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Aceites Hidraulicos Shell

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BOMBAS HIDRAULICAS Y ACEITES EMPLEADOS SEGUN FABRIANTE (SHELL).
BOMBAS HIDRAULICAS Y ACEITES EMPLEADOS SEGUN FABRIANTE (SHELL).

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Lubricantes para Sistemas Hidráulicos

EL TUTOR DE ACEITES SHELL

Módulo Cinco
Resumen esquemático de fallas en sistemas hidráulicos Transmisión automática Fluido para transmisiones automáticas Resumen

Contenido
Sección Uno
Principios de hidráulica Hidrostática Elemental Circuito hidráulico simple Fluídos hidráulicos Bombas Clasificación y tipos de bombas Actuadores hidráulicos Motores hidráulicos Válvulas Depósitos Ventajas de los sitemas hidráulicos Resumen

Sección Tres
Limpieza de sistemas hidráulicos y fluidos de lubricación Estandares de limpieza Método de extensión de la vida Selección nivel de limpieza Niveles de contaminación Construcción de los filtros tipo V-Pack Como conseguir un nivel de limpieza determinado Grados de filtración y de filtros Limites de correlación entre "Beta" y sistemas de limpieza y "Capacidad de suciedad" y vida de servicio Cambios estructurales del filtro por el flujo o la presión Montaje de los filtros según nivel de limpieza requerido Montajes y ubicación de los componentes para control de contaminación Mantenimiento de los sistemas de limpieza Indicadores de condición de fliltro Como seleccionar el filtro de la medida correcta Lavado de sistemas nuevos ó reconstruídos Vida de servicios del elemento Monitoreo y confirmación del logro del nivele de limpieza Mantenimiento proáctivo

Sección Dos
Fluidos hidráulicos Funciones de los fluidos hidráulicos Propiedades requeridas por los fluidos hidráulicos Selección de un fluido hidráulico Clasificación de aceites hidráulicos minerales Fluidos hidráulicos ininflamables Clasificación de aceites fluidos resistentes al fuego Mantenimiento del fluido Especificaciones de los fluidos hidráulicos Pruebas para los fluidos hidráulicos Averías en los mandos hidráulicos

Lubricantes para Sistemas Hidráulicos

EL TUTOR DE ACEITES SHELL

Módulo Cinco
Explicar la aplicación de la ley de Pascal en la operación de sistemas hidráulicos. Describir los principales tipos de bombas usados en sistemas hidráulicos. El término hidráulica se usó originalmente para referirse a cualquier aplicación en ingeniería, de las propiedades de los líquidos y especialmente del agua. Hoy en día la palabra generalmente se refiere al uso de líquidos para la transmisión de energía. La operación básica de un sistema hidráulico está ilustrada en el diagrama a continuación que muestra un gato simple. En este aparato, el pistón de una bomba pequeña es usado para hacer presión sobre un líquido, la presión es transmitida a través del líquido que llena el sistema a un cilindro en el cual un pistón más grande tiene una carga. A medida que la fuerza en el pistón pequeño aumenta, la presión se incrementa hasta ser mayor que la de la carga.

Sección Uno
Los sistemas hidráulicos son muy usados en la industria para la transmisión y el control de potencia. Estos se comparan con sistemas eléctricos y mecánicos pero tienen la ventaja de ser compactos, confiables y buenos para multiplicar la fuerza. La primera sección de este Módulo pretende darle a Usted un conocimiento de los principios básicos de hidráulica y describe los componentes más importantes de un sistema. Cuando usted halla estudiado la información clave de esta sección, usted podrá: Explicar el significado del término hidráulico. Describir un gato hidráulico simple y explicar cómo trabaja. Especificar los principales componentes requeridos en un sistema hidráulico, describir sus funciones y explicar como trabajan. Enumerar las ventajas que los sistemas hidráulicos tienen sobre los métodos de transmisión de potencia eléctricos y mecánicos. Demostrar la versatilidad de sistemas hidráulicos por medio de ejemplos. Diferenciar entre los términos hidráulica, hidrostática, hidrodinámica e hidrocinética.

Carga

Bomba

Cilindro

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Un aspecto crucial del anterior sistema es que convierte una fuerza pequeña en una mucho mayor. La fuerza aplicada al pistón pequeño es amplificada por el pistón más grande según su relación de tamaños. Por ejemplo, una fuerza de 10 Newtons aplicada a un pistón con un área de 1 cm2, producirá una fuerza total de 1000 Newtons sobre un pistón de 100 cm2.

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Módulo Cinco
las sin retorno para dirigir el flujo del fluido y controlar el movimiento hacia arriba de la carga, y una válvula de seguridad de presión para descargar la presión y controlar el movimiento hacia abajo. En este sistema, entre más rápido se trabaje la bomba, más rápido se levantará la carga una vez se haya acumulado suficiente presión en el sistema. La velocidad de movimiento de la carga depende del volumen de fluido alimentado al cilindro.

Bomba

Válvula de Presión

Carga

Depósito

Válvula Antiretorno
Sistema hidraúlico práctico

El aparato hidráulico simple mostrado, debe ser modificado para producir un sistema en el cual sea posible controlar la dirección del movimiento, su velocidad y la fuerza transmitida. Un sistema operativo puede lograrse introduciendo un depósito de fluido para el sistema, dos válvu-

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HIDROSTATICA ELEMENTAL
La hidráulica es una rama del área de la mecánica de fluidos que estudia el comportamiento de fluidos estáticos y móviles. La mecánica de fluidos estáticos se llama HIDROSTATICA. Cuando el sistema es accionado por una fuerza aplicada a un líquido contenido en un recipiente cerrado se le denomina SISTEMA HIDROSTATICO. Siendo la presión la fuerza aplicada por unidad de superficie. Mientras que el estudio de los fluidos en movimiento se llama HIDRODINAMICA, un sistema hidráulico que utiliza el impacto o energía cinética del líquido para transmitir energía se llama: SISTEMA HIDRODINAMICO o HIDROCINETICO.

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Módulo Cinco
En los sistemas hidráulicos que vamos a estudiar, la energía se transfiere por la transmisión de presión a través de un fluido. La velocidad a la cual se mueve el fluído es pequeña por lo cual los sistemas se pueden considerar hidrostáticos. (en sistemas hidrodinámicos verdaderos, la energía es transmitida por el movimiento de un fluido. Un ejemplo simple es la rueda hidráulica, Sistemas hidrodinámicos también pueden describirse como hidrocinéticos).

Carga

Bomba Máquinas hidráulicas tales como el gato simple descrito anteriormente, funcionan porque los líquidos poseen dos propiedades básicas, son más o principio se llama la Ley de Pascal. Cuando una fuerza F se aplica a un fluido encerrado, por medio de una superficie con área A se crea una presión P en el fluido. La fuerza, el área y la presión se relacionan con la expresión: P=F/ A

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Ya que, según la Ley de Pascal, la presión actúa igual y simultáneamente en todas las direcciones, el tamaño y la forma del contenedor no importan. Eso significa que una pequeña carga sobre un área pequeña puede soportar una carga mayor sobre un área mayor. Por ejemplo, una fuerza (F1) de 10 Newtons aplicada a un área (A1) de 1 cm2 crea una presión P de: P=F1 / A1= 10N / 1cm 2=10N / cm 2= 10 bar
10 #

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Módulo Cinco
La multiplicación de fuerza no es una cuestión de obtener algo por nada. El pistón grande se mueve solamente por la acción del líquido desplazado por el pistón pequeño, lo que hace que la distancia que recorre cada pistón sea inversamente proporcional a su superficie. Lo que se gana en fuerza se pierde en distancia o velocidad.
1. Moviendo un pequeño pistón de 10 pulgadas desplazará 10 pulgadas cúbicas de líquido ( 1 pulg. cuadrada x 10 pulg = 10 pulgadas cúbicas)

Esta presión aplicada a un área (A2) de 100 cm2, produce una fuerza (F2) de: F2= PXA2 o 10 bar x 100 cm2 o 1000 Newtons.

10

pulg.2

2. 10 pulgadas cúbicas de líquido moverán sólamente 1 pulgada al pistón grande (10 pulg. cuadradas x 1 pulg. = 10 pul. cúbicas)
10 pulg. 10 pulg.

100 #

10 pulg.2

--------

--3. La energía transferida aquí es igual a 10 libras x 10 pulgadas o 100 pulg. libras 4. La energía transferida aquí también es 100 pulg. libras (1 pulg x 100 libras = 100pulg. 100 pulg. libras)

Fuerza, F1 Area, A Area, A 10kg 1000kg Fuerza, F2 Area, A

2

p=

F A

Presión

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CIRCUITO HIDRAULICO SIMPLE

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Módulo Cinco

Actuador Hidráulico

Los sistemas hidráulicos no son una fuente de potencia. La fuente de potencia es un motor eléctrico u otro tipo de motor que acciona la bomba. En la práctica, la mayoría de los sistemas hidráulicos tienen más refinamientos.

Carga

Válvula de Control

Estel diagrama es un sistema típico Una bomba operada continuamente, generalmente por un motor eléctrico, succiona fluido del depósito. El fluido es alimentado a un actuador o motor hidráulico a través de una línea de presión, el fluido opera el equipo para el cual está diseñado el sistema hidráulico. En el diagrama el actuador es simplemente un cilindro que contiene un pistón móvil. Una válvula de control dirige el fluido a un lado del pistón hasta que, al final de su carrera, la válvula cambia de posición y dirige el fluido al otro lado del pistón. La velocidad del movimiento del pistón se puede controlar incluyendo un regulador en el circuito para regular la velocidad de flujo al cilindro.

Válvula de Seguridad

Bomba

Depósito

El fluido desplazado por el actuador, a

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medida que el pistón se mueve, es devuelto al depósito. Un sistema de escape esta incluido en el circuito para proteger el sistema. Este opera una válvula que se abre para descargar cualquier presión excesiva que pueda acumularse en el sistema. Esto permite que la bomba se mantenga funcionando cuando el actuador hidráulico no está siendo usado, en vez de apagar y prender el sistema continuamente. Un filtro adecuado es siempre incluido en el circuito hidráulico para remover impurezas sólidas en el fluido.

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Módulo Cinco

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FLUIDOS HIDRAULICOS
El componente más importante de cualquier sistema hidráulico es el fluido que contiene. Los primeros equipos hidráulicos utilizaban agua, la cual es aún usada como medio en algunos sistemas muy grandes como esclusas, donde el líquido puede ser desechado una vez usado. Fluidos a base de agua son también usados para operar equipos hidráulicos en lugares como fundiciones y minas de carbón donde existe riesgo de incendio. Sin embargo, la mayoría de los fluidos hidráulicos usados hoy en día están basados en aceites minerales. Los aceites minerales satisfacen el requisito primario de un fluido hidráulico; La habilidad de transmitir presión bajo un rango amplio de temperatura. Además, tienen la gran ventaja que pueden lubricar las partes móviles del circuito hidráulico y protegerlas contra la corrosión. Sin embargo, los aceites minerales puros no pueden llevar a cabo adecuadamente todas las funciones requeridas en un fluido hidráulico. Por lo tanto, la mayoría de éstos contienen aditivos apropiados para reforzar sus propiedades. Las propiedades requeridas en fluidos hidráulicos y la naturaleza de los aditivos que contienen, se discuten con más detalle en la segunda sección de éste módulo.

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BOMBAS
Todo sistema hidráulico incluye una bomba. Su función consiste en transformar la energía mecánica en energía hidráulica, impulsando el fluido hidráulico en el sistema.

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Módulo Cinco
bicos por revolución. La mayoría de las bombas tienen un desplazamiento fijo que sólo puede modificarse sustituyendo ciertos componentes. En algunas bombas es posible variar las dimensiones de la cámara de bombeo por medio de controles externos, variando así su desplazamiento. En ciertas bombas de paletas no equilibradas hidráulicamente y en muchas bombas de pistones puede variarse el desplazamiento desde cero hasta un valor máximo teniendo algunas la posibilidad de invertir la dirección del caudal cuando el control pasa por la posición central o neutra.

Características de las bombas
Las bombas se clasifican normalmente por su presión máxima de funcionamiento y por su caudal de salida en litros/minuto ó galones/minuto a una velocidad de rotación determinada.

Valores nominales de la presión
El fabricante determina la presión nominal y está basada en una duración razonable en condiciones de funcionamiento determinadas. Es importante anotar que no hay un factor de seguridad normalizado correspondiente a esta estimación. Trabajando a presiones mayores se puede reducir la duración de la bomba, causar daños serios y ocasionar fallas.

Caudal
Una bomba viene caracterizada por su caudal nominal en galones por minuto; en realidad puede bombear más galones por minuto en ausencia de carga y menos a su presión de funcionamiento nominal. Tres tipos de bombas son los más comúnmente usados; de engranajes, de aspas o paletas y de pistón. Los principios de operación de estos tipos de bombas se explican a continuación. Mas detalles acerca de tipos particulares de bombas se dan en la información suplementaria.

Desplazamiento
Es el volumen de líquido transferido en una revolución, es igual al volumen de una cámara multiplicada por el número de cámaras que pasan por el orificio de salida durante una revolución de la bomba. El desplazamiento se expresa en centímetros cú-

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Módulo Cinco

CLASIFICACION Y TIPOS DE BOMBAS

De pistón Reciprocantes Hidróstaticas o desplazamiento positivo Bomba Rotativas De diafragma De engranes De alabes De tornillo Centrífugas Cinéticas De hélice Especiales De chorro (eyector reforzador) Transportadoras de gas Ariete hidráulico Electromagnéticas

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Bombas cinéticas o hidrodinámicas
Estas bombas, también llamadas de desplazamiento no positivo, se usan principalmente para transferir fluidos donde la única resistencia que se encuentra es la creada por el peso del mismo fluido y el rozamiento. La mayoría de este tipo de bombas funciona mediante la fuerza centrífuga, según la cual el fluido, al entrar por el centro del cuerpo de la bomba, es expulsado hacía el exterior por medio de un impulsor que gira rápidamente. No existe ninguna separación entre el orificio de entrada y de salida, y su capacidad de presión depende de la velocidad de rotación. Se utilizan muy poco en los sistemas hidráulicos actuales. Aunque estas bombas suministran un caudal uniforme y continuo, su desplazamiento disminuye cuando aumenta la resistencia, es posible bloquear el orificio de salida estando la bomba en funcionamiento.
Entrada eje Salida

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Bombas hidrostáticas o de desplazamiento positivo
Estas bombas suministran una cantidad determinada de fluido en cada carrera, revolución o ciclo. Su desplazamiento, exceptuando las pérdidas por fugas, es independiente de la presión de salida, lo que las hace muy adecuadas para la transmisión de potencia.

Bombas de engranajes
Suministran caudal transportando el fluido entre los dientes de dos engranajes bien acoplados. Son compactas, mecánicamente sencillas, y relativamente baratas. Son adecuadas para sistemas a baja presión que operan a bajas tasas de flujo y son usadas comúnmente en aplicaciones móviles pequeñas como excavadoras.
3. El fluido es forzado hacia a fuera de la bomba a medida que los dientes engranan de nuevo Descarga 2. El fluido es atrapado en los espacios de los dientes y la cubierta y es transportado dentro de la bomba

Propulsor El impulsor da fuerza centrífuga para ocasionar la acción bombeadora Salida Difusor Entrada El flujo axial es creado por el propulsor rotatorio Tipo eje (propulsor) Impulsor Tipo centrífuga (impulsor)

Hojas del impulsor

Succión 1. El fluido es succionado del depósito

Bomba de Engranajes

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La bomba de engranajes externa está compuesta de un par de engranajes que rotan dentro de una cubierta. Un eje externo mueve un engranaje y este a su vez mueve el otro en dirección opuesta, creando un vacío parcial en la cámara de entrada de la bomba. A medida que estos rotan, el fluido es succionado de un lado, entrando en la cubierta y finalmente descargando en el otro. La bomba de engranajes interna es más compacta que la bomba de engranaje externa. En esta, un eje externo opera un engranaje interno el cual rota dentro de un engranaje externo a él y que lo hace girar en la misma dirección. El fluido que es succionado desde el depósito a medida que los engranajes se desengranan, se lleva a los espacios entre los dientes y es forzado hacia afuera cerca del punto donde los dientes se engranan de nuevo.
3. El fluído es forzado hacia afuera de la bomba a medida que los dientes engranan de nuevo

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Bomba de tornillo
Es un modelo mejorado de la bomba de engranaje que puede producir presiones y tasas de flujo más altas. Este tipo de bomba transporta fluidos por medio del movimiento de tres tornillos engranados.

1. Un tornillo interno hace juego con otros dos extremos a él haciéndolos girar en la dirección opuesta 2. El fluido es transportado a través de los espacios entre los dientes externos y el interno

1. El fluído es succionado del depósito

2. El fluído es atrapado en los espacios de los dientes y la cubierta y es transportado dentro de la bomba

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Bomba de paletas
Las bombas de aspas o paletas son populares por ser compactas y pueden descargar más altos volúmenes de fluido que las bombas de engranaje. El principio de funcionamiento de la bomba es un rotor ranurado que está acoplado al eje de accionamiento y gira dentro de un anillo ovalado, dentro de las ranuras del rotor están colocadas las paletas, que siguen la superficie interna del anillo cuando el rotor gira. La fuerza centrífuga y la presión aplicada en la parte inferior de las paletas las mantiene apoyadas contra el anillo. Las cámaras de bombeo se forman entre las paletas, rotor, anillo y las dos placas laterales. Un vacío parcial se crea a la entrada de la bomba a medida que va aumentando el espacio comprendido entre el rotor y el anillo. El aceite que entra en este espacio queda encerrado en las cámaras de bombeo y es impulsado hacia la salida cuando éste espacio disminuye. El desplazamiento de la bomba depende de la anchura del anillo, del rotor y de la separación entre los mismos. Existen dos tipos de bombas de paletas: De diseño no equilibrado y de diseño equilibrado.

