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Proceso de fabricación del Cemento Portland

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Proceso de fabricación del Cemento Portland

Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de calcio. Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua. Durante esta reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con agua para formar una pasta endurecida de aspecto similar a una roca. Los componentes básicos para la fabricación del cemento portland son el óxido de calcio, óxido de sílice, alúmina y el óxido de hierro. La materia prima necesaria para tener las cantidades correctas de los componentes básicos es una mezcla de materiales calcáreos (piedra caliza) y arcillosos. Explotación de Canteras y Trituración El primer paso, entonces, para la fabricación del cemento portland es buscar depósitos de roca para asegure tengan las características necesarias para obtener un cemento de calidad. La cal es el componente que se encuentra en mayor cantidad en el clínker del cemento Pórtland y su origen se debe a la descomposición del carbonato de calcio por medio del calor. Como se dijo anteriormente, se usa una variedad de elementos como materia prima, los cuales se pueden clasificar según su contenido de carbonatos de calcio de la siguiente manera:

calcinación. con una pequeña pendiente descendente. Nuestras canteras suelen requerir un "corrector" de hierro. En el horno se distinguen las siguientes etapas. Calcinación La siguiente etapa es la cocción de la materia prima. ya que se aprovecha el calor emanado por los hornos. las cuales son: secado. sodio y potasio Generalmente los materiales crudos enunciados no cumplen por completo los requerimientos químicos del cemento portland. y a través de ese movimiento el material sigue sus reacciones químicas para formar los compuestos del clínker. por este motivo se utilizan los denominados "correctores" que proporcionan los elementos minoritarios faltantes. y que gira alrededor de su eje longitudinal. el cual es un largo cilindro de acero revestido interiormente con ladrillos refractarios. . el cual puede ser carbón.100%) Margas: Su contenido de carbonato de calcio es de 40 . gas o aceites combustibles.75% y van acompañadas de sílice y productos arcillosos. clínkerización y enfriamiento. El calor proviene de gases producidos por la combustión del combustible del horno. Arcillas: Principalmente contienen sílice combinada con alúmina y otros componentes como óxidos de hierro. sino que ésta es transportada por bombas centrífugas a los hornos.000 °C.Calizas: Portadoras en abundancia de carbonato de calcio (75 . El objetivo del precalentamiento es el de ahorrar energía. que tiene una temperatura entre 900 y 1. En el método de vía seca. En ambos casos se lleva el material a un horno. En el método de vía húmeda no se precalienta la pasta. La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora. la harina almacenada en los silos de homogenización se lleva a una torre de precalentamiento. tal como la hematita o la magnetita.

secado: Calcinación: En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de magnesio se disocian en óxido de calcio y magnesio respectivamente. (Operaciones físicas complementarias) Molienda Las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua pulpa. las bandas. rocas de cualquier mineral. los alimentadores. los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las partículas. transformándose la materia prima en un nuevo material llamado clínker. que tiene la forma de pelotillas verde-grisáceas de unos 12 mm de diámetro. las clasificadoras y las trituradoras. Clínkerización: En la etapa de clínkerización es donde se producen las reacciones químicas más complejas del proceso. una vez clasificado. el mineral se puede someter a un siguiente proceso o se puede emplear en la aplicación seleccionada. y lo reducen hasta tamaños en los cuales. cada uno de estas tiene variantes que se han diseñado para satisfacer condiciones específicas. OPERACIONES UNITARIAS DEL PROCESO Trituración Los conjuntos de trituración son plantas procesadoras de minerales que reciben el producto de la explotación minera. (Operaciones físicas complementarias) . El esquema de un conjunto de trituración contempla 4 tipos de máquina básicos. La molienda se realiza en molinos que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de molienda".El Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.

