TEMA 7 .- CALES. 7.1.- Introduccin.

Las cales grasas fueron, junto con el yeso, el primer aglomerante utilizado por el hombre en sus construcciones en forma de argamasa mezclada con arena. Esta argamasa ha sido el mortero utilizado en todas las construcciones, tanto para la unin de ptreos como en revestimientos, hasta finales del siglo XIX. Si bien en la actualidad han sido sustituidas por los cementos en sus aplicaciones constructivas, sus buenas propiedades en cuanto a plasticidad e impermeabilidad, as como su mayor compatibilidad qumica con los ptreos calizos, hacen que se vuelva a emplear en aquellas aplicaciones que no requieran altas resistencias mecnicas y en restauraciones. Cal: Trmino genrico que designa todas las formas fsicas en las que pueden aparecer el xido de calcio y el de magnesio, (CaO y MgO) y/o el hidrxido de calcio y/o el de magnesio, [Ca (OH)2 y Mg (OH)2). Cal de construccin: Cales utilizadas en la construccin de edificios y en ingeniera civil. En Espaa, prcticamente solo se fabrican cales areas. La fabricacin de las cales areas clcicas de calidad exige la utilizacin como materia prima de caliza con riqueza en carbonato clcico superior al 95% y un contenido de xido de magnesio inferior al 5%. Para la produccin de cales dolomticas de calidad se utilizan dolomas con riqueza en carbonatos clcico y magnsico superior al 95% y cuyo contenido en xido de magnesio sea superior al 5%. Los datos oficiales proporcionados por la Estadstica Minera (Tabla 7.1.1) relativos a los ltimos aos son los recogidos en el cuadro siguiente: Tabla 7.1.1.- PRODUCCIN DE CALIZA Y DOLOMA PARA FABRICACIN DE CALES (t)

Provincia Caliza Doloma

1996 2372347 57389

1997 1834931 56350

1998 1796860 42646

1999 1926538 48631

2000 4347544 16565

Tomando en consideracin las cales areas como el producto fabricado industrialmente, hay que indicar que existen dos diferentes lneas de fabricacin en Espaa: Una constituida por las industrias que fabrican principalmente cal clcica para su autoconsumo sin venta o suministro a terceros, como son la industria azucarera, la qumica y, parcialmente, algunas papeleras. Esto supone una produccin de unas 850000 t/ao de xido de cal (cal viva). La otra lnea est formada por los fabricantes de cal propiamente dichos, que la producen mayoritariamente para su venta y suministro a terceros y, en algunos casos, y minoritariamente, para autoconsumo. Este sector es el considerado en las estadsticas como el sector industrial fabricante de Cal y con respecto al ao 2001, la produccin de este sector fue de 1450000 t/ao de xido de cal equivalente, (suma de la cal viva suministrada en dicho estado ms la cal viva equivalente suministrada como cal hidratada), y 225000 t de cal dolomtica (doloma calcinada), es decir, un total de 1675000 t de cal con un valor alrededor de 100 millones de euros.
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El sector de fabricacin de cal engloba las empresas fabricantes de cal viva (xido), cal apagada (hidrxido) y cal dolomtica (doloma calcinada). La estructura fabril del sector, considerando solo las instalaciones que poseen hornos industriales, est formada por 28 fbricas, de las cuales cuatro no alcanzan las 4500 t/ao. Se incluyen en la tabla 7.1.2 los datos proporcionados por ANCADE (Asociacin Nacional de Fabricantes de Cales y Derivados de Espaa) en relacin a las ventas efectuadas en los aos 1995, 1996 y 1997 para cada uno de los productos indicados. Tabla 7.1.2.- Consumo de cales por tipos.

El comercio exterior sigue siendo poco relevante, no obstante se ha registrado una exportacin de ms de 38000 t frente a las 4700 t importadas. En la tabla 7.1.3 se incluyen los datos proporcionados por el Ministerio de Industria y Energa en relacin con el comercio exterior: Tabla 7.1.3.- Comercio exterior.

7.2.- Historia. La cal es uno de los materiales de construccin ms antiguos ya que la ms remota utilizacin de la cal de que se tiene noticia cierta es de unos 4.000 aos antes de Jesucristo en el revestimiento de las pirmides de Egipto. Posteriormente se tienen noticias de su uso en el Palacio de Rusos en Creta, hacia el ao 1.500 a.J. como enlucido de base para unas pinturas murales. Tambin se sabe que en la Muralla de la China se emple ampliamente el mortero de cal. Conoci el pueblo romano con ms perfeccin el proceso de fabricacin de la cal y seleccionaba las materias primas con gran cuidado. A Roma, llegaba caliza de Etruria para fabricar cal. Tambin estudiaron, aunque rudimentariamente, las propiedades de la cal despus de cocida.

VITRUBIO estableci especificaciones para el uso de la cal en morteros, en enlucidos y en carreteras. Se supone que, respetando estas especificaciones, se construy la Va Apia, cuyo pavimento de 90 cm de espesor, contiene cal en tres de sus cuatro capas. Pero seguramente la mayor contribucin de los romanos a la tecnologa de la cal fu la adicin a la cal viva de cenizas volcnicas ricas en slice, con lo cual se obtena un material que fraguaba bajo el agua a diferencia de la cal viva sin ninguna adicin, que no fraguaba ms que al aire. Durante siglos se ha considerado como caliza impura, no adecuada para la fabricacin de la cal, la que contena arcilla. Pero a mediados del siglo XVIII, se observ, en Inglaterra, que algunas cales, fabricadas con estas calizas con arcilla, producan unos morteros ms resistentes que los fabricados con cales puras. Adems, se comprob que dichos morteros fraguaban bajo el agua, cosa que no ocurra con los morteros de cal propiamente dicha. Fue VICAT, en la segunda dcada del siglo XIX, quien defini la teora de la hidraulicidad, afirmando que, cuando la caliza contiene una cierta proporcin de arcilla ntimamente mezclada, da lugar, por coccin, a una cal hidrulica. Incluso lleg a fabricar una cal hidrulica artificial mezclando la arcilla y la caliza y cociendo despus dicha mezcla. A partir de este momento, ya puede hablarse de cales areas y cales hidrulicas. Por modificaciones y mejoras sucesivas del experimento de VICAT, se lleg al cemento portland. Este destron a la cal hidrulica, adquiriendo rpidamente la hegemona que hoy tiene en el campo de los conglomerantes. 7.3.- Naturaleza de las cales. Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su composicin y aspecto fsico, que proceda de la calcinacin de piedras calizas. Despus del proceso de calcinacin hay que proceder a la extincin o apagado del producto anhidro, con lo cual se obtiene un material hidratado en forma pulverulenta o pastosa, segn la cantidad de agua aadida. Con una calcinacin hasta unos 900 - 1.000 C, se verifica la reaccin: CO3Ca + calor = CO2 (Se elimina) + CaO es decir, se descompone el carbonato clcico en xido de calcio y en anhdrido carbnico, desprendindose ste con los productos de la combustin. Posteriormente se procede al apagado con agua del producto anhidro as obtenido, dando lugar a un material hidratado o cal apagada, en una reaccin rpida, violenta y muy exotrmica:

CaO + H 2O Ca (OH )2 + Calor

Esta cal, amasada con agua que facilita la reaccin, sufre un proceso de recarbonatacin al absorber el CO2 de la atmsfera, siempre que el ambiente sea seco y permita la evaporacin, obtenindose el carbonato clcico original:

Ca (OH )2 + CO2 CO3Ca + H 2O (Se evapora)

Al colocarse en obra en forma de pastas, aprovechando la plasticidad que le da el agua, se puede utilizar en fbricas o recubrimientos superficiales. Cuando la piedra caliza de la que se parte contiene como impurezas slice o almina y se calcina a temperatura de unos 1200C, se disocia el carbonato dando xido de calcio y anhdrico carbnico, reaccionando, entonces, el xido de calcio con los componentes arcillosos de la piedra.
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Se forma as una cal hidrulica, denominacin que proviene de fraguar en ambiente hmedo e, incluso, bajo el agua. Las propiedades hidrulicas del material obtenido son atribuidas a los silicatos, aluminatos y ferritos formados. Como consecuencia de las variaciones de composicin de la roca de partida pueden obtenerse una serie de cales, que varan desde las cales muy puras; altamente clcicas, hasta las altamente hidrulicas, con contenidos de xido de calcio de un 50% y an menos. La constitucin de las cales hidrulicas, que son un intermedio entre las cales areas y los cementos, ha sido poco estudiada. Algunos autores consideran este tipo de cal como una mezcla de cal area y cemento; pero no es muy seguro que los compuestos presentes en la cal hidrulica sean los mismos que se encuentran en el cemento, ya que las cocciones de ambos materiales se hacen en condiciones diferentes, como por ejemplo menor temperatura. En nuestro pas, las cales hidrulicas se emplean poco. Tal vez sea debido a que las calidades de la cal hidrulica y del cemento no estn en la misma proporcin que sus precios. Algunos autores norteamericanos asegurara que en aquel pas, pueden obtenerse hormigones de la misma resistencia utilizando 150 kg/m3 de cemento que empleado 100 kg de cemento y 50 kg de cal hidrulica por metro cbico de hormign. Esto, a primera vista, parece irrealizable, puesto que las resistencias de la cal hidrulica son menores que las del cemento. Pero es que la resistencia de un hormign no depende slo de la resistencia del conglomerante, pues la compacidad juega tambin un papel importante, y al aadir cal hidrulica a un cemento el hormign resultar ms plstico y rellenar los huecos con ms facilidad, con lo que resultar un hormign muy compacto. 7.4.- Nomenclatura. Existen dos tipos fundamentales de cales: - la cal area ( < 5.3% en arcillas. Altamente clcicas > 90% en cal ) - la cal hidrulica ( > 5,3 % en arcillas. Altamente hidrulicas < 50 % en cal ) La primera est producida a partir de calizas ms o menos puras, de las que, mediante la operacin de coccin, se obtiene la cal viva, la cual est compuesta, fundamentalmente, por xido de calcio. Cuando se presenta en forma de terrones, como es lo frecuente, recibe el nombre de cal en terrones. A aadir agua a la cal viva se obtiene la cal apagada, compuesta principalmente por hidrxido de calcio. Cuando el agua aadida ha sido la indispensable para formar el hidrxido se obtiene un producto pulverulento, el cual recibe el nombre de cal en polvo. Si despus de formada la cal en polvo se ha seguido aadiendo agua, se obtiene la cal en pasta. Cuando la cal area, tiene como mximo, un 5 % de xido magnsico, se llama cal grasa (Es plstica) . Si contienen ms de un 5 % de xido de magnesio, toma el nombre de cal dolomtica, cal gris, cal rida o cal magra ( Muy rida y no traban por lo que no se usa en construccin). Puede definirse la cal hidrulica como el material pulverulento e hidratado obtenido al calcinar calizas que contienen slice y almina, a temperatura casi de fusin , para que se forme el xido de calcio libre necesario para permitir su hidratacin y, al mismo tiempo, deje cierta cantidad de silicatos de calcio deshidratados que dan al material sus propiedades hidrulicas. Estas cales se denominan de bajo contenido en magnesia o de alto contenido en magnesia, segn que su contenido en este xido sea menor o mayor del 5 por ciento.
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7.5.- Fabricacin de la cal. El esquema general de fabricacin de la cal se resume en el diagrama de proceso de la figura 7.5.1. Materias primas. La materia prima para la fabricacin de la cal es la piedra caliza, la cual, cuando es pura, est constituida enteramente por carbonato clcico. En este caso consta de 56 partes, en peso, de CaO y de 44 de CO2. As, pues, de la calcinacin de esta roca pura se obtendr un 56 % en peso de cal. Este tanto por ciento no suele alcanzarse, porque es raro encontrar calizas qumicamente puras. En general contienen impurezas que, cuando son de tipo arcilloso, la hacen adecuada para la fabricacin de cal hidrulica. Si la arcilla est presente en menos de un 15%, la roca recibe el nombre de caliza margosa. Se llama marga cuando el contenido de arcilla es del 15% al 30% y marga arcillosa si sobrepasa esta proporcin y hasta un 75 %. Es frecuente que parte de la cal contenida en una caliza est sustituida por magnesia (MgO). Desde el punto de vista de su formacin, las calizas pueden tener un origen qumico o mecnico. Las primeras se producen por evaporacin del agua o por descomposicin del bicarbonato clcico. Las formadas por va mecnica se producen por sedimentacin del carbonato clcico.

Figura 7.5.1.- Diagrama de proceso de fabricacin de la cal. Se pueden considerar, adems, las calizas de origen orgnico, formadas por conchas de moluscos consolidadas por cemento de tipo calcreo.
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Las caractersticas fsicas de la caliza tienen una cierta repercusin en la temperatura de coccin, lo mismo que la composicin qumica. En la tabla 7.5.1 se da la dependencia de la reactividad de las calizas (Temperatura y velocidad de disociacin) en funcin del grado de cristalinidad y del tamao de grano. La presencia de impurezas como medio cementante, la mayora de las cuales tienen una temperatura de disociacin (rotura) ms baja que la caliza, facilita el que esta se descomponga a ms baja temperatura en comparacin con la caliza pura, es decir ser ms reactiva. En general, las calizas autctonas son ms porosas y presentan menor dureza que las alctonas. Adems cuanto ms antigua Vieja" sea una caliza tanto ms densa y dura suele ser. Una caliza de grano grueso y porosa se cuece a mayor velocidad que una caliza densa, de grano fino, compacta. Tambin parece claro que la coccin de los fragmentos pequeos tenga lugar con mayor facilidad que la de los fragmentos grandes. Tabla 7.5.1.- Dependencia de la reactividad de la caliza con la cristalinidad.

