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Analisis de Compresores

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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
ZONA POZA RICA – TUXPAN

“ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.”

TESINA

PRESENTA:
LUIS FERNANDO TIBURCIO BARRIOS VICTOR HUGO VÁZQUEZ PÉREZ

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL ING. CÉSAR IGNACIO VALENCIA GUTIÉRREZ POZA RICA, VER. MARZO DE 2011.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

INDICE

CAPITULO I INTRODUCCIÓN JUSTIFICACIÓN NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO ENUNCIACIÓN DEL TEMA EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO CAPÍTULO II DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN MARCO CONTEXTUAL MARCO TEÓRICO 1.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN. 1.1 EL CICLO MECANICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION 1.2 EFICIENCIA VOLUMÉTRICA DEL COMPRESOR 1.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN. 1.4 SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTES 2.1 VELOCIDAD DEL COMPRESOR 2.2 FUNCIONAMIENTO BÁSICO DEL COMPRESOR 2.3 VALVULAS DE SUCCION Y DESCARGA 2.4 DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR 2.5 VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE. 2.6 LUBRICACION 2.7 CARGA DE AIRE SECO 2.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR 2.9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS 2.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES 2.12 COMPRESORES EN TANDEM 3.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECANICOS 3.1 RETORNO DE LIQUIDO 3.2 DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LIQUIDO

2 3 4 6 7

8 9 12 12 12 14 16 20 23 25 26 27 28 29 30 32 32 33 33 34 35 36 36 39

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN

. 3.3 DEFECTO DE LUBRICACIÓN 3.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA 3.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA 3.6 CONTAMINACION EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) 3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR 46 52 57 59 60

60

4.0 ANALISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.1 PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELECTRICO 4.2 FALTA DE FASES Y SUS CAUSAS 4.3 PROBLEMAS MECANICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA CAPÍTULO III CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXO

64 64 69 71 74

84 86 87

1 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANALISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN.

en caso de aparecer.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO I: INTRODUCCIÓN El mejor mantenimiento de una instalación se realiza cuando se conocen a fondo todos y cada uno de los elementos que la componen. De ese modo se prestará mayor atención a los componentes esenciales y. las averías siempre serán de menor gravedad. El tema desarrollado a continuación trata de cómo reparar los equipos y el modo de evitar estas reparaciones a través de un adecuado mantenimiento de la instalación. 2 . y la función que realizan en ella. Es necesario también conocer los parámetros de diseño de la instalación y el ciclo de frigorífico que atraviesa el refrigerante para proceder a una rápida localización y reparación de las averías.

3 . las tendencias que pueden hacer que las condiciones de funcionamiento se desvíen de los límites aceptables. anote eso. de funcionamiento del equipamiento. oxidación o partículas de aluminio. podrá determinar la causa del problema por ocasión de la falla. Al final de este trabajo se dan algunas sugerencias que podrán ayudarlo en el establecimiento de un sistema de registro para los operadores del equipamiento. de las temperaturas. use todos los datos posibles que pueda obtener de toda y cualquier fuente. Si el compresor en general se presenta sucio. ¿dónde y cómo? Aún si se necesita una limpieza completa para ver el daño. Converse con el personal que opera el equipamiento del cliente y descubra lo que pueda sobre el tipo de ruido que la unidad presentó inmediatamente antes de la falla: ¿El funcionamiento era normal o anormal? ¿A qué hora ocurrió la falla? Si sabe eso. barniz. marque las piezas con un metal trazador o marcador mágico permanente para evitar que se borren durante su manipulación. identifique las piezas a medida que sean retiradas. El registro de los datos de desempeño del sistema no sólo provee un medio para detectar problemas inminentes. Además de la identificación de las piezas que son removidas. ¿El operador mantenía un registro como sugerido arriba? Si lo mantenía. Por ejemplo: ¿Las válvulas del conjunto plato de válvulas están averiadas? En caso afirmativo. Para que la marca permanezca legible. examine el estado general de cada pieza del compresor. carbonización. borra. es iniciar una planilla de mantenimiento preventivo que incluya el registro rutinario de las condiciones de funcionamiento del sistema. ¿Están ciertas piezas limpias y sin daño? En caso afirmativo. cobre. sobrecalentamiento. etc.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN JUSTIFICACIÓN La mejor forma de prevenir los problemas del compresor. subenfriamiento. sino que además. hierro. revestimiento de cobre (copper plating). de forma que sus posiciones relativas dentro de la máquina puedan ser determinadas cuando sean examinadas. Al procurar llegar a la causa de la falla del sistema. provee un medio de acompañar el desempeño del sistema durante todo el año. Con ese tipo de datos se pueden detectar. Siempre relacionar esos objetos encontrados a las áreas del compresor o las piezas individuales. ¿qué tipo de contaminación puede ver? Mucha cosa puede ser determinada en este punto si puede identificar hollín. en caso de falla esas informaciones podrán ser usadas para reconstruir la serie de sucesos que lo ocasionaron. El registro diario de las presiones. etc. su trabajo de investigación será más fácil. las informaciones obtenidas podrán ser de gran valor al hacerse el análisis final. Al desmontar un compresor dañado.

Cuadernillos. en primer lugar. Son principalmente partículas de metal y óxidos de cobre y hierro. CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA: Material extraño resultando en desgaste excesivo. puede ser clasificada en las siguientes categorías generales: RETORNO DE LÍQUIDO: Sucede principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor tiende a "cero". Manual del Mecánico de Refrigeración. con excepción de los defectos del producto. etc.. las soluciones para cada una de esas áreas. resultado que proviene de la mezcla de humedad/refrigerante/aceite que producen reacciones capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y. o de cualquier otra intervención realizada. causando daño mecánico del motor o recalentamiento. GOLPE DE LÍQUIDO: Daño causado por la presión hidrostática cuando el compresor intenta comprimir un líquido (sea aceite. los motores eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos. refrigerante o ambos). todas esas literaturas técnicas lo ayudará a desarrollar aún más estas técnicas y habilidades. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN: Formación del "copper plating" en las partes móviles y calientes del compresor. como consecuencia. discutida en términos de daño que pueden causar y. enseguida a este trabajo. Aparecen principalmente en las instalaciones donde no se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del sistema. los técnicos de refrigeración deben estar preparados para. Cada una de esas categorías será. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN: Problemas relacionados con desgaste excesivo causado por la falta de cantidad suficiente de aceite lubricante en las áreas esenciales. tales como: Boletines de Ingeniería. provenientes de la instalación donde no han sido utilizados cortadores de tubos y gas de protección durante toda la soldadura. Esta succión "húmeda". como estamos haciendo en esta presentación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN NATURALEZA. debemos. buscar otras fuentes. provocará su rotura mecánica. finalmente. es capaz de remover toda la película lubricante de las partes móviles del compresor y. debido al efecto detergente del refrigerante. Siendo así. Informaciones Técnicas. entonces. principalmente. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN: Que resulta de la falta de cuidado de la instalación del sistema. 4 . La mayoría de las fallas del compresor. SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO Al lidiarse con las fallas del compresor resultantes de problemas del sistema. identificar las varias categorías generales de fallas del sistema en las cuales la mayoría de las fallas de compresor conectada al sistema pueda ser definida.

5 . Nuestro estudio incluirá también algunas de las causas mecánicas de fallas eléctricas. Se analizan con más detalles cada una de esas áreas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA: Se produce principalmente cuando se trabaja con un valor elevado del sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor. resultando la carbonización del aceite lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor. con excepción de los problemas eléctricos causados por daños mecánicos. PROBLEMAS ELÉCTRICOS: Aquellos problemas que pueden causar fallas.

CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA. El refrigerante líquido se mezcla con el aceite alterando su capacidad de lubricar convenientemente. la falla puede hacerse evidente al observar un desgaste pronunciado en los anillos del pistón mismo. HUMEDAD EN LA INSTALACIÓN. TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA. La mayoría de las fallas de los compresores se debe a deficiencias del sistema en el que están siendo aplicados. producido por el lavado de las paredes de los cilindros ante la presencia del líquido refrigerante. un especialista puede típicamente determinar la falla dentro de las siguientes categorías: GOLPE DE LÍQUIDO. para que la falla no ocurra en el compresor ni en uno de reemplazo.este conocimiento de fallas resulta crucial para detener la cadena de posibles fallas repetitivas. La inspección completa del compresor es imprescindible. En compresores semiherméticos o reciprocantes. el retorno del refrigerante líquido se manifiesta mientras el compresor está en funcionamiento. Por ejemplo. indica las correcciones que deben hacerse en el sistema. Las estadísticas de falla que guardan los fabricantes de compresores muestran que las mayorías de éstas se manifiestan en los compresores de reemplazo. Desarmando un compresor y analizando sus partes. Recordemos que el compresor es el mecanismo más importante dentro de un sistema de refrigeración. PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN. Saber en cuál de éstas categorías entra un compresor con fallas puede ayudar a los profesionales a resolver el problema antes de instalar otro compresor. PROBLEMAS ELÉCTRICOS. refrigerados por aire. Esto indica claramente que la causa que originó el daño del compresor original continúa ahí sin ser resuelta. SUCIEDAD DE LA INSTALACIÓN.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ENUNCIACIÓN DEL TEMA Se han escrito muchos artículos sobre las causas principales de las fallas mecánicas relacionadas a los compresores de refrigeración. ya que revela el origen del problema y en consecuencia. 6 . Estas deficiencias deben ser minuciosamente identificadas y corregidas.

así como la terminología empleada en este campo de la ingeniería. Concluye la presente investigación documental con un Análisis Crítico de los Diferentes Enfoques. la eficiencia volumétrica del compresor y los diversos efectos. la base del análisis de daños.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO Este trabajo recepcional tiene como finalidad presentar los principales motivos por los cuales se producen las fallas en los compresores de refrigeración y aire acondicionado y que a su vez pueda servir de guía y consulta para la comunidad universitaria de la Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica. entendiendo sus partes componentes y construcción. abundantes fotos tratan de presentar con claridad este tema. para así llegar a las Conclusiones y cerrar el tema. dentro de éste marco teórico se desarrolla el tema del Análisis de Daños Eléctricos. así como al personal involucrado en los sistemas de refrigeración especialmente a aquellos que manejan las distintas técnicas y procedimientos para el mantenimiento de los compresores. 7 . en donde se explica ampliamente el ciclo mecánico. En segundo lugar se expone el tema de los Compresores Reciprocantes. Finalmente. Posteriormente se tiene el desarrollo del marco teórico. clasificando cuatro rangos de problemas que se presentan en ésta área. el cual se desglosa de la siguiente manera: En primer lugar se describe el Ciclo de Refrigeración por Compresión Mecánica. La presente tesina se ha estructurado con un marco contextual que proporciona la información suficiente para ubicarse en el conocimiento de los compresores utilizados en la refrigeración. que afectan el correcto funcionamiento del dispositivo analizado. nocivos. se engloban en siete categorías diferentes. Continúa el trabajo recepcional explicando ahora el Análisis de Daños Mecánicos que como ya se menciona.

por cada carrera de compresión del pistón. una sobrecarga del mismo con el resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la acción intempestiva del protector térmico. la masa de refrigerante comprimida aumentará a medida que aumenta la temperatura de aspiración.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO II: DESARROLLO DEL TEMA PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN La misión del compresor es la de aspirar los vapores a baja presión procedentes del evaporador. 8 . se aumenta debido a que se mejora el rendimiento volumétrico. Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la temperatura de condensación. que cuando la temperatura de aspiración es menor. a la misma velocidad que se van produciendo y comprimirlos. A la inversa. además de comprimir una gran masa de refrigerante por unidad de volumen. A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. El hecho más importante que regula la capacidad de un compresor. por tanto con una aspiración a temperatura elevada. cada volumen de vapor comprimido por el compresor. presenta una masa mayor de refrigerante cuando la temperatura de aspiración es mayor. es la temperatura de vaporización del líquido en el evaporador. debidas a los cambios de temperatura de aspiración son principalmente resultado de la diferencia de volúmenes específicos que se tienen en el vapor de aspiración a la entrada del compresor. dando como resultado el anormal y peligroso calentamiento del motor a pesar de la débil intensidad absorbida. disminuyendo así su volumen y aumentando en consecuencia la presión y temperatura del gas. la relación de compresión disminuye y se mejora el rendimiento volumétrico. el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura de evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor. Media Temperatura y Baja Temperatura Puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura con una temperatura de evaporación baja. Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación. intensidad que será excesivamente baja para que accione el protector térmico. mayor será la presión vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración. Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración. ese volumen de vapor comprimido por el compresor. ya que el funcionamiento en esas condiciones correrá el riesgo del insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los vapores fríos aspirados. requiere que el compresor sea de: Alta Temperatura. Las grandes variaciones de capacidad de un mismo compresor. o sea.

 Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. El buen funcionamiento de la instalación responde a una serie de criterios o magnitudes físicas que se mantienen a lo largo del tiempo. • Funcionamiento en continuo del compresor sin que se enfríe el ambiente.  Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores.  Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales.  Color del aceite y nivel normales. • El compresor enfría pero con ciclos de funcionamiento muy largos. Las reclamaciones que suelen producirse por un mal funcionamiento de un sistema de refrigeración se engloban en la relación mostrada a continuación: • El compresor no arranca.  Temporizador anti-ciclos cortos. • Elevado consumo eléctrico en relación con la potencia cedida al ambiente.  Presión de descarga dentro del rango de diseño.  Termostato de desescarche.  Presostato de baja presión.  Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito.  Presostato de aceite (eventual).  Relé térmico de protección de los motores. • Temperatura demasiado baja en el recinto refrigerado.  Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad:  Presostato de alta presión.  Subenfriamiento normal en el condensador.  Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño.  Temperatura de condensación dentro del rango de diseño. • El compresor realiza ciclos de funcionamiento muy cortos.  Recalentamiento normal en el evaporador. 9 . conocer los aparatos de medida que permiten concretar el estado de las magnitudes físicas de los fluidos en distintos puntos del ciclo y aprender todos los elementos que componen una instalación frigorífica. Estos criterios se resumen en la siguiente lista:  Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO CONTEXTUAL El único modo de comprender la información siguiente es presentarla tras haber visto los fundamentos teóricos del ciclo de refrigeración.

con la experiencia que aporta el trabajo en instalaciones de refrigeración y en el caso de las averías más frecuentes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Se escarcha la línea de aspiración. a su temperatura. el modo de conocer aproximadamente la temperatura de evaporación es acercando un termómetro a su superficie. • Temperatura de la cámara o espacio refrigerado. La presencia de manómetros en los lados de alta y baja presión del compresor es más que recomendable. Todos los elementos de medida deben ser de confianza y para ello los aparatos deben ser calibrados periódicamente. consecuentemente. Con la temperatura de la línea de líquido se controla el estado de dicha sustancia en dicho punto. El evaporador no suele ser accesible. Es por ello muy importante el conocimiento en todo momento de las presiones a las que está trabajando la instalación y su relación con dichas magnitudes de diseño. • La protección contra sobre corrientes salta con asiduidad. También es necesario poseer en las instalaciones termómetros que permitan conocer la temperatura del local o materia refrigerada. En condiciones de funcionamiento normal la temperatura de la línea será un 10 . • Presión de aspiración. la instalación suele estar dotada de manómetros o tomas de presión en las que introducir el manómetro portátil. y con los que se puede conocer la presión a la salida del compresor. Los principales puntos a controlar son: • Temperatura del evaporador. La medida de las distintas magnitudes y características físicas fundamentales de un sistema frigorífico revelan la existencia de problemas y apuntan a los posibles causantes de los mismos. • Temperaturas de las líneas de aspiración y líquido. • Ruidos. es suficiente con los sentidos para apreciar la presencia de problemas. Al igual que en el caso de la presión de aspiración. En ocasiones. Con dicha presión se puede conocer la temperatura del evaporador (teniendo en cuenta la pérdida de presión que ocurre en el tramo de tubería que une ambos elementos). La mayor parte de las averías que se producen en un sistema frigorífico afectan a la presión en el lado de baja o de alta y. • Presión de alta. La temperatura así tomada no suele diferir más de +5ºC con la temperatura interior. El compresor suele estar dotado de manómetros o tomas de presión para poder tener la presión de aspiración en cualquier momento.

etc. su temperatura debe ser un poco inferior que la del ambiente refrigerado. exceso de carga térmica. ciclos de funcionamiento muy cortos o muy largos son prueba de mal funcionamiento de alguna de las partes de la instalación o algún problema en el ambiente refrigerado (falta de aislamiento. vibraciones. En los sistemas automáticos. es signo de que en su interior el refrigerante está expansionando debido a la gran pérdida de presión que presenta el tramo (alguna obstrucción o filtros sucios).) y su procedencia para averiguar la causa de la avería y proceder a su reparación. • Tiempo de funcionamiento. Si. la temperatura es más baja. • Ruidos. Hay que tener en cuenta que depende de gran cantidad de factores y es inevitable un rango de tiempos de funcionamiento bastante extenso. sintiéndose ligeramente el fluir del líquido a su través. por el contrario. etc. 11 . la línea presenta más gas del debido y es señal de falta de refrigerante o algún otro defecto de funcionamiento. La presencia de ruidos extraños también denota la existencia de averías. Si la temperatura es muy superior. A medida que aumenta dicha diferencia de temperaturas significa que hay más cantidad de refrigerante en el circuito o que está entrando refrigerante líquido a través de ella (funcionamiento defectuoso de la válvula de expansión) • Ruido de la válvula de expansión.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN poco superior a la temperatura del aire o agua de refrigeración. En cuanto a la línea de aspiración. Hay que concretar al máximo el tipo de ruido del que se trata (golpeteo. silbidos. Su funcionamiento suele ser silencioso. y es por ello interesante el tomar y conocer los tiempos de funcionamiento del compresor y compararlos con los de diseño. Si aparece un silbido está provocado por el paso de refrigerante en estado gaseoso.).

al agua de enfriamiento. el calor fluye a través de las tuberías del evaporador hacia el refrigerante. pasando por un filtro secador al instrumento de control que separa el lado de alta presión del sistema del lado de baja presión.0 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN La refrigeración continua puede lograrse por diferentes procesos. o en casos de sistemas enfriados por agua. El ciclo básico opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido de altas presiones es alimentado del recibidor a través de la tubería del líquido. La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador conforme sea necesario para mantener una diferencia de temperatura determinada a cierto sobrecalentamiento deseado entre la temperatura de evaporación y el vapor que sale 12 . que son básicamente una adaptación del ciclo de compresión. 1. el sistema de compresión de vapor. haciendo que la acción de ebullición continué hasta que el refrigerante se encuentra totalmente vaporizado. La válvula de expansión controla la alimentación de un refrigerante líquido al evaporador. Existen varios instrumento de control que pueden emplearse. y por medio de un pequeño orificio reduce la presión del refrigerante a la de evaporación o de baja presión. comúnmente llamado ciclo básico de compresión se usa para el proceso de refrigeración. Existen dos presiones en el sistema de compresión aparte de la de evaporación o baja presión y la de condensación o alta presión. Sin embargo.1 EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN DE REFRIGERACION. pero en esta ilustración consideremos únicamente la válvula de expansión. En la gran mayoría de las aplicaciones y casi exclusivamente en las de pequeño caballaje. Un cambio de estado del líquido a vapor y viceversa permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades de calor en forma eficiente. se han usado exitosamente sistemas de absorción aplicaciones. en diversas En equipo mayor se emplean los sistemas centrífugos. La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que este hierva o se vaporice hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la de su presión. El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador al condensador donde es despedido a la atmósfera. Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN MARCO TEÓRICO 1.

el vapor se condensa y fluye al recibido.1: CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN del evaporador. Conforme la temperatura del vapor refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la alta presión del condensador. Conforme pasa a través del condensador. FIG 1. 13 . El vapor caliente y a alta presión es bombeado fuera del compresor a través de la válvula de descarga hacia el condensador. El proceso de refrigeración es continuo siempre y cuando funcione el compresor. el gas de alta presión es enfriado por algún medio externo. repitiéndose nuevamente al ciclo. El vapor refrigerante que sale del evaporador viaja a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. El compresor toma el vapor a baja presión y lo comprime aumentando tanto su presión como su temperatura. Conforme la temperatura del gas que sale del evaporador varía. el bulbo de la válvula de expansión registra esta variación y actúa para modular la alimentación a través de la válvula de expansión para adaptarse a las nuevas necesidades. En sistemas enfriados por aire se usa generalmente un intercambiador de calor de refrigerante a agua.

Este índice de compresión es mejor conocido como la relación de compresión. El índice de compresión es la relación que existe entre la presión de entrada al compresor y la presión de salida. Con excepción de una pequeña fracción de calor total despedido por el cuerpo del compresor. el calor de rechazo además del que produce la carga de refrigeración. por lo que. y siguiendo la primera ley de la termodinámica esta energía no puede ser destruida por lo tanto. no es bombeado.2 EFICIENCIA VOLUMETRICA DEL COMPRESOR. El cambio en presión y en volumen tiende a mantenerse en equilibrio con la ley del gas perfecto. Para moto compresores herméticos y semiherméticos. La eficiencia volumétrica se define como la relación del volumen real del gas refrigerante bombeado por el compresor al volumen desplazado por los pistones del compresor. 14 . por lo tanto este cambio no afecta gravemente la temperatura del gas refrigerante. se llama calor de rechazo y consiste en el total de calor absorbido por el refrigerante por el evaporador.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. pero se requiere energía y trabajo para comprimir el gas refrigerante. evitando así la succión total del gas que el cilindro puede aceptar. un espacio de tolerancia en el cual el gas que durante la compresión ahí se aloja. toda la energía mecánica necesaria para comprimir el gas es transformada en energía de calor. CALOR DE COMPRESION Cuando se comprime el gas refrigerante en un cilindro de compresor. se aumenta la presión y se reduce el volumen. Hay dos factores fundamentales que afectan la eficiencia del compresor con un aumento considerable del índice de compresión. puede calcularse aproximadamente por el calor equivalente a la electricidad que consume el compresor. a) Existe en la parte superior del cilindro.1. El calor que debe desechar al condensador. El calor de compresión se define como el calor agregado al gas refrigerante que resulta de la energía y el trabajo usado en el compresor. Esto da lugar a un rápido aumento en la temperatura del gas comprimido causando que las válvulas de descarga del compresor siempre se encuentren sometidas a las temperaturas más altas existentes en el sistema.1. 1. entre mayor sea el índice de compresión más denso se hará el gas que ahí se aloja y ocupara mayor volumen en el cilindro durante la carrera de descarga del pistón. La eficiencia de un compresor puede variar en una gran escala dependiendo del compresor y del índice de compresión. toda esta energía es transferida al gas refrigerante. en el compresor y en cualquier calor agregado en el sistema debido a ineficiencias del motor (éste último aplicable únicamente a compresores herméticos y semiherméticos).

Los compresores de aire acondicionado están generalmente diseñados con más tolerancia de volumen. provocando la expansión del gas y reduciéndose el volumen del gas de entrada a los cilindros del compresor. Puesto que el uso de un subenfriador de liquido con un compresor de doble paso puede aumentar la capacidad enormemente. 2 con el objeto de hacer comparaciones. la eficiencia baja mucho más rápidamente con un aumento en el índice de compresión. FIG 1. por lo tanto. se ha agregado una línea punteada a la figura No. mientras que la eficiencia volumétrica en cada paso de un compresor de doble paso es similar a las curvas típicas de un compresor de doble paso tiene una eficiencia relativamente con un limité bastante amplio del índice de compresión. 15 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN b) A mayor índice de compresión mayor será el calor que se produzca durante la presión.2: CURVAS DE EFICIENCIA VOLUMÉTRICA. de ahí que el gas proveniente del evaporador que entra a los cilindros en la carrera de succión. efectuándose un aumento de temperatura en los cilindros y en la cabeza del compresor. sea calentado por las paredes internas de dichos cilindros.

Para economía de operación y para obtener mayor capacidad. no se reduce en la misma proporción. EFECTOS DE LOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE SUCCION El volumen especifico del gas de retorno al compresor aumenta si se mantiene constantes todos los factores al reducirse la presión de succión. 16 . Esto es realizado por una ebullición casi instantánea del liquido refrigerante. Esta pérdida de capacidad con la reducción de la presión de succión. podría aumentarse la capacidad del sistema. La reducción de densidad del gas de succión reduce el peso del refrigerante bombeado.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1.3 EFECTOS NOCIVOS DEBIDO A VARIACIONES DE OPERACIÓN 1. Por lo tanto. para obtener la mayor capacidad y la mayor economía de operación.3. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO MEDIANTE AGUA O AIRE DEL REFRIGERANTE LÍQUIDO Cuando el refrigerante líquido caliente y a alta presión alimenta al evaporador a través de la válvula de expansión. el refrigerante debe en primer lugar reducirse a la temperatura de evaporación en el evaporador antes de que pueda empezar a absorber calor.2. es extremadamente rápida con la desventaja de que la energía eléctrica en kilocalorías/Watt que requiere un compresor para realizar su trabajo. La capacidad de bombero de un compresor se determina por su velocidad y su desplazamiento. 1.3. con la consecuente perdida de capacidad del compresor. la presión de descarga debe mantenerse tan baja como sea posible. provoca un aumento en el índice de compresión. Si una porción de este calor pudiera extraerse del líquido antes de su entrada al evaporador. y el calor latente de evaporación necesario en el cambio de estado absorberá el calor del líquido refrigerante restante. será de todas maneras bastante perjudicial.3.3. El refrigerante evaporado ya no puede producir ninguna refrigeración adicional y en realidad la capacidad refrigerativa del refrigerante ha sido disminuida por el calor absorbido al bajar la temperatura del líquido.1. Aun cuando la pérdida de capacidad no es tan grande como la perdida causada por una disminución en la presión de succión equivalente. es de gran importancia que el sistema de refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles. 1. EFECTOS DELOS CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE DESCARGA Un aumento en la presión de condensación comúnmente llamada presión de descarga. con la consecuente perdida de eficiencia volumétrica.

1. aumentará teóricamente un poco la capacidad del sistema (en R-12 el aumento es significativo) puesto que el calor transferido del refrigerante líquido al vapor del refrigerante es mayor que la pérdida de capacidad en el compresor. 2) Para subenfriar el refrigerante líquido lo suficiente para compensar cualquier perdida de presión que pueda ocurrir en la línea de líquido.3. EFECTOS DE SUBENFRIAMIENTO DEL RERFRIGERANTE LÍQUIDO MEDIANTE VAPOR SOBRECALENTADO Frecuentemente se usa un intercambiador de calor refrigerante líquido debido a las siguientes razones: de gas de succión a 1) Para aumentar la temperatura del gas de succión que regresa al compresor evitar la formación de la escarcha y la condensación en la línea de succión. Si se coloca un intercambiador de calor entre de calor entre la línea de líquido y la línea de succión. y evitar la formación de gases en la misma línea de líquido. Si las temperaturas de condensación son relativamente altas. Como un hecho practico. Si se aísla bien la línea de succión. 17 . En la mayoría de los casos. puede haber un aumento substancial en la capacidad de todos los refrigerantes.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esto puede lograrse subenfriado el refrigerante líquido después de la condensación por agua o por aire.4. como resultado del aumento de volumen especifico del vapor. 4) Para aumentar la capacidad total del sistema. el gas frío que circula por ésta podrá ser usado para subenfriar el refrigerante líquido de la línea de entrada al evaporador y las pérdidas serán mínimas por la disminución en la transmisión de calor. Puesto que no se requiere ninguna fuerza para mover el agente de enfriamiento. 3) Para proveer una fuente de calor que evapore cualquier refrigerante líquido que pueda a ver pasado del evaporador. evitando por lo tanto el retorno del refrigerante líquido al cárter. pueden obtenerse fácilmente aumentos de capacidad del 5% al 15%. la línea de succión no esta aislada y la mayor parte del sobrecalentamiento en el gas de succión es causado por el aire ambiente. el subenfriamiento del líquido puede proporcionar grandes ahorros en el costo de operación. Como se indica en la sección anterior el subenfriamiento del refrigerante líquido aumenta la capacidad de refrigeración por kilo de refrigerante circulado si no hay transferencias de calor del espacio no refrigerado a la línea de succión.

con efectos casi nulos en la capacidad. para evitar el acarreo de refrigerante líquido al compresor. El calor que entra al refrigerante proveniente del aire ambiente exterior a través de la línea de succión da como resultado una pérdida de la capacidad beta del sistema. Si se agrega este calor al vapor dentro del espacio refrigerado. El hecho de subenfriar el refrigerante líquido después de la condensación. 1. un subenfriamiento de 5. el aislamiento de la línea de succión puede ser una buena inversión para evitar que la temperatura del gas de retorno se eleve demasiado. Estos dos factores tienden a cancelarse el uno al otro.5. Puesto que tales pérdidas pueden ser hasta de 10% a 15%.6 C (10F) protegerá contra la evaporación que causan las siguientes pérdidas de presión: R-12 0. el consumo de electricidad del compresor aumentara debido al aumento en la presión de descarga.426 Kg. en una cantidad suficiente para compensar las perdidas de presión. el calor absorbido aumenta l capacidad de refrigeración mientras que el aumento en volumen especifico del gas reduce la capacidad del compresor. 1./Cm2 R-50 2.3. las pérdidas de presión de 0. Puesto que la temperatura de condensación no es muy afectada. Sin embargo. Si el líquido se evapora. una porción del líquido se transformara en vapor para enfriar el resto del refrigerante líquido a la nueva temperatura de saturación.3 PSI) (33. o aun en la subida vertical.9 PSI) (34. EFECTOS DE LAS PÉRDIDAS DESCARGA Y EN EL CONDENSADOR DE PRESIÓN EN LA LINEA DE La perdida de presión causada por la fricción conforme el gas refrigerante fluye a través de la línea de descarga y el condensador. asegurara un flujo normal de refrigerante líquido únicamente en la válvula de expansión. y para la mejor economía de operación deben evitarse las presiones excesivamente altas en las línea de descarga.3. debido a la fricción.162 Kg.383 Kg.6. debido a las más altas presiones de descarga que resultan y a la más baja eficiencia volumétrica. la alimentación a través de la válvula de expansión puede ser inadecuada para la demanda del evaporador. Esto puede ocurrir en una línea de líquido si la presión cae lo suficiente./Cm2 R-22 2.3. A 49 C (120F) de temperatura de condensación.5 PSI) 18 . EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE LÍQUIDO Si la presión de un refrigerante líquido cae debajo de su temperatura de saturación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1.532 kg/Cm2 (5 PSIG) tienen muy poco efecto en la capacidad del sistema./Cm2 (2.7. EFECTOS DEL SOBRECALENTADO DE VAPOR QUE SALE DEL EVAPORADOR Es esencial que la temperatura del gas que regresa al compresor esté a una temperatura mínima de 15 F arriba de la temperatura de evaporación. reduce la capacidad del compresor.

