Principais Conceitos

Manutenção
 Definição de manutenção : ato ou efeito de manter; cuidar de
algum objeto ou bem. Conservação.

Podemos entender manutenção como o conjunto de tratativas e

cuidados técnicos, indispensáveis ao funcionamento regular e
permanente de nossas máquinas, equipamentos, ferramentas e
instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a
adequação, a restauração, a substituição e a prevenção.
Por exemplo:
 Quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos
conservando-as;
 Quando estamos trocando um plugue de um cabo elétrico,
estaremos substituindo-o por um novo;
Quando efetuamos uma reforma em um imóvel, estamos
restaurando-o pelo efeito do tempo;
Quando estamos isolando uma emenda de um fio, estamos
prevenindo-o de um curto-circuito.
Histórico da Manutenção

A manutenção teve 3 momentos

importantes quanto a sua
Primeira Geração
Antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial

 Pouco mecanizada;
 Equipamentos simples e super dimensionados;
 Produtividade era prioritária;
 Manutenção não era sistematizada;
 Registros manuais de serviços e controles
apontados;
 Serviços de limpeza, lubrificação e reparos
corretivos executados após a quebra;
Primeira Geração
Antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial

Os serviços eram fundamentados apenas

na Manutenção Corretiva!!!
Segunda Geração
Após 2ª guerra até anos 60

 Pressões do período pós-guerra devido a

escassez e a precariedade de recursos;
 Aumento da demanda por todo tipo de produtos;
 Mão de obra industrial diminui sensivelmente;
 Forte apelo ao aumento de mecanização;
 Aumento da complexidade das instalações
industriais.
Segunda Geração
Após 2ª guerra até anos 60

 Maior evidência da disponibilidade e

confiabilidade;
 Aumento da busca por maior produtividade;
 Maior dependência do bom funcionamento das
máquinas;
 Busca de soluções para evitar as falhas dos
equipamentos;
Segunda Geração
Após 2ª guerra até anos 60

 Intervenção nas máquinas passam a ser

realizadas em intervalos fixos;
 custo da manutenção elevado se comparado
com outros custos operacionais;
 aumenta-se o planejamento e controle da
manutenção;
 registros de manutenção realizados em
computadores de grande porte.
Segunda Geração
Após 2ª guerra até anos 60

Os serviços já são focados na redução

de custos e produtividade, surge:
Manutenção Preventiva !!!
Terceira Geração
A partir da década de 70

 Acelera-se o processo de mudança nas

indústrias;
 A paralisação da produção - aumenta os custos;
 Afeta a qualidade dos produtos;
 Necessidade de visualização instantânea dos
fatos.
Terceira Geração
A partir da década de 70

EFEITOS DOS PERÍODOS DE

PARALIZAÇÃO PROVOCAM

A TENDÊNCIA MUNDIAL DE

SE UTILIZAR:
Terceira Geração
A partir da década de 70
 Sistemas “Just in Time”;
 Pausas na produção - paralisação da fábrica;
 Crescimento da manutenção e da mecanização indica
confiabilidade e disponibilidade;
 Enfoque dos pontos chaves:
Saúde
Processamento de dados e telecomunicações
Segurança
Meio Ambiente
 Maior automação pode significar falhas mais freqüentes
 Regulamentações legislativas podem impedir
funcionamento de empresas;
Terceira Geração
A partir da década de 70

As intervenções devem ser reduzidas ao

máximo, evitando gastos, tempo, pessoal
e desvio da produtividade. Reforça-se o
conceito da MANUTENÇÃO
PREDITIVA!!!
Objetivos da Manutenção
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
 Manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno
funcionamento, para garantir a produção normal e a qualidade dos
nossos produtos (concreto).
 Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas
 Gerir de forma ideal os recursos (acessórios) de forma a obter o
melhor rendimento dos equipamentos.
 Otimizar os processo de manutenção, operação e segurança das
máquinas e equipamentos (retrofitting).
 Reduzir as intervenções o menor número possível
 Reduzir os custos de manutenção
 Cuidar do ativo da empresa
Responsabilidade pela Manutenção
Os serviços de manutenção não são de responsabilidade
exclusiva do pessoal da manutenção, mas também de todos os
operadores, auxiliares, e responsáveis de uma forma direta ou
indireta pelas máquinas e equipamentos, e ou pelas instalações.
Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários
procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em
perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos
envolvem várias operações:
 monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;
 ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
 examinar os componentes antes do término de suas garantias;
 replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
 Paradigma do Passado
“O homem da manutenção sente-se bem
quando executa um bom reparo.”
 Paradigma Moderno
“ O homem da manutenção sente-se bem
quando consegue evitar falhas.”
Tipos de Manutenção

Manutenção

Manutenção Planejadas Manutenção Não-Planejada

Preventiva Preditiva TPM

Corretiva Ocasional

Detectiva
 Manutenção

É um processo de MELHORIA CONTÍNUA!

Tipos de Manutenção
De uma forma geral, há dois tipos de manutenção: a manutenção planejada e
a manutenção não planejada.