Explotacin de canteras. Antes de comenzar la explotacin de una cantera, hay que cerciorarse perfectamente de que la calidad y cantidad de la caliza son adecuadas para una vida larga y prspera de la instalacin. Es casi indispensable hacer sondeos y analizar cuidadosamente los testigos obtenidos en ellos. Slo as, se podr tener la certeza de encontrar una cantera que va a permitir obtener un buen producto durante la vida de la explotacin . Las canteras pueden explotarse en galera y a cielo abierto. Esta ltima forma es la normal de Espaa. El arranque de la caliza hay que hacerlo mediante explosivos. Las perforaciones para alojar las cargas pueden realizarse manualmente o mecnicamente. En explotaciones de alguna importancia se llevan a cabo por este ltimo procedimiento. Como resultado de las voladuras se obtienen grandes bloques que hay que reducir de tamao para que sean manejables. Esto es frecuente hacerlo, tambin con explosivos en la operacin llamada taqueo o por medios mecnicos. El producto obtenido en la cantera hay que transportarlo a la fbrica. El medio de transporte depende de las situaciones relativas de fbrica y cantera. De todos los medios posibles camin, vagoneta, plano inclinado, tranva areo, etc., habr que elegir el que vaya a reportar un mayor beneficio a la instalacin, bien porque sea el ms barato, bien porque sea el ms seguro o bien por cualquier otra causa.
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Figura 7.5.2.- Cantera de caliza. Trituracin previa. En general, el material obtenido en cantera vara en tamao desde granos de 1 mm, hasta fragmentos de 30 o 40 cm por lo que es necesario un machaqueo previo, el cual puede ser seguido, o no, de una molienda, segn el tipo de horno de que se disponga. En el primer caso ser necesario pasar el material por una machacadora, en el segundo, habr, adems, que utilizar un molino. Esta fase de preparacin puede hacerse en cantera o en fbrica. La obtencin de unas u otras granulometras est en funcin del tipo y diseo del horno empleado (verticales y horizontales o rotativos). Calcinacin. Hornos. La coccin de la cal es un sencillo proceso qumico: CaCO3 + heat

CaO + CO2

El calor comunicado a la caliza para su transformacin en cal es aprovechado para evaporar el agua de cantera, elevar la temperatura de la caliza hasta el punto crtico de descomposicin del carbonato y en producir esta descomposicin. En principio, parece que el calor empleado en evaporar el agua de cantera es calor perdido. Pero esto no es as, pues ya GAY LUSSAC seal que la presencia del agua y del vapor por ella producido facilita el proceso de disociacin. La temperatura terica de disociacin de un carbonato clcico puro, a presin atmosfrica, es de 898 C ( Figura 7.5.3). Depende de la presin parcial del CO2, as a la presin atmosfrica y con una concentracin de CO2 del 25%, la disociacin empieza a aprox. 810C. Algunos componentes, como NaHCO3 o KHCO3 se disocian a bajas temperaturas (200300C) ya en la zona de precalentamiento; otros, como NaCO3 o K2CO3 se disocian a 800900C en la zona de coccin, formando Na2O y K2O que sublima en Na y K a aprox.1200C. La temperatura de disociacin del carbonato magnsico no ha sido determinada con exactitud, pero parece ser que es del orden de los 750 C. Indudablemente puede producirse la cal a esta temperatura, aunque comercialmente no interesa hacerlo, puesto que el tiempo requerido para la operacin seria demasiado largo. Puede verificarse la coccin a una temperatura alta durante un tiempo corto a una temperatura ms baja, siempre superior a 898 C, durante un tiempo ms prolongado, pero, cuanto ms prxima sea la temperatura a la mnima requerida, tanto mejor ser la calidad de la cal.
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Por otra parte interesa que el tiempo de calcinacin sea corto, lo cual induce a elevar la temperatura. Esto tiene el inconveniente de que al ser mayor la temperatura, se produce un aumento de la reactividad de las impurezas lo que pude perjudicar la calidad del producto obtenido. Adems, la reaccin qumica que se produce en un horno de cal es reversible; es decir, el xido clcico y el anhdrido carbnico producidos al descomponerse el carbonato pueden combinarse de nuevo y formar otra vez el carbonato. Esto ocurrir si se deja que se acumule el gas, porque, entonces, su presin puede hacer que se invierta el sentido de la reaccin. CO3Ca + calor = CO2 (Se elimina) + CaO La temperatura ms corriente de coccin de la cal area es de 1050 a 1100 C. La cal hidrulica requiere una temperatura mayor, del orden de 1200 C, aunque naturalmente, variar con la composicin del crudo. La combustin se realizar con la cantidad precisa de aire, pues si la cantidad de aire suministrada es menor que la necesaria no se obtendr el calor total que puede dar el combustible. Solamente una porcin del calor potencial del combustible es utilizada. Si, por el contrario, se quema con un gran exceso de aire, parte del calor se desperdiciar calentando este aire y, adems, la velocidad del aire en el horno aumentarn, y , si las dems condiciones no varan, el calor contenido en el humo que sale por la chimenea ser mayor.

Figura 7.5.3.- Energa libre estndar de reaccin en funcin de la temperatura. Las lneas a rayas representan la presin de gas de equilibrio encima del xido y el carbonato (el hidrxido).
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La transmisin de calor es funcin de la superficie de contacto . Por tanto, la piedra caliza que se cargue en un horno debe tener un determinado tamao. Si se carga con piedras gruesas, se necesitar mayor cantidad de combustible y no se conseguir que queden perfectamente cocidas en su ncleo, quedando este sin reaccionar (Figura 7.5.4). Del anlisis de dicha figura se desprende se desprende que la velocidad del proceso de descomposicin de la caliza esta controlado por los siguientes factores : 1.- Velocidad de la propia reaccin en la interfase. 2.- Transporte de materia . Difusin del gas CO2 formado en la interfase hacia la superficie exterior, a travs de la zona calcinada y su posterior eliminacin de la superficie exterior (Ambiente de la atmsfera del horno) 3.- Transporte de calor. Flujo de calor desde el horno hacia la superficie exterior de la partcula y de esta hacia la interfase de reaccin. La etapa o proceso ms lento de los tres anteriores determinar la velocidad global de la reaccin de descomposicin de la caliza. Las variables ms importantes a considerar son : 1.- Temperatura del material en la intercara de reaccin, que nos determina el valor de la presin parcial de equilibrio de CO2 . A mayor temperatura mayor ser dicha presin y como consecuencia de ello la velocidad de reaccin, pues se facilita el que exista un gradiente de presin, con respecto al CO2 , mayor facilitndose la difusin del gas CO2 formado en la interfase hacia la superficie exterior, a travs de la zona calcinada. 2.- Temperatura del gas que circunda a las partculas de caliza y que nos va a determinar la velocidad de transferencia de calor. A mayor temperatura la transferencia de calor ser mayor y, por tanto, la velocidad de reaccin. 3.- Presin parcial exterior de CO2, derivada de la descomposicin de la caliza y de la combustin del combustible. Cuanto mayor sea dicha presin la calcinacin ser ms lenta, ya que entonces la difusin del gas CO2 formado en la interfase hacia la superficie exterior, a travs de la zona calcinada, ser menor al existir un gradiente de presin, con respecto al CO2 , ms pequeo. Por otras parte, las piedras demasiado trituradas dejarn poco espacio para que se pueda producir un tiro adecuado y si son _ demasiado finas y el lecho es ms bien esttico pueden sinterizar , formndose agregados de partculas de mayor tamao , que tardan ms en calcinarse . De cualquier forma, una variacin, por pequea que sea, en los tamaos de la caliza y del combustible o en sus calidades, producirn un cambio en la conduccin del horno.

Figura 7.5.4.- Representacin esquemtica de la descomposicin de una partcula esfrica (por ejemplo. CaCO3) que da lugar a un producto poroso (por ejemplo CaO) y un gas (por ejemplo CO2). La reaccin es endotrmica, requiriendo la transferencia de calor. Las fuerzas motrices para el calor y el transporte de masas para la descomposicin en estado estacionario son expresadas como temperaturas y presiones en el horno (Tf ,Pf ) , en la superficie de la partcula (Ts , Ps ) y en el intercara de reaccin (Tr ,Pr ) .

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Hornos. En una primera clasificacin se pueden dividir los hornos en intermitentes y continuos, para subdividirlos, despus, como se indica:

En la actualidad el horno ms empleado es el horno vertical de tipo continuo. Hornos verticales. En los hornos tradicionales aspirados, el aire de combustin es precalentado por la cal y el combustible es introducido en la parte baja de la zona de coccin. El aire de combustin con dicho proceso no puede alcanzar una temperatura elevada, ya que el contenido trmico de la cal es ms bajo de lo necesario para precalentar el aire. Por el contrario la cantidad de calor disponible en los humos de la zona de precalentamiento del horno es notablemente mayor de lo que puede ser absorbido por la caliza. De esta situacin resulta que en los hornos tradicionales se gasta energa para precalentar el aire de combustin, mientras que los humos dejan el horno con un elevado contenido trmico disponible. Esta situacin lleva a elevados consumos de caloras por unidades de producto. La introduccin del combustible en la parte baja de horno (zona final de coccin) lleva inevitablemente a recalentamientos con la consiguiente extracoccin de la cal y prematuro desgaste de los refractarios del horno. En los nuevos hornos regenerativos el cambio trmico entre los humos que salen del horno y el aire de combustin, se realiza empleando como acumulador de calor la caliza de la zona de precalentamiento del horno. En un primer tiempo la caliza absorbe el calor posedo por los humos y en un segundo tiempo lo cede al aire de combustin. Este proceso se hace posible gracias a la cooperacin de dos o ms cubas acopladas entre s, en las cuales se invierte peridicamente tanto la combustin como el sentido de recorrido de los gases. El funcionamiento en equicorriente o flujo en paralelo de la cuba que est en combustin permite una coccin suave de la caliza sin peligros de extracoccin de la cal. Esto es posible porque la combustin, y como consecuencia las ms altas temperaturas, se realizan en una zona del horno en donde la masa en coccin es todava caliza capaz de absorber rpidamente las caloras desarrolladas por la combustin.

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Partiendo de la zona de introduccin del combustible y bajando hacia la zona de enfriamiento, la transforma cada vez ms en cal disminuyendo progresivamente la capacidad y la velocidad de energa. Los gases de combustin bajan con la masa en coccin y ceden continuamente disminuyendo su temperatura hasta llegar a completar la coccin de la caliza a una temperatura 1100 C.

caliza se absorber energa, de 850 -

El sistema de introduccin y distribucin del combustible en la seccin del horno, realizada con lanzas sumergidas en la masa de caliza, permite utilizar indiferentemente gas, aceite combustible o polvillo de carbn. La recuperacin del calor con el sistema regenerativo lleva a una emisin de los gases de escape del horno a temperatura relativamente baja, capaz de poder separar el polvo contenido en los humos con normales filtros de mangas. La coccin de la cal en equicorriente y la recuperacin regenerativa del calor permiten una produccin industrial de las mejores calidades, con los ms bajos consumos especficos. Horno Cim-Reversy (Figura 7.5.5) . El horno CIM-REVERSY de seccin rectangular es el horno base de CIMPROGETTI de tipo regenerativo con flujo paralelo. La eficiencia del sistema queda confirmada por las numerosas plantas instaladas en todo el mundo. La seccin geomtrica sencilla de las cubas y el empleo de ladrillos refractarios de forma y medida estndar hacen de este tipo de horno el compromiso ideal entre tecnologa avanzada y costes de inversin reducidos. - Produccin: - Materia prima: - Combustible: Descripcin funcional del horno. Con la ayuda de los esquemas, que esquematizan el horno evidenciando sus caractersticas principales, describimos cuanto sucede alternativamente en las cubas 1 y 2. Las dos cubas estn llenas de material y acopladas entre s por un paso de los gases, llamado "canal de conjuncin". 100 - 230
t dia Caliza con alto contenido de calcitas, caliza dolomitica.

Aceite, gas, polvo de carbn

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Figura 7.5.4.- Horno CIM-REVERSY Cuando empieza la combustin en la primera cuba (Figura 7.5.6) (que trabaja en equicorriente con el aire de combustin precalentado), la caliza bruta es calentada en contracorriente en la segunda cuba, el calor es recuperado por los gases exhaustos antes de ser evacuados por las chimeneas.

Figura 7.5.6.- Combustin en la cuba n 1. A determinados intervalos (cuya duracin depende de la potencialidad del horno y del peso de la carga de caliza) se efecta la inversin, de manera que la cuba n 2 reciba el combustible y los humos, mediante los canales de conjuncin, recorran la cuba n 1 en contracorriente (Figura 7.5.7).

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Las dos cubas son cargadas alternativamente por cargas de peso predeterminadas a travs de los dispositivos de carga y las vlvulas.La carga de caliza se lleva a cabo durante los tiempos de inversin, mientras que el horno no consta de presin. Recibe la carga de caliza la cuba que acaba de terminar su ciclo de combustin.

Figura 7.5.7.- Tiempo de inversin. De las dos cubas, solo a una es llevado el combustible, mientras que la otra es calentada con los humos de la primera (Figura 7.5.8). Si la cuba n 1 est en combustin, el aire comburente es alimentado en la cabeza de la cuba mediante el conducto dejado abierto por una vlvula que, al cerrar la chimenea de esta cuba, obliga al aire a descender hacia abajo. ste absorbe el calor de la caliza calentada en precedencia por los humos y, cuando llega a la parte terminal de las lanzas, al encontrar el combustible participa en la combustin. En el sucesivo periodo de combustin las posiciones de las vlvulas estn invertidas.

Figura 7.5.8.- Combustin en la cuba n 2.

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Para optimizar el proceso de coccin de la cal, un sistema controlado desde el ordenador, de manera que se alcance el nivel mnimo del material en la cuba al final del ciclo de combustin. Dicho sistema, que funciona con el principio "por prdida de volumen", acta en dos vlvulas proporcionales (para cada cuba) de la instalacin hidrulica que accionan los pistones de las cajas de descarga y luego coteja el nivel real del material en la cuba con el nivel previsto. Horno Twin-D (Figura 7.5.9). La secin transversal de doble - D es la marca de distincin de CIMPROGETTI en los hornos de regeneracin con flujo paralelo. La particular forma del Doble -D permite una uniformidad de coccin ptima, exigencia de reducidos materiales refractarios y, gracias a la reducida longitud del canal de interconexin, no existe peligro de condensacin de lcali con los consiguientes residuos y obstrucciones. - Produccin: - Materia prima: - Combustible: 120 - 430
t dia Calizacalcitica, caliza dolomitica.