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Bomba de paletas de diseño no equilibrado
En este tipo de bomba no equilibrado hidráulicamente el eje está sometido a cargas laterales, procedentes de la presión que actúa sobre el rotor. Este tipo de diseño se aplica principalmente a las bombas de caudal variable. El desplazamiento de esta bomba puede variar mediante un control externo, tal como un volante o un compensador hidráulico. El control desplaza el anillo haciendo variar la excentricidad entre éste y el rotor, reduciendo o aumentando así las dimensiones de la cámara de bombeo.
2. Es llevado alrededor del anillo en la cámara bombeadora Rotor Cámara bombeadora Eje Superficie del anillo de levas Una carga lateral es ejercida en el balero a causa de la presión Excentricidad

Salida Entrada

1. El aceite entra cuando el espacio entre el anillo y el rotor aumenta Armadura Paletas

3. Y es descargado cuando el espacio disminuye

Bomba de paletas de diseño equilibrado

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Bomba de paletas de diseño equilibrado
En este diseño el anillo es elíptico en vez de ser circular, lo que le permite utilizar dos conjuntos de orificios internos. Los dos orificios de salida están separados entre sí por 180°, de tal forma que las fuerzas de presión sobre el rotor sé cancelan, evitándose así las cargas laterales sobre el eje y los cojinetes. El desplazamiento de la bomba equilibrada hidráulicamente no puede ajustarse aunque se dispone de anillos intercambiables, con elipses distintas, haciendo así posible modificar una bomba para aumentar o disminuir su caudal.
Rotación Salida Rotación

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Bomba de pistón en línea
Las bombas de pistón pueden generar presiones mucho más altas y producir tasas de flujo más elevadas que las bombas de engranaje y de paletas. Se usan comúnmente en aplicaciones móviles grandes y estáticas. La bomba de pistón en línea es el diseño más simple. En esta bomba un pistón es desplazado hacia arriba y hacia abajo dentro de un cilindro gracias al movimiento de una barra impulsada a su vez por un cigüeñal rotatorio. Durante la carrera hacia abajo del pistón, el fluido es atraído dentro del cilindro a través de una válvula en el punto de entrada. El fluido es expulsado por una válvula de salida cuando el pistón hace su carrera hacia arriba.

Entrada Anillo excéntrico

Paleta

Salida Entrada Rotor Eje impulsor Los orificios de presión opuestos cancelan las cargas laterales en el eje

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Bomba de pistón radial
Los pistones se mueven dentro de cilindros dispuestos en estrella alrededor del eje rotatorio. El eje esta instalado hacia un lado dentro de un anillo fijo para que al rotar, los pistones se muevan hacia adentro y hacia afuera de sus cilindros. El fluido es atraído hacia adentro y bombeado hacia afuera de los cilindros a través de canales que atraviesan el centro del eje.
2. A medida que el pistón se mueve hacia abajo en el cilindro, el fluido es succionado Pistón 3. Cuando el pistón se mueve hacia arriba en el cilindro en el fluido es forzado hacia afuera de la bomba Entrada del fluido
3. Cuando el pistón sube es forzado hacia el puerto de salida

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Bomba de pistón axial
Tiene varios pistones dispuestos alrededor del eje de un bloque de cilindros. Los pistones etán unidos al plato colocado en ángulo con el bloque para que mientras se mueve el plato, los pistones se muevan hacia adentro y hacia afuera de sus cilindros, succinando y expulsando el fluido.
1. El giro del eje causa la rotación de los pistones

Salida del fluido

1. Mientras el eje rota hacia un lado en el anillo los pistones son forzados hacia adentro de sus cilindros

2. El pistón al bajar succiona el fluido

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ACTUADORES HIDRAULICOS
El actuador hidráulico es el componente del sistema donde se produce el trabajo mecánico por la acción del fluido hidráulico. Los actuadores se clasifican según el tipo de trabajo que realizan en: Actuadores lineales, también llamados cilindros hidráulicos, que producen el movimiento en línea recta y actuadores rotatorios o motores hidráulicos, que realizan el trabajo en forma rotatoria. La velocidad de desplazamiento del actuador depende de su tamaño y del caudal que se le envía. Los Cilindros hidráulicos se clasifican como: a. De simple o de doble efecto. b. Diferenciales y no diferenciales. Las variaciones incluyen pistón liso y pistón con vástago, siendo este sólido o telescopico. A continuación examinaremos los tipos de actuadores más comunes.
de la bomba

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Carga

Símbolo

Carga

al tanque

Avance
Cilindro tipo buzo

Regreso

quieren carreras largas como elevadores y gatos para automóviles.

Cilindro con resorte de retorno
El pistón es movido contra el resorte. Cuando la presión es liberada el resorte regresa el pistón a su posición original.

Cilindro tipo buzo
Es tal vez el actuador más sencillo. Tiene una sola cámara donde el flujo ejerce fuerza en una sola dirección. La mayoría de estos cilindros se montan verticalmente y el retorno se efectúa por acción de gravedad. Son adecuados para trabajos donde se re
Cilindro con resorte de retorno

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Cilindro telescópico
Permite una carrera más larga en el cilindro. Se emplea cuando la longitud comprimida tenga que ser menor que la obtenida con un cilindro estándar. Pueden utilizarce hasta cuatro o cinco camisas. La mayoría de estos cilindros son de simple efecto pero también los hay de doble efecto, es decir que pueden hacer trabajo en las dos direcciones, dependiendo donde está aplicada la fuerza hidráulica.

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Cilindro estándar de doble efecto
Llamado así debido a que es accionado por el fluido hidráulico en ambas direcciones, lo que significa que puede ejercer fuerza en cualquiera de los dos sentidos del movimiento. Se clasifica también como cilindro diferencial, por tener áreas desiguales, sometidas a presión durante los movimientos de avance y retorno. Esta diferencia de áreas es debida al área del vástago. En estos cilindros el movimiento de avance es más lento que el de retroceso, pero este puede ejercer una fuerza mayor.
Carga Carga

Carga

De la bomba

Carga

Salida al tanque Salida al tanque

De la bomba

Avance del cilindro

Regreso del cilindro

Cilindro estándar de doble efecto

Avance de la bomba

Regreso Retorno al tanque
Cilindro tipo telescópio

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Cilindro sincronizado
También llamado de doble vástago, son cilindros de doble efecto pero no diferenciales ya que tienen áreas iguales a ambos lados del pistón, estos cilindros suministran velocidades y fuerzas iguales en ambas direcciones. Se utilizan donde es ventajoso acoplar una carga a cada uno de los extremos del vástago o cuando se requiere que la velocidad en los dos sentidos del movimiento sea igual.

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Módulo Cinco

Cilindro sincronizado

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MOTORES HIDRAULICOS
Es el nombre que se da generalmente a los actuadores hidráulicos rotatorios. Su construcción es muy parecida a la de las bombas. En vez de impulsar el fluido como hacen aquellas, son impulsados por éste y desarrollan un par (fuerza de giro) y un movimiento continuo de rotación. Existen diferentes tipos de ejemplo motores hidráulicos: de engranajes, de paletas, de pistón en línea, de pistón en ángulo etc.

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Módulo Cinco

4. El aceite es llevado en el diámetro del pistón a la salida y es forzado hacia afuera cuando el pistón es regresado hacia adentro por la brida de la flecha

3. La unión universal mantiene la alineación para que el eje y la sección del cilindro siempre giren juntos

A la entrada 2. El empuje del pistón contra la brida de la flecha motriz da como resultado un torque en el eje Block de cilindros

A la salida

1. El aceite a la presión requerida en la entrada causa un empuje en los pistones

5. Por lo tanto el desplazamiento del pistón y la capacidad de torsión dependen del ángulo

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VALVULAS Válvulas de control
Las válvulas son usadas en circuitos hidráulicos para controlar la presión de operación (la que determina la carga que puede ser movida), el volumen de flujo (el que determina la velocidad de desplazamiento de la carga) y la dirección del flujo (que determina la dirección del movimiento).

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Módulo Cinco
presión hidráulica y otros incluyendo combinaciones de éstos. Número de vías. Dos vías, tres vías. Cuatro vías, etc. Tamaño nominal de las tuberías conectadas a la válvula o a su placa base, o caudal nominal. Conexiones. Roscas cónicas, roscas cilíndricas, bridas y placas bases.

Válvulas de posición definida
La mayoría de las válvulas direccionales industriales son de posición definida. Es decir que controlan el paso del caudal abriendo o cerrando pasajes en posiciones definidas de la válvula

Válvulas direccionales
Las válvulas direccionales, como su nombre lo indica, se usan para controlar la dirección del caudal. Aunque todas realizan esta función, las válvulas direccionales varían considerablemente en construcción y funcionamiento. Se clasifican, según sus características principales en:

Tipo de elemento interno. Obturador (pistón o esfera), corredera rotativa o deslizante. Métodos de actuación. Levas, émbolos, palancas manuales, mecánicos, selenoides eléctricos,

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Válvulas antirretorno
Estas válvulas pueden funcionar como control direccional o como control de presión. En su forma mas simple esta válvula no es más que una válvula direccional de una sola vía. Permite el paso libre del aceite en una dirección y lo bloquea en el otro.
Asiento Balín (o pistón)

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Válvulas antirretorno en línea
Llamadas así porque el aceite fluye a través de las mismas en línea recta. El cuerpo de esta válvula sé rosca directamente a la tubería y está mecanizado para formar un asiento para un pistón cónico o una bola. Un muelle ligero mantiene el pistón en su asiento permitiendo el montaje de la válvula en cualquier posición. En la posición de paso libre el muelle cede y la válvula se abre a una presión determinada. Aunque admiten presiones de hasta 210 kg/ cm2. estas válvulas no son recomendables para aplicaciones en que puedan verse sometidas a caudales de retorno de gran velocidad.
Pistón o cabeza móvil Resorte

Entrada Es permitido flujo libre cuando se desasienta el balín

Flujo obstruido cuando se asienta la válvula
Válvulas antirretorno Cuerpo

No Flujo

Entrada

Salida

Flujo libre
Válvulas antirretorno en línea

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Válvulas antirretorno en ángulo recto
Debe su nombre a que el aceite fluye a través de ella formando un ángulo recto. Su capacidad de caudal está comprendido entre 12 y 1200 lts./min. con una amplia gama de presiones de abertura.

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Válvulas de 2 y 4 vías
Su función básica es dirigir el caudal de entrada a cualquiera de los dos orificios de salida. Según la figura el caudal del orificio P (bomba) puede ser dirigido a cualquiera de los dos orificios de salida A y B. En la válvula de 4 vías el orificio alterno está comunicado a tanque permitiendo el retorno del caudal al depósito. Mientras que en la de 2 vías este orificio está bloqueado y el orificio a tanque sirve solamente como drenaje de las fugas internas de la válvula. La mayoría de estas válvulas son del tipo de corredera deslizante, aunque existen válvulas rotativas que se usan principalmente para pilotajes. Se fabrican en modelos de dos o tres posiciones. La de tres posiciones tiene una posición central o neutra. Los métodos de accionamiento incluyen palancas manuales, levas, selenoides, conexiones mecánicas, muelles, presión piloto y otros sistemas.

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Módulo Cinco

Tanque orificio “P” Bomba orificio ‘‘P”

Cilindro orificio ‘‘A”

Cilindro orificio ‘‘B”
Símbolos gráficos
A B A P P
Dos rutas de flujo

Válvulas de dos vías

B P T

Válvulas de cuatro vías
A P P B
Cuatro rutas de flujo

A

A B

B

P

T

Direcciones del fluído en válvulas de 2 y 4 vías

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Servoválvulas
Una servoválvula es una válvula direccional de infinitas posiciones, que ofrece la característica adicional de controlar tanto la cantidad como la dirección del caudal. Cuando se instala con los dispositivos de realimentación adecuados, consigue controles muy precisos de la posición, velocidad y aceleración de un actuador. La servoválvula mecánica o válvula seguidora ha sido utilizada durante varias décadas. La servoválvula electrohidráulica es más reciente en la industria.

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Módulo Cinco
quier tendencia a desplazarse más allá invertiría el caudal de aceite para situar la carga en su posición normal. Frecuentemente esta unidad servomecánica se denomina multiplicador; el impulso hidráulico suministra fuerzas mucho mayores que la actuación mecánica a la entrada, y con control preciso, del desplazamiento. Tal vez la aplicación más frecuente del servo mecánico es la dirección hidráulica; de la cual hay muchas variaciones en su diseño pero todos funcionan con el mismo principio.

Servo mecánico
Un servo mecánico es esencialmente un amplificador de fuerza. Utilizado para controlar una posición. La figura muestra esquemáticamente el dispositivo. La palanca de control u otro acoplamiento mecánico se conecta a la corredera de la válvula. El cuerpo de la válvula está unido a la carga y se mueven conjuntamente. Cuando se actúa la corredera, el fluido se dirige al cilindro o pistón para mover la carga en la misma dirección en que la corredera es actuada. El cuerpo de la válvula “sigue“ así a la corredera. El fluido continúa pasando hasta que el cuerpo se centra con la corredera. El resultado es que la carga siempre se mueve a una distancia proporcional al movimiento de la corredera. Cual-

1. Cuando el carrete es cambiado a la izquierda

De la bomba

Control
Carrete

Al tanque
Carga

2. El flujo es dirigido al vástago del cilindro para regresarlo

Cuerpo

3. El cuerpo de la válvula se mueve con la carga y “alcanza” al carrete. El flujo al cilindro entonces se detiene

Servo mecánico

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Servoválvulas electrohidráulicas
Funcionan esencialmente, enviando una señal eléctrica a un motor par o a un dispositivo similar, que directa o indirectamente posiciona la corredera de la válvula. Esta señal, una vez aplicada a la servo-

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Módulo Cinco

válvula a través de un amplificador, ordena a la carga a que se desplace hasta una posición determinada o que adquiera una velocidad determinada.

El motor de torsión y la válvula servo están en una sola unidad Fuente de la señal de control Motor de Eléctrica torsión actúa a la válvula La válvula servo manda fluido al actuador El actuador se mueve a Hidráulico velocidad controlada a la posición controlada

Eléctrica

Intensificador de señales del amplificador

Mecánica

Carga

Mecánica o hidráulica

Eléctrica

El aparato realimentador le indica a la válvula servo si ya alcanzó la velocidad o posición deseadas

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Válvulas de control de presión
Estas válvulas realizan funciones tales como limitar la presión máxima de un sistema o regular la presión reducida en ciertas partes de un circuito y otras actividades que implican cambios en la presión de trabajo. Su funcionamiento se basa en un equilibrio entre la presión y la fuerza de un muelle. La mayoría son de infinitas posiciones, es decir, que las válvulas pueden ocupar diferentes posiciones entre completamente abierta y completamente cerrada, según el caudal y la diferencia de presiones. Los controles de presión se denominan generalmente según su función primaria, ejemplo: Válvula de seguridad, válvula de frenado, etc.

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regular el caudal con una bomba de desplazamiento variable, pero en muchos circuitos es más práctico utilizar una bomba de desplazamiento fijo y regular el caudal con una válvula controladora de caudal. Existen tres métodos básicos para aplicar las válvulas reguladoras de caudal para controlar la velocidad de los actuadores. Regulación a la entrada, regulación a la salida y regulación por substracción. 1. Circuito de regulación a la entrada: En este circuito, la válvula reguladora de caudal se coloca entre la bomba y el actuador; de esta forma controla la cantidad de fluido que entra en el actuador. El exceso de caudal suministrado por la bomba es desviado al tanque por la válvula de seguridad. Este método es muy preciso y se utiliza en aquellas aplicaciones donde la carga siempre se opone al movimiento del actuador, como la elevación de un cilindro vertical con carga, o empujando una carga a una velocidad controlada.
Válvula de control de flujo

Válvula de seguridad
Se encuentra prácticamente en todos los sistemas hidráulicos. Es una válvula normalmente conectada entre la línea de presión (salida de la bomba) y el depósito. Su función es limitar la presión del sistema hasta un valor máximo, predeterminado, mediante la derivación de parte o de todo el caudal de la bomba a tanque, cuando se alcanza el ajuste de presión de la válvula.

Válvulas de control de caudal
Se utilizan para regular la velocidad. La velocidad de un actuador depende de la cantidad de aceite que se le envía por unidad de tiempo. Es posible

De la válvula direccional

Retorno

Flujo controlado

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2. Circuito de regulación a la salida: Este sistema de control se utiliza cuando la carga tiende a huir del actuador, desplazándose en la misma dirección de éste. El regulador de caudal se instala de forma que restrinja el caudal dé salida del actuador. Para regular la velocidad en ambas direcciones puede instalarse la válvula en la línea de tanque de la válvula direccional. Frecuentemente hay necesidad de controlar el caudal únicamente en una sola dirección y la válvula se sitúa entre el actuador y la válvula direccional en la línea que corresponde al tanque. Aquí también hace falta una válvula antirretorno que permita el paso libre del caudal en sentido contrario.
Válvula de control de flujo Flujo controlado De la válvula direccional
De la válvula direccional

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3. Circuito de regulación por substracción: En esta aplicación, la válvula se coloca en la línea de presión, en la forma indicada en la figura, y a la velocidad del actuador se determina, desviando parte del caudal de la bomba al tanque, la ventaja consiste en que la bomba trabaja a la presión que pide la carga, puesto que el exceso de caudal retorna al tanque a través de la válvula reguladora y no a través de la válvula de seguridad. La desventaja está en la pérdida de precisión, debido a que el caudal regulado va al tanque y no al actuador, y éste último queda sometido a las variaciones de desplazamiento de la bomba al variar la carga del actuador. Este circuito no debe aplicarse cuando hay posibilidad de que la carga tienda a huir en la misma dirección que el movimiento del actuador.

Retorno

Retorno

Válvula de control de flujo

Flujo controlado Depósito

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DEPOSITOS
El depósito es otro componente importante del sistema hidráulico. Un depósito diseñado apropiadamente debe ser sellado para prevenir la contaminación del fluido, pero al mismo tiempo debe tener una ventilación con un filtro incorporado para permitir la entrada y salida de aire a medida que el nivel de fluido va cambiando. Una superficie con pendiente facilita el drenaje del agua y sedimentos separados. La espuma se minimiza teniendo un tubo de retorno, con su salida debajo del nivel del fluido dentro del depósito, a medida que placas deflectoras y filtros finos previenen la entrada de burbujas de aire.

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Placa deflectora: Se usa para separar la línea de entrada de la bomba de la línea de retorno, de forma que el mismo fluido no pueda recircular continuamente, sino que realice un circuito determinado por él tanque. Tamaño del depósito: La dilatación del fluido debida al calor, las variaciones de nivel debidas al funcionamiento del sistema, la superficie interna del tanque expuesta a la condensación del vapor de agua, y la cantidad de calor generada en el sistema, son factores que hay que tener en consideración. En los equipos industriales se acostumbra a emplear un depósito cuya capacidad sea por lo menos dos o tres veces la capacidad de la bomba en litros por minuto. Un gran volumen de fluido también permite que cualquier volumen de aire en éste sea evacuado a tiempo, y que agua y/o contaminantes sólidos se sedimenten antes que el fluido vuelva a circular. Filtros y coladores: Los fluidos hidráulicos se mantienen limpios en el sistema debido, principalmente, a elementos tales como filtros y coladores. En algunos casos se utilizan también filtros magnéticos para capturar las partículas de hierro o acero que lleva el fluido. Estudios recientes han mostrado que incluso partículas tan pequeñas como 1.5 micras tienen efectos degradantes, originando fallos en los servosistemas y acelerando el desgaste del aceite en muchos casos.

