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Consejo de la semana

Por Marcelo E. Martins


Ingeniero de Lubricacin Senior
marcelo.e.martins@exxonmobil.com
Consultas al 0800-8888088
tsc.americas@exxonmobil.com

Cmo no fallar en un anlisis de fallas

Luego de haber participado en una cantidad innume-
rable de anlisis de fallas es que me permito hacer
varias reflexiones acerca de los procesos a los que
me enfrent.
En general se dedica poco tiempo a la descripcin
del problema y se salta rpidamente al anlisis de
las probables causas
Se asla el problema del entorno, y generalmente
no se compara el equipo del problema con equi-
pos similares que no presentaron fallas
Se prioriza la puesta en funcionamiento del equipo
fallado a la recoleccin de evidencia, perdiendo in-
formacin valiosa para su posterior anlisis
La recoleccin de evidencia no sigue un proceso
sistemtico, y se confunden prejuicios o datos his-
tricos con evidencia.

Un buen anlisis de fallas no slo requiere de gente
profesional para hacerlo, sino que tambin requiere
de:
Un lder que sepa realizar las preguntas correctas,
(pero que no necesariamente conozca las res-
puestas)
Un proceso sistemtico y visible
Un lenguaje comn

Existen muchas metodologas para realizar anlisis de
fallas, y cada empresa tiene su proceso (cuando lo
tienen). En mi caso, el proceso que mejor me ha fun-
cionado es el que resumir a continuacin, desarrolla-
do por la firma Kepner-Trigoe.

Primer paso: Describir el problema
Esto incluye la respuesta a las siguientes preguntas:
Qu objeto o grupo posee la desviacin? Cul es
esa desviacin? Qu es lo que vemos, escuchamos,
tocamos u olemos que nos dice que hay una desvia-
cin?

Segundo paso: Especificar el problema.
Las preguntas que debemos hacernos deben incluir lo
que sucedi, pero tambin lo que no sucedi.
Aqu es donde se presenta la principal diferencia con
los mtodos de anlisis que se ven en la prctica, por
lo que no puedo enfatizarlo ms. Lo que no sucedi
tambin es importante.

Las preguntas deben incluir:

1. QU

ES NO ES
Qu objetos mostraron
la desviacin?
Qu objetos similares
podran haber mostrado
la desviacin pero no lo
hicieron?
Cul es la desviacin
especfica?
Qu otras desviaciones
podran haberse obser-
vado, pero no sucedie-
ron?

2. DNDE

ES NO ES
Dnde estaba el objeto
cuando ocurri la desvia-
cin? (geogrficamente)
Dnde podra haber es-
tado el objeto cuando
ocurri la desviacin, pe-
ro no estaba?
Dnde est la desvia-
cin en el objeto?
En qu otro lugar podra
haberse localizado la
desviacin, pero no su-
cedi?

3. CUNDO

ES NO ES
Cundo se observ la
desviacin por primera
vez? (hora)
En qu otro momento se
podra haber observado
la desviacin, pero no
sucedi?
Cundo, desde esa pri-
mera vez, se observ la
desviacin? Algn pa-
trn?
Cundo, desde esa pri-
mera vez, se podra
haber observado la des-
viacin, pero no sucedi?
Cundo, en la historia
del objeto, se observ
primero la desviacin?
Cundo, en la historia
del objeto, se podra
haber observado primero
la desviacin, pero no
sucedi?

4. EXTENSIN

ES NO ES
Cuntos objetos tuvie-
ron al desviacin?
Cuntos objetos podran
haber tenido la desvia-
cin, pero no lo hicieron?
Cul es el tamao de
una desviacin particu-
lar?
Qu otro tamao po-
dra haber tenido la des-
viacin, pero no lo tuvo?

Consejo de la semana
Por Marcelo E. Martins
Ingeniero de Lubricacin Senior
marcelo.e.martins@exxonmobil.com
Consultas al 0800-8888088
tsc.americas@exxonmobil.com

Cuntas desviaciones
hay en un objeto?
Cuntas desviaciones
podra haber en un obje-
to, pero no las hay?
Cul es la tendencia? Cul podra haber sido
la tendencia, pero no lo
fue?

Una vez completado rigurosamente este paso es que
podemos pasar al siguiente:

Tercer paso: Identificar posibles causas.
Las preguntas a responder deben incluir:
Qu es diferente, raro, o especial o nico acerca de
algo que ES comparado con algo que NO ES? Qu
cambi dentro, o cerca de cada equipo, algn evento
en particular? Cundo ocurri el cambio? Cmo
cada cambio podra haber causado la desviacin?
Cmo un cambio ms otro evento pudieron causar la
desviacin? Cmo un cambio ms otro cambio pu-
dieron causar la desviacin? Qu dentro del evento
puede sugerir una causa de la desviacin?

Cuarto paso: Evaluar posibles causas.
Esto incluye probar cada causa posible versus la es-
pecificacin ES y NO ES realizada.
Si la causa es verdadera, cmo explica tanto los ES
como los NO ES? Qu presunciones deben realizar-
se? Qu causa explica mejor la informacin de ES y
NO ES? Qu causa posee la menor cantidad, las
ms razonables y las ms simples presunciones?

Quinto paso: Confirmar la causa raz
Esto incluye la verificacin de las presunciones, la
observacin, experimentacin o prueba y monitoreo.

Finalmente, debemos pensar ms all de la repara-
cin, viendo qu otros equipos la necesitan para pre-
venir fallas similares o cules fueron las lecciones
aprendidas.