que tiene por objeto separar las distintas fracciones de una mezcla pulverulenta o granulado en función de su tamaño. esto provoca que las partículas más pequeñas y que el tamaño de las aberturas (del medio de cribado) pasen a través de ellas como finos y que las partículas más grandes sean acarreadas como residuos. térmico. (Operaciones físicas complementarias) Bombas Un equipo de bombeo es un transformador de energía. Y la convierte en energía. mecánica que puede proceder de un motor eléctrico. Así se tendrán bombas que funcionen para cambiar la posición de un cierto fluido. que adiciona energía para que el agua del subsuelo se eleve a la superficie. (Circulación de Fluidos) . El Cribado o tamizado también se define como una operación básica galénica. Esto se cumple proporcionando un movimiento en particular al medio de cribado. de posición y de velocidad. Por ejemplo la bomba de pozo profundo. etc. el cual es generalmente una malla o una placa perforada. que un fluido adquiere en forma de presión.Tamizado El cribado es un proceso mecánico que separa los materiales de acuerdo a su tamaño de partícula individual.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL CEMENTO .

1. Un ciclo de vapor se selecciona para recuperar el calor de los arroyos con una recuperación del calor residual del generador de vapor y se estima que alrededor de 4. piro-procesamiento para producir el clinker y molienda de clínker y la mezcla con otros productos para hacer cemento. Esto representa alrededor del 30% de las necesidades de electricidad de la planta y una mejora del 10% en la eficiencia de energía primaria de la planta.40 GJ/t para el proceso de seca a cerca de 5.95 GJ/t. por piro-procesamiento (formación de escoria). En términos del consumo de energía primaria de alrededor del 25% de la energía de entrada es la electricidad mientras que el 75% es energía térmica.06. Se ha encontrado que alrededor del 35% de la energía de entrada se está perdiendo con el calor los flujos de residuos. Piro-procesamiento consume el 99% de la energía del combustible mientras que la electricidad se utiliza principalmente para operar tanto de las materias primas (33%) y clinker (38%).3% del consumo total de combustible en el sector de fabricación. El periodo de recuperación para el sistema se encuentra a un plazo de dos años. mientras GJ/t en algunos países del mundo que es inferior a 2. Introducción La industria del cemento es una industria intensiva en energía. Sin embargo. El consumo específico de energía varía de cerca de 3. Los costos de energía representan aproximadamente el 26% del coste de fabricación de cemento. hay pocos análisis termodinámicos detallados de plantas de cemento de funcionamiento que evalúan la opción de recuperación del calor residual. equipos de trituración y molienda.BALANCE DE ENERGÍA Y COGENERACIÓN EN PLANTA DE CEMENTO La industria del cemento es una industria intensiva en consumo de energía alrededor de 4 GJ por tonelada de cemento producida. la preparación de las materias primas.4 MW de electricidad puede ser generada. En este trabajo se acumula un balance de energía para una planta en operación y las estimaciones de la potencia que pueden ser generados por el calor los flujos de residuos. Piro- .29 GJ/t para el proceso húmedo. Los datos de un trabajo 1 Mt por planta al año en la India se utiliza para obtener un balance de energía para el sistema y se dibuja un diagrama de Sankey. El mayor consumo específico de energía en la India se debe en parte a la materia prima más difícil y la mala calidad del combustible. Las mejores prácticas de consumo específico de energía en la India es 3. El proceso de fabricación de cemento se puede dividir en tres pasos básicos. En India. Los nódulos de clinker producido y cualquier anuncio-división luego se bajan a la fineza deseada en el molino de cemento. la industria representa el 10. Las materias primas obtenidas de la cantera se trituran. Recuperación del calor residual de los gases calientes en el sistema ha sido reconocida como una opción potencial para mejorar la eficiencia energética. muelen y se mezclan como una mezcla en el proceso húmedo y un polvo en el proceso seco. Esta mezcla se introduce en un calcinador y precalentamiento antes de introducirlo en el horno. Un análisis termodinámico de cogeneración que utilice el calor de los flujos de residuos no está fácilmente disponible. El horno alcanza temperaturas superiores a 1450 °C.

