SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1. GENERALIDADES
1.1

DEFINICIÓN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente. Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y número apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros. 1.2 EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos para reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. También se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacén y las políticas de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocación de existencias de forma más fácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en segundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos, ya que más alta de un cierto punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas

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se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas de pilas simples. 1.3 RAZONES PARA ALMACENAR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:
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Reducción de los costos de transporte- producción El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos. Coordinación entre el suministro y la demanda Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes. Precio de los productos Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento. Apoyo al proceso de producción El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido. Apoyo al proceso de comercialización La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un incremento de las ventas. 1.4 ACTIVIDADES

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Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de los materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales: 1. Descargar los vehículos que ingresan 2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje 3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento 4. Transportar el material al lugar de almacenamiento 5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos. 6. Llenar las ordenes de pedido 7. Clasificación y empaque 8. Agrupamiento para embarque 9. Carga y verificación de los vehículos que egresan
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1.5 CONTROL ADMINISTRATIVO Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo, el cual se encarga de: 1. Documentación de la recepción de materiales para fines contables 2. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos 3. Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos 4. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento 5. Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques 6. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la facturación En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a costos se refiere, para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos de línea en almacenamiento, muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los distribuidores y mayoristas de comestibles, medicamento y cosméticos tengan sistemas automatizados y computarizados. 1.6 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo de tiempo. La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La identificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo, proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos. 1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales: Almacenamiento Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general (almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. hasta materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior. ! Consolidación La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocida un (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1) reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.
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Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte más bajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de distribución, la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes operan combinando ambas funciones.

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos
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División de envíos Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2. En ella se ve cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común en almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidad superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el fabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación de almacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrario para la consolidación de envíos.

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías
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Combinación de mercancías Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías. Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando
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es normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de mercancías. a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados. incluso cuando el equipo de descarga y el de traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos. ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las actividades. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zona de preparación de envíos. genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén. No obstante. en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar varias actividades más. de tal manera que resulte más económica en cuanto a costos. antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente. muchas veces la descarga se considera una actividad diferente. La carga es similar a la descarga. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.Sistemas de Almacenamiento éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas de dirección manual. o vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de equipos mecánicos. 1. En cambio. ya que tras ella. Por ejemplo. las mercancías pueden sufrir varios traslados. 2. y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios para almacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen. y antes de la ubicación en el almacén. esta última actividad se concreta en tres actividades: ! Carga y descarga Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías. hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle. pueden existir una serie de tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado. Sin embargo. éstas deben descargarse del equipo de transporte. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes mercancías. Frecuentemente.2 Funciones del Manejo de Mercancías Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías. Edwin Alberto Garavito 5 . la primera y última siempre son la carga y descarga de productos. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujo de las mercancías. Traslación dentro del almacén Entre la carga y descarga. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólo una operación. El primero de ellos se produce desde el punto de descarga al área de almacenamiento. ! Preparación de pedidos La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreas del almacén donde están ubicadas.6. También hay que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la fijación de la carga. en otras se tratan como procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipo especial. ! La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos de equipos disponibles para el manejo de mercancías. Una vez que han llegado las mercancías al almacén. Por ejemplo. Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven como guía para la planificación de almacenes: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo de mercancías.

lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos.) # Unidad mínima de venta # Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente # Necesidad de re-acondicionamiento del producto # Medios de contención utilizados (pallet. en gran medida los métodos de almacenamiento y manejo. Las características físicas del material pueden determinar. así como el comportamiento de su demanda. explosivos. etc. manipulaciones negligentes. merece destacar los siguientes: Características físicas " Volumen y peso del producto " Identificación física (inequívoca o dificultosa) " Estándar de empaquetado. peso. 2. Entre los diferentes factores a considerar. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. por ejemplo cajas de 12 " Peligrosidad (inflamables.) # Demanda Artículos de alta o baja rotación # Artículos estacionales # # # Artículos de alto o bajo coste Prioridad del servicio En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén. cámara isotérmica. cesta. # Unidad de manipulación (paquete. bien sea en origen. etc. " Fragilidad y resistencia de apilación Caducidad y obsolescencia Productos de larga duración # Productos perecederos # De gestión de stock De lote de pedido # De transporte Embalaje # Peso # De manejo * Fragilidad *Soporte # # # Productos de caducidad fija Alto riesgo de obsolescencia Rotación # Nivel máximo de stock como Stock de seguridad # # # Volumen Expedición Operatividad Condiciones de seguridad ante robos.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear los almacenes. Los factores físicos abarcan: dimensiones. etc. pallet. etc. Edwin Alberto Garavito 6 .Sistemas de Almacenamiento 2. refrigeración. forma y durabilidad. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. por ejemplo código de barras o asignable a . # Sistema de codificación existente.) unidades " Condiciones ambientales requeridas. etc.

Al establecer los niveles de inventario deben tomarse en consideración factores como el consumo por estación. es decir. aislamiento. mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será apenas para 8 horas. 2. a fin de determinar la mejor combinación de andenes. pueden sufrir daños provocados por el equipo de manejo de materiales. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características físicas del material. Algunos de los equipos más utilizados son: Puertas.3. para los vehículos a los que se atenderá. se selecciona la unidad de almacenamiento. los tornillos para lámina pueden ser suficientes para tres meses. el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidos son: loa cantidad. Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. la cantidad de material y la forma en que éste se recibe y embarca. de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie. ventanas.1 Equipo de andenes Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán. Por ejemplo. Las puertas con rieles curvados hacia dentro. para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos.Sistemas de Almacenamiento Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material. es posible que se necesite consultar al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producción sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o de manufactura. El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje. Los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en la planificación. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con más facilidad. En fechas recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado. Algunos ejemplos de estos son: un refrigerador en su empaque individual. como las de algunas cocheras de casas. Edwin Alberto Garavito 7 . y mecanismos para abrir o cerrar puertas. el equipo disponible para manejo y almacenamiento. los cambios en la mezcla de productos y la rotación esperada de inventarios. con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes. 2. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. dicha actividad puede simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes. Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación. el volumen y las características físicas ya citadas. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque.

las cargas individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas. así mismo. " Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades. resulta imposible describir todas las características particulares de la distribución del almacén. el andén de envíos o el área de inspección de calidad. el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales. Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los más populares debido a que son de construcción flexible y en ocasiones. el tipo y cantidades de almacenamiento que se almacenarán y manejarán. Los niveladores pueden ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo que. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. así como el equipo y los andenes para este fin. Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén.4. sin embargo. " Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente. en el mercado existen sellos de capota de acción mecánica. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el anden.1 Ubicación de los elementos en el almacén Para la óptima ubicación se debe tener en cuenta: " Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario. cuando se encuentran retraídos.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación. para iluminar los caminos.2 Alumbrado Es necesario para las maniobras nocturnas. 2. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. tamaño. queden al mismo nivel del piso del anden. el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta. las vías y áreas de trabajo. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del anden a manera de modificación durante el proceso. inflables. Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes. 2. la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga. " Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja. desde donde pueda ejecutarse una operación de manufactura. es común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque. pesos y volúmenes de material. Equipos de protección contra la intemperie. Para que el sello funcione.Sistemas de Almacenamiento Niveladoras y plataforma. antes de realizar los planos de distribución. Edwin Alberto Garavito 8 . los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior. a continuación se comenten los libros principales: 2. tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril. sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. Así mismo. Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga.3. La distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo: " Los cubos de almacenamiento " La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra " La comunicación eficaz entre las diversas actividades Debido a que existen miles de combinaciones de tipo.

uso. además de anaqueles. la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso de los procesos de manufactura. son más eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares despejados de la planta. los artículos de mucho valor y los bienes perecederos. tal vez incluso computarizado.Sistemas de Almacenamiento " Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. 2. " La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. por lo general. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. " La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entre estos durante las maniobras. a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles. sin embargo. " Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U. Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o embarcan. " A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica.4. andenes y equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso. es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentren separados solo por una línea imaginaria. es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o el que se encuentra en espera de embarque. puede ser necesario contar con un sistema de localización. " Los estantes para una o dos tarimas de fondo.2 Pasillos " El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para manejo de " El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido.4 Andenes " Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de material dentro de " En los procesos en línea recta. dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades. Edwin Alberto Garavito 9 .4. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y las aseguradoras exijan una distancia diferente. 2. Algunos ejemplos de esto son los materiales peligrosos. con aberturas para puertas y equipos de protección. los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos. los estantes para almacenamiento. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal y andenes que las que tienen forma en U. " Por lo regular. manufactura. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal. se colocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta disposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos.4. además es benéfico cuando existe la necesidad de almacenar a gran altura. resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros. En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que sobresalgan las tarimas. 2. así como los anaqueles.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento " En edificios existentes. la materia prima llega al mismo lado del edificio desde donde se embarcan los productos terminados. pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a los estantes. esto minimiza la necesidad de pasillos de acceso. por debajo de los rociadores para incendio. materiales con carga. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U. con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio. " La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona de " No se deben ubicar al lado de los muros. el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en los edificios en construcción. " La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm. deberá tomarse en condición el almacenamiento aleatorio.

4. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido. " El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar las mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. la eficiencia se puede mejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos. materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados. En cambio. se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte de cualquier decisión sobre almacenamiento. se puede solicitar la asesoría de arquitectos. mayor será el ahorro. existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva y surtidos de pedidos. dependen de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados. si se ha optado por un almacén controlado por la empresa. menos traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y. o de zonificación. ubicación. A menudo.1 UNIDADES DE CARGA Un principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamente proporcional al tamaño de la carga tratada. el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de contenedores. 2. y por tanto sobre el servicio al cliente. 2. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos: empleo de unidades de carga.5 Características del edificio " Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos locales contra " Los servicios del edificio. instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad. interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento. Por ello. deben colocarse en los pasillos para evitar que " El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo de incendio. elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo de traslado. el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de la mercancía. la principal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que permiten Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Pallet. 3. la primera consideración es la compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. por tanto. Si se ha elegido un almacén publico. En la mayoría de los casos. Este será detallado en el numeral 8. los objetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización del espacio de almacén. 3.Sistemas de Almacenamiento " Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas administrativas. ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas. como tuberías y calefactores. Edwin Alberto Garavito 10 . " Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento. Lo más característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga.

