HACCP

AGRICOLA JAPURIMA S.A

29/10/2013

HACCP Ing. Felimn Blas Flores

Denominacin del sistema.

HACCP

H Hazard A Analysis C Critical C Control P Point A P Anlisis de Peligros yP Puntos de C Control C Crtico

Previene, Reduce y Controla los peligros en el alimento

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Un poco de historia del HACCP.

El origen del sistema HACCP (Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control) se sita en el ao 1959. La NASA, creo un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misin APOLO no originara ningn tipo de intoxicacin durante las misiones espaciales.
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En qu consiste el HACCP.
El HACCP consiste en una aproximacin
sistemtica para la prevencin de los riesgos (microbiolgicos, biolgicos, qumicos y fsicos) asociados al consumo de los alimentos.

Parte de una etapa de identificacin de

los riesgos o peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapi en las medidas preventivas (control de puntos crticos).

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Beneficios del sistema.

Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a la seguridad.
1. Aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria. Constituye ayuda para demostrar el 2. cumplimiento Incrementa la confianza la de lasen especificaciones, cdigos seguridad de los productos. de prcticas y/o legislacin. 3. Reduce los costes que Proporciona medios para prevenir errores, en ocasionan las enfermedades el control de la seguridad o inocuidad de los transmitidas por alimentos.

alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la compaa.

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PROGRAMAS PRE REQUISITOS:

Procedimientos, que aplicando condiciones operativas fundamentan o son la base del sistema HACCP. 1. 2. 3. BPM POES BPA

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Formacin de un Equipo HACCP. Descripcin del producto. Determinacin del uso previstodel alimento
Elaboracin de un Diagrama de Flujo.

Confirmacin in situ del Diagrama de Flujo. Analisis de peligros

Determinacin de Puntos Crticos de Control (PCC) (PRINCIPIO 2)

Establecimiento de Lmites Crticos para cada PCC (PRINCIPIO 3) Establecimiento de un sistema de Vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO 4) Establecimiento de Medidas Correctoras (PRINCIPIO 5) Establecimiento de los Procedimientos de Verificacin (Principio 6) Establecimiento de un Sistema de Documentacin y Registro (PRINCIPIO 7)Capacitacin

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Peligro - definicin.
Agente biolgico, fsico o qumico, o estado del mismo, que tiene la posibilidad de causar un efecto adverso a la salud. Tipos: 1.- Biolgicos: Bacterias, virus, hongos, insectos. 2.- Qumicos: Productos fitosanitarios Productos de limpieza 3.- Fsicos: Metales pesados Piedras Vidrios
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Anlisis de peligros.
Consiste en una valoracin de todos los procesos relacionados con la produccin, distribucin y empleo de materias primas y de productos alimenticios para:
1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la multiplicacin microbiana. 2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos especficos de contaminacin en la cadena alimentaria.
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Anlisis de peligros.
3. Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse.

Salmonella sp.

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4. Valorar la probabilidad de presentacin y la gravedad o severidad de los peligros identificados. Ing. Felimn Blas Flores

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Puntos de control crtico, PCC.

Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una: Operacin Prctica Proceso Localizacin en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine o minimice uno o ms peligros.

Hidroenfriado y desinfeccin

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Ejemplos de punto de control crtico.

Refrigeracin.
Efecto de bajas temperaturas y mal control de la concentracin de cloro acelera el crecimiento de los microorganismos.

Manipulacin de un alimento.

Buenas Prcticas de
Manipulacin de los alimentos.
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Seleccin de medidas de control.

Seleccionar y adoptar las medidas de control en cada PCC. EJEMPLOS: Pasterizacin (tiempo, temperatura); pH; concentracin de cloro activo; buenas prcticas de manipulacin; temperatura de refrigeracin; etc.

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Monitorizacin, comprobacin o vigilancia.

MONITORIZACIN o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones. Por ejemplo:

Medida de temperaturas y humedad relativa en una cmara frigorfica.

