Conceptos sobre Clasificación de Minerales Parte I

Preparado por: Diego F. Carrizo

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Clasificación de Minerales: Definición
Proceso mecánico de separación de partículas basándose en su tamaño, a través de su aceptación o rechazo por una superficie, normalmente una malla. Es la operación de separación de partículas sólidas homogéneas de tamaño o peso, ya sea por separación directa o por sedimentación diferencial, a través de un fluido. El proceso de clasificación es asociado a la separación por tamaño, relacionado con aspectos como la densidad y forma de las partículas que afectan al proceso.
Técnica para evaluar el rendimiento (eficiencia) de un Proceso.
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los que se denominan: 3 .Clasificación: Tipos de separadores Para realizar la clasificación se debe recurrir a separadores.

convencional. Probabilístico.2[cm]-0.04[cm] e) Vibratorios: Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm] bajo 25[mm]. b) Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario. húmedo o seco (seco: 6[cm]-1[cm]) Centrífugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm]. muy usados hasta 200[μm] Horizontal: Superficie rectangular.Clasificación: Tipos de Harneros a) Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario. húmedo o seco. de 1.45[μm] d) Giratorios: Tambor (Trommel):15[rpm]-20[rpm]. 4 . c) Superficie Curvada: Rango: 2000[μm] . Mayor capacidad y eficiencia. 600[rpm]-3000[rpm]. Convencional. De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento. movimiento con componente vertical y horizontal.

La probabilidad de que estás partículas sean clasificadas como sobretamaño o bajotamaño dependerá principalmente de que la partícula se presenta a la abertura en la orientación adecuada. dependen de la conjugación de efectos de varias variables “n” para poder llevarse a cabo. En el caso del harneado. dirección) (harnero) x8 = Angulo de inclinación (harnero) El efecto de la forma de la partícula es muy importante en el "tamaño crítico" ya que este corresponde a un tamaño muy cercano al tamaño de las aberturas.Clasificación: Características En general los procesos de clasificación son procesos probabilísticos. este se puede relacionar en términos de j variables: x1 = Tamaño de la partícula (mineral) x2 = Forma de la partícula – distribución de tamaño (mineral) x3 = % de Humedad del material (mineral) x4 = Abertura disponible (harnero) x5 = Forma de la abertura (harnero) x6 = Porcentaje de área abierta o específica (harnero) x7 = Vibración (amplitud. frecuencia. 5 . es decir.

Objetivos del Harneado o Cribado 1. como un producto final o eliminarlos como desecho. ya sea para eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado. Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material. de modo de aumentar la capacidad y eficiencia de la maquina 6 . Separar los fragmentos más pequeños. 3. Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecánico o físico-químico antes de llevarlos a dimensiones homogéneas. Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales. 2. aquel material que cumple con las especificaciones del producto. Extraer desde la alimentación a una chancadora. 5. 4.

Sin este fenómeno. que consiste en la formación de un lecho. acercándose a la superficie de la malla. el proceso de separación o clasificación no podría ocurrir. para ser aceptadas o rechazadas por las aberturas de ésta. las partículas comienzan a desplazarse hacia adelante debido al movimiento del harnero. 7 . La estratificación siempre ocurre en la zona del primer contacto del material con la superficie de la malla y continúa repitiéndose una y otra vez hasta que las partículas pasan por las aberturas o son descargadas al final de la malla. En este instante el material hace su primer contacto con la malla y se produce el fenómeno de estratificación. en el cual las partículas grandes ascienden mientras las pequeñas pasan por los espacios entre ellas.Etapas del Proceso de Cribado o Harneado Cuando el material cae sobre la plancha de impacto y esparcido a todo el ancho de ésta.

pues al desplazarse por la superficie de la malla. convirtiendo a esta zona en la de mayor abrasión y desgaste. 8 . la superficie de la malla se satura con partículas pequeñas. todas tratando de pasar por las aberturas en el mismo instante. que es donde todo el volumen de material pasa sobre la malla y donde la mayor cantidad de material pasa a través de las aberturas.Etapas del Proceso de Cribado o Harneado La primera ocurre en el primer tercio del harnero y a ésta se le llama Clasificación por Saturación. repitiéndose este proceso de prueba y error hasta que pasan o son descargadas al final de la malla. La segunda etapa es conocida como Clasificación por Repetición. las partículas tratan una y otra vez de pasar por las aberturas. El harneo por saturación ocurre en el primer tercio de la malla.

que obstruyen la percolación de las partículas finas hacia las aberturas.Estratificación Consiste en la separación del material según tamaño. pero una muy baja capacidad de separación efectiva. los espesores de lechos definen la capacidad de producción del harnero. impidiendo el paso de las partículas finas) y lechos demasiados gruesos. mientras que lechos muy gruesos se traducen en una alta capacidad de tratamiento másico. 9 . Sin la estratificación los gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que se clasifiquen los finos. de modo que lechos demasiados delgados significan una baja capacidad de producción del harnero. Se debe operar a un determinado espesor de lecho que maximice los conceptos de capacidad de producción y eficiencia de separación. Además de afectar la eficiencia de separación. Está en función del espesor del lecho debido a que se pueden presentar lechos demasiados delgados (que tapan las aberturas.