105 .176 .585 7. 22 y 502 son ligeramente más pesados que el agua. Por lo tanto la pérdidas de presión en el evaporador causa una reducción de capacidad en el sistema y es importante que se calcule correctamente el evaporador para que no existan pérdidas de presión anormalmente grandes. De Evaporación C -23 -23 -23 -23 F -10 -10 -10 -10 Caída de presión En la línea Kg.600 1.800 25.141 . y desciende el paso del refrigerante bombeado por el compresor.450 BTU/hr 32. y una altura de 10 metros de refrigerante líquido equivale a 1 Kg/Cm2.9. la temperatura promedio para el refrigerante es fija.5 2. Por lo tanto. mayor será la diferencia de presiones entre el refrigerante de entrada del evaporador y el refrigerante de salida de dicho evaporador.211 . hacen que la presión en la salida de éste sea inferior a la presión del refrigerante a la entrada de dicho evaporador.100 27.07 .5 Capacidad KCal/Hr 8.5 0. Las líneas de succión deben calcularse o para evitar excesivas pérdidas de presión. 1. la pérdida de presión sería de 10 PSI. aumenta el volumen especifico del gas que regresa al compresor. Ya que la pérdida de presión en la línea de succión no provoca un correspondiente descenso en la temperatura de evaporación del refrigerante.035 PSI 3./Cm2 . EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESION EN EL EVAPORADOR Las perdidas de presión que ocurren en el evaporador debido a la fracción del fluido. En el mismo edificio. Entre más grande sea la pérdida de presión en el evaporador. si un condensador o un recibidor se encuentra en el sótano de un edificio de 6 metros alimentando con refrigerante líquido a un evaporador en la azotea.246 . causada por la diferencia de elevaciones. Conforme se reduce la presión de succión a la salida del evaporador./Cm2 .5 1.8. la pérdida de presión en la línea de succión puede ser muy perjudicial a la capacidad del sistema.165 7.281 PSI 1 2 3 4 Presión en el compresor Kg.005 6. debe considerarse en el diseño del sistema una perdida de presión de aproximadamente 0.6 Kg/Cm2. EFECTOS DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA LINEA DE SUCCIÓN Los efectos de la pérdida de presión en la línea de succión son similares a las pérdidas de presión en el evaporador.3. 19 .3. Temp.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los refrigerantes 12. Para un serpentín y una carga dada.400 30. ya que 6 metros equivalen a 20 pies y 2 pies de refrigerante líquido son aproximadamente igual a 1 PSI.

dada la dificultada de mantener los niveles correctos de aceite en ambos cárters es mas recomendable usar un compresor con cilindros múltiples. En algunas marcas comerciales de compresores de doble paso. el índice de compresión de cada etapa será igual a la raíz cuadrada del índice de compresión total (aproximadamente ¼ del total del índice de compresión para el limite normal de operación en compresores de dos pasos). y la presión más o menos alta de entrada al segundo paso. la perdida de eficiencia y las temperaturas de descarga excesivamente altas se convierten en factores críticos por lo que -40C es la temperatura de evaporación más baja recomendada para los compresores que trabajen en el ciclo de compresión de una sola etapa. La refrigeración de dos etapas es efectiva hasta temperaturas de –62 C (-80 F a -90F). debe ser bien elegida.4. por lo que cada etapa de compresión tendrá entonces un índice de compresión mucho mas bajo y la eficiencia del compresor aumentara grandemente. El mayor volumen de los cilindros del primer paso es necesario por la diferencia en volumen especifico entre el gas de baja presión de entrada al primer paso. la compresión puede realizarse en dos pasos o etapas. 20 . La temperatura del vapor refrigerante que sale de la primera etapa o que entra a la segunda. Las figuras 1. sin embargo. Un compresor de doble paso está diseñado para que el gas de succión sea aspirado directamente hacia los cilindros del primer paso y después descargado al cilindro o cilindros del segundo paso.4. Para poder aumentar la eficiencia de operación en bajas temperaturas.3 Y 1. SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN 1.1. Para la operación en dos etapas. La compresión en dos etapas puede lograrse con el uso de dos compresores. Para evitar daños al compresor debe inyectarse refrigerante líquido entre las dos etapas para enfriar correctamente el compresor. Debajo de estas temperaturas. debido a que el calor de compresión puede causar el sobrecalentamiento de los pistones y las válvulas de la segunda etapa. se reduce la eficiencia volumétrica del compresor y aumenta el calor de compresión. Para aplicaciones a baja temperatura.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 1. la proporción de desplazamiento del primer paso al segundo es de 2 a 1. la eficiencia decae rápidamente. conectando la descarga de uno de ellos con la succión del segundo. SISTEMAS DE DOBLE ETAPA Conforme aumenta el índice de compresión.4 ilustran un compresor típico de dos etapas aplicando a una instalación de baja temperatura.

3: SISTEMA DE COMPRESIÓN SIN SUBENFRIADOR DE LÍQUIDO 1) Compresor 2) Separador de Aceite 3) Ensamble Condensador 4) Visor de Aceite 5) Válvula Termostática de Expansión 5 a) Bulbo Sensor de la Válvula de Expansión 5 b) Igualador Externo de la Válvula de Expansión 6) Evaporador 7) Acumulador de la Línea de Succión 8) Filtro de línea de la Succión 9) Válvula Solenoide 10) Válvula de Presión 11) Conexión de Baja Presión 12) Conexión de Presión de Entre Capas 13) Conexión de Alta Presión 14) Control de seguridad de la Presión 15) Línea de Descarga 16) Línea de Retorno de Aceite 17) Subenfriador de Líquido L) Primera Etapa H) Segunda Etapa 21 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1.

4. usando sistemas separados con el evaporador de un sistema empleado como condensador del segundo. Pueden usarse refrigerantes con característica y presiones apropiadas para trabajos a temperaturas ultra bajas en la primera etapa del sistema y sistemas tipo cascada múltiples de 2. 1. 22 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 1.2. Este tipo de diseño se llama sistema tipo cascada y permite el uso de diversos refrigerantes en los diferentes sistemas. puede emplearse refrigeración de paso múltiple. 3 o más etapas que hacen posible la refrigeración a casi cualquier temperatura de evaporación deseada. Los sistemas tipo cascada compuestos tanto de compresores de un paso como de compresores de doble paso pueden ser altamente eficientes. por medio de un intercambiador de calor.4: SISTEMA DE COMPRESIÓN CON SUBENFRIADDOR DE LÍQUIDO. SISTEMAS DE TIPO CASCADA Para poder operar satisfactoriamente a temperaturas de evaporación bajas y para aumentar la flexibilidad del sistema diseñado.

reciprocantes. En segundo lugar. domesticas e industriales son reciprocantes. este manual abarcara únicamente compresores reciprocantes. Los compresores centrífugos son utilizados ampliamente en grandes sistemas centrales de acondicionamiento de aire y los compresores giratorios se utilizan en el campo de los refrigeradores domésticos. sin embargo la inmensa mayoría de compresoras utilizadas en tamaños de menor caballaje para alas aplicaciones comerciales. de modo que la temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriaste disponible para la condensación del vapor refrigerante. el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficiente mente alto. FIG 2. Existen tres tipos básicos de compresores. En primer lugar succiona el vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.0 COMPRESORES RECIPROCANTRES El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración por compresión. El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de automóvil moderno con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y de descarga. rotativos y centrífugos.1: PARTES DESMONTADAS DE UN MOTOCOMPRESOR SEMIEHERMÉTICO COMERCIAL TÍPICO 23 .

De ello resulta que. Otras ventajas son: su adaptabilidad a diferentes refrigerantes. tales como mayor peso. ruido excesivo y corta vida de las bandas a componentes de acción directa.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Puesto que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo. 2. la facilidad con la que permite el desplazamiento del liquido a través de tuberías dada la elevada presión creada por el compresor. MOTOCOMPRESORES SEMIHERMÉTICOS El motocompresor semihermético fue iniciado por la Compañía Copeland y es utilizado ampliamente. B. los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar. la sencillez de su diseño y un costo relativamente bajo. 2. COMPRESORES DE TIPO ABIERTO Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados de tipo abierto. A. con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera para ser accionado por alguna fuerza estable. el compresor de tipo abierto ha sido reemplazado por el motocompresor de tipo semiehermético y hermético y el empleo de compresores de tipo abierto continua disminuyendo excepto para aplicaciones especiales como el acondicionamiento de aire para automóviles. resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión. estos tienen muchas desventajas inherentes. su durabilidad. El compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor con todas sus partes. difícil alineación del cigüeñal. herméticamente sellados en el interior de la cubierta común. en la mayoría de aplicaciones. Un sello entorno al cigüeñal evita la perdida de refrigerante y de aceite del compresor. vulnerabilidad a fallas de los sellos. eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. Se eliminan los trastornos del sello. placas del fondo y cubiertas del cárter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor. 24 . como del motor como del compresor. y el diseño resultante es compacto. Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente utilizados. Las cabezas cubiertas del estator. económico.

m.m.p. FIG 2. C.750 r.p.m.2: COMPRESOR SEMI-HERMÉTICO FIG 2. Velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración. Como en el caso del motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor pero el cuerpo es una carcasa metálica hermética sellada con soldadura. en 50 ciclos).p. y equipo militar.m.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones. (1. MOTO COMPRESOR HERMÉTICO El moto compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo.p.3: COMPRESOR HERMÉTICO 2.900 r. En este tipo de compresores no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.450 r.500 r.m.p. VELOCIDAD DEL COMPRESOR Los primeros modelos de compresores se diseñaron para funcionar a una velocidad relativamente reducida.m. (2. y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia. en 50 ciclos).1. 25 . y estas factores así como el costo. tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y aplicación del compresor. Para utilizar los motores eléctricos estándar de 4 polos se introdujo el funcionamiento de los moto compresores herméticos y semiherméticos a 1. utilizan compresores de mayor velocidad aunque para la aplicación comercial normal y domestica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de 1.750 y 3.p.000 r. bastante inferiores a 1. La demanda en aumento de equipo de acondicionamiento de aire más compacto y de peso mas ligero ha forzado el desarrollo de moto compresores herméticos con motores de 2 polos que funcionan a 3. automóviles.500 r.

FUNCIONAMIENTO BASICO DEL COMPRESOR En la figura No. FIG 2. (carrera de compresión). dada la elevada presión del condensador y del conducto de descarga. Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en el cilindro.4 se representa una vista en sección de un moto compresor comercial típico.4: SECCIONAMIENTO COMPRESOR TIPICO. 26 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. la reducción de la presión permite que se cierren las válvulas de descarga. 2. Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo. y se repite el ciclo. las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al condensador. se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de las válvulas de succión. Y cuando la presión del cilindro es menor que la de la línea de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro. Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida.2. La presión en el cilindro continúa elevándose a medida que el pistón se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro. Una vez que la presión en el cilindro excede la presión existente en la línea de descarga del compresor. A continuación se ofrece una somera descripción de su funcionamiento.

2. La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son de tipo de lengüeta y deben asentar adecuadamente para evitar fugas. VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA Puesto que las partes del compresor que más comúnmente requieren servicio son las válvulas de succión y de descarga.500 r.750 r.750 ciclos completos de presión y succión en cada cilindro durante cada minuto: y en los compresores de 3. tienen lugar 1. 2. de modo que en los moto compresores de 1.p. En la figura No.m.. FIG 2.p. 3.3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de compresión de cada pistón.5 se representan los platos de válvulas típicos. El más pequeño fragmento de materia extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado para proteger el compresor contra contaminación. en los compresores para refrigeración están montadas en un plato de válvulas que puede ser sacado para su reparación.m.500ciclos completos en cada minuto.5: DIVERSOS TIPOS DE VÁLVULAS 27 .

00175 x Cm3/Rev.76 x MCH 28 . DESPLAZAMIENTO (sistema métrico) del compresor puede calcularse MCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1. DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR El desplazamiento de un compresor recíprocamente es el volumen desplazado por los pistones.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.210 x Cm3/Rev. Para fines comparativos de desplazamiento mediante las fórmulas siguientes: 2.000 MCM  MCM = Metros cúbicos por hora MCH = Metros cúbicos por minuto D = Diámetro cilindro (centímetros) Cm3 /rev = Centímetros Cúbicos por revolución  x D2 x L x N 4  = 3. 0.105 x Cm3/Rev. 4.000.000 MCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1.1416 L = Largo carrera (centímetros) N = Números de cilindros RPM =Revoluciones por minuto 1000 = Centímetros cúbicos FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = MCH = MCH = MCH = Cm3/Rev = 1750 RPM 60 X MCM 0. A.0035 Cm3/Rev. pero otros fabricantes lo hacen en pulgadas cubicas por revolución o en pies cúbicos por minuto.000. 0.52 x MCH 3500 RPM 60 X MCM 0.4. 9.4. Algunos fabricantes publican el desplazamiento de sus compresores en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora.

la eficiencia volumétrica de un compresor variara con el diseño del compresor.5 x Pulg. DESPLAZAMIENTO: (Sistema Ingles) PCM   x D 2 x L x RPM x N 4 x 1728 PCH   x D 2 x L x RPM x N x 60 4 x 1728 Pulg.1416 FACTORES DE CONVERSIÓN: VELOCIDAD = PCH = PCH = PCM = Pulg. puesto que éstos se encuentran en la parte superior del plato. Existe además otro espacio en los orificios de las válvulas de descarga.00823 x CFH 2. = Pulgadas cúbicas de desplazamiento por Rev. B. VOLUMEN DE ESPACIO LIBRE Tal como se ha mencionado previamente.  = 3.78 x Pulg. PCH = pies cúbicos por hora. Pulg.013 x Pulg. Una vez completada la carrera de compresión todavía queda cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas.5.3/Rev. . el factor mas importante que afecta a la eficacia del compresor es el volumen del espacio libre. Este espacio residual que no es desalojado por el pistón al fin de su carrera se denomina volumen de espacio libre y permanece lleno con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión. 29 .025 x Pulg. 2. = 1750 RPM 60 X CFM 60. 1.4.3/Rev.01645 x CFH 3500 RPM 60 X CFM 121.3/Rev. Si las válvulas asientan adecuadamente.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.3/Rev.3/Rev. .3/Rev   x D2 x L x N 4 D = Diámetro del Cilindro (pulgadas) L = Largo de La Carrera N = Números de Cilindros RPM = revoluciones por minuto 1728 = pulgadas cúbicas por pie cuadrado PCM = Pies cúbicos por minuto.3/Rev.

la presión de entrada a la bomba será siempre la del cárter y la presión de salida será la suma de la presión del cárter más la presión de la bomba de aceite. un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por el gas residual. la primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad. Con presiones de succión altas. Considerando que las bajas velocidades de gas a través de los orificios de descarga reducen el desgaste y la energía de funcionamiento en los compresores de accionamiento de aire. la relación de compresión disminuye y el volumen de espacio libre no resulta crítico desde un punto de vista de capacidad.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. En aplicaciones de baja temperatura resulta frecuentemente necesario reducir el volumen de espacio libre para obtener la capacidad deseada. Así pues. Puesto que la succión de la bomba de aceite está conectada directamente al cárter del compresor. En los compresores de baja temperatura se utilizan platos de válvulas especiales con orificios de descarga menores que reducen el volumen de espacio libre. Un volumen de espacio libre adicional es asimismo favorable para reducir el nivel de residuos del compresor. El nivel de aceite normal deberá mantenerse en el centro del vidrio visor o ligeramente arriba. ya que a medida que se aumenta la relación de compresión. los platos de válvulas se diseñan con un volumen de espacio libre y amplio aumentando el diámetro de los orificios de descarga. En los compresores de 5 HP y mayores. Una válvula de alivio de balín y resorte sirve como dispositivo de descarga de presión permitiendo que el aceite pase directamente al cárter si su presión es mayor que la del ajuste de esta válvula. 2. En el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en él se reduzca a un valor menor que el de la línea de succión.6. y en los modelos “NR” de 3 HP. El aceite es forzado a través de un orificio del cigüeñal a los cojinetes del compresor y bielas. la lubricación del compresor se efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo. LUBRICACIÓN Siempre debe mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter para asegurar una continua lubricación. Por consiguiente. la presión del cárter es negativa y debe ser añadida ala presión de salida de la bomba para determinar ala presión neta de esta. 30 . Cuando el compresor funciona con la presión de succión en vacío. la presión neta de la bomba será la presión de salida de la bomba menos la presión del cárter. La bomba está montada junto al cojinete y es accionada por el cigüeñal mediante una ranura en la que encaja el extremo plano de la flecha de la bomba.

sin embargo.53 Kg.7 Kg. corrosión. la presión neta del aceite variara según el tamaño del compresor./cm2 203 mm. La bomba de aceite puede operarse en cualquier dirección. Por ejemplo: EN EL SISTEMA METRICO: Presión Cárter 3.00136 kilos/cm2 de presión (2” de mercurio son aproximadamente una libra /pulg2). formación de barniz o rebabas que atoren e impidan la inversión de la bomba. vacío EN EL SISTEMA INGLES: Presión Cárter 50 PSIG 8” Vacío Presión Descarga Bomba Aceite 90 PSIG 36 PSIG Presión Neta Bomba Aceite 40 PSI 40 PSI 8” Vacío = 4 PSIG Presión Descarga Bomba Aceite 6. la temperatura y viscosidad del aceite y la cantidad de espacio libre en los cojinetes del compresor./cm2 (30 a 40 libras por pulgada cuadrada). ya que al invertir su rotación una placa de fricción cambia de posición los puertos de entrada y salida./cm2 2./cm2 203 mm. 31 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Un manómetro compuesto típico está calibrado en milímetros de mercurio (pulgadas de mercurio). Una formación violenta de espuma en el arranque puede motivar una perdida de aceite del cárter y por consiguiente una perdida de presión de aceite hasta que este vuelva al cárter.80 Kg./cm2 2. en donde los compresores han estado en servicio durante cierto tiempo. La válvula de control de lubricación se regula en la fabrica para evitar que la presión neta de la bomba exceda 4. Después de un funcionamiento prolongado en una dirección puede producirse en la placa reversible algún desgaste./cm2 Presión Neta Bomba Aceite 2.52 Kg. puede mantenerse una lubricación adecuada con presiones hasta de 0./cm 2 (60 libras por pulgada cuadrada).22 Kg. La presencia del líquido refrigerante en el cárter puede afectar mucho el funcionamiento de la bomba de aceite./cm 2 (10 libras por pulgada cuadrada).33 Kg. Se consideran normales presiones netas del aceite de 2. en las instalaciones.10 a 2./Cm 2 En el funcionamiento normal.20Kg.de vacío = -.81 Kg. debe tenerse cuidado de mantener la polaridad original del motor si por cualquier razón se han alterado las conexiones eléctricas.81 Kg. y un milímetro de mercurio es aproximadamente . Por consiguiente.

2. Una extracción de aire del compartimiento en el que el compresor esta instalado no es suficiente para enfriar el compresor en forma adecuada. A temperatura de evaporación por debajo de –8 °C (0°F) es necesario un enfriamiento adicional mediante flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante traduce su propiedad de enfriamiento. La presión interna de un compresor tratado en la fábrica garantiza que posee un cierre hermético y que el interior esta totalmente seco. 2. Los moto compresores empleados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de succión fluye entorno y a través de el motor para su enfriamiento. Al instalar el compresor. la bomba de aceite debe bombear tanto este gas como el aceite y en consecuencia la presión puede disminuir temporalmente. Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula el agua el agua debe fluir a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor esta en operación. rica en refrigerante se introduzca en la bomba de aceite. Esto únicamente causara que la bomba transmita menos aceite pero mientras la presión se mantenga sobre 0. 32 .63 Kg. la cantidad de este disuelto en el aceite del cárter se reducirá y puede producir gas en la bomba de aceite durante este periodo. el refrigerante líquido se convertirá repentinamente en gas produciendo grandes variaciones y posiblemente una perdida de aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En caso que el refrigerante líquido o una mezcla de aceite y refrigerante. debe ser evacuado para eliminar esta carga de aire./Cm 2 (9 libras por pulgada cuadrada) se tendrá una adecuada lubricación. la presión del aceite volverá a ser normal. La presión del cárter puede variar con respecto a la presión de succión puesto que el refrigerante líquido en el cárter lo presurizara durante cortos intervalos por lo que la conexión de baja preció del control de seguridad de presión de aceite debe siempre estar conectada al cárter. El flujo de aire procedente del ventilador debe ser descargado directamente sobre el motocompresor. CARGA DE AIRE SECO Los compresores son cuidadosamente deshidratados en la fábrica y se embarcan con una carga de aire seco. Durante un rápido descenso de la temperatura de la evaporación del refrigerante.8 ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo del compresor para evitar su recalentamiento.7. Tan pronto como se alcance una condición estable y el refrigerante líquido deje de llegar a la bomba .

estos factores pueden ser valiosos en la estimación de funcionamiento comparativo de compresores para una misma aplicación.) Los compresores de dos etapas se dividen internamente en baja (o primera ) y alta (o segunda etapa). Los modelos de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda mientras que los modelos de 6 cilindros tienen cuatro cilindros en la primera y dos en la segunda. Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o en tablas. sin embargo. que indican la capacidad en kilocalorías por Hora (Unidad Térmica Británica por Hora) a diversas temperaturas de succión y de descarga. la relación de desplazamiento de la primera etapa o de la segunda etapa es de 2 a 1. En los compresores de dos etapas. FIG 2.10 COMPRESORES DE DOS ETAPAS Motivado por las altas relaciones de compresión encontradas en las aplicaciones de temperatura ultrabaja. actualmente en producción. se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de –35°C a –62°C (-31°F a –80°F. ocasionalmente. Resulta difícil establecer con precisión la capacidad de los compresores tomando como base el desplazamiento y la relación de compresión debido a las diferencias de diseño de cada modelo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2.6: COMPRESOR TÍPICO DE DOS ETAPAS 33 .9 CAPACIDAD DEL COMPRESOR Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado. 2.

Dado que este vapor de descarga tiene una temperatura relativamente elevada. durante la carrera de compresión. se debe suministrar refrigerante líquido regulado al colector de entre etapas mediante la válvula de expansión de sobrecalentamiento para proporcionar un adecuado enfriamiento del motor y para evitar temperaturas excesivas durante la compresión de la segunda etapa. Debido a la disminución del volumen de gas en la succión del compresor y considerando que este se utiliza para el enfriamiento. del motor. El motor refrigerante de sobrecalentado a la presión de entre-etapas penetra en los puertos de succión de los cilindros de la segunda etapa y luego es descargado en el condensador a la presión de condensación. las válvulas de succión de uno o más cilindros se mantienen abiertas por medios mecánicos en respuesta a un dispositivo de control de presión. Durante la operación de compresión el cilindro de descarga queda sellado por la alta presión creada por los cilindros cargados. el pistón y el cilindro no realizan otro esfuerzo que el de bombear vapor a través del circuito de desviación y queda prácticamente eliminado el problema de sobrecalentamiento del cilindro mientras esta descargando. Los descargadores de los compresores reciprocantes son de dos tipos generales. el vapor refrigerante es forzado hacia la cámara de succión. 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El gas de succión penetra en los cilindros de la primera etapa directamente de la línea de succión y es descargado en el colector de entre-etapas a presión de entre-etapas. los compresores grandes están frecuentemente equipados con descargadores. el rango de operación de los compresores con descargadores debe restringirse manteniéndola dentro de límites establecidos que no puedan ocasionar sobrecalentamientos. Dado que las presiones de succión y descarga en el cilindro descargado son aproximadamente iguales. de modo que el cárter se encuentra a presión de entre etapa. Deberá evitarse que la temperatura de descarga sea excesiva en cuanto esto se lleva a cabo. Con la apertura de estas válvulas. Los compresores con descargadores tiene una válvula colocada de modo que el gas de descarga procedente de un cilindro es devuelta a la cámara de succión. La descarga de la primera etapa penetra en la cámara del motor y cárter. En el primero.11 COMPRESORES CON DESCARGADORES Para proporcionar un medio para cambiar la capacidad del compresor cuando la carga es variable. 34 . El segundo medio de descarga consiste en desviar una porción de gas de descarga a la cámara de succión del compresor. y el cilindro no bombea.

Con el fin de resolver los problemas de equilibrio de presiones del aceite y evitar la vibración de las conexiones delos conductores d aceite. El tándem ofrece un factor de seguridad mucho mayor que el de un compresor simple y permite un arranque escalonado reduciendo las exigencias de suministro de corriente. teniendo al mismo tiempo la ventajas de los compresores interconectados. a menos que las presiones en los dos cárters se equilibren.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 2. Dado que cada compresor puede funcionar individualmente el tándem proporciona una simple forma para la reducción de capacidad a toda prueba con el máximo ahorro de energía y simplifica grandemente al sistema de control. puesto que. FIG 2.7: COMPRESORES EN TANDEM 35 . Esto crea inmediatamente problemas de lubricación. En el caso de producirse la falla de uno de los compresores puede proseguirse un funcionamiento de emergencia con el compresor restante hasta que se lleve a cabo la sustitución del motocompresor deteriorado.12 COMPRESORES EN TÁNDEM Frecuentemente se desea interconectar dos compresores en un sistema de refrigeración simple para variar la capacidad de acuerdo con las exigencias del diseño. Básicamente esta unidad consiste en dos comprensores separados con una cubierta común que sirve de interconexión y sustituye las cubiertas individuales del estator. Con el fin de proporcionar la máxima protección al sistema en el caso de la falla de uno de los compresores debe siempre instalarse un filtro en la línea de succión del compresor támdem y un filtro secador del tamaño adecuado en la línea del líquido. el aceite abandonara el cárter de compresor que tenga mayor presión.

provocará su rotura mecánica. Además de eso.1. podemos observar que el retorno de líquido deja las piezas "limpias". Al examinar esta presentación. esto es. o sea. Lo que un profesional precisa es de un sentido desarrollado de lo que es normal y de lo que no lo es. Es físicamente imposible eliminar el 100% de los elementos que contribuyen a la contaminación del sistema frigorífico. Es lo que podemos observar en la figura 3. al aceite decolorado y a algún desgaste natural que se manifiesta a través de riesgos leves. 36 . donde este compresor sufrió avería mecánica debido al bajo valor del sobrecalentamiento. Él es capaz de remover toda la película de lubricación de las partes móviles del compresor y.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. 3.1 RETORNO DE LÍQUIDO Es una de las fallas más comunes que encontramos en los compresores que han sufrido averías mecánicas. consecuentemente. están sujetos a algunos de los mismos elementos relacionados con sistemas defectuosos. debemos recordar que tanto los compresores que funcionan normalmente como sus sistemas. Sin embargo ¿qué sistema no falló o no presentó señales de falla? ¿Hasta qué punto esperan poder ver las condiciones de desgaste o de abuso que van a ser descritas? Ese conocimiento de lo normal versus lo anormal deberá ser fruto de la experiencia y de la curiosidad natural desarrollada del ingeniero. debido al efecto detergente del refrigerante. FIG 3. sin aceite y sin señales de carbonización. El retorno de líquido se produce principalmente cuando el sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor está tendiendo a "cero". Todos los sistemas están sujetos al calor. siempre se encuentra alguna contaminación en el sistema.2: DAÑOS EN BOMBA DE ACEITE Cuando analizamos las piezas dañadas del compresor. no siempre aceptar la llave obvia como el único medio de salvación. Esta sección presenta los extremos de los defectos.1: DAÑOS EN PISTON FIG 3. al barniz.0 ANÁLISIS DE DAÑOS MECÁNICOS.