realizando el mantenimiento y reparación cuando sea preciso.Sistemas de Almacenamiento agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. pueden comprarse ya que son baratas. Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. sino del trato al que se les someta. la elección de un tamaño debe tener en cuenta tanto la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía. ya en el proceso de fabricación se colocan los productos sobre el pallet. A menudo. La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga. peso y forma de las mercancías. disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo. Clases de Paletas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Por ello. esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento. Una vez que se hayan tenido en cuenta estos factores. su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. Por el contrario. Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño. como hemos visto. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. también aumenta la utilización del espacio de almacén. Entregan en todos los centros de producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes. Edwin Alberto Garavito 11 . ya que. incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con el mismo trabajo. ya que al proporcionar un modo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura. La vida media de un paleta de alta calidad es de aproximadamente entre 40 y 60 viajes. el equipo del cliente). Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3. Piso No Reversible Dos Entradas. la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible. y la capacidad del equipo de traslado. Piso Reversible Dos Entradas. ya que permite el uso de equipo de manejo estándar para tratar diferentes productos. La utilización de pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías. pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por el distribuidor.) Dos Entradas. Finalmente. Además. existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un solo envío. Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm. como la compatibilidad con otros sistemas ajenos. por tanto. Además. Piso Simple Figura 3. lo cuál dependerá no sólo del tipo de viaje. pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos.

obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. ! Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén. La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. Dado que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad. las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas. el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos. Por su parte. De este modo. Edwin Alberto Garavito 12 . puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio del almacén. Por ello. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite el empleo de este caro recurso. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. los pasillos se deben ir ampliando. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos. existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos. 3. En general. a la hora de hacer el diseño interno del almacén. este diseño deja de ser satisfactorio. Ya que hoy en día existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento. De este modo.Sistemas de Almacenamiento $ $ $ $ De una cara De dos caras Reversibles No reversibles Por la forma: De 2 entradas $ De 4 entradas $ De múltiples entradas $ $ $ $ Por el material: De madera De plástico Metálicas Contenedores. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo para el transporte internacional. todavía no se han podido fijar unas medidas estándar. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo de mercancías.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. ! Diseño enfocado al almacenamiento En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos. el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar. la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los productos. los pasillos laterales pueden ser más estrechos. pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. pudiendo ser intercambiados entre diferentes medios de transporte. disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén. A medida que las transferencias y movimientos aumentan. la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. éste casi siempre llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida. Como en el caso anterior. siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. la actividad de almacenamiento marca el diseño de los mismos. muchas veces su empleo hace innecesario el uso de almacenes comunes.

De esta manera. La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada. a su paso y a sus características. es posible seleccionar equipo de recogida especializado. y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. también tiene algunas desventajas. 3. y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. Normalmente. La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el almacén. el almacenamiento representa. de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio. evitando que todos recorran todo el almacén. salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semi-permanente. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida. La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. las mercancías en esta área estarán desembaladas. los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento. Además. y que al final. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor. como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él. exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos. lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás. Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. antes de que el envío salga del almacén. Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. la asignación de zonas y la agrupación de pedidos. simplemente. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. a veces se puede producir el efecto contrario al esperado.Sistemas de Almacenamiento El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función. sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos. Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales. En muchos sentidos. Edwin Alberto Garavito 13 . Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su preparación. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-permanente. En primer lugar. de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. complica la agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío. un alto temporal de la mercancía dentro de su Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido. La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida para cada zona. o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta.

3. dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría. Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el manejo de productos de formas irregulares.Sistemas de Almacenamiento flujo dentro del almacén. $ Equipo manual Los equipos de manejo de mercancías operados manualmente. cuando el volumen de la misma no sea excesivamente alto. Las estanterías permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto. Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías. el dispositivo de esta clase más importante y extendido es la carretilla elevadora y sus variantes. En general. Cuando es necesario almacenar una gran variedad de artículos en pequeñas cantidades. como por ejemplo. El rack es una estantería. No obstante. la recogida de la mercancía y para el transporte de la misma dentro del almacén. de madera o metal. los elevadores y los montacargas. los camiones industriales. algunos dispositivos de esta categoría están diseñados para usos especiales. 3. No obstante. Probablemente.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga. el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. En general. muebles o tuberías. Lógicamente. Edwin Alberto Garavito 14 . como por ejemplo dentro de un sistema de control de inventario en el que la primera mercancía en entrar es la primera en salir. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. La mayor parte de estos equipos pueden ser utilizados con una gran variedad de mercancías y bajo diferentes condiciones. proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos dentro del almacén y representan una baja inversión. $ Equipo asistido La utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de las actividades de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. o cuando no se desee invertir más en equipos mecánicos. los anclajes horizontales y verticales y los baúles. Otra ventaja de este elemento es que ayuda a la rotación del stock. asistido y totalmente mecanizado. En este tipo de equipos podemos incluir las grúas. queda accesible. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena del espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos. el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que proporciona y el bajo costo que tiene.4. sino combinación de las mismas. Dentro del equipo de transporte se diferencian categorías según el grado de especialización y mano de obra necesaria para su utilización. Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico.1 Categorías de equipo de manutención De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual. el manejo de alfombras. como carretillas y plataformas de dos y cuatro ruedas. y sistemas de manutención según el movimiento de materiales. el disponer la carga una encima de la otra resulta ineficiente. No obstante. en la que se almacenan las mercancías. su mayor desventaja es que el uso del equipo está limitado de alguna manera por la capacidad física de las personas que lo manejan. los artículos con mayor movimiento deben estar situados lo más cerca posible del suelo. este equipo permite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de mercancía de gran tamaño. de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantería. esté donde esté. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el almacén sea variable.

Cuando se recibe un nuevo lote. permitiendo que una gran variedad de productos puedan ser transportados por equipo de manejo estándar.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA Después de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales. Por ello. aunque en la mayoría de los casos ésta. Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero. Este bajo coste en inversiones hace que sea uno de los sistemas más populares. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Uno de ellos se une a éste. Además se caracterizan por la gran inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos a manejar. A menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande y constante. Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada. un almacén completamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más bajos y una recogida y preparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material. del de la izquierda. por lo que más variedad de movimientos comporta. apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera.) 3. No obstante. $ Equipo mecanizado En la actualidad. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que necesita este sistema. aunque cambien las necesidades de almacenamiento.4. Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. se desarrolla una clasificación y una nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos. por ejemplo. 3. de modo que a medida que ésta se va agotando. Esto será detallado en el numeral 6. a variaciones en el volumen de los mismos.Sistemas de Almacenamiento combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y almacenamiento en estanterías. se describen otros métodos prácticos: Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha. en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo sofisticados ha hecho que algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la automatización total. a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a la ubicación del almacén.2 Sistemas de Manutención La manutención es la actividad que más sistemas presenta. se almacena en el área vacía. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila. 3. Edwin Alberto Garavito 15 . no supone la mejor alternativa. el sistema globalmente no quedará obsoleto y sólo necesitará de pocas modificaciones ocasionalmente. (Ver numeral 8. alcanza gran flexibilidad. es sacar todos los materiales contenidos en el área de almacenamiento. pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área. si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo.

4.) # Necesidad de protección frente a robos Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. etc. " Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos Por tanto. se deben analizar pausadamente las siguientes variables: # La superficie y volumen del almacén. dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a contener y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación. ALMACÉN El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. # Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación # Los muelles de carga y descarga # Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas # Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación. la primera se expresa por metros cuadrados útiles del local. deben moverse lo menos posible # Volumen de los productos # Peso de los productos # Mercancías que se recepcionan o se envían # Artículos a granel Hechas estas consideraciones . para poder cumplir adecuadamente su misión. Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad. limpieza. iluminación. para colocación (grúas) y para transporte (transpalets) # Instalación de estanterías # Uso de pallets Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos que van a guardar. Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un espacio de separación entre las pilas. Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén. Un almacén. construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar. servicio contra incendios. se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?.Sistemas de Almacenamiento hacia la derecha tanto como sea necesario. puede instalarse en la rampa un contador. los siguientes aspectos: # La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación # Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie. Edwin Alberto Garavito 16 . con o sin techado protector # Productos que. también se debe tener en cuenta lo siguiente: # Volumen de productos que se mueven por período de tiempo # Necesidades de servicios auxiliares (calefacción. Puede aplicarse este principio a envases de forma circular. las adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior. y el volumen depende de la altura. ventilación. es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos. para contestar a dicho interrogante. por su fragilidad. debe reunir un conjunto de condiciones: " Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos " Disponer de las instalaciones adecuadas.

fecha de recepción. o alguna otra variación en las entregas) 3. 2. dar entrada definitiva a los mismos o Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías. para que reclamen faltas. cantidad entregada mermas. con al albarán de entrega al transportista o Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las ordenes de pedido o Ordenar la descarga de los productos o Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos o Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los productos salvo posterior examen o Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a compras. si así se ha ordenado o Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y. unidad de medida mercancía Custodia y entrega La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. de forma rápida y sus errores. nombre del proveedor 8. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones: Recepción e identificación La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados. debe efectuar las siguientes operaciones: o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de entrega o Recibir los envíos de proveedores. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos. La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía 4. nombre y firma de la persona que entrega la 5. para ello debe acometer las siguientes tareas: o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al tipo. número del pedido 6. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago o Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente o Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra ubicado Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción. Edwin Alberto Garavito 17 . etc. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. una vez recibida la orden. tamaño y cantidad de producto o Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entrega o Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas. si procede. que contienen la siguiente información: 1. descripción del artículo entregado 7. desperfectos. gestionen devoluciones por excesos.Sistemas de Almacenamiento 4. para esta función se disponen de unas hojas de control. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.

los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios de almacén 6. el gas o la depuración de los residuos. para adquirir el equipo ajustado a sus necesidades se debe analizar: " Espacio necesario para cada artículo " Medios de transporte " Cantidad que sale por unidad de tiempo " Sistemas de entrega " Cantidad que se almacena por unidad de tiempo " Productos más importantes " Tamaño de la instalación es función del peso. se selecciona el lugar concreto. Edwin Alberto Garavito 18 . coste y adecuación de diferentes servicios como el agua. forma y manejo de las " Necesidades futuras mercancías La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas: " Un flujo con pocos retrocesos " Eficiente uso del espacio " Mínimo trabajo de manipulación y transporte " Previsión de una posible expansión " Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal A efectos prácticos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación del almacén. Entre los más importantes se pueden citar: # # # # # # # # El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido El clima laboral. los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos 4.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Buena accesibilidad a los productos " Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico " Un alto grado de flexibilidad " Minimización de deterioro y robos " Eficiente utilización del espacio " Facilidad de recuento Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo. la productividad y los costos del área La disponibilidad. Una vez determinada el área. es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región. área metropolitana o ciudad. se enumera un serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes: 1. ya que implica el sopesar una serie de factores tangibles e intangibles. deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos los elementos de seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.Sistemas de Almacenamiento 4. La actitud de la comunidad hacia el proyecto Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales ferroviarios Potencial para una futura expansión Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida. los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo 3. 4. para acortar el tiempo de desplazamiento del personal 2. la electricidad. los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas 5. Esta selección es más un arte que un proceso bien definido.

