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Lean Manufacturing y sus herramientas

VSM (Value Stream Mapping) El Value Stream son todas las actividades en un negocio que son necesarias para disear y producir un producto y entregarlo al cliente final. El Value Stream Mapping es una herramienta que ayuda a ver y entender el flujo de material e informacin de cmo se hace un producto a travs del Value Stream.

Trabajo estandarizado, sincronizacin entre el Tiempo Ciclo y el Tiempo Takt

Hoja de Trabajo Estandarizado - Proporciona instrucciones claras y completas para el operador. - Organiza mtodos de trabajo sin exceso de desperdicio. Takt Time.- Es el tiempo requerido para hacer una pieza de acuerdo a la demanda del cliente. Tiempo Ciclo.- Tiempo mnimo requerido para realizar un ciclo de una secuencia de trabajo. Tiempo de trabajo manual.- Es el tiempo que toma al operador para realizar un proceso. Tiempo maquina.- Es el tiempo en el que la maquina realiza una pieza

8 Tipos de Desperdicio 1. Sobreproduccin. 2. Retrabajo 3. Transporte 4. Defectos 5. Inventario 6. Espera 7. Movimiento 8. Ideas no utilizadas

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Set up reduction

Un mtodo para analizar y reducir significativamente el tiempo de cambio de modelo. Cambio de Modelo.- El tiempo entre la ltima pieza de una corrida de produccin y la primera pieza de la siguiente corrida de produccin despus del cambio. Internas.- Actividades desempeadas mientras la mquina esta parada. Externas.- Actividades realizadas mientras la mquina esta produciendo Flujo continuo

Es un sistema de manufactura en el cual los procesos de produccin de adelante jalan a los de atrs. Un sistema efectivo ser: - Producir lo que el cliente demanda - Proporciona un control visual de un sistema de produccin Material (Cantidad, tipo, localizacin) - Fcil de observar si la produccin esta adelantada o atrasada - Si los procesos de produccin estn trabajando al mismo paso, tiene un programa de produccin que se regula por si mismo - Elimina la re-evaluacin continua de las necesidades de produccin y resultara en incremento real en la productividad por la produccin solo de productos costeables

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Origen del Lean Manufacturing

Esta metodologa de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observ que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Despus de la guerra, Ohno visit Estados Unidos, donde estudi los principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio del pas comoFrederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostr impresionado por el nfasis excesivo que los estadounidenses ponan en la produccin en masa de grandes volmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el pas ms rico de la posguerra. Cuando visit los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontr en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesamuda significa desperdicio y se refiere en especfico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor. El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Sirve para implantar una filosofa de mejora continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propsito de la manufactura esbelta es serle til a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua.