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30 ESTUDIOS DE CASO DE EMPRESAS A LA VANGUARDIA DE LA

PRODUCCIN MS LIMPIA EN BOLIVIA


CPTS-ECP-002
Elaborado por:
CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES
CPTS
Auspiciado por:
USAID/BOLIVIA
y
EMBAJADA REAL DE DINAMARCA
NOVIEMBRE 2007
30 Estudios de caso de empresas a la vanguardia de la produccin ms limpia en Bolivia
No est permitida la reproduccin total o parcial de este libro, ni su tratamiento informtico,
ni la transmisin de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrnico, mecnico, por
fotocopia, por registro u otros mtodos, sin hacer referencia al autor.
DERECHOS RESERVADOS 2007
CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES CPTS
Primera Edicin
Depsito Legal: 4-1-2134-07
I.S.B.N. 978-99954-0-252-5
Se imprimieron 1,000 ejemplares en el mes de noviembre de 2007
Impresin: Artes Grficas Sagitario srl.
Central Piloto: 2-2110077
La Paz Bolivia
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
i
Presentacin
El Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles (CPTS), asociacin civil sin fines de lucro, tiene por objetivo
promover el concepto y las prcticas de Produccin Ms Limpia (PML) en los sectores productivos y de servicios
de la economa boliviana, jugando un papel articulador de la oferta y de la demanda de servicios de PML en el
pas.
Este documento contiene 30 estudios de caso de las empresas que adoptaron la filosofa de la Produccin Ms
Limpia e implementaron las recomendaciones planteadas, luego de que el CPTS llevara a cabo un Diagnstico
de Produccin Ms Limpia (DPML) en cada una de sus plantas.
El DPML es un mecanismo a travs del cual, el CPTS investiga y efecta recomendaciones de PML a las empresas.
Una vez que stas implementan las recomendaciones planteadas, el CPTS ejecuta un Seguimiento, producto del
cual resulta la elaboracin de los Estudios de Caso, documentos en los que se reportan los impactos reales
generados en las empresas como consecuencia de la implementacin de las recomendaciones de PML.
Entre los 30 estudios de caso figura:
1 planta de produccin de asfalto (PLANTA DE PRODUCCIN DE CARPETA ASFLTICA DEL GOBIERNO MUNICIPAL
DE TARIJA);
2 fundidoras de metales no ferrosos (RGB ESTAO VINTO, METALTECH);
2 curtiembres (CURMA, SAN LORENZO);
1 empresa de embutidos (TUSEQUIS);
2 mataderos de reses;
2 mataderos de pollos (AVCOLA RICO POLLO, AVCOLA VASCAL);
3 empresas del rubro lcteo (IPILCRUZ S.A., PIL ANDINA COCHABAMBA, AGAPLE);
1 embotelladora de refrescos (EMBOL COCHABAMBA);
1 cervecera (TAQUIA);
2 ingenios azucareros (UNAGRO, GUABIR);
1 empresa de elaboracin de alimentos balanceados (SAMI);
2 empresas comercializadoras de alimentos (BANABENI, EMCOPAIVI);
1 beneficiadora de quinua (ANDEAN VALLEY S.A.);
2 beneficiadoras de caf (CIACNEN, SOINCA);
1 planta tostadora de caf (CIACNEN);
1 beneficiadora de t (CHAIMATE);
2 centros de salud (PROSALUD ACHUMANI, PROSALUD ALTO LIMA);
1 hotel (RITZ);
1 empresa de servicios de catering (LA CASA MAYOR MILITARY CATARING); y
1 empresa importadora de maquinaria (SOTCO); y
1 empresa prestadora de servicios tcnicos (GASTRONIC).
Como referencia, antes de dar a conocer los 30 Estudios de Caso, se explica, en detalle, todos los conceptos
introducidos (PML, DPML, etc.), el desarrollo institucional del CPTS y la naturaleza del trabajo ejecutado por ste.
El objetivo central del presente documento es difundir los resultados y las ventajeas competitivas que otorga la
aplicacin de una herramienta tan poderosa como es la PML, a travs de experiencias obtenidas en 30 empresas
de diversos rubros (dedicadas a la produccin de bienes o servicios) y as contribuir a consolidar un desarrollo
industrial sostenible tanto ambiental como econmico, en beneficio de nuestro pas.
Carlos Enrique Arze Landvar
Director Ejecutivo
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles - CPTS
La Paz, Noviembre de 2007
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
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Agradecimientos
El Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles (CPTS) expresa su ms sincero agradecimiento a:
La Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID/Bolivia).
La Embajada Real de Dinamarca.
La Secretara de Estado para la Economa de Suiza (SECO).
A la firma PA Consulting Group de Estados Unidos.
A la firma Neosys SA de Suiza.
La Cmara Nacional de Industrias.
La Cmara Departamental de Industrias de La Paz.
Las empresas cuyos estudios de caso se presentan en esta publicacin.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
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Indice
PRESENTACIN.................................................................................................................................... I
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................................... III
INTRODUCCIN................................................................................................................................. VII
30 ESTUDIOS DE CASO .......................................................................................................................1
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARPETA ASFLTICA ............................................................... 3
RGB ESTAO VINTO S.A. (FUNDICIN DE ESTAO)...................................................................6
METALTECH S.R.L. ....................................................................................................................... 10
CURTIEMBRE Y MANUFACTURA CURMA S.R.L. ....................................................................... 18
CURTIEMBRE SAN LORENZO...................................................................................................... 21
SOCIEDAD COMERCIAL AGROPECUARIA TUSEQUIS LTDA. (PRODUCTOS CRNICOS) .... 29
FRIGORIFICO BOLIVIANO 1 ......................................................................................................... 32
FRIGORIFICO BOLIVIANO 2 ........................................................................................................ 36
INDUSTRIA AVCOLA RICO POLLO............................................................................................. 40
AVCOLA VASCAL S.A. ................................................................................................................. 44
IPILCRUZ S.A. (PRODUCTOS LCTEOS).................................................................................... 48
PIL ANDINA COCHABAMBA (PRODUCTOS LCTEOS) ............................................................. 52
AGAPLE (ASOCIACIN DE GANADEROS PRODUCTORES LECHEROS) ................................ 53
INGENIO AZUCARERO ROBERTO BARBERY PAZ - UNAGRO S.A. ......................................... 61
INGENIO AZUCARERO GUABIR S.A. ........................................................................................ 68
EMBOTELLADORAS UNIDAS EMBOL S.A. ................................................................................. 72
CERVECERA TAQUIA S.A. ....................................................................................................... 75
SAMI S.R.L. (ELABORACIN DE ALIMENTOS BALANCEADOS); ...............................................79
BANABENI (COMERCIALIZADORA DE ALIMENTOS) ................................................................ 87
EMCOPAIVI (COMERCIALIZADORA DE PRODUCTOS AGROPECUARIOS) ............................ 90
ANDEAN VALLEY S.A. (BENEFICIADORA DE QUINUA) ............................................................ 94
CIACNEN (BENEFICIADORA DE CAF) .....................................................................................103
SOINCA (BENEFICIADORA DE CAF) ...................................................................................... 107
CIACNEN (PLANTA TOSTADORA DE CAF);............................................................................ 111
CHAIMATE (BENEFICIADORA DE T); ...................................................................................... 115
GASTRONIC-SOTCO ...................................................................................................................120
PROSALUD ACHUMANI (CENTROS DE SALUD ) ......................................................................126
PROSALUD ALTO LIMA (CENTROS DE SALUD )..................................................................... 129
RITZ APART HOTEL (HOTELES) ............................................................................................... 132
LA CASA MAYOR MILITARY CATARING (EMPRESA DE SERVICIOS DE CATERING) ......... 136
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
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INTRODUCCIN
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
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EL CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES (CPTS) Y LA PRODUCCIN
MS LIMPIA (PML)
QU ES LA PRODUCCIN MS LIMPIA (PML)
La Produccin Ms Limpia (PML) es la aplicacin continua de una estrategia ambiental, preventiva e integrada,
a los procesos productivos, a los productos y a los servicios para incrementar la eficiencia global y reducir riesgos
para los seres humanos y el ambiente. La PML puede ser aplicada a los procesos empleados en cualquier industria,
a los productos mismos y a los diferentes servicios prestados a la sociedad.
En los procesos productivos, la PML conduce al ahorro de materias primas e insumos (agua, energa y otros);
a la eliminacin de materias primas txicas y peligrosas; y a la reduccin, en la fuente, de la cantidad y toxicidad
de todas las emisiones y desechos, durante el proceso de produccin.
En los productos, la PML busca reducir los impactos negativos de los productos sobre el ambiente, la salud y la
seguridad, durante todo su ciclo de vida, desde la extraccin de las materias primas, pasando por la transformacin
y uso, hasta la disposicin final del producto.
En los servicios, la PML implica incorporar el quehacer ambiental en el diseo y la prestacin de servicios.
1
La PML incrementa la eficiencia productiva debido a que su aplicacin conduce a la empresa a hacer un uso ptimo
de materias primas, agua y energa, entre otros insumos, permitindole producir la misma cantidad de productos
con una cantidad menor de insumos. El efecto es la disminucin del costo unitario de produccin y, al mismo
tiempo, la reduccin de la cantidad de residuos generada. Al necesitar una menor cantidad de insumos para generar
la misma cantidad de productos, tambin se est permitiendo el uso de esos insumos en otras actividades
(industriales, residenciales u otras), o simplemente al dejar de utilizarlas se est ayudando a la preservacin
de stos (por ejemplo, acuferos).
Ms an, se produce la reduccin tanto del costo de tratamiento de desechos como de los impactos negativos en
el medio ambiente. Por lo tanto, el incremento de la eficiencia productiva, implica beneficios econmicos y ambientales
simultneos, que pueden no solo solventar las acciones de PML, sino mejorar la competitividad de las empresas.
Por tanto, la PML debe concebirse como una estrategia empresarial que, al minimizar los daos ambientales y
maximizar los rendimientos econmicos, es ambiental y econmicamente sostenible, por lo que puede, y debe,
ser aplicada por cualquier tipo de empresa.
QU ES Y QU HACE EL CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES (CPTS)
Para comprender qu es el CPTS y el desarrollo institucional que ha experimentado es necesario remontarse unos
aos atrs.
En septiembre de 1995, con financiamiento de USAID, inicia actividades el Proyecto para la Prevencin de la
Contaminacin Ambiental (Environmental Pollution Prevention Project EP3), teniendo como ejecutora tcnica y
administrativa a la empresa Hagler Bailly Consulting Inc. (HBCI), con el objetivo de introducir la prctica de la
prevencin de la contaminacin en el sector industrial. Para tal efecto, se suscribi un acuerdo entre la Cmara
Nacional de Industrias (CNI) y la empresa HBCI. Debido a los buenos resultados obtenidos en Bolivia, el convenio
original suscrito por dos aos fue ampliado a tres.
1
Esta es una traduccin, realizada por el CPTS, de la definicin oficial, en ingls, de Produccin Ms Limpia, adoptada por el Programa de
las Naciones Unidas para el Medio Ambiente - PNUMA (United Nations Environment Program UNEP).
Por otro lado, con financiamiento del Reino de los Pases Bajos, a travs del Banco Mundial, inicia actividades
en 1994 el Programa de Asistencia Tcnica para el Manejo del Sector Energtico (Energy Sector Management
Program ESMAP), cuya contraparte nacional era la entonces Secretara Nacional de Energa, hoy Viceministerio
de Electricidad y Energas Alternativas (VMEEA).
Debido a la similitud de filosofas y complementariedad de acciones entre el EP3/Bolivia y el ESMAP, a partir de
1997, ambos (proyecto y programa), comienzan a trabajar en forma coordinada y, a partir de septiembre de 1998,
se fusionan, mediante un Convenio suscrito entre el Viceministerio de Energa e Hidrocarburos (hoy VMEEA) y
la CNI, para crear el Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles (CPTS), entidad encargada de promover
las prcticas de prevencin de la contaminacin y de eficiencia energtica, como componentes de la PML.
Desde septiembre de 1998 hasta junio de 2002, el CPTS funcion bajo tuicin de la CNI, con la asistencia tcnica
y administrativa de la empresa PA Government Services Inc., y el financiamiento de USAID, del Reino de los Pases
Bajos, a travs del Banco Mundial; y, desde el ao 2000, de la Embajada Real de Dinamarca y de la Secretara
de Estado para la Economa de Suiza (SECO).
A partir del 1 de julio de 2002, el CPTS adquiere su personera jurdica, constituyndose en una asociacin civil
sin fines de lucro que cuenta con el financiamiento de USAID, de la Embajada Real de Dinamarca y de SECO.
El objetivo principal del CPTS es promover el concepto y las prcticas de PML en los sectores productivos y de
servicios de la economa boliviana, jugando un papel articulador de la oferta y la demanda de servicios de PML
en el pas. Entre las principales actividades desarrolladas por el CPTS, conducentes al logro de este objetivo, se
puede mencionar:
La ejecucin de programas de asistencia tcnica de PML en las empresas (que constan de diagnstico,
seguimiento y estudio de caso), para difundir los beneficios obtenidos de su aplicacin y as generar la demanda
de servicios de PML por parte de la industria en general y, adems, para entrenar a los profesionales bolivianos
en planta.
La capacitacin de una masa crtica de profesionales bolivianos, capaces de llevar adelante programas de
asistencia tcnica en PML, a fin de crear y consolidar la oferta de servicios de PML con un enfoque de
mercado.
La puesta en funcionamiento del Fondo de PML, cuyo objetivo es el de otorgar crditos a las empresas
dispuestas a invertir en la implementacin de prcticas de PML. El pago del crdito se programa en funcin
de los montos y tiempos en los que se obtengan retornos estrictamente por concepto de los ahorros derivados
de dicha implementacin. Tambin se pretende que los intereses del crdito se encuentren entre los ms bajos
disponibles, sin causar distorsiones en el mercado bancario nacional. Este instrumento, que debe ser considerado
como un incentivo para los empresarios, tiene como objetivo final demostrar al sector bancario que el apoyo
a las prcticas de PML puede ser un negocio atractivo. El operador del Fondo es la Fundacin para la Produccin
(FUNDAPRO).
La promocin del concepto de PML para incorporarlo, junto a su prctica, en el campo de la formacin
universitaria. Para tal efecto, se ha creado un programa de becas destinado a apoyar a alrededor de 20 tesis
por ao, por un monto mximo de 1,500 US$ cada una, en las universidades pblicas y privadas, a nivel
nacional. Se pretende con ello generar lazos de cooperacin mutua entre la industria y la universidad.
El financiamiento para proyectos de investigacin, como parte del programa Vinculacin Universidad -
Empresa, destinado a incentivar trabajos de investigacin que permitan resolver problemas tcnicos de la
industria, impulsando la capacidad cientfico-tcnica del pas.
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La elaboracin de Guas Tcnicas de PML para diferentes subsectores, como curtiembres, mataderos, y otros,
con el objetivo de poner a disposicin de las empresas, autoridades ambientales, consultores, instituciones y
personas involucradas en el tema, un instrumento de referencia tcnica, basado en los principios de la PML.
La incorporacin, dentro de las actividades del CPTS, del tema de la Responsabilidad Social Empresarial
(RSE), con el objetivo de apoyar a las empresas en la elaboracin de diagnsticos de la gestin empresarial
en materia socio laboral.
Igualmente, la incorporacin de Diagnsticos de Gestin Ambiental (DGA), para promover la implantacin
de Sistemas de Gestin Ambiental (SGA), como parte del sistema general de gestin de la empresa. Dentro
de un SGA se incluye: el establecimiento de la poltica ambiental; el diseo y planificacin del sistema de
gestin, utilizando el diagnstico de PML como una herramienta; la implementacin del diseo; la verificacin
de la implementacin del sistema; y la revisin del mismo, considerando el concepto de mejora continua. La
PML ayuda a que el SGA sea preventivo y el SGA ayuda a que la PML sea continua.
El desarrollo de tecnologas ms limpias. Gracias a los diagnsticos de produccin ms limpia, se disearon
y construyeron dos lneas industriales completas para el beneficiado de quinua: una para quinua criolla y otra
para quinua real. Cada lnea industrial consta de un limpiador y despajador, escarificador, clasificador de grano,
despedregador, lavador, enjuagador, centrifugador y secador. Por otro lado, para el beneficiado de achiote,
se dise una trilladora para achiote y una mquina para la extraccin de bixinina y nor bixina, a partir de la
semilla de achiote.
Entre otras actividades, como apoyo a las polticas de la Cmara Nacional de Industrias, se trabaj en:
el fortalecimiento de su pgina Web (www.bolivia-industry.com/sia) como instrumento central para la
difusin de la informacin generada a nivel nacional e internacional
el establecimiento del Premio a la Ecoeficiencia, como incentivo para aquellas empresas comprometidas
a incrementar su produccin en forma sostenible y en armona con el cuidado del medio ambiente;
la creacin de la Bolsa de Residuos Industriales (BRI), como parte de la produccin ms limpia, impulsa
la comercializacin de los residuos industriales mediante la creacin de la oferta y la demanda, con el fin
de de minimizar los impactos ambientales causados por un inadecuado manejo de estos residuos. Adems,
la BRI acta como intermediario entre el generador del residuo y el usuario del mismo.
PROGRAMA DE ASISTENCIA TCNICA EN PRODUCCIN MS LIMPIA (PML)
El programa de asistencia tcnica en PML es un conjunto ordenado de actividades que un equipo tcnico del CPTS
ejecuta en una empresa (dedicada a la produccin, ya sea de bienes o servicios), empleando una metodologa
de anlisis de las operaciones productivas, que permite identificar y seleccionar opciones viables de PML, que
deben implementarse con el propsito de prevenir la contaminacin e incrementar la eficiencia energtica. De esta
manera, el programa constituye una base slida a partir de la cual se puede implantar y mantener un sistema de
gestin ambiental.
El mtodo para ejecutar el programa de PML, en una empresa, se basa en un conjunto ordenado de actividades
que se ejecutan en una secuencia de 19 pasos, los que a su vez se agrupan en las siguientes 5 etapas:
Etapa 1. Creacin de la base del programa de PML.
En esta primera etapa del programa de PML, es absolutamente necesario, como primer paso, conseguir un compromiso
serio y una organizacin permanente y a largo plazo dentro de la empresa, de manera de asegurar la implementacin
exitosa de las recomendaciones de PML y la continuidad de la aplicacin de este tipo de prcticas en dicha empresa.
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En tal sentido, la empresa debe conformar un comit de PML, el
cual, entre sus primeras actividades se debe encargar de identificar
obstculos que podran impedir el xito del programa, y proponer
las correspondientes soluciones.
Etapa 2. Preparacin del diagnstico de PML.
El objetivo de esta etapa es contar con un pre-diagnstico de la
empresa, que identifique las actividades hacia las cuales se va a
enfocar las etapas 3 y 4 del programa (el diagnstico de PML en
s).
En lneas generales, el CPTS procede a recopilar informacin, con
la ayuda de un cuestionario tcnico, sobre los procesos u operaciones
desarrollados en la empresa; los niveles de produccin o servicio;
uso y costo de materias primas, agua, energa y otros insumos;
tipo cantidad y origen de residuos, desechos y prdidas; costo anual
de tratamiento y disposicin de desechos. Complementariamente,
el equipo del CPTS realiza una inspeccin general de la empresa
a fin de verificar e interpretar toda la informacin recopilada. Luego
de la evaluacin de todos los datos, se identifican las operaciones
unitarios crticas, definindose, asimismo, el enfoque que seguir
el diagnstico de PML (siguiente etapa).
Etapa 3. Diagnstico Estudio detallado de las
operaciones unitarias (OU) crticas.
Durante una semana, y con la participacin del personal de la
empresa, el equipo del CPTS:
analiza detalladamente las operaciones unitarias crticas en la
empresa;
efecta mediciones que coadyuven a la realizacin de balances
de materia y energa;
trabaja en la identificacin de las causas que originan las
ineficiencias existentes; y
genera las opciones de PML que permita superar dichas
ineficiencias.
Etapa 4. Diagnstico Evaluacin tcnica y econmica.
Una vez generadas las opciones de PML, el equipo del CPTS
estudia y establece la factibilidad de cada una de stas, tanto en
trminos tcnicos (aspectos productivos y ambientales) como
econmicos, a fin de seleccionar aquellas que son viables y as
poder recomendarlas a la empresa.
Finalmente, se elabora un informe de resultados del diagnstico de PML, especificando, principalmente, las
recomendaciones identificadas, cuantificadas y evaluadas (tcnica y econmicamente), adems del detalle de toda
la informacin de respaldo (mediciones, inspecciones, estadsticas, etc.).
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ETAPA 1: CREACIN DE LA
BASE DEL PROGRAMA DE PML
1. Asegurar el compromiso de la Gerencia y, mediante
sta, la colaboracin de los empleados.
2. Crear el Comit de PML y el ETD.
3. Identificar obstculos al programa de PML y
proponer soluciones.
ETAPA 2: PREPARACIN DEL
DIAGNSTICO DE PML
4. Recopilar informacin sobre los procesos de
produccin.
5. Evaluar los procesos de produccin e identificar
las operaciones unitarias (OU) crticas.
6. Definir el enfoque del diagnstico en base a las
OU crticas identificadas.
ETAPA 3: DIAGNSTICO - ESTUDIO DETALLADO
DE LAS OU CRTICAS
7. Elaborar balances de masa y energa para las OU
crticas.
8. Identificar causas de ineficiencias en el uso de
materia y energa; y/o las causas de flujos
contaminantes.
9. Plantear opciones de PML.
10. Seleccionar las opciones de PML a ser evaluadas
en trminos tcnicos y econmicos.
ETAPA 4: DIAGNSTICO -
EVALUACIN TCNICA Y ECONMICA
11. Definir el tipo de evaluacin.
12. Evaluacin tcnica Aspectos productivos.
13. Evaluacin tcnica - Aspectos ambientales.
14. Evaluacin econmica.
15. Seleccin y presentacin de las opciones de PML
factibles.
ETAPA 5: IMPLEMENTACIN,
SEGUIMIENTO Y EVALUACIN FINAL
16. Establecer metas y preparar un plan de accin.
17. Implementar las meddas de PML recomendadas.
18. Hacer seguimiento y evaluar los resultados de las
medidas implementadas.
19. Asegurar la continuidad del programa de PML.
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Etapa 5. Implementacin, seguimiento y evaluacin final.
El comit de PML de la empresa se encarga de implementar las recomendaciones de PML planteadas en el informe
de diagnstico elaborado por el CPTS, en un periodo no mayor a un ao (preferentemente), tiempo despus del
cual, el CPTS evala el avance de la empresa en cuanto a PML se refiere, ejecutando un seguimiento a las
implementaciones que se hubieren llevado a cabo.
Si los resultados verificados, analizados y evaluados son significados, el CPTS procede a la elaboracin del estudio
de caso respectivo, documento que reporta los beneficios tcnicos, econmicos y ambientales conseguidos por
la empresa al haber aplicado medidas de PML, y el cual se publica depus de una previa revisin y la correspondiente
aprobacin de la empresa.
Cabe sealar que un componente central de este programa es el diagnstico de PML, que se lleva a cabo en base
a un anlisis de las operaciones productivas, a fin de identificar y seleccionar opciones de PML tcnica y
econmicamente viables, que se implementan con el propsito de incrementar la eficiencia productiva de la empresa.
El anlisis mencionado se realiza en base a los resultados de un estudio detallado de las operaciones de produccin
(principales y auxiliares), que consiste en realizar un balance (entradas y salidas) de masa y energa. El fin de este
estudio es identificar las causas de los flujos de residuos y prdidas, plantear opciones de PML, seleccionar e
implementar las opciones factibles, y hacer un seguimiento a los resultados de dicha implementacin.
Entre las entradas y salidas de las operaciones unitarias, se incluye el consumo y la prdida de energa que ocurre
en las operaciones unitarias y auxiliares de la planta.
Los programas del CPTS son de carcter promocional, por lo cual, cada uno de los diagnsticos tiene un precio
nominal gracias al auspicio de las agencias de cooperacin con las que se viene trabajando.
Un componente importante del costo del programa, se refiere a la asistencia tcnica especializada que proporciona
el CPTS. Otro componente es la participacin activa de uno o ms tcnicos de la empresa como parte del equipo
de diagnstico, no slo con el propsito de que exista una contraparte empresarial receptora de los conocimientos
y de los cambios a ser introducidos, sino que tambin forme parte del programa de capacitacin y entrenamiento.
Para ejecutar un programa de asistencia tcnica en PML, el CPTS no impone condiciones para que una empresa
se beneficie con dicho programa, salvo el cumplimiento de algunos requisitos generales asociados a la solicitud
del servicio, como el llenado de un cuestionario tcnico. Sin embargo, el CPTS exige que la empresa demuestre
un genuino inters y cumpla los acuerdos a ser establecidos en un convenio (contrato) de cooperacin mutua a
ser suscrito entre la empresa y el CPTS. Las opciones de PML identificadas, previamente aprobadas por la Gerencia
de la empresa, deben ser implementadas de acuerdo a un calendario elaborado y aprobado por la propia empresa,
pero concertado con el CPTS (los gastos y actividades de implementacin de las recomendaciones de PML corren
por cuenta de la empresa).
ALGUNOS RESULTADOS OBTENIDOS HASTA EL PRESENTE
Desde septiembre de 1995 hasta agosto de 2007, primero como EP3 y posteriormente como CPTS, se ha
realizado un total de 109 diagnsticos de PML, en diferentes tipos de empresas, cuyo resumen se encuentra
en el Cuadro 1.
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Cuadro 1 Rubros de produccin de empresas bolivianas en las que EP3/Bolivia CPTS, efectu diagnsticos
de PML.
Tipo de empresa, segn la Clasificacin Industrial
Internacional Uniforme (CIIU), rev. 3, 1990
No
Alimentos y bebidas
Elaboracin de productos alimenticios y bebidas (molineria, panadera, jugos, hielo, lcteos, miel,
refrescos, etc.)
3
Produccin, procesamiento y conservacin de carne y productos crnicos (reses, cerdos, pollos) 11
Elaboracin y conservacin de frutas, legumbres y hortalizas (pia, banana, maracuy) 6
Elaboracin de productos lcteos 3
Elaboracin de productos de molinera (quinua) 4
Alimentos preparados para animales 1
Elaboracin de azcar 2
Elaboracin de otros productos alimenticios n.c.p.(caf, t, miel, castaa) 13
Elaboracin de vinos 2
Elaboracin de bebidas malteadas y de malta (cerveceras) 4
Elaboracin de bebidas no alcohlicas 9
Textiles y curtiembres
Preparacin e hilatura de fibras textiles; tejedura de productos textiles 12
Curtido y adobo de cueros 11
Produccin de madera y fabricacin de productos de madera
Aserradero de madera, fabricacin de partes y piezas de carpintera para construccin y fabricacin
de muebles de madera
1
Productos qumicos
Fabricacin de sustancias qumicas bsicas (colorantes de origen vegetal, sustancias inorgnicas) 3
Fabricacin de pinturas 1
Fabricacin de productos farmacuticos, sustancias qumicas medicinales y productos botnicos 1
Productos de asfalto
Fabricacin de productos diversos derivados del petrleo y del carbn (fabricacin de productos de asfalto) 1
Fundicin, fabricacin de joyas
Fabricacin de productos primarios de metales preciosos y fabricacin de joyas (oro y plata) 1
Fundicin de metales no ferrosos 1
Galvanoplasta
Tratamiento y revestimiento de metales 1
Servicios
Hoteles 3
Restaurantes (preparacin de raciones alimenticias) 1
Actividades de hospitales, mdicos y odontlogos 5
Actividades de organizaciones empresariales y profesionales (oficinas) 2
Minera
Ingenios mineros 7
Total empresas 109
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En el Cuadro 2 se presenta un resumen de los resultados obtenidos por la implementacin de medidas de PML
en 17 empresas.
Por su lado, el ESMAP realiz diagnsticos de eficiencia energtica en 14 empresas (industrias de materiales de
construccin, bebidas, alimentos, textiles y hoteles). El ahorro de energa en dichas empresas vari entre el 9% y
el 29% del consumo total, cuyo promedio ponderado es de 13%, que equivale a un ahorro monetario aproximado
de 900,000 US$ al ao. Las inversiones hechas para alcanzar este ahorro fueron cerca de 800,000 US$.
En cuanto al programa de becas, en siete aos de funcionamiento, se ha otorgado un total de 153 becas, 138 han
sido concluidas y 15 se encuentran en ejecucin.
Los resultados alcanzados han demostrado que es posible generar beneficios econmicos para las empresas,
as como beneficios reales para el medio ambiente. Sin embargo, pese a los importantes avances registrados,
queda todava un largo camino por recorrer, en el que la participacin, no solo de las autoridades o de los empresarios
es importante, sino la de cada uno de los habitantes del pas. El CPTS no pretende resolver todos los problemas,
sino generar un proceso que permita resolver problemas.
Cuadro 2 Impacto de las prcticas de PML en 30 de las 109 empresas (ingenios
azucareros, lcteos, cerveceras, curtiembres, mataderos y otras).
Detalle Cantidad
Total recomendaciones efectuadas 410
Total recomendaciones implementadas 215
Porcentaje de implementacin [%] 52
Inversin total efectuada por las empresas [US$] 2,683,000
Beneficios econmicos alcanzados [US$/ao] 1,491,000
Retorno sobre la inversin [%] 56
Reduccin en el consumo de agua [m
3
/ao] 4,178,500
2
Reduccin en la descarga orgnica [kg de DBO
5
3
/ao] 4,156,000
4
Reduccin en la descarga de grasa [kg/ao] 28,000
Reduccin en prdidas de producto [kg/ao] 519,000
Reduccin en prdidas de subproducto [kg/ao] 2,542,000
Reduccin en consumo de otros insumos [kg/ao] 187,000
Reduccin en el consumo de energa elctrica [kWh/ao] 165,000
Reduccin en el consumo de gas natural [mpc/ao] 18,000
Reduccin de dixido de carbono (CO
2
) a la atmsfera [kg/ao] 1,200,000
5
Reduccin de emisiones de partculas y otros gases a la atmsfera
[kg/ao] 6,000
2
Equivalente al consumo de agua de 2 meses de la ciudad de La Paz.
3
DBO
5
(Demanda Bioqumica de Oxgeno, 5 das): cantidad de oxgeno necesaria para oxidar, durante 5 das y a 20C, la materia orgnica
contenida en 1 litro de muestra, mediante los microorganismos que existen en la misma muestra. Se expresa en mg/l.
4
Equivalente a la descarga orgnica de 1.5 meses de la ciudad de La Paz.
5
Equivalente a la absorcin de CO2 de 340 hectreas de rboles (asumiendo 400 rboles por hectrea).
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xvi
Figura 1. Emisin de polvo a la atmsfera
antes de implementar medidas de
PML.
Figura 2. Emisin de polvo a la atmsfera
despus de implementar medidas
de PML.
En el desarrollo de tecnologa:
Desarrollo de Tecnologa para el beneficiado de quinua
Figura 3. Limpiador preliminar Figura 4. Lavador Figura 5. Secador
ALGUNOS EJEMPLOS
En la implementacin de recomendaciones de PML:
Planta de Produccin de Carpeta Asfltica en Caliente
(Honorable Alcaldia Municipal de Tarija)
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1
30 ESTUDIOS DE CASO
campo, habindose encaminado, de esta manera, hacia
un proceso de mejora continua. Asimismo, es conveniente
resaltar que las medidas implementadas demandaron
de una mnima inversin, generaron ahorros econmicos
inmediatos y produjeron beneficios ambientales.
PRODUCCIN
La Asfaltadora procesa alrededor de 1,120 m
3
de carpeta
o mezcla asfltica por ao, la cual se emplea para el
asfaltado, recapado y bacheo de calles en la ciudad
de Tarija.
Figura 1. Proceso de elaboracin de mezcla (o carpeta) asfltica llevado a cabo en la Planta de
Produccin de Carpeta Asfltica del Municipio de Tarija (esquema simplificado)
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: Mnima
Reduccin de costos: 5,750 US$/ao
Ahorro en cemento asfltico: 12,400 L/ao (12%)
Ahorro en gas natural: 900 millares de pies
3
mpc/ao (50%)
Reduccin en emisiones de polvo: 5,900 kg/ao (48%)
Reduccin en la generacin de desechos slidos:
500 turriles de metal/ao
Ubicacin: Posta Municipal; Tarija
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARPETA ASFLTICA
Telfonos: 591 4 6650509; 591 4 6645301
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de algunas de las recomendaciones de
Produccin Ms Limpia (PML), propuestas por el CPTS
a la Planta de Produccin de Carpeta Asfltica del
Gobierno Municipal de la Ciudad de Tarija y la Provincia
Cercado, de aqu en adelante, la Asfaltadora.
Cabe destacar la rapidez con que la Asfaltadora ejecut
las medidas de PML, y que contina trabajando en este
HORNO ROTATORIO
(Secador y Mezclador)
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3
Agregado ptreo
Corte B
Gas Natural
Arena
Agregado Ptreo
Corte D
Diesel
Cemento
Asfltico
Mezcla Asfltica
Transporte en caliente
Colocado en plataforma
Polvo perdido por chimenea
Polvo retenido
en colector
PROCESO
La Figura 1 muestra un esquema general simplificado
del proceso de produccin de carpeta asfltica, llevado
a cabo en la Asfaltadora.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. REDUCIR LA CANTIDAD DE POLVO EMITIDA A LA
ATMSFERA
Situacin anterior:
Cantidad de polvo emitida a la atmsfera: 6.3 kg de
polvo/tonelada (t) de mezcla asfltica. Consumo de
cemento asfltico: 90.5 L/m
3
de mezcla asfltica.
La procedencia y calidad de los ridos utilizados
(agregados ptreos y arena o ridos finos), por su mayor
o menor contenido de material fino, determina la cantidad
de polvo que se emite a la atmsfera, as como la
cantidad de cemento asfltico que se consume por
unidad de volumen de mezcla asfltica producida.
La Asfaltadora compraba agregados ptreos de la
empresa Erika y extraa ridos finos del Ro Guadalquivir.
Estos ltimos no eran sometidos a ningn tipo de
clasificacin o procesamiento por lo que la cantidad de
polvo (material fino) contenido en stos era considerable,
lo que produca una emisin notoria de polvos a la
atmsfera (ver Figura 2) y un elevado consumo de
cemento asfltico.
Situacin actual:
Cantidad de polvo emitida a la atmsfera: 3.3 kg de
polvo/t de mezcla asfltica. Consumo de cemento
asfltico: 79.4 L/m
3
de mezcla asfltica.
Ahora, la Asfaltadora adquiere agregados ptreos y
arena clasificados (zarandeados) de la empresa Erika,
ridos que son extrados de la quebrada de Sunchu
Huaico por la mencionada empresa. Si bien el costo de
adquisicin de los ridos es ms elevado, los ahorros
econmicos conseguidos por la disminucin en el
consumo de cemento asfltico (12%), producto del menor
contenido de material fino en los ridos, han logrado
compensar el incremento del costo de adquisicin, e,
inclusive, generar ingresos netos.
2. PRODUCIR MS CONTINUAMENTE PARA AUMENTAR EL
VOLUMEN PROMEDIO DEL LOTE DE PRODUCCIN DE
CARPETA ASFLTICA
Situacin anterior:
Consumo especfico de gas natural: 1.6 millares de
pies cbicos/m
3
de mezcla asfltica. Cantidad promedio
de mezcla asfltica elaborada por lote de proceso:
2.9 m
3
/proceso.
La programacin de la produccin de mezcla asfltica
se realizaba en funcin a la demanda, ya sea de
Figura 2. Emisin de polvo a la atmsfera antes de la
implementacin de la recomendacin.
Figura 3. Emisin de polvo a la atmsfera luego
de l a i mpl ement aci n de l a
recomendacin.
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4
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5
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la planta segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes Despus Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo
Consumo de cemento asfltico
[L/m
3
de mezcla asfltica]
90.5 79.4 11.1 12%
Consumo de gas natural
[mpc/m
3
de mezcla asfltica]
1.6 0.8 0.8 50%
Cantidad de polvo emitida a la atmsfera
[kg/t de mezcla asfltica]
6.3 3.3 3.0 48%
asfaltados integrales de calles, recapamientos o de
simplemente bacheos (tapado de huecos). An cuando
se tena que producir pequeas cantidades de mezcla
asfltica, sobre todo aquellas destinadas para bacheo,
se deba poner en marcha toda la maquinaria con el
consiguiente incremento en los costos especficos de
produccin, particularmente de energa.
Dadas las circunstancias, la Asfaltadora sostena
producciones intermitentes en el tiempo, con bajas
cantidades de lotes de procesamiento; por lo tanto,
manejaba un elevado consumo especfico de gas
natural.
Situacin actual:
Consumo especfico de gas natural: 0.8 millares de
pies cbicos/m
3
de mezcla asfltica. Cantidad promedio
de mezcla asfltica elaborada por lote de proceso:
5.1 m
3
/proceso
Como resultado de una programacin de la produccin
ms sistematizada, en base a la acumulacin de pedidos
de recapamiento y de bacheo, para poder manejar
tamaos de lotes de procesamiento ms altos, la
Asfaltadora ha conseguido disminuir su consumo
energtico.
En trminos de gas natural, se ha logrado una reduccin
del 50%, habiendo incrementado el tamao promedio
del lote de procesamiento de mezcla asfltica, en 76%.
3. ABRIR LOS TURRILES DE CEMENTO ASFLTICO POR LA
PARTE SUPERIOR
Situacin anterior:
Cantidad de turriles de metal desechados: 500 turriles/ao.
Los turriles, metlicos, de cemento asfltico, eran abiertos
por la base, lo que impeda su comercializacin al no
poder ser reciclados como envases; por lo tanto, tenan
que ser desechados.
Situacin actual:
Cantidad de turriles de metal desechados: 0 turriles/ao.
Simplemente se ha comenzado a abrir adecuadamente
los turriles por la parte superior, lo que ha permitido
comercializarlos y evitar as su desecho, que era por
dems contaminante.
En ese sentido, con una medida simple, se ha logrado
resolver un problema ambiental al mismo tiempo de
obtener ahorros econmicos.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la ejecucin de medidas de PML, Ia Asfaltadora
ha conseguido reducir el consumo de insumos en el
procesamiento de la carpeta asfltica y disminuir la
cantidad de descargas contaminantes. A su vez, las
medidas de PML han generado ahorros econmicos y
un mejor desempeo ambiental de la planta.
Los beneficios, tanto ambientales como econmicos, se
detallan en las Tablas 1 y 2.
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6
Reducir la cantidad de polvo emitida
a la atmsfera
- Reduccin de 5,900 kg/ao en la emisin
de pol vo a l a atmsfera (48% de
reduccin).
- Reduccin de 12,400 L/ao en el consumo
de cemento asfltico (12% del total).
Beneficio
econmico
[US$/ao]
Inversin
[US$]
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Medida Beneficio ambiental
- Reduccin de 900 mpc/ao en el consumo
de gas natural (50% del consumo total).
- Reduccin en emisiones atmsfericas
como resultado de la reduccin en el
consumo de gas natural.
- Reduccin equivalente a 500 turriles de
metal/ao en la generacin de desechos
slidos (100% de reduccin).
TOTAL
Producir ms continuamente para
aumentar el volumen promedio del
lote de produccin de carpeta asfltica
Abrir los turriles de cemento asfltico
por la parte superior
Mnima
Mnima
Mnima
Mnima
1,900
1,350
2,500
5,750
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 2,500 US$
Reduccin de costos: 37,600 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 1,500%
Ahorro en agua tratada: 15,400 m
3
/ao (46%)
Ahorro en cido sulfrico: 12,900 kg/ao (46%)
Ahorro en soda custica: 4,500 kg/ao (46%)
Reduccin en aguas residuales: 15,400 m
3
/ao (26%)
Reduccin en descargas de aceite: 24 m
3
/ao (100%)
Ubicacin: Vinto; Oruro
RBG ESTAO VINTO S.A. (FUNDICIN DE ESTAO)
Telfonos: 591 2 8278102; 591 2 8278104
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de recomendaciones de Produccin
Ms Limpia (PML), propuestas por el CPTS a la empresa
RBG ESTAO VINTO S.A., en menos de un ao.
Aunque, por el corto tiempo, no se implement la totalidad
de las recomendaciones del CPTS, cabe destacar que
otras recomendaciones, generadas por el personal
tcnico de la empresa, fueron tambin implementadas.
PRODUCCIN
RBG ESTAO VINTO procesa, en promedi o,
11,500 toneladas mtricas finas (tf) de estao por ao.
La planta opera los 365 das del ao en forma continua,
con tres turnos diarios. Cuenta con un plantel de personal
regular de 314 personas (24 ingenieros y profesionales,
109 empleados y 181 obreros) y con personal eventual
(109 personas) que, mediante contratos, presta servicios
generales y de mantenimiento.
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7
PROCESO
La Figura 1 muestra un esquema general, muy simplificado,
de los procesos metalrgicos que se realizan en RBG.
Debido a que el mineral concentrado de estao contiene
azufre y arsnico, como impurezas indeseables, es
sometido a una operacin de tostacin para eliminarlos
como xidos. El mineral tostado, junto con carbn, piedra
caliza y hematita, entre otros, ingresa al horno de
reverbero para la obtencin de estao metlico crudo,
mediante la reduccin del xido de estao (el carbn
reacciona como agente reductor). El estao metlico
crudo, as obtenido, con una ley que flucta entre el 92
y el 95%, es sometido a un nmero determinado de
procesos de refinacin trmica, que depende de las
impurezas que contenga. Finalmente, es sometido a
una operacin de cristalizacin para la obtencin de
estao metlico de alta pureza (99.95%), que se
comercializa principalmente en forma de lingotes.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. REDUCIR LAS PRDIDAS DE AGUA TRATADA EN EL
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE LOS HORNOS DE
REVERBER.
Situacin anterior:
Prdidas de agua tratada en el sistema de enfriamiento
de los hornos de reverbero: 1.4 m
3
/tf de estao
(aproximadamente 44 m
3
/da).
Algunos componentes del sistema de enfriamiento de
los hornos de reverbero, como vlvulas en el sector de
la caldera Babcock, condensadores, conductos de
vapor, etc., presentaban desperfectos o defectos que
ocasionaban prdidas de agua tratada. Por otra parte,
fal l as en el control operati vo, ocasi onaban el
sobrellenado tanto del tanque de almacenamiento de
agua tratada como del tanque que regula la presin de
agua de ingreso y de vapor producido en la caldera
Babcock, por lo que se presentaban considerables
prdidas de agua, por rebalse. Las prdidas totales de
agua tratada, en el sistema de enfriamiento de los
hornos de reverbero, alcanzaban a, aproximadamente,
44 m
3
/da.
Situacin actual:
Prdidas de agua tratada en el sistema de enfriamiento
de los hornos de reverbero: 0.064 m
3
/tf de estao
(aproximadamente 2 m
3
/da).
Mediante la implementacin de las medidas que se
resumen a continuacin, se ha conseguido la reduccin
del 95% en las prdidas de agua tratada en esta
operacin (corresponde al 46% del agua total tratada
anualmente):
Cambio de vlvulas de by pass en el sector de
alimentacin de la caldera Babcock.
Reparacin de los condensadores.
Reparacin de los conductos de vapor de agua.
Ajuste en el control operativo.
Capacitacin de operarios.
Con tal reduccin, ya no ha sido necesaria la inversin
prevista para instalar una planta de recuperacin y
recirculacin de agua tratada.
Figura 2. Prdidas de agua tratada (ms vapor
vivo) del sistema de enfriamiento de los
hornos de reverbero antes de la
implementacin de la recomendacin.
Mineral
Concentrado
Estao Metlico
de alta pureza
Cristalizacin
Tostacin
Reduccin
(hornos de reverbero
elctrico)
Refinacin trmica
Mineral
Tostado
Estao metlico
crudo
Figura 1. Proceso metalrgico desarrollado
en RBG (esquema simplificado)
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8
Figura 3. Prdidas de agua tratada del sistema
de enfriamiento de los hornos de
reverbero despus de la implementacin
de la recomendacin.
Asimismo, se ha disminuido la frecuencia de regeneracin
de las resinas de intercambio de la planta de tratamiento
de agua, de 1 ciclo cada 2.4 das a 1 ciclo cada 4.4 das,
lo que a su vez ha incidido en la reduccin de alrededor
de 12,900 kg/ao en el consumo de cido sulfrico
(H
2
SO
4
) reactivo qumico utilizado para la regeneracin
de las resinas catinicas, y de 4,500 kg/ao en el
consumo de soda custica (empleada para la
regeneracin de las resinas aninicas).
Finalmente, se ha logrado reducir en 26% la descarga
de aguas residuales industriales que, junto con la
recuperacin de aceites y grasas (ver la siguiente
recomendacin) ha permitido incrementar la eficiencia
de la laguna de sedimentacin que trata el efluente
industrial (en la Figura 4 se puede apreciar la transparencia
con la que ahora sale el agua residual de la laguna).
2. RECUPERACIN DE ACEITES Y GRASAS DE LOS
COMPRESORES.
Situacin anterior:
Descarga de aceites y grasas a la laguna de
sedimentacin: 2.09 L/tf de estao.
La descarga de aceites y grasas a la laguna industrial
disminua considerablemente la eficiencia de tratamiento
de la misma, ya que stos, adems de ocasionar un
incremento en la DBO, no permiten el intercambio de
oxgeno al formar una fina pelcula en la superficie del
agua. Anualmente se descargaba alrededor de 24 m
3
de aceites y grasas.
Situacin actual:
Descarga de aceites y grasas a la laguna de
sedimentacin: eliminada.
Actualmente, aceites y grasas, mezclados con agua,
procedentes de los compresores de baja ley, se colectan
en tanques de mampostera donde se produce la
separacin de fases, quedando finalmente una emulsin
concentrada en ambos. Los tanques, 4 en total, estn
dispuestos en serie. El primero colecta la totalidad de
las aguas que contienen aceites y grasas generados.
A partir del segundo, se colectan los sobrenadantes, a
fin de ir concentrando poco a poco los aceites y las
grasas. El concentrado final es vendido a un precio de
Figura 4. Agua residual que sale de la laguna
industrial.
Figura 5. Recuperacin de aceites y grasas.
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9
100 US$/m
3
para la elaboracin de lubricantes para
automviles.
3. CREACIN DE REAS VERDES
Se ha creado reas verdes en el interior de los predios
de RBG, especficamente alrededor de las lagunas de
tratamiento, tanto de aguas residuales sanitarias como
de las industriales.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la ejecucin de medidas de PML, RBG
ESTAO VINTO ha conseguido reducir su consumo de
agua tratada y disminuir las descargas a la laguna
industrial de sedimentacin. A su vez, stas han generado
beneficios econmicos significativos y un mejor
desempeo ambiental de la empresa. Los beneficios,
tanto ambientales como econmicos, se detallan en las
Tablas 1 y 2.
Como se muestra, hasta el momento se ha registrado
importantes avances en la ejecucin de prcticas de
produccin ms limpia, en RBG ESTAO VINTO S.A.
En el futuro prximo, se espera que otras medidas sean
implementadas, tambin con resultados positivos, ya
que el personal tcnico de la planta contina desarrollando
esfuerzos dirigidos hacia un proceso de mejora continua
en el desempeo ambiental de la planta.
Figura 6. Areas verdes creadas en RBG.
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la planta segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes
11.50
2.88
2.42
0.84
5.15
2.09
Despus
10.16
1.54
1.30
0.45
3.81
0
Reduccin
1.34
1.34
1.12
0.39
1.34
2.09
% Reduccin
12%
46%
46%
46%
26%
100%
Indicador de desempeo
Consumo de agua tratada
[m
3
/tf]
Consumo de H
2
SO
4
para la regeneracin
de resinas catinicas [kg/tf]
Consumo de NaOH para la regeneracin
de resinas aninicas [kg/tf]
Descarga de aguas residuales industriales
[m
3
/tf] (*)
Descarga de aceites y grasas a la laguna
de tratamiento [L/tf]
(*) La diferencia de 6.35 m
3
/tf entre los volmenes de consumo de agua industrial y de descarga de aguas residuales, se debe a
que 5.90 m
3
/tf se pierden por evaporacin y 0.45 m
3
/tf por infiltracin.
Consumo de agua industrial (*)
[m
3
/tf de estao]
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10
Reducir las
prdidas de agua
tratada en el
sistema de
enfriamiento de
los hornos de
reverbero
Recuperacin de
aceites de
compresores del
sector de baja ley
Creacin de reas
verdes
TOTAL
- Reduccin de 15,400 m
3
/ao en el consumo de agua
tratada (46% del total de agua tratada producida
anualmente).
- Reduccin de 12,900 kg/ao en el consumo de H
2
SO
4
(46% de reduccin).
- Reduccin de 4,500 kg/ao en el consumo de NaOH
(46% de reduccin).
- Reduccin de 15,400 m
3
/ao en la descarga de aguas
residuales industriales (26% del total de aguas
residuales industriales descargadas).
- Incremento en la eficiencia de tratamiento de la laguna
de aguas residuales industriales.
- Reduccin de 24 m
3
/ao en la descarga de aceites a
la laguna de tratamiento de aguas residuales
industriales.
- Incremento en la eficiencia de tratamiento de la laguna
de aguas residuales industriales.
- Mejoramiento del aspecto de los predios de la planta
de RBG.
35,000
2,600
No
determinado
37,600
1,000
1,500
Mnima
2,500
3,500
170%
1,500%
Beneficio
econmico
[US$/ao]
Inversin
[US$]
Retorno
[%]
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Medida Beneficio ambiental
METALTECH S.R.L.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS (*) RESULTADOS AMBIENTALES (*)
Ubicacin: Viacha, El Alto, La Paz
Inversin: 8,300 US$.
Beneficio econmico: 28,600 US$/ao.
Retorno sobre la inversin: 344%.
Disminucin de 700 mpc por ao en el consumo de gas natural.
Disminucin de 13,320 kWh por ao en el consumo de electricidad.
Reduccin de alrededor de 6.7 t de antimonio/ao y 1 t de
arsnico/ao en las calcinas provenientes de la tostacin de los
concentrados de antimonio y de arsnico.
Reduccin de alrededor de 48 kg de arsnico/ao en emisiones a
la atmsfera.
INTRODUCCIN
El presente estudio de caso es un resumen de los
resultados obtenidos por la empresa METALTECH,
ubicada a 2.5 km de la poblacin de Viacha, en el
Departamento de La Paz. Estos resultados corresponden
a la implementacin de las recomendaciones de
Produccin Ms Limpia (PML) propuestas por el Centro
de Promocin de Tecnologas Sostenibles (CPTS) en
el Diagnstico de Produccin Ms Limpia (DPML),
realizado en julio de 2003, y de otras generadas por
iniciativa propia de la empresa.
Las recomendaciones an no ejecutadas, se encuentran
en etapa de evaluacin de su factibilidad tcnica y
econmica.
No
aplica
Produccin de trixido de arsnico: 1) Horno de
tostacin; 2) Media luna para enfriamiento de gases;
3) Cmaras de deposicin de polvos; 4) Chimenea de
ladrillo.
Produccin de trixido de antimonio: 1) Horno
rotatorio de tostacin; 2) Pantalones para enfriamiento
de gases; 3) Cmaras de deposicin y filtros de mangas
de polvos; 4) Chimenea.
Figura 2. Vistas generales de las instalaciones de
METALTECH para la produccin de trixido
de arsnico (arriba) y de trixido de antimonio
(abajo).
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11
PRODUCCIN
Durante el periodo de octubre 2004 a septiembre 2005,
considerado para evaluar el estado de avance de las
recomendaciones de PML efectuadas durante el
diagnstico de PML, METALTECH someti a la operacin
de tostacin alrededor de 180 toneladas (t) de
concentrados de antimonio, 400 t de concentrados de
arsnico, 210 t de concentrados de wolfram y 150 t de
concentrados de estao.
Como productos de la tostacin, METALTECH obtuvo
alrededor de 120 t de trixido de arsnico y 60 t de
trixido de antimonio y calcinas de los concentrados de
wolfram y de estao con sus contenidos de arsnico y
azufre reducidos a niveles permitidos para su
comercializacin.
Los xidos de antimonio y arsnico producidos y los
concentrados de wol fram y estao, con sus
concentraciones de azufre y arsnico disminuidas, son
exportados.
METALTECH emplea 8 personas como personal fijo y
alrededor de 3 personas como personal eventual.
El diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume el
proceso de produccin. La Figura 2 muestra, de manera
general, las instalaciones para la obtencin de trixido
de arsnico y de trixido de antimonio.
Figura 1. Flujograma del proceso de produccin.
Los procesos de produccin de trixido de antimonio y
de trixido de arsnico, bsicamente, constan de las
mismas operaciones:
1) la tostacin de los sulfuros de los concentrados,
para obtener los trixidos en estado gaseoso,
mediante su calentamiento con llamas de aire/gas
natural para que reaccionen con el oxgeno del aire;
2) el enfriamiento de los trixidos gaseosos para que
se transformen en polvos;
3) la coleccin de esos polvos, que son los productos
comerciales; y
4) la evacuacin de los gases de combustin por las
chimeneas correspondientes.
Las preocupaciones ambientales que generan los
procesos descritos tienen que ver con los contenidos de
metales pesados que puedan tener las calcinas (material
slido remanente despus de la operacin de tostacin)
y los trixidos emitidos a la atmsfera.
Concentrados
Calcinas
Trixido de arsnico
Trixido de antimonio
Aire
Gas
Dixido de asufre, gases de
combustin, polvos no recuperados
Tostacin
Deposicin de
polvos
Enfriamiento de
gases y polvos
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12
Los metales pesados, contenidos en las calcinas que
son enterradas en los mismos predios de la planta,
podran, potencialmente, lixiviarse y contaminar los
acuferos subyacentes en la planta. Los trixidos,
especialmente el de arsnico, son txicos y deben
ser atrapados antes de llegar a la boca de las
chimeneas.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. EN LA TOSTACIN DE LOS CONCENTRADOS DE
ANTIMONIO, REDUCIR EL CONSUMO DE GAS NATURAL
Situacin anterior:
La tostacin se efectuaba en lotes, a 800 C, con un
consumo de gas natural de 7.1 millares de pies cbicos
/tonelada de concentrados de antimonio.
La tostacin se efectuaba en lotes de alrededor de 700 kg
de concentrados, con una llama de aire/gas natural a
una temperatura entre 750 y 850 C en un horno rotatorio,
ver Figura 3.
Durante la operacin de tostacin se formaba una escoria
de consistencia bastante viscosa, similar a la del alquitrn,
la cual era muy difcil de remover si se enfriaba el horno,
ver Figura 4.
Debido a que continuamente ocurran cortes de
electricidad, por la deficiencia del servicio elctrico en
el rea rural, se interrumpa el funcionamiento del horno
rotatorio. Como resultado de ello, al enfriarse el horno
y su contenido, se incurra en un consumo excesivo de
gas natural para volver a calentar el horno y as darle
fluidez a la escoria y continuar con la tostacin y/o para
remover la escoria formada y, de esta forma, habilitar
el horno para procesar el siguiente lote. La remocin de
la escoria era bastante laboriosa porque se efectuaba
en forma manual.
En estas condiciones, se poda procesar 2 lotes durante
24 horas, como mximo.
Figura 4. Dos vistas de la escoria enfriada, de
consistencia similar a la del alquitrn,
en el borde y al interior (arriba derecha)
del horno rotatorio.
Situacin actual:
La tostacin se efecta, en forma continua, a 600 C
con un consumo de gas natural de 3.2 millares de pies
cbicos/tonelada de concentrados de antimonio.
El horno rotatorio antiguo ha sido reemplazado por dos
hornos rotatorios en los que la tostacin se efecta en
forma continua, ver Figura 5. De esta manera, se ha
aumentado la capacidad de produccin: ahora se trabaja
continuamente las 24 horas del da durante periodos de
30 das al cabo de los cuales se llevan a cabo operaciones
de mantenimiento.
Para evitar la formacin de masas viscosas durante la
operacin de tostacin, se emplea las calcinas
provenientes de la tostacin de los concentrados de
arsnico, ver Figura 6. Estas calcinas mezcladas con
los concentrados de antimonio, en una proporcin de
10%, conservan las propiedades granulares de los
concentrados de antimonio.
Figura 3. Horno rotatorio para la tostacin de
concentrados de antimonio.
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13
En consecuencia, independientemente de la temperatura
del horno, se tiene un flujo continuo de material slido
granulado desde la entrada hasta la salida del horno
rotatorio. Cuando se producen cortes de electricidad,
simplemente se deja de alimentar concentrados en la
entrada y se remueven las calcinas en el horno sin
peligro de que stas se peguen a las paredes al
enfriarse.
El consumo de gas natural ha disminuido en alrededor
del 55%, como resultado de:
1) la disminucin de la temperatura de tostacin, de
800 a 600 C;
2) la eliminacin de las operaciones de calentamiento
del horno que se enfriaba durante el tiempo en el
que se remova un lote y se cargaba el siguiente
(alrededor de 3 horas); y
3) la eliminacin del calentamiento para devolver la
fluidez a las masas viscosas que se solidificaban.
2. EN LA TOSTACIN DE LOS CONCENTRADOS DE
ANTIMONIO, REDUCIR EL CONSUMO DE ELECTRICIDAD
Situacin anterior:
Consumo de electricidad = 142 kWh/tonelada de
concentrados de antimonio.
El peso de los 3,500 ladrillos refractarios en el horno
rotatorio de tostacin de concentrados de antimonio era
de 8.4 toneladas. Se requera un motor de 11 caballos
de fuerza (hp) de potencia para iniciar la rotacin del
horno.
Situacin actual:
Consumo de electricidad = 68 kWh/tonelada de
concentrados de antimonio.
Los hornos rotatorios actuales requieren motores de slo
1 hp de potencia, porque:
1) se ha diminuido de manera significativa el nmero
de arranques que hay que hacer al haberse cambiado
la operacin de tostacin por lotes por la operacin
de tostacin en rgimen continuo; y
2) se ha reducido en alrededor del 50% el peso de los
ladrillos refractarios.
El peso de los ladrillos refractarios ha sido disminuido
mediante una tecnologa desarrollada en METALTECH
que permite introducir burbujas de aire en el seno de los
ladrillos refractarios, lo que disminuye su peso y mejora
sus propiedades aislantes (ver Figura 7).
3. EN LA TOSTACIN DE LOS CONCENTRADOS DE
ANTIMONIO, AUMENTAR LA RECUPERACIN DE TRIXIDO
DE ANTIMONIO
Situacin anterior:
Recuperacin de antimonio de los concentrados de
antimonio = 80%.
La temperatura de 800 C a la que se ejecutaba la
tostacin facilitaba la fusin del sulfuro de antimonio,
que es una de las formas en las que se encuentra el
antimonio en los concentrados.
Figura 5. Uno de los dos hornos rotatorios que trabaja
en forma continua. Atrs se ve el horno
rotatorio que trabajaba con lotes y que ya no
es utilizado.
Figura 6. Calcinas provenientes de la tostacin de
concentrados de arsnico que, mezclados
con los concentrados de antimonio, evitan
que estos formen masas viscosas durante
su tostacin.
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14
El sulfuro de antimonio fundido formaba rgulos,
aglomeracin en forma de gota, de sulfuro casi puro, a
cuyo interior no llegaba el oxgeno del aire para
transformar el sulfuro en trixido de antimonio voltil.
Por otro lado, la elevada temperatura tambin facilitaba
la formacin de pentxido de antimonio que, por ser
menos voltil que el trixido, se depositaba en las
primeras secciones de los conductos que conducen los
gases a las cmaras de deposicin. Ambos efectos: la
formacin de rgulos y la formacin de pentxido de
antimonio disminuan la recuperacin de antimonio como
polvo de trixido de antimonio.
Situacin actual:
Recuperacin de antimonio de los concentrados de
antimonio = 94%.
La disminucin de la temperatura de tostacin, de 800
a 600 C y la introduccin de calcinas de concentrados
de arsnico, ver Recomendacin 1, dificultan la formacin
de rgulos de sulfuro de antimonio y de pentxido de
antimonio.
Por lo tanto, la recuperacin de antimonio como trixido
de antimonio ha aumentado significativamente. Adems,
bajo estas nuevas condiciones de operacin, tambin
se puede recuperar trixido de antimonio a partir de
concentrados de xidos de antimonio, operacin que
antes no se llevaba a cabo por tenerse rendimientos
muy bajos de recuperacin.
4. EN LA TOSTACIN DE LOS CONCENTRADOS DE ARSNICO,
MINIMIZAR EL CONTENIDO DE ARSNICO EN LAS CALCINAS
Situacin anterior:
Contenido de arsnico en las calcinas de tostacin de
concentrados de arsnico = 0.5%. Las calcinas eran
enterradas en los predios de la planta.
La operacin de tostacin era llevada a cabo en hornos
de tipo reverbero, no rotatorio, con el aire disponible en
el horno de manera natural por efecto del tiraje generado
por la salida de los gases calientes por la chimenea del
horno de tostacin. Las calcinas eran enterradas en
fosas construidas en la planta, existiendo un potencial
peligro de contaminacin de aguas subterrneas por
efecto de la lixiviacin del arsnico de las calcinas.
Situacin actual:
Las calcinas de la tostacin de concentrados de arsnico
ya no son enterradas, ms bien son empleadas en la
tostacin de concentrados de antimonio.
Se ha disminuido la cantidad de arsnico remanente en
las calcinas de los concentrados de arsnico mejorando
la operacin de tostacin. Actualmente, se introduce aire
en el horno de tostacin mediante un ventilador que
trabaja a 2,800 revoluciones por minuto. Por lo tanto, como
consecuencia de la mayor cantidad de oxgeno insuflado
en el horno, se favorece la formacin del trixido de
arsnico y su posterior volatilizacin como trixido gaseoso.
Adems, debido a que estas calcinas son empleadas
en la tostacin de concentrados de antimonio que se
llevan a cabo a mayor temperatura y en hornos de
rotacin que favorecen la mezcla mineral / oxgeno, es
de esperarse que la cantidad de arsnico remanente en
las calcinas de la tostacin de antimonio, que son las
que ahora se entierran, sea mnima. Por lo tanto, el
potencial de contaminacin hdrica por la lixiviacin del
arsnico remanente en las calcinas enterradas ha
disminuido significativamente.
Paralelamente, se tiene un incremento en la recuperacin
de polvos de trixido de arsnico, lo que significa mayores
ingresos econmicos.
5. EN LA TOSTACIN DE LOS CONCENTRADOS DE ARSNICO,
ESTAO Y WLFRAM, ELIMINAR Y/O REDUCIR LAS
EMISIONES DE ARSNICO DE LA PLANTA
Situacin anterior:
Temperatura de tostacin = 550 C. Emisiones de
alrededor de 150 g de arsnico por tonelada procesada
de concentrados de arsnico.
Figura 7. Abajo: ladrillo refractario macizo
utilizado anteriormente. Arriba:
ladrillo con burbujas de aire, de
menor peso y m e j o r e s
propiedades aislantes.
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15
Durante la operacin de tostacin de los concentrados
de arsnico, de estao y de wlfram, para separar el
arsnico de estos concentrados mediante su volatilizacin
como trixido de arsnico, se producan emisiones del
trixido por la chimenea de evacuacin de los gases
calientes generados por la combustin del gas natural
que se efecta en el interior de los hornos de tostacin.
Las emisiones eran claramente visibles como se muestra
en la Figura 8, en la que se aprecia los polvos blancos
de trixido de arsnico desprendindose por debajo de
la lona que cubra la boca de la chimenea para evitar
las emisiones a los alrededores de la planta. Las
emisiones ocurran debido a dos efectos:
1) el trixido no se enfriaba lo suficiente, desde su
generacin en los hornos hasta su evacuacin por
la chimenea, como para pasar del estado gaseoso
al estado slido; y
2) los polvos finsimos de trixido eran arrastrados por
el flujo de gases calientes en las secciones donde
este flujo era elevado.
Figura 8. Emisiones de polvos de trixido de arsnico
deslizndose por debajo de la lona que cubre
la chimenea.
Para enfriar el trixido gaseoso y/o atrapar los polvos
de trixido, se pensaba incrementar la longitud de la
trayectoria de los gases, la chimenea de color azul que
muestra la Figura 9 era parte de esa nueva trayectoria.
Situacin actual:
Temperatura de tostacin = 390 C. Emisiones casi
imperceptibles de polvos de trixido de arsnico.
Comparada con la Figura 8, la foto de la Figura 10,
tomada de los hornos de tostacin de concentrados de
wlfram, en operacin, muestra que:
1) la emisin de polvos de trixido de arsnico ya no
es perceptible a simple vista;
2) se ha eliminado el uso de la lona, que cubra la boca
de la chimenea, que tena la funcin de atrapar los
polvos de trixido de arsnico; y
3) tambi n se ha el i mi nado l a chi menea que
proporcionaba un mayor recorrido a los gases
calientes para enfriarlos y/o de los polvos para
atraparlos.
La disminucin de la temperatura de tostacin, de 550
a 390 C, y la inyeccin de agua mediante un nebulizador,
ver Figura 11, permiten enfriar los gases calientes y
aglomerar los polvos antes de que lleguen a la chimenea.
La eficiencia en el enfriamiento y en la aglomeracin de
los polvos de trixido se ha aumentado introduciendo
en la trayectoria de los polvos y de los gases calientes
una estructura de tubos de cermica. Esta estructura de
tubos, ver Fi gura 11, es manteni da hmeda
permanentemente mediante un nebulizador de agua.
De esta forma, mediante un aumento significativo en la
superficie de contacto entre polvos y superficie hmeda,
los gases y polvos se enfran y aglomeran efectivamente,
reducindose, de manera notable, las emisiones
gaseosas y de polvos de trixido de arsnico por la boca
de la chimenea.
Aunque no se pudo cuantificar, al igual que durante el
DPML, la cantidad de arsnico emitida a la atmsfera
por los equipos sofisticados que se requieren para la
toma de muestras, se puede estimar que las emisiones
de trixido se han reducido en, por lo menos, 80%.
Figura 9. Horno de tostacin sin funcionar con la
chimenea cubierta por la lona. A la derecha
se observa la chimenea de la nueva trayectoria
planeada para atrapar los polvos de trixido.
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16
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de medidas de PML, METALTECH
ha dado los primeros pasos para implementar un
programa de Produccin Ms Limpia. Con estas medidas,
la empresa ha logrado aumentar los rendimientos de
recuperacin de arsnico como trixido de arsnico y
de antimonio como trixido de antimonio, con el
consiguiente beneficio econmico.
Paralelamente, en lo ambiental:
1) se ha disminuido de manera significativa la cantidad
de arsnico en las calcinas que, potencialmente,
por efectos de lixiviacin ocasionados por el agua
de las lluvias podran contaminar los acuferos
prximos a la planta; y
2) se ha disminuido drsticamente las emisiones de
polvos de trixido de arsnico a la atmsfera
alrededor de la planta.
Las Tablas 1 y 2 resumen en forma cuantitativa, tanto
los beneficios econmicos, como ambientales obtenidos.
Figura 10. Las emisiones de polvos de trixido de
arsnico en la boca de la chimenea son
imperceptibles. La foto fue tomada cuando
se realizaba la tostacin de concentrados de
arsnico. El nebulizador de agua, que se
muestra en la Figura 11 permite inyectar
agua en la trayectoria de los gases calientes,
enfrindolos, y de los polvos, aglomerndolos.
De esta manera, se precipita el trixido
evitando, de manera notable, que emerja por
la boca de la chimenea.
Figura 11. Arriba: nebulizador de agua que humedece
la estructura de cermica, inserta en el
conducto de conduccin de las cmaras
de deposicin a la chimenea, para atrapar
polvos y gases de trixido de arsnico.
Abajo: los polvos son recuperados como
lodos.
Gases con
polvos
Lodos
Gases
7.1 3.2 3.9 55
142 68 74 52
Indicador de desempeo
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de METALTECH segn indicadores medidos antes y despus de implementar
las recomendaciones de PML.
%Reduccin
(%Aumento)
Antes Despus
Disminucin
(Aumento)
CONSUMO DE GAS NATURAL
[millares de pies cbicos estndar/tonelada de concentrados
de antimonio]
CONSUMO DE ELECTRICIDAD
[kWh/tonelada de concentrados de antimonio]
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17
150 30* 120 80
80 91 (11) (14)
Indicador de desempeo
%Reduccin
(%Aumento)
Antes Despus
Disminucin
(Aumento)
EMISIONES DE ARSNICO
[gramos arsnico/tonelada de concentrados de arsnico]
RECUPERACIN DE ANTIMONIO
[gramos de antimonio en trixido de antimonio/100 gramos
de antimonio en concentrados de aulfuro de antimonio]
* El valor real no ha sido medido pero se estima que es menor al indicado.
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
1. En la tostacin de los concentrados
de antimonio, reducir el consumo
de gas natural
2. En la tostacin de los concentrados
de antimonio, reducir el consumo
de electricidad
3. En la tostacin de los concentrados
de antimonio, reducir el contenido
de antimonio en las calcinas.
4. En la tostacin de los concentrados
de arsnico, minimizar el contenido
de arsnico en las calcinas.
5. En la tostacin de los concentrados
de arsnico, estao y wlfram,
eliminar y/o reducir las emisiones
de arsnico de la planta
TOTAL
Beneficio ambiental
Disminucin de 700 mpc/ao en
el consumo de gas natural.
Disminucin de 13,320 kWh/ao
en el consumo de electricidad.
Reduccin de alrededor de 6.7 t de
antimonio/ao en las calcinas de
los concentrados de antimonio
Reduccin de alrededor de 1 t de
arsnico /ao en las calcinas de los
concentrados de arsnico que,
potencialmente, podran contaminar
los acuferos prximos a la planta.
Reduccin de alrededor de 48 kg
de arsnico en las emisiones
atmosfricas de la planta.
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
7,200
(nuevos
hornos y
ladrillos)
1,200
800
26,000
750
(turbina)
350
(nebulizador)
8,300
600
Mnimo
28,600
Retorno
[%]
390
80
No aplica
344%
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18
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
al implementar medidas de Produccin Ms Limpia
(PML) propuestas por el CPTS a la curtiembre y
manufactura CURMA S.R.L., ubicada en la ciudad de
Cochabamba. Algunas de las recomendaciones no
ejecutadas se encuentran an en etapa de estudio
tcnico antes de su implementacin.
PRODUCCIN
CURMA es una empresa dedicada al curtido de pieles
de ganado vacuno. Procesa un promedio de 2,500
pieles/mes equivalentes a 64 toneladas (t) de piel/mes.
Sus productos son cuero curtido (wet blue) y cuero
acabado e incluye la manufactura de guantes, coletos,
cinturones, chamarras y accesorios de cuero en
general. La planta trabaja 286 das al ao, 5.5 das
por semana, 48 horas por semana y emplea a 40
trabajadores.
PROCESO
La curtiembre recibe pieles de vacuno frescas, frescas
saladas y secas saladas, las cuales son remojadas y
lavadas en tinas. El agua para las operaciones
industriales proviene de dos pozos ubicados en la planta.
Las pieles son tratadas con sulfuro de sodio y cal en el
proceso de pelambre (extraccin del pelo de la piel).
Posteriormente se lavan y se baja el pH de la piel con
sales de amonio (desencalado) y se las acidifica
(piquelado) con cido sulfrico antes de curtirlas. En el
curtido, las pieles son tratadas con sales de cromo, para
obtener el wet blue. Las operaciones que siguen son:
recurtido, engrase y teido para finalizar con el recorte,
secado y acabado.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. CONTROLAR EL PH Y REDUCIR EL CONTENIDO DE
SLIDOS EN LOS EFLUENTES
Situacin anterior.
La empresa descargaba sus efluentes sin pretratamiento.
CURMA descargaba sus efluentes con valores de pH
variables: altos, para descargas de aguas de pelambre;
y bajos, para descargas de aguas de piquelado y curtido.
Estos efluentes con, adems, altas concentraciones en
sulfuro, cromo y slidos eran descargados directamente
al alcantarillado sin tratamiento previo alguno.
Situacin actual.
La empresa ha implementado un sistema de pre -
tratamiento de efluentes para separar slidos, precipitar
slidos disueltos, disminuir sulfuros y neutralizar los
efluentes muy cidos o muy bsicos.
CURMA ha diseado un sistema para enviar las aguas
de remojo, pelambre y lavados de pelambre (pH entre
12 y 13), a un tanque de oxidacin de 9 m
3
de capacidad,
previo paso a travs de una malla inclinada (sidehill)
para retener principalmente los lodos y el pelo extrado.
En el tanque, los sulfuros son oxidados a sulfatos con
burbujas de aire introducidas desde el fondo, en presencia
de sulfato de manganeso que acta como catalizador.
Seguidamente, estos efluentes son enviados a un tanque
de sedimentacin cnico, de 10 m
3
de capacidad, donde
son neutralizados con cido sulfrico o con las soluciones
provenientes del curtido/recurtido, hasta alcanzar un
pH de 5.5. A este pH se alcanza el punto isoelctrico
de las protenas, punto en el que stas precipitan.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 9,000 US$
Reduccin de costos: 16,200 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 180%
Ahorro en agua (proceso de ribera): 850 m
3
/ao (25%)
Reduccin de sales de cromo: 13,800 kg/ao (30%)
Reduccin de sal comn: 30,000 kg/ao (47%)
Reduccin de sulfuro de sodio: 2,700 kg/ao (17.5%)
Ubicacin: Calle Mama Ocllo 0892; Cochabamba
CURTIEMBRE Y MANUFACTURA CURMA S.R.L.
Telfonos: 591 4 4259395; 591 4 4230756
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19
Para completar la remocin de las protenas se las
flocula mediante la adicin de sulfato de aluminio. La
mezcla resultante es agitada en forma continua y despus
de un cierto tiempo de reposo, los slidos se depositan
en el fondo y la solucin sobrenadante se elimina
directamente a la alcantarilla.
Los lodos son enviados a filtros de arena, dispuestos
en tanques donde se separan los lquidos (que se
envan a la alcantarilla); y los slidos (que se envan al
relleno sanitario).
La solucin de curtido, despus de haber sido reciclada
(ver reciclaje de la solucin de curtido), es almacenada,
junto con las de teido y recurtido en otro tanque de
9 m3, desde el cual, previa sedimentacin, se la enva
al decantador para ser utilizada en la neutralizacin de
las aguas de pelambre (como se indica lneas arriba)
y/o ser descargada directamente al alcantarillado.
2. RECICLAJE DE LAS AGUAS DE PRE-REMOJO Y DE
LAVADO DE PELAMBRE
Situacin anterior.
Consumo: 4.1 m
3
agua/t piel en el proceso de ribera
(pre-remojo, remojo, pelambre y lavados de pelambre).
No exista proceso de reciclaje alguno.
Situacin actual.
Consumo: 3 m
3
agua/t piel.
Se ha instalado un tanque pulmn elevado, de 18 m
3
,
para recibir las aguas del segundo lavado de pelambre
que se reutilizan en el primer lavado del da siguiente.
Asimismo, las aguas de pre-remojo (3,000 L/da) son
reutilizadas en el primer y segundo lavados de pelambre.
Con ello se ha reducido el consumo de agua en las
operaciones de lavado de pelambre en 2,500 L/da,
aproximadamente, lo que equivale a un 25% del consumo
total en el proceso de ribera.
Otra medida que ha contribuido a reducir el consumo
global de agua es la captacin de agua de lluvia que
actualmente es almacenada en un tanque de 70 m
3
de
capacidad.
3. CONTROL DE INVENTARIOS Y BUENAS PRCTICAS
OPERATIVAS
Situacin anterior.
Consumo: 20 kg de sulfuro de sodio (Na
2
S)/t piel.
No exista un control actualizado de inventarios.
Situacin actual.
Consumo: 16.5 kg Na
2
S/t piel.
La empresa ha montado un sistema computarizado
que permite el control actualizado de sus inventarios
lo que, junto con buenas prcticas operativas ha
permitido una reduccin general en el consumo de
Figura 2. Decantador.
Figura 1. Side hill.
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20
reactivos qumicos, como por ejemplo el de sulfuro
de sodio en el que se logr una reduccin del
17.5%.
4. RECICLAJE DE LA SOLUCIN DE PIQUELADO Y
CURTIDO
Situacin anterior.
Consumos: 60 kg sales de cromo/t piel; 83 kg sal
comn/t piel (de todo el proceso).
Una vez concluido el proceso de curtido, la solucin
que contiene sales disueltas (del piquelado) y cromo
(del curtido) era descargada directamente al drenaje.
Situacin actual.
Consumos: 42 kg sales cromo/t piel; 44 kg sal comn/t
piel.
La solucin proveniente del curtido de la flor (a napa)
es reciclada para emplearla en el curtido del descarne
(a costra), previa fortificacin de la solucin. Esta solucin
es recirculada 3 a 4 veces. La solucin de recurtido de
costra tambin es reciclada emplendola en el siguiente
lote para recurtido. Con ello se ha logrado reducir en
18 kg/t piel (30%) el consumo de sales de cromo.
Adicionalmente, el consumo de cloruro de sodio se ha
reducido en un 47%, debido en parte a este reciclaje y,
como se mencion, a las buenas prcticas operativas
y a un mejor control de inventarios.
5. ELABORACIN DEL MANIFIESTO AMBIENTAL
Situacin anterior.
La empresa no contaba con Manifiesto Ambiental.
La legislacin ambiental boliviana obliga a las empresas
a presentar el documento denominado Manifiesto
Ambiental (MA), donde se declara la situacin ambiental
de la empresa, y al que se debe adjuntar el Plan de
Adecuacin Ambiental (PAA), donde la empresa describe
las medidas para mejorar su comportamiento ambiental.
Situacin actual.
La empresa ha elaborado su Manifiesto Ambiental.
CURMA ha presentado su MA y su PAA, en el que
ha incluido las recomendaciones efectuadas por el
CPTS.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Como se muestra en las tablas 1 y 2, la empresa ha
reducido el impacto ambiental generado por su actividad;
al mismo tiempo ha obtenido ahorros importantes en el
consumo de agua e insumos (sales de cromo, sulfuro
de sodio y sal comn), lo que se ha traducido en un
mejor desempeo productivo.
La inversin en estas medidas ha sido recuperada en
180%. Hoy, la empresa ha asimilado la filosofa de PML
y la est incorporando dentro del sistema de calidad
(ISO 9000) que pretende implementar.
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la planta segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes Despus Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo
Consumo de Na
2
S [kg/t piel]
Consumo de agua en ribera
[m
3
/t piel]
Consumo de Sales de Crom o [kg/t piel]
Consumo de sal comn [kg/t piel]
Descargas de efluente a la
alcantarilla
No cumpla normas de
descarga de efluentes
Cumple las normas
de SEMAPA
1
No
determinado
20
4.1
60
83
16.5
3.0
42
44
3.5
1.1
18
39
17.5
25
30
47
1
Servicio Municipal de Agua Potable y Alcantarillado.
No aplica
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21
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de algunas de las recomendaciones de
Produccin Ms Limpia (PML), propuestas por el CPTS
a la curtiembre San Lorenzo, ubicada en las proximidades
de la ciudad de Tarija (al sur de Bolivia).
Cabe destacar: la rapidez con que San Lorenzo ejecut
las recomendaciones de PML (por ejemplo, la medida
de PML referida al descarnado antes del pelambre se
hizo rutinaria una semana despus de recomendada);
que otras recomendaciones de PML, generadas por el
personal tcnico de la empresa, fueron tambin
implementadas y; que la curtiembre contina trabajando
en este campo, encaminndose, de esta manera, hacia
un proceso de mejora continua.
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Prctica de PML
Controlar el pH y reducir el
contenido de slidos en los
efluentes.
Reciclaje de las aguas de pre-
remojo y lavado de pelambre.
Control de inventarios y
buenas prcticas operativas.
Reciclaje de las soluciones
de piquelado y curtido.
Manifiesto Ambiental
TOTAL
Retorno de la inversin: 180%
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 2,240 US$
Reduccin de costos: 20,400 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 910%
Ahorro en agua: 555 m
3
/ao (14%)
Reduccin en el consumo de sal comn: 21.500 kg/ao (44%)
Reduccin en el consumo de sulfuro de sodio: 575 kg/ao
(24%)
Reduccin en el consumo de cal: 1,530 kg/ao (24%)
Reduccin en el consumo de sales de cromo: 760 kg/ao (15%)
Reduccin en el consumo de taninos: 6,240 kg/ao (20%)
Reduccin en el consumo de gas natural: 500 mpc/ao (72%)
Ubicacin: Carretera Panamericana km 5; Tarija
CURTIEMBRE SAN LORENZO
Telfono: 591 4 46635637
Beneficio ambiental
Cumplimiento con norma de SEMAPA.
Eliminacin de slidos, neutralizacin, reduccin
de sulfuros y DBO en el efluente final.
Disminucin del consumo de agua en el
proceso de ribera en 850 m
3
/ao.
Disminucin del consumo de sulfuro de sodio
en 2,700 kg/ao.
Di smi nuci n de l a canti dad de cromo
descagada. Reduccin del consumo de sales
de cromo en 13,800 kg/ao y cloruro de sodio
en 30,000 kg/ao.
Cumplimiento con la legislacin ambiental.
Beneficio
econmico
[US$/ao]
No cuantificado
30
1,470
14,700
No cuantificable
16,200
Inversin
[US$]
7,800
Mnima
No cuantificada
Incluida en la
recomendacin
1
1,200
9,000
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
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22
PRODUCCIN
La curtiembre San Lorenzo se dedica, desde hace
13 aos, al curtido de pieles de vacuno (que constituye
90% del peso total de pieles procesadas), de oveja (5%)
y de cabra (5%). Procesa, en total, una cantidad
aproximada de 145 toneladas (t) de piel fresca por ao
(entendindose por piel fresca la piel despuntada, o
recortada, que no ha sido sometida a operacin alguna).
Como productos, obtiene: suela, crupn, vaqueta, wet
blue integral, oscarias y gamuzones, del curtido de piel
de vacuno; y forros pintado y vegetal, del curtido de las
pieles de cabra y de oveja. Estos productos son
comercializados en Tarija, La Paz, Cochabamba, Santa
Cruz, Chuquisaca y Oruro y, prximamente, se exportarn
al Brasil.
San Lorenzo trabaja 9 horas por da, 303 das por ao
y cuenta con 7 trabajadores.
PROCESO DE CURTIDO
La Figura 1 muestra un esquema general simplificado,
del proceso de curtido de pieles de vacuno anteriormente
desarrollado en San Lorenzo (flujograma izquierdo), y
del proceso actual de curtido de pieles de vacuno
(flujograma derecho), que se lleva a cabo como resultado
de la implementacin de las recomendaciones de PML.
Como se observa, actualmente las pieles de vacuno no
son remojadas ni saladas, pero s descarnadas, antes
del pelambre.
Los procesos de curtido de pieles de oveja y de cabra
no han sufrido modificacin alguna, siendo prcticamente
idnticos al de las pieles de vacuno antes de las
implementaciones (ver Figura 1, flujograma izquierdo),
con la nica diferencia que se sala el 100% de las pieles
de oveja y cabra.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. REDUCIR EL CONSUMO DE SAL COMN
Situacin anterior:
Consumo de sal: 341.8 kg/t de piel fresca.
San Lorenzo emplea sal comn (NaCl) en el piquelado
de las pieles de cabra, oveja y vacuno, y para preservar
el 100% de las pieles de cabra y de oveja. Anteriormente,
tambin se utilizaba para preservar el 30%-40% de las
pieles de vacuno (ver Figura 1). Debido al salado, la sal
slida, adherida a las pieles, era introducida en los
fulones, donde se disolva, contribuyendo a la
contaminacin del efluente.
Situacin actual:
Consumo de sal: 190.9 kg/t de piel fresca.
Se ha concienciado al personal para que barra
exhaustivamente la sal de las pieles saladas de cabra
y oveja, antes de ser introducidas a los fulones, a fin de
remover y, luego, reusar la sal slida contenida en ellas.
Para reusar la sal, se ha adquirido un molino, el cual se
encarga de pulverizar los grnulos de sal recuperada,
asegurando as, una mejor penetracin de sta en las
pieles (en la operacin de salado) y un menor consumo
de sal que cuando sta es gruesa. Por otro lado, el
salado de las pieles de vacuno se ha eliminado por
completo.
2. DESCARNAR ANTES DEL PELAMBRE
Situacin anterior:
Consumo de agua en el remojo: 2.2 m
3
/t piel fresca;
consumo de agua en el pelambre: 8.5 m
3
/t piel fresca;
PROCESO DESARROLLADO
ANTES DE IMPLEMENTACIONES
PROCESO DESARROLLADO
LUEGO DE IMPLEMENTACIONES
* Slo se salaba un 30%-40% del peso
total de pieles de vacuno procesadas
PIELES FRESCAS
Remojo
Pelambre
Piquelado y
Curtido
Desencalado,
Desengrasado y
Purgado
Dividido
Descarnado
CUERO
Salado*
PIELES FRESCAS
Pelambre
Piquelado y
Curtido
Desencalado,
Desengrasado y
Purgado
Dividido
Descarnado
CUERO
Figura 1. Proceso de curtido de pieles de vacuno
desarrollado antes (izquierda) y despus
( d e r e c h a ) d e i mp l e me n t a r l a s
recomendaci ones de PML (esquema
simplificado). Se resalta los cambios mayores:
descarnado antes del pel ambre y l a
eliminacin del salado y del remojo.
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
23
consumo de sulfuro de sodio: 18.2 kg/t piel fresca;
consumo de cal: 48.4 kg/t piel fresca.
El descarnado, operacin de remocin de la carnaza
(carne, grasa subcutnea y tejido conectivo), se efectuaba
despus del pelambre; previo a ste, las pieles eran
remojadas (ver Figura 1). Por lo tanto, las pieles de
vacuno se apelambraban remojadas y sin ser
descarnadas, lo que produca consumos innecesarios
de insumos en la operacin de pelambre.
Por otro lado, el no remover el material carnoso adherido
a la piel, ocasionaba la formacin de arrugas o estras
en los cueros (tanto en los curtidos al cromo como al
tanino), consecuentemente, la calidad del producto
acabado no era ptima. El arrugamiento se produca
por la diferencia en accin de la cal que penetraba ms
fcilmente por la superficie carente de la carnosidad,
dilatndola ms que a la capa en contacto con el material
carnoso. Es decir que, como consecuencia del diferente
hinchamiento entre distintos segmentos de la piel, se
produca el arrugamiento.
Situacin actual.
Consumo de agua para el remojo: 0 m
3
/t piel fresca;
consumo de agua en el pelambre: 6.4 m
3
/t piel fresca;
consumo de sulfuro de sodio: 13.8 kg/t piel fresca;
consumo de cal: 36.7 kg/t piel fresca.
El descarnado ahora se efecta antes del pelambre.
Tambin se ha eliminado la operacin de remojo y, por
consiguiente, se ha reducido el 100% del consumo de
agua en esta operacin, ya que el mismo da en que las
pieles de vacuno llegan a la curtiembre, son descarnadas
e introducidas directamente al pelambre (ver Figura 1).
Al constituir la carnaza, aproximadamente, el 8% del
peso de la piel fresca, y al haber eliminado la operacin
de remojo, donde la piel gana peso al absorber agua,
se ha logrado reducir, en 24%, el consumo de insumos
en el pelambre (agua, sulfuro de sodio y cal), ya que
ahora la dosificacin se aplica sobre el peso de la piel
fresca y libre de carnazas y no, incorrectamente, sobre
el peso de la piel remojada y con carnazas, como se
haca antes.
La Figura 2 muestra los porcentajes de prdida de peso
en las pieles debidos a la operacin de descarnado,
desde el da en que se efectu la implementacin de
dicha operacin.
Otro beneficio importante constituye el incremento en la
calidad de los cueros acabados, en vista de que, al
remover el material carnoso adherido a la piel, se evita
la formacin de arrugas o estras en el wet blue y, por
lo tanto, en el cuero acabado (ver Figuras 3, 4, 5 y 6).
0%
1%
2%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
9%
10%
11%
12%
% de prdida de peso de las pieles por descarne
% promedio de prdida de peso de las pieles en el descarne
0
7
-
F
e
b
-
0
2
1
4
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-
0
2
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e