Vigilancia sobre prcticas de manipulacin.

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Principales tipos de monitorizacin.

Observacin visual. Valoracin sensorial. Determinaciones fsicas. Anlisis qumico. Determinaciones microbiolgicas.

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Acciones correctoras.
Actuar cuando no se cumplen las especificaciones
Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los lmites crticos para volver a los valores o rangos de los mismos.

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Verificacin.
Verificacin de que la monitorizacin est
realizndose correctamente (p.ej. calibracin de instrumentos de medida).

Asegurar que los PCC y lmites crticos son

apropiados.

Verificar que las acciones correctoras

introducidas fueron necesarias.

Verificacin de que el
sistema est funcionando adecuadamente.
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Sistema de Documentacin.

La documentacin se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando. Se realizarn documentos pormenorizados de planes de: Desinfeccin Desratizacin Desinsectacin, Buenas Prcticas de Manipulado, Formacin del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

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Registro.
REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la monitorizacin, en cada uno de los pasos del proceso. Ejemplos: Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o automtico) de temperaturas en una cmara frigorfica. Desviaciones y medidas correctoras asociadas.

Boletines analticos. Medicin del Cl del agua

potable de la planta.

Deben designarse responsables para cada una de las actividades de registro.

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Registros.
Ordenados de acuerdo con un ndice. Disponibles como un registro permanente. Aptos para su modificacin y puesta al da. Disponibles en un formato que permita su inspeccin. Conservados durante un periodo de tiempo mnimo de una campaa. Firmados y fechados.

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GRACIAS POR SU ATENCION

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LINEAMIENTOS PARA IMPLEMENTACIN Y USO HACCP

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HACCP PASO 1: FORMAR EL EQUIPO HACCP

1. a. ALCANCES Y OBJETIVOS: PRODUCTO: Citricos a. Variedades: a. Naranja Washington Navel b. Naranja Cadenera c. Mandarina Dancy d. Mandarina Owari e. Mandarina Okitsu
ALCANCE (define el inicio y el fin del proceso) a. Desde la recepcin de la materia prima (frutas) hasta la entrega al cliente (Frutos encerados, calibrados y empacados) OBJETIVO.(la razon(es) por la que se esta implementando HACCP) a. Asegurar la calidad e inocuidad de los productos ctricos mediante la prevencin de peligros fsico, quimicos, Biologicos y de calidad, que pueden comprometer la integridad fsica y organoleptica del producto.
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b.

c.

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HACCP PASO 1: FORMAR EL EQUIPO HACCP

Se debe formar un equipo HACCP multidisciplinario, para cubrir el alcance del plan haccp. Este equipo debe tener los siguientes atributos: Capaces de evaluar datos de manera logica, resolver sistematicamente problemas, capaces de delegar, habilidades organizacionales, analiticos, buenas habilidades de comunicacin.

Funcin en el equipo
Jefe del Equipo

Nombre
Fernando Puiggros Madueo

Puesto en la empresa
Gerente General Jefe de Planta Maquinista

Conocimiento/Habi lidades
Ing. Agrnomo Tcnico Tcnico

Miembro del equipo Jhorky Rios Ramirez Miembro del equipo Ruben Torres Vergara Especialista Especialista en HACCP Otros
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Gerente Comercial

Ing. Industrial

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HACCP PASO 2: DESCRIBIR EL PRODUCTO

