de la lámina de succión del conjunto plato de válvulas quedó alojado entre el rotor y el estator. puede también causar sobrecalentamiento del motor. Si el sistema está sujeto a prolongados períodos de funcionamiento en carga mínima o a fluctuaciones de carga que lo hacen ciclar frecuentemente. de acuerdo con la potencia del motor. o la pérdida de flujo. así como el motor. los pistones quedan adheridos entre los cilindros causando tal desgaste. un relé de anticiclaje (temporizador) deberá instalarse para limitar los arranques del compresor los que. hace que los pistones y los cilindros se recalienten. un flujo reducido de gas. al final. independientemente de la causa de la falla. por ejemplo. haciendo que el motor se quemase. FIG 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El funcionamiento del compresor en cortos ciclos para atender las pequeñas necesidades de carga de fin de semana. 6767 . verifique siempre la condición del conta tor.5. La alta corriente que siempre acompaña una quema frecuentemente dañará o soldará los contactos. La evidencia mecánica de la falta de enfriamiento del compresor es el desgaste del pistón. donde damnificó la aislación eléctrica de los bobinamientos. podrán variar de 6 hasta 10 veces por hora.

eso podrá ocasionar rupturas del aislamiento. Consecuentemente. Cuando un motor arranca. Las partículas metálicas quedan en el motor hasta que alcancen una posición donde puedan causar daños. El calor de ese corto circuito quemará el aislamiento de las espiras adyacentes. haciendo con que las espiras se toquen unas con otras. es siempre recomendable remover e inspeccionar el motor y la rotura después de la falla.6: LOCALIZACIÓN DE CORTOCIRCUITO En la figura 4. ocasionando un corto circuito entre las espiras. ya que una quema localizada puede también ser causada por el movimiento relativo entre las espiras individuales de una bobina.1. principalmente las piezas involucradas.6 observe que el corto circuito empezó donde la porción final de la cabeza de la bobina entra en la ranura del estator. 67 68 . las cabezas de las bobinas se flexionan levemente.1.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Con el tiempo. Ahí pueden funcionar como herramienta de corte. Aquí pudo haber un punto de presión entre las espiras o un fragmento metálico podrá haberse enclavado entre las espiras. causando daño a lo aislamiento del motor. Tomar mucho cuidado con el motor "pirata". Puntos Quemados (Quemas Localizadas) Fragmentos de metal resultante de la falla mecánica pueden quedar alojados en los bobinamientos del motor. lo que puede terminar en un eventual corto circuito de fase o de fase tierra. FIG 4. Una quema localizada como esa puede llevar semanas o meses después de un compresor recuperado haber sido reinstalado en el equipamiento. lo que aceleró el desgaste del aislamiento. B.

2. ya sea enclavada en los bobinamientos o en el estator. Falta de Fase y sus Causas La falta de corriente en una de las fases de un motor trifásico produce que éste actúe como si fuera monofásico. donde podrá alojarse en los bobinamientos del motor. es posible que un pequeño pedazo (fragmento).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. 6967 . 4. Recordando que. que ocasionará el peak de tensión en el motor. 0. La Bitzer recomienda la corrección del factor de potencia de. resultando en un punto quemado. Si el examen de un motor con un punto quemado no revela ningún indicio de partículas metálicas. estas dos fases se quemarán. C. toda vez que se produzca una quema localizada (puntos quemados). se puede sospechar que la ruptura del aislamiento resultó de esfuerzo normal. Si los relés de sobrecarga no apagan el motor rápidamente. 4. Esto significa que las dos fases restantes trabajan con corriente excesiva.7: QUEMA LOCALIZADA DENTRO DE RANURA. Otro motivo podrá estar relacionado con la sobre corrección del factor de potencia. remueva siempre el motor y examine el rotor y los bobinamientos prestando especial atención a indicios de existencia de fragmentos metálicos. Es absolutamente necesario remover todo y cualquier material de ese tipo antes de intentarse cualquier recolocación (sustitución) del motor.1. Una quema localizada también podrá ser causada por un esfuerzo en el motor. sea forzado para dentro del lado de succión del compresor. Causas de la Quema Localizada (Puntos Quemados) Cuando se rompe una de las láminas del conjunto plato de válvulas del compresor.1. (Para mayores informaciones recomendamos ver el Boletín de Ingeniería n° 17 de la Bitzer).95. ocasión en la que podrá causar un corto circuito entre las espiras del motor. como máximo.

8: DAÑOS POR FALLA DE FASE Este es el aspecto (figura 4. una de ellas puede recalentarse más deprisa que la otra. Si una presenta daño por el calor. 67 70 . se puede considerar la falta de fase como la causa de la quema. mientras que los cuatro polos de la fase remaneciente (interrumpida) están ilesos.9. en una condición de falta a fase. Pero. La situación descripta es una quema típica de operación monofásica. Observe que los bobinamientos de dos de las fases están quemados. como en la figura 4. verifique los bobinamientos de las dos fases restantes. haciendo con que apenas una fase se queme.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4.8) de un motor que ha sido sometido a la condición de falta de fase.9: DIFERENTES TIPOS DE QUEMAS POR FALLA DE FASE Cuando una fase esté quemada. FIG 4.

3. FIG 4. PROBLEMAS MECÁNICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.11: ROTORES DAÑADOS 67 71 .10) presentan señales de rayas causadas por arrastre del rotor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4.11). Los rotores que han sido retirados de esos motores presentaron rayas semejantes (figura 4. El rotor raspó las laminaciones. Arrastre del Motor El arrastre del motor es otra causa de los problemas eléctricos del motor.3.10 Los estatores aquí ilustrados (figura 4.1. el desgaste de la bancada principal puede hacer que el rotor se incline suficientemente para rozar en el estator. lo que resultó en un corto circuito fase tierra. provocando una falla del aislamiento de la ranura. Como la holgura entre el rotor y el estator es muy pequeña. FIG 4.

de un largo e intrincado camino. es siempre aconsejable verificar periódicamente el color y la claridad del aceite. Algunas de las posibilidades son la dilución del aceite o aceite contaminado por suciedades o por otros abrasivos.1. hay buenas posibilidades de que las partículas provengan de otra falla mecánica que esté sucediendo. basándose en la conclusión de que más de un hecho estuvo presente en la falla real. aceite que contiene partículas en suspensión.1. probablemente. Juntando todas las ideas discutidas anteriormente en este manual. hasta que quede limpio. Vea 3. Sin embargo ese no siempre es el caso. conforme sea necesario.3. el barniz. si el aceite continúa indicando la formación continua de material en suspensión después de la instalación de un filtro de succión. inicie ahora una tentativa de evitar una repetición de la misma secuencia de hechos que causaron la primera falla. por el examen de las piezas rotas.3. En esas condiciones deberá apenas investigar todas las probables causas del sistema. Después del arranque del compresor sustituto. del espacio del taller y de la libertad para explorar causas de fallas del sistema no son generalmente las ideales.3. Causas del Arrastre del Rotor El desgaste de la bancada principal suficientemente seria para causar arrastre del motor debe ser investigado. cambie el aceite. Por otro lado. la causa real de la falla. En algunos casos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. Dilución de aceite. las condiciones de tiempo. admitimos que el personal de mantenimiento.2. Además algunos obstáculos referentes al compresor están más allá del punto de determinarse qué tipo de falla ocurrió primero. indica la presencia de materiales contaminantes. pagina 46. Las condiciones que llevan a una falla catastrófica del compresor provienen. Obviamente. y el lodo adherido podrán ser tan extenso que se admirará por como duró tanto tiempo. indica problema de dilución del aceite. Si se vuelve descolorido por un material en suspensión tras el arranque. 72 67 . La superficie de contacto del mancal que presenta porciones metálicas desparramadas. En el mundo real. debería ser capaz de identificar. a través de un cuidadoso análisis. aliado a una suciedad encontrada en el filtro de arrastre aceite. el carbono. Aún con la limpieza profunda de las piezas rotas. A. Fallas Indeterminadas del Compresor Hasta este punto. 4. se puede desear instalar un filtro de succión para retener los contaminantes antes de que entren en el compresor.

podrá verificar las presiones y las temperaturas. las que podrán proveerle las respuestas finales sobre el fallo original del compresor. contactos del motor quemados y terminales sueltos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Mientras ejecuta las operaciones necesarias de limpieza que se encuentran descritas en el próximo ítem. ¿El bulbo de la válvula de expansión está correctamente instalado y se encuentra la válvula en buenas condiciones de funcionamiento? Aún esos ítems simples y obvios pueden ser olvidados en la prisa de la instalación y del start up del compresor. Finalmente tome todo cuidado para tener certeza de que el sistema está limpio y adecuadamente para operar con el compresor substituto. Inspeccione para ver si el circuito de protección no está "puenteados" y que los controles de presión están funcionando adecuadamente y con el cableado correcto. tales como: sección de los cables. use todo el tiempo que tenga para verificar el sistema eléctrico en lo referente a los ítems inadecuados. 73 67 . Cuando el sistema frigorífico sea nuevamente puesto en funcionamiento.

ya que las conexiones con cables flojos causarán caída del voltaje el que podrá servir de instrumento como causa primaria de varios fallos eléctricos. evacue el sistema por lo menos hasta 500 micrones de Hg. limpie la línea con un producto apropiado. Hay informaciones específicas del fabricante al respecto de cómo determinar si los contactos ya han superado su vida útil. Las conexiones adecuadamente firmes son muy importantes. antes de reinstalar el compresor. Deje el sistema permanecer en vacío por lo menos 12 horas (caso sea posible). Para reducir la cantidad de contaminantes a ser retirada del sistema. el sistema no contiene ni pérdida. Actualmente el refrigerante más apropiado para la limpieza del sistema frigorífico es el R141b. 2. El desequilibrio de fases debe ser verificado. Después de la conclusión del test de pérdida y de la liberación de la presión de test.4. VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE A. Al instalar o recuperar un compresor en un sistema que haya sufrido falla eléctrica. Primeramente. El voltaje del contator del compresor deberá verificarse para tener certeza de que se está dentro de ± 10% del voltaje de la placa del compresor. El cálculo es definido como 100 veces la suma de los desvíos entre las fases y la tensión media (en valor absoluto).1. instale un filtro antiácido de tamaño adecuado en la línea de líquido y también en la línea de succión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA Después de una falla del motor del compresor o de una falla que derive de la presencia de contaminantes dentro del sistema. Nota: Los productos de limpieza que contienen cloro no deben ser utilizados. ni humedad y está pronto para recibir su carga de refrigerante. 3. inspeccione las tuberías de succión y de descarga cercanas al compresor. Cuando tal condición 67 74 . 4. o menos. Cargue el sistema y efectúe las siguientes verificaciones. verifique que todas las conexiones eléctricas estén bien apretadas. 4. Rompa el vacío con nitrógeno seco y establezca nuevamente la evacuación hasta alcanzar 250 micrones de Hg. Verifique las condiciones de todos los contactores. Si la lectura del vacío permanece inalterada. la vida del compresor recuperado o del compresor reserva dependerá del cuidado de la limpieza del sistema. cámbielos. Si los contactos están en malas condiciones. Si cualquiera de ellas contiene hollín u otros subproductos de falla del motor. antes de colocar el sistema en operación continua. dividido por dos veces la tensión media. Sistema Eléctrico 1.

página 21. Sistema de Refrigeración Condensador Enfriado a Aire 1. 2. Llaves interruptoras del motor de la bomba de agua helada cerrada. 4. se recomienda verificar el manual del curso de compresores alternativos de la Bitzer. Todas las válvulas de agua posicionadas para operación. Si hay equipamiento disponible. Válvulas de bloqueo de la línea de líquido abierta s. Condensador Enfriado a Agua 1. 2. B. Circuito de Refrigerante 1. 3. 2. 5. Persianas regulables (Dampers) del aire exterior correctamente posicionadas. Válvulas de succión y de descarga del compresor abiertas. Presostato de alta presión regulado. 3. 3. Inspeccione los relés de sobrecarga en lo referente a un correcto ajuste.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN sucede o la tensión del contactor no esté dentro de ± 10% de la tensión nominal. Serpentina limpia. 2. 75 67 . Llave de interrupción del motor del ventilador de la torre de enfriamiento cerrada. Llave interruptora del motor del ventilador de aire acondicionado cerrado. Ventilador / correa girando libremente. Enfriador de Agua (Water Chiller) 1. Todas las válvulas de agua helada correctamente posicionadas para operación. Serpentina limpia y desobstruida. Llave interruptora del motor de la bomba del agua de la condensación cerrada Serpentina de Expansión Directa 1. Para mayores informaciones con relación al ajuste y selección de los relés de sobrecarga. 2. 3. se le deberá avisar a la compañía de energía local y corregirse la condición antes de intentarse dar arranque al compresor. es una buena idea cargar realmente y desarmar los relés de sobrecarga para conferir su punto de ajuste (calibración). Filtros de aire limpio y colocado en el lugar. Otras válvulas de refrigerante en posición de operación.

dé el arranque al sistema. 3. 67 76 . registre las siguientes temperaturas y presiones del sistema. Si es necesario. Análisis del Aceite Después que el sistema esté funcionando aproximadamente de 4 a 8 horas. utilizando los conjuntos de teste de aceite disponibles en el mercado (confiables). sobretodo. substituya el elemento filtrante antiácido de la línea de liquido por otro elemento del tipo secador (moléculas sieves y/o sílica gel). 2. 4. de que los controles de operación y de seguridad están correctamente conectados en el comando eléctrico. El sistema se encuentra ahora pronto para entrar en operación continua. cambie el aceite del compresor y dé nuevo arranque al sistema y déjelo funcionar por un período adicional de 8 horas. cambie los elementos filtrantes antiácido de la línea de liquido y de la línea de succión por otra carga del mismo elemento (carbón o alumina activada).4. Cierre la llave interruptora del compresor.2. de hora en hora. A. Finalmente. para reducir la pérdida de presión de la línea de succión. 2. 3. 1. Repita este procedimiento hasta que el teste de aceite resulte satisfactorio. o envíe esta muestra de aceite a un laboratorio especializado en análisis de aceite. Energice el comando eléctrico. Esto se realiza fácilmente. retire el elemento filtrante antiácido y substitúyalo por un elemento del tipo tela inoxidable o fieltro con baja pérdida de carga. Utilizando el diagrama eléctrico del sistema. Con los manómetros instalados. Reconecte los cables del compresor en el contactor. simulando la acción de los controles individuales para confirmar la parada correcta del compresor. Verifique la acidez de la muestra del aceite. ARRANQUE 1. el contactor del compresor deberá desconectarse en aproximadamente 90 segundos por el presostato de aceite o a través de otro presostato electromecánico. recoja el gas del sistema y retire una muestra del aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Sistema de control Para permitir el test del comando eléctrico sin dar arranque en el compresor. Nota: Certifíquese. El tiempo dependerá del tipo de presostato usado. verifique la secuencia de operación del sistema y los ínter trabamientos de controles. Si el teste de aceite revela un nivel de acidez insatisfactorio. baje el ajuste del termostato u otro controlador para energizar la parte restante del comando eléctrico. retire los cables del contator del compresor.Durante ese período de funcionamiento. Como el compresor no está en operación.

cuando el sistema estaba poco cargado. en este ejemplo. Una vez que. (2) el compresor estaba trabajando totalmente sin carga cuando se produjo la quema y (3) el sistema de protección térmica del motor no funcionó. mas sin daño aparente en los agujeros de las bielas. La inspección del sistema eléctrico revela que los fusibles están quemados y los relés de sobrecarga del motor. que trabajan con carga. abiertos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. el compresor arranca repetidamente. rayados. que el simple tratamiento del síntoma no es suficiente. hollín en la superficie interna de la cabeza de los cilindros sin control de capacidad y los pistones de los cilindros. es colocado en funcionamiento los fines de semana para atender las necesidades de aire acondicionado de un pequeño grupo de trabajadores. ambos ocasionados por una condición de sobrecorriente resultante de un corto. está un poco súper dimensionado. Se debe hacer un diagnóstico adecuado de la falla para reconstruir toda la secuencia de eventos para identificar y corregir la causa primaria de la falla. para comenzar. La pequeña masa de flujo de refrigerante exigida por la carga no es suficiente para enfriar adecuadamente el compresor y el motor durante los breves períodos de funcionamiento. 7767 . y después para. El desmontaje del compresor revela. REVISIÓN Se puede ver. La causa básica del problema podría originarse en algún otro punto del sistema o podría ser resultado de las condiciones de funcionamiento del sistema. aliado al hecho de que el fallo ocurrió en un fin de semana. Suponga que un sistema de expansión directa que.4. además del motor quemado. Finalmente. Para satisfacer esa carga reducida. provocando la quema. una quema de motor puede parecer ser un problema eléctrico. Por ejemplo. indica las condiciones existentes en el momento de la falla. la mayoría de las lámparas está apagada y apenas parte de los demás dispositivos que generan carga está en uso. la carga interna de enfriamiento del edificio es una fracción de la normal. superficialmente.3. funciona en capacidad mínima por pequeño período de tiempo. Eso. de lo que hemos aquí discutido. Ese conjunto de condiciones hace que el sistema esté totalmente súper dimensionado para el trabajo que está intentando realizar. la temperatura del motor se eleva al punto en que el aislamiento se rompe. La evidencia indica: (1) compresor súper calentado. haciendo con que ambos se recalienten. Sin embargo ese no es necesariamente el caso.

