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CONTENIDO INTRODUCCION 1. REPASO NIVEL I 1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO 1.2 INSPECCIN ULTRASNICA BSICA 1.3 FORMAS DE VIBRACIN ULTRASNICA 1.4 REFRACCIN Y CONVERSIN DE MODO 1.5 VARIABLES ULTRASNICAS 2. DISCONTINUIDADES EN MATERIALES 2.1 CLASIFICVACIN DE DISCONTINUIDADES 2.2 DISCONTINUIDADES INHERENTES 2.3 DISCONTINUIDADES EN PIEZAS FUNDIDAS 2.4 DISCONTINUIDADES DE CONFORMADO 2.5 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA 3. INSPECCIN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO 3.1 INSPECCIN DE UN CORDN DE SOLDADURA 3.2 DETTECCIN DE DEFECTOS DE SOLDADURA 3.3 ESTIMACIN DEL TAMAO DE UNA SOLDADURA 3.4 DETERMIONACIN DISCONTINUIDAD 3.5 INSPECCIN DE TUBERA 4. CDIGOS NORMAS Y ESPECIFICACIONES 4.1 CDIGO 4.2 NORMAS 4.3 ESPECIFICACIONES 4.4 DEFINICIONES 4.5 ASME 4.6 AWS 4.7 API DE LAS CARATERSTICAS DE UNA
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INTRODUCCIN
1. Qu son las pruebas no destructivas? Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control de calidad de materiales de ingeniera, procesos de manufactura, confiabilidad de productos en servicio, mantenimiento de sistema cuya falla prematura puede ser costosa o desastrosa. As como la mayora de procedimientos complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras: Son el empleo de
propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin indirecta de materiales sin daar su utilidad futura. Se identifican con las siglas: P.N.D.; y se consideran sinnimos: Ensayos no destructivos (E.N.D.), inspecciones no destructivas y exmenes no destructivos. El mtodo de prueba no destructiva original, y el ms antiguo, es la inspeccin visual, una extensin de sta prueba son los lquidos penetrantes, el inicio de stos es considerado con la tcnica del aceite y el talco. A continuacin se proporciona una lista de acontecimientos histricos relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las pruebas no destructivas. 1868 Primer intento de trabajar los campos magnticos. 1879 Hughes establece un campo de prueba 1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy 1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos 1895 Roentgen descubre los rayos X 1896 Becquerel descubre los rayos Gamma 1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC 1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT 1928 Uso industrial de los campos magnticos 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado 1941 Aparecen los lquidos fluorescentes 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
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1947 Dr. Elmer Sperry utiliza industrialmente el UT 2. Falla de materiales Debemos declarar la diferencia entre productos, de acuerdo a sus aplicaciones: Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o tienen requisitos de resistencia a los esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseados, estos materiales pueden requerir la inspeccin solamente para asegurar que mantienen su calidad de fabricacin, tal como el color y el acabado. Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin cuidadosa son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas, bajo estas condiciones la falla puede involucrar: sacar de operacin y desechar el producto,
reparaciones costosas, daar otros productos y la prdida de la vida. Se define como Falla, el hecho que un artculo de inters no pueda ser utilizado. Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar, as que los tipos de falla del material y sus causas son de gran inters. Existen dos tipos generales de falla: la primera es fcil de reconocer y corresponde a la fractura o separacin en dos o ms partes; la segunda es menos fcil de reconocer y corresponde a la deformacin permanente o cambio de forma y/o posicin. Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber: Para qu se realiza la inspeccin? Cmo se inspecciona? Cmo eliminar la falla? Cmo reducir el riesgo de falla? Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, stas deben ser seleccionadas, aplacadas e
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2.1 Discontinuidad Cualquier interrupcin o variacin local de la continuidad o configuracin fsica normal de un material. Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometra, huecos, grietas, composicin, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como barrenos o formas de superficies, son consideradas como intencionales en el diseo, normalmente stas no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades son inherentes en el material por su composicin qumica o de estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamao, distribucin e intensidad, dependiendo del material, el tratamiento trmico, proceso de fabricacin y el medio ambiente al que estn expuestos los materiales.
Se pueden clasificar como: Relevantes: son aquellas que por alguna de sus caractersticas (dimensiones, forma, localizacin, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
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