l
a
s

p
i
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l
e
s
Figura 2. Porcentaje de prdida de peso de las pieles
de vacuno por el descarnado (de febrero a
julio 2002).
Figura 3. Wet blue obtenido antes de implementar la
recomendacin (descarnado antes del
pelambre).
Figura 4. Wet blue obtenido despus de implementar
la recomendacin (descarnado antes del
pelambre).
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24
3. OPTIMIZAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA DIVIDIDORA Y
EMPLEAR CAL DE BUENA CALIDAD PARA INCREMENTAR
EL RENDIMIENTO EN LAS OPERACIONES DE DIVIDIDO
Adems de los beneficios anteriores, el descarnado
antes del pelambre (ver anterior recomendacin), y, en
menor grado, la optimizacin del funcionamiento de la
divididora y el empleo de cal de buena de calidad, han
ocasionado el incremento del rendimiento en la
produccin, que se describe a continuacin.
Situacin anterior:
Rendimiento de la flor: 17.6 pie
2
/lonja de cuero
terminado. Rendimiento del descarne: 23 pie
2
/100 pie
2
de flor.
La mquina divididora no se encontraba ptimamente
calibrada por lo que produca superficies onduladas
en las pieles luego de la operacin de dividido. Por
otro lado, se utilizaba cal de mala calidad que no
permita un adecuado hinchamiento de la piel, lo que
incida en rendimientos de produccin, tanto de
productos provenientes de la flor como del descarne,
relativamente bajos, en trminos de superficie de
cuero acabado obtenido. Tambin, las piedras y el
material calcreo que contena la cal de mala calidad,
originaban la formacin de rayas que no permitan la
obtencin de un producto de cuero aceptable (ver
Figura 7).
Figura 7. Rayas en una pieza de wet blue causadas por
piedras y material calcreo contenidos en una
cal de mala calidad.
Situacin actual:
Rendimiento de la flor: 20.1 pie
2
/lonja de cuero
terminado. Rendimiento del descarne: 32 pie
2
/100 pie
2
de flor.
La mquina divididora trabaja ptimamente despus de
haber sido calibrada por un tcnico quien tambin capacit
al personal sobre el manejo y mantenimiento de las
adecuadas condiciones de trabajo de la misma.
En cuanto a la cal, ahora, sta es primeramente tamizada,
para separar las impurezas ms gruesas; posteriormente,
se prepara una lechada de cal para eliminar, por
sedimentacin, las piedras ms pequeas y partculas
de carbonato de calcio.
Como resultado directo del tratamiento aplicado a la cal,
se tiene una mayor calidad de cuero, ya que no se
observan ms las rayas mencionadas anteriormente.
En sntesis, como resultado de:
tener la divididora trabajando adecuadamente;
utilizar cal de buena calidad, lo que, adems de haber
eliminado la presencia de rayas en el cuero, provoca
un hinchamiento apropiado de la piel; y, sobretodo,
efectuar el descarnado antes del pelambre;
Figura 6. Cuero acabado obtenido despus de
implementar la operacin de descarnado
antes del pelambre.
Figura 5. Cuero acabado obt eni do ant es de
implementar la operacin de descarnado
antes del pelambre.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
25
se ha obtenido un incremento generalizado en la superficie,
tanto de los productos provenientes de la flor y de lonjas
integrales, como del descarne (ver Figuras 8 y 9).
Figura 8. Rendimiento de la produccin de cuero
proveniente de la flor y de lonjas integrales,
por producto, en trminos de superficie por
lonja de cuero acabado, antes y despus
de implementar las recomendaciones de
PML.
Figura 9. Rendimientos globales obtenidos en la
produccin de cuero proveniente de la flor y
de lonjas integrales (izquierda) y en la
producci n de cuero proveni ente del
descarne (derecha), antes y despus de
implementar las recomendaciones de PML.
4. RECICLAR LOS LICORES AGOTADOS DEL CURTIDO
Situacin anterior:
Consumo de sales de cromo: 69.6 kg/t piel fresca;
consumo de taninos: 431.9 kg/t piel fresca.
Los baos agotados de las operaciones de curtido al
cromo y al tanino eran descargados directamente al
efluente.
Situacin actual:
Consumo de sales de cromo: 59.2 kg/t piel fresca;
consumo de taninos: 345.5 kg/t piel fresca.
Se ha disminuido 15% el consumo de sales de cromo
y, 20% el de taninos, como resultado del reciclaje de los
licores agotados del curtido tanto al cromo como vegetal.
El procedimiento general consiste en tratar pieles
vrgenes, principalmente de cabra y oveja, con las
soluciones usadas de curtido (al cromo o al tanino),
hasta que las pieles absorban al mximo los contenidos
residuales de sales de cromo y tanino, y los licores
queden completamente agotados y se vuelvan
prcticamente incoloros (ver Figuras 10 y 11).
PRODUCTO (%deproduccinrespectoal volumentotal producido, enparntesis)
14.1
17.1
16.4
19.1
16.7
17.6
15.5
19.8
20.4
19.2
21.9
17.2
0
5
10
15
20
25
Despus de implementaciones Antes de implementaciones
Cuero
integral
de2
Wetblue
integral
(34%)
Nubuck
(1%)
Oscaria
lisa(49%)
Oscaria
graso
(1%)
Oscaria
mocasn
Oscaria
ojota(2%)
Vaqueta
(14%)
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0
5
10
15
20
25
30
35
Superficie promedio en productos
provenientes de la flor y de lonjas
integrales [pie
2
/lonja de cuero acabado]
Superficie promedio en productos
provenientes del descarne [pie
2
/100 pie
2
de flor]
Antes de implementaciones Despus de implementaciones
Figura 10. Licor de curtido al cromo a reciclar
(izquierda) y licor de curtido al cromo
reciclado (derecha).
Figura 11. Licor de curtido al tanino a reciclar
(derecha) y licor de curtido al tanino
reciclado (izquierda).
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34
Situacin actual:
Consumo de agua para las operaciones sealadas:
0.18 m
3
/t peso vivo.
Se ha reducido el dimetro de la tubera perforada que
alimenta de agua a la rampa de tripas y a la mesa de
panzas, aumentando el flujo y reduciendo el caudal, con
lo que se ha conseguido reducir la cantidad de agua
utilizada para lubricar sus superficies, en 1,000 m
3
/ao.
5. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN EL LAVADO DE
CARCASAS Y EN LA LIMPIEZA DE LA PLANTA
Situacin anterior:
Consumo de agua en el lavado de carcasas: 0.11 m
3
/t
peso vivo. Consumo de agua para limpieza de la planta:
0.29 m
3
/t peso vivo.
Para el lavado, tanto de las carcasas como de la planta
en general, se utilizan cuatro mangueras. Se
desperdiciaba agua debido a que los operarios, al realizar
otras operaciones paralelas a las de lavado o limpieza,
no se ocupaban de cerrar las llaves de paso respectivas,
dejando las mangueras chorrear sobre el piso.
Situacin actual:
Consumo de agua en el lavado de carcasas: 0.05 m
3
/t
peso vivo. Consumo de agua para limpieza de la planta:
0.14 m
3
/t peso vivo.
Figura 2. Pistola de cierre automtico.
Se ha provisto de pistolas de cierre automtico, a las
cuatro mangueras utilizadas, tanto para el lavado de
carcasas como para la limpieza de la planta, con lo que
se ha logrado una reduccin total de 3,600 m
3
/ao en
el consumo de agua para ambas operaciones.
6. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN EL TRANSPORTE DE
PIELES
Situacin anterior:
Consumo de agua en el transporte de pieles: 0.10 m
3
/t
peso vivo.
La superficie de la rampa de acero inoxidable por donde
las pieles son conducidas al depsito de pieles, tiene
que ser continuamente lubricada con agua a fin de
facilitar el transporte de las mismas. El flujo de
alimentacin de agua para la mencionada lubricacin
no era el ptimo, ya que el dimetro de la tubera era
demasiado grande.
Situacin actual:
Consumo de agua en el transporte de pieles: 0.07 m
3
/t
peso vivo.
Se ha reducido el dimetro de la tubera que alimenta
de agua a la rampa de transporte de pieles, aumentando
el flujo y reduciendo el caudal, con lo que se ha logrado
reducir la cantidad de agua utilizada para lubricacin
en, aproximadamente, 500 m
3
/ao.
7. CAMBIAR LA CALDERA Y EL TIPO DE COMBUSTIBLE PARA
EL SUMINISTRO DE ENERGA TRMICA
Situacin anterior:
Eficiencia de la caldera: 24%; Costo especfico del diesel:
0.50 US$/10 Mcal.
Para el suministro de energa trmica, el frigorfico
utilizaba una caldera que tena una baja eficiencia para
generar vapor utilizando diesel como combustible. ste,
adems de tener un alto precio en comparacin a otros
combustibles, contiene mercaptanos que, por combustin,
se transforman en xidos de azufre, los que se emiten
a la atmsfera.
Situacin actual:
Eficiencia de la caldera nueva: 83 %; Costo especfico
del GLP: 0.25 US$/10 Mcal.
Se ha adquirido una nueva caldera con una mayor
eficiencia (83%) y se ha substituido el diesel por Gas
Licuado de Petrleo (GLP), con lo que se ha logrado
reducir las emisiones de dixido de azufre a la atmsfera
y los gastos de suministro de energa trmica, ya que el
costo para generar 10 Mcal con GLP, es de 0.25 US$,
mientras que la misma cantidad de energa, generada
con diesel, cuesta 0.50 US$.
Por otro lado, el cambio de caldera y de combustible,
ha permitido que el procesamiento de la sangre (ver
si gui ent e medi da de PML ej ecut ada) , sea
econmicamente factible y accesible.
8. RECUPERAR LA SANGRE
Situacin anterior:
Cantidad de sangre descargada: 80 kg sangre/t peso
vivo.
La sangre colectada en la zona de desangrado, era
evacuada a un tanque ubicado fuera de la planta desde
donde se bombeaba directamente a uno de los drenajes
de la misma.
Situacin actual:
Cantidad de sangre descargada: 35 kg sangre/t peso
vivo
La sangre es colectada para su procesamiento en un
digestor, donde se obtiene, como producto, harina de
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
35
sangre (con 10% de humedad), que se vende como
alimento para cerdos.
Esta medida ha permitido una disminucin de casi el
60% de la descarga orgnica del frigorfico, lo que
corresponde a alrededor de 130 toneladas de DBO
5
por
ao.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la ejecucin de medidas de PML, el frigorfico
ha conseguido reducir el consumo de agua en las
operaciones de faenado y disminuir las descargas
contaminantes, tanto a sus lagunas de oxidacin, como
a la atmsfera. A su vez, stas han generado ahorros
econmicos significativos y un mejor desempeo
ambiental de la empresa.
Los beneficios, tanto ambientales como econmicos, se
detallan en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la planta segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes Despus Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo
Descarga de DBO
5
(*)
[kg DBO/t peso vivo]
13.0 5.6 7.4 60%
Consumo de agua
[m
3
/t peso vivo]
2.56 1.74 0.82 32%
(*) DBO
5
Demanda Biolgica de Oxgeno: cantidad de oxgeno requerida para la degradacin biolgica de materia orgnica contenida en
un lquido.
Inversin
[US$]
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Medida Beneficio ambiental
Beneficio
econmico
[US$/ao]
220 600 37%
350 500 70%
2,000
Reducir el consumo de agua
en las operaciones de
limpieza de los corrales
- Reduccin de 8,000 m
3
/ao en el consumo
de agua y en descargas a la laguna de
oxidacin (17% del consumo de agua total).
- Reduccin de 900 m
3
/ao en el consumo de
agua y en descargas a la laguna de oxidacin
(2% del consumo de agua total).
- Reduccin de 1,400 m
3
/ao en el consumo
de agua y en descargas a la laguna de
oxidacin (3% del consumo de agua total).
- Reduccin de 1,000 m
3
/ao en el consumo
de agua y en descargas a la laguna de
oxidacin (2.3% del consumo de agua total).
4,600 43%
Reducir el consumo de agua
en el duchado de reses
Reducir el consumo de agua
en tripera
Reducir el consumo de agua
en el transporte de vsceras
y en la mesa de apertura de
panzas
250 Mnima Inmediato
Retorno
[%]
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
36
Inversin
[US$]
Medida Beneficio ambiental
TOTAL 19,650 33%
Beneficio
econmico
[US$/ao]
59,000
- Reduccin de 3,600 m
3
/ao en el consumo
de agua y en descargas a la laguna de
oxidacin (8% del consumo de agua total).
- Reduccin de 500 m
3
/ao en el consumo de
agua y en descargas a la laguna de oxidacin
(1% del consumo de agua total).
- Uso ms eficiente de la energa trmica.
- Reduccin de las emisiones de dixidos de
azufre a la atmsfera.
- Reduccin de 790 t/ao en la descarga de
sangre (60%).
- Reduccin de 130 t/ao en la descarga de
DBO debida a sangre (60% de la carga total
de DBO
5
).
Reducir el consumo de agua
en el lavado de carcasas y
en la limpieza de la planta
Reducir el consumo de agua
en el transporte de pieles
Cambiar la caldera y el tipo
de combustible para el
suministro de energa trmica
Recuperar la sangre
900 500 190%
130 Mnima No aplica
5,400 17,800 30%
10,400 35,000 30%
Retorno
[%]
Nota 1: Si bien la sumatoria de reducciones de consumo de agua parciales es ligeramente mayor a la reduccin de consumo de agua
global, la diferencia se encuentra dentro de un margen de error aceptable, dado que se trata de datos medidos manualmente
(no se cuenta con medidores de agua en planta).
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS (*) RESULTADOS AMBIENTALES (*)
Inversin: 100 US$.
Beneficio econmico: 4,965 US$/ao.
Retorno sobre la inversin: 4,965%.
Ahorro en energa elctrica: 320 kWh/ao (1.1%)
Ahorro en el consumo de gas natural: 111 mpc/ao (3.1%)
Reduccin de CO
2
a la atmsfera: 6.8 t/ao (3.1%).
FRIGORFICO BOLIVIANO 2
INTRODUCCIN
Este estudio de caso, elaborado por el CPTS, presenta
resultados de la implementacin de recomendaciones
de produccin ms limpia en la parte de eficiencia
energtica, propuestas por el ESMAP
1
, a partir del
diagnstico ejecutado mediante contrato con la empresa
PA Energa, a un frigorfico boliviano dedicado al faeno
de reses y comercializacin de carne.
PRODUCCIN
Se trata de un matadero frigorfico que cuenta con una
capacidad instalada de faenado de 60 reses por hora.
La mayor demanda elctrica corresponde al sistema de
fro, como ocurre en la mayora de los mataderos
frigorficos.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
Las recomendaciones implementadas por el Frigorfico
Boliviano 2 estn relacionadas con el control de la
demanda de potencia, la energa reactiva de las bombas
de agua y la eficiencia en la combustin de la caldera.
1
El CPTS nace por convenio entre el Viceministerio de Energa e
Hidrocarburos y la Cmara Nacional de Industrias, mediante la
fusin del Programa de Asistencia para el Manejo del Sector
Energtico (ESMAP) y el Proyecto para la Prevencin de la
Contaminacin Ambiental en Bolivia (EP3/Bolivia).
1. CONTROL DE LA MXIMA DEMANDA DE POTENCIA
ELCTRICA EN LOS COMPRESORES DE LOS SISTEMAS
DE FRO (PARTE 1)
Situacin anterior:
Mxima demanda = 271 kW.
La empresa cuenta con dos compresores para las
cmaras de fro. Normalmente utiliza un solo compresor
para enfriar dichas cmaras; el otro, lo utiliza como
reserva para las ocasiones en las que el compresor en
operacin falle o se encuentre inoperable por razones
de mantenimiento. Con objeto de asegurar que el
compresor de reserva se encuentre en condiciones
operativas adecuadas, de vez en cuando, la empresa
probaba hacindolo funcionar durante aproximadamente
media hora. Sin embargo, esta prueba incrementaba
considerablemente la demanda mxima de la empresa,
puesto que, en algunas ocasiones, la prueba se realizaba
mientras estaban en funcionamiento el primer compresor
y el resto de los equipos. La demanda de potencia
de cada uno de los compresores est en el orden de
80 kW. De esta manera, al poner en marcha el segundo
compresor, se incrementaba la demanda en 80 kW por
encima de la demanda normal de la empresa. Debido
a este tipo de prctica, la demanda alcanz 271 kW en
septiembre de 1997.
Situacin actual:
Mxima demanda = 194 kW.
Las pruebas de funcionamiento del compresor de reserva
se realizan actualmente despus de apagar el primer
compresor, a fin de que las demandas de potencia de
los dos compresores no coincidan. De esta manera, la
demanda mxima de potencia registrada a partir del
mes de junio de 1998, no super 194 kW (como se
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
37
muestra en la Figura 1), y corresponde a una reduccin
de 77 kW respecto a la demanda mxima registrada
para la situacin anterior, con la consecuente reduccin
de los costos asociados al cobro por demanda por parte
de la empresa distribuidora (ahorro de 3,000 US$/ao,
calculado en base a una tarifa por demanda de alrededor
de 3.25 US$/kW):
Ahorro = 3.25 US$/kWmes x 77 kW x 12 meses/ao
= 3,003 US$/ao
Inversin = 0 US$
2. CONTROL DE LA MXIMA DEMANDA DE POTENCIA
ELCTRICA EN PLANTA (PARTE 2)
Situacin anterior:
Mxima demanda = 253 kW. Demanda de potencia en
horario de punta = 253 kW.
La empresa no realizaba el control de la mxima demanda
global de la planta. La Figura 2 muestra las curvas de
demanda diaria de la empresa registradas durante el
mes de marzo de 2001. La mxima demanda registrada
en ese mes fue de 253 kW, y se dio dentro del horario
de punta (de 18:00 a 23:00).
Figura 2 Curvas diarias de potencia demandada para
el mes de marzo de 2001 (antes de la
implementacin).
Situacin actual:
Mxima demanda = 240 kW. Demanda de potencia en
horario de punta = 200 kW.
Aprovechando el cambio de periodo elctrico, se procedi
a realizar un manejo y un control de la mxima demanda,
que permita disminuir su magnitud tanto dentro del
horario de punta como fuera del mismo.
Para asegurar que la demanda mxima de potencia se
mantenga por debajo del valor contratado, se han tomado
Figura 1. Demanda mxima de potencia (mensual).
A
g
o
-
9
7
S
e
p
-
9
7
O
c
t
-
9
7
N
o
v
-
9
7
D
i
c
-
9
7
E
n
e
-
9
8
F
e
b
-
9
8
M
a
r
-
9
8
A
b
r
-
9
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M
a
y
-
9
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u
n
-
9
8
J
u
l
-
9
8
P
o
t
e
n
c
i
a