1.- Describa el Producto. Describir el producto proporcionando detalles de su composicin, estructura fsica/qumica, envasado, informacin de seguridad, tratamientos de procesamiento, almacenamiento y mtodo de distribucin.
Descripin del producto Composicin Mtodo de conservacin Envase - Primario Empaque - Envio Condiciones de almacenamiento Mtodo de distribucin Duracin en almacen Etiquetado especial Preparacin por el cliente Poblacin sensible Son frutos de consumo humano en estado fresco de fcil uso (Pelar y comer) Compuesto por solidos solubres, fibra, vitamina C, cido citrico, ascorbico, etc. A traves del encerado que cubre los estomas y evita la deshidratacin y envegecimiento. Para estos fines se usa la cera AK apto para vegetales. Javas de plastico para el traslado del campo a planta de empaque, capacidad 20 kg. Para el mercado nacional, javas de madera de cap. 13.5 kg, apilado de 10 javas x fila hasta cubrir la capacidad del vehculo que lo tranporta ( 8 a 10 tn) Medio ambiente, al 80% bajo sombra, temperatura de 15 a 20C, Humedad relativa 70 aprox. En javas de madera y carton segun mercado destino Maximo 2 dias en poder del cliente mayorista Minimo 1 dia en poder del cliente mayorista. Marcado x calibres (SX, XG,XCH, I, II,III, IV.) Apilar javas x calibres bajo sombra y constante ventilacin. Inspeccionar y desinfectar tolva de camiones que trasladan la mercaderia (Frutas) Nios de un ao a mas, menor consumo para diabeticos.

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HACCP PASO 3: USO PREVISTO DEL PRODUCTO

El uso previsto: se basa en las supuestas formas que el usuario o consumidor final utilizar el producto, se debe considerar los grupos vulnerables de la poblacin, ejem. Los ancianos, nios, embarazadas, enfermos u hospitalizados. Poblacin sensible: El producto ser consumido por uno de los grupos sensibles de la poblacin.

2. Explique en sus propias palabras por qu es importante identificar el grupo objetivo de su producto.

Para estar seguro que nuestro producto no vaya a ocasionar daos a los consumidores.
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HACCP PASO 4: ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

1.- Elabore un Diagram de flujo detallado del proceso.

Enumere cada etapa desde el inicio hasta el fin

Ingreso. EmpajeJavas de MADERA

Ingreso de Insumo - CERA

INGRESO DE FRUTA

1 1 1 2
Reparacin y empapelado de javas

Inspeccin y descarga Traslado a balanza

1 1

Dosificacin de cera

1 2 2
Ctricos paltos?

Pesaje de fruta

Traslado, Zona de empaque

Traslado zona de alimentacin

Traslado y suministro al encerador

PALTOS

3 5 6 2

Alimentacin

4
I-Tria, separacin de frutas descartes Lavado/presecado/encerado/se cado II-Tria, separacin/ fruta descarte/ manchadas encerado Descartes

Manchada, descarte, buena?

F: Buena Clasificacin x calibres: SX,XG, XH,I, II , III, bofe, manchada, verde Inspeccin/ empaque Traslado, pesaje Pesaje por calibres x variedad Traslado, Zona de entrega

El diagrama de flujo debe cubrir todos los pasos de la operacin

3 9 5
1 0

6 1

FIN DEL PROCESO

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HACCP, PASO 5: VERIFICAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Se requiere la verificacin in situ del diagrama de flujo del proceso, deberia ser elaborado por todos los miembros del equipo de HACCP durante todas las etapas y horas de operacin. SI SE OMITE UN PASO SE OMITE UN PELIGRO

1.

Explique por que es importante revisar el diagrama de flujo del proceso: 1. Para estar seguro si estan presentes todas las actividades que intervienen en el proceso, desde la recepcin de la materia prima hasta la salida como producto terminado (Frutas enceradas, caliibradas y empacadas). 2. Con esta revisin evitamos que quede suelto un peligro y afecte la calidad del producto y por ende el rechazo del mercado. Explique cmo haria para revisar el diagrama de flujo del proceso para el producto que ud. ha elegido. 1. Estar presente durante el proceso productivo, tomar fotografias, filmar el proceso y hacer preguntas al jefe de planta.

2.

