Conceptos sobre Clasificación de Minerales Parte I

Preparado por: Diego F. Carrizo

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Clasificación de Minerales: Definición
Proceso mecánico de separación de partículas basándose en su tamaño, a través de su aceptación o rechazo por una superficie, normalmente una malla. Es la operación de separación de partículas sólidas homogéneas de tamaño o peso, ya sea por separación directa o por sedimentación diferencial, a través de un fluido. El proceso de clasificación es asociado a la separación por tamaño, relacionado con aspectos como la densidad y forma de las partículas que afectan al proceso.
Técnica para evaluar el rendimiento (eficiencia) de un Proceso.
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los que se denominan: 3 .Clasificación: Tipos de separadores Para realizar la clasificación se debe recurrir a separadores.

Probabilístico. movimiento con componente vertical y horizontal.Clasificación: Tipos de Harneros a) Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario. convencional. De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento. húmedo o seco (seco: 6[cm]-1[cm]) Centrífugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm]. muy usados hasta 200[μm] Horizontal: Superficie rectangular.45[μm] d) Giratorios: Tambor (Trommel):15[rpm]-20[rpm]. c) Superficie Curvada: Rango: 2000[μm] .2[cm]-0. Mayor capacidad y eficiencia. 4 . b) Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario. húmedo o seco. de 1.04[cm] e) Vibratorios: Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm] bajo 25[mm]. Convencional. 600[rpm]-3000[rpm].

dirección) (harnero) x8 = Angulo de inclinación (harnero) El efecto de la forma de la partícula es muy importante en el "tamaño crítico" ya que este corresponde a un tamaño muy cercano al tamaño de las aberturas. dependen de la conjugación de efectos de varias variables “n” para poder llevarse a cabo. es decir. La probabilidad de que estás partículas sean clasificadas como sobretamaño o bajotamaño dependerá principalmente de que la partícula se presenta a la abertura en la orientación adecuada. frecuencia. este se puede relacionar en términos de j variables: x1 = Tamaño de la partícula (mineral) x2 = Forma de la partícula – distribución de tamaño (mineral) x3 = % de Humedad del material (mineral) x4 = Abertura disponible (harnero) x5 = Forma de la abertura (harnero) x6 = Porcentaje de área abierta o específica (harnero) x7 = Vibración (amplitud. En el caso del harneado. 5 .Clasificación: Características En general los procesos de clasificación son procesos probabilísticos.

Separar los fragmentos más pequeños. Extraer desde la alimentación a una chancadora. ya sea para eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado. aquel material que cumple con las especificaciones del producto. Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material. como un producto final o eliminarlos como desecho. 2. Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecánico o físico-químico antes de llevarlos a dimensiones homogéneas. de modo de aumentar la capacidad y eficiencia de la maquina 6 . 5. 3. Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.Objetivos del Harneado o Cribado 1. 4.

en el cual las partículas grandes ascienden mientras las pequeñas pasan por los espacios entre ellas. para ser aceptadas o rechazadas por las aberturas de ésta.Etapas del Proceso de Cribado o Harneado Cuando el material cae sobre la plancha de impacto y esparcido a todo el ancho de ésta. Sin este fenómeno. 7 . las partículas comienzan a desplazarse hacia adelante debido al movimiento del harnero. acercándose a la superficie de la malla. En este instante el material hace su primer contacto con la malla y se produce el fenómeno de estratificación. La estratificación siempre ocurre en la zona del primer contacto del material con la superficie de la malla y continúa repitiéndose una y otra vez hasta que las partículas pasan por las aberturas o son descargadas al final de la malla. el proceso de separación o clasificación no podría ocurrir. que consiste en la formación de un lecho.

las partículas tratan una y otra vez de pasar por las aberturas. convirtiendo a esta zona en la de mayor abrasión y desgaste. El harneo por saturación ocurre en el primer tercio de la malla. todas tratando de pasar por las aberturas en el mismo instante.Etapas del Proceso de Cribado o Harneado La primera ocurre en el primer tercio del harnero y a ésta se le llama Clasificación por Saturación. la superficie de la malla se satura con partículas pequeñas. La segunda etapa es conocida como Clasificación por Repetición. repitiéndose este proceso de prueba y error hasta que pasan o son descargadas al final de la malla. pues al desplazarse por la superficie de la malla. que es donde todo el volumen de material pasa sobre la malla y donde la mayor cantidad de material pasa a través de las aberturas. 8 .

Está en función del espesor del lecho debido a que se pueden presentar lechos demasiados delgados (que tapan las aberturas. impidiendo el paso de las partículas finas) y lechos demasiados gruesos. mientras que lechos muy gruesos se traducen en una alta capacidad de tratamiento másico. los espesores de lechos definen la capacidad de producción del harnero. Además de afectar la eficiencia de separación. Se debe operar a un determinado espesor de lecho que maximice los conceptos de capacidad de producción y eficiencia de separación. 9 .Estratificación Consiste en la separación del material según tamaño. pero una muy baja capacidad de separación efectiva. que obstruyen la percolación de las partículas finas hacia las aberturas. de modo que lechos demasiados delgados significan una baja capacidad de producción del harnero. Sin la estratificación los gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que se clasifiquen los finos.