10 .Estratificación Este espesor se llama “Espesor de lecho óptimo” y está dado por una profundidad del lecho que puede ser hasta 4 veces el tamaño de la abertura en el extremo de la descarga para materiales de 100 [lb/pie3] de densidad o hasta 3 veces para materiales de 50 [lb/pie3] de densidad.

Clasificación – Elementos de la Clasificación 11 .

logrando la mayor eficiencia de clasificación posible. 12 . El objetivo es crear un ambiente que le brinde la mayor probabilidad a las partículas para pasar por las aberturas de las mallas. Esto significa optimizar la eficiencia de las zarandas y maximizar el tonelaje procesado. no es un proceso 100% eficiente. teniendo siempre presente que para una misma malla la curva de eficiencia de clasificación y la curva de capacidad van normalmente en direcciones opuestas: cualquier cambio que optimiza la eficiencia de harneado. para lo cual debe controlar los parámetros operacionales al máximo. por lo tanto. muy posiblemente va a afectar la capacidad de proceso y viceversa.Un Proceso de Clasificación Eficiente El proceso de zarandeo es un proceso basado en probabilidades.

por lo menos dos de sus dimensiones deben ser inferiores al tamaño de la abertura. las partículas tienen tres dimensiones. Mientras mayor sea el tiempo de exposición de las partículas en las aberturas. lo que dificulta su paso a través de las aberturas. para lo cual necesitan un tiempo. b) Si la partícula es casi del tamaño de la abertura de la malla. es muy probable que ésta no pase a través de la abertura. mayor es la probabilidad que tienen de pasar a través de ellas. Como consecuencia de ello las partículas ofrecen a las aberturas de la malla su dimensión mayor. sin embargo. éstas compiten entre sí para encontrar las aberturas y pasar a través de ellas. d) El proceso de zarandeo no clasifica una partícula a la vez sino un conjunto de partículas. Para que una partícula pase por las aberturas de una malla con abertura cuadrada. haciendo que algunas partículas inferiores al tamaño de la abertura en una de sus tres dimensiones. 13 . e) Al desplazarse sobre la malla.Un Proceso de Clasificación Eficiente a) Si el tamaño de la partícula no excede el 50% del tamaño de la abertura. reduciendo sus probabilidades de pasar por las aberturas. a un plano más horizontal. sean rechazadas por la malla. f) Cualquier material recibido por el harnero lo hace desde un plano vertical y cambia de dirección en la superficie de la malla. las partículas toman velocidad. hay un nivel alto de probabilidad de que ésta pase por las aberturas. c) Las mallas con geometría cuadriculada sólo clasifican en dos dimensiones. Esto dificulta el proceso de clasificación.

pues sólo fueron rechazadas por la malla debido a la ineficiencia del proceso de harneado. Relación entre capacidad (ton/hr) y eficiencia de clasificación 14 . Dadas las características del proceso. mientras que el material que pasa a través de ella es llamado "bajo tamaño" o "unders“. Aquellas partículas inferiores al tamaño de la abertura que resultan como "sobre tamaño” son llamadas material desclasificado. que un producto resulte como “over" no quiere decir que sea necesariamente mayor que el tamaño de la abertura.Un Proceso de Clasificación Eficiente Todo aquel material rechazado por la malla es conocido como '"sobre tamaño" u "overs“.

Además. se alimentan F [ton/hr] de material. Con esto se cumple que el balance de masa global es: 15 .Eficiencia de clasificación La eficiencia de un harnero esta determinado por el grado de perfección de la separación del material en dos fracciones: material grueso y material fino. que se divide en C [ton/hr] de oversize y U [ton/hr] de undersize. En este caso. La eficiencia de separación de un harnero puede calcularse a partir de un balance de masa de los flujos. c la fracción de material mayor que las aberturas en el sobre tamaño y u la fracción del mismo material en el bajo tamaño. sea f la fracción de material mayor que las aberturas en la alimentación.

el balance de masa para el material menor que las aberturas (o finos) se puede escribir como: Cuando el producto deseado de la zaranda es el bajo tamaño. el objetivo es recuperar en esta corriente la mayor cantidad posible de material fino que originalmente está presente en la alimentación. el balance de masa para el material mayor que las aberturas (o gruesos) se puede escribir como: Análogamente. es común usar la "eficiencia de recuperación del bajo tamaño" ηu/s: 16 . En este caso.Eficiencia de clasificación Por otro lado.