(
k
W
)
300
250
200
150
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
38
algunas medidas, especialmente durante el horario de
punta (18:00 a 23:00), por tener ste un mayor costo
por potencia demandada. Algunas de las medidas que
han sido aplicadas por la empresa han sido las siguientes:
Apagar el aire acondicionado de las oficinas del
sector administrativo a partir de las 17:45.
Apagar las dos bombas de agua de 7,5 hp y 15 hp,
durante el horario de punta (tomando la precaucin
de llenar con anterioridad los tanques de agua).
Apagar las tres bombas de agua que alimentan a la
planta durante el horario de punta (se hace funcionar
solo la bomba de 10 hp), y se coordina para que el
uso de agua en este horario sea el mnimo posible.
De las cuatro bombas para aguas servidas (dos
bombas de 7,5 hp y dos de 5 hp), slo se est
utilizando una de 5 hp.
De las dos bombas para aguas verdes (de 3 y 5 hp),
solo se hace funcionar la de 5 hp.
Con la aplicacin de estas medidas, se logr reducir la
demanda mxima en 53 kW dentro del horario de punta,
y en 13 kW fuera del horario de punta. La Figura 3
muestra las curvas diarias de potencia demandada que
se registraron durante el mes de mayo de 2001, mes
en el que se implementaron las medidas. Los ahorros
correspondi ent es f ueron de 146. 2 US$/ mes
(1,754 US$/ao).
Figura 3 Curvas diarias de potencia demandada para
el mes de mayo de 2001 (despus de la
implementacin).
3. CAMBIO DE UBICACIN DE CAPACITORES
Situacin anterior:
Sobrecalentamiento de los cables elctricos de las
bombas de agua. Consumo de energa activa de las
bombas de agua = 29,120 kWh/ao.
Los cables elctricos entre el tablero principal y las
bombas de agua se calentaban debido al incremento
de la corriente por el bajo factor de potencia de las
bombas, provocando, adems, un consumo adicional
de energa elctrica. La empresa contaba con un banco
de capacitores ubicado en el tablero elctrico principal
de la planta, que permita la compensacin de la potencia
reactiva en el punto de suministro de energa elctrica,
no as en las cargas que generaban la potencia reactiva
(p.ej.: en las bombas de agua). La Figura 4 presenta las
mediciones de potencia reactiva de las bombas de agua
antes de la aplicacin de la recomendacin.
Figura 4 Potencia reactiva en bombas de agua.
Situacin actual:
Cables elctricos a temperatura ambiente. Consumo de
energa activa de las bombas de agua = 28,800 kWh/ao.
La empresa reubic parte de los capacitores del tablero
principal, instalndolos en el tablero ubicado cerca de
las bombas de agua. El traslado de estos capacitores
ha reducido el sobrecalentamiento (por efecto Joule) de
los cables elctricos que conectan el tablero principal
con el tablero de las bombas de agua. Esta accin evit
el reemplazo de los cables existentes por otros de
mayor calibre y, adicionalmente, permiti la reduccin
de 320 kWh/ao, con un pequeo ahorro econmico
equivalente a 25 US$/ao. La inversin fue prcticamente
despreciable, puesto que consisti solamente en trasladar
algunos de los capacitores que ya se encontraban en
el banco de capacitores principal.
Reduccin en el consumo de energa elctrica
= 320 kWh/ao
Costo de la energa = 0.078 US$/kWh
Ahorro = 0.078 US$/kWh x 320 kWh/ao
= 25 US$/ao
Inversin = 0 US$
4. MEJORA EN EL RENDIMIENTO DE COMBUSTIN DE LA
CALDERA
Situacin anterior:
Consumo de Gas Natural = 3,600 mpc/ao (calculado
a partir del consumo de los doce ltimos meses anteriores
a la implementacin).
El quemador de la caldera que posee la empresa para
la produccin de vapor, operaba con un exceso de aire
para la combustin del gas natural, con el consecuente
enfriamiento de los gases de combustin, disminuyendo
la transferencia de calor y, por ende, la eficiencia en la
produccin de vapor.
Situacin actual:
Consumo de Gas Natural = 3,489 mpc/ao (estimado
a partir de las mediciones puntuales realizadas en las
semanas siguientes despus de la implementacin).
La empresa realiz un ajuste de la relacin aire
combustible, logrando incrementar la eficiencia del 88.3%
al 91.4%. El consumo de combustible se redujo en
111 mpc/ao, con un ahorro econmico equivalente a
190 US$/ao. El costo del servicio para la regulacin
de la caldera fue del orden de 100 US$.
Eficiencia de combustin inicial = 88.3%
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39
Eficiencia de combustin final = 91.4%
Consumo anual de GN = 3,600 mpc/ao
Costo de GN= 1.7 US$/mpc
Ahorro = 3,600 mpc/ao x (0.914 - 0.883)
= 111 mpc/ao
Ahorro = 111 mpc/ao x 1.7 US$/mpc
190 US$/ao
Inversin = en el orden de 100 US$
Retorno inversin = en el orden de 6 meses
Por otro lado, se ha reducido la cantidad de dixido de
carbono emitida al medio ambiente por la caldera.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la implementacin de medidas de PML, el
Frigorfico Boliviano 2 ha logrado mayor eficiencia en el
uso de energa, tanto elctrica, como trmica en las
operaciones de faeno, con la consecuente mejora en el
desempeo ambiental de la empresa y el beneficio
econmico asociado al ahorro de energa elctrica y gas
natural.
Un resumen de los beneficios ambientales y econmicos
mencionados se muestra en las Tablas 1 y 2.
29,120 28,800 320 1.1%
3,600 3,489 111 3.1%
Indicador de desempeo
Tabla 1. Mejoras en el desempeo del Frigorfico Boliviano 2, segn indicadores medidos antes y despus de
implementar las recomendaciones de PML.
Reduccin
[%]
Antes Despus Reduccin
Consumo de energa en bombas de agua [kWh/ao]
Consumo de GN [mpc/ao]
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Inversin
[US$]
Beneficios
econmico
[US$/ao]
Retorno
TOTAL
Beneficio ambiental
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40
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de algunas de las recomendaciones de
Produccin Ms Limpia (PML), propuestas por el CPTS
a la Industria Avcola Rico Pollo (dedicada a la crianza
y faenado de pollos), de aqu en adelante, IARP. Cabe
destacar la rapidez con que IARP ejecut las medidas
de PML, y que contina trabajando en este campo,
encaminndose, de esta manera, hacia un proceso de
mejora continua.
PRODUCCIN
La Industria Avcola Rico Pollo faena alrededor de
1,900 pollos por da (trabajando 365 das del ao), cada
uno de los cuales tiene, en promedio, un peso en vivo
de 2.68 kg.
PROCESO
La Figura 1 muestra un esquema general simplificado,
del proceso de faenado de pollos llevado a cabo en
IARP.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. ADOPTAR MEDIDAS DE AHORRO DE AGUA
Situacin anterior:
Consumo de agua total para las operaciones de faeno:
3.1 m
3
/toneladas (t) peso vivo.
En la planta de faenado, se producan constantes
derrames de agua (por descuido de los operarios al
dejar el agua corriendo por las mangueras sobre el piso
cuando stas no eran utilizadas en las operaciones), y
fugas (debidas a tuberas, llaves de paso y mangueras
en mal estado).
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 800 US$
Reduccin de costos: 4,600 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 570%
Ahorro en agua: 2,800 m
3
/ao (48%)
Reduccin en descarga de sangre: 3,300 kg/ao (100%)
Reduccin en descarga orgnica: 300 kg dbo/ao
Reduccin en descarga de slidos suspendidos: 11,650 kg/ao
Reduccin en consumo de gas natural: 260 mpc/ao (30%)
Ubicacin: Carretera a San Lorenzo; Tarija
INDUSTRIA AVCOLA RICO POLLO
Telfonos: 591 4 6633798; 591 4 6649671
Figura 1. Proceso de faenado de pollos llevado a cabo
en IARP (esquema simplificado).
Colgado
Desplumado
Sobre-escaldado
Evisceracin
Pollos vivos
Descolgado y
Escaldado
Pollos
jaulas
Lavado de
jaulas
Corte de cuello y
Desangrado
Sangre
Pollos
Plumas
Cloaca
Mollejas
Tripas
Buche
Enjuague
Pre-enfriado y
Enfriado
Seleccin y
Despacho
Pollos
Pollos
Recepcin y
Pesado de pollos
I
A
R
P
Por otro lado, durante las operaciones de limpieza de la
planta, no se remova en seco los slidos que quedaban
al final de la jornada; stos eran evacuados directamente
al drenaje utilizando las mangueras a manera de escoba.
Asimismo, se consuma un exceso innecesario de agua
por emplear una manguera de 1 pulgada de dimetro
con poca presin, durante largos periodos de tiempo.
Como resultado del innecesario consumo continuo de
agua durante las actividades de faeno en IARP, la bomba
de presurizacin que alimenta dicho insumo a la planta,
ejecutaba un trabajo continuo tambin innecesario.
Situacin actual:
Consumo de agua total para las operaciones de faeno:
1.6 m
3
/t peso vivo.
Se ha efectuado la reparacin o reemplazo de todas las
tuberas de alimentacin de agua defectuosas, as como
de las llaves y mangueras en mal estado, no existiendo
al momento ninguna fuga visible de agua en la planta,
ni tampoco derrames de la misma, ya que se ha procedido
a la concienciacin de los empleados en cuanto al uso
racional de agua.
En lo que se refiere a las operaciones de limpieza de la
planta: inicialmente, se remueve los slidos en seco (ver
la recomendacin 3 implementada) que quedan en el
piso luego de la jornada de faeno, y una vez que ste
se encuentra exento de slidos, se procede a lavar la
planta con una bomba de presin porttil con manguera,
de media pulgada de dimetro, y pistola ahorradora de
cierre automtico incorporados. Con este equipo, la
limpieza de la planta, con agua, se ejecuta de una manera
ms eficaz y eficiente.
Figura 2. Equipo de limpieza de la planta (se observa
la manguera y la pistola ahorradora de cierre
automtico)
Estas medidas han permitido una reduccin en el
consumo de agua de IARP del 48%, con la consecuente
reduccin del tiempo de trabajo de la bomba que presuriza
el agua a la planta.
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41
2. ELIMINAR LA DESCARGA DE SANGRE DE POLLO AL
DRENAJE
Situacin anterior:
Cantidad de sangre descargada: 1.78 kg sangre/t peso
vivo.
La sangre, acumulada en el colector de la seccin de
matanza y coagulada naturalmente, era colectada en
bolsas semipermeables de yute, al final de cada jornada
de trabajo, para su utilizacin como alimento para cerdos.
Aproximadamente, el 7% de la sangre colectada se
filtraba a travs del yute, evacundose finalmente en el
drenaje.
Situacin actual:
Cantidad de sangre descargada: 0 kg sangre/t peso vivo.
Se ha eliminado por completo las filtraciones de sangre
al ser sta colectada directamente en tachos de plstico
para su posterior procesamiento y empleo como alimento
para cerdos.
Esta medida ha permitido una disminucin del 100% de
la descarga de sangre, lo que corresponde a una
reduccin aproximada de 300 kg de DBO
5
por ao, en
la carga orgnica descargada por IARP.
Figura 3. Recoleccin de sangre
en techos de plstico.
3. EFECTUAR UNA LIMPIEZA EN SECO DEL PISO DE LA
PLANTA ANTES DE LAVARLO
Situacin anterior:
Slidos suspendidos descargados: 7.83 kg/t peso vivo.
Una vez que conclua la jornada de trabajo, los residuos
slidos, que yacan en el piso, eran evacuados empleando
una manguera de agua a manera de escoba,
directamente al drenaje, aumentando, de esta manera,
la carga de slidos suspendidos en el efluente final de
la planta.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
42
Situacin actual:
Slidos Suspendidos descargados: 1.57 kg/t peso vivo.
Ahora, los residuos slidos regados en el piso son
primeramente removidos en seco, haciendo uso de
haraganes (ver Figura 4), y, una vez que los slidos han
sido debidamente recogidos, el piso es lavado con la
bomba de presin porttil mencionada en la medida 1
de PML implementada por IARP.
Figura 4. Limpieza en seco del piso.
4. MEJORAR LA EFICIENCIA DE LA PRODUCCIN DE HIELO
Situacin anterior:
Capacidad de produccin de hielo de IARP: 1.38 kg
hielo/min.
Bsicamente, la operacin de la mquina de produccin
de hielo de IARP, consiste en el enfriamiento de
6 chaquetas cilndricas, mediante la despresurizacin
y consecuente vaporizacin de amoniaco lquido, que
se alimenta al interior de las chaquetas al mismo tiempo
que el agua fluye sobre la superficie externa de las
mismas, hasta que ocurra su congelamiento (fase de
congelamiento) y posterior desprendimiento del hielo
producido (fase de desprendimiento).
Un ciclo completo de produccin de hielo (fase de
congelamiento + fase de desprendimiento) duraba
17 minutos, por lo que en un da de 24 horas de trabajo,
tan solo se poda producir un total de 2,000 kg de hielo,
cantidad que no abasteca las demandas de las
operaciones de faeno, por lo que IARP deba recurrir a
la compra de hielo de terceros a un precio de 32 US$/t.
Situacin actual.
Capacidad de produccin de hielo de IARP: 1.60 kg
hielo/min.
Se ha logrado optimizar el flujo de alimentacin de agua
a las chaquetas cilndricas, instalando una nueva bomba
que proporciona un caudal eficiente, y reparando los
anillos que distribuyen el agua por los cilindros de la
mquina de hielo.
Con las mencionadas medidas, conservando el mismo
volumen de produccin por ciclo, 23.6 kg de hielo, se
ha conseguido acortar, a 14.8 minutos, la duracin de
cada ciclo de produccin de hielo. Ahora, en un da de
24 horas de trabajo, se producen 2,300 kg de hielo
(300 kg/da adicionales a los que se produca antes),
cantidad que abastece todas las necesidades de las
operaciones de faeno, por lo que se ha prescindido por
completo de la compra de hielo de terceros.
5. OPTIMIZACIN DEL CONSUMO DE GAS NATURAL
Situacin anterior:
Consumo de gas natural: 471 pies cbicos (pc)/t peso
vivo.
En IARP, el gas natural es empleado como fuente de
energa para el calentamiento del agua en los baos de
escaldado y sobre-escaldado. Los tanques, que contienen
dichos baos, presentaban fugas que ocasionaban la
prdida de agua caliente y, por lo tanto, un mayor
consumo de gas natural. Por otro lado, la vlvula
reductora de presin del gas natural (ubicada a la entrada
de la alimentacin de ste a la planta), no se encontraba
debidamente regulada.
Situacin actual:
Consumo de gas natural en IARP: 331 pc/t peso vivo.
Se ha procedido a la reparacin de las fugas de los
tanques de escaldado y sobre-escaldado, y a la
regulacin de la vlvula reductora de presin de gas
natural, medidas que han producido una reduccin del
consumo de gas natural de 780 Millares de pies
3
/ao
(30%).
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la ejecucin de medidas de PML, IARP ha
conseguido reducir el consumo de agua en las
operaciones de faenado y disminuir la cantidad de
descargas contaminantes. A su vez, las medidas de
PML han generado ahorros econmicos significativos
y un mejor desempeo ambiental de la empresa.
Los beneficios, tanto ambientales como econmicos, se
detallan en las Tablas 1 y 2.
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43
(*) No se cuenta con el dato global de descarga de DBO y de slidos suspendidos de IARP, ya que la empresa no efectu los anlisis
respectivos.
Inversin
[US$]
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Medida Beneficio ambiental
TOTAL 4,600 570%
Beneficio
econmico
[US$/ao]
800
Retorno
[%]
No
cuantificados
Mnima No aplica
300 700 40%
Detectar eliminar derrames y
fugas de agua
Adoptar medidas de ahorro
de agua y hielo
- Reduccin de 2,800 m
3
/ao en el consumo de
agua y en descargas a la laguna de oxidacin
(48% del consumo de agua total).
- Reduccin de 3,300 kg/ao en la descarga de
sangre a la laguna de oxidacin (100% de la
descarga de sangre total).
- Reduccin de 300 kg/ao en la descarga de
DBO debida a sangre(*).
Eliminar la descarga de
sangre de pollo al drenaje
- Reduccin de 11,650 kg/ao en la descarga de
slidos suspendidos(*).
Efectuar una limpieza en
seco del piso de la planta
antes de lavarlo
- Incremento en la eficiencia de la produccin de
hielo (16% de incremento en la cantidad de
produccin).
Mejorar la eficiencia de la
produccin de hielo
- Reduccin de 260 mpc/ao en el consumo de
gas natural (30% del consumo total ).
Reduccin del consumo de
gas natural
No
cuantificados
Mnima No aplica
3,500 100 3,180%
800 Mnima Inmediato
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la planta segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes Despus Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo
Consumo de gas natural
[pc/t peso vivo]
Decarga de slidos suspendidos
[kg/t peso vivo]
Decarga de DBO(*) debida a sangre
[kg DBO/t peso vivo]
Consumo de agua
[m
3
/t peso vivo]
3.1 1.6 1.5 48%
0.16 0 0.16 100%
7.83 1.57 6.26 80%
471 331 140 30%
(*) DBO
5
Demanda Biolgica de Oxgeno: cantidad de oxigeno requerida para la degradacin biolgica de materia orgnica contenida en un
lquido.
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
44
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de las medidas de Produccin Ms
Limpia (PML) propuestas por el CPTS a la empresa
Avcola VASCAL S.A., matadero de pollos, ubicada en
el departamento de Cochabamba. Cabe destacar que,
adicionalmente, el personal tcnico de la empresa formul
e implement otras recomendaciones que tambin se
incluyen en el presente documento.
PRODUCCIN Y PROCESO
Avcola VASCAL S.A. procesa un promedio de 3,800
pollos por hora. Opera 10 horas/da y 308 das/ao. El
proceso se describe en el flujograma de la Figura 1.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. REDUCCIN DEL CONSUMO DE AGUA EN LA LNEA DE
EVISCERADO
Situacin anterior:
Consumo de agua en la lnea de eviscerado: 6.5 L
agua/pollo.
El transporte de las vsceras, desde la batea de
eviscerado hacia el exterior de la planta, se efectuaba
por arrastre con un flujo continuo de agua en el canal
de eviscerado.
Adems, se tena un consumo excesivo de agua en las
tres duchas de lavado de pollos y en la bomba que
produce vaco para las pistolas neumticas de remocin
de cloacas.
Situacin actual:
Consumo de agua en la lnea de eviscerado: 0.5 L
agua/pollo.
Se ha eliminado una de las duchas y en las otras dos
se ha optimizado el flujo de alimentacin. El agua de la
bomba de vaco es reutilizada en el proceso de
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 21,200 US$
Reduccin de costos: 59,300 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 280%
Ahorro en agua: 95,400 m
3
/ao (40%)
Reduccin en consumo de desinfectante: 2,000 kg/ao (74%)
Reduccin en carga orgnica: 68,200 kg dbo/ao
Recuperacin de vsceras: 1,750 t/ao
Recuperacin de sangre: 585,200 l/ao
Ubicacin: Lado UNIVALLE, Tiquipaya; Cochabamba
AVCOLA VASCAL S.A.
Telfonos: 591 4 4289970; 591 4 4289973
Aturdimiento y corte
de cuello
Desplumado
Escaldado de
quemado
Evisceracin
Pollos vivos
Escaldado
Recepcin de
pollos vivos
Pollos
jaulas
Lavado de
jaulas
Desangrado
Sangre
Pollos
Plumas
Cloaca
Mollejas
Tripas
Buche
Corte de patas
Patas
Enfriado
Pollos
Enfriado en Pre-
Chillers y Chillers
Pollos en canastillos
Despacho
Pollos
Pollos
Figura 1. Flujograma de proceso de Avcola
VASCAL S.A.
desplumado y ya no se utiliza agua en el transporte de
vsceras, ya que stas son colectadas en seco (ver
medida 4). Estas medidas han permitido una reduccin
del 93% en el consumo de agua en la lnea de eviscerado.
2. REDUCCIN DEL CONSUMO DE AGUA EN LA LNEA DE
DESPLUMADO
Situacin anterior:
Consumo de agua en la lnea de desplumado: 4.3 L
agua/pollo.
En el proceso de desplumado se utilizaba una excesiva
cantidad de agua para lubricar la piel de los pollos a fin
de no daar las carcasas; empujar las plumas en el
canal de desplumado hacia el exterior de la planta; y
prevenir la acumulacin de plumas en los dispositivos
de la mquina desplumadora.
Situacin actual:
Consumo de agua en la lnea de desplumado: 1.8 L
agua/pollo.
La instalacin de un sistema simple (rejilla y bomba),
permite recircular gran parte del agua utilizada durante
el proceso de desplumado, con lo que el consumo de
agua se ha reducido en 58% en este proceso.
3. OTRAS MEDIDAS DE REDUCCIN DE CONSUMO DE AGUA
Situacin anterior:
Consumo de agua de enfriamiento en el compresor de
la caldera: 360 L/h; fugas detectadas: 910 L/h.
La caldera, que funcionaba a diesel, tena un compresor
de aire cuyo enfriamiento se realizaba con agua.
Por otro lado, existan fugas de agua en las vlvulas de
drenaje del pre-chiller y del tanque de escaldado, y en
la lnea de alimentacin de la mquina peladora de
mollejas.
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45
Situacin actual:
Consumo de agua de enfriamiento en el compresor de
la caldera: 0; fugas detectadas: 0.
La caldera ha sido acondicionada para la utilizacin de
gas natural como combustible, con lo que se ha
conseguido prescindir del compresor de aire y emitir
menos contaminantes a la atmsfera. En cuanto a las
fugas detectadas, stas fueron totalmente reparadas.
4. RECOLECCIN DE VSCERAS EN SECO PARA SU USO
COMO ALIMENTO PARA ANIMALES
Situacin anterior:
Las vsceras se desechaban; cantidad de vsceras
arrastradas con agua y descartadas como residuos
slidos: 0.15 kg/pollo; contaminacin total en el efluente
de la lnea de eviscerado: 2,600 mg DBO
5
/pollo.
Una vez extradas, las vsceras eran transportadas por
arrastre con agua por el canal de eviscerado hacia un
tanque en el exterior de la planta, donde, despus del
remojo sufrido durante el transporte y en el mismo tanque,
eran finalmente colectadas y enviadas en camin al
relleno sanitario. El efluente libre de vsceras, pero
contaminado con sangre y otros residuos provenientes
de las vsceras, era luego desechado.
Situacin actual:
Las vsceras son recolectadas en seco y utilizadas como
alimento para animales; cantidad de vsceras arrastradas
con agua y descartadas como residuos slidos: 0 kg/pollo;
contaminacin total en el efluente de la lnea de
eviscerado 1,600 mg DBO
5
/pollo.
Se ha construido un sistema que permite colectar las
vsceras en seco y, as, utilizarlas para la alimentacin
de animales. Gracias a esta medida, se ha reducido la
Figura 2. Quemador de gas natural de la
caldera.
Figura 3. Sistema de recoleccin de vsceras en seco.
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46
descarga de residuos slidos al relleno sanitario en
1,750 toneladas/ao y los costos de disposicin de
residuos slidos en 5,500 US$/ao. Adems, al evitar
el contacto entre las vsceras y el efluente, se ha
conseguido disminuir la carga orgnica en el efluente
de la planta en 1,000 mg DBO
5
/pollo o 12,000 kg
DBO
5
/ao.
5. RECOLECCIN DE SANGRE PARA SU USO COMO ALIMENTO
PARA ANIMALES
Situacin anterior:
La sangre se desechaba; contaminacin: 4,800 mg
DBO
5
/pollo; consumo de agua para la limpieza del tnel
de desangrado: 12.5 mL/pollo.
La sangre de los pollos caa y se acumulaba en el piso
del tnel de desangrado, manchando, adems, las
paredes del mismo. Al final de la jornada, el piso y las
paredes del tnel eran lavados con agua. Todo este
residuo era descargado a un sumidero para ser luego
desechado.
Situacin actual:
La sangre es recuperada y transformada en alimento
para animales; consumo de agua para la limpieza del
tnel de desangrado: 2.5 mL/pollo.
Se han instalado canaletas en el tnel de desangrado
para recolectar la sangre y enviarla hacia el rea de
procesamiento. Para procesar la sangre se ha adquirido
un equipo con el cual se produce diariamente 760 kg
de morcilla que se utiliza como alimento para animales.
Esta medida ha eliminado una de las fuentes ms
importantes de contaminacin y ha reducido en
56,200 kg/ao la descarga total de DBO
5
generada por
la planta. Dado que ahora el tnel se mantiene
relativamente limpio, el lavado de esta rea se efecta
con balde y trapo, lo que ha permitido reducir el consumo
de agua de limpieza en 80%.
6. MEJORA DE LAS CONDICIONES DE DESCARGA DE LAS
JAULAS CON POLLOS
Situacin anterior:
Vida til de las jaulas: 3 aos.
La descarga de las jaulas con pollos se realizaba sin
muchas precauciones. Con frecuencia se dejaba caer
las jaulas desde una altura considerable, lo que las
daaba y lastimaba a los pollos.
Situacin actual:
Vida til de las jaulas: 5 aos .
Se ha concienciado y entrenado rigurosamente a los
operarios sobre el buen manejo de las jaulas. El resultado
ha sido satisfactorio, ya que se ha conseguido aumentar
la vida til de las jaulas de 3 a 5 aos. Esto ha significado
a la empresa un ahorro de 20,000 US$/ao.
7. OPTIMIZACIN DEL USO DE DESINFECTANTE
Situacin anterior:
Consumo desinfectante: 230 mg/pollo.
La totalidad del volumen de agua que se consuma en
planta era innecesariamente desinfectada con un
producto denominado Clorospar, a una concentracin
de 7 mg de cloro por litro.
Situacin actual:
Consumo desinfectante: 60 mg/pollo.
No se desinfecta la totalidad del volumen de agua a
consumir, sino solamente aqul destinado a los prechillers
y chillers (tanques utilizados para enfriar las carcazas
a temperaturas entre 6 y 8C). Con esta medida se ha
reducido en 74%, el consumo de desinfectante.
8. OTRAS MEDIDAS
Los ahorros obtenidos en las anteriores medidas de
PML, han permitido la ejecucin de otras que, aun siendo
menos rentables, logran incrementar la eficiencia de las
operaciones y mejorar la calidad del producto final. Entre
estas medidas de PML se tiene: el mejoramiento de la
calidad del bao de escaldado; la adquisicin de ms
pistolas neumticas de remocin de cloacas; la conexin
en contracorriente del agua de enfriamiento utilizada en
los prechillers y chillers a fin de optimizar la eficiencia
de la operacin de estos equipos; y la eliminacin de
sectores fros en el tanque de escaldado.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la ejecucin de medidas de PML, Avcola
VASCAL S.A. ha conseguido reducciones notables en
el consumo de agua, insumos y materiales, as como
en la carga contaminante en el efluente, por la
transformacin de desechos en sub-productos
comerciables. Todo ello ha producido ahorros
econmicos atractivos y un mejor desempeo ambiental.
Los beneficios, tanto ambientales como econmicos, se
resumen en las Tablas 1 y 2.
Otro beneficio importante de las medidas de PML
implementadas es la disminucin de los costos de
construccin y operacin de la futura planta de tratamiento
de las aguas residuales de Avcola VASCAL S.A. Aun
si actualmente resulta difcil estimar el impacto econmico
de la PML sobre estos costos, no cabe duda que, al
haber reducido su consumo de agua en un 40% y
eliminado de su efluente a varios desechos altamente
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47
contaminantes (vsceras y sangre), Avcola VASCAL
S.A. necesitar una planta de tratamiento mas pequea,
y menos costosa desde un punto de vista de inversin
inicial, mantenimiento y operacin.
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de Avcola VASCAL S.A. segn indicadores antes y despus de implementar
las recomendaciones de PML.
Antes Despus Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo
Consumo de agua
[L/pollo]
20.4 12.2 8.2 40%
Consumo desinfectante
[g Clorospar/pollo]
0.23 0.06 0.17 74%
Nota: Las reducciones en consumo de agua reportadas en esta tabla suman un total de 103,220 m
3
/ao. Sin embargo, se debe hacer notar
que en la lnea de escaldado el consumo de agua se ha incrementado en 7,820 m
3
/ao (a fin de mejorar la calidad del bao), por lo
que el balance total presenta una reduccin neta de 95,400 m
3
/ao en el consumo de agua de la planta. En trminos econmicos, el
incremento mencionado ha significado un costo de 450 US$/ao, por lo que a la suma de los ahorros anuales (59,300 US$/ao), se
le debe restar este monto, dando como resultado un ahorro neto total de 58,850 US$/ao.
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Recomendacin
1. Reduccin del consumo
de agua en la lnea de
eviscerado
2. Reduccin del consumo
de agua en la lnea de
desplumado
3. Otras medidas de
reduccin de consumo de
agua
4. Recoleccin de vsceras
en seco para su uso como
alimento de animales
5. Recoleccin de sangre
para su uso como
alimento para animales
6. Mejora de las condiciones
de la descarga de las
jaulas con pollos
7. Optimizacin del uso de
desinfectante
8. Otras medidas
TOTAL
Beneficio ambiental
Reduccin del consumo de agua en 69,800
m
3
/ao (93% del consumo en la lnea), con la
consecuente reduccin en descarga al efluente.
Reduccin del consumo de agua en 29,400
m
3
/ao (58% del consumo en la lnea), con la
consecuente reduccin en descarga al efluente.
Reduccin en el consumo de agua en 3,900
m
3
/ao (1.5% del consumo total).
- Reduccin de carga orgnica en el efluente
de 12,000 kg DBO/ao (40% de la carga
del efluente de la lnea de eviscerado).
- Reduccin de 1,750 toneladas/ao en la
gener aci n de r esi duos sl i dos.
- Transformacin de un desecho en un
subproducto til.
- Reduccin del consumo de agua de
recoleccin de sangre en 120 m
3
/ao (80%
del consumo en la operacin).
- Reduccin de 56,200 kg DBO/ao en el
efluente.
- Transformacin de un desecho en un
subproducto til.
Incremento de 2 aos (67%) en la vida til de
las jaulas de pollos.
Reduccin de 2,000 kg/ao, en el consumo
de desinfectante (Clorospar).
Incremento en la eficiencia de las operaciones
y calidad de producto.
Retorno
[%]
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
330 4,200 1,270
550 1,760 320
0 240 No aplica
480 5,500 4,100
9,840
0 20,000
0 27,600
10,000
No
determinado
21,200 280% 59,300
No aplica
No aplica
No aplica
No aplica
No
determinado
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48
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de recomendaciones de Produccin
Ms Limpia (PML) propuestas por el CPTS a la empresa
IPILCRUZ S.A. Aunque, por el corto tiempo, no se ha
podido implementar la totalidad de las recomendaciones,
se ha al canzado resul tados muy al entadores
(especialmente en la reduccin de carga contaminante)
y con una inversin mnima. Cabe destacar que otras
recomendaciones generadas por el personal tcnico de
la empresa, fueron tambin implementadas.
PRODUCCIN
IPILCRUZ procesa, en promedio, 120,000 L de leche
cruda por da. Los productos que elabora son: leche
fluida, leche saborizada, crema de leche, dulce de leche,
leche condensada, leche evaporada, mantequilla, yogurt
bebible y frutado, leche en polvo (en latas y a granel) y
Nodrilac.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 490 US$
Reduccin de costos: 14,700 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 3,000%
Ahorro en agua: 16,700 m
3
/ao (7.4%)
Reduccin en carga orgnica: 25,800 kg/ao (35%)
Reduccin en prdidas de grasa: 5,500 kg/ao (53%)
Reduccin en prdidas de leche: 187,900 l/ao
Ubicacin: Carretera a Warnes; Santa Cruz
IPILCRUZ S.A.
Telfonos: 591 3 9232155; 591 3 9232074
Figura 1. Flujograma de procesos de produccin de IPILCRUZ S.A.
Precalenta
miento
Descremado
Pasteurizacin
Crema
Maduracin
Batido y
amasado
Mantequilla
Crema para mantequilla
Pasteurizacin
Crema para crema de leche
Envasado
Envasado
Crema de
leche
Homogeneizado
Leche
saborizada
Leche fluida
Yogurt
Pasteurizado
Saborizado y
mezclado
Envasado
Fermentado y
saborizado
Envasado
Envasado
Leche
estandarizada
Concentrado
de leche
Leche en
polvo
Leche
evaporada
Leche
condensada
Dulce de
leche
Secado
Separacin de
leche en polvo
Envasado
Homogeneizado
y enfriado
Envasado
Concentracin
final
Envasado
Evaporacin Cristalizacin Envasado
Leche estandarizada
Recepcin de leche
PROCESO
Los procesos que se desarrollan en la planta se describen
en el flujograma de la Figura 1.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. MEDIDAS DE AHORRO DE AGUA
Situacin anterior:
Consumo total de agua en la planta: 618,000 L/da
5.4 L agua/L leche cruda procesada.
En ciertas operaciones de limpieza se gastaba una
cantidad innecesaria de agua por diversas razones:
largos tiempos de lavado, flujos de agua excesivos y
desperfectos tcnicos en la lavadora de cajas.
Situacin actual:
Consumo total de agua de la planta: 600,000 L/da
5.0 L agua/L leche.
Mediante la implementacin de las medidas que se
resumen a continuacin, se consigui reducir el consumo
de agua de la planta en 7.4%.
Ejecucin de un programa de concienciacin a los
trabajadores sobre el uso ptimo de agua.
Reduccin del tiempo de lavado de cisternas.
Cambio de vlvulas de provisin de agua a
mangueras, por otras de menor dimetro, lo que ha
disminuido en gran medida el caudal de agua en las
mangueras.
Reparacin de los flotadores de la lavadora de cajas,
medida que, adems de haber reducido el consumo
de agua, redujo el consumo del desinfectante que
se utiliza en la operacin.
2. REPARACIN DE LOS FLOTADORES DE LA LAVADORA
DE CAJAS
Situacin anterior:
Consumo de desinfectante (hipoclorito de calcio) en la
lavadora de cajas: 16 kg/mes.
Las vlvulas de los flotadores que controlan la reposicin
del volumen de agua perdido en las dos cmaras de la
lavadora de cajas (por salpicaduras o arrastre), estaban
descompuestas, lo que generaba una prdida de agua,
energa (la primera cmara contiene agua caliente) y
desinfectante.
Situacin actual:
Consumo de desinfectante en la lavadora de cajas:
6 kg/mes.
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49
Las vlvulas de los flotadores han sido reparadas con
lo que se ha reducido notablemente el consumo de agua
y de la energa necesaria para calentar el agua. El
consumo de hipoclorito de calcio disminuy en 62.5%.
3. RECUPERACIN DE MERMAS DE LECHE PARA ALIMENTO
DE ANIMALES
Situacin anterior:
No se recuperaba las mermas.
Los productos devueltos y las mermas de leche
contenidas en las aguas de lavado de los equipos eran
vertidos al drenaje en su totalidad.
Situacin actual:
Se recupera mermas por un total equivalente a 153,000 L
leche/ao.
Se recolecta, en un tanque, todos los productos devueltos,
as como las mermas de leche diluida en las primeras
aguas de enjuague de las operaciones de lavado (stas
contienen una cantidad considerable de leche en poca
cantidad de agua). El contenido del tanque es vendido
a clientes que utilizan estas mermas para la alimentacin
de cerdos.
Con esta recomendacin se ha reducido la carga
contaminante en el efluente de la planta en 25,800 kg
DBO
5
/ao (35%), generando, adems, ingresos por ms
de 8,000 US$/ao. La Tabla 1 detalla el volumen y
procedencia de las mermas que se recuperan.
4. RECUPERACIN DE MERMAS PARA SU REPROCESO
Situacin anterior:
No se recuperaba las mermas
En la sala de produccin de mantequilla, durante el
lavado de la batidora, la tina y la envasadora, haba
prdidas de producto que se descargaban al drenaje.
Figura 1. Lavadora de cajas.
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50
Por otro lado, en el rea de elaboracin de leche
condensada, el producto que quedaba como residuo en
la tubera era descargado con las aguas de enjuague
al final de cada ciclo de produccin.
Situacin actual:
Se recupera mermas por un total equivalente a 35,200 L
leche/ao.
Antes de proceder al lavado de los tres equipos de la
sala de mantequilla, y con el fin de recuperar los residuos
de este producto en cada uno de ellos, se enjuaga la
batidora con 50 L de agua caliente, mientras que la tina
y la envasadora, se enjuagan con vapor (en lugar de
agua caliente). Las emulsiones resultantes se dejan
reposar para separar la mantequilla, que es reprocesada
con otros productos, de la fase acuosa, que es
descargada al drenaje. Complementariamente, se efectu
reparaciones en la envasadora, lo que redujo el
porcentaje de paquetes mal envasados.
Por otro lado, el residuo de leche condensada que queda
en la tubera es colectado, antes de lavar dicha tubera,
y es utilizado en la elaboracin de otros productos. La
Tabla 2 detalla el origen y cantidad de las mermas
mencionadas.
Tabla 2. Mermas recuperadas para reproceso.
(*) Las cantidades de leche descritas en la tabla son equivalentes a
las cantidades de mermas de mantequilla y de leche condensada,
respectivamente.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la ejecucin de medidas de PML, IPILCRUZ
ha conseguido reducir su consumo de agua y disminuir
las prdidas de leche descargadas al drenaje. A su vez,
stas han generado ahorros econmicos atractivos y
un mejor desempeo ambiental de la empresa, ya que
en plantas lecheras, las mermas de leche son la principal
fuente de contaminacin de aguas. Los beneficios, tanto
ambientales como econmicos, se detallan en las Tablas
3 y 4.
Por otra parte, IPILCRUZ tiene planeada la construccin
de una planta de lodos activados para el tratamiento
de su efluente final. Un beneficio adicional que esta
empresa conseguir al haber aplicado tcnicas de PML,
es la disminucin tanto en el monto de la inversin como
en los costos de operacin de su planta de tratamiento
(el origen de los ahorros est en la menor capacidad de
la planta a ser construida y carga contaminante a ser
tratada).
Los ahorros previstos son los siguientes:
Ahorro en el costo de construccin de la planta de
tratamiento: 68,000 US$
Ahorro en el costo de operacin de la planta: 2,300
US$/ao.
Cantidad
[L leche/ao]
Productos devueltos 62,400
Primeros enjuagues de los ciclos de lavado CIP 6,390
Residuos en mangueras llenado de cisternas 6,534
1er enjuague lavado de cisternas 1,960
1er enjuague lavado del evaporador de leche 4,160
Agua de remojo evaporador discontinuo de
leche condensada 635
1er enjuague cristalizador de leche condensada 448
Agua de remojo tanque de dulce de leche 1,270
Purgas de impurezas de la descremadora 67,600
1er enjuague envasadora manual y recipientes
de yogurt 1,370
TOTAL 152,770
Tabla 1. Mermas recuperadas para comercializacin.
Origen
Figura 2. Separacin de fases y mantequilla recuperada.
Cantidad (*)
[L leche/ao]
Origen
Mermas en la batidora, tina y envasadora
de la sala de mantequilla 32,260
Mermas de leche condensada en tubera 2,900
TOTAL 35,160
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51
Tabla 3. Mejoras en el desempeo de la planta segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes Despus Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo
Prdidas de leche al drenaje
[m
3
leche/ao]
No
determinado
No aplica
Carga de Grasa en el efluente
[g/m
3
de leche cruda]
243 115 128 53%
Carga DBO (*) en el efluente
[g DBO/m
3
de leche cruda]
1.7 1.1 0.6 35%
Consumo especfico de agua
[m
3
/L de leche cruda]
5.4 5.0 0.4 7.4%
(*) DBO
5
Demanda Biolgica de Oxigeno: cantidad de oxigeno requerida para la degradacin biolgica de materia orgnica contenida en
un lquido.
Inversin
[US$]
Tabla 4. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Medida Beneficio ambiental
TOTAL 14,700 3,000%
Beneficio
econmico
[US$/ao]
490
Retorno
[%]
Medidas para la reduccin
de cargas contaminantes al
drenaje
Reduccin en la descarga orgnica al efluente
de 25,800 kg DBO
5
/ao (35% de la carga
total).
Reduccin de 5,500 kg/ao (53%) en el
contenido de materia grasa del efluente final
de la planta.
8,200 (por
venta de
mermas)
3,300 (por
reproceso de
mermas)
490 (tanque
acumulacin
de mermas)
Mnima
1,600
250 Mnima
Medidas de ahorro de
insumos
Reduccin en el consumo de desinfectante
(hipoclorito de calcio) de 120 kg/ao (62.5%)
para lavado de cajas.
2,950 Medidas de ahorro de agua
Reduccin en el consumo de agua de 16,700
m
3
/ao (7.4% del consumo total de la planta),
con la consecuente reduccin en descargas al
efluente.
Mnima
187.9 No aplica
No aplica
No aplica
No aplica
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52
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
al implementar una sola de las medidas de PML
propuestas por el CPTS a la Planta Industrializadora de
Leche, PIL ANDINA S.A., ubicada en Cochabamba.
PRODUCCIN
La planta procesa un promedio de 123,000 litros de
leche por da. Los principales productos son: leche
pasteurizada (natural y saborizada), leche en polvo,
yogurt, crema de leche, mantequilla y dulce de leche.
RECOMENDACIN IMPLEMENTADA
Antes de su pasteurizacin, la leche es sometida a las
operaciones de descremado, para extraer la materia
grasa excedente, y de clarificacin, para extraer cualquier
impureza remanente. Ambas operaciones se realizan
simultneamente en una clarificadora, que separa la
leche cruda en crema, leche estandarizada y lodos
(mezcla de leche, slidos y agua). Los lodos son purgados
automticamente cada cierto tiempo y descargados al
alcantarillado industrial.
Situacin anterior:
Debido a la antigedad de la clarificadora, la eficiencia
de separacin era bastante baja, lo que se traduca en
una descarga considerable de lodos con un alto contenido
de leche. Adems, consuma una cantidad considerable
de agua, utilizada como lubricante, que se descargaba
en forma continua al drenaje.
Situacin actual:
Con una inversin de 163,000 US$ la empresa reemplaz
la clarificadora por una nueva, la que actualmente efecta
una separacin mucho ms eficiente. Los lodos
descargados contienen una cantidad mucho menor de
slidos lcteos, por lo que se consigui una disminucin
considerable de prdidas de leche en esta operacin.
Adems, la nueva clarificadora no requiere de agua para
su lubricacin.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Con la nueva clarificadora las prdidas de leche, en esta
operacin, se redujeron en 75%, equivalente a 138,000
litros de leche por ao. Como el costo de la leche cruda
asciende a 0.24 US$/litro, se logr un ahorro anual de
33,100 US$, adems de US$ 1,000, por 4,000 m
3
/ao,
en agua de lubricacin. En consecuencia, el retorno del
capital invertido es de 21%. En estos clculos no se
tom en cuenta otros beneficios, como el del valor
agregado generado por la transformacin de esta leche,
antes desperdiciada, en producto, o por la reduccin de
la DBO
5
(carga orgnica) en el efluente, que fue estimada
en 14,400 kg/ao, equivalentes al 14% de la carga
orgnica total en el efluente de la planta.
Se puede observar que las prcticas de PML apuntan
a mejorar la eficiencia del proceso, lo que permite
conseguir mayores niveles de productividad, y, como
consecuencia inmediata, mayores niveles de rentabilidad
econmica y un mejor desempeo ambiental.
En la Tabla 1 se resume la situacin descrita
anteriormente.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 163,000 US$
Reduccin de costos: 34,100 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 21%
Reduccin en prdidas de leche: 138,000 L/ao
Reduccin en consumo de agua: 4,000 m
3
/ao
Reduccin en carga contaminante: 14%
Ubicacin: Av. Blanco Galindo km. 10.5
PIL ANDINA S.A.
Telfono: 591 4 4260164
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
en la planta de acopio de leche de la Asociacin de
Ganaderos Productores de Leche, AGAPLE, ubicada
en el Municipio de Pojo, Provincia Carrasco del
Departamento de Cochabamba.
Estos resultados corresponden a la implementacin de
las recomendaciones de produccin ms limpia
propuestas por el Centro de Promocin de Tecnologas
Sostenibles (CPTS) en el Diagnstico de Produccin
Ms Limpia (DPML), ejecutado en diciembre del 2003,
y de otras medidas implementadas por iniciativa propia
de la empresa. Las recomendaciones an no ejecutadas,
se encuentran en etapa de evaluacin de su factibilidad
tcnica y econmica.
PRODUCCIN
AGAPLE, es una asociacin de productores lecheros
que se dedica al acopio y comercializacin de leche.
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53
El acopio de leche se realiza diariamente entre las 7:00
y las 9:00 de la maana. Luego, la leche se refrigera en
cada centro de acopio hasta alcanzar la temperatura de
3 C, y se la comercializa cada dos das.
En la Tabla 1, se muestra los principales indicadores de
produccin y comercializacin de AGAPLE para 2004
y 2005.
Como se observa, la cantidad de leche no comercializada,
durante el ao 2004, alcanz 12.5% de la leche producida
por los socios. Este porcentaje corresponde, por una
parte, a las prdidas durante las operaciones de ordeo
(24,900 L/ao), transporte (25,200 L/ao), acopio (10,900
L/ao), manipuleo de la leche (2,800 L/ao) y mal
funcionamiento de los equipos de refrigeracin (19,200
L/ao); por otra, al consumo de los productores
(22,000L/ao), parte de este volumen corresponde a su
consumo como leche y parte a la preparacin de
derivados que comercializan por su cuenta.
Tabla 1. Mejoras en el proceso de clarificacin.
Antes de
aplicar PML
Despus de
aplicar PML
Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo
Reduccin de carga orgnica
[kg DBO
5
*/m
3
leche procesada]
0.44 0.11 0.33 75%
Reduccin en consumo de agua
[L agua/m
3
leche procesada]
102 0 102 100%
Prdidas de Leche
[L leche/m
3
leche procesada]
4.2 1.1 3.1 75%
(*) DBO
5
Demanda Biolgica de Oxgeno: cantidad de oxgeno requerida para la degradacin biolgica de materia orgnica contenida en
un lquido.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 125,800 US$.
Reduccin de costos: 48,480 US$/ao.
Retorno sobre la inversin: 39%.
Reduccin del consumo de energa elctrica en 8,095 kWh/ao.
Reduccin del derrame de leche en aproximadamente 72,100 L
por ao.
Reduccin de la cantidad de agua en el proceso y en las
operaciones de limpieza.
Ubicacin: Av. Panamericana, Rio Blanco km 277; Carrasco - Bolivia
PLANTA DE ACOPIO DE LECHE
ASOCIACION DE GANADEROS PRODUCTORES LECHEROS
Telfonos: 717 74090; 591 4 4134532
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54
Actualmente la leche no comercializada por AGAPLE
es de slo 2.6%. La reduccin del porcentaje, se debe
a que las recomendaciones implementadas, y que se
encuentran descritas en los siguientes puntos, lograron
reducir las prdidas de leche durante el ordeo, la
manipulacin, el transporte y a las mejoras introducidas
en el proceso de conservacin de la leche.
Por otra parte, a travs de las medidas adoptadas por
AGAPLE, se logr mejorar la calidad de la leche e
incrementar los volmenes de produccin. Todo esto
permiti a la asociacin negociar un mejor precio por
litro de leche comercializada, incrementando el precio
de 0.10 US$/L a 0.12 US$/L de leche.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. MEJORAR LAS CONDICIONES DE ORDEO
Situacin anterior:
Incidencia de mastitis en el ganado lechero de los
asociados de AGAPLE, 0,22 casos de mastitis/(vaca x
ao).
El ordeo era realizado en condiciones deficientes con
riesgo de contaminacin permanente. Entre los
principales problemas que se tena, se puede mencionar
los siguientes:
Los utensilios para el ordeo no eran debidamente
desinfectados, no se contaba con cabaas adecuadas
para realizar el ordeo y albergar a las vacas durante
esta operacin.
Las vacas, como consecuencia de la falta de
condiciones de higiene durante el ordeo, sufran
continuamente de mastitis
1
, lo cual disminua la
cantidad de leche ordeada y la calidad microbiolgica
de la leche.
Figura 2. Ordeo. A) Algunos productores, tenan
cabaas que no eran las ms adecuadas B)
Otros productores realizaban el ordeo al aire
libre.
Los productores no siempre filtraban la leche, teniendo
que realizarse esta operacin en los centros de
acopio, lo cual retrasaba el inicio de la refrigeracin
y afectaba la calidad de la leche.
Se tena prdidas durante el ordeo, porque la leche
era derramada fuera del balde o recipiente (ver
Figura 2).
Situacin actual:
Incidencia de mastitis en el ganado lechero de los
asociados de AGAPLE, 0,036 casos de mastitis/(vaca
x ao).
Con el propsito de mejorar las condiciones de ordeo,
AGAPLE llev a cabo dos acciones importantes:
a. Mejoras en la infraestructura:
Se construyeron 25 salas de ordeo
2
, para un nmero
igual de socios, las cuales constan de un tinglado
metlico con cubierta de calamina, piso de cemento
con una superficie de 48 m
2
, y un sistema de
recoleccin de agua de lluvia, que consta de canaletas
de PVC y turriles de plstico para almacenar el agua.
Cada sala de ordeo est equipada con cepo,
comedero, bebedero y un pozo para abastecerse de
agua. En estas salas, el ordeo se realiza de manera
ms higinica, en condiciones ms seguras y
cmodas, ver Figuras 3 y 4.
Descripcin 2004 2005
Centros de Acopio 2 5
N de vacas lecheras 650 600
Produccin de leche por vaca
[L/vaca x da] 3.5 4. 5
Produccin de leche [L/ao] 843,150 985,500
Leche comercializada por
AGAPLE [L/ao] 738,150 959,980
Leche no comercializada por
la Asociacin [L/ao] 105,000 25,520
Leche comercializada [%] 87.5 97.4
Leche no comercializada [%] 12.5 2.6
Fuente: Datos proporcionados por AGAPLE.
Tabla 1. Estado de situacin de AGAPLE.
1
La Mastitis es la inflamacin de las mamas causada por la proliferacin de
agentes infecciosos, entre los que destacan: Streptococcus agalatiae,
Staphilococcus aureus y Escherichia coli.
2
Salas de ordeo o cabaas (nombre utilizado por los productores), son los
lugares en los cuales realizan la operacin de ordeo.
Figura 3. Salas de ordeo. A) Vista de la estructura de
la sala de ordeo B) Vista del cepo y
comedero al interior de la sala de ordeo.
Figura 4. Salas de ordeo. A) Vista del sistema de
recoleccin de agua de lluvia B) Vista del
pozo y bomba de agua.
b. Capacitacin:
Se realizaron cursos de capacitacin para los
productores lecheros, estos incluyen los cuidados
que se debe tener para prevenir y curar la mastitis
en el ganado lechero, y las tcnicas de ordeo que
se debe emplear para evitar que la leche se
contamine.
Se instruy a los productores para que, una vez
terminado el ordeo, filtren la leche y tapen los tachos
para evitar que la leche se contamine.
Con estas medidas, se obtuvo los siguientes resultados:
El ordeo se realiza en condiciones ms higinicas
y se disminuy las prdidas de leche durante esta
operacin.
La cantidad de casos de mastitis atendidos ha
disminuido; por lo tanto, se mejor la calidad
microbiolgica de la leche. Esto permiti que el precio
de la leche comercializada se incremente de
0.85 Bs/L a 1 Bs/L.
La leche se entrega a los centros de acopio libre de
impurezas. Esto permite vaciar el contenido de los
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55
tachos directamente al tanque de refrigeracin,
reducindose el tiempo de espera para iniciar el
enfriamiento de la leche, lo que tambin redunda en
una mejor calidad de la leche.
2 MEJORAR LA NUTRICIN DE LAS VACAS LECHERAS EN
LA ETAPA DE GESTACIN
Situacin anterior:
Rendimiento diario de leche 3.5 L/(da x vaca).
Durante la realizacin del DPML, el rendimiento promedio
diario de leche por vaca se encontraba alrededor de
3.5 L/vaca. Entre las posibles causas para este bajo
rendimiento se tiene:
El hacinamiento del ganado en las diferentes parcelas,
lo que provocaba un sobre pastoreo y, por
consiguiente, deficiencias en la alimentacin.
Las deficiencias nutricionales de las vacas durante
la etapa de gestacin, principalmente por la falta de
vitaminas y otros suplementos alimentarios, que
ocasionaban que la vaca produzca una menor
cantidad de leche, una vez nacida la vaquilla.
La inexperiencia de los productores, puesto que la
cra de ganado, tanto lechero como de engorde, es
una actividad nueva en la zona.
Situacin actual:
Rendimiento diario de leche 4.5 L/(da x vaca).
Para alcanzar este rendimiento, los tcnicos de AGAPLE
realizaron las siguientes acciones:
Cursos de capacitacin para ensear a los productores
los cuidados que se debe tener en la alimentacin
del ganado durante la etapa de gestacin,
introduciendo una dieta en base a vitaminas y sales
necesarias para una alimentacin equilibrada.
Concienciacin al productor, acerca de la necesidad
de invertir en la compra de complementos y
suplementos alimenticios, vacunas, etc., para mejorar
el rendimiento de produccin de leche.
Adems, AGAPLE cuenta con un centro de
abastecimiento provisto de un stock de suplementos
alimenticios, como sales minerales, adems de vitaminas,
vacunas, abono para los pastizales, etc., que se requiere
para el manejo y cra de ganado vacuno lechero. Con
este centro de abastecimiento, los productores tienen
fcil acceso a los insumos que requieren sin necesidad
de trasladarse a la ciudad de Santa Cruz, y brindan
tambin asesoramiento tcnico ante cualquier duda que
los productores tengan acerca del uso de estos productos.
A B
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56
3. OPTIMIZAR EL TRANSPORTE DE LECHE Y EL MANEJO DE
TACHOS
Situacin anterior:
Costo de transporte = 0.643 US$ /HL de leche; el tiempo
de llegada de la leche al centro de acopio era de
2-3 horas.
AGAPLE contaba con un camin que realizaba el acopio
de la leche de los productores de Ichoa, y se contrataba
un taxi para recoger la leche de los productores de Entre
Ros.
Un porcentaje alto de productores contaba con un solo
juego de tachos, y los vehculos deban hacer un segundo
recorrido diariamente, para devolverlos con el objeto de
que sean utilizados al da siguiente.
Los problemas que se tena durante el transporte eran:
Una cantidad importante de leche se derramaba,
porque los tachos no contaban con tapas hermticas.
Los tachos de leche se calentaban por efectos de la
radiacin solar, durante el tiempo que esperaban en
el camino para ser recogidos por el taxi o el camin
de la asociacin.
El tiempo que transcurra entre el ordeo y la
refrigeracin de la leche, en cualquiera de los dos
centros de acopio, era de dos a tres horas, lo que
causaba que aumente su temperatura y las bacterias
proliferen disminuyendo la calidad de la leche.
La leche llegaba en distintos horarios a los centros
de acopio, lo que obligaba a abrir continuamente los
tanques de refrigeracin para verter la leche,
aumentando el tiempo que se necesitaba para que
la leche llegue a la temperatura adecuada.
Un segundo recorrido para devolver los tachos vacos,
representaba el 44% del costo de transporte.
Situacin actual:
Costo de transporte = 0.174 US$ /HL de leche, el tiempo
que tarda la leche en llegar al centro de acopio es de
1-2 horas.
Para la implementacin de la recomendacin, se
realizaron las siguientes acciones:
Se colocan los tachos de leche filtrada en un recipiente
con agua fra, esto con el propsito de comenzar a
enfriarla en tanto esperan su traslado a los centros
de acopio. Adems, los productores construyeron
unas pequeas casetas en el camino para proteger
los tachos de leche de la radiacin solar y de la lluvia,
mientras dura la espera, ver Figura 5.
Figura 5. A) Tacho de leche dentro del recipiente
con agua B) Caseta para proteger los
tachos de leche de la radiacin solar.
Se compraron 5 vehculos pequeos de tres ruedas,
a diesel, uno para cada centro de acopio. Con estos
vehculos se realiza el acopio de la leche todas las
maanas. El recorrido aproximado es de 25 km por
cada vehculo, para transportar la leche de los
productores, ver Figura 6.
Se compraron tachos de leche de 50, 40 y 30 L, ver
Figura 7, los cuales son vendidos a los asociados a
precios subvencionados, con descuentos del 20% al
crdito y 30% al contado. De esta manera, todos los
productores cuentan ahora con 2 juegos de tachos.
Figura 6. Vehculo en el que se realiza el transporte de
leche.
Figura 7 A) Tachos en el centro de acopio que estn
listos para ser devueltos al da siguiente a los
productores. B) Stock de tachos con el que
cuenta AGAPLE.
A B
A B
Los benefi ci os l ogrados al i mpl ementar esta
recomendacin son los siguientes:
Se eliminaron las prdidas de leche durante el
transporte, los nuevos tachos tienen tapas hermticas
que evitan el derrame de la leche.
La leche llega al centro de acopio con una temperatura
de 24 C, anteriormente la temperatura a la que
ingresaba la leche era de 30 C.
La leche llega en menor tiempo a los centros de
acopio para ser enfriada y, por lo tanto, disminuye la
velocidad de proliferacin de bacterias, lo que es
muy importante de acuerdo a la informacin de la
Figura 8, que muestra que es necesario enfriar la
leche a una temperatura de 4C en el menor tiempo
posible para evitar la proliferacin de bacterias que
disminuyen su calidad.
Toda la leche llega al mismo tiempo y el vaciado a
los tanques se realiza de una sola vez, razn por la
que los tanques no tienen que ser abiertos
nuevamente.
Los vehculos tienen un reducido consumo de
combustible, por lo tanto, se emiten menores
cantidades de gases de combustin.
Los vehculos realizan un slo recorrido por da,
disminuyendo el costo de transporte.
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57
4. REEMPLAZAR DE LOS TANQUES DE REFRIGERACIN
Situacin anterior:
Consumo especifico promedio de energa elctrica
3.7 kWh/HL de leche. Prdidas por deficiencias en la
refrigeracin: 2 L de leche/HL de leche vendida.
Para refrigerar la leche se contaba con tres tanques:
dos tanques en Ichoa, que funcionaban con un banco
de agua helada, y uno en Entre Ros, que tena un equipo
de refrigeracin.
Los problemas que se presentaban durante la
refrigeracin eran los siguientes:
Debido a los frecuentes cortes elctricos y a la falta
de un sistema de respaldo de energa, los sistemas
de refrigeracin dejaban de funcionar, causando
prdidas de leche considerables. Durante el 2004 las
prdidas fueron de 19,200 L de leche/ao.
Los equipos de refrigeracin eran encendidos y
apagados manualmente provocando, en algunos
casos, que estos equipos funcionen innecesariamente,
an cuando la leche ya haba alcanzado la
temperatura adecuada. En otras oportunidades, no
se lograba encender los equipos a tiempo, provocando
que la temperatura de la leche est por encima de
la temperatura requerida para su conservacin. En
el primer caso, se tena un consumo excesivo de
energa elctrica y, en el segundo, la leche disminua
su calidad.
En el centro de acopio de Entre Ros, se alcanzaba
la temperatura de 4C luego de 7 horas de
refrigeracin, y en Ichoa, luego de 5 horas; esto
implicaba, en ambos casos, un alto consumo y costo
de energa elctrica, y una mayor posibilidad que se
desarrollen bacterias.
Los costos de mantenimiento de los equipos eran
altos. Cada equipo, por su antigedad, necesitaba
un mnimo de dos reparaciones por ao. El costo
promedio de cada reparacin era de 350 US$.
Los centros de acopio no tenan la suficiente cantidad
de termmetros para medir la temperatura (se tena
un termmetro por centro de acopio). Por esta razn,
utilizaban el mismo termmetro para medir la
temperatura del banco de agua helada y de la leche,
con el riesgo latente de contaminar la leche. Esta
operacin la realizaba el operario varias veces durante
el da.
Para la limpieza de los conductos y del filtro del
tanque en Ichoa, se utilizaba una solucin de
hipoclorito de calcio, Ca(ClO)
2
, con una concentracin
9
8
7
6
5
4
3
2
0 24 48 72 96
Horas
L
o
g