en otras palabras. Almacenes de depósitos Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito. En el caso de tener que elegir entre almacenes públicos. De todas las alternativas de almacenamiento. llaves inglesas y en general todos los elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo. como es el caso de un almacén público o de alquiles.Sistemas de Almacenamiento Lógicamente. bien sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura su valor. Una clasificación usual de este tipo contiene las siguientes clases: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. # Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de manufactura y se tienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. materiales de embalaje. los factores que más van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen. # Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas. con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido. por trato entre el depositante y depositario. estos últimos para enviarlos a los clientes. a continuación se presentan las más comunes actualmente: Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materias primas y los productos terminados. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. en este último caso no se puede emplear para otros trabajos. entre los almacenes industriales se destacan: # Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la fabricación de los productos para la venta. El material de reserva se utiliza para completar las existencias de los materiales para pedido. fresas. matrices. Edwin Alberto Garavito 19 . # Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han sufrido alguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto terminado. brocas. como son los utillajes y herramientas. productos y mercadería. los factores a considerar son en su mayor parte los mencionados anteriormente. También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o. el privado ofrece la máxima flexibilidad en el diseño.. En cuanto a la selección de almacenes de alquiler. Almacenes de distribución Destinados a almacenar y vender los artículos. con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización. troqueles. # Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienen indirectamente en la fabricación. de acuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes. posicionadores. sino en un almacén única. por ejemplo combustible. cuchillas. # Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de post-venta. cuando ya existe el almacén. referencias. martillos. plantillas. sierras. Los artículos terminados pueden subdividirse en materiales de reserva y para surtido de pedidos. # Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de producción. aceites lubricantes. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio de la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes. colocadas a disposición del consumidor. los subconjuntos y los suministros que entran en la composición del producto final. la selección se restringe a los almacenes disponibles.4 TIPOS DE ALMACENES los almacenes se presentan diversas clasificaciones. etc. 4. por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto.

Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. al cierre del período fiscal. Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de almacén. parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. Almacenes en préstamo Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. se dan de hecho almacenes que abarcan dos o más de estas clases. los trabajadores del mismo. Almacenes francos o libres Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias. de alguna de estas maneras: a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprenta en los talleres de imprimir. Toda la información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura o entrada. donde sólo penetran las personas autorizadas. y baja por vale de entrega. Otra clasificación. Hay máxima seguridad y estricto control de las mercancías. entre los tres tipos que se relacionan a continuación: Almacenes Cerrados Es una zona controlada. Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenaje utilizados por los mayoristas de la alimentación. Un enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente en fabricación de maquinaria. con vistas a mantener una reserva de stock. en una empresa de construcción de maquinaria bajo pedido. los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones. el empleo de estos almacenes se está extendiendo a artículos de más valor. Se emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interés que se usa de forma intermitente. Almacenes en tránsito o de acumulación Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden utilizarse hasta que no se hayan unido a otros. etc. Edwin Alberto Garavito 20 . No obstante. es decir. utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas las piezas correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje. donde las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cinta transportadora de montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntos particularizados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. con la constatación de que el coste operativo de un almacén controlado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles debidas al robo. El stock existente debe revisarse al menos una vez al año. Almacenes de cintas transportadoras Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo. de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos.Sistemas de Almacenamiento Almacenes Controlados Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un control de existencias detallado y cuidadoso. suministrados a granel. Las bibliotecas y también los almacenes de herramientas y equipo de taller. las cuales cintas se han hecho más largas de lo necesario para fines de transporte. y cualquiera que necesite un artículo puede proporcionárselo por si mismo. Almacenes de clasificación Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material. son ejemplos típicos. Es preciso para ello. para complementar ordenes especiales. Un ejemplo típico lo constituye un almacén.

se puede señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y se posee además una gran flexibilidad. este sistema puede llegar a ser el mejor. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática. siempre que el nivel del stock de una artículo alcance su punto más bajo. sin embargo. los productos se almacenan cerca del lugar de uso. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el recuento puede ser más largo. De esta manera. téngase en cuenta que cualquier error. etc. se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general. basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir. repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. El almacén esta dividido en áreas que requieren el mismos tipo de almacenamiento (paletas. pero como ventaja. que por su naturaleza tienen un carácter periódico. vía albarán de entrega.Sistemas de Almacenamiento b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales. se opera de la siguiente forma: Existencias finales = Existencia iniciales + Compras . que indique donde se encuentre cada artículo. este sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de las mercancías. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular. Estas operaciones. contenedores. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año. sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. bien sean procedentes de fábrica. Típicamente comprende las siguientes actividades: 1. aceptación del envío y descarga de la mercancía. supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud del proceso.Salidas Sistemas de Almacenaje al Azar Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado. teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. Edwin Alberto Garavito 21 .5 PROCESOS OPERATIVOS Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos: 4.1 Flujos de Entrada Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías. por ejemplo. Así mismo. Recepción de camiones. Control de la recepción. Es un sistema usado frecuentemente por las grandes superficies. omisión o retraso en los procesos de entradas. no presentan restricciones particulares de entrada. 2. etc. por ejemplo. 4.5. paletas. Sistemas Abiertos Estos sistemas a diferencia de los cerrados. los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. a veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista de control. contenedores. proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. lo que supone simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. A parir de ésta momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección. estanterías.). en el sentido de que no existe un sitio fijo para cada artículo. Pues no suele llevarse un inventario permanente.

basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercancía. comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones: % Paletización % Clasificación de artículos por pedido % Control % Empaquetado de productos % Etiquetaje La expedición supone: % Asignación de vehículos y contratación en su caso % % % Preparación de Hojas de Ruta % Carga de vehículos 4. lo que puede suponer. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos . codificación. 4. Sólo a partir de este momento. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente 7. con indicación en el documento de la cantidad realmente recibida. corresponden fundamentalmente a operaciones de: % % Consignaciones % Ventas de productos % Destrucción de productos obsoletos % % Devoluciones % Entrega a fábrica para producción Regalos Consumo propio.5. 4. se distinguen tres fases: Picking de producto. etc. indicándose las cantidades o partida rechazadas en el Documento de Entrada. etc. esto debe suponer un recuento físico real del producto. se basa fundamentalmente en dos criterios: .Sistemas de Almacenamiento 3. se puede decir que el stock está físicamente disponible y que en consecuencia contribuye al servicio. etiquetaje. 5. representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo. Emisión del documento de Entrada en Almacén. y Estaciones de picking. Comunicación de la entrada a Procesos de Datos. Preparación del pedido. En los Procesos de Salida. Reacondicionamiento físico del producto.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN Si se tiene en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente el almacén. basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre La preparación del pedido. así como del código y/o nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén. Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación. Control de calidad del producto. paletización. 6.Expedición El picking del producto. despaletización.Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su transado al área de Preparación de Pedidos. para la actualización de los registros de stock correspondientes. Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”.2 Flujos de Salida Los flujos de salida. Edwin Alberto Garavito 22 Confirmación de la salida a Procesos de Datos Control de distribución .

representan la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén. & En este orden de ideas la organización física del almacén. Edwin Alberto Garavito 23 . puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. lo cual puede ser un error. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para éste análisis el índice de rotación de los productos. ya que un producto con mucho movimiento. Para identificar éstos productos populares o de mayor actividad. que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un período corto. sugiere un sistema de localización eficiente que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de los mismos en los procesos de selección de pedidos (Picking de producto). Teniendo en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén. Siguiendo este análisis. apenas representa un 20% del total de manipulaciones. Ambos datos se obtienen de la información estadística que dispone la empresa. los productos o referencias.Sistemas de Almacenamiento Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido. irrespective de su valor o importancia para la venta. de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido aun exceso de stock. se podrían clasificar en tres grupos: & Artículos con un índice de actividad alto (A) & Artículos de actividad media (M) & Artículos de lenta o baja actividad (B) A su vez. mientras que el resto de los productos. que alberga todos los productos & Área de picking. Obviamente este grupo de productos. se ajusta al siguiente ideograma: FIGURA 4. el almacén se podría dividir idealmente en dos áreas: Almacén general. se tiene necesariamente que hacer referencia a dos conceptos: Principios de popularidad Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos. multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). normalmente se utiliza el conocido análisis ABC en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada. Ubicación según popularidad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. (por ejemplo una semana).

Edwin Alberto Garavito 24 . localización y control del producto recogido. ya que de esta forma. En el gráfico también se supone que se ha creado una zona especial de picking en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período corto. cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignado en el almacén. mientras que en los sistemas de posición aleatoria. facilita la localización e identificación del producto. " Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Figura 5. Posición Fija " En sistemas manuales. en función del espacio disponible y criterios de productividad. Ventajas e Inconvenientes a. Ver Figura 5. " Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén. Obviamente. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. " Requiere más espacio disponible en el almacén. por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado. también y siempre que sea factible. de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. de tal manera que cuando no hay stock. pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más próximo posible a las zonas de expedición para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén. lo cual representaría lentitud y costa adicional del proceso. pudiendo cambiar la posición del mismo. este procedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking. los artículos más populares se colocarán en la forma más asequible para su localización (nivel bajo de ubicación). los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignado al almacén. el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías. se les llama “ sistemas caóticos”. que le facilita al operario la identificación. Layout del Almacén Sistemas de Posicionamiento y Localización Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes: Ν Sistema de Posición Fija Ν Sistema de Posición Aleatoria En los sistemas de posición fija.Sistemas de Almacenamiento La idea que presenta este gráfico. el espacio queda vacío pero reservado para el producto asignado.