Este es el tipo de análisis que debe hacerse en cada compresor que falló.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En este caso. El trabajo de investigación y las informaciones obtenidas indicarán las acciones correctivas a ser adoptadas para evitar la repetición de la falla. un relé temporizador resolverá el problema básico de ciclo corto y una verificación completa y corrección del circuito de protección del motor proporcionarán esa protección al compresor reserva. 78 67 .

El compresor aspira los vapores producidos por la evaporación del fluido frigorígeno en el evaporador a una presión débil. evitando el excesivo aumento de temperatura entre ellos y reduciendo su desgaste. Compresores rotativos. Ser miscible con los refrigerantes a las temperaturas de trabajo. Tipos: Compresores alternativos ordinarios. Características: Un buen aceite para refrigeración debe reunir las siguientes cualidades: Mantener su viscosidad a altas temperaturas. metales. Tener buena (alta) capacidad dieléctrica. oxígeno. Compresores centrífugos. No contener humedad. dada su mayor densidad relativa y la imposibilidad que presenta aquél para desplazarlo de los espacios reservados para el desplazamiento de los elementos mecánicos. agua). Compresores de desplazamiento positivo. No debe contener ácidos corrosivos o compuestos de azufre. correspondiente a las condiciones de funcionamiento. • Lubricantes: Se denomina lubricante al fluido con la capacidad de disminuir el rozamiento entre dos materiales en contacto.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES Los principales equipos y materiales descritos son: • Compresores: El compresor funciona como una bomba que hace circular el refrigerante en el circuito de refrigeración. además. humedad y otros contaminantes. tienen la capacidad de actuar como cierre hidráulico o tapón a las fugas del fluido comprimido. empaques. No formar espuma. Ser química y térmicamente estable en presencia de refrigerantes. Funcionamiento de un compresor alternativo ordinario. Compresores alternativos especiales. 67 79 . Los lubricantes. Mantener buena fluidez a bajas temperaturas. y descarga en el condensador a una presión suficientemente alta para que el fluido condense a la temperatura de las fuentes naturales (aire. facilitando el movimiento relativo de uno respecto al otro. No tener materia en suspensión. No formar depósitos de cera (flóculos) a las bajas temperaturas del sistema. No dejar depósitos de carbón al entrar en contacto con superficies calientes dentro del sistema. aislamientos.

como son: aire. Los devanados del estator están conectados a la fuente de energía. Motores Trifásicos Los motores trifásicos son devanados con tres embobinados separados. por consiguiente sean mas reducidos. La construcción del motor dentro del cuerpo del compresor elimina los molestos problemas del sello del cigüeñal. agua. La dirección de giro del motor puede cambiarse invirtiendo dos de las tres conexiones de la bobina de la línea. no precisando de mecanismos ni dispositivos adicionales para el arranque. El hecho de que los motores trifásicos pueden utilizar cable de menor tamaño y que. Motores Herméticos: En los moto compresores herméticos y semiherméticos. La parte estática de un motor de inducción se denomina estator y la parte móvil rotor. puesto que la energía puede conectarse sin fugas de refrigerante. Lo que se expone a continuación se limita a aquellos motores que están relacionados con los compresores de refrigeración. la mayor ventaja estriba en que el motor puede ser enfriado por diversos medios. Cada una de las bobinas se encuentra desplazada 120° con respecto a la otra bobina. 67 80 . Aparte de la economía inherente en este tipo de construcción.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Motores: Los motores eléctricos se utilizan como fuentes de energía en la gran mayoría de los compresores de refrigeración y en la actualidad prácticamente todos ellos son de corriente alterna. hace que se utilice casi en todas las aplicaciones superiores a 5 H. con lo que se obtiene un para de arranque muy elevado.P. no teniendo conexión a la fuente de corriente el componente móvil. Con el diseño de un motor para una aplicación concreta controlando eficazmente la temperatura del motor. (siempre que se disponga de energía trifásica). el motor está montado directamente sobre el cigüeñal del compresor y está herméticamente sellado dentro del cuerpo del compresor. o el vapor refrigerante. mientras que el rotor está montado en la flecha del motor. ya que la potencia puede ser utilizada a su máxima capacidad. éste puede ajustarse para una carga dada. conservando un alto factor de seguridad. cuyo nombre proviene del hecho de que la corriente es inducida en la parte móvil del motor. La casi totalidad de los motores utilizados para refrigeración son del tipo de inducción. cuya rotación viene a ser la fuerza motriz del motor. el cual es considerablemente superior al de los motores normales de tipo abierto.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Motores Bifásicos La energía bifásica todavía se utiliza en algunos lugares y para este tipo de energía se requieren motores bifásicos especialmente devanados. Las ilustraciones muestran un esquema del devanado. se dañara por el exceso de calor. Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. 67 81 . Presión de descarga dentro del rango de diseño. funcionara como un motor de inducción. la bobina de arranque se desconecta del circuito. El motor es puesto en funcionamiento directamente o a través de la línea por medio de un contactor especial de 4 polos. En caso de que la bobina de arranque permanezca conectada durante el funcionamiento del motor. Estos motores tienen dos devanados en paralelo y su funcionamiento es similar al de los motores trifásicos. Por consiguiente. Una vez iniciada la marcha. un relevador de corriente o un interruptor centrifugo. Un relevador de potencia se encuentra normalmente cerrado cuando esta desenergizado y la bobina esta diseñada para abrir los contactos únicamente cuando el devanado de arranque genera suficiente voltaje o fuerza electromotriz generada por el devanado de arranque es proporcional a la velocidad del motor. Con el fin de proporcionarle un para de arranque se equipa con un devanado de arranque. tiene mayor resistencia que el devanado de funcionamiento. Un elevador de corriente se encuentra normalmente abierto cuando esta desenergizado y la bobina esta devanada de modo que los contactos se cierren cuando la corriente de arranque es absorbida por el motor. Temperatura de condensación dentro del rango de diseño. con el motor en funcionamiento y con el relevador de potencia energizado. por los distintos dispositivos de arranque utilizados. cuando el motor se aproxima a la velocidad de funcionamiento. Motores Monofásicos El motor monofásico tiene un solo devanado de funcionamiento o fase y. • Operaciones principales puntos a evaluar en las labores de mantenimiento: Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. el cual normalmente. básicamente. Los motores monofásicos se diferencian principalmente. el relevador se abrirá únicamente cuando el motor haya arrancado y se aproxime a la velocidad normal de funcionamiento. Por consiguiente. No se requieren condensadores ni relevadores de arranque. el relevador de corriente únicamente se cierra durante el ciclo de arranque. no es un motor de auto arranque. Los devanados de fase están conectados en paralelo con el suministro de energía dé tres o cuatro hilos. pero se desconectan cuando la corriente se aproxime a las condiciones de carga total. ya sea mediante un relevador de potencia.

Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito. • Nivel de refrigerante. Termostato de desescarche. Un mantenimiento preventivo debe actuar sobre la instalación para que no aparezcan estas causas. • Presión media de funcionamiento. • Desescarche total del evaporador en una operación de desescarche. Presostato de aceite (eventual). Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad: Presostato de alta presión. Recalentamiento normal en el evaporador. Presostato de baja presión. • Correcto estado de la válvula de expansión. Para comprobar el correcto funcionamiento de la instalación habrá que repasar la siguiente lista de puntos: • Presión de parada y puesta en marcha del compresor. o el sistema eléctrico en las unidades herméticas o semiherméticas. • Correcto estado de los cojinetes. Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. conservando las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento. Color del aceite y nivel normales. • Correcta alineación de la polea del motor en el volante. Relé térmico de protección de los motores. • Nivel de aceite. • Comprobar la tensión de las correas y su estado. Temporizador anti-ciclos cortos. diferenciales o fusibles. 67 82 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Subenfriamiento normal en el condensador. Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales. • Correcto estado de las válvulas de aspiración y descarga. • Presión de alta funcionando el compresor. • Repasar y limpiar los contactos eléctricos en las unidades abiertas. • Limpieza del condensador de aire. • Temperatura de parada y puesta en marcha del compresor. • Mantenimiento: No hay más modos de evitar las averías que con un minucioso plan de mantenimiento preventivo que sea capaz de anticiparse a la aparición de los problemas. Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. • Comprobar estado de los interruptores automáticos.

• Grados de toxicidad e inflamabilidad. • Necesidades de mantenimiento. • Precauciones de manutención y almacenamiento. • Presiones máximas y mínimas de funcionamiento. Del ciclo frigorífico hay que conocer todos sus parámetros de diseño: • Presiones y temperaturas de alta y de baja. • Lubricantes que pueden ser usados. Del compresor se debe conocer: • Tipo y capacidad. • Modo de carga y descarga de la instalación. • Necesidades de mantenimiento y modos de limpieza. • Tensiones e intensidades de funcionamiento en las condiciones de diseño. recuperación y modo de eliminación de acuerdo a normativa vigente. • Sobrecalentamiento y subenfriamiento que debe sufrir el refrigerante. • Ajustes de diseño. • Presiones y temperaturas de arranque y paro de la instalación. Del evaporador y del condensador: • Tipo y capacidad de intercambio. 67 83 . • Potencia eléctrica consumida en las condiciones de diseño. • Curvas de rendimiento y de potencia ante distintos regímenes de carga. • Compatibilidad con los distintos tipos de lubricantes/refrigerantes. reutilización. De los elementos de control y regulación: • Tipo. En cuanto al refrigerante y al lubricante: • Denominaciones y composiciones.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Documentación relacionada: Para poder realizar el adecuado mantenimiento de una instalación frigorífica es imprescindible tener documentada todas las características técnicas de la misma. • Posibilidades de reciclaje.

Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables: Según la clasificación del refrigerante. En estos casos. el local donde se ubica la instalación frigorífica puede tener la clasificación de local de atmósfera especial o atmósfera explosiva. En su interior habrá que tener la precaución de no producir ni introducir materiales o elementos que puedan producir chispas. • Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables. lo estén por la presencia de alguna avería eléctrica en el sistema y produzcan una descarga peligrosa a quien manipule dicho elemento. Riesgos Eléctricos: En una instalación frigorífica existen muchos elementos alimentados con energía eléctrica a diferentes tensiones y. • Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas. • Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión. se debe desconectar su interruptor de alimentación y comprobar. con gran capacidad de absorción de energía. 67 84 . Los elementos de protección frente a contactos indirectos deben ser testeados periódicamente para evitar que partes de la instalación que no deban estar en tensión. Cuando se revisa el interior de los elementos de la instalación con alimentación eléctrica. las vías respiratorias (por la generación de gases contaminantes) y todas las partes del cuerpo que puedan entrar en contacto con las piezas calientes. • Riesgos originados en la ejecución de soldaduras. que la tensión se ha eliminado efectivamente. la protección visual tendrá unas u otras características. En función del tipo de soldadura que se vaya a realizar. Riesgos originados en la ejecución de soldaduras: Durante los procesos de soldadura deben protegerse la vista (ante la emisión de radiaciones lumínicas de gran intensidad).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO III: CONCLUSIONES En el mantenimiento de instalaciones frigoríficas se debe prestar especial atención por la presencia de: • Riesgos eléctricos. En las cercanías de los accesos deben estar disponibles máscaras antigás que permitan su utilización en caso de fugas. la instalación eléctrica asociada al sistema frigorífico debe reunir las características de antideflagrante. con el empleo de voltímetros. sobre todo el compresor.

. almacenados a presión en el interior de botellas portátiles. lubricantes. Las zonas de soldadura deben rodearse adecuadamente con pantallas ignífugas que sirvan de barrera a las chispas que puedan producirse. Deben tomarse todas las medidas oportunas para que no se produzcan sobrepresiones en su interior que podrían desembocar en explosiones. 67 85 . Estos dispositivos se deben revisar periódicamente. deben estar convenientemente aislados térmicamente para evitar quemaduras producidas por el contacto frío/calor y para evitar la pérdida energética que supone las pérdidas de frío/calor a través de esas superficies.. la soldadura deberá realizarse en lugares bien ventilados o dotar la zona de una extracción localizada que asegure que los vapores producidos no queden libres en la atmósfera interior. y aquéllos que precisen disipar calor. Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión: Tanto en la instalación en sí como en la manipulación de refrigerantes. que actúen cortando la alimentación al compresor para que éste no continúe impulsando gas. En cuanto a los recipientes. deben instalarse de modo que se dificulte el acceso accidental a sus partes frías o calientes. Deben estar timbrados a presiones superiores a las de los elementos que contienen y debe evitarse la posibilidad de que reciban cualquier golpe. En algunos tipos de soldadura se utilizan gases altamente inflamables. gases inertes. que impidan la deflagración instantánea de su contenido ante un mal funcionamiento del soplete. gases de soldadura..ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En cuanto a la producción de gases contaminantes. Si la soldadura es eléctrica deberá testearse el sistema de protección frente a contactos y frente a sobretensiones del equipo. Los elementos intercambiadores. deben ser almacenados en lugares frescos y no dejarlos expuestos al sol largos periodos de tiempo. Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas: En las instalaciones frigoríficas existen partes a muy altas y muy bajas temperaturas. En la instalación es preceptiva la colocación de presostatos de seguridad en todos los elementos del lado de alta. se trabaja con recipientes a presión. La salida de los conductos de alimentación al soplete debe estar convenientemente protegida con dispositivos antirretorno de llama. y eliminar la posibilidad de que se transmitan tensiones a personas o componentes de la instalación cuando se conecten los electrodos. Todos los elementos no intercambiadores de calor o que precisen una disipación de calor.