El subenfriamiento es necesario para evitar el indeseado "flash gas" (evaporación instantánea del líquido) en la entrada de la válvula de expansión. La diferencia entre la temperatura de condensación y la temperatura de la línea de líquido es lo que llamamos de subenfriamiento. Para verificar el sobrecalentamiento. 37 . En la figura 3. aparece también otra parte dañada de este mismo compresor. carbonización del aceite. 3. debemos medir la presión y la temperatura de succión. varía de 8 a 20 grados. El sobrecalentamiento es un mal necesario que evita retorno de líquido al compresor. alta potencia consumida y reducción de la vida útil del compresor. sin embargo el mismo deberá ser mantenido dentro de las condiciones exigidas por el fabricante del equipamiento y compresor. principalmente en los sistemas donde la longitud de la línea de succión es significativa. normalmente varía de 3 a 7 grados. El sobrecalentamiento total. El sobrecalentamiento útil o estático. La diferencia entre la temperatura de succión y la temperatura de evaporación es lo que llamamos sobrecalentamiento. Utilizando tablas o reglas de presión y temperaturas saturadas del refrigerante en cuestión. ambas deberán ser obtenidas tanto en la salida del evaporador (sobrecalentamiento útil o estático) como en la succión del compresor (sobrecalentamiento total). tendremos que convertir la presión de succión. Procedimiento idéntico debe realizarse en el caso del subenfriamiento.1. medido en la salida del evaporador y controlado por la válvula de expansión. Un sobrecalentamiento muy bajo podrá provocar retorno de líquido para el compresor. en temperatura de evaporación y con el termómetro mediremos la temperatura de succión. Utilizando tablas o reglas de presión y temperatura saturadas del refrigerante en cuestión. tendremos que convertir la presión de la línea de líquido (o de descarga). en temperatura de condensación y con el termómetro mediremos la temperatura de la línea de líquido. las medidas deberán ser realizadas en la salida del condensador.1. que ha sido obtenida a través del manómetro.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Se percibe que la primera ocurrencia es el "enclavamiento" de los aros de compresión en los pistones. Analizando el sobrecalentamiento y subenfriamiento Para esta etapa. por causa del aumento de la resistencia de fricción provocada por la ausencia de lubricación. un sobrecalentamiento elevado ocasionará altas temperaturas de descargas. medido en la succión del compresor. el conjunto bomba de aceite. Por otro lado. sin embargo. consecuentemente sucederá su rotura mecánica prematura. que ha sido obtenida a través del manómetro.2. necesitaremos dos instrumentos: el termómetro y el manifold (conjunto de manómetros de alta y baja presión).

El factor determinante para garantizar un buen subenfriamiento en la línea de líquido será la capacidad satisfactoria del condensador de atender todo el calor rechazado del sistema y un buen control de la temperatura de condensación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN De acuerdo con las buenas prácticas de la refrigeración. 38 . lo ideal es mantener el valor de subenfriamiento variando de 5 a 11 grados.

3: DAÑO EN PLATO DE VÁLVULAS FIG 3.5) pedazos de la válvula de succión rota han sido encontrados presos contra la válvula de descarga (figura 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.4: DAÑO EN VÁLVULAS El desmontaje de esos compresores reveló la avería de la válvula de succión (figura 3. o ambos.5: PEDAZOS DE VÁLVULA DE SUCCIÓN FIG 3. Una vez que un líquido es virtualmente no compresible.3) del conjunto plato de válvulas (figura 3. FIG 3.6: DAÑOS EN PISTONES 39 .4) causada por la tentativa de comprimir refrigerante líquido o aceite. veamos el daño mecánic o que está típicamente asociada a las presiones hidrostáticas resultantes del golpe de líquido.2. el golpe resultante daña de modo característico las válvulas de succión de ese conjunto. En este ejemplo (figura 3. DAÑO CAUSADO POR GOLPE DE LÍQUIDO En primer lugar. FIG 3.6) del lado del paso del gas.

en general. mas se produce una fisura radial o se fragmenta cuando se la somete al golpe de líquido. otros compresores pueden presentar daños de la válvula de succión y descarga del conjunto plato de válvulas cuando se los somete a casos severos de golpe de líquido. De la misma forma. Es posible que fragmentos de las paletas se hayan alojado en el estator del motor o en sus bobinas. FIG 3. donde podrán causar futuros puntos de quema. La parte superior del pistón presentará.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ese es un caso muy serio. 40 . marcas causadas por el contacto con fragmentos de las paletas. los cilindros son generalmente dañados al punto de precisar ser reparados. Siempre que observe avería de las paletas. La avería del pistón se produjo cuando entró en contacto con los pedazos de la válvula rota. Más frecuentemente la válvula de succión permanece íntegra. Este asunto será explicado con más detalles en el ítem "Problemas Eléctricos".3. página 66. Cuando se encuentra este tipo de avería.7 DAÑOS A BIELA Y PISTON CAUSADOS POR DAÑO A VÁLVULA Este es el conjunto biela y pistón (figura 3. retire el motor y examine cuidadosamente el estator y el rotor.7) retirado del mismo compresor de la figura 3.

sin embargo por su puerta súper dimensionada pasa más líquido que el necesario. la válvula intenta mantener el control en su ajuste de sobrecalentamiento. Es importante notar que algunos productos compactos son intencionalmente proyectados con válvulas de expansión reguladas para mayores capacidades. De cierta forma es súper dimensionada para el trabajo que está intentando hacer y se comportará de la misma manera como ya ha sido descrito en relación a la válvula de expansión impropiamente dimensionada. No confunda ese tipo de selección de válvula con el tipo de válvula seleccionada en el "campo" y discutida arriba. En ese punto la válvula se abre nuevamente para dar paso a una nueva porción de líquido. Una válvula de expansión no debidamente súper dimensionada se transforma en una de las principales causas de retorno de líquido y del golpe resultante. 41 . En tal caso. Un técnico experto debe desconfiar de válvulas instaladas en el campo.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. lo que reduce aun más la carga que la serpentina realmente percibe. B. En muchos casos. Retorno de Refrigerante Líquido Debido a la Carga Reducida Flujo reducido de aire a través de una serpentina de expansión directa. En respuesta a eso. la válvula se cierra hasta que el sobrecalentamiento sea restablecido. resultando en el congelamiento de la serpentina. causando una rápida reducción en el sobrecalentamiento del gas de salida. La razón es que en carga parcial. En tal condición de carga reducida de la serpentina. podrá perder el control cuando trabaje en carga parcial. la válvula de expansión generalmente no es capaz de un control preciso. El hielo aísla las superficies de transferencia de calor de la serpentina. algunas válvulas instaladas en el campo son seleccionadas por personas no expertas. Eso superalimenta el evaporador. Esa condición de búsqueda (hunting) permitirá que el líquido fluya a través del evaporador y para dentro de la línea de succión. CAUSAS DEL GOLPE DE LÍQUIDO A. donde podrá entrar en el compresor y causar daños. Un enfriador de agua mostrará los mismos síntomas cuando esté muy incrustado o el flujo del agua sea bajo. la válvula ha sido cuidadosamente regulada y testada para garantizar que atenderá los objetivos específicos del proyecto.1. Mientras que una válvula súper dimensionada podrá funcionar bien en carga total.2. Retorno del Refrigerante Líquido al Compresor Debido a Válvula de Expansión Impropia.

42 . Para evitar la migración de líquido refrigerante proveniente del condensador. Eso puede hacer que aún una válvula adecuadamente proyectada "busque". La mala distribución del aire se puede evidenciar por puntos congelados o por la aparición de puntos de condensación en la serpentina.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN C. El refrigerante que circula como vapor se retiene en forma de líquido cuando se condensa en el local más frío. ya que podrá haber una pérdida a través de la válvula solenoide de la línea de líquido. La migración del refrigerante constituye una preocupación. En el caso del evaporador. se recomienda instalar una válvula de retención en la línea de descarga del compresor. sentida por la válvula de expansión. Migración de Refrigerante Migración es el resultado de la condensación de refrigerante en la parte más fría del sistema. resultando en golpe de líquido y dilución de aceite. Retorno del Refrigerante Líquido Debido a la Mala Distribución del Aire en el Evaporador Problema semejante podrá encontrarse cuando la distribución de aire a través de la fase de un evaporador no sea uniforme. en caso que esta recomendación no sea tomada. D. resultando en una temperatura de succión irregular. La mala distribución del aire causa una carga desigual de los circuitos de refrigerante de la serpentina. oscile ("hunt"). se recomienda siempre que sea posible hacer la parada del compresor por recolección de líquido (pump down system). un gran porcentaje de carga de refrigerante terminará entrando en el evaporador y será impedida de entrar por la succión a través del sifón. Eso significa que. Es interesante también colocar un "sifón invertido" en la entrada del condensador. La cantidad de refrigerante involucrada superará la capacidad del calentador y consecuentemente romperá el compresor por golpe de líquido. Obviamente. la que normalmente no posee un cerramiento absolutamente hermético. con el tiempo. principalmente en las instalaciones donde el compresor se encuentra instalado en un nivel más bajo que el del evaporador y/o condensador. grandes cantidades de refrigerante líquido retornarán a través de la línea de succión y /o descarga. Generalmente ese local es el compresor o el evaporador cuando las temperaturas ambientes externas son elevadas. resultando en un posible retorno de refrigerante líquido a través de los circuitos poco cargados. Sería muy importante también instalar un "sifón invertido" inmediatamente en la salida del evaporador. Es importante notar que la migración de líquido refrigerante para el compresor no se evitará por la existencia de un calentador del aceite del cárter.

por ejemplo. ¡Este es un concepto equivocado! 43 . principalmente con compresores en paralelo.8: DAÑOS POR RETORNO DE ACEITE Se debe prestar atención a las tuberías del sistema. FIG 3. en los sistemas que deben funcionar por largos períodos de tiempo en carga mínima donde las velocidades del gas necesarios para el movimiento del aceite pueden ser insuficientes. es uno de los temas menos comprendidos del sistema en la refrigeración. Muchos ingenieros y técnicos de mantenimiento creen que el separador de aceite. Si un proyecto inadecuado de tuberías permite que grandes cantidades de aceite sean retenidas cuando está en carga mínima. La operación de sistemas de control de aceite. Un sistema de tuberías bien proyectado promoverá un movimiento uniforme del aceite. el reservorio y los reguladores de nivel de aceite (boyas) son las que determinan el nivel de aceite de los compresores. evitando la acumulación de golpes nocivos de aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. Para evitar problemas de velocidad del gas. asociados a la operación en capacidad mínima. El propósito principal del aceite en un sistema de refrigeración es el de lubricar las partes móviles del compresor. el aceite podrá retornar como un golpe cuando el compresor vuelva a trabajar en capacidad más elevada. es absolutamente necesaria que las prácticas aceptadas de proyecto y de dimensionamiento de las tuberías sean estrictamente seguidas. Retorno de aceite El retorno de aceite puede ser tan perjudicial como el retorno de refrigerante líquido apenas en términos de golpe de líquido.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Es importante notar que la adición de un separador de aceite. por el sistema de control de aceite dependiendo de las condiciones en las que el sistema se encuentra. El exceso se notará cuando el sistema controlador actúe como un retardador y limitador de la cantidad de aceite en circulación en la tuberías entre los ciclos de deshielo (la velocidad del refrigerante. El separador de aceite sirve para minimizar la cantidad de aceite que entra en el sistema. tiempo de funcionamiento y desgaste de estos compresores. La eficiencia de un separador de aceite tiene poco efecto en un sistema de refrigeración. Niveles de aceite en el compresor que suben drásticamente después del final del ciclo de deshielo son indicativos de alguna anormalidad en el sistema. Los compresores conectados en la misma tubería de descarga y de succión no recirculan exactamente la misma cantidad de aceite. Una vez que el equilibrio entre la cantidad de aceite que entra en el sistema y la que retorna al compresor es alcanzado. Existen diferencias moderadas en la cantidad de aceite que retorna a cada compresor a través de la línea de succión relativa a la cantidad que sale del mismo compresor a través de las líneas de descarga individuales. El problema debe ser identificado y corregido. reservorio y reguladores de nivel de aceite no reducirá la cantidad de aceite en un sistema proyectado. aceite saliendo) será corregido o no. instalado y operado adecuadamente. 44 . Cuando estos hechos ocurren. el reservorio de aceite y el regulador de nivel sirven solamente como depósito del exceso de aceite. Compresores reciprocantes funcionando normalmente recirculan algo entre el 1% y el 3% de aceite por Kg. es muy alta y "barrerá" el aceite que quedó perdido por el sistema de vuelta para el compresor). Es para este tipo de problema de aplicación que el sistema de control de aceite surgirá para "acomodar el exceso de aceite. no todos los compresores tienen el mismo padrón de desgaste o los mismos períodos de funcionamiento. Muchos "racks" tienen compresores diferentes instalados en un mismo "colector" de succión y de descarga para que sean operados selectivamente basados en la demanda de carga. dimensión de tuberías incorrecta o esté con su mantenimiento mal hecho. de refrigerante. tendremos aceite en exceso en las tuberías del sistema debido a la velocidad insuficiente del refrigerante que es necesaria para cargar el aceite de vuelta al compresor. terminado el deshielo. El propósito del sistema de control de aceite es el de compensar las diferencias moderadas entre la tasa de recirculación de los compresores individualmente debido al tamaño. El exceso de aceite disminuye la capacidad de cambio de calor en el evaporador y provoca el golpe de aceite dañando el compresor. Cualquier alteración en las condiciones de operación del sistema que rompa el equilibrio establecido (aceite entrando vs. en caso de que este sistema haya sido proyectado inadecuadamente.

Algunas prácticas básicas deben aplicarse principalmente cuando se instala un sistema ramificado de tuberías. dificultando el escape del aceite y disminuyendo la eficiencia del cambio de calor. garantizando el arrastre de aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN E. La primera regla es utilizar sifones de aceite en la base de cada tubo "elevador" de succión. La segunda regla es que la tubería horizontal tiene que estar apoyada y en declive por lo menos de 20 mm a cada 6 metros de longitud hasta el compresor para retornar el aceite. velocidades cercanas a 2. Prácticas de Tuberías Para Garantizar Un Buen Retorno de Aceite La tubería instalada apropiadamente es una de las llaves del éxito en el retorno de aceite. La alta velocidad es necesaria para facilitar el movimiento de subida del aceite por el tubo.5 m/s son normalmente encontradas en largos trechos de tubos horizontales. también disminuirá la velocidad del gas de succión dificultando el arrastre del aceite. Operando el sistema en la temperatura de saturación inferior a la determinada en el proyecto. Disminuir el diámetro del tubo "elevador" para aumentar la velocidad del gas para 7.0 m/s o más. además de disminuir también la capacidad del compresor y alterar toda la perfomance del sistema frigorífico. de descarga y de la línea de líquido. Un sobrecalentamiento mayor que el normal disminuye la velocidad del gas en la salida del evaporador.1. Por causa de esta compensación de presión necesaria. 45 . Disminuir el diámetro de las tuberías no solamente aumenta la velocidad del gas como también aumenta la caída de presión en la línea. si es necesario. La tercera regla práctica es asegurarse que las válvulas de expansión termostáticas estén adecuadamente ajustadas.

el refrigerante lava el aceite de las bancadas.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3.3. cilindros y conjuntos biela y pistón. o aún inexistente de aceite de la bomba y la acción de lavado de refrigerante líquido de la dilución. ocasionarán riesgos en las superficies de las bancadas. Agregue a esa mezcla un golpe secundario de refrigerante migrado del evaporador y el escenario estará montado para una falla mecánica. una mezcla rica en refrigerante es succionada por la bomba de aceite. 46 . La avería de la bancada causada por la excesiva dilución del aceite se limita generalmente a las bancadas de la biela más cercanas a la bomba de aceite. cigüeñal. unidas a un flujo pequeño. busca la parte inferior del carter. Además de eso. Dilución del Aceite Probablemente. Cuando se produce el arranque en un compresor con exceso de refrigerante en el cárter. causando la separación de los dos fluidos. cualquier refrigerante que haya migrado y condensándose en el evaporador va a diluir más aceite en el arranque. lo que permitirá la lubricación adecuada de esos sectores. debido a una severa dilución del aceite y a un lavado con refrigerante. puede ocurrir que la mezcla de aceite y refrigerante se sature. después de la presión del cárter ser reducida en el arranque. Las demás bancadas pueden no presentar daño porque la porción de refrigerante de la mezcla podrá fluir a través de las bancadas de las bielas más cercanas a la bomba de aceite antes de que la mezcla alcance la extremidad del circuito de lubricación. 3. haciendo con que pierda gran parte de sus calidades de lubricación. dependiendo del tipo de aceite.1. Siendo un excelente solvente. mientras que la mezcla menos densa. Como el aceite posee una gran afinidad con el refrigerante se puede fácilmente entender cómo éste se puede diluir excesivamente por el refrigerante durante las paradas prolongadas. rica en aceite busca la parte superior. rica en refrigerante. Además el aceite altamente diluido forma mucha espuma y puede hacer que la bomba de aceite pierda realmente su capacidad de bombear por algún tiempo. el problema más común de lubricación es la dilución del aceite. DEFECTOS DE LUBRICACIÓN Dentro de las categorías comunes de problemas de lubricación del compresor están la dilución del aceite. la pérdida de aceite y la viscosidad reducida del aceite debido al sobrecalentamiento del compresor. Las calidades de lubricación mínimas del aceite espumoso. La mezcla más densa. El grado de desgaste que se produce durante cualquier arranque depende de la miscibilidad aceite y refrigerante.3. Y dentro de ciertas bandas de temperatura normal.

47 . En un fallo tan rápido cuanto éste. FIG 3.9: DAÑOS SOBRE LOS CIGÜEÑALES Estos son cigüeñales que han sido sometidos a un lavado de refrigerante. El punto importante de esa observación (figura 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3.10: DAÑOS EN BIELA Y CIGÜEÑAL Una biela del mismo compresor (figura 3. Los asientos de las bielas en el cigüeñal no presentan cualquier decoloración característica proveni ente de la temperatura porque el fallo sucedió casi que instantáneamente y el refrigerante en evaporación dentro del cárter y de los orificios de lubricación absorbieron la mayor parte del calor resultante de la fricción. el cigüeñal no se recalienta.9) es la forma por la cual el metal de las bielas de aluminio está literalmente esparcido en la superficie del cigüeñal.10) presenta una mancha semejante de aluminio de las superficies del cigüeñal. Nuevamente la biela presenta una pequeña o ninguna decoloración causada por el calor.

han sido rayadas cuando la pérdida del material de la biela resultó en holgura suficiente para el pistón golpear en las láminas de succión del conjunto plato de válvulas. El motivo de ese tipo de falla se debe al hecho de que si una alta dilución está produciéndose debido a un lavado con refrigerante migrado. son comunes cuando se produce una excesiva dilución de aceite y retorno de refrigerante. 48 .12: DAÑOS DIFERENTES SOBRE PISTONES La parte superior de estos pistones (figura 3:12).ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3:11: DESGASTE EXCESIVO EN PISTONES DEL COMPRESOR Enclavamiento de los aros de compresión en los pistones y gran desgaste de los pistones (figura 3:11). las paredes superiores del cilindro empiezan a desgastarse y eso resulta en la eventual traba y rotura del pistón dentro del cilindro o camisa. FIG 3.

el lado del motor es un local donde el refrigerante emigrante se puede recoger y condensar.1. Conforme discutido anteriormente. comentado anteriormente.13). como todos los aceites refrigerantes comúnmente utilizados tienen afinidad con el refrigerante. Causas de la Dilución del Aceite La migración de refrigerante dentro de un circuito de refrigeración ocioso es una de las principales causas de la dilución de aceite. De esa aplanación.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. Como el compresor está construido por una gran masa de hierro fundido.13: DAÑOS EN BANCADA La bancada localizada en la extremidad de la bomba (figura 3. se hace aparente que las fallas ocasionadas por la dilución excesiva del aceite son tales que el metal de las superficies de contacto opuestas intenta fundirse. el compresor es frecuentemente la parte más fría del sistema después de varias horas de parada del equipamiento. Esa migración para el compresor es auxiliada por la afinidad aceite /refrigerante. 3. A. con un indicio muy pequeño de calor excesivo después del punto de la falla. Eso continuará hasta que la relación presión/temperatura del refrigerante sea ecualizada a través de todo el sistema. produciendo el aspecto manchado. En el compresor. es el último a enfriarse en la parada y es típicamente el último componente del sistema de refrigeración a calentarse a medida que la temperatura ambiente se eleva. la dilución se produce 49 . Además. Consecuentemente.3. presenta manchas semejantes del material de los bujes de la bancada. el vapor refrigerante migra para la parte más fría del sistema por donde eventualmente se condensa.

No es función del calentador de aceite evitar la dilución por refrigerante resultante de migración de otras partes del sistema o vaporizar la cantidad de refrigerante ya en dilución en el compresor.3. El color oscuro se debe al calor de la fricción resultante de la pérdida de lubricación. así. Para combatir ese proceso la mayoría de los compresores está equipada con resistencia de cárter. y observe la diferencia de color. Es importante que el cárter esté siempre calentando el aceite.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN fácilmente a no ser que se emplee un dispositivo preventivo para reducir afinidad aceite/refrigerante.9.14: DAÑOS EN CIGÜEÑALES Compare estos cigüeñales (figura 3. en vez de aluminio esparcido. 50 . Observe también la apariencia de las superficies del cigüeñal.60°C (max. Esas superficies muestran ralladuras finas. evitándose.2. la migración de líquido para el compresor. disminuirá la miscibilidad (solubilidad) aceite y refrigerante. Pérdida de Aceite La pérdida de aceite no permite que el cigüeñal del compresor reciba lubricación o enfriamiento suficiente. que particularizaba el lavado por refrigerante. 3. FIG 3. principalmente durante las paradas prolongadas del compresor. a través de la resistencia del cárter. 70°C) para reducir la afinidad del aceite con el refrigerante. la que a través del recalentamiento del aceite. lo que resulta en la generación de una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas. Vea en la figura abajo la importancia de la utilización de la resistencia del cárter.14) con el de la figura 3. Ese dispositivo preventivo funciona para mantener la temperatura del aceite del cárter entre 40 .

la espumación disminuirá si el control del flujo de refrigerante del sistema es adecuado y si se está usando el tipo correcto de aceite recomendado por el fabricante. por las condiciones de carga mínima. Durante largos períodos de ciclaje corto. Algunas de las causas comunes son ciclaje corto. el ciclaje podrá eliminarse a través del empleo de un sistema de control de capacidad. Con la centrifugación. Siendo así. Existen varias causas para la pérdida de aceite del compresor. el mismo será desgasificado y disminuirá el efecto indeseado de la espumación. Cuando el aceite hace espuma dentro del cárter. Eso. El ciclaje corto puede ser causado por baja carga de refrigerante lo que hace que el compresor entre en ciclo por el presostato de baja presión. aliada a un proyecto inadecuado de la tubería. por su vez. lógicamente. La espumación excesiva dentro del cárter del compresor es otra causa de pérdida de aceite. etc. Si la espumación persiste. En los compresores de 2 a Generación se recomienda que el retorno de aceite proveniente del separador de aceite se haga por el lado del motor. La espumación persistente tiene dos causas principales: o se está usando un aceite inadecuado. Si el sistema está sujeto a fluctuaciones rápidas de carga.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Aunque las finas ralladuras pueden también resultar de suciedad en el sistema. es posible que el nivel de aceite pueda caer acentuadamente. el compresor puede bombear aceite para dentro del sistema en una proporción mayor del que está retornando. o el aceite del cárter se está diluyendo por refrigerante líquido. la principal diferencia en esos dos cigüeñales es la decoloración por el calor y el tiempo más largo antes de la falla. 51 . trae como resultado un nivel de aceite reducido. Cierta cantidad de espuma puede ser esperada cuando se da el arranque en un compresor. excesiva espumación del aceite y largos períodos de funcionamiento en carga mínima. el aceite será enfriado por el gas de la succión y centrifugado por el motor eléctrico. él será arrastrado por el gas refrigerante y comprimido para dentro del sistema. como el refrigerante en exceso ha sido retirado del aceite (por la ebullición). por el estrecho ajuste en el diferencial del termostato de control. Aún más. La causa del retorno de refrigerante líquido al compresor se encuentra discutida más bajo "Causas del Retorno de Líquido" o "Migración". Todas esas condiciones son acompañadas de una baja masa de flujo de refrigerante lo que. lo que causa arranques y paradas frecuentes. resulta en baja velocidad del gas.

En esta sección analizaremos el efecto de los óxidos.1. la contaminación en los filtros de aceite de dos máquinas diferentes durante sus respectivos mantenimientos. 3.4 PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN DEL SISTEMA Algunos de los contaminantes más frecuentemente encontrados en los sistemas de refrigeración son: humedad.15: CONTAMINACION DE FILTROS DE ACEITE 52 .Óxidos Una fuente de suciedad y de aire ( juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor.4. FIG 3. suciedad. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. etc. óxido de cobre.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. Los óxidos pueden aparecer bajo la forma de: Óxido férrico (Fe203) Óxido ferroso férrico (Fe204) Óxido cuproso (Cu20) Óxido cúprico (CuO) (óxido de hierro rojo) (óxido de hierro negro) (óxido de cobre rojo) (óxido de cobre negro) A continuación se pueden apreciar (figura 3:15).

debido a la combinación de contaminantes. aplicado por el soldador. La oxidación se evita dislocando el aire dentro del tubo con un gas inerte.16: DAÑOS POR CONTAMINANTES Esta figura 3. se aplica en la presencia de aire..4. el contaminante exacto. La bancada intermedia (principal) y los agujeros de las bielas ubicadas en la extremidad del pasaje de aceite en el cigüeñal serán afectados en primer lugar. El contaminante es un óxido que ha sido retirado de las paredes del tubo o de dentro del compresor por el refrigerante y llevado al cárter. opuesta a la conexión de nitrógeno. causando una rotura mecánica prematura del compresor. Muchas veces es posible ver fragmentos del material oxidado enclavado en las superficies de las bancadas.1. donde ha sido depositado en la superficie de los filtros. Está claro que un filtro obstruido priva el flujo de aceite a ser arrastrado por la bomba de aceite para una adecuada lubricación de las bancadas.16 compara las condiciones de 3 filtros de aceite. biela y pistón. 53 .16 sufrió exactamente este tipo de rotura mecánica justamente porque el filtro de arrastre de aceite estaba atascado por óxidos. El filtro de arriba está limpio. FIG 3.7. La extensión del daño depende de la reducción del flujo del aceite. A. El compresor de la figura 3. Además. La característica de ese tipo de desgaste es semejante a aquella causada por la pérdida de aceite de la figura 3. Se obtiene una atmósfera rica en nitrógeno dentro del tubo colocando una cinta engomada sobre la extremidad abierta del tubo. mientras que el del centro y el de abajo están contaminados. antes de aplicar el calor. Eso debe ser hecho por el análisis químico. Causas de la Presencia de Óxidos La formación de óxidos en las paredes internas de los tubos se produce cuando el calor. aunque el carter estuviese con el nivel de aceite hasta la mitad de la altura del visor. 3. no hubo lubricación de las partes móviles del compresor. etc. tal como el nitrógeno seco. cigüeñal. a través de la coloración. por causa de la obstrucción del filtro. el color negro básico del producto resultante que verá le dará pocos indicios referentes al origen.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Ninguna tentativa debe ser hecha por el técnico para determinar.

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Se hace un pequeño agujero en la cinta y se ajusta el flujo de nitrógeno hasta que se pueda sentir el gas escapando por el agujero. Esta presión, a ser aplicada con nitrógeno seco, deberá regularse en torno de 1 psig. En el caso de encontrarse vestigios de esos óxidos en el sistema frigorífico, los mismos podrán ser retirados instalando un filtro para limpieza en la línea de succión para retener el material antes de que pueda entrar en el compresor. El aceite es entonces cambiado, conforme sea necesario, hasta que quede limpio. Siempre se recomienda la instalación de un filtro en la succión del compresor para limpieza en los casos en los que el evaporador esté distante del compresor, ya que solamente el filtro secador de la línea de líquido no garantiza la total limpieza del sistema. 3.4.2. Cobreamiento (copper plating) Las piezas en las que el revestimiento de cobre se encuentra más frecuentemente son las piezas de tolerancias rígidas que funcionan a altas temperaturas, como el conjunto plato de válvulas del compresor, el cigüeñal y la bomba de aceite. El origen del revestimiento está en el sistema de tuberías.

FIG 3.17: FORMACIÓN DEL COBREAMIENTO

La superficie de las pistas de sellado de las láminas de succión del conjunto placa de válvulas presenta la formación del cobreamiento (figura 3:17). El motivo ha sido ocasionado por el exceso de humedad contenida en la instalación. Los compresores del tipo abierto también sufren con la formación del cobreamiento en el sello mecánico, reduciendo su eficiencia de sellado cuando los copos de cobre quedan enclavados en la cara de los anillos de grafito. Típicamente, el daño adicional se produce cuando los operadores o técnicos de mantenimiento rearman el presostato de aceite varias veces para continuar con el compresor en funcionamiento, sin percibir que hubo pérdida completa de lubricación forzada dentro del compresor.

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FIG 3.18: PARTES CON EXCESO DE COBRE

En esta ilustración (figura 3.18), la bomba de aceite se encuentra altamente revestida de cobre. Para funcionar adecuadamente, una bomba de engranajes como ésta precisa construirse dentro de tolerancias muy rígidas. En consecuencia, un depósito de metal en las piezas de la bomba puede cerrar los pequeños espacios (holguras), provocando desgaste y trabamiento del engranaje de la bomba y eventual avería mecánica. Después que eso se produce, hay una gran probabilidad de que ocurra una avería adicional de las bancadas, cigüeñal y del conjunto biela y pistón, aunque el compresor se apaga debido a la falta de aceite poco tiempo después. 3.4.2. A. Causas del cobreamiento (copper plating) El encobrado se da en dos fases. Primeramente, el cobre se disuelve en los subproductos de una reacción aceite/refrigerante. La cantidad de cobre disuelto se determina por la naturaleza del aceite, por la temperatura y por la presencia de impurezas. En la segunda fase, el cobre disuelto es depositado en las partes metálicas, en una reacción electroquímica subsiguiente. El denominador común, tanto de la disolución como de la deposición del cobre, es la alta temperatura. Un segundo factor para la formación del cobreamiento es el uso de aceite impropio. Ciertos aceites reaccionan más fácilmente con los refrigerantes que otros, bajo altas temperaturas, ocasionando la disolución del cobre. Finalmente, la presencia de aire, humedad y otros contaminantes, todos aceleran la deposición de cobre. Para evitar fallas repetidas por causa de la formación del cobreamiento, analice y corrija la causa o las causas de las altas temperaturas de operación, use apenas aceites recomendados por el fabricante y evacue el sistema dos o tres veces para garantizar la remoción del aire y de la humedad. Se recomienda también la instalación de filtros secadores con alto poder en la absorción de humedad.