Aceite, gas natural & gases pobres, polvo de carbn

La planta de calcinacin mediante recuperacin CIMPROGETTI se compone principalmente del horno TWIN-D y de otros equipos auxiliares necesarios para su funcionamiento. La planta se puede subdividir en las siguientes secciones: Horno TWIN-D Sistema(s) de combustin Aire de combustin y refrigerante Instalacin hidrulica Sistema de filtracin de los gases de escape Instalacin elctrica y de control

Figura 7.5.9.- Horno TWIN - D

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Sistema de alimentacin de la piedra de cal Una cinta transportadora de pesada transporta la piedra lavada o limpia a la tolva de cubo para elevarla a la parte superior del horno. Los tamaos tiles se obtienen despus de un control selectivo final. Horno El TWIN-D es un horno vertical de doble cuba, que utiliza el sistema de recuperacin para calentar previamente el aire de combustin. La reaccin de calcinacin se realiza de forma alterna en uno de las dos cubas enlazadas. Cuando se lleva a cabo la combustin en la primera cuba (que funciona en flujo paralelo con el aire de combustin precalentado) en la segunda la piedra de cal fresca es precalentada con flujo contracorriente, recuperando el calor de los gases de escape antes de que salgan del horno a travs de la chimenea. La parte superior de las dos cubas acta como regenerador: durante la primera fase, el gas de escape calienta la piedra de cal, mientras que en la segunda, el aire de combustin introducido desde la parte superior de la cuba recupera el calor acumulado por la piedra de cal. El proceso de calentamiento mediante recuperacin garantiza un elevado rendimiento con bajos consumos especficos en el proceso de combustin. El flujo de calcinacin paralelo permite un empleo racional del calor ya que la piedra de cal que entra en contacto directo con la llama, consigue absorber todo el calor de reaccin, sin riesgo de quemaduras. La ltima fase de combustin se lleva a cabo en contracorriente, cuando los gases han perdido la mayor parte de calor. La refrigeracin de la cal se lleva a cabo eficazmente soplando aire en contracorriente contemporneamente en la parte inferior de ambas cubas. Sistema de combustin. Se pueden prever como alternativa un sistema de combustin por aceite, uno por gas y uno por polvo de carbn. Cada uno proporciona la dosificacin y la distribucin del combustible alternativamente en las dos cubas del horno mediante las lanzas de combustin idneamente colocadas en cada cuba. Un quemador de inyeccin en el tnel de conexin proporciona el precalentamiento del horno durante la fase de puesta en marcha. Un grupo de sopladores rotatorios suministra aire comprimido al horno. Sistema de filtracin de los gases de escape. El contenido residual de polvo despus de la filtracin es inferior a 20 - Filtro en seco - Chimenea de descarga de los gases, tuberas de conexin - Instrumentos de control y equipo elctrico Las ventajas de un horno TWIN-D respecto a un tradicional horno en contracorriente son: - Bajo consumo de calor, - Elevada cantidad de cal, reducida cantidad no quemada y elevada reactividad, - Reducidas emisiones de polvo desde la chimenea,
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mg . El sistema consiste en: Nm 3

- Prolongada duracin del revestimiento refractario del horno; en base a nuestra experiencia, la resistencia de un revestimiento refractario de un horno TWIN-D es superior a 5 6 aos, - Posibilidad de quemar piedra de cal de pequeo tamao, - El horno es controlado y vigilado completamente por un ordenador, es decir que un solo operador puede - Controlar el horno y vigilar tambin una eventual instalacin de hidratacin. Horno Twin-C (Figura 7.5.10). El nuevo horno TWIN-C responde a la demandas cada vez ms acuciantes de un horno moderno, en continuo y flexible, que pueda ser integrado fcilmente en sistemas complejos. t - Produccin: 200 - 600 dia - Materia prima: Caliza con alto contenido de calcitas, caliza dolomitica. - Combustible: petroleo, coke. Aceite, gas natural & gases pobres, polvo de carbn, polvo de lignito, polvo de

Una de las principales mejoras es la optimizacin del sistema de recirculacin de los gases de combustin. Los gases de combustin son aspirados en el cilindro ms interior despus de haber atravesado la zona de coccin en flujo paralelo o cocorriente. Luego los gases son extraidos encima de las cmaras de combustin superiores y reinyectados tangencialmente en las cmaras de combustin inferiores. Los circuitos de este tipo en este horno son 4, cada uno dotado de bomba esttica, que consiste en un eyector de forma Venturi con una lanza central. El chorro primario puede ser tanto aire precalentado, o una mezcla muy caliente de gases de combustin y aire. El Cliente ha impuesto esta segunda alternativa, evitando as tanto el recuperador (un cambiador de gases de combustin/aire calentado) sujeto a depsito de lcali, como el cilindro ms interior superior para la aspiracin de los gases de combustin calientes. La unidad de inyeccin del chorro primario denominada HPC es una unidad compacta generadora de gas caliente, proyectada para alcanzar, con la boquilla acelerada, el momento necesario para obtener el flujo de gas de combustin recirculado previsto, utilizando el 50% menos del flujo del chorro primario. La unidad HPC est todava en fase de ensayo. En este horno, a peticin del cliente, se instalar un tercer puente en cada una de las 4 tomas de aspiracin para los gases de combustin en el cilindro ms interior. El objetivo de estos puentes es proporcionar fcil acceso y visibilidad a estas aperturas, en caso de que fuese necesaria una limpieza de depsitos durante el funcionamiento. Durante los trabajos de construccin, a causa del dimetro de la estructura externa 5,7 m netos la construccin de acero ha sido realizada in situ, en el terreno, en tres partes principales. stas han sido equipadas con las relativas estructuras de servicio y levantadas luego en posicin. La parte central, con las plataformas grandes de la zona de combustin, pesaba 83 toneladas. La elevacin se ha llevado a cabo con una gra mvil de 400 t.

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Figura 7.5.10.- Horno TWIN - C Horno SSK (Figura 7.5.11). Cuando la principal exigencia es la simplicidad, una inversin reducida, una estructura robusta y de fcil manutencin, el horno SSK es la solucin justa. SSK es el horno vertical de cuba nica con predisposicin para flujo en contracorriente. - Produccin: - Materia prima: - Combustible: 40 150
t dia Caliza con alto contenido de calcitas, dolomitas.

Gas, aceite

La carga del horno se realiza desde arriba, por medio de un sistema de tolvas y vlvulas que garantizan la hermeticidad del horno y la distribucin uniforme del material en la seccin del pozo. La parte superior del horno acta como zona de precalentamiento y posee amplias dimensiones para obtener el mejor cambio de calor entre gas de combustin y caliza, recuperando el mayor calor posible.
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La parte intermedia del horno es la zona de coccin y est proyectada para garantizar una calcinacin uniforme del material. Un grupo de quemadores estn instalados radialmente. En la parte inferior del horno se produce el enfriamiento de la cal.

Figura 7.5.11.- Horno SSK La extraccin de la cal se lleva a cabo por medio de cajones hidrulicos, de este modo el descenso uniforme del material queda asegurado en toda la seccin del pozo. El revestimiento refractario garantiza una larga resistencia al desgaste, y tambin aislamiento y seguridad para limitar la dispersin de calor. Ladrillos bsicos se utilizan en la zona de combustin, mientras que ladrillos aluminosos y slico-aluminosos estn previstos en las zonas de precalentamiento y enfriamiento. Las dimensiones de los ladrillos son standard en su gran mayora, mientras que se limitan al mnimo las piezas especiales. La principal innovacin, respecto al tradicional horno de cuba nica con flujo en contracorriente, ha sido el nuevo diseo con parcial "tiro forzado", es decir que la parte inferior del horno estar en presin positiva (ventilador FD) y la parte superior estar en depresin gracias a un ID (ventilador de tiro inducido). El efecto principal es la capacidad de aumentar "el flujo de gas de combustin" a travs del horno, hasta una tpd para la misma rea de seccin transversal del horno. capacidad especfica comprendida entre 20-25 m2 La superior capacidad especfica se obtiene aumentando la prdida de carga en el horno de unos 60 mbar producidos por el ventilador ID (tiro inducido) en un clsico horno Pit, hasta unos 150 mbar en un horno CIM-SSK, producidos por el tiro del aire hacia la parte inferior del horno de un ventilador FD (tiro forzado), y aspirando el gas de combustin hacia la parte superior del horno por medio de un ventilador ID (tiro inducido). En el horno de cuba nica, el flujo del gas de combustin se efecta en contracorriente respecto al movimiento de las materias primas. Para evitar peligrosos puntos calientes locales a la salida de las cmaras de precombustin del quemador lateral, hemos adoptado las siguientes medidas: - Los quemadores son "fuel staging" segn la tecnologa ms avanzada. - El hecho de recurrir a la recirculacin de gas de escape exterior a la planta de coccin permite evitar picos de temperatura en la zona que circunda al quemador y retrasar la ignicin de la llama gracias a la baja concentracin de O2 alrededor del inyector de combustible.
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En trminos de calidad de la cal y de consumo de calor, las prestaciones del nuevo horno son mejores respecto al tradicional horno vertical de cuba nica, ya que el calor est distribuido mucho mejor en la seccin transversal del horno. Estas prestaciones se pueden obtener con materias primas lavadas o limpias, con buena actitud a la coccin y una idnea composicin qumica. Hornos rotatorios . Para grandes producciones se utilizan los hornos rotatorios. Son cilindros, de acero, apoyados en anillos, tambin de acero, que ruedan sobre rodillos del mismo material. La velocidad de giro es lenta y su inclinacin vara del 4 al 8 %. Las longitudes de los hornos rotatorios oscilan entre 30 y 40 metros y sus dimetros estn comprendidos entre 1,8 y 2,4 metros. Sin embargo, ahora se tiende a hornos de mayor longitud. Todo el tubo est revestido de ladrillo refractario. En este horno se carga la caliza triturada hasta tamao de 12 a 25 milmetros. Pueden funcionar estos hornos con carbn, aceite pesado y gas. La cal descarga por el extremo inferior del horno a un enfriador que, generalmente, es un cilindro ms corto que el horno y suele estar situado debajo de ste. Con un horno de este tipo se puede obtener una gran produccin y un material uniforme de gran calidad. 7.6.- Apagado de la cal. 7.6.1.- Introduccin. Hace sesenta aos, la cal hidratada se produca llenando una gran fosa con cal viva y agua. Los tiempos nos imponen actualmente controles cada vez ms rgidos sobre la finura y la superficie especfica de la cal hidratada, y sta es la finalidad para la que han sido proyectados nuestros sistemas de hidratacin. La cal hidratada es un mercado natural para los productores de cal viva. En efecto, la cal hidratada es mucho ms fcil de explotar y, si se produce en plantas modernas, es qumicamente ms pura. La mayor parte de los empleos finales de cal viva requiere la mezcla con agua: ste es el motivo por el cual es importante ser capaz de realizarla en condiciones estrictamente controladas. El xido de calcio se combina con el agua dando lugar al hidrxido clcico, desprendiendo calor y provocando un aumento de volumen. La reaccin viene definida por la frmula: CaO + H2O = Ca (OH)2 + Calor (Gran expansin) de la que se deduce que 56 partes de cal + 18 partes de agua producen 74 partes de cal apagada. Todas estas partes en peso. La velocidad de hidratacin depende de los siguientes factores:

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De la condicin fsica de la cal : Esto es natural, puesto que la reaccin de hidratacin tiene lugar entre un fluido (agua lquida o vapor) y un slido. Por esto slo se realizar en la superficie expuesta de ste, y es claro que la cal finamente dividida o en terrones muy porosos presentar una gran superficie a la accin del agua y se hidratar ms rpidamente. De la composicin qumica de la cal viva. Cunto ms pura sea la cal viva, mayor ser la velocidad de hidratacin. La velocidad de hidratacin de xido de magnesio, procedente de la descarbonatacin de calizas dolomticas, es lenta. Es fcil comprender que la hidratacin de una cal viva impurificada por la magnesia se vea frenada. De la temperatura de coccin de la caliza. Lo mismo los fragmentos pocos cocidos que los sobrecocidos tienen poca capacidad para hidratarse. Desgraciadamente, la cal producida en hornos comerciales, sobre todo de los tipos antiguos, es muy irregular. Dentro de un mismo terrn puede haber, y en realidad hay, zonas poco cocidas, bien cocidas y sobrecocidas . Cada zona tendr una velocidad de hidratacin diferente. Dependiente de la velocidad de la reaccin es la forma obtenida de hidrxido clcico. Cuando la reaccin es lenta se forma un hidrxido clcico cristalino pero si es rpida se forma un hidrxido clcico coloidal y, en general, habr mayor o menor proporcin de estas formas de hidrxido clcico de acuerdo con la velocidad de la reaccin. La forma coloidal proporciona mayor plasticidad y da a los morteros mayor capacidad de admisin de arena. Como se ha dicho anteriormente, en teora, 56 partes en peso de cal viva requieren para su apagado 18 partes de agua, es decir, un 32.1 %. En la prctica esta cantidad se ve reducida debido a las impurezas que contiene la cal. . El volumen final es un 250 a 300 % del primitivo, esto ocurre con cales puras, pues el contenido de magnesia hace disminuir este aumento de volumen. El apagado de la cal hidrulica es un fenmeno mucho ms complejo debido a los silicatos y aluminatos que contiene. Generalmente el apagado se realiza humedeciendo la cal hidrulica con suficiente cantidad de agua, apilndola en montones y cubriendo stos con arena para conservar la temperatura, ya que sta tiene un papel importante en la hidratacin, como se ver en seguida. La naturaleza de los silicatos y aluminatos presentes en la cal hidrulica es incierta. Depende, entre otras cosas, de la composicin de las calizas empleadas, de la rapidez de la coccin, de la temperatura alcanzada en el horno, etc. Estas sales, silicatos y aluminatos, son las que proporcionan a la cal su carcter hidrulico. Pero los silicatos se alteran fcilmente por el agua en estado lquido o de vapor, por debajo de loa 120 C y los aluminatos, por debajo de los 140 C. Entonces lo que hay que conseguir, aun por calefaccin artificial es que la temperatura no baje de este ltimo lmite, porque, de lo contrario, el producto final perder sus propiedades hidrulicas.