Refrigeración Comercial . 67 86 . William M. Whitman. 2005.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN BIBLIOGRAFIA Fundamentos de Refrigeración y Aire Acondicionado Eduardo Hernández Goribar Editorial Limusa. 2002. Johnson Editorial Marcombo. Manual de Refrigeración Gilbert Copeland Industries Edición 2000. Manual Práctico de Refrigeración y Aire Acondicionado Francésc Buqué Ediciones Alfaomega. 2000 . William C. Tecnología de la Refrigeración y Aire Acondicionado Tomo II.

y se describe el método más práctico. se deberá revisar la resistencia del motor con un óhmetro de precisión. se debe tener la plena seguridad de que efectivamente lo está. etc. el problema se corregirá reemplazando una parte relativamente barata. A continuación. la continuidad. están en perfectas condiciones de operación. sin que se vuelva a repetir la quemadura. Si no se encuentra ninguna falla y si se conocen los valores normales de la resistencia del devanado. Revise el motor del compresor. La resistencia del devanado variará 2. de otra manera. * Semiherméticos de motor no reemplazable. se da una breve descripción de cada uno de estos motocompresores: 67 87 . Antes de asumir que el motocompresor está dañado. el tablero de control. conecte el interruptor principal para energizar el circuito de control. para asegurar un servicio prolongado y confiable. la experiencia de los fabricantes de motocompresores. se han hecho con fines comerciales. Mucho se ha escrito sobre el tema de cómo limpiar un sistema de refrigeración. Quite los cables del compresor del lado del arrancador. se puede obtener una indicación errática. A pesar de esto. después que se ha quemado el motocompresor. presentaremos las posibles causas. Sólo porque el motocompresor dejó de trabajar. se localizará el punto exacto del problema. En este capítulo..ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANEXO 1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DESPUES DE LA QUEMADURA DEL MOTOCOMPRESOR Introducción Uno de los problemas más difíciles a los que se enfrenta un técnico de servicio en la actualidad es. deberá investigarse la posibilidad de que existe un circuito abierto o aterrizado en los cables exteriores. no se intenta establecer específicamente cómo se debe limpiar un sistema en particular. En lugar de esto. Antes de revisar el motor del compresor. indica que muchos motocompresores que les han sido devueltos Tipo y Grado de Quemadura Antes de mencionar los diferentes tipos y grados de quemaduras. El alcance de estos procedimientos se limita a motocompresores de desplazamiento positivo (reciprocantes y rotativos). La mayoría de estos escritos. desde los 25°C a los cuales se publican generalmente los valores. Yaunque la mayoría de los técnicos saben esto. y deberán ser limpiados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. primero desconecte el interruptor principal para cortar la energía eléctrica. problemas relacionados. Si la falla se debe a un defecto de alguno de los componentes eléctricos. Para esta prueba. desde si hay energía eléctrica. un capacitor. Será necesario revisar todos los componentes y factores eléctricos. para ver si eléctricamente está abierto o aterrizado. se puede usar un megaóhmetro de 500. Puede suceder que se trate sólo de una falla eléctrica. La información aquí presentada. en las terminales del compresor o en los cables internos del estator. * Semiherméticos de motor reemplazable. un relevador. para que decida cuál procedimiento utilizar. con el fin de mejorar el criterio del técnico de servicio.. ¿Ha Ocurrido una Quemadura? Antes de emitir el diagnóstico de que el motocompresor está quemado. Existen tres tipos básicos de motocompresores: * Herméticos (sellados). para determinar si existen cortos circuitos entre vuelta y vuelta. como quemados. desde el arrancador hasta el compresor. y revise el voltaje en todas las líneas por ambos lados del arrancador. en lugar de todo el compresor. está libre de presiones externas. Después. Si se llevan a cabo todas la pruebas eléctricas recomendadas por el fabricante del equipo. etc. excepto por algún componente eléctrico simple como un fusible. Para revisar el voltaje adecuado. El procedimiento de limpieza varía en detalle para estos tres tipos. hechos.25% por cada 5°C de diferencia. no significa que está quemado. por compañías que venden productos utilizados en el proceso de limpieza. asegúrese que el compresor no esté caliente. Los sistemas con compresores centrífugos son altamente especializados. seguro y económico. conviene conocer las diferentes clases de motocompresores. se mencionan los diferentes métodos empleados para los diversos tamaños de equipos. factores a considerar y posibles métodos de limpieza. debido a que las protecciones internas están abiertas. cómo limpiar un sistema de refrigeración después que ha ocurrido una quemadura del motocompresor (compresor hermético o semihermético).

procediendo de la misma manera con el olor y una muestra de aceite. Esto significa que en caso de una quemadura. deberá cambiarse la unidad completa. se puede producir ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). y determinar las causas y tipo de quemadura. es analizar una pequeña muestra de aceite con un "probador de acidez". es introducir la esquina de una franela roja y seca. NOTA: Es importante mencionar en cuanto a toma de muestras de aceite se refiere. con un fuerte olor a quemado. Cabe mencionar que un aceite sucio. La única manera de juzgar la severidad de la quemadura. es imperativo cambiar el motocompresor completo. Estos productos son comerciales y se consiguen con los distribuidores de refrigeración. el aceite del compresor puede variar de claro a obscuro. Más adelante se explicará por qué se analiza el contenido de ácido en una muestra de aceite. otras indicaciones de la severidad de la quemadura son el olor del gas refrigerante. Los dos tipos de quemadura son: "Quemaduras parciales" "Quemaduras completas" En la figura 11. También. También deberá revisarse una muestra del aceite en lo que se refiere al colory contenido de ácido. Dependiendo de la severidad de la quemadura. El color oscuro se debe principalmente a pequeñísimas partículas de carbón suspendidas. Si el aceite está obscuro o negro. Semiherméticos de motor no reemplazable. Si es necesario entrar en contacto con el aceite o con las partes contaminadas. Es posible clasificar las quemaduras por el tipo de contaminantes que producen. y cada uno con sus propias causas específicas. si se encuentran depósitos de carbón al inspeccionar los filtros deshidratadores de las líneas de líquido y succión. Una manera práctica para saber si el contenido de ácido en el aceite es peligroso. Esto hace imposible inspeccionar el devanado del motor para determinar las causas ytipo de quemadura. el cual es característico y muy fuerte cuando la quemadura es severa. sin embargo. tiene una ventaja con relación a los herméticos: que se les puede quitar la tapa acampanada del lado del motor para inspeccionar el devanado. En quemaduras leves. Además del contenido de ácido en el aceite. por lo que cuando ocurre una quemadura. las precauciones que se deben tener. aunque se puede reemplazar todo el motocompresor. Nótese que la carbonización está confinada a una área relativamente pequeña. también lentes de seguridad. no atornillado. yen muchos casos no tienen válvulas de servicio.Muestras de aceite tomadas de motocompresores con quemaduras leves. ni válvulas para drenar el aceite. es liberar una pequeña cantidad de gas del compresor y olerla. y además pueden hacer lo mismo con la piel. la quemadura es leve. Así que. cada uno fácilmente reconocible. si el aceite está limpio y claro. Pero el mejor método para determinar la severidad de la quemadura.1 .05. cuando el contenido de ácido es alto. Los tamaños de estos motocompresores son generalmente menores a 20 HP. hay dos tipos principales de quemaduras. la cual se decolorará hasta ponerse blanca. no necesariamente contiene ácido. si se cambia el aceite cuando está sucio. los ojos. Como el nombre lo indica. etc. Sin embargo. Cuando el contenido de ácido es mayor de 0. Semiherméticos de motor reemplazable. se muestra un ejemplo de lo que es una quemadura parcial. puede considerarse la quemadura como severa. Por la forma en que se manifiesta la quemadura en el motor del compresor. se recomienda usarguantes de hule y si es posible. Figura 11. Ambos son muy corrosivos con los metales y atacan el barniz aislante del motor. el aceite que contiene ácido casi siempre está sucio. Cuando se quema un motocompresor. y el "grado de severidad" puede usarse como una guía para determinar qué procedimiento de limpieza se va a seguir. hasta muy severas. y el resto del devanado aparenta estar brillante y limpio. Están calibrados para cambiar de color cuando el número ácido es mayor de 0. Los tamaños de estos motocompresores van de 20 HP en adelante.2. Las quemadura pueden ser desde muy leves. como se muestra en la figura 11. y todos cuentan con válvulas de servicio. 8891 . y el olor a quemado es ligero. la quemadura se considera severa. todo el ensamble está soldado. es sorprendente la cantidad de ácido que se puede formar.05. En este tipo de motocompresores es muy sencillo determinar el tipo de quemadura. la práctica normal y la recomendación del fabricante es cambiar solamente el motor y limpiar mecánicamente el compresor.Herméticos. Los compresores herméticos están generalmente limitados a los sistemas pequeños.1. la quemadura es severa. esto es una buena medida de seguridad. Si se toca el aceite pueden resultar graves quemaduras. lo que para un sistema de refrigeración se considera dañino. la ropa. Esto significa que en el caso de una quemadura.

Este tipo de defecto puede ocurrir en el alambre ranurado o en las vueltas del devanado. al igual que los contactores. ocurre generalmente en equipos grandes. en los que se puede quitar la tapa con uno de los extremos para inspeccionar el devanado. Tal es el caso con los daños de instalación. revelará un fuerte olor a quemado y una gran decoloración. 92 89 . Los motores inundados con refrigerante líquido. al revisarla. lo que condujo finalmente a un "corto circuito eléctrico" dentro del motocompresor. seco y ligero. tiende a realmente mover y flexionar las vueltas del devanado. daños por raspaduras y los daños de instalación son puntos débiles que se localizan en el devanado del motor. lo que menos se desea es que se repita la quemadura. instalada de fábrica. El aceite enfrió esta porción y evitó que se carbonizara. el aceite carbonizado se endurece y adhiere a las paredes del sistema. En la figura 11. hay Figura 11. después de algunos días o algunas horas de haber cambiado el motocompresor. y debe ser limpiado de una manera similar a como se hace en los motores de automóvil. se forma también lodo. es indicación de un sobrecalentamiento severo en todo el motor. generalmente. tienen menos resistencia a tierra. la cual estaba sumergida en aceite. En todo proceso donde interviene el elemento humano. y finalmente la falla. Cuando la flexión es suficiente. al arrancar. Cada vez que arranca el motor.3 . Básicamente. En casos muy severos.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura parcial. una falla en el sistema de protección para desconectar al motor antes de que se sobrecaliente. Una muestra de aceite de este compresor. de manera similar a como sucede con las cabezas de un motor de automóvil. que se esparce por todo el sistema. probando luego el contenido de ácido con un probador de acidez. la falla final puede verse acelerada por los paros y arranques repetitivos. El defecto en el aislamiento del alambre del estator. se muestra un motor que sufrió una quemadura completa. Este daño puede no ser lo suficientemente serio. Aún con cuidados extremos. una quemadura parcial puede ocurrir por tres causas: defecto en el aislamiento. donde prácticamente todo el devanado está carbonizado. En primer lugar. se debe hacer todo un esfuerzo para determinar la causa de la quemadura. el cual alcanza a llegar a los serpentines y a la tubería. no está decolorada. parecido al hollín. Nótese que en la parte baja del devanado. este tipo de quemadura sólo tendrá un ligero olor a quemado. con poca o ninguna decoloración del aceite y deberá pasar la prueba de acidez. pudiendo eso también acelerar la falla. hasta un punto donde el aislamiento no resiste y se rompe. Este motor es de un compresor semihermético del tipo desarmable. Con frecuencia. el empuje del rotor parado. debe revisarse si los contactos en el dispositivo de protección están "soldados". Una quemadura completa. al momento de instalarse en el compresor.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura completa.05 En quemaduras severas. Aunque los defectos de aislamiento. lo que dejaría partes más delgadas causando un corto entre vuelta y vuelta. el motocompresor sufrió un sobrecalentamiento. Si se toma una muestra de aceite y se revisa su color. Cualquiera que haya sido la causa de la quemadura. ver si el protector es de mayor tamaño o si el contactor está "soldado".3. así como por arranques inundados del motocompresor. un devanado de motor puede ser ligeramente raspado.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Causas de la Quemadura Una vez establecido el hecho de que realmente ocurrió una quemadura. el aislamiento tiende a desgastarse y ocasionar un corto. a) Si la protección es interna. b) Si la protección es externa. existe la tendencia a cometerse errores ocasionalmente. se debe a la falta de uniformidad en el barniz. Este tipo de quemadura. por medios mecánicos tallando o con abrasivos. Al efectuar la prueba de acidez. daños por raspaduras y daño a causa de la instalación. analizarla y corregirla. aumentan la abrasión. el aceite carbonizado se presenta como un polvo negro. antes de reemplazar el motocompresor quemado. esto es. pero sí puede acortar la vida del motor. Figura 11. una sola causa para este tipo de quemadura. el contenido de ácido será mayor de 0. y esa es. Ciertamente. Los paros y arranques contínuos provocan flexión en las vueltas. y el motor pasará la prueba de sobrevoltaje después del ensamble.2 .

Los más serios son los siguientes: . los cuales en combinación con la temperatura. que muchos motocompresores se enfrían con el gas refrigerante de succión. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras de motocompresores. si no se remueve del sistema. Debe observarse más allá de los protectores térmicos y contactores. La relación de compresión aumenta y el motor absorbe más corriente. Aunque es en el compresor donde normalmente se tiene la temperatura más alta del sistema. Como se mencionó en el tema de contaminantes (ver capítulo 1). se convierta en quemadura total. Suciedad y partículas metálicas.Partes desgastadas. 2. La cantidad y tipo de contaminantes formados por la quemadura. son las fallas mecánicas del compresor. Alto voltaje. 2. 4. causará una excesiva sobrecarga del motor. Aire y humedad. aumenta el amperaje. con lo que se tendrá también una alta temperatura. formando ácido y lodo. aunque la menos frecuente. De acuerdo a la ley de Ohm. el devanado del motor también se sobrecalentará. Quizá la segunda causa más importante de quemaduras. . Algunos de los principales contaminantes que conducen a problemas de quemaduras son: 1. La humedad es un producto muy normal. dependen de la severidad de ésta. y por eso se instalan diferentes dispositivos de seguridad. un motor con corriente excesiva se sobrecalentará. para encontrar lo que realmente causó la alta temperatura en el devanado del motor.Humedad. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras en motocompresores. Sobrecalentamiento excesivo del gas de succión. Bajo voltaje. Son compuestos químicos altamente corrosivos. Si se restablecen indiscriminadamente estos dispositivos. 93 90 . asegúrese que no hayan sido "puenteados" o desactivados de alguna otra manera.Válvulas. De esta manera se crean las condiciones que favorecen un corto circuito. . la estabilidad química de un sistema se ve grandemente afectada por la presencia de contaminantes.Carbón suave (hollín). . pueden descomponer al aceite formando lodo. lo que implicará un costo más alto de reparación y se requerirá más tiempo para la limpieza. por lo que se deben usar con moderación. . Causan doble problema. . pueden causar rupturas en el aislamiento del devanado del motor al salir de la línea de succión y chocar contra el motor que está girando a alta velocidad. es la contaminación. Debe evitarse restablecer constantemente los dispositivos de seguridad. Cualquiera de estas causas provocará que el sistema tenga una alta presión de descarga. por tal motivo.Falta de lubricación. Tal como se mencionó anteriormente. la eficiencia del motor es pobre. No hay que restablecer los protectores de sobrecarga ni los termostatos. al disminuir el voltaje.Limpieza de Sistemas después de Quemadura c) Ya sea que los protectores sean internos o externos. pueden reaccionar con el refrigerante y el aceite. ésta tiene un límite. Existen algunas partes asociadas con el compresor.Carbón duro. Falta de refrigerante. y si éste viene con un sobrecalentamiento excesivo. Hay que recordar también. Cuando la temperatura del gas refrigerante que llega al compresor es excesiva. para encontrar la causa inicial por la que se dispararon. puede causar más contaminantes. falta de ventilación y/o condensador de menor tamaño. sin antes ver la causa. 4. descomponen químicamente el refrigerante y el aceite. 6. La tercera causa. además de obstruir la válvula de termo expansión y alterar el ciclo de refrigeración. 3. A continuación. Antes de proceder a limpiar cualquier sistema. debe hacerse un esfuerzo para determinar las causas y corregirlas. Son los enemigos más ofensivos. Aún en pequeñas cantidades. Cuando la carga es ligera. 3. aumenta la temperatura de descarga. .Acido. Anticongelantes. puede ocurrir que si hay una quemadura parcial.Cojinetes. Productos de la Quemadura Cuando se quema un motocompresor. Fundentes. no solamente se tiene que tratar con los contaminantes que ya había en el sistema. . y que pueden provocar una quemadura son: 1. El devanado del motor se sobrecalentará al no haber suficiente vapor de refrigerante para enfriarlo. Si se cargó el sistema con otro refrigerante que no es el adecuado. Condensadores sucios. pueden ocasionar problemas: . las cuales ocasionalmente fallan produciendo una quemadura. entre otros productos. al igual que el enfriamiento. Algunas de las causas por las que aumenta la temperatura del motor arriba de la normal. se da una lista de piezas mecánicas que al fallar. hasta que la unidad haya sido revisada adecuadamente. 5. No muchas quemaduras pueden atribuirse realmente a fallas mecánicas de los compresores. .Controles defectuosos.Barniz. sino también con los producidos por la quemadura. Refrigerante equivocado.