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3.4.3. Aceites Impropios La elección de los aceites para el compresor por el fabricante es un proceso mucho más detallado de lo que la mayoría de los técnicos de mantenimiento pueda imaginar. Los aceites son elegidos conforme sus componentes analíticos para atender los objetivos de lubricación adecuada dentro de ciertas bandas de temperatura y con estabilidad química. Otras propiedades, como el punto "analine" que afecta el sellado y la dilatación del anillo "o'ring" y aquellos que limitan la estratificación del aceite/refrigerante en las bandas más bajas de temperatura de funcionamiento del sistema, también deben ser consideradas. Solamente aceites testados y recomendados pueden ser usados con total seguridad por largo tiempo y sin problemas. Otros aceites también pueden ser usados con éxito, pero no es práctico para ningún fabricante testar todos los aceites disponibles para determinar su adecuación para uso prolongado.

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1. cantidad suficiente de agua para inducir la corrosión y acelerar la formación de otras formas de contaminación descritas anteriormente podrá permanecer en las líneas de refrigerante. Además la formación de hielo en la válvula de expansión restringirá el flujo de refrigerante o lo interrumpirá completamente. Causas de la Humedad La principal causa o fuente de contaminación por humedad la representa el aire introducido en el sistema durante la instalación de las tuberías de cualquier línea de refrigerante. la pérdida resultante de refrigerante sería aparente mucho antes de que la humedad pueda convertirse en problema. Se debe retirar una muestra de aceite y enviarla a un laboratorio especializado en análisis de aceite.5 HUMEDAD EN EL SISTEMA La presencia de agua en forma de humedad en un sistema frigorífico puede llevar a otras contaminaciones debido a la formación de oxidación. 3. a la corrosión. o al deterioro en general. Calor excesivo por motivo de la fricción.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. encobrado (copper plating) y desgaste innecesario de las superficies de precisión en contacto. En una instalación que haya sido adecuadamente instalada y deshidratada no existe virtualmente ninguna forma de que la humedad represente un problema inicial en cualquier sistema frigorífico. a la descomposición del refrigerante. Uno de los medios de detectar la presencia de humedad en un sistema es a través del análisis del aceite lubrificante del compresor.5. Aliándose a cada uno de esos problemas con el consecuente daño que podrá ocasionarse con su presencia. En algunos casos podrá ocurrir la formación de hielo alrededor de las paredes internas de la serpentina del evaporador. de forma que entre agua en el sistema de refrigeración. dificultando el cambio de calor entre el refrigerante con el ambiente que será enfriado. todo eso puede estar unido a ese contaminante. La cantidad de humedad contenida en el aceite no deberá exceder 50 ppm. otras fallas podrán tornarse obvias. Eso podrá evitarse siguiendo las recomendaciones del fabricante en relación a la utilización correcta del aceite y realizando su cambio periódico. 57 . Otra forma de introducción de humedad en el sistema son los aceites refrigerantes inadecuadamente manipulados y usados como sustitución del aceite del compresor por el personal técnico responsable. Sin métodos apropiados de evacuación y deshidratación del sistema frigorífico. Si hay una pérdida en un enfriador de agua (chiller).

haciéndose casi imposible su remoción. Lleva tiempo evaporar el agua retenida en un sistema usando apenas el calor que llega de las temperaturas ambientes. Otra consideración importante es el tamaño de la bomba de vacío. 58 . es impracticable aumentar la temperatura de todo el sistema arriba de 38°C. a través de un vacuómetro confiable.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 3. Existe también. Obviamente. la humedad también podrá ser detectada con el empleo de visor de líquido con indicador de humedad. Se recomienda romper el vacío cuando la evacuación llegue cerca de 500 micrones de mercurio. el agua hierve a aproximadamente 38°C. instalado en la línea de líquido. El único medio práctico para deshidratar eficazmente un sistema contaminado con humedad es el empleo de una bomba de vacío capaz de producir una "depresión" (presión efectiva negativa) inferior a 250 micrones de mercurio. Recuérdese que el agua está cambiando de estado y que existe una carga latente al evaporarse (hervir) el agua. A 711 mm de Hg. Se recomienda verificar.19: ATAQUES DE LA HUMEDAD AL CIGÜEÑAL Y BANCADA Además del análisis de la cantidad de agua contenido en el aceite. el nivel del vacío realizado en el sistema. la posibilidad de ocurrir daños en ciertas partes de la serpentina o de las tuberías. ya que el mismo absorberá lo restante de la humedad contenida en el sistema y también reducirá el tiempo necesario para deshidratación. (50. Es importante recordar que la remoción de la humedad residual de un sistema exigirá un largo proceso de evacuación en caso de que no se haga la rotura del vacío.800 micrones de mercurio). Realizar este procedimiento por lo menos dos veces utilizando nitrógeno seco. Un procedimiento común de campo usado para la remoción de la humedad de un sistema es el método de evacuación seguida de la "rotura del vacío". Una bomba muy grande puede reducir la presión tan deprisa que el agua se congele. El factor tiempo para la remoción del agua es frecuentemente ignorado. en caso de que haya congelamiento.

3.6 CONTAMINACIÓN EN LA INSTALACIÓN (POR SUCIEDAD O POR AIRE) Materiales extraños. Además de los problemas básicos introducidos. certificándose de que solamente tubos limpios y deshidratados se estén utilizando en los sistemas construidos en el campo.20: EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR SUCIEDAD Asociada a la creciente fricción que ese proceso puede producir.1. reacciones químicas más complejas resultan en la formación de óxidos y de los elementos necesarios para el cobreamiento (copper plating). puede resultar en la formación de ácidos. tales como suciedad. Se puede evitar que la suciedad entre en el sistema frigorífico. Como el aceite posee fuertes características oxidantes y puede fácilmente retener aire y agua. aliada al calor oriundo de las altas temperaturas de descarga del sistema y de las temperaturas de fricción. flujo de soldadura. o productos químicos. se debe tomar cuidado al realizar el cambio de aceite del compresor. el sistema entero inicia un proceso de autodestrucción. Causas de la Contaminación por Suciedad y por Aire Además de la humedad. Esa condición. producen desequilibrios químicos que provocan la ruptura de las moléculas de aceite. 59 . Una fuente de suciedad y de aire (juntamente con la humedad del aire) en una operación normal de mantenimiento puede ocurrir mientras se adiciona aceite al compresor. 1 psig) durante el proceso de soldadura de los tubos evitarán los problemas causados por el aire (oxidación).6. junto con el aire.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 3. incrustación (lodo) o en una combinación de ambos. Evacuación adecuada y pasaje de nitrógeno seco en la tuberías (aprox. la suciedad y el aire provenientes de malas prácticas de instalación pueden ocasionar problemas serios después de que el sistema es colocado en funcionamiento. FIG 3.

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3.7 ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR El sobrecalentamiento del compresor y el resultante recalentamiento del aceite provocan que el aceite pierda su viscosidad. Con la viscosidad reducida, el aceite no puede lubricar las partes móviles adecuadamente. La falta de lubricación, por su vez, puede hacer que las superficies de las bancadas se recalienten excesivamente, resultando en desgaste intenso, adherencia de las partes y carbonización del aceite. Un hecho que típicamente acompaña el recalentamiento del compresor es el desgaste del pistón. Dado que el índice de expansión térmica del pistón de aluminio es mayor que el del cilindro de hierro fundido, el pistón virtualmente se torna mayor que el diámetro interno del cilindro en altas temperaturas, haciendo con que el pistón se desgasta y no pueda trabajar. En muchos casos, el área de trabajo de los aros no es dañada porque el enclavamiento del pistón sucede antes de que pueda ocasionarse el daño de esa área.

FIG 3.21: CARBONIZACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS

En la figura 3.21se ilustran ciclos bien iniciales de carbonización del plato de válvulas. La alta temperatura de descarga puede originar que el aceite se carbonice en el conjunto plato de válvulas, principalmente en las pistas de las láminas de alta presión. A la derecha de la figura se observa un plato de válvulas bastante dañado por la alta temperatura de descarga. En casos extremos, el aceite carbonizado puede restringir el movimiento de la lámina, ocasionando el pasaje del gas de descarga de vuelta para la succión. Eso confiere una presión decreciente constante al pistón, tanto en el curso de admisión como en el de compresión.

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FIG 3.22: PISTONES DAÑADOS POR CAIDE DE PRESIÓN

El pistón del conjunto biela y pistón superior (figura 3.22), por ejemplo, ha sido sometido a ese tipo de presión decreciente constante. La parte inferior de la superficie de la bancada del eje del pistón quedó sin lubricación, lo que produjo un desgaste excesivo. La lubricación del eje del pistón depende de la reversión de carga en el eje. En el curso de compresión, la superficie inferior de la bancada es cargada, permitiendo que la nube de aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie superior de la bancada. Después de que el pistón invierte el curso, la carga se transfiere para la superficie superior de la bancada permitiendo que el aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie inferior de la bancada. Cuando un pistón está bajo presión decreciente constante, esa transferencia de carga para la superficie superior de la bancada no se produce y la superficie inferior de la bancada no recibe lubricación adecuada.

FIG 3.23: CONJUNTO BIELA/PISTÓN DAÑADO

Este conjunto biela / pistón (figura 3.23), ha sido retirado de un compresor en el cual la bomba de aceite estaba intacta y aparentemente en razonables condiciones de funcionamiento.

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El color oscuro del pistón se debe evidentemente al calor en el compresor resultante de la mala calidad de lubricación del aceite súper recalentado, con su resultante decoloración, o de alguna otra fuente de calor. La biela se rompió cuando se quedó adosada en el cigüeñal. Después de que la biela haya sido quebrada y desprendida del eje, la parte superior ha sido arrojada para dentro del pistón, quebrando un pedazo de la pollera.

FIG 3.24: BIELAS DAÑADAS POR CALOR EXCESIVO

Estas son bielas que han sido retiradas de otro compresor (figura 3.24). Noten el aspecto de la superficie de contacto con el cigüeñal. La superficie presenta finas ranuras, diferentemente de la apariencia manchada, característica de lavado. El calor excesivo que acompañó esta falla se evidencia por el oscurecimiento de la biela en el área adyacente a la de la superficie que entra en contacto con la superficie del cigüeñal. 3.7. A. Causas de Elevadas Temperaturas de Descarga del Compresor Entre las causas comunes de elevadas temperaturas de descarga del compresor se encuentran la alta razón de compresión (baja presión de succión y alta presión de descarga), baja carga de refrigerante y control de la capacidad del compresor abajo de sus límites de proyecto. Cada una de esas condiciones lleva al mismo resultado – bajo flujo de la masa de refrigerante. Como el calor del motor y el calor de fricción producido por un compresor están siempre presentes, cualquier condición que reduzca el flujo de gas refrigerante abajo del mínimo exigido por el proyecto priva al compresor del enfriamiento necesario, produciendo una condición de elevadas temperaturas de descarga del compresor. En el caso de que eso ocurra, verifique las temperaturas del aceite y descarga. La temperatura del aceite se toma en la superficie externa del carter. De la misma forma, la temperatura de descarga se toma en la superficie del tubo de la línea de descarga, a una distancia equivalente a 10 cm. de la válvula de servicio de alta presión.

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libres de pinturas. 66 63 . la tasa de flujo de aire o de agua del condensador y del evaporador y las temperaturas de entrada y de salida del agua o del aire. El proceso de descomposición del aceite se extiende sobre una amplia banda de temperatura y en las bandas citadas. Las lecturas obtenidas no serán precisas debido a las pérdidas de conducción de calor a través del metal. Está claro que la solución para ese problema es agregar refrigerante al sistema. Esta es una consideración importante al utilizarse las orientaciones sobre las temperaturas mencionadas más abajo. no debe exceder 125°C. agranda las probabilidades de que las películas de aceite se destruyan. Obviamente. Además de eso. problemas con el evaporador. por otro lado. se debe determinar la causa de la pérdida de refrigerante. La temperatura de descarga. Cualquier lectura de temperatura del aceite dentro de esa banda. corrosiones. antes de eso. ya que si no la temperatura en el área de los cilindros del compresor puede estar aproximándose a un punto que puede ser prejudicial al aceite. resultando un contacto de metal con metal y eventual fallo mecánico. ese proceso está en un estado de descomposición acelerada. Una alta razón de compresión generalmente se atribuye a problemas con el condensador. al inadecuado control del sistema. podrá ocasionar una masa de flujo de refrigerante menor que el exigido para el adecuado enfriamiento del compresor. el funcionamiento y el control del sistema deben ser estrechamente controlados para identificar cualquier otra forma de funcionamiento que pueda contribuir al bajo flujo de la masa de refrigerante. Por otro lado. El termómetro debe estar firmemente fijado en la superficie y aislado para obtenerse la mejor lectura posible. La solución para ese problema es verificar la limpieza del evaporador y del condensador. Finalmente. o a una combinación de esos tres problemas. la colocación de control de capacidad de un compresor abajo de la capacidad mínima especificada por la Bitzer. por la baja presión de succión y por el gas de succión altamente súper recalentado. Esa banda de temperatura no debe encararse como una estricta línea divisoria entre el bien y el mal.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Esas temperaturas deben tomarse en superficies planas y limpias. La viscosidad del aceite se minimiza cuando el aceite llega a una temperatura entre 85°C y 95°C. La solución es limitar el control de capacidad del compresor para aquella especificada por la Bitzer para las condiciones existentes de proyecto del sistema. etc. Es esa la razón por la cual esa banda de temperatura es crítica y sujeta a muchas otras variables. la baja carga de refrigerante se caracteriza por la presencia de burbujeo de gas en el visor de la linea de líquido.

Aunque a veces es difícil de probar. de cuatro polos. Todas las tentativas deben hacerse para determinar la causa de la falla. Antes de continuar. que representa una fase. ese no es generalmente el caso. las cuatro bobinas o polos. Aún más. 6. la apariencia general del bobinado del estator de esos motores es la misma. de cuatro polos deberán examinarse. tales como: relé de sobrecarga. que también se repite a cada intervalo de 90 grados. y que se repite a cada intervalo de 90 grados.1.0 ANÁLISIS DE DAÑOS ELÉCTRICOS PROBLEMAS ELÉCTRICOS La primera reacción del personal de mantenimiento al ver por primera vez una quema de motor en un compresor es juzgar que. que representa la última fase. los bobinamientos del estator de un motor trifásico. Su apariencia generalmente llevará a la causa aparente de la falla. o el motor o algún componente del sistema eléctrico falló. Para este propósito.1 se ilustra la disposición de la bobina del estator de un motor trifásico. Si el dispositivo de protección del motor y otras protecciones eléctricas que puedan existir. relé de falta de fase. 64 67 . Los motores se encuentran disponibles con 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. de arrastre del rotor y de problemas de comando eléctrico. Observe que las bobinas de las tres fases aparecen en la serie de colores: amarilla. independientemente del número de cables. 9 y 12 cables. En la figura 4. La identificación de los bobinamientos de cada una de las tres fases es importante al diagnosticarse un problema del motor. de súper recalentamientos. estaban funcionando adecuadamente. de cada una de las tres fases tienen el mismo color. 4. azul. tales como las áreas anteriormente discutidas.. antes de pensar que el motor estaba con problemas. y rojo. que representa otra fase. es extremamente difícil que una falla catastrófica se deba apenas a medios eléctricos. La mayoría de las quemas de motor producidas están relacionadas con el sistema frigorífico. Cuando un motor falló. de bobinamientos en cortocircuito. etc. del bajo voltaje (sub tensión). se recomienda que los bobinamientos se limpien para su inspección. disyuntor motor. para facilidad de identificación. PROBLEMAS DE SUMINISTRO ELÉCTRICO Algunos de los problemas comunes del compresor relacionado con la parte eléctrica se originan en la falta de fase en una de las tres fases.

el motor se quemará. 67 65 .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Los bobinamientos de la fase. las demandas eléctricas y físicas sobre los bobinamientos son las más fuertes (figura 4. los subproductos de la quema son frecuentemente llevados para el lado de descarga del sistema.2. Si en esa ocasión la tensión es baja o el compresor está mecánicamente trabado.1: DISPOSICIÓN DE BOBINAS FIG 4. Con la ausencia de una protección adecuada del motor. a no ser que los relés de sobrecarga sean disparados dentro de un espacio de tiempo muy corto.2: IDENTIFICACIÓN DE BOBINAS 4. del gas de succión. Eso podrá ayudarlo en su diagnóstico. de un motor típico son también fácilmente identificados porque cada enrolamiento es separado de los otros por una barra aislante.1. Como ese tipo de quema se produce cuando el compresor está funcionando. Quema Completa Hay mayor probabilidad de producirse una quema completa cuando el motor está en la posición de parada. otra causa de quema es el inadecuado enfriamiento del motor debido a un flujo reducido. En el momento en que el motor se energiza. FIG 4.1. la hollín y otros subproductos de la quema quedan confinados en el lado de succión del sistema.3). o inexistente. Cuando un motor se quema en la posición parada. figura 4.

4). Otra causa del problema podrá ser el bajo flujo de gas de succión o inexistencia de flujo (figura 4.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG.3: QUEMA COMPLETA DE MOTOR 4. Causas de Quemas Completas Cuando todas las fases del motor están quemadas. Si el compresor está libre y parece estar en razonables condiciones de funcionamiento la causa del problema puede ser eléctrica. verifique el compresor para ver si está libre. La tensión eléctrica deberá estar dentro de más o menos un 10% de la tensión de placa del compresor y el desequilibrio de fase no deberá exceder el 2%. Cuando sea ese el caso. 4. si los contactos están soldados (pegados). Verifique la condición del contactor. FIG 4. El funcionamiento continuo sin flujo de gas refrigerante sobre el motor hizo que se recalentara y eventualmente quemara. se puede pensar que la causa de la quema del motor y de I falla del compresor es mecánica. las partes mecánicas están presas.1. A. Si por otro lado.1. El análisis eléctrico deberá iniciarse con la verificación de la tensión eléctrica y del desequilibrio de fase. es posible que el compresor haya recogido el gas del sistema y haya dejado de funcionar.4: DAÑOS POR FALLAS ELECTRICAS 67 66 . se necesitan mayores investigaciones para determinar el origen de la falla mecánica.

haciendo que el motor se quemase. sin daño aparente de la biela o de la bancada principal. de acuerdo con la potencia del motor.5: ESTATOR DAÑADO POR DESPRENDIMIENTO DE MATERIAL En el estator mostrado en la figura 4. Como el gas de succión enfría otras piezas del compresor. un relé de anticiclaje (temporizador) deberá instalarse para limitar los arranques del compresor los que. puede causar la quema eléctrica. o la pérdida de flujo. puede también causar sobrecalentamiento del motor.5. los pistones quedan adheridos entre los cilindros causando tal desgaste.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN El funcionamiento del compresor en cortos ciclos para atender las pequeñas necesidades de carga de fin de semana. aliado al reducido flujo de gas de succión sobre el motor durante los breves ciclos de funcionamiento. hace que los pistones y los cilindros se recalienten. 6767 . al final. un pedazo de la lámina de succión del conjunto plato de válvulas quedó alojado entre el rotor y el estator. con el correspondiente pico de corriente. Los arranques frecuentes. verifique siempre la condición del conta tor. así como el motor. resultan en recalentamiento del motor el que. podrán variar de 6 hasta 10 veces por hora. independientemente de la causa de la falla. La alta corriente que siempre acompaña una quema frecuentemente dañará o soldará los contactos. por ejemplo. Cuando un motor falló. FIG 4. un flujo reducido de gas. La evidencia mecánica de la falta de enfriamiento del compresor es el desgaste del pistón. donde damnificó la aislación eléctrica de los bobinamientos. Si el sistema está sujeto a prolongados períodos de funcionamiento en carga mínima o a fluctuaciones de carga que lo hacen ciclar frecuentemente. Y como el índice de expansión térmica del aluminio es mayor que el de los cilindros.

Aquí pudo haber un punto de presión entre las espiras o un fragmento metálico podrá haberse enclavado entre las espiras. Cuando un motor arranca. lo que aceleró el desgaste del aislamiento. 67 68 . Una quema localizada como esa puede llevar semanas o meses después de un compresor recuperado haber sido reinstalado en el equipamiento. principalmente las piezas involucradas. FIG 4. lo que puede terminar en un eventual corto circuito de fase o de fase tierra. Consecuentemente. Con el tiempo. ocasionando un corto circuito entre las espiras.1. Puntos Quemados (Quemas Localizadas) Fragmentos de metal resultante de la falla mecánica pueden quedar alojados en los bobinamientos del motor. Las partículas metálicas quedan en el motor hasta que alcancen una posición donde puedan causar daños. Ahí pueden funcionar como herramienta de corte. causando daño a lo aislamiento del motor.6: LOCALIZACIÓN DE CORTOCIRCUITO En la figura 4. las cabezas de las bobinas se flexionan levemente. Tomar mucho cuidado con el motor "pirata".6 observe que el corto circuito empezó donde la porción final de la cabeza de la bobina entra en la ranura del estator.1.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. ya que una quema localizada puede también ser causada por el movimiento relativo entre las espiras individuales de una bobina. es siempre recomendable remover e inspeccionar el motor y la rotura después de la falla. El calor de ese corto circuito quemará el aislamiento de las espiras adyacentes. eso podrá ocasionar rupturas del aislamiento. haciendo con que las espiras se toquen unas con otras. B.

Es absolutamente necesario remover todo y cualquier material de ese tipo antes de intentarse cualquier recolocación (sustitución) del motor. toda vez que se produzca una quema localizada (puntos quemados). ya sea enclavada en los bobinamientos o en el estator. La Bitzer recomienda la corrección del factor de potencia de. como máximo. sea forzado para dentro del lado de succión del compresor. 6967 . C. Si los relés de sobrecarga no apagan el motor rápidamente. se puede sospechar que la ruptura del aislamiento resultó de esfuerzo normal.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. 0. Otro motivo podrá estar relacionado con la sobre corrección del factor de potencia.2.95. donde podrá alojarse en los bobinamientos del motor. 4. Recordando que. Causas de la Quema Localizada (Puntos Quemados) Cuando se rompe una de las láminas del conjunto plato de válvulas del compresor. 4. Una quema localizada también podrá ser causada por un esfuerzo en el motor. es posible que un pequeño pedazo (fragmento). Esto significa que las dos fases restantes trabajan con corriente excesiva. resultando en un punto quemado.1. estas dos fases se quemarán. ocasión en la que podrá causar un corto circuito entre las espiras del motor. (Para mayores informaciones recomendamos ver el Boletín de Ingeniería n° 17 de la Bitzer).7: QUEMA LOCALIZADA DENTRO DE RANURA.1. remueva siempre el motor y examine el rotor y los bobinamientos prestando especial atención a indicios de existencia de fragmentos metálicos. Falta de Fase y sus Causas La falta de corriente en una de las fases de un motor trifásico produce que éste actúe como si fuera monofásico. Si el examen de un motor con un punto quemado no revela ningún indicio de partículas metálicas. que ocasionará el peak de tensión en el motor.

verifique los bobinamientos de las dos fases restantes. mientras que los cuatro polos de la fase remaneciente (interrumpida) están ilesos.8) de un motor que ha sido sometido a la condición de falta de fase. haciendo con que apenas una fase se queme.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN FIG 4. una de ellas puede recalentarse más deprisa que la otra. Pero.9: DIFERENTES TIPOS DE QUEMAS POR FALLA DE FASE Cuando una fase esté quemada. Si una presenta daño por el calor.9. en una condición de falta a fase. Observe que los bobinamientos de dos de las fases están quemados. como en la figura 4.8: DAÑOS POR FALLA DE FASE Este es el aspecto (figura 4. FIG 4. se puede considerar la falta de fase como la causa de la quema. La situación descripta es una quema típica de operación monofásica. 67 70 .

provocando una falla del aislamiento de la ranura.11). PROBLEMAS MECÁNICOS CAUSANTES DE DAÑOS ELÉCTRICOS 4. FIG 4.1. Como la holgura entre el rotor y el estator es muy pequeña.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4.3. lo que resultó en un corto circuito fase tierra. Arrastre del Motor El arrastre del motor es otra causa de los problemas eléctricos del motor.11: ROTORES DAÑADOS 67 71 .10 Los estatores aquí ilustrados (figura 4.10) presentan señales de rayas causadas por arrastre del rotor.3. Los rotores que han sido retirados de esos motores presentaron rayas semejantes (figura 4. FIG 4. El rotor raspó las laminaciones. el desgaste de la bancada principal puede hacer que el rotor se incline suficientemente para rozar en el estator.

Fallas Indeterminadas del Compresor Hasta este punto.1. La superficie de contacto del mancal que presenta porciones metálicas desparramadas. hay buenas posibilidades de que las partículas provengan de otra falla mecánica que esté sucediendo. Obviamente. aceite que contiene partículas en suspensión. Por otro lado. Además algunos obstáculos referentes al compresor están más allá del punto de determinarse qué tipo de falla ocurrió primero.2. basándose en la conclusión de que más de un hecho estuvo presente en la falla real. debería ser capaz de identificar. pagina 46.3. Aún con la limpieza profunda de las piezas rotas. A. probablemente. Dilución de aceite. 72 67 . Juntando todas las ideas discutidas anteriormente en este manual. 4. Si se vuelve descolorido por un material en suspensión tras el arranque. Las condiciones que llevan a una falla catastrófica del compresor provienen. En esas condiciones deberá apenas investigar todas las probables causas del sistema. del espacio del taller y de la libertad para explorar causas de fallas del sistema no son generalmente las ideales. admitimos que el personal de mantenimiento. la causa real de la falla. Después del arranque del compresor sustituto.3. indica problema de dilución del aceite. es siempre aconsejable verificar periódicamente el color y la claridad del aceite.3. En algunos casos. a través de un cuidadoso análisis. Sin embargo ese no siempre es el caso. Causas del Arrastre del Rotor El desgaste de la bancada principal suficientemente seria para causar arrastre del motor debe ser investigado. indica la presencia de materiales contaminantes. de un largo e intrincado camino. se puede desear instalar un filtro de succión para retener los contaminantes antes de que entren en el compresor.1. Algunas de las posibilidades son la dilución del aceite o aceite contaminado por suciedades o por otros abrasivos. aliado a una suciedad encontrada en el filtro de arrastre aceite. si el aceite continúa indicando la formación continua de material en suspensión después de la instalación de un filtro de succión. inicie ahora una tentativa de evitar una repetición de la misma secuencia de hechos que causaron la primera falla. el barniz. En el mundo real. hasta que quede limpio. las condiciones de tiempo. y el lodo adherido podrán ser tan extenso que se admirará por como duró tanto tiempo. el carbono. cambie el aceite. conforme sea necesario. Vea 3.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. por el examen de las piezas rotas.

contactos del motor quemados y terminales sueltos. las que podrán proveerle las respuestas finales sobre el fallo original del compresor. podrá verificar las presiones y las temperaturas. tales como: sección de los cables. ¿El bulbo de la válvula de expansión está correctamente instalado y se encuentra la válvula en buenas condiciones de funcionamiento? Aún esos ítems simples y obvios pueden ser olvidados en la prisa de la instalación y del start up del compresor. use todo el tiempo que tenga para verificar el sistema eléctrico en lo referente a los ítems inadecuados.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Mientras ejecuta las operaciones necesarias de limpieza que se encuentran descritas en el próximo ítem. Inspeccione para ver si el circuito de protección no está "puenteados" y que los controles de presión están funcionando adecuadamente y con el cableado correcto. Cuando el sistema frigorífico sea nuevamente puesto en funcionamiento. Finalmente tome todo cuidado para tener certeza de que el sistema está limpio y adecuadamente para operar con el compresor substituto. 73 67 .

Si cualquiera de ellas contiene hollín u otros subproductos de falla del motor.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. antes de colocar el sistema en operación continua. o menos.4 LIMPIEZA DEL SISTEMA Después de una falla del motor del compresor o de una falla que derive de la presencia de contaminantes dentro del sistema. 2. ya que las conexiones con cables flojos causarán caída del voltaje el que podrá servir de instrumento como causa primaria de varios fallos eléctricos. El desequilibrio de fases debe ser verificado. cámbielos. Al instalar o recuperar un compresor en un sistema que haya sufrido falla eléctrica. 4. Nota: Los productos de limpieza que contienen cloro no deben ser utilizados. Para reducir la cantidad de contaminantes a ser retirada del sistema. Si los contactos están en malas condiciones. el sistema no contiene ni pérdida. Hay informaciones específicas del fabricante al respecto de cómo determinar si los contactos ya han superado su vida útil. antes de reinstalar el compresor. dividido por dos veces la tensión media.1. El cálculo es definido como 100 veces la suma de los desvíos entre las fases y la tensión media (en valor absoluto). limpie la línea con un producto apropiado. la vida del compresor recuperado o del compresor reserva dependerá del cuidado de la limpieza del sistema.4. evacue el sistema por lo menos hasta 500 micrones de Hg. instale un filtro antiácido de tamaño adecuado en la línea de líquido y también en la línea de succión. Sistema Eléctrico 1. 4. Las conexiones adecuadamente firmes son muy importantes. ni humedad y está pronto para recibir su carga de refrigerante. Si la lectura del vacío permanece inalterada. 3. inspeccione las tuberías de succión y de descarga cercanas al compresor. El voltaje del contator del compresor deberá verificarse para tener certeza de que se está dentro de ± 10% del voltaje de la placa del compresor. verifique que todas las conexiones eléctricas estén bien apretadas. Después de la conclusión del test de pérdida y de la liberación de la presión de test. Primeramente. Cuando tal condición 67 74 . Cargue el sistema y efectúe las siguientes verificaciones. Rompa el vacío con nitrógeno seco y establezca nuevamente la evacuación hasta alcanzar 250 micrones de Hg. Deje el sistema permanecer en vacío por lo menos 12 horas (caso sea posible). Verifique las condiciones de todos los contactores. VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE A. Actualmente el refrigerante más apropiado para la limpieza del sistema frigorífico es el R141b.

