SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1. GENERALIDADES
1.1

DEFINICIÓN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente. Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y número apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros. 1.2 EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos para reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. También se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacén y las políticas de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocación de existencias de forma más fácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en segundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos, ya que más alta de un cierto punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas

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se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas de pilas simples. 1.3 RAZONES PARA ALMACENAR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:
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Reducción de los costos de transporte- producción El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos. Coordinación entre el suministro y la demanda Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes. Precio de los productos Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento. Apoyo al proceso de producción El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido. Apoyo al proceso de comercialización La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un incremento de las ventas. 1.4 ACTIVIDADES

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Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de los materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales: 1. Descargar los vehículos que ingresan 2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje 3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento 4. Transportar el material al lugar de almacenamiento 5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos. 6. Llenar las ordenes de pedido 7. Clasificación y empaque 8. Agrupamiento para embarque 9. Carga y verificación de los vehículos que egresan
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1.5 CONTROL ADMINISTRATIVO Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo, el cual se encarga de: 1. Documentación de la recepción de materiales para fines contables 2. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos 3. Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos 4. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento 5. Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques 6. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la facturación En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a costos se refiere, para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos de línea en almacenamiento, muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los distribuidores y mayoristas de comestibles, medicamento y cosméticos tengan sistemas automatizados y computarizados. 1.6 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo de tiempo. La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La identificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo, proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos. 1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales: Almacenamiento Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general (almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. hasta materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior. ! Consolidación La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocida un (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1) reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.
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Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte más bajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de distribución, la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes operan combinando ambas funciones.

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos
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División de envíos Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2. En ella se ve cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común en almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidad superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el fabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación de almacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrario para la consolidación de envíos.

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías
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Combinación de mercancías Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías. Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando
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El primero de ellos se produce desde el punto de descarga al área de almacenamiento. hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes mercancías. Traslación dentro del almacén Entre la carga y descarga. de tal manera que resulte más económica en cuanto a costos. incluso cuando el equipo de descarga y el de traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos. en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar varias actividades más. es normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zona de preparación de envíos. ! La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos de equipos disponibles para el manejo de mercancías. Sin embargo. Por ejemplo. Por ejemplo. La carga es similar a la descarga. antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente. las mercancías pueden sufrir varios traslados. 2. ! Preparación de pedidos La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreas del almacén donde están ubicadas. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas de dirección manual. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo de mercancías. Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven como guía para la planificación de almacenes: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Una vez que han llegado las mercancías al almacén. muchas veces la descarga se considera una actividad diferente. la primera y última siempre son la carga y descarga de productos. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios para almacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen. En cambio. éstas deben descargarse del equipo de transporte. a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujo de las mercancías.Sistemas de Almacenamiento éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólo una operación. 1. pueden existir una serie de tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado. ya que tras ella. No obstante. en otras se tratan como procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipo especial. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. o vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de equipos mecánicos. y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen. esta última actividad se concreta en tres actividades: ! Carga y descarga Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías. Frecuentemente.2 Funciones del Manejo de Mercancías Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías. También hay que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la fijación de la carga.6. la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de mercancías. Edwin Alberto Garavito 5 . ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las actividades. genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén. y antes de la ubicación en el almacén.

bien sea en origen.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén. lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos. por ejemplo código de barras o asignable a . Las características físicas del material pueden determinar. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear los almacenes. Los factores físicos abarcan: dimensiones. pallet. cámara isotérmica.) # Demanda Artículos de alta o baja rotación # Artículos estacionales # # # Artículos de alto o bajo coste Prioridad del servicio En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características. Entre los diferentes factores a considerar. etc. etc. peso. explosivos. etc. 2. # Sistema de codificación existente. refrigeración. merece destacar los siguientes: Características físicas " Volumen y peso del producto " Identificación física (inequívoca o dificultosa) " Estándar de empaquetado. Edwin Alberto Garavito 6 . Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. así como el comportamiento de su demanda. forma y durabilidad. etc.Sistemas de Almacenamiento 2. en gran medida los métodos de almacenamiento y manejo.) unidades " Condiciones ambientales requeridas. por ejemplo cajas de 12 " Peligrosidad (inflamables. manipulaciones negligentes. etc. cesta. " Fragilidad y resistencia de apilación Caducidad y obsolescencia Productos de larga duración # Productos perecederos # De gestión de stock De lote de pedido # De transporte Embalaje # Peso # De manejo * Fragilidad *Soporte # # # Productos de caducidad fija Alto riesgo de obsolescencia Rotación # Nivel máximo de stock como Stock de seguridad # # # Volumen Expedición Operatividad Condiciones de seguridad ante robos. ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén.) # Unidad mínima de venta # Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente # Necesidad de re-acondicionamiento del producto # Medios de contención utilizados (pallet. # Unidad de manipulación (paquete.

y mecanismos para abrir o cerrar puertas. Edwin Alberto Garavito 7 . Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidos son: loa cantidad. La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o de manufactura. aislamiento. Algunos ejemplos de estos son: un refrigerador en su empaque individual. ventanas.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. es decir. para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. para los vehículos a los que se atenderá. el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje. Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción. En fechas recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes.Sistemas de Almacenamiento Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. 2. una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos. Los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en la planificación. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio.3.1 Equipo de andenes Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán. pueden sufrir daños provocados por el equipo de manejo de materiales. se selecciona la unidad de almacenamiento. es posible que se necesite consultar al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producción sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. 2. como las de algunas cocheras de casas. Al establecer los niveles de inventario deben tomarse en consideración factores como el consumo por estación. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. a fin de determinar la mejor combinación de andenes. el volumen y las características físicas ya citadas. dicha actividad puede simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes. los cambios en la mezcla de productos y la rotación esperada de inventarios. mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será apenas para 8 horas. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características físicas del material. Por ejemplo. la cantidad de material y la forma en que éste se recibe y embarca. de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie. el equipo disponible para manejo y almacenamiento. Las puertas con rieles curvados hacia dentro. Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con más facilidad. Algunos de los equipos más utilizados son: Puertas. Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado. los tornillos para lámina pueden ser suficientes para tres meses.

queden al mismo nivel del piso del anden. las cargas individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas. Edwin Alberto Garavito 8 . Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes. desde donde pueda ejecutarse una operación de manufactura. la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga. sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. para iluminar los caminos. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales. tamaño. resulta imposible describir todas las características particulares de la distribución del almacén. Para que el sello funcione.Sistemas de Almacenamiento Niveladoras y plataforma. inflables. Así mismo. el andén de envíos o el área de inspección de calidad. " Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja. " Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades. el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el anden. los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior. tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril. 2. el tipo y cantidades de almacenamiento que se almacenarán y manejarán.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén. así como el equipo y los andenes para este fin. sin embargo. pesos y volúmenes de material. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del anden a manera de modificación durante el proceso. cuando se encuentran retraídos. Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los más populares debido a que son de construcción flexible y en ocasiones. las vías y áreas de trabajo.1 Ubicación de los elementos en el almacén Para la óptima ubicación se debe tener en cuenta: " Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario.3. Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga.4. antes de realizar los planos de distribución. " Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente. el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta. Los niveladores pueden ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo que. 2. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. en el mercado existen sellos de capota de acción mecánica. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. es común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque.2 Alumbrado Es necesario para las maniobras nocturnas. a continuación se comenten los libros principales: 2. La distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo: " Los cubos de almacenamiento " La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra " La comunicación eficaz entre las diversas actividades Debido a que existen miles de combinaciones de tipo. Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga. Equipos de protección contra la intemperie. así mismo.

con aberturas para puertas y equipos de protección.4 Andenes " Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de material dentro de " En los procesos en línea recta. uso. la materia prima llega al mismo lado del edificio desde donde se embarcan los productos terminados. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U. Algunos ejemplos de esto son los materiales peligrosos. materiales con carga. con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio. la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso de los procesos de manufactura. sin embargo. " La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm. pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a los estantes. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal y andenes que las que tienen forma en U. Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o embarcan.4. dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades. Edwin Alberto Garavito 9 . los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos. " La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona de " No se deben ubicar al lado de los muros. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal. los artículos de mucho valor y los bienes perecederos. 2. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y las aseguradoras exijan una distancia diferente.2 Pasillos " El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para manejo de " El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido. a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles. resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros. es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentren separados solo por una línea imaginaria.4. 2. esto minimiza la necesidad de pasillos de acceso. " La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entre estos durante las maniobras. andenes y equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso. así como los anaqueles. " La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. " Por lo regular. 2. además es benéfico cuando existe la necesidad de almacenar a gran altura.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento " En edificios existentes. por lo general. los estantes para almacenamiento. deberá tomarse en condición el almacenamiento aleatorio.Sistemas de Almacenamiento " Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades. es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o el que se encuentra en espera de embarque. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. " Los estantes para una o dos tarimas de fondo. " A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. además de anaqueles. se colocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta disposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos. el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en los edificios en construcción. En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que sobresalgan las tarimas. tal vez incluso computarizado. " Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U.4. puede ser necesario contar con un sistema de localización. manufactura. por debajo de los rociadores para incendio. son más eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares despejados de la planta.

Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Por ello.1 UNIDADES DE CARGA Un principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamente proporcional al tamaño de la carga tratada. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga. 2. se puede solicitar la asesoría de arquitectos. instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad. Este será detallado en el numeral 8. ubicación. el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de la mercancía.4. y por tanto sobre el servicio al cliente. interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento. ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas. elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo de traslado. Edwin Alberto Garavito 10 .Sistemas de Almacenamiento " Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas administrativas.5 Características del edificio " Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos locales contra " Los servicios del edificio. Lo más característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras. dependen de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte de cualquier decisión sobre almacenamiento. A menudo. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido. por tanto. 2. se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. si se ha optado por un almacén controlado por la empresa. deben colocarse en los pasillos para evitar que " El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo de incendio. 3. mayor será el ahorro. la principal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos. materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva y surtidos de pedidos. como tuberías y calefactores. los objetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización del espacio de almacén. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar las mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. En la mayoría de los casos. la eficiencia se puede mejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que permiten Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. la primera consideración es la compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. " Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento. 3. existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo. el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de contenedores. Pallet. En cambio. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos: empleo de unidades de carga. o de zonificación. menos traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y. Si se ha elegido un almacén publico. " El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros.

existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un solo envío. y la capacidad del equipo de traslado. pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos. Por ello. Además. también aumenta la utilización del espacio de almacén. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm. ya que. sino del trato al que se les someta. la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible. esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento. Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño. Una vez que se hayan tenido en cuenta estos factores. ya en el proceso de fabricación se colocan los productos sobre el pallet. Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. como hemos visto. Además. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.) Dos Entradas. peso y forma de las mercancías. Piso No Reversible Dos Entradas. Clases de Paletas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.Sistemas de Almacenamiento agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. Por el contrario. Piso Reversible Dos Entradas. el equipo del cliente). La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga. ya que permite el uso de equipo de manejo estándar para tratar diferentes productos. permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. Entregan en todos los centros de producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes. como la compatibilidad con otros sistemas ajenos. incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con el mismo trabajo. La vida media de un paleta de alta calidad es de aproximadamente entre 40 y 60 viajes. Edwin Alberto Garavito 11 . la elección de un tamaño debe tener en cuenta tanto la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía. pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por el distribuidor. lo cuál dependerá no sólo del tipo de viaje. realizando el mantenimiento y reparación cuando sea preciso. pueden comprarse ya que son baratas. su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. Finalmente. por tanto. Piso Simple Figura 3. disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo. La utilización de pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías. Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. ya que al proporcionar un modo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura. A menudo. Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3.