generalmente está negro y sucio. Como se mencionó anteriormente. lo cual se explicará más delante. por lo tanto. Pero en compresores más grandes. prácticamente cada compresor está equipado con algún tipo de filtro de aceite. temperatura y tiempo. el ácido deberá ser removido.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El ácido clorhídrico y el ácido fluorhídrico se generan en una quemadura. entonces los contaminantes pasan del compresor a los demás componentes del sistema. y el carbón y barniz disueltos. son los contaminantes más persistentes de todos y los más difíciles de eliminar. Y aunque no se nota. Si la siguiente vez se procede igual. es causado por la carbonización del aceite y el aislamiento. y se dejan todos los contaminantes en el sistema. no es problema para el refrigerante y aceite. El aceite retendrá como dos terceras partes de humedad de la que puede retener el R-22. la mayor parte del ácido en un sistema se acumula en el aceite. que es difícil de remover y que esté depositado fuera del compresor. un sistema de refrigeración mientras trabaja se autolimpia cada hora que opera. Si la quemadura sucedió lentamente estando el motor en operación. No se adhiere fuertemente a las superficies. donde sólo se cambia el motor. la única solución es la limpieza manual. El carbón duro y el barniz. cuando se cambie el compresor o la carga de aceite. por lo que se puede aflojar fácilmente y puede removerse por filtración. que lo que absorbe el refrigerante. la mayor parte del carbón. Debido a la alta temperatura que prevalece en el compresor en el momento de la quemadura. De la misma manera que el aceite de un motor de automóvil. Con tres cosas a su favor. de manera muy rápida. Aceite y Refrigerante como Limpiadores No debe subestimarse la acción limpiadora del refrigerante y del aceite. se muestra un producto comercial para efectuar la prueba de acidez en el aceite. "arrastra" todo material extraño. En la figura 11. también es un buen indicador de la contaminación en el sistema. Aquí. De hecho. más del 75% del ácido generado. no se limpia el sistema o la limpieza no es adecuada. pero primero hablaremos del aceite en el cárter del compresor. Puesto que el aceite es una trampa tan efectiva para los contaminantes. Por ejemplo. ¿Qué sucede con todo el material extraño aflojado por el refrigerante y el aceite? ¿A dónde va y dónde se puede atrapar? Hay varios lugares donde puede atraparse. será atrapado por el aceite del compresor y removido del sistema. La presencia de estos ácidos en el sistema. El aceite tiene una afinidad natural con los contaminantes.Probador de acidez para aceites de refrigeración. Cuando se reemplaza el motocompresor completo. dará una buena indicación de la contaminación del sistema. Esto mismo es cierto para el aceite en un sistema de refrigeración. porque acarrea todos los contaminantes de la máquina. una prueba de acidez del aceite. habilidad limpiadora. la concentración de contaminantes va en aumento. El carbón suave u hollín. barniz y ácido se quedan en el compresor.4 . Los contaminantes tienden a colectarse en el aceite y éste tiende a absorber mucho más del ácido formado en una quemadura. la mezcla de refrigerante y aceite disolverá y barrerá el barniz. haciendo más difícil la operación de limpieza. La razón es que si cada que se quema el motocompresor. Por lo tanto. La mayoría de los fabricantes de compresores conocen que la circulación normal del refrigerante y aceite en el sistema. junto con 5 kg de aceite. Figura 11. de hecho. Esto influirá grandemente al determinar qué procedimiento de limpieza deberá seguirse. tal es el caso de la arena de fundición y fundente. es el único ácido que ataca el vidrio. Un dato muy importante para el técnico. 94 91 . Si la quemadura ocurrió estando el motor parado. se puede limpiar el motor de un automóvil cambiando frecuentemente el aceite. Ambos son altamente corrosivos y el fluorhídrico. los contaminantes no representan un gran problema. Por esta razón.4. La experiencia en el campo ha demostrado que si sólo se cambia o se repara el motocompresor. ocurrirá una tercera quemadura en menos de dos meses. la mayor parte de los contaminantes estarán en el aceite. causa corrosión en los metales y ataca el aislamiento del motor. El punto importante que hay que tener siempre en mente es éste: si no se hace una limpieza adecuada. y así sucesivamente. es saber si la quemadura ocurrió al arrancar el compresor o estando éste en operación. la quemadura se vuelve a repetir. es un problema remover los depósitos de carbón y barniz. así que. un sistema de 3 toneladas circulará aproximadamente 250 kg de R-22 por hora. el nuevo compresor se quemará en un lapso no mayor a un año. Aun el barniz. para evitar que se repita la quemadura. tenderán a emigrar hacia el aceite. Son causados por un proceso de carbonización a alta temperatura. una cuarta quemadura en dos semanas.

Métodos de Limpieza Básicamente. la mayor parte se va con el aceite que se desecha. tales como el capilar o la válvula de termo expansión. es necesario cambiar los bloques desecantes de los filtros deshidratadores del equipo de limpieza. se debe tener un equipo de recirculación de R-1 1. se debe primero descargar el refrigerante. si el sistema contaba con filtros deshidratadores en el momento de la quemadura. Químicamente. que está confirmado el hecho de que los refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC) destruyen la capa de ozono en la atmósfera.V. no sólo por su bajo costo de operación. es lo que va a determinar si se desecha o se recupera. Estos equipos como el que se muestra en la figura 11. especialmente si se requiere mucha mano de obra. se puede observar a través del indicador de líquido el paso del refrigerante contaminado. puede ser recuperado de una manera segura. retirar el compresor quemado. especialmente ahora. un tambor de R-1 1. sin importar el tamaño o la severidad de la quemadura. indicador de líquido y mangueras. Todo esto interconectado y montado en un carrito para transportarlo. que reutilizar el refrigerante no es ningún riesgo. S. Primero. arrastrando los contaminantes.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El Refrigerante puede Salvarse Datos de trabajos reales efectuados en el campo. Al inicio de la operación.Método con filtros deshidratadores de piedra. manómetros. Para hacer el lavado del sistema. han probado que el refrigerante de un sistema que sufrió una quemadura del motocompresor.Equipo para recircular y reciclar refrigerante.5 . Método de Lavado con R-1 1 Aunque VALYCONTROL. se puede tener en forma líquida circulando portodo el sistema. filtros deshidratadores. En su lugar. al refrigerante no le pasa nada con la quemadura. La cantidad de refrigerante en el sistema.. Al R-1 1 se le puede efectuar la prueba de acidez con los mismos productos que se utilizan para el aceite. en la actualidad es obsoleto.. limpio y listo para usarse de nuevo. se instalan mangueras de plástico para interconectar el circuito. antes del año 2000. cada vez tienen más aplicación. el cual se va aclarando poco a poco. la recirculación debe continuar por lo menos 24 horas. Cuando el sistema está muy contaminado. 95 92 . sea más costoso que la misma carga de refrigerante. sino también por la participación que cada individuo puede tener en la conservación del medio ambiente. Una indicación de que la limpieza se ha completado. válvulas reguladoras. Las mangueras del equipo de lavado. ya que esto simplifica el trabajo de limpieza. es algo diferente. b) el R-1 1 es uno de los refrigerantes con mayor potencial de deterioro del ozono. pasa por los filtros deshidratadores donde se le quitan todos los contaminantes y las impurezas. no hay que dudar mucho de la conveniencia de recuperarlo. Después que recorre todo el sistema. lo cual se va a observar por la presión en el manómetro. Hay que recordar que el refrigerante retiene muy poco ácido. El procedimiento usado con el método de filtros deshidratadores. En equipos pequeños con cargas menores de 5 kg. y regresa al tambor. El tiempo y la cantidad de refrigerante requeridos para completar la limpieza. así como todos los accesorios que puedan restringir la circulación del R-1 1. DE C. que consta de una bomba de diafragma. se conectan al sistema por las líneas de succión y de descarga (donde estaba conectado el compresor). Aunque en la actualidad. por lo que su producción está regulada hasta que desaparezca totalmente. no recomienda éste método. etc. se requieren períodos más largos. aunque es efectivo. Hay muchos casos probados que demuestran. ya se dispone comercialmente de equipos compactos. Figura 11.. El método de lavado con R-1 1. dos filtros deshidratadores recargables de bloques desecantes y un conjunto de accesorios como válvulas de paso. En instalaciones grandes. con los que se puede recuperar cualquier cantidad de cualquier tamaño de sistema. sin importar la severidad de la quemadura. si el sistema estaba equipado con un filtro en la línea de líquido en el momento de la quemadura. existen dos métodos para limpiar un sistema donde se quemó el motocompresor.5. depende del tamaño del sistema y de la severidad de la quemadura.A. de tal forma que el R-1 1 circule en sentido contrario al flujo normal del sistema. es probable que el cambio de aceite extra que se necesitaría hacer para salvar al refrigerante.Método de lavado con R-1 1. y como su temperatura de ebullición es alta (23°C). para la recuperación y reciclado de refrigerantes halogenados. desde el punto de vista de que se pueda repetir la quemadura. y en el caso de quemaduras severas. El R-1 1 es un excelente solvente. Estos son: . Algunas veces. es cuando el R-1 1 regresa al equipo libre de contaminantes. El método de lavado con R-1 1 es siempre el mismo. se describirá brevemente el proceso. por dos principales razones: a) es costoso y tardado. . regresa al equipo de limpieza.

Para hacer esto. La cantidad de refrigerante con que trabajan estos equipos. se instala el compresor nuevo con su carga limpia de aceite. Estas válvulas es conveniente instalarlas. de acuerdo al tamaño y tipo del sistema. 4. de preferencia del mismo refrigerante con que trabaja el sistema. El procedimiento de limpieza deberá ser bien planeado. el procedimiento de limpieza puede considerarse siempre el mismo. los cuales generalmente tienen compresores herméticos fraccionarios. Este método de limpieza tiene varias desventajas básicas: 1. etc. si el compresor tiene válvulas de servicio o no. Para esto se retiran las mangueras de plástico. El sistema está ahora listo para ser ensamblado de nuevo. como se mencionó antes. A continuación se sugieren algunos procedimientos: Sistemas Pequeños En equipos pequeños como refrigeradores domésticos. donde Método con Filtros Deshidratadores de Piedra Este método es aplicable tanto a sistemas pequeños. se tiene que abrir el sistema. Generalmente. No hay una regla específica para guiarse. con nitrógeno. 2. por lo que se debe desechar adecuadamente en un lugar ventilado. por lo regular es muy pequeña. no se ha sabido de un caso donde se haya repetido la quemadura. para lo cual se requiere presurizar un poco el sistema con refrigerante. dependiendo de las circunstancias. la cual lo recupera en fase líquida. Pero si desea recuperarse. Esto es para eliminar el R-1 1 residual en el sistema. El vacío que se recomienda es de 200 micrones (0. ya que el grado de contaminación difiere entre uno y otro. 96 93 . además hay que recordar que el R-1 1 por su alto contenido de cloro. Se quita el filtro deshidratador y el tubo capilar o la válvula de termo expansión. de unos cuantos gramos. se deben instalar conexiones "flare" en los extremos de las líneas de succión y descarga. se recomienda el uso de una máquina de recuperación / reciclado aprobada por ARI.2 mm. Se requiere una labor considerable para quitar los accesorios y poner en su lugar mangueras. la decisión la debe tomar el técnico mismo. se debe tomar una muestra del aceite para analizarlo. y su éxito ha sido bien probado en el campo. También deberán sellarse los tubos de succión y descarga del compresor quemado. comparado con el método de lavado con R-1 1. 4. lo cual se lleva a cabo con rapidez. ya que representa una reducción drástica en lo que se refiere a trabajo y costo. Si el compresor tiene enfriador de aceite. cortándolas con pinzas o corta tubo. es para asegurarse también que se eliminen completamente los gases no condensables y la humedad. ya que el sistema está fuera de operación. sino hasta que se analiza una muestra del aceite. se pone a operar el sistema. 3. una en la línea de succión y otra en la línea de descarga. y requiere de personal especializado. la severidad de la quemadura. el R-1 1 que aún permanece en el sistema debe ser forzado a regresar al tambor. Los principales factores que determinan qué procedimiento seguir son: el tamaño del sistema. Se retira el compresor quemado. 2. Hg. es necesario desechar la carga del sistema. Para esto. La importancia real de hacer un buen vacío.). Cuando se ha seguido adecuadamente. rápido y económico. es necesario adaptar antes unas válvulas de acceso del tipo perforadora. El procedimiento de limpieza recomendado es el siguiente: 1. El R-1 1 usado en la limpieza se tiene que desechar y esto implica otro costo. Todo el tiempo que dura la limpieza con este método es tiempo muerto. las líneas deberán sellarse para luego cortarlas y doblarlas. Cuando se tiene la seguridad de que no existen fugas. es uno de los compuestos que más deterioran la capa de ozono. Se lava el sistema con refrigerante. El método con filtros deshidratadores de piedra ha sido usado extensivamente en miles de casos en los últimos años. evitando así un derrame de aceite. y para tomar dicha muestra. Es un método simple. es necesario sopletear el sistema con R-12 o R-22 o si es posible. ya que van a servir para otras operaciones. y finalmente. 3. unidades de ventana de aire acondicionado. 5. hasta completar la carga de acuerdo a la recomendación del fabricante. Es importante recordar las precauciones que se deben tener con el aceite al manejar un compresor quemado. Para hacer esto. Pero. y no justifica la labor de recuperarlo.. se rompe el vacío con el refrigerante con que va a trabajar el sistema. pero antes. en este tipo de compresores no se puede saber el grado de la quemadura. indistintamente de la severidad de la quemadura. Para esto. La cantidad de los productos involucrados en la quemadura. se instalan todos los demás componentes y accesorios y el siguiente paso es hacer la prueba contra fugas. si la hay. y si el sistema tenía filtro deshidratador en la línea de líquido o en la de succión cuando ocurrió la quemadura. El equipo de limpieza es costoso. es la que lo guiará a seleccionar el procedimiento. aun cuando no se recupere el refrigerante. el siguiente paso es evacuar el sistema con una buena bomba de vacío. Una vez que el sistema se ha evacuado completamente. como a sistemas de gran tonelaje. se procede como sigue: se desconecta el circuito eléctrico y se desconectan las líneas de succión y descarga. No existe un solo procedimiento que sea aplicable a todos los sistemas donde se quema el motocompresor.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Cuando se ha completado el proceso de limpieza.

