3.1 Organizacin de materiales en una bodega.

En una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulacin se reduce al mnimo
imprescindible. Almacenamiento en Bodegas. Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo
apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribucin en
planta del almacn: En cualquier tipo de distribucin de planta, existen cuatro componentes: 1. El espacio que
ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus holguras correspondientes. 2. Los pasillos entre las
mercancas para el acceso directo a las mismas. 3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores. 4. El
resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de emergencia. Anchura de pasillos: La
anchura de los pasillos depender de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de
cuatro tipos: 1. Reposicin o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido. 2.
Reposicin y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos. 3. Reposicin y
recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido. 4. Reposicin y recogida de
elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos. La anchura del pasillo es el espacio libre
ms pequeo entre todos los existentes como separacin de pallets, elementos o estanteras. Su dimensin viene
determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de
elementos y por el tamao de los elementos o pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo
depender del lado del pallet que se utilice como principal. Para calcular el nmero de hileras de huecos para estibas
que caben en un almacn conviene considerar un mdulo de almacenaje compuesto por un pasillo ms dos estibas
ms el espacio libre al fondo de la estiba. Para ello hay que considerar si la manipulacin de las estibas se realiza por
su lado mayor o por el menor. Normalmente se logra una mayor utilizacin del espacio cuando las hileras de
estanteras se colocan en la misma direccin que la mayor direccin del espacio disponible (longitud). Por lo tanto,
para determinar el nmero de mdulos de almacenaje que caben en un almacn se divide su anchura (menor
dimensin) por el ancho del mdulo
La altura de cada espacio ser: Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre. En consecuencia, el nmero de
alturas en las cuales pueden almacenarse estibas depende de la altura de la cubierta. Tambin debe existir un
espacio libre entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de obstculo tales como
tuberas o luces. Este espacio libre es necesario tanto en la zona de estanteras como en la zona de pasillos.
Conviene destacar que la altura comn para todos los huecos solamente estara justificada en el caso de que todas
las paletas almacenadas tuvieran la misma altura. La altura de cada hueco debe estar en funcin de los artculos que
se van a almacenar en l. Figura 3. Altura de espacios disponibles para almacenaje Distribucin en bodega con
elementos en anaqueles: La distribucin en planta de un almacn en el cual los artculos se colocan sobre anaqueles
se determina de una forma similar a la anteriormente expuesta. En este caso, el mdulo de almacenaje consta de:
Superficie del anaquel + pasillo + superficie del anaquel. La anchura del pasillo depender de las actividades que se
realice en l y del tipo de equipo empleado. Habitualmente la reposicin de los anaqueles es manual y, en
consecuencia, el radio de giro de la carretilla no condicionar la anchura del pasillo. A la hora de fijar la superficie del
anaquel hay que tener en cuenta el tamao de los artculos que se van a almacenar y los niveles de inventarios
previstos. Al igual que en el caso de elementos paletizados, se puede mejorar la utilizacin del espacio empleando
anaqueles de diferente tamao, aunque esto originar una prdida de flexibilidad.
- 8. Pasillos transversales: Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en
esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su nmero viene fijado por las
disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vas de escape o salidas de emergencia, aunque tambin
depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el nmero de carretillas elevadoras utilizadas y la
ubicacin de la zona de clasificacin. Es deseable que las estanteras no sobrepasen los 30 m de longitud, pues
disminuye el rendimiento de las personas que manejan carretillas. En efecto, a partir de ese valor, empiezan las
dificultades para localizar las estibas y las equivocaciones al elegir pasillo suponen grandes recorridos intiles. Zonas
de recepcin y despacho de elementos: Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de
preparacin de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepcin y despacho
tambin deben ser centro de inters prioritario. Si la zona es demasiado pequea, la actividad se ver seriamente
limitada y aparecern cuellos de botella que se propagarn a otras reas del almacn. Normalmente, estas zonas
son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje. No existen frmulas para
planificar estas zonas, pero habr que tener en cuenta los siguientes factores: 1. Tipos y tamaos de vehculos. 2.
Medios de acceso a la zona. 3. Necesidades de espacio para clasificacin, comprobacin, orden y control. 4.