los pasillos laterales pueden ser más estrechos. disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. 3. los pasillos se deben ir ampliando. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos. el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén. el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar. la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. De este modo. pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. En general. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo para el transporte internacional. Como en el caso anterior. Por su parte. puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio del almacén. obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. ! Diseño enfocado al almacenamiento En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías. éste casi siempre llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida. aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite el empleo de este caro recurso. Ya que hoy en día existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento. ! Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén. A medida que las transferencias y movimientos aumentan. La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los productos. muchas veces su empleo hace innecesario el uso de almacenes comunes. a la hora de hacer el diseño interno del almacén. todavía no se han podido fijar unas medidas estándar. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo de mercancías. la actividad de almacenamiento marca el diseño de los mismos.Sistemas de Almacenamiento $ $ $ $ De una cara De dos caras Reversibles No reversibles Por la forma: De 2 entradas $ De 4 entradas $ De múltiples entradas $ $ $ $ Por el material: De madera De plástico Metálicas Contenedores. las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas. este diseño deja de ser satisfactorio. Edwin Alberto Garavito 12 . Por ello. Dado que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad. De este modo. pudiendo ser intercambiados entre diferentes medios de transporte.

sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos. ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su preparación. a su paso y a sus características. De esta manera. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada. un alto temporal de la mercancía dentro de su Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. En muchos sentidos. Además.Sistemas de Almacenamiento El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función. a veces se puede producir el efecto contrario al esperado. o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo. como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. es posible seleccionar equipo de recogida especializado. evitando que todos recorran todo el almacén. exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos. En primer lugar. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-permanente. y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. Edwin Alberto Garavito 13 . Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo. La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor. 3. de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio. Normalmente. el almacenamiento representa. Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales. simplemente. se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás. La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida para cada zona. La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el almacén. el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación. la asignación de zonas y la agrupación de pedidos. y que al final. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. complica la agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío. también tiene algunas desventajas. las mercancías en esta área estarán desembaladas. salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semi-permanente. La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas. antes de que el envío salga del almacén. Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido.

No obstante. proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos dentro del almacén y representan una baja inversión. dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría. la recogida de la mercancía y para el transporte de la misma dentro del almacén. Las estanterías permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto. el manejo de alfombras. En este tipo de equipos podemos incluir las grúas. La mayor parte de estos equipos pueden ser utilizados con una gran variedad de mercancías y bajo diferentes condiciones.Sistemas de Almacenamiento flujo dentro del almacén. el dispositivo de esta clase más importante y extendido es la carretilla elevadora y sus variantes. de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantería. y sistemas de manutención según el movimiento de materiales. Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías. 3. No obstante. Dentro del equipo de transporte se diferencian categorías según el grado de especialización y mano de obra necesaria para su utilización. Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el manejo de productos de formas irregulares. su mayor desventaja es que el uso del equipo está limitado de alguna manera por la capacidad física de las personas que lo manejan. como por ejemplo. Probablemente. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. El rack es una estantería. como por ejemplo dentro de un sistema de control de inventario en el que la primera mercancía en entrar es la primera en salir. $ Equipo asistido La utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de las actividades de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. o cuando no se desee invertir más en equipos mecánicos. queda accesible. sino combinación de las mismas. En general. Edwin Alberto Garavito 14 . No obstante. los elevadores y los montacargas. $ Equipo manual Los equipos de manejo de mercancías operados manualmente. muebles o tuberías. esté donde esté. Cuando es necesario almacenar una gran variedad de artículos en pequeñas cantidades. este equipo permite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de mercancía de gran tamaño. asistido y totalmente mecanizado. como carretillas y plataformas de dos y cuatro ruedas. el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que proporciona y el bajo costo que tiene. de madera o metal. los anclajes horizontales y verticales y los baúles. algunos dispositivos de esta categoría están diseñados para usos especiales. 3. Lógicamente. los camiones industriales. cuando el volumen de la misma no sea excesivamente alto.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga.4. Otra ventaja de este elemento es que ayuda a la rotación del stock. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el almacén sea variable.1 Categorías de equipo de manutención De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual. los artículos con mayor movimiento deben estar situados lo más cerca posible del suelo. Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico. en la que se almacenan las mercancías. En general. el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena del espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el disponer la carga una encima de la otra resulta ineficiente.

Uno de ellos se une a éste. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Este bajo coste en inversiones hace que sea uno de los sistemas más populares. en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. del de la izquierda. A menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande y constante. por ejemplo. un almacén completamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más bajos y una recogida y preparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA Después de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha. aunque cambien las necesidades de almacenamiento. apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera. es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo. No obstante. Cuando se recibe un nuevo lote. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. se almacena en el área vacía. es sacar todos los materiales contenidos en el área de almacenamiento.2 Sistemas de Manutención La manutención es la actividad que más sistemas presenta. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila. Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada. (Ver numeral 8. 3.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero.Sistemas de Almacenamiento combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y almacenamiento en estanterías. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que necesita este sistema.4. el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo sofisticados ha hecho que algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la automatización total. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón. el sistema globalmente no quedará obsoleto y sólo necesitará de pocas modificaciones ocasionalmente. Esto será detallado en el numeral 6. 3. Por ello. permitiendo que una gran variedad de productos puedan ser transportados por equipo de manejo estándar. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material. se desarrolla una clasificación y una nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos. por lo que más variedad de movimientos comporta. $ Equipo mecanizado En la actualidad.) 3. aunque en la mayoría de los casos ésta. Edwin Alberto Garavito 15 . pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área. si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo. alcanza gran flexibilidad. Además se caracterizan por la gran inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos a manejar. Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. no supone la mejor alternativa. a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a la ubicación del almacén. se describen otros métodos prácticos: Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente. de modo que a medida que ésta se va agotando. a variaciones en el volumen de los mismos.

servicio contra incendios. " Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos Por tanto. ALMACÉN El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. y el volumen depende de la altura. puede instalarse en la rampa un contador. Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad. se deben analizar pausadamente las siguientes variables: # La superficie y volumen del almacén. iluminación. se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?. por su fragilidad. Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un espacio de separación entre las pilas. las adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior. los siguientes aspectos: # La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación # Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie. para contestar a dicho interrogante. la primera se expresa por metros cuadrados útiles del local. debe reunir un conjunto de condiciones: " Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos " Disponer de las instalaciones adecuadas. también se debe tener en cuenta lo siguiente: # Volumen de productos que se mueven por período de tiempo # Necesidades de servicios auxiliares (calefacción. con o sin techado protector # Productos que. para colocación (grúas) y para transporte (transpalets) # Instalación de estanterías # Uso de pallets Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos que van a guardar. ventilación. construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar.) # Necesidad de protección frente a robos Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. limpieza.Sistemas de Almacenamiento hacia la derecha tanto como sea necesario. Edwin Alberto Garavito 16 . Un almacén. Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén. Puede aplicarse este principio a envases de forma circular. 4. etc. para poder cumplir adecuadamente su misión. # Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación # Los muelles de carga y descarga # Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas # Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación. dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a contener y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación. deben moverse lo menos posible # Volumen de los productos # Peso de los productos # Mercancías que se recepcionan o se envían # Artículos a granel Hechas estas consideraciones . es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos.

número del pedido 6.Sistemas de Almacenamiento 4. cantidad entregada mermas. o alguna otra variación en las entregas) 3. nombre del proveedor 8. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas. fecha de recepción. 2. tamaño y cantidad de producto o Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entrega o Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación. de forma rápida y sus errores. una vez recibida la orden. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía 4. desperfectos. que contienen la siguiente información: 1. para que reclamen faltas. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. para esta función se disponen de unas hojas de control. descripción del artículo entregado 7. gestionen devoluciones por excesos. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos. etc. si así se ha ordenado o Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y. unidad de medida mercancía Custodia y entrega La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. dar entrada definitiva a los mismos o Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías. para ello debe acometer las siguientes tareas: o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al tipo. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones: Recepción e identificación La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados. debe efectuar las siguientes operaciones: o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de entrega o Recibir los envíos de proveedores. si procede. La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos. nombre y firma de la persona que entrega la 5. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago o Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente o Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra ubicado Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción. con al albarán de entrega al transportista o Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las ordenes de pedido o Ordenar la descarga de los productos o Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos o Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los productos salvo posterior examen o Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a compras. Edwin Alberto Garavito 17 . Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.

4. ya que implica el sopesar una serie de factores tangibles e intangibles. deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos los elementos de seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados. Edwin Alberto Garavito 18 .Sistemas de Almacenamiento 4. coste y adecuación de diferentes servicios como el agua. los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos 4.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación del almacén.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Buena accesibilidad a los productos " Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico " Un alto grado de flexibilidad " Minimización de deterioro y robos " Eficiente utilización del espacio " Facilidad de recuento Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo. área metropolitana o ciudad. para adquirir el equipo ajustado a sus necesidades se debe analizar: " Espacio necesario para cada artículo " Medios de transporte " Cantidad que sale por unidad de tiempo " Sistemas de entrega " Cantidad que se almacena por unidad de tiempo " Productos más importantes " Tamaño de la instalación es función del peso. Entre los más importantes se pueden citar: # # # # # # # # El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido El clima laboral. se selecciona el lugar concreto. el gas o la depuración de los residuos. se enumera un serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes: 1. los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo 3. los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios de almacén 6. la productividad y los costos del área La disponibilidad. La actitud de la comunidad hacia el proyecto Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales ferroviarios Potencial para una futura expansión Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. la electricidad. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas 5. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida. forma y manejo de las " Necesidades futuras mercancías La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas: " Un flujo con pocos retrocesos " Eficiente uso del espacio " Mínimo trabajo de manipulación y transporte " Previsión de una posible expansión " Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal A efectos prácticos. para acortar el tiempo de desplazamiento del personal 2. Una vez determinada el área. Esta selección es más un arte que un proceso bien definido. es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región.

a continuación se presentan las más comunes actualmente: Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materias primas y los productos terminados. la selección se restringe a los almacenes disponibles. matrices. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.. en otras palabras. En el caso de tener que elegir entre almacenes públicos. llaves inglesas y en general todos los elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo. Una clasificación usual de este tipo contiene las siguientes clases: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. fresas. bien sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura su valor. etc. sierras. brocas. En cuanto a la selección de almacenes de alquiler. plantillas. Almacenes de distribución Destinados a almacenar y vender los artículos. martillos. posicionadores. colocadas a disposición del consumidor. en este último caso no se puede emplear para otros trabajos. entre los almacenes industriales se destacan: # Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la fabricación de los productos para la venta. # Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de producción. De todas las alternativas de almacenamiento. el privado ofrece la máxima flexibilidad en el diseño. referencias. # Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de manufactura y se tienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. estos últimos para enviarlos a los clientes. productos y mercadería. los factores a considerar son en su mayor parte los mencionados anteriormente. como son los utillajes y herramientas. por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto. cuchillas. cuando ya existe el almacén. como es el caso de un almacén público o de alquiles. por ejemplo combustible. los factores que más van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen. sino en un almacén única. Edwin Alberto Garavito 19 . # Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas.Sistemas de Almacenamiento Lógicamente. Los artículos terminados pueden subdividirse en materiales de reserva y para surtido de pedidos.4 TIPOS DE ALMACENES los almacenes se presentan diversas clasificaciones. por trato entre el depositante y depositario. También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o. # Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de post-venta. aceites lubricantes. El material de reserva se utiliza para completar las existencias de los materiales para pedido. 4. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio de la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes. troqueles. # Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han sufrido alguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto terminado. con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización. Almacenes de depósitos Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito. materiales de embalaje. con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido. # Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienen indirectamente en la fabricación. de acuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes. los subconjuntos y los suministros que entran en la composición del producto final.