Tubería de retorno

Tubería de llenado Baffle Venteo Tamiz

Válvula de drenaje

Filtro A la bomba

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Tamaño de las mallas y filtración nominal: Una malla filtrante o un colador tienen un valor nominal que caracteriza su finura, definida por un número de mallas o su equivalente más próximo ASTM. Cuanto más elevado es el número de malla o ASTM, más fina es la malla.
Tamaño de relativo de las partículas en micrones Amplificado 500 veces

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Los filtros, que pueden fabricarse con muchos materiales diferentes de la malla metálica, se caracterizan por su valor en micras. Una micra es una millonésima de metro. Como comparación, un grano de sal tiene un tamaño de aproximadamente 70 micras. La partícula más pequeña que puede distinguir la vista humana es de unas 40 micras. Filtración nominal y absoluta: Cuando se especifica un filtro de cierto número de micras se refiere generalmente al valor nominal del filtro. Un filtro cuyo valor nominal es de 10 micras, por ejemplo, capturará la mayoría de las partículas que tengan 10 micras o más. Sin embargo, su filtración absoluta será algo mayor, probablemente de unas 25 micras. La filtración absoluta es el tamaño de la mayor abertura o poro del filtro. El valor absoluto es un factor importante solamente cuando es necesario que ninguna partícula mayor a un tamaño determinado circule por el sistema. Filtros de presión: Existen filtros diseñados para ser instalados en la línea de presión que pueden captar partículas mucho más pequeñas que los filtros de aspiración. Un filtro de este tipo puede ser instalado en los sistemas cuyos elementos tales como válvulas, sean menos tolerantes a la suciedad que las bombas. De esta forma el filtro extrae la contaminación fina del fluido a medida que sale de la bomba. Naturalmente, estos filtros deben poder resistir la presión de trabajo del sistema.

2 Micrones

194 Micrones - 100 Malla 74 Micrones 44 Micrones 325 Malla

8 Micrones

200 Malla

5 Micrones

25 Micrones

Tamaño Relativo
Límite inferior de visibilidad (con la vista)__________________ 40 Micrones Glóbulos de sangre blancos _____________________________ 25 Micrones Glóbulos rojos de sangre _______________________________ 8 Micrones Bacterias (COCCI) ______________________________________ 2 Micrones

Equivalentes lineales
1 Pulgada 1 Milímetro 1 Micrón 1 Micrón 25.4 Milímetros .0394 Pulgadas 25.400 de una pulgada 3.94 x 10 -5 25.400 Micrones 1.000 Micrones .001 Milímetros .000039 Pulgadas

Tamaño de la malla
Mallas por pulgada lineal 52.36 72.45 101.01 142.86 200.00 270.26 323.00 U.S. Malla No. 50 70 100 140 200 270 325 Abertura en Pulgadas .0117 .0083 .0059 .0041 .0029 .0021 .0017 .00039 .000019 Abertura en Micrones 297 210 149 105 74 53 44 10 .5

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Para profundizar en el tema puede ver las secciones "Niveles de limpieza de fluidos hidráulicos y sistemas de lubricación " y "Generalidades de la ingeniería de filtración"

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VENTAJAS DE LOS SISTEMAS HIDRAULICOS
La hidráulica es una de las formas más importantes de transmitir y controlar la potencia, muy comparables con sistemas mecánicos y eléctricos. Tiene además las siguientes ventajas:

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proteger el sistema de sobrecarga. Las ventajas de los sistemas hidráulicos significa que tienen una gran variedad de aplicaciones. Por una parte, pueden mover cargas masivas tales como esclusas, represas y puentes giratorios y controlar maquinaria industrial pesada, incluyendo presas, grúas y equipos de minas y exploración de petróleos. Por otra parte, los sistemas son suficientemente compactos como para ser utilizados en vehículos de carretera, aviones y hasta satélites y se pueden controlar con tal precisión que se pueden acomodar a la operación de robots en la manufactura y a plantas de control de procesos sofisticados.

Flexibilidad
Los sistemas hidráulicos pueden generar grandes fuerzas con equipos relativamente compactos. Pueden ser usados para generar movimiento rotatorio y lineal, y la velocidad de movimiento puede ser regulada. En particular, los mecanismos hidráulicos se pueden usar para controlar movimientos lentos y precisos con una exactitud difícil de lograr con otros métodos mecánicos.

Economía
La fabricación de sistemas hidráulicos son muchas veces más barata que la de los sistemas eléctricos, electrónicos o neumáticos que logran el mismo resultado.

Confiabilidad
La mayoría de los equipos hidráulicos están diseñados de manera muy sencilla y robusta. Además son seguros en la operación ya que solo se necesitan válvulas reguladoras de presión simples para

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RESUMEN DE LA SECCION UNO
Válvulas de control de caudal La hidráulica es el uso de líquidos para la transmisión de energía. Básicamente, en un sistema hidráulico se aplica una presión a un fluido, la cual es transmitida a través del fluido para hacer trabajos mecánicos. El sistema es capaz de amplificar una pequeña fuerza a una mayor. Sistemas hidráulicos prácticos incorporan aparatos para controlar la velocidad y la dirección de movimiento y la fuerza transmitida. Los componentes más importantes de un sistema hidráulico típico son el fluido,la bomba, el motor, válvulas, filtros y el depósito. Los fluidos usados en sistemas hidráulicos deben ser capaces de transmitir presión en un amplio espectro de temperaturas. Aceites minerales suelen ser utilizados con este propósito ya que también pueden lubricar el equipo hidráulico y protegerlo contra la corrosión. Bombas de engranaje, de aspas o de pistones pueden ser usadas para presurizar el fluido en un sistema hidráulico. Motores hidráulicos o impulsores, convierten

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la energía de presión entrabajo mecánico. Impulsores lineales producen un movimiento en línea recta en una o dos direcciones. El movimiento rotatorio se puede producir con motores parecidos a bombas pero que tienen la acción opuesta. Los circuitos hidráulicos contienen válvulas para regular la presión de operación, el volumen de flujo y la dirección de flujo. Esto permite el control de la cantidad de carga, su velocidad y la dirección del movimiento. El depósito es un componente importante de un sistema hidráulico ya que no solamente almacena el fluido hidráulico sino que también, si es diseñado correctamente, ayuda a mantener el sistema libre de contaminación. Ya que los sistemas hidráulicos son flexibles, económicos y confiables, son ampliamente usados para la transmisión y control de fuerzas de potencia.

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Especificar los factores más importantes que afectan la selección de un fluido hidráulico. Si estudia la información adicional, Usted podrá: Definir el módulo de compresibilidad y describir como este factor depende de la presión y la temperatura. Explicar el problema de la cavitación y los problemas que puede causar en un sistema hidráulico. Describir como varía la viscosidad de acuerdo a la presión e indicar el efecto de esta variación en los fluidos hidráulicos. Reconocer los esquemas de clasificación de aceites hidráulicos y fluidos hidráulicos resistentes al fuego.

Sección dos
FLUIDOS HIDRAULICOS
El principal requisito que un fluido hidráulico debe cumplir, es que pueda transmitir la fuerza eficientemente, también tiene que llevar a cabo un número de diferentes funciones. En esta sección revisaremos estas funciones y de acuerdo con ellas, veremos que propiedades se requieren en un fluido hidráulico. Una vez estudiada la información de esta sección, Usted podrá: Enumerar seis funciones que un fluido hidráulico debe cumplir. Explicar porqué un fluido hidráulico debe tener baja compresibilidad. Describir como afectan a los sistemas hidráulicos el aire atrapado y la formación de espuma. Exponer la importancia de las siguientes propiedades de los fluidos hidráulicos: Viscosidad, índicede viscosidad, propiedades antidesgaste, características de fricción, demulsibilidad, estabilidad térmica, resistencia a la oxidación, propiedades anticorrosivas, filtrabilidad y pureza, propiedades anti stick-slip.

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FUNCIONES DE LOS FLUIDOS HIDRAULICOS
Un fluido hidráulico debe llevar a cabo las siguientes funciones:

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Sellamiento
El fluido debe ser suficientemente viscoso para permitir un buen sellamiento entre las partes móviles en las bombas, las válvulas y los motores. De esta manera, se reducen a un mínimo las fugas, manteniendo cada parte, operando eficientemente. Además, el fluido debe ser compatible con los materiales de sellamiento usados para el sistema.

Transmisión de potencia
Esta es la función principal de un fluido hidráulico. La transmisión de fuerza hidráulica requiere de un fluido que resista la compresión y que fluya fácilmente en el circuito hidráulico.

Filtrabilidad
El fluido debe presentar estabilidad bajo condiciones de calor y oxidación, al mismo tiempo que debe resistir a la degradación sin formación de depósitos y precipitados. La filtrabilidad del fluido debe poder hacerse fácilmente para remover cualquier impureza sólida. Los aceites minerales cumplen con todos estos requisitos. Su estabilidad, sus propiedades de lubricación y su habilidad para proteger los materiales de la corrosión, hacen de ellos la mejor alternativa como fluidos hidráulicos.

Lubricación
La maquinaria usada en los sistemas hidráulicos generalmente es de alta presión. Todas sus partes móviles deben estar perfectamente lubricadas para minimizar la fricción y el desgaste. Entonces, el fluido hidráulico utilizado debe cumplir con esta función, además de la transmisión de la potencia.

Enfriamiento
El fluido utilizado debe poder disipar el calor generado en el sistema hidráulico.

Protección
El sistema debe protegerse contra la corrosión.

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PROPIEDADES REQUERIDAS POR LOS FLUIDOS HIDRAULICOS
Para cumplir sus funciones apropiadamente, un fluido hidráulico debe tener las siguientes características:

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pequeños cambios de presión pero tiende a aumentar con grandes cambios de presión y temperatura. Esto refleja el hecho que un fluido sea más difícil de comprimir a medida que la presión y la temperatura aumentan. temperatura. Esto refleja el hecho que un fluido sea mas difícil de comprimir a medida que la presión y la temperatura aumentan. Un buen fluido hidráulico presenta un alto módulo de compresibilidad.

Compresibilidad
La compresibilidad de un fluido es la medida de reducción de su volumen cuando se aplica presión sobre éste. Un fluido hidráulico debe tener una compresibilidad baja de tal manera que haga presión, y por tanto la fuerza, sea transmitida instantánea y eficientemente. En un sistema compresible o elástico, son mayores la cantidad de tiempo y energía utilizados en aumentar la presión. Además, se hace también más lenta la subsecuente conversión presión en energía mecánica. Esto a su vez afecta la precisión en el movimiento y el grado de control del sistema hidráulico. Los aceites minerales puros son prácticamente incompresibles a las presiones generadas en sistemas hidráulicos típicos. (el agua es aún menos comprimible que los aceites minerales pero, por otras razones, no es un fluido hidráulico ideal). Para describir la compresibilidad de un fluido, los ingenieros usan un factor conocido como el módulo de compresibilidad. Este factor es la relación entre la presión aplicada a un fluido y el cambio en volumen producido. En general, es aproximadamente constante para

Disminución Relativa del Volumen Disminución Relativa del Volumen

0° C

100° C 100° C

Presión Presión

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Propiedades antiespuma y de liberación de aire
Un aceite mineral puede comprimirse más a medida que burbujas de aire quedan atrapadas en él, debido a posibles fugas en el sistema hidráulico. El aire atrapado afecta el volumen del fluido, causando movimiento lento e irregular. Esto a su vez puede causar }sobrecalentamiento por la compresión de las burbujas de aire, debido a que estas sufren un calentamiento exponencial ocasionado por el proceso de compresión adiabatica parcial que sufren. Adicionalmente, cuando un fluido hidráulico con aire atrapado es devuelto al depósito, las burbujas de aire que suben a la superficie y tienden a producir espuma. Esta formación puede empeorar con la contaminación del fluido. Aunque la formación de espuma afecta la superficie del fluido y no su masa, todavía puede tener graves consecuencias. Si la espuma entra al circuito hidráulico. La eficiencia del sistema se verá seriamente afectada pues la espuma es ineficiente como fluido hidráulico. No solo se verán afectados los componentes del sistema dada la baja capacidad de lubricación de la espuma, sino que la formación excesiva de espuma puede causar escapes de fluido hidráulico a través de los ventiladores del depósito. Para solucionar estos problemas, un fluido hidráu-

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lico debe tener buenas propiedades antiespuma y de liberación de aire. Los aceites minerales altamente refinados de baja viscosidad, generalmente tienen estas propiedades. Cuando es necesario, se pueden usar aditivos antiespuma para prevenir este problema. Sin embargo, dado que estos aditivos pueden también retardar el escape de aire, es necesario escoger el tipo y cantidad de aditivo apropiados para poder establecer un equilibrio entre estos dos requisitos. El aire atrapado es también una posible causa de la cavitación, un fenómeno que ocurre cuando se forman pequeños espacios de aire o vapor en el fluido hidráulico. La cavitación puede causar la destrucción de capas lubricantes y por consiguiente, desgaste excesivo. Es posible que este fenómeno se presente en los sitios de succión de las bombas, donde las bajas presiones pueden permitir la formación de aire o vapor en el fluido. Por tanto, el fluido es incapaz de llenar este espacio.

Desgaste excesivo del aspa de una bomba de paletas , como consecuencia de la cavitación

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Viscosidad
La propiedad más importante de un fluido hidráulico, en cuanto a la lubricación del sistema, es su viscosidad. El aceite debe ser suficientemente viscoso para lubricar las partes del sistema eficientemente. En particular la bomba. También debe ser suficientemente espeso para mantener un sello efectivo y disminuir escapes en las bombas, las válvulas y los motores. Al mismo tiempo, la viscosidad no puede ser tan alta al punto que la fricción del fluido impida que el aceite circule libremente al rededor del circuito. Además, los aceites espesos no son disipadores de calor tan efectivos como los aceites más ligeros. En la práctica, los aceites con la menor viscosidad que lubrican la bomba son los escogidos como los fluidos hidráulicos. En general, la menor viscosidad tolerada por bombas hidráulicas es de aproximadamente 10 cSt. a su temperatura de operación. La viscosidad óptima generalmente aceptada está entre los 16 y 36 cSt, a la temperatura de operación. Los requisitos de viscosidad de un fluido hidráulico se complican ya que la viscosidad cambia con la presión y la temperatura. Un incremento en la presión causa un aumento en la viscosidad. Sin embargo, a las bajas presiones utilizadas en la mayoría de los sistemas hidráulicos industriales, el efecto de la presión sobre la viscosidad no tiene mucha importancia. En algunos equipos especializados, como los usados en compactación y extrusión, se pueden generar presiones tan altas que aceites minerales no pueden ser usados.
240 220

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Viscosidad Dinámica cP

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

40°C

60°C

100°C

Presión Pascal x 10 5

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Indice de viscosidad
El índice de viscosidad (VI) de un aceite es una medida del cambio de viscosidad con la temperatura. Un aceite con alto índice de viscosidad muestra menos variación en la viscosidad con la temperatura que un aceite con un bajo índice de viscosidad. El índice de viscosidad de un aceite hidráulico debe ser suficientemente alto como para asegurar que este funcione efectivamente en todo el rango de temperaturas de operación del sistema. El aceite debe permanecer suficientemente viscoso para que actúe como un buen lubricante a las temperaturas de operación más altas, pero no debe volverse tan espeso a bajas temperaturas que dificulte el flujo y el arranque del sistema. La mayoría de los fluidos hidráulicos tienen un índice de viscosidad cercano a 100 pero, donde se encuentran temperaturas de operación de un rango muy amplio, por ejemplo en el sistema hidráulico de aviación se debe utilizar un aceite con un índice de viscosidad de 150 o más.

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Los aditivos antidesgaste también reducen el desgaste y aumentan la vida útil de bombas de engranaje y de pistón. Los aditivos antidesgaste funcionan gracias a que, a las altas temperaturas generadas por la fricción, estos reaccionan con el metal para formar una capa química. Esta capa puede romperse fácilmente lo cual disminuye la fricción y el desgaste.

Características anti stick-slip
En algunos equipos hidráulicos puede existir la tendencia a un movimiento de vibración. Este movimiento de atascamiento puede ocurrir con mayor frecuencia con impulsores lineales operando a baja velocidad y con mucha carga. Los pistones del impulsor tienden a pegarse a medida que la fricción estática se incrementa a un máximo y luego se desliza cuando está se supera. El atascamiento puede causar problemas cuando los movimientos suaves son muy importantes, por

Propiedades antidesgaste
La mayor parte de los aceites hidráulicos contienen en su formulación aditivos antidesgaste para mejorar su capacidad de carga. Esto tiene su mayor utilidad en la reducción del desgaste en bombas de aspas donde las puntas de las aspas se deslizan contra la cubierta a altas velocidades y bajo cargas pesadas, creando altas temperaturas.

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ejemplo en simuladores de vuelo y en algunas herramientas eléctricas. Los aditivos que modifican la fricción pueden añadirse a los aceites hidráulicos para mejorar sus características de fricción y para ayudar a prevenir que ocurra el atascamiento. Tales aditivos también pueden ayudar a la lubricación de sellos eficientes.

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paración del agua.

Estabilidad térmica
Muchos de los sistemas hidráulicos modernos están diseñados para trabajar a altas temperaturas. Los fluidos utilizados en tales sistemas deben ser suficientemente estables como para resistirse a la degradación, a la formación de sedimentos y a la corrosión de metales férricos y no férricos a estas altas temperaturas.

Demulsibilidad
Los aceites hidráulicos están frecuentemente contaminados con agua que tiende a entrar al sistema a través del depósito en forma de condensación. El agua puede promover la corrosión de las bombas, las válvulas y los puntos de apoyo, y puede afectar significativamente las propiedades de lubricación del aceite. A las temperaturas de operación de muchos sistemas, alrededor de 60°C o menos, el agua no se evapora del aceite, Entonces, un aceite hidráulico debe tener la capacidad de desprenderse del agua rápidamente, es decir, que debe tener una buena demulsibilidad. Aceites minerales con un desempeño “premium” tienden a separarse del agua rápidamente pero esta buena demulsibilidad es afectada negativamente por la presencia de oxido, polvo y productos de la degradación del aceite. Ciertos aditivos como los dispersantes y los detergentes también pueden reducir la demulsibilidad y por tanto estos no deben ser usados en aceites hidráulicos en los que se requiere una buena se-

Resistencia a la oxidación
La vida útil de un aceite hidráulico depende enteramente de su habilidad para resistir la oxidación. La oxidación causa él oscurecimiento y el espesamiento de los aceites minerales. Se pueden formar sedimentos que bloquean las válvulas y los filtros, mientras que los productos de desechos ácidos incrementan la corrosión y la formación de barniz. Las temperaturas y presiones altas encontradas en muchos sistemas hidráulicos, incrementan la degradación del fluido. Entonces, los aceites usados en tales sistemas, incluyen normalmente aditivos antioxidantes para prevenir la oxidación y prolongar la vida útil.

Propiedades anticorrosión
Los aceites hidráulicos de alto desempeño deberán contener anticorrosivos para combatir la corrosión causada por los efectos de contaminación por agua y de productos de la degradación del aceite.