A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias:

 Manutenção preventiva;
 Manutenção preditiva;
 TPM (MPT) – Manutenção Produtiva Total;
 Manutenção Detectiva

A manutenção não-planejada classifica-se em duas categorias:

 Manutenção corretiva;
 Manutenção ocasional.
Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos

e ações antecipadas que visam manter a máquina em
funcionamento. Ela obedece a um padrão previamente
esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a
finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas,
assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por
um período predeterminado.
O processo preventivo de manutenção é um método aprovado e
adotado atualmente em todos os setores industriais, pois
abrange desde uma simples revisão – com paradas que não
obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de alto
índice técnico.
A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são
tratados planos e revisões periódicas (por tempo ou por um
medidor de monitoramento).
Manutenção Preventiva

As PREVENTIVAS divide-se em:

 Intervenção de inspeção

Visual (cinco sentidos);

Detalhada (desmontagem).

 Sistêmica ou Sistemática
Substituição por tempo instalado ou, tempo de uso.
Principais Parâmetros para a Manutenção
Preventiva da Frota

Consumo KM Horas M³
CB X X
TR X X
AB X X
BL c/ motor aux X X
BL s/ motor aux X X
CT X X
CA e KV X X
Manutenção Preventiva

Com o tempo, as industrias foram se conscientizando de que a

máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar, acarretava
vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas
preventivas para lubrificação, troca de peças gastas e ajustes de
conjuntos e componentes.
Manutenção Preventiva
Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preventiva

 Redução de custos
- sobressalente X compra direta
- horas ociosas X horas planejadas
- material novo X material recuperado
 Qualidade do produto
- máquinas deficientes X máquinas eficientes
- abastecimento deficiente X abastecimento otimizado
 Aumento de produção
- produção atrasada X produção em dia
 Efeito do Meio-ambiente
- poluição X ambiente normal
 Redução de acidentes do trabalho
 Aumento da vida útil dos equipamentos
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada
no conhecimento das condições de cada um dos componentes
das máquinas e equipamentos.
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de
funcionamento das máquinas com base em dados que
informam o seu desgaste ou processo de degradação das
mesmas, obtidos através de uma monitoração ou diagnóstico.
Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos
componentes das máquinas e equipamentos e as condições
para que esse tempo de vida seja bem aproveitado, até mesmo
prolongado.
Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do
desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de
equipamentos. Testes periódicos são efetuados para
determinar a época adequada para substituições ou reparos de
peças.
Manutenção Preditiva

Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo

nome de manutenção condicional e nos Estados
Unidos recebe o nome de previsional.
Manutenção Preditiva
Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preditiva

 Determinar, antecipadamente, a necessidade de

serviços de manutenção numa peça específica de um
equipamento
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado
 Impedir o aumento dos danos
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um
equipamento;
Fluxo de Manutenção Preditiva
Manutenção Preditiva

Parâmetros medidos pela manutenção preditiva

 Vibração
 Pressão
 Vazão
Temperatura
 Desempenho ou performance (Cargas Cíclicas)
 Aceleração
 Corrente (A)
 Tensão (V)
 Resistência (Ω)
 Defeitos superficiais (trincas, corrosões, fissuras)
 Analise de lubrificantes
Manutenção Preditiva

Principais métodos de Análise e diagnóstico Preditivo

 Analise vibracional
 Analise de lubrificantes (ferrografia, cromatografia e viscosimetria)
 Ensaios não-destrutivos (Raios X, Raios σ, ultra-som, partículas
magnéticas, líquidos penetrantes, ensaios acústicos)
 Termográfica
 Ensaio visual (endoscopia, direto ou indireto)
 Estanqueidade (leak-test)
Manutenção Preditiva

Muitas vezes,
a prática correta da
“Manutenção Preditiva”
também ajuda a
reduzir o custo
da
“Manutenção Preventiva”.
Manutenção Detectiva

É a atuação efetuada em sistemas de proteção

buscando DETECTAR FALHAS OCULTAS ou NÃO
PERSEPTÍVEIS ao pessoal da Operação ou
Manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de
proteção ainda está funcionando representam a
Manutenção Detectiva.
Manutenção Detectiva

 Utilização de Computadores Digitais em instrumentos e

controles de processo nos diversos tipos de plantas
industriais
 Sistemas Supervisórios – sistemas de aquisição de
dados;
 CLP – Controlador Lógico Programados;
 SDCD – Sistemas Digitais de Controles Distribuídos;
 Multi-loops com Computador Supervisório;
 Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos de
Máquinas dotados de Sistemas de Segurança e
Comunicação com Operador e Mantenedores.
TPM - Manutenção Produtiva Total
É o tipo de manutenção que está relacionado com quem a faz.

O lema: “Do meu equipamento cuido eu”.