son ejemplos típicos. de alguna de estas maneras: a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año. al cierre del período fiscal. Almacenes francos o libres Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias. en una empresa de construcción de maquinaria bajo pedido. Edwin Alberto Garavito 20 . No obstante. el empleo de estos almacenes se está extendiendo a artículos de más valor. con vistas a mantener una reserva de stock. parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. donde sólo penetran las personas autorizadas. con la constatación de que el coste operativo de un almacén controlado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles debidas al robo. Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de almacén. Almacenes de cintas transportadoras Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo. de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. Un ejemplo típico lo constituye un almacén. Es preciso para ello. Las bibliotecas y también los almacenes de herramientas y equipo de taller. etc. los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprenta en los talleres de imprimir. suministrados a granel. se dan de hecho almacenes que abarcan dos o más de estas clases. Almacenes en tránsito o de acumulación Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden utilizarse hasta que no se hayan unido a otros. es decir. utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas las piezas correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje. Un enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente en fabricación de maquinaria. los trabajadores del mismo. Hay máxima seguridad y estricto control de las mercancías. Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenaje utilizados por los mayoristas de la alimentación. Almacenes en préstamo Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. y cualquiera que necesite un artículo puede proporcionárselo por si mismo. Se emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interés que se usa de forma intermitente. Toda la información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura o entrada. y baja por vale de entrega. para complementar ordenes especiales. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Almacenes de clasificación Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material. las cuales cintas se han hecho más largas de lo necesario para fines de transporte.Sistemas de Almacenamiento Almacenes Controlados Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un control de existencias detallado y cuidadoso. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Otra clasificación. El stock existente debe revisarse al menos una vez al año. donde las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cinta transportadora de montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntos particularizados. entre los tres tipos que se relacionan a continuación: Almacenes Cerrados Es una zona controlada.

paletas. A parir de ésta momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección. Sistemas Abiertos Estos sistemas a diferencia de los cerrados. este sistema puede llegar a ser el mejor. estanterías.). siempre que el nivel del stock de una artículo alcance su punto más bajo. se puede señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y se posee además una gran flexibilidad. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. omisión o retraso en los procesos de entradas. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática. contenedores. se opera de la siguiente forma: Existencias finales = Existencia iniciales + Compras . sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. contenedores. lo que supone simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán. 2. Estas operaciones. téngase en cuenta que cualquier error. sin embargo. Es un sistema usado frecuentemente por las grandes superficies. c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular. Edwin Alberto Garavito 21 . pero como ventaja. aceptación del envío y descarga de la mercancía. repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa. por ejemplo. Así mismo.Salidas Sistemas de Almacenaje al Azar Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado. El almacén esta dividido en áreas que requieren el mismos tipo de almacenamiento (paletas. supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud del proceso. Recepción de camiones. etc.1 Flujos de Entrada Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías. De esta manera. bien sean procedentes de fábrica. basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir. no presentan restricciones particulares de entrada. en el sentido de que no existe un sitio fijo para cada artículo. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. que indique donde se encuentre cada artículo.Sistemas de Almacenamiento b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales. vía albarán de entrega. Típicamente comprende las siguientes actividades: 1. que por su naturaleza tienen un carácter periódico. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Control de la recepción. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año. etc. teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. 4. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el recuento puede ser más largo. se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general. este sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de las mercancías. los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. a veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista de control. proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. los productos se almacenan cerca del lugar de uso. Pues no suele llevarse un inventario permanente.5 PROCESOS OPERATIVOS Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos: 4. por ejemplo.5.

para la actualización de los registros de stock correspondientes. despaletización. 4. basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercancía. selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su transado al área de Preparación de Pedidos. indicándose las cantidades o partida rechazadas en el Documento de Entrada. Reacondicionamiento físico del producto. paletización. basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre La preparación del pedido. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente 7. 5.2 Flujos de Salida Los flujos de salida. Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación. Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”. y Estaciones de picking. codificación.Sistemas de Almacenamiento 3. Emisión del documento de Entrada en Almacén.Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Comunicación de la entrada a Procesos de Datos. etc. comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones: % Paletización % Clasificación de artículos por pedido % Control % Empaquetado de productos % Etiquetaje La expedición supone: % Asignación de vehículos y contratación en su caso % % % Preparación de Hojas de Ruta % Carga de vehículos 4.Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos . Control de calidad del producto. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.Expedición El picking del producto. 6. corresponden fundamentalmente a operaciones de: % % Consignaciones % Ventas de productos % Destrucción de productos obsoletos % % Devoluciones % Entrega a fábrica para producción Regalos Consumo propio. se basa fundamentalmente en dos criterios: . se puede decir que el stock está físicamente disponible y que en consecuencia contribuye al servicio. En los Procesos de Salida. Edwin Alberto Garavito 22 Confirmación de la salida a Procesos de Datos Control de distribución . con indicación en el documento de la cantidad realmente recibida. representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo. etc. esto debe suponer un recuento físico real del producto.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN Si se tiene en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente el almacén.5. Sólo a partir de este momento. lo que puede suponer. se distinguen tres fases: Picking de producto. Preparación del pedido. etiquetaje. 4. así como del código y/o nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén.

multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). se podrían clasificar en tres grupos: & Artículos con un índice de actividad alto (A) & Artículos de actividad media (M) & Artículos de lenta o baja actividad (B) A su vez. & En este orden de ideas la organización física del almacén. Para identificar éstos productos populares o de mayor actividad. Siguiendo este análisis. ya que un producto con mucho movimiento. mientras que el resto de los productos. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para éste análisis el índice de rotación de los productos. de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido aun exceso de stock.Sistemas de Almacenamiento Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido. se tiene necesariamente que hacer referencia a dos conceptos: Principios de popularidad Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos. representan la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén. que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un período corto. Ubicación según popularidad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el almacén se podría dividir idealmente en dos áreas: Almacén general. que alberga todos los productos & Área de picking. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Edwin Alberto Garavito 23 . irrespective de su valor o importancia para la venta. puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. (por ejemplo una semana). sugiere un sistema de localización eficiente que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de los mismos en los procesos de selección de pedidos (Picking de producto). lo cual puede ser un error. se ajusta al siguiente ideograma: FIGURA 4. Ambos datos se obtienen de la información estadística que dispone la empresa. normalmente se utiliza el conocido análisis ABC en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada. Teniendo en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén. apenas representa un 20% del total de manipulaciones. los productos o referencias. Obviamente este grupo de productos.

Posición Fija " En sistemas manuales. los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignado al almacén. ya que de esta forma. este procedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking. pudiendo cambiar la posición del mismo. el espacio queda vacío pero reservado para el producto asignado. en función del espacio disponible y criterios de productividad. Layout del Almacén Sistemas de Posicionamiento y Localización Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes: Ν Sistema de Posición Fija Ν Sistema de Posición Aleatoria En los sistemas de posición fija. el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías. facilita la localización e identificación del producto. los artículos más populares se colocarán en la forma más asequible para su localización (nivel bajo de ubicación). Ver Figura 5. también y siempre que sea factible. Ventajas e Inconvenientes a. por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado. de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. " Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén. mientras que en los sistemas de posición aleatoria. Figura 5. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. de tal manera que cuando no hay stock. se les llama “ sistemas caóticos”. Obviamente. lo cual representaría lentitud y costa adicional del proceso. " Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. En el gráfico también se supone que se ha creado una zona especial de picking en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período corto. cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignado en el almacén. " Requiere más espacio disponible en el almacén. que le facilita al operario la identificación.Sistemas de Almacenamiento La idea que presenta este gráfico. Edwin Alberto Garavito 24 . es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más próximo posible a las zonas de expedición para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén. localización y control del producto recogido.

maderas. maquinaria y equipos de manutención en general. así como de mano de obra indirecta que es la que interviene en la dirección. En general en un almacén de los llamados convencionales. los cuales pueden agruparse de la siguiente forma: A. en donde se realiza una pequeña actividad de transformación del producto. a diferencia con lo que ocurre en las fábricas o taller. que es aquella que físicamente manipula el producto. así se puede mencionar: ! Área de recepción y control ! Área de almacenamiento ! Zonas específicas de picking ! Áreas de preparación de pedidos ! Áreas de expedición y carga de vehículos En algunos sectores industriales. tales como hierros. la distribución de gastos se podrían centrar aproximadamente en los siguientes términos: ! 48% de gasto de personal ! 42% espacio ocupado ! 10% equipo y consumibles Sin embargo. flejes. supervisión. rapidez en el servicio. en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. a la vez que reducimos los costos operacionales globales. etc. Recursos de Capital Corresponden a la utilización de la nave industrial. la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo. en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas. tales como gas-oil. Edwin Alberto Garavito 25 . en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente. equivalentes a departamentos fabriles. estos procesos si añaden un cierto valor al producto. responde al concepto de líneas de flujo. B. Muy recomendable en sistemas automatizados Poco eficiente en sistemas manuales salvo almacenes pequeños. " " " " Posición Aleatoria Reducción del espacio necesario (entre un 20-25%) Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. La organización del trabajo. etc. evitando retrasos y colas de espera. Recurso Humanos Comprende el empleo de mano de obra directa. C. para minimizar así el tiempo total del proceso. Recursos Energéticos y consumibles en general empleados.Sistemas de Almacenamiento b. antes de pasar a los procesos de expedición. o sea. por ejemplo cortes. en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo. cerámica de construcción. se detecta en el almacén una actividad tipo seudo taller. mantenimiento y control de equipos y procesos productivos.7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN Un almacén se puede considerar como un Centro de Producción en el que se efectúan una serie de procesos y se emplean ciertos recursos. pallets. Los procesos productivos de un almacén. El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos y que se materializan en forma de gastos de alquiles y/o amortizaciones. con disminución drástica de los gastos de personal. 4. plásticos. por lo cual hay que conseguir minimizar el coste de los mismos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados. electricidad.

con unos costos operacionales mínimos. así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de pesaje. así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. ha motivado el desarrollo de una tecnología especifica para conseguir una carga rápida de camiones. hay siempre que tener en cuenta la reglamentación vigente contra incendios. La necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expeditivos. Ambos conceptos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Edwin Alberto Garavito 26 " . plastificación en su caso. En general.Sistemas de Almacenamiento Un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado. ya que el Layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. es la parte más costosa del almacén. entre un almacén propiamente dicho. de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible. con frecuencia están dotados de abrigos tipo fuelle. etiquetado. Constituye sin duda alguna. " Áreas de Manipulación del Producto Representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos. ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en el mismo. Los lineales de estanterías. de los llamados centros de distribución cuya finalidad no es el almacenaje de productos. Las características constructivas de los muelles. Por su naturaleza. dimensionamiento y eficiencia llevan a solucionar dos problemas fundamentales: ! Correcta organización y diseño de almacenes ! Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos del mismo Conviene distinguir la diferencia conceptual que existe. evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos en el reparto. Áreas de Carga y Descarga Están ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. dependerá del tipo de vehículos a emplear. que ven desde los sistemas más simples de carga lateral. para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías. los metros cuadrados y cúbicos ocupados por éste área. Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición. la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén.8 EL LAYOUT DE ALMACENES El Concepto de Layout. así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales del mismo. retractilado de pallets. etc. • Niveles de ubicación utilizados (alturas) • Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos. empaquetado. 4. ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén. A este respecto. no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de pasillos transversales. alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén. hasta los sistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. para la carga y descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas. " En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo: Área de almacenaje Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas. como área destinada a la tenencia de unos stock que anticipamos a una demanda. Su diseño obviamente está en función del proceso establecido. cuya anchura normalmente es de 4 m. dependerán fundamentalmente de los siguientes factores: • Técnicas de almacenamiento empleadas.