Edwin Alberto Garavito 25 . " " " " Posición Aleatoria Reducción del espacio necesario (entre un 20-25%) Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén. la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo. en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo. por ejemplo cortes. plásticos. antes de pasar a los procesos de expedición. Recursos Energéticos y consumibles en general empleados. toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos y que se materializan en forma de gastos de alquiles y/o amortizaciones. supervisión. por lo cual hay que conseguir minimizar el coste de los mismos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados. estos procesos si añaden un cierto valor al producto. flejes. responde al concepto de líneas de flujo. evitando retrasos y colas de espera.Sistemas de Almacenamiento b. a la vez que reducimos los costos operacionales globales. equivalentes a departamentos fabriles.7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN Un almacén se puede considerar como un Centro de Producción en el que se efectúan una serie de procesos y se emplean ciertos recursos. para minimizar así el tiempo total del proceso. o sea. los cuales pueden agruparse de la siguiente forma: A. cerámica de construcción. Muy recomendable en sistemas automatizados Poco eficiente en sistemas manuales salvo almacenes pequeños. 4. tales como gas-oil. rapidez en el servicio. Recursos de Capital Corresponden a la utilización de la nave industrial. B. electricidad. a diferencia con lo que ocurre en las fábricas o taller. maquinaria y equipos de manutención en general. en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas. C. se detecta en el almacén una actividad tipo seudo taller. pallets. maderas. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. así se puede mencionar: ! Área de recepción y control ! Área de almacenamiento ! Zonas específicas de picking ! Áreas de preparación de pedidos ! Áreas de expedición y carga de vehículos En algunos sectores industriales. que es aquella que físicamente manipula el producto. tales como hierros. en donde se realiza una pequeña actividad de transformación del producto. con disminución drástica de los gastos de personal. En general en un almacén de los llamados convencionales. La organización del trabajo. la distribución de gastos se podrían centrar aproximadamente en los siguientes términos: ! 48% de gasto de personal ! 42% espacio ocupado ! 10% equipo y consumibles Sin embargo. El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados. Recurso Humanos Comprende el empleo de mano de obra directa. mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. etc. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. así como de mano de obra indirecta que es la que interviene en la dirección. en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente. etc. Los procesos productivos de un almacén.

los metros cuadrados y cúbicos ocupados por éste área. con unos costos operacionales mínimos. Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición. así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. ha motivado el desarrollo de una tecnología especifica para conseguir una carga rápida de camiones. " En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo: Área de almacenaje Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas. de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible. entre un almacén propiamente dicho. ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén. Por su naturaleza. Ambos conceptos. empaquetado. es la parte más costosa del almacén. etc. dependerán fundamentalmente de los siguientes factores: • Técnicas de almacenamiento empleadas. retractilado de pallets. dimensionamiento y eficiencia llevan a solucionar dos problemas fundamentales: ! Correcta organización y diseño de almacenes ! Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos del mismo Conviene distinguir la diferencia conceptual que existe. sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales del mismo.Sistemas de Almacenamiento Un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado. no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de pasillos transversales. Constituye sin duda alguna. hay siempre que tener en cuenta la reglamentación vigente contra incendios. hasta los sistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén. la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén. con frecuencia están dotados de abrigos tipo fuelle. A este respecto. En general. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de pesaje. para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías. como área destinada a la tenencia de unos stock que anticipamos a una demanda. La necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expeditivos. Edwin Alberto Garavito 26 " . para la carga y descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas. Las características constructivas de los muelles. etiquetado. de los llamados centros de distribución cuya finalidad no es el almacenaje de productos. así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. que ven desde los sistemas más simples de carga lateral. evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos en el reparto. ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en el mismo. plastificación en su caso. Áreas de Carga y Descarga Están ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. ya que el Layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. Los lineales de estanterías.8 EL LAYOUT DE ALMACENES El Concepto de Layout. • Niveles de ubicación utilizados (alturas) • Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos. cuya anchura normalmente es de 4 m. " Áreas de Manipulación del Producto Representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos. Su diseño obviamente está en función del proceso establecido. 4. dependerá del tipo de vehículos a emplear.

también en este caso un almacén existe una alternativa consistente en un método económico. Para reducir. etc. sugiere que se puedan adjudicar plazos más breves de entrega a los clientes si la empresa mantiene stocks elevados. La tercera razón. tales como oficinas de almacén. en relación con las existencias totales. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. zona para cargas de baterías. parking de vehículos. es un cambio entre la frecuencia de recepción y la frecuencia de salida. lavado. 4. Por ejemplo. archivo. etc. Finalmente. En lo que concierne a ciclos y fases. “voladizos”. de los llamados servicios externos tales como equipos de fuel-oil. cuando se efectúa el montaje de productos en lotes.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Las razones principales que se emplean para justificar el establecimiento de almacenes son las siguientes: I. de reducir los plazos de entrega. de modo que la producción pueda basarse en ciclos cortos de ordenación y con previsiones de ventas lo más exactas posible solamente para periodos breves de Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. botiquín. deberían estar instalados en un segundo nivel. existen importantes razones económicas por las cuales tiene que haber un ciclo común. o a los departamento siguientes en el proceso. y mucho más eficaz por varias razones. pero las entregas al que compra la chatarra no le resultan económicas en cargas menores que las correspondientes al mes. Edwin Alberto Garavito 27 . II. o frecuencia común de órdenes. pueden aislar de las variaciones estacionales de la demanda a los proveedores o a los departamentos de fabricación previa. " Áreas de servicio Se debe distinguir entre servicios internos. y que también pueden aislar a los clientes. Determinados servicios. Obviamente estos sistemas debido a lo costosos de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos. hacer un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén. La primera de estas razones indica que los almacenes. que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática. puede también llevarse a cabo sin necesidad de almacenes en la mayoría de los casos. Como centro conveniente para efectuar modificaciones en el tipo de flujo.. III. es posible llevarla a efecto eficientemente dentro de los talleres de fabricación. que hace que un cierto número de canales de flujo se junten constituyendo sólo uno como en la reunión de piezas en conjuntos o lotes para el montaje.Sistemas de Almacenamiento carga en unas plataformas especiales. Un tipo de modificación de flujo que requiere a menudo que haya que disponer de un almacén. puesto de vigilancia. mediante el análisis del flujo de materiales. Para que la parte de almacén correspondiente al suministro quede aislada de las variaciones impredecibles de la parte correspondiente a la demanda y viceversa. La combinación de operaciones. sin embargo. el tiempo que se tarde en servir. relacionada con el tiempo que se tarda en servir. si la chatarra procedente de la fabricación tiene que ser evacuada diariamente de un taller. se necesitará también en este caso un almacén. lo que supone una gran disminución en tiempo. pueden ser esenciales los almacenes que sirvan para acumular los conjuntos o lotes de piezas. Puede constatarse que la división en operaciones que dividen un flujo de materiales generales en ramificaciones separadas correspondientes a las diferentes piezas. para evitar consumo de espacio físico de la planta que preferiblemente deberá utilizarse par las otras áreas Es conveniente. manteniendo reservas de stock. y especialmente una ordenación de fase única de principio a fin en una empresa. Consiste en reducir los tiempos de permanencia para el suministro de materiales y en fabricar utilizando cantidades mínimas en los procesos. de las variaciones temporales o de los fallos en el suministro de material.

en vez de un flujo intermitente y discontinuo entre una sucesión de almacenes. Todos los almacenes incrementan la inversión en activos fijos. Esto es así porque muchas empresas no ejercen ningún tipo de control directo sobre sus proveedores o sobre el mercado en que se tienen lugar sus ventas. Todo almacén incrementa el nivel necesario de inversión de stocks. por ejemplo los sueldos de los almaceneros. Flujos en U Este caso se aplica. básicamente la podemos realizar de dos formas diferentes. y después en utilizar un sistema de ordenación de ciclo único y con un ciclo corto. En general. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular. A. Edwin Alberto Garavito 28 .Sistemas de Almacenamiento anticipación. se necesita usualmente un determinado stock de seguridad de materiales para que la fábrica no quede afectada por los pequeños retrasos en las entregas. a fin de obtener un flujo continuo de material a través de la empresa. La alternativa eficaz al empleo de almacenes interproceso consiste en simplificar el sistema de flujo de los materiales. sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles. es más fácil justificar el establecimiento de almacenes para materiales adquiridos y para productos terminados que el de almacenes intermedios entre proceso y departamentos sucesivos. Por la misma razón puede ser necesario un cierto stock de seguridad de productos acabados. muy pocas veces puede dirigirlos. y reduce por esta razón la flexibilidad o posibilidad de emplear ciclos cortos de ordenación y de cambiar rápidamente los planes de producción para salir al paso de las modificaciones en la demanda. en especial la correspondiente a edificios y equipos de almacenamiento. cuando se presenta una sola zona de muelles. 4. por el hecho de que mitigan los efectos de una planificación de la producción mal concebida y de un control de producción deficiente. Todos los almacenes implican costos adicionales de producción. en primer lugar. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. cada una de las cuales tienen unas características específicas que conviene resaltar. permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos. Todo almacén de producción aumenta los tiempos de permanencia del material. Entre sus principales ventajas podemos destacar: " La unificación de muelles. III. por consiguiente. Los almacenes intermedios entre procesos solamente pueden justificarse en muchos casos. DISEÑO DE LA BODEGA La distribución en planta del flujo de productos. IV. Por otro lado los responsables de la gestión deben ser capaces de controlar el flujo de material dentro de su propia empresa. 5. coste de iluminación y calefacción de los almacenes. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Si bien pueden influir en ellos. II. son: I. a fin de independizar la producción de las variables aleatorias de la demanda en las ventas. es probable que las mejoras de la planificación de la producción y del control constituyan una solución más eficaz.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Los inconvenientes más destacados en los establecimientos de almacenes. que se utiliza tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías. posibilitando el hecho de que los planes de producción puedan ser modificados rápidamente para salir al paso de los cambios de demanda. y aunque pueden dar origen bajo ciertas condiciones a ventajas económicas.

esta puede ser un producto. se mide en términos del número de unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. Diseño en forma de T Primero. apropiado cuando la nave se encuentra situada entre dos viales que permite utilizar muelles independientes. La capacidad requerida. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas. B. mientras que en un sistema de Posición aleatoria. por constituir un elemento que evita las corrientes de aire. obligando a largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos. uno de los cuales se utilice para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto. Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores. C. por ejemplo para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje. Flujos en Líneas Recta Este sistema se utiliza. la previsión estará basada en un concepto de stock promedio. que el stock normativo. teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación). un pallet que alberga varios productos o cajas. etc. en un sistema de Posición Fija la previsión de espacios estará basada en unos stock máximos. es una variante del sistema en forma de U.Sistemas de Almacenamiento " " Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave. Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad. configurados en un solo paquete. El acondicionamiento ambiental. lo que obliga a unas características especiales en la instalación de los referidos muelles. Flujos en forma de T Este layout. está compuesto por dos factores: Lote promedio (stock base) Stock de seguridad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. cuando se tienen dos muelles. Edwin Alberto Garavito 29 . se considera el sistema de organización empleado: así. se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que se tenga que albergar. como se puede observar en la (Ver Figura 6). " " Si se tiene en cuenta.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA La capacidad requerida de un almacén. un conjunto de productos. ya que uno se puede utilizar.. 5. mientras que el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros. contenedores. Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles. FIGURA 6.