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7.6.2.- Sistemas de apagado. Al aire. La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad de ste y llega a apagarse, pulverizndose por efecto del aumento de volumen. Este proceso es lento y tienen el grave inconveniente de que, a continuacin del apagado, se produce el proceso de recarbonatacin por reaccin con el CO2 del ambiente. Con esto pierde sus propiedades conglomerantes. No obstante, a veces se emplea este sistema cuando se trata de conservar por algn tiempo la cal antes de utilizarla. Se prepara, entonces, en montones grandes; la reaccin con el anhdrido carbnico tiene lugar tan slo en la superficie, en la que se forma una delgada capa de carbonato que protege todo el material del interior. Por aspersin . La cal viva, dispuesta en capas de no mucho espesor, se riega con agua y se reduce a polvo por s misma. Si se va a usar rpidamente, puede envasarse con o sin cribado previo. Si se va a almacenar, suele cubrirse con arena hasta el momento oportuno. Por fusin . Este procedimiento consiste en aadir agua a la cal viva en un estanque o excavacin en el terreno. Tambin se utiliza este sistema cuando se apaga la cal en obra en el momento de la utilizacin. Entonces, el recipiente de apagado es un hoyo practicado en el montn de arena preparado para hacer el mortero correspondiente.Por este sistema se obtiene la cal apagada en pasta. Es preciso cuidar mucho la cantidad de agua aadida, puesto que lo mismo aadir poca agua que demasiada tiene inconvenientes. El fenmeno llamado de coccin, es el que se produce por una adicin insuficiente de agua, o ms probablemente, por un batido inadecuado, de forma que algunas partes de la cal han recibido poca agua, producindose una elevacin de temperatura grande. La inundacin es debida a una excesiva cantidad de agua que retarda la hidratacin por mantener la temperatura demasiado baja. Por ambos fenmenos se producen perturbaciones debidas a una hidratacin parcial no expansiva. En autoclaves. Un sistema muy utilizado en Norteamrica para el apagado de la cal es el de autoclaves. Las calizas dolomticas, que por otros procedimientos no se apagaban completamente, en las autoclaves se apagan en su totalidad y en un tiempo econmicamente interesante. Por otra parte, parece que la cal apagada en autoclave presenta una plasticidad mucho mayor que la apagada a presin atmosfrica. Por este motivo, es mucho ms fcil de extender con la llana, con lo que el rendimiento, en operaciones de acabado de enlucidos, aumenta considerablemente. En hidratadores mecnicos (Figura 7.6.2.1) . Uno de los fines principales de estos hidratadores mecnicos es conseguir una perfecta dosificacin de la mezcla de cal viva y agua. Evidentemente, los hidratadores de estos tipos cumplen este fin a la perfeccin, logrndose un material de calidad. Sin embargo, en estos sistemas de hidratacin se olvida a veces la funcin del mismo respecto a la disipacin de la energa de hidratacin.
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Cuando se hidrata una cal pura se genera suficiente calor para evaporar una cantidad de agua aproximadamente igual a la cantidad de agua que se combina con la cal. Si este calor no se elimina, se elevar la temperatura en el hidratador, con lo que desciende la calidad del hidrato y la reaccin puede terminar antes de que est completado el proceso de hidratacin. Es, pues, necesario mezclar la cal viva con un exceso de agua para que, por evaporacin, se pueda eliminar el sobrante de calor. El mayor xito de estos aparatos estriba en ser alimentados con una cal uniforme. Slo as pueden dar un producto de calidad constante. Sea cual sea el procedimiento de apagado de la cal debe pensarse que la cal apagada que se ha obtenido no debe usarse inmediatamente. Hay que contar con un plazo de 4 a 5 semanas de almacenamiento, sin contacto con el aire, para conseguir la perfecta y total hidratacin y evitar as expansiones retardadas, que puede producir defectos.

Figura 7.6.2.1.- Hidratador mecnico.

Cuando se produce una reaccin de hidratacin, algunos vapores de agua son liberados en el ambiente arrastrando consigo mucho polvo. La solucin a este problema ambiental es una serie de filtros de saco automticos especficamente proyectados. La duracin del saco de filtrado est garantizada por un ao (duracin media en exceso de 24 meses). Adems, los sacos de filtrado estn realizados en tejido standard econmico. El filtro se encuentra en la parte superior del hidratador, despus de largos estudios que han examinado posiciones alternativas, como la lateral, separada del hidratador, hasta la posicin en la parte superior. Los parmetros dimensionales y operativos de filtrado son tambin el resultado de de pruebas para determinar la correcta relacin aire/tejido y la mejor relacin precio reducido/duracin activa. Cos ello, se logra que la concentracin de polvo a la salida de la chimenea sea muy reducida (< 20
mg ). Nm 3
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7.7.- Cribado, almacenaje y expedicin. La cal viva no puede almacenarse durante mucho tiempo porque se apaga fcilmente al aire. Suele venderse en terrones, aunque algunas veces se suministra molida a la finura deseada por el cliente. Se envasa en sacos o recipientes lo ms impermeables y hermticos posible. La cal hidratada puede suministrarse en polvo o en pasta, con las mismas precauciones que se ha citado antes, para evitar su carbonatacin. Las cales hidrulicas suelen someterse a la operacin de cernido despus del apagado. La cal que pasa por el tamiz recibe el nombre de flor de cal. El residuo que queda en el tamiz suele estar constituido por grnulos sobrecocidos que toman el nombre de grappiers . Estos, molidos, se aaden a la flor de la cal para formar el llamado cemento de grappiers , cuyas caractersticas hidrulicas y mecnicas son mejores que las de la cal hidrulica. Pero al fin y al cabo se trata de un subproducto y, por tanto, la constancia de sus caractersticas no ser muy uniforme. . Las cales hidrulicas requieren varias precauciones para su conservacin Deben conservarse en almacenes muy secos y sin contacto alguno con el aire. Es frecuente su envasado en sacos de papel. 7.8.- Tipos y clasificacion de las cales. Cales ereas. Cales constituidas principalmente por xido o hidrxido de calcio que endurecen lentamente al aire bajo el efecto del dixido de carbono presente en el aire. En general, no endurecen bajo el agua, pues no poseen propiedades hidrulicas. Pueden ser cales vivas o cales hidratadas. Cales vivas, Q: Cales areas constituidas principalmente por xido de calcio y de magnesio, producidos por la calcinacin de caliza y/o doloma. Las cales vivas tienen una reaccin exotrmica en contacto con el agua. Las cales vivas se presentan en distintas granulometras que van desde terrones a material finamente molido. Incluyen las cales clcicas CL , constituidas principalmente de xido de calcio o de hidrxido de calcio, sin adicin de materiales puzolnicos o hidrulicos y las cales dolomticas, constituidas principalmente por xidos o hidrxidos de cal y de magnesio, sin adicin de materiales puzolnicos o hidrulicos. Cales hidratadas, S: Cales areas, clcicas o dolomticas resultantes del apagado controlado de las cales vivas. Se producen en forma de polvo seco, de pasta o de lechada. A su vez, las cales dolomiticas pueden ser semihidratadas o totalmente hidratadas. Cales hidrulicas naturales. Cales hidrulicas naturales, NHL: Cales producidas por la calcinacin de calizas ms o menos arcillosas o silceas con reduccin a polvo mediante apagado con o sin molienda. Pueden estar parcialmente hidratadas o apagadas, en polvo y que adems de fraguar y endurecer en el aire lo hacen debajo del agua. El dixido de carbono presente en el aire contribuye igualmente al proceso de endurecimiento. Se descubrieron en el siglo XIX, al aadir arcilla a las calizas en proporcin mayor del 5.3 % . Esto produce el fraguado hidrulico y da una gran resistencia.
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Esto se debe a que en la coccin, en primer lugar, se produce una evaporacin del agua de cantera hasta los 110 C; hacia los 700 C comienza la descomposicin de los silicatos que aportan las arcillas y a los 900 C se descompone el carbonato clcico. A temperatura ms elevada reacciona los productos resultantes: xido de cal (CaO), anhdrido silcico (SiO2) y almina (Al2O3), formndose silicatos y aluminatos, que junto con el hidrxido clcico (Ca(OH)2) constituyen la cal hidrulica. La cal hidrulica se obtiene de las calizas que contienen slice y almina calcinndolas a temperaturas casi de fusin. Se denomina de alto o bajo contenido en magnesia si ste pasa o no del 5 % . Existen cales hidrulicas naturales con adicin de materiales (Z). Ciertos productos especiales pueden contener materiales hidrulicos o puzolnicos adecuados hasta un 20% en masa y son designados adems por la letra "Z". Cales hidrulicas. Cales hidrulicas, HL: Cales principalmente constituidas por hidrxido de calcio, silicatos de calcio y aluminatos de calcio producidos por la mezcla de constituyentes adecuados. Tienen la propiedad de fraguar y endurecer con el agua. El dixido de carbono presente en el aire contribuye igualmente al proceso de endurecimiento Las cales areas se clasifican en funcin de su contenido en (CaO + MgO), y las cales hidrulicas en funcin de su resistencia a la compresin, corno se indica en la tabla 7.8.1. Tabla 7.8.1.- Tipos de cales de construccin (a).

Designacin normalizada. Las cales de construccin deben ser identificadas por su tipo tal como se especifica en la tabla 7.8.1. Adems, las cales areas debern tambin ser identificadas segn la forma de suministro, cal viva o cal hidratada. EJEMPLO 1. La cal clcica 90, en forma de cal viva, se identifica por: EN 459-1 CL 90-Q
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EJEMPLO 2. La cal clcica 80, en forma de cal hidratada, se identifica por: EN 459-1 CL 80-S EJEMPLO 3. La cal dolomtica 85, en forma de cal semihidratada, se identifica por: EN 459-1 DL 85-S1 EJEMPLO 4. La cal hidrulica 5, se identifica por: EN 459-1 HL 5

EJEMPLO 5. La cal hidrulica natural 3, 5, conteniendo adiciones puzolnicas, se identifica por: EN 459-1 NHL 3.5-Z Requisitos qumicos. La composicin de la cal de construccin determinada segn la Norma Europea EN 459-2: 2001, debe ser conforme a los valores de la tabla 7.8.2. Todos los tipos de cales listados en la tabla anterior pueden contener aditivos en cantidades pequeas para mejorar la fabricacin o las propiedades de la cal de construccin Cuando estos contenidos superen el 0.1%, se debe declarar la cantidad real y el tipo Tabla 7.8.2.- Requisitos qumicos para la cal (a).

Requisitos para la resistencia mecnica normalizada. Las resistencias normalizadas de los tipos de cales hidrulicas y de las cales hidrulicas naturales son las resistencias a compresin determinadas a los 28 das segn la Norma Europea EN 459-2:2001, los valores obtenidos deben ser los indicados en la tabla 7.8.3.

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Tabla 7.8.3.- Resistencia a la compresin de las cales hidrulicas y de las cales hidrulicas naturales.

NOTA- Es conocido que la resistencia a compresin de los morteros conteniendo conglomerantes a base de cal aumenta igualmente de forma lenta por el efecto de la carbonatacin. Propiedades fsicas de las cales vivas y de las cales hidratadas. Cuando se determinan segn la Norma Europea EN 459-2: 2001, las propiedades fsicas de las cales de construccin citadas en las tablas 7.8.4 y 7.8.5, debern cumplir con los valores indicados en dichas tablas. Tabla 7.8.4.- Requisitos fsicos para la cal viva.

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Tabla 7.8.5.-Requisitos fsicos para la cal clcica hidratada, la cal dolomtica hidratada, la cal en pasta, la cal hidrulica y la cal hidrulica natural.

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Otras propiedades. Otras propiedades, igualmente determinadas segn la Norma Europea EN 459-2:2001, pueden estar sometidas a requisitos de normas de ejecucin que traten de la utilizacin de la cal, o a peticin de los usuarios. Estas propiedades adicionales son los siguientes: (a).- Reactividad (cal viva); (b).- Demanda de agua (ensayos de morteros); (c).- Retencin de agua (ensayos de morteros); kg (d).- Densidad volmica aparente (peso litro) en dm 3 (CL 70/80/90: (DL 80/85: (HL 2;NHL 2: (HL 3,5;NHL 3,5: (HL 5, NHL 5: (e).- Finura (cal viva) 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 a 0.6) Estos valores se refieren a la cal hidratada. a 0.6) Estos valores se refieren a la cal hidratada. a 0.8) a 0.9) a 1.0)

(f).- Blancura (El mtodo de ensayo ser definido entre comprador y suministrador). Requisitos de durabilidad. En numerosas aplicaciones, en particular en condiciones ambientales severas, la eleccin de las cales de construccin tiene una influencia sobre la durabilidad del mortero y otros productos para la construccin, por ejemplo, su resistencia a la helada y a sustancias qumicas. La eleccin de la cal de construccin efectuada a partir de la presente norma europea, en particular el tipo y la clase de resistencia segn las diferentes aplicaciones y clases de exposicin, debe ser conforme con las normas y/o reglamentos apropiados para los morteros y otros productos para la construccin, vigentes en el lugar de utilizacin. 7.9.- Propiedades de las cales. 7.9.1.- Densidad. La densidad de conjunto de las cales determinada midiendo la masa de un volumen sin compactar puede kg kg estimarse del orden de 0.4 para las cales areas y de 0.5 a 0.9 para las cales hidrulicas, 3 dm dm 3 aumentando con la hidraulicidad. La densidad real de la cal area es del orden de 2.25 kg/dm3. Para las cales hidrulicas oscila entre 2.5 y 3.0 kg/dm3. 7.9.2.- Hidraulicidad. Del contenido de arcilla dependen las propiedades de las cales hidrulicas. VICAT defini como ndice de hidraulicidad la siguiente expresin, definida por los tanto por ciento, en peso, de los distintos componentes, antes de la coccin. I= SiO2 + Al 2O3 + Fe2O3 CaO + MgO
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La relacin inversa se denomina mdulo hidrulico. Segn dicho ndice, Vicat hizo una clasificacin de los productos hidrulicos(Tipos de cales ), considerando el tiempo de fraguado y el medio de conservacin. Se dan en la tabla 7.9.2.1. Tabla 7.9.2.1.- Clasificacin de los productos hidrulicos.