3. Sistema de Refrigeración Condensador Enfriado a Aire 1. Inspeccione los relés de sobrecarga en lo referente a un correcto ajuste. 3. Todas las válvulas de agua posicionadas para operación. Llave de interrupción del motor del ventilador de la torre de enfriamiento cerrada. se le deberá avisar a la compañía de energía local y corregirse la condición antes de intentarse dar arranque al compresor. 2. Persianas regulables (Dampers) del aire exterior correctamente posicionadas. B. 2.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN sucede o la tensión del contactor no esté dentro de ± 10% de la tensión nominal. Otras válvulas de refrigerante en posición de operación. Todas las válvulas de agua helada correctamente posicionadas para operación. Si hay equipamiento disponible. Válvulas de bloqueo de la línea de líquido abierta s. Válvulas de succión y de descarga del compresor abiertas. Ventilador / correa girando libremente. 75 67 . se recomienda verificar el manual del curso de compresores alternativos de la Bitzer. 3. Condensador Enfriado a Agua 1. 3. es una buena idea cargar realmente y desarmar los relés de sobrecarga para conferir su punto de ajuste (calibración). 2. Llave interruptora del motor de la bomba del agua de la condensación cerrada Serpentina de Expansión Directa 1. Enfriador de Agua (Water Chiller) 1. Circuito de Refrigerante 1. 4. 2. Presostato de alta presión regulado. Filtros de aire limpio y colocado en el lugar. 2. 5. Llave interruptora del motor del ventilador de aire acondicionado cerrado. Serpentina limpia. página 21. Llaves interruptoras del motor de la bomba de agua helada cerrada. Para mayores informaciones con relación al ajuste y selección de los relés de sobrecarga. Serpentina limpia y desobstruida.

1. Como el compresor no está en operación. recoja el gas del sistema y retire una muestra del aceite. Nota: Certifíquese. el contactor del compresor deberá desconectarse en aproximadamente 90 segundos por el presostato de aceite o a través de otro presostato electromecánico. retire el elemento filtrante antiácido y substitúyalo por un elemento del tipo tela inoxidable o fieltro con baja pérdida de carga. registre las siguientes temperaturas y presiones del sistema. ARRANQUE 1. Repita este procedimiento hasta que el teste de aceite resulte satisfactorio.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Sistema de control Para permitir el test del comando eléctrico sin dar arranque en el compresor. o envíe esta muestra de aceite a un laboratorio especializado en análisis de aceite. 3. substituya el elemento filtrante antiácido de la línea de liquido por otro elemento del tipo secador (moléculas sieves y/o sílica gel).4. baje el ajuste del termostato u otro controlador para energizar la parte restante del comando eléctrico. El tiempo dependerá del tipo de presostato usado. 4. de hora en hora. Si es necesario. Finalmente. cambie los elementos filtrantes antiácido de la línea de liquido y de la línea de succión por otra carga del mismo elemento (carbón o alumina activada). Cierre la llave interruptora del compresor. verifique la secuencia de operación del sistema y los ínter trabamientos de controles. 2. A. 67 76 . cambie el aceite del compresor y dé nuevo arranque al sistema y déjelo funcionar por un período adicional de 8 horas. utilizando los conjuntos de teste de aceite disponibles en el mercado (confiables). 3. Si el teste de aceite revela un nivel de acidez insatisfactorio. Energice el comando eléctrico.2. Utilizando el diagrama eléctrico del sistema.Durante ese período de funcionamiento. Análisis del Aceite Después que el sistema esté funcionando aproximadamente de 4 a 8 horas. Verifique la acidez de la muestra del aceite. retire los cables del contator del compresor. sobretodo. dé el arranque al sistema. simulando la acción de los controles individuales para confirmar la parada correcta del compresor. de que los controles de operación y de seguridad están correctamente conectados en el comando eléctrico. para reducir la pérdida de presión de la línea de succión. El sistema se encuentra ahora pronto para entrar en operación continua. Esto se realiza fácilmente. Con los manómetros instalados. Reconecte los cables del compresor en el contactor. 2.

Eso. Ese conjunto de condiciones hace que el sistema esté totalmente súper dimensionado para el trabajo que está intentando realizar. es colocado en funcionamiento los fines de semana para atender las necesidades de aire acondicionado de un pequeño grupo de trabajadores. y después para. mas sin daño aparente en los agujeros de las bielas. la temperatura del motor se eleva al punto en que el aislamiento se rompe. para comenzar. la carga interna de enfriamiento del edificio es una fracción de la normal. además del motor quemado.4. que el simple tratamiento del síntoma no es suficiente. el compresor arranca repetidamente. funciona en capacidad mínima por pequeño período de tiempo. 7767 . cuando el sistema estaba poco cargado. Por ejemplo. Suponga que un sistema de expansión directa que. está un poco súper dimensionado. Para satisfacer esa carga reducida. ambos ocasionados por una condición de sobrecorriente resultante de un corto. (2) el compresor estaba trabajando totalmente sin carga cuando se produjo la quema y (3) el sistema de protección térmica del motor no funcionó. provocando la quema. una quema de motor puede parecer ser un problema eléctrico. hollín en la superficie interna de la cabeza de los cilindros sin control de capacidad y los pistones de los cilindros. REVISIÓN Se puede ver. Finalmente. La inspección del sistema eléctrico revela que los fusibles están quemados y los relés de sobrecarga del motor. Sin embargo ese no es necesariamente el caso.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN 4. La causa básica del problema podría originarse en algún otro punto del sistema o podría ser resultado de las condiciones de funcionamiento del sistema.3. Una vez que. superficialmente. La evidencia indica: (1) compresor súper calentado. El desmontaje del compresor revela. en este ejemplo. Se debe hacer un diagnóstico adecuado de la falla para reconstruir toda la secuencia de eventos para identificar y corregir la causa primaria de la falla. la mayoría de las lámparas está apagada y apenas parte de los demás dispositivos que generan carga está en uso. de lo que hemos aquí discutido. indica las condiciones existentes en el momento de la falla. rayados. aliado al hecho de que el fallo ocurrió en un fin de semana. La pequeña masa de flujo de refrigerante exigida por la carga no es suficiente para enfriar adecuadamente el compresor y el motor durante los breves períodos de funcionamiento. que trabajan con carga. abiertos. haciendo con que ambos se recalienten.

Este es el tipo de análisis que debe hacerse en cada compresor que falló. 78 67 . El trabajo de investigación y las informaciones obtenidas indicarán las acciones correctivas a ser adoptadas para evitar la repetición de la falla. un relé temporizador resolverá el problema básico de ciclo corto y una verificación completa y corrección del circuito de protección del motor proporcionarán esa protección al compresor reserva.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En este caso.

El compresor aspira los vapores producidos por la evaporación del fluido frigorígeno en el evaporador a una presión débil. Ser miscible con los refrigerantes a las temperaturas de trabajo. Ser química y térmicamente estable en presencia de refrigerantes. tienen la capacidad de actuar como cierre hidráulico o tapón a las fugas del fluido comprimido. Características: Un buen aceite para refrigeración debe reunir las siguientes cualidades: Mantener su viscosidad a altas temperaturas. oxígeno. Compresores de desplazamiento positivo. además. Compresores centrífugos. facilitando el movimiento relativo de uno respecto al otro. No tener materia en suspensión. aislamientos. • Lubricantes: Se denomina lubricante al fluido con la capacidad de disminuir el rozamiento entre dos materiales en contacto. Los lubricantes. Compresores rotativos. correspondiente a las condiciones de funcionamiento.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES Los principales equipos y materiales descritos son: • Compresores: El compresor funciona como una bomba que hace circular el refrigerante en el circuito de refrigeración. empaques. Tener buena (alta) capacidad dieléctrica. No formar espuma. metales. Compresores alternativos especiales. No formar depósitos de cera (flóculos) a las bajas temperaturas del sistema. Mantener buena fluidez a bajas temperaturas. Funcionamiento de un compresor alternativo ordinario. humedad y otros contaminantes. 67 79 . y descarga en el condensador a una presión suficientemente alta para que el fluido condense a la temperatura de las fuentes naturales (aire. No dejar depósitos de carbón al entrar en contacto con superficies calientes dentro del sistema. evitando el excesivo aumento de temperatura entre ellos y reduciendo su desgaste. agua). Tipos: Compresores alternativos ordinarios. No debe contener ácidos corrosivos o compuestos de azufre. No contener humedad. dada su mayor densidad relativa y la imposibilidad que presenta aquél para desplazarlo de los espacios reservados para el desplazamiento de los elementos mecánicos.

conservando un alto factor de seguridad. no precisando de mecanismos ni dispositivos adicionales para el arranque. mientras que el rotor está montado en la flecha del motor. Con el diseño de un motor para una aplicación concreta controlando eficazmente la temperatura del motor. La construcción del motor dentro del cuerpo del compresor elimina los molestos problemas del sello del cigüeñal. la mayor ventaja estriba en que el motor puede ser enfriado por diversos medios. El hecho de que los motores trifásicos pueden utilizar cable de menor tamaño y que. éste puede ajustarse para una carga dada. Los devanados del estator están conectados a la fuente de energía.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Motores: Los motores eléctricos se utilizan como fuentes de energía en la gran mayoría de los compresores de refrigeración y en la actualidad prácticamente todos ellos son de corriente alterna. cuya rotación viene a ser la fuerza motriz del motor. Aparte de la economía inherente en este tipo de construcción. como son: aire. puesto que la energía puede conectarse sin fugas de refrigerante. 67 80 . Motores Herméticos: En los moto compresores herméticos y semiherméticos.P. agua. el cual es considerablemente superior al de los motores normales de tipo abierto. con lo que se obtiene un para de arranque muy elevado. por consiguiente sean mas reducidos. Motores Trifásicos Los motores trifásicos son devanados con tres embobinados separados. hace que se utilice casi en todas las aplicaciones superiores a 5 H. Lo que se expone a continuación se limita a aquellos motores que están relacionados con los compresores de refrigeración. o el vapor refrigerante. el motor está montado directamente sobre el cigüeñal del compresor y está herméticamente sellado dentro del cuerpo del compresor. La dirección de giro del motor puede cambiarse invirtiendo dos de las tres conexiones de la bobina de la línea. La casi totalidad de los motores utilizados para refrigeración son del tipo de inducción. ya que la potencia puede ser utilizada a su máxima capacidad. Cada una de las bobinas se encuentra desplazada 120° con respecto a la otra bobina. La parte estática de un motor de inducción se denomina estator y la parte móvil rotor. no teniendo conexión a la fuente de corriente el componente móvil. (siempre que se disponga de energía trifásica). cuyo nombre proviene del hecho de que la corriente es inducida en la parte móvil del motor.

• Operaciones principales puntos a evaluar en las labores de mantenimiento: Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. Una vez iniciada la marcha. tiene mayor resistencia que el devanado de funcionamiento. Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. ya sea mediante un relevador de potencia. Los motores monofásicos se diferencian principalmente. cuando el motor se aproxima a la velocidad de funcionamiento. la bobina de arranque se desconecta del circuito. Por consiguiente. Los devanados de fase están conectados en paralelo con el suministro de energía dé tres o cuatro hilos. el relevador se abrirá únicamente cuando el motor haya arrancado y se aproxime a la velocidad normal de funcionamiento. No se requieren condensadores ni relevadores de arranque. 67 81 . Con el fin de proporcionarle un para de arranque se equipa con un devanado de arranque. El motor es puesto en funcionamiento directamente o a través de la línea por medio de un contactor especial de 4 polos. Por consiguiente. En caso de que la bobina de arranque permanezca conectada durante el funcionamiento del motor. Temperatura de condensación dentro del rango de diseño. Estos motores tienen dos devanados en paralelo y su funcionamiento es similar al de los motores trifásicos. con el motor en funcionamiento y con el relevador de potencia energizado. se dañara por el exceso de calor. un relevador de corriente o un interruptor centrifugo. Un elevador de corriente se encuentra normalmente abierto cuando esta desenergizado y la bobina esta devanada de modo que los contactos se cierren cuando la corriente de arranque es absorbida por el motor. básicamente. el cual normalmente. pero se desconectan cuando la corriente se aproxime a las condiciones de carga total. por los distintos dispositivos de arranque utilizados. Un relevador de potencia se encuentra normalmente cerrado cuando esta desenergizado y la bobina esta diseñada para abrir los contactos únicamente cuando el devanado de arranque genera suficiente voltaje o fuerza electromotriz generada por el devanado de arranque es proporcional a la velocidad del motor. no es un motor de auto arranque. Las ilustraciones muestran un esquema del devanado.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Motores Bifásicos La energía bifásica todavía se utiliza en algunos lugares y para este tipo de energía se requieren motores bifásicos especialmente devanados. funcionara como un motor de inducción. Presión de descarga dentro del rango de diseño. el relevador de corriente únicamente se cierra durante el ciclo de arranque. Motores Monofásicos El motor monofásico tiene un solo devanado de funcionamiento o fase y.

Recalentamiento normal en el evaporador. Relé térmico de protección de los motores. • Comprobar estado de los interruptores automáticos. • Desescarche total del evaporador en una operación de desescarche. • Correcto estado de las válvulas de aspiración y descarga.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN Subenfriamiento normal en el condensador. diferenciales o fusibles. • Repasar y limpiar los contactos eléctricos en las unidades abiertas. Termostato de desescarche. • Nivel de refrigerante. Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. • Presión media de funcionamiento. conservando las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento. • Limpieza del condensador de aire. • Nivel de aceite. Temporizador anti-ciclos cortos. • Correcto estado de los cojinetes. Presostato de baja presión. Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los órganos de seguridad: Presostato de alta presión. • Correcto estado de la válvula de expansión. Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito. 67 82 . • Correcta alineación de la polea del motor en el volante. Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. • Presión de alta funcionando el compresor. Color del aceite y nivel normales. Para comprobar el correcto funcionamiento de la instalación habrá que repasar la siguiente lista de puntos: • Presión de parada y puesta en marcha del compresor. Un mantenimiento preventivo debe actuar sobre la instalación para que no aparezcan estas causas. Presostato de aceite (eventual). • Temperatura de parada y puesta en marcha del compresor. • Comprobar la tensión de las correas y su estado. • Mantenimiento: No hay más modos de evitar las averías que con un minucioso plan de mantenimiento preventivo que sea capaz de anticiparse a la aparición de los problemas. Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales. o el sistema eléctrico en las unidades herméticas o semiherméticas.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN • Documentación relacionada: Para poder realizar el adecuado mantenimiento de una instalación frigorífica es imprescindible tener documentada todas las características técnicas de la misma. Del ciclo frigorífico hay que conocer todos sus parámetros de diseño: • Presiones y temperaturas de alta y de baja. • Necesidades de mantenimiento y modos de limpieza. • Presiones máximas y mínimas de funcionamiento. • Potencia eléctrica consumida en las condiciones de diseño. • Presiones y temperaturas de arranque y paro de la instalación. reutilización. • Tensiones e intensidades de funcionamiento en las condiciones de diseño. Del compresor se debe conocer: • Tipo y capacidad. • Sobrecalentamiento y subenfriamiento que debe sufrir el refrigerante. • Modo de carga y descarga de la instalación. Del evaporador y del condensador: • Tipo y capacidad de intercambio. • Necesidades de mantenimiento. 67 83 . • Lubricantes que pueden ser usados. • Curvas de rendimiento y de potencia ante distintos regímenes de carga. De los elementos de control y regulación: • Tipo. recuperación y modo de eliminación de acuerdo a normativa vigente. • Ajustes de diseño. • Posibilidades de reciclaje. • Grados de toxicidad e inflamabilidad. • Compatibilidad con los distintos tipos de lubricantes/refrigerantes. • Precauciones de manutención y almacenamiento. En cuanto al refrigerante y al lubricante: • Denominaciones y composiciones.

ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN CAPITULO III: CONCLUSIONES En el mantenimiento de instalaciones frigoríficas se debe prestar especial atención por la presencia de: • Riesgos eléctricos. Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables: Según la clasificación del refrigerante. Riesgos originados en la ejecución de soldaduras: Durante los procesos de soldadura deben protegerse la vista (ante la emisión de radiaciones lumínicas de gran intensidad). En las cercanías de los accesos deben estar disponibles máscaras antigás que permitan su utilización en caso de fugas. En su interior habrá que tener la precaución de no producir ni introducir materiales o elementos que puedan producir chispas. Cuando se revisa el interior de los elementos de la instalación con alimentación eléctrica. • Riesgos originados por la existencia de refrigerantes tóxicos o inflamables. Riesgos Eléctricos: En una instalación frigorífica existen muchos elementos alimentados con energía eléctrica a diferentes tensiones y. 67 84 . lo estén por la presencia de alguna avería eléctrica en el sistema y produzcan una descarga peligrosa a quien manipule dicho elemento. con el empleo de voltímetros. En función del tipo de soldadura que se vaya a realizar. con gran capacidad de absorción de energía. las vías respiratorias (por la generación de gases contaminantes) y todas las partes del cuerpo que puedan entrar en contacto con las piezas calientes. la instalación eléctrica asociada al sistema frigorífico debe reunir las características de antideflagrante. • Riesgos originados en la ejecución de soldaduras. la protección visual tendrá unas u otras características. En estos casos. que la tensión se ha eliminado efectivamente. • Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas. sobre todo el compresor. el local donde se ubica la instalación frigorífica puede tener la clasificación de local de atmósfera especial o atmósfera explosiva. • Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión. Los elementos de protección frente a contactos indirectos deben ser testeados periódicamente para evitar que partes de la instalación que no deban estar en tensión. se debe desconectar su interruptor de alimentación y comprobar.

Las zonas de soldadura deben rodearse adecuadamente con pantallas ignífugas que sirvan de barrera a las chispas que puedan producirse. la soldadura deberá realizarse en lugares bien ventilados o dotar la zona de una extracción localizada que asegure que los vapores producidos no queden libres en la atmósfera interior.. 67 85 .. y eliminar la posibilidad de que se transmitan tensiones a personas o componentes de la instalación cuando se conecten los electrodos.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN En cuanto a la producción de gases contaminantes. gases de soldadura. gases inertes. almacenados a presión en el interior de botellas portátiles. En la instalación es preceptiva la colocación de presostatos de seguridad en todos los elementos del lado de alta. se trabaja con recipientes a presión. Deben tomarse todas las medidas oportunas para que no se produzcan sobrepresiones en su interior que podrían desembocar en explosiones. Todos los elementos no intercambiadores de calor o que precisen una disipación de calor. lubricantes. Si la soldadura es eléctrica deberá testearse el sistema de protección frente a contactos y frente a sobretensiones del equipo. deben instalarse de modo que se dificulte el acceso accidental a sus partes frías o calientes. deben ser almacenados en lugares frescos y no dejarlos expuestos al sol largos periodos de tiempo. Riesgos originados por la presencia de depósitos y elementos a presión: Tanto en la instalación en sí como en la manipulación de refrigerantes. En algunos tipos de soldadura se utilizan gases altamente inflamables. que impidan la deflagración instantánea de su contenido ante un mal funcionamiento del soplete. La salida de los conductos de alimentación al soplete debe estar convenientemente protegida con dispositivos antirretorno de llama. que actúen cortando la alimentación al compresor para que éste no continúe impulsando gas. Estos dispositivos se deben revisar periódicamente. Deben estar timbrados a presiones superiores a las de los elementos que contienen y debe evitarse la posibilidad de que reciban cualquier golpe. Los elementos intercambiadores. y aquéllos que precisen disipar calor. Riesgos originados por la presencia de elementos a altas y bajas temperaturas: En las instalaciones frigoríficas existen partes a muy altas y muy bajas temperaturas. En cuanto a los recipientes.. deben estar convenientemente aislados térmicamente para evitar quemaduras producidas por el contacto frío/calor y para evitar la pérdida energética que supone las pérdidas de frío/calor a través de esas superficies.

Tecnología de la Refrigeración y Aire Acondicionado Tomo II. 2002. Manual de Refrigeración Gilbert Copeland Industries Edición 2000. 67 86 . Manual Práctico de Refrigeración y Aire Acondicionado Francésc Buqué Ediciones Alfaomega. William M. 2005. Johnson Editorial Marcombo. William C. Whitman. 2000 . Refrigeración Comercial .ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN BIBLIOGRAFIA Fundamentos de Refrigeración y Aire Acondicionado Eduardo Hernández Goribar Editorial Limusa.

Para revisar el voltaje adecuado. La información aquí presentada. debido a que las protecciones internas están abiertas. se han hecho con fines comerciales. presentaremos las posibles causas. Será necesario revisar todos los componentes y factores eléctricos. A continuación. Puede suceder que se trate sólo de una falla eléctrica. hechos. está libre de presiones externas. Mucho se ha escrito sobre el tema de cómo limpiar un sistema de refrigeración. en las terminales del compresor o en los cables internos del estator. etc. se mencionan los diferentes métodos empleados para los diversos tamaños de equipos. para ver si eléctricamente está abierto o aterrizado. desde si hay energía eléctrica. se localizará el punto exacto del problema. indica que muchos motocompresores que les han sido devueltos Tipo y Grado de Quemadura Antes de mencionar los diferentes tipos y grados de quemaduras. Yaunque la mayoría de los técnicos saben esto. conviene conocer las diferentes clases de motocompresores. Si la falla se debe a un defecto de alguno de los componentes eléctricos. un capacitor. el tablero de control. se da una breve descripción de cada uno de estos motocompresores: 67 87 . asegúrese que el compresor no esté caliente. En este capítulo. se debe tener la plena seguridad de que efectivamente lo está. * Semiherméticos de motor reemplazable. la experiencia de los fabricantes de motocompresores. no significa que está quemado.. sin que se vuelva a repetir la quemadura. cómo limpiar un sistema de refrigeración después que ha ocurrido una quemadura del motocompresor (compresor hermético o semihermético). deberá investigarse la posibilidad de que existe un circuito abierto o aterrizado en los cables exteriores. un relevador. desde el arrancador hasta el compresor.25% por cada 5°C de diferencia. se puede usar un megaóhmetro de 500. excepto por algún componente eléctrico simple como un fusible. Si se llevan a cabo todas la pruebas eléctricas recomendadas por el fabricante del equipo. y revise el voltaje en todas las líneas por ambos lados del arrancador. etc. ¿Ha Ocurrido una Quemadura? Antes de emitir el diagnóstico de que el motocompresor está quemado. Quite los cables del compresor del lado del arrancador. Para esta prueba. por compañías que venden productos utilizados en el proceso de limpieza. para asegurar un servicio prolongado y confiable. en lugar de todo el compresor. desde los 25°C a los cuales se publican generalmente los valores. La resistencia del devanado variará 2. y se describe el método más práctico. Existen tres tipos básicos de motocompresores: * Herméticos (sellados). la continuidad. están en perfectas condiciones de operación. con el fin de mejorar el criterio del técnico de servicio. factores a considerar y posibles métodos de limpieza.ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES PARA REFRIGERACIÓN ANEXO 1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DESPUES DE LA QUEMADURA DEL MOTOCOMPRESOR Introducción Uno de los problemas más difíciles a los que se enfrenta un técnico de servicio en la actualidad es. el problema se corregirá reemplazando una parte relativamente barata. La mayoría de estos escritos. para determinar si existen cortos circuitos entre vuelta y vuelta. para que decida cuál procedimiento utilizar. Sólo porque el motocompresor dejó de trabajar. Antes de revisar el motor del compresor. se puede obtener una indicación errática. se deberá revisar la resistencia del motor con un óhmetro de precisión. seguro y económico. Antes de asumir que el motocompresor está dañado. y deberán ser limpiados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Si no se encuentra ninguna falla y si se conocen los valores normales de la resistencia del devanado. después que se ha quemado el motocompresor. A pesar de esto. * Semiherméticos de motor no reemplazable. El procedimiento de limpieza varía en detalle para estos tres tipos. Revise el motor del compresor. de otra manera. como quemados. En lugar de esto.. problemas relacionados. no se intenta establecer específicamente cómo se debe limpiar un sistema en particular. conecte el interruptor principal para energizar el circuito de control. primero desconecte el interruptor principal para cortar la energía eléctrica. El alcance de estos procedimientos se limita a motocompresores de desplazamiento positivo (reciprocantes y rotativos). Después. Los sistemas con compresores centrífugos son altamente especializados.

el aceite del compresor puede variar de claro a obscuro. Las quemadura pueden ser desde muy leves. cuando el contenido de ácido es alto. y determinar las causas y tipo de quemadura. es imperativo cambiar el motocompresor completo. Cuando se quema un motocompresor. Sin embargo.1 . Semiherméticos de motor reemplazable. como se muestra en la figura 11.1. Semiherméticos de motor no reemplazable. la quemadura se considera severa. se recomienda usarguantes de hule y si es posible. ni válvulas para drenar el aceite. Es posible clasificar las quemaduras por el tipo de contaminantes que producen. con un fuerte olor a quemado. se puede producir ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). y todos cuentan con válvulas de servicio. Si el aceite está obscuro o negro. y además pueden hacer lo mismo con la piel. la ropa. es liberar una pequeña cantidad de gas del compresor y olerla. Los tamaños de estos motocompresores van de 20 HP en adelante. También deberá revisarse una muestra del aceite en lo que se refiere al colory contenido de ácido. lo que para un sistema de refrigeración se considera dañino. la práctica normal y la recomendación del fabricante es cambiar solamente el motor y limpiar mecánicamente el compresor. Esto significa que en el caso de una quemadura. la cual se decolorará hasta ponerse blanca. el aceite que contiene ácido casi siempre está sucio. el cual es característico y muy fuerte cuando la quemadura es severa. etc. Como el nombre lo indica. todo el ensamble está soldado. y el "grado de severidad" puede usarse como una guía para determinar qué procedimiento de limpieza se va a seguir. En este tipo de motocompresores es muy sencillo determinar el tipo de quemadura. también lentes de seguridad. se muestra un ejemplo de lo que es una quemadura parcial. Más adelante se explicará por qué se analiza el contenido de ácido en una muestra de aceite. deberá cambiarse la unidad completa. y el olor a quemado es ligero. Nótese que la carbonización está confinada a una área relativamente pequeña. Una manera práctica para saber si el contenido de ácido en el aceite es peligroso. NOTA: Es importante mencionar en cuanto a toma de muestras de aceite se refiere. tiene una ventaja con relación a los herméticos: que se les puede quitar la tapa acampanada del lado del motor para inspeccionar el devanado. hay dos tipos principales de quemaduras. por lo que cuando ocurre una quemadura.05. Los tamaños de estos motocompresores son generalmente menores a 20 HP. Pero el mejor método para determinar la severidad de la quemadura. Así que. Cuando el contenido de ácido es mayor de 0. la quemadura es severa. Estos productos son comerciales y se consiguen con los distribuidores de refrigeración. no atornillado.2. es analizar una pequeña muestra de aceite con un "probador de acidez". Si es necesario entrar en contacto con el aceite o con las partes contaminadas. las precauciones que se deben tener. Si se toca el aceite pueden resultar graves quemaduras. Los compresores herméticos están generalmente limitados a los sistemas pequeños. procediendo de la misma manera con el olor y una muestra de aceite. y el resto del devanado aparenta estar brillante y limpio. si el aceite está limpio y claro. Por la forma en que se manifiesta la quemadura en el motor del compresor. la quemadura es leve.Muestras de aceite tomadas de motocompresores con quemaduras leves. 8891 . Los dos tipos de quemadura son: "Quemaduras parciales" "Quemaduras completas" En la figura 11. Además del contenido de ácido en el aceite. esto es una buena medida de seguridad. Están calibrados para cambiar de color cuando el número ácido es mayor de 0. Esto significa que en caso de una quemadura. Dependiendo de la severidad de la quemadura. Esto hace imposible inspeccionar el devanado del motor para determinar las causas ytipo de quemadura. no necesariamente contiene ácido.Herméticos. cada uno fácilmente reconocible. hasta muy severas. El color oscuro se debe principalmente a pequeñísimas partículas de carbón suspendidas. es introducir la esquina de una franela roja y seca. otras indicaciones de la severidad de la quemadura son el olor del gas refrigerante. Cabe mencionar que un aceite sucio. También. aunque se puede reemplazar todo el motocompresor. y cada uno con sus propias causas específicas. puede considerarse la quemadura como severa. si se encuentran depósitos de carbón al inspeccionar los filtros deshidratadores de las líneas de líquido y succión. En quemaduras leves. Ambos son muy corrosivos con los metales y atacan el barniz aislante del motor. es sorprendente la cantidad de ácido que se puede formar. La única manera de juzgar la severidad de la quemadura. los ojos. si se cambia el aceite cuando está sucio. Figura 11. sin embargo. yen muchos casos no tienen válvulas de servicio.05.