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Filtrabilidad
Una causa principal del fracaso del sistema hidráulico es la contaminación del fluido hidráulico. Entonces se incorporan filtros al circuito del sistema para sacar los contaminantes sólidos. Es importante que el fluido pueda pasar fácilmente por estos filtros sin bloquearlos.

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contaminación por partículas durante y después de su operación. Es importante notar que si la limpieza inicial es pobre, el desgaste se acelerará y más partículas contaminantes se acumularan rápidamente. Tercero Cantidades considerables de contaminación pueden ser introducidas al sistema mientras se llena. Aunque el nuevo aceite está relativamente limpio, generalmente la única forma práctica para asegurar la limpieza en sistemas sensibles es la de pasar el nuevo aceite a través de un filtro apropiado antes de que este entre al depósito. De esta manera, el filtro mantiene o mejora la limpieza del aceite.

Limpieza
La fiabilidad y vida útil de los componentes de circuitos hidráulicos están muy influidas por la limpieza del fluido hidráulico. Esto se aplica sobre todo a sistemas que operan a presiones muy altas y en los que se incorporan componentes con una tolerancia muy estrecha.

Fuentes principales de contaminación: Primero Ensamblar un sistema hidráulico produce inevitablemente una gran cantidad de desechos, tal como pedazos de metal, fibras, textiles, hojuelas de pintura y hojuelas de los tubos, para evitar la inyección de tales desechos al sistema, este debe ser cuidadosamente examinado y limpiado con un chorro de fluido filtrado antes de operarlo por primera vez. Segundo El desgaste normal de los componentes produce

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SELECCION DEL FLUIDO HIDRAULICO
Los factores principales que determinan la escogencia de un fluido hidráulico para un sistema particular son: La naturaleza del equipo, el ambiente en el cual se va a usar, y los requisitos de salud y seguridad.

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Además, si la maquinaria está expuesta a bajas temperaturas, por ejemplo, un montacargas trabajando en frío, el aceite debe tener buenas propiedades a baja temperatura incluyendo su viscosidad y punto de flujo bajo. En algunas ocasiones, el equipo hidráulico debe operar en medio ambientes sensibles como ríos, lagos, bosques o áreas de recreación. En estos casos, debe asegurarse que no habrá ningún escape o derramamiento del fluido hidráulico que pueda causar daño a plantas o animales en contacto con él. El riesgo de un daño ecológico es mayor si el fluido no es rápidamente biodegradado, esto es, si no es degradado fácil y rápidamente por los organismos vivos en el medio natural. Aquellos materiales no biodegradables persisten en el suelo y el agua por largos períodos y pueden causar daños a largo plazo. La maquinaria hidráulica que opera en estos ambientes debería, en lo posible, utilizar fluidos hidráulicos como Shell Naturelle HF. Este fluido está basado en aceites vegetales naturales con buenas propiedades de lubricación y que contienen aditivos para aumentar su estabilidad ante la oxidación y mejorar sus propiedades antidesgaste y anticorrosivas. Como el aceite esta basado en productos vegetales, puede ser degradado extensivamente por los microorganismos del suelo y del agua para formar productos finales no dañinos. Se debe procurar evitar el derrame del líquido al drenar y llenar el sistema hidráulico, pero si algún derrame ocurre, el impacto ambiental será menor.

Equipo
Los fabricantes recomiendan para el uso de su equipo, aceites de viscosidad especifica determinada de acuerdo al sistema de bombas y válvulas construidas para tolerancias muy finas. Un aceite muy ligero puede causar escapes y lubricación inadecuada, mientras que el que es muy espeso puede causar fricción excesiva y dañar la bomba. Los otros componentes del sistema hidráulico no afectan tanto la escogencia de viscosidad del aceite. La mayoría de los sistemas hidráulicos industriales que operan a temperaturas normales tienen bombas que requieren aceites con un grado de viscosidad entre 5 y 100 ISO, aunque los grados más comúnmente usados están entre 32 y 46. Las bombas de pistón generalmente requieren un aceite más viscoso que las bombas rotatorias, y las bombas de engranaje requieren un aceite aun mas espeso, particularmente a altas temperaturas.

Ambiente
La maquinaria hidráulica que debe operar en un amplio rango de temperatura requiere aceites en un alto índice de viscosidad.

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Una carta de selección de viscosidad para fluidos hidráulicos. La carta mostrada provee una guía para la selección de un aceite del grado apropiado tomando en cuenta la viscosidad y la temperatura de operación.

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ISO 22 Viscosidad Dinámica cSt.
3.0

ISO 32

ISO 10 ISO 5

20 50 100

Rango óptimo de viscosidad ISO 100 ISO 46 ISO 68
-20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70

1000

200,00

Límite de viscosidad deseado
80 90 100 110 120

Temperatura °C

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CLASIFICACION DE ACEITES HIDRAULICOS MINERALES
La International Standard Organization ( ISO) ha desarrollado algunas especificaciones para aceites minerales hidráulicos. Es importante anotar que estas especificaciones son meramente descriptivas y que no dan ninguna indicación de la calidad de un producto en particular. Existen cuatro clasificaciones: HH Aceites minerales sin aditivos. Estos son productos de costo relativamente bajo que pueden ser usados en sistemas no críticos. HL Aceites minerales que contienen antioxidantes. Estos aceites tienen una vida útil mas larga y dan mayor protección antioxidante que el aceite HH. Estos pueden ser usados en sistemas que no requieren un desempeño antidesgaste. HM Semejantes a los aceites HL pero además contienen aditivos antidesgaste. Se utilizan cuando se requiere una vida útil más larga y protección antidesgaste. La mayoría de los sistemas industriales inmóviles donde se requieren diferentes aceites hidráulicos, utilizan estos tipos de aceite. HV Aceites con alto índice de viscosidad. Estos aceites se utilizan en casos de temperaturas extre-

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mas o en casos en que es esencial que la viscosidad del aceite cambie lo menos posible.

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FLUIDOS HIDRAULICOS ININFLAMABLES
Hay tres tipos básicos de fluidos ininflamables:

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La mayoría de las juntas y mangueras flexibles son compatibles con el agua-glicol. El amianto, el cuero y los materiales a base de corcho deben evitarse pues tienden a absorber agua. Algunos inconvenientes de estos fluidos son: a. Es necesario medir, periódicamente, el contenido de agua y comparar las pérdidas por evaporación para mantener la viscosidad requerida. b. La evaporación también puede causar la pérdida de ciertos aditivos, reduciendo así la duración del fluido y la de los componentes hidráulicos. c. La temperatura de trabajo debe mantenerse mas baja. d. El costo (actualmente es superior al de los aceites convencionales.). Cambio a agua-glicol Cuando en un sistema se cambia el aceite mineral por agua-glicol, debe limpiarse cuidadosamente. Las recomendaciones incluyen sacar la pintura del interior del depósito, cambiar las piezas recubiertas de zinc o cadmio, y cambiar algunas conexiones de fundición. También puede ser necesario cambiar las piezas de aluminio, a menos que hayan sido tratadas adecuadamente, así como el equipo de accesorios que no sean compatibles con el fluido.

Agua-glicol
Los fluidos a base de agua-glicol están formados de: a. 35 a 40% de agua para obtener resistencia contra el fuego. b. Un glicol substancia química sintética de la misma familia que los anticongelantes permanentes, generalmente etileno o propileno glicol. c. un espesador soluble en agua para mejorar la viscosidad. También contienen aditivos para impedir la formación de espuma, la oxidación, la corrosión y para mejorar la lubricación. Características Los fluidos tipo agua-glicol presentan, generalmente, buenas características antidesgaste con tal de que se eviten velocidades y cargas elevadas. La densidad es superior a la del aceite, lo que puede originar un vacío mayor en la entrada de las bombas. Ciertos metales como el zinc, el cadmio y el magnesio reaccionan con los fluidos tipo agua-glicol y no pueden ser utilizados en sistemas en que deban utilizarse pinturas y esmaltes compatibles con estos fluidos.

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Emulsiones agua-aceite
Son los fluidos ininflamables más económicos. Las propiedades ininflamables dependen, como en el agua-glicol, del contenido de agua. Además del agua y del aceite, estas emulsiones contienen emulsificadores, estabilizadores y otros aditivos para evitar que ambos líquidos se separen. Aceite en agua Las emulsiones de aceite en agua contienen pequeñas gotas de aceite especialmente refinado, dispersas en el agua. Se dice que el agua es la fase continua, y que las características del fluido tienen más semejanza con el agua que con el aceite. El fluido es muy resistente al fuego, tiene baja viscosidad y excelentes características de enfriamiento. Pueden incorporarse aditivos para mejorar la capacidad de lubricación que es relativamente baja, y para la protección contra la oxidación. Este fluido se ha usado principalmente en el pasado con bombas grandes de baja velocidad. Ahora también se puede usar con ciertas bombas hidráulicas convencionales. Agua en aceite Las emulsiones de agua en aceite son de uso más corriente. Pequeñas gotas de agua están dispersas en una fase de aceite continua. Como el aceite, estos fluidos tienen excelente lubricidad y buena consistencia. Además el agua dispersa proporciona al fluido excelente capacidad de enfriamiento. Se incorporan inhibidores de oxidación para ambas fases de agua y aceite. También se usan aditivos antiespumantes sin dificultad.

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Módulo Cinco
Estas emulsiones contienen generalmente alrededor del 40% de agua. Sin embargo, algunos fabricantes suministran este fluido concentrado y el consumidor añade el agua al instalarlo. Como en el caso del agua-glicol, es necesario reponer el agua para mantener la viscosidad adecuada. Otras características Las temperaturas de funcionamiento deben mantenerse bajas en cualquier emulsión de agua-aceite, para evitar la evaporación y la oxidación. El fluido debe circular y no debe verse sometido repetidamente a congelación y calentamientos, pues en ese caso las fases se separarían. Las condiciones de entrada deben elegirse cuidadosamente debido a la mayor densidad del fluido y a su viscosidad más elevada. Las emulsiones parecen tener una mayor afinidad para contaminación y requieren especial atención en el filtrado, incluyendo filtros magnéticos para atraer las partículas de hierro. Compatibilidad con juntas y metales Las emulsiones agua-aceite son generalmente compatibles con todos los metales y juntas que se encuentran en los sistemas de aceites minerales. Cambio a emulsión Cuando en un sistema hidráulico se cambia el aceite por la emulsión agua-aceite, debe vaciarse y limpiarse completamente. Es esencial extraer todos los contaminantes, como en el caso del aguaglicol, que podrían provocar la descomposición del nuevo fluido.

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La mayoría de las juntas se pueden dejar tal como están aunque, sin embargo, las juntas móviles de butil deben cambiarse. Al sustituir a los fluidos sintéticos, las juntas deben cambiarse pasando a las adecuadas para los aceites minerales.

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requieren un cuidado especial cuando se les utiliza. Algunas bombas de paletas están construidas con cuerpos especiales con objeto de mejorar las condiciones de entrada necesarias para impedir la cavitación, cuando se usa un fluido sintético. El índice de viscosidad (IV) de los fluidos sintéticos es generalmente alto, estando comprendido entre 130 y 150. Los fluidos sintéticos son probablemente los fluidos hidráulicos más caros que se usan en la actualidad. Compatibilidad con las juntas Los fluidos sintéticos no son compatibles con las juntas corrientes de nitrilo (buna) y neopreno, por consiguiente, al sustituir el aceite mineral, aguaglicol o emulsión agua-aceite, por un fluido sintético hay que desmontar todos los componentes para cambiar las juntas.

Fluidos sintéticos
Los fluidos sintéticos ininflamables son productos químicos sintetizados en él laboratorio, que son por sí mismos menos inflamables que los aceites de petróleo. Algunos productos típicos de esta clase son: - Esterofosfatos - Hidrocarburos clorados - Fluidos sintéticos que son mezclas de 1 y 2 y pueden contener también otros materiales. Características Como los productos sintéticos no contienen agua u otros materiales volátiles, funcionan bien a altas temperaturas sin pérdida de ningún elemento esencial. También son adecuados para sistemas de alta presión. Los fluidos sintéticos resistentes al fuego no funcionan bien en sistemas a baja temperatura. Puede ser necesario precalentar en ambientes fríos. Además, estos fluidos son los de mayor peso especifico y las condiciones de entrada a la bomba

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CLASIFICACION DE LOS FLUIDOS RESISTENTES AL FUEGO

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La siguiente es la clasificación CETOP. HFA Emulsión de aceite en agua. Estos fluidos típicamente contienen 95% de agua y 5% de aceite. HFB Emulsión de agua en aceite. Estos fluidos típicamente contienen 60% de aceite y 40% de agua. HFC Solución agua-glicol típicamente contienen 60% de glicol y 40% de agua. HFD Fluidos sintéticos comúnmente basados en ésteres de fosfato.

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MANTENIMIENTO DEL FLUIDO
Los fluidos hidráulicos de cualquier clase no son baratos. Además, él cambiarlos y limpiar los sistemas que no han sido adecuadamente mantenidos, consume tiempo y dinero. Es pues, importante tener el adecuado cuidado con el fluido.

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Cuidado durante el funcionamiento
Los cuidados adecuados para un fluido hidráulico durante el funcionamiento incluyen: 1. Impedir la contaminación manteniendo el sistema estancado y utilizando filtros de aire y aceite adecuados. 2. Establecer intervalos de cambio de fluido adecuados para no dejar que éste se descomponga. En caso necesario, el proveedor puede analizar periódicamente muestras en el laboratorio para establecer la frecuencia de cambio. 3. Mantener el depósito adecuadamente lleno para aprovechar sus características de disipación de calor e impedir que la humedad se condense en las paredes interiores. 4. Reparar inmediatamente las fugas.

Almacenamiento y manejo
Se indican a continuación algunas reglas para impedir la contaminación del fluido durante el almacenamiento y manejo. 1. Almacenar los tambores apoyándolos lateralmente. Si es posible, tenerlos en el interior o a cubierto. 2. Antes de abrir un tambor limpiar la parte superior y el tapón de forma que no pueda entrar suciedad. 3. Usar solamente mangueras y recipientes limpios para transferir el fluido del bidón al depósito hidráulico. Se recomienda un grupo de trasiego equipado con un filtro de 20 micras absolutas. 4. Utilizar una tela de malla lo más fina posible en el tubo de llenado del depósito. Así el fluido se mantiene limpio y libre de humedad durará mucho más tiempo y se evitará dañar las piezas de precisión de los componentes hidráulicos.

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ESPECIFICACIONES DE LOS FLUIDOS HIDRAULICOS Especificaciones mundiales
- Denison HF 0, HF 1, HF 2, HF 3. - Vickers I-286-S, M-2950 - Cincinati Milacron P-68, P-69, P-70 - Racine, Variable Volume Vane Pump. - DIN 51524, Part 2. - Mannesman 102030 (Rexroth). - Thyssen TH-N-256132. - German Steel Industry SEB 181.222 - VDMA 24318. - HLP-D - Commercial Hydraulics.

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ESPECIFICACIONES DE LOS FLUIDOS HIDRAULICOS Especificaciones mundiales
ESPECIFICACIONES DENISON GUIA HF-0

Fluidos basados en aceites minerales aptos para desempeñarse en bombas de paletas y pistón a las condiciones promedio del catálogo

Especificaciones promedio de Catálogo Intermitente
Presión 3.000 PSI

Continuo
Presión 2.500 PSI Máximo

BOMBA DE PALETAS

Máximo

Temperatura 100 0C Máx. Temperatura 60 0C Máx. R.P.M. 2.500 Máximo R.P.M. 2.500 Máximo

Presión 5.000 PSI Máximo

BOMBA DE PISTON

Temperatura 100 0C Máx. (intermitente) Temperatura 60°C (continuo) R.P.M. 1.200 - 1.800

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ESPECIFICACIONES DENISON GUIA HF-1

Especificación R y O para fluidos basados en aceites minerales aptos para desempeñarse en bombas de pistón a las condiciones promedio de catálogo.

Condiciones típicas de Catálogo
Presión 5.000 PSI Máximo

BOMBA DE PISTON

Temperatura 100 0C Máx. (intermitente) Temperatura 60°C Max. (continuo) R.P.M. 1.200 - 1.800

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ESPECIFICACIONES DENISON GUIA HF-2

Fluidos basados en aceites minerales aptos para desempeñarse en bombas de paletas a las condiciones promedio de catálogo y pueden ser usados en equipos de pistón a condiciones por debajo del promedio.

Condiciones típicas de Catálogo Intermitente
Presión 3.000 PSI

Continuo
Presión 2.500 PSI Máximo

BOMBA DE PALETAS

Máximo
0

Temperatura 100 C Máx. Temperatura 60 0C Máx. R.P.M. 2.500 R.P.M. 2.500

Presión 3.500 PSI Máximo

BOMBA DE PISTON

Temperatura 70 0C Máximo (intermitente) Temperatura 60°C Máximo (continuo) R.P.M. 1.800 Máximo

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ESPECIFICACIONES DENISON GUIA HF-3

Especificación para emulsiones de agua en aceite, para uso en bombas de paletas y de pistón en condiciones de operación por debajo de las promedio.

Condiciones típicas de Catálogo Intermitente
Presión 1.500 PSI

Continuo
Presión 1.000 PSI Máximo

BOMBA DE PALETAS

Máximo Temperatura 66 C Máx. RPM 1.800 Máximo
0

Temperatura 66 0C Máx. RPM 1.800 Máximo

Presión 3.500 PSI Máximo

BOMBA DE PISTON

Temperatura 60 0c Máximo RPM 1.800 Máximo

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ESPECIFICACIONES DENISON

HF-0
Test de Bomba Denison T-5D Paletas Denison P-46 Pistón Test de Oxidación Test 1.000 Horas por (ASTM D-943) Herrumbre ASTM D-665A ASTM D-6565B Estabilidad Hidrolítica ASTM D-2619 Estabilidad Térmica Cinccinati Milacron Test Filtrabilidad Denison TP 02100 Test de Espuma ASTM D-892 Viscosidad cSt a 40 0 C Indice Mínimo de Viscosidad (1) 90

HF-1
-

HF-2

-

-

(1) 90

(1) 90

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REQUERIMINENTOS DE LA ESPECIFICACION CINCCINATI MILACRON

Cinccinati Milacron Pruebas de Bomba ASTM D 28882 MG. Herrumbre ASTM D 665A Estabilidad Térmica ( Prueba Cinccinati Milacron) Viscosidad cSt a 40 0 C

P - 68 50 Máx.

P - 69 50 Máx.

P - 70 50 Máx.