Veamos un ejemplo concreto. El problema consisti
en un valor bajo en el ensayo rutinario RPVOT de un
aceite usado en una turbina de gas industrial, ISO VG
32, con slo 8655 horas de servicio.
Recordemos que un valor bajo en este ensayo (menor
del 25% del original) significa que la vida til remanen-
te del aceite es poca, segn ASTM D4378 (prctica
para monitoreo en servicio de aceites minerales para
turbinas de vapor y de gas).
La tabla ilustra la situacin:
Fecha Aos de
servicio
Horas de
servicio
RPVOT (ASTM
D272), minutos
Oct-07 240 940
Ene-08 1 8655 200
Mar-08 1,2 10100 178

El anlisis de 10100 horas confirm al anterior, pero sin
embargo no se hall evidencia de oxidacin, con slo 1
Abs/cm en el ensayo FTIR.
La unidad donde se observ el problema es la # 3,
mientras que en las unidades #1 y #2, con 18604 hs y
13604 hs de servicio a marzo de 2008 el problema no
exista.

Definamos el problema con la tcnica.
1. QU

ES NO ES
Qu objetos fallaron?
Turbina # 3
Qu objetos similares
podran haber fallado pe-
ro no lo hicieron?
Turbinas #1 y #2
Cul es la falla especfi-
ca?
Bajo RPVOT
Qu otras fallas podran
haberse observado, pero
no sucedieron?
Oxidacin, Contamina-
cin


2. DNDE

ES NO ES
Dnde estaba el objeto
cuando fall? (geogrfi-
camente)
Locacin de cliente
Dnde podra haber es-
tado el objeto cuando
fall, pero no estaba?
En otras locaciones del
cliente
Dnde est la falla en el
objeto?
En anlisis de aceite
En qu otro lugar podra
haberse localizado la fa-
lla, pero no sucedi?
Sin ms detalles

3. CUNDO

ES NO ES
Cundo se observ la
falla por primera vez?
(hora)
Enero 2008
En qu otro momento se
podra haber observado
la falla, pero no sucedi?
Anlisis anteriores
Cundo, desde esa pri-
mera vez, se observ la
falla? Algn patrn?
Marzo 2008
Cundo, desde esa pri-
mera vez, se podra
haber observado la falla,
pero no sucedi?
Sin ms detalles
Cundo, en la historia
del objeto, se observ
Cundo, en la historia
del objeto, se podra

Consejo de la semana
Por Marcelo E. Martins
Ingeniero de Lubricacin Senior
marcelo.e.martins@exxonmobil.com
Consultas al 0800-8888088
tsc.americas@exxonmobil.com

primero la falla?
Luego de 1 ao de ser-
vicio
haber observado primero
la falla, pero no sucedi?
Con menos tiempo de
servicio, en cargas an-
teriores

4. EXTENSIN

ES NO ES
Cuntos objetos falla-
ron?
Slo 1 - Turbina #3
Cuntos objetos podran
haber fallado, pero no lo
hicieron?
3, todas las turbinas
Cul es el tamao de
una desviacin particu-
lar?
200 minutos
Qu otro tamao podra
haber tenido la desvia-
cin, pero no lo tuvo?
100,300, etc.
Cuntas desviaciones
hay en un objeto?
Slo RPVOT
Cuntas desviaciones
podra haber en un obje-
to, pero no las hay?
Oxidacin, contamina-
cin
Cul es la tendencia?
Cada rpida
Cul podra haber sido
la tendencia, pero no lo
fue?
Cada lenta

Las posibles causas, determinadas luego de una
tormenta de ideas grupal, incluyen:

Mtodo proceso:
Carga de producto (flushing)
Residuo de oxidacin de producto anterior
Entrega de producto
Ensayo RPVOT (error)

Materiales, produccin, producto:
Producto
Mezcla de aceites
Antioxidante
Aceite base
Pasivador de cobre

Maquinaria, equipo, procedimientos
Overhaul
Condiciones de operacin
Mantenimiento, almacenaje

Mano de obra, gente: Sin posibles causas

La investigacin incluy la verificacin de las causas
posibles contra la tabla de definicin del problema,
con sus ES y NO ES, llegando a:

Nivel de antioxidante: OK, en cantidad suficiente
Evidencia de oxidacin: Sin evidencia, por ensayos de
FTIR, TAN y viscosidad
Adicin de pasivador de cobre: Aumenta la respuesta
del RPVOT de la turbina #3 comparado con los de las
turbinas #1 y #2 (el ensayo RPVOT usa material de co-
bre)

Pasos siguientes: Cmo pudo haber llegado el pasi-
vador de cobre al aceite?
Se expuso el aceite a contaminacin con agua con pasi-
vador de cobre, y se verific una cada similar.

Este breve resumen nos da una idea de lo poderosa que
puede ser esta tcnica, si es bien utilizada.

La mayora de los anlisis de fallas que he presenciado
comienzan con la definicin de las posibles causas, sin
haber especificado claramente el problema, sus ES y
sus NO ES. De esta manera se salta a conclusiones
apresuradas.
Una vez que se establecen las causas potenciales,
se debe tratar de explicar con ellas tanto lo que pas
(ES) como lo que pudo haber pasado pero no suce-
di (NO ES), slo as llegaremos a conclusiones li-
bres de sesgo alguno. Por eso resulta fundamental
la etapa de especificacin del problema.

Esta metodologa fue determinada luego de observar
cientos de procesos exitosos, por lo que no es teora
sino prctica pura.
Si desea ms informacin consulte a la firma Kepner-
Tregoe, propietaria de la tcnica.

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