Caractersticas de los elementos y su flujo de entrada salida. 5. Caractersticas de las unidades de carga. 6. Nmero
de muelles de carga y descarga necesarios. Otras zonas: Adems de las reas principales de trabajo, tambin es
necesario destinar espacio para las oficinas de bodega, aseos, carga de bateras. Hay tendencia a olvidarse de estas
zonas y tenerlas en cuenta solo a posteriori. Las oficinas de la bodega deben estar cerca del trabajo para que sirvan
de apoyo. Las zonas de carga de bateras tienen que estar ventiladas y tener un tamao suficiente. 8
- 9. Tambin es importante sealar que el espacio necesario para estas actividades no debe extraerse del destinado
especficamente a almacenaje. Restricciones impuestas al edificio bodega: Al configurar la distribucin en planta del
equipo, oficinas y dems servicios de un almacn y dentro de las restricciones impuestas por el propio edificio, se
debe intentar minimizar el nmero de factores capaces de provocar retrasos y de elementos que supongan tareas
con una duracin considerable. Cuando se est planificando una nueva instalacin, el diseo del edificio se ajustar
a las necesidades previstas, pero cuando se trata de mejorar el funcionamiento de un almacn ya existente hay que
adaptarse a las caractersticas del edificio. En este ltimo caso, debe considerarse los siguientes aspectos: 1.
Restricciones: pilares, altura, forma, servicios, puertas, muelles de carga, resistencia del suelo. 2. Espacio no til para
almacenaje: oficinas, aseo, botiqun. 3. Flujo de productos existentes. 4. Actividades de manipulacin y almacenaje.
5. Volumen disponible: mximo y tasa de utilizacin. 6. Zonas de congestin y causas de dicha congestin. Durante
el diseo de la distribucin en planta, los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una
perspectiva que permita: 1. Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible. 2. Considerar cambios en la
ubicacin de las oficinas y de otras dependencias de servicio. 3. Considerar la utilizacin del entresuelo para oficinas
y para almacenaje de artculos ligeros. 4. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos,
muelles, ascensores. 5. Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo. 9
- Tambin habr que considerar los siguientes factores: 1. Legislacin sobre seguridad e higiene: 2. Zonas de
seguridad. 3. Ayudas visuales. 4. Equipo. 5. Simulacros de emergencias. 6. Manejo de mercancas peligrosas. 7.
Seales y carteles. 8. Disponibilidad de trajes protectores. 9. Primeros Auxilios. Figuras 4 y 5. Mantener salidas
despejas y sistemas contra incendio de fcil acceso Legislacin contra incendios: 1. Sistema de pulverizacin del agua
(srpinkler). 2. Sistema de alarma. 3. Equipo contra incendios. 4. Salidas de emergencia. 5. Instruccin y
procedimientos contra incendio. 6. Categora del riesgo. 7. Zonas con prohibicin de fumar. 8. Seales. 10
- Instalaciones del lugar: 1. Accesos y salidas. 2. Seguridad. 3. Carreteras y zonas de servicio. 4. Vas de acceso para los
bomberos. 5. Muelles y zonas de giro. 6. Desages, instalaciones en stanos y terrazas. 7. Temas legales y
medioambientales. 8. Posibilidad de expansin
- 3.2 Bodegas manuales y automatizadas. Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y
descarga, recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El equipo de movimiento se diferencia por su
grado de uso especializado y la cantidad de energa manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres
amplias categoras de equipos: Manual, equipo asistido con motor, y equipo totalmente mecanizado. En un sistema
de manejo de materiales por lo general se halla una combinacin de estas categoras, mas que el uso exclusivo de
una categora. La funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de tiempo y
permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas
puede ser de diversos tipos: materias primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados,
material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros documentos de
la planta, etc. Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento diferente. El uso de un
mtodo u otro tambin depende de la filosofa de trabajo del personal del almacn y las limitaciones
presupuestarias. Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual y el
automatizado. En algunos casos se utiliza el mtodo manual aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia.