Pase

Pase

Pase

32

68

46

Indice de Viscosidad Mínimo

90

90

90

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TIPOS DE BOMBA VERSUS ESPECIFICACIONES

Presión de Trabajo PSI
BOMBA DE PISTON BOMBA DE PALETAS

Industrial
3.000 2.000

Equipo Móvil
5.000 3.000

Denison Vickers Cinccinati Milacron

HF-2 / HF-0 I-286-S P-68, P-69, P-70

HF-0 M-2950-S Ninguna

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PRUEBAS PARA LOS FLUIDOS HIDRAULICOS Propiedades de la liberación del aire
IP 313/ASTMD 3427

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En este Test se sopla aire comprimido durante 7 minutos a través de el aceite en prueba, el cual es calentado a temperaturas de 25, 50 ó 75°C. Se toma el tiempo requerido para que el aire atrapado reduzca su volumen a 0.2%, mediante la medición de la densidad en el aceite con una balanza de mohr.

Características de formación de espuma
IP146/ASTMD 892

En este Test se sopla aire durante 5 minutos a una relación constante en una muestra de aceite mantenida a 24°C, el volumen de espuma es medido y reportado como la tendencia a la formación de espuma. Al cabo de 10 minutos se mide nuevamente el volumen de la espuma y es reportado como la estabilidad de la espuma. El Test es repetido en una segunda muestra a 93.5°C. y después de colapsar la espuma a 24°C enfriando desde 93.5°C. Ejemplo:

VOLUMEN DE ESPUMA (ML) al cabo de TEMPERATURA °C 5 minutos 10 minutos

24 93.5 24

10 20 10

0 - Trazas 0 - Trazas 0-5

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Propiedades antidesgaste
ExistenEspecificaciones promedio de Catálogo pruebas para evaluar la protección antidesgaste del aceite hidráulico. Vamos a estudiar las pruebas de bomba, establecidas por la Vickers que son: VICKERS V104C VANE PUMP TEST y la VICKERS 35 VQ 25 PUMP TEST.
VICKERS V 104C

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Test de anillo caliente (HOT RING TEST)

La bomba es operada por 1.000 horas a 2.000 PSI de presión y una temperatura de 105°C, este test evalúa el desempeño del aceite en condiciones mucho más allá de lo previsto en servicio.
VICKERS 35 VQ 25

La capacidad del fluido para proteger contra el desgaste, se prueba en una bomba de paletas bajo condiciones especificadas de operación, durante un tiempo determinado al final del cual se mide la pérdida de peso en el anillo y las paletas. En el test estándar, la bomba se opera durante 250 horas a la presión de 2.000 PSI y una temperatura de 70°C con un buen aceite hidráulico, la pérdida total de peso debe ser menor de 20 mgrs. En el test de baja carga, la bomba se opera durante 250 horas a una presión de 35 bar y una temperatura de 70°C. BST, test tiene en cuenta la necesidad de proveer efectiva protección contra el desgaste en desempeño con bajas cargas.
Condiciones
250 Horas, 140 Bar, 70° C Pérdida total de peso 250 Horas, 35 Bar, 70° C Pérdida total de peso 1000 Horas, 140 Bar, 105° C Pérdida total de peso 100 mgr. mgr. por 250 Horas 35 mgr. mgr. por 250 Horas 100 mgr. mgr. 3.0 mgr. mgr.

Es un Test severo que fue introducido para asegurar que los aceites candidatos provean adecuada protección para bombas en aplicaciones móviles donde la operación excede el 80% de la capacidad promedio de la bomba.
Límite Test Límite Test Tellus 37 Tellus

Pérdida promedio peso en anillo Pérdida promedio peso de paletas

75 15

7.6 6

Límite Test
100 mgr. mgr.

Tellus 37
7.6 mgr. mgr.

Es la más dura dentro del repertorio para medir propiedades antidesgaste en acero. Se utiliza una carga de aceite para poner en marcha por separado 3 bombas, cada una se hace funcionar bajo condiciones extremadamente severas 2.400 R.P.M., 3.000 PSI de presión y 93°C de temperatura, la línea de funcionamiento es de 50 horas cada una, lo cual da un total de 150 horas para la carga del aceite, después de la prueba el anillo y las paletas se miden con toda precisión para determinar la perdida de peso. Los resultados obtenidos con Shell Tellus en estas pruebas son extraordinarios.

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TODOS LOS ACEITES HIDRAULICOS NO SON IGUALES / RESUMEN BENCHMARKING
SHELL TELLUS NUEVA FORMULA /NIVELES DE DESEMPEÑO V s COMPETIDORES RESULTADOS OBTENIDOS EN BRASIL Y USA 1.997 Vs FORMULA REVITALIZADA SHELL TELLUS 46 (PRUEBAS SOUTHAFRICA)

PRODUCTO UNIDAD ESPECIFICACION Rating Máximo 5 Rating Máximo 1 mg Máximos 10 PERDIDA DE PESO COBRE 3,5 DEPOSITOS REMOVIDOS DEL ACERO Cantidad Máxima 25 P E S O E N L O D O S F O R M A D O S mg/100ml. Máximo UNIDAD ESPECIFICACION ANTIDESGASTE Vickers V104 /35VQ25 100 P E R D . P E S O A R O / P A L E T A S - h o t r i g mg totales máximos PERD. PESO ARO/PISTA mg Máximos 75 mg Máximos 15 PERDI. PESO PALETAS STICK SLIP Ratio Máximo 1,0 FILTRABILIDAD TMS341&347-300 ml-Mebr 1.2 Micron UNIDAD ESPECIFICACION ACEITE SECO Minutos Mínimos posibles Minutos Mínimos posibles ACEITE Y AGUA AL 0.1% ACEITE Y AGUA 0.1% +Ca 30 ppm Minutos Mínimos posibles UNIDAD ESPECIFICACION PRUEBAS RESIST. OXIDACION, Hrs "TOST"-ASTM 943 ASTM D 943 1000 UNIDAD ESPECIFICACION PRUEBAS DE CAPACIDAD DE CARGA Y SUPERFICIE CAP.CARGA FZG-DIN 51524-HLP- IP 943 IP 334 10 LIBERACION DE AIRE IP 313-Minutos Minutos Mínimos posibles DEMULSIBILIDAD ASTM D 1401-Desv40/40-0a20 Minuts Minimos Posibles Desv.40/40-0a20Minutos ESPUMACION IP146(ASTM D892)-Secuencia I 25°C Secuencia I 25oC 150....20/0 máx DESGASTE DE BOMBAS T6C PASA DENINNSON, PALETAS T6C P46 PASA DENINNSON , PISTON P46 REXROTH PASA REXROTH
ESTAB. TERM CINCINNATI-168Hrs/135°C CAMBIO APARIENCIA COBRE CAMBIO APARIENCIA ACERO

REVIT. TELLUS 2 0,5 1 0 0 REVIT. TELLUS 40 19 6 0,4 REVIT. TELLUS 8 7 8,5 REVIT. TELLUS 4000 REVIT. TELLUS 12 10 20 20 PASA PASA PASA

46

46

46

46 46

TELLUS 2 0,5 1,5 0 1 TELLUS 45 26 6 0,4 TELLUS 8 9 10 TELLUS 2000 TELLUS 10 10 20 20 PASA PASA PASA

46

46

46

46 46

A 46 2 0,5 0 0 0 A 46 56 37 8 0,9 A 46 8,5 18 12 A 46 1550 A 46 10 12,2 22 150

B 46 2 0,5 1 1 8 B 46 45 42 11 1,2 B 46 9 27 15 B 46 1670 B 46 10 12 20 180

C 46 2 0,5 0 0,5 0 C 46 63 47 14 1,2 C 46 9,5 33 9 C 46 1450 C 46 8 12,8 20 120

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BENCHMARKING TELLUS Vs CIA- ESTABILIDAD TERMICA

25

ESPECIFICACION 5 REVIT. TELLUS 46 2

20

TELLUS 46 2 A 46 2 B 46 2

15

C 46 2

10

5

0 Rating Máximo CAMBIO APARIENCIA ACERO mg Máximos PERDIDA DE PESO COBRE Cantidad Máxima DEPOSITOS REMOVIDOS DEL ACERO mg/100ml. Máximo PESO EN LODOS FORMADOS

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Módulo Cinco

BENCHMARKING TELLUS Vs CIA EN DESEMPEÑO ANTIDESGASTE & STICK SLEEP

80 70

ESPECIFICACION 100 REVIT. TELLUS 46 40 TELLUS 46 45 A 46 56 B 46 45 C 46 63

GRADO DE DESEMPEÑO

60 50 40 30 20 10 0 mg Máximos PERD. PESO ARO/PISTA

mg Máximos PERDI. PESO PALETAS

Ratio Máximo STICK SLIP

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Módulo Cinco

BENCHMARKING TELLUS Vs CIA -DESEMPEÑO EN FILTRABILIDAD

35 REVIT. TELLUS 46

GRADO DE DESEMPEÑO

30

TELLUS 46 A 46 B 46

25

20

C 46

15

10

5

0 Mínimos posibles Minutos ACEITE SECO Mínimos posibles Minutos ACEITE Y AGUA AL 0.1% Mínimos posibles Minutos ACEITE Y AGUA 0.1% +Ca 30 ppm

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Módulo Cinco

BENCHMARKING PRUEBA TOST Vs SHELL TELLUS

ESPECIFICACION REVIT. TELLUS 46 4000 3500 TELLUS 46 A 46 B 46 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 RESIST. OXIDACION, Hrs "TOST"-ASTM 943 C 46

HorasASTM D 943

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Módulo Cinco

BENCHMARKING CAPACIDAD CARGA FZG Y PROPIEDADES DE SUPERFICIE

180 160 ESPECIFICACION 140 120 REVIT. TELLUS 46 TELLUS 46 A 46 B 46 100 80 C 46

Kgs(FZG) y Minutos (Prop. Superficie

60 40 20 0 IP 334 CAP.CARGA FZG-DIN 51524-HLPIP 943 Minutos LIBERACION DE AIRE IP 313Minutos Desv.40/40-0a20Minutos DEMULSIBILIDAD ASTM D 1401Desv40/40-0a20 Minuts Secuencia I 25oC ESPUMACION IP146(ASTM D892)Secuencia I 25°C

Tellus Vs Competencia

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Prueba de estabilidad térmica
El aceite se calienta a 135°C en presencia de varillas de cobre y acero durante 7 días al finalizar la prueba se determinan los cambios en peso de las varillas de metal, se observa alguna decoloración en los mismos y formación de lodo en el aceite.

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Resistencia a la oxidación
Prueba Turbine Oil Stability Test (TOST). A 300 milímetros de aceite se adicionan 50 mililitros de agua, se colocan carretes de cobre y acero como catalizadores y se sopla oxígeno constantemente para estimular la oxidación. La acidez de la solución es monitoreada continuamente. El tiempo requerido por el aceite para alcanzar el número de neutralización de 2 mgs. KOH/9 es el tiempo de vida TOST. Además la muestra es examinada a las 1.000 horas para evidenciar los depósitos formados o los cambios en la apariencia de el aceite, agua, cobre y acero.

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Demulsibilidad
Método ASTM D-1401 y ASTM D-2711

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Módulo Cinco
Los aceites automotores no poseen aditivos antiemulsionantes debido a que estos reaccionan con los aditivos detergentes-dispersantes (fenatos y sulfonatos), descomponiendo el aceite. El agua con el aceite forma una emulsión que, dependiendo del tipo de aceite, es estable o no. En el caso de aceites para maquinado, se requiere que la emulsión sea altamente estable, mientras que en otros, como los aceites para turbinas de vapor,sistemas hidráulicos, reductores, compresores, transformadores y para sistemas de circulación se necesita que tenga buenas propiedades demulsificantes. Un aceite industrial emulsionado por lo general presenta un color opaco, pero este color desaparece y el aceite adquiere un color claro (si no está oxidado), cuando se calienta a una temperatura de 100°C. En el caso de los aceites automotores, esta prueba es poco significativa porque su color opaco se debe básicamente a sus características de detergencia-dispersancia. Esta característica es de especial importancia en el caso de aceites de turbina, hidráulicos y en general de todos aquellos expuestos a trabajar en contacto con el agua, siendo la presencia de ésta es generalmente muy perjudicial para la lubricación, deseándose por lo tanto, que la emulsión sea inestable, y ésta lo es, si desaparece al terminar la acción que la originó o después de un cierto tiempo de reposo. Si persiste, se trata de una emulsión estable. Los factores que favorecen la estabilidad de las

El método estándar ASTM D-1401 se utiliza para los aceites sintéticos y para los de turbinas de vapor con una viscosidad entre un grado ISO 32 y un 100. El ASTM D-2711 para los demás tipos, incluyendo los de E.P. La prueba de demulsibilidad consiste en mezclar una parte de aceite con otra de agua destilada (en el ASTM D-1401, 40 c.c.) ml. de aceite con 40 c.c.) ml. de agua destilada, y mezclar durante 5 minutos, a una temperatura determinada (55°C en el método ASTM D-1401 Y 80°C en el ASTM D-2711). Transcurrido este tiempo, se deja la mezcla en reposo y se chequea el tiempo requerido para que la emulsión de agua y de aceite se separen completamente. Los resultados obtenidos en esta prueba deben ser como mínimo 40 c.c. (ml.) de aceite, 37 c.c. (ml.) de agua y 3 c.c. (ml.) de emulsión para un tiempo de 20 minutos. Un aceite posee buenas características de demulsibilidad cuando la mezcla de agua y de aceite se separa completamente en un tiempo de un minuto. La agitación ayuda a que la emulsión de un aceite con agua persista, pero, una vez esta se encuentre en reposo, debe desaparecer inmediatamente; de lo contrario, puede causar problemas de corrosión y de formación de herrumbre en todos los circuitos por donde fluya el aceite. Por otro lado, los ácidos orgánicos que empiezan a formarse en el aceite como resultado de su oxidación normal, se vuelven más corrosivos en presencia de agua y algunos de los inhibidores de la oxidación pueden ser disueltos por ella.

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emulsiones son: - Una tensión interfacial suficientemente baja. - Viscosidad muy elevada del aceite. - Pequeña diferencia de densidad entre ambos líquidos. - Presencia de sulfonatos por oxidación del aceite.

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Módulo Cinco

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AVERIAS EN LOS MANDOS HIDRAULICOS
Reseñamos a continuación, más específicamente desde el punto de vista de los aceites hidráulicos, una serie de averías que se producen en estos mecanismos, sus causas y su corrección.

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Módulo Cinco
Ruidos anormales de la bomba
Válvula engomada Comprobar el estado del aceite, instalar un filtro en el circuito e inspeccionar el ya existente. Analizar el aceite para controlar su estado de oxidación. Desgaste de piezas Comprobar el estado de las válvulas, pistones o engranajes. Cambiar las piezas }desgastadas. Cavitación Comprobar la aspiración de la bomba. La sección de aspiración debe ser poco más o menos el doble que la de escape. Comprobar los tubos de aspiración. Si es necesario utilizar un aceite de viscosidad más baja o con un punto de congelación más bajo. Formación de pequeñas burbujas de aire o de vapor en el aceite por causa de una reducción de presión. • Es más probable que ocurra en la succión de la bomba. • La posibilidad de cavitación se incrementa cuando el fluido contiene aire atrapado. • Puede conducir al rompimiento de la película lubricante. • Puede ocasionar daños en la bomba.

Contaminación del fluido con partículas sólidas.
La causa más común de averías en sistemas hidráulicos es la contaminación del fluido con partículas sólidas. Es esencial conservar fluidos lo mas limpios como sea posible. Esto es particularmente importante para sistemas que operan a presiones altas y aquéllos que incorporan componentes de tolerancia cerrados. La contaminación de los fluidos hidráulicos puede ser causada por: - La abrasión de la precisión forma las superficies de bombas hidráulicas, actuators y válvulas del mando, ensanchando trabajando despachos de aduanas a un grado que puede afectar la exactitud de mando,; - La degradación del fluido por contaminantes catalíticos - La ineficiencia que afecta el desempeño del sistema, si se trancan componentes que no se pueden mover libremente

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ejemplos de averías causadas por cavitación

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Módulo Cinco
Entradas de aire Controlar las juntas de aspiración; para ello poner aceite en el exterior de las juntas y observar los puntos donde esta aplicación de aceite hace disminuir o desaparecer el ruido. Instalación incorrecta Una pesada y efectiva carga sobre el eje de mando de una bomba de engranajes que ha causado excesivo desgaste sobre el plato de presión en la parte trasera del engranaje de mando

Corrosión de Cavitation en el plato del puerto de una bomba del pistón axial

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Sobrecarga El alojamiento de esta bomba de engranajes después de haberse roto y haber sido alesado o raspado con repetidos surcos y excesiva presión

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Módulo Cinco
Frotamientos anormales de la bomba Comprobar el montaje o reajustar el mismo. Termostato Si el aparato está provisto de termostato destinado a refrigerar el aceite comprobar que no está averiado o parcialmente bloqueado. Cantidad de aceite insuficiente Aumentar la cantidad de aceite en el circuito o en todo caso utilizar un deposito mayor a fin de someter el aceite a un trabajo menos continuado.

Falta de potencia o pérdida de ella.
Averías en el by-pass Comprobar éste por si tiene algún resorte roto o en mal estado o la válvula estropeada. Velocidad insuficiente de la bomba Comprobar el motor y la transmisión. Mal rendimiento de la bomba Comprobar el estado de la misma y sus componentes. Reemplazar aquellos que no se encuentren en buen estado. Funcionamiento defectuoso de la bomba Buscar la presencia de cuerpos extraños o depósitos que obstruyan los orificios y las válvulas. Aceite demasiado viscoso Utilizar un aceite más fluido.

Calentamiento del aceite
Presión de escape demasiado elevada Regular el by-pass, para que funcione a más baja presión. Aceite demasiado viscoso Utilizar un aceite más fluido. Mal rendimiento de la bomba Utilizar un aceite más viscoso o de índice de viscosidad más elevado. Comprobar la estanqueidad de las juntas y la de las válvulas.

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Movimiento irregular de los órganos de mando
Válvulas engomadas o que quedan abiertas Si las válvulas están engomadas comprobar el estado del aceite y concretamente su oxidación. Buscar la presencia de burbujas de aire en el circuito. Ver si existen partículas metálicas o cuerpos extraños en los asientos de las válvulas. Los órganos con mando oleodinámico, obedecen mal durante el período de marcha Comprobar el punto de congelación del aceite utilizado, así como su viscosidad a la temperatura de puesta en marcha; si son demasiado elevadas, cambiar el aceite y reemplazarlo por otro con punto de congelación más bajo e índice de viscosidad más alto. Bloqueo del árbol o de la biela Comprobar el montaje de los ejes de pistones y el estado de las juntas.

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Módulo Cinco
Causas generales de mal funcionamiento
Funcionamiento prolongado sin cambio de aceite Debe tomarse periódicamente una muestra de aceite y hacerla analizar grado de oxidación. Efectos sobre la transmisión por oxidación del fluido Aumento de viscosidad - Operación lenta Rotura de cadenas carbonadas - Pérdida de viscosidad - Degradación de Elastómeros Formación de barros - Obturación de válvulas Formación de ácidos - Corrosión Degradación del modificador de fricción - Pobre realización de cambios Contaminación del aceite Proviene generalmente de emulsiones con agua, aceites solubles de corte o líquidos de rectificado.