1. Esquema de la planta de cemento Maihar . India.7 GJ por tonelada de clinker y 87 kWh (0. La capacidad de producción es 3 800 toneladas por día. La composición del carbón en la salida del sistema y clinker del sistema está representado en las figuras. mientras que la composición del precalentador de escape se da en la Tabla 1. 1) muestra el flujo de varias corrientes y los componentes de la planta. La planta se ejecuta en proceso seco con precalentador de cinco etapas y un calcinador de suspensión en línea. Un diagrama esquemático de la planta (Fig. 2. 1. los gases de escape del precalentador y el aire caliente fuera de la nevera. El consumo específico de energía para la planta es de 3. Dado que es una de las plantas más eficientes en el país [5] es adecuado como un caso de referencia para el estudio. 2.31 GJ) de electricidad por tonelada de cemento. el horno y el enfriador de clínker. Sistema de definición y el origen de datos La planta de cemento en cuestión es Maihar Cemento . El sistema en estudio para el balance de energía se incluye en la caja rectangular en la figura. Es la unidad piro-procesamiento que incluye el precalentador.procesamiento requiere otro 22% de la electricidad por lo que es el paso más consumidor de energía del proceso de producción. el aire en el refrigerador y el carbón en el horno y el calcinador. Fig. Las corrientes que abandonan el sistema se clínker desde el refrigerador. El sistema junto con todos los datos disponibles se resumen en la figura. el calcinador. 3 y 4.Unidad 2. Las corrientes en el sistema son la materia prima. Madhya Pradesh.

2. Composición de clinker . 4.Fig. Composición de carbón. Disponible para las secuencias de datos en el sistema Fig. 3. Fig.

Tabla 1. Balance de masa El flujo de datos obtenidos a partir de la planta se utiliza para realizar un balance de masa sobre el sistema. Fig. 5. Las siguientes reacciones se sabe que se producen en el sistema: las reacciones de calcinación CaCO3  CaO + CO2 MgCO3  MgO + CO2 Asumiendo combustión completa de carbón: C + O2  CO2 4H + O2  2H2O S + O2  SO2 Cálculos estequiométricos se utilizan para llegar a la velocidad de flujo de los otros cursos de agua. oxígeno y dióxido de carbono proporciona el caudal de los gases de escape. Balance de energía Un balance de entalpía del sistema es elaborado. Composición del precalentador de escape Especies CO2 N2 O2 % 38 57 5 3. Los caudales final de las diferentes corrientes se resumen en la figura. 2) La . tomando la referencia de entalpia para ser 0 kJ kg / a 0 °C y 1 atm. La composición del precalentador de escape que se sabe y un equilibrio de las especies de nitrógeno. La entalpía específica de los diversos componentes se obtiene de Perry. 5. Tasas de flujo másico de diferentes corrientes en el sistema 4. La composición y el caudal de la alimentación de materia prima se estiman a partir de la composición de clínker y las reacciones. Las temperaturas de las corrientes se miden y el poder calorífico del carbón se obtiene de los datos de la planta (Fig.

También se supone que el carbón de entrar en el calcinador está totalmente quemado en el calcinador y que entren en el horno se quema en el horno.42 0.9 1.8 1.56 2.0 1.0 100 280 400 82 636 568 1 850 3 136 Valor Neto Calorífico = 23 800 kJ/kg carbón . Tabla 2 Resumen de la entalpia Corriente Caudal (kg/kg clinker) Calor Específico (kJ/kg K) Temperatura (ºC) Entalpía (kJ/kg clinker) ENTRADAS DEL SISTEMA Primas de alimentación Aire ambiente Carbón Combustión de carbón Total 1. Un balance de componente energético sabio es similar elaborado utilizando la información sobre el grado de calcinación. Se supone que la energía de la calcinación se distribuye uniformemente en el rango de temperatura para calcular la energía de calcinación en cada componente. El balance de energía global se resume en la Tabla 2.27 1.0 0.00 2.15 0.9 3 611 3 773 SALIDAS DEL SISTEMA Clinker Precalentador de escape Aire caliente del enfriador Energía de reacción Total 1.98 0. El material que entra en el calcinador es del 30% calcinado y el material que sale de la cal-Ciner es de 96% calcinado.energía de entrada con varias corrientes se calcula por kg de clínker producido.