- 3.2.1 Bodegas Manuales En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que
se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor estndar se puede manejar, transportar, y
almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar
conectado. Estrategias para la localizacin del almacenamiento. Existen dos estrategias bsicas para la organizacin
de los materiales en un sistema de almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento
especializado. Cada tipo de artculo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU). a) Almacenamiento
aleatorio. Los artculos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de
almacenamiento. La recuperacin de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-in-first-out, es decir,
que los artculos que llevan ms tiempo almacenados son los primeros en recuperarse. b) Almacenamiento
especializado. Las SKUs se asignan a lugares especficos de la instalacin de almacenamiento. Es decir, existen
localizaciones reservadas para cada SKU. La especificacin de estas localizaciones se hace mediante secuencias
numricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relacin entre
el nivel de actividad y el espacio requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se
utiliza el mtodo aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele
ser ms alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad. Mtodos y equipos
convencionales de almacenamiento. Estos mtodos requieren un trabajador humano para acceder a los artculos
almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta esttico, inmvil. Los mtodos tradicionales o no
automatizados de almacenamiento son: a) Bulk storage (Almacenamiento de bulto). 13
- 14. Las unidades de carga (puestas sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra
(Figura 1a). De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas
suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo
que se creen pasillos naturales (Figura 1b). Figura 1a: Almacenamiento de bulto. Figura 2a: Almacenamiento de
bulto: mayor accesibilidad. Aunque el almacenamiento de bulto est caracterizado por la ausencia de equipo de
almacenamiento especfico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen
utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar
grandes stocks o cantidades de unidades de carga. b) Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento
de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas de estante ms
comunes es el formado por estantes de pals (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas
horizontales que sostienen las cargas (Figura 2).
- . Otros sistemas de estante son: a) Cantilever racks (Estantes voladizos) Se eliminan las barras verticales de los
laterales, dejando nicamente unas centrales, de la estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan
el almacenamiento de materiales como varas, barras y tubos (Figura 3). b) Portable racks (Estantes porttiles)
Consisten en estructuras porttiles. c) Drive-through racks Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales
con soporte de carriles para cargas tipo pal. Las carretillas elevadoras puede ser conducidas dentro del pasillo para
colocar los pals en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos estn abiertos por lo que se puede
acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a cabo la poltica first-in/first-out.
d) Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del
pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/first-out. e) Flow-
through racks Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superfcies
inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando
una rotacin de tipo first-in/first-out. Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de
pals. Estanteras y arcas. Las estanteras representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento ms
comunes. Una estantera es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se
almacenan los materiales. A menudo, las estanteras incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen
artculos sueltos. Normalmente, tanto en estanteras como en arcas se almacenan artculos individuales. Figura 6:
Estantera con arcas. Figura 7: Almacenamiento de cajn. Almacenamiento de cajn. Los cajones de almacenamiento
permiten una visin completa de su contenido. Existen armarios modulares de cajones disponibles con variedad de
profundidad del cajn para diferentes tamaos de artculos. Son extensamente utilizados para el almacenamiento
de herramientas, artculos de manteniemiento o artculos de stock pequeo. 16
- 3.2.2. Bodegas automatizadas Sistemas automatizados de almacenamiento. Los sistemas automatizados de
almacenamiento reducen o eliminan (segn el grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana
requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos
tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas de carrusel. 1. Sistemas
Automatizados de Almacenamiento/Recuperacin (AS/RS) Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema
controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatizacin. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son
recorridos por una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artculos y las
mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene
una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se
extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de
manejo automatizado como un transportador o un AGVS. 1.1. Tipos de AS/RS. Los tipos principales son los
siguientes: a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un gran
sistema automatizado diseado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros
contenedores estndar. El sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y disean para
manejar los contenedores de unidad de carga. 17
- mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de entrada del estante para la entrada
de carga. c) Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeas cargas
(partes individuales o provisiones) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La mquina
de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a una estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos
individuales se extraen de las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano. Figura
10: Miniload AS/RS. 18
- 19. d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo). El AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos
individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de
la mquina S/R. e) Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin de artculo). Estos
sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se quiere
recuperar un artculo, ste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin
de recogida. El sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una rotacin first-in/first-out
del inventario. f) Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento verticales). Tambin se
conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS).
Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas. Figura 11: Man-On-Board AS/RS. Figura: 12: VL
AS/RS. Aplicaciones de los AS/RS. 1. Almacenamiento y recuperacin de unidades. 2. Recogida de pedidos. 3.
Almacenaje de WIP 4. Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje 19
- 20. Componentes y caractersticas de funcionamiento de un AS/RS. Figura 13: Unit Load AS/RS con componentes
indicados. Prcticamente todos los AS/RS consisten en: a) Una estructura de almacenamiento. La estructura de
almacenamiento es la estructura de estante que soporta las cargas contenidas en el AS/RS. b) Una mquina S/R. La
mquina S/R se emplea para recoger cargas en la estacin de entrada y colocarlas en su lugar de almacenamiento y
recuperar cargas para entregarlas en la estacin de salida. c) Mdulos de almacenaje. Los mdulos de almacenaje
son los contenedores de unidad de carga del material almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones
especiales, etc. d) Una o varias estaciones P&D. Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al
interior y al exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos de los AS/RS. e)
Sistema de control. Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de control del
AS/RS es posicionar la mquina de S/R en un compartimento de almacenaje de la estructura de estante para
depositar o recuperar una carga. Las posiciones de los materiales almacenados en el sistema se deben determinar
para dirigir la mquina de S/R a 20
- 21. un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por sus posiciones horizontal y
vertical, o si est en el lado derecho o el lado izquierdo del pasillo. Los mandos del ordenador y los controladores
lgicos programables se utilizan para determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a su destino. 2.
Sistemas de carrusel. Los sistemas de Carrusel consisten en una pista transportadora ovalada de cadena de la cual se
suspenden una serie de arcas o cestas. Tipos y diseo de Sistemas de carrusel. Los sistemas de carrusel pueden ser
horizontales (configuracin ms comn) o verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse
suspendidos del techo (top- driven unit) o montados sobre la superfcie del suelo (bottom-driven unit). stos ltimos
proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los
sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero
requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao. Por tanto, la capacidad de los sistemas
de carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales. El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe
ser compatible con las cargas que van a ser almacenadas. Figura 14: Sistema de carrusel horizontal. Figura 15:
Sistema de carrusel vertical. 21
- 22. Tecnologa de carrusel. La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en
la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estacin, se
recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a
cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o teclados. Tambin existen sistemas de
carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador, que aumenta el grado de automatizacin del
sistema, permite operaciones de carga y descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control
sobre las posiciones de las arcas, los artculos almacenados en ella y otros registros de control de existencias. Usos
de carrusel. Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga. El uso de sistemas
de carrusel es muy comn en la industria electrnica. Sus aplicaciones tpicas son: a) Operaciones de
almacenamiento y recuperacin de artculos individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc. b)
Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o artculos siendo
almacenados en las cestas o arcas. c) Almacenamiento temporal de WIP. 22
3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega. Es importante la informacin en una bodega para saber en donde
tenemos nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede
hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que seccin, en que pallet, en que rea se
encuentra en producto que necesitamos. (los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es
excelente para bodegas de inmensa capacidad para la bsqueda de sus productos.) a) Control de stocks b)
Racionalizar la actividad c) Reducir documentos d) Reducir costos de explotacin FUNCIONES: a) Facilitar recuento
de materiales en zona de recepcin b) Optimizar ubicacin de productos c) Facilitar taras de preparacin de pedidos
d) Reduccin de trabajos en la realizacin de inventarios PARMETROS: 1. Mercancas: a) Identificativos Unidades
logsticas (carga, almacenaje, venta,...). b) Cantidades de las unidades logsticas c) Caractersticas fsicas logsticas d)
Otras caractersticas fsicas e) Apilabilidad, incompatibilidades f) Control de lotes: gestin FIFO o LIFO 2. Clientes: a)
Identificativos 23
- 24. b) Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no. c) Hbitos y potencial de compra d) Reclamaciones.