7.9.3.- Finura de molido.. Los residuos mximos al tamizar en hmedo, despus del apagado, se dan en la tabla 7.9.3.1 Tabla 7.9.3.1.- Finura de molido de las cales areas e hidrulicas.

7.9.4.- Fraguado. El fraguado de la cal es un proceso qumico. Consiste en la evaporacin del exceso de agua empleado en amasar la pasta, seguido de una sustitucin del agua por el C02 de la atmsfera, pasando de nuevo del hidrxido al carbonato clcico, cerrando de este modo el ciclo. Como el anhdrido carbnico seco no reaccionara con el hidrxido clcico seco, es necesario que exista algo de humedad presente.

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El tiempo de fraguado de las cales areas no se especifica en las normas espaolas, pero puede afirmarse que se trata de un conglomerante de fraguado lento. Las cales dolomticas presentan un fraguado an ms lento. En la cal hidrulica no slo se produce la carbonatacin del hidrxido clcico, sino tambin la hidratacin de los silicatos y aluminatos en presencia. Estos, hidratados, cristalizan y los cristales se entrecruzan formando una red cada vez ms rgida. El fraguado de cualquier tipo de cal hidrulica no debe comenzar antes de 2 horas ni terminar despus de 48 horas. 7.9.5.- Plasticidad. Se usa generalmente esta palabra para describir la facilidad con que una masa de cal se extiende con la llana. Las cales, en general , presentan una gran suavidad al extenderse, pero como, generalmente, se utiliza mezclada con arena, sta le hace perder dicha suavidad. No obstante, es frecuente la adicin de cal a los morteros de cemento, los cuales adquieren as una mayor untuosidad facilitando su puesta en obra . En general, son ms untuosas las cales magnesianas que las de muy alto contenido en xido clcico. 7.9.6.- Rendimiento. Viene expresado por el volumen de pasta de una consistencia determinada obtenida con la unidad de peso de cal viva. 7.9.7.- Estabilidad de volumen. Ocurre, a veces, que la cal presenta una expansin ms o menos grande despus del fraguado. Esta expansin se manifiesta , generalmente, varios meses despus de realizada la obra. Se acusa frecuentemente este fenmeno por la formacin de grietas horizontales del enlucido coincidentes con las juntas de los ladrillos. Dos causas se apuntan como productoras de esta expansin. En primer lugar la existencia de cal libre, es decir, de cal sin hidratar en el momento de construir la fbrica. A1 apagarse despus de puesta en obra, aumenta de volumen y puede producir esta expansin. Ms frecuentemente, la causa de la inestabilidad de volumen es la presencia de magnesia sin hidratar. La hidratacin de este xido es muy lenta, y si no se han tomado las debidas precauciones puede hidratarse, con la consiguiente expansin, meses despus de colocada en obra la cal. No siempre las cales dolomticas son expansivas. Depende en gran parte ese fenmeno de las circunstancias que concurren en la magnesia, tales como temperatura de calcinacin, velocidad de enfriamiento, tipo de cristalizacin, etc. Por otra parte, los procesos de fraguado y endurecimiento de la cal van siempre acompaados por una contraccin de volumen y esta retraccin es debida a la prdida de agua, compensada ligeramente por la absorcin de anhdrido carbnico. La retraccin se atena mucho aadiendo arena a la cal y utilizando morteros en vez de pastas puras. Unicamente se usan sin arena las lechadas de cal los enjalbegados. Aunque la magnitud de la retraccin no est relacionada con la composicin qumica de la cal, es un hecho que la retraccin de las cales dolomticas es menor que la de las cales ms grasas. 7.9.8.- Resistencias mecnicas. Las cales areas endurecen, como se ha visto, por secado y carbonatacin. No pueden dar altas resistencias y las resistencias que se obtienen se producen a largo plazo. La resistencia a compresin de las cales hidrulicas a 28 das, especificadas en Espaa, son:
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Tipo de cal

Compresin (kgf/cm2)(MPa) 50 (5)

Cal hidrulica I

Cal hidrulica II

30 (3)

cal hidrulica III

15 (1.5)

Estas resistencias se refieren a probetas prismticas de 4 x 4 x16 cm. 7.10.-Ensayos de las cales.. 7.10.1.-Anlisis qumico. Para los anlisis se utilizarn reactivos de grado analtico y el agua ser destilada o desionizada Determinacin de la prdida al fuego. Se determina por diferencia de masa, expresada en tanto por ciento y referido a la masa inicial, antes y despus de un tratamiento a 1000 C. Dixido de carbono. El contenido en CO 2 , se determinar utilizando el mtodo descrito en la Norma EN 196-21 como mtodo de referencia. Se puede utilizar un mtodo alternativo (volumtrico). El dixido de carbono contenido en la cal en forma de carbonatos ser liberado con cido clorhdrico y determinado volumtricamente. El aparato se muestra en la figura 7.10.11. La cantidad que hay que pesar depende del contenido de CO2 esperado y se elegir aproximadamente de la siguiente forma: 2g 1g 0.5 g 0.3 g 0.1g para para para para para 0% < CO2 < 2% 2% < CO2 < 5% 5% < CO2 < 10% 10% < CO2 <15% 40% < CO2 <50%

La muestra se pesa, con una precisin de 0.1 mg, en el matraz de ataque, aadir un poco de sulfato de cobre para combinar el sulfuro de hidrgeno que se haya formado, y hacer una suspensin en un poco de agua.

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Figura 7.10.1.1 - Aparato Kleine para la determinacin de dixido de carbono Se conecta el matraz al aparato con la ayuda de un tapn con dos agujeros. A travs del tapn pasar un embudo y el tubo de alimentacin de la bureta de medida. Abrir las llaves de paso de estas dos lneas. Poner la llave de tres vas en la posicin en la que conecta el matraz y la bureta. Llenar sta con el lquido obturante hasta la llave de tres vas elevando la botella niveladora. Cerrar la llave de paso 1 y llenar el embudo con cido clorhdrico (I + 1). Aadir HCl diluido (1 + 1) al matraz por medio del embudo con llave hasta que el matraz est medio lleno. Habiendo cerrado la llave de paso 1, en el embudo queda el cido como lquido obturante. Dejar reaccionar la mezcla durante unos minutos en fro y entonces calentar hasta el punto de ebullicin y dejar hervir durante otros 3 min aproximadamente. Llenar el matraz completamente hasta la llave de paso 2 con HCl diluido (1 + 1) con la ayuda del embudo con llave, con objeto de transferir a la bureta la mezcla de gas que quede. Hay que tener cuidado de que no pase HCl. Cerrar la bureta con la llave de tres vas. Despus de unos 5 min, llevar el lquido obturante al mismo nivel en la bureta y en la botella niveladora y leer el volumen de gas V,.

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aire CO2 recogida. Para ello, elevar la botella niveladora de modo que se obligue a que todo el gas atraviese la disolucin de KOH de la vasija de absorcin. As el CO2 , queda absorbido. Repetir la operacin de absorcin y barboteo unas 7-8 veces hasta que. finalmente. la bureta slo contenga el gas residual. Cerrar la llave de tres vas, llevar el lquido obturan-te en la botella y en la bureta al mismo nivel y leer el volumen V2 .

Girar la llave de tres vas para conectar la bureta con la vasija de absorcin y lavar la mezcla

La diferencia de volmenes (V1 - V2 ) corresponde al contenido de CO 2 de la muestra. Se calcular el contenido de CO2 como contenido en % en masa de acuerdo con la siguiente ecuacin:

C = 0.053F1
donde: C = Contenido en % en masa de CO2 F1 = Factor de correccin segn el apartado 4.4.2.6; V1 = Volumen de gas antes de la absorcin, en ml V2 = Volumen de gas despus de la absorcin, en ml

(V1 V2 ) P
Tm1

P = Lectura baromtrica corregida, en pascales x 100 T = Temperatura de medida, en Kelvin m1 = Masa de la muestra en g Calibracin del aparato. Pesar en el matraz de ataque, con una precisin de 0.1 mg, 0.1000 g de CaCO3, secado hasta peso constante a 250 C. Realizar la determinacin como se ha descrito. La diferencia de volmenes (V3 - V4) corresponde al contenido de CO2, de la sustancia de calibracin. El factor de correccin F1 del aparato se calcular a partir de este contenido de acuerdo con la siguiente ecuacin:

F1 =

82.96T (V V4 ) P

El factor tiene que estar en el intervalo de 1.00 a 1.04, de lo contrario tiene que revisarse el aparato para ajustarlo y que funcione adecuadamente, y hay que repetir la calibracin. Agua total. Se considera como agua total la diferencia entre la prdida al fuego y el contenido de anhdrido carbnico. Anhdrido silcico y residuo insoluble. Se determinan pesando el residuo de calcinar lo que ha quedado retenido en el filtro despus de tratamientos con cido clorhdrico. As queda determinada la slice y otros residuos insolubles. Para determinar la proporcin de slice se trata este residuo con cido fluorhdrico. La prdida de peso corresponde a la slice contenida.

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Oxidos de aluminio y hierro. Se determinan conjuntamente por medida gravimtrica de los hidrxidos formados al tratar con cido clorhdrico y amoniaco el filtrado procedente de la determinacin de la slice. Restando de este tanto por ciento conjunto el tanto por ciento de xido frrico se obtiene el tanto por ciento de almina. Oxido frrico. Se determina por valoracin con dicromato potsico la solucin obtenida al tratar el filtrado procedente de la determinacin de la slice con cido clorhdrico, hidrxido amnico y cloruro estannoso. Oxido clcico. Se determina por valoracin con permanganato potsico de la solucin, en cido sulfrico, del precipitado de oxalato clcico formado al tratar con hidrxido amnico y oxalato amnico el filtrado procedente de los xidos de aluminio y hierro. Oxido magnsico. Se determina por medida gravimtrica del pirofosfato magnsico formado al tratar el filtrado procedente de la determinacin de la cal con soluciones de fosfato amnico y de hidrxido amnico. Anhdrido sulfrico. Se determina por medida gravimtrica del sulfato brico formado al tratar una muestra con soluciones de cido clorhdrico y cloruro brico. Cal til 1.- Determinacin del contenido en cal til en cales areas. La cal til (no sobrecalcinada) (xido e hidrxido de calcio) se disuelve en una disolucin de sacarosa y se valora con cido clorhdrico, utilizando fenoftaleina como indicador. Para evitar la formacin de grumos en la hidratacin, en las cales de elevada reactividad, ( tu < 2 min), lo que puede conducir a la disolucin incompleta de la cal til, dichas cales deben humedecerse con 1 ml de metanol antes de hacer la suspensin. Introducir 50 ml de agua en un erlenmeyer de 300 ml. Transferir al erlenmeyer 1 g de la muestra de cal, pesada con una precisin de 0.001 g y agitar para formar una suspensin. Aadir 10 g de sacarosa, tapar el erlenmeyer y mantener la suspensin en movimiento (agitador magntico, mesa vibratoria o aparato similar) durante 12 min a 15 min. Despus, filtrar la disolucin utilizando dos papeles de filtro finos. Lavar el erlenmeyer con seis porciones de 25 ml de agua fra y valorar el filtrado, o una parte alicuota, con cido clorhdrico utilizando fenoftaleina como indicador. Se calcula el contenido en cal til segn la ecuacin:

Ka =
donde K a = Contenido en cal til en % en masa V5 = Cantidad de CIH en ml m2 = Masa de la muestra en g.

2.804V5 m2

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2.- Determinacin de la cal til en cales hidrulicas. La cal til (no combinada) (xido e hidrxido de calcio) se extrae por medio de acetoacetato de etilo y el extracto se valora con cido clorhdrico, utilizando azul de bromofenol como indicador. Introducir 12 ml de acetoacetato de etilo y 80 ml de 1-butanol en un erlenmeyer de 250 ml, con una junta ISO 383:1976, de dimetro nominal 29,2 mm y grosor 32 mm. Aadir a la mezcla 1 g de la muestra, pesada con una precisin de 0,1 mg, seca sin contacto con aire a 105 C 5 C (horno a vaco) y con finura de anlisis; y agitar. Llevar la mezcla a ebullicin mientras se est agitando y poner a reflujo. El extremo inferior del refrigerante de reflujo llevar una junta ISO 383, de dimetro nominal 29.2 mm y grosor 32 mm, mientras que en el extremo superior, un tubo con hidrxido de sodio impide el acceso del CO, del aire. Interrumpir la extraccin a los 15 min. Enfriar el extracto brevemente y cuando est tibio sifonar a un frasco de succin de 250 ml a travs de un embudo de filtracin de vidrio. Insertar en el embudo de filtracin un papel de filtro de velocidad lenta (tamao aproximado de poro 2.0 2.2 micras) otro de velocidad media (tamao de poro 6,5 micras). (No cortar los filtros a mano). Humedecer los filtros antes de la filtracin con acetoacetato de etilo. Si el filtrado est turbio, se filtrar de nuevo con la misma combinacin de filtros. El erlenmeyer y el residuo se lavarn con un mximo de 50 ml de 2-propanol. No es necesario transferir los ltimos restos del residuo al embudo de filtracin. Aadir entonces al filtrado 3 4 gotas de solucin de azul de bromofenol y valorar con cido clorhdrico 0,1 mol/l hasta que el color cambie a amarillo. Calcular el contenido de CaO til por la ecuacin:

K a = 2.804
donde K a = Contenido en CaO til en % en masa V6 = Volumen gastado de HCl, en ml; mol F2 = Factor de CIH 0.1 3 dm M3 = Masa de la muestra en g. 7.10.2.- Ensayos fsicos y mecnicos.. 7.10.2.1.- Resistencia a compresin.