Una muestra de aceite de este compresor. Básicamente. Con frecuencia. el aislamiento tiende a desgastarse y ocasionar un corto. Si se toma una muestra de aceite y se revisa su color. no está decolorada. a) Si la protección es interna. y finalmente la falla. así como por arranques inundados del motocompresor. Este motor es de un compresor semihermético del tipo desarmable. Aunque los defectos de aislamiento. El defecto en el aislamiento del alambre del estator.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Causas de la Quemadura Una vez establecido el hecho de que realmente ocurrió una quemadura. es indicación de un sobrecalentamiento severo en todo el motor. tiende a realmente mover y flexionar las vueltas del devanado. donde prácticamente todo el devanado está carbonizado. pero sí puede acortar la vida del motor.2 . El aceite enfrió esta porción y evitó que se carbonizara. Tal es el caso con los daños de instalación. lo que dejaría partes más delgadas causando un corto entre vuelta y vuelta. al igual que los contactores.3 . la cual estaba sumergida en aceite. Cada vez que arranca el motor. parecido al hollín. En primer lugar. con poca o ninguna decoloración del aceite y deberá pasar la prueba de acidez. Ciertamente. Este tipo de quemadura. Aún con cuidados extremos. un devanado de motor puede ser ligeramente raspado. tienen menos resistencia a tierra. el aceite carbonizado se endurece y adhiere a las paredes del sistema. al revisarla. una sola causa para este tipo de quemadura.3. al momento de instalarse en el compresor. debe revisarse si los contactos en el dispositivo de protección están "soldados". Los motores inundados con refrigerante líquido. hasta un punto donde el aislamiento no resiste y se rompe. después de algunos días o algunas horas de haber cambiado el motocompresor.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura completa. este tipo de quemadura sólo tendrá un ligero olor a quemado. revelará un fuerte olor a quemado y una gran decoloración. y debe ser limpiado de una manera similar a como se hace en los motores de automóvil. esto es. una quemadura parcial puede ocurrir por tres causas: defecto en el aislamiento. se forma también lodo. se muestra un motor que sufrió una quemadura completa. al arrancar. analizarla y corregirla. aumentan la abrasión. de manera similar a como sucede con las cabezas de un motor de automóvil. daños por raspaduras y los daños de instalación son puntos débiles que se localizan en el devanado del motor. en los que se puede quitar la tapa con uno de los extremos para inspeccionar el devanado. y esa es. lo que condujo finalmente a un "corto circuito eléctrico" dentro del motocompresor. seco y ligero. y el motor pasará la prueba de sobrevoltaje después del ensamble. En todo proceso donde interviene el elemento humano. ocurre generalmente en equipos grandes.Motor de un compresor semihermético que sufrió una quemadura parcial. b) Si la protección es externa. se debe a la falta de uniformidad en el barniz. hay Figura 11. Este daño puede no ser lo suficientemente serio. Cualquiera que haya sido la causa de la quemadura. el motocompresor sufrió un sobrecalentamiento. pudiendo eso también acelerar la falla. Los paros y arranques contínuos provocan flexión en las vueltas. En casos muy severos. instalada de fábrica. el cual alcanza a llegar a los serpentines y a la tubería. lo que menos se desea es que se repita la quemadura. el contenido de ácido será mayor de 0. Al efectuar la prueba de acidez. daños por raspaduras y daño a causa de la instalación. por medios mecánicos tallando o con abrasivos. ver si el protector es de mayor tamaño o si el contactor está "soldado". generalmente. antes de reemplazar el motocompresor quemado. se debe hacer todo un esfuerzo para determinar la causa de la quemadura. Nótese que en la parte baja del devanado. existe la tendencia a cometerse errores ocasionalmente. Una quemadura completa. la falla final puede verse acelerada por los paros y arranques repetitivos. que se esparce por todo el sistema. Cuando la flexión es suficiente. En la figura 11. el empuje del rotor parado. 92 89 . Figura 11. el aceite carbonizado se presenta como un polvo negro. probando luego el contenido de ácido con un probador de acidez.05 En quemaduras severas. una falla en el sistema de protección para desconectar al motor antes de que se sobrecaliente. Este tipo de defecto puede ocurrir en el alambre ranurado o en las vueltas del devanado.

los cuales en combinación con la temperatura. . no solamente se tiene que tratar con los contaminantes que ya había en el sistema.Barniz. se da una lista de piezas mecánicas que al fallar. Son los enemigos más ofensivos. si no se remueve del sistema. 6. Productos de la Quemadura Cuando se quema un motocompresor. . Tal como se mencionó anteriormente. la estabilidad química de un sistema se ve grandemente afectada por la presencia de contaminantes. Aún en pequeñas cantidades. Aire y humedad. Sobrecalentamiento excesivo del gas de succión.Acido. sin antes ver la causa. puede ocurrir que si hay una quemadura parcial. lo que implicará un costo más alto de reparación y se requerirá más tiempo para la limpieza. la eficiencia del motor es pobre. al disminuir el voltaje. Cuando la temperatura del gas refrigerante que llega al compresor es excesiva. pueden reaccionar con el refrigerante y el aceite. Bajo voltaje. Debe observarse más allá de los protectores térmicos y contactores. para encontrar la causa inicial por la que se dispararon. aumenta el amperaje. El devanado del motor se sobrecalentará al no haber suficiente vapor de refrigerante para enfriarlo. puede causar más contaminantes. por lo que se deben usar con moderación.Partes desgastadas. La tercera causa. un motor con corriente excesiva se sobrecalentará. por tal motivo. dependen de la severidad de ésta. 2. Falta de refrigerante. descomponen químicamente el refrigerante y el aceite. Aunque es en el compresor donde normalmente se tiene la temperatura más alta del sistema. 4. 2. ésta tiene un límite. . Cualquiera de estas causas provocará que el sistema tenga una alta presión de descarga. al igual que el enfriamiento. Si se restablecen indiscriminadamente estos dispositivos. No hay que restablecer los protectores de sobrecarga ni los termostatos. De acuerdo a la ley de Ohm. Si se cargó el sistema con otro refrigerante que no es el adecuado. La cantidad y tipo de contaminantes formados por la quemadura.Carbón suave (hollín). 4. debe hacerse un esfuerzo para determinar las causas y corregirlas. causará una excesiva sobrecarga del motor. y que pueden provocar una quemadura son: 1. Condensadores sucios.Válvulas. 3. Anticongelantes. son las fallas mecánicas del compresor. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras de motocompresores.Controles defectuosos. Causan doble problema.Humedad. es la contaminación. Fundentes. sino también con los producidos por la quemadura. El calor excesivo es la causa principal de quemaduras en motocompresores. Algunos de los principales contaminantes que conducen a problemas de quemaduras son: 1. . aumenta la temperatura de descarga. el devanado del motor también se sobrecalentará. pueden ocasionar problemas: . que muchos motocompresores se enfrían con el gas refrigerante de succión. . A continuación. . La relación de compresión aumenta y el motor absorbe más corriente. Alto voltaje. las cuales ocasionalmente fallan produciendo una quemadura. Antes de proceder a limpiar cualquier sistema. entre otros productos. 5. aunque la menos frecuente. . Los más serios son los siguientes: . . 93 90 . Como se mencionó en el tema de contaminantes (ver capítulo 1). 3.Cojinetes. Debe evitarse restablecer constantemente los dispositivos de seguridad. pueden causar rupturas en el aislamiento del devanado del motor al salir de la línea de succión y chocar contra el motor que está girando a alta velocidad. asegúrese que no hayan sido "puenteados" o desactivados de alguna otra manera. pueden descomponer al aceite formando lodo. Suciedad y partículas metálicas. Refrigerante equivocado. y si éste viene con un sobrecalentamiento excesivo. Algunas de las causas por las que aumenta la temperatura del motor arriba de la normal. Hay que recordar también. Quizá la segunda causa más importante de quemaduras. formando ácido y lodo.Limpieza de Sistemas después de Quemadura c) Ya sea que los protectores sean internos o externos. Cuando la carga es ligera.Carbón duro. hasta que la unidad haya sido revisada adecuadamente. con lo que se tendrá también una alta temperatura. para encontrar lo que realmente causó la alta temperatura en el devanado del motor. y por eso se instalan diferentes dispositivos de seguridad. además de obstruir la válvula de termo expansión y alterar el ciclo de refrigeración. No muchas quemaduras pueden atribuirse realmente a fallas mecánicas de los compresores.Falta de lubricación. Existen algunas partes asociadas con el compresor. Son compuestos químicos altamente corrosivos. se convierta en quemadura total. La humedad es un producto muy normal. De esta manera se crean las condiciones que favorecen un corto circuito. falta de ventilación y/o condensador de menor tamaño.

así que. porque acarrea todos los contaminantes de la máquina. de hecho. la mayor parte del carbón. y el carbón y barniz disueltos. y así sucesivamente. la mayor parte de los contaminantes estarán en el aceite. Por lo tanto. El aceite tiene una afinidad natural con los contaminantes. que es difícil de remover y que esté depositado fuera del compresor. Son causados por un proceso de carbonización a alta temperatura. La experiencia en el campo ha demostrado que si sólo se cambia o se repara el motocompresor. se puede limpiar el motor de un automóvil cambiando frecuentemente el aceite. junto con 5 kg de aceite. tal es el caso de la arena de fundición y fundente. para evitar que se repita la quemadura. un sistema de refrigeración mientras trabaja se autolimpia cada hora que opera. Ambos son altamente corrosivos y el fluorhídrico. pero primero hablaremos del aceite en el cárter del compresor. se muestra un producto comercial para efectuar la prueba de acidez en el aceite. causa corrosión en los metales y ataca el aislamiento del motor. Si la quemadura sucedió lentamente estando el motor en operación. Por ejemplo. La presencia de estos ácidos en el sistema. más del 75% del ácido generado. que lo que absorbe el refrigerante. Debido a la alta temperatura que prevalece en el compresor en el momento de la quemadura. también es un buen indicador de la contaminación en el sistema. Con tres cosas a su favor. El aceite retendrá como dos terceras partes de humedad de la que puede retener el R-22. La mayoría de los fabricantes de compresores conocen que la circulación normal del refrigerante y aceite en el sistema.4. ocurrirá una tercera quemadura en menos de dos meses. Pero en compresores más grandes. Puesto que el aceite es una trampa tan efectiva para los contaminantes. Si la siguiente vez se procede igual. el ácido deberá ser removido. "arrastra" todo material extraño. son los contaminantes más persistentes de todos y los más difíciles de eliminar. Si la quemadura ocurrió estando el motor parado. no es problema para el refrigerante y aceite. Aceite y Refrigerante como Limpiadores No debe subestimarse la acción limpiadora del refrigerante y del aceite. la quemadura se vuelve a repetir. generalmente está negro y sucio. por lo tanto. es un problema remover los depósitos de carbón y barniz. Como se mencionó anteriormente. cuando se cambie el compresor o la carga de aceite. temperatura y tiempo. Los contaminantes tienden a colectarse en el aceite y éste tiende a absorber mucho más del ácido formado en una quemadura. Figura 11. los contaminantes no representan un gran problema. es el único ácido que ataca el vidrio. la concentración de contaminantes va en aumento. Cuando se reemplaza el motocompresor completo.Probador de acidez para aceites de refrigeración. la mezcla de refrigerante y aceite disolverá y barrerá el barniz. De la misma manera que el aceite de un motor de automóvil. será atrapado por el aceite del compresor y removido del sistema. haciendo más difícil la operación de limpieza. El carbón duro y el barniz. 94 91 . El punto importante que hay que tener siempre en mente es éste: si no se hace una limpieza adecuada. y se dejan todos los contaminantes en el sistema. Por esta razón.Limpieza de Sistemas después de Quemadura El ácido clorhídrico y el ácido fluorhídrico se generan en una quemadura. de manera muy rápida. tenderán a emigrar hacia el aceite. En la figura 11. lo cual se explicará más delante. No se adhiere fuertemente a las superficies. la mayor parte del ácido en un sistema se acumula en el aceite. ¿Qué sucede con todo el material extraño aflojado por el refrigerante y el aceite? ¿A dónde va y dónde se puede atrapar? Hay varios lugares donde puede atraparse. no se limpia el sistema o la limpieza no es adecuada. entonces los contaminantes pasan del compresor a los demás componentes del sistema. un sistema de 3 toneladas circulará aproximadamente 250 kg de R-22 por hora. Aun el barniz. El carbón suave u hollín. De hecho. una prueba de acidez del aceite. barniz y ácido se quedan en el compresor. Un dato muy importante para el técnico.4 . es saber si la quemadura ocurrió al arrancar el compresor o estando éste en operación. habilidad limpiadora. Y aunque no se nota. prácticamente cada compresor está equipado con algún tipo de filtro de aceite. una cuarta quemadura en dos semanas. por lo que se puede aflojar fácilmente y puede removerse por filtración. Esto mismo es cierto para el aceite en un sistema de refrigeración. donde sólo se cambia el motor. Aquí. La razón es que si cada que se quema el motocompresor. el nuevo compresor se quemará en un lapso no mayor a un año. dará una buena indicación de la contaminación del sistema. la única solución es la limpieza manual. es causado por la carbonización del aceite y el aislamiento. Esto influirá grandemente al determinar qué procedimiento de limpieza deberá seguirse.

así como todos los accesorios que puedan restringir la circulación del R-1 1. se debe tener un equipo de recirculación de R-1 1. Algunas veces. Al R-1 1 se le puede efectuar la prueba de acidez con los mismos productos que se utilizan para el aceite. que consta de una bomba de diafragma. En equipos pequeños con cargas menores de 5 kg..Limpieza de Sistemas después de Quemadura El Refrigerante puede Salvarse Datos de trabajos reales efectuados en el campo. Aunque en la actualidad. El R-1 1 es un excelente solvente. se conectan al sistema por las líneas de succión y de descarga (donde estaba conectado el compresor). . se debe primero descargar el refrigerante. sino también por la participación que cada individuo puede tener en la conservación del medio ambiente.5 . puede ser recuperado de una manera segura. lo cual se va a observar por la presión en el manómetro. se puede observar a través del indicador de líquido el paso del refrigerante contaminado. Al inicio de la operación. indicador de líquido y mangueras. El método de lavado con R-1 1 es siempre el mismo. especialmente si se requiere mucha mano de obra. es lo que va a determinar si se desecha o se recupera. DE C. ya que esto simplifica el trabajo de limpieza. pasa por los filtros deshidratadores donde se le quitan todos los contaminantes y las impurezas. válvulas reguladoras. El método de lavado con R-1 1. Figura 11. La cantidad de refrigerante en el sistema. S.Equipo para recircular y reciclar refrigerante. etc. b) el R-1 1 es uno de los refrigerantes con mayor potencial de deterioro del ozono. no recomienda éste método. que reutilizar el refrigerante no es ningún riesgo. al refrigerante no le pasa nada con la quemadura.V. se instalan mangueras de plástico para interconectar el circuito. es cuando el R-1 1 regresa al equipo libre de contaminantes. Hay muchos casos probados que demuestran.5. y como su temperatura de ebullición es alta (23°C). Métodos de Limpieza Básicamente.Método con filtros deshidratadores de piedra. Una indicación de que la limpieza se ha completado. manómetros.. y regresa al tambor. de tal forma que el R-1 1 circule en sentido contrario al flujo normal del sistema. para la recuperación y reciclado de refrigerantes halogenados. la mayor parte se va con el aceite que se desecha. Químicamente. no sólo por su bajo costo de operación. Las mangueras del equipo de lavado. depende del tamaño del sistema y de la severidad de la quemadura. aunque es efectivo. es algo diferente. Método de Lavado con R-1 1 Aunque VALYCONTROL. antes del año 2000. en la actualidad es obsoleto. Cuando el sistema está muy contaminado. sin importar el tamaño o la severidad de la quemadura. no hay que dudar mucho de la conveniencia de recuperarlo. Estos son: . Para hacer el lavado del sistema. la recirculación debe continuar por lo menos 24 horas. 95 92 . Después que recorre todo el sistema. cada vez tienen más aplicación. sin importar la severidad de la quemadura. han probado que el refrigerante de un sistema que sufrió una quemadura del motocompresor. filtros deshidratadores. En su lugar. ya se dispone comercialmente de equipos compactos. existen dos métodos para limpiar un sistema donde se quemó el motocompresor. un tambor de R-1 1. con los que se puede recuperar cualquier cantidad de cualquier tamaño de sistema. Todo esto interconectado y montado en un carrito para transportarlo. es probable que el cambio de aceite extra que se necesitaría hacer para salvar al refrigerante. que está confirmado el hecho de que los refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC) destruyen la capa de ozono en la atmósfera. arrastrando los contaminantes.A. por dos principales razones: a) es costoso y tardado. retirar el compresor quemado. tales como el capilar o la válvula de termo expansión. El procedimiento usado con el método de filtros deshidratadores. y en el caso de quemaduras severas. se puede tener en forma líquida circulando portodo el sistema. Estos equipos como el que se muestra en la figura 11. sea más costoso que la misma carga de refrigerante. se describirá brevemente el proceso. por lo que su producción está regulada hasta que desaparezca totalmente. Hay que recordar que el refrigerante retiene muy poco ácido. si el sistema contaba con filtros deshidratadores en el momento de la quemadura. En instalaciones grandes. especialmente ahora. limpio y listo para usarse de nuevo.. Primero. si el sistema estaba equipado con un filtro en la línea de líquido en el momento de la quemadura. desde el punto de vista de que se pueda repetir la quemadura. es necesario cambiar los bloques desecantes de los filtros deshidratadores del equipo de limpieza. El tiempo y la cantidad de refrigerante requeridos para completar la limpieza. el cual se va aclarando poco a poco. regresa al equipo de limpieza. dos filtros deshidratadores recargables de bloques desecantes y un conjunto de accesorios como válvulas de paso. se requieren períodos más largos.Método de lavado con R-1 1.

no se ha sabido de un caso donde se haya repetido la quemadura. además hay que recordar que el R-1 1 por su alto contenido de cloro. los cuales generalmente tienen compresores herméticos fraccionarios. 3. Para esto. por lo regular es muy pequeña. se deben instalar conexiones "flare" en los extremos de las líneas de succión y descarga. 2.2 mm. si la hay.Limpieza de Sistemas después de Quemadura Cuando se ha completado el proceso de limpieza. Esto es para eliminar el R-1 1 residual en el sistema. una en la línea de succión y otra en la línea de descarga. aun cuando no se recupere el refrigerante. Se quita el filtro deshidratador y el tubo capilar o la válvula de termo expansión. Pero. Generalmente. es necesario adaptar antes unas válvulas de acceso del tipo perforadora. Hg. Si el compresor tiene enfriador de aceite. El sistema está ahora listo para ser ensamblado de nuevo. Para hacer esto. evitando así un derrame de aceite. se instala el compresor nuevo con su carga limpia de aceite. 96 93 . es para asegurarse también que se eliminen completamente los gases no condensables y la humedad. es uno de los compuestos que más deterioran la capa de ozono.. es necesario desechar la carga del sistema. Para esto. es la que lo guiará a seleccionar el procedimiento. la cual lo recupera en fase líquida. Se retira el compresor quemado. Cuando se tiene la seguridad de que no existen fugas. Los principales factores que determinan qué procedimiento seguir son: el tamaño del sistema. con nitrógeno. Se lava el sistema con refrigerante. Todo el tiempo que dura la limpieza con este método es tiempo muerto. cortándolas con pinzas o corta tubo. y si el sistema tenía filtro deshidratador en la línea de líquido o en la de succión cuando ocurrió la quemadura. y finalmente. Es importante recordar las precauciones que se deben tener con el aceite al manejar un compresor quemado. se procede como sigue: se desconecta el circuito eléctrico y se desconectan las líneas de succión y descarga. La cantidad de refrigerante con que trabajan estos equipos. 4. La importancia real de hacer un buen vacío. El equipo de limpieza es costoso. sino hasta que se analiza una muestra del aceite. El procedimiento de limpieza recomendado es el siguiente: 1. dependiendo de las circunstancias. la decisión la debe tomar el técnico mismo. se recomienda el uso de una máquina de recuperación / reciclado aprobada por ARI. Cuando se ha seguido adecuadamente. se debe tomar una muestra del aceite para analizarlo. Para esto se retiran las mangueras de plástico. La cantidad de los productos involucrados en la quemadura. 5. El método con filtros deshidratadores de piedra ha sido usado extensivamente en miles de casos en los últimos años. de preferencia del mismo refrigerante con que trabaja el sistema. el R-1 1 que aún permanece en el sistema debe ser forzado a regresar al tambor. No hay una regla específica para guiarse. de acuerdo al tamaño y tipo del sistema. ya que el sistema está fuera de operación. la severidad de la quemadura. y para tomar dicha muestra. Una vez que el sistema se ha evacuado completamente. pero antes. es necesario sopletear el sistema con R-12 o R-22 o si es posible. rápido y económico. ya que el grado de contaminación difiere entre uno y otro. donde Método con Filtros Deshidratadores de Piedra Este método es aplicable tanto a sistemas pequeños. en este tipo de compresores no se puede saber el grado de la quemadura.). También deberán sellarse los tubos de succión y descarga del compresor quemado. se pone a operar el sistema. ya que van a servir para otras operaciones. etc. Este método de limpieza tiene varias desventajas básicas: 1. Para hacer esto. si el compresor tiene válvulas de servicio o no. el procedimiento de limpieza puede considerarse siempre el mismo. las líneas deberán sellarse para luego cortarlas y doblarlas. A continuación se sugieren algunos procedimientos: Sistemas Pequeños En equipos pequeños como refrigeradores domésticos. 2. se rompe el vacío con el refrigerante con que va a trabajar el sistema. de unos cuantos gramos. como se mencionó antes. No existe un solo procedimiento que sea aplicable a todos los sistemas donde se quema el motocompresor. El R-1 1 usado en la limpieza se tiene que desechar y esto implica otro costo. por lo que se debe desechar adecuadamente en un lugar ventilado. Se requiere una labor considerable para quitar los accesorios y poner en su lugar mangueras. el siguiente paso es evacuar el sistema con una buena bomba de vacío. Es un método simple. para lo cual se requiere presurizar un poco el sistema con refrigerante. El procedimiento de limpieza deberá ser bien planeado. y requiere de personal especializado. unidades de ventana de aire acondicionado. 4. hasta completar la carga de acuerdo a la recomendación del fabricante. indistintamente de la severidad de la quemadura. se instalan todos los demás componentes y accesorios y el siguiente paso es hacer la prueba contra fugas. y no justifica la labor de recuperarlo. comparado con el método de lavado con R-1 1. se tiene que abrir el sistema. lo cual se lleva a cabo con rapidez. Pero si desea recuperarse. como a sistemas de gran tonelaje. Estas válvulas es conveniente instalarlas. ya que representa una reducción drástica en lo que se refiere a trabajo y costo. 3. El vacío que se recomienda es de 200 micrones (0. y su éxito ha sido bien probado en el campo.

y por la manguera de servicio. Si no se dispone de esta máquina. si las hay. presurice el sistema con refrigerante. es decir. es necesario corregirlas. en contraflujo. En sistemas un poco más grandes. si se tiene la facilidad. cerca del compresor. etc. Después.Limpieza de Sistemas después de Quemadura estaba instalado el compresor. es menos costoso que tratar de limpiar el original. de mercurio). de Hg). conecte una bomba de vacío para evacuar del sistema el aire y la humedad. Quemaduras Leves A continuación. Esto sucede cuando el sistema es pequeño. indicador de líquido. Conecte el múltiple a las válvulas de acceso. según sea necesario. ésta deberá estar circulando cuando se esté descargando el refrigerante. tales como válvulas de termo expansión. Existen dos métodos diferentes para hacer ésto: Método 1 . Este método consiste en hacer primero un vacío de 710 mm. hasta expulsar totalmente la humedad u otros gases del sistema. Limpiarcuidadosamente los extremos de los tubos del sistema y del compresor. revise por si hay fugas. A2. hasta 710 mm Hg manométricos (28 pulg. solenoides. A3. A. Aunado a lo anterior. 8. y la cantidad de refrigerante generalmente no justifica el costo del proceso de recuperación. Se hace vacío por tercera ocasión. Si el compresor no tiene válvulas de servicio. Igualmente. la mayor parte de los contaminantes se remueven con el cambio de aceite (o compresor). Retire el múltiple y coloque tapones en las válvulas de acceso. retención. se debe instalar un tubo capilar del diámetro y longitud exactos al que se tenía.9 pulg. Cierre las válvulas del múltiple. cuando la quemadura ha sido leve. y en su lugar. y cortar el extremo abocinado con un cortatubo. es decir. Esta operación continúa hasta que se haya completado la limpieza. mangueras y filtros deshidratadores. Soldar las líneas de succión y descarga al nuevo compresor. 10. Si no se requiere salvar el refrigerante. Se hace un vacío absoluto.Instale el compresor nuevo. y efectuar las correcciones respectivas. 7. se recomienda cambiar también el capilar. deberá descargarse adecuadamente en forma líquida en un lugar ventilado. utilizando tan poco fundente como sea posible. y en su lugar. Se debe instalar un deshidratador en la manguera con la que se va a transferir al cilindro.Triple evacuación. Se recomienda mejor sobrecargar ligeramente el sistema. el sistema queda listo para cargarse. o deberá drenarse totalmente antes de descargar el refrigerante. 9. de preferencia que tenga válvula de carga. Cuando la quemadura es leve. el cual debe ser un repuesto exacto del original y con la misma capacidad. éste deberá retirarse. Siga el procedimiento recomendado para sistemas pequeños. tubo capilar. Instale un filtro deshidratador de la capacidad adecuada. NOTA: Cualquiera que sea la elección de los tres casos antes mencionados. con compresor hermético. Mediante el método de su preferencia. si el sistema tiene condensador enfriado por agua. Si el compresor tiene enfriador de aceite. reconecte el circuito eléctrico y arranque el sistema. aproximadamente unos 5 cms. Los procedimientos a seguir son dos. La válvula de acceso permitirá revisar la caída de presión. los restantes se eliminan al cambiar el filtro deshidratador de la línea de líquido. Para instalarlo. también es necesario realizar las pruebas de acidez y color del aceite. deberá instalarse uno nuevo sobredimensionado. se requiere una buena bomba de vacío y un vacuómetro de precisión. A1. 5. Inspeccione todos los dispositivos de control. cargue el sistema con la cantidad correcta de refrigerante. por diferencia de presión.Alto vacío. de por lo menos 500 micrones (29. En estos casos. Si el sistema no tenía filtro deshidratador. hasta aproximadamente 25 psig (275 kPa). 97 94 . Esto se puede hacer con la misma máquina de recuperación y reciclado. se deberá proceder de una manera similar para soldar las líneas. Para esto. también es necesario determinar las causas de la quemadura. Se deja así por aproximadamente una hora y se repite la operación. Los manómetros comunes no dan lecturas precisas y confiables. reversibles. se puede emplear una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI y UL. Hg manométricos (28 pulg. Esto es con el objeto de evitar que se congele dentro de los tubos y los rompa. El refrigerante debe hacerse circularen forma líquida. a nivel de micrones Método 2 . Si el sistema tenía válvula de termo expansión en lugar de capilar. Quite el tanque de refrigerante de la manguera de servicio. se puede transferir éste a un cilindro frío y vacío. para recuperar la mezcla de aceite y refrigerante. Después del tercer vacío. se puede hacer un arreglo con cilindros (uno lleno y otro vacío para recibir el refrigerante). de mercurio). 6. describiremos el procedimiento para limpiar un sistema de cualquier tamaño. dependiendo si el compresor cuenta con válvulas de servicio o no. hasta una presión positiva de aproximadamente 115 kPa (2 psig). el técnico deberá juzgar si se limpia y se vuelve a usar o si se reemplaza. Siempre que se quema un compresor. para luego evacuar el excedente. Si el sistema tenía filtro deshidratador. Límpielos completamente o reemplácelos. de una capacidad mayor. Haciendo uso del múltiple. También. deberá instalarse uno en la línea de líquido. Si se desea salvar el refrigerante. se rompe el vacío con refrigerante. debe entrar al sistema por la línea de succión y salir por el condensador. o instalando uno si no se tenía. también se deberá instalar un filtro en la línea de succión. primero debe retirar las conexiones "flare" de las líneas de succión y descarga .

por un mínimo de 4 horas.17 del capítulo 1. por seguridad. Si no se dispone de ésta. Los filtros deshidratadores deberán cambiarse. pero. y ponga a operar el sistema. Evacúe el sistema de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del equipo. Agregue el refrigerante adicional que sea necesario. instale un filtro deshidratador en la línea de succión. utilizando para esto un buen detector. En sistemas poco más grandes. etc. donde se haya instalado un filtro deshidratador en la línea de succión. para a través del mismo cargar el refrigerante evacuado del sistema. Después de haber terminado el procedimiento de limpieza.17 del capítulo 1. Abra la válvula de paso de la línea de líquido o la del tanque recibidor. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. la prueba con jabonadura es satisfactoria. el compresor deberá limpiarse completamente antes de instalar el motor nuevo 31%. con lo que se facilitará la inspección y limpieza o cambio de accesorios. A1 0. se revisa la caída de presión a través de ambos. B5. Cargue el sistema con refrigerante de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Abra las válvulas de servicio del compresor. Sopleteé el evaporador y el condensador. antes del compresor. como filtros deshidratadores. Si se instaló un filtro deshidratador en la línea de succión. se puede considerar que hasta este punto la limpieza se ha completado. para dejarlo instalado permanentemente. A7. de la misma capacidad que normalmente use el sistema. Retire el compresor quemado. los posibles contaminantes no podrán dañarel compresordurante el breve período que dura esta operación. quedarán en vacío la línea de líquido (desde la válvula cerrada). Se recomienda utilizar el método de la triple evacuación. el procedimiento es cerrar las válvulas de servicio del compresor y aislar el refrigerante en el sistema. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación y los contaminantes. después de cuatro horas de operación. de mayor capacidad que el original. de retención. punto 8 del procedimiento para sistemas pequeños. si los hay. Haga vacío únicamente en la sección que se abrió para cambiar accesorios. Quemaduras Severas Es necesario estar completamente seguro de que se trata de una quemadura severa. el indicador de líquido. Puede emplearse cualquiera de los dos métodos descritos en el punto 8 de sistemas pequeños. Cambie el filtro deshidratador de la línea de líquido por uno nuevo del tamaño original. A8. ya sea una lámpara de haluro o un detector electrónico. las cuales servirán tanto para hacer vacío. mismo que va a quedar instalado permanentemente. Observe la caída de presión a través del filtro deshidratador. cierre la válvula de paso de la línea de líquido. B2. si lo hay. B3. Si se desea salvar el refrigerante. haga vacío únicamente al compresor y al filtro. Instale el compresor nuevo de la misma capacidad que el original y conéctelo eléctricamente. A9. El mismo procedimiento que con compresores un poco más grandes. Como estamos hablando de una quemadura leve. para asegurarse que las condiciones de operación son totalmente satisfactorias. se recomienda el método de la triple evacuación. B7. A6. B4. Se recomienda instalarle válvulas de acceso en la succión y descarga. utilizando el método de la triple evacuación. si no. Generalmente. cierre la válvula de servicio de salida del tanque recibidor. por lo que deben cambiarse los filtros deshidratadores por unos nuevos. utilizando nitrógeno. se recomienda medir la caída de presión a través del filtro deshidratador de la línea de líquido. que es lo más usual. B. Si el compresor tiene válvulas de servicio. deje operar el sistema por 48 horas más. para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. Si es posible. se puede cargar el refrigerante a través del mismo. Si la caída de presión no excede los valores recomendados en la tabla 1. El compresor nuevo nunca deberá usarse para hacer vacío. y si ésta no excede los valores recomendados. además del de la línea de líquido. se recomienda revisar nuevamente el sistema en dos semanas. válvulas solenoides. tanto herméticos como semiherméticos. Haga una revisión eléctrica completa. B8. Para el sopleteo. Para esto. Este deberá ser un repuesto exactamente como el original y con la misma capacidad del que se quemó. B1. Esto es con el objeto de recolectar todo el refrigerante en el recibidor (pump down). y con esto se considera que la limpieza se ha completado. la limpieza se lleva a cabo durante la operación y generalmente hasta este paso es suficiente. se deja operar el sistema otras 48 horas y se cambia el filtro deshidratador por el de la medida original. Ponga el sistema en operación. B6. instalando uno sobredimensionado. la válvula de termoexpansión. A5. lo cual facilitará más la labor de limpieza. Una vez recolectado todo el refrigerante. para evacuar el aire. será necesario haber efectuado las pruebas de olor y color del aceite del 98 95 . Es importante instalar un filtro deshidratador en las mangueras.Limpieza de Sistemas después de Quemadura A4. son removidos por el filtro deshidratador. no utilice refrigerante. se deja operar otras 48 horas. Después de terminado el procedimiento de limpieza. Si es un compresor semihermético y sólo se va a reemplazar el motor. En sistemas pequeños. Mediante una bomba adecuada. cargar refrigerante y medir las presiones. Retire el compresor quemado e instale el nuevo. Presurice ligeramente el sistema con refrigerante y revise que no haya fugas. es decir. el evaporador y la línea de succión. Si no se cuenta con ninguno de estos dos aparatos. Si la caída de presión está dentro del límite. sin que ésta llegue a rebasar los valores de la tabla 1.