Estratificación Este espesor se llama “Espesor de lecho óptimo” y está dado por una profundidad del lecho que puede ser hasta 4 veces el tamaño de la abertura en el extremo de la descarga para materiales de 100 [lb/pie3] de densidad o hasta 3 veces para materiales de 50 [lb/pie3] de densidad. 10 .

Clasificación – Elementos de la Clasificación 11 .

Esto significa optimizar la eficiencia de las zarandas y maximizar el tonelaje procesado. por lo tanto. muy posiblemente va a afectar la capacidad de proceso y viceversa. teniendo siempre presente que para una misma malla la curva de eficiencia de clasificación y la curva de capacidad van normalmente en direcciones opuestas: cualquier cambio que optimiza la eficiencia de harneado. logrando la mayor eficiencia de clasificación posible. 12 . no es un proceso 100% eficiente. para lo cual debe controlar los parámetros operacionales al máximo.Un Proceso de Clasificación Eficiente El proceso de zarandeo es un proceso basado en probabilidades. El objetivo es crear un ambiente que le brinde la mayor probabilidad a las partículas para pasar por las aberturas de las mallas.

Un Proceso de Clasificación Eficiente a) Si el tamaño de la partícula no excede el 50% del tamaño de la abertura. las partículas toman velocidad. lo que dificulta su paso a través de las aberturas. es muy probable que ésta no pase a través de la abertura. haciendo que algunas partículas inferiores al tamaño de la abertura en una de sus tres dimensiones. Como consecuencia de ello las partículas ofrecen a las aberturas de la malla su dimensión mayor. reduciendo sus probabilidades de pasar por las aberturas. las partículas tienen tres dimensiones. para lo cual necesitan un tiempo. sean rechazadas por la malla. por lo menos dos de sus dimensiones deben ser inferiores al tamaño de la abertura. Para que una partícula pase por las aberturas de una malla con abertura cuadrada. e) Al desplazarse sobre la malla. Esto dificulta el proceso de clasificación. sin embargo. d) El proceso de zarandeo no clasifica una partícula a la vez sino un conjunto de partículas. c) Las mallas con geometría cuadriculada sólo clasifican en dos dimensiones. hay un nivel alto de probabilidad de que ésta pase por las aberturas. mayor es la probabilidad que tienen de pasar a través de ellas. a un plano más horizontal. éstas compiten entre sí para encontrar las aberturas y pasar a través de ellas. b) Si la partícula es casi del tamaño de la abertura de la malla. f) Cualquier material recibido por el harnero lo hace desde un plano vertical y cambia de dirección en la superficie de la malla. 13 . Mientras mayor sea el tiempo de exposición de las partículas en las aberturas.

Relación entre capacidad (ton/hr) y eficiencia de clasificación 14 . mientras que el material que pasa a través de ella es llamado "bajo tamaño" o "unders“. que un producto resulte como “over" no quiere decir que sea necesariamente mayor que el tamaño de la abertura.Un Proceso de Clasificación Eficiente Todo aquel material rechazado por la malla es conocido como '"sobre tamaño" u "overs“. Dadas las características del proceso. pues sólo fueron rechazadas por la malla debido a la ineficiencia del proceso de harneado. Aquellas partículas inferiores al tamaño de la abertura que resultan como "sobre tamaño” son llamadas material desclasificado.

se alimentan F [ton/hr] de material.Eficiencia de clasificación La eficiencia de un harnero esta determinado por el grado de perfección de la separación del material en dos fracciones: material grueso y material fino. La eficiencia de separación de un harnero puede calcularse a partir de un balance de masa de los flujos. c la fracción de material mayor que las aberturas en el sobre tamaño y u la fracción del mismo material en el bajo tamaño. Además. que se divide en C [ton/hr] de oversize y U [ton/hr] de undersize. Con esto se cumple que el balance de masa global es: 15 . En este caso. sea f la fracción de material mayor que las aberturas en la alimentación.

el balance de masa para el material menor que las aberturas (o finos) se puede escribir como: Cuando el producto deseado de la zaranda es el bajo tamaño. el balance de masa para el material mayor que las aberturas (o gruesos) se puede escribir como: Análogamente. En este caso.Eficiencia de clasificación Por otro lado. es común usar la "eficiencia de recuperación del bajo tamaño" ηu/s: 16 . el objetivo es recuperar en esta corriente la mayor cantidad posible de material fino que originalmente está presente en la alimentación.

el objetivo entonces es que tenga la menor cantidad posible de finos.Eficiencia de clasificación Ahora. combinando las ecuaciones (1) y (2) se puede obtener que: Reemplazando la ecuación (6) en (5) se encuentra que: Generalmente se puede considerar que u=0. En este caso se usa la "eficiencia de eliminación del bajo tamaño". ηo/s 17 . entonces: Esta fórmula es muy usada e implica que la recuperación de gruesos en el sobretamaño es del 100%. Si el que interesa es el sobre tamaño.