V6F2 m3

La resistencia a compresin se determinar de acuerdo con la Norma EN 196-1 poniendo "cal hidrulica" agua donde dice "cemento". La relacin de 0.50, tal y como se especifica en la Norma EN 196-1, conglomerante agua slo se aplicar a las cales hidrulicas 5 (HL 5). Para la HL 2 y HL 3.5 la relacin ser 0.55. conglomerante Las cales hidrulicas con densidades aparentes menores o iguales a 0.60 ver su resistencia a compresin, se mezclarn en una proporcin
kg , que vayan a ensayarse para dm 3

agua de 0.60. conglomerante

La compactacin por medio de la mesa vibratoria ser el mtodo de referencia El mtodo especificado en la Norma EN 196-1 (mesa de sacudida) ser el mtodo alternativo.
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Se pueden utilizar otros mtodos alternativos de compactacin siempre que la diferencia absoluta entre los valores medios de la resistencia a compresin a los 28 das (basada en resultados de 10 ensayos) no sea N mayor de 1.5 en ensayos paralelos con 3 cales hidrulicas HL 5 diferentes. mm 2 Las muestras desmoldadas se almacenarn en un gran armario (de acuerdo con el apartado 4.1 de la Norma EN 196-1:1994) mantenido continuamente a una temperatura de (20 1) C y con una humedad relativa del 90% como mnimo, respetando las tolerancias que respecto al tiempo se especifican en la Norma EN 1961:1994, hasta que el ensayo de resistencia a compresin se haya realizada Velocidad de aumento de la carga de compresin: (400 40) 7.10.2.2.- Estabilidad en volumen. Debido a la variacin de las caractersticas fsicas y qumicas de las cales para construccin, no se puede determinar la estabilidad de volumen de las cales para construccin con un solo mtodo para todos los tipos de cal. Por este motivo, la estabilidad de volumen se tiene que determinar como sigue: - otras cales para construccin que no sean cal viva, pastas de cal y dolomas calcinadas o hidratadas (mtodo de referencia) (mtodo alternativo)- cales hidrulicas con 3% < SO3 < 7% (Ensayo de agua fra) - cal viva, pastas de cal , dolomas calcinadas o hidratadas - adems para cales hidratadas, pastas de cal y dolomas hidratadas que contengan granos mayores que 0.2 mm 7.10.2.2.1.- Caso de cales para construccin que no son cales vivas, pastas de cal o dolomas calcinadas o hidratadas . Mtodo de referencia (Agujas de LE CHATELIER, Figura 7.10.2.2.1). El ensayo de estabilidad de volumen se llevar a cabo de acuerdo con los requisitos de la Norma EN 196-3 incluyendo las siguientes modificaciones en la aplicacin a cales para construccin CL70, CL80, CL90, HL2 y HL3.5. Las cales hidrulicas sern precuradas durante (48 0.5) h y con un mnimo del 98% de humedad relativa a (20 1) C. 1.- Utilizar una cmara de vapor en lugar del bao de agua y la cmara de humedad descritas en la Norma EN 196-3. 2.- Procedimiento. Preparar tres muestras de ensayo mezclando con cuidado manualmente 75 g de la muestra de cal hidratada ser con 20 ml de agua. Con la mezcla preparada llenar inmediatamente cada molde por completo pero sin apretar, y golpear ligeramente la muestra para evitar la inclusin de aire. Repetir este procedimiento hasta que la mezcla quede al mismo nivel que la parte superior del molde. Si este procedimiento no permite llenar el molde de acuerdo con la Norma EN 196-3, se podr modificar la cantidad de agua indicndolo. Medir la distancia (A) que separa los extremos de las puntas del indicador. Llevar inmediatamente los moldes a la cmara de vapor que debe estar en ebullicin.
N . s

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Someter a los moldes a la accin continua del vapor a la presin atmosfrica durante (180 10) min. Al cabo de ese tiempo sacar los moldes, dejar enfriar hasta temperatura ambiente y medir la distancia (B) que separa los extremos de los puntos del indicador. Para cada muestra apuntar las medidas A y B y calcular la diferencia B - A. Si los resultados individuales difieren en ms de 2 mm, entonces se debe repetir el ensayo. Cuando la diferencia media B - A se ajusta al valor requerido (Ver Norma ENV 459-1:1994, tabla 4) se pone como resultado "pasa", de lo contrario se pone "no pasa". Mtodo alternativo. Principio. Si la hidratacin de la cal es incompleta, la hidratacin por vapor del xido de calcio (CaO) presente en una muestra comprimida en tortas produce una expansin que se mide por la variacin del dimetro de la torta. Procedimiento. Pesar (25.0 0.1) g de la cal apagada que se va a analizar. Aadir una cantidad suficiente de agua para permitir el mantenimiento de la probeta una vez desmoldada (generalmente 5 g pero menos de 2.5 g para HL5). Si la balanza lo permite, es mejor trabajar directamente en el molde de las tortas, y si no se puede, trabajar en un recipiente intermedio y transferir la mezcla lo ms completamente posible. Colocar el molde, con el pistn, bajo la prensa. Someter a 1 MPa de presin. Mantener esta presin 5 s aproximadamente y desmoldar. La torta obtenida tiene generalmente del orden de 10 mm de espesor y un dimetro de 50 mm aproximadamente. Medir los dos dimetros perpendiculares con una precisin de 0.1 mm. Tomar como valor la media de los dos Di . Colocar la torta en la cmara de vapor y mantenerla all durante 90 minutos sometida a la accin del vapor producido por el agua hirviendo Despus de ese tiempo sacar la torta, dejar enfriar por debajo de 40 C y medir los dimetros como se ha indicado para obtener De. El valor de la expansin, expresado en mm, viene dado por la diferencia De Di. Cuando el resultado del ensayo cumple el valor requerido (vase Norma ENV 459-1:1994, tabla 4) anotar como resultado "pasa", de lo contrario, "no pasa". 7.10.2.2.2.- Caso de cales hidrulicas con contenido de SO3 comprendido entre el 3% y el 7% (ensayo de agua fra). Preparacin de las tortas. Amasar perfectamente 200 g de cal hidrulica con unos 45 g a 90 g de agua durante 3 min para obtener una pasta espesa. La cantidad de agua aadida se considerar correcta si la pasta se esparce lentamente slo cuando la placa de vidrio se agita varias veces. Fabricar dos tortas con la pasta, poniendo las dos mitades en medio de dos placas de vidrio (espejo) ligeramente engrasadas y agitar suavemente hasta que se formen las tortas con un dimetro de 50 mm a 70 mm y unos 10 mm de espesor. Despus de esparcirse, no se deben trabajar las tortas con un cuchillo o paleta. Las dos tortas se utilizan para hacer la determinacin por duplicado. Procedimiento. Inmediatamente despus de la preparacin, colocar las dos tortas en una cmara de almacenamiento de aire hmedo, con una humedad relativa no inferior al 90% y dejar all sin tocar para que endurezcan. Unas 24 h despus de su preparacin, despegar cuidadosamente las tortas de la placa de vidrio y colocarlas en agua entre 18 C y 21 C. Observar durante otros 27 das. Si se alabean los bordes o aparecen grietas en ellos, o con grietas en red, esto indica la existencia de "soplo", es decir la torta se resquebraja
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perdiendo gradualmente la cohesin obtenida al principio, lo que puede llevar a una desintegracin completa (Figura 7.10.2.2.2). La curvatura de la superficie inferior de la torta puede tener un arco de 2 mm mximo. El fenmeno del "soplo" se encuentra frecuentemente en tortas despus de slo 3 das, sin embargo la observacin durante 28 das basta para reconocerlo con seguridad. La torta puede sacarse del agua para observacin durante un tiempo no superior a 30 min, ya que de lo contrario se pueden formar rpidamente en los bordes grietas de contraccin radiales (Figura 7.10.2.2.3). 7.10.2.2.3.- Caso de cal viva, pastas de cal y dolomas calcinadas o hidratadas. Principio. Las tortas (dimetro: 50 mm - 70 nun, espesor: unos 10 mm) se realizan vertiendo la pasta de cal apagada o pasta de cal sobre placas porosas absorbentes. Al cabo de 5 min y puestas sobre nuevas placas secas. se introducen las tortas en una estufa caliente y despus de este tratamiento se miran en busca de grietas de expansin. Preparacin de las muestras. Residuos de tamiz. Si se encuentran partculas individuales en el tamiz de 0,2 mm cuando se analiza la finura de las partculas, el procedimiento ser el siguiente: (a).- todas las partculas encontradas se introducirn en el centro de una torta que se haya preparado, de modo que estn completamente cubiertas; (b).- las partculas de cal viva se empaparn primero de acuerdo con las instrucciones del fabricante y entonces se introducirn en medio de la torta; (c).- se preparar la torta partiendo de la misma muestra de cal en que se encontraron los residuos. Cal viva y doloma calcinada. En el caso de cal para construccin suministrada como cal viva, apagar unos 200 g de dicha cal con agua a (20 2) C para obtener una pasta que deber estar empapada durante el tiempo que indique el fabricante en las instrucciones de trabajo. Slo entonces se harn dos tortas con esta pasta. Pastas de cal. En el caso de las pastas de cal, las tortas se obtendrn directamente de las pastas. Dolomas hidratadas. Para analizar inmediatamente la doloma hidratada trabajable, mezclar unos 100 g de muestra de doloma hidratada con agua (20 2) C para obtener una pasta, de modo que se puedan obtener de ah dos tortas de dimetro comprendido entre 50 mm y 70 mm y unos 10 mm de espesor en el centro, cada una sobre una placa filtrante seca de 100 mm x 100 mm (vase apartado 5.3.3.2). En el caso de pastas de doloma las tortas se obtendrn directamente de la pasta existente, sin adicin de agua. Procedimiento. Despus de dejar en reposo suficiente tiempo (aproximadamente 5 min), coger las tortas, colocarlas en otras dos placas absorbentes secase introducirlas en una estufa caliente durante 4 h a (105 5) C. Evaluacin. Se considerar satisfactorio el ensayo si las tortas se mantienen firmes despus de este tratamiento y no muestran ninguna grieta de expansin. Las grietas de contraccin carecen de importancia para la evaluacin. En este contexto vanse las figuras 7.10.2.2.2 , 7.10.2.2.3 y 7.10.2.2.4.

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Figura 7.10.2.2.2.- Pasa contraccin( pasa).

Figura

7.10.2.2.3.-

Torta

con

grietas

de

Figura 7.10.2.2.4 .- Torta con grietas de expansin ( No pasa). 7.10.2.2.4.- Determinacin de la estabilidad de volumen de cales hidratadas, pastas de cal y dolomas hidratadas con granos mayores que 0.2 mm. Principio. Las partculas gruesas de cal viva sohrecalcinada pueden producir ampollas y picaduras cuando se utiliza para enfoscar. En este ensayo se aade cal hidratada a un yeso de Pars puro no retardado y, despus de que el yeso fragua, se somete a la accin del vapor. El vapor hidrata el xido clcico sin hidratar que est presente produciendo la expansin y por lo tanto erupciones en la superficie del yeso.
1 Material. Yeso de Pars, que contenga ms del 90% en masa de sulfato clcico (CaSO4. H 2 O ) y pase el 2 tamiz de 0.2 mm. Adems cuando se mezcla con el 50% de su propia masa de agua a una temperatura de (20 5) C mostrar un tiempo de fraguado inicial, segn la Norma EN 196-3:1994, captulo 6, entre 4 min y 15 min.

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Procedimiento. Pesar aproximadamente 250 g de la muestra con una precisin de 1 g y, utilizando las dos esptulas, mezclar con suficiente agua para producir una pasta de cal a una temperatura de (20 5) C sobre la placa grande no absorbente. Hacer con la mezcla una masa compacta, cubrir para evitar prdida de agua y dejar reposar durante (120 1) min. Engrasar los anillos y las bases con vaselina. Al cabo de las 2 h, amasar la pasta de cal utilizando las esptulas hasta obtener una masa plstica espesa. Si es esencial se puede aadir un poco ms de agua. Extender la pasta, luego esparcir 35 g de yeso de Paris uniforme-mente sobre su superficie y mezclar rpidamente con las esptulas durante 120 s 5 s. Utilizando una esptula, hacer galletas planas cogiendo pequeas cantidades y apretando el material, medido dentro de los anillos que tienen el dimetro ms ancho hacia abajo, sobre una placa no porosa. Hay que asegurarse de que no queda aire atrapado. Con la hoja de la esptula casi vertical eliminar el exceso de pasta y luego con la hoja casi horizontal igualar el nivel con la parte superior del molde en 12 pasadas como mximo. Para la realizacin de las galletas no hay que emplear ms de 5 min en total desde la adicin del yeso de Pars. Dejar fraguar las tres galletas durante 1 h. Colocar en sus bases con o sin los anillos, en el horno de desecacin a una temperatura de (40 5) C durante 12 h como mnimo. (Generalmente conviene secar las galletas durante una noche). Si cualquiera de las galletas presenta grietas de contraccin, se desecha y se hace otra. Poner las galletas, que siguen sobre sus bases, horizontalmente en la caldera en la que el agua estar hirviendo enrgicamente, como lo indicar la salida constante de vapor saturado a presin atmosfrica durante (IRO 10) min, tomando precauciones para evitar que el agua condensada gotee sobre ellas. Sacar las galletas de la caldera, dejar enfriar y examinarlas con buena luz en busca de desintegracin, picaduras o erupciones. Evaluacin del ensayo. En el informe del ensayo se indicar la presencia o no de desintegracin. 7.10.2.3.-Retencin de agua. La medida de la profundidad de penetracin, de la retencin de agua y del contenido de aire exige la preparacin de un mortero normalizado con una proporcin de 1:3 partes en volumen, ajustado a un dimetro de plasticidad de (l85 3) mm tal y como se mide en la mesa de plasticidad . Entonces lo primero que hay que hacer un mortero normalizado. Mesa de plasticidad (Figura 7.10.2.3.1). El bastidor que soporta la mesa de plasticidad debe ser de acero fundido o soldado, estable y no presentar distorsiones. La figura 7.10.2.3.1 sirve como base para las dimensiones de los perfiles que se han de usar. La anchura de cada brazo de soporte de bastidor (1) debe ser como mnimo de 140 mm sobre la base y 20 mm como mnimo ms larga que el dimetro del eje (4) en la parte superior (cerca del ncleo). La leva (3) estar colocada en el eje (2) accionado por el motor de la mesa de plasticidad. El eje de acero rev girar a velocidad constante (1 ) y funcionar por medio de un embrague articulado. s