Determinados servicios. La combinación de operaciones. pueden ser esenciales los almacenes que sirvan para acumular los conjuntos o lotes de piezas. II. o frecuencia común de órdenes. lo que supone una gran disminución en tiempo. se necesitará también en este caso un almacén. Consiste en reducir los tiempos de permanencia para el suministro de materiales y en fabricar utilizando cantidades mínimas en los procesos. de modo que la producción pueda basarse en ciclos cortos de ordenación y con previsiones de ventas lo más exactas posible solamente para periodos breves de Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. archivo. y especialmente una ordenación de fase única de principio a fin en una empresa. 4. La tercera razón. de los llamados servicios externos tales como equipos de fuel-oil. zona para cargas de baterías. de reducir los plazos de entrega.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Las razones principales que se emplean para justificar el establecimiento de almacenes son las siguientes: I. hacer un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén. para evitar consumo de espacio físico de la planta que preferiblemente deberá utilizarse par las otras áreas Es conveniente. Puede constatarse que la división en operaciones que dividen un flujo de materiales generales en ramificaciones separadas correspondientes a las diferentes piezas. “voladizos”. La primera de estas razones indica que los almacenes. etc. pueden aislar de las variaciones estacionales de la demanda a los proveedores o a los departamentos de fabricación previa. y mucho más eficaz por varias razones. mediante el análisis del flujo de materiales. cuando se efectúa el montaje de productos en lotes.. Para que la parte de almacén correspondiente al suministro quede aislada de las variaciones impredecibles de la parte correspondiente a la demanda y viceversa. Edwin Alberto Garavito 27 . que hace que un cierto número de canales de flujo se junten constituyendo sólo uno como en la reunión de piezas en conjuntos o lotes para el montaje. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. y que también pueden aislar a los clientes. de las variaciones temporales o de los fallos en el suministro de material. Para reducir. III. en relación con las existencias totales. sin embargo.Sistemas de Almacenamiento carga en unas plataformas especiales. que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática. pero las entregas al que compra la chatarra no le resultan económicas en cargas menores que las correspondientes al mes. manteniendo reservas de stock. Un tipo de modificación de flujo que requiere a menudo que haya que disponer de un almacén. lavado. Obviamente estos sistemas debido a lo costosos de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos. es un cambio entre la frecuencia de recepción y la frecuencia de salida. Por ejemplo. " Áreas de servicio Se debe distinguir entre servicios internos. o a los departamento siguientes en el proceso. puede también llevarse a cabo sin necesidad de almacenes en la mayoría de los casos. En lo que concierne a ciclos y fases. si la chatarra procedente de la fabricación tiene que ser evacuada diariamente de un taller. es posible llevarla a efecto eficientemente dentro de los talleres de fabricación. el tiempo que se tarde en servir. Como centro conveniente para efectuar modificaciones en el tipo de flujo. parking de vehículos. relacionada con el tiempo que se tarda en servir. Finalmente. existen importantes razones económicas por las cuales tiene que haber un ciclo común. botiquín. también en este caso un almacén existe una alternativa consistente en un método económico. etc. sugiere que se puedan adjudicar plazos más breves de entrega a los clientes si la empresa mantiene stocks elevados. deberían estar instalados en un segundo nivel. tales como oficinas de almacén. puesto de vigilancia.

El flujo de productos sigue un recorrido semicircular. en especial la correspondiente a edificios y equipos de almacenamiento. III. 5. muy pocas veces puede dirigirlos. 4. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Flujos en U Este caso se aplica. Por la misma razón puede ser necesario un cierto stock de seguridad de productos acabados. y reduce por esta razón la flexibilidad o posibilidad de emplear ciclos cortos de ordenación y de cambiar rápidamente los planes de producción para salir al paso de las modificaciones en la demanda.Sistemas de Almacenamiento anticipación. A. cada una de las cuales tienen unas características específicas que conviene resaltar. En general. Todo almacén incrementa el nivel necesario de inversión de stocks. y después en utilizar un sistema de ordenación de ciclo único y con un ciclo corto. por ejemplo los sueldos de los almaceneros. se necesita usualmente un determinado stock de seguridad de materiales para que la fábrica no quede afectada por los pequeños retrasos en las entregas. es probable que las mejoras de la planificación de la producción y del control constituyan una solución más eficaz. son: I. que se utiliza tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías. es más fácil justificar el establecimiento de almacenes para materiales adquiridos y para productos terminados que el de almacenes intermedios entre proceso y departamentos sucesivos. básicamente la podemos realizar de dos formas diferentes. sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. Todos los almacenes incrementan la inversión en activos fijos. a fin de independizar la producción de las variables aleatorias de la demanda en las ventas. DISEÑO DE LA BODEGA La distribución en planta del flujo de productos. Si bien pueden influir en ellos. en vez de un flujo intermitente y discontinuo entre una sucesión de almacenes. por consiguiente. a fin de obtener un flujo continuo de material a través de la empresa. Esto es así porque muchas empresas no ejercen ningún tipo de control directo sobre sus proveedores o sobre el mercado en que se tienen lugar sus ventas. cuando se presenta una sola zona de muelles. permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Todo almacén de producción aumenta los tiempos de permanencia del material. posibilitando el hecho de que los planes de producción puedan ser modificados rápidamente para salir al paso de los cambios de demanda. Entre sus principales ventajas podemos destacar: " La unificación de muelles.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Los inconvenientes más destacados en los establecimientos de almacenes. no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles. Todos los almacenes implican costos adicionales de producción. y aunque pueden dar origen bajo ciertas condiciones a ventajas económicas. IV. coste de iluminación y calefacción de los almacenes. por el hecho de que mitigan los efectos de una planificación de la producción mal concebida y de un control de producción deficiente. Por otro lado los responsables de la gestión deben ser capaces de controlar el flujo de material dentro de su propia empresa. Edwin Alberto Garavito 28 . II. en primer lugar. Los almacenes intermedios entre procesos solamente pueden justificarse en muchos casos. La alternativa eficaz al empleo de almacenes interproceso consiste en simplificar el sistema de flujo de los materiales.

5. un pallet que alberga varios productos o cajas. se considera el sistema de organización empleado: así. se mide en términos del número de unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. lo que obliga a unas características especiales en la instalación de los referidos muelles. Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles. El acondicionamiento ambiental.Sistemas de Almacenamiento " " Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave. por constituir un elemento que evita las corrientes de aire. C. Flujos en forma de T Este layout. " " Si se tiene en cuenta. uno de los cuales se utilice para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto. obligando a largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos. apropiado cuando la nave se encuentra situada entre dos viales que permite utilizar muelles independientes. esta puede ser un producto. FIGURA 6. se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que se tenga que albergar. ya que uno se puede utilizar.. la previsión estará basada en un concepto de stock promedio. es una variante del sistema en forma de U. configurados en un solo paquete. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. por ejemplo para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje. mientras que el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros. etc. teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación). contenedores. como se puede observar en la (Ver Figura 6). un conjunto de productos. Diseño en forma de T Primero. mientras que en un sistema de Posición aleatoria.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA La capacidad requerida de un almacén. está compuesto por dos factores: Lote promedio (stock base) Stock de seguridad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores. Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad. B. cuando se tienen dos muelles. en un sistema de Posición Fija la previsión de espacios estará basada en unos stock máximos. La capacidad requerida. suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas. Edwin Alberto Garavito 29 . que el stock normativo. Flujos en Líneas Recta Este sistema se utiliza.

que se parecen al 1. ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS EN UNIDADES DE ALMACENAMIENTO Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento. los símbolos deben ser tan inequívocos como sea posible. o sea: [ PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD ] El Ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%. entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa 6. Materias primas 3. Finalmente. se empieza con una pared y los números se mantienen alineados para todos los estantes. se toma como valor en lote promedio de pedidos más el stock de seguridad. acabadas 6. Piezas fabricadas 5. una clave M67C significa estante M. Los agrupamientos principales de los inventarios en el mayor son: 1. de modo que sea fácil evitar las equivocaciones al registrarlos e interpretarlos. la posición del estante se identifica con el número. Suministros Nomenclatura y símbolos Las designaciones de una nomenclatura de materiales reemplazan largas descripciones por medio de palabras por signos cifrados. mientras que en un sistema de posición aleatoria. 6. Siempre que haya que mencionar con frecuencia un nombre largo se emplearán abreviaciones.Sistemas de Almacenamiento En un sistema de posición fija. En muchas fábricas. Piezas compradas. Productos acabados 2. posiblemente alternando números en algunos estantes si es necesario. Así. la dimensión vertical se identifica con una letra: A si esta sobre el piso. el pedido promedio. Por tanto. ligando así el almacenamiento con el sistema de contabilidad. los ahorros de mano de obra y energía y los costos de capital. Luego. Muchas fábricas han desarrollado sistemas propios de nomenclatura y símbolos. 67 espacios desde una pared y nivel 3 hacia arriba. Primero se identifica el estante con una letra (2. pero es esencial que esas designaciones satisfagan los siguientes requisitos: • Que se comprenda y se acepte en toda la fábrica • Encajar en la clasificación de los materiales • Que no haya duplicación • Ser concreto y claro • Ser sencillo y breve Además. apodos o iniciales.1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código alfanumérico. Cuando se clasifican por sus características. se toma simplemente el stock normativo. Clasificación La clasificación en grupos es un requisito previo para el desarrollo de un sistema de nomenclatura. si se usan al mismo tiempo números y letras. deberán omitirse algunas de éstas por su semejanza con otras o ciertos números. la Q y la Z. Trabajos en curso 4. los agrupamientos principales de los materiales seguirán el orden de las cuentas que figuran en el balance general. En la práctica. La forma particular de la abreviación o el símbolo carece de importancia. Estas letras son la I. se calcula dividiendo la previsión anual de compras. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. al 0 y al 2. Edwin Alberto Garavito 30 . caen dentro de los dos grupos principales que se describen a continuación: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. la O. si hay más de 26 estantes). a nivel de producto. La decisión dependerá de la importancia relativa del control estrecho del material.