18 . forma de las partículas. etc.Factores que afectan la Eficiencia • Velocidad de alimentación y profundidad del lecho. • Tipo de superficie de harneado. • Porcentaje de área abierta que corresponde al área neta de las aberturas dividida por el área total del harneado. • Porcentaje de material fino y de tamaño crítico (3/4 a 1. • Humedad del material que impide la estratificación del material y tiende a cegar las aberturas del harnero. • Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero. área y forma de las aberturas. • Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza. peso específico. • La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la presencia de partículas de tamaño aproximado al de la abertura (éstas tienden a obstruir o cegar la abertura).5 veces la abertura) en la alimentación al harnero.

¿qué es?: El área de una malla no cubierta por alambre es llamada área útil y se expresa siempre como un porcentaje del total de la superficie de la malla.12mt Ancho de panel (mm) 600mm Largo de panel (mm) 570mm N° paneles en ancho 4paneles N° paneles en largo 12paneles Total de paneles 50paneles forma abertura Cuadrada Tamaño de abertura (mm) 70mm N° aberturas por panel 20aberturas Área total del Deck (m2) 17.Área Util Area útil de la malla.4mt Largo Deck (m) 7. Estado Actual Ancho Deck (m) 2.65% 19 . Esta área útil aumenta o disminuye la probabilidad de que una partícula pase por las aberturas (mallas con un mismo tamaño de abertura pueden tener diferentes porcentajes de área útil. entre otros datos.1m2 Área total no cubierta (m2) 4. Siempre que se especifica una malla se debería indicar el tamaño de la abertura. el diámetro del alambre y el área útil.90m2 % Area util 28. debido a que el espacio entre las aberturas -diámetro del alambre.es distinto en cada una de ellas).

Área Util 20 .

4mt Largo Deck (m) 7.03m2 % Area util 29.43% 21 .90m2 % Area util 28.1m2 Área total no cubierta (m2) 4.Área Util Estado Actual Ancho Deck (m) 2.4mt Largo Deck (m) 7.44% Colocando Aberturas de 80 mm.12mt Ancho de panel (mm) 600mm Largo de panel (mm) 570mm N° paneles en ancho 4paneles N° paneles en largo 12paneles Total de paneles 50paneles forma abertura Cuadrada Tamaño de abertura (mm) 80mm N° aberturas por panel 20aberturas Área total del Deck (m2) 17.4mt Largo Deck (m) 7.12mt Ancho de panel (mm) 600mm Largo de panel (mm) 570mm N° paneles en ancho 4paneles N° paneles en largo 12paneles Total de paneles 50paneles forma abertura Cuadrada Tamaño de abertura (mm) 70mm N° aberturas por panel 20aberturas Área total del Deck (m2) 17.1m2 Área total no cubierta (m2) 6.65% Modificando 4 corridas cortando aberturas Ancho Deck (m) 2. Ancho Deck (m) 2.12mt Ancho de panel (mm) 600mm Largo de panel (mm) 570mm N° paneles en ancho 4paneles N° paneles en largo 12paneles Total de paneles 50paneles forma abertura Cuadrada Tamaño de abertura (mm) 70mm N° aberturas por panel 20aberturas Área total del Deck (m2) 17.40m2 % Area util 37.1m2 Cantidad de panales modificados 16paneles Área total no cubierta (m2) 5.

como es el caso de los harneros Derrick para clasificar ultra-finos. El rango de frecuencia en los harneros de una planta de chancado oscila normalmente entre 650 y 950 rpm. 22 . regular la velocidad de desplazamiento del material. quitándoles la posibilidad de encontrar las aberturas y pasar por ellas. a su vez. más cerca de la malla va a estar el mineral y esto facilita el paso de las partículas a través de las aberturas. En la mayoría de los casos éstos trabajan a 9 mm y el rango de ajuste de amplitud oscila entre 3 y 9 mm. Es importante tener presente que mientras menor sea la amplitud. las partículas son lanzadas muy lejos. porque posibilita acercar el material a la superficie de la malla y. Amplitud: Es la distancia que se desplaza el harnero cada vez que el generador de movimiento causa una pulsación. Este se realiza ajustando la cantidad de contrapesos o su posición. Se ajusta a través de cambios en las poleas del generador de movimiento o usando un variador de frecuencia. pero algunos tienen frecuencias de hasta 3600 rpm.Frecuencia y Amplitud La combinación de frecuencia y amplitud permite optimizar la eficiencia de clasificación. Si la amplitud es muy alta. Básicamente la amplitud proporciona la distancia de desplazamiento y la frecuencia otorga velocidad al material sobre la malla. La amplitud nos da la distancia (throw) a la que la partícula será lanzada cada vez que el generador de movimiento genere una pulsación. Frecuencia: Número de pulsaciones producidas por el generador de movimiento en un determinado lapso.

Incidentes Reportados Veladero 23 .

Incidentes Reportados Veladero 24 .

Cuasi Incidentes denunciados 2013 25 .

15 Riesgos Críticos 26 .

PREVENCIÓN DE RIESGOS VELADEO Cada persona de regreso a casa sana y salva todos los días 27 .

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