Diagrama de Sankey para el sistema El balance de energía para todo el sistema se resume como un diagrama de Sankey (Fig. Un parámetro que se utiliza para evaluar el desempeño del sistema es la eficiencia de energía primaria. mientras que Q es el aporte de energía térmica. La energía que sale del sistema con las dos . y la valorización energética de estas corrientes mejoraría la eficiencia global del sistema. Algunas de las fuentes de error que no se han considerado son las pérdidas por radiación predominantemente de la camisa del horno. Con la metodología actual de la fabricación. 6. la energía que se pierde con el polvo dejando con las diferentes corrientes. np es la eficiencia de una central eléctrica convencional y se supone que el 35%.600 kJ/kg de clínker. el balance de energía se puede decir que estar en buen acuerdo. 6). Teniendo en cuenta la naturaleza de las fuentes de datos y de las simplificaciones hecho. la eficacia primaria del proceso es del 50% y el 35% restante de la energía se pierde con los gases de combustión y el aire caliente. W es la potencia generada.Fig. Los valores se indican como porcentaje de la energía total liberada por la combustión de carbón en el calcinador. La energía liberada en la combustión de carbón es de unos 3. definida como: Donde Qu es la energía utilizada para la reacción. Se observa en el diagrama de flujo de entalpía que hay un buen acuerdo entre la entrada total de energía al sistema y fuera del sistema con una incoherencia de alrededor de 600 kJ/kg de clinker que asciende a cerca de 15% de la energía de entrada. así como el horno.

De generación de energía Fig. lo que indica que el proceso es termodinámicamente eficiente. . La naturaleza de las dos corrientes se diferentes. por separado se debe diseñar para las dos corrientes. Se ha sugerido que el proceso de ser modificado para la recuperación mejorada de calor residual mediante la sustitución del sistema de precalentamiento con el sistema de recuperación del calor residual. Sin embargo. La única derrota en el precalentador es en forma de gases de escape (18%). Un diagrama esquemático se muestra en la figura. Esquema para el sistema de generación de energía. Energía transportada con el precalentador corriente de escape Energía transportada con el aire caliente del refrigerante La temperatura a la que los gases de escape se enfrían en el precalentador está limitada por el número de ciclones. 7. 5. por lo que no se propone realizar modificaciones en el precalentador lugar una adaptación a los componentes existentes se sugiere. La temperatura de los gases de combustión en el precalentador es de 900 °C y la temperatura del material en el intercambio de calor es de unos 800 °C.corrientes se puede calcular como la relación entre la entalpía realizada con la secuencia de escape HExhaust y la entalpía de salir con el aire caliente Hair a la entalpia en el sistema de la combustión de carbón Q. 7. teniendo en cuenta las especificaciones del proceso y la alta eficiencia. El calor de dos flujos de residuos están disponibles para la generación de energía y se propone que una recuperación del calor residual del generador de vapor (WHRSG) se utiliza para generar vapor que pasa a través de una turbina de vapor para generar energía. el precalentador de escape está muy cargado de polvo (70 g/Nm3) intercambiadores por lo tanto. Análisis de exergía en el precalentador de ciclones han indicado que la eficiencia de la segunda ley del precalentador es alta. La mayoría de las plantas modernas tienen cinco ciclones debido a las limitaciones estructurales. Se ve que el sistema tiene un precalentador de alta eficiencia energética y no hay pérdidas significativas. es conveniente considerar la opción de recuperar el calor de los arroyos existentes en lugar de modificar el sistema.