d
e
l

n

m
e
r
o

d
e

b
a
c
t
e
r
i
a
s

p
o
r

m
L
12C
7C
4C
Figura 8. Resultados bacteriolgicos obtenidos para leche
almacenada a 4C, 7C y 12C.
(Fuente: WESTFALIA JAPY)
http://www.japy.com/htmlgb/ind_lait.htm
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58
entre 18.8 y 25 mg/L, aproximadamente. Para
preparar la solucin, el hipoclorito de calcio en polvo
era disuelto en un vaso con un poco de agua y luego
se dilua hasta alcanzar la concentracin requerida.
Una mala disolucin de este producto poda ocasionar
que algunas partculas queden atrapadas en el filtro
y contaminen la leche posteriormente.
Situacin actual:
Consumo especifico promedio de energa elctrica
2.8 kWh/HL de leche. Prdidas por deficiencias en la
refrigeracin 0 L de leche/HL de leche vendida.
Para implementar esta recomendacin, AGAPLE realiz
las siguientes acciones:
Se reemplazaron los tanques de refrigeracin
existentes. Ahora se cuenta con cinco tanques, uno
para cada centro de acopio; cuatro de estos tanques
son nuevos y tienen un equipo de refrigeracin
incorporado. El quinto funciona con un banco de
agua helada al que se le instal un controlador
automtico de temperatura para el agua y la leche,
lo que permite al equipo encenderse y apagarse
automticamente, segn los requerimientos de
temperatura.
En la Tabla 2, se encuentra un resumen de las
caractersticas y ubicacin de los tanques para refrigerar
la leche, y las Figuras 9, 10, 12, 13 y 14 muestran las
fotografas de estos tanques.
Con la instalacin de estos tanques, se logr los
siguientes resultados:
Se consigui reducir el tiempo de enfriamiento de 6
horas, en promedio, a 2 horas, para bajar la
temperatura desde 24 C a 3 C.
Figura 9. Tanque de enfriamiento en Ichoa (3,000 L).
Figura 10. Tanque de enfriamiento en Entre Ros
(3,000 L).
Se disminuy el consumo de energa elctrica,
esto se debe a que todos los tanques tienen
controladores automticos. Una vez que la leche
llega a la temperatura deseada, el equipo se apaga
y slo vuelve a encenderse para compensar las
perdidas de fro al ambiente. Las mediciones
realizadas en el centro de acopio de Ichoa,
muestran que el equipo se apaga una vez que la
leche ha alcanzado una temperatura de 3 C;
volviendo a funcionar tres veces ms en 24 horas,
por periodos cortos de aproximadamente 5 minutos.
Una alrededor de las 5 de la tarde, otra a las 8 de
la noche y la ltima a las 3 de la maana (ver
Figura 11).
Se elimin el riesgo de contaminar la leche. Todos
los equipos cuentan con termmetros incorporados
que registran la temperatura de la leche en forma
continua, con esto se evita que la medicin manual
de la temperatura provoque contaminacin, como
ocurra anteriormente.
Tabla 2 Caractersticas de los tanques para enfriar la
leche.
Ichoa 3,000
Centro de Acopio Capacidad Observaciones
[L]
Tanques con intercambiador de
calor, control de temperatura y
sistema de lavado automtico
Tanques con intercambiador de
calor, y control de temperatura
Tanque con banco de agua
helada y control de temperatura
para la leche y el banco de agua
Entre Ros 3,000
Cruce Chancadora 1,500
23 de marzo 1,250
Bulo Bulo 1,300
Fuente: Informacin proporcionada por el personal tcnico
de AGAPLE
Figura 11. Medicin de 24 horas (22 de julio de 2005)
realizada en el centro de acopio Ichoa;
A) funcionamiento de la bomba de agua;
B) funcionamiento del equipo de enfriamiento
de la leche durante la recepcin de la leche;
C) funci onami ento de l a bomba de
IPILCRUZ; D) funcionamiento del equipo de
enfriamiento de la leche para reponer las
prdidas y mantener la leche refrigerada; y
E) corresponde a la iluminacin.
Figura 12. Tanque de enf ri ami ent o en Cruce
Chancadora (1,500 L).
Se redujeron los costos de mantenimiento. Se
capacit a dos tcnicos pertenecientes a la asociacin
para que puedan realizar el mantenimiento preventivo
a estos equipos.
Se disminuy el riesgo de contaminar la leche, debido
a un mal uso de los detergentes. Actualmente la
limpieza de los tanques se realiza de la siguiente
manera: Los tanques de 3,000 L de capacidad tienen
un sistema de limpieza automtico con agua caliente.
En promedio, cada tanque utiliza una garrafa cada
dos meses. Para la limpieza, se utiliza detergentes
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59
especiales provistos por la empresa proveedora de
los tanques, cuyos tcnicos han capacitado a los
operarios encargados de los centros de acopio en el
uso y manejo adecuado de los detergentes.
Figura 13. Tanque de enfriamiento en 23 de Marzo
(1,250 L).
Figura 14. Tanque de enfriamiento y banco de agua
helada en Bulo Bulo (1,300 L).
Adicionalmente, un tcnico responsable de asistencia
tcnica de AGAPLE, realiza controles permanentes a
los diferentes centros de acopio para verificar el manejo,
limpieza y funcionamiento de los equipos.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de medidas de PML, AGAPLE
ha dado los primeros pasos para implementar un
programa de Produccin Ms Limpia.
Con la implementacin de estas medidas, AGAPLE logr
mejorar la calidad de la leche y, por lo tanto, mejorar su
precio y los ingresos de los productores. Segn los datos
registrados en el DPML, IPILCRUZ pagaba 0.85 Bs/L
de leche (aproximadamente 0.10 US$/L de leche),
actualmente paga 1 Bs/L de leche (aproximadamente
Tiempo
P
o
t
e
n
c
i
a

[
K
W
]
12
10
8
6
4
2
0
0
6
:
0
0
0
7
:
0
0
0
8
:
0
0
0
9
:
0
0
1
0
:
0
0
1
1
:
0
0
1
2
:
0
0
1
3
:
0
0
1
4
:
0
0
1
5
:
0
0
1
6
:
0
0
1
7
:
0
0
1
8
:
0
0
1
9
:
0
0
2
0
:
0
0
2
1
:
0
0
2
2
:
0
0
2
3
:
0
0
0
0
:
0
0
0
1
:
0
0
0
2
:
0
0
0
3
:
0
0
0
4
:
0
0
0
5
:
0
0
0
6
:
0
0
A
B
C
D
A A
E
D D
Curva de potencia activa del centro de acopio ICHOA
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60
0.12 US$/L de leche). Este incremento se debe a que
la calidad microbiolgica de la leche ha mejorado. Los
resultados de los anlisis TRAM
3
de la leche, pasaron
de clase B y C, en 2003 a clase A y B, en 2005. Revisando
los registros de las liquidaciones de los productores,
para un perodo de 3 meses de 2005, la leche de uno
solo de los productores tena TRAM clase C.
Con el cambio de los tanques de enfriamiento, el
consumo de energa elctrica disminuy en 8,550 kWh,
lo que significa un ahorro del 24% respecto a la situacin
anterior.
Si bien, durante la visita de seguimiento no se pudo
cuantificar exactamente la cantidad de agua utilizada,
s se puede afirmar que su consumo ha disminuido.
Actualmente, solo un equipo destinado a refrigerar la
leche utiliza banco de agua helada, y las operaciones
de lavado son realizadas de manera ms eficiente.
La implementacin del conjunto de recomendaciones
descritas, permitieron que AGAPLE comercialice durante
el 2004, 221,830 L de leche ms que el 2003, lo que
significa un incremento del 30%.
Un resumen de los beneficios ambientales y econmicos
mencionados, se muestran en las Tablas 3 y 4.
3
TRAM se refiere al tiempo de reduccin de azul de metileno y es un anlisis realizado para medir la calidad microbiolgica de la leche (por ejemplo, nmero
de bacterias presentes por mL).
4
El beneficio econmico debido al aumento en la cantidad de leche comercializada, no slo es debido a la implementacin de estas 2 medidas, es resultado
de la implementacin del conjunto de todas las medidas descritas en el presente documento.
5
Esta cantidad est calculada en base al rendimiento de leche que se tiene por vaca y la cantidad de leche que comerciliazo AGAPLE.
0.22 0.036 0.184 84
Indicador de desempeo
Tabla 3. Mejoras en el desempeo de AGAPLE segn indicadores medidos antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
%Reduccin
(%Aumento)
Antes Despus
Reduccin
(Aumento)
Incidencia de mastitis en el ganado lechero de la asociacin
[casos atendidos/vacas x ao]
Rendimiento promedio diario de leche [L de leche/vaca x da]
Costo de transporte [US$/HL de leche]
Prdidas de leche por mal funcionamiento de los equipos de fro
[L de leche / HL de leche acopiada] (rendimiento)
Consumo de energa elctrica [kWh/HL]
Precio de la Leche [US$/L de Leche]
Aumento en la cantidad de leche comercializada [L/ao]
3.5 4.5 (1.0) (29)
0.64 0.17 0.47 73
2.0 0.0 2.0 100
3.7 2.8 0.9 24
0.10 0.12 (0.02) (20)
738,150 959,980 (221,830) (30)
1. Mejorar las condiciones de
ordeado
2 Mejorar la nutricin de las
vacas lecheras en la etapa
de gestacin
Medida
Tabla 4. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Estas medidas disminuyeron
aproximadamente
24,900 L/ao
5
de leche que
se desperdiciaba y posibilitan
la recuperacin y
almacenamiento de agua de
lluvia para la alimentacin y
limpieza del ganado lechero.
Beneficio ambiental
50,000
(construccin
de salas de
ordeo)
Inversin
[US$]
Beneficios econmico
[US$/ao]
Retorno
[%]
22,180
(aumento en la cantidad de
leche comercializada )
4
19,200
(incremento en el precio de la
leche)
83
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61
3 Optimizar el transporte de
leche y el manejo de tachos
4 Reemplazar los tanques de
refrigeracin
TOTAL
Medida
6
El beneficio econmico proveniente de la disminucin de prdidas estn incluidos en dentro los beneficios econmicos de la medida 1.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 221,000 US$
Reduccin de costos: 291,800 US$/zafra
Retorno sobre la inversin: 132%
Ahorro en agua de pozo: 2,038,000 m
3
/zafra
Reduccin en consumo de plomo: 600 Kg/zafra (89%)
Reduccin en consumo de NaOH: 15 t/zafra (33%)
Reduccin en prdidas de azcar: 41 t/zafra
Reduccin en DQO en el efluente: 305 t DQO/zafra
Ubicacin: Mineros; Santa Cruz
INGENIO AZUCARERO ROBERTO BARBERY PAZ
UNAGRO S.A.
Telfonos: 591 3 9246044; 591 3 9246051
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de recomendaciones de Produccin
Ms Limpia (PML) propuestas por el CPTS, al Ingenio
Azucarero Roberto Barbery Paz (IARBP) del grupo
agroindustrial UNAGRO, ubicado en la poblacin de
Mineros del departamento de Santa Cruz.
La nica recomendacin no implementada, referente a
pretratar el efluente antes de descargarlo a las lagunas
de oxidacin (en adelante, las lagunas), ser ejecutada
Se evita el derrame de
25,200 L/ao de leche
durante el transporte y al
disminuir el consumo de
diesel en el transporte, se
emite menor cantidad de
gases de combustin
durante el transporte de
leche.
Se disminuye el consumo
de energa elctrica en
8,550 kWh/ao.
Se evita la prdida de
2,800 L de leche debido al
manipuleo inadecuado.
Se evita el derrame de al
menos 19,200 L de
leche/ao por mal
funcionamiento de los
equipos de refrigeracin.
Beneficio ambiental
2,300
(compra de
tachos)
22,500
(compra de 5
vehculos
pequeos)
51,000
(compra de 4
tanques de
refrigeracin
de la leche)
125,800
Inversin
[US$]
Beneficios econmico
[US$/ao]
Retorno
[%]
4,500
(reduccin en el costo de
transporte)
1,200 (reduccin del consumo
de energa elctrica)
(2,110) (reduccin de las
prdidas de leche por mal
funcionamiento de los
equipos)
6
1,400 (reduccin de costos de
mantenimiento y reparacin de
los equipos)
48,480
18
5.1
39
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62
cuando se concluyan los estudios y la situacin general
de la empresa permita disponer de la inversin requerida.
Adicionalmente, por iniciativa propia, IARBP ha generado
e implementado otras medidas de PML, tambin incluidas
en este documento.
PRODUCCIN
IARBP proces 860,000 toneladas (t) de caa de azcar
durante la zafra 2000. Los productos principales que
obtiene son azcar (82,800 t/zafra) y alcohol
(10,000 m
3
/zafra). Los subproductos que obtiene son el
bagazo hidrolizado (alimento para animales) y la levadura
seca. El bioabono que produce es utilizado para fertilizar
sus propios caaverales. La planta trabaja 24 horas/da
durante los 200 das que dura la zafra.
PROCESO
1. FABRICACIN DE AZCAR
Molienda:
La caa, previamente picada por cuchillas giratorias,
ingresa a una lnea de 4 molinos (trapiches), los cuales
constan de cilindros ranurados que al girar muelen y
extraen jugo de la caa. Para optimizar esta extraccin
se aade agua de imbibicin a la caa molida. Despus
de pasar por los cuatro trapiches, la fibra de caa molida
(bagazo) es recuperada y utilizada como combustible
para las calderas.
Purificacin del jugo:
El jugo extrado por los trapiches es bombeado a la torre
de sulfitacin donde es puesto en contacto con gases
de dixido de azufre en contracorriente.
Luego, se aade al jugo lechada de cal para neutralizarlo.
Clarificacin:
Despus del tratamiento qumico mencionado, el jugo
es calentado a 110C y luego bombeado a unos tanques
clarificadores de procesamiento continuo, donde se
adiciona floculante para precipitar las impurezas. El jugo
sobrenadante es enviado a evaporacin. Al lodo que
sale de estos clarificadores, conteniendo algo de jugo,
se le adiciona bagazo fino (bagacillo) y se lo enva a un
filtro de vaco, tipo tambor rotatorio provisto de telas
metlicas, donde el jugo se separa por completo de las
impurezas (cachaza). Este jugo es nuevamente filtrado,
en un filtro de malla 100, y se lo enva al proceso de
evaporacin. La cachaza es recolectada y utilizada en
la elaboracin del bioabono.
Evaporacin:
En esta operacin el jugo se concentra en un evaporador
de mltiple efecto, generando, adems, vapor de origen
vegetal cuyo condensado se denomina condensado
vegetal.
Cocimiento y cristalizacin:
A medida que el jugo se va concentrando, pasa
progresivamente del estado lquido a un estado en parte
slido (cristales) y en parte lquido (jarabes residuales).
En esta operacin tambin se genera vapor vegetal.
Centrifugacin y secado:
La centrifugacin permite separar los cristales de los
jarabes residuales, siendo estos ltimos recirculados
varias veces con el objeto de ayudar a la formacin de
Figura 1. Diagrama de flujo de la produccin de azcar.
Depuracin del jugo
Molienda
Recepcin y anlisis
de la caa
Clarificacin
Evaporacin
Cocimiento
y cristalizacin
Centrifugacin
Secado, enfriado y
envasado
Caa de Azcar
Agua de imbibicin
Formol
Bactericida
Azcar
Bagazo
Calderas
Hidrolizacin
Anhidrido sulfuroso
Lechada de Cal
Floculante
Jugo Mixto
Caa cortada
Jugo Filtrado
Jugo
Filtracin
(tambor
rotatorio)
Bagacillo
Cachaza
Melado
Cristales
Melaza
Planta de
alcohol
Azcar
Masa
Cocida
Vapor
(intercambiador de
calor)
Cenizas
Energa
Alimento para
animales
cristales. Los jarabes agotados (melazas) son transferidos
a la planta de alcohol y el azcar es secada, enfriada
y envasada.
2. PRODUCCIN DE BAGAZO HIDROLIZADO
El bagazo hidrolizado se produce a partir del bagazo
proveniente de la molienda y se emplea como alimento
para animales (ganado vacuno, principalmente).
El proceso de hidrlisis consiste en introducir el bagazo
en una cmara de vapor presurizado, donde la celulosa
se hidroliza en dextrosa y pentosa. En una segunda fase,
la cmara es rpidamente despresurizada lo que permite
que el bagazo aumente de volumen y suavidad
hacindose, de esta manera, ms digerible para el ganado.
3. PRODUCCIN DE ALCOHOL
Recepcin:
La melaza proveniente de la planta de azcar, es pesada
y analizada antes de ser almacenada en tanques.
Fermentacin:
En este proceso, el azcar contenida en la melaza es
transformada en alcohol y dixido de carbono por accin
de la levadura.
La melaza, a 85Brix (1Brix = 1 g de azcar en 100 g
de solucin), es bombeada a una serie de tanques donde
es diluida, primero a 60Brix y luego a 26Brix. Una
pequea parte de este mosto es diluido una tercera
vez a 12Brix para alimentar el tanque de cultivo de
levadura. El resto es enviado a uno de los tanques de
fermentacin donde se aade levadura.
Despus de cierto tiempo, el mosto fermentado es
bombeado a una centrfuga donde la levadura es
separada de la fase lquida. Parte de esta levadura es
enviada nuevamente al proceso de fermentacin, y la
parte restante es sometida a un proceso de secado y
posteriormente de empaquetado para su venta.
Destilacin:
La fase lquida que se separa en la centrfuga, llamada
vino, alimenta a la primera de las dos columnas de
destilacin. Como resultado del proceso de destilacin
se obtiene alcohol y un residuo denominado vinaza.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. ELIMINAR LA DESCARGA DE PLOMO DE LOS LABORATORIOS
Situacin anterior:
Consumo de 0.79 g de plomo/t caa para el anlisis de
sacarosa.
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Los anlisis del contenido de sacarosa en caa, jugos,
mieles y jarabes se realizaban utilizando subacetato de
plomo, para clarificar las muestras, adems de otros
reactivos y materiales, demandando un tiempo excesivo
en toda la operacin. Los desechos lquidos y slidos
contaminados con plomo y con los otros reactivos,
provenientes de estos anlisis, eran descargados a las
lagunas y al relleno sanitario, respectivamente.
Situacin actual:
Consumo de 0.09 g de plomo/t caa, equivalentes a una
reduccin de 600 kg de plomo/zafra, con un ahorro de
26,500 US$/zafra.
El 100% de las muestras de caa y jugos se analiza
actualmente con un Espectrofotmetro de Infrarrojo
Cercano (NIR), inversin de US$ 50,000, que no requiere
de muestras clarificadas, reduciendo el uso de reactivos
Centrifugacin
Filtracin
Recepcin de Melaza
Melaza (85Bx)
Primera dilucin
(60Bx)
Segunda dilucin
(26Bx)
Tercera
dilucin
(12Bx)
Cultivo de
levadura
(4Bx)
Fermentacin
Mosto
Levadura
Destilacin
Vino
Delevurado
Rectificacin
Vinaza
Alcohol (96)
Termolizado,
Secado y
envasado Crema de
levadura
Levadura
Agua
Acido sulfrico
Nutrientes
Agua
Agua
Flema
Produccin de
Bioabono
Bioabono
Cachaza
Vino
Fermentado
Bx =Grados Brix
Figura 2. Diagrama de flujo de la produccin de alcohol.
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64
y materiales, as como el tiempo empleado en el anlisis.
De las muestras de mieles y jarabes, 50% son analizadas
con un nuevo reactivo, denominado Octapol, que no
contiene plomo; el restante 50% todava requiere de
sales de plomo. Estos cambios en la forma de realizar
los anlisis de sacarosa han logrado reducir el consumo
y la descarga de plomo en 89%.
Figura 3. Espectrofotmetro NIR.
2. REDUCIR EL CONSUMO DE HIDRXIDO DE SODIO (NAOH)
Y DE AGUA EN EL LAVADO DE LOS EVAPORADORES
Situacin anterior:
Consumo de 27 L de agua/t caa y 52 g de
NaOH/t caa para el lavado de los evaporadores.
Las operaciones de lavado de los evaporadores se
efectuaban manualmente con cantidades excesivas de
agua y de NaOH. Si bien una parte de las aguas de
lavado de los evaporadores era reciclada, el resto era
enviado a las lagunas.
Situacin actual:
Consumo de 14 L de agua/t caa, equivalentes a una
reduccin de 11,000 m
3
/zafra, y 35 g de NaOH/t caa,
equivalentes a una reduccin de 15 t/zafra, con un ahorro
total de 2,800 US$/zafra.
Se ha instalado aspersores (hidrojets) en la parte superior
de cada evaporador (inversin de US$ 35,000) que
permiten que las operaciones de lavado se realicen con
un menor caudal de agua a alta presin y en forma
automtica. El uso de los hidrojets ha permitido reducir
en 48% el consumo de agua y en 33% el de hidrxido
de sodio en el lavado de los evaporadores. Como
consecuencia, se ha disminuido el volumen de agua
y la carga de NaOH vertidos a las lagunas.
3. ELIMINAR EL USO DE AGUA EN LA REMOCIN DE CENIZAS
DE LAS CALDERAS Y REDUCIR LA DESCARGA DE CENIZAS
A LAS LAGUNAS Y A LA ATMSFERA
Situacin anterior:
Consumo de 27 L de agua de condensado vegetal/t
caa, con un contenido de 170 mg de DQO
1
/L, en la
limpieza de las calderas.
La remocin de cenizas de las calderas y el lavado de
sus cajas se realizaba empleando agua de condensado
vegetal, proveniente de las ollas de cocimiento y de los
evaporadores, que se recirculaba entre un tanque de
sedimentacin y las calderas. Cuando esta agua contena
demasiada suciedad, era enviada del tanque de
sedimentacin a las lagunas. Esto ocasionaba un
incremento en la carga de slidos suspendidos y de
DQO en las lagunas.
Por otro lado, gran parte de las cenizas generadas por
las calderas, eran emitidas a la atmsfera debido a que
el sistema de depuracin de los gases de combustin,
no funcionaba eficientemente.
Situacin actual:
Eliminacin del uso de agua de condensado vegetal en
el lavado de las calderas y eliminacin de la descarga
de DQO y slidos suspendidos, provenientes de esta
operacin, a las lagunas. Disminucin de la descarga
de cenizas a la atmsfera.
Se ha eliminado el uso de agua en la limpieza de las
calderas (23,000 m
3
/zafra) y su carga de DQO (4 t
DQO/zafra), mediante limpieza en seco. Parte del agua
de condensado vegetal, antes utilizada para el lavado,
se emplea como agua de imbibicin (ver recomendacin
6).
Por otro lado, el sistema hmedo de depuracin de
gases de combustin ha sido sustituido por 4 separadores
inerciales (2 por chimenea) que reducen en seco las
emisiones de cenizas y polvo a la atmsfera. Las cenizas
recuperadas son utilizadas para relleno y compactacin
de caminos y para la preparacin de bioabono.
1
DQO, Demanda Qumica de Oxgeno: Medida cuantitativa de la cantidad de
oxgeno requerida para oxidar qumicamente la materia presente en el agua
residual utilizando como oxidantes el dicromato o el permanganato de potasio.
4. MEJORAR PRCTICAS DE MANTENIMIENTO Y MINIMIZAR
FUGAS Y DERRAMES
Situacin anterior:
Prdidas de jarabes y mieles equivalentes a 41 t
azcar/zafra y descarga de 46 t DQO/zafra, a las lagunas,
en la operacin de centrifugacin.
Existan prdidas por derrames y fugas de mieles y
jarabes, que caan al piso. Estas prdidas, eran
descargadas a las lagunas, durante las operaciones de
limpieza.
Situacin actual:
Eliminacin de las prdidas de jarabes y mieles y de la
descarga de DQO,a las lagunas, con un ahorro de
12,200 US$/zafra.
Para recuperar estas prdidas, mientras se procede a
la reparacin de los puntos de fuga, se ha instalado un
colector, consistente en una batea metlica larga
colocada debajo de todas las vlvulas de las bombas
de las centrfugas por donde circulan mieles y jarabes.
Los productos recuperados son enviados directamente
a las ollas de cocimiento para su reprocesamiento.
5. REDUCIR LA ALIMENTACIN DE AGUA DE LOS TANQUES
PULMN AL SPRAY POND (PISCINA DE ENFRIAMIENTO
DE AGUA POR ASPERSIN)
Situacin Anterior:
Alimentacin de 1.08 m
3
de agua de pozo/t caa de los
tanques pulmn.
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65
El agua de enfriamiento de los condensadores
baromtricos, junto con los condensados vegetales de
las ollas de cocimiento y del ltimo efecto de los
evaporadores, eran enviados al spray pond, a una
temperatura elevada. Con el objetivo de ayudar a enfriar
estas aguas, se mezclaba con agua fra procedente de
los dos tanques pulmn de abastecimiento de la planta.
Sin embargo, su aporte a la disminucin de la temperatura
era poco significativo, comparado al efecto de
enfriamiento por evaporacin del agua en la aspersin;
y, como efecto colateral, solamente dilua la concentracin
de DQO en el agua del spray pond, que, en parte, era
recirculada en los condensadores baromtricos, y el
resto descargado a las lagunas.
En estas condiciones el rebalse del spray pond
descargado a las lagunas era equivalente a 1.43 m
3
de
agua/t de caa, con una DQO de 250 mg/L.
Situacin actual:
Alimentacin de 0.06 m
3
de agua de pozo/t caa de los
tanques pulmn, equivalente a una reduccin de
877,000 m3/zafra, con un ahorro de 8,800 US$/zafra.
Debido a una mejor gestin en el uso de agua,
particularmente la utilizacin del condensado vegetal
del ltimo efecto del evaporador como agua de imbibicin
(ver recomendacin 6), se ha logrado que la temperatura
del agua que entra al spray pond disminuya y que ste
pueda operar con poca agua de enfriamiento proveniente
de los tanques pulmn, lo que ha permitido reducir el
consumo de agua en 1.02 m
3
/t caa.
Esta medida ha permitido que el rebalse actual del spray
pond a las lagunas se reduzca en 1,100,000 m
3
de
agua/zafra (1.28 m
3
de agua/t caa).
Asimismo, pese a que la concentracin de DQO se ha
incrementado, de 250 a 400 mg/L, por la reduccin del
agua proveniente de los tanques pulmn, la carga neta
de DQO enviada a las lagunas ha disminuido (ver
recomendacin 6).
6. RECICLAR EL CONDENSADO DEL LTIMO EFECTO DEL
EVAPORADOR COMO AGUA DE IMBIBICIN
Situacin anterior:
Consumo de 0.35 m
3
de agua de pozo/t caa para
imbibicin.
Como agua de imbibicin, se aada agua fresca de
pozo en una cantidad equivalente al 35% en peso de
caa procesada.
Figura 4. Recuperacin de mieles y jarabes por
fugas en bombas de centrfugas.
Vlvula con fuga
Batea colectora
Colector principal
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Situacin actual:
Consumo de 0.09 m
3
de agua de pozo/t caa,
equivalente a una reduccin de 223,000 m
3
/zafra, con
un ahorro de 2,200 US$/zafra.
El 74% del agua de imbibicin ha sido substituido con
agua de condensado vegetal del ltimo efecto del
evaporador. El 26% an proviene de los pozos. La
sustitucin descrita, ha resultado, adems, en una
reduccin del rebalse del spray pond, as como de la
carga de DQO, que se ha reducido en 250 t DQO/zafra.
7. EMPLEAR LA VINAZA Y LA CACHAZA PARA PRODUCCIN
DE BIO-ABONO
Situacin anterior:
Rendimiento de los cultivos de caa igual a 50 t caa/Ha,
con un contenido de sacarosa en la caa de 11.58%.
La vinaza era irrigada directamente en los caaverales
como fertilizante. Igualmente, la cachaza era directamente
incorporada como abono.
Situacin actual:
Rendimiento de los cultivos de caa igual a 60 t caa/ha,
con un contenido de sacarosa en la caa de 12.44% y
un ahorro de 230,000 US$/zafra.
Con la cachaza y la vinaza se produce un fertilizante de
suelos denominado compost o bio-abono.
El proceso se lleva a cabo al aire libre en un terreno de
superficie de 6 hectreas (ha). La degradacin para
obtener compost toma un tiempo aproximado de
2 meses, perodo durante el cual el material es removido
constantemente y la humedad requerida es mantenida
mediante irrigacin con vinaza.
Se ha comprobado un incremento del 20% en la
produccin de caa por hectrea y el contenido de
sacarosa en la caa ha alcanzado un valor de 12.44%,
el ms alto registrado histricamente.
8. MEJORAR EL PROCESO DE ENFRIAMIENTO DE AGUA EN
LA PLANTA DE ALCOHOL
Situacin anterior:
Consumo de 109 m
3
de agua/m
3
de alcohol en la planta
de alcohol.
Debido a que la temperatura del agua, a la salida de las
torres de enfriamiento, no era lo suficientemente fra
para ser recirculada, se la enviaba directamente a las
lagunas requirindose de agua fresca de pozo para el
enfriamiento.
Situacin actual:
Consumo de 19 m
3
de agua/m
3
de alcohol en la planta
de alcohol, equivalente a una reduccin de 900,000 m
3
de agua/zafra, con un ahorro de 9,000 US$/zafra.
Se han instalado dos nuevas torres de enfriamiento, lo
que ha mejorado la eficiencia del proceso de enfriamiento
permitiendo la recirculacin de agua. En consecuencia,
el consumo as como el volumen de agua enviado a las
lagunas se ha reducido en 83%.
9. MEDIDAS VARIAS
- El agua empleada para reducir la espuma (agua de
dilucin aadida al producto) en las torres de
sulfitacin ha disminuido en un 81% por la instalacin
de aspersores de flujo controlado (3,600 m
3
/zafra).
- Se ha separado los efluentes sanitarios de los
i ndust ri al es. Ant es, ambos eran envi ados
directamente a las lagunas. Ahora, los sanitarios
van a un pozo ciego. Esta medida evita que
col i formes fecal es i ngresen en l as l agunas
contaminando las aguas que, luego de ser tratadas,
son utilizadas para riego.
- Los ambientes en varias reas de produccin han
mejorado, en cuanto a iluminacin y calidad de pisos,
facilitando la deteccin de fugas y derrames que eran
inadvertidos anteriormente.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Se ha logrado reducciones importantes en el consumo
global de agua de pozo (reduccin del consumo especfico
de agua de 2.37 m
3
/t caa o 2,038,000 m
3
/zafra), y en
insumos (hidrxido de sodio y subacetato de plomo),
as como en el caudal del efluente y en la carga
contaminante enviada a las lagunas.
Adems de estos logros ambientales, se han logrado
ahorros econmicos que permiten un 132% de retorno
de las inversiones realizadas. Los resultados obtenidos
se resumen en las Tablas 1 y 2.
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67
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la planta segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes Despus Reduccin
Porcentaje
Reduccin
Medida de PML
implementada
1. Eliminar la descarga de plomo
de los laboratorios.
0.79 0.09 0.7 89%
Descarga de Plomo
[g Pb/t caa]
5. Reducir la alimentacin de agua
de los tanques pulmn al spray
pond.
1.08 0.06 1.02 94%
Rebalse de los
tanques pulmn
[m
3
/t caa]
6. Reciclar el condensado del
ltimo efecto del evaporador como
agua de imbibicin.
0.35 0.09 0.26 74%
Consumo de agua de pozo
para imbibicin
[m
3
/t caa]
357 67 290 81%
DQO en spray pond
[g DQO/t caa]
3. Eliminar el uso de agua en la
remocin de cenizas de las
calderas y reducir la descarga de
cenizas a las lagunas y a la
atmsfera.
27 0 27 100%
Descarga agua
[L/t caa]
4.6 0 4.6 100%
DQO al efluente
[g/t caa]
2. Reducir el consumo de
hidroxido de sodio (NaOH) y de
agua en el lavado de los
evaporadores.
52 35 17 33%
Consumo de NaOH
[g/t caa]
27 14 13 48%
Consumo de agua
[L/t caa]
Indicador de desempeo
4. Mejorar prcticas de
mantenimiento y minimizar fugas
y derrames, en la operacin de
centrifugacin.
48 0 48 100%
Prdidas de mieles y jarabes
[g azcar/t caa]
Reduccin de DQO
[g/t caa]
53 0 53 100%
8. Mejorar el proceso de
enfriamiento de agua en la planta
de alcohol.
109 19 90 83%
Consumo de agua de pozo
[m
3
/m
3
alcohol]
9. Medidas varias
Disminucin del agua para
control de espuma.
Separacin de efluentes
sanitarios e industriales.
5.2 1.0 4.2 81%
Consumo agua
[L/t caa]
5.4 0 5.4 100%
Eliminacin de coliformes fecales
y descarga de DQO de los
sanitarios a las lagunas (180
personas)
[t DQO/zafra]
7. Emplear la vinaza y la cachaza
para produccin de bio-abono.
No
determinado
0 100%
Descarga de vinaza y
cachaza como desecho
No
determinado
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68
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Medida de PML implementada
TOTALES
1. Eliminar la descarga de plomo
de los laboratorios.
2. Reducir el consumo de hidrxido de
sodio (NaOH) y de agua en el lavado de
los evaporadores.
3. Eliminar el uso de agua en la remocin
de cenizas de las calderas y reducir la
descarga de cenizas a las lagunas y a la
atmsfera.
4. Mejorar prcticas de mantenimiento y
minimizar fugas y derrames, en la
operacin de centrifugacin.
5. Reducir la alimentacin de los tanques
pulmn al spray pond.
6. Reciclar el condensado del ltimo
efecto del evaporador como agua de
imbibicin.
7. Emplear la vinaza y la cabeza para
produccin de bio-abono.
8. Mejorar el proceso de enfriamiento de
agua en la planta de alcohol.
9. Medidas varias
Disminucin del agua para control de
espuma.
Separacin de efluentes sanitarios de
los industriales.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 1,718,000 US$
Reduccin de costos: 527,000 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 31%
Ahorro en agua: 1,740,000 m
3
/zafra (59%)
Reduccin en descarga orgnica: 3,600 t DQO/zafra (34%)
Reduccin en descarga de plomo: 126 kg/zafra (100%)
Ubicacin: Montero; Santa Cruz
INGENIO AZUCARERO GUABIR S.A.
Telfonos: 591 3 9220225; 591 3 9220284
Beneficio ambiental
Reduccin de 600 kg de plomo/zafra
en descargas a lagunas y suelo.
Reduccin de 15 t de NaOH/zafra y
11,000 m
3
de agua/zafra.
Reducci n de 23, 000 m
3
de
agua/zafra y 4 t de DQO/zafra en el
efluente.
Reduccin de prdidas de mieles y
jarabes, equivalentes a 41 t de
azcar/zafra y reduccin de 46 t de
DQO/zafra en el efluente.
Reducci n de 877,000 m
3
de
agua/zafra.
Reduccin 223,000 m
3
de agua de
pozo/zafra y de 250 t de DQO/zafra
en el spray pond.
Mejoramiento de cultivos.
Reducci n de 900,000 m
3
de
agua/zafra.
Reducci n de 3, 600 m
3
de
agua/zafra.
Eliminacin de coliformes fecales.
Reduccin de 5.4 t de DQO/zafra en
el efluente.
Retorno
de la
inversin
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/zafra]
221,000 132% 291,800
50,000 53% 26,500
35,000 8% 2,800
12,000 2% 230
7,000 174% 12,200
Ninguna -- 8,800
5,000 44% 2,200
78,000 295% 230,000
30,000 30% 9,000
1,000 3.6% 40
3,000
--
No
Cuantificado
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
al implementar 8 recomendaciones de Produccin Ms
Limpia (PML) propuestas por el CPTS al ingenio
azucarero GUABIR S.A., ubicado en el departamento
de Santa Cruz. Es i mportante destacar que,
adicionalmente, el personal tcnico de la empresa formul
ot ras recomendaci ones que t ambi n f ueron
implementadas por la empresa, y que se incluyen en el
presente documento.
PRODUCCIN
GUABIR S.A. procesa un promedio de 5,200 toneladas
(t) de caa al da, durante 170 das al ao (tiempo que
dura la zafra), para producir azcar y alcohol. La empresa
emplea alrededor de 800 obreros en poca de zafra y
400 el resto del ao.
PROCESO
1. FABRICACIN DE AZCAR
Molienda:
La caa, previamente picada por cuchillas, pasa por un
primer molino (trapiche), que consta de tres cilindros
ranurados que, al girar, muelen y extraen el jugo de la
caa. Este jugo es recolectado en un colector de jugo
de primera presin y el bagazo (o caa molida) pasa a
un difusor.
Extraccin:
El difusor es un largo tnel dentro del cual avanza un
transportador que lleva un colchn de bagazo de espesor
uniforme. Un flujo de agua, que circula a contracorriente
por el difusor, lava el bagazo y le extrae la sacarosa que
todava contiene. Una vez que el bagazo sale del difusor,
pasa por un segundo molino para terminar de extraer
la sacarosa. Este bagazo, es utilizado como combustible
en las calderas.
Purificacin del jugo:
El jugo extrado por los trapiches y por el difusor es
bombeado a una torre de sulfitacin donde es puesto
en contacto con gases de dixido de azufre. Estos gases
provienen de un horno en el que se quema azufre a una
razn que depende de la calidad y cantidad de jugo a
sulfitar. Luego, el jugo es tratado con lechada de cal.
Clarificacin:
Despus del tratamiento qumico mencionado, el jugo,
calentado a 100C, es bombeado a los tanques
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69
clarificadores de procesamiento en continuo, desde los
cuales es enviado a un filtro de tambor rotatorio provisto
de telas metlicas, separando as por completo las
impurezas (cachaza) del jugo.
Evaporacin:
En esta operacin, se concentra el jugo eliminando el
contenido de agua en un vaporizador de cuatro efectos.
Cocimiento y cristalizacin:
A medida que el jugo se va concentrando, pasa
progresivamente del estado lquido a un estado en parte
slido (cristales) y en parte lquido (jarabes residuales).
Centrifugacin y secado:
La centrifugacin permite separar los cristales de los
jarabes residuales, siendo estos ltimos recirculados
varias veces con el objeto de ayudar a la formacin de
cristales. Los jarabes agotados (melaza) son transferidos
a la planta de alcohol.
2. FABRICACIN DE ALCOHOL
Recepcin:
La melaza proveniente de la planta de azcar, es pesada
y analizada antes de ser almacenada en tanques.
Fermentacin:
En este proceso el azcar es transformada en alcohol
y gas carbnico por accin de la levadura. Para ello, las
melazas, a 85 Brix (1 Brix = 1g de azcar en 100 g de
solucin), son bombeadas a dos tanques consecutivos
donde son diluidas, primero a 60Brix y luego a 26Brix.
Este mosto es enviado luego a dos diferentes procesos:
una parte (en pequea proporcin) va a una tercera
dilucin (12Brix) para la alimentacin del tanque de
cultivo de levadura y, la otra, va a uno de los 6 tanques
de fermentacin.
Despus de cierto tiempo, el mosto fermentado es
bombeado a una centrfuga donde la levadura es
separada de la fase lquida. Parte de esta levadura es
enviada nuevamente al proceso de fermentacin, y el
volumen restante es sometido a un proceso de secado
y posteriormente empaquetado para su venta.
Destilacin:
La fase lquida separada en la centrfuga, llamada vino,
alimenta a la primera de las dos columnas de destilacin.
Como resultado del proceso de destilacin se obtiene
el alcohol y un residuo o subproducto denominado vinaza.
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70
3. PRODUCCIN DE FERTILIZANTE
Con la cachaza y las cenizas del bagazo quemado en
las calderas, la empresa, por propia iniciativa y con una
inversin inicial de 650,000 US$, produce un fertilizante
denominado compost o bio-abono. El proceso se lleva
a cabo al aire libre en una superficie de 10 hectreas.
La degradacin biolgica de los componentes toma un
tiempo aproximado de 2 meses hasta obtener el compost
deseado. Durante este tiempo, la materia es removida
peridicamente y la humedad requerida se mantiene
irrigndola con vinaza mediante bombas.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA
Situacin anterior:
GUABIR consuma en las plantas de azcar y de
alcohol, aproximadamente 3.34 m
3
de agua/t de caa.
Este consumo excesivo de agua tena influencia directa
en la eficiencia del tratamiento de las aguas residuales
en sus lagunas de oxidacin, debido a los grandes
caudales que se descargaban en ellas.
Situacin actual:
Mediante la implementacin de un programa de manejo
de consumo de agua, que comprendi, adems, el
montaje de todo un sistema de reciclaje de agua,
GUABIR logr disminuir el consumo de agua en
1.96 m
3
/t de caa (1,740,000 m
3
de agua por zafra).
2. REDUCIR LA DESCARGA DE VINAZA
Situacin anterior:
Parte de la vinaza producida en la destilacin del alcohol
era destinada a la humidificacin del bio-abono. El
volumen restante (735 m
3
/da) era descargado
directamente a las lagunas de oxidacin.
Situacin actual:
GUABIR utiliza ms vinaza en la produccin de bio-
abono y de tal manera ha logrado reducir a 640 m
3
/da
el volumen de vinaza que se descarta como desecho.
Por otro lado, si bien no se ha logrado eliminar por
completo la descarga de vinaza a las lagunas de
oxidacin, se han hecho modificaciones a las lagunas,
que han permitido disponer de una laguna para recibir
la vinaza, exclusivamente.
3. ELIMINAR LA DESCARGA DE CACHAZA
Situacin anterior:
Solamente parte de la cachaza generada en la filtracin
del jugo de caa era destinada a la produccin del bio-
abono.
Situacin actual:
Todo el volumen de cachaza generado es utilizado en
la produccin del bio-abono, evitando as una descarga
de 160 m
3
/da de este sub-producto a las lagunas de
oxidacin.
4. MEJORAR PRCTICAS DE MANTENIMIENTO Y MINIMIZAR
FUGAS Y DERRAMES DE JUGOS AZUCARADOS
Situacin anterior:
Por concepto de fugas y derrames de jugos azucarados,
GUABIR descargaba al efluente 300 kg DQO/da (DQO,
Demanda Qumica de Oxgeno
1
.
Situacin actual:
Debido a la mejora en prcticas de mantenimiento se
ha logrado controlar las fugas y derrames, con lo que
la carga contaminante originada por stos se ha reducido
significativamente.
5. ELIMINAR LA DESCARGA DE PLOMO
Situacin anterior:
Para el anlisis de sacarosa en los jugos extrados de
la caa, se utilizaba subacetato de plomo, lo que
generaba una descarga de alrededor de 126 kg de plomo
por poca de zafra. Una parte del plomo era desechada
como slido y la otra era incorporada al efluente de la
planta.
Situacin actual:
Se ha sustituido por completo el subacetato de plomo
en los anlisis de sacarosa por un agente qumico
denominado ABC, lo que ha eliminado las descargas
de plomo tanto como desecho slido, como en el
efluente.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Los resultados obtenidos con las medidas de PML se
detallan en la Tabla 1.
Como se puede observar, se consiguieron reducciones
notables en el consumo de agua, en la descarga de
aguas residuales a las lagunas y en la carga contaminante
contenida en el efluente de la planta.
1
DQO, Demanda Qumica de Oxgeno: Medida cuantitativa de la cantidad de
oxgeno requerida para oxidar qumicamente la materia presente en el agua
residual utilizando como oxidantes el dicromato o el permanganato de potasio.
La Tabla 2 muestra el detalle de las inversiones
realizadas segn las medidas implementadas, as como
los ahorros anuales y retornos que se percibieron debido
a ellas.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
71
No solamente el impacto econmico es considerable,
sino tambin el aspecto ambiental. Todo ello ha
contribuido a construir una imagen intachable de la
empresa, impacto intangible que si bien no puede ser
medido en trminos monetarios, cualitativamente es alto.
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la planta segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes Despus Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo
Descarga de DQO (solo vinaza)
[kg DQO/t caa procesada]
8.3 6.0 2.3 28%
Descarga de DQO (sin vinaza)
[kg DQO/t caa procesada]
3.7 1.9 1.8 49%
Consumo de agua
[m
3
/t caa procesada]
3.34 1.38 1.96 59%
Descarga de DQO (total)
[kg DQO/t caa procesada]
12.0 7.9 4.1 34%
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos
Recomendacin
Eliminar descarga de vinaza
a las lagunas
Eliminar descarga de
cachaza a las lagunas
Mejorar prcticas de
mantenimiento y minimizar
fugas y derrames
Eliminar la descarga de
plomo
TOTAL
Reducir el consumo de
agua
Retorno
[%]
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/zafra]
1,440,000 266,000 18%
1,718,000 31% 527,000
278,000 261,000 94%
Beneficio ambiental
Reduccin en la descarga orgnica, de
3,600 t DQO/zafra (34%).
Reduccin en las descargas de plomo, de
126 kg/zafra (100%).
Reduccin en el consumo total de agua,
de 1,740,000 m
3
/zafra (59%).
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72
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
al implementar seis de las medidas de Produccin Ms
Limpia (PML) propuestas por el CPTS a la planta
embotelladora de bebidas gaseosas EMBOL S.A.,
ubicada en Cochabamba.
PRODUCCIN
La planta tiene una capacidad para embotellar un
promedio de 2,230 m
3
de bebida por mes en envases
retornables (vidrio y plstico) y no retornables (PET), de
diferentes volmenes.
PROCESO
El proceso de produccin es el siguiente:
Bombeo de agua cruda de los pozos a los tanques
de almacenamiento donde se le adiciona cloro.
Tratamiento del agua cruda con hipoclorito de calcio,
lechada de cal y sulfato ferroso. Esta mezcla pasa
por un filtro de arena, para remover partculas
coaguladas, y luego por un filtro de carbn activado
granular (GAC), para remover el cloro. El agua
destinada a las calderas y al enjuague final del
proceso de lavado de botellas es, adems, ablandada
con una resina de intercambio inico, la que se
regenera peridicamente con salmuera (solucin de
agua y sal).
Preparacin del jarabe simple. Consiste en disolver
azcar en agua tratada, solucin a la que se aade
carbn activado en polvo, para eliminar impurezas
del azcar, y que luego es removido al pasar el jarabe
simple a travs de un filtro de velas.
Preparacin del jarabe final. Consiste en aadir al
jarabe simple el concentrado del sabor requerido.
Preparacin del producto terminado. Consiste en
aadir gas carbnico al jarabe final disuelto en agua
tratada.
Embotellado de la bebida preparada en una de las
dos lneas de llenado de la planta.
Todas las botellas son lavadas antes de proceder a
su llenado. Este proceso se lleva a cabo en mquinas
lavadoras que utilizan soluciones de soda custica.
El siguiente diagrama de flujo describe el proceso.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 11,300 US$
Reduccin de costos: 17,000 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 150%
Ahorro en agua: 35,000 m
3
/ao (28%)
Ahorro en carbn activado granular: 454 kg/ao (16%)
Reduccin en prdidas de azcar: 5,300 kg/ao (8%)
Reduccin en carga orgnica: 6,150 kg de dbo/ao
Ubicacin: Av. Elias Meneses s/n Piami; Cochabamba
EMBOTELLADORAS UNIDAS EMBOL S.A.
(Cochabamba)
Telfonos: 591 4 4263000; 591 4 4260170
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. OPTIMIZAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA LAVADORA DE
BOTELLAS
Situacin anterior:
Durante el lavado de botellas, se produca un excesivo
arrastre de soda custica hacia los tanques que contenan
el agua de enjuague, lo que tambin contribua al
excesivo consumo de agua que fue detectado.
Situacin actual:
Se redujo la contaminacin del agua de enjuague
mediante la instalacin de sopladores de aire que
reducen la cantidad de solucin que se adhiere a las
botellas cuando stas salen del ltimo bao de soda
custica.
Se disminuy tambin el consumo de agua de enjuague
instalando en la lavadora un dispositivo de control de
flujo de agua (vlvula solenoide), que cierra el ingreso
de agua cuando se detiene la operacin de la lavadora.
Se ha instalado, adems, un flujmetro para controlar
el uso de agua blanda.
2. OPTIMIZAR EL USO DE AGUA EN EL LAVADO DEL FILTRO
DE VELAS
Situacin anterior:
El consumo de agua en el lavado del filtro de velas,
donde se remueve el carbn activado y las impurezas
del jarabe simple, era excesivo. Esto se deba al tiempo
preestablecido, demasiado largo, para hacer circular el
agua a travs del filtro y al frecuente olvido de los
operadores de cerrar la llave de paso.
Situacin actual:
Un estudio sobre el contenido de azcar y carbn, en
estas aguas residuales, permiti establecer el tiempo
ptimo de lavado, inferior al preestablecido originalmente,
reduciendo, por lo tanto, el consumo de agua. Adems,
se instal un temporizador (timer), con vlvula solenoide,
para no sobrepasar el tiempo ptimo.
3. REPARAR FUGAS DE AGUA
Situacin anterior:
Existan varias fugas de agua en las instalaciones de la
planta.
Situacin actual:
EMBOL ha iniciado un programa de inspecciones para
identificar y reparar fugas de agua, en forma inmediata.
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73
Debido a este esfuerzo, las prdidas de agua por fugas
han sido virtualmente eliminadas.
4. REDUCIR LA DESCARGA DE PRODUCTOS CONCENTRADOS
AL EFLUENTE FINAL DE LA PLANTA
Situacin anterior:
Todas las mermas de jarabe no utilizado en el proceso,
productos fuera de especificaciones y aquellos devueltos
a la planta, eran vertidos directamente al drenaje.
Situacin actual:
Estos residuos se recolectan y son utilizados, por terceros,
como alimento para animales.
5. REDUCIR PRDIDAS DE JARABE
Situacin anterior:
El procedimiento de toma de muestras de jarabe, para
su control de calidad, produca el desperdicio de una
cantidad considerable del mismo.
Por otro lado, no se lograba drenar completamente el
jarabe remanente en la tubera que lo transporta.
Situacin actual:
Se disminuy la cantidad de jarabe destinada a las
muestras y se instalaron dispositivos de drenaje, a fin
de minimizar la cantidad de jarabe que queda atrapado
en la tubera. Estos sistemas de drenaje utilizan un
mbolo que, desplazado con aire comprimido a travs
de la tubera, empuja las mermas de jarabe, incluso
aquella parte que queda adherida a las paredes de la
tubera.
6. REDUCIR EL CONSUMO DE CARBN ACTIVADO EN EL
TRATAMIENTO DE AGUA
Situacin anterior:
La regeneracin del carbn activado granular (GAC)
estaba limitada, tanto por la baja temperatura del vapor
que se poda inyectar, como por la corta duracin del
ciclo de tratamiento, debido a la baja resistencia trmica
de la resina epoxi que cubra el material de fabricacin
de los tanques (acero al carbono). Debido a este ciclo
de regeneracin incompleta, no era posible incrementar
la vida til del GAC, lo que obligaba a reemplazar este
material con una frecuencia mayor de la necesaria.
Situacin actual:
La resina epxica fue reemplazada por una de mayor
resistencia trmica, que permite el uso de vapor a mayor
temperatura para regenerar el GAC, consiguiendo as
alargar su vida til.
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74
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Los resultados obtenidos se detallan en la Tabla 1.
Como se puede observar, se consiguieron reducciones
en el consumo de agua y carbn activado granular, as
como una disminucin en las descargas contaminantes
al drenaje.
El impacto econmico es considerable, no slo por el
uso ms eficiente de materias primas e insumos, sino
tambin porque se redujo el costo de construccin y de
operacin de la futura planta de tratamiento de aguas
residuales.
Reduccin en la inversin de la planta de tratamiento:
117,000 US$
Reducci n en sus cost os de operaci n:
20,000 US$/ao
En la Tabla 2 se presentan los costos de implementacin,
los ahorros, los retornos de la inversin y los beneficios
ambientales asociados a las medidas de PML
presentados en este estudio de caso.
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la planta segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes de PML Despus de PML Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo
(*) Equivalente a una carga orgnica de 6,150 kg de DBO/ao (DBO
5
Demanda Biolgica de Oxgeno: cantidad de oxgeno
requerida para la degradacin biolgica de materia orgnica contenida en un lquido).
Prdidas de azcar (*)
[kg azcar/m
3
de bebida]
2.5 2.3 0.2 8%
Consumo de GAC
[g/m
3
de bebida]
107 90 17 16%
Consumo de agua
[m
3
/m
3
de bebida]
4.7 3.4 1.3 28%
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Prctica de PML
Medidas para reducir
prdidas de azcar
Medidas para reducir
el consumo de GAC
Medidas para reducir el
consumo de agua y de
sal
TOTAL
Beneficio ambiental
- Reducci n en prdi das de azcar de
5,300 kg/ao (8% del consumo total).
- Reduccin en el consumo de GAC, de
454 kg/ao (16% del consumo total).
- Reduccin en el consumo de agua, de
35,000 m
3
/ao (28% del consumo total de la
planta), con la consecuente reduccin de
descargas al efluente.
- Reduccin en el consumo de sal utilizada para
la regeneracin de las resinas, de 7,300 kg/ao
(23% del consumo total).
- Reduccin en las descargas de sal al efluente.
11,300 150% 17,000
Retorno
sobre la
inversin
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
3,400 1,900 56%
1,200 3,000 250%
6,700 12,100 181%
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
en la Cervecera Taquia S.A., ubicada en la ciudad de
Cochabamba, al implementar las medidas de Produccin
Ms Limpia (PML) propuestas por el CPTS y otras
generadas por iniciativa propia de la empresa. Las
recomendaciones an no ejecutadas, se encuentran en
etapa de evaluacin de su factibilidad tcnica y
econmica.
PRODUCCIN
Para el ao 2001, Taquia tena planificado producir
310,000 hectolitros de cerveza (HLc): 84% en botellas,
14% en latas y 2% en barriles. Trabaja con 111
empleados, 350 das al ao, 24 h por da. Las marcas
de cerveza que produce, algunas de ellas de exportacin,
son: Export, Pilsener, Ducal, Imperial, Premium, Negrita
y Maltn.
Segn el diagrama de flujo descrito en la Figura 1, el
proceso se lleva a cabo mediante un moderno sistema
central de computadoras que controla los parmetros y
ejecuta las operaciones de produccin.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. CREAR UN PROGRAMA GENERAL DE AHORRO DE AGUA
Y DE ENERGA TRMICA
Situacin anterior:
Se consuma 15 HL de agua/HLc, y 262 MJ/HLc.
Situacin actual:
Con las medidas descritas a continuacin y la
concienciacin del personal, que forman parte de un
programa general de ahorro de agua y energa, se ha
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
75
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 145,200 US$
Reduccin de Costos: 92,900 US$/Ao
Retorno Sobre la Inversin: 64%
Ahorro en agua: 198,400 M
3
/ao (43%)
Ahorro en gas natural: 12,170 MPC/ao (11.6%)
Ahorro en energa elctrica: 80,600 kWh/ao (2.1%)
Ahorro en lubricante de Cadenas: 1,200 kg/ao (10%)
Reduccin de DBO
5
: 680 kg/ao (6%)
Reduccin de slidos Suspendidos (Hot Trub): 1.240 kg/ao
(6%)
Ubicacin: Av. Centenario final; Cochabamba
CERVECERIA TAQUIA S.A. (COCHABAMBA)
Telfonos: 591 4 4287500
Recepcin
Almacenaje
Molienda
Maceracin
Cocimiento de
adjuntos
Filtracin del
mosto
Cocimiento
Clarificacin
(Tanque Whirpool)
Enfriamiento
mosto
Fermentacin
Maduracin
Filtracin
Basura,polvo,
bolsas
Polvo de malta,
piedrecillas
Malta molida Arroz molido
Lpulo
Acido fosfrico
Sulfato de calcio
Silo de Borra
Malta Arroz
Recepcin
Almacenaje
Molienda
Polvo de
arrocillo
Basura,polvo,
bolsas
Envasado
Borra
Mosto caliente
Hot
Trub
A la venta
Mosto caliente
Mosto fro
Levadura de
descarte
Tratamiento
Levadura
Levadura
Levadura
Levadura
Cerveza fermentada
Cerveza madurada
Tierras infusorias
PVPP
Recuperacin de
CO
2
CO
2
Cerveza envasada
Cerveza filtrada
Linea de
Lavado
Botellas
Latas
Barriles
Agua, Vapor
Agua,
Vapor
Agua, Vapor
CO
2
*, Aire
CO
2
*Se compra cuando no se dispone de
CO
2
recuperado del proceso de
fermentacin
Agua
Vapor
Tierras infusorias
PVPP** Regeneracin
PVPP**
Solucin custica
(0.5%)
**PVPP = Polivinil polipirrolidona
Figura 1. Fabricacin de cerveza en Taquina.
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76
logrado reducir los consumos a: 8.6 HL de agua/HLc, y
231.7 MJ/HLc.
1.1 MEDIR EL CONSUMO DE AGUA
Situacin anterior:
La planta se abastece de agua del ro Taquia, de
algunas vertientes y de una laguna de almacenamiento.
No se efectuaba mediciones sistemticas ni se tena
programas de reduccin del consumo de agua,
estimado en 15 HL de agua/HLc, durante el diagnstico
de PML.
Situacin actual:
Como paso inicial en la creacin del programa general
de ahorro de agua, se adquiri un medidor de agua para
cada una de las secciones de: elaboracin (maceracin,
cocimiento, filtracin del mosto y clarificacin), filtracin,
y calderos; y dos para envasado (uno para agua
esterilizada y otro para agua tratada no esterilizada).
Las mediciones por seccin permiten, en forma continua
y sistemtica, evaluar y mejorar los indicadores de
consumo de agua.
1.2. OPTIMIZAR EL USO DE AGUA Y ENERGA EN LA
LAVADORA DE BOTELLAS
Situacin anterior:
La operacin de la lavadora era manual. El caudal de
entrada de agua se regulaba por simple observacin
del caudal de salida en los chisguetes del enjuague final
de las botellas, demandando del operario una atencin
constante. La mala orientacin de los chisguetes y las
constantes paradas de la lnea, durante las que no se
interrumpa el flujo de agua, ocasionaban su consumo
excesivo.
Situacin actual:
La lavadora se ha equipado con una serie de elementos
de control automtico, como: tres vlvulas moduladoras
de vapor; una vlvula reguladora de presin, un sistema
de aire comprimido y accesorios. La vlvula magntica,
vieja y deteriorada, que regulaba el paso del agua de
entrada, ha sido sustituida con vlvulas controladoras
que, cuando se detiene la lnea cierran automticamente
el paso de agua a la lavadora de botellas. Los chisguetes
han sido reorientados, por lo que el consumo de agua
es menor.
1.3 OPTIMIZAR EL USO DE AGUA Y ENERGA EN LA
PASTEURIZADORA
Situacin anterior:
Los consumos de agua y energa en la pasteurizadora
eran excesivos, debido a los numerosos rebalses y
fugas que existan.
Situacin actual:
Se ha instalado un cerebro automtico que controla los
flujos de agua, la entrada de vapor, la presin y la
temperatura de los baos, mediante un sistema de
vlvulas moduladoras, manmetros y filtros de vapor.
Para ahorrar energa en el calentamiento inicial de la
pasteurizadora, se ha instalado una electrovlvula que
inyecta vapor directamente a las cmaras. Las mejoras
tambin incluyen la buena orientacin de los chisguetes
de agua lo que adems evita el intercambio de calor
entre las diferentes secciones trmicas de la
pasteurizadora.
1.4 INSTALAR UN SISTEMA DE ESTERILIZACIN DE AGUA
CON LUZ ULTRAVIOLETA (UV)
Situacin anterior:
Se utilizaba excesivas cantidades de vapor y agua
caliente en la limpieza y desinfeccin de los equipos de
las secciones de cocimiento, filtracin, maduracin y
envasado.
Figura 2. Sistema de purificacin de agua por
radiacin UV.
Situacin actual:
Se ha instalado lmparas de luz ultravioleta para
esterilizar el agua: 60 m
3
/h en la seccin de elaboracin;
90 m
3
/h en la seccin de filtrado y 30 m
3
/h en la seccin
de envasado, lo que permite disminuir el consumo de
energa trmica y agua utilizados para este fin.
2. REDUCIR LOS SLIDOS SUSPENDIDOS (SS) Y LA DEMANDA
BIOQUMICA DE OXGENO (DBO
5
)
1
EN EL EFLUENTE DE
LA SECCIN DE ELABORACIN
Situacin anterior:
Al cabo de cada programa de cocimiento (equivalente
a un promedio de 19 cocimientos), se descargaba al
efluente, alrededor de 110 kg de turbio caliente (hot trub)
provenientes del whirlpool (sedimentador de flujo
tangencial), con 20% de slidos y 0.11 kg DBO
5
/kg
turbio. La descarga de la seccin de elaboracin era de
62 g SS/HLc y 34 g DBO
5
/HLc.
Situacin actual:
Una vez concluido un programa de cocimiento, el hot
trub (8,250 kg/ao), procedente del whirlpool, es
bombeado al silo de borra y es utilizado como alimento
para animales. Con esta medida, se ha reducido a 58 g
SS/HLc y a 32 g DBO
5
/HLc del efluente de la seccin
de elaboracin.
3. INTERRUMPIR EL SUMINISTRO DE LUBRICANTE CUANDO
LA CADENA DE TRANSPORTE, EN ALGN SECTOR, HA
SIDO DETENIDA
Situacin anterior:
Algunos circuitos de lubricacin de cadenas (seccin
de envasado) cubran reas excesivamente grandes y,
por lo tanto, varias de las salidas de lubricacin, diseadas
para operar continuamente, no podan ser cerradas
cuando sus respectivas cadenas eran detenidas. El
lubricante de cadenas, cuyo consumo era de 41 g/HLc,
contribuye a la carga de contaminacin de las aguas
residuales, adems de tener un costo relativamente alto
(3 US$/litro).
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77
Situacin actual:
Se ha dividido la lnea en circuitos independientes, de
tal manera que las cadenas de transporte pueden ser
detenidas por reas. Se ha instalado, en toda la lnea,
un sistema de suministro de lubricante, dotado de un
temporizador, que detiene la alimentacin del lubricante
durante tres minutos, despus de cada dos minutos de
operacin. Igualmente, cuando se detiene la lnea, el
suministro por reas se interrumpe, automticamente.
El consumo de lubricante baj a 37 g/HLc.
4. INSTALAR MEDIDORES DE CONSUMO DE ENERGA Y
POTENCIA ELCTRICA
Situacin anterior:
No exista un control del consumo de energa elctrica
por reas y equipos. El consumo era de 11.9 kWh/HLc.
Situacin actual:
El ndice de consumo de energa ha permanecido casi
constante (11.94 kWh/HLc), pese a que se han
incorporado nuevos equipos (lmparas UV, enfriador de
fermentadores, bombas) y luminarias, que consumen
en total 0.3 kWh/HLc. La instalacin de medidores de
potencia y energa, en varios equipos y sectores, todos
ellos conectados a un sistema computarizado, ha
permitido evaluar en forma permanente el consumo de
energa, optimizndolo. Sin estas medidas de control,
el consumo habra subido a: 11.9+0.3 = 12.2 kWh/HLc.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
La empresa consigui reducciones importantes en el
consumo global de agua (43%) y gas natural (11.6%).
La reduccin en el caudal del efluente y en la carga
contaminante (DBO
5
y SS), determinar un ahorro
(20,000 US$/ao) en los costos de operacin de la planta
de tratamiento que la empresa tiene planificado instalar.
Adems de estos logros ambientales, se han alcanzado
ahorros econmicos que permiten un 64% de retorno
de las inversiones realizadas.
Los resultados obtenidos se resumen en las Tablas 1 y 2.
1
. DBO es la cantidad de oxigeno empleado por los microorganismos, a lo
largo de 5 das y a 20C, para descomponer la materia orgnica de un
efluente.
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78
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de Taquia segn indicadores antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
Antes Despus Reduccin % Reduccin Indicador de desempeo*
* HLc = hectolitro de cerveza
** Ver recomendacin 4
Descarga de DBO en efluente de la
seccin de elaboracin [g/HLc]
34 32 2 6%
Descarga de SS en el efluente de la
seccin de elaboracin [g/HLc]
62 58 4 6%
Consumo de agua [HL agua/HLc] 15 8.6 6.4 43%
Consumo de gas natural [MJ/HLc]
262.0 231.7 30.3 11.6%
Consumo de lubricante en rea de
envasado [g lubricante/HLc]
41 37 4 10%
Consumo de energa elctrica [kWh/HLc] 12.20** 11.94 0.26 2.1%
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Recomendacin
TOTAL
1. Crear un programa general de
ahorro de agua y de energa trmica.
1.1 Medir el consumo de agua.
1.2 Optimizar el uso de agua y energa
en la lavadora de botellas.
1.3 Optimizar el uso de agua y energa
en la pasteurizadora.
1.4 Instalar un sistema de
esterilizacin de agua con luz UV.
2. Reducir los SS y la DBO
5
en el
ef l uent e de l a secci n de
elaboracin.
3. Interrumpir el suministro de
lubricante cuando la cadena de
transporte, en algn sector, ha sido
detenida.
4. Instalar medidores de consumo
de energa y potencia elctrica.
Beneficio ambiental
Ahorro en el consumo de 198,400 m
3
agua/ao (43%) y en el consumo de gas
natural de 12, 170 mcp/ao o 30 MJ/HLc
(11.6%).
Reduccin de 1,240 kg SS/ao (6%) y
680 kg DBO
5
/ao (6%) del efluente.
Reduccin de 1,200 kg de lubricante de
cadena/ao (10%).
Reduccin de 80,600 kWh/ao en
consumo de energa elctrica (2.1%).
145,200 64 92,900
63,500
(agua) +
20,700
(energa)
103
Retorno
[%]
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
3,100 4.8 150
10,000 37 3,700
50,000 9.7 4,850
46,500
20,000
8,450
7,150
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
en la empresa SAMI S.R.L., ubicada en la ciudad de El
Alto, al implementar las medidas de Produccin Ms
Limpia (PML) propuestas por el CPTS y otras generadas
por iniciativa propia de la empresa. Las recomendaciones
an no ejecutadas se encuentran en etapa de evaluacin
de su factibilidad tcnica y econmica.
PRODUCCIN
Durante el ao 2004, ao considerado para evaluar el
estado de avance de las recomendaciones efectuadas
el ao 2003, SAMI proces alrededor de 1,700 toneladas
de residuos de frigorficos y mataderos para obtener:
harina de hueso, mediante tratamiento de hueso crudo
con vapor de agua en autoclaves, y harina de hueso
calcinado con fuego directo. A partir de la grasa extrada
de los huesos, con vapor, produjo jabn en panes y
jabn en polvo. Adems, produjo harina de sangre,
mediante deshidratacin, con gas natural y con energa
solar, de sangre vacuna proveniente de mataderos. El
diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume los
procesos de produccin.
SAMI emplea 2 personas en administracin y 17
trabajadores en planta. Se trabaja 8 h/da, 5.5 das
/semana, 286 das/ao.
SAMI comercializa las harinas de sangre y de hueso
que produce con las marcas de Fortican y Fortamin, y
el jabn con las de Super Sol, Suavesol y Pulidor.
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79
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. INCREMENTAR EL RENDIMIENTO DE JABN MEDIANTE
TRITURACIN DE HUESO CRUDO
Situacin anterior:
Rendimiento = 24.7 g jabn/kg hueso crudo.
Los huesos eran introducidos a las autoclaves
conservando sus tamaos originales lo que impeda una
adecuada extraccin de la grasa interior y un mayor
empaquetamiento de los huesos dentro de las autoclaves.
Situacin actual:
Rendimiento = 73.7 g jabn/kg hueso crudo.
SAMI adquiri una chancadora para triturar los huesos
(Figura 2). La fragmentacin aumenta en 200% la
cantidad de grasa extrada y, por lo tanto, triplica el
rendimiento de jabn. El mejor empaquetamiento de los
huesos en el interior de las autoclaves ha aumentado la
cantidad de hueso crudo que puede procesarse por
autoclave de 900 a 1,200 kg.
2. OPTIMIZAR EL USO DE LAS AUTOCLAVES Y EL SECADO
DE LOS HUESOS
Situacin anterior:
Flujo msico de secado = 3.30 kg de hueso/min.
Consumo de agua = 0.809 L agua/kg de harina de hueso.
Consumo de gas = 3.53 pc gas/kg de harina de hueso.
Rendimiento = 549 g de harina de hueso/kg de hueso
crudo.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 12,300 US$
Reduccin de costos: 23,130 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 188%
Ahorro de agua en generacin de vapor y fabricacin de jabn:
150 m
3
/ao (31%)
Ahorro de gas natural en generacin de vapor, fabricacin de
jabn y obtencin de harina de sangre: 1,670 mpc/ao (35%)
Ahorro en potencia elctrica: 9 kW (19%)
Reduccin de hidrxido de sodio en el efluente: 11,230 kg/ao
(72%)
Reduccin de la emisin de malos olores
Ubicacin: Calle Inca Roca Nro. 50, Zona Rio Seco; El Alto
SAMI S.R.L.
Telfono: 591 2 2860068
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80
El interior del secador rotatorio se calentaba con un
quemador poco eficiente y no haba circulacin de aire,
lo que ocasionaba una gradiente de temperatura
pronunciada (Figura 3.a). El hueso sala hmedo despus
de una pasada por el horno, por lo que se requera
pasarl o 3 a 4 veces ms, i ncrement ando,
considerablemente, el empleo de mano de obra, pues
tanto el cargado como el descargado de huesos se
hacen manualmente (Figura 3.a). El tiempo excesivo
que tomaba la operacin de secado slo permita emplear
simultneamente 2 de las 4 autoclaves con que cuenta
SAMI.
Situacin actual:
Flujo msico de secado = 9.82 kg de hueso/min.
Consumo de agua = 0.563 L agua/kg harina de hueso.
Consumo de gas = 2.62 pc gas/kg de harina de hueso.
Rendimiento = 577 g de harina de hueso/kg de hueso
crudo.
Se ha removido el quemador del interior del secador. El
aire es calentado externamente mediante un quemador
ms eficiente y es introducido en el secador mediante
un soplador, lo que permite que el perfil de temperatura
sea homogneo (Figura 3.b).
El hueso es secado en una sola pasada, con la
consecuente reduccin en el tiempo de secado y la
mejor distribucin de la mano de obra, lo que a su vez
permite emplear simultneamente las 4 autoclaves. Esta
medida, junto a la del triturado de los huesos, permite
un aumento significativo en las cantidades de hueso y
de grasa que se procesan por sesin de trabajo
(4-5 horas). Al mismo tiempo, se tiene un uso ms
eficiente de la caldera para generar vapor pues se
procesa 2.7 veces ms hueso por funcionamiento de la
caldera; es decir, desde el encendido hasta el apagado
de la misma, originando una disminucin en el consumo
de agua y de energa. As mismo, el menor manipuleo
de los huesos en la operacin de secado contribuye a
un aumento en el rendimiento de harina de hueso a
partir del hueso crudo.
Figura 2. Chancadora de huesos. Se muestran los
huesos por triturar (adelante) y triturados
(atrs).
Figura 1. Diagrama de flujo para la elaboracin de harina de sangre, de hueso y jabn.
Chancado
Coccin va
autoclaves
Secado
Triturado
Secado
Molido
Coccin
Secado va
secador solar
Molido
Embolsado
Calcinado va
incinerador
Molido
Embolsado
Separacin en
tanque colector
Saponificacin
Moldeado de
jabn
Tanque
colector de
leja
Piscinas de
tratamiento
Tanques de
fermentacin
Descargas al
alcantarillado
Grasa
Jabn
Residuos de jabn
Huesos secos
Harina de hueso
Harina de sangre
Jabn en pan
Super Sol
(b)
Jabn en polvo
Suavesol/Polvo Pulidor
(a)
Venta a granel o
dosificado en
Fortamin Venta a granel o
dosificado en Fortican
Sangre Huesos
(a)
Jabn Suavesol/Polvo Pulidor contienen 10% de humedad
(b)
Jabn Super Sol contiene 50% de humedad
Nota: Los clculos de los indicadores de PML se realizan
en base a jabn anhidro, es decir con 0% de humedad
3. OPTIMIZAR EL PROCESO DE OBTENCIN DE HARINA DE
SANGRE
Situacin anterior:
Consumo de gas = 31.7 pc/kg de harina de sangre.
Existen derrames de morcilla y harina de sangre durante
el transporte, que no se recuperan y contaminan el
efluente.
La coccin de la sangre para obtener morcilla se llevaba
a cabo en una paila de base rectangular (Figura 4.a).
La morcilla, en las aristas de la base, no se remova
fcilmente y se carbonizaba generando malos olores.
Luego, la morcilla era trasladada hasta el patio de tierra,
el cual estaba cubierto con polietileno, para su oreo (i).
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81
En das de lluvia existan porciones de harina que se
mojaban y se descomponan generando malos olores.
Una vez oreada la morcilla, era trasladada a un horno
rotatorio para secarla (ii), operacin que tambin generaba
malos olores, y posterior traslado a la sala de molienda
(iii) (Figura 5.a). El empleo de mano de obra era intensivo
en las operaciones de traslado, adems de que
cantidades de morcilla y de harina de sangre que caan
al piso eran irrecuperables del piso de cemento
desgastado. Las lluvias arrastraban estos residuos al
efluente generando contaminacin hdrica.
Situacin actual:
Consumo de gas = 19.4 pc/kg de harina de sangre.
Existen derrames de morcilla y harina de sangre durante
el transporte, que se recuperan, dejando de contaminar
el efluente.
El fondo de la paila para obtener morcilla ha sido
modificado (Figura 4.b). Ahora es cilndrico y permite la
remocin adecuada de toda la morcilla minimizando la
generacin de malos olores por carbonizacin. El uso
del horno rotatorio para secar la sangre, prcticamente,
ha sido eliminado, ya que se ha instalado un secador
solar con piso de cemento (Figura 6). Esto ha generado
una disminucin en el consumo de gas, que ahora se
emplea solamente para la coccin de sangre. Adems,
han disminuido las quejas del vecindario por la emisin
de malos olores. A su vez, gran parte del patio y toda
el rea donde se encuentran instaladas las mquinas
de procesamiento (pailas, autoclaves, tanques de
separacin, caldera, etc.) fue cementada, mejorando las
condiciones de operacin y sanidad.
Gracias a estas acciones, el tiempo de la operacin ha
sido reducido considerablemente. Actualmente, la
morcilla cocida se traslada al secador solar (i) y, una
vez seca, a la sala de molienda (ii) (Figura 5.b). A su
vez, las prdidas que ocurran durante el transporte,
ahora son recuperadas evitndose la contaminacin
hdrica, ya que el piso es de cemento y no de cemento
desgastado.
Figura 3. Horno rotatorio para el secado de huesos: a)
Gestin 2002: quemador dentro del horno
(gradiente de temperatura pronunciada); b)
Gestin 2004: Aire caliente con quemador
ext erno (gradi ent e de t emperat ura
homognea).
Perfil de temperatura en la superficie
externa a lo largo del horno
Perfil de temperatura en la superficie
externa a lo largo del horno
40 C
80 C
40 C 40 C
45 C
Soplador
Quemador
Quemador
Flujo de
huesos
Sin flujo
de aire
Flujo de aire
caliente a 55 C
Flujo de
huesos
a
b
a b
Figura 4. Forma de la paila de coccin de sangre:
a) Gestin 2002; b) Gestin 2004.
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82
4. DISMINUIR EL CONSUMO DE HIDRXIDO DE SODIO, AGUA
Y ENERGA EN LA OPERACIN DE SAPONIFICACIN
Situacin anterior:
Consumo de hidrxido de sodio = 417 g hidrxido de
sodio/kg jabn anhidro producido. Consumo de agua =
2.79 L agua/kg de jabn anhidro producido. Consumo
de gas = 0.579 pc gas/kg jabn anhidro producido.
En la paila de saponificacin, a la que se transfieren la
grasa del tanque colector de grasa y los condensados
provenientes de las autoclaves, se agregaba agua para
evitar la formacin de espumas durante el calentamiento
de la paila. El agua aadida causaba que se formen dos
fases: la fase acuosa y la fase grasa (Figura 7.a).
Posteriormente, cuando se aada el hidrxido de sodio
disuelto en agua, ste ingresaba en la fase acuosa.
Como resultado, la reaccin de saponificacin slo
ocurra en la interfase entre las dos fases, lo que
ocasionaba un consumo excesivo de hidrxido de sodio,
alrededor de 2.6 veces el requerimiento estequiomtrico.
No se agitaba la mezcla reaccionante porque la fase
grasa, en la parte superior y en contacto con el aire fro,
se solidificaba formando una especie de tapn sobre la
fase acuosa que, por efecto del calentamiento que se
efecta en la parte inferior de la paila, se encontraba
bajo presin del vapor generado por la evaporacin del
agua (Figura 7.a). En consecuencia, cualquier intento
de agitacin de la mezcla reaccionante produca la
erupcin de mezcla custica y caliente, a travs de las
fisuras en la capa grasa, con serios riesgos para el
operario. Con relacin a la leja resultante de la
saponificacin, parte era enviada al tanque colector para
facilitar la separacin de la grasa y el resto era desechada
al alcantarillado.
Situacin actual:
Consumo de hidrxido de sodio = 210 g hidrxido de
sodio/kg jabn anhidro producido. Consumo de agua =
1.92 L agua/kg de jabn anhidro producido. Consumo
de gas = 0.467 pc gas/kg jabn anhidro producido.
La grasa proveniente del tanque colector de grasa y los
condensados provenientes de las autoclaves son
descargados sobre una parte de la leja residual
proveniente de la anterior operacin de saponificacin.
El hidrxido de la leja saponifica una parte de la grasa
y el jabn resultante ayuda a la formacin de una sola
fase (Figura 7.b). Como resultado, toda la reaccin de
saponificacin ocurre en una sola fase. La ebullicin de
la mezcla reaccionante constituye un mecanismo efectivo
de mezcla, lo que conduce a una disminucin significativa
en el consumo de hidrxido de sodio. En lo que se refiere
a la leja residual, sta es reciclada tanto en el tanque
col ector de separaci n, como en l a pai l a de
saponificacin, eliminando descartes directos al
Figura 5. Esquema de transporte de morcilla y harina
de sangre: a) Gestin 2002; b) Gestin 2004.
Figura 6. Secador solar de morcilla de sangre: a) y
b) Vistas exteriores; c) Vista interior.
a
b
c
alcantarillado. Por otro lado, debido a la trituracin de
los huesos, hay una mayor cantidad de grasa que se
procesa por lote, lo que conduce a una disminucin en
los consumos especficos de agua y de energa.
5. AUMENTAR LA PRODUCCIN DE JABN EN POLVO PARA
EVI TAR EL REPROCESAMI ENTO DE RESI DUOS
PROVENIENTES DE LA OBTENCIN DE PANES DE JABN
Situacin anterior:
Produccin = 78.7 g de jabn en polvo anhidro/kg de
jabn anhidro producido.
El llenado de los moldes cbicos (enfriaderas), con el
jabn fundido proveniente de la paila de saponificacin,
se efectuaba sin agitacin, por lo que se formaban
burbujas de aire en el jabn enfriado, lo que a su vez
obl i gaba a reci cl ar el j abn con burbuj as. El
desprendimiento del jabn desde las enfriaderas era
dificultoso porque el jabn estaba fuertemente adherido
a sus paredes.
Por otro lado, el tamao de los panes de jabn no
permita obtener un nmero entero de panes a partir del
corte adecuado de los bloques de jabn que se
desprendan de las enfriaderas.
Situacin actual:
Produccin = 134 g de jabn en polvo anhidro/kg de
jabn anhidro producido.
Aunque no se ha aumentado, como se recomend, el
tamao de los panes de jabn para minimizar la
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83
generacin de residuos, se ha reducido la cantidad de
jabn que se reprocesa mediante las siguientes medidas:
El vaciado en los moldes se hace con agitacin, lo
que evita la formacin de burbujas en los jabones
(Figura 8.a).
La aplicacin de lechada de cal en la superficie de
las enfriaderas facilita el desprendimiento del bloque
de jabn de la enfriadera.
Se ha aumentado la produccin de jabn en polvo a
partir de los residuos de jabn, en lugar de
reprocesarlos (Figura 8.b).
Esto resulta en un beneficio econmico ya que el precio
de venta de jabn en polvo es mayor, 1 US$/kg, que el
del jabn en panes, ~0.3 US$/kg.
Figura 8. Jabn a partir de grasa de hueso: a) Jabn
en pan Super Sol; b) Jabn en polvo
Suavesol.
6. CONTROLAR LA MXIMA POTENCIA DEMANDADA
Situacin anterior:
Demanda mxima registrada = 48 kW (demanda
facturada, ver Figura 9). Costo por ducharse con ducha
elctrica = 0.030 US$/10 min.
No se tena un programa para la gestin de la demanda
de potencia elctrica en SAMI. Se tiene cuatro duchas
elctricas para los trabajadores, cada una con una
potencia de 4.5 kW, cuyo uso simultneo puede
incrementar significativamente la demanda.
Situacin actual:
Demanda mxima registrada = 39 kW (facturada, ver
Figura 9). Costo por ducharse con calefn calentado a
gas = 0.023 US$/10 min.
Se adoptaron varias medidas para disminuir la demanda
mxima registrada. Entre ellas se tienen:
Se realiza la planificacin del encendido de mquinas.
Por ejemplo, cuando se tiene que utilizar el molino
de martillo, previamente se apagan todos los equipos,
Figura 7. Paila de saponificacin: a) Gestin 2002:
1) Fase grasa; 2) Fase acuosa; 3)
Saponi fi caci n sol o en l a i nterfase.
b) Gestin 2004: Saponificacin en una sola
fase.
a b
1
2
3
a b
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84
posteriormente se enciende el molino, a los 5 minutos
se enciende el tornillo sin fin y posteriormente se
encienden los otros equipos.
La chancadora de huesos con 10 kW de potencia
(equipo que no se tena durante el diagnstico de
produccin ms limpia), se utiliza cuando el molino
de martillo no est funcionando.
La empresa adquiri un generador de energa elctrica
para proveer energa a las mquinas de hacer pipocas
con el propsito de disminuir la demanda de potencia
de la planta.
Se adquiri un calefn a gas para sustituir las duchas
elctricas empleadas por el personal masculino.
7. REDUCIR LAS PRDIDAS DE ENERGA EN LA SUPERFICIE
DE LA CALDERA Y EN LA TUBERA DE TRANSMISIN DE
VAPOR
Situacin anterior:
Prdidas de gas natural = 0.088 pc perdidos/pc empleado
en la generacin de vapor.
La superficie de la caldera, alrededor de 10 m
2
, en la
que se genera el vapor para las autoclaves, no estaba
aislada. Adems, la tubera que trasportaba el vapor de
la caldera a las autoclaves, era ms larga de lo necesario
y tampoco estaba aislada (Figura 10.c).
Situacin actual:
Prdidas de gas natural = 0.010 pc perdidos/pc empleado
en la generacin de vapor.
SAMI redujo las prdidas de calor en la caldera y en la
tubera de transmisin de vapor, mediante las siguientes
acciones:
E
n
e
F
e
b
M
a
r
A
b
r
M
a
y
J
u
n
J
u
l
A
g
o
S
e
p
O
c
t
N
o
v
D
i
c
(ao 2002) (ao 2004)
P
o
t
e
n
c
i
a