Otras causas pueden ser:
Conocimiento insuficiente del personal que utilice el circuito. Entrada de aire en el circuito.

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Mala calidad del fluido hidráulico Juntas de calidad mala o defectuosa Fuentes de contaminación Manufactura Desgaste Normal Mantenimiento y llenado del sistema Eventualmente, impurezas del medio ambiente Daño repentino Una partícula de metal grande entrampada en los dientes de una bomba

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Una válvula de alivio bloqueada provocó presión haciendo que el árbol de la bomba se rompierá

Daño por degradación El desgaste abrasivo de la paleta de la bomba hidráulica lleva a la pérdida de mando de la paleta

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Rayado del vástago de un cilindro hidráulico. Una vez iniciado se acumula más suciedad dentro de las ranuras causando una contaminación extensa

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RESUMEN ESQUEMATICO DE FALLAS EN SISTEMAS HIDRAULICOS

Ruido Excesivo
A B C

Bomba con ruido
1.Cavitación 1. Cavitación 2.Aire 2. Aire en el fluido 3.Acople 3. Acople desalineado 4.Bomba 4.Bomba desgastada o dañada

Motor con ruido
1.Acople 1.Acople desalineado 2 .Motor desgastado o dañado

Válvula de alivio ruidosa
1.Ajuste 1. Ajuste demasiado cercano a la presión o al ajuste de otra válvula 2.Cono 2. Cono y asiento desgastados

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Calor Excesivo
A B C D

Bomba caliente
1.Fluido caliente 2.Cavitación 3.Aire en el fluido 4.Válvula de alivio o descarga con ajuste demasiado alto en presión

Motor caliente
1.Fluido caliente 2.Válvula de alivio o descarga con ajuste demasiado alto en presión

Válvula de alivio
1. Fluido caliente 2.Ajuste incorrecto de válvulas 3.Válvula desgastada o dañada

Fluido caliente
1. Presión del sistema demasiado alta

2. Válvula de alivio o descarga con ajuste demasiado alto en presión

3. Carga excesiva

5.Carga excesiva 6.Bomba desgastada o dañada

4. Motor desgastado o dañado

3.Fluido sucio o baja provisión del mismo

4.Fluido de viscosidad incorrecta

5. Sistema de enfriamiento defectuoso

6. Bomba, válvula, motor, cilindro u otro componente desgastado

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Flujo Incorrecto

A

B

C

No hay flujo
1.La bomba no recibe el fluido 2.Motor eléctrico que mueve la bomba no trabaja 3.Acople entre el motor y la bomba roto 4.Motor eléctrico que mueve la bomba con rotación 5.Control direccional ajustado en posición incorrecta 6.Todo el flujo pasa a través de la válvula de alivio 7.Bomba Dañada

Poco flujo
1.Ajuste del control de flujo demasiado cerrado 2.Válvula alivio o descarga con ajuste demasiado abierto 3.Fuga externa en el sistema 4.El control de desplazamiento está inoperante (en bombas de desplazamiento variable) 5.Bomba, válvula, motor, cilindro, u otro componente desgastado

Flujo excesivo
1. Ajuste del control de flujo demasiado abierto 2.Control de desplazamiento está inoperante (en bombas de desplazamiento variable)

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Presión Incorrecta
A B C D

No hay presión
1.No hay flujo

Baja presión
1.Hay escape de presión

Presión errática
1.Aire en el fluido 2.Válvula de alivio

Presión excesiva
1. Válvula reductora

de presión, de alivio o de descarga mal ajustada
2. El control de desplazamiento está inoperante (en bombas de desplazamiento variables)

2. Ajuste de válvula reductora de presión demasiado bajo 3.Fugas externas excesivas

desgastada 3. Contaminación en el fluido 4. Acumulador defectuoso o con poca carga 5.Bomba, motor o cilindro desgastado

4. Válvula reductora de presión desgastada o dañada

3.Válvula reductora de velocidad, de alivio o de descarga desgastada o dañada

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Operación Defectuosa
A B C D

No hay movimiento
1.No hay flujo o presión 2.Control de límite o posición (mecánico, eléctrico o hidráulico inoperante o desajustado

Movimiento lento
1.Poco flujo 2. Viscosidad del líquido demasiado alta 3.Control de presión insuficiente para válvulas 4. No hay lubricación

Movimiento
1.Presión 2.Aire en el fluido

Velocidad o movimiento excesivo
1. Flujo excesivo

3.No hay lubricación en los mecanismos de movimiento 4. Motor o cilindro dañado o desgastado

3.Restricción mecánica 4.Cilindro o motor dañado o desgastado

en los pasos de la máquina o en los mecanismos de movimiento 5. Motor o cilindro desgastado o dañado

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TRANSMISION AUTOMATICA
Es el componente mecánico más complejo de un vehículo, hace posible que un motor mueva pesadas cargas, invierta la dirección de vehículo, y desarrolle altas velocidades proporcionando una diversidad de marchas en punto muerto, marcha atrás y marcha adelante, la transmisión se compone de cuatro elementos principales: Convertidor de torque, engranajes planetarios, discos de fricción, cintas de transmisión y un sistema de control hidráulico. EL CONVERTIDOR DE TORQUE, transfiere y multiplica el par motor (fuerza de giro), le permite al vehículo detenerse sin parar el motor y sin la necesidad de un embrague manual. Cuatro componenSegundo planetario Primer planetario

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tes principales del convertidor de torque proporcionan un acoplamiento fluido entre el motor y el tren de transmisión del vehículo. Unido al volante del motor el convertidor de torque, dos conjuntos de paletas giratorias obligan al fluido de transmisión a desplazarse de un lado a otro dentro de la caja del convertidor de torque; el motor hace girar las paletas de bomba, haciendo que el fluido sea arrojado a las paletas de la turbina este enlace fluido, muy parecido a un ventilador y una rueda de espigas, encausa la potencia del motor hacia el interior de la transmisión. El estar trabajando con la turbina y la bomba proporcionan una multiplicación del par durante el arranque, el embrague del convertidor de torque proporciona un enlace directo entre las paletas de la bomba y las paletas de la turbina con miras a una mejor economía de combustible a la velocidad de carretera, los dos conjuntos de paletas se aproximan a la misma velocidad de rotación y el embrague del convertidor de torque embraga o engancha y anula el enlace fluido encausando la energía directamente desde el motor al eje de la turbina sin perdida de potencia.

Del acelerador

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CONJUNTO DE ENGRANAJES PLANETARIOS, está constituido por conjuntos múltiples de engranajes de acero, los engranajes transfieren el torque y la potencia al sistema de transmisión. Un conjunto de engranajes planetarios se compone de un engranaje central, un portaplanetario que sostiene engranajes planetarios que giran alrededor de un engranaje central y un engranaje exterior de dentado interior. Sujetando el engranaje, accionando un segundo y tomando potencia de un tercero los engranajes planetarios transfieren la potencia del motor a través del convertidor de torque, al tren de transmisión. Compacto, fuerte, con los dientes de los engranajes siempre en contacto, los planetarios pueden proporcionar eficientemente las relaciones de engrane necesarias para la marcha adelante, marcha atrás, reducción o sobremarcha.

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EMBRAGUES DE FRICCION Y DISCOS DE TRANSMISION, son activados por el flujo y la presión del fluido para transmisiones automáticas, accionan o sujetan los conjuntos de engranajes y planetarios según sé requiera. Cada unidad de embrague se compone de múltiples discos de fricción y discos de reacción de acero, fijados con chavetas a los conjuntos de engranajes planetarios, bañados en fluido para transmisiones automáticas estos discos separados giran libremente; cuando sé embraga la unidad de embrague la presión hidráulica obliga a los discos de fricción y de acero a juntarse, haciendo girar efectivamente los discos, el cubo y la caja como una unidad, transfiriendo la potencia del motor a la marcha seleccionada. De manera similar las cintas que rodean los componentes de la transmisión sujetan o sueltan las unidades individuales dependiendo de la marcha que haya sido seleccionada por el operador. SISTEMA DE CONTROL HIDRAULICO, el operador selecciona una marcha al mover una palanca, esto hace que el fluido se desplace dentro de la unidad de válvulas de control de la transmisión. Las válvulas y resortes en el interior de la unidad, reaccionan a los cambios de presión causados por el flujo del fluido y embragan o desembragan, embragues y cintas para cambiar la transmisión a la marcha seleccionada. Al oprimir el operador el acelerador, hay sensores mecánicos o cada vez más frecuentemente, electrónicos que le indican a la transmisión cuando ejecutar el cambio de velocidad dentro del régimen de marcha seleccionada.

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FLUIDO PARA TRANSMISIONES AUTOMATICAS (ATF)
Los ATF son utilizados en numerosas aplicaciones como en vehículos particulares y comerciales con transmisiones automáticas, equipos de construcción y minería, maquinaria agrícola, sistemas hidráulicos automotrices, industriales y marinos. Hay tres tipos de fluidos para transmisiones automáticas: - DEXRON III principalmente para transmisiones General Motors (GM). - MERCON para transmisiones Ford posteriores a 1981 -TIPO F (reúne la especificación Ford (M2C33F) para transmisiones Ford anteriores a 1978 y algunas anteriores a 1981. Los fluidos DEXRON-IIE fueron requeridos para transmisiones automáticas GM en enero de 1993 y fue reemplazada por la DEXRON III en 1995, esta especificación describe fluidos con desempeño mejorado de fricción y estabilidad térmica. Igualmente Ford revisó la especificación MERCON para sus transmisiones en 1994. La principal diferencia entre las especificaciones de los ATF son las características requeridas de fricción. Las aplicaciones inadecuadas de estos fluidos pueden conducir a daños en las transmisiones. Un ATF típico contiene aditivos antioxidantes, antiespumantes, modificadores de viscosidad, an-

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tidesgaste, modificadores de fricción y modificadores de dilatación de los sellos.

Funciones de un ATF
Las principales funciones de un fluido para transmisiones automáticas son: - Actuar como fluido hidráulico. - Lubricar engranajes y cojinetes. - Disipar eficazmente el calor. - Asegurar rendimiento de sellos y juntas. - Operar en un amplio rango de temperaturas. - Proteger contra la oxidación. - No ser corrosivo a ninguno de los elementos de la transmisión. - Poseer características especiales de fricción - Proteger contra el desgaste.

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REQUISITOS DE VISCOSIDAD DE LOS ATF
Efecto sobre la transmisión por oxidación del aceite
Aumento de viscosidad:

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- Operación lenta
Rotura de cadenas carbonadas:

- Perdida de viscosidad - Degradación de elastómeros
Formación de barros:

- Obturación de válvulas - Formación de ácidos - Corrosión
Degradación de modificador de fricción:

- Pobre realización de cambios

Dexron-II V iscosidad, cSt

Dexron-IIE/III

Mercon

Nvo. Mercon

100 0c
V iscosidad,Brookfield

6.8
50000

6.8
20000 50000 20000

100 0c

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RESUMEN DE LA SECCION DOS
Los fluidos hidráulicos deben poder: transmitir poder, lubricación, enfriar, proteger, sellar y ser filtrables. Los aceites minerales cumplen con estos requisitos. Un fluido hidráulico debe tener una compresibilidad baja. El aire atrapado puede aumentar la compresibilidad de un fluido hidráulico y causar movimientos irregulares y lentos, y sobrecalentamiento. Los fluidos hidráulicos deben entonces tener propiedades de buena liberación de aire y antiespuma. Desde el punto de vista de su capacidad para lubricar, la propiedad más importante de un aceite hidráulico es su viscosidad. El aceite debe ser suficientemente viscoso para lubricar la bomba del sistema eficientemente. Otra propiedad importante es: Un índice de viscosidad apropiado para que la viscosidad quede dentro de los limites aceptables sobre todo el rango de temperaturas de operación.

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tes de sistemas y componentes hidráulicos. No obstante, se han encontrado casos donde la cantidad de partículas en el aceite nuevo es inaceptablemente alta; esto debido a inadecuado mantenimiento del aceite base o pobres condiciones de almacenamiento del producto terminado o de sus componentes en las plantas de mezclado o en las instalaciones del usuario. Cuidado adicional debe tenerse para garantizar que hay dispersión completa de los aditivos antiespumante a partir de silicona en la base mineral. Los niveles de contaminación son medidos usando el código de limpieza universal ISO, el cual describimos en la página siguiente.

SECCION TRES
LIMPIEZA DE SISTEMAS HIDRAULICOS Y FLUIDOS DE LUBRICACION
El mayor beneficio que un usuario de lubricantes desea obtener es la extensión de la vida útil de sus equipos por la reducción del desgaste en sus componentes. Hay muchas formas de lograr este objetivo, y una de ellas es la que será discutida en este artículo que trata sobre la contaminación del lubricante con partículas sólidas y la prevención del desgaste por esta causa. Las partículas presentes en un sistema son usualmente invisibles pero pueden causar su falla prematura. Los sistemas hidráulicos, en particular, imponen exigentes condiciones de limpieza para conservar y prolongar la vida útil de componentes tan sensibles como las servo-válvulas, motores/ bombas de paletas y pistones, y válvulas de control direccional y de presión. Las partículas sólidas pueden ingresar a un sistema a través de los sellos, ser atrapadas por los componentes durante los procesos de manufactura o reparación, ingresar por el sistema de admisión de aire o tubos de venteo, estar presentes en los tanques o entrar con el aceite. Uno de los aspectos a considerar es que el fluido hidráulico nuevo cumpla los requerimientos de limpieza recomendados por los principales fabrican-

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ESTANDARES DE LIMPIEZA
El código ISO de limpieza se construye a partir de la combinación de dos rangos de números seleccionados de la siguiente tabla. El primer número representa la cantidad de partículas por mililitro de fluido que es mayor a 5 micrones, y el segundo número representa la cantidad de partículas que son mayores a 15 micrones.
Número de partículas Más qué 80000 40000 20000 10000 5000 2500 1300 640 320 160 80 40 20 10 5 2,5 1,3 por mililitro de fluido Hasta (inclusive) 180000 80000 40000 20000 10000 5000 2500 1300 640 320 160 80 40 20 10 5 2,5 Número Rango 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 CLASIFICACION NAS 1638
TAMAÑO micrones 5-15 15-25 25-50 50-100 SOBRE 100 CLASE 00 0 125 250 22 44 4 8 1 2 0 0

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( basada en limite máximo de contaminación ,partículas /100 mililitros 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 500 1000 2000 4000 8000 16000 32000 64000 128000 256000 512000 1024000 89 178 356 712 1425 2850 5700 11400 22800 45600 91200 182400 16 32 63 126 253 505 1012 2025 4060 8100 16200 32400 3 6 11 22 45 90 180 360 720 1440 2880 5760 1 1 2 4 8 16 32 64 128 256 512 1024

Cuadro comparativo de diferentes códigos de limpieza
CODIGO ISO 11/8 12/9 13/10 14/9 14/11 15/9 15/10 15/12 16/10 16/11 16/13 17/11 17/14 18/12 18/13 18/15 CLASE NAS 1638 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 CLASE SAE 749 0 1 2 3 4 5 6 -

Ejemplo: Si un fluido hidráulico tiene un código ISO 18/13 indica que hay entre 1300 y 2500 partículas de tamaño mayor a 5 micrones y entre 40 y 80 partículas de más de 15 micrones, por mililitro.

19/13 19/16 20/13 20/17 21/14 21/18 22/15 23/17

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NIVELES DE LIMPIEZA PERMISIBLES POR SISTEMA
Recomendación SHELL COLOMBIA S.A.

SISTEMA Moldeo por inyección Metalworking Máquinas herramienta Equipo de manejo mecánico Equipo Móvil Aviación Instalaciones marinas Aceite industrial sin uso Motores Diesel Rodamientos de bolas Rodamientos de Rodillos Rodamientos (Alta velocidad) Rodamientos (Baja velocidad) Cajas de Engranajes Industriales Turbinas a gas (sistema de lubricación)

CODIGO ISO 4406 16/11 16/11 15/9 18/13 18/11 13/10 17/12 16/11 21/18 15/13/11 16/14/12 17/15/13 18/16/14 17/15/13 15/13/10

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CODIGOS DE LIMPIEZA RECOMENDADOS POR VICKERS
Vickers ha definido unos niveles de contaminación permisibles para las partes críticas de los sistemas hidráulicos dando condiciones de operación específicas. Nota: Este nivel de contaminación es válido para muestras de fluidos tomadas de un punto del sistema ubicado aguas arriba del filtro en la línea de retorno.
COMPONENTE BOMBAS Engranajes fijo Paletas fijo Pistón fijo Paletas variable Pistón variable VALVULAS Direccional(solenoide) Presión (modulación) Control de flujo (standard) Válvulas check Cartridge Screw-in Válvulas Prefill direccional sensor de carga Control remoto hidráulico Direccionalproporcional (throttle) Control de presión proporcio Proporcional Cartridge Proporcional Screw-in Servo válvulas ACTUADORES Cilindros Motores de Paletas Motores de Piston Axial Motores de Engranajes Motores de Pistón Radial TRANSMISIONES HIDROSTATICAS 20/18/15 20/18/15 19/17/14 21/19/17 20/18/14 17/15/13 20/18/15 20/18/15 19/17/15 19/17/15 18/16/14 Presión <140 bar

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Presión <210 bar Presión >210 bar

19/17/15 19/17/14 18/16/14 18/16/14 17/15/13

18/16/13 18/16/13 17/15/13 17/15/13 16/14/12

20/18/15 19/17/14 19/17/14 20/18/15 20/18/15 18/16/13 20/18/15 18/16/14 18/16/13 18/16/13 18/16/13 18/16/13 20/18/15 16/14/11

19/17/14 19/17/14 19/17/14 20/18/15 19/17/14 17/15/12 19/17/14 17/15/13 17/15/12 17/15/12 17/15/12 17/15/12 17/15/12 15/13/10

20/18/15 19/17/14 18/16/13 20/18/15 19/17/15 16/14/12

20/18/15 18/16/13 17/15/12 19/17/14 18/16/13 16/14/11

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Los siguientes aspectos deben ser considerados para lograr un nivel objetivo de contaminación: 1. Usando los códigos de contaminación recomendados por Vickers, determine el código más bajo requerido por cualquier componente del sistema. Todos los componentes que emplean fluido de un tanque común deben considerarse parte de un mismo sistema, aún si las operaciones son independientes o secuenciales. La presión de operación del sistema es la máxima presión alcanzada por la máquina durante un ciclo completo de operación. 2. Para cualquier sistema donde el fluido no sea 100% mineral, establezca un nivel por debajo de contaminación para cada tamaño de partícula. Ej. : Si para un aceite mineral el menor código de limpieza requerido para un sistema era 17/15/13 y el sistema trabaja ahora con un fluido agua-glycol, el nuevo código de contaminación requerido es 16/ 14/12. 3. Si dos o más de las condiciones siguientes son experimentadas por el equipo o sistema, establezca un nivel menor de contaminación para cada tamaño de partícula. Operación intermitente con temperaturas de fluido sobre 71 oC. Operación con alta vibración o altos choques. Sistema es crítico para un proceso. La seguridad personal de los trabajadores po-

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Módulo Cinco
dría correr riesgo a causa de un mal funcionamiento del sistema. Para el sistema arriba mencionado pero operando con temperaturas máximas de 75 oC y donde una falla podría ocasionar heridas al personal, el código a adoptar sería 15/13/11.