Incidencias. Peticiones informacin 3. Pedidos: a) Lneas por pedido. b) Agrupacin de productos; repetibilidad. c)
Plazos y tipos de entrega. 4. Flujo de materiales a) Cantidades entrada, fechas y frecuencias. b) Cantidades salidas,
fechas y frecuencias. c) Stocks (reserva, picking...). Datos requeridos 1. Ubicacin de clientes, comercios, centros de
distribucin existentes, fbricas y proveedores. 2. Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte
(refrigerado, por ejemplo). 3. Demanda anual de cada producto por cada cliente. 4. Tarifas de transporte. 5. Costos
de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.). 6. Dimensin de los pedidos y frecuencias. 7.
Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos. Consideracin sobre los datos 1. Agregacin de datos: clientes
y productos. 2. Tarifas de transporte: internos y externos. Medios. 3. Determinacin de distancias. 24
- 25. 4. Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento. 5. Capacidad de los centros de
distribucin. 6. Ubicaciones potenciales de centros de distribucin. 7. Requerimiento del nivel de servicio. 8.
Demanda futura. Tipos de tecnologias utilizadas a) Escaneo o cdigo de barras Este es el mtodo de identificacin
del producto que mas se utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de lneas verticales solidas que se
imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las lneas puede variar para crear as un cdigo
nico; es decir, el ancho de los espacios y su disposicin se usa para representar una letra, un smbolo o un numero.
Un escner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo de barras. Los espacios entre
las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener informacin til y se transmitira a un
computador o un controlador para que este a su vez ejecute la accin de rastreo. Hay una gran variedad de scanners
en el mercado. Entre los cuales estn: 1. Laser de helio-nen 2. Diodo laser 3. Infrarrojo 25
- 26. Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lgico que surge de combinar la tecnologa de
identificacin de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, anlisis y procesamiento
de datos que tienen las computadoras. 26
- 27. 27
- 28. Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a los
actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma radicalmente la explotacin del almacn
instalando un modelo logstico nuevo y avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad
y el inventario en tiempo real, la organizacin basada en un organigrama plano, la optimizacin de la actividad y la
prctica desaparicin de las actividades administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de
un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son: Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin
de documentos de trabajo (listados de preparacin, reposicin, ), reduce los trabajos administrativos al
desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los mismos. Disminucin de errores por: a. Claridad en las
rdenes. b. Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin). c. Seguimiento
pormenorizado de la actividad de cada operario. Lo que producir una reduccin de: a. Las anomalas y trabajos
generados por errores en la ubicacin de referencias. b. El coste de supervisin de pedidos. c. Las reclamaciones de
clientes. Ejemplos de tecnologas de informacin: 1. Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos, equipo
de lectura, impresin de etiquetas. 2. Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas, comunicacin en
tiempo real. 3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento, comunicaciones
(satlite/radiofrecuencia). 4. Terminales porttiles: preventa, autoventa, comunicacin. 5. EDI 28
- 29. 6. Reconocimiento de voz 7. Sistemas integrados de control logstica. Fig. 16. Sistema de Radiofrecuencias Fig.
17. Funcionamiento de un sistema ERP 29
- 30. o 3.4 Embalaje de producto terminado Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias
primas a granel, automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algn tipo de embalaje.
Hay un buen nmero de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para: 1.
Facilitar el almacenamiento y el manejo. 2. Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte. 3. Brindar
proteccin al producto. 4. Promover la venta del producto. 5. Cambiar la densidad del producto. 6. Facilitar el uso
del producto. 7. Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente. No todos estos objetivos pueden alcanzarse
mediante la direccin de logstica. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son
motivos de ocupacin en esta materia. El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del
producto para la planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeacin, con el producto
mismo como segundo tema. El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las
mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin de su empaque de cartn y lo
remplazramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con frecuencia para probar el dao durante
manejo rudo), el gerente de logstica no tratara el envo de manera diferente (suponiendo que no conociera que se
hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de caractersticas modificadas al producto. 30
- 31. Que es embalaje? El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve
principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulacin, transporte y almacenaje. Otras
funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulacin, informar sobre sus condiciones de
manejo, requisitos legales, composicin, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos.
Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercanca mediante su diseo grfico y
estructural. Se establece la diferencia entre: Envase o embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercanca;
est en contacto directo con el producto. Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan
productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de transporte mayor. Puede tratarse
de pequeas cajas de cartoncillo, como la de la imagen, o de cajas de cartn ondulado de diversos modelos y muy
resistentes. Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los ms utilizados son el pal y el contenedor.