f
a
c
t
u
r
a
d
a

[
k
w
]
50
40
30
20
Figura 10. Aislamiento de tubera y caldero: a) Caldero; b) Autoclaves; c) Tubera sin aislamiento; d) Tubera
con asilamiento; e) Caldero con aislamiento.
a
b
c
d
e
Situacin anterior
S
i
t
u
a
c
i

n

a
c
t
u
a
l
Figura 9. Curvas de demanda de potencia mensual
facturada a SAMI.
Se redujo la longitud de tubera que trasporta el vapor
de la caldera a las autoclaves, de 42 a 15 metros
(Figura 10).
Se coloc aislante trmico en la tubera. El aislante
es de yute y tiene un espesor de 2 cm (Figura 10.d).
Se coloc aislante trmico de yeso de 4.5 cm de
espesor en la superficie del caldero (Figura 10.e).
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
En lo ambiental, la empresa consigui reducciones
importantes en los consumos de agua (31%), de gas
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85
natural (35%) y de hidrxido de sodio (50%) empleados
en la generacin de vapor, fabricacin de harina de
sangre y de jabn.
En lo econmico, debido al incremento del rendimiento
en la obtencin de harina de hueso, al menor consumo
de agua, gas natural, hidrxido de sodio, y a la menor
demanda de potencia, SAMI redujo sus costos de
operacin en 23,000 US$/ao, que representan el 187%
de retorno de las inversiones realizadas (12,300 US$).
Detalles especficos de la implementacin de las medidas
de PML, se resumen en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de SAMI S.R.L. segn indicadores antes y despus de la implementacin de
las recomendaciones de produccin ms limpia.
Indicador de desempeo Antes Despus
Reduccin
(Aumento)
%Reduccin
(%Aumento)
Rendimiento en la produccin de jabn a partir de
hueso crudo
[g jabn/kg de hueso crudo]
Consumo de agua en la saponificacin
[L agua/kg de jabn anhidro producido]
Consumo de gas en la saponificacin
[pc gas/kg de jabn anhidro producido]
Consumo de hidrxido de sodio en la saponificacin
[g hidrxido de sodio/kg de jabn anhidro producido]
Produccin de jabn en polvo para evitar
reprocesamiento de residuos de jabn
[g de jabn anhidro en polvo/kg de jabn anhidro
producido]
Rendimiento en la produccin de harina de hueso
va autoclaves a partir de hueso crudo
[g de harina de hueso/kg de hueso crudo]
Consumo de gas en el secado de los huesos y
en el uso de las autoclaves
[pc gas/kg de harina de hueso]
Reduccin de prdidas en la generacin de vapor
[pc perdidos/pc empleados]
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
86
Indicador de desempeo Antes Despus
Reduccin
(Aumento)
%Reduccin
(%Aumento)
Consumo de agua en el uso de las autoclaves
[L agua/kg de harina de hueso]
Consumo de gas en la produccin de harina
de sangre
[pc gas/kg de harina de sangre]
Mxima demanda registrada
[kW]
Recomendacin
1. Incrementar el rendimiento de
jabn mediante trituracin de
hueso crudo
2. Optimizar el secado de los
huesos y el uso de l as
autoclaves
3. Opt i mi zar el proceso de
obtencin de harina de sangre
4. Di smi nui r el consumo de
hidrxido de sodio, agua y
energa en la operacin de
saponificacin
5. Aumentar la produccin de jabn
en pol vo par a evi t ar el
reprocesamiento de residuos
provenientes de la obtencin de
panes de jabn
6. Controlar la mxima potencia
demandada
7. Reducir prdidas de energa en
la superficie de la caldera y en
la tubera de distribucin de
vapor
Total
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Beneficio ambiental
Reduccin de 104 m
3
(30%) en
el consumo de agua y 386 mpc
(26%) en el consumo de gas
n a t u r a l p o r u n me j o r
empaquetamiento de los huesos
triturados en las autoclaves
Reduccin de 1,230 mpc (39%)
en el consumo de gas natural y ~
100% en la descarga de DBO
5
Reduccin de 47 m
3
(31%) en el
consumo de agua, 6 mpc (19%)
en el consumo de gas natural, y
11,230 kg (72%) en las descargas
de hidrxido de sodio al efluente
Reducci n pequea en el
consumo de agua y de gas natural
en el reprocesamiento
Mnimo
Reduccin de 46 mpc (89%) en
el consumo de gas natural
Inversin
Beneficios
econmicos
[US$/ao]
Retorno
[%]
[US$]
1,200
(chancadora)
250 (nuevo
quemador,
soplador e
intercambiador)
2,900 (cementado
de reas de
trabajo) 7,700
(construccin de
secador solar)
Mnima
Mnima
250 (calefn a
gas)
Mnima
12,300
3,500
(incremento en el
rendimiento de la
obtencin de jabn)
4,300 (incremento en
el rendimiento de
harina de hueso)
120 (agua)
700 (gas)
2,100 (gas)
9,700 (NaOH)
60 (agua)
10 (gas)
2,000
550 (potencia)
10 (duchada)
80 (gas)
23,130 188%
290
1,720
20
No aplica
No aplica
224
No aplica
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados alcanzados
por el Centro de Comercializacin del Alto Beni
(BANABENI), ubicado actualmente en la ciudad de El
Alto del departamento de La Paz. Estos logros son el
resultado de la implementacin de las recomendaciones
de Produccin Ms Limpia (PML) propuestas por el
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles (CPTS)
en el Diagnstico de Produccin Ms Limpia (DPML)
ejecutado en julio de 2004.
La empresa implement una serie de medidas con el
propsito de mejorar la calidad del banano maduro,
disminuir las mermas y reducir los impactos ambientales
de sus actividades.
PRODUCCIN
BANABENI es una empresa dedicada al acopio,
maduracin y comercializacin de banano orgnico,
proveniente de las provincias de Sud Yungas y Caranavi.
Actualmente, la empresa cuenta con cinco cmaras de
maduracin, dos fijas (de paredes desmontables), dos
mviles (containers acondicionados) y una de
mampostera, esta ltima ser utilizada recin en los
prximos meses.
Durante l a gesti n 2005, BANABENI produj o
47,355 cajas de banano maduro, que comercializaron,
principalmente, para el desayuno escolar de las ciudades
de La Paz y El Alto. BANABENI tambin exporta banano
verde a Per.
El diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume el
proceso de maduracin del banano realizado en
BANABENI.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
87
Figura 1. Diagrama de flujo de la maduracin del
banano.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. MEJORAR EL PROCESO DE MADURACIN Y REDUCIR LAS
MERMAS DE BANANO
Situacin anterior:
Mermas por fallas en la maduracin = 3,907 cajas de
banano maduro/ao. Merma especfica durante la
maduracin = 72.5 cajas de merma/1,000 cajas
maduradas.
En la maduracin del banano se tenan los siguientes
problemas:
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 1,490 US$.
Ahorro econmico: 6,800 US$/ao.
Retorno sobre la inversin: 456%.
Reduccin de las mermas de banano en 311,850 unidades de
banano/ao (aproximadamente 475,000 kg/ao).
Ubicacin: Calle 22-A Nro. 951, Ciudad Satlite; El Alto
CENTRO DE COMERCIALIZACIN DEL ALTO BENI
(BANABENI)
Telfono: 591 2 2812265
1
La empresa se traslad, hace un ao, de la ciudad de La Paz a la ciudad
de El Alto.
Recepcin de banano y
control de calidad
Cargado a cmara de
maduracin
Calentamiento
Gaseado
Enfriamiento y
conservacin
Comercializacin
Mermas de
banano por
embarque
Maduracin
Banano maduro
Mermas de
banano maduro
Etileno
Banano verde
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
88
a) Falta de aislamiento en el piso. Las cmaras fijas
estaban instaladas sobre un vaciado de cemento sin
aislamiento. Las bajas temperaturas en el piso
ocasionaban una maduracin defectuosa de los
bananos de las cajas que estaban en contacto directo
con el piso. Para subsanar esta situacin, el estibado
de las cajas con banano se realizaba sobre cajas
vacas, est prctica reduca la capacidad de
maduracin de banano en aproximadamente 14%.
b) Mala distribucin del aire caliente o fro en el
interior de las cmaras. Durante el calentamiento
de las cmaras, la temperatura se eleva a alrededor
de 24 C para facilitar la maduracin. Una vez que
la maduracin est por concluir, se reduce la
temperatura paulatinamente hasta alcanzar 13 C,
que es la temperatura de conservacin.
Para generar calor en las cmaras se empleaba una
resistencia de 600 W, conectada directamente al
equipo de refrigeracin. Adems, se utilizaba dos
hornillas elctricas de 750 W conectadas a un
robacorrientes en el interior de las cmaras (ver
Figura 2.a). Con el propsito de distribuir el calor o
el fro y uniformizar la temperatura en el interior de
las cmaras, se utilizaban los ventiladores del
evaporador del equipo de refrigeracin. Sin embargo,
el flujo de aire generado por estos ventiladores era
insuficiente para este cometido, pues la temperatura
sufra variaciones entre un punto y otro. Para el
apagado y encendido de estos dispositivos, el
personal de la empresa deba entrar a las cmaras
provocando intercambios de calor, no deseados, con
el medio exterior, que afectaban el proceso de
maduracin.
c) Fugas de etileno durante el gaseado. Para acelerar
la maduracin de los bananos se introduce etileno
en las cmaras. Debido a que las cmaras tenan
pequeos orificios por la falta de mantenimiento, el
etileno introducido sala por estos orificios. En la
Figura 2.b se representa los puntos de fuga de una
de las cmaras.
Como consecuencia de los problemas mencionados, se
generaban mermas por una maduracin inadecuada,
que deban ser repuestas por BANABENI, lo que
generaba quejas de los clientes.
Situacin actual:
Mermas por fallas en la maduracin = 621 cajas de
banano maduro/ao. Merma especfica durante la
maduracin = 13.0 cajas de merma/1,000 cajas
maduradas.
Para subsanar los problemas de maduracin, mejorar
la calidad del banano maduro y reducir sus mermas
BANABENI implement las siguientes medidas de PML:
a) Aislamiento del piso. La empresa se traslad de la
ciudad de La Paz a la ciudad de El Alto a fines de
2004. Cuando lo hicieron, instalaron las cmaras fijas
sobre una capa aislante a base de cemento cola, de
5 cm de espesor. Esto permiti reducir la influencia
de las bajas temperaturas en la maduracin del
banano de las cajas que tenan contacto directo con
el piso e incrementar la cantidad de cajas con banano
que se puede introducir en las cmaras.
b) Instalacin de ventiladores. Se instalaron dos
ventiladores con flujo de aire regulado en todas las
cmaras de maduracin. A diferencia de los otros
ventiladores, stos posibilitan que la temperatura en
el interior de las cmaras sea uniforme, optimizando
las operaciones de calentamiento y enfriamiento.
Adems, los ventiladores con flujo de aire regulado
posibilitan una mejor distribucin del etileno en el
interior de las cmaras durante el gaseado (ver
Figura 3.a).
Se instalaron interruptores exteriores que permiten
un encendido y apagado de los dispositivos situados
en el interior de las cmaras. Con esta medida, se
redujo el intercambio de calor que tiene lugar entre
las cmaras y el ambiente exterior, porque los
empleados ya no abren las puertas de las cmaras
para accionar estos dispositivos.
c) Reparacin y mantenimiento de las cmaras de
maduracin. Las cmaras fueron reparadas y
selladas, lo que permiti reducir enormemente las
salidas de etileno. Para ello, las cmaras fueron
montadas y selladas en el interior, aprovechando
el aislamiento trmico que se le dio al piso (ver
Figura 3.b).
a) Resistencia (1) y hornilla (2) para el calentamiento
de la cmara; b) Representacin de los puntos de fuga
de etileno identificados durante el DPML
Figura 2. Cmara de maduracin en la gestin 2003-
2004.
a b 1
2
Con la implementacin de estas medidas, se mejor la
calidad del banano madurado y se redujeron las mermas
por fallas en la maduracin en aproximadamente 80%.
Esto representa para BANABENI un ahorro de 6,800
US$/ao. Adems, se redujeron los reclamos de los
clientes. Durante la gestin 2005 se recibi un solo
reclamo.

a) Ventiladores (1), resistencia (2), termoventilador (3)
para el calentamiento de la cmara; b) Representacin
de los puntos de fuga de etileno identificados durante
la visita de seguimiento
Figura 3. Cmara de maduracin en la gestin 2005.
2. PROTEGER LAS CMARAS 1 Y 2 DE LAS CORRIENTES
DE AIRE Y DE LA RADIACIN SOLAR
Situacin anterior:
Desproteccin del tinglado de las cmaras de maduracin
en los lados Oeste y Este.
Las cmaras de maduracin se encontraban cubiertas
por un tinglado que las protega de la radiacin y de la
lluvia. Sin embargo, no contaban con protecciones en
los lados Este y Oeste (ver Figura 4.a). Esta falta de
proteccin originaba corrientes de aire y bajas
temperaturas durante la noche, que eran perjudiciales
durante la etapa de calentamiento. Por el contrario,
durante el da reciba un aporte de calor por radiacin
solar, el cual era perjudicial en la etapa enfriamiento.
Situacin actual:
Proteccin completa en el tinglado de las cmaras de
maduracin.
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
89
Las cmaras de maduracin se encuentran cubiertas
por un galpn completamente cerrado, impidiendo el
ingreso de corrientes y/o de radiacin solar. Gracias a
esta medida, no existen influencias externas que
provoquen alteraciones en la maduracin (Figura 4.b).