y los artículos de reciente adopción y uso frecuente se marcan con números que llegan a los millares o incluso a los millones en algunos sistemas. " Se presenta un problema menor cuando las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Sistemas combinados Puede combinarse en forma conveniente las mejores características de cada uno de los sistemas más arriba descritos para llenar las necesidades de diferentes fábricas. Pueden darse luego designaciones secundarias arbitrarias a los artículos comprendidos dentro de cada uno de los grupos principales. Aveces. No se intenta dar números correlativos a artículos similares. 201. Salvo en las fábricas más pequeñas. Este sistema es demasiado minucioso y engorroso. el símbolo puede acabar siendo tan engorrosa como la descripción por palabras que reemplaza. " Si las unidades se almacenan por volumen o en estanterías de doble profundidad. " El pero problema se presenta en el almacenamiento volumétrico. El sistema mnemónico intenta basar la nomenclatura en letras sugeridas por la abreviación o las iniciales de un artículo. Se aplica con ventajas en las bibliotecas en que se necesita una clasificación detallada. conocidas generalmente con los nombres de sistema decimal y mnemónico. es difícil prever el número de artículos nuevos que se añadirá a cada clasificación. 6. En primer lugar. es necesario clasificar todos los artículos que haya que identificar en grupos principales. Puede reducirse le tamaño de esos números introduciendo prefijos de letras y empezando de nuevo por el cero. en algunos casos. pero esta técnica desperdicia espacio.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO Más eficiente que la utilización del espacio cúbico. este presente o no. incluso si la administración desea uno PEPS. El sistema decimal utiliza un número independiente para indicar la forma específica de cada característica general. es el uso de la cuarta dimensión: el tiempo. 6. de la misma manera que las habitaciones del segundo piso de un edificio se designan por 200. Edwin Alberto Garavito 31 . Sin embargo. Este problema se puede reducir si se almacenan las unidades en dos o más áreas. mediante almacenamiento aleatorio. puede ser conveniente incluir una segunda o una tercera clasificación mnemónica o decimal. pronto se duplican las designaciones breves para muchos artículos diferentes y se hace necesario describir varias características adicionales. antes de recurrir a estas designaciones arbitrarias. dependiendo del sistema de almacenamiento se deben tener algunos consideraciones: " Para los anaqueles se tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la profundidad de una solo hilera. formarán una clase todos los artículos que realicen la misma función. Sistemas clasificados de símbolos Los sistemas clasificados forman dos subdivisiones. excepto que se debe recordar cual unidad de almacenamiento de inventario contienen la unidad más vieja. el espacio tiende a estar vacío durante gran parte del tiempo. En el almacenamiento aleatorio los artículos se almacenan aleatoriamente en determinada ubicación (en realidad. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio (equivalente a la cantidad máxima necesaria) para una artículo. Los números bajos indican por lo general que un artículo ha sobrevivido varios años sin ningún cambio. no es aleatoria. " No tiene problemas con los cajones y la estantería móvil inclinada. etc. La flexibilidad y sencillez son ventajas de este sistema. por tanto. la falta de acceso por la parte posterior tiende a dar un sistema real de UEPS. entonces hay necesidad de manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente. En consecuencia. lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.Sistemas de Almacenamiento Sistemas arbitrarios A cada artículo se le asigna un número o una letra diferente a medida que haya que designarlo. siguiendo hasta que el número vuelva a ser otra vez demasiado grande y cambiando entonces el prefijo.2 PEPS o UEPS Generalmente se usa PEPS. o reservar cierto intervalo de números para un grupo definido.

Por lo general. si se aplica el concepto de Pareto. 6. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. para reducir al mínimo el desplazamiento vertical. puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos. Por tanto. a menudo a una estación de medición de tamaño (donde se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma). Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. más allá de eso se deben usar transportadores sin conductor. materiales reactivos al agua como sales de Calcio y Fósforo que deben estar en un área especial. ya que el recolector puede equivocarse de artículo. en este caso. En el almacenamiento redundante los artículos se almacenan en varios pasillos de un sistema de AA/D. etc. Edwin Alberto Garavito 32 . en la práctica significa que sólo la computadora sabe donde están las existencias. Por otra parte no se deben almacenar juntos artículos similares. Por seguridad. si las máquina falla en un pasillo. La disponibilidad de existencias es otro reto. avanzan de 5 a 25 veces más rápido en el sentido horizontal que en el vertical. estante. no obstante. 20% de las partes tienen 80% de la actividad. sino sólo las partes en una zona. Los artículos que tienen una actividad muy baja tales como refacciones para el equipo. sólo al frente de la estantería. es el almacenamiento de alta densidad. las ubicaciones resultantes tienden a localizarse aleatoriamente dentro del almacenamiento total). La mayoría de las máquinas que se usan mientras se recoge (montacargas conducidas por personas o grúas o sistemas de AA/D y máquinas de minicarga). El almacenamiento a la intemperie es “almacenamiento de piso” cuando el aprovechamiento del espacio no tiene importancia. esto a la vez. se puede ordenar en secuencia la orden de recolección para minimizar los recorridos. en el mismo cajón o tolva. significa que se requiere un espacio de almacenamiento total mucho más pequeño. las existencias de reserva se colocan cerca de las existencias que se están recogiendo. se almacenan artículos grandes en grandes espacios y artículos pequeños en espacios pequeños. por ejemplo. y luego hacer otro paso a una altura mayor. el artículo se puede recoger de otro pasillo. Se deben almacenar juntos los artículos que quizá se recogerán juntos como las abrazaderas izquierda y derecha.4 DISTANCIAS RECORRIDAS En general. no se debe almacenar artículo alguno más allá de la parte superior de la cabeza y por tanto. los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies. pero se ahorra más espacio que en el almacenamiento exclusivo. el embarque se puede situar en el espacio del tamaño óptimo). 90% en relación con 50% para el almacenamiento exclusivo. Cuando la lista de recolección es computarizada. Otra técnica consiste en poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda si la máquina falla. Para las personas que recogen mientras caminan.Sistemas de Almacenamiento en que se va a almacenar un artículo. el sol. Las ubicaciones comunes son en la parte superior de la estantería o en estantes en un pasillo inmediatamente atrás de los estantes de recolección. es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de una altura baja. por ejemplo. etc. En sistemas automáticos. puesto que el recolector no recoge un orden entera. Se necesita categorizar el inventario por cajón. por tanto. por tanto. Los toldos y las cubiertas inflables proporcionan una mínima protección a un costo mínimo. como diferentes tamaños del mismo producto. los artículos deben soportar el agua. Otra técnica consiste en almacenar artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la distancia por recorrer. Otro concepto de aprovechamiento. Este bosqueja el concepto de zona de recolección. tiende a llenar un mayor porcentaje de las unidades en inventario. Una combinación posible es el almacenamiento aleatorio dentro de un área limitada. además. anaquel. el recolector tiene que buscar un poco. se deben almacenar en un área de almacenamiento a largo plazo en vez de una de inventario más activo. el embarque que llega irá. partes repuesto para clientes y documentos.

se simplifica mucho la confección de un inventario material o físico. Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado (partidas) y buscando que las etiquetas sean visibles. puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos óptimo su almacenamiento.1 AMONTONADO O APILADO Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén. circulares o piramidales. etc. Cuando se usa un sistema de separación móvil. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura excesiva se aplastan las unidades inferiores. así como las diversas tecnologías desarrolladas en torno a los mismos. lo que se trata de reducir al mínimo es el costo de almacenamiento total. que usar el recipiente en que lo envío el proveedor. otro para almacenarlo. es necesario considerar los métodos de apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados. tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario.Sistemas de Almacenamiento 6. En el caso de las mercancías apiladas sobre el suelo en un lugar estándar. el conteo de la mercancía puede realizarse pintando en el suelo o en la pared una escala numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de la pila. los podríamos dividir básicamente en los siguientes grupos: 7. Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares. Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos encima de otros para formar columnas y luego bloque rectangulares. Un buen procedimiento de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Utilización eficiente del espacio (concentración) " Facilidad para el recuento de material " Accesibilidad de los materiales " Necesidad reducida de aparatos para la manipulación " Flexibilidad de la disposición " Renovación efectiva de los materiales " Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener el inventario al días y cubrir los robos Métodos de apilamiento En el apilamiento Cúbico. Edwin Alberto Garavito 33 . y el total. si bien la altura de la pilas cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad. el conteo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. otro para transportarlo al almacén. pueden emplearse paredes. se reducen aunque el espacio cúbico no se use tan eficientemente.5 RECIPIENTES Se pueden usar para almacenamiento y embarque. la selección. las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima. cómodo para la inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes. 7. La forma picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por medio de lonas alquitranadas. SISTEMAS DE ALMACENAJE Los sistemas de almacenamiento. otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al cliente. En algunos casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento por medio de pisos entresuelos. El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. el inventario total es la diferencia entre las lecturas en los dos extremos de la separación móvil o intervalo. La recolección. No debe permitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia para combatir los incendios. Es decir. este método es económico en lo que respecta a la utilización del espacio.

éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios. Frecuentemente. si no se apila a una altura suficiente. ) en función de las alturas requeridas. a los cuales tiene acceso las máquinas elevadoras. las cuales penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de largueros. Como ventajas más importantes se pueden mencionar: # Buena localización de los productos # Buena utilización de l volumen si utilizamos pasillos almacenados. así como de los sistemas de picking previstos. Edwin Alberto Garavito 34 . # Flexibilidad para ampliación y cambios de organización. e implica un apilamiento de los productos (o pallets). lo último que se ubica es lo primero que se selecciona. constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los almacenes. formando bloques compactos en el almacén. Sin embargo. ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Lifo) • El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación. esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de manutención requeridos. se deben destacar los siguientes inconvenientes: • Posibilidad de deterioro de productos. • Dificulta la rotación natural del stock. se puede utilizar tanto para productos paletizados como para productos no paletizados. y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros. bastidores. • El empleo de volumen del almacén es poco eficiente. sin embargo. peso y volumen previsto de los productos a almacenar. etc. estrechos. para albergar productos tanto paletizados como no paletizados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto. o bien un seguimiento obligatorio del sistema Fifo.Sistemas de Almacenamiento 7. lo racional seria elevar las estanterías lo máximo posible en altura. ya que no necesita infraestructura especial. lo que representa evidentemente un mínimo coste. Como características específicas del sistema de estanterías. etc.4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH Estos sistemas de estanterías. lo primero que entra es lo primero que sale. para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en al almacén. pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipos sencillos. cuando los productos están paletizados. 7. unos encima de otros. 7. distribución de la carga. # Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados. siguiendo los principios Lifo. denominado también Almacén Compacto. tales como productos pendientes de clasificar. si no existe un empaquetado suficientemente consistente. travesaños. # Posibilidades de automatización. Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las estanterías. su instalación requiere de algún modo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear. control se calidad. como son las “carretillas elevadoras convencionales”.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE Este sistema. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.3 ESTANTERÍAS FIJAS Las estanterías fijas. que el espacio disponible es un elemento valioso. Si tenemos en cuenta. merece destacar las siguientes: # Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado.