Primero se identifica el estante con una letra (2. los agrupamientos principales de los materiales seguirán el orden de las cuentas que figuran en el balance general. 6. los símbolos deben ser tan inequívocos como sea posible. apodos o iniciales. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. la O. Siempre que haya que mencionar con frecuencia un nombre largo se emplearán abreviaciones. que se parecen al 1. de modo que sea fácil evitar las equivocaciones al registrarlos e interpretarlos. se toma simplemente el stock normativo. al 0 y al 2. la dimensión vertical se identifica con una letra: A si esta sobre el piso. posiblemente alternando números en algunos estantes si es necesario. Piezas fabricadas 5. ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS EN UNIDADES DE ALMACENAMIENTO Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento. En la práctica. Los agrupamientos principales de los inventarios en el mayor son: 1. pero es esencial que esas designaciones satisfagan los siguientes requisitos: • Que se comprenda y se acepte en toda la fábrica • Encajar en la clasificación de los materiales • Que no haya duplicación • Ser concreto y claro • Ser sencillo y breve Además. Productos acabados 2. Luego. la posición del estante se identifica con el número. Materias primas 3. o sea: [ PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD ] El Ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%. ligando así el almacenamiento con el sistema de contabilidad. Por tanto. Suministros Nomenclatura y símbolos Las designaciones de una nomenclatura de materiales reemplazan largas descripciones por medio de palabras por signos cifrados. Cuando se clasifican por sus características. si se usan al mismo tiempo números y letras. se calcula dividiendo la previsión anual de compras. mientras que en un sistema de posición aleatoria. a nivel de producto. Así. una clave M67C significa estante M. caen dentro de los dos grupos principales que se describen a continuación: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el pedido promedio. entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa 6. La decisión dependerá de la importancia relativa del control estrecho del material. Trabajos en curso 4. acabadas 6. Clasificación La clasificación en grupos es un requisito previo para el desarrollo de un sistema de nomenclatura. Edwin Alberto Garavito 30 . la Q y la Z. se empieza con una pared y los números se mantienen alineados para todos los estantes. Piezas compradas. deberán omitirse algunas de éstas por su semejanza con otras o ciertos números. si hay más de 26 estantes).1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código alfanumérico. Estas letras son la I. los ahorros de mano de obra y energía y los costos de capital.Sistemas de Almacenamiento En un sistema de posición fija. La forma particular de la abreviación o el símbolo carece de importancia. Finalmente. En muchas fábricas. 67 espacios desde una pared y nivel 3 hacia arriba. Muchas fábricas han desarrollado sistemas propios de nomenclatura y símbolos. se toma como valor en lote promedio de pedidos más el stock de seguridad.

formarán una clase todos los artículos que realicen la misma función. El sistema decimal utiliza un número independiente para indicar la forma específica de cada característica general. Los números bajos indican por lo general que un artículo ha sobrevivido varios años sin ningún cambio. por tanto. de la misma manera que las habitaciones del segundo piso de un edificio se designan por 200. Salvo en las fábricas más pequeñas. y los artículos de reciente adopción y uso frecuente se marcan con números que llegan a los millares o incluso a los millones en algunos sistemas. es necesario clasificar todos los artículos que haya que identificar en grupos principales. 6. La flexibilidad y sencillez son ventajas de este sistema. el símbolo puede acabar siendo tan engorrosa como la descripción por palabras que reemplaza.2 PEPS o UEPS Generalmente se usa PEPS. El sistema mnemónico intenta basar la nomenclatura en letras sugeridas por la abreviación o las iniciales de un artículo. excepto que se debe recordar cual unidad de almacenamiento de inventario contienen la unidad más vieja. entonces hay necesidad de manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente. Edwin Alberto Garavito 31 . conocidas generalmente con los nombres de sistema decimal y mnemónico.Sistemas de Almacenamiento Sistemas arbitrarios A cada artículo se le asigna un número o una letra diferente a medida que haya que designarlo. En el almacenamiento aleatorio los artículos se almacenan aleatoriamente en determinada ubicación (en realidad. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. o reservar cierto intervalo de números para un grupo definido. Sistemas combinados Puede combinarse en forma conveniente las mejores características de cada uno de los sistemas más arriba descritos para llenar las necesidades de diferentes fábricas. Pueden darse luego designaciones secundarias arbitrarias a los artículos comprendidos dentro de cada uno de los grupos principales. " Se presenta un problema menor cuando las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera. " Si las unidades se almacenan por volumen o en estanterías de doble profundidad.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO Más eficiente que la utilización del espacio cúbico. la falta de acceso por la parte posterior tiende a dar un sistema real de UEPS. En consecuencia. incluso si la administración desea uno PEPS. " No tiene problemas con los cajones y la estantería móvil inclinada. mediante almacenamiento aleatorio. 201. Este sistema es demasiado minucioso y engorroso. siguiendo hasta que el número vuelva a ser otra vez demasiado grande y cambiando entonces el prefijo. Puede reducirse le tamaño de esos números introduciendo prefijos de letras y empezando de nuevo por el cero. es difícil prever el número de artículos nuevos que se añadirá a cada clasificación. dependiendo del sistema de almacenamiento se deben tener algunos consideraciones: " Para los anaqueles se tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la profundidad de una solo hilera. Se aplica con ventajas en las bibliotecas en que se necesita una clasificación detallada. pero esta técnica desperdicia espacio. en algunos casos. es el uso de la cuarta dimensión: el tiempo. No se intenta dar números correlativos a artículos similares. Sin embargo. 6. Aveces. lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el espacio tiende a estar vacío durante gran parte del tiempo. antes de recurrir a estas designaciones arbitrarias. no es aleatoria. etc. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio (equivalente a la cantidad máxima necesaria) para una artículo. Este problema se puede reducir si se almacenan las unidades en dos o más áreas. En primer lugar. pronto se duplican las designaciones breves para muchos artículos diferentes y se hace necesario describir varias características adicionales. puede ser conveniente incluir una segunda o una tercera clasificación mnemónica o decimal. Sistemas clasificados de símbolos Los sistemas clasificados forman dos subdivisiones. " El pero problema se presenta en el almacenamiento volumétrico. este presente o no.

es el almacenamiento de alta densidad. La disponibilidad de existencias es otro reto. no obstante. Por lo general. Por seguridad.Sistemas de Almacenamiento en que se va a almacenar un artículo. Edwin Alberto Garavito 32 . anaquel. Otra técnica consiste en poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda si la máquina falla. los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies. 20% de las partes tienen 80% de la actividad.4 DISTANCIAS RECORRIDAS En general. puesto que el recolector no recoge un orden entera. ya que el recolector puede equivocarse de artículo. no se debe almacenar artículo alguno más allá de la parte superior de la cabeza y por tanto. Los toldos y las cubiertas inflables proporcionan una mínima protección a un costo mínimo. a menudo a una estación de medición de tamaño (donde se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma). además. Se deben almacenar juntos los artículos que quizá se recogerán juntos como las abrazaderas izquierda y derecha. Los artículos que tienen una actividad muy baja tales como refacciones para el equipo. el artículo se puede recoger de otro pasillo. sino sólo las partes en una zona. Una combinación posible es el almacenamiento aleatorio dentro de un área limitada. si las máquina falla en un pasillo. etc. por ejemplo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. En el almacenamiento redundante los artículos se almacenan en varios pasillos de un sistema de AA/D. Las ubicaciones comunes son en la parte superior de la estantería o en estantes en un pasillo inmediatamente atrás de los estantes de recolección. las existencias de reserva se colocan cerca de las existencias que se están recogiendo. Por otra parte no se deben almacenar juntos artículos similares. esto a la vez. se puede ordenar en secuencia la orden de recolección para minimizar los recorridos. por tanto. El almacenamiento a la intemperie es “almacenamiento de piso” cuando el aprovechamiento del espacio no tiene importancia. estante. Cuando la lista de recolección es computarizada. Este bosqueja el concepto de zona de recolección. partes repuesto para clientes y documentos. el recolector tiene que buscar un poco. el embarque se puede situar en el espacio del tamaño óptimo). se deben almacenar en un área de almacenamiento a largo plazo en vez de una de inventario más activo. en la práctica significa que sólo la computadora sabe donde están las existencias. Por tanto. 6. La mayoría de las máquinas que se usan mientras se recoge (montacargas conducidas por personas o grúas o sistemas de AA/D y máquinas de minicarga). por tanto. y luego hacer otro paso a una altura mayor. avanzan de 5 a 25 veces más rápido en el sentido horizontal que en el vertical. En sistemas automáticos. puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos. 90% en relación con 50% para el almacenamiento exclusivo. tiende a llenar un mayor porcentaje de las unidades en inventario. en este caso. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Otro concepto de aprovechamiento. pero se ahorra más espacio que en el almacenamiento exclusivo. el embarque que llega irá. se almacenan artículos grandes en grandes espacios y artículos pequeños en espacios pequeños. si se aplica el concepto de Pareto. Para las personas que recogen mientras caminan. las ubicaciones resultantes tienden a localizarse aleatoriamente dentro del almacenamiento total). el sol. es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de una altura baja. etc. en el mismo cajón o tolva. por ejemplo. significa que se requiere un espacio de almacenamiento total mucho más pequeño. más allá de eso se deben usar transportadores sin conductor. materiales reactivos al agua como sales de Calcio y Fósforo que deben estar en un área especial. los artículos deben soportar el agua. para reducir al mínimo el desplazamiento vertical. Otra técnica consiste en almacenar artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la distancia por recorrer. como diferentes tamaños del mismo producto. Se necesita categorizar el inventario por cajón. sólo al frente de la estantería.

así como las diversas tecnologías desarrolladas en torno a los mismos. No debe permitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia para combatir los incendios. los podríamos dividir básicamente en los siguientes grupos: 7. la selección. SISTEMAS DE ALMACENAJE Los sistemas de almacenamiento. otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al cliente. Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares. tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el inventario total es la diferencia entre las lecturas en los dos extremos de la separación móvil o intervalo. y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura excesiva se aplastan las unidades inferiores. Es decir. Edwin Alberto Garavito 33 . el conteo. puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos óptimo su almacenamiento. que usar el recipiente en que lo envío el proveedor. otro para transportarlo al almacén. pueden emplearse paredes. se simplifica mucho la confección de un inventario material o físico. lo que se trata de reducir al mínimo es el costo de almacenamiento total. se reducen aunque el espacio cúbico no se use tan eficientemente. En algunos casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento por medio de pisos entresuelos. y el total. circulares o piramidales. es necesario considerar los métodos de apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados.1 AMONTONADO O APILADO Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén. Cuando se usa un sistema de separación móvil. Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos encima de otros para formar columnas y luego bloque rectangulares. Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado (partidas) y buscando que las etiquetas sean visibles. 7. etc. las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima.Sistemas de Almacenamiento 6. En el caso de las mercancías apiladas sobre el suelo en un lugar estándar. La forma picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por medio de lonas alquitranadas. La recolección. El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. si bien la altura de la pilas cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad. cómodo para la inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes. este método es económico en lo que respecta a la utilización del espacio. otro para almacenarlo. el conteo de la mercancía puede realizarse pintando en el suelo o en la pared una escala numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de la pila. Un buen procedimiento de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Utilización eficiente del espacio (concentración) " Facilidad para el recuento de material " Accesibilidad de los materiales " Necesidad reducida de aparatos para la manipulación " Flexibilidad de la disposición " Renovación efectiva de los materiales " Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener el inventario al días y cubrir los robos Métodos de apilamiento En el apilamiento Cúbico.5 RECIPIENTES Se pueden usar para almacenamiento y embarque. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.

Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. etc. para albergar productos tanto paletizados como no paletizados. se deben destacar los siguientes inconvenientes: • Posibilidad de deterioro de productos. unos encima de otros. para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en al almacén. se puede utilizar tanto para productos paletizados como para productos no paletizados. así como de los sistemas de picking previstos. o bien un seguimiento obligatorio del sistema Fifo.Sistemas de Almacenamiento 7. esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de manutención requeridos. 7. Como características específicas del sistema de estanterías. Frecuentemente. merece destacar las siguientes: # Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado. distribución de la carga. y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros. si no existe un empaquetado suficientemente consistente. éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios. Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las estanterías. lo último que se ubica es lo primero que se selecciona. lo racional seria elevar las estanterías lo máximo posible en altura. 7. ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Lifo) • El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación. pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipos sencillos. Si tenemos en cuenta. e implica un apilamiento de los productos (o pallets). control se calidad. denominado también Almacén Compacto. • Dificulta la rotación natural del stock. a los cuales tiene acceso las máquinas elevadoras. lo que representa evidentemente un mínimo coste. # Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados.3 ESTANTERÍAS FIJAS Las estanterías fijas. cuando los productos están paletizados. su instalación requiere de algún modo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear. sin embargo. si no se apila a una altura suficiente. Edwin Alberto Garavito 34 .4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH Estos sistemas de estanterías. # Flexibilidad para ampliación y cambios de organización. constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los almacenes. travesaños. • El empleo de volumen del almacén es poco eficiente. bastidores. peso y volumen previsto de los productos a almacenar. ya que no necesita infraestructura especial. como son las “carretillas elevadoras convencionales”. están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. siguiendo los principios Lifo. etc. # Posibilidades de automatización. tales como productos pendientes de clasificar. las cuales penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de largueros. que el espacio disponible es un elemento valioso. lo primero que entra es lo primero que sale. Como ventajas más importantes se pueden mencionar: # Buena localización de los productos # Buena utilización de l volumen si utilizamos pasillos almacenados. ) en función de las alturas requeridas.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE Este sistema. estrechos. Sin embargo. formando bloques compactos en el almacén.

junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo. se incluyen las llamadas Estanterías Móviles. siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido. Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual. Sistemas Drive In 7. es una alternativa al sistema drive-through en las cuales las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitir una extracción fácil de las mismas.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS Las estanterías dinámicas o por rodillos. Figura 7. o bien desde la cola del mismo drive-through.Sistemas de Almacenamiento La selección de los pallets. estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de paletas. que se mueven a través de raíles en el suelo. se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-in garantizando así el sistema Lifo. solo es recomendable para productos de poco movimiento. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO. Edwin Alberto Garavito 35 . De esta forma. El alto coste del equipo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un buen sistema de seguridad. bien sea de forma manual o motorizada. se señalan las siguientes: ! Requiere paletas especiales ! Coste elevado de la instalación. Actualmente también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados. con una buena utilización del volumen. siendo su funcionamiento lento y poco selectivo pues sólo se puede acceder a determinadas paletas (Ver Figura 7). sin embargo. cuando se tiene un número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal. Debido a su funcionamiento lento. tienen el inconveniente de que necesitan una paletas fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas. Como principales desventajas. Este sistema es quizás uno de los más populares. efectuado por expertos ! Dispone de menos huecos para picking 7. en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo. constituyen los principales inconvenientes del sistema.6 SISTEMAS COMPACTOS En los Sistemas Compactos. aunque son poco frecuentes. se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. pudiendo apilarse hasta 9 metros de altura con equipos sencillos. consiguiéndose una buena utilización del volumen. permiten una buena utilización del volumen.

llamados también tipo Silo. El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio. a través de unos equipos llamados transelevadores. La justificación de este tipo de instalaciones. hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido. situación de existencias. con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible. este sistema supone una drástica reducción de mano de obra. optimizando la carga de acuerdo con un Mapa de Almacén. Se caracterizan. debiendo pasar un control de entrada que comprueba todas sus características físicas. se realizan de una forma automática. Edwin Alberto Garavito 36 . son instalaciones de alta compactación. con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según los ordenanzas vigentes de construcción. y en consecuencia. con lo cual. ya que el suelo es caro. dimensiones físicas y peso. etc.20 m. Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros. el coste de construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de naves industriales. etc. Un transelevador. costos operativos. sin intervención humana. lo que significa que primero se instala la infraestructura física de estanterías. En todo caso. porque todos los movimientos físicos del almacén. según el tipo de equipo empleado. siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de 3 ó 4 personas. Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones.7 ALMACENES ROBOTIZADOS Los almacenes robotizados. para que la instalación sea rentable. se basa fundamentalmente en la posibilidad de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible. " El personal adquiere una alta calificación Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes: " Los pallets deben estar perfectamente estandarizados. Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo. (cantidad y frecuencia de operaciones). Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes: " Posibilidad de una gestión automática del almacén. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. " Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación). a su vez. los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”. el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los diferentes movimientos realizados en un período de tiempo. de tal manera que transmite las ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada para indicarle la posición en la cual tiene que situar. movido directamente desde la consola de un computador. (tiempo de ciclo). Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada. teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1.Sistemas de Almacenamiento 7. en cuanto a su volumen. es un equipo de manutención caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet almacenado. técnicas de picking. así como de los tiempos de respuesta de la instalación. y posteriormente mediante paneles especiales se instalan las paredes del almacén que lo alberga. con arreglo a todos los cálculos de resistencias. El número de transelevadores a emplear. el cual se transforma en una “caja negra”. es que los almacenes se pueden diseñar con la denominada “estructura autoportante”. es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. dependerá de las características del almacén. el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos o técnicas similares. pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo.

igual que con el equipo de manejo de materiales. no sólo no se usa el espacio cúbico. La diversidad de las unidades en inventario. que son: 8. dificulta la localización de los artículos. a veces es excesivamente largo. como las tarimas con productos enlatados. Por lo general. el almacenamiento volumétrico puede ser muy denso. El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos. como relojes de pulsera o chinches se almacenan en anaqueles y recipientes. sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenar material a un lado o detrás de otro y. Los rollos de papel y de acero se almacenan sobre un extremo (de pie). Edwin Alberto Garavito 37 . " Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas. etc. " Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías.. consiste en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel del piso. Las unidades de almacenamiento que tienen rigidez. habrá que tener en cuenta las restricciones de la construcción. El equipo se dividirá en: 8. existen diferentes alternativas generales. Los niveles de inventario que debe mantenerse dictan el número de unidades de equipo de almacenamiento.1.2 Bastidores para tarimas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Las unidades de almacenamiento pequeñas. El espacio cúbico se utiliza muy bien pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás o del fondo de la pila. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en la elección del equipo para manejo de materiales. En éste. 8. EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO Si se selecciona equipo para un edificio existente. La posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobre todo después de 2 m de altura) y las cajas de abajo pueden aplastarse.1 Almacenamiento de Piso Es el sistema menos eficiente. Las características de las unidades de almacenamiento. Las plataformas. etc. sin pasillo. la altura libre debajo de los rociadores contra incendio y del acero estructural. el espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para recepción y embarque. a continuación se trata solo los punto sobresalientes. se prestan para apilarse en el piso.1. determinan el tipo de equipo necesario.1 EL RECOLECTOR AL PAQUETE Cuando se lleva el recolector al paquete. Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez. suelen apilarse en el piso. El piso del almacén puede utilizarse como parte del equipo de almacenamiento o incluso como el único. el equipo para almacenamiento consiste en estantes para usos generales o particulares. Un método mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque.Sistemas de Almacenamiento " El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión. los recipientes de carga. es muy grande por tanto. atados. tambores. Es común que las unidades de almacenamiento que tienen rigidez y estabilidad para soportar cargas en su parte superior. los tambores. se apilan en bloques de tres o cinco unidades de alturas. etc. También se pueden usar armazones apilables. puede ser conveniente poner una plataforma entre cajas para distribuir la carga. de altura. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. cuyo número es pequeño se almacenan mejor en estantes. ya sean tarimas. resistencia y son numerosas. Si todos los artículos son idénticos y el sistema UEPS no constituye un problema. por su naturaleza asistemática. 8. fondo y capacidad de carga variables.

cuando se encuentre lleno a toda su capacidad. para tener acceso a ellos es necesario un pasillo Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del piso no es suficiente para colocar el número de estantes necesarios de una tarima en fondo. uno al lado del otro. Las viguetas horizontales pueden ajustarse de modo que la altura del estante pueda dividirse en todos los niveles deseados para almacenamiento. en el caso de instalaciones ya existentes. Los estantes para tarimas se clasifican en cinco grupos: Estantes para tarimas de una en fondo Se utiliza cuando hay necesidad de almacenar muchos artículos en pequeñas cantidades y de manera que sean fáciles de alcanzar. La altura de cada abertura individual va de acuerdo con la unidad de almacenamiento. Por lo general. El número de estantes para tarima se determina dividendo el número máximo de unidades por almacenar entre el número de unidades que cabe en un estante. existen equipos especializados para alturas superiores a los 7 m. El bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima. puedan dar cabida a contenedores y otras cargas unitarias. una detrás de la otra. a diferencia de los estantes para tarimas que precisan acceso desde los pasillos.1. por el voladizo de la carga. Los fabricantes especifican la capacidad de soporte de carga de las combinaciones de los bastidores verticales y viguetas. Estantes para tarimas de dos en fondo Son similares a las de una en fondo pero en cada abertura se colocan dos tarimas. Una vez que se ha determinado la dimensión horizontal de la abertura. Generalmente tienen bajos costos de capital y mantenimiento. No obstante. se debe calcular la carga que ejercerá el estante para tarimas contra el piso. se dejan aberturas de 10 a 15 cm desde la parte más alta de la carga hasta la parte inferior de la vigueta que se encuentra por encima. lo más común es que en una abertura se coloquen dos tarimas.3 Estantes para tarimas Son los auxiliares de almacenamiento más comunes y se encuentran disponibles en muchas configuraciones que se adaptan a las características y a los índices de rotación en los materiales. Edwin Alberto Garavito 38 . Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. en los cuales se colocan tarimas y contenedores de uno en fondo. una junto otra. se utilizan para surtir pedidos cuando esta actividad resulta más económica si se realiza directamente de las unidades de almacenamiento. será indispensable confirmar si la capacidad del piso es suficiente para soportar este tipo de estantes. Las maniobras de elevación tienden a perder eficiencia a medida que aumenta la altura y esto se debe a que cada vez es más difícil que el operario del elevador coloque la unidad de almacenamiento en su lugar exacto. El ancho horizontal de la abertura se determina mediante dos factores que son: el peso y ancho máximos de las cargas que se almacenarán. Los bastidores verticales pueden conseguirse en diversas alturas y fondos. una arriba de la otra. y las viguetas se surten en longitudes diversas para adaptarse a la mayor parte de los tamaños de unidades de almacenamiento. Estos estantes pueden acomodarse de modo que. El bastidor embona en la tarima y el material queda por encima.Sistemas de Almacenamiento Son útiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o cuando hay en existencia un gran número de unidades de almacenamiento. se deja un espacio horizontal de 10 cm entre cada carga y los bastidores verticales. Asimismo. además de las tarimas. Cuando las cargas de las tarimas no necesitan soporte. Es normal que se coloquen dos estantes de una tarima en fondo. La altura normal para este tipo de estantes es 6 a 7 m desde el piso hasta la parte superior de la carga. se selecciona la longitud de las viguetas y la capacidad de carga compatible. pero. Cabe mencionar que el ancho de la carga puede ser mayor que el de la tarima. de esta manera se colocan varias hileras de tarimas. 8. En esta etapa. los bastidores pueden desmontarse. Por lo general. Los estantes para tarimas de una en fondo consisten en bastidores verticales conectados con largueros horizontales. lo que ahorra espacio.