a) Gestin 2003-2004: Desproteccin en los lados
Oeste y Este; b) Gestin 2005: Proteccin completa
del tinglado
Figura 4. Situacin anterior y actual del tinglado de las
cmaras de maduracin.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de medidas de PML, BANABENI
ha dado los primeros pasos para implementar un
programa de Produccin Ms Limpia.
Con las medidas implementadas se ha mejorado la
calidad de los bananos madurados. Adems, se
disminuy la cantidad de residuos slidos generados
por mermas en la maduracin, reduciendo el impacto
ambiental que ocasionaban.
Un resumen de los beneficios ambientales y econmicos
mencionados, se muestra en las Tablas 1 y 2.
b a
1
2
3
O
E
N S
E
O
S N
S
N
O E
b
a
N
S
E O
Merma especfica durante la maduracin
[cajas de merma/1,000 cajas maduradas]
Tabla 1. Mejoras en el desempeo del Centro de Comercializacin del Alto Beni, BANABENI, segn indicadores medidos
antes y despus de implementar las recomendaciones de PML.
Indicador de desempeo
%Reduccin
[%]
Antes Despus Reduccin
72.5 13.0 59.4 82
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados alcanzados
por la Empresa Comercializadora de Productos
Agropecuarios Ivirgarzama (EMCOPAIVI), ubicada en
la localidad de Ivirgarzama, Municipio de Puerto Villarroel
en la provincia Carrasco del departamento de
Cochabamba, luego de la implementacin de las
recomendaciones de produccin ms limpia propuestas
por el Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles
(CPTS) en el Diagnstico de Produccin Ms Limpia
(DPML) ejecutado en marzo del 2004.
La empresa implement una serie de medidas con el
propsito de disminuir las mermas de materia prima y
producto, adems de los impactos ambientales
generados durante el desarrollo de sus actividades.
PRODUCCIN
EMCOPAIVI es una empresa dedicada a la extraccin
de jugo de maracuy, utilizando para ello frutos
seleccionados de primera calidad.
La empresa produce durante 10 meses al ao, de
diciembre a septiembre. Sin embargo, el 90% de la
produccin anual de extracto se obtiene en los meses
de enero a junio, perodo que se denomina de alta
produccin. Durante el periodo de alta produccin del
ao 2005, se procesaron alrededor de 236 toneladas (t)
de frutos, con las que se obtuvo alrededor de 86 t de
extracto de maracuy. La Figura 1 resume el proceso
de produccin del extracto de maracuy.
El personal de la planta est compuesto por: 2 personas
de administracin, 1 jefe de produccin y 3 a 24 operarios,
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90
Mejorar el sistema de maduracin en
las cmaras
Proteger las cmaras 1 y 2 de las
corrientes de aire y de la radiacin solar
Total
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
(1)
n/d: no determinado;
(2)
n/a: no aplica
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 13,100 US$
Ahorro econmico: 9,300 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 71%
Incremento en la recuperacin de extracto: 0.034 kg de extracto
de jugo/kg frutos procesados (10.2%)
Reduccin en el consumo de lavandina = 23 L/ao (23%)
Eliminacin de residuos slidos acumulados: 450 t (100%)
Ubicacin: Av. Montesan esq. Trinidad; Ivirgarzama - Cochabamba
COMERCIALIZADORA DE PRODUCTOS
AGROPECUARIOS IVIRGARZAMA
(EMCOPAIVI)
Telfonos: 591717 53642; 714 64885
Reduccin de las mermas de
banano en 2,812 caj as de
banano/ao (aproximadamente
475,400 kg de banano/ao).
Reduccin en el consumo de
energa y de mermas de banano.
Beneficio ambiental
1,490
1,490
Inversin
[US$]
Beneficios
econmicos
[US$/ao]
Retorno
6,800
6,800
456%
456%
No
determinado
No
determinado
No
determinado
segn se trate de temporada baja o alta, respectivamente.
Durante el periodo de alta produccin en la planta se
trabaja 5.5 das por semana.
Figura 1. Diagrama de flujo para la extraccin de jugo
(extracto) de maracuy.
RECOMENDACIONES IPLEMENTADAS
1. PRELAVAR LOS FRUTOS ANTES DEL LAVADO MECNICO
PARA EVITAR EL INGRESO DE SUCIEDAD A LA
LAVADORA
Situacin anterior:
Vida til de los dos motores de las dos bombas de
recirculacin de agua de la lavadora = 900 horas/motor.
Reposicin de motores = 1 motor por ao.
Los frutos eran recibidos en la planta tal como eran
cosechados. Durante su lavado generaban una gran
cantidad de slidos en el agua de la lavadora (hojas,
ramas, polvo, grava). La lavadora funciona con un
sistema de recirculacin de agua impulsada por dos
bombas, las mismas que deban ser limpiadas hasta
dos veces al da (88 horas/mes), deteniendo la
produccin, pues los slidos taponaban constantemente
el ingreso de agua. Algunas veces, las obstrucciones
provocaban la quemadura del embobinado de las
bombas. Durante el ao 2003 se tuvo que reponer
1 motor de bomba con un costo de 300 US$.
Situacin actual:
Vida til de los motores = 9,000 horas/motor. No hay
necesidad de reponer bombas.
EMCOPAIVI, al momento de recibir la fruta, rechaza la
fruta que no se encuentra lavada. Debido a esta medida
el trabajo de la lavadora ha disminuido, ya que los
productores deben lavar la fruta en sus parcelas. Adems,
la limpieza de la bomba se realiza con menor frecuencia,
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91
una vez cada dos das como medida preventiva
(22 horas/mes). Desde la implementacin de la medida,
los motores no han tenido desperfecto alguno y slo
requieren de un mantenimiento preventivo.
2. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE LAVANDINA
Situacin anterior:
Consumo de lavandina en el lavado de fruta = 100 L/ao.
Consumo especfico de lavandina en el lavado de fruta
= 0.285 mL/kg de fruta procesada. Consumo de lavandina
para desinfeccin de agua de la planta = 0 L/ao.
Debido a que la fruta llegaba sucia a la planta,
EMCOPAIVI empleaba en el lavado dos bolsas de
lavandina de 250 mL, por da de produccin, con el
propsito de evitar problemas de contaminacin
microbiolgica.
EMCOPAIVI no realizaba ningn tipo de tratamiento del
agua de la red, la cual proviene de aguas subterrneas,
existiendo un riesgo latente de contaminar el jugo por
contaminacin cruzada (transporte de contaminantes
del agua al jugo).
Situacin actual:
Consumo de lavandina en el lavado de fruta = 40 L/ao.
Consumo especfico de lavandina en el lavado de fruta
= 0.167 mL/kg de fruta procesada. Consumo de lavandina
para desinfeccin de agua de la planta = 37 L/ao.
Consumo total de lavandina = 77 L/ao.
La lavandina empleada en el lavado de fruta ha
disminuido en 0.118 mL/kg de fruta procesada, debido
a que la fruta que entregan los productores ahora llega
lavada.
Actualmente se realiza un tratamiento a toda el agua de
red, mediante su cloracin en un tanque a nivel del piso,
desde el cual se distribuye a toda la empresa. La cantidad
de lavandina agregada al tanque es de 0.1 L/m
3
de agua.
El consumo global de lavandina ha disminuido de 100
a 77 L/ao, generando un ahorro de 23 L de lavandina
al ao.
3. INCREMENTAR EL RENDIMIENTO DE EXTRACTO DE LOS
FRUTOS
Situacin anterior:
Se obtena 0.333 kg de extracto/kg de frutos procesados.
El rendimiento de extraccin de jugo (33.3%) estaba por
debajo del rendimiento mximo de 41%, estimado por
el CPTS.
Frutos de
Maracuy
Recepcin Pesado Seleccin
Cortado de
fruta
Lavado
Envasado
Filtrado
Extraccin
manual del jugo
y la pulpa
Semillas
Jugo de
Maracuy
Cscaras
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92
Situacin actual:
Se obtiene 0.367 kg de extracto/kg de frutos procesados.
La despulpadora fue calibrada para disminuir las mermas
de jugo y pulpa que se van junto con las semillas, y as
incrementar el rendimiento de extraccin de jugo. Aunque
el rendimiento mximo an no ha sido alcanzado, la
empresa planea implementar ms medidas de PML que
permitan alcanzar mayores rendimientos.
Gracias a la calibracin del equipo, se ha logrado
recuperar 7,900 kg adicionales de extracto en el periodo
de alta produccin. El incremento genera un ingreso
econmico extra de 8,980 US$/ao.
4. INSTALAR CORTINAS PARA PRODUCIR SOMBRA Y
REALIZAR UNA VENTILACIN NOCTURNA
Situacin anterior:
La sala de despulpado y la de almacenamiento de
extracto de maracuy tenan elevadas temperaturas.
Debido a la orientacin de las construcciones en la
planta, las paredes del almacn y de la sala de produccin
estaban expuestas al sol por la maana y por la tarde,
respectivamente. Como consecuencia de ello, las
temperaturas en el interior eran elevadas, lo que
incrementaba la posibilidad de que el jugo se fermente.
Durante la noche era necesario abrir las ventanas para
ventilar los ambientes, lo que facilitaba el ingreso de
insectos al interior.
Situacin actual:
La fruta y los operarios ya no estn expuestos al sol y
los ambientes de la planta son ms frescos.
Se colocaron mallas semisombra en sitios estratgicos,
y se ha construido una extensin al techo de la planta,
evitando de esta manera la incidencia directa de la
radiacin solar en las paredes de los ambientes de
almacenamiento y de produccin, lo que disminuye la
posibilidad de que el jugo se fermente. Por otra parte,
se quitaron los vidrios de las ventanas y se reemplazaron
con malla milimtrica para tener mayor ventilacin y, al
mismo tiempo, evitar el ingreso de insectos a los
ambientes de la planta.
Un beneficio adicional de esta medida, es el de haber
recuperado un espacio amplio para el almacenamiento
de materia prima y envases. La inversin total en la
medida fue de 4,350 US$.
5. AUTOMATIZAR EL BOMBEO DE AGUA
Situacin anterior:
Prdidas debido a rebalses de agua = 100 L/d.
El agua se almacenaba en un tanque a nivel del piso,
desde el cual se bombeaba a un tanque de 760 L situado
a 4 m de altura, mediante el uso de una bomba. El
operario se daba cuenta de que este tanque, del que se
distribua agua a toda la planta, estaba lleno cuando el
agua rebalsaba y, generalmente, transcurran varios
minutos hasta que apagaba la bomba.
Situacin actual:
Prdidas debido a rebalses de agua = 0 L/d. El agua se
almacena en un tanque a nivel del piso mediante un
sistema de control automtico de llenado.
Se habilit un tanque a nivel del piso, cuyo llenado se
controla mediante un sistema que corta automticamente
el bombeo de agua cuado el tanque est lleno. Gracias
a esta medida, se evita el desperdicio de 14.4 m
3
en el
periodo de alta produccin.
El tanque elevado solo se utiliza para emergencias y
cuando se hace mantenimiento al tanque del piso.
6. USAR CSCARAS PARA LA ELABORACIN DE COMPOST
Y SEMILLAS COMO ALIMENTO PARA PECES
Situacin anterior:
Cantidad especfica de residuos slidos acumulados =
0.57 kg residuos/kg fruta procesada.
Los principales residuos generados en EMCOPAVI son
cscaras y semillas de maracuy, los cuales eran
acumulados en un terreno baldo en las cercanas de la
planta, donde se descomponan y se constituan en un
foco de infeccin. La empresa estim que durante dos
aos se acumularon alrededor de 450 t de residuos.
Situacin actual:
Cantidad especfica de residuos slidos acumulados =
0 kg residuos/kg fruta procesada.
Todos los residuos que se encontraban en el terreno
bal do fueron entregados a una empresa de
lombricultores. Actualmente, los residuos slidos
generados son entregados en forma peridica y
programada a los lombricultores, para la elaboracin de
compost. Una parte no cuantificada de semillas es
entregada a los piscicultores para su empleo como
alimento para peces, por su contenido en aceites y
protenas.
7. RECOMENDACIONES GENERALES
Situacin anterior:
Los espacios exteriores de la planta, presentaban un
aspecto de desorden y suciedad.
Exista una serie de desechos esparcidos: ladrillos,
cintas de plstico, envases de lavandina, descartes de
los frutos, tablones, arena, etc. Por otro lado, la instalacin
elctrica presentaba cableados improvisados en toda la
planta.
Situacin actual:
La planta presenta, en general, un aspecto de orden y
limpieza.
La presencia de desechos ha sido eliminada, se han
construido lavanderas para los empleados y se tienen
jardines bien cuidados. La red elctrica interna ha sido
cambiada y mejorada en su totalidad y se tiene un tablero
principal de distribucin.
La inversin total en todas estas mejoras fue de
~ 8,350 US$.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de medidas de PML, EMCOPAIVI
ha dado los primeros pasos para implementar un
programa de Produccin Ms Limpia. Con estas medidas
se ha disminuido la cantidad de residuos slidos
generados en la planta y se ha realizado una disposicin
adecuada de los mismos, disminuyendo el impacto
ambiental que ocasionaban. Se ha mejorado la
infraestructura de la planta y, al mismo tiempo, se han
realizado mejoras en sus instalaciones sanitarias,
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
93
elctricas y de ornato. La planta en general presenta
una imagen de orden y limpieza, tanto en sus ambientes
interiores como exteriores.
Un resumen de los beneficios ambientales y econmicos
mencionados, se muestra en las Tablas 1 y 2.
Se debe ponderar el inters de la empresa en el cuidado
ambiental, demostrado en las actividades que se
desarrollan actualmente y en las que se realizarn en
un futuro inmediato, en las que se tomarn en cuenta
las recomendaciones efectuadas por el CPTS.
A B
a
b
Figura 2. Vista general de la planta: a) Ao 2003; b)
Ao 2005.
Indicador de desempeo
Uso de lavandina en el lavado de fruta [mL/kg fruta procesada] 0.285 0.167 (0.118) (41.4)
Consumo global de lavandina [L/ao] 100 77 (23) (23)
Recuperacin de extracto de los frutos [kg extracto/kg frutos] 0.333 0.367 0.034 10.2
Residuos slidos acumulados [kg/kg fruta] 0.57 0.00 (0.57) (100)
Aumento de la vida til de motores de lavado [h] 900 9,000 8,100 900
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la Empresa Comercializadora de Productos Agropecuarios Ivirgarzama,
segn indicadores medidos antes y despus de implementar las recomendaciones de PML.
% Aumento
(%Reduccin)
Antes Despus
Aumento
(Reduccin)
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
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94
INTRODUCCIN
El presente estudio de caso es un resumen de los
resultados obtenidos por la empresa Andean Valley S.A.,
en adelante AVSA, ubicada en la calle 1, N 301 de
Jupapina, zona de Mallasa, La Paz, Bolivia. Estos
resultados corresponden a la implementacin de seis
de las ocho recomendaciones de Produccin Ms Limpia
(PML) propuestas por el Centro de Promocin de
Tecnologas Sostenibles (CPTS) en el Diagnstico de
Produccin Ms Limpia (DPML), realizado en noviembre
de 2003, y de otras generadas por iniciativa propia de
la empresa.
PRODUCCIN
AVSA es una empresa beneficiadora de grano de quinua
Real (Chenopodium quinoa Wild.), que adquiere de
aproximadamente 280 proveedores. Actualmente acopia
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Recomendacin
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 104,200 US$.
Beneficio econmico: 43,640 US$/ao.
Retorno sobre la inversin: 42%.
Se incrementa el rendimiento del uso de materia prima de 91.8%
a 93.6%.
Se reduce el consumo de energa elctrica en 25,000 kWh/ao.
Se reduce el consumo de agua en 2,200 m
3
/ao.
Se reduce el consumo de GLP en 10,600 kg/ao.
Ubicacin: Calle Nro. 1, Jupapina (Mallasa); La Paz
ANDEAN VALLEY S.A.
Telfono: 591 2 2745309
Se evita desechar motores antes del
cumplimiento del periodo de vida nominal.
Se elimina la posibilidad de contaminacin
cruzada del extracto de maracuy.
Se disminuye la descarga de 23 L de
lavandina al ao.
Se evita el desperdicio de 7,878 kg de jugo
en el periodo de alta produccin.
La temperatura interior de la planta es menor
disminuyendo las prdidas por fermentacin
de extracto.
Se evita el desperdicio de 14.4 m
3
de agua
al ao.
Se disponen alrededor de 132 t de cscaras
y semillas de maracuy por ao, para la
preparacin de compost y como alimento
para peces.
La planta presenta un mejor aspecto y es
ms funcional.
Beneficio ambiental
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
Retorno
No
determinado
No
determinado
No
determinado
y procesa grano de quinua Real para exportar a los
Estados Unidos y al Reino de Dinamarca, entre otros
pases; y, al igual que sus proveedores, cuenta con
CERTIFICACIN ORGNICA INTERNACIONAL para
su producto. Esta certificacin fue otorgada por la
empr esa BOLI CERT, que est acr edi t ada
internacionalmente por IFOAM (International Federation
Of Organic Agriculture Movements), organismo
internacional de certificacin orgnica, y reconocida por
las Naciones Europeas EN 45011 (ISO Guide 65) ECR
No 2092/91 Option 3 (Reg. WL/A 13).
Durante el perodo noviembre de 2002 a octubre de
2003, AVSA proces 278.14 toneladas de grano en
bruto de quinua Real Orgnica (cantidad muy prxima
a la capacidad mxima de procesamiento anual de la
empresa), de las que obtuvo 240 toneladas de grano
beneficiado (rendimiento de 86.7%). Adems, AVSA
procesa harina de maz y de quinua en menores
cantidades.
Si bien la capacidad de produccin de AVSA se ha
multiplicado por ocho (ver adelante) con relacin a la
capacidad de produccin anual correspondiente al
perodo noviembre 2002 a octubre 2003, el volumen
actual de produccin est limitado por la disponibilidad
de grano en bruto de quinua Real con certificacin
orgnica. Se espera que, en el mediano plazo, y gracias
a su poltica de incentivos que promueve la produccin
orgnica, AVSA cubra su demanda actual de cerca de
1,000 t/ao. Sin embargo, para el presente estudio de
caso, y con fines comparativos, se consider un volumen
de produccin de solo 500 t/ao, que corresponde al
equivalente anual del volumen de produccin registrado
durante los ltimos 8 meses.
AVSA increment su capacidad de produccin mediante
la instalacin de una nueva tecnologa de beneficiado
del grano de quinua desarrollada por el CPTS (ver
recomendaciones implementadas), a la cual AVSA
contribuy poniendo sus instalaciones a disposicin, las
que fueron utilizadas como laboratorio experimental y
como proyecto demostrativo para fomentar dicha
tecnologa en el sector de beneficiado del grano de
quinua. Esta nueva tecnologa realiza el beneficiado del
grano de quinua mediante cuatro procesos, cada uno
con operaciones unitarias claramente diferenciadas por
los objetivos que persiguen:
a. Proceso de limpieza por va seca, que actualmente
se lleva a cabo mediante dos operaciones unitarias: i)
el clasificado preliminar, cuyo objetivo es eliminar
partculas de mayor y menor tamao que el del grano
de quinua, as como eliminar paja ramificada, la cual se
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95
pulveriza durante el escarificado y contamina el polvo
de saponina
1
(ver recomendacin 3); ii) el escarificado,
cuyo objetivo es extraer, en seco, el mayor porcentaje
posible de episperma del grano de quinua. Sin embargo,
estas dos operaciones no son suficientes para remover
otro tipo de impurezas (i.e. heces de aves y roedores,
larvas, piedrecilla de baja densidad, paja, tierra y polvo,
adems de grano enfermo y grano no maduro), que si
bien son removidas en un buen porcentaje, no lo son
en su totalidad.
b. Proceso de limpieza por va hmeda, que se lleva
a cabo a travs de cuatro operaciones unitarias: i) el
despedregado, cuyo objetivo es eliminar la piedrecilla
de alta densidad aparente; ii) el lavado, cuyo objetivo
principal es eliminar las saponinas remanentes en el
grano escarificado, y lavar las impurezas adheridas al
mismo (por ejemplo, fluidos de insectos y polvo); iii) el
enjuagado, cuyo objetivo es completar el lavado del
grano de quinua; y iv) el centrifugado, cuyo objetivo es
eliminar el agua que moja la superficie del grano de
quinua lavado.
c. Proceso de secado, que consta de dos operaciones
unitarias: i) el transporte del grano hmedo hasta las
mesas de secado; y ii) el secado.
d. Proceso de clasificado, limpieza final y envasado
del producto final, que comprende cinco operaciones
unitarias: i) el clasificado granulomtrico, a fin de eliminar
grano menudo y obtener un producto de tamao ms
homogneo; ii) la eliminacin de la piedrecilla remanente
en el grano mediante una mquina denominada
densimtrico; iii) la eliminacin de la paja remanente
en el grano; iv) la eliminacin de partculas de color
oscuro mediante palliris
2
; y v) el embolsado del producto
final.
Excepto por las operaciones unitarias del proceso de
secado y de algunas de las operaciones unitarias del
proceso de clasificado, el resto de las operaciones
unitarias tienen como objetivo principal eliminar las
impurezas que acompaan al grano de quinua.
La Situacin anterior sealada en cada una de las
siguientes recomendaciones implementadas por AVSA
(ver siguiente acpite), corresponde a datos de produccin
1
El trmino polvo de saponina se emplea en forma generalizada para referirse
al polvo formado por una mezcla de partculas de episperma y de partculas
de grano que se desprenden del grano durante el escarificado, y que contienen
saponinas. Las saponinas son gluccidos terpnicos que le confieren al
grano un fuerte sabor amargo, lo que impide que el grano sea comestible.
2
Palliris son personas encargadas de realizar la limpieza final del grano en
forma manual.
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96
del periodo noviembre 2002 a octubre 2003, perodo en
el que se benefici 278.14 toneladas de grano de quinua
en bruto.
La Si t uaci n act ual seal ada en di chas
recomendaciones corresponde a datos del estudio
realizado del 13 de abril al 12 de mayo de 2006, para
evaluar el estado de avance de las recomendaciones
de PML efectuadas durante el diagnstico de PML. Se
considera que el costo promedio de la materia prima,
con certificacin orgnica, es de 680 US$/t; y que el
volumen de produccin anual es de 500 t/ao, datos
que sern utilizados para calcular los beneficios
econmicos y ambientales.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. ADQUIRIR QUINUA CON MENOR CANTIDAD DE IMPUREZAS
Situacin anterior:
El porcentaje de impurezas contenidas en el grano de
quinua adquirido en bruto era de 0.42%, con un
porcentaje de grano menudo de 5.54%.
El porcentaje total de impurezas contenidas en el grano
de quinua en bruto que AVSA adquiri durante el periodo
noviembre 2002 a octubre 2003 fue de 0.42%, y est
constituido por: piedrecilla de varios tamaos y
densidades, larvas, heces de ave y ratn, grano no
trillado, grano de color oscuro (rojo y negro), grano
inmaduro (verde), tallitos, ramitas, paja, polvo y otros.
Adems de estas impurezas, se tena una cantidad
apreciable de quinua menuda (15.42 t contenida en las
278.14 t adquiridas durante noviembre 2002 a octubre
2003), que representa un porcentaje de 5.54%. Si bien
el grano menudo se utiliza para elaborar harinas y otros
productos, su valor comercial como grano es menor.
Situacin actual:
El actual porcentaje de impurezas contenidas en el grano
de quinua adquirido en bruto es de 0.30%, con un
porcentaje de grano menudo de 3.14%.
La disminucin del porcentaje de impurezas contenidas
en el grano de quinua adquirido en bruto, se debe al
control de calidad que AVSA realiza como parte del
sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Point) que est implementando, y que tambin cubre
las operaciones asociadas al acopio de grano con
certificacin orgnica. Existen varios controles en la
cadena productiva, pero el control de calidad final se
realiza al momento de recibir en planta la materia prima
que se adquiere en bolsas. El sistema de cargado de
grano a los silos, que se instal en agosto de 2005 (ver
recomendacin 2), permite realizar dicho control al
momento de vaciar el grano a la fosa de alimentacin
del elevador de cangilones que se utiliza para cargar
los silos.
La reduccin de 0.12% en el contenido de impurezas,
no solo representa un ahorro de 600 kg de grano en
bruto por ao (con un ahorro econmico de 400 US$/ao),
sino, y sobre todo, un ahorro en costos de operacin
(que no ha sido cuantificado). La reduccin del contenido
de grano menudo que se obtiene despus del clasificado
granulomtrico (ver recomendacin 6), tambin se debe
a la aplicacin del sistema HACCP que est siendo
implementado por AVSA. No se cuantific el beneficio
econmico de esta reduccin.
2. CONSTRUIR DOS SILOS DE 500 QQ CADA UNO PARA EL
ALMACENAMIENTO DEL GRANO DE QUINUA EN BRUTO
Situacin anterior:
La capacidad de almacenamiento de grano de quinua
en bolsas dentro de dos almacenes era de 55.2 t
(1,200 qq). El porcentaje de prdida de grano por manejo
en bolsas era de 0.59% (equivalente a 2.95 t/ao).
La planta de AVSA no contaba con un sistema adecuado
de almacenamiento del grano de quinua. Esta situacin
generaba prdidas de quinua por su almacenamiento
(i.e. exposicin a roedores) y manejo mediante bolsas
(i.e. derrames). El porcentaje de prdidas en AVSA por
este tipo de manejo era de 0.59%, lo que equivale a una
prdida absoluta de 2.95 t/ao (considerando el
beneficiado de 500 t/ao, ver PRODUCCIN).
Por otra parte, el manejo del grano en bolsas
incrementaba el manipuleo asociado a la carga y
descarga de quinua, con el consiguiente incremento en
el esfuerzo fsico de los trabajadores. Asimismo, el
almacenamiento en bolsas permita la contaminacin
del grano con heces de ratn e insectos, incluyendo sus
fluidos, aspecto que incrementaba los costos de
operacin de limpieza.
Situacin actual:
La capacidad de almacenamiento actual, en 8 silos de
12 t por silo, es de 96 t (2,087 qq). El porcentaje de
prdida de grano por manejo en silos es de 0.05%
(equivalente a 0.25 t/ao).
En agosto de 2005, AVSA instal un sistema de ocho
silos, cada uno de 12 t de capacidad, para el
almacenamiento de grano de quinua (ver Figura 1),
cuyos beneficios son: a) permite administrar el registro
trazable del beneficiado del grano de quinua en funcin
del origen de la produccin orgnica; b) disminuye el
manipuleo y se evita la contaminacin del grano; y c)
reduce la prdida de grano en 2.7 t/ao (i.e. = 2.95
0.25), lo cual representa un ahorro econmico de
1,840 US$/ao.
Figura 1. Fosa de carga, elevador de cangilones y
correa transportadora, para carga y descarga
del grano de quinua en 8 silos, cada uno de
12 t de capacidad.
3. PROCESO DE LIMPIEZA DEL GRANO POR VA SECA
Situacin anterior:
Porcentaje de las impurezas eliminadas por va seca,
sobre el total de impurezas = 60%; porcentaje de masa
de grano perdida por escarificado, sobre el total de grano
= 6%; porcentaje de episperma extrado por escarificado,
sobre el total de grano = 2.6%; porcentaje de episperma
extrado, sobre el total de episperma = 43%; porcentaje
de masa eliminada que no era episperma, sobre el total
de grano = 3.4%; porcentaje de polvo de saponina que
era recuperado = 0%; consumo especfico de energa
elctrica = 11 kWh/t grano; capacidad nominal de
escarificado = 2.5 kg/minuto o 150 kg /hora.
El proceso de limpieza por va seca no eliminaba en
forma satisfactoria el episperma del grano de quinua.
La prdida de masa durante el escarificado del grano
era de 6%, an cuando el porcentaje de episperma del
grano es de solo el 4%. Esto implica que el 57% del
polvo de saponina estaba constituido por partculas de
grano que no eran parte del episperma. Tampoco se
eliminaba en forma satisfactoria la piedrecilla de baja
densidad, tierra, polvo, larvas, heces de roedores y paja.
Varias de estas impurezas son difciles de eliminar en
los procesos subsiguientes y, al mismo tiempo,
incrementan los costos de operacin. Entre las principales
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97
deficiencias que contribuan a que dicho proceso no
elimine adecuadamente las saponinas ni las impurezas
sealadas, estn:
Los tamices del clasificador que alimentaba de grano
de quinua al escarificador se tapaban rpidamente
con granos de quinua menuda y paja, lo cual disminua
su eficacia. El grano ingresaba al escarificador con
alto contenido de paja, cuya presencia perduraba a
travs de los siguientes procesos, y era eliminada,
casi al final de ellos por las palliris. Por otra parte, el
aspirador de dicho clasificador extraa poca cantidad
de polvo.
Despus del escarificado, no exista una operacin
que elimine selectivamente ciertas impurezas del
grano de quinua, antes de ser sometido al proceso
por va hmeda.
El polvo de saponina que se produca durante el
escarificado del grano, era colectado en una trampa
de agua y luego descartado al drenaje, lo cual
contaminaba el efluente industrial; y se perda un
subproducto que tiene valor comercial.
Situacin actual:
Porcentaje de impurezas eliminadas por va seca, sobre
el total de las impurezas = 80%; porcentaje masa de
grano perdida por escarificado, sobre el total de grano
= 3.9%; porcentaje de episperma extrado por
escarificado, sobre el total de grano = 3.6%; porcentaje
de episperma extrado por escarificado, sobre el total
de episperma = 90%; porcentaje de masa eliminada que
no era episperma, sobre el total de grano = 0.3%;
porcentaje polvo de saponina que se recupera sobre el
total de dicho polvo = 95%; consumo especfico de
energa elctrica = 5.9 kWh/t grano; capacidad nominal
escarificado = 10 kg/minuto, o 600 kg /hora.
AVSA instal la tecnologa desarrollada por el CPTS
para superar las deficiencias de su proceso anterior de
l i mpi eza del grano por va seca (ver a. de
PRODUCCIN). Esta tecnologa est compuesta por
un clasificador preliminar, para eliminar impurezas que
puedan contaminar el polvo de saponina durante el
escarificado, y un escarificador que remueve el 90% del
episperma del grano de quinua (ver Figura 2).
Si se considera que el porcentaje de episperma en el
grano es de 4%, que la prdida de masa durante el
escarificado del grano es de 3.9% y que el 3.6% de
dicha prdida es solo episperma, entonces el porcentaje
de episperma extrado del grano es aproximadamente
90%. El polvo de saponina tiene un contenido de
episperma superior al 90%.
Silos
Correa
transportadora
Elevador
de
cangilones
Fosa de
carga
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Ms an, si se considera que el volumen de produccin
es de 500 t/ao, se obtiene 19.5 t/ao de polvo de
saponina, el cual se comercializa a 1,300 US$/t (puesto
en planta), lo cual genera un beneficio econmico de
25,350 US$/ao; y si se considera que el 3.1% (3.4%
0.3%) de la masa de grano ya no se pierde por
escarificado respecto a la prdida que se tena en la
situacin anterior, entonces se obtiene un ahorro de
grano de quinua de 15.5 t/ao, con un beneficio
econmico de 10,540 US$/ao (este beneficio considera
solo el costo de la materia prima, de 680 US$/t). El
ahorro en energa elctrica es de 5.1 kWh/t (11 kWh/t
5.9 kWh/t), lo cual representa, a un costo promedio
de 0.064 US$/kWh, un ahorro econmico adicional de
163 US$/ao.
Finalmente, AVSA deja de contaminar el efluente
industrial con 19.5 t anuales de polvo de saponina, las
que contienen 3.9 t de saponinas (estimando que el
contenido de saponinas en dicho polvo es del 20%).
Asumiendo una demanda bioqumica de oxgeno (DBO
5
)
de 0.3 kg de oxgeno por kg de polvo de saponina
3
, la
DBO que la empresa descargaba al efluente industrial
era de 5.8 toneladas DBO por ao.
4. PROCESO DE LIMPIEZA DEL GRANO POR VA HMEDA
Situacin anterior:
Porcentaje eliminado de piedrecilla de alta densidad
35%; porcentaje eliminado de piedrecilla de baja densidad
10%; porcentaje saponina remanente en el grano
lavado = 0%; porcentaje humedad del grano lavado
(base hmeda) = 35%; consumo especfico energa
elctrica = 9.9 kWh/t grano; consumo especfico de agua
= 14 m
3
/t grano.
El proceso que AVSA utilizaba para la limpieza del grano
de quinua por va hmeda presentaba las siguientes
deficiencias:
El despedregador (ver Figura 3), conformado por dos
tubos con reparos internos, no eliminaba la piedrecilla
de alta densidad.
Figura 3. Despedregador (izquierda), conformado por
dos tubos con reparos interiores; y lavador
(derecha), conformado por un tanque
(capacidad = 1.6 m
3
) para procesar lotes de
430 kg de grano de quinua.
La piedrecilla de baja densidad, que deba ser
eliminada en el proceso de limpieza por va seca, no
era eliminada y permaneca junto a la quinua en los
procesos siguientes, hasta ser eliminada, en gran
parte, por el separador densimtrico (luego de 2 a 3
pasadas), y la remanente, mediante trabajo manual
de las palliris.
Solamente se eliminaba una parte de la paja, que no
haba sido eliminada en el proceso por va seca,
pese a que el lavador deba cumplir con esa funcin.
El tiempo que duraba el proceso de limpieza por va
hmeda era muy largo (un poco ms de una hora),
lo cual produca un grano lavado, embebido de agua,
cuya humedad era aproximadamente de 35% (sobre
base hmeda), despus del centrifugado.
Cuando los centrifugadores no operaban a la
velocidad adecuada o no lo hacan durante un tiempo
suficiente, el grano sala con una humedad mayor a
35% (sobre base hmeda). Por ejemplo, con un
tiempo de centrifugado de 45 segundos, el grano
sala con una humedad de 45%; el 10% de humedad
por encima del 35% antes sealado, era agua que
mojaba el grano en forma superficial (para disminuir
la humedad del grano lavado a 35%, se requera de
un tiempo de centrifugado de por lo menos dos
minutos).
Figura 2. Cl asi fi cador prel i mi nar (i zqui erda) y
escarificador (derecha).
3
Valor calculado en base a datos de la DBO del almidn, celulosa y
sacarosa.
Despedregador
Tanque
lavador
Por otra parte, el alto consumo de agua en las
operaciones de lavado y enjuague, del proceso de
limpieza por va hmeda de la quinua, se deba a que
ambas se realizaban por lote.
Finalmente, el consumo de energa elctrica en este
proceso (9.9 kWh/t), se deba principalmente al uso de
un motor de 10 hp para operar el tanque de 430 kg por
lote, ms el consumo de la bomba de agua y del motor
elctrico del centrifugador, el cual tambin operaba por
lotes (aproximadamente 20 kg/lote).
Situacin actual:
Porcentaje eliminado de piedrecilla de alta densidad =
100%; porcentaje eliminado de piedrecilla de baja
densidad 60%; porcentaje saponina remanente en el
grano lavado = 0%; porcentaje humedad del grano
lavado (base hmeda) = 22%; consumo especfico
energa elctrica = 4.8 kWh/t grano; consumo especfico
de agua = 9.6 m
3
/t grano.
AVSA super las deficiencias de su anterior proceso
de limpieza del grano por va hmeda (ver b. de
PRODUCCIN) instalando la tecnologa desarrollada
por el CPTS. Dicha tecnologa (ver Figura 4), consiste
en un despedregador y un remojador, seguido de un
lavador, un segundo despedregador y un pre-
enjuagador, un enjuagador y un centrifugador que
opera de manera continua, todo ello con un solo motor
de 4 hp (el sistema tiene una demanda real de potencia
de 2.74 kW, que incluye la demanda de potencia de
las bombas de agua para alimentar y para recircular
el agua de enjuague que sale de la centrifugadora), y
con una capacidad nominal de procesamiento de 10 kg
de grano por minuto (600 kg por hora), que sale exento
de saponinas.
Figura 4. Sistema de limpieza por va hmeda
(izquierda); y vista frontal del centrifugador
sin su cubierta superior (derecha), el cual
opera en forma continua.
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El sistema descrito elimina el 100% de la piedrecilla de
alta densidad, aunque solo elimina el 60% de la piedrecilla
de baja densidad.
La humedad del grano que sale del centrifugador es de
alrededor del 22% (sobre base hmeda, BH), que es
muy inferior a la humedad del grano que sala del lavador
descrito en la situacin anterior (35%, sobre base
hmeda), lo cual representa un ahorro econmico
significativo del combustible (GLP) utilizado en el sistema
de secado (ver siguiente recomendacin), y un ahorro
en mano de obra asociado a la manipulacin que se
tena sobre todo en la operacin del centrifugador (no
cuantificado).
El ahorro en el consumo de energa elctrica es de
5.1 kWh/t (9.9 kWh 4.8 kWh), y en agua es de 4.4 m
3
/t
(14 m
3
/t 9.6 m
3
/t), lo cual representa un ahorro
econmi co de 163 US$/ao y 924 US$/ao,
respectivamente.
5. SISTEMA DE SECADO
Situacin anterior:
Velocidad de evaporacin del agua durante el secado
del grano = 16.6 kg de agua/h; consumo especfico de
GLP = 30 kg/t de grano (9% humedad-BH); consumo
especfico de energa elctrica = 50.5 kWh/t de grano.
La humedad de la quinua que ingresaba a las piscinas
de secado era muy alta (35% humedad, base hmeda),
ya que implicaba eliminar 28.6 kg de agua por cada
100 kg de grano hmedo, para obtener 71.4 kg de grano
con una humedad comercial del 9% (base hmeda). La
elevada humedad del grano que ingresaba a las mesas
de secado se deba principalmente a dos factores:
El grano de quinua sometido al proceso de limpieza
por va hmeda se remojaba por un tiempo muy
prolongado (poco ms de 1 hora), por lo que el grano
se hidrataba en exceso (agua embebida en el grano).
La baja velocidad de rotacin de los centrifugadores
y el tiempo insuficiente de centrifugado, no permitan
eliminar toda el agua adherida superficialmente al
grano de quinua (el agua embebida no se puede
eliminar por centrifugacin).
Ms an, se constat que la eficiencia de la operacin
de secado era baja. Las causas principales se resumen
de la siguiente manera:
A pesar de la elevada temperatura del aire que
ingresaba a las piscinas de secado (102 C), el
espesor de la capa de quinua depositada sobre las
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100
mismas (20 cm) era excesivo para el caudal de aire
que se utilizaba en tres de las cuatro piscinas
(14 m
3
/min), e incluso para el caudal de la cuarta
piscina (25 m
3
/min), lo cual provocaba que el agua
que se evaporaba en la parte inferior de dicha capa
se condense en las partes superiores de la misma.
Las paredes laterales de las piscinas eran muy altas
(0.75 m), lo que ocasionaba la condensacin de la
humedad del aire emergente sobre dichas paredes,
con el consecuente retorno de agua que nuevamente
humedeca el grano ubicado en las partes laterales
de las piscinas.
Durante las noches, se dejaba funcionando el
ventilador de cada piscina, sin energa suministrada
por los quemadores, por lo que el grano de quinua,
incluyendo la mampostera de la que estn hechas
las piscinas de secado, se enfriaban por la ventilacin
con aire fro de la noche, para luego ser calentados
al da siguiente.
No se aprovechaba el total de la energa de los
sopletes, ya que una parte se perda al ambiente por
radiacin (aproximadamente 20%), debido a que
operaban expuestos al aire libre.
La contribucin del aire del entretecho, calentado
con energa solar, para aprovecharlo en el proceso
de secado, era pobre (representaba el 4.5% de la
energa total generada mediante combustin del
GLP).
Situacin actual:
Velocidad de evaporacin de agua durante el secado
grano = 50.6 kg de agua/h; consumo especfico de GLP
= 8.8 kg/t de grano (9% humedad-BH); consumo
especfico de energa elctrica = 10.7 kWh/t de grano.
AVSA instal la tecnologa desarrollada por el CPTS
(ver c. de PRODUCCIN), que consiste en un
generador de aire caliente y una mesa de secado (ver
el prototipo en la Figura 5). El generador de aire caliente
est constituido por un calentador de aire que opera con
GLP y por una turbina de aire, de alta eficiencia, que
opera con un motor de 2 hp y genera un caudal de aire
de 45 m
3
/min con la mesa de secado sin carga; y 38
m
3
/min con la mesa de secado operando con su carga
nominal (mximo 200 kg por mesa). AVSA instal cuatro
de estos sistemas de secado, los cuales estn
controlados por un circuito electrnico de alta confiabilidad
(tanto para el encendido automtico como para el control
de la seguridad operativa del sistema).
Figura 5. Sistema de secado: generador de aire
caliente (izquierda), mesa de secado
(derecha superior) y turbina de alta eficiencia
(derecha inferior), que opera con un motor
de 2 hp.
El ahorro en el consumo especfico de GLP es de
21.2 kg/t (30 kg/t 8.8 kg/t), lo cual representa un ahorro
econmico anual de 2,980 US$/ao (se considera un
costo de 0.28 US$/kg GLP); y un ahorro en el consumo
especfico de energa elctrica de 39.8 kWh/t (50.5 kWh/t
10.7 kWh/t), lo cual representa un ahorro econmico
anual de 1,270 US$/ao. Debido al incremento en la
velocidad de secado, de 83 kg/h de grano seco con
cuatro piscinas de secado, a 600 kg/h de grano seco
con las cuatro mesas de secado, se puede liberar
personal para ser empl eado en otras tareas
(i.e. empaquetado, evitando turnos forzados).
6. PROCESO DE CLASIFICADO, LIMPIEZA FINAL Y ENVASADO
Situacin anterior:
Cantidad de impurezas (piedrecilla, paja., larvas, heces,
etc.) contenidas en el grano clasificado, antes del pallado
manual = 2.3 gramos/kg de grano.
El proceso estaba constituido por tres operaciones: a)
el clasificado granulomtrico (ver Figura 6), que permita
obtener grano de tamao ms homogneo, y donde se
recuperaba 5.54% de grano menudo (ver recomendacin
1); b) la limpieza final, compuesta por las operaciones
de despedregado, despajado y pallado (ver Figura 6);
y c) el envasado final, bajo normas que se cumplen para
la exportacin.
Figura 6. Clasificador granulomtrico (izquierda
superior), despedregador densimtrico
(derecha superior), despajador, en desuso
(izquierda inferior); y operacin de pallado
(derecha inferior).
A continuacin se presenta un resumen de la eficiencia
con la que operaban las mquinas sealadas (ver Figura
6) para realizar la limpieza final:
El clasificador, incluyendo su sistema de alimentacin
neumtico (no mostrado en la Figura 6), adems de
cumplir con su funcin de clasificacin granulomtrica,
era eficiente para separar toda la cascarilla que no
se eliminaba en el proceso de limpieza por va seca
(especialmente en el escarificador).
El despedregador densimtrico, si bien separaba la
piedrecilla de alta densidad (se requera de dos a
tres pasadas), no era eficiente para separar la
piedrecilla de baja densidad.
El despajador, que operaba al final de este proceso,
tampoco era eficiente para separar la paja.
Las dos ineficiencias sealadas se subsanaban mediante
la operacin de pallado, ya que permita eliminar el 100%
de las impurezas remanentes en el grano de quinua a
ser envasado como producto final de exportacin.
Situacin actual:
Cantidad de impurezas (piedrecilla, paja., larvas, heces,
etc.) contenidas en el grano clasificado, antes del pallado
manual = 0.6 gramos/kg de grano.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
101
AVSA no ha modificado su proceso de clasificado,
limpieza final y envasado con relacin a la situacin
anterior, excepto por la incorporacin de un venteador
(ver Figura 7) en reemplazo del despajador (ver Figura
6). El venteador se construy a partir del que ya disponan,
que era operado en forma manual, y al que se le ha
adaptado un motor elctrico. La eficiencia de este
venteador para eliminar paja es superior a la del antiguo
despajador. El hecho de que el porcentaje de piedrecilla
y de las otras impurezas es cero, tanto en la situacin
anterior como en la actual, se debe al trabajo de pallado
que realizan las palliris. Sin embargo, el venteador est
aliviando el trabajo de las palliris, por lo que su
productividad ha aumentado en forma significativa. El
aumento en la productividad de las palliris, si bien tiene
un cierto beneficio econmico, ste no ha sido
cuantificado.
Figura 7. Venteador manual, al que se le
adapt un motor elctrico, que
es utilizado para reducir el
contenido de paja del grano que
sale del despedregador.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de tecnologa y prcticas de PML,
Andean Valley S.A. ha dado un gran paso para
implementar un programa de PML de largo aliento, el
cual constituye una herramienta til para facilitar el
cumplimiento de normas relacionadas con la certificacin
HACCP e ISO 9001. Con estas medidas, la empresa ha
logrado aumentar los rendimientos del uso de materia
prima (grano de quinua en bruto), reducir sus consumos
especficos de energa elctrica, agua y GLP, y convertir
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
102
el polvo de saponina, antes descartado como desecho,
en un subproducto comerciable.
Paralelamente, en lo ambiental, AVSA ha logrado
disminuir drsticamente la contaminacin del efluente
industrial con saponinas.
Las Tablas 1 y 2 resumen en forma cuantitativa, tanto
los beneficios econmicos, como ambientales que AVSA
obtuvo al implementar las recomendaciones de PML,
algunas de las cuales tuvieron una gran contribucin e
iniciativa de la propia empresa.
0.918 0.936 (0.018) (1.8%)
0 (*) 19.5 (19.5) (**)
94.7 44.7 50 52.8%
14.0 9.6 4.4 31.4%
30 8.8 21.2 70.7%
Indicador de desempeo
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de AVSA segn indicadores medidos antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
%Reduccin
(%Aumento)
Antes Despus
Disminucin
(Aumento)
Rendimiento global del beneficiado del grano de quinua
[Grano beneficiado y envasado / grano en bruto]
Recuperacin de polvo de saponina
[Toneladas / ao]
Consumo especfico de energa elctrica
[Kwh / tonelada de grano en bruto procesado]
Consumo especfico de agua
[Metros cbicos de agua / tonelada de grano en bruto procesado]
Consumo especfico de GLP
[Kg GLP / tonelada de grano en bruto procesado]
(*) El polvo de saponina era desechado en su integridad al efluente industrial, despus de ser atrapado en una trampa de agua.
(**) Actualmente, el 95% de la cantidad de episperma contenida en el grano se escarifica en forma de polvo de saponina; y se recupera el
95% de esa cantidad producida.
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
TOTALES:
Mejora la calidad de la materia
prima.
Evita la contaminacin del grano de
quinua almacenado.
Evita la prdida de masa de grano.
Recupera polvo de saponina limpio
y evita contaminar el efluente
industrial con 5.8 t DBO por ao.
Disminuye el consumo especfico
de energa elctrica.
Disminuye la contaminacin del
efluente industrial. Disminuye los
consumos especficos de agua y
energa elctrica.
Disminuye la emisin de dixido de
carbono a la atmsfera. Disminuye
el consumo especfico de GLP.
Beneficio operativo / ambiental
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
Retorno
[%]
No determinado
No
determinado
36,050
1,100
43,640
No
determinado
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los logros alcanzados en
la planta de beneficiado de caf Compaa industrial
Agrcola Caf Nueva Esperanza Nuez S.R.L.,
CIACNEN, situada en Manco Kpac, Municipio de Pojo,
Provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba.
Estos logros son el resultado de la implementacin de
las recomendaciones de produccin ms limpia
propuestas por el Centro de Promocin de Tecnologas
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103
Sostenibles (CPTS) en el Diagnstico de Produccin
Ms Limpia (DPML) ejecutado en mayo del 2004.
CIACNEN se dedica al beneficiado de caf guinda para
obtener caf pergamino.
La empresa implement una serie de medidas con el
propsito de aumentar la cantidad y calidad del caf
pergamino que produce; y, al mismo tiempo, disminuir
los impactos ambientales negativos que provoca el
desarrollo de sus actividades.
PRODUCCIN
En la gestin 2003, ao de referencia para el DPML,
CIACNEN proces 24,794 kg de caf guinda. Durante
el 2005, ao considerado para evaluar el estado de
avance de las recomendaciones efectuadas en el DPML,
CIACNEN proces 59,448 kg de caf guinda,
provenientes de sus propias plantaciones y de las
plantaciones de Caf Tropic, que es una asociacin de
productores ubicada en las provincias Chapare y Carrasco
del Departamento de Cochabamba. Esto significa un
aumento de 139% en la cantidad de caf guinda
procesada.
El diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume el
proceso de beneficiado de caf guinda realizado en
CIACNEN.
Es importante mencionar que durante la realizacin del
DPML, los productores procesaban el caf guinda slo
en la planta de CIACNEN. Actualmente cuentan con
otras dos plantas para este propsito, las cuales se
encuentran ubicadas: una en Villa Tunari y otra en la
poblacin 2 de Marzo; ambas plantas de beneficio tienen
las mismas caractersticas que la planta de CIACNEN.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 380 US$
Reduccin de costos: 1,780 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 470%
Eliminacin de los lixiviados de la pulpa por efecto de las aguas
mieles.
Reduccin de materia orgnica y eliminacin de residuos de
pulpa en las aguas mieles a ser tratadas.
Ubicacin: Carretera a Sta. Cruz km 265 Zona Manco Kapac; Cochabamba
PLANTA DE BENEFICIADO DE CAF DE LA
COMPAA INDUSTRIAL AGRCOLA CAF
NUEVA ESPERANZA NEZ S.R.L. (CIACNEN)
Telfonos: 591 4 4414423; 591 4 4218247
(*) El secado se encuentra en recuadro, debido a que una parte de esta
operacin se realiza en otra empresa.
Figura 1. Flujograma del proceso de produccin.
Cosecha caf
guinda
Boyado
Despulpado
Secado (*)
Desmucilaginado
Mecnico
Desmucilaginado
por fermentacin
y lavado
Caf pergamino
(10-12% humedad)
Agua
Caf vano,
pasillas, y otros
residuos
Caf de
segunda
Pulpa
Sultana
Compost
Agua miel
Agua miel
Piscina de
tratamiento
Caf mote (caf pergamino
humedo 50-60% humedad)
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104
Las tres plantas procesan todo el caf guinda producido
por Caf Tropic. En trminos de produccin, la cantidad
de caf guinda aument, el 2005 respecto del 2003, en
un 343%. Durante los prximos aos, se prev que
este aumento contine, debido a que se estn
extendiendo los cultivos y los productores estn
mejorando las tcnicas de cultivo y cosecha. En la Figura
2 se puede observar un esquema de la evolucin de las
cantidades de caf guinda procesado en la regin.
Figura 2. Esquema de las plantas beneficiadoras
de caf guinda durante el DPML y el
estudio de seguimiento.
Los resultados que se presentan a continuacin,
corresponden slo a la planta de CIACNEN, porque el
DPML se realiz en esta planta. Las plantas de Villa
Tunari y 2 de Marzo estn en su primer ao de
produccin.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. INCREMENTAR LA RECUPERACIN DE CAF PERGAMINO
A PARTIR DE CAF GUINDA
Situacin anterior:
Se obtenan 18.2 kg de caf pergamino a partir de
100 kg de caf guinda procesados.
El porcentaje de recuperacin de caf pergamino a partir
de caf guinda era de 18.2 %, significativamente menor
a los alcanzados para distintas variedades de caf
arbica cultivadas a diferentes alturas. En la Figura 3,
se puede observar que el porcentaje de recuperacin
de CIACNEN estaba por debajo de los mnimos
registrados en lugares tpicos de la industria cafetalera
como, por ejemplo, Costa Rica.
Situacin actual:
Se obtienen 20 kg de caf pergamino de 100 kg a partir
de caf guinda procesados.
Para conseguir incrementar la recuperacin se tomaron
las siguientes acciones:
Se realizaron jornadas de capacitacin dirigidas a
los productores para ensearles el punto de
maduracin exacto para realizar la cosecha de los
frutos del caf.
Se introdujo un sistema de penalizaciones a los
productores para que tengan mayor cuidado al
momento de realizar la cosecha y para que
seleccionen los frutos antes de realizar la entrega a
la planta.
Se realiza una inspeccin ocular el momento de la
recepcin, para controlar la calidad del caf guinda.
Si esta inspeccin verifica que la cantidad de frutos
verdes es significativa, el productor debe realizar una
seleccin para separarlos. Los frutos verdes se pesan
y son devueltos al productor. Adems, la asociacin
penaliza al productor, econmicamente, por cada kg
de fruto verde devuelto.
Para realizar el control, se dise un formulario donde
se registra la fecha de entrega, as como el peso de
los frutos defectuosos y de los frutos maduros
entregados.
Las cantidades corresponden al caf guinda procesado.
Produccin de caf
(Chapare, Carrasco)
Situacin
Actual
(ao 2005)
Total Beneficiado
109,826 Kg
Beneficiado en
Villa Tunari
7,000 kg
Beneficiado en
2 de Marzo
43,378 kg
Beneficiado en
CIACNEN
59,448 kg
Situacin
Anterior
(ao 2003)
Produccin de caf
(Chapare, Carrasco)
Beneficiado en CIACNEN
24,794 kg
Figura 3. Recuperacin de caf pergamino a partir de
caf guinda en Costa Rica (datos para
variedades de caf arbica y una variacin
de altura de los cultivos de 300 a ms de
1,200 msnm).
Fuente: Tecnologa en beneficiado de caf, Rodrigo
Clves, Tecnicaf Internacional S.A., San Jos,
Costa Rica, 1995. Modificado por el CPTS para
aadir el dato de CIACNEN calculado en base a
datos de produccin del ao 2003.
RECUPERACIN DE CAF PERGAMINO
A PARTIR DE CAF GUINDA
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
0
(
P
e
s
o

c
a
f


p
e
r
g
a
m
i
n
o
/
p
e
s
o
c
a
f


g
u
i
n
d
a
)

x

1
0
0
%
Zona Atlntica
Dato de CIACNEN
Sur
Norte
Central
350 a 600 600 a 900 900 a 1200 ms de 1200
Altura sobre el nivel del mar [m]
2. MEJORAR LA DISPOSICIN FINAL DE LOS RESIDUOS
PROVENI ENTES DEL DESPULPADO (PULPA) Y
DESMUCILAGINADO MECNICO (AGUAS MIELES)
Situacin anterior:
Los residuos (pulpa y aguas mieles) salan mezclados
del proceso, lo cual dificultaba su tratamiento y disposicin
final.
Los residuos de las operaciones de despulpado (pulpa)
y desmucilaginado mecnico (aguas mieles) se juntaban
a la salida de la despulpadora/desmucilaginadora.
Posteriormente, se intentaba separar los componentes
de esta mezcla drenando las aguas mieles. La pulpa
era empleada para hacer compost y las aguas mieles
se colectaban en una piscina para su posterior
tratamiento. Los problemas que se tenan en este punto
eran los siguientes:
Los lixiviados de la pulpa, por efecto de las aguas
mieles, aumentaban la carga orgnica del efluente.
El aumento de humedad en la pulpa, por efecto de
su mezcla con las aguas mieles, haca ms difcil su
compostaje; por otra parte, la lixiviacin de nutrientes
de la pulpa por las aguas mieles, disminua la cantidad
de nutrientes del compost a obtenerse.
En la piscina de tratamiento, la presencia de una
gran cantidad de pulpa arrastrada por las aguas
mieles, dificultaba el tratamiento de stas. La pulpa
se descompone ms lentamente que las aguas
mieles, por lo tanto, se tenia en las piscinas un foco
permanente de generacin de malos olores, ver
Figura 4.
Figura 4. Presencia de pulpa de caf guinda
arrastrada por el efluente a la piscina de
tratamiento de aguas mieles.
Situacin actual:
Los residuos son separados durante las operaciones
de despulpado y desmucilaginado, mejorando el
tratamiento y disposicin final.
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105
CIACNEN coloc divisiones a la salida de la mquina
(ver Figura 5), que permiten separar la pulpa (sultana)
de las aguas mieles. Este hecho posibilita una mejor
disposicin final y disminuye el foco de infeccin que se
tena anteriormente.
Figura 5. Separacin de los residuos del despulpado y
del desmucilaginado.
Las aguas mieles son conducidas a piscinas para su
tratamiento junto con las aguas de lavado de la operacin
de desmucilaginado por fermentacin.
En cuanto a la pulpa, una parte de ella es retirada por
los productores (aproximadamente el 50%), quienes las
secan para su propio consumo y para comercializarla
en forma de sultana. La pulpa que queda en la planta
es tratada para la elaboracin de compost.
Con esta medida se mejor la calidad del compost y se
gener una fuente de ingresos para los productores,
provenientes de la venta de la sultana.
Al trmino del perodo de cosecha, a manera de incentivo,
el compost obtenido es entregado al productor que
menor cantidad de frutos verdes hubiese entregado
durante el periodo de cosecha. El compost se coloca en
la parcela del productor (ver Figura 6).
Figura 6. A) Vista del compost preparado en CIACNEN.
B) Compost colocado en la plantacin.
3. RECOMENDACIONES GENERALES
Situacin anterior:
La planta tena las siguientes deficiencias:
El caf pergamino se embolsaba en sacos de yute
para su almacenamiento. Estos sacos eran
Aguas
mieles
Pulpa
Sultana
Aguas mieles
A B
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106
depositados directamente sobre el piso de cemento
de la planta. La falta de ventilacin y la humedad,
entre los saquillos y el piso, incrementaba la
posibilidad de generar procesos de fermentacin
del grano y deteriorar su calidad.
Debido a que el permetro de la planta no contaba
con paredes protectoras, durante la produccin se
tena la presencia frecuente de perros y aves
domsticas, los cuales podan contaminar el caf
pergamino.
No se contaba con instrumentos para determinar la
humedad con la que se haca entrega del caf
pergamino hmedo (caf mote) a la empresa que
realiza la operacin de secado.
Todo el caf mote que produca la planta era llevado
a otra empresa para realizar el secado y, as,
obtener el caf pergamino, En consecuencia, era
necesario almacenar el caf mote hasta acumular
las cantidades suficientes para justificar los gastos
de t r anspor t e. Dur ant e est e t i empo de
almacenamiento del caf hmedo, se desarrollaban
procesos de f erment aci n que af ect aban
negativamente a la calidad del caf pergamino
obtenido posteriormente.
Situacin actual:
CIACNEN, realiz las siguientes mejoras con el propsito
de cuidar la calidad del caf procesado:
Los sacos embolsados son colocados sobre listones
de madera, para permitir la ventilacin y evitar el
exceso de humedad por el contacto directo de los
sacos con el piso.
Se protegieron las paredes con malla semi-sombra
de plstico acordonado, para evitar el ingreso de
animales, ver Figura 6.
Se compr un higrmetro para realizar el control de
la humedad con la que el grano sale de la planta.
CIANEN construy un secador ecolgico (carpa
solar en Figura 6), en el cual se seca parcialmente
el caf mote. En un futuro prximo, se espera que
todo el caf pueda ser secado en la misma planta,
con el propsito de minimizar su deterioro por efecto
de la fermentacin causada por la humedad.
Figura 7. Vista de la malla semi -sombra que protege
las paredes de la planta y del armazn del
secador ecolgico.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de medidas de PML, CIACNEN ha
dado los primeros pasos para implementar un programa
de Produccin Ms Limpia. Con estas medidas, se
increment el rendimiento de caf pergamino a partir de
caf guinda con la consiguiente reduccin de residuos
slidos; se realiza una mejor disposicin de los residuos
de pulpa y se ha mejorado el tratamiento de las aguas
mieles. Un resumen de los beneficios ambientales y
econmicos mencionados, se muestra en las Tablas 1 y 2.
Rendimiento del caf pergamino
[kg de caf pergamino/kg de caf guinda]
Indicador de desempeo
18.2 20 1.8 10
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de CIACNEN segn indicadores medidos antes y despus de implementar
las recomendaciones de PML.
% Aumento Antes Despus Aumento
1. Incrementar la recuperacin de caf
pergamino a partir de caf guinda.
Recomendacin
Mnima 1,140 Inmediato
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Reduccin de residuos slidos en la cosecha
de caf guinda.
Beneficio ambiental
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
Retorno
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
en la beneficiadora de caf Sociedad Industrial Cafetalera
S.R.L., de ahora en adelante SOINCA, ubicada en la
ciudad de La Paz. Estos resultados corresponden a la
implementacin de las recomendaciones de produccin
ms limpia (PML) propuestas por el Centro de Promocin
de Tecnologas Sostenibles (CPTS) en el Diagnstico
de Produccin Ms Limpia (DPML), ejecutado en junio
del 2004, y de otras generadas por iniciativa propia de
la empresa.
Las recomendaciones an no ejecutadas, se encuentran
en etapa de evaluacin de su factibilidad tcnica y
econmica.
PRODUCCIN
SOINCA lleva a cabo el beneficiado seco del caf desde
1963. Emplea 18 personas como personal fijo y alrededor
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
107
de otras 18 personas como personal eventual,
principalmente palliris. El diagrama de flujo descrito en
la Figura 1 resume el proceso de beneficiado seco.
Durante el ao 2005, ao en el que se evalu el estado
de avance de las recomendaciones de PML efectuadas
durante el diagnstico de PML, SOINCA obtuvo alrededor
de 870 toneladas (t) de caf verde en sus tres calidades:
verde de primera, de segunda y de tercera, a partir del
procesamiento de caf verde y de caf pergamino, con
diferentes contenidos de humedad, adquiridos,
principalmente, de intermediarios en la instalaciones de
SOINCA, en la ciudad de La Paz, y de productores en
la feria de Caranavi.
Entre los productos ms importantes que se obtienen
estn el caf verde de primera (caf oro) para exportacin
y el caf tostado destinado al mercado local. El caf
tostado se obtiene a partir de un pequeo porcentaje
del caf verde de segunda.
2. Separar los residuos provenientes
del despulpado y desmucilaginado
mecnico
Recomendacin
3. Recomendaciones generales
TOTAL
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: Mnima
Reduccin de costos: 94,000 US$/ao
Disminucin, no cuantificada, de los gases de efecto invernadero
por un menor consumo energtico en las operaciones de seleccin
(debido a la reduccin del 25% en las prdidas de caf verde
de primera, por fermentacin y otros factores).
Ubicacin: Pasaje Santa Rosa s/n Villa Ftima; La Paz
BENEFICIADORA DE CAFE
SOCIEDAD INDUSTRIAL CAFETALERA S.R.L.
Telfonos: 591 2 2215707; 591 2 2215708
Eliminacin de los lixiviados de la pulpa
por efecto de las aguas mieles.
Reduccin de materia orgnica en las
aguas mieles a ser tratadas y eliminacin
de residuos de pulpa en las piscinas de
tratamiento.
Beneficio ambiental
Se reduce la generacin de caf de mala
calidad que pueda desecharse como
residuos slido.
30 640(*) No aplica
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
Retorno
350 No No aplica
cuantificado
380 1,780 470%
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
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108
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. SECAR EL CAF HMEDO ADQUI RI DO LO MS
RPIDAMENTE POSIBLE Y MEJORAR LA OPERACIN DE
SECADO DEL CAF HMEDO
Situacin anterior:
Composicin del caf verde obtenido: 68% de primera;
23% de segunda; 9% de tercera.
Entre la adquisicin y el secado del caf pergamino,
transcurra con frecuencia un tiempo relativamente
prolongado, (en ocasiones incluso varios das). El caf
era adquirido con una humedad mayor al 12% en base
hmeda (bh), que es la mxima permitida para su
comercializacin a nivel internacional. La comercializacin
del caf pergamino hmedo, generalmente, est
prohibida en pases cafetaleros porque la humedad
facilita la fermentacin del caf, afectando negativamente
su calidad. Por lo tanto, esta prctica confiere mala fama
al caf del pas donde se la practica y, por ello, se la
desalienta mediante reglamentacin.
Durante el DPML, con informacin del ao 2003, se
verific que, en SOINCA, alrededor del 70% de la materia
prima adquirida tena una humedad superior al 18% bh.
Incluso se verific que alrededor del 57% de esa materia
prima tena una humedad promedio de 46% bh.
El tiempo de secado duraba entre 32 a 36 horas, en
forma continua y se llevaba a cabo, frecuentemente,
con volmenes menores a la capacidad de cada una de
las dos secadoras. Como resultado, los granos de caf
que se acumulaban y no circulaban en algunos lugares
de la secadora, por la falta de carga que acta como
agente de remocin, permanecan hmedos. Por lo
tanto, para que este caf hmedo alcance la humedad
mxima permitida del 12% bh, era necesario disminuir
la humedad promedio del producto a 10.5 bh. Adems,
una elevada cantidad de granos de caf perdan su
cscara (pergamino), debido a que luego de su cada
en los espacios vacos impactaban contra las superficies
metlicas de la secadora. Idealmente, la mejor forma
de conservar el caf es manteniendo su cscara que
acta como protector natural.
Situacin actual:
Composicin del caf verde obtenido: 85% de primera;
10% de segunda; 5% de tercera.
Los das mircoles se compra el caf en la feria de
Caranavi. El caf llega a SOINCA los das jueves por la
maana y se trata de secarlo lo ms rpidamente posible.
Para esto se ha llevado a cabo un mantenimiento
intensivo de las secadoras.
La operacin de secado se ha modificado. Actualmente,
se seca en dos etapas: la primera, durante 8 a 10 horas
y la segunda, durante 28 horas con una interrupcin,
entre etapas, de 2 horas. Durante esta interrupcin se
logra que la humedad del interior de los granos de caf
migre hacia la superficie para poder, posteriormente,
ser evaporada.
Esta humedad interior poda originar procesos de
fermentacin durante el almacenamiento, disminuyendo
la calidad de los granos.
El contenido de humedad final, al salir de las secadoras
se ha aumentado de 10.5 a 12% en base hmeda.
Figura 1. Flujograma del proceso de beneficiado en
seco del caf.
Recepcin y pesado
Secado
Almacenamiento
Limpiadora con cribas
Peladoras
Clasificacin con cribas
Clasificacin en catadoras
Flotadoras (densimtrico)
Silos almacenamiento temporal
Clasificadoras pticas electrnicas
Seleccin manual (palliris)
Almacenamiento final en silos
Embolsado y Rumado
Caf de
tercera
Caf de
segunda
GN (gas natural)
Cascarilla, metales
piedras, arena y otros
residuos
Pergamino (cascarilla)
Caf menudo
y otros
Caf con broca
y otros
Granos de caf
ms oscuros
Granos de segunda
Aire
comprimido
Control de calidad
Granos de primera
Caf de primera
Caf pergamino
hmedo
Vapor de agua, gases de
combustin y cascarilla
Caf pergamino
(10-12% humedad)
Contrariamente a lo que suceda antes, ahora se procura
trabajar en las secadoras con la mayor cantidad de
carga posible. De esta manera, para una carga de
530 quintales (qq) en la secadora de mayor capacidad,
se ha logrado reducir la masa de caf que no llegaba
a secarse de 26 qq hasta 14 qq, en promedio. Este
resultado se obtiene por una mejor circulacin y remocin
del caf en la secadora.
Adems, se ha logrado reducir la cantidad de pergamino
desprendido de los granos durante la operacin de
secado. El caf cargado adecuadamente en las
secadoras, tiene menor espacio libre para caer y
descascararse.
Como resultado de la implementacin de esta
recomendacin, se ha logrado aumentar la recuperacin
de caf verde de primera (caf oro de exportacin) y
disminuir las cantidades de caf de segunda y de tercera,
como muestra la Figura 2, con un beneficio econmico
de 72,000 US$.
Figura 2. El porcentaje de recuperacin de caf de
primera ha aumentado y los de segunda y
de tercera han disminuido despus de
implementar las medidas de PML.
2. EVITAR LA PRDIDA DE HUMEDAD DE CAF DURANTE
SU ALMACENAJE
Situacin anterior:
En general, las condiciones ambientales en la zona de
Villa Ftima donde se encuentran las instalaciones de
SOINCA son de una sequedad poco comn. Por esta
razn, la humedad de los granos de caf almacenados
en bolsas permeables al aire, como las de yute y de
fibra de plstico, disminuye del 10.5% con la que salen
de la secadora a valores que varan en el rango de 8 a
10%, durante su almacenaje. El grfico inferior de la
Figura 3 ilustra por qu ocurre esta reduccin. Para los
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109
rangos de variacin de temperatura (4 a 15 C) y de
humedad relativa (25 a 35%) predominantes en la zona
donde SOINCA tiene sus instalaciones, la humedad de
equilibrio en los granos de caf se encuentra en el rango
8 a 10%, ver flechas en el grfico. Este rango es menor
al de 10 a 12% generalmente empleado por los
comercializadores de caf a nivel mundial.
Esta disminucin en humedad y la consiguiente prdida
en el peso de caf a comercializarse, generaban prdidas
econmicas que, aparentemente, no eran cuantificadas
aunque se detectaron prdidas inexplicadas de peso
entre los granos que entraban y los que salan de sus
almacenes.
%