Esquema para el sistema de generación de energía Fig. Las corrientes en el WHRSG están representadas en . 8. Un punto de pellizco (temperatura mínima de enfoque) de 20 °C se toma. La temperatura del condensador se ha seleccionado a 50 °C como la temperatura ambiente llega a mayores de 40 °C en los meses de verano. 7.Fig. Los parámetros de vapor se toman como 10 bares saturados en la entrada de la turbina de vapor. Diagrama temperatura-entalpía para HRSG Sobre la base de la temperatura de las corrientes un ciclo de vapor se selecciona.

con una tasa de producción de 3800 toneladas por día.5 (EE. . Predicción de las características ensuciamiento de los gases cargados de polvo requiere la experimentación. extrapolando los resultados de unos 450 MW de potencia pueden ser generados a partir de las diversas plantas en la India. Ambos están por encima de temperaturas de la corriente del punto de rocío ácido de los arroyos. cada tres meses. Desde el poder ser objeto de reembolso es significativo.UU. Los modelos teóricos de predicción de la deposición de polvo de los arroyos se pueden utilizar para una primera estimación de las características de ensuciamiento. 4. el periodo de recuperación del sistema se estima en 2 años. y podría plantear un problema en algunas de las plantas más antiguas que han sido objeto de una serie de cambios estructurales.un diagrama de temperatura entalpía en la figura. La implementación del sistema que requieren una consideración especial de la distribución del sistema.4 millones) por año para un grupo de trabajo de 330 días en un año. $ 3. El costo de la electricidad suministrada por las empresas eléctricas es de aproximadamente Rs.4 MW. El polvo también es probable que cause la abrasión sobre todo en las curvas y tiene que ser considerado. El primer presupuesto de gastos para el sistema es de aproximadamente Rs. mientras que el diseño. Un gran número de plantas en el país son relativamente ineficientes en comparación con la planta considerada con una temperatura más alta de los gases de escape. asumiendo una parada de alrededor de 5 días para el mantenimiento del sistema debido a la suciedad ex excesivo causado por el polvo. Esto equivale a alrededor del 30% del requerimiento total de energía de la planta. Predicción del rendimiento del intercambiador de calor se requiere una estimación de las características de la contaminación de los arroyos. $ 0. se espera que la energía generada sea mayor de lo estimado. El diseño de un WHRSG de las corrientes de gas debe tener en cuenta que los gases de combustión son muy cargados de polvo.UU. 16 millones de rupias (EE. De la temperatura de la corriente se ve que los intercambiadores en paralelo se debe utilizar para una mayor recuperación en comparación con una configuración de serie para las dos corrientes.096) por kWh [7] por lo tanto. La energía generada por el sistema es de unos 100 kJ/kg de clínker que asciende a 4. para la planta de los ahorros de la cantidad de energía recuperada de alrededor de Rs. La producción de cemento en la India es de unos 110 millones de toneladas por año. 5 millones de rupias por MW y teniendo en cuenta los costes de explotación. por lo tanto. 8. un proyecto para predecir el comportamiento de ensuciamiento se sugiere. mientras que la corriente de aire caliente se enfría a 140 °C. El precalentador de flujo de escape se enfría hasta 178 °C. La eficiencia de energía primaria de la planta de cemento con el sistema de cogeneración es de 60%. lo que indica una mejora del 10%.

.Una de las principales consideraciones en el diseño del sistema ha sido para que sea una adaptación y el uso de las corrientes de gas sólo aguas abajo del proceso y el funcionamiento del horno calcinador y se mantiene precalentador afectados. Esto asegurará más fácil la aceptación de la opción y si se requiere un apagón del sistema de cogeneración se pueden tomar sin afectar a la producción de la planta de cemento.

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