Los modelos o tipos de embalaje secundario ms habituales son: Embalaje Objeto manufacturado que protege, de
manera unitaria o colectiva, bienes o mercancas para su distribucin fsica, a lo largo de la cadena logstica; es decir,
durante las rudas operaciones de manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento, estiba y posible
exhibicin. 31
- 32. Objetivo del embalaje Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fbrica a os centros
de consumo. Material de acolchonamiento. a) Poliestireno expandido b) Polietileno espumado c) Celulosa moldeada
d) Poliuretano / instapack e) Cushion comb (Honeycomb) Material de empaque. Protege cargas unitarias en
transportes a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga a compresin b) Void
Fillers colgantes c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril d) Cintillos para evitar movimiento
de estibas en trailers e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trailers y contenedores Requisitos de los
embalajes: a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremo incinerable para cumplir las
normas de envase y embalaje residuales y de medio ambiente que rigen en el pas destino. b) Cumplir las
condiciones y requisitos que establecen la legislacin medioambiental y fitosanitaria del pas de origen y pas
destino. c) Ser lo ms ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida. d) Deben ser: marcables,
sealizables o rotulables para poder identificarlo, cuantificarlo y localizarlo. 32
- 33. Las condiciones de los envases y embalajes son atendidas por 5 reas: a) Fsica o material a. Proteger la
integridad del contenido b. Conservar al producto en el tiempo c. Defender al producto contra el mundo exterior y
viceversa d. Proveer aislamiento trmico b) Econmica a. Costos de los materiales b. Costos del transporte c. Costos
de manipulacin d. Almacenaje, volumen y peso e. Retornabilidad, reutilizacin c) Mercadolgica a. Diferenciacin b.
Adecuacin al mercado c. Extensin de la marca d. Valor agregado al producto d) Ergonmica a. Manipulables, peso
mnimo b. Fciles de usar c. Facilidad de acceso al producto d. Ocupar un espacio mnimo Riesgos durante el ciclo de
distribucin a. Cadas y golpes b. Daos por Vibracin c. Daos por Compresin d. Daos por Choque lateral e. Daos
por Humedad f. Daos por Temperatura (alta o baja) g. Daos por Polvo h. Contaminacin i. Roedores y plagas j.
Robos parciales k. Robo Total 33
- 34. Aspectos Legales en el etiquetado de envases y embalajes Marcacin de embalaje de exportacin 34
- 35. 3. Conclusin Una bodega es un lugar donde se guardan los diferentes tipos de mercanca. La formulacin de una
poltica de inventario para un departamento de almacn depende de la informacin respecto a tiempos de
adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor de
esta informacin Esta funcin controla fsicamente y mantiene todos los artculos inventariados, se deben establecer
resguardo fsicos adecuados para proteger los artculos de algn dao de uso innecesario debido a procedimientos
de rotacin de inventarios defectuosos de rotacin de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben
mantener, lo cual facilitan la localizacin inmediata delos artculos. Funcin de los Almacenes: 1. Mantienen los
materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros. 2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las
materias almacenadas. 3. Mantienen en constante informacin al departamento de compras, sobre las existencias
reales de materia prima. 4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas) 5.