d
e

r
e
c
u
p
e
r
a
c
i

n
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
2003 2005 2003 2005 2003 2005
68.4
85.5
23.1
9.6
8.6
4.9
Caf de tercera
Caf de segunda
Caf de primera
(caf oro)
Figura 3. Grfico superior: variacin general de la
humedad de equilibrio del caf pergamino en
funcin de la humedad relativa del medio
ambiente a tres diferentes temperaturas.
Grfico inferior: las flechas indican los
extremos del rango de variacin de la
humedad de equilibrio (8 a 10%), de los granos
de caf, en los extremos del rango de variacin
de temperatura y de humedad en la zona de
Villa Ftima de la ciudad de La Paz..
Fuente: Beneficio Ecolgico del Caf, CENICAF,
Colombia, Figura 111, 1999.
H
u
m
e
d
a
d

d
e

e
q
u
i
l
i
b
r
i
o

(
%

b
.
h
.
)
Humedad relativa [%]
4C
15C
12
10
8
6
4
2
0
10 20 30 40
H
u
m
e
d
a
d

d
e

e
q
u
i
l
i
b
r
i
o

(
%

b
.
h
.
)
Humedad relativa [%]
5C
30C
55C
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
110
Situacin actual:
Para evitar las prdidas de humedad, ahora se envasa
el caf en bolsas plsticas negras, que a su vez, son
contenidas en bolsas de yute o en bolsas de fibra de
plstico tejido, ver Figura 4.
Se ha establecido que la calidad de taza
1
del caf, as
conservado, no vara con relacin a la que se tena
cuando se almacenaba con exposicin al ambiente. Sin
embargo, la apariencia de los granos ha mejorado
bastante. En el interior hermtico de la bolsa de plstico,
los granos ms secos captan humedad de los granos
ms hmedos y, al homogeneizarse la humedad, se
uniforma el color.
De esta manera, se logra que el caf convencional
producido tenga una apariencia de caf especial que es
de mayor calidad. En lo cuantitativo, se evita que la
humedad baje hasta alrededor de 9%, mantenindola
en el 12% requerido, evitando prdidas de peso que
ocasionaban prdidas econmicas en el orden de
22,000 US$ por ao.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de medidas de PML, SOINCA ha
dado los primeros pasos para implementar un programa
de Produccin Ms Limpia. Con estas medidas la
empresa aument la cantidad y la calidad del caf verde
de primera producido obteniendo beneficios econmicos
adicionales en el orden de los 94,000 US$ por ao.
Detalles de los resultados obtenidos se resumen en las
Tablas 1 y 2.
A C
B
Figura 4. A) Caf pergamino envasado en bolsas de
plstico negro, para conservar su humedad
y peso. Luego, estas bolsas se envasan en
bolsas de fibra de plstico como se observa
en B o en bolsas de yute como se observa
en C.
1
La calidad de taza del caf es una medida integral de las caractersticas organolpticas
del caf, que se obtiene mediante la evaluacin de los siguientes atributos en la bebida
de caf: intensidad del aroma, aroma de bebida, acidez, amargor y cuerpo.
1. Secar el caf hmedo adquirido lo
ms rpidamente posible y mejorar la
operacin de secado del caf hmedo
2. Evitar la prdida de humedad de caf
durante su almacenaje
TOTAL
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Porcentaje de rendimiento de caf verde de primera con
relacin a la totalidad de produccin de caf verde
[kg caf verde de primera/100 kg de caf verde producido]
Porcentaje de humedad del caf verde en base hmeda
[kg agua/100 kg de caf verde producido]
Indicador de desempeo
68.4 85.5 17.1 25
9 12 3 33
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de SOINCA segn indicadores medidos antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML.
% Aumento Antes Despus Aumento
Disminucin, no cuantificada, de los gases
de efecto invernadero por un menor
consumo energtico en las operaciones
de seleccin (debido a la reduccin del
25% en las prdidas de caf verde de
primera, por fermentacin y otros factores).
Beneficio ambiental
Mnima 72,000
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
Retorno
Mnima 94,000 No aplica
Mnima 22,000
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los logros alcanzados en
la Tostadora de Caf de la Compaa industrial Agrcola
Caf Nueva Esperanza Nez S.R.L., CIACNEN, situada
en la ciudad de Cochabamba. Estos logros son el
resultado de la implementacin de las recomendaciones
de produccin ms limpia propuestas por el Centro de
Promocin de Tecnologas Sostenibles (CPTS) en el
Diagnstico de Produccin Ms Limpia (DPML) ejecutado
en mayo del 2004.
La empresa implement una serie de medidas con el
propsito de aumentar la cantidad y la calidad del caf
tostado molido que produce. Al mismo tiempo, disminuir
los impactos ambientales negativos que provoca el
desarrollo de sus actividades.
PRODUCCIN
En los meses de octubre del 2003 a abril del 2004,
perodo de referencia para el DPML, la tostadora proces
740 kg de caf oro y obtuvo 600 kg de caf tostado
molido. Entre octubre 2004 y abril 2005, perodo
considerado para evaluar el estado de avance de las
recomendaciones efectuadas en el DPML, la tostadora
proces 1,060 kg de caf oro, provenientes de su planta
beneficiadora y de la zona de los Yungas de La Paz, y
obtuvo 884 kg de caf tostado molido. Esto representa
un aumento del 43% en la cantidad de caf oro
procesado y un 48% respecto a la produccin de caf
tostado molido. El rendimiento en la produccin se
incremento del 81% que se tena en el 2004 hasta un
83% del 2005.
El diagrama de flujo de la Figura 1, resume el proceso
que se sigue en la planta a partir del caf oro.
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111
Figura 1. Flujograma del proceso de
produccin.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. MEJORAR LAS CONDICIONES DE LA OPERACIN DEL
TOSTADO
Situacin anterior:
Mermas durante el tostado 0.18
1
kg / kg de caf oro.
Tiempo de tostado suave 35 min. Tiempo de tostado
europeo 44 min.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 44 US$.
Reduccin de costos: 1,030 US$/ao.
Retorno sobre la inversin: 2,340
Eliminacin del 100% de material particulado emitido a la
atmsfera.
Reduccin de 610 kWh en el consumo de energa elctrica
(49%).
Ubicacin: Av. Panamericana 2911; Cochabamba
PLANTA DE TOSTADO DE CAF DE LA
COMPAA INDUSTRIAL AGRCOLA CAF
NUEVA ESPERANZA NEZ S.R.L. (CIACNEN)
Telfonos: 591 4 4423662
Clasificacin
Tostado
Suave/europeo
GLP
Vapor
Gases de
combustin
Olor
Cutcula
Caf oro
Enfriado
Mezclado
Molido
Envasado
Cutcula Aire
1
Si en la situacin anterior se suma las mermas en el tostado (18%) y el rendimiento
del caf tostado (81%) se obtiene 99%; el 1% restante, corresponde a las prdidas en
la molienda. En la situacin actual, las mermas en el tostado y el rendimiento del caf
tostado suman 100%, porque las prdidas en la molienda son menores al 0.1 %.
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112
El tostado es una operacin que influye de manera
determinante en la calidad final del caf. Si bien se
tiene conocimiento sobre la importancia de esta
operacin, en la misma se presentaban los siguientes
problemas:
No se realizaba una clasificacin de granos, ni una
separacin de impurezas previa al tostado.
El tamao desigual del grano daba por resultado un
tostado desigual, ya que los granos pequeos y
quebrados se tuestan ms rpidamente que los
enteros y grandes.
El equipo de tostacin y la bandeja de enfriamiento
se encontraban impregnados de residuos de caf
tostado de lotes anteriores. Se observ la presencia
de algunos granos en el tostador que no haban sido
removidos antes de iniciar el tostado del siguiente
lote.
Situacin actual:
Mermas durante el tostado 0.16 kg / kg de caf oro.
Tiempo de tostado caf suave 25 min. Tiempo de tostado
caf europeo 30 min.
La empresa realiz las siguientes acciones para
implementar la recomendacin:
Selecciona los granos de caf oro proveniente de
los Yungas, porque llegan con impurezas y granos
partidos. El caf que llega del Chapare, no es
seleccionado porque el tamao de los granos es
ms uniforme y no contiene impurezas.
Compr un soplador de aire, con el cual se realiza
la limpieza de la tostadora y se ayuda a enfriar el
caf tostado en la bandeja de enfriamiento. La
limpieza se realiza al terminar el proceso y antes de
empezar uno nuevo.
Saca los granos que se quedan en el cuello de la
tostadora, para evitar que durante el tostado de un
nuevo lote, los mismos se quemen y confieran un
olor a quemado a todo el nuevo lote.
Disminuy los tiempos de tostado mejorando la
calidad de los dos tipos de caf que produce.
Anteriormente, el tostado europeo tardaba
44 minutos; actualmente, el tostado se realiza en
30 minutos. Para el tostado suave, se tardaba
35 minutos; actualmente, el tostado se realiza en,
aproximadamente, 25 minutos.
Colocaron protectores de polvo a los equipos.
Figura 2. a) Grano de caf oro; b) tostado suave antes;
c) tostado suave actual; d) tostado europeo
antes; y e) tostado europeo actual
Con la implementacin de estas medidas se logr mejorar
la calidad del caf, pues se logra un tostado ms
homogneo; se ha disminuido el grado de tostado, tal
como se puede observar en la Figura 2, esto ha permitido
mejorar el aspecto del producto y su sabor; finalmente,
se ha reducido la cantidad de GLP utilizada en el tostado.
2. MEJORAR EL ENFRIADO DEL CAF TOSTADO
Situacin anterior:
Tiempo de enfriado 2 horas
La temperatura que alcanzan los granos de caf al
finalizar el tostado es de 140 C, aproximadamente,
debiendo ser enfriados rpidamente para evitar que se
pierda una parte de las substancias voltiles que le dan
su aroma caracterstico. El enfriamiento de los granos
se realizaba haciendo pasar aire a temperatura ambiente
a travs de los granos, cuando stos salen del tostador
hacia la bandeja de enfriamiento. Durante el DPML, se
constat que el sistema de enfriamiento no cumpla su
funcin y los granos tostados tardaban ms de dos horas
en llegar a la temperatura ambiente.
Situacin actual:
Tiempo de enfriado 1 hora.
Para mejorar el enfriado del caf, se tomaron las
siguientes acciones:
El enfriado de los granos de caf se realiza con la
ayuda del soplador de aire que se compr para
realizar la limpieza de las mquinas.
Se coloc un sello de goma en la base del cilindro
para evitar que haya fugas de aire que perjudiquen
el enfriado de los granos de caf (ver Figura 3).
Se realiza la limpieza del equipo de forma regular,
para evitar que se tapen los conductos de salida
del aire.
Con estas acciones, los granos de caf se enfran en
menor tiempo, evitando as que se pierdan las
substancias voltiles que le confieren su aroma
caracterstico. Se disminuy el tiempo de secado a la
mitad, aproximadamente.
3. RETENER LA CUTCULA QUE SE DESPRENDE DEL GRANO
DURANTE EL ENFRIADO
Situacin anterior:
La cutcula que se desprenda, era eliminada
directamente a la atmsfera.
Durante el enfriado del grano de caf, se liberaba a la
atmsfera, en forma de partculas, la cutcula (tambin
denominada hollejo, peliculilla o pelcula plateada) que
cubre el cotiledn seco del grano del caf.
La empresa enfrentaba problemas con los vecinos debido
a estas emisiones a la atmsfera y a las originadas
durante la operacin de tostado.
Figura 3. Esquema de la forma como se realiza la
retencin de la cutcula actualmente.
Situacin actual:
La cutcula que se desprende es retenida eliminando la
emisin de partculas a la atmsfera.
La empresa coloc una bolsa de yute a la salida del
tubo de descarga, que retiene la cutcula en su interior,
y solo deja salir el aire que proviene de la operacin de
enfriado (ver Figura 3). Con la implementacin de est
medida y la elevacin de la chimenea, cesaron las quejas
de los vecinos.
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113
4. MEJORAR LA I LUMI NACI N EN AMBI ENTES DE
PRODUCCIN
Situacin anterior:
Iluminacin artificial en la sala de produccin 143.8 lux.
La sala de produccin tena un solo foco y el operario
no tena la suficiente iluminacin para realizar el control
del tostado, situacin que tambin contribua a que los
granos resulten ms tostados de lo normal. Segn
mediciones realizadas por el equipo del CPTS con un
luxmetro durante el DPML, se verific que los valores
de iluminancia no eran los adecuados.
Situacin actual:
Iluminacin natural 244 lux. Iluminacin artificial 1,390 lux.
Para mejorar la iluminacin en la sala de tostado se
realizaron las siguientes mejoras:
Se coloc: un reflector de 500 W, el cual slo es
encendido por unos minutos al momento de realizar
el control del grado de tostado; y una luminaria
incandescente luz de da, para que imite la luz
natural cuando se tuesta por la noche; ambos
prximos al tostador.
Se elev una seccin del techo y tumbado para
mejorar la iluminacin natural y mejorar la ventilacin
del rea de tostado.
Con la actual iluminacin, se controla mejor el grado de
tostado y se obtiene un tostado uniforme entre lote y
lote.
5. RECOMENDACIONES GENERALES
Situacin anterior:
Durante el tostado, se controla el grado de tueste
sacando una muestra y comparndola con un patrn
o modelo. La muestra se obtena con una cucharilla
de plstico a travs de un orificio ubicado en la parte
frontal del tostador. Posteriormente se abra un
dumper que permita devolver la muestra al tostador.
Esta operacin provocaba la salida de una cantidad
significativa de gases del interior del tostador;
adicionalmente, se corra el riesgo de contaminar el
caf con el plstico, al estar expuesto a altas
temperaturas.
El tostado de los granos de caf produce emisiones
de material particulado, de componentes orgnicos
voltiles, de cidos orgnicos y de productos de la
combustin del GLP. Los granos de caf contienen
una amplia variedad de componentes qumicos.
Bolsa de yute
trampa de cascarilla
Aire sin
partculas
Entrada de
aire frio Caf caliente
sobre placa
perforada
Conductos de
salida de aire
Sello de goma
Sello de goma
Conductos de
salida de aire
Tubo
tapado
Ventilador
de aire
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114
Algunos de estos compuestos se volatilizan, oxidan
o descomponen como parte del proceso de tostado
y salen a la atmsfera junto con los gases de
combustin a travs de una pequea chimenea.
Est situacin provocaba problemas a la empresa
con los vecinos, quienes se quejaban por el humo
y los fuertes olores que se desprenda.
Durante el calentamiento inicial del tostador no se
contaba con una buena combustin (llama color
amarilla), perdindose una parte de la energa. Esta
mala combustin se deba a la falta de aire, ya que
al inicio de la operacin todo el sistema de tostado
est fro, incluida la chimenea, con poco tiraje en la
misma. Se utilizaba una sola garrafa para el tostado,
abrindose la llave de salida de GLP totalmente,
esto provocaba un cambio de presin que enfriaba
la garrafa, reduciendo la salida de gas.
Situacin actual:
Se adapt una cucharilla de acero inoxidable, a la
que se coloc un mango de madera. Con la cucharilla
que est permanentemente colocada en el orificio,
se toman las muestras, se comparan los granos con
la muestra patrn, y los granos son devueltos al
tostador por el mismo orificio. De esta manera se
elimina el riesgo de contaminacin y la salida de
gases del interior del tostador.
Se aument la altura de la chimenea en 1.5 m. para
que los gases y compuestos voltiles salgan ms
arriba y no lleguen a las casas vecinas. Esta medida
junto con la recomendacin 3, permiti mejorar las
relaciones con los vecinos.
Actualmente se utilizan 2 garrafas, instaladas en
serie, para realizar el calentamiento del tostador, las
llaves de conexin se abren al mnimo, y a medida
que empieza a calentar, se aumenta la llama. Con
esta medida se evita que se enfren las garrafas y
se controla que la combustin sea completa (llama
de color azul).
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de medidas de PML, la planta
ha dado los primeros pasos para implementar un
programa de Produccin Ms Limpia.
Se mejor la calidad del caf y se increment la
produccin de caf molido tostado en un 48%. La
produccin en el perodo anterior fue de 598 kg y,
actualmente, es de 884 kg.
En la Figura 4 se presenta de manera grfica la forma
en que las medidas implementadas por la empresa
incidieron en la disminucin del consumo especfico de
electricidad. El consumo especfico en promedio, era de
1.40 kWh/kg de caf producido, actualmente, es de
0.71 kWh/kg.
Figura 4. Curvas de consumos especficos de energa
elctrica antes y despus de la aplicacin
de las recomendaciones de PML.
Un resumen de los beneficios ambientales y econmicos
mencionados, se muestra en las Tablas 1 y 2.
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0 50 100 150 200 250 300 350
Produccin [kg]
C
o
n
s
u
m
o
s

e
s
p
e
c

f
i
c
o
s

[
k
W
h
/
k
g
]
Situacin anterior
Situacin actual
Oct 2003 - Abr 2004 Oct 2004 - Abr
Reduccin de mermas en el tostado [kg /kg de caf oro]
Tiempo de tostado de caf suave [min]
Tiempo de tostado de caf europeo [min]
Tiempo de enfriado del caf [h]
Consumo especfico de energa elctrica
[kWh/kg de caf producido]
Rendimiento [kg de caf producido/kg de caf oro]
Produccin [kg de caf producido/7 meses]
Indicador de desempeo
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de CIACNEN segn indicadores medidos antes y despus de implementar
recomendaciones de PML.
% Reduccin
(% Aumento)
Antes Despus
Reduccin
(Aumento)
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados alcanzados
por la planta de t, perteneciente a la Empresa Boliviana
de Ts Especiales Chaimate SA (EBTECSA), ubicada
en Chimate, luego de implementar las recomendaciones
de Produccin Ms Limpia propuestas en el Diagnstico
de Produccin Ms Limpia (DPML), ejecutado en
septiembre del 2004, por el Centro de Promocin de
Tecnologas Sostenibles (CPTS).
Chaimate SA es el resultado inicial de la intervencin
del Proyecto Market Access and Poverty Alleviation
(MAPA), con la colaboracin de la Fundacin para el
Desarrollo Tecnolgico Agropecuario y Forestal Trpico
Hmedo (FDTATH), dentro del Programa de
Rehabilitacin de la Cadena Productiva del T en los
Yungas, del Viceministerio de Desarrollo Alternativo
(VDA) del Ministerio de Asuntos Campesinos y
Agropecuarios (MACA), que es financiado por USAID y
que desde septiembre de 2005 contina bajo el Proyecto
Actividad Rural Competitiva (ARCo).
La empresa implement una serie de medidas con el
propsito de mejorar su productividad y reducir impactos
ambientales generados por sus actividades.
PRODUCCIN
La planta de t de Chimate, se dedica al beneficiado de
la hoja verde de t, para producir t negro y t verde.
Durante el ao 2005, ao considerado para evaluar el
estado de avance de las recomendaciones efectuadas
por el CPTS, se proces alrededor de 233,600 kilogramos
de hojas verdes de t y se obtuvo 46,800 kg de t negro
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115
1 Mejorar las condiciones de la operacin
del tostado.
2. Mejorar el enfriado del caf tostado
3. Retener la cutcula que se desprende del
grano durante el enfriado
4. Mejorar la iluminacin en ambientes de
produccin
5. RECOMENDACIONES GENERALES
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
(*) Este ingreso esta calculado para un periodo de 7 meses.
TOTAL
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 11,960 US$.
Reduccin de costos: 5,320 US$/ao.
Retorno sobre la inversin: 44%.
Reduccin de la emisin de CO
2
por la reduccin de 5,017
kWh/ao.
Reduccin del consumo de lea: 44 t/ao (34%).
Uso y disposicin adecuados de la basura por parte de 173
familias de productores.
Ubicacin: Oficina Central, Calle Federico Zuaso Nro. 1885, Of. 9
EMPRESA BOLIVIANA DE TES ESPECIALES CHAIMATE SA
PLANTA CHIMATE
Telfonos: 591 2 2121555
Se evita la emisin,
al medio ambiente,
de 2 kg/ao de
cutcula. Se
disminuy la cantidad
de GLP al disminuir
los tiempos de
tostado. Se
disminuyo la cantidad
de energa elctrica
utilizada en 610
kWh/ao.
Beneficio
ambiental
32
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
Retorno
[%]
100
Ahorro por aumento del
rendimiento en la operacin de
tostado
880(*)
Ingresos adicionales por
aumento en la produccin
50
Ahorro por reduccin del
consumo especfico de energa
elctrica
44
mnima
mnima
12
mnima
1,030 2,340
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116
seco y 3,400 kg de t verde seco. El 2004, en un perodo
similar, se proces 156,800 kg de hojas verdes de t y
se obtuvo 32,700 kg de t negro, lo que significa un
incremento en la produccin de t negro seco del 43 %.
El ao 2005 se inici la produccin de t verde. El
diagrama de flujo para ambos procesos se encuentra
en la Figura 1. La planta emplea 3 personas en
administracin y 15 en produccin.
1. ELIMINAR EL USO DE LA BOMBA DE 1 HP PARA
PRESURIZAR EL AGUA UTILIZADA EN LA PLANTA
Situacin anterior:
Consumo de energa elctrica de la bomba de agua =
1,367 kWh/ao.
La planta utilizaba, innecesariamente, una bomba de
1 HP que alimentaba de agua a la planta, desde un
pequeo tanque de almacenamiento, para el proceso
de beneficiado y para las labores de limpieza. A este
tanque, el agua del sistema de captacin llegaba con
una presin de ~3.8 kg/cm
2
, presin suficiente para
abastecer las necesidades del proceso y de limpieza de
la planta.
Situacin actual:
Consumo de energa elctrica de la bomba de agua =
0 kWh/ao.
La planta realiz las siguientes acciones:
Elimin el uso de la bomba.
Realiz mejoras en la obra de toma de agua.
Separ la conexin de agua destinada a la planta,
de las que corresponden al rea administrativa y las
viviendas.
Con la implementacin de estas acciones, la provisin
de agua para el proceso proviene exclusivamente de un
tanque enterrado, de 22 m
3
, el cual se encuentra sobre
un terreno ms elevado que la planta. Debido a este
desnivel se garantiza una presin adecuada para el
proceso de beneficiado (nebulizadores) y la limpieza de
la planta (manguera de limpieza).
2. MEJORAR EL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE SECADO
(HORNO DE SECADO Y GENERADOR DE AIRE CALIENTE)
Situacin anterior:
Consumo especfico de lea = 2.60 kg de lea/kg t
seco. Rendimiento del horno de lea = 30%. Temperatura
de los gases de combustin = 500 C.
El secado se realiza para detener el fermentado (en el
caso de la produccin de t negro) y remover la humedad
del t (en ambos casos: t negro y t verde). Los
problemas que se tenan en el sistema de secado eran
los siguientes:
La superficie de contacto de las aletas con la pared
externa de la cmara de combustin del generador
de aire caliente era muy pequea, ya que apenas
exista un par de puntos de soldadura por aleta,
impidiendo que la transferencia de calor por
conduccin sea efectiva.
El t que se encontraba en contacto con las placas
de la banda transportadora se pegaba a estas ltimas,
obligando al operador a raspar continuamente dichas
placas para desprender el t adherido.
La temperatura de los gases de combustin, medidos
en la chimenea del generador de aire caliente, estaba
en alrededor de 500 C. En base a mediciones de
temperatura, flujos del aire de combustin, y del aire
destinado al secador, se estim que la eficiencia del
intercambiador de calor era del 30%.
Existan fugas de aire caliente seco en el horno de
secado, principalmente en la base, en las puertas y
a la salida del t seco, las mismas que influyen
negativamente en el rendimiento del horno.
T negro T verde
Acopio
Recepcin
Pasteurizado
Enfriado
Enrulado y
Picado
Secado
Embolsado
Hoja de t
Acopio
Recepcin
Marchitado
Enrulado y
Picado
Fermentado
Secado
Embolsado
Figura 1. Diagrama de flujo para la obtencin de t negro
y verde.
Situacin actual:
Consumo especfico de lea = 1.72 kg de lea/kg t
seco. Rendimiento del horno de lea = 43%. Temperatura
de los gases de combustin = 360 C.
La empresa realiz las siguientes acciones:
Coloc aletas adicionales en posicin vertical en la
parte externa de la cmara de combustin, en los
espacios libres existentes entre las aletas antiguas.
Sold las aletas a la pared externa de la cmara de
combustin en toda su longitud.
Coloc raspadores en el interior del horno de secado,
los cuales evitan que el t se adhiera y, tambin, que
caiga hacia las bandejas inferiores.
Repar las fugas de aire del secador.
Con la implementacin de esta recomendacin, se logr
incrementar el rendimiento de la cmara de combustin
y se mejor la transferencia de calor por conduccin
entre las aletas del horno y el aire que ingresa al horno
de secado.
3 REALIZAR UN CONTROL DE LA MXIMA DEMANDA
Situacin anterior:
Demanda promedio de potencia de las duchas elctricas
en el periodo de punta = 8 kW.
En la planta se cuenta con cuatro duchas que eran
utilizadas por el personal en el horario de punta (18:00
a 23:00), incrementando la demanda en el periodo de
punta. La demanda mxima facturada en el ao 2004
fue 24.2 kW.
Situacin actual:
Demanda de potencia de las duchas elctricas en el
periodo de punta = 0 kW.
Se ha restringido el uso de las duchas elctricas en el
horario de punta. Debido a esta restriccin la demanda
de potencia alcanz slo a 28 kW. De otra manera la
demanda mxima de potencia hubiese alcanzado los
36 kW, ya que la empresa ha instalado nuevos equipos
para su proceso.
4. INCENTIVAR LA MEJORA DE LA COSECHA Y DEL CULTIVO
DE T, AS COMO EL MANEJO DE LA BASURA
Situacin anterior:
Precio nico de la materia prima que se cancelaba a
los productores 0.15 US$/kg.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
117
La planta recibe la produccin de hojas de t proveniente
de 7 comunidades. Los productores de estas
comunidades realizaban la cosecha sin tomar en cuenta
el grado de maduracin de las hojas, debido a que
desconocan las caractersticas que deban tener para
una ptima cosecha. Por otra parte, los productores no
tenan mucho cuidado en el manejo de los cultivos y
desconocan el uso, el manejo y la disposicin que
deban darle a la basura. Todo esto afectaba la calidad
y el rendimiento del t que se produca.
Situacin actual:
Precio de la materia prima: productores certificados:
primera calidad 0.25 US$/kg. Productores en etapa de
certificacin: 0.22 US$/kg.
Para mejorar la calidad de la materia prima, EBTECSA
financi el trmite de certificacin orgnica de los cultivos
de las 7 comunidades proveedoras de materia prima.
Con el propsito de que los productores puedan cumplir
con los requisitos exigidos para acceder a la certificacin,
se realiz las siguientes acciones:
En las escuelas y centros comunitarios de las 7
comunidades, se crearon 9 Escuelas de Campo para
capacitar a los productores acerca de lo que es un
cultivo orgnico, los requisitos que se deben cumplir
para acceder a la certificacin y las caractersticas
que deben tener las hojas al momento de realizar la
cosecha para la produccin de t negro y t verde.
Se capacit a 173 familias de la zona para que
realicen un manejo adecuado de la basura. Para ello
se les ense la diferencia entre la basura orgnica
y la basura inorgnica; su separacin y correcta
disposicin final, as como la preparacin de abono
orgnico a partir de la basura orgnica que separan.
El rea de las parcelas de cultivo de las 173 familias
capacitadas suma aproximadamente 300 ha.
Con estas acciones se logr los siguientes resultados:
La planta recibe materia prima con certificacin
orgnica, que le permitir acceder a nuevos
mercados.
Recibe materia prima de acuerdo a las caractersticas
que se necesitan para la produccin de t negro y t
verde.
Los productores que cuentan con certificacin
incrementaron sus ingresos econmicos en un 67%,
mientras que aquellos que se encuentran en etapa
de certificacin, lo hicieron en un 47%.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
118
En las 300 ha en las que se encuentran las parcelas
de los productores se realiza la seleccin y disposicin
adecuada de la basura.
Los productores utilizan abono orgnico para sus
cultivos, el mismo que es producido a partir de la
basura orgnica, que generan y luego seleccionan.
5. RECOMENDACIONES GENERALES
Situacin anterior:
Existan en la planta diferentes aspectos que perjudicaban
el normal desempeo de las actividades, entre ellas:
El sistema de captacin, almacenamiento y suministro
de agua a la planta tena muchas deficiencias. Entre
ellas, las tapas que cubran las entradas de los
tanques de al macenami ento y l as de l os
sedimentadores no sellaban correctamente, uno de
los tanques estaba rajado y las tapas de los tanques
estaban al nivel del suelo.
Existan desperfectos en la estructura de las mesas
marchitadoras (hoyos, fisuras, espacios entre las
planchas de madera, espacios alrededor de las
puertas, etc.), por los cuales se escapaba parte del
flujo de aire generado por los ventiladores, reduciendo
la capacidad de marchitado.
La entrada de aire de uno de los ventiladores de las
mesas de marchitado estaba parcialmente obstruida,
impidiendo el ingreso de aire a la mesa de
marchitado.
Los 4 ventiladores instalados en la pared lateral del
edificio de la planta no contaban con la proteccin
adecuada, por esta razn, los ventiladores aspiraban
parte del agua de lluvia, generando un flujo de aire
con gotas de agua que impeda el marchitado correcto
de las hojas.
Las ventanas y puertas de las salas de marchitado
permanecan abiertas la mayor parte del tiempo, con
la posibilidad de que ingresen insectos y aves al rea
de marchitado.
Las hojas marchitadas, antes de ser introducidas
en la manga que alimenta las picadoras, eran
colocadas en el piso, situacin que podra provocar
que se contaminen por alguna falla en la limpieza
del piso.
La lea se almacenaba parcialmente debajo de un
techo de calamina, que no llegaba a proteger toda
el rea de almacenamiento de la lea, la cual se
mojaba cuando llova.
Situacin actual:
Se efectu las siguientes actividades:
Se realiz una remodelacin general del sistema de
captacin, almacenamiento y distribucin de agua
potable. Con estos cambios se garantiza la provisin
y calidad del agua utilizada.
Se repar las fisuras, los espacios entre las planchas
de madera y los espacios libres alrededor de las
puertas por donde ocurran las fugas de aire en casi
todas las mesas de marchitado. De esta manera se
mejor la operacin de marchitado.
Se elimin las obstrucciones que impedan el paso
de aire hacia el ventilador, mejorando el ingreso de
aire a la mesa de marchitado.
Se construy un alero exterior que protege del agua
de lluvia a las tomas de aire de los 4 ventiladores,
con lo que se ha eliminado el ingreso de gotas de
agua.
Se instal malla milimtrica en todas las ventanas
de las salas de marchitado y se modificaron las
ventanas para que se abran hacia fuera. Actualmente,
las puertas de ingreso a la planta permanecen
cerradas durante el procesado de las hojas verdes
de t. Adems, con estas medidas se evita la
posibilidad del ingreso de insectos y aves.
Se construy un recipiente de madera colocado a
una altura adecuada para recibir las hojas
marchitadas, el mismo que encaja directamente en
la tolva de la mquina picadora, eliminndose el
riesgo de contaminacin.
Se ampli el rea de almacenamiento de la lea y
se coloc un techo que cubre toda el rea y evita
que la lea se moje.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de medidas de PML, la planta de
t de Chimate ha dado los primeros pasos para
implementar un programa de PML.
Como resultado de la implementacin del conjunto de
recomendaciones descritas, se ha logrado incrementar
la produccin de t seco en un 53.5%, respecto a la
gestin anterior, mejorando la eficiencia de la planta,
situacin que se puede verificar a travs de los siguientes
indicadores:
Se logr reducir el consumo especifico de lea de
2.60 kg de lea/kg de t seco, el 2004, a 1.72 kg de
lea/kg de t seco, el 2005, reduciendo en 45 t la
cantidad de lea utilizada.
Se logr reducir el consumo especfico de energa
elctrica de la planta de 1.46 kWh/kg de t seco,
el 2004, a 1.36 kWh/kg de t seco el 2005, reduciendo
el consumo de energa elctrica en 5,017 kWh/ao.
Uno de los logros ms significativos de la implementacin
de estas medidas, es el hecho de que 173 familias estn
realizando la disposicin adecuada de la basura y estn
produciendo abono orgnico para sus cultivos, en las
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119
300 ha de terreno que cultivan, con un efecto
multiplicador, pues sus hijos crecern con esa cultura
de usar adecuadamente los recursos y tener cuidado
por el medio ambiente.
Algo tambin importante de destacar es que los
productores lograron incrementar sus ingresos.
Al gunos de l os datos ms i mportantes de l a
implementacin de las medidas de PML, se resumen
en las Tablas 1 y 2.
Consumo especfico de lea [kg de lea/kg de t seco] 2.60 1.72 0.88 34
Rendimiento del horno de lea [%] 30 43 (13) (43)
Temperatura de los gases de combustin [C] 500 360 140 28
Consumo especfico de energa elctrica [kWh/kg de t seco] 1.46 1.36 0.1 7
Produccin [kg de t seco/ao] 32,700 50,200 (17,500) (53.5)
Precio de la materia prima [US$/kg] 0.15 0.25
(1)
(0.10) (67)
0.22
(1)
(0.07) (47)
(1) Precio de materia prima orgnica (certificada).
(2) Precio de materia prima en etapa de certificacin.
Indicador de desempeo
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de la Planta de t de Chimate segn indicadores antes y despus de la implementacin de las
recomendaciones de PML.
%Reduccin
(%Aumento)
Antes Despus
Reduccin
(Aumento)
1. Eliminar el uso de la bomba de 1 HP para
presurizar el agua utilizada en la planta.
2. Mejoras en el funcionamiento del horno y
del secador
3. Realizar un control de la mxima demanda
y un control de carga.
4. Mejoras en la cosecha, cultivo y manejo
de la basura
5. Recomendaciones generales.
TOTAL
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
(1) Asumiendo que en el Sistema Interconectado Nacional la participacin en la generacin de energa elctrica de las centrales trmicas es del 40%, y que
el rendimiento de estas centrales es del orden del 30%, se tiene una emisin de 250 g de CO
2
por kWh elctrico. La emisin de CO
2
se habra reducido
en 1.8 t/ao.
Se evita la emisin de
CO
2
(1)
, que proviene de
la generacin de
5,017 kWh/ao.
Se evita tener que
disponer chatarra (bomba
en desuso).
Se deja de quemar 44,000
kg lea al ao.
Se disminuye el riesgo de
contaminacin por mala
disposicin de basura.
Beneficio ambiental
0
500
550
n/c
10,910
11,960
Inversin
[US$]
Beneficios econmico
[US$/ao]
Retorno
300
(Ahorro en el costo de energa
elctrica, costo de reposicin de la
bomba y disminucin de la demanda)
990
(Ahorro por la disminucin del
consumo especfico de lea)
300
(Ahorro por el control de la demanda
de potencia en horario de punta)
3,500
(Mejoras en la produccin de t)
230
Ahorro por la disminucin del consumo
especfico de energa elctrica
5,320 44%
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120
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
por dos empresas de la ciudad de El Alto que
implementaron una medida de Produccin Ms Limpia
(PML) consistente en la instalacin de un kit de conversin
bicombustible. Este kit de conversin permite que los
grupos electrgenos a diesel funcionen con mezclas
diesel/gas. De esa manera, se hace posible la sustitucin
parcial de diesel por gas natural en la generacin de
energa elctrica en motores estacionarios (grupos
electrgenos).
Las empresas que aplicaron la medida son Sotco Ltda.,
dedicada a la importacin de maquinaria pesada, y
Gastronic Ltda., dedicada a la prestacin de servicios
tcnicos, principalmente en mecnica de motores.
El objetivo de ambas empresas fue demostrar que la
tecnologa empleada para la sustitucin parcial de diesel
por gas natural es tcnicamente viable inclusive a la
altura del altiplano, en motores estacionarios. Para ello,
instalaron un kit de conversin bicombustible en un
grupo electrgeno cuya fabricacin data de los aos
70, porque es la tecnologa representativa de la mayora
de los grupos electrgenos que operan con diesel en
Bolivia.
El CPTS particip en las pruebas demostrativas de
sustitucin y en la evaluacin de los rendimientos
alcanzados, una vez realizadas las mediciones con
equipos especficos para este fin (ver Figura 1). La
substitucin de diesel por mezclas diesel/gas es una
medida de PML y su aplicacin genera beneficios
ambientales y econmicos.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 10,000 US$
Beneficio econmico: 36,500 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 365%
Ubicacin: Av. Juan Pablo II s/n (a dos cuadras del desvo a Rio Seco)
SUSTITUCIN DE DIESEL POR MEZCLA DE DIESEL/GAS
EN MOTORES ESTACIONARIOS
EMPRESAS: SOTCO LTDA. Y GASTRONIC LTDA.
Reduccin en emisiones a la atmsfera:
- 130 kg/ao en emisiones de azufre (71%)
- 65 t/ao en emisiones de dixido de carbono (20.5%)
Figura 1. Equipos utilizados en la medicin de las pruebas demostrativas de substitucin de diesel por
mezclas de diesel/gas. a) Analizador de redes elctricas; b) Pinzas amperimtricas de 400 A.
Motor Generador
Marca: Caterpillar Marca: Caterpillar
Modelo: 3306 PCT Modelo: SR4
Serial: 66D41946 Serial: 5FA01203
Arreglo: 8N3419 Tensin: 380 v
Frecuencia: 50 Hz
Potencia Mxima (4,029 msnm): 110 kW
Figura 2. Grupo electrgeno empleado en las demostraciones de sustitucin parcial de
diesel por gas natural
Desde el punto de vista ambiental, el gas boliviano es
del tipo sweet (dulce), es decir, no contiene azufre, por
lo que su combustin no genera xidos de azufre, como
ocurre con el gas de tipo sour (amargo), que s lo tiene,
principalmente bajo la forma de mercaptanos y de sulfuro
de hidrgeno.
Asimismo, la combustin del diesel importado produce
ms xidos de azufre que la combustin de diesel
nacional. El diesel importado contiene, aproximadamente,
9 veces ms azufre que el diesel nacional (el diesel
nacional tiene alrededor de 0.02% de azufre peso/peso).
La informacin, extrada de la pgina Web de la
superintendencia de Hidrocarburos, da cuenta que Bolivia
import, el ao 2006, 360 de los 1,160 millones de litros
de diesel que represent el consumo interno
1
.
Desde el punto de vista econmico, la sustitucin de
diesel por gas natural, representa un ahorro econmico
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
121
para las industrias que operan con grupos electrgenos
debido a la diferencia de costos entre ambos energticos
y un ahorro para el estado por la eliminacin de la
subvencin al diesel importado.
RECOMENDACIN IMPLEMENTADA
SUSTITUCIN DE DIESEL POR MEZCLAS DE
DIESEL/GAS EN MOTORES ESTACIONARIOS
A. GRUPO ELECTRGENO UTILIZADO
En la Figura 2 se muestra el grupo electrgeno que fue
utilizado para realizar las pruebas. La potencia efectiva
del motor a 4,029 msnm fue de 110 kW.
B. PARTICIPACIN INSTITUCIONAL EN EL MONITOREO DE
LAS OPERACIONES DE SUSTITUCIN DE DIESEL POR GAS
NATURAL
Con el objetivo de certificar la validez de las pruebas de
sustitucin de diesel por gas natural, se cont con la
presencia de la Superintendencia de Hidrocarburos,
del Instituto Boliviano de Metrologa y de Yacimientos
Petrolferos Fiscales Bolivianos. Los experimentos
1
Debido a que el diesel puesto en el mercado nacional a 0.80 US$/L
es vendido a 0.465 US$/L, la subvencin para el diesel importado
alcanz a aproximadamente121 millones de US$ en 2006.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
122
demostrativos se realizaron en instalaciones habilitadas
por ambas empresas para realizar dichos experimentos.
C. DESCRIPCIN GENERAL DE LA OPERACIN DEL SISTEMA
BICOMBUSTIBLE
El kit de conversin bicombustible es una tecnologa
nueva que permite que los motores a diesel, sean stos
mvi l es (vehi cul ares) o estaci onari os (grupos
electrgenos), puedan trabajar con mezclas de diesel
oil y gas natural o slo con diesel oil. Los motores a
diesel, bajo ninguna circunstancia, podran trabajar
nicamente con gas natural.
El kit de conversin bicombustible hace posible que,
durante la carrera de admisin, se introduzca una mezcla
de aire y gas natural al interior de los cilindros. Esta
mezcla se comprime durante la carrera de compresin
y poco antes de que el pistn llegue a su punto muerto
superior, el sistema de inyeccin del motor que no ha
sufrido ninguna modificacin, respecto a su configuracin
original, inyecta el diesel a los cilindros y se produce la
combustin. El volumen de diesel que se inyecta hace
de buja por lo que recibe el nombre de buja de ignicin
lquida. El volumen de diesel que hace de buja de
ignicin lquida es el mismo que se inyectara si el motor
estuviera trabajando slo con diesel oil.
Desde el punto de vista energtico, esta tecnologa
permite reemplazar parcialmente un tipo de combustible
(diesel oil) por otro (gas natural), en una cantidad que,
sumando la energa que desarrollan ambos combustibles,
siempre se llega, en el mismo intervalo de tiempo, a la
misma cantidad de energa que se obtendra empleando
100% de diesel oil. Lo que implica que la potencia del
motor no vara.
RESULTADOS DE LA SUSTITUCIN
Situacin anterior:
En la Figura 3, las barras rojas indican la energa trmica
terica de la combustin del diesel y de las mezclas
diesel/gas. Las barras azules son el resultado medido
de la energa elctrica generada por esa combustin.
El primer par de barras a la izquierda, muestra que,
cuando se utiliza solo diesel oil como combustible, el
grupo electrgeno alcanza un rendimiento de 26.33%
en la conversin de energa trmica a energa elctrica.
En este caso, el costo de generacin, considerando
solamente el costo del diesel, es de 16.52 centavos de
US$ por kWh generado (ver Figura 4).
Situacin actual:
Los otros 4 pares de barras de la Figura 3, muestran
que se obtiene un rendimiento similar en la conversin
de energa trmica a energa elctrica con diferentes
proporciones de diesel/gas. Un litro de diesel genera
aproximadamente, la misma cantidad de energa trmica
que un metro cbico de gas natural en condiciones
estndar (Presin = 1 atmsfera, Temperatura = 15 C).
Al iniciar la prueba el motor consuma 4.84 L de diesel
oil en 10 minutos. Luego, se fue reemplazando
gradualmente el diesel por gas natural, hasta llegar a
un consumo de 1.45 L de diesel oil y 3.4 m
3
de gas
natural en 10 minutos. Esto corresponde a una mezcla
de 30% de diesel oil y 70% de gas natural. Con esta
mezcla se obtuvo un rendimiento de conversin de
27.15%, que es algo superior al obtenido con slo diesel,
26.33%. En lo econmico, el costo de generacin del
kWh baja de 16.52 centavos de US$, empleando solo
diesel, a 6.22 centavos de US$, empleando una mezcla
de 30% diesel y 70% de gas natural (ver Figura 4).
BENEFICIOS DE LA SUSTITUCIN
El resumen de los beneficios ambientales y econmicos,
que a continuacin se describen, se encuentra en las
Tablas 1 y 2 al final de este estudio de caso.
Beneficios econmicos
El ahorro generado por la sustitucin de un litro de diesel
por un metro cbico de gas natural est dado por la
diferencia en precio entre estos dos energticos.
Actualmente, en el pas, un litro de diesel para la industria
o el transporte cuesta 0.46 US$/L (3.72 Bs/L, precio
subvencionado), y un metro cbico de gas a la tarifa
industrial cuesta 0.06 US$ (lo que equivale a 1.70 US$
por millar de pies cbicos (mpc)). Consiguientemente,
por cada litro de diesel sustituido, una empresa industrial
que autogenere su energa elctrica mediante un grupo
electrgeno obtendra un ahorro de 0.40 US$
2
.
Los resultados de las mediciones obtenidas durante las
pruebas realizadas, permitieron comparar los costos de
generacin elctrica en grupos electrgenos cuando se
emplea slo diesel como combustible y cuando se
emplean mezclas diesel/gas. Los datos se presentan
en la Figura 4, donde se muestra, en centavos de dlar
(lnea verde), el costo del kWh producido empleando
diesel y diferentes proporciones de la mezcla de
diesel/gas. Si se considera que el grupo electrgeno
trabaja un promedio de 12 horas diarias, durante todos
los das del ao, se generar un ahorro anual estimado
de 36,000 US$ para una relacin de 70% gas y 30%
diesel.
2
En el clculo de beneficios econmicos se emple una tarifa de
1.70 US$ por millar de pies cbicos de gas natural (mpc).
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123
Figura 4. La grfica muestra que el costo por kWh producido, lnea verde,
decrece conforme se incrementa el porcentaje de gas en la mezcla
diesel/GN. Para una mezcla de 30% diesel y 70% gas natural, el
precio por kWh producido disminuye de 16.52 US$ a 6.22 US$, o
sea, una disminucin de alrededor del 62% en el costo de generacin.
Figura 3. Cantidad de energa elctrica (barras azules) que se obtiene a partir
de la energa trmica (barras rojas) introducida en forma de solo
diesel, extremo izquierdo, o de mezclas de diesel y gas natural. La
lnea verde muestra el rendimiento logrado con las distintas
proporciones de la mezcla diesel/GN.
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
30.0%
29.0%
28.0%
27.0%
26.0%
25.0%
24.0%
23.0%
22.0%
21.0%
20.0%
Porcentaje [%]
100% D - 0% GN 64% D - 36% GN 57% D - 43% GN 40% D - 60% GN 30% D - 70% GN
Energa trmica introducida [kWh] Energa Elctrica generada [kWh] Rendimiento [%]
Curvas de energa para el generador a diesel
26.33
27.15
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
18.0
16.0
14.0
12.0
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
Porcentaje [%]
100% D - 0% GN 64% D - 36% GN 57% D - 43% GN 40% D - 60% GN 30% D - 70% GN
Energa trmica introducida [kWh] Energa Elctrica generada [kWh] Costo Unitario [cUS$/kWh]
Curvas de energa para el generador a diesel
16.52
6.22
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124
Beneficios ambientales
Las sustituciones de diesel por gas natural, que se
efecten en grupos electrgenos, tienen que dirigirse
principalmente a reducir la cantidad de diesel importado,
porque, por su composi ci n qumi ca, es ms
contaminante que el diesel nacional. El beneficio
ambiental de sustituir diesel importado por gas natural
boliviano proviene, principalmente, de una disminucin
significativa en la generacin de xidos de azufre y en
la generacin de dixido de carbono.
Con relacin al azufre, la mxima concentracin de
azufre permi ti da por l a Superi ntendenci a de
Hidrocarburos de Bolivia es de 0.2 %, o sea, 2,000 ppm.
Por lo tanto, en un litro de diesel, de densidad 0.8 kg/L,
la mxima cantidad de azufre permitida es de 1.6 g.
Los datos proporcionados por YPFB dan cuenta que el
diesel que importa y distribuye PETROBRAS en el pas
contiene 1.46 g de azufre por litro. Si se toma en cuenta
que el gas boliviano prcticamente no contiene azufre,
el hecho de sustituir 1 L de diesel importado por 1 m
3
de gas boliviano, resulta en una disminucin de las
emisiones de hasta 1.46 gramos de azufre por litro.
Con relacin al dixido de carbono, y asumiendo que el
diesel tiene una composicin aproximada de 85% de
carbn y 15% de hidrgeno, se tiene que la combustin
completa de un litro de diesel genera 2,490 g de dixido
de carbono. En cambio, en la combustin completa de
1 m
3
de gas, asumiendo que es metano puro, se genera
slo 1,860 g de dixido de carbono. Por lo tanto, la
disminucin debida a la substitucin ser de 630 g por
cada litro sustituido, lo que equivale a una reduccin del
25%.
Una aproximacin al beneficio potencial de la
sustitucin de diesel con gas natural en la generacin
de energa elctrica de los sistemas aislados de
Bolivia
En este estudio de caso, tambin se ha querido presentar
una estimacin del impacto econmico y ambiental que
se obtendra al aplicar esta medida en los grupos
electrgenos de las empresas generadoras de
electricidad de los sistemas aislados.
La informacin proporcionada por YPFB, da cuenta que
en Bolivia se consume anualmente una cantidad
aproximada de 35 millones de litros de diesel
3
para la
generacin de energa elctrica en los sistemas aislados.
El 75% del diesel es de origen nacional y el 25% restante
es importado. La capacidad de los generadores vara
desde los 30 kW de potencia (generadores pequeos),
hasta los 2,000 kW (generadores grandes), como los
que generan electricidad para ciudades en los sistemas
aislados mayores (por ejemplo, Trinidad y Riberalta) y
menores (por ej empl o, Rurrenabaque y San
Buenaventura).
Si se lograra sustituir por gas natural un 70% de los
35 millones de litros de diesel que se consumen
anualmente en el pas para generar electricidad, se
reducira en 24.5 millones de litros por ao el consumo
de diesel en este sector. Si esto fuera as, la totalidad
de diesel que se reemplace por gas natural en el sector
de generacin elctrica, sustituira al diesel que se
importa tanto para este sector, como para otros sectores
como el del autotransporte.
Si esto ocurre se obtendra los siguientes beneficios:
Un ahorro aproximado de 18 millones de dlares por
ao, asumiendo que se sustituye por gas natural
24.5 millones de litros de diesel importado (16 millones
de dlares de ahorro por concepto de la eliminacin
de las subvenciones al diesel destinado a las
generadoras y 2 millones de dlares de ahorro para
las generadoras, por sustituir diesel subvencionado
a 0.14 US$/L con gas a precio industrial de
0.06 US$/m
3
). Es importante resaltar que una
condicin imprescindible para que las empresas
generadoras obtengan este ahorro, es que tengan
acceso al gas natural al menos al precio de la tarifa
industrial
4
. Para ello, se deber invertir en una red
de gasoductos que haga llegar este energtico a las
diferentes generadoras del sistema aislado.
Una reduccin, en emisiones de azufre, cercana al
90%,52 toneladas por ao, que a su vez podra evitar
la generacin de aproximadamente 160 toneladas
de cido sulfrico, bajo la forma de lluvia cida.
Una reduccin de 15,400 toneladas por ao (17.7%)
en emisiones de dixido de carbono, que contribuyen
al efecto invernadero.
Debido a que existe un mercado para la transaccin de
bonos de carbono, dentro del Mecanismo de Desarrollo
Limpio (MDL) del Protocolo de Kyoto, que est destinado
a disminuir las emisiones de gases de efecto invernadero,
una disminucin de 15,400 toneladas anuales significara
un monto aproximado de 70 mil dlares anuales en
4
En las grandes termoelctricas que operan en el pas, la tarifa es
de 1.2 US$/mpc, lo que equivale a 0.042 US$/m
3
.
3
Comunicacin personal proporcionada por la Vicepresidencia
Nacional de Operaciones de YPFB.
bonos de carbn (actualmente el precio promedio por
tonelada no emitida de dixido de carbono es de
4.5 US$). Considerando que, en promedio, los proyectos
de substitucin de energticos tienen una duracin
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
125
aproximada de 20 aos, el monto total generado por la
sustitucin durante 20 aos alcanzara a 1.4 millones
de US$.
(*)
Para el clculo de los beneficios econmicos y ambientales, se asumi una generacin de energa elctrica anual de 354,780
kWh-ao. Esto equivale al funcionamiento del generador durante 12 horas diarias durante 365 das al ao a una potencia
medida de 81 kW. En las emisiones de azufre se asume que se consume el diesel importado.
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Substitucin de diesel por gas natural
%Diesel %Gas Natural
30 70
81 89 8 9.8
354,780 389,820 35,040
(*)
9.8
0.2633 0.2715 0.0082 3.1
16.52 6.22 (10.30) (62.3)
894 711 (183) (20.5)
0.52 0.15 (0.37) (71.2)
Indicador de desempeo
Tabla 1. Desempeo antes y despus de la substitucin en el grupo electrgeno analizado.
%Aumento
(%Reduccin)
Antes Despus
Aumento
(Reduccin)
Potencias medidas [kW]
Energa generada al ao (12 h/d y 365 d/ao) [kWh-ao]
Rendimiento en la produccin de energa elctrica a partir
de energa trmica [kWh-elctrico/kWh-trmico]
Costo de produccin de energa elctrica [cUS$/kWh]
Reduccin en las emisiones de dixido de carbono [g/kWh]
Reduccin en las emisiones de azufre [g/kWh]
(*)
Como se observa, para el mismo tiempo de funcionamiento del grupo electrgeno, el sistema bicombustible es capaz de generar mayor
cantidad de energa elctrica debido al incremento del 9.8% en la potencia. Sin embargo, en el clculo econmico esta ventaja ha sido
obviada para que las estimaciones sean ms conservadoras.
Reduccin de130 kg/ao en las
emisiones de azufre.
Reduccin de 65 t/ao en las
emi si ones de di xi do de
carbono.
Beneficio ambiental
Inversin
[US$]
Beneficio
econmico
[US$/ao]
(*)
Retorno
10,000 36,500 365%
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de algunas de las recomendaciones de
Produccin Ms Limpia (PML), propuestas por el CPTS
al centro de salud PROSALUD ACHUMANI, ubicado en
la zona sur de la ciudad de La Paz.
Es importante sealar que la PML, filosofa basada en
prcticas de prevencin de la contaminacin (PC) y
de eficiencia energtica (EE), puede, y debe, ser
aplicada por cualquier tipo de empresa que produzca,
no slo bienes, sino tambin servicios, como es el caso
de los centros de salud.
Cabe destacar que otras recomendaciones de PML,
generadas por iniciativa del personal del centro de salud,
fueron tambin implementadas, y que PROSALUD ha
aplicado la PML, no slo en el centro de ACHUMANI,
sino tambin en los dems centros de PROSALUD del
departamento de La Paz (14 en total); inclusive se tiene
planificado implementar las recomendaciones de PML
en las unidades de los departamentos de Santa Cruz y
Oruro.
ACTIVIDADES Y SERVICIOS
PROSALUD ACHUMANI, uno de los centros de la
organizacin privada PROSALUD (dedicada a proveer
servicios de salud), presta, principalmente, un nivel de
atencin de tipo primario, que abarca consultas externas
en especialidades de medicina general, ginecologa,
pediatra, odontologa, traumatologa, otorrinolaringologa,
cardiologa, urologa, oftalmologa, dermatologa y
fisioterapia, adems de otros servicios como enfermera,
planificacin familiar y partos naturales, as como atencin
de emergencias.
Adicionalmente, cuenta con 4 camas, que son utilizadas
mayor ment e por muj er es par t ur i ent as y,
excepcionalmente, por pacientes que requieren de
internacin inmediata. Los pacientes que son internados
(por partos o eventualidades) en el centro, ocupan las
camas por un lapso aproximado de 2 das.
CANTIDAD DE PACIENTES ATENDIDOS
El cent ro PROSALUD ACHUMANI at i ende,
mensualmente, un promedio de 2,780 pacientes
(aproximadamente 92 pacientes por da), en todo lo que
se refiere a consultas externas (en todas sus
especialidades disponibles) y servicios de atencin
(enfermera, emergencias, planificacin familiar y partos
naturales). El porcentaje de ocupacin de las camas es
del 9%, lo que equivale a un ndice de 0.36 camas
ocupadas por da (valores promedio para el periodo
enero 2001 - junio 2002).
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE AGUA
Situacin anterior:
Consumo de agua: 86.4 litros (L)/paciente.
An cuando el personal del centro PROSALUD
ACHUMANI ha recibido capacitacin en lo que se refiere
al uso racional de agua durante el desarrollo de sus
actividades, se pudo evidenciar que dicho insumo no
era utilizado de manera eficiente ya que no se haba
alcanzado una suficiente concienciacin.
Por otro lado, durante las noches, tiempo en el cual el
centro no tiene casi actividad alguna, se registraba un
elevado consumo de agua. Luego de una investigacin,
se constat que se deba a una fuga en el sistema de
distribucin.
Por ltimo, los ambientes del centro slo contaban con
grifos convencionales, cuyos caudales eran excesivos.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
126
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: mnima
Reduccin de costos: 1,880 US$/ao
Ahorro en agua: 1,110 m
3
/ao (39%)
Ahorro en energa elctrica: 3,000 kWh/ao (21%)
Ubicacin: Av. Circunvalacin esq. Calle 15 Achumani; La Paz
CENTRO DE SALUD: PROSALUD ACHUMANI (LA PAZ)
Telfono: 591 2 2772376
Situacin actual:
Consumo de agua: 53.0 L/paciente.
Se ha reforzado el proceso de capacitacin del personal
a fin de lograr una efectiva concienciacin y as evitar
el desperdicio de agua en sus actividades. Asimismo,
los supervisores ejercen un control estricto sobre el
personal, para que las metas de reduccin del consumo
de agua sean cumplidas a cabalidad.
En cuanto a la fuga: dado que sta no pudo ser
identificada a pesar de los esfuerzos realizados (se
presume que la fuga se encuentra en lugares que no
pudieron ser explorados debido a la complejidad de
acceso), se opt por cerrar la llave de ingreso de agua
al centro en horas de la noche. Sin embargo, el centro
contina haciendo el esfuerzo de encontrar la
mencionada fuga.
Finalmente, en la sala de urologa se ha instalado un
grifo de bajo consumo, con el cual el agua es utilizada
de manera eficiente (en el futuro, el centro reemplazar
todos los grifos ineficientes en la medida en la que le
sea posible).
En sntesis, como resultado de:
la capacitacin, concienciacin y el control del
personal;
el cierre de la llave de ingreso de agua al centro en
horas de la noche; y,
la instalacin de un grifo ahorrador en la sala de
urologa;
PROSALUD ACHUMANI ha logrado reducir su consumo
de agua en un 39% (ver Figura 1).
2. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE ENERGA
Situacin anterior:
Consumo de energa elctrica: 0.42 kWh/paciente.
As como en agua, el personal del centro de salud
ocasionaba que el consumo de energa sea ineficiente
por el simple hecho de no tener el cuidado, por ejemplo,
de apagar las luces en ambientes que no estaban siendo
utilizados, dejndolas encendidas durante toda la noche.
Para la iluminacin del centro, se contaba con 12
luminarias fluorescentes de 40 W cada una.
Por otro lado, el poupinel, utilizado para esterilizar el
material mdico-quirrgico, era activado con mucha
frecuencia an cuando no se tena una suficiente cantidad
de material para esterilizar; por lo tanto, al no utilizar la
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
127
capacidad completa del poupinel, se incurra en consumos
ineficientes de energa elctrica.
Situacin actual:
Consumo de energa elctrica: 0.33 kWh/paciente.
La concienciacin y capacitacin del personal de
PROSALUD ACHUMANI se hizo extensiva tambin al
uso racional de energa elctrica. Ahora, sta es utilizada
slo en los ambientes en los que es necesario, teniendo
cuidado de no dejar luces prendidas sin motivo alguno.
Ms an, las 12 luminarias fluorescentes han sido
reemplazadas por focos fluorescentes compactos de
22W, por lo que la demanda de energa para iluminacin
se ha reducido en 20 W por luminaria.
El poupinel, ahora es utilizado mximo dos veces al da,
ya que se acumula al mximo la cantidad de material a
esterilizar.
Estas medidas han permitido una reduccin del 21% en
el consumo de energa elctrica de PROSALUD
ACHUMANI (ver Figura 2).
3. MEJORAR EL PROCESO DE LAVADO DE LA ROPA
INFECCIOSA
Situacin anterior:
El lavado de la ropa infecciosa (contaminada con residuos
patolgicos y/o infecciosos) se realizaba de la siguiente
manera: enjuague preliminar con agua fra (para remover
manchas de sangre y otros); remojo en una solucin de
lavandina y detergente; jabonado y refregado de la ropa
remojada; y enjuague final.
DESPUES DE
IMPLEMENTACIONES
Consumo de agua promedio: 53 L/paciente
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
E
n
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-
0
1
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-
0
1
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0
1
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0
1
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y
-
0
1
J
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-
0
1
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l
-
0
1
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g
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0
1
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-
0
1
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0
1
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v
-
0
1
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c
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0
1
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0
2
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-
0
2
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0
2
A
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0
2
M
a
y
-
0
2
J
u
n
-
0
2
ANTES DE
IMPLEMENTACIONES
Figura 1. Consumo de agua en PROSALUD
ACHUMANI antes y despus de implementar
las recomendaciones de PML referidas al uso
de agua.
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
128
Este proceso de lavado no era eficaz, porque al aplicar
el desinfectante y el detergente de manera conjunta se
inhiba la accin de ambos; ni eficiente, porque se incurra
en un excesivo consumo de desinfectante.
Situacin actual.
El lavado de la ropa contaminada se desarrolla de la
siguiente manera: remojo en agua durante varias horas;
lavado y refregado con detergente, para sacar al mximo
la materia orgnica contenida; adicin del desinfectante
(lavandina), dejando que acte durante un tiempo
prudente; y, finalmente, enjuague. Mediante la aplicacin
de la secuencia de operaciones descrita, PROSALUD
ACHUMANI ha conseguido reducir el consumo de
desinfectante y que el proceso sea ms efectivo y
eficiente.
4. MEJORAR EL MANEJO DE RESIDUOS SLIDOS COMUNES
E INFECCIOSOS
Situacin anterior:
Si bien los residuos infecciosos (que contienen
microorganismos patgenos) y los comunes (no
infecciosos ni especiales, semejantes a los residuos
domsticos que no ofrecen riesgos adicionales a la salud
pblica) eran segregados, ambos se disponan en bolsas
de color negro (a excepcin del material cortopunzante
para el cual se emplean botellas de plstico). Esta
prctica no era adecuada ya que, el emplear un mismo
color de bolsa para los dos tipos de residuos, originaba
riesgos de contaminacin durante la manipulacin de
los mismos.
Situacin actual:
Se utilizan bolsas blancas, para recolectar la basura
comn, y bolsas rojas (proporcionadas por la empresa
de aseo urbano CLIMA), para los residuos infecciosos.
De esta manera, los residuos son segregados
adecuadamente, lo que facilita la labor de recoleccin
externa y disposicin final de stos, a cargo de CLIMA
(en un futuro mediato, cuando el cobro por la disposicin
de los residuos se base en la cantidad y tipo de residuo
generado, la medida aplicada representar un ahorro
econmico tangible).
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la ejecucin de medidas de PML (PC y EE),
PROSALUD ACHUMANI ha conseguido reducir el
consumo de agua y energa, as como disminuir la
cantidad de descargas al alcantarillado; adems ha
logrado el mejoramiento del manejo de residuos slidos
y un mejor desempeo en trminos de bioseguridad. A
su vez, la implementacin de las medidas de PML ha
generado ahorros econmicos y un mejor desempeo
ambiental del centro de salud.
Los beneficios, tanto ambientales como econmicos, se
detallan en las Tablas 1 y 2.
DESPUES DE
IMPLEMENTACIONES
ANTES DE
IMPLEMENTACIONES
0.45
0.40
0.35
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00 C
o
n
s
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m
o