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METODO DE EXTENSION DE LA VIDA
Con base en el código ISO de limpieza recomendado para un fluido o sistema de lubricación y la selección adecuada de los sistemas de filtración instalados en un equipo determinado, es posible extender la vida útil de un componente, sistema, equipo y del mismo fluido. Los siguientes cuadros permiten establecer los códigos ISO de limpieza requeridos para extender la vida de un sistema hidráulico, motor Diesel y Rodamientos. Por ejemplo, para un motor Diesel cuyo nivel de limpieza recomendado es 21/18 para cambio cada 6000 Km, es posible extender su vida útil o el período de cambio del aceite al doble (12000 Km) si adoptamos un nivel de limpieza de 18/15.
Factor de extensión de vida para motores diesel
Life Extension factor (LEF)
Actual nivel de limpieza maquina (ISO) Actual nivel de limpieza maquina (ISO)
A 26/23 25/22 24/21 23/20 22/19 21/18 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 B2 23/20 22/19 21/18 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 '11/8 '11/8 '11/8 3 22/19 21/18 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 '11/8 4 21/18 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 '11/8 5 20/17 19/16 19/16 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 '12/9 6 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 '15/12 '13/10 '12/9 '11/8 7 19/16 18/15 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 '11/8 8 19/16 18/15 17/14 16/13 '14/11 '14/11 '13/10 '12/9 9 18/15 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 '11/8 10 18/15 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 '11/8

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Módulo Cinco

Factor de extensión de vida para rodamientos
Life extension factor (LEF)
26/23 25/22 24/21 23/20 22/19 21/18 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 2 23/20 22/19 21/18 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '12/9 '11/8 '11/8 '11/8

Actual nivel de limpieza maquina (ISO)

3 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 '15/12 '13/10 '12/9 '11/8

4 18/15 17/14 17/14 16/13 '15/12 '14/11 '13/10 '13/10 '11/8

5 17/14 16/13 16/13 '14/11 '13/10 '12/9 '11/8

6 16/13 '15/12 '15/12 '13/10 '12/9 '11/8

7

8

9

10

Factor de extensión de vida para sistemas hidráulicos
Life Extension Factor .26/23 .25/22 .24/21 .23/20 .22/19 .21/18 .20/17 .19/16 .18/15 .17/14 .16/13 .15/12 .14/11 .13/10 .12/9 2 .23/21 .23/19 .21/18 .20/17 .19/16 .18/15 .17/14 .16/13 .15/12 .14/11 .13/10 .12/9 .11/8 .11/8 .11/8 3 .22/19 .21/18 .20/17 .19/16 .18/15 .17/14 .16/13 .15/12 .14/11 .13/10 .12/9 .11/8 4 .21/18 .20/17 .19/16 .18/15 .17/14 .16/13 .15/12 .14/11 .13/10 .12/9 .11/8 (LEF) - Hydraulic Systems 6 .20/17 .19/15 .18/14 .17/13 .16/12 .15/11 .13/11 .13/9 .12/8 .11/8 7 .19/16 .18/15 .17/14 .16/13 .15/12 .14/11 .13/10 .12/9 .11/8 8 .19/16 .18/14 .17/13 .16/12 .14/11 .14/10 .13/9 .12/8 9 .18/15 .17/14 .16/13 .15/12 .14/11 .13/10 .12/9 .11/8 10 .18/15 .17/14 .16/13 .15/11 .14/10 .13/10 .12/8 .11/8 5 .20/17 .19/16 .19/15 .18/15 .17/14 .16/13 .15/12 .14/11 .13/10 .12/9 .12/8

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SELECCION DE UN NIVEL DE LIMPIEZA
1-Determinar el nivel de limpieza recomendado para el más sensible de los componentes del sistema. 2-Ajustar el código según el tipo de fluido. 3-Ajustar el código por factores externos que incrementan el esfuerzo sobre los componentes del sistema. Todo sistema debe tener previamente fijado un nivel de limpieza claramente especificado en la respectiva documentación de ingeniería de la máquina. Este nivel debe ser fijado después de considerar los componentes del sistema (incluyendo el fluido), La condición de operación típica y las temperaturas de arranque, el ciclo trabajo pesado y las indicaciones de seguridad y vida útil requerida por los sistemas. Como los niveles de limpieza varían de acuerdo con el punto del cual se obtenga la toma de muestra de fluido (por ej. , Depósito, línea de presión línea de retorno etc.), el nivel de limpieza asumido sé referencia en la línea de retorno arriba del filtro a menos que se especifique lo contrario. La siguiente tabla se ha preparado para ayudar a los ingenieros de mantenimiento para fijar el nivel de limpieza determinado. Los niveles de limpieza están basados sobre evaluaciones de ingeniería que incluyen los materiales y las tolerancias críticas en componentes hidráulicos y componentes de cojinetes cargados.

EL TUTOR DE ACEITES SHELL

Módulo Cinco

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Módulo Cinco

NIVELES DE VIDA SUGERIDOS PARA ALCANZAR BUENA VIDA DE LOS COMPONENTES (CIRCA 1976)
Esta gráfica asume que la viscosidad está dentro del rango recomendado.

Componentes muy sensibles Presión en Psi (Bar)
4500 psi (306)bar

Sensibilidad media de componentes hidráulicos y bombas

Componentes de amplia tolerancia

3000psi (204)Bar

1500psi (102)Bar

15/13/9

16/14/10

17/15/11 18/16/12 19/17/13 20/16/14

21/19/15 22/209/16

23/21/17

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NIVELES DE CONTAMINACION
Los componentes hidráulicos se manufacturan para altos estándares maximizando los niveles de contaminación tolerables. Estas recomendaciones son más valiosas que las recomendaciones tradicionales o sea el foco puesto sobre la máxima suciedad permitida en lugar de los niveles de limpieza necesarios para llevar a cabo una operación libre de problemas.

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Módulo Cinco
COMO CONSEGUIR UN NIVEL DE LIMPIEZA DETERMINADO
Hay cuatro factores primordiales para obtener los niveles requeridos de limpieza de un fluido hidráulico o de un sistema de lubricación. Ellos son: 1. Eficiencia inicial del elemento filtrante. 2. Eficiencia del elemento filtrante bajo las tensiones del sistema. 3. Localización y tamaño de los dispositivos de control de contaminación en el sistema. 4. Vida útil del elemento filtrante. La norma ISO 4572 establece las directrices para el “Multipass Filter Perfomance Beta Test”. Los resultados de este test son reportados como la relación entre el número de partículas mayores de un tamaño dado, aguas arriba (antes) del filtro en prueba, dividido por número de partículas del mismo tamaño aguas abajo (después) del filtro en prueba. Esta relación es conocida como “Relación Beta o Relación de Filtración”.

CONSTRUCCION DE LOS FILTROS TIPO V-PACK
Malla 304 en acero inoxidable Fold difusor sintético no ondulada Microfibra de vidrio media con resina de pegado Fold Difusor no sintético no ondulado de drenaje

Malla 304 en acero inoxidable

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Relaciones Beta y sus eficiencias correspondientes
Filtros con Bx = 100 que proveen un 99% de eficiencia han demostrado en pruebas de campo que mantienen excelente control de partículas de un tamaño en específico ó mayor.

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Relación Beta 1 2 5 10 20 75 100 200 1000 5000

Eficiencia 0% 50% 80% 90% 95% 98.7% 99% 99.5% 99.9% 99.98%

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GRADOS DE FILTRACION Y DE FILTROS Filtración nominal
Es un valor micrométrico arbitrario indicado por el fabricante del filtro. Debido a la pérdida de reproducibilidad este es normalmente despreciado.

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Cada grado de filtros tipo V-PaK de alta eficiencia son previamente probados y clasificados de acierto con los resultados en un nivel del sistema de limpieza que se espera ha de ser alcanzado con el uso de ese filtro. Las Asunciones detrás de estas clasificaciones de limpieza son: 1)El filtro ve por todo el flujo de fluido del sistema. 2)El filtro es el filtro primario del sistema. 3)Los respiraderos a lo largo del sistema con un razonable nivel de mantenimiento de partículas se limitará el ingreso de la suciedad desde la atmósfera.

Filtración absoluta
Es el valor correspondiente al tamaño esferoidal de partícula más grande que puede pasar a través de un filtro bajo condiciones de prueba. Es una indicación de la más grande apertura en un elemento filtrante.

Relación de filtración (Bn)
Es la relación del número de partículas más grandes obtenidas en muestreo antes del filtro (upstream) dividido por el tamaño más grande de partículas obtenido en muestreo después del filtro (downstream). La meta es alcanzar la limpieza apropiada del fluido y no el implementar una filtración con la más alta relación de filtración Bn. Por lo tanto la información más importante necesitada por un diseñador ó usuario de un sistema hidráulico es el sistema de limpieza que espera se mantenga cuando el filtro y el medio son apropiadamente instalados en el sistema.

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LIMITES DE CORRELACION ENTRE “BETA” Y SISTEMAS DE LIMPIEZA Y “CAPACIDAD DE SUCIEDAD” Y VIDA DE SERVICIO.
Procedimiento Laboratorio Elevación de Presión Ciclos de Fatiga Envejecimiento del elemento Vida del elemento Contamiante Cambio del esfuerzo Fluido Usado Temperatura Flujo Un incremento gradual Uno Minutos Una hora Prueba de Polvo Fino Constante MIL 5606 100°F Sin pulsaciones Mundo Real Miles de cambios Millones Meses 800 horas Pátículas, agua, gas Siempre cambiante Una amplia variedad -20°F a 200 °F Miles de cambios

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exacta reproducibilidad frente a las condiciones de fatiga bajo condiciones reales dado el desconocimiento que se tiene sobre como el elemento filtrante se envejece al final de su vida útil. De manera práctica la mejor forma de identificar un buen filtro es realizándole un sencillo chequeo a su construcción y constitución, observando si, sus pliegues están bien soportados? Si estos se flexionan al someterlos bajo la presión de la mano?.. Ningún elemento que falle ante estos simples chequeos mantendrá la eficiencia e integridad durante servicio y por lo tanto mucho menos alcanzará en servicio el nivel de limpieza objetivo. Adicionalmente, mirar en el paquete de construcción de la malla de acero en alambre ya que mantiene el pliegue aún bajo flexión y le brinda al filtro medio de soporte para mantenerse de fallas debido a la fatiga. La malla de alambre del filtro aguas abajo (después del filtro), también presta función como la última protección en caso de un inesperado sobre esfuerzo que pueda causar ruptura al medio ó la mitad del elemento.

Uno de los mayores problemas en la correlación de las pruebas multipaso para él la limpieza del fluido en condiciones real es que bajo condiciones reales el elemento es sometido a grandes esfuerzos. En sistemas activos, los cambios de flujo (a menudo muchos por minuto), presiones pulsantes (cintos por minuto), choques por ondas de descompresión, arranques en frío entre otras variables que contribuyen con la degradación del desempeño esperado por un filtro. En cambio en las pruebas de laboratorio tipo multipaso el elemento filtrante es sometido al incremento gradual de presión como carga del elemento. En cuanto a las pruebas de fatiga del elemento según prueba (ISO 3724) estas no reflejan una

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SISTEMA V-PAK DEL SISTEMA DE LIMPIEZA
CODIGO NUMERO DE VECES QUE EL FLUJO NIVEL TIPICO DE LIMPIEZA DE LA BOMBA PASA A TRAVES DEL CONSEGUIDO SEGUN ISO 4406 (Nota FILTRO Vease Nota 1) ( 2) 2.0 1.5 1.0 .5 2.0 1.5 1.0 .5 2.0 1.5 1.0 .5 14/12/10 15/13/11 16/14/12 17/15/13 16/14/12 17/15/13 18/16/14 19/17/15 18/16/14 19/17/14 20/18/15 21/19/16

03

05

10

Sistema de Flujo/ Número de pasos a través del filtro 2.0 1.5 1.0 .5

Típicos emplazamientos del filtro

Flujo total en línea de presión y retorno Flujo total en línea de presión y retorno y línea de recirculación Flujo total en línea de presión ó de retorno Circulación de la medida de la línea de recirculación a 15% del volumen del sistema por minuto

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Los niveles de limpieza conseguidos están afectados por % del flujo del sistema que pasa a través de los filtros, el alojamiento integro del filtro y las velocidades de ingreso de contaminantes junto con el desempeño del elemento.

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Los elementos filtrantes sin malla en alambre aguas abajo (downstream) ó sea después del filtro no son recomendados para ser empleados en sistemas hidráulicos ó de lubricación que se encuentren sometidos a mediano esfuerzo (Véase diagrama de desempeño al banco de prueba del filtro multipaso).

DIAGRAMA DEL BANCO DE PRUEBA DE DESEMPEÑO DEL FILTRO MULTIPASO

Contador de Partículas Aguas arriba Fuente de con- Recirculación estándar taminante del fluido de prueba fresco-Slurry Filtro de Prueba

Contador de partículas Aguas Abajo

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CAMBIOS ESTRUCTURALES DEL FILTRO POR EL FLUJO O LA PRESION
Dirección del Flujo No hay Flujo Media del filtro

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MATRIZ DE ROMPIMIENTO DE LOS FILTROS
Sin un soporte propicio , las fibras formando la capa media pueden deformarce permitiendo paso de contaminantes a través del filtro

Alto esfuerzo bajo condiciones de alto La fatiga por flujo comúnmente flujo causa deformación en el pliegue causa fallas en la raíz del pliegue

En los elementos pobremente soportados, los cambios de flujo y la caída de presión causa a los flexión a los lados del elemento y estrechez en la raíz, dando una elevación al esfuerzo de fatiga. La capacidad de retener contaminantes es también perdida en la misma magnitud en que se generan áreas donde no hay flujo. Es importante tomar en cuenta que el costo relativamente mas alto que conlleva la malla de acero ha engañado a algunos fabricantes de filtros que buscan substitutos más baratos sin cumplir las exigencias que demandan los esfuerzos bajo condiciones de trabajo real y última oportunidad de protección, como se observa en la matriz de rompimiento

Matriz de fibra soportada después de esfuerzos repetidos

Matriz de fibra inadecuadamente soportada después de esfuerzos repetidos

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MONTAJES DE FILTROS SEGUN EL NIVEL DE LIMPIEZA REQUERIDO

14/12/10 15/13/11 16/14/12 17/15/13 18/16/14 19/17/15 03 03 05 05 o 10
Línea de Presión ó línea de retorno a flujo total

03 03 05 05 10 10
Línea de Presión ó línea de retorno a flujo total

03 03 05 05 05 o 10 10

03 05 05 05 o 10 10 10 03 03 05 05 o 10
Línea de Presión + línea de retorno + recirculación.

03 03 05
Recirculación a 20% del volumen del sistema por minuto

Línea de Presion y recirculacion a 20 % del volumen del sistema por minuto

Montaje de filtros recomendado para altos cudales a un flujo fijo de bombeo

recomendado para sistemas con flujos Montaje de filtros Montaje de variables de bombeo

recomendado para altos caudades con flujo variable de bombeo Montaje filtros

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MONTAJE Y UBICACION DE LOS COMPONENTES PARA CONTROL DE CONTAMINACION En sistemas hidráulicos de circuito abierto
Los posicionamientos de filtros dentro sistemas hidráulicos pueden ser clasificados mediante tres funciones que pueden desempeñar y estas son: Prevención de Ingreso, Sistema de Mantenimiento del Nivel de Limpi eza y Aislamiento de Componentes.
Prevención de ingreso:
Al sistema

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FILTRO EN LINEA DE PRESION

Válvula antiretorno

Válvula de Alivio

Filtro en la línea de presión

Todo el aire que entra al depósito de aceite debe ser filtrado. Remover la suciedad del aire es muchas veces más fácil que removerla del aceite por lo tanto lo primero que se debe confirmar es que el depósito de aceite está completamente sellado y que las únicas vías de intercambio de aire a este son a través de filtros de aire de suficientemente tamaño y que sean capaces de extraer partículas de 3micrones ó más del aire lo que es lograble utilizando filtros V-Pak grado 10. En cuanto al fluido del sistema debería pasarse a través de un filtro de alta eficiencia tio V-Pak grado 05, antes de ser suministrado al sistema. Esto es a menudo cumplido mediante un Equipo Portátil de Transferencia, que cuenta con un filtro ubicado aguas abajo de la bomba, que se conecta por medio de un acople rápido cuya mitad se haya montada en el depósito y la otra mitad en la descarga

Bomba

TANQUE

permitiendo que el fluido sea bombeado dentro del depósito a presión. Un plan alternativo es contar con un procedimiento que haga pasar el fluido de llenado a través del filtro de la línea de retorno para entrar en el sistema. Una tercera alternativa es el utilizar la bomba de recirculación como bomba de llenado con el filtro en el circuito de renovación para limpiar el aceite nuevo.

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MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS DE LIMPIEZA
Hay tres sitios principales en un circuito donde los filtros de control de contaminación deberían ser localizados: Líneas de Presión, Líneas de Retorno ó el Circuito de recirculación. El Filtro de la línea de presión deberá ser montado

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directamente aguas abajo de cualquier bomba, de volumen fijo operando arriba de 2175 Psi (150 bar) y cualquier bomba de volumen variable operando arriba de 1450 Psi (100 bar). El grupo de elementos rotatorios de una bomba tiene una combinación de superficies de contacto deslizante y de rodamiento que son forzados por la alta presión ó el cambio de la presión de operación.

FILTRACION EN LAS LINEAS DE PRESION Y RETORNO

A

B

A

B

A

B

A

B

P

T

P

T

P

T

P T

Ciclo de trabajo pesado. Sistema continuamente sobre cargado con frecuente operación de actuadores

Filtro Bypass Tarado a un delta= 5 Bar Salida de la bomba a 30 L/min Filtro Bypass Tarado a un delta=3,5 Bar

M
TANQUE

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Por lo tanto cuando una bomba opera siempre produce partículas de desgaste. Para sistemas con servo ó válvulas proporcionales el filtro de la línea de presión alta siempre es usado de acuerdo con el tipo de bomba ó presión de operación. La presión de la línea del filtrado debe estar considerando, el equipo de control de contaminación del

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sistema total, solo si atiende el flujo máximo de la bomba durante más del 60% del ciclo de trabajo pesado de la máquina. Si ningún filtro de retorno adicionalmente utilizado el diagrama de montaje de Filtración en las Líneas de Presión y Retorno admite el retorno de la suciedad desde el sistema al paso de la bomba, por lo tanto causando el incremento del desgaste en la bomba antes que la suciedad sea retirada.