solo es recomendable para productos de poco movimiento. ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un buen sistema de seguridad. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Edwin Alberto Garavito 35 . siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido. cuando se tiene un número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal. es una alternativa al sistema drive-through en las cuales las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitir una extracción fácil de las mismas. con una buena utilización del volumen. se incluyen las llamadas Estanterías Móviles. se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. sin embargo. Actualmente también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados. estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de paletas. o bien desde la cola del mismo drive-through. siendo su funcionamiento lento y poco selectivo pues sólo se puede acceder a determinadas paletas (Ver Figura 7). en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo. que se mueven a través de raíles en el suelo. pudiendo apilarse hasta 9 metros de altura con equipos sencillos. El alto coste del equipo. permiten una buena utilización del volumen. se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-in garantizando así el sistema Lifo. De esta forma. bien sea de forma manual o motorizada. Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual. consiguiéndose una buena utilización del volumen.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS Las estanterías dinámicas o por rodillos. Debido a su funcionamiento lento. junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo. El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO.Sistemas de Almacenamiento La selección de los pallets. se señalan las siguientes: ! Requiere paletas especiales ! Coste elevado de la instalación. efectuado por expertos ! Dispone de menos huecos para picking 7. Figura 7. Este sistema es quizás uno de los más populares. aunque son poco frecuentes. constituyen los principales inconvenientes del sistema. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Sistemas Drive In 7. tienen el inconveniente de que necesitan una paletas fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas.6 SISTEMAS COMPACTOS En los Sistemas Compactos. Como principales desventajas.

siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de 3 ó 4 personas. es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. dimensiones físicas y peso.20 m. situación de existencias. es un equipo de manutención caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet almacenado. " Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación). teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1. se basa fundamentalmente en la posibilidad de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible. de tal manera que transmite las ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada para indicarle la posición en la cual tiene que situar. debiendo pasar un control de entrada que comprueba todas sus características físicas. optimizando la carga de acuerdo con un Mapa de Almacén. Se caracterizan. Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo. sin intervención humana. movido directamente desde la consola de un computador. el coste de construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de naves industriales. Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada. y en consecuencia. Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros. es que los almacenes se pueden diseñar con la denominada “estructura autoportante”. lo que significa que primero se instala la infraestructura física de estanterías. hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido. (tiempo de ciclo). a su vez. pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo. y posteriormente mediante paneles especiales se instalan las paredes del almacén que lo alberga. así como de los tiempos de respuesta de la instalación. En todo caso. El número de transelevadores a emplear. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones. llamados también tipo Silo. este sistema supone una drástica reducción de mano de obra. para que la instalación sea rentable. Edwin Alberto Garavito 36 .Sistemas de Almacenamiento 7. (cantidad y frecuencia de operaciones). el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos o técnicas similares. costos operativos. los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”. dependerá de las características del almacén. el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los diferentes movimientos realizados en un período de tiempo. etc. a través de unos equipos llamados transelevadores. Un transelevador. Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes: " Posibilidad de una gestión automática del almacén. porque todos los movimientos físicos del almacén. con arreglo a todos los cálculos de resistencias. según el tipo de equipo empleado. el cual se transforma en una “caja negra”. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio. son instalaciones de alta compactación. técnicas de picking. se realizan de una forma automática. con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible. en cuanto a su volumen. ya que el suelo es caro. con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según los ordenanzas vigentes de construcción. etc. " El personal adquiere una alta calificación Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes: " Los pallets deben estar perfectamente estandarizados. La justificación de este tipo de instalaciones. con lo cual.7 ALMACENES ROBOTIZADOS Los almacenes robotizados.

Los niveles de inventario que debe mantenerse dictan el número de unidades de equipo de almacenamiento. los recipientes de carga. sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenar material a un lado o detrás de otro y. Un método mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque. ya sean tarimas. determinan el tipo de equipo necesario.. " Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas. Edwin Alberto Garavito 37 . Las unidades de almacenamiento pequeñas. no sólo no se usa el espacio cúbico. habrá que tener en cuenta las restricciones de la construcción. cuyo número es pequeño se almacenan mejor en estantes. los tambores. a continuación se trata solo los punto sobresalientes.1.1 EL RECOLECTOR AL PAQUETE Cuando se lleva el recolector al paquete. igual que con el equipo de manejo de materiales. La posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobre todo después de 2 m de altura) y las cajas de abajo pueden aplastarse. Los rollos de papel y de acero se almacenan sobre un extremo (de pie). que son: 8. el almacenamiento volumétrico puede ser muy denso. 8. Las características de las unidades de almacenamiento. como las tarimas con productos enlatados. el equipo para almacenamiento consiste en estantes para usos generales o particulares. Las plataformas. sin pasillo. También se pueden usar armazones apilables. a veces es excesivamente largo. se apilan en bloques de tres o cinco unidades de alturas. Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez.1. puede ser conveniente poner una plataforma entre cajas para distribuir la carga. El piso del almacén puede utilizarse como parte del equipo de almacenamiento o incluso como el único. etc. La diversidad de las unidades en inventario.1 Almacenamiento de Piso Es el sistema menos eficiente. por su naturaleza asistemática. atados. dificulta la localización de los artículos. el espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para recepción y embarque. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos. la altura libre debajo de los rociadores contra incendio y del acero estructural. se prestan para apilarse en el piso. es muy grande por tanto. El equipo se dividirá en: 8. 8. fondo y capacidad de carga variables.Sistemas de Almacenamiento " El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión. Por lo general. Las unidades de almacenamiento que tienen rigidez. consiste en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel del piso. etc. de altura. suelen apilarse en el piso. como relojes de pulsera o chinches se almacenan en anaqueles y recipientes. existen diferentes alternativas generales. " Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías. El espacio cúbico se utiliza muy bien pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás o del fondo de la pila. tambores. resistencia y son numerosas.2 Bastidores para tarimas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Es común que las unidades de almacenamiento que tienen rigidez y estabilidad para soportar cargas en su parte superior. Si todos los artículos son idénticos y el sistema UEPS no constituye un problema. EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO Si se selecciona equipo para un edificio existente. etc. En éste. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en la elección del equipo para manejo de materiales.

8. para tener acceso a ellos es necesario un pasillo Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. existen equipos especializados para alturas superiores a los 7 m. en el caso de instalaciones ya existentes. cuando se encuentre lleno a toda su capacidad. Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del piso no es suficiente para colocar el número de estantes necesarios de una tarima en fondo. La altura normal para este tipo de estantes es 6 a 7 m desde el piso hasta la parte superior de la carga. una junto otra. Una vez que se ha determinado la dimensión horizontal de la abertura. los bastidores pueden desmontarse. una arriba de la otra. Es normal que se coloquen dos estantes de una tarima en fondo. No obstante. Cuando las cargas de las tarimas no necesitan soporte. lo que ahorra espacio. se dejan aberturas de 10 a 15 cm desde la parte más alta de la carga hasta la parte inferior de la vigueta que se encuentra por encima. El número de estantes para tarima se determina dividendo el número máximo de unidades por almacenar entre el número de unidades que cabe en un estante.3 Estantes para tarimas Son los auxiliares de almacenamiento más comunes y se encuentran disponibles en muchas configuraciones que se adaptan a las características y a los índices de rotación en los materiales. El bastidor embona en la tarima y el material queda por encima. se selecciona la longitud de las viguetas y la capacidad de carga compatible. por el voladizo de la carga. Estantes para tarimas de dos en fondo Son similares a las de una en fondo pero en cada abertura se colocan dos tarimas. en los cuales se colocan tarimas y contenedores de uno en fondo. de esta manera se colocan varias hileras de tarimas. Las maniobras de elevación tienden a perder eficiencia a medida que aumenta la altura y esto se debe a que cada vez es más difícil que el operario del elevador coloque la unidad de almacenamiento en su lugar exacto. puedan dar cabida a contenedores y otras cargas unitarias. uno al lado del otro.Sistemas de Almacenamiento Son útiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o cuando hay en existencia un gran número de unidades de almacenamiento.1. Generalmente tienen bajos costos de capital y mantenimiento. a diferencia de los estantes para tarimas que precisan acceso desde los pasillos. además de las tarimas. Los fabricantes especifican la capacidad de soporte de carga de las combinaciones de los bastidores verticales y viguetas. se deja un espacio horizontal de 10 cm entre cada carga y los bastidores verticales. En esta etapa. Edwin Alberto Garavito 38 . pero. lo más común es que en una abertura se coloquen dos tarimas. Asimismo. Los estantes para tarimas se clasifican en cinco grupos: Estantes para tarimas de una en fondo Se utiliza cuando hay necesidad de almacenar muchos artículos en pequeñas cantidades y de manera que sean fáciles de alcanzar. Por lo general. Los estantes para tarimas de una en fondo consisten en bastidores verticales conectados con largueros horizontales. Los bastidores verticales pueden conseguirse en diversas alturas y fondos. Las viguetas horizontales pueden ajustarse de modo que la altura del estante pueda dividirse en todos los niveles deseados para almacenamiento. La altura de cada abertura individual va de acuerdo con la unidad de almacenamiento. una detrás de la otra. se debe calcular la carga que ejercerá el estante para tarimas contra el piso. El bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. será indispensable confirmar si la capacidad del piso es suficiente para soportar este tipo de estantes. Por lo general. se utilizan para surtir pedidos cuando esta actividad resulta más económica si se realiza directamente de las unidades de almacenamiento. El ancho horizontal de la abertura se determina mediante dos factores que son: el peso y ancho máximos de las cargas que se almacenarán. y las viguetas se surten en longitudes diversas para adaptarse a la mayor parte de los tamaños de unidades de almacenamiento. Estos estantes pueden acomodarse de modo que. Cabe mencionar que el ancho de la carga puede ser mayor que el de la tarima.

la eficiencia para almacenar y retirar la carga desde la posición del fondo es menor. Edwin Alberto Garavito 39 . La altura usual es de 6 a 7 m y no es posible colocar más de seis tarimas de fondo. excepto cuando todos los lotes de un pasillo se cargan o descargan de una sola vez. Cuando se saca una tarima. La altura y al ancho de las abertura para el material suelen ser fijos y hay muy pocas posibilidades de ajustarlos además de que. de lo contrario quedan lugares de las tarimas vacíos y este hecho reduce la eficiencia. Estantes con acceso o paso para vehículo Estos estantes se han diseñado para almacenar varias tarimas unas detrás de otra. fondo. Los estantes de dos en fondo o para dos hileras de tarimas representan costos adicionales. Este tipo de estantes se utilizan cuando el espacio es limitado y cuando existe la necesidad de colocar muchas unidades de un artículo determinado. La manera para seleccionar la altura. Se construyen para recibir varias tarimas de fondo y sostenerlas en transportadores inclinados de rodillos. Debido a la profundidad y la carencia relativa de refuerzos integrados. la que viene detrás cae hacia abajo hasta la abertura de retiro. por lo que. El operario del montacarga debe mover y levantar la unidad de almacenamiento en espacios muy reducidos. mientras que un estante de dos tarimas en fondo sólo necesita acceso por un lado pero almacena la misma cantidad de material. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. En ocasiones. Sin embargo. la altura de los estantes de flujo por gravedad pocas veces supera los 7 m y su capacidad no sobrepasa las 6 tarimas de fondo debido a que los costos son altos. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Esto permite que el vehículo penetre en los estantes para colocar o recoger tarimas. si se desea que los estantes de acceso o paso sean más altos. Los estantes constan de bastidores verticales apuntalados en la parte superior. en ocasiones. deberán fijarse a la estructura del edificio. tienen diversas limitaciones ya que las tarimas colocadas al fondo o en el centro del pasillo no pueden recogerse sin antes sacar las que se encuentran adelante. estas dificultades se superan al colocar los materiales inestables en algún contenedor. cabe la posibilidad de diseñar una profundidad tal que pueda contener material suficiente para un período determinado y esto resulta adecuado cuando no se recurre al reabastecimiento continuo. este tipo de estantes daña con mayor frecuencia los bienes. es indispensable que las unidades de almacenamiento tengan dimensiones uniformes. cuando estas sobresalen de la tarima no sirve este tipo de almacenamiento debido a que el vehículo no puede ser más ancho que la distancia entre los largueros. las unidades de almacenamiento se dañan al colocarlos o retirarlos por la parte trasera. esto no es posible. Este sistema no se presta para almacenar unidades muy inestables debido al impacto del movimiento y las paradas súbitas que experimentan el transportador de rodillos. En el interior de los montantes se atornillan o sueldan largueros con ángulos de hierro para soportar las tarimas. en comparación con otros. Este tipo de estantes suelen emplearse en las operaciones para surtir pedidos y una versión más pequeña de estos para cajas de cartón y contenedores. Estantes de flujo por gravedad Llamados también estantería inclinada o de caída. Las tarimas se cargan se cargan en la parte alta del transportador de rodillos y se recogen el la parte baja. debido a lo limitado de los espacios de tolerancia. Esto limita el control de inventarios por el método FIFO. son útiles para mantener un control de inventarios FIFO. Por lo general. al usar los dos en fondo se reduce la relación entre el ancho del pasillo y el estante. Por ello. El equipo de elevación debe tener capacidad de extensión para colocar la carga en el fondo del estante. ancho y cantidad de estantes para colocarlos de dos en fondo. es similar a la de un estante para una hilera. Dado que los largueros que sostienen las tarimas son fijos.Sistemas de Almacenamiento a cada lado.