e
s
p
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k
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/
p
a
c
i
e
n
t
e
]
Figura 2. Consumo de energa elctrica en PROSALUD
ACHUMANI antes y despus de implementar
las recomendaciones de PML referidas al uso
de energa.
86.4 53.0 33.4 39%
0.42 0.33 0.09 21%
Indicador de desempeo
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de PROSALUD ACHUMANI segn indicadores antes y despus de implementar
las recomendaciones de PML.
%Reduccin Antes Despus Reduccin
Consumo de agua
[L/paciente]
Consumo de energa elctrica
[kWh/paciente]
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
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129
Optimizar el consumo de
agua
Optimizar el consumo de
energa
TOTAL
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Minima
Minima
Minima
Inversin
[US$]
Beneficio ambiental
Beneficio
econmico
[US$/ao]
- Reduccin de 1,110 m
3
/ao en el consumo
y descargas (al alcantarillado) de agua
(39% del consumo de agua total ).
- Reduccin de 3,000 kWh/ao en el
consumo de energa elctrica (21% del
consumo de energa elctrica total).
1,250
630
1,880
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de algunas de las recomendaciones de
Produccin Ms Limpia (PML), propuestas por el CPTS
al centro de salud PROSALUD ALTO LIMA I, ubicado
en la ciudad de El Alto (La Paz).
Es importante sealar que la PML, filosofa basada en
prcticas de prevencin de la contaminacin (PC) y
de eficiencia energtica (EE), puede, y debe, ser
aplicada por cualquier tipo de empresa que produzca,
no slo bienes, sino tambin servicios, como es el caso
de los centros de salud.
Cabe destacar que otras recomendaciones de PML,
generadas por iniciativa del personal del centro de salud,
fueron tambin implementadas y que PROSALUD ha
aplicado la PML, no slo en el centro de ALTO LIMA I,
sino tambin en los dems centros de PROSALUD del
departamento de La Paz (14 en total); inclusive se tiene
planificado implementar las recomendaciones de PML
en las unidades de los departamentos de Santa Cruz y
Oruro.
ACTIVIDADES Y SERVICIOS
PROSALUD ALTO LIMA I, uno de los centros de la
organizacin privada PROSALUD (dedicada a proveer
servicios de salud), presta, principalmente, un nivel de
atencin de tipo primario, que abarca consultas externas
en especialidades de medicina general, ginecologa,
pediatra y odontologa, adems de otros servicios como
enfermera, planificacin familiar y partos naturales, as
como atencin de emergencias.
Adicionalmente, cuenta con 6 camas, que son utilizadas
mayor ment e por muj er es par t ur i ent as y,
excepcionalmente, por pacientes que requieren de
internacin inmediata. Los pacientes que son internados
(por partos o eventualidades) en el centro, ocupan las
camas por un lapso aproximado de 2 das.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: mnima
Reduccin de costos: 700 US$/ao
Ahorro en agua: 230 m
3
/ao (26%)
Ahorro en energa elctrica: 2,000 kWh/ao (25%)
Ubicacin: Calle Tihuanacu Nro. 56 Alto Lima; El Alto
CENTRO DE SALUD:
PROSALUD ALTO LIMA (EL ALTO - LA PAZ)
Telfono: 591 2 2841514
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
130
CANTIDAD DE PACIENTES ATENDIDOS
El centro PROSALUD ALTO LIMA I ati ende,
mensualmente, un promedio de 1,580 pacientes
(aproximadamente 52 pacientes por da), en todo lo que
se refiere a consultas externas, en todas sus
especialidades disponibles, y servicios de atencin:
enfermera, emergencias, planificacin familiar y partos
naturales. El porcentaje de ocupacin de las camas es
del 11%, lo que equivale a un ndice de 0.64 camas
ocupadas por da (valores promedio correspondientes
al periodo enero 2001-junio 2002).
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE AGUA
Situacin anterior:
Consumo de agua: 46.1 litros (L)/paciente.
An cuando el personal del CENTRO PROSALUD ALTO
LIMA I ha recibido capacitacin en lo que se refiere al
uso racional de agua durante el desarrollo de sus
actividades, se pudo evidenciar que dicho insumo no
era utilizado de manera eficiente ya que no se haba
alcanzado una suficiente concienciacin.
Situacin actual:
Consumo de agua: 34 L/paciente.
Se ha reforzado el proceso de capacitacin del personal
a fin de lograr una efectiva concienciacin y as evitar
el desperdicio de agua en sus actividades.
Asimismo, los supervisores ejercen un control estricto
sobre el personal, para que las metas de reduccin del
consumo de agua sean cumplidas a cabalidad.
En sntesis, como resultado de la intensificacin de:
la capacitacin,
concienciacin y,
el control
del personal, en lo que se refiere a un uso racional de
agua, PROSALUD ALTO LIMA I ha obtenido una
reduccin del 26% en el consumo de este insumo (ver
Figura 1).
2. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE ENERGA
Situacin anterior:
Consumo de energa elctrica: 0.43 kWh/paciente.
As como en agua, el personal del centro de salud
ocasionaba que el consumo de energa sea ineficiente
por el simple hecho de no tener el cuidado, por ejemplo,
de apagar las luces en ambientes que no estaban siendo
utilizados, dejndolas encendidas durante toda la noche.
Situacin actual:
Consumo de energa elctrica: 0.32 kWh/paciente.
La concienciacin y capacitacin del personal de
PROSALUD ALTO LIMA I se hizo extensiva tambin al
uso racional de energa elctrica. Ahora, sta es utilizada
slo en los ambientes en los que es necesario, teniendo
cuidado de no dejar luces prendidas sin motivo alguno.
Estas acciones han permitido una reduccin del 25%
en el consumo de energa elctrica de PROSALUD
ALTO LIMA I (ver Figura 2).
Figura 2. Consumo de energa elctrica en PROSALUD
ALTO LIMA I antes y despus de implementar
las recomendaciones de PML referidas al
uso de energa.
Figura 1. Consumo de agua en PROSALUD ALTO
LIMA I antes y despus de implementar las
recomendaciones de PML referidas al uso
de agua.
DESPUES DE IMPLEMENTACIONES
Consumo de agua promedio: 34 L/paciente
60
50
40
30
20
10
0
D
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n
t
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]
0.50
0.45
0.40
0.35
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
DESPUES DE
IMPLEMENTACIONES
ANTES DE
IMPLEMENTACIONES
C
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s
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Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
131
3. MEJORAR EL PROCESO DE LAVADO DE LA ROPA
INFECCIOSA
Situacin anterior:
Durante el lavado de la ropa infecciosa (contaminada
con residuos patolgicos y/o infecciosos), el desinfectante
era aplicado en primera instancia y, luego de actuar
varias horas, era escurrido para aplicar el detergente y
finalmente enjuagar.
Este proceso de lavado no era eficaz, porque al aplicar
el desinfectante antes del detergente se perjudicaba la
accin del primero por la presencia de excesiva carga
orgnica en la ropa; ni eficiente, porque se incurra en
un excesivo consumo de desinfectante.
Situacin actual:
El proceso de lavado de la ropa contaminada se
desarrolla de la siguiente manera:
remojo en agua durante varias horas;
lavado y refregado con detergente, para sacar al
mximo la materia orgnica contenida;
adicin del desinfectante (lavandina), dejando que
acte durante un tiempo prudente y; finalmente,
enjuague.
Mediante la aplicacin de la secuencia de operaciones
descrita, PROSALUD ALTO LIMA I ha conseguido reducir
el consumo de desinfectante y que el proceso sea ms
efectivo y eficiente.
4. MEJORAR EL MANEJO DE RESIDUOS SLIDOS COMUNES
E INFECCIOSOS
Situacin anterior:
Los residuos infecciosos (que contienen microorganismos
patgenos) y los comunes (no infecciosos ni especiales,
semejantes a los residuos domsticos que no ofrecen
riesgos adicionales a la salud pblica) no eran
segregados adecuadamente ya que ambos,
indistintamente, eran recolectados, internamente (dentro
del centro, desde la fuente de generacin al lugar
destinado para su almacenamiento temporal), en bolsas
de color negro.
Situacin actual:
Se utilizan bolsas blancas, para recolectar la basura
comn, y bolsas negras, para los residuos infecciosos.
De esta manera, los residuos son segregados
adecuadamente, lo que facilita la labor de recoleccin
externa y disposicin final de stos, a cargo de la
empresa de aseo urbano CLIMA (en un futuro mediato,
cuando el cobro por la disposicin de los residuos se
base en la cantidad y tipo de residuo generado, la
medida aplicada representar un ahorro econmico
tangible).
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la ejecucin de medidas de PML (PC y EE),
PROSALUD ALTO LIMA I ha conseguido reducir el
consumo de agua y energa, as como disminuir la
cantidad de descargas al alcantarillado; adems ha
logrado el mejoramiento del manejo de residuos slidos
y un mejor desempeo en trminos de bioseguridad.
A su vez, la implementacin de medidas de PML ha
generado ahorros econmicos y un mejor desempeo
ambiental del centro de salud.
Los beneficios, tanto ambientales como econmicos,
se detallan en las Tablas 1 y 2.
86.1 34.0 12.1 26%
0.43 0.32 0.11 25%
Indicador de desempeo
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de PROSALUD ALTO LIMA I segn indicadores antes y despus de implementar
las recomendaciones de PML.
%Reduccin Antes Despus Reduccin
Consumo de agua
[L/paciente]
Consumo de energa elctrica
[kWh/paciente]
Centro de Promocin de Tecnologas Sostenibles CPTS
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
132
INTRODUCCIN
Este estudio de caso presenta los resultados de la
implementacin de recomendaciones de Produccin
Ms Limpia (PML), propuestas en el Diagnstico de
Produccin Ms Limpia (DPML) ejecutado por el Centro
de Produccin de Tecnologas Sostenibles (CPTS) en
junio de 2002 en el Ritz Apart Hotel, ubicado en la plaza
Isabel La Catlica de la ciudad de La Paz.
El Ritz Apart Hotel, demostrando una actitud respetuosa
con el medio ambiente, implement una serie de medidas
con el propsito de utilizar de forma eficiente recursos
tales como agua, energa y otros insumos, reduciendo
el impacto ambiental de sus actividades.
SERVICIOS
El Ritz es un Apart Hotel de cinco estrellas, inaugurado
en septiembre de 1995, consta de 70 suites de 4
diferentes tipos y brinda todos los servicios de hospedaje
propios de su categora; adems, cuenta con un
restaurante y un bar-cafetera.
El hotel tiene una ubicacin privilegiada en la ciudad,
ya que se encuentra en la Plaza Isabel La Catlica en
la zona de Sopocachi, con fcil acceso a la zona central
y a otros barrios de la ciudad.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
Las recomendaciones implementadas por el Ritz Apart
Hotel fueron las siguientes:
Optimizar el sistema de purgas de agua en el circuito
de recirculacin de agua sanitaria caliente.
Realizar las purgas de agua solamente en las
habitaciones que no estn ocupadas.
Mejorar la gestin del manejo de la ropa de cama.
Optimizar el consumo de
agua
Optimizar el consumo de
energa
TOTAL
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
Minima
Minima
Minima
Inversin
[US$]
Beneficio ambiental
Beneficio
econmico
[US$/ao]
- Reduccin de 230 m
3
/ao en el consumo y
descargas de agua (26% del consumo de agua
total).
- Reduccin de 2,000 kWh/ao en el consumo
de energa elctrica (25% del consumo de
energa elctrica total).
250
450
700
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 0 US$
Reduccin de costos: 8,140 US$/ao
Ubicacin: Plaza Isabel la Catlica Nro. 2478; La Paz
RITZ APART HOTEL
Telfono: 591 2 2433131
Ahorro en energa elctrica: 14,500 kwh/ao
Ahorro en agua: 3,800 m
3
/ao
Ahorro en gas natural: 331 mpc/ao
Ahorro en detergente: 239 kg/ao
Ahorro en suavizantes de ropa: 78 L/ao
Eliminacin de descarga de materia grasa: 1.3 Kg DBO
5
/ao
Ahorro en peridicos: 700 peridicos/ao
Ahorro en bolsas de polietileno: 1,700 bolsas/ao
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133
Regular el nivel de agua en el tanque de los inodoros
de las habitaciones de huspedes.
Disminuir la carga orgnica en el efluente.
Disminuir la generacin de desechos.
1. OPTIMIZAR EL SISTEMA DE PURGAS DE AGUA EN EL
CIRCUITO DE RECIRCULACIN DE AGUA SANITARIA
CALIENTE
Situacin anterior:
Gasto de agua en l as purgas 2,300 m
3
/ao,
0.11 m
3
/husped-noche; y gas natural (GN) 257 millar
de pies cbicos (mpc)/ao, 13.1 pies cbicos
(pc)/husped-noche.
A fin de que el agua no contenga indicios de turbidez
que moleste a los huspedes, en el Hotel se efectuaba
purgas diarias en el sistema de recirculacin de agua
caliente. Las purgas se realizaban en demasa
provocando un desperdicio de 2,300 m
3
/ao de agua
caliente. Esta cantidad representaba el 15.6% del total
de agua consumida por el Hotel. Para calentar este
volumen de agua se necesitaban 257 mpc de GN.
Situacin actual:
Gast o de agua en l as purgas 270 m
3
/ ao,
0.01 m
3
/huspedes-noche y GN 30 mpc/ao,
1.6 pc/husped-noche.
Los empleados controlan el procedimiento de purga
verificando el color o turbidez del agua. De esta manera
la operacin dura solamente el tiempo necesario para
que la turbidez desaparezca y el agua est cristalina.
Con esta prctica el volumen de agua empleado en las
purgas es de 270 m
3
/ao, lo que representa el 2.4% del
consumo total de agua en el hotel actualmente; y slo
se requiere 30 mpc/ao para calentar ese volumen de
agua.
La ejecucin de esta medida, permiti el ahorro del 88%
de agua en la operacin de purgas, evitando descargar
2,030 m
3
de agua limpia por ao, directamente al
alcantarillado sanitario.
2 REALIZAR LAS PURGAS DEL SISTEMA DE AGUA FRA
SOLAMENTE EN LAS HABITACIONES QUE NO ESTN
OCUPADAS
Situacin anterior:
Gasto de 495 m
3
/ao en la operacin de purgas de agua
en las habitaciones, 0.025 m
3
/husped-noche. Este
volumen representaba el 3.4% del consumo total de
agua en el hotel.
Cada da, las camareras abran los grifos de los baos
de todas las habitaciones del hotel a fin de evacuar el
agua turbia que podra acumularse en las caeras.
Situacin actual:
Se redujo a 141 m
3
/ao el gasto de agua en la operacin
de purgas en las habitaciones, 0.008 m
3
/husped-noche.
Se realizan las purgas, en las habitaciones que estn
vacas por varios das y no as en todas las habitaciones
del hotel, pues se observ que no era necesario realizar
esta accin en las habitaciones ocupadas.
Con esta accin, y sin perjudicar la calidad del servicio
que presta el hotel a sus huspedes, se logr reducir
en un 72% la cantidad de agua utilizada en las purgas,
con un ahorro de 354 m
3
/ao. Actualmente, el consumo
de agua en esta operacin representa el 1.3% del
consumo total de agua en el hotel.
3 MEJORAR LA GESTIN DEL MANEJO DE LA ROPA DE
CAMA
Situacin anterior:
2, 030 ci cl os de l avado/ ao, 0. 11 ci cl os de
lavado/husped-noche.
Los niveles de coordinacin entre el personal encargado
del cambio de ropa de cama y la seccin que realiza el
trabajo de lavandera no era ptimo, razn por la cual
la frecuencia en el cambio de ropa de cama era mayor
a la necesaria y la entrega de la ropa de cama tena
desfases de horario. Adicionalmente, la secadora y
lavadora eran utilizadas por debajo de su capacidad,
con el consecuente uso inadecuado de insumos (agua,
detergentes, ablandador, energa elctrica y trmica.)
Situacin actual:
1,015 ci cl os de l avado/ao, 0.055 ci cl os de
lavado/husped-noche.
El trabajo se realiza de manera coordinada entre la
seccin de gobernanta y lavandera. Gracias a esta
coordinacin, se consigui optimizar el trabajo en la
lavandera, mejorando el uso de los equipos y de los
insumos que se utilizan. Para realizar el trabajo
coordinado se necesit acordar la nueva forma de trabajo,
sin necesidad de realizar inversin econmica alguna.
Los beneficios de esta medida fueron:
Disminucin del nmero de ciclos de lavado por
husped-noche, desde 0.11 ciclos de lavado/husped-
noche a 0.055 ciclos de lavado/husped-noche.
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134
Disminucin de 1,218 m
3
/ao de agua; 14,545 kWh/ao
de energa elctrica; 104 mpc/ao de GN; 239 kg/ao
en detergentes y 78 L/ao de suavizante de ropa.
4 REGULAR EL NIVEL DE AGUA EN EL TANQUE DE LOS
INODOROS DE LAS HABITACIONES DE HUSPEDES
Situacin anterior:
El 85% de los tanques de los inodoros del hotel tena
un volumen de descarga de 16.5 L de agua, mientras
que el restante 15% descargaba 15 L de agua. Esto
representaba, en promedi o, un consumo de
0.093 m
3
/husped-noche.
Se observ que con un volumen de descarga de 15 L
de agua, los tanques tienen un buen funcionamiento.
Por esta razn se uniform con este volumen de descarga
al 100% de los inodoros.
Situacin actual:
El volumen promedio de descarga de los tanques de
los inodoros es de 15 L de agua, correspondiente a un
promedio de 0.083 m
3
/husped-noche.
Se regul la altura de los flotadores en todos los inodoros
de las habitaciones de los huspedes, para conseguir
que todos tengan un volumen promedio de 15 L. Con
esta medida, se redujo en 11% el consumo de agua en
los tanques de los inodoros, lo que representa un ahorro
en agua de 183 m
3
/ao.
5 DISMINUIR LA CARGA ORGNICA EN EL EFLUENTE
Situacin anterior:
Descarga de materia grasa al alcantarillado sanitario
equivalente a 1.3 kg de DBO
5
/ao.
Los restos de materia grasa provenientes de los
restaurantes y la cafetera, eran descargados
directamente al alcantarillado sanitario, ocasionando
problemas en las caeras del drenaje.
Situacin actual:
Se elimin las descargas de residuos de materia grasa
al alcantarillado sanitario
El personal de la cocina separa los residuos de materia
grasa en bidones, para darle una disposicin adecuada;
generalmente, el aceite usado es vendido. Con esta
medida se redujo la carga orgnica de los efluentes
vertidos por el Hotel y se evita el taponamiento de las
caeras del drenaje.
6 DISMINUIR LA GENERACIN DE DESECHOS
Situacin anterior:
Se reparta 1.13 peridicos/habitacin -noche, y se
usaban 0.6 bolsas de polietileno/habitacin-noche.
Se distribua peridicos entre los huspedes sin efectuar
un control de la cantidad diaria que se manejaba.
Adicionalmente, se utilizaban 4 bolsas de polietileno
para forrar los 4 basureros de las habitaciones. Durante
el diagnstico se pudo verificar que slo era necesario
forrar 2 de ellos.
Situacin actual:
Se redujo la entrega a 1.08 peridicos/habitacin-noche
mientras que el uso de bolsas de polietileno disminuy
a 0.48 bolsas/habitacin-noche.
Se realiza un control de los huspedes que permanecen
en el hotel y se solicita el nmero exacto de peridicos
para evitar que los mismos se vayan almacenando sin
que nadie los lea. Con esta medida se disminuy en
700 el nmero anual de peridicos adquiridos.
Se colocan las bolsas plsticas slo en aquellos
basureros que realmente los necesitan, as se evita la
generacin de residuos plsticos (se dej de utilizar
1,700 bolsas plsticas por ao).
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la aplicacin de medidas de PML, el Hotel ha
empezado a implementar un programa de Produccin
Ms Limpia en el desarrollo de sus actividades. Se ha
1,000
900
800
700
600
500
400
300
C
o
n
s
u
m
o

e
s
p
e
c

f
i
c
o

[
L
/
H
N
]
1,000 1,200 1,400 1,600 1,800 2,000 2,200
Huespedes noche [HN/mes]
Situacin anterior
Situacin actual
Periodo mayo 01 - abril 02 Periodo marzo 04 - febrero 05
Figura 1: Comportamiento del consumo especfico de
agua en el hotel, antes y despus del DPML.
Fuente: Facturas de agua y registros del Hotel.
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135
reducido el consumo de agua y energa en algunas de
sus actividades y se ha mejorado el desempeo
ambiental de la empresa, con un importante beneficio
econmico asociado. Un resumen de los beneficios
ambientales y econmicos mencionados se muestra en
las Tablas 1 y 2.
En las Figuras 1 y 2 se presenta de manera grfica la
forma en que las medidas implementadas por el hotel
incidieron en la disminucin del consumo especfico de
agua, en general, y de electricidad en la seccin de
lavado, respectivamente. En promedio, el consumo
especfico global de agua era de 0.75 m
3
/husped-noche
en la situacin anterior; actualmente, este valor es de
0.60 m
3
/husped-noche. El consumo especfico de
electricidad en la seccin de lavado era, en promedio,
de 2.03 kWh/husped-noche en la situacin anterior;
actualmente, es de 1.63 kWh/husped-noche.
Se debe destacar el inters que tiene el hotel por cuidar
el medio ambiente, demostrando una vez ms que
aplicando medidas sencillas se puede trabajar de forma
eficiente y se puede conseguir ahorros econmicos.
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
C
o
n
s
u
m
o

e
s
p
e
c

f
i
c
o

[
k
W
h
/
H
N
]
1,000 1,200 1,400 1,600 1,800 2,000 2,200
Huespedes noche [HN/mes]
Situacin anterior
Situacin actual
Periodo mayo 01 - abril 02 Periodo marzo 04 - febrero 05
Figura 2. Comportamiento del consumo especfico de
energa elctrica en la lavandera, antes y
despus del DPML.
Fuente: Facturas de energa elctrica y registros del Hotel.
Tabla 1. Mejoras en el desempeo del Ritz Apart Hotel segn indicadores antes y despus de implementar las
medidas de PML.
Medida %Reduccin Antes Despus Reduccin
Gasto de agua en las purgas de agua caliente
[m
3
/husped-noche]
Consumo de gas natural en las purgas de agua caliente
[pc/husped-noche]
Gasto de agua en purgas de las habitaciones
[m
3
/husped-noche]
Consumo de agua en tanques de inodoros de habitaciones de
huspedes
[m
3
/husped-noche]
Consumo de agua en lavandera (lavado de ropa de cama)
[m
3
/husped-noche]
Consumo de energa elctrica en lavandera (lavado de ropa de
cama)
[kWh/husped-noche]
Consumo de gas natural en lavandera (lavado de ropa de cama)
[pc/husped-noche]
Consumo de Detergente en lavandera (lavado de ropa de cama)
[g/husped-noche]
Consumo de Suavizante en lavandera (lavado de ropa de cama)
[ml/husped-noche]
Utilizacin de bolsas plsticas
[bolsas/habitaciones-noche]
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
136
INTRODUCCION
Este estudio de caso presenta los resultados alcanzados
por la Casa Mayor Military Catering (LCM MC), luego
de la implementacin de las recomendaciones de
Produccin Ms Limpia propuestas por el Centro de
Promocin de Tecnologas Sostenibles (CPTS) en el
Diagnstico de Produccin Ms Limpia (DPML) ejecutado
en marzo del 2004. El trabajo fue realizado en la Unidad
Central y en tres campamentos mviles de dicha
institucin.
La empresa, implement una serie de medidas, con el
propsito de disminuir los impactos ambientales que el
desarrollo de sus actividades provoca.
SERVICIOS
La Casa Mayor Military Catering (LCM MC) es la empresa
encargada de preparar y proveer raciones de desayuno,
merienda, almuerzo y cena, al personal de las Fuerzas
Armadas que desarrollan sus actividades en la regin
que comprende las provincias Chapare, Carrasco y
Mizque del Departamento de Cochabamba.
1. Optimizar el sistema de purgas de agua en
el circuito de recirculacin de agua sanitaria
caliente
2. Realizar las purgas solamente en las
habitaciones que vayan a ser ocupadas
3. Mejorar la gestin del manejo de la ropa de
cama
4. Regular el nivel de agua en el tanque de los
inodoros de las habitaciones de huspedes
5. Disminuir la carga orgnica en el efluente
6. Medidas para disminuir la generacin de
desechos y disminuir la carga orgnica del
efluente
TOTAL
Recomendacin
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA
RESULTADOS ECONMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
Inversin: 250 US$
Reduccin de costos: 9,800 US$/ao
Retorno sobre la inversin: 3,920
Ubicacin: Carretera a Santa Cruz; Chimor - Cochabamba
LA CASA MAYOR MILITARY CATERING
Telfonos: 591 4 4137700; 71736055
Ahorro en agua: 450 m
3
/ao
Recuperacin de 810 kg/plstico
Reduccin de 250 kg /ao de plastoformo
Reduccin de 2.9 t/ao de residuos orgnicos
Reduccin de 18.5 t/ao de residuos slidos en el efluente
Reduccin de descarga de materia grasa en 800 L/ao
Disminucin en el consumo
de agua de 3,800 m
3
/ao de
agua
Disminucin en el consumo
de energa elctrica de 14,500
kWh/ao
Disminucin de GN de 227
mpc/ao
Reduccin de 1,3 kg de DBO5
del efluente
Reduccin de residuos
generados
Beneficio ambiental
Inversin
[US$]
Beneficios
econmicos
[US$/ao]
Retorno
[%]
Mnima 8,140 No aplica
0 3,110
0 450
0 4,000
Mnima 230
Mnima Mnima
0 350
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137
LCM MC realiza sus operaciones en la Unidad Central
de Chimore, lugar en el que se realizan las tareas de
planificacin, programacin de actividades, adquisicin
y compra de los insumos necesarios para la elaboracin
de las raciones. Adems, cuenta con 14 campamentos
mviles en diferentes zonas de la regin, cada uno
equipado con su respectiva cocina.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
Las recomendaciones implementadas por LCM MC, son
las siguientes:
recolectar y utilizar los residuos orgnicos en la
elaboracin de compost;
descontinuar el uso de las peladoras mecnicas de
papas;
reducir las prdidas de hortalizas perecibles;
reforzar las cajas de los termos para alargar su vida
til;
recuperar los envases plsticos;
mejorar el lavado de los termos y de los canastillos;
reducir el consumo de alimentos fritos.
1. RECOLECTAR Y UTILIZAR LOS RESIDUOS ORGNICOS
PARA LA ELABORACIN DE COMPOST
Situacin anterior:
Se desecha 3.2 t/ao de residuos orgnicos producidos
en la Unidad Central.
Las cocinas de LCM MC producen una gran cantidad
de residuos de legumbres y hortalizas. Se estima que,
slo en la cocina de la Unidad Central, se genera
aproximadamente, 3.2 t/ao de cscaras y recortes,
provenientes de la preparacin de papas, zanahorias,
arvejas, cebollas y habas. Estos residuos eran
desechados, a travs del servicio de recoleccin de
basura de la Unidad Central.
Situacin actual:
3.2 t/ao de residuos orgnicos de la Unidad Central
son utilizados para la elaboracin de compost.
En la Unidad Central se separa los residuos orgnicos,
de los envases plsticos y/o de otro tipo de envases
que son desechados. Los residuos orgnicos son
entregados a la empresa FIDIAS1 para la preparacin
de compost. Con esta medida, el 100% de residuos
orgnicos generados en la Unidad Central son
reciclados.
2. DESCONTINUAR EL USO DE LAS PELADORAS MECNICAS
DE PAPAS, EN LAS COCINAS DE LOS CAMPAMENTOS
MVILES
Situacin anterior:
Se desechaba 18.5 t/ao de residuos slidos
provenientes del pelado mecnico de papas. Adems,
se gastaba 5,700 US$/ao en el mantenimiento y
reposicin de las peladoras mecnicas.
Las cocinas de LCM MC de los campamentos mviles
utilizaban peladoras mecnicas de papa, que constan
de un recipiente cilndrico equipado en su base con un
platillo abrasivo que gira a elevada velocidad y raspa la
superficie de las papas, empleando agua. El uso de
estos equipos produca un efluente que arrastraba la
descarga de fcula y cscara, equivalente al 30% del
peso de cada papa; de esta cantidad, aproximadamente
el 10% (18,5 t/ao) que corresponde a la cascarilla y
fcula, se descargaba en el efluente a los ros, curiches
o simplemente al suelo, dependiendo de la ubicacin
de cada campamento mvil.
Por otra parte, debido al calor, la humedad, las
variaciones en el voltaje y a las condiciones de uso, las
peladoras mecnicas se descomponan frecuentemente.
Cada peladora deba ser reparada, en promedio, 4 veces
al ao y tenan una vida til de 3 aos.
Situacin actual:
Se ha cambiado el sistema de pelado, con lo que se ha
eliminado el efluente y, con l, la descarga de los residuos
slidos provenientes del pelado de papa en los
campamentos mviles. Adems, la empresa ya no hace
erogaciones para la reparacin y reposicin de las
peladoras.
El pelado se efecta en seco y manualmente, utilizando
cuchillos. Con esta medida, la prdida de peso de la
papa se redujo al 20%. Los residuos slidos (cscaras)
se disponen en fosas, construidas para el efecto, ubicadas
en las inmediaciones de los campamentos mviles. As,
se elimin la descarga de residuos slidos a los ros,
curiches y superficies alrededor de los campamentos y
de la Unidad Central. Adems, esta medida permiti a
la empresa ahorrar alrededor de 5,700 US$/ao, monto
que corresponda al costo de mantenimiento y reposicin
de las peladoras.
3. REDUCIR LAS PRDIDAS DE HORTALIZAS PERECIBLES
Situacin anterior:
Se perdan 3.5 t/ao de hortalizas debido a su
descomposicin.
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138
Algunas de las hortalizas utilizadas por LCM MC se
descomponen rpidamente por las condiciones
ambientales de la zona (humedad y temperatura,
principalmente) y por las inadecuadas prcticas de
manejo y almacenamiento. Para compensar las prdidas
en los productos perecibles, LCM MC despachaba estos
productos a los campamentos mviles con un exceso
en peso que vara entre 3 y 5%.
Situacin actual:
Se ha reducido las prdidas de hortalizas a 0.6 t/ao.
Para disminuir las prdidas de hortalizas, se tom las
siguientes medidas:
mejorar el control en la recepcin de hortalizas en la
Unidad central; de esta manera, se evita que los
proveedores entreguen hortalizas aplastadas o con
signos de descomposicin. Las hortalizas rechazadas
son retiradas de las instalaciones de la Unidad Central
por los mismos proveedores;
dar mayor proteccin a los productos durante su
almacenamiento en las chapapas. Para esto, LCM
MC ha instalado malla semi-sombra para proteger
las chapapas;
mejorar la recepcin y la conservacin de hortalizas
en los campamentos. Por ejemplo, las arvejas y
habas son peladas y guardadas en los freezers el
mismo da de su recepcin.
Con la implementacin de estas medidas, se disminuy
el excedente que se enva a los campamentos.
Actualmente, el excedente no sobrepasa el 0.5 % del
total enviado a los campamentos.
4. REFORZAR LAS CAJAS DE LOS TERMOS PARA ALARGAR
SU VIDA TIL
Situacin anterior:
Se compraba 240 termos de plastoformo por ao, y se
generaba 310 kg/ao de residuos.
LCM MC utiliza termos de plastoformo para despachar
carnes congeladas a los campamentos mviles. Para
reducir el dao que sufren estos recipientes durante el
transporte y manipuleo en los campamentos, se los
protega colocndolos dentro de canastillos metlicos
fabricados en el taller de la Unidad Central. Pese a esta
proteccin, el 70% de los termos que la empresa
descartaba, presentaba fisuras en las esquinas, causadas
por presiones e impactos internos (ver Figura 1). LCM
MC compraba mensualmente 20 termos, para reponer
los que presentaban fisuras y los que haban concluido
su vida til.
Figura 1. Caja de termo con fisura en la esquina.
Situacin actual:
Se compran 48 termos de plastoformo por ao y se
generan 60 kg/ao de residuos.
Se reforz cada caja de termo con cuatro esquineras
hechas de plancha de aluminio (proveniente de las ollas
de aluminio en desuso) sujetadas por 2 sunchos (ver
Figura 2). La implementacin fue rpida, con buenos
resultados. Gracias a esta medida, LCM MC adquiere
solamente 4 termos por mes para reponer aquellos
termos que han concluido su vida til.
Figura 2. A) Esquinera de aluminio
B) Termo con esquineras y sunchos
5 RECUPERACIN DE LOS ENVASES PLSTICOS
Situacin anterior:
LCM MC recuperaba solo el 5% de los bidones de
plstico entregados a los campamentos.
LCM MC, realiza la compra de aceite en envases
plsticos de 20 L y de 4.5 L, los mismos que son
entregados a los diferentes campamentos mviles, donde
eran posteriormente desechados. Los envases
generaban 1,600 kg/ao de residuos, de los cuales slo
75 kg/ao eran recuperados y comercializados.
Situacin actual:
LCM MC recupera el 51% de los bidones de aceite
entregados a los campamentos.
A B
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
139
Se dio instrucciones a los diferentes campamentos para
que se devuelvan los bidones de aceite vacos. Los
encargados de los campamentos van cumpliendo estas
instrucciones gradualmente. Gracias a esta medida se
recuperan 810 kg de plstico proveniente de los bidones
de aceite, los cuales son comercializados en la regin.
6. MEJORAR EL LAVADO DE LOS TERMOS Y DE LOS
CANASTILLOS
Situacin anterior:
Se utilizaba 2,900 m
3
/ao de agua en la operacin de
lavado de termos y canastillos.
El chorro de agua generado por la boquilla de la
manguera con la que se realiza el lavado de los termos
de plastoformo tena tanta presin y era tan concentrado,
que daaba o picaba el plastoformo de los termos,
reduciendo su vida til. En trminos de organizacin,
algunos canastillos limpios eran almacenados al frente
del rea de lavado y volvan a ensuciarse con el agua
sucia que escurre por el piso.
Situacin actual:
Se utiliza 450 m
3
/ao de agua en la operacin de lavado
de termos y canastillos.
Se ha cambiado la boquilla de salida de la manguera.
Esta nueva boquilla, que permite un chorro tipo aspersin
de mayor grosor, reduce la velocidad del agua. Una vez
concluido el lavado de los termos, se los traslada a un
lugar alejado del rea de lavado, evitando as que se
vuelvan a ensuciar. Con estos cambios se evita, por un
lado, que los termos se piquen, y por otro, que los termos
limpios se ensucien con el agua que escurre del lavado.
Adems, se reduce la cantidad de agua utilizada en el
lavado.
7. REDUCIR EL CONSUMO DE ALIMENTOS FRITOS
Situacin anterior:
Se uti l i zaba 51,400 L de acei te/ao, 2.04 L
aceite/comensal; y se verta 30,900 L/ao de aceite
usado en los alrededores de los campamentos.
Muchos de los alimentos preparados en las cocinas
de los campamentos son fritos, situacin por la que
se tiene un elevado consumo de aceite, el cual, una
vez utilizado, se verta a los alrededores de los
campamentos, constituyndose en una fuente de
contaminacin.
Situacin actual:
Se utiliza 50,200 L aceite/ao, 1,99 L aceite/comensal;
y se vierte 30,100 L/ao de aceite usado en los
alrededores de los campamentos.
El men es variado, se tiene una mayor cantidad de
platos preparados al horno y platos que no incluyen
productos fritos. Con la implementacin de esta medida
se redujo la compra de aceite en un 2.6%, y se
disminuy en 800 L/ao la cantidad de aceite usado
que se elimina en los alrededores de los campamentos.
Esta cantidad es pequea an, pero se espera que la
misma aumente en el futuro, cuando la medida est
plenamente implementada.
BENEFICIOS DE LA PRACTICA
Mediante la aplicacin de medidas de PML, LCM MC
ha dado los primeros pasos para implementar un
programa de Produccin Ms Limpia. Con estas
medidas se redujo la cantidad de residuos slidos que
se generan en el desarrollo de sus actividades,
diminuyendo el impacto ambiental que estos
ocasionaban. Un resumen de los beneficios ambientales
y econmicos mencionados, se muestra en las Tablas
1 y 2.
Se debe ponderar el inters de la empresa en el cuidado
ambiental, demostrando una vez ms que aplicando
medidas sencillas se puede trabajar de forma eficiente,
y se puede conseguir ahorros econmicos.
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30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
140
1. Recolectar y utilizar los residuos de
cocinas como alimento para alimentos.
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios econmicos, inversiones y retornos.
TOTAL
2. Descontinuar el uso de las peladoras
mecnicas de papas.
3. Reducir las prdidas de hortalizas
perecibles
4. Reforzar los termos para alargar su
vida til
5. Recuperacin de los envases plsticos
6. Mejorar el lavado de los termos y de
los canastillos
7. Reducir el consumo de alimentos fritos.
Recomendaciones
Desechos orgnicos que se desechaba, en la Unidad Central [t/ao]
Residuos slidos que se desechaba en el efluente proveniente del pelado
mecnico de papa en las cocinas de los campamentos mviles [t/ao]
Prdidas de hortalizas perecibles [t/ao]
Generacin de desechos slidos (plastoformo) [kg/ao]
Envases plsticos desechados en los campamentos mviles [kg/ao]
Consumo de agua en el lavado de termos [m
3
/ao]
Consumo de aceite en la preparacin de los alimentos [L/ao]
Generacin de aceite usado [L/ao]
Medida Antes Despus Reduccin %Reduccin
3.2 0 3.2 100
18.5 0 18.5 100
3.5 0.6 2.9 83
310 60 250 81
1,525 790 735 48
2,900 2,450 450 16
51,400 50,200 1,200 2.3
30,900 30,100 800 2.6
Tabla 1. Mejoras en el desempeo de La Casa Mayor Military Catering segn indicadores medidos antes y
despus de implementar las recomendaciones de PML.
3.2 t de residuos orgnicos se utilizan para la
elaboracin de compost.
Reduccin de 18.5 t/ao de residuos slidos en
el efluente generado en la operacin del pelado
mecnico.
Reduccin de 2.95 t/ao de residuos
Se evita la generacin de 246 kg/ao de desechos
de plastoformo.
Recuperacin de 810 kg de desechos plsticos
Reduccin de 421 m
3
/ao de agua en la
operacin de lavado de termos y canastillos
Se evita el derrame de 756 L de aceite usado
Beneficio ambiental
Inversin
[US$]
Beneficios
econmicos
[US$/ao]
Retorno
[%]
No aplica
No aplica
550
2,600
No aplica
No aplica
3,920

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