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La leva elevar a la vez el eje (4) y la plancha (5) 10.0 mm 0.2 mm una vez por segundo. El aparato se desconectar despus de dar 15 sacudidas. Se grabar en el centro de la superficie superior de la plancha de acero inoxidable (5) un crculo con un dimetro de 100 mm y una profundidad de 0.2 mm. La plancha de acero inoxidable estar horizontal tanto cuando el eje est arriba como cuando est abajo. El peso total del eje, cojinete, plancha de acero inoxidable y los medios de estabilizacin estar entre 4.2 kg y 4.5 kg. (Cuando se necesiten pesos suplementarios para el mtodo alternativo de estabilizacin (b), estos sern iguales y estarn unidos a la superficie inferior de cada brazo de soporte simtricamente colocados en relacin con el centro de la plancha). La superficie de la leva (3) es una curva suave en espiral de radio creciente que toca al eje (4) despus de cada movimiento hacia abajo despus de girar 120. Se debe asegurar el contacto entre la leva y el eje hasta que se produzca cada siguiente movimiento hacia abajo. El molde (9) y la tolva (10) sern de metal resistente a la corrosin debida al mortero (latn, acero inoxidable). Los dimetros interiores y superior y la altura del molde se cumplirn dentro de un margen de 0.5 mm aproximadamente. El espesor mnimo del molde ser de 2.0 mm para Evitar las abolladuras. La mesa de plasticidad estar atornillada de forma segura a una base horizontal, firme y no plstica sin utilizar ayudas para nivelarla. Es adecuado, por ejemplo, un bloque de hormign que pese como mnimo 50 kg. Aparato para medir la penetracin (Figura 7.10.2.3.2). La masa total eficaz de la varilla de medida y el dispositivo de cada ser de (90 2) g. El tornillo de fijacin permitir poner la varilla de medida de forma que la distancia entre la superficie inferior del dispositivo de cada y la superficie superior del mortero (altura de cada) sera (100 1) mm (posicin inicial). El recipiente de medida se colocar en la placa de base de modo que no sea necesario centrarla de nuevo. El aparato de ensayo debe tener un extremo inferior semiesfrico, ser resistente a la corrosin, y no ser atacado por el mortero. El pistn corresponder al mostrado en la figura 7.10.2.3.1.

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Figura 7.10.2.3.1.- Mesa de plasticidad, leva y pistn.

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Figura 7.10.2.3.2.- Aparato para medir la penetracin. Composicin del mortero de ensayo 1:3. Todas las mezclas de morteros se basan en los tamaos de bolsas de arena normalizada CEN conforme a la Norma EN 196-1 (1350 5) g. La arena normalizada CEN, cuando se usa con esta finalidad se considera hmeda y por lo tanto se supone una densidad aparente para esa composicin del mortero de ensayo de 1.45 kg . Por eso se da por supuesto que una bolsa de arena normalizada CEN contiene 0.93 dm 3 de arena (= 3 3 dm partes en volumen). La cantidad de cal de construccin utilizada, en g, sera: 0.31 dm 3 x densidad de la cal x 1000 donde: densidad de la cal es la densidad aparente de la cal como se especifica en el apartado en
kg . dm 3
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Mezcla del mortero. Mezclar el mortero de acuerdo con el apartado 6.3 de la Norma EN 196-1:1994. Si al dimetro de plasticidad exigido (185 3) mm no se consigue con la cantidad elegida de agua en las mezclas de mortero de proporcin 1 partes en volumen, se determinar la cantidad correcta utilizando otras mezclas con diferentes cantidades 3 de agua. Se pesar el agua con una precisin de 1 g. Es til hacer una curva comparando el dimetro de plasticidad con la cantidad de agua utilizada. Esto facilita la determinacin de la cantidad de agua necesaria. Dimetro de plasticidad. Con objeto de determinar el dimetro de plasticidad, se colocar el molde en el centro de la superficie limpia y seca de la mesa de plasticidad. Entonces se llenar con dos capas de mortero, cada una de las cuales se extender apretando ligeramente 10 veces con un pisn de modo que el cono se llene uniformemente. Eliminar el exceso de mortero. Limpiar la mesa de plasticidad y el agua que pueda haber cerca del molde. Al cabo de 10 s a 15 s, levantar el molde de la plancha, despacio y en vertical. El mortero se esparcir sacudiendo la plancha 15 veces poniendo en marcha el motor que estar ajustado a una sacudida por segundo. Medir el dimetro de la torta con un calibre en dos direcciones perpendiculares. El valor medio de estas medidas se da con una precisin de 1 mm y representa la plasticidad. Se determinar la cantidad de agua -requerimiento de agua- en g necesaria para un dimetro de plasticidad (185 3).mm utilizando la mezcla de mortero descrita. Adems se determinar tambin la profundidad de penetracin, en mm, para el mortero anteriormente mencionado. Se medir mediante el ensayo de penetracin realizado con el aparato descrito. Para medir el valor de penetracin, el mortero debe colocarse en el recipiente en dos capas, exactamente 2 minutos despus del fin de mezclado. Cada capa debe extenderse compactndola 10 veces con el pisn de compactado. El exceso de mortero se eliminar con cuidado con un movimiento de barrido utilizando una regla de acero mantenida con cierta inclinacin y luego se igualar de la misma forma. Se evitar la compactacin de mortero durante esta operacin. El recipiente con el mortero se pondr entonces en la placa de base con el dispositivo de cada en la posicin inicial. El tornillo de fijacin se aflojar entonces para liberar el dispositivo de cada. La profundidad de penetracin se leer en mm en la parte inferior del manguito de gua biselado. La retencin de agua del mortero reciente normalizado, se expresa como el porcentaje de agua que permanece en el mortero al cabo de un tiempo corto de succin sobre un papel de filtro. Procedimiento. Para determinar la retencin de agua, se utiliza un mortero cuyo contenido de agua (W1) sea conocido. El aparato de ensayo ser como se muestra en la figura 7.10.2.3.3. Pesar la placa filtrante seca con una de las dos placas de plstico (m4). Colocar sobre la placa filtrante un fieltro no tejido y por encima el anillo plstico con el dimetro menor hacia abajo, y pesar el conjunto (m5). Comenzar el ensayo 15 s despus de terminar el amasado, es decir en el momento de verter el mortero en el anillo de plstico. Con el mortero preparado llenar el anillo de plstico tan rpida y uniformemente como sea posible y nivelar inmediatamente con la regla de acero. A continuacin pesar el conjunto de nuevo (m6), cubrir con la segunda placa de plstico con la placa filtrante y pesar (m7).
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Si la masa de agua absorbida por la placa filtrante W 3 = m 7 - m4 excede de 10 g, hay que repetir el ensayo utilizando dos o ms filtrantes seleccionando el nmero n de placas filtrantes que se va a utilizar de modo que W3 la relacin no exceda de 10 g. n

Figura 7.10.2.3.3.- Disposicin del ensayo para determinar la retencin de agua de un mortero reciente. La retencin de agua (WRV) se calcular aplicando las siguientes ecuaciones. El contenido de agua del mortero de ensayo (W1) viene dado por:

W1 =
donde W1 = Contenido de agua del mortero de ensayo: m8 = Masa total de agua en el mortero. en g: m9 = Cantidad de mortero seco, en g.

m8 m8 + m9

El contenido de agua del mortero colocado en el anillo de plstico (W2) en g ser:

W2 = m10W1 ,
donde:

m10 = m6 m5

W2 = Contenido en agua del mortero contenida en el anillo de plstico, en g m10 = Masa de mortero contenida en el anillo de plstico, en g m5 = Masa de la placa de plstico, la placa filtrante, el fieltro y el anillo de plstico, en g m6 = Masa de la placa de plstico, la placa filtrante, el fieltro y el anillo lleno de mortero, en g La masa de agua absorbida por la placa filtrante ( W 3 ) en g s e r :

W3 = m7 m4
donde W 3 = M asa de agua absorbida por la placa filtrante, en g m4 = Masa de la placa filtrante seca y la placa de plstico, en g m7 = Masa de la placa filtrante empapada y la placa de plstico, en g La prdida relativa de agua del mortero (W4) expresada como tanto por ciento es:
W4 = 100 W3 W2

La retencin de agua se calcular como tanto por ciento utilizando la frmula siguiente: WRV = 100 W4 Se darn los valores individuales y la media de dos de ellos en forma de porcentaje con una cifra decimal (0.1%).
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7.10.2.4.-Determinacin del contenido de aire El contenido de aire del mortero reciente se medir por el mtodo de presin, utilizando un aparato de ensayo ajustado previamente, con una capacidad de 1 dm3. El aparato de ensayo tendr una cmara de compresin en la que se produce una presin concreta. Abriendo una vlvula de rebose se produce el equilibrio de presiones entre la cmara de compresin y el recipiente de la muestra (recipiente de medida) que est lleno d e mortero reciente. La cada d e presin es una medida del contenido de aire en cl mortero reciente. El contenido de aire en el mortero se leer en una curva de calibracin. Hay que calibrar el aparato al menos cada 6 meses. Se tiene que establecer la curva de calibracin para contenidos de aire entre el 0 % y el 25 , con intervalos del 5 Se mide el volumen del recipiente, que durante el ensayo del mortero lo contendr, determinando la masa de agua limpia (20 2) C que cabe en l. Pesar el recipiente con su placa de vidrio, llenar el recipiente de agua (20 2) C y cubrirlo con cuidado con una placa de vidrio que se empuja por encima, sin dejar ninguna burbuja de aire entre la placa y el agua. Pesar el recipiente lleno y la tapa y calcular la masa del agua por diferencia. Mtodo de calibracin. Llenar el recipiente con agua limpia a (20 2) C. Fijar la parte superior del aparato sobre el borde del recipiente y sujetar firmemente. Llenar el recipiente con agua por medio del tubo de llenado hasta que el agua desborde por los tubos. Cerrar ambas vlvulas. Aumentar la presin en la cmara de compresin exactamente hasta la marca de comienzo. Igualar la presin en la cmara de compresin y en el recipiente. Abrir la vlvula del tubo rebosado (inclinado hacia abajo) ligeramente. El tubo lleva una pieza de ampliacin slo para este procedimiento de calibracin. El tubo de ampliacin alcanzar casi la parte inferior del recipiente. Se extrae una cantidad suficiente de agua (10 ml corresponde a un 1 % de aire aproximadamente) . El porcentaje exacto depende del volumen de recipiente determinado (en masa o en volumen con una precisin de 0,1 cm3). Leer el contenido de aire indicado y continuar la calibracin con un nuevo aumento de presin en la cmara de compresin, igualar las presiones, abrir la vlvula en el tubo de rebose, etc. Procedimiento. Llenar el recipiente de medida con el mortero por medio de una cuchara hasta aproximadamente la mitad. Para compactar el mortero, levantar el recipiente 30 mm por diferentes lados y dejar caer sobre un sustrato slido rgido 10 veces en total. Llenar entonces el recipiente de medida con mas mortero hasta el borde superior y compactar de la misma forma. La cantidad de mortero aadida posteriormente ser tal que sobresalga del borde. Eliminar entonces el exceso rozando con una esptula. Colocar y fijar firmemente la parte superior del aparato de ensayo (cilindro medidor con embudo adecuado). Llenar de agua el volumen libre sobrante en el recipiente hasta que salga todo el aire de encima de la muestra, lo que viene indicado por el desbordamiento a travs del tubo de rebose. Entonces cerrar las vlvulas y bombear aire hasta que la presin en la parte superior (cmara de compresin) llegue al nivel del comienzo. Una presin fortuita, demasiado alta se rectifica con una vlvula especial de correccin. Igualar las presiones y entonces leer el contenido de aire en la curva del calibracin de contenido de aire, utilizando el Indicador de presin. El contenido de aire se expresa como porcentaje (valor medio) redondeando al 0.5% ms cercano.