Vigila que no se agoten los materiales (mximos mnimos). Funcin de las Existencias: Garantizar el abastecimiento
e invalida los efectos de: 1. Retraso en el abastecimiento de materiales. 2. abastecimiento parcial 3. Compra o
produccin en totales econmicos. 4. Rapidez y eficacia en atencin a las necesidades. Las nuevas tecnologas y los
sistemas de informacin para la gestin de almacenes estn experimentando una vertiginosa evolucin en los
ltimos aos , siendo una de las reas logsticas que mayor integracin ha conseguido. Los sistemas de codificacin
son necesarios para implantar un sistema de gestin de bodegas y almacenes. Estos sistemas funcionan sin
necesidad de cambiar la nica 35
- 36. terminologa o codificacin que ya pueden existir dentro del almacn. Esta flexibilidad reduce el riesgo de
errores en la migracin de los cdigos de un sistema a otro y permite una implantacin de un sistema informtico de
gestin de almacenes mas cmoda y accesible que otros software. La seleccin se debe basar en los tipos y
ubicaciones de las existencias que haya en almacn. Un sistema de gestin de almacenes puede ser integrado en un
ERP y en un sistema de gestin de transportes. El conocimiento del funcionamiento de los tipos de bodegas ya sean
manuales o automatizadas nos permite identificar cual es el equipo necesario, las condiciones en que se puede
trabajar en ellas y que tipo de producto es propio para almacenar en cada uno de ellos. El Embalaje es el
acondicionamiento de la mercadera para proteger las caractersticas y la calidad de los productos que contiene,
durante su manipuleo y transporte internacional. El embalaje trata de proteger el producto o conjunto de productos
que se exporten, durante todas las operaciones de traslado, transporte y manejo; de manera que dichos productos
lleguen a manos del consignatario sin que se haya deteriorado o hayan sufrido merma desde que salieron de las
instalaciones en que se realiz la produccin o acondicionamiento. Respecto a los materiales, los principales
utilizados son: Papel y Cartn. Metales. Vidrio. Madera. Fibras vegetales Plsticos. 36
- 37. 4. Bibliografa a. KELL B. ZANDIN Maynard, Manual del Ingeniero Industrial, Tomo II Cap. 10.4 Logstica de
Distribucin. Edit. Mc. Graw Hill. b. FARRAN, J. (1996). Distribucin y logstica". Pg. 147-189. Ed. Limusa c.
MECALUX (1997). "La era del almacn inteligente". Mecalux news. Revista de logstica, n 21, pp 5 - 11. d. SANCHEZ,
C. (1997). "Software y tecnologas de la informacin: El factor inteligente aplicado a la logstica". Edit. Mc. Graw Hill
e. BADENAS, V. (1997). "La logstica en todos sus pasos". Anuario 1997. Manutencin y almacenaje, pp. 55 60. Edit.
Limusa 5. Webgrafia a. Ing. Oscar Mauricio Barajas CAPITULO 3. LOGSTICA DE
ALMACENAMIENTOhttp://www.geocities.com/Eureka/Enterprises/6527/CAP3.htm b. Programa Empresa LOS
SISTEMAS DE GESTION DE INFORMACION EN
ALMACENES://www.programaempresa.com/empresa/empresa.nsf/0/e88d210e51f9
371ac125705b002c66c9/$FILE/almacen5.pdf c. Bancomext ENVASE Y EMBALAJE EN LA LOGISTICA
http://www.bancomext.com/Bancomext/aplicaciones/directivos/documentos/Presenta cion-AMEE-Taller.pdf 37
- 38. 6. Anexos 38
- 39. 39
- 40. 40
- 41. Anlisis de sistemas de almacenaje. A continuacin se examina el aspecto de capacidad y el funcionamiento de
rendimiento para los dos tipos de sistemas de almacenaje automatizados. Sistemas de Almacenaje/Recuperacin
Automatizados 1. Tamao de la estructura de las estanteras del AS/RS La capacidad de almacenaje total de un
pasillo depende de cuntos compartimentos de almacenaje horizontalmente y verticalmente hay en el pasillo, como
se indica en la figura que tiene 7 compartimentos horizontales (ny) y 6 compartimentos verticales (nz). Figura 16:
Tamao de la estructura de las estanteras del AS/RS Esto puede ser expresado as: Capacidad del pasillo = 2 n y n
z , donde ny es el nmero de compartimentos de carga a lo largo del pasillo, y nz es el nmero de los
compartimentos de carga que completan la altura del pasillo. La constante, 2, considera el hecho que est contenido
a ambos lados del pasillo. La anchura, la longitud, y la altura de la estructura del estante del pasillo AS/RS son