99 96 . lodo barniz. El de la línea de líquido debe ser sobredimensionado. éste limita la contaminación al compresor. inmediatamente después del filtro deshidratador de la línea de líquido. hay una mayor necesidad de aislar el motocompresor nuevo de todos los materiales dañinos solubles e insolubles. el condensador. Recupere el refrigerante utilizando una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI. válvulas solenoides. En los sistemas grandes. deberá destaparse y lavarse perfectamente. Si son de tipo recargable. de acuerdo al instructivo. así como pistones. C7. la mayor parte de los contaminantes quedan dentro del mismo. facilitando todo ello el trabajo de limpieza. o se utiliza para enfriar líquido (chiller). después de haberlos limpiados perfectamente. por lo que se considera que todos cuentan con válvulas de servicio. la carga de refrigerante es grande. tanto como lo permitan el espacio y el diámetro de la línea. Debido a todas las variantes antes mencionadas. es el tonelaje del sistema. No debe utilizarse refrigerante para este procedimiento. Quite el compresor quemado. y como resultado. sino que también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. Evite inhalar los vapores del ácido. lo más probable es que el aceite que contenga este contaminado. válvulas de retención. y debe instalarse tan cerca como sea posible del compresor. por lo que el sistema deberá ser limpiado completamente. Mientras menos carga de refrigerante. Instale filtros deshidratadores nuevos en la línea de líquido y en la línea de succión. que estén aun en el sistema. En quemaduras severas. el compresor deberá limpiarse perfectamente. Retire todos los accesorios tales como: filtros deshidratadores. como ya mencionamos en la sección "Productos de la Quemadura". El de la línea de succión puede ser del tamaño recomendado. Sistemas de pequeño tonelaje. y de preferencia lo más grande que se pueda.. para reducir el contenido de humedad del sistema. C5. Las válvulas deben inspeccionarse. C8. etc. Los materiales desecantes de los filtros retienen todo tipo de contaminantes. de una medida mayor que el original . Si ocurrió lentamente. Todos los contaminantes sólidos. por lo que el aceite. a continuación se recomiendan dos procedimientos generales de limpieza. el ácido. C2. se genera gran cantidad de contaminantes. anillos y cojinetes. el procedimiento recomendado es el siguiente: C1. Si el sistema tiene condensador enfriado por agua. estando el sistema en operación. los contaminantes fluyen libremente a través del sistema. el condensador y el evaporador con nitrógeno o aire comprimido. Otra variable que influye también en la planeación del procedimiento de limpieza. etc. deberá instalarse un buen indicador de líquido y humedad. C3. y esto facilita la limpieza. deberá drenarse toda el agua antes de descargar el refrigerante. válvulas de paso. Este indicará si el filtro deshidratador o los bloques desecantes deberán cambiarse. y que sus partes estén impregnadas de carbón. También. entonces los contaminantes pasan a otros componentes. los contaminantes se diluyen en el refrigerante y el aceite. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio.Limpieza de Sistemas después de Quemadura compresor quemado. Sopleteé las tuberías. Para sistemas hasta de 40 toneladas. tanto solubles como insolubles. Instale el compresor nuevo . Si había instalado un filtro deshidratadoren la línea de líquido. serán retenidos por los filtros deshidratadores que tienen integrados estas máquinas. Este motor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. Las quemaduras severas ocurren comúnmente en motocompresores grandes. y recolecte el refrigerante en cilindros limpios y vacíos. indicadores de líquido y humedad. Esto es con el objeto de evitar que el agua se congele dentro de los tubos y los reviente. la humedad. C. Los filtros deshidratadores y el indicador de líquido deben desecharse. dejándolo listo para ser utilizado nuevamente. dependiendo de las circunstancias bajo las cuales haya ocurrido la quemadura. Hay que recordar que si la quemadura sucedió al arrancar el compresor. Por otro lado. Si es de tipo sellado. y además. teniendo cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos. Instale las válvulas y dispositivos de control. En cualquiera de los dos casos. C6. etc. se vuelve el principal punto de ataque. el agua deberá estar circulando en el momento que se esté descargando el refrigerante. El procedimiento de limpieza a seguir tendrá que adaptarse a cada sistema particular. para decidir si se reemplazan o se limpian y se vuelven a usar. antes de instalar el motor nuevo. La mayor parte de los contaminantes son atrapados o disueltos por el aceite. Estas máquinas están diseñadas para recuperary limpiar el refrigerante de cualquier contaminante. recibidor y la línea de líquido. Si es semihermético de motor reemplazable. únicamente cambie los bloques desecantes. en sistemas de más de 40 toneladas. donde la carga de refrigerante es relativamente pequeña. menos se diluyen los contaminantes. El filtro de succión evitará que lleguen al compresor partículas mayores de 5 micrones. Si el separador de aceite es del tipo desarmable. válvula de termoexpansión. Si el sistema cuenta con separador de aceite. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. si el sistema no estaba equipado con filtro deshidratador. la línea de descarga. o bien. deseche únicamente los bloques desecantes. Si los filtros deshidratadores son del tipo recargable. ayudará a completar la limpieza de una sola vez. los cuales van a tener que adaptarse al sistema en particular con que usted tenga que tratar. es decir. En sistemas de hasta 40 toneladas. C4. deberá cambiarse por uno nuevo de la misma capacidad. la carga de refrigerante es relativamente pequeña. que pudieran causarque se repita la quemadura. ya sea nuevos o los mismos.

NOTA: Estos gases deberán usarse solamente con un regulador de presión y una válvula de seguridad ajustada a 1. y el vacuómetro a la bomba de vacío. nunca presurice a más de 170 psig (1. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores. Normalmente. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Si se va a usar el refrigerante recuperado. goma y barnices. por ejemplo. presurice el sistema hasta aproximadamente 30 psig (310 kPa). Para efectuar la prueba de acidez. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. Si no se conoce la presión de condensación. puede emplearse cualquier método que asegure la carga exacta de refrigerante. Se rompe el vacío con vapor de refrigerante hasta una presión positiva de 115 KPa (2 psig). Si la prueba de fugas se va a efectuar con jabón. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. C11. en muy poco tiempo. se puede dejar así en vacío por algunas horas con el vacuómetro conectado. pero ahora a la presión normal de condensación del sistema. y se arranca. Recuerde que la verdadera limpieza. solamente de una etapa.9 pulgadas de mercurio.8 kPa). Se deja trabajando varias horas hasta que se alcance una presión absoluta de 500 micrones (0. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. se repite toda la operación y luego se hace vacío por tercera y última vez. se abren las dos 100 97 . entonces hay que presurizar el sistema con refrigerante o con una mezcla de refrigerante y nitrógeno (o bióxido de carbono). barniz y otros productos de la quemadura. lodo. A esta presión se han eliminado todos los gases y casi toda la humedad en forma de vapor. y después. a 135 psig (1. C9. ya que la caída de presión dará la pauta para el cambio de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Una vez que se tiene la seguridad de que no existen fugas. Si se va a probar contra fugas con un detector electrónico o con una lámpara de haluro. Nunca debe emplearse el compresor para hacer vacío. Después de esto. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. y se deja aproximadamente una hora. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor.07 kPa). Cuando la caída de presión rebase los valores máximos que se muestran en la tabla 1. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. entonces se prueba de nuevo. ésta presión equivale a 29.17 del capítulo 1. conforme a las instrucciones del fabricante. Conecte un múltiple a las válvulas de servicio del compresor. Esto es de suma importancia. se requiere una bomba para alto vacío o de doble etapa. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. C13. En un manómetro común. Se hace un vacío a una presión absoluta de por lo menos 74. válvulas y conexiones para mangueras. ya través de la manguera de servicio. entonces se puede utilizar únicamente nitrógeno o bióxido de carbono. Estos métodos son: el de alto vacío y el de triple evacuación. se utiliza uno de los dos métodos recomendados para este propósito. revise que no haya fugas. pero en esta ocasión al romper el vacío. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. Si no se encontraron fugas. se apaga la bomba de vacío y se retira. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. cárguelo al sistema a través del filtro deshidratador. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cm de largo. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. es para hacer la carga completa de refrigerante.200 micrones (9. La caída inicial de presión no debe sufrir incremento. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. A continuación. Método de Triple Evacuación. y un vacuómetro de precisión. Ajuste si es necesario. En ambas trampas se colectará. Este método se emplea cuando no se tiene una bomba de doble etapa. sin que haya variación en la presión. Se conecta la bomba a la manguera de servicio del múltiple. el siguiente paso es hacer un buen vacío en el sistema completo. se describen brevemente cada uno de estos métodos. Se cierran las válvulas del múltiple. Espere unos minutos a que se estabilice. empleando para ello una buena bomba de vacío. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. válvulas para hacer vacío simultáneamente por los lados de alta y baja.275 kPa).030 kPa) cuando se usa R-12. Método de Alto Vacío Para hacer un alto vacío.Limpieza de Sistemas después de Quemadura No existen solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termo expansión y los controles. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. Si se desea comprobar la hermeticidad del sistema. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. que en un manómetro común equivale a 27 pulgadas de mercurio. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. C12 Cargue el sistema con el refrigerante adecuado. Con la evacuación del sistema se eliminan todos los gases no condensables y la humedad. viene después de poner el sistema de nuevo en operación.300 kPa (175 psig). Otro método es. debe cambiarse el filtro deshidratador o los bloques desecantes. Si no se dispone de las instrucciones. C10.

D5. comprendida desde la válvula que se cerró en la línea de líquido. se podrá con toda facilidad instalar filtros deshidratadores en la línea de líquido y en la de succión. Si ya existen. entonces el procedimiento de limpieza que deberá seguirse es el anterior (de C1 a C1 6). Si el aceite está sucio o ácido. Cierre las válvulas de servicio del motocompresor quemado. así como pistones. la cantidad de refrigerante es grande y amerita su recuperación. anillos y cojinetes. El siguiente paso es recolectar todo el refrigerante del sistema en el tanque recibidor y el condensador (pump down). tome una muestra de aceite y analícela. la que está antes del filtro deshidratador. el compresor vaciará (succionará) todo el refrigerante contenido en la parte del sistema. deben desecharse cambiándolos por nuevos. hasta la válvula de succión del compresor.05.Una vez hecho lo anterior. goma y barnices. sino que tam- bién se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros. Para esto. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor. De esta manera. entonces deberán cambiarse únicamente los bloques desecantes. rompiendo el vacío en cada ocasión con el mismo refrigerante que hay en el sistema. Posteriormente. D3. tan grande como sea posible. Es importante recordar que se debe agregar la cantidad correcta de aceite limpio al motocompresor nuevo. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. se hará vacío únicamente en el compresor. Muchos técnicos consideran que hasta este punto. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. D2. entonces el procedimiento a seguir es el siguiente: D1. eliminándole todo el aire y la humedad. Deben revisarse también todos los demás accesorios tales como la válvula de termo expansión. Sistemas de Gran Tonelaje. Si el sistema no cuenta con filtro deshidratador en la línea de líquido ni válvula de paso. Retire el motocompresor quemado e instale el nuevo. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. Encualquiercaso. si es que no los había. Recuerde que la verdadera limpieza. es decir. No hay solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón. o succionándolo en una de las ocasiones que se haga vacío al compresor. En la línea de succión se debe instalar uno de la capacidad que normalmente requiere ese sistema. puede también cambiarse el aceite del compresor. la limpieza se ha completado. De esta manera.Limpieza de Sistemas después de Quemadura C1 4. Tenga cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos y evite inhalar los vapores de ácido. sin embargo. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. de mayor tamaño que el lleva normalmente. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. no dañarán el compresor ya que esta operación de vaciado (pump down) sólo dura unos minutos. C1 6. Conecte la manguera de servicio del múltiple a una bomba de vacío. dejándolos instalados permanentemente. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. abra las dos válvulas del múltiple y arranque la bomba. Instale un múltiple en las conexiones de servicio de las válvulas de succión y descarga del compresor. válvulas solenoi- 98 101 . entonces se cierra la válvula de servicio a la salida del tanque recibidor. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. a través de la manguera de servicio del múltiple. Si los filtros deshidratadores que tiene originalmente el sistema son del tipo recargable. el compresor deberá limpiarse perfectamente antes de instalar el motor nuevo. Si el refrigerante se va a recuperar utilizando una máquina de recuperación y reciclado. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. C15. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. Entre las 8 y 24 horas de operación. el filtro deshidratador que se instale en la línea de líquido debe ser sobredimensionado. D6. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema. Los contaminantes que existan en esta parte del sistema que se están vaciando. también se cambie el aceite. Si es semihermético de motor reemplazable. Esto se puede hacer por medio de una bomba para cargar aceite. se abren las válvulas de servicio del compresor y se arranca. la limpieza se ha completado. para aislar el refrigerante dentro del sistema. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. En sistemas arriba de 40 toneladas. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos. Después de otras 24 horas de operación. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. D4. para hacer el mejortrabajo posible. Es conveniente utilizar el método de la triple evacuación. con un probador de acidez observando el color. Si el aceite está limpio y libre de ácido. se cierran las válvulas del múltiple. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. Este moto-compresor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. Si se considera necesario. Si no seva a utilizar la máquina de recuperación y reciclado para recuperar el refrigerante del sistema. a una presión positiva de 115 KPa (2 psig). D. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. se cierra la válvula de paso de la línea de líquido. Hasta este punto. viene después de poner el sistema nuevamente en operación.

también se cambie el aceite. hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes. Si el sistema cuenta con separador de aceite. para hacer el mejor trabajo posible. construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cms de largo. No debe haber incremento en la caída de presión inicial. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos mostrados en la tabla 1. de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. En ambas trampas se colectará. Otro método es. aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión. válvulas y conexiones para mangueras. el ácido daña el elemento indicador. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores. se limpian dejando toda la contaminación en ellos. ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes. Si se considera necesario. y después verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termoexpansión y los controles. Si el aceite está limpio y libre de ácido. Si están dañados. deberá reemplazarse por uno nuevo de la misma capacidad. etc. Abra la válvula de la línea de líquido. En el caso del indicador de líquido. Ajuste si es necesario. se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio. se debe reemplazar el filtro deshidratador o los bloques desecantes. NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas. Hasta este punto. deben de limpiarse y volver a instalarse. 99 102 . lo más probable es que el aceite que contiene esté contaminado y que sus partes estén impregnadas de carbón. Si es del tipo sellado. D8. se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. tome una muestra de aceite y analícela con un probador de acidez observando el color. lodo. Espere unos minutos a que se estabilice.. por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. puede también cambiarse el aceite del compresor. para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite. dejándololos instalados permanentemente. deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema.Limpieza de Sistemas después de Quemadura des. se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio de acuerdo al instructivo. D11. en muy poco tiempo. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. deben ser representativas del aceite circulando en el sistema. Entre las 8 y 24 horas de operación. suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias. si están en buen estado. Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores. por lo que se debe desechar e instalar uno nuevo. se requieren aproximadamente 15 ml de aceite. Si el aceite está sucio o ácido. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes. barniz y otros residuos de la quemadura. La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. D10. la limpieza se ha completado. cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. sin embargo. se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas. deben ser cambiados. puesto que se trata de una quemadura severa. D9. también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema. etc. D7. Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes.05. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. En cualquiera de los dos casos. se deberá destapar y lavar perfectamente.17 del capítulo 1. deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla. atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón. Para efectuar la prueba de acidez. D12. lodo barniz. para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0. Muchos técnicos consideran que hasta este punto la limpieza se ha completado. Después de otras 24 horas de operación. Si el separador de aceite es del tipo desarmable.

Dado que los contactores del compresor frecuentemente están sujetos a una rápida repetición del ciclo. mejoran las características de funcionamiento. Como estos contactores tienen que adaptarse a cualquier uso. causando una falla del motor aun cuando los protectores del motor accionen y abran el circuito del control. por consiguiente son grandes y costosos. para usos generales. la eficacia. La capacidad de un condensador se expresa en microfaradios (MFD) y depende del tamaño y construcción del condensador. el consumo de amperaje aumenta. y mejoran el factor de potencia. El empleo de un condensador a voltajes menores de su capacidad no lo perjudican. La capacidad del contactor para el amperaje de carga plena y el amperaje de arranque debe ser superior a la capacidad indicada en la placa de identificación del moto –compresor. puesto que los motores herméticos deben funcionar bajo muy diferentes condiciones de funcionamiento y varían de tamaño desde fracción de caballo hasta 35 HP o más. y que abre y cierra el circuito para poner en funcionamiento o detener el motor del compresor. ya sean de arranque o de funcionamiento. La capacidad de voltaje d un condensador indica el voltaje nominal al que está diseñado para funcionar. En un motor típico de 230 voltios el voltaje generado puede alcanzar los 450 voltios y. por lo que la corriente del motor debe ser conducida a través de los contactos de un arrancador o de un contactor. y los condensadores de arranque no deben someterse a voltajes que excedan del 130% de su capacidad nominal. cuando se eligen adecuadamente para la carga. es esencial que estos sean seleccionados adecuadamente para la carga. Los condensadores de funcionamiento no deben someterse a voltajes que excedan del 110% de su capacidad nominal. resulta muy adecuada una vida de 250. Con el fin de satisfacer las necesidades de la industria de refrigeración y acondicionamiento de aire. Los condensadores. Si dos condensadores de la misma capacidad se conectan en serie. Estos contactores están calculados en amperios y . con el fin de evitar el calentamiento del contactor. Los contactores NEMA. la . están construidos para soportar el empleo industrial más severo y están diseñados para un vida mínima de 2. para desplazar la fase de la corriente que pasa a través del devanado de arranque. no siendo necesario un contactor separado. El calentamiento de los contactores pueden causar que se peguen los contactos. Estos se utilizan los motores eléctricos. el contactor debe reunir los requisitos mínimos de funcionamiento fijados por Copeland. por lo que la construcción puede ser más ligera y consecuentemente más barata. Con el fin de asegurar que los contactores seleccionados están adecuadamente aplicados a los motores de compresores Copeland con protección de sobre carga. puede decirse que los condensadores en un motor proporcionan par de arranque. la cantidad de energía eléctrica almacenada en el condensador aumenta. la velocidad del compresor y el voltaje aplicado. son más pequeños y económicos que el contactor para usos generales. los fabricantes de equipo eléctrico han diseñado contactores para este objeto. Aunque un estudio detallado de la teoría eléctrica se aparta del objeto de este manual. los contactores deben ser suficientemente grandes para que disipen el calor satisfactoriamente. Si el voltaje se aumenta. A medida que aumenta la potencia del motor. pueden conectarse tanto en serie como en paralelo para proporcionar las características deseadas. El voltaje a que está sometido un condensador no es el voltaje de la línea sino un potencial muy superior (frecuentemente llamado fuerza electromotriz) que se genera en el devanado de arranque.000. La cantidad de energía eléctrica que soportará un condensador depende del voltaje que se aplique. CONDENSADORES Un condensador eléctrico es un dispositivo que almacena energía eléctrica. se determina mediante las características del devanado de arranque. mientras que el control abre y cierra un circuito piloto que energiza la bobina del contactor.000 ciclos. En los motores monofásicos hasta de 3 HP la corriente del motor es suficientemente baja para ser conducida por los contactos del termostato o del control de presión. básicamente. tienen un factor de seguridad y. CONTACTORES Y ARRANCADORES Un contactor es un dispositivo a través del cual pasa la corriente de carga. Para los motores de compresores cuyo consumo de energía sea total que se precisen contactores. Para las aplicaciones de refrigeración y acondicionamiento de aire.ANEXO 2 EQUIPO DE ARRANQUE Y PROTECTORES DEL MOTOR Se utiliza una gran variedad de equipo de arranque.000 de ciclos. Un arrancador es meramente un contactor con elementos protectores del motor montados en la misma caja. más la capacidad indicada en la placa de identificación de ventiladores u otros accesorios que estén conectados a través del mismo contactor. o se operen en una fase.

para sustituciones de emergencia. Su construcción es del tipo electrolítico con el fin de obtener una elevada capacidad. Sin embargo.capacitancia resultante es de ½ de la capacitancia nominal de un solo condensador. como sigue: 1 1 1   totalMFD MFD1 MFD 2 Por ejemplo. se conecten en serie únicamente condensadores de voltaje y capacitancia similar. si un condensador de 20 microfaradios y otro de 30 microfaradios (MFD) se conectan en serie. . La fórmula para determinar la capacitancia (MFD) cuando los condensadores están conectados en serie. CONDENSADORES DE ARRANQUE Los condensadores de arranque están diseñados para funcionar únicamente de modo intermitente y tiene una elevada capacidad en MFD. tal como se presenta en la figura 51. Todos los condensadores de arranque Copeland se suministran con resistencia de descarga firmemente conectada y soldada a sus terminales. puesto que el voltaje a través de condensadores individuales. se recomienda que.(Los condensadores de funcionamiento raramente se utilizan conectados en serie). La capacidad de voltaje es la del menor de ellos. conectados en serie. con el fin de evitar el posible deterioro debido a un voltaje que rebase los límites de un condensador. Cuando los condensadores se conecten en paralelo su capacidad en microfaradios es igual a la suma de las capacidades individuales. en serie o en paralelo con condensadores de funcionamiento sencillos o en paralelo. la capacitancia resultante será: 1 1 1   MFDT MFD1 MFD2 1 1 1   MFDT 20 30 1 5 1   MFDT 60 12 MFDT = 12 MFD La capacidad de voltaje de condensadores similares conectados en serie se igual a la suma del voltaje de los dos condensadores. variará con la capacidad del condensador. Es posible utilizar cualquier combinación de condensadores de arranque.

(Véase el diagrama de alambrado de la figura 53). motivado por el voltaje generado en el devanado de arranque del motor. Este terminal está identificada y marcada por la mayoría de los fabricantes de condensadores de funcionamiento. ARRANQUE A VOLTAJE REDUCIDO El arranque a voltaje total “ a través de la línea “ es el modo más económico de poner en marcha un motor trifásico y todos l os motores de compresores de Copeland están diseñadas para arranque a voltaje total.1. En caso de que no exista. existe un potencial de 115 voltios de la terminal “ R” a tierra. Deberá tenerse cuidado en evitar un cortocircuito con el gabinete exterior o con otros objetos metálicos próximos. el primer elemento debe comprobarse es la resistencia del condensador de arranque. Véase la figura 52.000 ohmios entre las terminales del condensador de arranque.000 a 18. y de hacer tierra en el caso de una falla del condensador. Aunque se dispare el protector la corriente continuaría fluyendo a través del devanado arranque a tierra lo que daría por resultado una elevación de la temperatura y el fallo del devanado de arranque. en la terminal “S” o de arranque existe un potencial muy superior. la corriente fluirá de la línea de suministro a través del devanado principal y a través del devanado de arranque a tierra. deberá instalarse una nueva resistencia y limpiar los contactos del revelador o sustituir al revelador. deberá soldarse una resistencia de 2 watts. Por consiguiente. Partiendo de la línea de suministro en un circuito típico de 115 ó 230 voltios. La resistencia permitirá que la carga del condensador se descargue a través de ella rápidamente. Sin embargo. este daño puede evitarse conectando de forma adecuada las terminales del condensador de funcionamiento. LA TERMINAL IDENTIFICADA DEBE SIEMPRE CONECTARSE A LA LINEA DE SUMINISTRO O A LA TERMINAL “R”. mayor que el voltaje de la línea. En caso de que se encuentren pegados los contactos en cualquier relevador de arranque. así como a motores de funcionamiento por condensador y arranque por condensador. a través de un posible corto en el condensador. Esto es debido a la descarga del condensador de arranque a través de los contactos del relevador cuando éstos se cierran siguiendo un ciclo de funcionamiento muy corto. Si se conecta de este modo. Pueden obtenerse resistencias apropiadas con cualquier mayorista de piezas de radio. la posibilidad de que produzca una falla en el condensador es mucho mayor cuando la terminal identificada se conecta a la terminal “ S “ o de arranque. CONDENSADORES DE FUNCIONAMIENTO Los condensadores de funcionamiento se encuentran conectados continuamente al circuito de operación y normalmente son del tipo de aceite. evitando que se produzcan arcos entre los contactos y que se caliente el relevador.Sin embargo. Sin embargo si la terminal en corto a tierra se conecta a la terminal “ S ” del devanado de arranque. La razón principal de estas restricciones es el evitar fluctuación en la luz. debido a limitaciones por parte de la compañía eléctrica en corriente de arranque. un condensador de funcionamiento en corto circuito a tierra resultará en un corto directo a tierra de la terminal “ R “y quemará el fusible de la línea No. resulta en ocasiones necesario utilizar ciertos medios para reducir la entrada de corriente de arranque en motores de alta potencia. sin embargo. Normalmente. La capacitancia del condensador de funcionamiento es muy inferior a la del condensador de arranque. debido a la fuerza electromotriz generada en el devanado de arranque. a través de sus terminales. El arranque a voltaje reducido permite que el regulador de voltaje de la Compañía eléctrica . especialmente cuando es posible que ocurran ciclos cortos. El devanado de arranque de un motor puede dañarse si se produce un corto circuito o se conecta a tierra el condensador de funcionamiento. El protector del motor protegerá el devanado principal por exceso de temperatura. Se recomienda el empleo de condensadores suministrados por Copeland. NUCA A LA TERMINAL “S”. en caso de emergencia. El condensador de funcionamiento tiene un voltaje. o esté dañada. Esto se aplica a motores de condensador dividido permanente. pudiendo posiblemente alcanzar los 400 voltios. interferencias en la televisión y efectos secundarios indeseables en otros equipos motivado por la momentánea caída de voltaje. La terminal conectada a la cubierta exterior ( más próximo a la carcasa ) es la que ofrece mayor probabilidad de cortocircuito con la carcasa.El empleo de condensadores sin estas resistencias puede provocar que se peguen los contactos del revelador y/o erróneo funcionamiento de éste. y 15.

o puede limitar la corriente absorbida en el arranque a una porcentaje dado de la corriente de rotor frenado. la descarga del compresor no siempre solucionará este problema. En tales casos resulta necesario cierto tipo de dispositivos de arranque que reduzca la cantidad de corriente requerida para el arranque del motor. el motor todavía absorberá el amperaje total de arranque durante una pequeña fracción de segundo. Descargar el compresor es un método para la corriente de arranque y el par de torsión. Pero independientemente de que el compresor esté cargado o descargado. La Compañía de luz puede limitar la corriente de entrada absorbida por sus líneas a una cantidad dada durante un período de tiempo concreto. Puesto que el principal problema es.mantenga el voltaje de la línea después de que parte de la carga es conectada. normalmente a la demanda momentánea de corriente de entrada estando el rotor parado cuando se procede al arranque. . esto facilitará que el motor se acelere con rapidez. evitando así la fuerte caída de tensión que se produciría si la carga total fuera conectada a través de la línea.

