Está en la página 1de 7

RUTA DE CALIDAD

Dicha ruta inicia identificando el problema, para posteriormente reconocer sus caractersticas (de forma deductiva), buscar sus principales causas y establecer las acciones para eliminarlas. Luego de esto debe proceder a confirmar la efectividad de la accin, eliminar de forma permanente dicha causa y concluir con aseveraciones y recomendaciones generales. De acuerdo a ello, el presente documento resume el trabajo de investigacin que tom a la empresa Talleres Inmetalacs S.A (con sus caractersticas intrnsecas desde un punto de vista operacional, micro y macroeconmico) y mediante la implementacin de la Ruta de la Calidad expuesta por Hitoshi Kume, mejor drsticamente sus resultados operacionales. La empresa Talleres Inmetalacs, ubicada en el barrio Carvajal, se dedica a la fabricacin de pernos, tuercas, esprragos, grapas, pasadores y autopartes en general.

1. IDENTIFICACIN Y RECONOCIMIENTO DE LAS CARACTERSTICAS DEL PROBLEMA En primer lugar se revisaron los registros del ltimo ao y se entrevist tanto a los propietarios como a los operarios, evidenciando as que el principal problema de la empresa radica en sus altos volmenes de unidades defectuosas, ascendiendo en promedio a 1443 unidades (9.54% de la Produccin mensual que implica prdidas anuales de $20.275.000 en Insumos) y por efectos directos, mantenimientos cada vez ms frecuentes de la maquinaria. Lo anterior, destac la necesidad de establecer el siguiente diagrama de Pareto, a miras de descubrir qu referencias presentaban las unidades con los defectos Vitales del proceso, tomando los valores promedio entre Septiembre de 2011 y Marzo de 2012 para cada caso:

Analizando la informacin, se determin que el Tornillo Tipo Chupn presenta la mayor recurrencia de Unidades defectuosas mensuales (con 747 Unidades o 51.77% de los defectos totales), superando por mucho a las grapas cuadras y a las tuercas que aunque tienen valores elevados, su sumatoria no alcanza sino el 34% del total de defectos. Con esto, el tornillo producido, se convierte en el principal objeto de Estudio.

Con este hallazgo, se procedi a establecer el siguiente Diagrama de Pareto, pero esta vez, con las caractersticas de calidad (defecto) para la referencia enunciada:

Figura 2. Diagrama de Pareto de unidades defectuosas por caracterstica de calidad.

Obteniendo as que los defectos de dimensin en rosca y Longitud, son los defectos vitales en la calidad del proceso y por consiguiente, su eliminacin se convertira en una estrategia sustancial para mejorar la competitividad de la empresa. Finalmente, para analizar dichos defectos, se procedi con una gua de campo y a un estudio del diseo del tornillo (ver Figura 1), encontrando que estos se presentan en: La Cabeza del Tornillo El Cuerpo del Tornillo La Rosca Y que entre sus sntomas se encuentran: Asimetra en la cabeza del tornillo Longitud incorrecta del tornillo Malformacin de la Rosca Hendiduras en la rosca Defectos de dimensin pequea en su mayora.

2. ANLISIS DE LAS CAUSAS Teniendo a los defectos de dimensin como foco operativo y marco de accin, se buscaron determinadamente sus causas, hasta generar el siguiente diagrama tipo causa- efecto.

Figura 4. Diagrama Causa-efecto

En el cual, todos los elementos demandaron estrategias fcilmente implementadas, exceptuando la obsolescencia de la mquina, pues la empresa no est dispuesta a invertir en maquinaria por el momento y la forma de almacenamiento, pues estn reacios a cambiar su distribucin de planta. 3. ACCIONES PARA ELIMINAR LAS CAUSAS Habiendo iniciado de un problema general de reduccin de utilidades y llegado a la variacin dimensional de los tornillos tipo chupo como su principal causa, producida por todos los elementos ya presentados, el plan de mejoramiento propuesto por los investigadores contempla: Una Gua de Operacin (Diagrama de Flujo, con Descripcin del Proceso por cada operacin, incluyendo la de planeacin). Una propuesta de ejercicios para reducir la fatiga ocular y el sndrome del tnel del Metacarpiano. Un Cronograma de Mantenimiento. Un instructivo para la medicin de Indicadores de Gestin Un instructivo de inspeccin y muestreo basado en la normativa existente (para el Control de Calidad de materias primas a nivel de proveedores- y para los productos terminados del sector metalmecnico) y en el plan de muestreo sistemtico.

4. VERIFICACIN Con el nimo de confirmar la efectividad de la Accin, se procedi a comparar el nmero promedio de defectos y los costos de defectos inherentes a la empresa, antes y despus del plan de mejoramiento, como se presenta a continuacin: DEFECTOS ANTES Y DESPUS DE LA IMPLANTACIN En la siguiente tabla se evidencia la disminucin de defectuosos por da, pasando de un promedio diario de 32 a 12 defectos por da, logrando disminuir de esta manera un 62,5% el problema.

COSTOS ANTES Y DESPUS En las siguientes tablas se evidencia cules son los costos ocasionados por los defectos, teniendo en cuenta que antes haba un promedio de 32 tornillos defectuosos por da y actualmente son 12.

REDUCCION DE COSTOS

5. CONCLUSIONES Al aplicar la ruta de la Calidad, se comprueba que los costos de No calidad son mucho ms elevados que los de calidad y que la clave de las estrategias, para resolver un problema semejante, radica en la correcta identificacin y trato de la causa real del problema, utilizando adecuadamente los mtodos estadsticos que le dan confianza a los resultados. De igual forma se puede concluir afirmando que es de vital importancia tener un buen control de la calidad desde que se reciben las materias primas, hasta que el producto es entregado para su venta, pues eso garantizar en cierta medida productos de buena calidad y pocos desechos, fidelizando de esta manera a los clientes y sobretodo, alcanzando una constante maximizacin del valor de la empresa.