tienen diversas limitaciones ya que las tarimas colocadas al fondo o en el centro del pasillo no pueden recogerse sin antes sacar las que se encuentran adelante. de lo contrario quedan lugares de las tarimas vacíos y este hecho reduce la eficiencia. Los estantes de dos en fondo o para dos hileras de tarimas representan costos adicionales. estas dificultades se superan al colocar los materiales inestables en algún contenedor. cuando estas sobresalen de la tarima no sirve este tipo de almacenamiento debido a que el vehículo no puede ser más ancho que la distancia entre los largueros. Se construyen para recibir varias tarimas de fondo y sostenerlas en transportadores inclinados de rodillos. Debido a la profundidad y la carencia relativa de refuerzos integrados. ancho y cantidad de estantes para colocarlos de dos en fondo. son útiles para mantener un control de inventarios FIFO. El operario del montacarga debe mover y levantar la unidad de almacenamiento en espacios muy reducidos. por lo que. Este tipo de estantes se utilizan cuando el espacio es limitado y cuando existe la necesidad de colocar muchas unidades de un artículo determinado. cabe la posibilidad de diseñar una profundidad tal que pueda contener material suficiente para un período determinado y esto resulta adecuado cuando no se recurre al reabastecimiento continuo. Este sistema no se presta para almacenar unidades muy inestables debido al impacto del movimiento y las paradas súbitas que experimentan el transportador de rodillos. las unidades de almacenamiento se dañan al colocarlos o retirarlos por la parte trasera. fondo. La altura usual es de 6 a 7 m y no es posible colocar más de seis tarimas de fondo. Edwin Alberto Garavito 39 . mientras que un estante de dos tarimas en fondo sólo necesita acceso por un lado pero almacena la misma cantidad de material. La altura y al ancho de las abertura para el material suelen ser fijos y hay muy pocas posibilidades de ajustarlos además de que. Estantes de flujo por gravedad Llamados también estantería inclinada o de caída. Las tarimas se cargan se cargan en la parte alta del transportador de rodillos y se recogen el la parte baja. la eficiencia para almacenar y retirar la carga desde la posición del fondo es menor. en ocasiones. deberán fijarse a la estructura del edificio. Cuando se saca una tarima. Esto limita el control de inventarios por el método FIFO. la altura de los estantes de flujo por gravedad pocas veces supera los 7 m y su capacidad no sobrepasa las 6 tarimas de fondo debido a que los costos son altos. Este tipo de estantes suelen emplearse en las operaciones para surtir pedidos y una versión más pequeña de estos para cajas de cartón y contenedores. Por ello. Los estantes constan de bastidores verticales apuntalados en la parte superior. Dado que los largueros que sostienen las tarimas son fijos. en comparación con otros. En el interior de los montantes se atornillan o sueldan largueros con ángulos de hierro para soportar las tarimas. excepto cuando todos los lotes de un pasillo se cargan o descargan de una sola vez. debido a lo limitado de los espacios de tolerancia. El equipo de elevación debe tener capacidad de extensión para colocar la carga en el fondo del estante. En ocasiones. la que viene detrás cae hacia abajo hasta la abertura de retiro. si se desea que los estantes de acceso o paso sean más altos. esto no es posible. es similar a la de un estante para una hilera. La manera para seleccionar la altura. Esto permite que el vehículo penetre en los estantes para colocar o recoger tarimas. Estantes con acceso o paso para vehículo Estos estantes se han diseñado para almacenar varias tarimas unas detrás de otra. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Sin embargo. es indispensable que las unidades de almacenamiento tengan dimensiones uniformes. al usar los dos en fondo se reduce la relación entre el ancho del pasillo y el estante. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. este tipo de estantes daña con mayor frecuencia los bienes.Sistemas de Almacenamiento a cada lado. Por lo general.

contra el polvo. En el sistemas de plataformas. 8. la luz. más el de la carga. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma ejerza presión sobre la primera. como lo puede ser el almacenamiento en estantes.Sistemas de Almacenamiento Existen sistemas de plataformas. como los artículos se almacenan más compactamente y no se pierden. debido a su alto costo. Los cajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes. con rodillos y correderas. Estos recipientes se encuentran disponibles en una gran diversidad de tamaños. los estantes para tarima ya descritos pueden convertirse en anaqueles con mucha facilidad. pero en lugar de aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamiento a la abertura de recolección. los cajones no necesitan ser sistemas de últimas entradas. tienen una capacidad de carga de casi 200 lb. el material almacenado está encerrado. como tienden a ser los anaqueles. En la dimensión horizontal. Además. lo que reduce el impacto que los artículos reciben en los transportadores por gravedad. Además. El grado de cierre se elegirá de acuerdo con la protección que se necesite. así como también la abertura del estante. el recolector puede ver todas las partes que contiene. debido al peso de la plataforma. Pueden tener diversos grados de cierre. el espacio vertical que queda para sacar un artículo no constituye un problema. De esta forma es posible manejar unidades de almacenamiento inestables y muy delicadas. Cuando el cajón sale. Otra ventaja del cajón es que cuando este se saca. se recomienda usar instrumentos de frenado para corridas mayores de 10 pies. esto ofrece dos ventajas adicionales: limpieza y seguridad. se utiliza un transportador motorizado. hasta los que se cierran por completo y de manera individual.5 Cajones Un cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera. se saca la caja. debe determinarse primero su tamaño y profundidad. usualmente los cajones están divididos en compartimentos. los sistemas normales de suspensión. desde la abertura total. Estantes con flujo lógico En principio. atender más clientes por Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. artículos en proceso y artículos terminados. como materia prima. se puede poner cierto número de cajones en el espacio de un anaquel. para cada uno de los artículos que se almacenará. el estante con flujo lógico sólo se emplea cuando se tienen necesidades de almacenamiento muy específicas y de muy baja cantidad. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central del carril. En los sistemas de cajas. Casi siempre estos sistemas. lo cual da mayores ubicaciones por pie. resistencias y grados de cierre. el recipiente se abre y sólo se saca parte del contenido para cada orden. tiene cuatro paredes y está cerrado. son de fabricación especial. 8. que en los anaqueles. el sistema de anaqueles puede colocarse en un lugar cerrado. y al centro de gravedad relativamente alto. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Los anaqueles. Por tanto. sistemas de cajas y sistemas de cajas divididas. armarios y gavetas deben dividirse para contener más de un artículo. en particular para surtir pedidos. la eficiencia de esta actividad se maximiza al reducir el tiempo que el encargado tarda en realizar el recorrido y la búsqueda. Con los cajones se logran ubicaciones de almacenamiento más apropiadas por pie (a menudo. Como los cajones tienen cuatro paredes.4 Armarios y anaqueles Se usan mucho para almacenar artículos en lotes pequeños. Edwin Alberto Garavito 40 . En general. Cuando los artículos que necesitan el mismo grado de protección son muchos. por tanto hay menos limitación de acceso entre frente y espalda. primeras en salidas. Estas subdivisiones ayudan a mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. como un cuarto o una cámara refrigerada. los recorridos de los almacenistas y recolectores se reduce. más del 50% que en los estantes) debido al uso de la dimensión horizontal y de la dimensión vertical. en los sistemas de caja dividida. Para elegir los armarios y anaqueles. que generalmente se acciona mediante controles. permitiendo así. este tipo de estantes está diseñado para realizar las mismas funciones que los de flujo por gravedad.1. los robos. la plataforma entera se saca mediante un montacarga. En los gabinetes. De hecho.1. etc.

Por lo general. éste es un problema común de los gabinetes de archivo. incluyendo el movimiento diagonal y el recolector se dedica a recoger. (Ver Figura 8) Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. La técnica se aplica para determinar las razones de los errores y para corregir procedimientos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. La recolección auxiliada electrónicamente elimina los documentos de recolección (y reduce los errores) y reduce el tiempo de recolección. La plataforma también se puede sujetar al mástil de un montacarga (hasta 30 – 40 pies). se puede usar el conteo de ciclo.Sistemas de Almacenamiento día. 95% de los números de partes tengan cuentas reales dentro de los límites aceptables de exactitud. determinar la razón de ello. El recolector notifica a la computadora el artículo que ha recogido. En las versiones más automáticas. los transportadores de retiro en las estanterías eliminan la necesidad de mover la plataforma hasta el final del pasillo para dejar la carga. la iluminación. sino que. una pantalla contadora. el cual también puede apagar la luz. calor y frío (los ventiladores reducen la estratificación térmica) en el edificio.7. el almacenista carga las plataforma usando ya sea una grúa apiladora o un montacarga de gran altura. El recolector puede recoger cajas o cajas divididas. 8.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D) En las opciones anteriores el recolector generalmente avanza hacia el producto. La seguridad puede ser un problema porque el gabinete no se puede inclinar hacia delante cuando el cajón se saca por completo. un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos siguiendo una secuencia. una solución sencilla consiste en sujetarlos al piso o a los otros gabinetes. La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector. así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. Cerca de cada ubicación de recolección se instala una lámpara indicadora. Para mejorar la precisión en el almacén al punto en que.1. En el almacén de baja energía. La plataforma puede ser parte de un vehículo con llantas de hule o montado sobre rieles ( a más de 30 – 40 pies). Sistemas automatizados Se usan para lograr un almacenamiento de alta densidad. aún más importante. Para operaciones de intensa actividad. La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán y despliega el número deseado. Los montacarga cautivos en un pasillo se pueden equipar también para desplazarse entre pasillos. Si los dos números no coinciden. El montacarga también puede estar cautivo en un pasillo (que opera únicamente en un pasillo). 8. 100 números de partes. el recolector y el almacenista utilizan el mismo pasillo. lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. El conteo de ciclo requiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que aparece en los papeles cada semana mas o menos por varios meses para una muestra de por ejemplo. Por supuesto se necesitan cinturones de seguridad. oprimiendo el botón. La plataforma se debe equipar con estantes o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en la recolección por partículas.1. Edwin Alberto Garavito 41 . la grúa conducida por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y está soportada por una viga guía en la parte superior. y un botón. la calefacción y la refrigeración se instalan solo localmente en la plataforma de recolección y por tanto se consume un mínimo de luz. una computadora controla el movimiento de la plataforma. más que para actualizar todos los registros. el intervalo corto permite usualmente. sobre carros de transferencia y por tanto. Con la máquina de Almacenamiento/Despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma que va entre las estanterías de 30 – 70 pies de altura. los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientras están en los pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las estanterías. por ejemplo.