En este caso se usa la "eficiencia de eliminación del bajo tamaño". combinando las ecuaciones (1) y (2) se puede obtener que: Reemplazando la ecuación (6) en (5) se encuentra que: Generalmente se puede considerar que u=0.Eficiencia de clasificación Ahora. ηo/s 17 . entonces: Esta fórmula es muy usada e implica que la recuperación de gruesos en el sobretamaño es del 100%. el objetivo entonces es que tenga la menor cantidad posible de finos. Si el que interesa es el sobre tamaño.

forma de las partículas. • Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza.Factores que afectan la Eficiencia • Velocidad de alimentación y profundidad del lecho. • La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la presencia de partículas de tamaño aproximado al de la abertura (éstas tienden a obstruir o cegar la abertura).5 veces la abertura) en la alimentación al harnero. • Porcentaje de área abierta que corresponde al área neta de las aberturas dividida por el área total del harneado. peso específico. • Porcentaje de material fino y de tamaño crítico (3/4 a 1. etc. • Humedad del material que impide la estratificación del material y tiende a cegar las aberturas del harnero. 18 . • Tipo de superficie de harneado. • Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero. área y forma de las aberturas.

Siempre que se especifica una malla se debería indicar el tamaño de la abertura. ¿qué es?: El área de una malla no cubierta por alambre es llamada área útil y se expresa siempre como un porcentaje del total de la superficie de la malla. debido a que el espacio entre las aberturas -diámetro del alambre.90m2 % Area util 28. Estado Actual Ancho Deck (m) 2. entre otros datos.65% 19 .Área Util Area útil de la malla. Esta área útil aumenta o disminuye la probabilidad de que una partícula pase por las aberturas (mallas con un mismo tamaño de abertura pueden tener diferentes porcentajes de área útil.4mt Largo Deck (m) 7.es distinto en cada una de ellas).12mt Ancho de panel (mm) 600mm Largo de panel (mm) 570mm N° paneles en ancho 4paneles N° paneles en largo 12paneles Total de paneles 50paneles forma abertura Cuadrada Tamaño de abertura (mm) 70mm N° aberturas por panel 20aberturas Área total del Deck (m2) 17. el diámetro del alambre y el área útil.1m2 Área total no cubierta (m2) 4.

Área Util 20 .

12mt Ancho de panel (mm) 600mm Largo de panel (mm) 570mm N° paneles en ancho 4paneles N° paneles en largo 12paneles Total de paneles 50paneles forma abertura Cuadrada Tamaño de abertura (mm) 70mm N° aberturas por panel 20aberturas Área total del Deck (m2) 17.65% Modificando 4 corridas cortando aberturas Ancho Deck (m) 2.Área Util Estado Actual Ancho Deck (m) 2.4mt Largo Deck (m) 7. Ancho Deck (m) 2.1m2 Área total no cubierta (m2) 4.43% 21 .4mt Largo Deck (m) 7.4mt Largo Deck (m) 7.90m2 % Area util 28.1m2 Área total no cubierta (m2) 6.40m2 % Area util 37.1m2 Cantidad de panales modificados 16paneles Área total no cubierta (m2) 5.03m2 % Area util 29.44% Colocando Aberturas de 80 mm.12mt Ancho de panel (mm) 600mm Largo de panel (mm) 570mm N° paneles en ancho 4paneles N° paneles en largo 12paneles Total de paneles 50paneles forma abertura Cuadrada Tamaño de abertura (mm) 70mm N° aberturas por panel 20aberturas Área total del Deck (m2) 17.12mt Ancho de panel (mm) 600mm Largo de panel (mm) 570mm N° paneles en ancho 4paneles N° paneles en largo 12paneles Total de paneles 50paneles forma abertura Cuadrada Tamaño de abertura (mm) 80mm N° aberturas por panel 20aberturas Área total del Deck (m2) 17.

Es importante tener presente que mientras menor sea la amplitud. La amplitud nos da la distancia (throw) a la que la partícula será lanzada cada vez que el generador de movimiento genere una pulsación. más cerca de la malla va a estar el mineral y esto facilita el paso de las partículas a través de las aberturas. Este se realiza ajustando la cantidad de contrapesos o su posición. a su vez. porque posibilita acercar el material a la superficie de la malla y. El rango de frecuencia en los harneros de una planta de chancado oscila normalmente entre 650 y 950 rpm.Frecuencia y Amplitud La combinación de frecuencia y amplitud permite optimizar la eficiencia de clasificación. Básicamente la amplitud proporciona la distancia de desplazamiento y la frecuencia otorga velocidad al material sobre la malla. En la mayoría de los casos éstos trabajan a 9 mm y el rango de ajuste de amplitud oscila entre 3 y 9 mm. como es el caso de los harneros Derrick para clasificar ultra-finos. regular la velocidad de desplazamiento del material. Si la amplitud es muy alta. pero algunos tienen frecuencias de hasta 3600 rpm. las partículas son lanzadas muy lejos. Frecuencia: Número de pulsaciones producidas por el generador de movimiento en un determinado lapso. Se ajusta a través de cambios en las poleas del generador de movimiento o usando un variador de frecuencia. quitándoles la posibilidad de encontrar las aberturas y pasar por ellas. Amplitud: Es la distancia que se desplaza el harnero cada vez que el generador de movimiento causa una pulsación. 22 .

Incidentes Reportados Veladero 23 .

Incidentes Reportados Veladero 24 .

Cuasi Incidentes denunciados 2013 25 .

15 Riesgos Críticos 26 .

PREVENCIÓN DE RIESGOS VELADEO Cada persona de regreso a casa sana y salva todos los días 27 .

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