desde la abertura total. Edwin Alberto Garavito 40 . Los cajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central del carril. resistencias y grados de cierre. Estas subdivisiones ayudan a mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. los estantes para tarima ya descritos pueden convertirse en anaqueles con mucha facilidad. como un cuarto o una cámara refrigerada. Además. el material almacenado está encerrado. para cada uno de los artículos que se almacenará. la plataforma entera se saca mediante un montacarga. que en los anaqueles. En general. tienen una capacidad de carga de casi 200 lb. el espacio vertical que queda para sacar un artículo no constituye un problema. De hecho. Los anaqueles. Estos recipientes se encuentran disponibles en una gran diversidad de tamaños. Por tanto. tiene cuatro paredes y está cerrado. 8. En el sistemas de plataformas. permitiendo así. Para elegir los armarios y anaqueles. los cajones no necesitan ser sistemas de últimas entradas. hasta los que se cierran por completo y de manera individual. este tipo de estantes está diseñado para realizar las mismas funciones que los de flujo por gravedad. por tanto hay menos limitación de acceso entre frente y espalda. En los gabinetes. como lo puede ser el almacenamiento en estantes. la luz. debido al peso de la plataforma. El grado de cierre se elegirá de acuerdo con la protección que se necesite. que generalmente se acciona mediante controles. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma ejerza presión sobre la primera. sistemas de cajas y sistemas de cajas divididas.4 Armarios y anaqueles Se usan mucho para almacenar artículos en lotes pequeños. el recolector puede ver todas las partes que contiene. y al centro de gravedad relativamente alto. son de fabricación especial. 8. Con los cajones se logran ubicaciones de almacenamiento más apropiadas por pie (a menudo. lo cual da mayores ubicaciones por pie. los recorridos de los almacenistas y recolectores se reduce. como materia prima. se recomienda usar instrumentos de frenado para corridas mayores de 10 pies. atender más clientes por Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.Sistemas de Almacenamiento Existen sistemas de plataformas. artículos en proceso y artículos terminados. se saca la caja. se utiliza un transportador motorizado. usualmente los cajones están divididos en compartimentos. los sistemas normales de suspensión. los robos. Casi siempre estos sistemas.5 Cajones Un cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera.1.1. como tienden a ser los anaqueles. se puede poner cierto número de cajones en el espacio de un anaquel. Como los cajones tienen cuatro paredes. en los sistemas de caja dividida. Además. En la dimensión horizontal. esto ofrece dos ventajas adicionales: limpieza y seguridad. lo que reduce el impacto que los artículos reciben en los transportadores por gravedad. Cuando el cajón sale. contra el polvo. como los artículos se almacenan más compactamente y no se pierden. Pueden tener diversos grados de cierre. En los sistemas de cajas. en particular para surtir pedidos. más del 50% que en los estantes) debido al uso de la dimensión horizontal y de la dimensión vertical. pero en lugar de aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamiento a la abertura de recolección. más el de la carga. con rodillos y correderas. la eficiencia de esta actividad se maximiza al reducir el tiempo que el encargado tarda en realizar el recorrido y la búsqueda. Otra ventaja del cajón es que cuando este se saca. debido a su alto costo. primeras en salidas. armarios y gavetas deben dividirse para contener más de un artículo. Cuando los artículos que necesitan el mismo grado de protección son muchos. De esta forma es posible manejar unidades de almacenamiento inestables y muy delicadas. así como también la abertura del estante. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. el sistema de anaqueles puede colocarse en un lugar cerrado. debe determinarse primero su tamaño y profundidad. el estante con flujo lógico sólo se emplea cuando se tienen necesidades de almacenamiento muy específicas y de muy baja cantidad. etc. Estantes con flujo lógico En principio. el recipiente se abre y sólo se saca parte del contenido para cada orden.

lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. La plataforma puede ser parte de un vehículo con llantas de hule o montado sobre rieles ( a más de 30 – 40 pies). el intervalo corto permite usualmente. aún más importante. Con la máquina de Almacenamiento/Despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma que va entre las estanterías de 30 – 70 pies de altura. sino que. más que para actualizar todos los registros. La plataforma se debe equipar con estantes o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en la recolección por partículas. Para mejorar la precisión en el almacén al punto en que. En las versiones más automáticas. el almacenista carga las plataforma usando ya sea una grúa apiladora o un montacarga de gran altura. los transportadores de retiro en las estanterías eliminan la necesidad de mover la plataforma hasta el final del pasillo para dejar la carga. Cerca de cada ubicación de recolección se instala una lámpara indicadora.7. (Ver Figura 8) Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. La técnica se aplica para determinar las razones de los errores y para corregir procedimientos. La seguridad puede ser un problema porque el gabinete no se puede inclinar hacia delante cuando el cajón se saca por completo. la calefacción y la refrigeración se instalan solo localmente en la plataforma de recolección y por tanto se consume un mínimo de luz. El recolector puede recoger cajas o cajas divididas. La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán y despliega el número deseado. Por supuesto se necesitan cinturones de seguridad.Sistemas de Almacenamiento día. así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. una pantalla contadora. sobre carros de transferencia y por tanto. 8. La plataforma también se puede sujetar al mástil de un montacarga (hasta 30 – 40 pies). Si los dos números no coinciden. oprimiendo el botón. una computadora controla el movimiento de la plataforma. incluyendo el movimiento diagonal y el recolector se dedica a recoger. Los montacarga cautivos en un pasillo se pueden equipar también para desplazarse entre pasillos. el cual también puede apagar la luz. En el almacén de baja energía. 100 números de partes.1. determinar la razón de ello. calor y frío (los ventiladores reducen la estratificación térmica) en el edificio. El recolector notifica a la computadora el artículo que ha recogido. y un botón. 8. los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientras están en los pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las estanterías. Para operaciones de intensa actividad. El montacarga también puede estar cautivo en un pasillo (que opera únicamente en un pasillo). Por lo general. El conteo de ciclo requiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que aparece en los papeles cada semana mas o menos por varios meses para una muestra de por ejemplo. por ejemplo. La recolección auxiliada electrónicamente elimina los documentos de recolección (y reduce los errores) y reduce el tiempo de recolección. La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector. éste es un problema común de los gabinetes de archivo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. 95% de los números de partes tengan cuentas reales dentro de los límites aceptables de exactitud. la iluminación.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D) En las opciones anteriores el recolector generalmente avanza hacia el producto.1. Edwin Alberto Garavito 41 . una solución sencilla consiste en sujetarlos al piso o a los otros gabinetes. Sistemas automatizados Se usan para lograr un almacenamiento de alta densidad. se puede usar el conteo de ciclo. un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos siguiendo una secuencia. la grúa conducida por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y está soportada por una viga guía en la parte superior. el recolector y el almacenista utilizan el mismo pasillo.

siempre y cuando existan todas o algunas de las siguientes condiciones: " " " " " " " " " Exista una gran variedad de artículos en almacén Se almacenen artículos de gran volumen Se tenga una rotación de inventario generalmente elevada Se almacenan artículos de temporada El costo de terreno y del espacio de piso sea muy alto Los costos de mano de obra sean altos Se tenga la necesidad de dar un servio rápido a los clientes Sea preferible el almacenamiento aleatorio Las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme Figura 8.Sistemas de Almacenamiento La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión y el compromiso absoluto de los directivos. Sistema de Almacenamiento y Retiro Automatizado Los sistemas mecanizados. desde los 6 hasta los 30m. ya sean automatizados o no. Se puede estudiar la posibilidad de recurrir a estos sistemas. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. En la actualidad se utiliza el de alto cubicaje. Edwin Alberto Garavito 42 . alcanzan su mayor densidad de utilización cuando los bienes se almacenan a alturas superiores a las de los estantes convencionales. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.

8. El equipo para manejo de materiales puede consistir en grúas apiladoras. En vez de plataforma. 8. Es más fácil diseñar el retiro y la supervisión se facilita cuando el recolector se mantiene en un solo lugar. ya sea manual o mecanizados. Estas máquinas se mueven sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y se guían por los rieles que se encuentran en la parte superior y pueden utilizarse en pasillos de mismo ancho que éstas. puede acomodarse en niveles múltiples por medio de entre pisos (Ver Figura 9). las cargas se envían a un área amortiguadora de recolección y luego se devuelven al almacén en vez de enviarlas directamente al embarque. Esta configuración es adecuada cuando el espacio de piso a techo es muy alto y se necesita una gran densidad de almacenamiento. se almacenan tolvas que contienen de 100 a 500 Lb. Se reducen los hurtos debido a que el recolector trabaja en campo abierto. pero es posible diseñar un sistema de tal forma que pueda hacer la transferencia a los demás pasillos. Por lo general. obligan al personal a ser organizado.2 EL PAQUETE AL RECOLECTOR Figura 9. mientras que los de poco peso y menor movimiento se colocan en los niveles superiores. los montacarga de poste pueden soportar cargas de hasta 1500 Kg en pasillos que tienen solo 1.7m de ancho. Anaqueles e Niveles Múltiples Existen tres métodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga. En general. Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. En cada hay una máquina que se encarga de dar servicio a ambos lados. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Una ventaja sutil de llevar el paquete hasta quien lo recoge es que los sistemas requieren disciplina. Con mayor frecuencia. montacargas de poste y vehículos guiados en forma automática. Estos lugares pueden estar bien iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas. son: " " " " " Ventajas competitivas en el servicio a los clientes Confiabilidad y necesidad de sistemas de apoyo Grado al cual cambiara el mercado Tiempo para ponerlo en operación Disponibilidad de capital El almacenamiento en anaqueles y armarios.1 Minicarga Este es un sistema automático de almacenamiento/despacho (AA/D) en miniatura. la minicarga y los carruseles darán menos de una recolección por minuto por máquina. aunque se debe mantener el flujo de aire para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. Edwin Alberto Garavito 43 . pero sus costos anuales de operación son menores que los de un sistema convencional. el área del producto no necesita estar iluminado ni tener aire acondicionado. Otros factores que influyen al decidir sobre mecanizar y automatizar. Generalmente el sistema automatizado exige una mayor inversión inicial de capital. y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. su instalación se justifica cuando el periodo de recuperación de la inversión y el rendimiento son satisfactorios. un carrusel gira toda la estantería hasta que el recolector alcanza la charola.2. los artículos de mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores. En ambos métodos el recolector y al almacenista permanece en un mismo lugar. Por ejemplo. Un sistema de minicarga (cajones automáticos) lleva una charola. carrusel y transportador.Sistemas de Almacenamiento Cuando las alturas son mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y se adherirán a ésta muros y techos.