relacionadas con las dimensiones de la unidad de carga y el nmero de compartimentos as: W = 3(x + a ) L = n y ( y
+ b) H = n z ( z + c) 41
- 42. , donde W, L y H son la longitud, anchura y altura de uno de los pasillos de este tipo de AS/RS. Z, X e Y son las
dimensiones de la unidad de carga, y a, b y c el margen que se tiene que dejar para luego poder manejar el material
almacenado. 2. Rendimiento AS/RS Este sistema se define segn la tasa por horas de acciones de almacenamiento y
recuperacin (S/R, Storage/Retrieval) que un sistema de almacenamiento puede hacer. El mtodo que utilizaremos
para analizar este tipo de sistemas supone que: a. el almacenamiento es aleatorio (cualquier compartimiento tiene
la misma posibilidad de ser elegido para la accin). b. los compartimentos tienen el mismo tamao. c. la estacin
P&D se encuentra en la base y al final de el pasillo. d. la velocidad de la mquina de S/R es constante. e. la mquina
S/R puede ir tanto horizontal como verticalmente. Para un ciclo de mando simple se asume que la carga ser
almacenada o recuperada en el centro del estante. As que, la mquina S/R tendr que viajar la mitad de la longitud,
y la mitad de la altura, y volver. Como se ve en la siguiente figura: P&D H L Figura 17: Ciclo de mando simple
Podemos expresar el ciclo de mando simple de la siguiente manera: 0,5 L 0,5 H L H TCS = 2 Max , ` + 2
TPd = Max , ` + 2 TPd VY VZ ) VY VZ ) , donde TCS = tiempo de ciclo de mando simple, L = longitud, Vy =
velocidad de la mquina S/R a lo largo de la altura de la AS/RS, H = altura de la estructura de la estantera, Vz =
velocidad de la S/R en direccin vertical y Tpd = tiempo de recogida y almacenaje. 42
- 43. Se requieren dos tiempos P&D por ciclo porque ello representa las transferencias de carga de la mquina de S/R.
Para un ciclo de doble mando se asume que la mquina S/R viajar al centro de la estructura para dejar la carga, y
luego viajar de la longitud y de la altura para recuperar la carga, tal y como se muestra en la figura siguiente:
P&D H H L Figura 18: Ciclo de doble mando Podemos expresar el ciclo de mando doble de la siguiente manera:
0,75 L 0,75 H 1,5 L 1,5 H TCD = 2 Max , ` + 4 TPd = Max , ` + 4 TPd VY VZ ) VY VZ ) El rendimiento
de sistema depende de los nmeros relativos de ciclos de mando simple y doble realizados por el sistema. RCS TCS
+ RCD TCD = 60 U , donde U es la utilizacin del sistema en una hora, RCS es el nmero de ciclos de mando simple
por hora, y RCD es el nmero de ciclos de mando doble por hora. Donde la tasa del ciclo total viene dado por: RC =
RCS + RCD Y el nmero total de acciones hechas en una hora es de: RT = RCS + 2 RCD 43
- 44. Sistemas de almacenaje de carrusel En este apartado vamos a desarrollar la capacidad y el rendimiento para un
sistema de almacenaje de carrusel. 1. Capacidad de almacenamiento Una imagen de una estructura tipo carrusel es
la siguiente imagen. Donde tenemos arcas individuales o cestas que son suspendidas de los portadores que hacen
girar alrededor del carrusel el carril oval. La circunferencia del carril viene dada por: C = 2( L W ) + t W La
capacidad del sistema de carrusel depende del nmero y el tamao de las cestas en el sistema. Si suponemos que el
tamao de las cestas es estndar y tienen una capacidad determinada, luego el nmero de cestas puede ser
utilizado para medir la capacidad. Como se ilustra en la siguiente figura, nb y nc son el nmero de cestas alrededor
de la periferia del ral. Luego tenemos que el nmero total de cestas = nb * nc Figura 19: Estructura de tipo carrusel
2. Sistema de almacenamiento de tipo carrusel Las cestas estn separadas por una cierta distancia para maximizar la
densidad de almacenamiento. Entonces, la relacin siguiente debe estar satisfecha por los valores del espaciado y
del nmero de cestas: sc nc = C , donde sc es la distancia entre cestas. 3. Anlisis del rendimiento El tiempo de ciclo
de almacenamiento/recuperacin puede ser sacado basndonos en las suposiciones siguientes. 44
- 45. C TC = + TPd 4VC , donde Tpd es el tiempo medio requerido para una operacin de P&D. Luego, el tiempo de
acciones por hora es: 60 RC = TC 45