con compresor hermético. A2. 5. reversibles. para recuperar la mezcla de aceite y refrigerante. se requiere una buena bomba de vacío y un vacuómetro de precisión. se deberá proceder de una manera similar para soldar las líneas. es menos costoso que tratar de limpiar el original. Retire el múltiple y coloque tapones en las válvulas de acceso. describiremos el procedimiento para limpiar un sistema de cualquier tamaño. primero debe retirar las conexiones "flare" de las líneas de succión y descarga . deberá descargarse adecuadamente en forma líquida en un lugar ventilado. de mercurio). Quemaduras Leves A continuación. Hg manométricos (28 pulg. 9. Si se desea salvar el refrigerante. si se tiene la facilidad. En estos casos. Los manómetros comunes no dan lecturas precisas y confiables. Se debe instalar un deshidratador en la manguera con la que se va a transferir al cilindro. Después del tercer vacío. Se hace un vacío absoluto. A. dependiendo si el compresor cuenta con válvulas de servicio o no. en contraflujo. se puede emplear una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI y UL. Soldar las líneas de succión y descarga al nuevo compresor. presurice el sistema con refrigerante. es decir. cerca del compresor. Si el sistema no tenía filtro deshidratador. según sea necesario. y en su lugar. Siempre que se quema un compresor. Si el compresor tiene enfriador de aceite. también se deberá instalar un filtro en la línea de succión. Instale un filtro deshidratador de la capacidad adecuada. el técnico deberá juzgar si se limpia y se vuelve a usar o si se reemplaza. Igualmente. por diferencia de presión. los restantes se eliminan al cambiar el filtro deshidratador de la línea de líquido.Triple evacuación. Siga el procedimiento recomendado para sistemas pequeños. retención. Si no se requiere salvar el refrigerante. se recomienda cambiar también el capilar. El refrigerante debe hacerse circularen forma líquida. Existen dos métodos diferentes para hacer ésto: Método 1 . 8. Si el sistema tenía válvula de termo expansión en lugar de capilar. Para instalarlo. conecte una bomba de vacío para evacuar del sistema el aire y la humedad. es necesario corregirlas. 97 94 . La válvula de acceso permitirá revisar la caída de presión. Cuando la quemadura es leve. Se deja así por aproximadamente una hora y se repite la operación. de Hg). mangueras y filtros deshidratadores. aproximadamente unos 5 cms. la mayor parte de los contaminantes se remueven con el cambio de aceite (o compresor).Limpieza de Sistemas después de Quemadura estaba instalado el compresor. deberá instalarse uno en la línea de líquido. tubo capilar. Esto sucede cuando el sistema es pequeño. para luego evacuar el excedente. el cual debe ser un repuesto exacto del original y con la misma capacidad. de preferencia que tenga válvula de carga. Esta operación continúa hasta que se haya completado la limpieza. Se recomienda mejor sobrecargar ligeramente el sistema. Inspeccione todos los dispositivos de control. Cierre las válvulas del múltiple. tales como válvulas de termo expansión. indicador de líquido. ésta deberá estar circulando cuando se esté descargando el refrigerante. Si no se dispone de esta máquina. Si el compresor no tiene válvulas de servicio. si el sistema tiene condensador enfriado por agua. Quite el tanque de refrigerante de la manguera de servicio. 7. Se hace vacío por tercera ocasión. de mercurio). Conecte el múltiple a las válvulas de acceso. el sistema queda listo para cargarse.Alto vacío. En sistemas un poco más grandes. éste deberá retirarse. reconecte el circuito eléctrico y arranque el sistema. Después. Este método consiste en hacer primero un vacío de 710 mm. A3. debe entrar al sistema por la línea de succión y salir por el condensador. Límpielos completamente o reemplácelos. deberá instalarse uno nuevo sobredimensionado. Los procedimientos a seguir son dos. También.9 pulg. Mediante el método de su preferencia. solenoides. y por la manguera de servicio. hasta aproximadamente 25 psig (275 kPa). 10. cuando la quemadura ha sido leve. Limpiarcuidadosamente los extremos de los tubos del sistema y del compresor. se puede hacer un arreglo con cilindros (uno lleno y otro vacío para recibir el refrigerante). utilizando tan poco fundente como sea posible. hasta una presión positiva de aproximadamente 115 kPa (2 psig). revise por si hay fugas. y cortar el extremo abocinado con un cortatubo. de por lo menos 500 micrones (29. y en su lugar. a nivel de micrones Método 2 . Esto es con el objeto de evitar que se congele dentro de los tubos y los rompa. y efectuar las correcciones respectivas. se puede transferir éste a un cilindro frío y vacío.Instale el compresor nuevo. o deberá drenarse totalmente antes de descargar el refrigerante. Esto se puede hacer con la misma máquina de recuperación y reciclado. 6. es decir. Si el sistema tenía filtro deshidratador. NOTA: Cualquiera que sea la elección de los tres casos antes mencionados. Haciendo uso del múltiple. cargue el sistema con la cantidad correcta de refrigerante. Para esto. se rompe el vacío con refrigerante. hasta expulsar totalmente la humedad u otros gases del sistema. de una capacidad mayor. se debe instalar un tubo capilar del diámetro y longitud exactos al que se tenía. A1. o instalando uno si no se tenía. también es necesario realizar las pruebas de acidez y color del aceite. Aunado a lo anterior. y la cantidad de refrigerante generalmente no justifica el costo del proceso de recuperación. hasta 710 mm Hg manométricos (28 pulg. también es necesario determinar las causas de la quemadura. si las hay. etc.

B8. etc. cierre la válvula de paso de la línea de líquido. se recomienda medir la caída de presión a través del filtro deshidratador de la línea de líquido. será necesario haber efectuado las pruebas de olor y color del aceite del 98 95 . A6. B1. los posibles contaminantes no podrán dañarel compresordurante el breve período que dura esta operación. Para esto. B. se puede considerar que hasta este punto la limpieza se ha completado. Se recomienda instalarle válvulas de acceso en la succión y descarga. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. utilizando el método de la triple evacuación. instale un filtro deshidratador en la línea de succión. por seguridad. En sistemas pequeños. se deja operar el sistema otras 48 horas y se cambia el filtro deshidratador por el de la medida original. el procedimiento es cerrar las válvulas de servicio del compresor y aislar el refrigerante en el sistema. se revisa la caída de presión a través de ambos. para a través del mismo cargar el refrigerante evacuado del sistema. la limpieza se lleva a cabo durante la operación y generalmente hasta este paso es suficiente. Si el compresor tiene válvulas de servicio. Mediante una bomba adecuada. Si no se dispone de ésta. para asegurarse que las condiciones de operación son totalmente satisfactorias. utilizando para esto un buen detector. si lo hay. B3. utilizando nitrógeno. para evacuar el aire. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación y los contaminantes. Abra la válvula de paso de la línea de líquido o la del tanque recibidor. la válvula de termoexpansión. A7. Sopleteé el evaporador y el condensador. además del de la línea de líquido. Cargue el sistema con refrigerante de acuerdo a las instrucciones del fabricante. B7. son removidos por el filtro deshidratador. Instale el compresor nuevo de la misma capacidad que el original y conéctelo eléctricamente. punto 8 del procedimiento para sistemas pequeños. por lo que deben cambiarse los filtros deshidratadores por unos nuevos. Quemaduras Severas Es necesario estar completamente seguro de que se trata de una quemadura severa. Haga vacío únicamente en la sección que se abrió para cambiar accesorios. el compresor deberá limpiarse completamente antes de instalar el motor nuevo 31%. y ponga a operar el sistema. válvulas solenoides. Si la caída de presión no excede los valores recomendados en la tabla 1. Puede emplearse cualquiera de los dos métodos descritos en el punto 8 de sistemas pequeños.17 del capítulo 1. tanto herméticos como semiherméticos. cargar refrigerante y medir las presiones. de retención. A9. sin que ésta llegue a rebasar los valores de la tabla 1. ya sea una lámpara de haluro o un detector electrónico. Abra las válvulas de servicio del compresor. B2. como filtros deshidratadores. Si se desea salvar el refrigerante.Limpieza de Sistemas después de Quemadura A4. A5. El compresor nuevo nunca deberá usarse para hacer vacío. para dejarlo instalado permanentemente. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. se deja operar otras 48 horas. Para el sopleteo. Si se instaló un filtro deshidratador en la línea de succión. deje operar el sistema por 48 horas más. y si ésta no excede los valores recomendados. que es lo más usual. Una vez recolectado todo el refrigerante. de la misma capacidad que normalmente use el sistema. Es importante instalar un filtro deshidratador en las mangueras. con lo que se facilitará la inspección y limpieza o cambio de accesorios. se puede cargar el refrigerante a través del mismo. Presurice ligeramente el sistema con refrigerante y revise que no haya fugas. y con esto se considera que la limpieza se ha completado. A1 0. En sistemas poco más grandes. Si es un compresor semihermético y sólo se va a reemplazar el motor. lo cual facilitará más la labor de limpieza. antes del compresor. si no. Como estamos hablando de una quemadura leve. Retire el compresor quemado e instale el nuevo. Después de terminado el procedimiento de limpieza. se recomienda el método de la triple evacuación. Los filtros deshidratadores deberán cambiarse. por un mínimo de 4 horas. Después de haber terminado el procedimiento de limpieza. Haga una revisión eléctrica completa. B4. Si no se cuenta con ninguno de estos dos aparatos. la prueba con jabonadura es satisfactoria. después de cuatro horas de operación. instalando uno sobredimensionado. Retire el compresor quemado. El mismo procedimiento que con compresores un poco más grandes. cierre la válvula de servicio de salida del tanque recibidor. Generalmente. para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. pero. Evacúe el sistema de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del equipo. Esto es con el objeto de recolectar todo el refrigerante en el recibidor (pump down). B6. Si la caída de presión está dentro del límite.17 del capítulo 1. Este deberá ser un repuesto exactamente como el original y con la misma capacidad del que se quemó. si los hay. Agregue el refrigerante adicional que sea necesario. Cambie el filtro deshidratador de la línea de líquido por uno nuevo del tamaño original. B5. el indicador de líquido. es decir. haga vacío únicamente al compresor y al filtro. mismo que va a quedar instalado permanentemente. de mayor capacidad que el original. las cuales servirán tanto para hacer vacío. Se recomienda utilizar el método de la triple evacuación. Si es posible. A8. quedarán en vacío la línea de líquido (desde la válvula cerrada). Ponga el sistema en operación. Observe la caída de presión a través del filtro deshidratador. no utilice refrigerante. el evaporador y la línea de succión. donde se haya instalado un filtro deshidratador en la línea de succión.

deberá cambiarse por uno nuevo de la misma capacidad. y que sus partes estén impregnadas de carbón. El filtro de succión evitará que lleguen al compresor partículas mayores de 5 micrones. Si son de tipo recargable. es el tonelaje del sistema. Sistemas de pequeño tonelaje. la carga de refrigerante es relativamente pequeña. el procedimiento recomendado es el siguiente: C1. los contaminantes se diluyen en el refrigerante y el aceite. y de preferencia lo más grande que se pueda. Si ocurrió lentamente. C2. Estas máquinas están diseñadas para recuperary limpiar el refrigerante de cualquier contaminante. facilitando todo ello el trabajo de limpieza. deberá destaparse y lavarse perfectamente. se vuelve el principal punto de ataque. o bien. el condensador y el evaporador con nitrógeno o aire comprimido. Este motor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. etc. C6. inmediatamente después del filtro deshidratador de la línea de líquido. tanto solubles como insolubles. y esto facilita la limpieza. C3. hay una mayor necesidad de aislar el motocompresor nuevo de todos los materiales dañinos solubles e insolubles. la mayor parte de los contaminantes quedan dentro del mismo. En los sistemas grandes. únicamente cambie los bloques desecantes. el agua deberá estar circulando en el momento que se esté descargando el refrigerante. Las quemaduras severas ocurren comúnmente en motocompresores grandes. Si los filtros deshidratadores son del tipo recargable. dependiendo de las circunstancias bajo las cuales haya ocurrido la quemadura. teniendo cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos. es decir. de una medida mayor que el original . en sistemas de más de 40 toneladas. La mayor parte de los contaminantes son atrapados o disueltos por el aceite. Si es de tipo sellado. Si es semihermético de motor reemplazable. dejándolo listo para ser utilizado nuevamente. 99 96 . En cualquiera de los dos casos. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. indicadores de líquido y humedad. válvula de termoexpansión. Si el sistema tiene condensador enfriado por agua. los cuales van a tener que adaptarse al sistema en particular con que usted tenga que tratar. C. Este indicará si el filtro deshidratador o los bloques desecantes deberán cambiarse. así como pistones. estando el sistema en operación. como ya mencionamos en la sección "Productos de la Quemadura". tanto como lo permitan el espacio y el diámetro de la línea. antes de instalar el motor nuevo. se genera gran cantidad de contaminantes. Debido a todas las variantes antes mencionadas. En quemaduras severas. que estén aun en el sistema. Hay que recordar que si la quemadura sucedió al arrancar el compresor. Los filtros deshidratadores y el indicador de líquido deben desecharse. y además. Evite inhalar los vapores del ácido. Los materiales desecantes de los filtros retienen todo tipo de contaminantes. sino que también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. el compresor deberá limpiarse perfectamente. donde la carga de refrigerante es relativamente pequeña. de acuerdo al instructivo. el condensador. deberá instalarse un buen indicador de líquido y humedad. Si el sistema cuenta con separador de aceite. y recolecte el refrigerante en cilindros limpios y vacíos. válvulas de paso. C5. deberá drenarse toda el agua antes de descargar el refrigerante. válvulas de retención. Mientras menos carga de refrigerante. etc. Sopleteé las tuberías. por lo que se considera que todos cuentan con válvulas de servicio. los contaminantes fluyen libremente a través del sistema. para decidir si se reemplazan o se limpian y se vuelven a usar. El de la línea de succión puede ser del tamaño recomendado. válvulas solenoides. Las válvulas deben inspeccionarse. ayudará a completar la limpieza de una sola vez. Retire todos los accesorios tales como: filtros deshidratadores. recibidor y la línea de líquido. lo más probable es que el aceite que contenga este contaminado. C4. Todos los contaminantes sólidos. anillos y cojinetes. o se utiliza para enfriar líquido (chiller). Recupere el refrigerante utilizando una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI. Esto es con el objeto de evitar que el agua se congele dentro de los tubos y los reviente. por lo que el aceite. Quite el compresor quemado. la línea de descarga. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio. el ácido. Si había instalado un filtro deshidratadoren la línea de líquido. la humedad. C7. serán retenidos por los filtros deshidratadores que tienen integrados estas máquinas. después de haberlos limpiados perfectamente. la carga de refrigerante es grande. lodo barniz. deseche únicamente los bloques desecantes. Por otro lado. por lo que el sistema deberá ser limpiado completamente. y debe instalarse tan cerca como sea posible del compresor. El de la línea de líquido debe ser sobredimensionado. a continuación se recomiendan dos procedimientos generales de limpieza. También. Otra variable que influye también en la planeación del procedimiento de limpieza. éste limita la contaminación al compresor. Instale el compresor nuevo . Instale las válvulas y dispositivos de control. para reducir el contenido de humedad del sistema.. C8. menos se diluyen los contaminantes. si el sistema no estaba equipado con filtro deshidratador. Para sistemas hasta de 40 toneladas. No debe utilizarse refrigerante para este procedimiento. entonces los contaminantes pasan a otros componentes. y como resultado. En sistemas de hasta 40 toneladas.Limpieza de Sistemas después de Quemadura compresor quemado. etc. ya sea nuevos o los mismos. El procedimiento de limpieza a seguir tendrá que adaptarse a cada sistema particular. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. Instale filtros deshidratadores nuevos en la línea de líquido y en la línea de succión. que pudieran causarque se repita la quemadura.