A operação tem uma visão horizontal e, capacitada, assume
algumas atividades simples de manutenção. O fato de um
parafuso da máquina estar solto ou precisar lubrificá-la, não
significa que deverá ser acionada o equipe de manutenção.
O sucesso da Manutenção Autônoma está diretamente
relacionado ao perfeito entrosamento entre Operação e
Manutenção.
A metodologia utilizada em grande escala no mundo e que já
mostrou resultado extremamente satisfatório é o programa
TPM (Manutenção Produtiva Total).
TPM - Manutenção Produtiva Total

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados

Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a
indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de
manutenção corretiva, após a falha da máquina ou
equipamento. Isso representava um Custo e um
obstáculo para a melhoria de qualidade.
Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva,
por meio de um sistema compreensivo, baseado no
respeito individual e na total participação dos
empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.
TPM - Manutenção Produtiva Total

A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das

ferramentas-conceitos mais abrangentes e generalistas.
Exemplo de aplicação de TPM:
 Verificação: O operador de uma pá carregadeira verifica um pneu
vazio, com baixa calibragem
 Ação: Ele se dirige ao calibrador e corrige a calibragem
 Ganho: Um mecânico se requisitado, poderia ter perdido um grande
tempo em uma tarefa simples.
 Investimento: Um pequeno treinamento de como calibrar, verificar
um pneu e um treinamento de como operar o calibrador.

Algumas funções de TPM são até confundidas com operação.

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva tem como objetivo a localização e

reparação de anomalias, defeitos e/ou quebras propriamente ditas,
em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo.
Este procedimento tem como alvo principal a correção imediata de
um defeito, a fim de retomar o mais rápido possível as atividades
produtivas do equipamento qual foi submetido a quebra. Neste caso
o principal objetivo é o tempo de retomada das ações ser o mais
rápido possível e a correção deste ser feita da melhor forma, afim
de evitar uma nova quebra; e ainda com o menor custo de mão-de-
obra e material.
Manutenção Corretiva

Essa correção pode ser dada de forma emergencial ou

de forma programada.

•Corretiva Emergencial: O equipamento parou de

funcionar e necessita prontamente de retomar suas
atividades.
•Corretiva Programada: Um acessório de um
equipamento quebrou e sua troca será programada
para um certa data.
Manutenção Corretiva

Não confundir manutenção corretiva com quebra-galhos!!!

Será que um calço

resolve o problema?
Manutenção Corretiva

 Espera-se equipamento apresentar defeito, para então

realizar reparo;
 Pouco eficaz,age somente após quebra inesperada;
 Reparo não planejado, parada não planejada
antecipadamente;
 Desencadeia perda de produtividade;
 Disponibilidade imediata de pessoal;
 Serviços especiais - técnicos experientes e
especializados;
 Imediata disponibilidade de peças;
 Alto custo do serviço de reparo;
 Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o
Cronograma dos Serviços Planejados.
Manutenção Corretiva

Objetivos esperados de uma Manutenção Corretiva

 Tempo de execução do serviço o menor possível

 Qualidade na prestação do serviço corretivo
 Efeito do meio-ambiente
 Redução de custos de materiais aplicados
 Redução de custos de mão-de-obra
 Estender intervenção para uma manutenção preventiva
Manutenção Ocasional

A Manutenção Ocasional é a forma mais abrangente e menos

expressiva da manutenção não-planejada, pois para efetua-la,
não é necessário um controle preciso, nem mesmo uma coleta e
manipulação de registro de manutenção.
A Manutenção Ocasional é a manutenção efetuada em um
determinado equipamento quando estiver em uma parada, entre
turnos ou repouso (stand-by) e aproveita-se para efetuar
pequenos reparos e ou modificações, sejam elas para melhora
de performances e pequenos ajustes. Neste processo devemos
encará-lo como uma ação de simples execução e não como uma
preventiva
Manutenção Ocasional

Apesar da similaridade com a preventiva, ela não

tem qualquer estudo ou indicação de fabricante,
norma ou procedimento.
Diagrama da Manutenção

($)

Corretiva

Preventiva

Preditiva
0
(ocorrência)
Diagrama da Manutenção
($)

Corretiva

Preventiva

Preditiva
0
(ocorrência)

•Corretiva: quanto maior a ocorrência, maior custo, relação proporcional.

•Preventiva: quanto maior a ocorrência, menor custo, até a um estágio de

estabilidade (estoques, paradas programadas,...).

•Preditiva: Inicialmente, um custo elevado, por questões de investimentos e a

tendência é quanto maior a ocorrência, menor o custo. A ação é dada na hora
e no ponto certo.
 Balanço das Manutenções
Nesta forma geométrica triangular, temos:

A PRE
IV DITI
ET VA
RR
CO

PREVENTIVA
Balanço das Manutenções

• Em primeiro plano, o maior lado, a base, a

“Manutenção Preventiva”, logo, a preventiva deve estar em maior
escala para a manutenção, sua aplicação é total.
• Em segundo plano, sequencialmente “Manutenção Preditiva”,
logo, este tipo de manutenção mais refinada deve estar
principalmente para os equipamentos críticos da planta.
• Em terceiro e último plano, a “Manutenção Corretiva”,
representado que em pequena escala e em casos especiais
essa manutenção também tem a sua aplicabilidade.
 Fim

Elaborado por : Luís Carlos Simei

Técnico de Manutenção