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7.10.2.5.- Reactividad. Se analizar la reactividad en la hidratacin de las cales vivas molidas midiendo el aumento de temperatura que tiene lugar en la reaccin con agua, en funcin del tiempo de reaccin (curva de hidratacin). El aparato de ensayo (Figura 7.10.2.5.1) consistir en seis partes. El aparato de ensayo tendr un equivalente J J de agua de 200 - 300 . K K

- Frasco de Dewar (1), 1000 ml, dimetro interno de unos 77 mm, altura interna de unos 235 mm. - Motor agitador (2), 300 50 m-1 con carga. - Pie y soporte (3). - Agitador de paletas de plstico adecuado (4), dimetro de 60 mm - Tapa de plstico (5) con segmento que se puede abrir, abertura de alimentacin y agujero para el termmetro, para acoplarse al frasco de Dewar - Termmetro ajustable (6) de 0 C a 100 C, con un limite de error de 0.5 C y una alta velocidad de respuesta (tiempo de ajuste de 20 C a 60 C menos de 10 s). - La profundidad de inmersin ser de 160 mm desde el borde superior de la tapa. Se recomienda un registro para la medida de la temperatura. - El aparato de pesada y alimentacin ser de acero inoxidable Figura 7.10.2.5.1.- Aparato para el ensayo de la reactividad Para el ensayo se utilizar una muestra de 0.5 kg aproximadamente. Para asegurar que la muestra corresponde al producto que hay que analizar, se guardar en un recipiente hermticamente cerrado. La absorcin incluso de pequeas cantidades de humedad afecta al patrn de la curva de hidratacin. Se pesar una cantidad de (150 0.5) g para el ensayo.
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Procedimiento. Llenar el frasco de Dewar con (600 1) g de agua destilada a unos 20 C (T0), insertar el termmetro y el agitador de paletas y controlar la temperatura con el agitador funcionando a (300 50) min-1. La temperatura no se desviar de 20 C ms de 0.5 C. La muestra de cal estar tambin a unos 20 C de temperatura. Con el agitador funcionando introducir en el agua la cantidad pesada de muestra toda a la vez por medio del recipiente de alimentacin. Ese momento se considerar el comienzo del ensayo. Medir las tempreraturas de hidratacin cada medio minuto en el primer minuto, despus a intervalos de 1 minuto hasta 10 minutos. y a partir de ah slo a intervalos de 2 min. Con cales muy reactivas. la medida de temperatura se har a intervalos menores. ya que la reaccin habr termina-do al cabo de unos minutos. Asegurarse de que el contenido del recipiente est completamente mezclado durante todo el ensayo. Para cales que espesan mucho puede que se necesite aumentar la velocidad del motor despus de que la temperatura de la reaccin haya llegado a 60 C aproximadamente. Los valores de temperatura medidos se representarn en funcin del tiempo, obteniendose la curva de hidratacin, (Figura 7.10.2.5.2). Para caracterizar la velocidad de reaccin de la cal se dar el tiempo t n. en minutos, necesario para una conversin del 80% de la cal que se puede apagar. Entonces alcanzar la temperatura Tn. La conversin del 100% tiene lugar en el momento en el que se observa la temperatura mxima (Figura 7.10.2.5.2).
' Tn = ( 0.8Tmax ) + ( 0.2T0 )
'

Para determinar la temperatura mxima Tmax , se corregir la temperatura mxima observada Tmax , conociendo el equivalente del agua W. La conversin se aplica slo a una disposicin de medida que tenga el equivalente de agua requerido entre 200 J J y 300 . K K
' Tmax = (1.1Tmax )2

en C

Figura 7.10.2.5.2.- Ejemplo de una curva de hidratacin

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7.11.-Caractersticas tecnolgicas. Son de gran importancia para conocer y controlar el comportamiento de las cales en obra y dependen del tipo de cal. Cales areas: Su endurecimiento es lento, tardando unos 6 meses en penetrar el CO2 del exterior al interior de la pasta producindose la reaccin qumica de carbonatacin. El proceso se produce con contraccin de su volumen. El empleo debe ser pues en lugares aireados y con bajo grado de humedad o en aire seco. En condiciones adversas puede llegar a no fraguar. Amasada con exceso de agua, pierde dureza y si el secado es muy rpido, se producen fisuraciones por aumentar la contraccin de la pasta. Si se emplea recin apagada, existe el riesgo de que quede cal sin hidratar, lo que ocasiona expansiones y agrietamientos en obra. Tampoco es aconsejable un exceso de tiempo de almacenado, ya que se produce la parcial carbonatacin. Sus empleos ms corrientes son en morteros, enlucidos, revocos y trabajos de albailera. Cuando es muy pura, se utiliza en blanqueos, como pintura eficaz y econmica, diluida en gran cantidad de agua. Cales hidrulicas: Sus caractersticas son iguales a las anteriores salvo en su capacidad de fraguado bajo el agua o en condiciones de elevada humedad y en su tiempo de fraguado, mucho ms corto. Tienen mucha mayor resistencia a compresin y flexotraccin. Su comportamiento y los criterios de aplicacin son similares a los de las cales areas. 7.12 .-Usos de las cales. La cal tiene un amplio campo de utilizacin en la fabricacin de papel, cuero, carburo de calcio, cianamida clcica, lcalis, azcar y caucho sinttico. Tambin la agricultura emplea grandes cantidades de cal como fertilizante. La metalurgia y las industrias de fabricacin en vidrio tambin emplean cal. Otro uso de la cal es el tratamiento de aguas duras. La adicin de xido de calcio a determinadas aguas provoca la formacin de carbonato clcico, insoluble, que precipita, eliminando as los bicarbonatos que producan la dureza del agua. En la tabla 7.12.1 se dan los usos de la caliza, de la dolomia y de los distintos de cal por sectores industriales.

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Tabla 7.12.1.- Usos de la caliza, de la dolomia y de los distintos de cal por sectores industriales.

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Tabla 7.12.1.- Usos de la caliza, de la dolomia y de los distintos de cal por sectores industriales (continuacin).

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Se estudian a continuacin, los usos especficos de la cal en la construccin. 7.12.1.-Morteros de cal. La cal mejora la calidad de la obra y le da, al mortero, elasticidad, plasticidad y manejabilidad. Es tambin impermeable (al agua exterior), evita condensaciones y humedades. Durante la evaporacin del agua de una pasta de cal, se produce una contraccin elevada que fcilmente da lugar a grietas. Esta retraccin puede reducirse mediante la adicin de arena a la pasta, es decir, no utilizando pasta de cal sino morteros de cal. Si se aade poca arena la retraccin ser alta , por el contrario, si se aade mucha arena bajarn la plasticidad y la resistencia. La cal usada en los morteros pueden ser area o hidrulica, teniendo el mortero de este caso mayor resistencia y pudiendo emplearse bajo el agua. El mortero est destinado a unir una serie de elementos pequeos para constituir una unidad obra con caractersticas propias . Para este fin, el mortero tendr que reunir una serie de propiedades como son: -- El mortero debe poder ser manejado con facilidad para que su aplicacin no sea enojosa y rellene bien las juntas de las piedras o ladrillos. Ello repercute en la velocidad de ejecucin de la fbrica que se construye. -- Es importante tambin la facultad del mortero para retener agua, pues as se evitar que sta sea absorbida por los ladrillos. Esta propiedad tiene especial importancia cuando se trata de morteros bastardos de cal y cemento, puesto que disminuye el riesgo de que el mortero se quede sin el agua necesaria para su fraguado. -- Por otra parte, el mortero debe tener suficiente resistencia para soportar las cargas que han de actuar sobre el muro, y esta resistencia debe desarrollarla relativamente deprisa para resistir pronto el peso propio y poder continuar la construccin. Los morteros de cal y arena endurecen por secado y carbonatacin. Este proceso es lento y progresa desde la superficie hacia el ncleo . Si el ambiente es muy hmedo, se retrasa el secado y si es muy seco, la carbonatacin es muy lenta. En estas condiciones, parece muy favorable la adicin de cemento, puesto que ser quien produzca las resistencias iniciales para poder seguir levantando la fbrica. La proporcin de cemento y cal depende de las resistencias requeridas. En general, la resistencia del mortero no debe ser mayor que la de las piedras o ladrillos que ha de unir.

-- La adherencia entre el mortero y las piezas que une ha de ser buena para impedir la penetracin de la lluvia. -- El mortero, adems, debe presentar una buena durabilidad, en concordancia siempre con las condiciones a que ha de estar expuesto. -- Cualquier tipo de mortero es muy sensible a la accin del hielo mientras est parcialmente fraguado. Tambin, para evitar la posible desintegracin del mortero durante su largo periodo de endurecimiento es aconsejable la adicin de cemento. Los morteros de cal ms utilizados son los morteros 1 : 2 o 1: 3. Entre los morteros bastardos se pueden considerar el mortero 1: 2 : 8 , que es adecuado para construcciones normales, salvo si van a estar expuestos a condiciones extremas de fro. Para estos casos se puede usar el mortero 1 : 1 : 6.
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Las relaciones de dosificacin expresadas son en volumen. En la tabla 7.12.1.1 se indica la composicin de algunos morteros de cal.

Tabla 7.12.1.1.- Composcin de algunos morteros de cal . Mortero Cemento Kg 1:2 (cal + arena) 1:3 (cal + arena) 1:4 (cal + arena) 1:6 (cal + arena) 1:1:6 (cemento+cal+ arena 0,270 200 0,200 150 0,300 240 Cal area m3 0,400 Cal Arena hidrulica Kg m3 0,800 330 0 960 0,900 1,000 1,050 1,100 1,200 1,100 Agua m3 0,140 0 290 0,150 0,280 0,100 0,270 0,100 0,240

230

0,160

0,980

0,170

7.12.2.- Enlucidos. Las obras deben ponerse en funcionamiento lo ms pronto posible despus de su terminacin, ya que, lo contrario, supone unas inmovilizaciones de capital que pueden tener efectos econmicos desfavorables. Como el enlucido es una de las ltimas unidades de obra que se realizan, ya puede comprenderse que no interesa que ste sea de fraguado lento, porque ello retrasara el uso de la obra. Es casi indispensable, pues, utilizar la cal mezclada con otros conglomerantes de fraguado ms rpido. Para el enlucido, la cal puede mezclarse con yeso o con cemento. De este modo, las mezclas tienen una gran facilidad de manejo por contener cal y unas resistencias iniciales apreciables debidas a otro conglomerante. Para las capas de fondo suelen utilizarse dos tipos de mezcla: La mezcla 1: 2 : 8, en volumen de conjunto, es suficientemente resistente para unas condiciones de trabajo normales. La mezcla 1: 1: 6: contiene ms cemento y, por tanto, endurece ms de prisa. Las mismas mezclas pueden utilizarse sustituyendo el cemento por yeso, pero tal vez se usa ms la mezcla (1/3):2:3. Para la capa de terminado no suelen utilizarse mezclas con cemento, salvo que se trate de casos en que haya presente una fuerte humedad.
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Si la capa de fondo es la primera citada, pueden usarse un mortero con poca arena muy fina y una proporcin de yeso que sea del 25 % al 50% del volumen de la cal. La proporcin de arena fina depende del grado de lisura que se quiera dar al enlucido. Para terminados sobre una capa de fondo del segundo tipo suele usarse un mortero con igual cantidad de cal que yeso. No suele emplearse la cal sola para terminados debido a su tendencia a contraer durante el secado, lo que produce una serie de finas fisuras en la superficie del enlucido. Las dos mezclas citadas para capa de fondo suelen utilizarse tambin para exteriores, usando siempre cemento y no yeso. La primera se utiliza en condiciones atmosfricas normales y la segunda en condiciones atmosfricas severas. De la aplicacin de estos enlucidos cabe decir lo mismo que se dijo sobre la aplicacin de los enlucidos de yeso. 7.12.3.- Esgrafiados. Se trata de enlucidos muy caractersticos de la regin segoviana en los que sobre una capa de preparacin se extienden otras dos, de mortero de cal con arena fina y coloreado o no; sobre la ltima capa se coloca una plantilla con el dibujo deseado y con una herramienta llamada grafio (que es una especie de estilete) se va eliminando la capa superficial siguiendo el dibujo de la plantilla, con lo que queda un dibujo en relieve, que, como se ha dicho antes puede tener distinta coloracin en el fondo y en la superficie (Figura 7.12.3.1). La arena de estos morteros debe ser fina para evitar que salten los bordes al perfilar el dibujo. Por otra parte estos bordes deben ser biselados. 7.12.4.-Ladrillos silico - calcareos. Estos ladrillos, constituidos por cal y arena, vienen emplendose en el mundo desde hace menos de un siglo. Sus componentes,ntimamente mezclados con una cantidad precisa de agua, se moldean por prensado y se someten a un tratamiento de vapor de agua a presin. La arena empleada para su fabricacin constituye del 90 al 93%, en peso, del ladrillo, debiendo ser rica en slice. La granulometra de la arena debe ser muy cuidada. Si tiene demasiados finos requerir mucha cal, y se producirn variaciones de volumen elevadas en el tratamiento de autoclave. Pero una proporcin de granos del tamao mximo debe estar tambin limitada. En general, se admite que los tamaos deben estar comprendidos entre 0,50 y 0,09 milmetros. Es innecesario decir que la arena debe estar limpia Puede utilizarse para la fabricacin de ladrillos slico-calcreos, cal grasa o hidrulica. La eleccin de una u otra depende de la clase y composicin granulomtrica de la arena y de las resistencias que se deseen alcanzar. Como regla general, las arenas con granulometra continua y las arenas con algo de arcilla requieren el empleo de cal hidrulica, en tanto que con las arenas gruesas de un solo tamao de grano o con las arenas finas suelen utilizarse cal grasa. Para obtener un producto de calidad es preciso que la mezcla sea ntima y completa. El apagado de la cal se hace despus de la mezcla, y es frecuente utilizar un tambor hidratador giratorio en el que se inyecta vapor de agua.
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La masa se prensa con consistencia de tierra hmeda, lo que supone un contenido de agua aproximado del 6%. Esta cifra vara, como es natural, en funcin de la granulometra de la arena. La presin de moldeo es muy discutida, y se encuentran en la literatura tcnica presiones hasta 1.000 kg/cm2. En general, es bastante menor. Al comenzar el tratamiento de autoclave la presin se eleva rpidamente hasta la presin de tratamiento, y se deja a esta presin el ladrillo durante varias horas. Sobre la presin de tratamiento y la permanencia del ladrillo en la autoclave existen amplias divergencias. La adopcin de estos extremos no es libre, sino que depende de los materiales empleados y de consideraciones de orden econmico. Parece ser que el trmino medio de los datos proporcionados por varios autores es unas 10 atmsferas de presin y unas 8 horas de tratamiento. Tambin hay varias hiptesis sobre las reacciones que tienen lugar entre los componentes del ladrillo bajo la accin del vapor de agua a presin. Pero todos los autores estn de acuerdo en la formacin de silicatos clcicos, con diversa proporcin de cal, que son los que dan al ladrillo sus propiedades resistentes. La forma de los ladrillos depende de los moldes de la prensa, y pueden fabricarse con facilidad ladrillos macizos, perforados, aplantillados, etc. El procedimiento de fabricacin permite conseguir que la dispersin en las medidas sea mnima. El valor de la absorcin de agua oscila entre el 8 y el 18 %. La resistencia a compresin puede oscilar entre 70 y 400 kg/cm2, dependiendo de los siguientes factores: -- Arena : Composicin mineralgica, forma de los granos y granulometra. -- Cal : Cuanto mayor es el contenido en la cal, mayor es la resistencia. -- Presin : El aumento de resistencia es considerable al aumentar la presin de prensado. -- Tratamiento de vapor : Hasta un cierto lmite, la resistencia aumenta al aumentar la presin y la duracin del tratamiento. Las normas espaolas sealan dos tipos de ladrillos, segn que su resistencia mecnica sea de 100 kgf/cm2 o de 200 kgf/cm2.

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