Método de Triple Evacuación. solamente de una etapa. conforme a las instrucciones del fabricante. Esto es de suma importancia. Para efectuar la prueba de acidez. el siguiente paso es hacer un buen vacío en el sistema completo. Se hace un vacío a una presión absoluta de por lo menos 74. entonces se prueba de nuevo. presurice el sistema hasta aproximadamente 30 psig (310 kPa). A continuación. Si no se encontraron fugas. se apaga la bomba de vacío y se retira. Se cierran las válvulas del múltiple. ya través de la manguera de servicio. entonces hay que presurizar el sistema con refrigerante o con una mezcla de refrigerante y nitrógeno (o bióxido de carbono). C11. puede emplearse cualquier método que asegure la carga exacta de refrigerante. y el vacuómetro a la bomba de vacío. En un manómetro común. Si se va a usar el refrigerante recuperado. viene después de poner el sistema de nuevo en operación. en muy poco tiempo. se requiere una bomba para alto vacío o de doble etapa. barniz y otros productos de la quemadura. C13. Una vez que se tiene la seguridad de que no existen fugas. ya que la caída de presión dará la pauta para el cambio de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. Ajuste si es necesario. En ambas trampas se colectará.030 kPa) cuando se usa R-12. a 135 psig (1. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. Se conecta la bomba a la manguera de servicio del múltiple. se abren las dos 100 97 . Si la prueba de fugas se va a efectuar con jabón. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cm de largo.275 kPa). cárguelo al sistema a través del filtro deshidratador. se utiliza uno de los dos métodos recomendados para este propósito. por ejemplo. ésta presión equivale a 29. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. empleando para ello una buena bomba de vacío.17 del capítulo 1. nunca presurice a más de 170 psig (1. se describen brevemente cada uno de estos métodos. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos que se muestran en la tabla 1. Conecte un múltiple a las válvulas de servicio del compresor. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. Si no se dispone de las instrucciones. pero ahora a la presión normal de condensación del sistema. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Se rompe el vacío con vapor de refrigerante hasta una presión positiva de 115 KPa (2 psig). es para hacer la carga completa de refrigerante. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. se puede dejar así en vacío por algunas horas con el vacuómetro conectado.8 kPa). goma y barnices. y se arranca.200 micrones (9. sin que haya variación en la presión. Recuerde que la verdadera limpieza.9 pulgadas de mercurio. entonces se puede utilizar únicamente nitrógeno o bióxido de carbono. y después. Método de Alto Vacío Para hacer un alto vacío. válvulas y conexiones para mangueras. Después de esto. se repite toda la operación y luego se hace vacío por tercera y última vez. Con la evacuación del sistema se eliminan todos los gases no condensables y la humedad. y se deja aproximadamente una hora. Espere unos minutos a que se estabilice.300 kPa (175 psig). Si se va a probar contra fugas con un detector electrónico o con una lámpara de haluro. pero en esta ocasión al romper el vacío. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. Otro método es. Se deja trabajando varias horas hasta que se alcance una presión absoluta de 500 micrones (0. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores. C12 Cargue el sistema con el refrigerante adecuado.07 kPa). verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termo expansión y los controles. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. C10. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. válvulas para hacer vacío simultáneamente por los lados de alta y baja. que en un manómetro común equivale a 27 pulgadas de mercurio.Limpieza de Sistemas después de Quemadura No existen solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. Estos métodos son: el de alto vacío y el de triple evacuación. debe cambiarse el filtro deshidratador o los bloques desecantes. A esta presión se han eliminado todos los gases y casi toda la humedad en forma de vapor. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. C9. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. lodo. Si se desea comprobar la hermeticidad del sistema. Normalmente. Este método se emplea cuando no se tiene una bomba de doble etapa. NOTA: Estos gases deberán usarse solamente con un regulador de presión y una válvula de seguridad ajustada a 1. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. revise que no haya fugas. La caída inicial de presión no debe sufrir incremento. Nunca debe emplearse el compresor para hacer vacío. y un vacuómetro de precisión. Si no se conoce la presión de condensación.

aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. comprendida desde la válvula que se cerró en la línea de líquido. entonces se cierra la válvula de servicio a la salida del tanque recibidor. entonces el procedimiento a seguir es el siguiente: D1. tan grande como sea posible. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. hasta la válvula de succión del compresor. válvulas solenoi- 98 101 . con un probador de acidez observando el color. Instale un múltiple en las conexiones de servicio de las válvulas de succión y descarga del compresor. dejándolos instalados permanentemente. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. Deben revisarse también todos los demás accesorios tales como la válvula de termo expansión. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. D3. D6. De esta manera. Si el aceite está limpio y libre de ácido. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes.05. se podrá con toda facilidad instalar filtros deshidratadores en la línea de líquido y en la de succión. Los contaminantes que existan en esta parte del sistema que se están vaciando. el filtro deshidratador que se instale en la línea de líquido debe ser sobredimensionado. D5. entonces deberán cambiarse únicamente los bloques desecantes. Es conveniente utilizar el método de la triple evacuación. la limpieza se ha completado. eliminándole todo el aire y la humedad. Recuerde que la verdadera limpieza. viene después de poner el sistema nuevamente en operación. Tenga cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos y evite inhalar los vapores de ácido. Para esto. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. la que está antes del filtro deshidratador. sin embargo. Si el refrigerante se va a recuperar utilizando una máquina de recuperación y reciclado. En la línea de succión se debe instalar uno de la capacidad que normalmente requiere ese sistema. Esto se puede hacer por medio de una bomba para cargar aceite. Después de otras 24 horas de operación. tome una muestra de aceite y analícela. C1 6. a través de la manguera de servicio del múltiple. Si no seva a utilizar la máquina de recuperación y reciclado para recuperar el refrigerante del sistema. de mayor tamaño que el lleva normalmente. para aislar el refrigerante dentro del sistema. se cierran las válvulas del múltiple. Si se considera necesario. o succionándolo en una de las ocasiones que se haga vacío al compresor. Muchos técnicos consideran que hasta este punto. entonces el procedimiento de limpieza que deberá seguirse es el anterior (de C1 a C1 6). D4. a una presión positiva de 115 KPa (2 psig). Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido.Una vez hecho lo anterior. la limpieza se ha completado. el compresor deberá limpiarse perfectamente antes de instalar el motor nuevo. goma y barnices. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. puede también cambiarse el aceite del compresor. Si es semihermético de motor reemplazable. De esta manera. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. se cierra la válvula de paso de la línea de líquido. Cierre las válvulas de servicio del motocompresor quemado. es decir. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. Retire el motocompresor quemado e instale el nuevo. el compresor vaciará (succionará) todo el refrigerante contenido en la parte del sistema. si es que no los había. también se cambie el aceite. Si el sistema no cuenta con filtro deshidratador en la línea de líquido ni válvula de paso. Este moto-compresor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. la cantidad de refrigerante es grande y amerita su recuperación. se abren las válvulas de servicio del compresor y se arranca. Entre las 8 y 24 horas de operación. En sistemas arriba de 40 toneladas. Si ya existen. se hará vacío únicamente en el compresor. no dañarán el compresor ya que esta operación de vaciado (pump down) sólo dura unos minutos. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. Si el aceite está sucio o ácido. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. No hay solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. Posteriormente. deben desecharse cambiándolos por nuevos. sino que tam- bién se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. El siguiente paso es recolectar todo el refrigerante del sistema en el tanque recibidor y el condensador (pump down). Encualquiercaso. rompiendo el vacío en cada ocasión con el mismo refrigerante que hay en el sistema. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla.Limpieza de Sistemas después de Quemadura C1 4. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. Sistemas de Gran Tonelaje. Si los filtros deshidratadores que tiene originalmente el sistema son del tipo recargable. anillos y cojinetes. para hacer el mejortrabajo posible. así como pistones. Es importante recordar que se debe agregar la cantidad correcta de aceite limpio al motocompresor nuevo. D2. Conecte la manguera de servicio del múltiple a una bomba de vacío. D. Hasta este punto. C15. abra las dos válvulas del múltiple y arranque la bomba. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes.

Espere unos minutos a que se estabilice. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. lodo barniz. para hacer el mejor trabajo posible. D12. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. No debe haber incremento en la caída de presión inicial. se deberá destapar y lavar perfectamente. Muchos técnicos consideran que hasta este punto la limpieza se ha completado. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite.. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. Después de otras 24 horas de operación. D7. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cms de largo. etc.Limpieza de Sistemas después de Quemadura des. Si se considera necesario. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. D8. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. Si el sistema cuenta con separador de aceite. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Si el aceite está limpio y libre de ácido. Entre las 8 y 24 horas de operación. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. Ajuste si es necesario. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. Si el aceite está sucio o ácido. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. puede también cambiarse el aceite del compresor. por lo que se debe desechar e instalar uno nuevo. si están en buen estado. tome una muestra de aceite y analícela con un probador de acidez observando el color. Hasta este punto. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. Abra la válvula de la línea de líquido. se debe reemplazar el filtro deshidratador o los bloques desecantes. Para efectuar la prueba de acidez. barniz y otros residuos de la quemadura. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. el ácido daña el elemento indicador. lodo. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio de acuerdo al instructivo. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. la limpieza se ha completado. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. dejándololos instalados permanentemente. En el caso del indicador de líquido. puesto que se trata de una quemadura severa. deben ser cambiados.05. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. Otro método es. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. En cualquiera de los dos casos. etc. deben de limpiarse y volver a instalarse. 99 102 .17 del capítulo 1. también se cambie el aceite. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. D10. Si están dañados. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. En ambas trampas se colectará. válvulas y conexiones para mangueras. D11. lo más probable es que el aceite que contiene esté contaminado y que sus partes estén impregnadas de carbón. deberá reemplazarse por uno nuevo de la misma capacidad. D9. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos mostrados en la tabla 1. y después verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termoexpansión y los controles. en muy poco tiempo. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. Si es del tipo sellado. sin embargo.

resulta muy adecuada una vida de 250. pueden conectarse tanto en serie como en paralelo para proporcionar las características deseadas. CONTACTORES Y ARRANCADORES Un contactor es un dispositivo a través del cual pasa la corriente de carga. por lo que la construcción puede ser más ligera y consecuentemente más barata. el contactor debe reunir los requisitos mínimos de funcionamiento fijados por Copeland. el consumo de amperaje aumenta. Con el fin de satisfacer las necesidades de la industria de refrigeración y acondicionamiento de aire. la . Estos contactores están calculados en amperios y .000 ciclos. La cantidad de energía eléctrica que soportará un condensador depende del voltaje que se aplique. no siendo necesario un contactor separado. con el fin de evitar el calentamiento del contactor. son más pequeños y económicos que el contactor para usos generales. por consiguiente son grandes y costosos. mejoran las características de funcionamiento. Aunque un estudio detallado de la teoría eléctrica se aparta del objeto de este manual. básicamente. más la capacidad indicada en la placa de identificación de ventiladores u otros accesorios que estén conectados a través del mismo contactor. Estos se utilizan los motores eléctricos. Para los motores de compresores cuyo consumo de energía sea total que se precisen contactores. Con el fin de asegurar que los contactores seleccionados están adecuadamente aplicados a los motores de compresores Copeland con protección de sobre carga. o se operen en una fase. la velocidad del compresor y el voltaje aplicado. La capacidad de un condensador se expresa en microfaradios (MFD) y depende del tamaño y construcción del condensador. La capacidad de voltaje d un condensador indica el voltaje nominal al que está diseñado para funcionar. la cantidad de energía eléctrica almacenada en el condensador aumenta. Los contactores NEMA. Dado que los contactores del compresor frecuentemente están sujetos a una rápida repetición del ciclo. El voltaje a que está sometido un condensador no es el voltaje de la línea sino un potencial muy superior (frecuentemente llamado fuerza electromotriz) que se genera en el devanado de arranque. Los condensadores de funcionamiento no deben someterse a voltajes que excedan del 110% de su capacidad nominal. El calentamiento de los contactores pueden causar que se peguen los contactos. A medida que aumenta la potencia del motor. Si el voltaje se aumenta. para usos generales. puede decirse que los condensadores en un motor proporcionan par de arranque.ANEXO 2 EQUIPO DE ARRANQUE Y PROTECTORES DEL MOTOR Se utiliza una gran variedad de equipo de arranque.000 de ciclos. tienen un factor de seguridad y. En los motores monofásicos hasta de 3 HP la corriente del motor es suficientemente baja para ser conducida por los contactos del termostato o del control de presión. En un motor típico de 230 voltios el voltaje generado puede alcanzar los 450 voltios y. causando una falla del motor aun cuando los protectores del motor accionen y abran el circuito del control. El empleo de un condensador a voltajes menores de su capacidad no lo perjudican.000. Un arrancador es meramente un contactor con elementos protectores del motor montados en la misma caja. y que abre y cierra el circuito para poner en funcionamiento o detener el motor del compresor. por lo que la corriente del motor debe ser conducida a través de los contactos de un arrancador o de un contactor. CONDENSADORES Un condensador eléctrico es un dispositivo que almacena energía eléctrica. es esencial que estos sean seleccionados adecuadamente para la carga. y los condensadores de arranque no deben someterse a voltajes que excedan del 130% de su capacidad nominal. mientras que el control abre y cierra un circuito piloto que energiza la bobina del contactor. están construidos para soportar el empleo industrial más severo y están diseñados para un vida mínima de 2. Para las aplicaciones de refrigeración y acondicionamiento de aire. se determina mediante las características del devanado de arranque. los contactores deben ser suficientemente grandes para que disipen el calor satisfactoriamente. La capacidad del contactor para el amperaje de carga plena y el amperaje de arranque debe ser superior a la capacidad indicada en la placa de identificación del moto –compresor. cuando se eligen adecuadamente para la carga. Como estos contactores tienen que adaptarse a cualquier uso. Los condensadores. los fabricantes de equipo eléctrico han diseñado contactores para este objeto. puesto que los motores herméticos deben funcionar bajo muy diferentes condiciones de funcionamiento y varían de tamaño desde fracción de caballo hasta 35 HP o más. y mejoran el factor de potencia. ya sean de arranque o de funcionamiento. la eficacia. Si dos condensadores de la misma capacidad se conectan en serie. para desplazar la fase de la corriente que pasa a través del devanado de arranque.

se recomienda que. . tal como se presenta en la figura 51.(Los condensadores de funcionamiento raramente se utilizan conectados en serie). CONDENSADORES DE ARRANQUE Los condensadores de arranque están diseñados para funcionar únicamente de modo intermitente y tiene una elevada capacidad en MFD. Todos los condensadores de arranque Copeland se suministran con resistencia de descarga firmemente conectada y soldada a sus terminales. con el fin de evitar el posible deterioro debido a un voltaje que rebase los límites de un condensador. variará con la capacidad del condensador. conectados en serie. para sustituciones de emergencia. en serie o en paralelo con condensadores de funcionamiento sencillos o en paralelo. La capacidad de voltaje es la del menor de ellos. Su construcción es del tipo electrolítico con el fin de obtener una elevada capacidad. La fórmula para determinar la capacitancia (MFD) cuando los condensadores están conectados en serie. Es posible utilizar cualquier combinación de condensadores de arranque.capacitancia resultante es de ½ de la capacitancia nominal de un solo condensador. Sin embargo. Cuando los condensadores se conecten en paralelo su capacidad en microfaradios es igual a la suma de las capacidades individuales. se conecten en serie únicamente condensadores de voltaje y capacitancia similar. si un condensador de 20 microfaradios y otro de 30 microfaradios (MFD) se conectan en serie. la capacitancia resultante será: 1 1 1   MFDT MFD1 MFD2 1 1 1   MFDT 20 30 1 5 1   MFDT 60 12 MFDT = 12 MFD La capacidad de voltaje de condensadores similares conectados en serie se igual a la suma del voltaje de los dos condensadores. puesto que el voltaje a través de condensadores individuales. como sigue: 1 1 1   totalMFD MFD1 MFD 2 Por ejemplo.

Normalmente. pudiendo posiblemente alcanzar los 400 voltios. Deberá tenerse cuidado en evitar un cortocircuito con el gabinete exterior o con otros objetos metálicos próximos. La razón principal de estas restricciones es el evitar fluctuación en la luz. Sin embargo. interferencias en la televisión y efectos secundarios indeseables en otros equipos motivado por la momentánea caída de voltaje. debido a la fuerza electromotriz generada en el devanado de arranque. a través de sus terminales. Este terminal está identificada y marcada por la mayoría de los fabricantes de condensadores de funcionamiento. Aunque se dispare el protector la corriente continuaría fluyendo a través del devanado arranque a tierra lo que daría por resultado una elevación de la temperatura y el fallo del devanado de arranque. deberá soldarse una resistencia de 2 watts. y de hacer tierra en el caso de una falla del condensador. existe un potencial de 115 voltios de la terminal “ R” a tierra. evitando que se produzcan arcos entre los contactos y que se caliente el relevador.000 a 18. a través de un posible corto en el condensador. NUCA A LA TERMINAL “S”. deberá instalarse una nueva resistencia y limpiar los contactos del revelador o sustituir al revelador. Esto es debido a la descarga del condensador de arranque a través de los contactos del relevador cuando éstos se cierran siguiendo un ciclo de funcionamiento muy corto. LA TERMINAL IDENTIFICADA DEBE SIEMPRE CONECTARSE A LA LINEA DE SUMINISTRO O A LA TERMINAL “R”. En caso de que se encuentren pegados los contactos en cualquier relevador de arranque. un condensador de funcionamiento en corto circuito a tierra resultará en un corto directo a tierra de la terminal “ R “y quemará el fusible de la línea No.El empleo de condensadores sin estas resistencias puede provocar que se peguen los contactos del revelador y/o erróneo funcionamiento de éste. Se recomienda el empleo de condensadores suministrados por Copeland. Sin embargo si la terminal en corto a tierra se conecta a la terminal “ S ” del devanado de arranque. El protector del motor protegerá el devanado principal por exceso de temperatura. El devanado de arranque de un motor puede dañarse si se produce un corto circuito o se conecta a tierra el condensador de funcionamiento. este daño puede evitarse conectando de forma adecuada las terminales del condensador de funcionamiento. La terminal conectada a la cubierta exterior ( más próximo a la carcasa ) es la que ofrece mayor probabilidad de cortocircuito con la carcasa. Véase la figura 52. En caso de que no exista.Sin embargo. El condensador de funcionamiento tiene un voltaje. debido a limitaciones por parte de la compañía eléctrica en corriente de arranque.000 ohmios entre las terminales del condensador de arranque. La resistencia permitirá que la carga del condensador se descargue a través de ella rápidamente. la corriente fluirá de la línea de suministro a través del devanado principal y a través del devanado de arranque a tierra. Si se conecta de este modo. o esté dañada. así como a motores de funcionamiento por condensador y arranque por condensador. resulta en ocasiones necesario utilizar ciertos medios para reducir la entrada de corriente de arranque en motores de alta potencia.1. El arranque a voltaje reducido permite que el regulador de voltaje de la Compañía eléctrica . especialmente cuando es posible que ocurran ciclos cortos. en caso de emergencia. en la terminal “S” o de arranque existe un potencial muy superior. el primer elemento debe comprobarse es la resistencia del condensador de arranque. La capacitancia del condensador de funcionamiento es muy inferior a la del condensador de arranque. y 15. (Véase el diagrama de alambrado de la figura 53). Partiendo de la línea de suministro en un circuito típico de 115 ó 230 voltios. Esto se aplica a motores de condensador dividido permanente. Pueden obtenerse resistencias apropiadas con cualquier mayorista de piezas de radio. motivado por el voltaje generado en el devanado de arranque del motor. sin embargo. mayor que el voltaje de la línea. ARRANQUE A VOLTAJE REDUCIDO El arranque a voltaje total “ a través de la línea “ es el modo más económico de poner en marcha un motor trifásico y todos l os motores de compresores de Copeland están diseñadas para arranque a voltaje total. la posibilidad de que produzca una falla en el condensador es mucho mayor cuando la terminal identificada se conecta a la terminal “ S “ o de arranque. CONDENSADORES DE FUNCIONAMIENTO Los condensadores de funcionamiento se encuentran conectados continuamente al circuito de operación y normalmente son del tipo de aceite. Por consiguiente.

mantenga el voltaje de la línea después de que parte de la carga es conectada. Pero independientemente de que el compresor esté cargado o descargado. o puede limitar la corriente absorbida en el arranque a una porcentaje dado de la corriente de rotor frenado. esto facilitará que el motor se acelere con rapidez. la descarga del compresor no siempre solucionará este problema. Descargar el compresor es un método para la corriente de arranque y el par de torsión. . La Compañía de luz puede limitar la corriente de entrada absorbida por sus líneas a una cantidad dada durante un período de tiempo concreto. Puesto que el principal problema es. el motor todavía absorberá el amperaje total de arranque durante una pequeña fracción de segundo. evitando así la fuerte caída de tensión que se produciría si la carga total fuera conectada a través de la línea. normalmente a la demanda momentánea de corriente de entrada estando el rotor parado cuando se procede al arranque. En tales casos resulta necesario cierto tipo de dispositivos de arranque que reduzca la cantidad de corriente requerida para el arranque del motor.

el 45 % del par a voltaje total y los arrancadores en estrella-delta únicamente el 33%. Para los motores de compresores Copeland que arrancan con un devanado. Este no es realmente un arranque de voltaje reducido sino que desarrolla la misma función. el segundo contactor magnético se cierra y pone la segunda mitad del devanado del motor en paralelo con la primera. 1. Sin duda. El par máximo posible con un arrancador de voltaje reducido es del 64% del par a voltaje total. resulta más económico que los demás tipos. Para utilizar un arranque de devanado parcial el motor debe tener un devanado doble. modelos 4R y 6R. se recomienda un par de arranque del 45%. éstos deben instalarse en por lo menos dos fases de cada contactor. Cuando se requieren protectores sensibles a la corriente. Dado que éste sistema utiliza los contactores de funcionamiento y de arranque para conducir la corriente del motor durante el funcionamiento. Devanado parcial Estrella Delta Autotransformador De resistencia primaria Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido A medida que disminuye la corriente de arranque desciende asimismo el par de arranque y la selección del arrancador que ha de utilizarse está limitado por la torsión requerida en el compresor. con un retardador entre los contactores. puede satisfacerse las exigencias de la compañía eléctrica. 3. Arranque de devanado parcial. Para el arranque del motor el primer paso comprende la utilización de un solo devanado o bien la mitad del estator estos motores pueden utilizarse siempre que el arranque de devanado parcial se requiera en una energía de 208 ó 220 voltios. Al propio tiempo. Cuando se conecta el botón de arranque se cierra el primer contactor magnético y ponen la mitad del devanado del motor a través de la línea. se energiza un relevador de retardo previamente ajustado y una vez completado el ciclo de tiempo. Deberá .utilizarse la protección normal del motor aprobado por Copeland. el único tipo de arrancadores que deben tomarse en consideración son los magnéticos. 5. El arranque de devanado parcial no puede ser utilizado en estos motores cuando se empleen 440 voltios. no es necesario para los motocompresores arrancar y acelerar a voltaje reducido con el fin de cumplir el objetivo de disminuir la tensión máxima de arranque. los motores trifásicos Copeland de 208/220/440 voltios están devanados con dos bobinas de estator idénticas. Básicamente. Existen cinco tipos de arrancadores magnéticos de voltaje reducido. Mientras que los arrancadores de devanado parcial proporcionan. Por el echo de que el arranque manual no es factible para los compresores de refrigeración. aunque en dos de los métodos más comunes no se reduce el voltaje de la línea al motor. aproximadamente. 2. actualmente pueden adquirirse con motores de devanado doble y algunos modelos 4R y 6R se encuentran disponibles con motores especialmente devanados para el arranque de devanado parcial con 550 voltios. limitar la corriente de entrada utilizando únicamente parte de los devanados del motor. cada uno capaz de soportar la carga total de devanado y la exigencia de corriente para rotor frenado. es deseable para el motor del compresor arrancar y acelerar bajo condiciones a voltaje reducido para obtener los mayores beneficios de este tipo de sistema de arranque. activando gradualmente al motor. 1. El empleo de un arranque con descargadores ayuda en aplicaciones críticas y para arranques de par reducido. Sin embargo. el motor absorberá aproximadamente el 65% de la corriente de arranque normal a . es esencial un arranque con descargadores si el compresor debe ponerse en marcha a voltaje reducido. el retardador entre el primero y segundo contador debe estar dentro de la tolerancia del protector para condiciones de rotor frenado y se requiere un dispositivo de retardo que esté fijado para un ciclo de tiempo de un segundo ±10%. el cual puede obtenerse con un arrancador de autotransformador. o mayor del par a voltaje total.Los arrancadores con este dispositivo son comúnmente conocidos como arrancadores a voltaje reducido. 4. Los motores equipados con un “Termosensor” no precisan de protección externa adicional. Para evitar el disparo de los protectores durante el arranque. Los compresores Copelametic. como en el caso de los arrancadores de estrella-delta. cada uno de los cuales tienen ciertas características para aplicaciones específicas. La corriente exacta y las características de par de un motor variarán con el diseño. puesto que la totalidad del devanado debe conectarse en serie para una energía de 440 voltios. las cuales están conectadas en paralelo para funcionar con 208 ó 220 voltios. Para los motores de compresores Copeland sin descargadores. todo cuanto se requiere para el arranque de devanado parcial son dos contactores.

El arranque de transición cerrada se recomienda para evitar las súbitas oscilaciones en la corriente. Dado que el retardo entre los devanados no es superior a un segundo es muy carta la duración del ruido. el motor se conecta directamente a la línea. Los compresores equipados con “Termosensores” (termostatos de respuesta inmediata) no precisan protección de línea externa adicional. Se recomienda asimismo la descarga del compresor durante el arranque. un motor diseñado para el funcionamiento normal en delta se conecta primero en estrella. el personal de servicio confunde el ruido de arranque con el rozamiento de los cojinetes. El ruido variará con el voltaje. el diferencial de presión. ocasionalmente. han sido devanados en forma especial para la conexión en estrella delta. En las aplicaciones de arranque de devanado parcial. después de un retardo. Al principio se conecta el motor a las tomas de corriente del transformador. Se encuentran disponibles motores trifásicos de 50 ciclos para conexiones de arranque en estrella delta. será más pronunciado en los motores mayores y de ningún modo perjudicará al compresor. Los conductores salen al exterior de ambos extremos de cada fase de modo que los motores puedan ser conectados en estrella o delta. la velocidad. ya que estos efectúan la protección al producirse un aumento en la temperatura del devanado del motor. Dada la acción del transformador. Recientemente las motores trifásicos de 50 ciclos. En ciertas ocasiones. la potencia del motor y variará ligeramente de compresor a compresor. la corriente en los devanados del motor es mayor que la corriente de la línea. La corriente de entrada en estrella es de 1/3 de la corriente de entrada normal en delta. En este caso es conveniente utilizar descargadores. puesto que la entrada de corriente para el arranque puede ser limitada de modo . Debido al reducido voltaje de arranque. puede apreciarse un ruido del arranque eléctrico o zumbido de corta duración. el motor se acelera instantáneamente y el ruido desaparece. después de corregir por la corriente de excitación del autotransformador. destinados a la mayoría de compresores Copeland de 71/2 HP y mayores. Además. Deberán instalarse en el circuito del devanado del motor protectores de sobrecarga. Mediante contactores. Deberá llamarse al departamento de Ingeniería de Aplicación Copeland para obtener especificaciones . 3. los motores surtidos por distintos proveedores pueden tener ligeras diferencias en las características del motor y el sonido resultante puede ser ligeramente diferente. Tan pronto como el segundo devanado entra en acción. 2. que se utilizan para mantener el motor conectado a través de las resistencias durante el periodo de transición. el motor tomará menos corriente y desarrollará un par menor que si el motor fuera conectado a través de la línea. aproximadamente. Con el fin de eliminar la fluctuación que se produce en la corriente durante el cambio de estrella a delta. Arranque en estrella delta Para el arranque en estrella-delta (llamado también: Y-delta). Cuando un motor diseñado para funcionar en delta se conecta en estrella. el voltaje a través de cada fase se reduce al 58% del normal y el motor desarrolla 1/3 del par normal de arranque. y después de un tiempo predeterminado la conexión en estrella es cambiada a delta. en una proporción igual a la relación de transformación. Esto sucede cuando la primera mitad del devanado arranca el motor pero es incapaz de acelerarlo por encima de unos pocos cientos de revoluciones por minuto. El arranque en estrella-delta es únicamente apropiado cuando se requiere un reducido par de arranque. Esto ofrece un sistema de control muy flexible. Arrancadores de autotransformador Los arrancadores del tipo de autotransformador reducen el voltaje a través de las terminales del motor durante el período de arranque y de aceleración. Para asegurar el arranque en la conexión estrella son esenciales ciertos medios niveladores de presión a través del compresor antes de proceder al arranque. puesto que la relación entre la corriente de línea y la corriente de fase variará con la conmutación de las conexiones de estrella a delta. de 380 voltios ó 220 voltios. se requiere un motor con las puntas de cada embobinado de fase. o podrá arrancar pero no acelerarse. las resistencias pueden ser relativamente pequeñas puesto que el periodo de transición es inferior a 1/10 de segundo. el 45% del par de arranque normal. En condiciones de carga pesada es posible que el motor no pueda arrancar hasta que se energice el segundo devanado.través de la línea y producirá. ya continuación. Se requieren protectores especialmente calibrados para aquellos compresores con protectores externos sensibles a la corriente. los arrancadores de transición cerrada disponen de un contactor adicional y tres resistencias. El ruido de arranque es completamente normal. en la caja de terminales. Este sistema de arranque es relativamente simple y económico siendo muy utilizado en Europa.

cuando no existan protectores inherentes. cualquier compresor Copelametic. . éste es. El arrancador de autotransformador es el más complejo y el más costoso de los arrancadores de voltaje reducido. con frecuencia. es el máximo que puede obtenerse con respecto a cualquier arrancador de voltaje reducido. Pueden instalarse protectores regulares de motor Copeland en los conductores del compresor. Al igual que con otros tipos. aunque si se desea un elevado par de arranque. por amperio de la corriente de línea. mientras que el par de arranque. el retardo debe ser muy corto para evitar que se dispar el protector durante el proceso de arranque. el arrancador del autotransformador puede ser utilizado en. En el transformador se han previsto conexiones para diversos tipos de reducción de voltaje.efectivo según se desee. se recomienda la transición con circuito cerrado para evitar una elevada corriente momentánea cuando se cambia de la condición de arranque a la de funcionamiento. el único tipo que funcionará de forma aceptable. por el hecho de que no se requiere un devanado especial del motor. encontrado normalmente modelos con reducciones del 80% y 65% del voltaje total de línea.

se han desarrollado tipos especiales de protección para los motores del compresor de refrigeración. Cuando esto sucede. el accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido actúa según el mismo principio que el arrancador de resistencia primaria. Las bobinas térmicas de arrancadores estándar no se disparan con la rapidez suficiente para proteger el motor en condiciones de rotor frenado. disminuyendo la corriente de arranque. se utiliza junto con el contactor regular y esta diseñado para aplicaciones del consumidor en ves de uso industrial. Arrancadores de resistencia primaria El arrancador de resistencia primaria es. Un protector interruptor de línea comprende contactos que abren la línea directamente cuando se dispara el protector. reduciendo la fluctuación de la luz a un nivel aceptable. dado que el par de arranque es proporcional al cuadrado del voltaje aplicado al motor. en las líneas de energía monofásico. 5. pero el resultado estriba en cortar la corriente de entrada en dos etapas. Sin embargo. El motor se conecta a la corriente de la línea a través de resistencias grandes durante el proceso inicial de arranque. En el caso de que el compresor no arranque y un protector interno o termostato se dispare desconectando al motor. el par de arranque disminuye rápidamente con la reducción del voltaje. pero la protección del compresor quedo todavía dependiente de alguna falla del contactor. . En caso que al revisar un compresor se encuentre muy caliente e inactivo. para reducir el voltaje aplicada a los devanados del motor. el protector volverá a conectar con gran rapidez después del disparo inicial. cuando en realidad el sistema de protección del motor es el que ha actuado. debiendo volverse a probar antes de proceder al cambio del compresor. el compresor podría dañarse en caso de que los contactos de un contactor o arrancador se hayan soldado o pegado. Las resistencias actúan para evitar las fluctuaciones de la corriente y proporcionan una suave aceleración del motor una vez completado el arranque dado que la caída de tensión disminuye a través de las resistencias cuando el motor empieza a tomar velocidad. Aunque se desarrollaron bobinas térmicas de disparo más rápido con el fin de obtener una respuesta mejor. las resistencias son puestas fuera del circuito y el compresor es conectado directamente a la línea. PROTECCION DEL MOTOR Puesto que. El par resultante es bajo y el motor muy posiblemente no arrancara la resistencia en el circuito. El costo de transformadores especiales y equipo adicional de las compañías de luz hicieron esencial un dispositivo limitador de voltaje para resolver el problema de las grandes cargas monofásicas. paro resolver los problemas de fluctuación de la luz motivada por los acondicionadores de aire de 3 HP y mayores. puesto que. Después de una demora. particularmente en protectores sellados internamente a través de la línea. deberá dejarse reposar por lo menos una hora para que se enfrié el motor. este aditamento es de costo moderado. después del cual un relevador de retardo activa un contactor y deja fuera de circuito a las resistencias. en muchos aspectos similar al autotransformador. No son necesarios devanados especiales para el motor y pueden utilizarse protectores normales de motor Copeland. (especialmente cuando el motor se encuentre muy caliente debido al funcionamiento en condiciones de grandes cargas. su variación debido a los cambios de temperatura ambiente las hace inseguras en condiciones de funcionamiento. Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido Este accesorio de voltaje reducido se desarrolló inicialmente en calidad de elemento auxiliar. El retardo debe ser limitado para evitar el disparo durante el arranque. La protección del motor puede ser del tipo interruptor de línea o circuito piloto. El accesorio incluye una resistencia dispuesta en serie con el motor para un tiempo aproximado de dos segundos. frecuentemente considera que el motor ha sufrido deterioro y ha quedado inactivo.) el motor se calentará o un punto que exceda la temperatura del protector. parándose el motor-compresor durante un período que puede oscilar entre 20 minutos y una hora. con el fin de que el motor se enfrié lo suficiente para que el protector pueda volverse a conectar. el personal de servicio. Si se producen diversos disparos del protector en forma consecutiva. Al igual que con el arrancador de autotransformador. Un protector de circuito piloto desconecta el motor de línea indirectamente abriendo el circuito de la bobina de retención del contactor. básicamente.4. Por consiguiente. este sistema puede aplicarse a cualquier motor Copelametic. los motores herméticos en ocasiones tienen que soportar grandes variaciones en la carga durante períodos prolongados deberá establecerse una protección de tolerancia pequeña para proteger el motor en caso de producirse una sobrecarga.