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HACCP. PASO 6: (Principio 1) ANALISIS DE PELIGROS

1.- Explique por qu es importante realizar un analisis preciso de peligros de materia prima. . Por que permite predecir la posibilidad que exista un peligro de tipo fsico, qumico, biologico y/o de Calidad, cuya gravedad puede ser alta, mediana o baja. . Determinar las causas que gener el peligro y las medidas preventivas que se deben tomar. 2. Seleccione 3 paso (Inicio, la mitad y el fin del proceso) y haga una lista de posibles fuentes de peligros de inocuidad y de calidad en la produccin del producto elegido. (Utilizando el Informe de Analisi de Peligros, llene las columnas del Principio 1)
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PLANILLA DE REVISION SOBRE ANALISIS DE PELIGROS

Principio 1
Paso/Ingr eso

Principio 2
Importancia

Peligros identific ados en la etapa Frutos con mordedu ras Frutos sobre maduros Presenci a de manchas

Justificacin y/o causa del peligro Presencia de roedores

Prob.abilidad (P)

Gravedad. (G)

Medidas Preventivas y/o de control

P1

P2

P3

P4

P5

PCC/PC

Motivos de las conclusio nes

Probabilidad. (Frecuencia) A: Se repite comunmente B: Se sabe que se produce C: Podria producirse D: No se espera que se produzca E: Practicamente imposible
Probabilidad que el peligro se produzca?

Recepcion de la materia prima

Trampas con cebo E 2 16

No se cosecho a su tiempo Quemaduras por pesticidas

19

Cosechar frutos de color Aplicar con dosis recomendada

17

Gravedad. (consecuencia) 1. Muerte 2. Enfermedad grave 3. Retiro del producto 4. Queja del cliente 5. No significativo
Cual seria la gravedad si se produjera?

Frecuenc iaa Consecu encia 1 2 3 4 5 1 3 6 10 15

2 5 9 14 19

4 8 13 18 22

7 12 17 21 24

11 16 20 23 25

>10 Riesgo aceptable, implementar medida de control, <= 10 esencial medida de control, esta medida constituye un PCC

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HACCP. PASO 7: DETERMINAR PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (Principio 2)

1.- Utilizando los arboles de decisiones de HACCP, evalue cada paso y peligro del proceso para el producto que Ud. Ha elegido, a fin de deducir si son Puntos Criticos de Control (PCC), Puntos Criticos de Calidad (PCQ)

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HACCP. PASO 8: ESTABLECER LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC. (Principio 3).
1.- En sus propias palabras, explique el trmino Validacin de Limites Criticos.
Validacin de Limites Criticos: 2.- Transfiera la informacin apropiada del Informe de analisis de peligros (principio 1 y 2) a la tabla HACCP (columnas del Principio 1 y2). Luego, utilizando la tabla HACCP, determine los limites criticos (Principio 3)

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HACCP. PASO 8: ESTABLECER LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC. (Principio 3).
3.-Proporciones los detalles de la justificacin de los lmites criticos asignados a los PCC que ud. Identific en su tabla HACCP
Paso/Entrada Lmite Critico Detalles de Justificacin

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HACCP. PASO 9: ESTABLECER UN SISTEMA DE MONITOREO PARA CADA PCC ( Principio 4)

1.- Explique la importancia del monitoreo y de 5 razones

2.- Llene la seccin del Principio 4 (Monitoreo) de la tabla HACCP

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HACCP. PASO 10: ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS

1.- Establezca la Accin correctiva a tomar cuando los resultados del monitoreo en un PPC indican una perdida de control. Llene la seccin del Principio 5 (Acciones Correctivas) Tabla HACCP

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HACCP. PASO 11: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN (Principio 6)

1.- Indique cuatro beneficios de la Verificacin de HACCP y por que son importantes
2.- Llene la seccin del Principio 6 (Verificacin) de la tabla HACCP

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HACCP. PASO 12: REGISTROS (Principio 7)

1. Haga una lista de seis razones que pueden dar origen a una revisin del Plan HACCP y d un ejemplo de cada una.
2. Llene la seccin del Principio 7 (Registro) de la tabla HACCP

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