las cuales están conectadas en paralelo para funcionar con 208 ó 220 voltios. es esencial un arranque con descargadores si el compresor debe ponerse en marcha a voltaje reducido. Al propio tiempo. cada uno de los cuales tienen ciertas características para aplicaciones específicas. con un retardador entre los contactores. Dado que éste sistema utiliza los contactores de funcionamiento y de arranque para conducir la corriente del motor durante el funcionamiento. 4. 3. no es necesario para los motocompresores arrancar y acelerar a voltaje reducido con el fin de cumplir el objetivo de disminuir la tensión máxima de arranque. Deberá . aunque en dos de los métodos más comunes no se reduce el voltaje de la línea al motor. Por el echo de que el arranque manual no es factible para los compresores de refrigeración. La corriente exacta y las características de par de un motor variarán con el diseño. aproximadamente. éstos deben instalarse en por lo menos dos fases de cada contactor. 1. activando gradualmente al motor. el único tipo de arrancadores que deben tomarse en consideración son los magnéticos. el segundo contactor magnético se cierra y pone la segunda mitad del devanado del motor en paralelo con la primera. el retardador entre el primero y segundo contador debe estar dentro de la tolerancia del protector para condiciones de rotor frenado y se requiere un dispositivo de retardo que esté fijado para un ciclo de tiempo de un segundo ±10%. Sin embargo. Cuando se requieren protectores sensibles a la corriente. 5. 2. Básicamente. Los motores equipados con un “Termosensor” no precisan de protección externa adicional. Para el arranque del motor el primer paso comprende la utilización de un solo devanado o bien la mitad del estator estos motores pueden utilizarse siempre que el arranque de devanado parcial se requiera en una energía de 208 ó 220 voltios. el 45 % del par a voltaje total y los arrancadores en estrella-delta únicamente el 33%. Para los motores de compresores Copeland que arrancan con un devanado. Para utilizar un arranque de devanado parcial el motor debe tener un devanado doble. Sin duda. se energiza un relevador de retardo previamente ajustado y una vez completado el ciclo de tiempo. se recomienda un par de arranque del 45%.utilizarse la protección normal del motor aprobado por Copeland. El par máximo posible con un arrancador de voltaje reducido es del 64% del par a voltaje total. los motores trifásicos Copeland de 208/220/440 voltios están devanados con dos bobinas de estator idénticas. el cual puede obtenerse con un arrancador de autotransformador. El empleo de un arranque con descargadores ayuda en aplicaciones críticas y para arranques de par reducido. 1. Mientras que los arrancadores de devanado parcial proporcionan. Para evitar el disparo de los protectores durante el arranque. es deseable para el motor del compresor arrancar y acelerar bajo condiciones a voltaje reducido para obtener los mayores beneficios de este tipo de sistema de arranque. actualmente pueden adquirirse con motores de devanado doble y algunos modelos 4R y 6R se encuentran disponibles con motores especialmente devanados para el arranque de devanado parcial con 550 voltios. o mayor del par a voltaje total. el motor absorberá aproximadamente el 65% de la corriente de arranque normal a . cada uno capaz de soportar la carga total de devanado y la exigencia de corriente para rotor frenado. modelos 4R y 6R. puede satisfacerse las exigencias de la compañía eléctrica. Arranque de devanado parcial. resulta más económico que los demás tipos. como en el caso de los arrancadores de estrella-delta. Existen cinco tipos de arrancadores magnéticos de voltaje reducido. limitar la corriente de entrada utilizando únicamente parte de los devanados del motor. Devanado parcial Estrella Delta Autotransformador De resistencia primaria Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido A medida que disminuye la corriente de arranque desciende asimismo el par de arranque y la selección del arrancador que ha de utilizarse está limitado por la torsión requerida en el compresor. puesto que la totalidad del devanado debe conectarse en serie para una energía de 440 voltios. Cuando se conecta el botón de arranque se cierra el primer contactor magnético y ponen la mitad del devanado del motor a través de la línea.Los arrancadores con este dispositivo son comúnmente conocidos como arrancadores a voltaje reducido. Este no es realmente un arranque de voltaje reducido sino que desarrolla la misma función. Para los motores de compresores Copeland sin descargadores. El arranque de devanado parcial no puede ser utilizado en estos motores cuando se empleen 440 voltios. todo cuanto se requiere para el arranque de devanado parcial son dos contactores. Los compresores Copelametic.

Mediante contactores. Se recomienda asimismo la descarga del compresor durante el arranque. ya continuación. Se encuentran disponibles motores trifásicos de 50 ciclos para conexiones de arranque en estrella delta. Recientemente las motores trifásicos de 50 ciclos. Dado que el retardo entre los devanados no es superior a un segundo es muy carta la duración del ruido. Esto sucede cuando la primera mitad del devanado arranca el motor pero es incapaz de acelerarlo por encima de unos pocos cientos de revoluciones por minuto. o podrá arrancar pero no acelerarse. puede apreciarse un ruido del arranque eléctrico o zumbido de corta duración. Los compresores equipados con “Termosensores” (termostatos de respuesta inmediata) no precisan protección de línea externa adicional. En ciertas ocasiones. aproximadamente. En condiciones de carga pesada es posible que el motor no pueda arrancar hasta que se energice el segundo devanado. Los conductores salen al exterior de ambos extremos de cada fase de modo que los motores puedan ser conectados en estrella o delta. en una proporción igual a la relación de transformación. El arranque en estrella-delta es únicamente apropiado cuando se requiere un reducido par de arranque. ocasionalmente. Arrancadores de autotransformador Los arrancadores del tipo de autotransformador reducen el voltaje a través de las terminales del motor durante el período de arranque y de aceleración. Dada la acción del transformador. que se utilizan para mantener el motor conectado a través de las resistencias durante el periodo de transición. el 45% del par de arranque normal. han sido devanados en forma especial para la conexión en estrella delta. el diferencial de presión. 3. la velocidad. después de un retardo. El arranque de transición cerrada se recomienda para evitar las súbitas oscilaciones en la corriente. Al principio se conecta el motor a las tomas de corriente del transformador. Esto ofrece un sistema de control muy flexible. el motor se acelera instantáneamente y el ruido desaparece. ya que estos efectúan la protección al producirse un aumento en la temperatura del devanado del motor. 2. En las aplicaciones de arranque de devanado parcial. Deberá llamarse al departamento de Ingeniería de Aplicación Copeland para obtener especificaciones . La corriente de entrada en estrella es de 1/3 de la corriente de entrada normal en delta. Se requieren protectores especialmente calibrados para aquellos compresores con protectores externos sensibles a la corriente. Deberán instalarse en el circuito del devanado del motor protectores de sobrecarga. Además. Para asegurar el arranque en la conexión estrella son esenciales ciertos medios niveladores de presión a través del compresor antes de proceder al arranque. Este sistema de arranque es relativamente simple y económico siendo muy utilizado en Europa. la potencia del motor y variará ligeramente de compresor a compresor. y después de un tiempo predeterminado la conexión en estrella es cambiada a delta. puesto que la entrada de corriente para el arranque puede ser limitada de modo . de 380 voltios ó 220 voltios. El ruido de arranque es completamente normal. el personal de servicio confunde el ruido de arranque con el rozamiento de los cojinetes. En este caso es conveniente utilizar descargadores. Debido al reducido voltaje de arranque.través de la línea y producirá. el voltaje a través de cada fase se reduce al 58% del normal y el motor desarrolla 1/3 del par normal de arranque. en la caja de terminales. Cuando un motor diseñado para funcionar en delta se conecta en estrella. El ruido variará con el voltaje. un motor diseñado para el funcionamiento normal en delta se conecta primero en estrella. Arranque en estrella delta Para el arranque en estrella-delta (llamado también: Y-delta). los motores surtidos por distintos proveedores pueden tener ligeras diferencias en las características del motor y el sonido resultante puede ser ligeramente diferente. destinados a la mayoría de compresores Copeland de 71/2 HP y mayores. después de corregir por la corriente de excitación del autotransformador. el motor tomará menos corriente y desarrollará un par menor que si el motor fuera conectado a través de la línea. será más pronunciado en los motores mayores y de ningún modo perjudicará al compresor. Con el fin de eliminar la fluctuación que se produce en la corriente durante el cambio de estrella a delta. puesto que la relación entre la corriente de línea y la corriente de fase variará con la conmutación de las conexiones de estrella a delta. Tan pronto como el segundo devanado entra en acción. se requiere un motor con las puntas de cada embobinado de fase. las resistencias pueden ser relativamente pequeñas puesto que el periodo de transición es inferior a 1/10 de segundo. el motor se conecta directamente a la línea. los arrancadores de transición cerrada disponen de un contactor adicional y tres resistencias. la corriente en los devanados del motor es mayor que la corriente de la línea.

el único tipo que funcionará de forma aceptable. con frecuencia. El arrancador de autotransformador es el más complejo y el más costoso de los arrancadores de voltaje reducido. mientras que el par de arranque. Al igual que con otros tipos. cuando no existan protectores inherentes. En el transformador se han previsto conexiones para diversos tipos de reducción de voltaje.efectivo según se desee. es el máximo que puede obtenerse con respecto a cualquier arrancador de voltaje reducido. aunque si se desea un elevado par de arranque. . encontrado normalmente modelos con reducciones del 80% y 65% del voltaje total de línea. el retardo debe ser muy corto para evitar que se dispar el protector durante el proceso de arranque. por amperio de la corriente de línea. éste es. por el hecho de que no se requiere un devanado especial del motor. Pueden instalarse protectores regulares de motor Copeland en los conductores del compresor. cualquier compresor Copelametic. se recomienda la transición con circuito cerrado para evitar una elevada corriente momentánea cuando se cambia de la condición de arranque a la de funcionamiento. el arrancador del autotransformador puede ser utilizado en.

pero el resultado estriba en cortar la corriente de entrada en dos etapas. Al igual que con el arrancador de autotransformador. el personal de servicio. dado que el par de arranque es proporcional al cuadrado del voltaje aplicado al motor. No son necesarios devanados especiales para el motor y pueden utilizarse protectores normales de motor Copeland. Las bobinas térmicas de arrancadores estándar no se disparan con la rapidez suficiente para proteger el motor en condiciones de rotor frenado. Un protector interruptor de línea comprende contactos que abren la línea directamente cuando se dispara el protector. Por consiguiente. frecuentemente considera que el motor ha sufrido deterioro y ha quedado inactivo. El accesorio incluye una resistencia dispuesta en serie con el motor para un tiempo aproximado de dos segundos. pero la protección del compresor quedo todavía dependiente de alguna falla del contactor. La protección del motor puede ser del tipo interruptor de línea o circuito piloto. PROTECCION DEL MOTOR Puesto que. su variación debido a los cambios de temperatura ambiente las hace inseguras en condiciones de funcionamiento. el accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido actúa según el mismo principio que el arrancador de resistencia primaria. básicamente. Las resistencias actúan para evitar las fluctuaciones de la corriente y proporcionan una suave aceleración del motor una vez completado el arranque dado que la caída de tensión disminuye a través de las resistencias cuando el motor empieza a tomar velocidad. deberá dejarse reposar por lo menos una hora para que se enfrié el motor. . El retardo debe ser limitado para evitar el disparo durante el arranque. En el caso de que el compresor no arranque y un protector interno o termostato se dispare desconectando al motor. se utiliza junto con el contactor regular y esta diseñado para aplicaciones del consumidor en ves de uso industrial. el par de arranque disminuye rápidamente con la reducción del voltaje. Accesorio de arranque escalonado y voltaje reducido Este accesorio de voltaje reducido se desarrolló inicialmente en calidad de elemento auxiliar. (especialmente cuando el motor se encuentre muy caliente debido al funcionamiento en condiciones de grandes cargas. debiendo volverse a probar antes de proceder al cambio del compresor. el compresor podría dañarse en caso de que los contactos de un contactor o arrancador se hayan soldado o pegado. en muchos aspectos similar al autotransformador. Si se producen diversos disparos del protector en forma consecutiva. este sistema puede aplicarse a cualquier motor Copelametic. parándose el motor-compresor durante un período que puede oscilar entre 20 minutos y una hora. Después de una demora. Sin embargo. particularmente en protectores sellados internamente a través de la línea. las resistencias son puestas fuera del circuito y el compresor es conectado directamente a la línea. cuando en realidad el sistema de protección del motor es el que ha actuado. los motores herméticos en ocasiones tienen que soportar grandes variaciones en la carga durante períodos prolongados deberá establecerse una protección de tolerancia pequeña para proteger el motor en caso de producirse una sobrecarga. después del cual un relevador de retardo activa un contactor y deja fuera de circuito a las resistencias. paro resolver los problemas de fluctuación de la luz motivada por los acondicionadores de aire de 3 HP y mayores.4. 5. disminuyendo la corriente de arranque. reduciendo la fluctuación de la luz a un nivel aceptable. El motor se conecta a la corriente de la línea a través de resistencias grandes durante el proceso inicial de arranque. Arrancadores de resistencia primaria El arrancador de resistencia primaria es. El costo de transformadores especiales y equipo adicional de las compañías de luz hicieron esencial un dispositivo limitador de voltaje para resolver el problema de las grandes cargas monofásicas. El par resultante es bajo y el motor muy posiblemente no arrancara la resistencia en el circuito. Un protector de circuito piloto desconecta el motor de línea indirectamente abriendo el circuito de la bobina de retención del contactor. el protector volverá a conectar con gran rapidez después del disparo inicial. Aunque se desarrollaron bobinas térmicas de disparo más rápido con el fin de obtener una respuesta mejor. con el fin de que el motor se enfrié lo suficiente para que el protector pueda volverse a conectar. Cuando esto sucede. este aditamento es de costo moderado. puesto que. En caso que al revisar un compresor se encuentre muy caliente e inactivo. se han desarrollado tipos especiales de protección para los motores del compresor de refrigeración. para reducir el voltaje aplicada a los devanados del motor.) el motor se calentará o un punto que exceda la temperatura del protector. en las líneas de energía monofásico.

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Estos son únicamente dispositivos de circuito piloto y sólo responden con el calor del devanado del motor. éstos abren el circuito de control deteniéndose por consiguiente el compresor. en el devanado del motor. éste puede utilizarse con un contactor sin dispositivos protectores externos sensibles a la corriente. estos conducen e interrumpen la corriente total de la línea de igual modo que los protectores trifásicos. los cuales interrumpen la corriente de la línea del compresor. la protección que proporciona no es tan efectiva como la del tipo interno. que responde tanto con corriente como con temperatura e interrumpe la corriente de la línea en caso de que se excedan los limites de seguridad. por lo que la construcción y funcionamiento se refiere. se produce de modo rápido y desigual. proporciona protección contra el sobrecalentamiento en condiciones de rotor frenado. Este va colocado. por consiguiente. su alojamiento no está herméticamente cerrado. conducen la corriente total del motor y responden a la corriente absorbida por el motor. Este es un dispositivo de circuito piloto y es similar en funcionamiento al termostato interno. Estos pueden ser térmicos o magnéticos. Por el hecho de que el protector externo no está sometido a la presión del refrigerante. Por el hecho de que la elevación de temperatura en los devanados del motor durante condiciones de rotor frenado. por el hecho de su rápida respuesta. se disponen termostatos internos en el devanado del motor. así como el calor generado por los devanados del motor. Su capacidad conductora de corriente limita su empleo a 'la protección de circuito piloto. frecuentemente el termostato no responde con la prontitud necesaria a la temperatura del devanado y. Por consiguiente. . Para los motores trifásicos el protector interno está conectado en el centro de un motor devanado en Y. en consecuencia. Cuando el protector se abre interrumpe o desconecta las tres fases del devanado del motor. sin embargo. el cual es sensible a la corriente que pasa a través del protector. su funcionamiento ha sido satisfactorio. en donde los protectores internos no pueden utilizarse. PROTECTOR EXTERNO El protector externo es similar al protector interno. Cuándo se produce un sobrecalentamiento. de lo que resulta un circuito de control simplificado. Su sensibilidad a la temperatura es reducida y. los termostatos externos ya no son utilizados por Copeland en la producción actual. es un dispositivo que conduce corriente de carga total. Por el hecho de que este dispositivo a través de la línea proporciona protección contra la sobrecarga de corriente y protección de rotor frenado. Los Protectores internos monofásicos. TERMOSENSOR El termosensor es un termostato de acción rápida incrustado en los devanados del motor. tal como sucede en el caso del protector interno. TERMOSTATOS INTERNOS En ciertos motocompresores. un dispositivo protector adicional y aprobado resulta necesario para proteger el motor del compresor en las condiciones de rotor frenado. y es sensible a la temperatura del motor. PROTECTORES SENSIBLES A LA CORRIENTE Los protectores externos sensibles a la corriente se utilizan junto con los termostatos internos para proporcionar una estrecha tolerancia de protección de rotor frenado. sólo que el protector externo está montado en el cuerpo del compresor y es sensible a la corriente del motor y al calor del cuerpo del compresor en vez del calor del devanado del motor.PROTECTOR INTERNO INTERRUPTOR DE LÍNEA Un protector interno interruptor de línea. dado que su empleo está limitado a motores de voltaje simple. y no presenta conexiones externas. se ve normalmente restringida su utilización a motores de 7 ½ HP y menores. puede utilizarse un contactor en lugar de un arrancador de motor los protectores internos son los mejores sistemas de protección actualmente disponibles para los motores de compresores herméticos y semiherméticos. así como en condiciones de funcionamiento. normalmente están constituidos por contactos montados en un disco bimetalico. particularmente en aquellos de gran potencia. aunque se encuentran disponibles tipos de interruptores de circuito calibrados. estos dispositivos actúan para interrumpir el circuito piloto en el caso que se produzca una sobrecarga del motor. TERMOSTATOS EXTERNOS En ciertos modelos antiguos de motocompresores Copelametic se fijo un termostato externo en el alojamiento del motor para percibir indirectamente la temperatura del motor. El protector es sensible a la temperatura y a lo corriente dada su situación. aunque debido al tamaño del dispositivo requerido en grandes motores asimismo. Estos termostatos no pueden reemplazarse en el lugar de la instalación y están protegidos contra el exceso de corriente en el circuito de control mediante fusibles. Normalmente.

Un caso típico en el que esto puede tener lugar. es posible que se produzcan disparos indeseables de los interruptores de circuito de tipo doméstico. con una capacidad de resistir la corriente de rotor frenado del motor durante un tiempo mínimo de 17 segundos. otro riesgo igualmente serio es el efecto del amperaje de un voltaje desequilibrado en el suministro de energía. así pues. devanado en forma adecuada. protegería adecuadamente el motor contra el deterioro que pudiera producir una excesiva absorción de amperaje. (a menos este muy ligeramente cargado). en el que se modifica la resistencia con un cambio en la temperatura del motor. Los motores de condensador dividido permanentemente poseen un par de arranque muy bajo y si las presiones no están equilibradas en el arranque. para proteger un motocompresor trifásico contra la demanda. Copeland recomienda que los acondicionadores de aire con motores con condensador dividido permanentemente se instalen con fusibles de circuito derivado o con interruptores de circuito calibrados de modo que se aproximen tanto como sea posible a la limitación del 225%. En una condición ideal. Este código establece la capacidad máxima del fusible a 225% de la corriente de carga total del motor y se considera corriente de carga total al amperaje indicado en la placa de identificación del motocompresor. en cuyas condiciones puede recibir la sacudida de una puerta que se cierra de golpe. INTERUPTORES DE CIRCUITO Y FUSIBLES En acondicionadores de aire provistos con motores de condensador dividido permanentemente. resultando en una demanda de amperaje de rotor frenado. Mientras que es de general conocimiento que la interrupción de una fase en un sistema de distribución trifásico puede dar por resultado una excesiva demanda de amperaje. tendrá una corriente idéntica en las tres fases. EFECTO DEL DESEQUILIBRIO EN VOLTAJE Y CORRIENTE EN LA PROTECCION DE MOTORES TRIFÁSICOS. y una vez detenido no arrancara. . sin embargo. excesiva de corriente y consiguiente calentamiento. y que el fusible o interruptor de circuito sea del tipo de retardo. El cambio en la resistencia. Al igual que el termosensor. del motor. La mayoría de agencias de inspección eléctrica exigen actualmente que los motores de compresores de refrigeración de tipo hermético se ajusten a la capacidad máxima del fusible que establece el Código Electrónico Nacional. Con el fin de evitar la interrupción indeseable. Un motor trifásico. si los voltajes de fase fueran siempre iguales. a menos que esta capacidad sea sustituida por otra que figura en la placa de identificación de la unidad. Las diferencias existentes en los devanados de los motores modernos. sé amplifica por medio de un de un circuito electrónico de estado sólido y manda una señal para cerrar o abrir el circuito piloto. Por el hecho de que el protector del motor puede tardar en dispararse hasta 17 segundos en caso de que el compresor no arranque. En la práctica no se mantiene siempre un voltaje de suministro equilibrado. Si se interrumpe una línea en un sistema trifásico. el motor puede necesitar de varios segundos para arrancar y acelerarse. El diseño del sistema de control variará. que esté conectado a una fuente de suministro en la que los voltajes de cada fase tengan un equilibrio constante. la corriente de las tres líneas no es siempre la misma. es probable que un fusible de tipo normal o interruptor de circuito. puesto que la corriente de rotor frenado del motor puede ser del 400% al 500% del amperaje de la placa de identificación. un protector simple de motor colocado en sólo una línea. son normalmente tan reducidas que resulta despreciable el efecto en la demanda de amperaje.PROTECTORES DE ESTADO SÓLIDO Actualmente se están desarrollando diversos dispositivos de estado sólido para su empleo en la protección del motor y es probable que su utilización tome incremento. pueda interrumpir el circuito antes de que se dispare el protector del compresor. en condiciones de voltaje desequilibrado el motor continuara funcionando y la protección del motor puede quedar dependiente de la capacidad de los protectores en percibir la anormal alta corriente de funcionamiento o el incremento en la temperatura del motor. el motor puede detenerse. es cuando el termostato se encuentra dispuesto sobre una pared. calibrados a base del 225% de la corriente de carga total. aunque normalmente el dispositivo es un elemento sensible a la temperatura montado en los devanados del motor. Esto puede suceder con mayor facilidad cuando un ciclo corto del compresor es motivado por el contacto prematuro del termostato debido a un golpe o vibración. el desequilibrio de la corriente puede afectar seriamente el sistema de protección del motor. Cuando se utilizan protectores externos de motor sensibles a la corriente. la respuesta rápida proporciona protección de corriente tanto con rotor frenado como durante el funcionamiento.

proporcionan protección contra todas las formas de variación de voltaje. Como en la mayoría de los casos es suficiente una protección adecuada a dos líneas y debido al tamaño y costo de los protectores externos. El desequilibrio del voltaje se calcula como sigue: Máxima desviación de voltaje tomando como base el voltaje promedio % de desequilibrio de voltaje = 1 00 X Voltaje Promedio Por ejemplo. el tamaño del protector hace que no puedan aplicarse los protectores inherentes. Cuando los voltajes de línea aplicados a motor de inducción trifásico no son iguales. y sufren retraso con respecto a la temperatura del motor en caso de que se produzca una súbita elevación de ésta. Estas fuerzas opuestas producirán corrientes en los devanados muy superiores de las que se producen con las condiciones de voltaje equilibrado. Sin embargo. Por el hecho de que los termostatos internos son algo lentos en reaccionar. es necesario conocer la relación existente entre la corriente y el desequilibrio del voltaje. el efecto de los voltajes en desequilibrio es equivalente a la introducción de un “voltaje de secuencia negativa” que ejerce una fuerza opuesta a la que se crea con los voltajes equilibrados. BC de 230 voltios y AC de 216 voltios. constituido por termostatos internos y protectores externos sensibles a la corriente. Los modelos grandes de compresores Copeland están equipados con un sistema combinado de protección de circuito piloto.Los protectores internos.6% . Para determinar si el motor está adecuadamente protegido contra diversas condiciones anormales.222 = 8 voltios 100 X 8 % de desequilibrio de voltaje = 222 = 3. las corrientes en desequilibrio fluirán en los devanados del estator. interruptores de línea. se establece la protección de rotor frenado mediante el protector externo. en la figura 57 se considera el voltaje AB de 220 voltios. 216 + 220 + 230 Voltaje Promedio = 3 = 222 voltios Desviación máxima = 230 . aunque puede facilitarse el tercer protector en caso que se desee. la mayoría de compresores se instalan con protección de dos líneas. montados en el centro de la ”Y”. en motores grandes.

A menos que el desequilibrio pueda ser corregido. o bien utilizar protectores en las tres líneas. cuando se instalen protectores externos de motor para un motor en el que únicamente deben protegerse dos de las tres fases deberá tenerse la seguridad de que los protectores se montan en las fases que tienen la mayor absorción de amperaje.L. el único medio para asegurar la protección del motor estriba en cerciorarse de que los protectores estén montados en las fases de corriente elevada. puede fácilmente producir variaciones suficientes en las corrientes del motor para que éste sufra deterioro. Una gran carga monofásica desequilibrada.6 X 3. Con el desequilibrio del voltaje de 3. según sea la carga. % de aumento de temperatura = 2 (% de desequilibrio de voltaje)2 Tomando el desequilibrio. La causa de un voltaje desequilibrado en un circuito trifásico es la presencia de una carga monofásica entre dos de las tres fases (véase la figura 58). En caso de que exista un desequilibrio en el voltaje de suministro deberá comunicarse a la Compañía de Luz con el fin de determinarse si puede ser corregida esta situación. La publicación de normas para motores y generadores NEMA ( Asociación Nacional de Fabricantes de Componentes Eléctricos) establece que el porcentaje de elevación de temperatura en un devanado de fase. de voltaje del ejemplo anterior el porcentaje' de aumento de la temperatura puede establecerse en el modo siguiente: % de aumento de temperatura = 2 (3. Los voltajes de suministro deben ser uniformemente equilibrados en la forma más apropiada posible con la ayuda de un voltímetro comercial. podría ser tan elevada como un 30% mayor que la corriente promedio de línea absorbida por las otras dos fases. indico que 36 de 83 instalaciones examinadas. resultante de un desequilibrio del voltaje. puede producirse el fallo final del motor aun cuando no se produzca el disparo de los protectores. por ejemplo un circuito de alumbrado. el desequilibrio en corrientes de carga.9% Como resultado de esta condición. la corriente de carga. puede ser de 4 a 10 veces el desequilibrio del voltaje. es posible que un devanado de fase de un motor pueda estar sobrecalentado mientras' que los otros dos posean temperaturas que se encuentren dentro de los límites normales. una reciente encuesta en Estados Unidos levada a cabo por U. tenían un desequilibrio de voltaje del 5% ó más. cuando se utilice protección en dos líneas. será aproximadamente dos veces el cuadrado del desequilibrio del voltaje. en una fase. o sea el 43%. Sin embargo.6% del ejemplo anterior. . Deberá hacerse todo lo posible para corregir esta condición derivando la carga monofásica según sea necesario. a velocidad normal de funcionamiento.Como resultado del desequilibrio de voltaje.6) = 25. Por consiguiente. la corriente de rotor frenado estará desequilibrada a un mismo grado. En caso de que se utilicen únicamente dos protectores del motor y no esté protegido el devanado de corriente elevada.

una falla monofásica en el primario del transformador. Por el hecho de que la mayoría de los sistemas de energía utilizan. pueden esperarse fallos ocasionales de este tipo. Cuando tanto los devanados primarios como los secundarios estén conectados de igual forma. por lo menos siempre habrá un protector en línea que conduzca la corriente monofásica elevada. Sin embargo. así pues. conexiones de transformador en Y-Delta o Delta-Y. producirá una corriente elevada en sólo una fase del motor con corrientes bajas en las otras dos fases. conectados en Y-Delta o Delta-Y. cayendo la corriente elevada en cualquiera de las dos líneas protegidas. generalmente no se establecen normas especiales para este tipo de protección. un fallo en una fase de primario producirá una baja corriente en una fase del secundario y corrientes elevadas en las dos fases restantes. actualmente. Por consiguiente. Un motor puede protegerse contra este tipo de falla con sólo dos protectores. aproximadamente el 50% de dicha cantidad. El efecto de una fase abierta en el circuito primario de un transformador de potencia dependerá del tipo de conexión del transformador. mientras que la corriente en las otras dos líneas será ligeramente mayor que el amperaje normal de carga total. Los resultados serán similares a la condición de falla en una fase de circuito de carga simple. dependiendo de la carga.Una simple falla monofásica en el circuito de carga motivará el aumento de la corriente en dos de las tres fases. Pero. En condiciones de funcionamiento. (Véanse las figuras 59 y 60) . Y-Y o delta. en transformadores de engría. las probabilidades de que se produzcan fallas son reducidas. a menos que lo requiera el código del lugar. La mayoría de los sistemas de energía comercial son bastante seguros y si llega a suceder una falla monofásica en un sistema en donde el compresor posea únicamente protección de dos líneas. puesto que. si se produce una falla monofásica primaria ésta puede durar varias horas y los motores que no estén protegidos adecuadamente es muy probable que fallen. la corriente en la fase elevada podría alcanzar el 200% del amperaje de carga total. mientras que las otras dos líneas absorberán cada una. el motor deberá todavía quedar protegido. mientras que no existirá corriente en la fase abierta. En condiciones de rotor frenado la fase elevada absorberá un amperaje ligeramente menor que la corriente de rotor frenado indicada en la placa de identificación.

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