SISTEMA DE FILTRACION FUERA DE LINEA

A

B

A

B

A

B

P

T

P

T

P

T

Tara del filtro Delta de Presión = 2,5 bar, Bypass Delta de Presión = 3,5 bar Bomba fuera de linea con 56 L/min

M
TANQUE Capacidad 220 L

M

Ciclo pesado:Bomba sobre cargada cumpliendo la demanda de flujo con control de presión compensada

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La línea de retorno es una excelente localización para el filtro de control de contaminación del sistema principal tan grande como este pueda admitir como mínimo el 20% de le volumen del sistema por cada minuto. En casos donde el flujo de la línea de retorno es menos del 20% mínimo (Perío-

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dos de operación con bomba en compensación), una bomba y filtro suplementario de recirculación deben ser diseñados dentro del sistema. A menudo sistemas que necesitan filtros de recirculación también necesitan un circuito de sa-

FILTRACION EN LA LINEA DE RETORNO

Linea del actuador
A B

AREGLO BASICO EN LA LINEA DE RETORNO

Válvula direccional
P T

Válvula de alivio

Filtro en la linea de retorno

M
TANQUE

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lida de enfriado; ambas necesidades pueden ser cumplidas por medio de una sencilla motobomba con el filtro aguas arriba del el enfriador. La amplificación del flujo puede causar problemas para los filtros en la línea de retorno, cilindros con una relación de 2:1 ó mayor de área diferencial entre el área del pistón y el área del pistón del lado del vástago significan que durante parte de la conducción de flujo del ciclo de trabajo de la máquina pueden requerir 2 veces el flujo de bomba o más. En sistemas con muy altos flujos ó flujos severamente pulsantes, los filtros del circuito de recirculación son a menudo la mejor elección.

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Aislamiento de un componente
Los filtros para componentes aislados deben ser considerados por sistemas ó máquinas a proteger aguas abajo en el evento de una falla de bomba ú otro componente mayor. Adicionalmente ciertos componentes requieren una dedicada protección

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basada en sus tolerancias de diseño ó la exactitud de sus perfiles. Sin embargo una falla principal puede causar una falla secundaria con inaceptables consecuencias por tal motivo un filtro aislado, malla ó trampa especial deberá ser colocada aguas arriba de este

FILTRADO EN LINEA DE PRESION
Al sistema Presión en la línea del filtro fijada en el By Pass = 5 bar

Válvula de alivio

Bomba

FILTRACION EN LA LINEA DE PRESION CON BOMBA FIJADA Y FILTRO SIN BYPASS

TANQUE

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componente. Como desde luego las bombas tienen vida finita y cuando ellas fallan las partículas viajan aguas abajo a las válvulas por tal motivo una malla ó trampa en línea debe ser colocada a la cabeza de cualquier válvula que sea considerada funcionalmente crítica para el sistema. (Los Servos y Válvulas proporcionales con carretes de arrastre tipo cero, estos carretes tienen finas tolerancias para modular la reacción en los pequeños cambios de flujo de las líneas piloto ó las fuerzas de los selenoides proporcionales. Aún pequeñas cantidades de silica pueden causar la degradación de la operación. Válvulas individuales ó bancos de válvulas deben ser aislados con un filtro sin By-pass que protege estos componentes de silicas, partículas ó desprendimientos que pudieran entrar dentro del sistema durante el mantenimiento de otros componentes. Para servos grandes ó válvulas proporcionales con flujo piloto externo, un más pequeño, menos costoso filtro sin By-pass (1) puede ser instalado en la línea piloto mientras la válvula principal es protegida por el sistema de filtro (2). El filtro (3) es una colocación opcional. Un error común que debiera ser evitado es el de seleccionar un filtro de componente aislado más fino que el sistema de filtro. Esto forza el filtro aislado a desempeñar la función principal de limpieza del sistema lo cual resulta en una muy corta vida del elemento. Una colocación no recomendada para la ubicación del filtro es en el flujo de drenaje de la carcaza de bombas de circuito abierto ó cerrado. Los sellos del eje en todas las bombas deben mantener un

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sellamiento de pérdida a cero a muy bajas condiciones de presión diferencial. Estos sellos experimentan un acelerado desgaste siempre y cuando una presión de retorno adicional sea adicionada a la carcaza de la bomba. Si un filtro está siendo considerado en una aplicación de drenaje de carcaza deberá ser revisado con consideración del efecto que este traerá a la vida del sello del eje.

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Sistemas hidráulicos de circuito cerrado
CIRCUITO CERRADO DE TRANSMISION HIDROSTATICA

Dirección primaria del flujo

Paquete de válvulas del motor 2

M
1 1.Linea de filtración fuera como operación de filtrado principal

M
TANQUE

2.Filtro de alta eficiencia sobre cambio de flujo

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FILTRO SIN BYPASS ADELANTE DE LA SERVO VALVULA

A

B

A

B

X

P

T

Y

X

P

T

Y T

Filtro sin By-pass en la linea piloto de la servoválvula

Desde Otras Funciones 1 3 Filtro sin Bypass en la línea de presión hacia la servo válvula Hacia Otras Funciones
P

2 Bomba

M

Filtro de la línea retorno para sistema control contaminación.

TANQUE

NOTA: El filtro de la línea de retorno deberá ser tan fino como el mas fino de los filtros sin By-Pass.

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Los niveles de limpieza significativos a un largo plazo de sistemas de hidráulicos de circuito cerrado son dependientes de los niveles de limpieza del circuito interno. Normalmente un filtro de alta eficiencia en la línea de operación mantendrá los niveles de limpieza requeridos. Pero para transmisiones hidrostáticas funcionando dentro ó cerca de sus presiones máximas, los filtros dentro del circuito con válvula de reversa de son los recomendados. Estos filtros pueden también proteger al motor en caso de una falla catastrófica de la bomba, para su montaje se debe tomar en cuenta el porcentaje de tiempo de la transmisión funcionando en cada sentido cuando colocamos el filtro. Para operación bidireccional con aproximadamente 50% del ciclo de trabajo en cada dirección, dos carcazas de filtros deberán ser usadas.

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Sistemas de lubricación centralizada
Hay dos localizaciones para filtros en un sistema de circulación; Línea de presión y circuito de recirculación. Para operación en línea de presión,

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el filtro deberá sé dual para permitir el recambio del elemento mientras el sistema sigue operando. Los filtros en el circuito de recirculación son excelentes (Por aplicación y ubicación) son tan grandes como es el 50% de flujo de bomba principal.

SISTEMA CENTRAL DE LUBRICACION
Hacia los cojinetes Desde los cojinetes

Sistema de lubricación central filtros dúplex y un circuito de reecirculación para enfriamiento y filtración

Válvula de Alivio

Filtro

Bomba

M
Enfriador
TANQUE

M

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Módulo Cinco

INDICADORES DE CONDICION DEL FILTRO
DIFERENCIAL DE ELEVACION DE PRESION POR CARGA DE SUCIEDAD

Presión de rompimiento válvula Bypass Presión diferencial a través del elemento

Indicador

Presión del elemento nuevo Caída de presión

Tiempo de Servicio (Incremento de la carga de suciedad) Aproximadamente 5% de la vida de servicio del elemento

Después de que los filtros son colocados dentro del sistema se va a considerar por parte del usuario el cómo va a saber cuando se deben cambiar. Bajo los estándares de la norma DIN 24550 se tiene montados todos los filtros con un sistema diferencial de presión que da una fácil lectura de indi-

cación de cambio. La mayoría de los indicadores están diseñados para indicar cuando el 95% de la vida del elemento ha sido usada. Esta indicación fue incorporada para admitir operación segura de la máquina hasta el siguiente cambio u oportunidad de mantenimiento oportuna.

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Módulo Cinco

COMO SELECCIONAR EL FILTRO DE LA MEDIDA CORRECTA
Clasificada PSID (Dif BAR) Posibilidad de Colapso Lóngitud del Elemento Presión de Operación (Vease según código) Pulgadas (cm aprox) Número del Modelo en PSI (BAR) Filtro Básico Aplicación

Máx. DIF de flujo*GPM(LPM) 150 SUS (32cSt)a100°F(38°C)

2 5 (95) 6000 (414) PL 150 (10) PL & 3500 (241) 4 (10) 8 (20) 4 (10) 8 (20) 13 (32) 16 (40) 3000 (207) PL PL 300 (21) & 4500 (310) 4 (10) 4 (10) 8 (20) PL 150 (10) & 3200 (207) 150 (10) & 600 (41) 4 (10) 8 (20) 4 (10) 8 (20)

50 (190)

75(284) 100 (379) 125(473) 150(568)

600 (41)

RL & CP

50 ( 1 9 0 ) 1 0 0 ( 3 7 9 ) 1 5 0 ( 5 6 8 ) 2 0 0 ( 7 5 7 ) 2 5 0 ( 9 4 6 ) 3 0 0 (1136) 400 (28) RL & L 150 (10) RL & L 8 (20) 16 (40) 39 (97) 16 (40) 39 (97)

** ***

*NOTA: La máxima rata ó cambio de flujo está basada en un elemento filtrante V-Pak (Código 05) 5 micrones y grado de colapso estandar del elemento. Elemento V-Pak más finos ó de más altos grados de colapso afectan la rata ó cambio máximo admisible de flujo. NOTAS DE APLICACIONES: PL=Linea de Presión; RL&CP=Linea de retorno & Carga de la Bomba, RL&L= Linea de retorno & Lubricación ** Cambio de Presión= 1.5 bar, ***Cambio de presión = 1.9 bar El óptimo uso del filtro completo se representa: Presión del elemento alta a un diferencial de P=1.0bar Presión del elemento baja a un diferencial de P=0.5bar

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LAVADO DE SISTEMAS NUEVOS O RECONSTRUIDOS
El momento más crítico en la vida de un sistema hidráulico ó de circulación es el período inicial ó de despegue. Durante este tiempo muchas de las partículas en los componentes y algunas otras adicionadas durante el proceso de ensamble son lavadas a través del sistema. Es crítico el que esta contaminación sea capturado y retirada fuera del sistema mientras este se encuentra aún sin entrar a soportar cargas de servicio ó trabajo.

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Módulo Cinco
14/11 de una forma razonablemente rápida es mejormente cumplido usando un filtro medio tipo V-Pak “05”. Este filtro en la marca Vickers ostenta una combinación de alta eficiencia y alta capacidad necesarias para conseguir un exitoso lavado. El nivel de limpieza objetivo para el lavado deben ser dos códigos ISO menor que el nivel objetivo de limpieza para la operación del sistema. Cuando el aceite nuevo es introducido dentro de un sistema debidamente lavado, menos tiempo y vida del elemento del filtro serán consumidos hasta alcanzar el equilibrio del sistema.

Sistema de lavado
Hay tres pasos para un proceso de lavado. Primero, la máquina debe ser alimentada con el fluido del sistema a través de todas las líneas y componentes. Segundo, este proceso debe desalojar la mugre desde todos los componentes y líneas, y tercero, los contaminantes deben ser capturados un filtro altamente eficiente. Para desalojar y transportar suciedad es lo más aconsejable el usar un fluido de baja viscosidad viajando a una alta velocidad de línea. El fluido de lavado especial puede ser usado así como también puede ser usado el fluido hidráulico del sistema pero a una mayor temperatura. Para conseguir flujo a través de todas las válvulas, accesorios y líneas debe ser operado muchas veces. En algunos casos son necesarias líneas que son conectadas alrededor de un componente para permitir elevadas velocidades de flujo del fluido a través de la línea. La captura de partículas a lavar para obtener un nivel de limpieza 16/

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VIDA DE SERVICIO DEL ELEMENTO
VIDA DE SERVICIO DEL ELEMENTO Vs AREA DEL ELEMENTO
11 10

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Módulo Cinco
micras) que remueven la suciedad antes de que esta entre al sistema. Los puertos de acceso y puertas se les debe mantener para que la suciedad no sea arrastrada hacía el interior del sistema. Vástagos de cilindros que extienden hacia dentro la contaminación arrastrada por el medio ambiente deben ser protegidos con guardapolvos que minimicen el que la suciedad sea arrastrado dentro del sistema. El segundo aspecto en importancia para la vida de servicio larga es mantener líos niveles de limpieza del fluido en un objetivo menor. Períodos de operación de la máquina con fluido sucio causan un acelerado desgaste interno. (Es importante que las partículas sean capturadas para salvar el sistema, pero hace costosa la parte del elemento de su vida de servicio). Siempre cambiar un elemento según indicación y cuidando el usar elementos genuinos del fabricante del sistema por que su desempeño es consistente y superior bajo esfuerzo. La tercera consideración es una prolongada vida de servicio del elemento ó la “Capacidad de Suciedad” del elemento. Este valor es calculado como parte de la prueba de eficiencia al banco. Por que hay muchas diferencias con las condiciones de prueba (Prueba de Suciedad Fina (ACFTD) contaminación, alcanzando una sola presión, etc.) y la operación real del sistema, valores de capacidad de suciedad diferentes no correlacionando bien los cambios en la vida de servicio del elemento. La capacidad de suciedad del elemento solo puede ser usada para comparar elementos bajo muy

Relación del incremento en la vida de servicio

9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8

Relación del incremento del área del filtro

Como en cualquier aspecto del diseño de la máquina o mantenimiento, costo de instalación y operación este también es un aspecto de mucho interés. Para filtros, el tiempo de duración hasta el final de la vida de servicio del elemento Vs el costo inicial de ese elemento se combina para determinar la economía de utilizar ese producto. El más importante aspecto de ganar una larga vida de servicio del elemento es el minimizar el riesgo de ingreso de contaminantes. Los depósitos necesitan ser llenados con filtros de venteo (<ó= 3

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específicas condiciones de laboratorio y como resultado los valores de capacidad de suciedad obtenidos deben ser usados como información general en lugar unos datos específicos de comparación. Los ensambles tipo Vicker de construcción multicapas en V-Pak proveen un esfuerzo adicional ó capacidad extra de desempeño superior en general. Algunos elementos filtrantes pueden brindar una importante capacidad de suciedad bajo condiciones de laboratorio pero en experiencias dentro de operaciones reales de un sistema no incrementan la vida de servicio. Un frecuente aspecto que se ha observado es que la capacidad de suciedad y vida de servicio es el efecto del área del elemento de “x” área con un elemento de “2x” área, sobre lo cual uno esperaría que la vida se incrementara al doble, pero en la operación real de un sistema la extensión de la vida de uso es de 2.5 a 3.5 veces. Esto es por que la densidad de flujo reducido a través de la unidad de área media permite una más efectiva captura de contaminantes. Elementos más grandes son la mejor aproximación del costo efectivo en el control de contaminación desde la óptica de costos de operación.

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MONITOREO Y CONFIRMACION DEL LOGRO DEL NIVEL DE LIMPIEZA OBJETIVO
Cada vez que un nivel limpieza objetivo ha sido fijado y los filtros han sido seleccionados y colocados dentro del sistema el último y por consiguiente paso es el de confirmar y monitorear que el nivel de limpieza objetivo ha sido conseguido. La mejor forma de confirmar si este nivel objetivo de limpieza está siendo alcanzado es tomando una muestra representativa de la línea de retorno adelante del filtro y enviarla a un laboratorio calificado para que se obtenga el reporte de conteo de partículas según método ISO 4406 (modificado el cual incluye conteo de partículas de 2 micras). Estos laboratorios reportan los niveles de limpieza con tres rangos de códigos correspondientes a 2 micras, 5 micras, 15 micras. Con esta información es posible determinar que el sistema hidráulico ó de lubricación tiene el fluido limpio según se necesite para garantizar una prolongada operación confiable. El creciente y continuado desarrollo de las ciencias ambientales han dado como resultado las normas concernientes al deshecho y manejo de los aceites usados de sistemas hidráulicos y de lubricación. Los usuarios de productos provenientes del petróleo han descubierto el ventajoso costo efectivo de extender la vida de uso del aceite entre 4 a 6 veces el tiempo a través de la implementación de un mejor control de contami-

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nación y la sistematización del control de contaminación por partículas y así evitando los altos costos de reemplazo y deshecho de fluidos envejecidos.

Como tomar una muestra representativa
Generalmente el lugar correcto de toma es en la línea de retorno directamente adelante del filtro. Es un buen diseño de sistema el instalar en este sitio una válvula de muestreo. Localización alternativa para muestreos es tomarla directamente del depósito del fluido utilizando un kit muestreador por bomba de vacío, orientando la manguera muestreadora totalmente limpia hacia la línea de presión aguas abajo de la bomba. Bajo este muestreo debe garantizarce el que la manguera muestreadora sea sumergido la mitad de la altura del depósito dentro del fluido y así evitar que la muestra contenga los sedimentos del fondo del depósito que pueden causar un muestreo no representativo. En todas las situaciones de muestreo es imperativo que el sistema esté operando ó esté justamente recién apagado para cuando la muestra es tomada. Esto garantiza que el fluido se encuentre turbulento y que la contaminación en ese sistema esté circulando y disponible a ser capturada en la misma botella. Cada vez que el nivel de limpieza ha sido conseguido y confirmado, prácticas normales de mantenimiento dictan que se debe remuestrear dentro de intervalos regulares para reconfirmar que el apro-

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piado nivel de limpieza del sistema está siendo mantenido. Si se incrementan los valores codificados de nivel de limpieza, significa que el sistema está funcionando más sucio de lo que debiera y por lo tanto la primera cosa que hay que inspeccionar es si nueva contaminación está entrando al sistema. Inspeccionar para estar seguros de que todas las puertas de acceso están cerradas y que los filtros de venteo están montados y operando. La siguiente inspección es la de confirmar si los filtros de fluido no están en Bypass ante lo cual y si esto está sucediendo se deben cambiar y por último puede ser necesario el adicionar un filtro al sistema. Ante la última situación la solución más común es la de adicionar un circuito de recirculación (Bomba, motor y filtro) al depósito de aceite. Después de cualquier cambio por mantenimiento del sistema, una muestra debería ser tomada para confirmar que el nivel de limpieza está siendo mantenido.

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MANTENIMIENTO PROACTIVO
Es él más reciente concepto que se haya incorporado dentro de la ciencia del mantenimiento y una parte importante de este es el control sistematizado de contaminación que se ayuda en los sensores colocados en el flujo del fluido que permiten con sus señales al ser combinadas con un computador analizador el hacer un diagnóstico del estado acerca de la salud operacional de la máquina. Este concepto promete el incremento en la confiabilidad del fluido de potencia y el aceite de lubricación de equipos. Para cualquier consideración adicional de mejoramiento de un diseño del sistema del fluido hidráulico o del sistema de lubricación de la máquina se puede solicitar la ayuda del fabricante de los equipos a través de sus diferentes representaciones.

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