.

sin embargo. conducen la corriente total del motor y responden a la corriente absorbida por el motor. así como en condiciones de funcionamiento. por consiguiente. Por el hecho de que el protector externo no está sometido a la presión del refrigerante. El protector es sensible a la temperatura y a lo corriente dada su situación. PROTECTORES SENSIBLES A LA CORRIENTE Los protectores externos sensibles a la corriente se utilizan junto con los termostatos internos para proporcionar una estrecha tolerancia de protección de rotor frenado.PROTECTOR INTERNO INTERRUPTOR DE LÍNEA Un protector interno interruptor de línea. PROTECTOR EXTERNO El protector externo es similar al protector interno. tal como sucede en el caso del protector interno. Los Protectores internos monofásicos. de lo que resulta un circuito de control simplificado. Estos pueden ser térmicos o magnéticos. su funcionamiento ha sido satisfactorio. Su capacidad conductora de corriente limita su empleo a 'la protección de circuito piloto. la protección que proporciona no es tan efectiva como la del tipo interno. Para los motores trifásicos el protector interno está conectado en el centro de un motor devanado en Y. el cual es sensible a la corriente que pasa a través del protector. su alojamiento no está herméticamente cerrado. aunque debido al tamaño del dispositivo requerido en grandes motores asimismo. frecuentemente el termostato no responde con la prontitud necesaria a la temperatura del devanado y. puede utilizarse un contactor en lugar de un arrancador de motor los protectores internos son los mejores sistemas de protección actualmente disponibles para los motores de compresores herméticos y semiherméticos. estos conducen e interrumpen la corriente total de la línea de igual modo que los protectores trifásicos. éstos abren el circuito de control deteniéndose por consiguiente el compresor. proporciona protección contra el sobrecalentamiento en condiciones de rotor frenado. Estos termostatos no pueden reemplazarse en el lugar de la instalación y están protegidos contra el exceso de corriente en el circuito de control mediante fusibles. se produce de modo rápido y desigual. Por el hecho de que este dispositivo a través de la línea proporciona protección contra la sobrecarga de corriente y protección de rotor frenado. y es sensible a la temperatura del motor. aunque se encuentran disponibles tipos de interruptores de circuito calibrados. así como el calor generado por los devanados del motor. particularmente en aquellos de gran potencia. . TERMOSTATOS INTERNOS En ciertos motocompresores. Por el hecho de que la elevación de temperatura en los devanados del motor durante condiciones de rotor frenado. por lo que la construcción y funcionamiento se refiere. se ve normalmente restringida su utilización a motores de 7 ½ HP y menores. Estos son únicamente dispositivos de circuito piloto y sólo responden con el calor del devanado del motor. que responde tanto con corriente como con temperatura e interrumpe la corriente de la línea en caso de que se excedan los limites de seguridad. un dispositivo protector adicional y aprobado resulta necesario para proteger el motor del compresor en las condiciones de rotor frenado. se disponen termostatos internos en el devanado del motor. por el hecho de su rápida respuesta. Cuando el protector se abre interrumpe o desconecta las tres fases del devanado del motor. estos dispositivos actúan para interrumpir el circuito piloto en el caso que se produzca una sobrecarga del motor. éste puede utilizarse con un contactor sin dispositivos protectores externos sensibles a la corriente. en consecuencia. Por consiguiente. normalmente están constituidos por contactos montados en un disco bimetalico. sólo que el protector externo está montado en el cuerpo del compresor y es sensible a la corriente del motor y al calor del cuerpo del compresor en vez del calor del devanado del motor. los cuales interrumpen la corriente de la línea del compresor. los termostatos externos ya no son utilizados por Copeland en la producción actual. Este es un dispositivo de circuito piloto y es similar en funcionamiento al termostato interno. TERMOSTATOS EXTERNOS En ciertos modelos antiguos de motocompresores Copelametic se fijo un termostato externo en el alojamiento del motor para percibir indirectamente la temperatura del motor. en el devanado del motor. en donde los protectores internos no pueden utilizarse. Cuándo se produce un sobrecalentamiento. TERMOSENSOR El termosensor es un termostato de acción rápida incrustado en los devanados del motor. y no presenta conexiones externas. Normalmente. Este va colocado. dado que su empleo está limitado a motores de voltaje simple. es un dispositivo que conduce corriente de carga total. Su sensibilidad a la temperatura es reducida y.

es cuando el termostato se encuentra dispuesto sobre una pared. otro riesgo igualmente serio es el efecto del amperaje de un voltaje desequilibrado en el suministro de energía. Las diferencias existentes en los devanados de los motores modernos. (a menos este muy ligeramente cargado). devanado en forma adecuada. así pues. Copeland recomienda que los acondicionadores de aire con motores con condensador dividido permanentemente se instalen con fusibles de circuito derivado o con interruptores de circuito calibrados de modo que se aproximen tanto como sea posible a la limitación del 225%. protegería adecuadamente el motor contra el deterioro que pudiera producir una excesiva absorción de amperaje. el motor puede necesitar de varios segundos para arrancar y acelerarse. son normalmente tan reducidas que resulta despreciable el efecto en la demanda de amperaje. Esto puede suceder con mayor facilidad cuando un ciclo corto del compresor es motivado por el contacto prematuro del termostato debido a un golpe o vibración. Este código establece la capacidad máxima del fusible a 225% de la corriente de carga total del motor y se considera corriente de carga total al amperaje indicado en la placa de identificación del motocompresor. el motor puede detenerse. Si se interrumpe una línea en un sistema trifásico. Por el hecho de que el protector del motor puede tardar en dispararse hasta 17 segundos en caso de que el compresor no arranque. es probable que un fusible de tipo normal o interruptor de circuito. es posible que se produzcan disparos indeseables de los interruptores de circuito de tipo doméstico. con una capacidad de resistir la corriente de rotor frenado del motor durante un tiempo mínimo de 17 segundos. en cuyas condiciones puede recibir la sacudida de una puerta que se cierra de golpe. del motor. aunque normalmente el dispositivo es un elemento sensible a la temperatura montado en los devanados del motor. para proteger un motocompresor trifásico contra la demanda. La mayoría de agencias de inspección eléctrica exigen actualmente que los motores de compresores de refrigeración de tipo hermético se ajusten a la capacidad máxima del fusible que establece el Código Electrónico Nacional. la respuesta rápida proporciona protección de corriente tanto con rotor frenado como durante el funcionamiento. y una vez detenido no arrancara. resultando en una demanda de amperaje de rotor frenado. si los voltajes de fase fueran siempre iguales. un protector simple de motor colocado en sólo una línea. en condiciones de voltaje desequilibrado el motor continuara funcionando y la protección del motor puede quedar dependiente de la capacidad de los protectores en percibir la anormal alta corriente de funcionamiento o el incremento en la temperatura del motor. calibrados a base del 225% de la corriente de carga total. Al igual que el termosensor. a menos que esta capacidad sea sustituida por otra que figura en la placa de identificación de la unidad. En la práctica no se mantiene siempre un voltaje de suministro equilibrado. Cuando se utilizan protectores externos de motor sensibles a la corriente. El diseño del sistema de control variará. En una condición ideal. Los motores de condensador dividido permanentemente poseen un par de arranque muy bajo y si las presiones no están equilibradas en el arranque. y que el fusible o interruptor de circuito sea del tipo de retardo. El cambio en la resistencia. Un caso típico en el que esto puede tener lugar. . INTERUPTORES DE CIRCUITO Y FUSIBLES En acondicionadores de aire provistos con motores de condensador dividido permanentemente. la corriente de las tres líneas no es siempre la misma. el desequilibrio de la corriente puede afectar seriamente el sistema de protección del motor. Mientras que es de general conocimiento que la interrupción de una fase en un sistema de distribución trifásico puede dar por resultado una excesiva demanda de amperaje. Un motor trifásico.PROTECTORES DE ESTADO SÓLIDO Actualmente se están desarrollando diversos dispositivos de estado sólido para su empleo en la protección del motor y es probable que su utilización tome incremento. sin embargo. pueda interrumpir el circuito antes de que se dispare el protector del compresor. EFECTO DEL DESEQUILIBRIO EN VOLTAJE Y CORRIENTE EN LA PROTECCION DE MOTORES TRIFÁSICOS. en el que se modifica la resistencia con un cambio en la temperatura del motor. tendrá una corriente idéntica en las tres fases. excesiva de corriente y consiguiente calentamiento. sé amplifica por medio de un de un circuito electrónico de estado sólido y manda una señal para cerrar o abrir el circuito piloto. Con el fin de evitar la interrupción indeseable. puesto que la corriente de rotor frenado del motor puede ser del 400% al 500% del amperaje de la placa de identificación. que esté conectado a una fuente de suministro en la que los voltajes de cada fase tengan un equilibrio constante.

el tamaño del protector hace que no puedan aplicarse los protectores inherentes. BC de 230 voltios y AC de 216 voltios. proporcionan protección contra todas las formas de variación de voltaje. constituido por termostatos internos y protectores externos sensibles a la corriente.222 = 8 voltios 100 X 8 % de desequilibrio de voltaje = 222 = 3.6% . la mayoría de compresores se instalan con protección de dos líneas. aunque puede facilitarse el tercer protector en caso que se desee. Estas fuerzas opuestas producirán corrientes en los devanados muy superiores de las que se producen con las condiciones de voltaje equilibrado. el efecto de los voltajes en desequilibrio es equivalente a la introducción de un “voltaje de secuencia negativa” que ejerce una fuerza opuesta a la que se crea con los voltajes equilibrados. es necesario conocer la relación existente entre la corriente y el desequilibrio del voltaje. 216 + 220 + 230 Voltaje Promedio = 3 = 222 voltios Desviación máxima = 230 . se establece la protección de rotor frenado mediante el protector externo. interruptores de línea. Los modelos grandes de compresores Copeland están equipados con un sistema combinado de protección de circuito piloto. montados en el centro de la ”Y”. Por el hecho de que los termostatos internos son algo lentos en reaccionar. las corrientes en desequilibrio fluirán en los devanados del estator. en la figura 57 se considera el voltaje AB de 220 voltios.Los protectores internos. en motores grandes. Sin embargo. Como en la mayoría de los casos es suficiente una protección adecuada a dos líneas y debido al tamaño y costo de los protectores externos. y sufren retraso con respecto a la temperatura del motor en caso de que se produzca una súbita elevación de ésta. El desequilibrio del voltaje se calcula como sigue: Máxima desviación de voltaje tomando como base el voltaje promedio % de desequilibrio de voltaje = 1 00 X Voltaje Promedio Por ejemplo. Para determinar si el motor está adecuadamente protegido contra diversas condiciones anormales. Cuando los voltajes de línea aplicados a motor de inducción trifásico no son iguales.

Deberá hacerse todo lo posible para corregir esta condición derivando la carga monofásica según sea necesario. el único medio para asegurar la protección del motor estriba en cerciorarse de que los protectores estén montados en las fases de corriente elevada. podría ser tan elevada como un 30% mayor que la corriente promedio de línea absorbida por las otras dos fases.9% Como resultado de esta condición. . En caso de que exista un desequilibrio en el voltaje de suministro deberá comunicarse a la Compañía de Luz con el fin de determinarse si puede ser corregida esta situación. será aproximadamente dos veces el cuadrado del desequilibrio del voltaje. La publicación de normas para motores y generadores NEMA ( Asociación Nacional de Fabricantes de Componentes Eléctricos) establece que el porcentaje de elevación de temperatura en un devanado de fase. cuando se utilice protección en dos líneas. puede fácilmente producir variaciones suficientes en las corrientes del motor para que éste sufra deterioro. o sea el 43%. La causa de un voltaje desequilibrado en un circuito trifásico es la presencia de una carga monofásica entre dos de las tres fases (véase la figura 58). según sea la carga.6% del ejemplo anterior. la corriente de carga. a velocidad normal de funcionamiento. Los voltajes de suministro deben ser uniformemente equilibrados en la forma más apropiada posible con la ayuda de un voltímetro comercial. puede ser de 4 a 10 veces el desequilibrio del voltaje. Una gran carga monofásica desequilibrada.6 X 3. indico que 36 de 83 instalaciones examinadas.Como resultado del desequilibrio de voltaje. A menos que el desequilibrio pueda ser corregido. Por consiguiente. puede producirse el fallo final del motor aun cuando no se produzca el disparo de los protectores. en una fase. resultante de un desequilibrio del voltaje. o bien utilizar protectores en las tres líneas. el desequilibrio en corrientes de carga. de voltaje del ejemplo anterior el porcentaje' de aumento de la temperatura puede establecerse en el modo siguiente: % de aumento de temperatura = 2 (3. la corriente de rotor frenado estará desequilibrada a un mismo grado. tenían un desequilibrio de voltaje del 5% ó más. Sin embargo. Con el desequilibrio del voltaje de 3.6) = 25. una reciente encuesta en Estados Unidos levada a cabo por U. % de aumento de temperatura = 2 (% de desequilibrio de voltaje)2 Tomando el desequilibrio. por ejemplo un circuito de alumbrado. En caso de que se utilicen únicamente dos protectores del motor y no esté protegido el devanado de corriente elevada. cuando se instalen protectores externos de motor para un motor en el que únicamente deben protegerse dos de las tres fases deberá tenerse la seguridad de que los protectores se montan en las fases que tienen la mayor absorción de amperaje. es posible que un devanado de fase de un motor pueda estar sobrecalentado mientras' que los otros dos posean temperaturas que se encuentren dentro de los límites normales.L.

la corriente en la fase elevada podría alcanzar el 200% del amperaje de carga total. actualmente. puesto que. Pero. Y-Y o delta. las probabilidades de que se produzcan fallas son reducidas. (Véanse las figuras 59 y 60) . Por el hecho de que la mayoría de los sistemas de energía utilizan. La mayoría de los sistemas de energía comercial son bastante seguros y si llega a suceder una falla monofásica en un sistema en donde el compresor posea únicamente protección de dos líneas. generalmente no se establecen normas especiales para este tipo de protección. una falla monofásica en el primario del transformador. aproximadamente el 50% de dicha cantidad. Los resultados serán similares a la condición de falla en una fase de circuito de carga simple. mientras que las otras dos líneas absorberán cada una. si se produce una falla monofásica primaria ésta puede durar varias horas y los motores que no estén protegidos adecuadamente es muy probable que fallen. un fallo en una fase de primario producirá una baja corriente en una fase del secundario y corrientes elevadas en las dos fases restantes. Por consiguiente. pueden esperarse fallos ocasionales de este tipo. así pues. conexiones de transformador en Y-Delta o Delta-Y. conectados en Y-Delta o Delta-Y. En condiciones de funcionamiento. cayendo la corriente elevada en cualquiera de las dos líneas protegidas. a menos que lo requiera el código del lugar. por lo menos siempre habrá un protector en línea que conduzca la corriente monofásica elevada. mientras que la corriente en las otras dos líneas será ligeramente mayor que el amperaje normal de carga total. Sin embargo. el motor deberá todavía quedar protegido. mientras que no existirá corriente en la fase abierta.Una simple falla monofásica en el circuito de carga motivará el aumento de la corriente en dos de las tres fases. Un motor puede protegerse contra este tipo de falla con sólo dos protectores. producirá una corriente elevada en sólo una fase del motor con corrientes bajas en las otras dos fases. El efecto de una fase abierta en el circuito primario de un transformador de potencia dependerá del tipo de conexión del transformador. en transformadores de engría. Cuando tanto los devanados primarios como los secundarios estén conectados de igual forma. dependiendo de la carga. En condiciones de rotor frenado la fase elevada absorberá un amperaje ligeramente menor que la corriente de rotor frenado indicada en la placa de identificación.