2. ya que el sistema AA/D no sólo maneja artículos terminados.2 Carruseles Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por una cadena móvil en un circuito largo y angosto. una vez que se recoge la caja. generalmente. Una máquina de minicarga lleva las partes al recolector y así elimina el trabajo improductivo de caminar.Sistemas de Almacenamiento hasta el control computarizado completo. 8. Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace contacto mecánico con uno de sus extremos. esta le ordena a la máquina que lleve la plataforma a una ubicación específica. La tendencia general es corre el sistema AA/D con varias computadoras. deben estar montados uno al lado del otro o extremo con extremo para reducir al mínimo el desplazamiento del operador. pero tienen la mayoría de las ventajas de estas. pues almacenan menos aire. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. 8. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra por un extremo y la hala hasta colocarla en el montacarga. Los sistemas de minicarga pueden cerrarse con llave. los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada. 8. Edwin Alberto Garavito 44 . Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. cuando se ha recogido la orden completa. es decir. luego por lo general. Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentes partes de la orden. no tienen el potencial de control de inventario contra hurto .3 Transportadores Consiste en almacenar en un transportador móvil a menudo con almacenamiento en la parte superior. buscar. Los carruseles deben tener varios niveles si se usa mezanines.3 SIN RECOLECTOR 8. sino también trabajo en proceso. e incluso herramientas y plantillas de producción. por tanto. así la computadora central supervisa determinado número de mini-computadoras y se obtiene flexibilidad y confiabilidad. combinar. Con frecuencia el recolector es un operador. Un reciente avance tecnológico ha logrado poner al sistema AA/D en las fábricas para usar sus capacidades de transferencia y no sólo las de almacenamiento. en vez de estantes. estos tienen un costo de capital de más o menos 50% más bajo que las unidades de minicarga. Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en edificios con techos bajos. cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente. alcanzar y subir. el operado controla uno o más carruseles. Luego. se pueden instalar en menor tiempo que los sistemas AA/D. Con el control apropiado se pueden almacenar muchas ordenes en cada transportador de acumulación. la plataforma se envía por transportador al final del carril a transportadores de acumulación. Las minicargas tienden a contar con la eficiencia de almacenamiento en cajones. Cuando este último tiene la orden completa. lo cual permite un buen control de inventario. efectúa cierto trabajo con el producto. con almacenamiento aleatorio esta puede no ser la misma ubicación de donde vino. Los carruseles pueden estar computarizados. Otra alternativa es que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho Son sistemas controlados por computadora. la máquina AA/D regresa de nuevo la plataforma al almacén. el resultado es un taller automático. se ponen barreras y los artículos de cada transportador de acumulación se envían simultáneamente al embarque. por tanto. además que se pueden mover dentro de la planta.2. son excelentes para operaciones de juego de partes porque presentan al operador cierto número de charolas a la vez. se coloca una barreara y la orden total se desplaza hasta el embarque. Como son modulares.3..

Edwin Alberto Garavito 45 . se indican a continuación: • Incendios :Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que sean fácilmente accesibles. aislados e incombustibles. Con ella se tiene un pequeño número de recolectores de artículos. carretillas con manguera y. expuestas brevemente. sino que también en algunos casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con grasa para impedir que se pongan herrumbrosas.3. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con mangueras conectadas. para el almacenamiento al aire libre. o en almacenes subterráneos. Desventajas Altos costos de capital y mantenimiento Dificultad para modificar el espacio para máquinas de producción ! ! Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir aproximadamente si es mejor una estantería estática.2 Recolección automática de artículos La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. hachas y. y los artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en las cuales suelen iniciarse los incendios. el deterioro. la evaporación. el polvo. los agentes atmosféricos. • Deterioro y evaporación: Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades excesivas. La recolección automática de artículos se usa sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un número relativamente bajo de líneas de órdenes de órdenes. La gasolina. mantiene artículos individuales en depósito. la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en edificio independientes. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. Un tipo. no sólo tienen que almacenarse en lugares secos. un sistema moderno de rociadores. Por ejemplo. el calor el frío y la humedad. tal vez escaleras. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES ALMACENADOS Una parte importante del trabajo de todo jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los incendios. Los requisitos que hay que cumplir en cada una de estas situaciones. • Corrosión y Herrumbre: Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión. 8. la máquina automática expendedora. El otro tipo tiene varios cientos de carriles de recolección y una cabeza recolectora móvil. cubos contra incendios. los corrosión. arena. la pólvora. extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases de materiales almacenados. Al instalar el sistema de rociadores. debe situarse un número suficiente de cabezales en los sitios adecuados. La computadora enciende mecanismos de liberación que hacen que el artículos caiga a un transportador. 9. debe reinar la limpieza. ! Disminuye el costo del servicio general ! Hace más eficiente el uso del espacio del almacén ! Disminución del tiempo para procesar el papeleo de una transacción ! Reducción de errores humanos ! Accesibilidad restringida por altura del sistema y almacenamiento aleatorio. se endurecen. bocas de agua. los productos de caucho se resecan. y la herrumbre. se Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. una máquina de A/D o un sistema AA/D.Sistemas de Almacenamiento Ventajas ! Reduce el número de conductores de material y recolectores de órdenes ! Reduce el personal de apoyo de oficina. el robo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.

cualquiera que sea el fin a que se destinen. Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad de actividad incide en el sentido de reducir estos costos. que pueden considerarse aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén. edificios e infraestructura fija (estanterías) Material de transporte y manutención Amortizaciones Mantenimiento de instalaciones Reparaciones Seguros e impuestos Seguridad y otros. • Robo: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal. Son costos que se podrían llamar inflexibles. construyendo cobertizos que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. Aunque. COSTOS TIPOS DE COSTOS Se consideran dentro de estos costos 4 tipos: Costos de Infraestructura Son los costos correspondientes a equipos fijos. por el sistema PEPS. Edwin Alberto Garavito 46 .Sistemas de Almacenamiento agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. Figuran en esta categoría las barras de acero. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que se reciben. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio. Para evitar estas pérdidas. y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas. en locales refrigerados. los que se estropean si se congelan. 10. • Calor y frío : Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado. almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un cofre fuerte. entre ellos se mencionan: ! ! ! ! ! ! ! Costos financieros de terreno. para que no se pierdan por evaporación. • Humedad :Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de la fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local. • Agentes atmosféricos: Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos. esta costumbre no se considera como robo. e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos los materiales. esto es. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. En el caso de estos materiales resulta sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. representa una pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. en locales con calefacción. es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre. • Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. Los materiales y los líquidos volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados. la madera y los barriles y tambores de productos químicos.

. difícil de desglosar nítidamente. en especial los que se refieren a la demanda insatisfecha o perdida. Mantenimiento en Stock En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y son del tipo: Costos de capital de paletas y maquinaria ! Amortizaciones de paletas y maquinaria ! Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria ! Costos de personal ! Costos de material auxiliar (cajas de embalaje. Al crecer el volumen de actividad.Sistemas de Almacenamiento Costos de Gestión En estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en : ! Costo del personal de gestión y administración general ! Costos financieros de maquinaria de oficina ! Amortización de maquinaria ! Material de oficina ! Gastos varios de oficina (electricidad. Sistema Hombre-Máquina 2. etc. Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de tiempo. hay un serie de costos fijos y otra de costos variables. Carga. teléfono.Etiquetado y marcado de cajas. Costos de Operación En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con la actividad física del almacén. Operaciones administrativas ! Dentro de estas operaciones. Edwin Alberto Garavito 47 . Traslado a zona de carga.) A diferencia del caso anterior. Operaciones administrativas. etc. se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados: 1. y podrían incorporarse a estos costos otros más por concepto de: ! Añadir de tratamiento y expedición de pedidos ! Almacenamiento y manutención (extras) ! ! Administración debido a rupturas del stock Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente ! Comunicación de la ruptura de todo el sistema ! Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad Estos costos son de difícil cuantificación. etiquetas de envío. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Formación de unidades de envío. se pueden enumerar: Paletización (o embalaje especial) ! Traslado a zona de stock ! Puesta en stock ! Etiquetado ! Operaciones administrativas ! Almacenamiento (mantenimiento en stock) ! Salida de stock ! Traslado a zona de preparación de pedidos ! Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial). Costos de Ruptura o de demanda insatisfecha Son costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes. correo. la imputación unitaria de coste no decrece hiperbólicamente (a igualdad de los factores) como en el caso anterior. telecomunicación. Si se desglosan las operaciones involucradas.) ! Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. fletes.

BIBLIOGRAFIA ! http://www.cl/perfil-k. Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan únicamente en función del peso. Ediciones Deusto S. Su valor puede disminuirse negociando políticas de descuento.cepri. por tanto son directamente proporcionales al precio unitario de los artículos y al número de ellos adquiridos.tier-rack. 2. la facturación se hace mensualmente: 1. siendo el factor determinante el número de veces que las mercancías se van a trasladar.htm ! http://www. con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil.awolf.Sistemas de Almacenamiento En el segundo. Cada uno de ellos presenta diferentes características. Planificación de la Producción Tomo 4. Edwin Alberto Garavito 48 . con un recargo por el manejo de cada uno de ellos. 1979 ! SCOTT ROSCUE. generalmente se analizan factores tales como: ! El volumen de la mercancía a tratar y almacenar ! El tiempo que va a estar en el almacén ! El número de artículos diferentes en la mercancía ! Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento ! El tamaño medio de salida de los pedidos ! La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación Generalmente estos factores de coste se agrupan en tres categorías principales: almacenamiento. Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas. los costos administrativos son fijos. Compañía Editorial Continental. Edwin. 3.htm ! http://www.htm ! http://www.. S. México 1981 Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.com/actual/evolu/ulma/ulmatex.. manejo de la mercancía y costos accesorios. Jhon L. y salvo que exista un acuerdo en otro sentido.cl/ ! BURDIGE.com/Spanish/shipping.A. FACTORES RELEVANTES PARA LA DEFINICION DE LAS TARIFAS DE ALMACENAMIENTO Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento. Finalmente. las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente en base al peso almacenado por mes.cl/metgall/ ! http://www.expotrade. y a menudo se calculan diferentes tarifas para cada factor. En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía.A. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios. y los costos son: ! Costos financieros de mantenimiento en stock ! Costos de obsolescencia y averías ! Seguros sobre al mercadería afectada Costos de Adquisición Es el valor de los productos en el almacén. condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas de revisión de precios en algunos casos. en todos los casos. Organización para la Producción.puntolog. Por ejemplo. En función del número de bultos.