En la actualidad se utiliza el de alto cubicaje. siempre y cuando existan todas o algunas de las siguientes condiciones: " " " " " " " " " Exista una gran variedad de artículos en almacén Se almacenen artículos de gran volumen Se tenga una rotación de inventario generalmente elevada Se almacenan artículos de temporada El costo de terreno y del espacio de piso sea muy alto Los costos de mano de obra sean altos Se tenga la necesidad de dar un servio rápido a los clientes Sea preferible el almacenamiento aleatorio Las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme Figura 8.Sistemas de Almacenamiento La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión y el compromiso absoluto de los directivos. alcanzan su mayor densidad de utilización cuando los bienes se almacenan a alturas superiores a las de los estantes convencionales. Sistema de Almacenamiento y Retiro Automatizado Los sistemas mecanizados. ya sean automatizados o no. Se puede estudiar la posibilidad de recurrir a estos sistemas. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. desde los 6 hasta los 30m. Edwin Alberto Garavito 42 . Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.

aunque se debe mantener el flujo de aire para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. 8. Estos lugares pueden estar bien iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas. Generalmente el sistema automatizado exige una mayor inversión inicial de capital. un carrusel gira toda la estantería hasta que el recolector alcanza la charola. obligan al personal a ser organizado. son: " " " " " Ventajas competitivas en el servicio a los clientes Confiabilidad y necesidad de sistemas de apoyo Grado al cual cambiara el mercado Tiempo para ponerlo en operación Disponibilidad de capital El almacenamiento en anaqueles y armarios. Por ejemplo. Por lo general.2 EL PAQUETE AL RECOLECTOR Figura 9.2. Esta configuración es adecuada cuando el espacio de piso a techo es muy alto y se necesita una gran densidad de almacenamiento. En vez de plataforma. las cargas se envían a un área amortiguadora de recolección y luego se devuelven al almacén en vez de enviarlas directamente al embarque. el área del producto no necesita estar iluminado ni tener aire acondicionado. ya sea manual o mecanizados. y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Anaqueles e Niveles Múltiples Existen tres métodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga. carrusel y transportador.7m de ancho. su instalación se justifica cuando el periodo de recuperación de la inversión y el rendimiento son satisfactorios. puede acomodarse en niveles múltiples por medio de entre pisos (Ver Figura 9). En cada hay una máquina que se encarga de dar servicio a ambos lados. mientras que los de poco peso y menor movimiento se colocan en los niveles superiores. los montacarga de poste pueden soportar cargas de hasta 1500 Kg en pasillos que tienen solo 1. los artículos de mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores. se almacenan tolvas que contienen de 100 a 500 Lb. montacargas de poste y vehículos guiados en forma automática. Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 43 . Un sistema de minicarga (cajones automáticos) lleva una charola. Una ventaja sutil de llevar el paquete hasta quien lo recoge es que los sistemas requieren disciplina.Sistemas de Almacenamiento Cuando las alturas son mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y se adherirán a ésta muros y techos. En ambos métodos el recolector y al almacenista permanece en un mismo lugar. la minicarga y los carruseles darán menos de una recolección por minuto por máquina. pero sus costos anuales de operación son menores que los de un sistema convencional. pero es posible diseñar un sistema de tal forma que pueda hacer la transferencia a los demás pasillos. El equipo para manejo de materiales puede consistir en grúas apiladoras. Es más fácil diseñar el retiro y la supervisión se facilita cuando el recolector se mantiene en un solo lugar. Estas máquinas se mueven sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y se guían por los rieles que se encuentran en la parte superior y pueden utilizarse en pasillos de mismo ancho que éstas. 8. Con mayor frecuencia. Se reducen los hurtos debido a que el recolector trabaja en campo abierto.1 Minicarga Este es un sistema automático de almacenamiento/despacho (AA/D) en miniatura. En general. Otros factores que influyen al decidir sobre mecanizar y automatizar.

. Otra alternativa es que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección. la plataforma se envía por transportador al final del carril a transportadores de acumulación. así la computadora central supervisa determinado número de mini-computadoras y se obtiene flexibilidad y confiabilidad.Sistemas de Almacenamiento hasta el control computarizado completo. cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente. efectúa cierto trabajo con el producto. Los sistemas de minicarga pueden cerrarse con llave. Una máquina de minicarga lleva las partes al recolector y así elimina el trabajo improductivo de caminar. e incluso herramientas y plantillas de producción. 8. pero tienen la mayoría de las ventajas de estas. La tendencia general es corre el sistema AA/D con varias computadoras. pues almacenan menos aire. en vez de estantes. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra por un extremo y la hala hasta colocarla en el montacarga. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se pueden instalar en menor tiempo que los sistemas AA/D. es decir. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 44 .2. Los carruseles pueden estar computarizados.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho Son sistemas controlados por computadora. el resultado es un taller automático.3 Transportadores Consiste en almacenar en un transportador móvil a menudo con almacenamiento en la parte superior. sino también trabajo en proceso. los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada. Como son modulares.3 SIN RECOLECTOR 8. combinar. por tanto. Luego. con almacenamiento aleatorio esta puede no ser la misma ubicación de donde vino. el operado controla uno o más carruseles. lo cual permite un buen control de inventario. deben estar montados uno al lado del otro o extremo con extremo para reducir al mínimo el desplazamiento del operador. Los carruseles deben tener varios niveles si se usa mezanines. Cuando este último tiene la orden completa. una vez que se recoge la caja. luego por lo general. no tienen el potencial de control de inventario contra hurto . además que se pueden mover dentro de la planta. se coloca una barreara y la orden total se desplaza hasta el embarque. buscar. 8. esta le ordena a la máquina que lleve la plataforma a una ubicación específica. Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentes partes de la orden. se ponen barreras y los artículos de cada transportador de acumulación se envían simultáneamente al embarque. Un reciente avance tecnológico ha logrado poner al sistema AA/D en las fábricas para usar sus capacidades de transferencia y no sólo las de almacenamiento. cuando se ha recogido la orden completa. Las minicargas tienden a contar con la eficiencia de almacenamiento en cajones. Con frecuencia el recolector es un operador. Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en edificios con techos bajos. generalmente. Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace contacto mecánico con uno de sus extremos. alcanzar y subir. Con el control apropiado se pueden almacenar muchas ordenes en cada transportador de acumulación. por tanto. ya que el sistema AA/D no sólo maneja artículos terminados.2. la máquina AA/D regresa de nuevo la plataforma al almacén. 8.3.2 Carruseles Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por una cadena móvil en un circuito largo y angosto. estos tienen un costo de capital de más o menos 50% más bajo que las unidades de minicarga. son excelentes para operaciones de juego de partes porque presentan al operador cierto número de charolas a la vez.

la máquina automática expendedora. mantiene artículos individuales en depósito. o en almacenes subterráneos. una máquina de A/D o un sistema AA/D. Edwin Alberto Garavito 45 . Los requisitos que hay que cumplir en cada una de estas situaciones. Un tipo. se endurecen. La recolección automática de artículos se usa sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un número relativamente bajo de líneas de órdenes de órdenes. tal vez escaleras. no sólo tienen que almacenarse en lugares secos. carretillas con manguera y. se Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. y los artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en las cuales suelen iniciarse los incendios. la pólvora. • Deterioro y evaporación: Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades excesivas. un sistema moderno de rociadores. los corrosión. 9. los agentes atmosféricos. la evaporación. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. La computadora enciende mecanismos de liberación que hacen que el artículos caiga a un transportador. para el almacenamiento al aire libre. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. el polvo. bocas de agua. sino que también en algunos casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con grasa para impedir que se pongan herrumbrosas. debe reinar la limpieza. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES ALMACENADOS Una parte importante del trabajo de todo jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los incendios. 8.3. La gasolina. el calor el frío y la humedad. y la herrumbre. los productos de caucho se resecan.2 Recolección automática de artículos La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases de materiales almacenados. expuestas brevemente. el robo. ! Disminuye el costo del servicio general ! Hace más eficiente el uso del espacio del almacén ! Disminución del tiempo para procesar el papeleo de una transacción ! Reducción de errores humanos ! Accesibilidad restringida por altura del sistema y almacenamiento aleatorio. Con ella se tiene un pequeño número de recolectores de artículos.Sistemas de Almacenamiento Ventajas ! Reduce el número de conductores de material y recolectores de órdenes ! Reduce el personal de apoyo de oficina. la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en edificio independientes. hachas y. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con mangueras conectadas. debe situarse un número suficiente de cabezales en los sitios adecuados. Desventajas Altos costos de capital y mantenimiento Dificultad para modificar el espacio para máquinas de producción ! ! Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir aproximadamente si es mejor una estantería estática. El otro tipo tiene varios cientos de carriles de recolección y una cabeza recolectora móvil. Al instalar el sistema de rociadores. se indican a continuación: • Incendios :Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que sean fácilmente accesibles. el deterioro. Por ejemplo. aislados e incombustibles. cubos contra incendios. • Corrosión y Herrumbre: Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión. arena.

construyendo cobertizos que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. Son costos que se podrían llamar inflexibles. y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas. • Robo: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal.Sistemas de Almacenamiento agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. Aunque. es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre. por el sistema PEPS. los que se estropean si se congelan. • Humedad :Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de la fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local. e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos los materiales. esto es. edificios e infraestructura fija (estanterías) Material de transporte y manutención Amortizaciones Mantenimiento de instalaciones Reparaciones Seguros e impuestos Seguridad y otros. que pueden considerarse aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. 10. en locales refrigerados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 46 . representa una pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. para que no se pierdan por evaporación. En el caso de estos materiales resulta sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. la madera y los barriles y tambores de productos químicos. entre ellos se mencionan: ! ! ! ! ! ! ! Costos financieros de terreno. Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad de actividad incide en el sentido de reducir estos costos. COSTOS TIPOS DE COSTOS Se consideran dentro de estos costos 4 tipos: Costos de Infraestructura Son los costos correspondientes a equipos fijos. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio. Los materiales y los líquidos volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que se reciben. • Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. en locales con calefacción. Figuran en esta categoría las barras de acero. • Agentes atmosféricos: Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos. esta costumbre no se considera como robo. Para evitar estas pérdidas. • Calor y frío : Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado. almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un cofre fuerte. cualquiera que sea el fin a que se destinen.

. Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de tiempo. Costos de Operación En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con la actividad física del almacén. Carga. Al crecer el volumen de actividad.) ! Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Si se desglosan las operaciones involucradas. Mantenimiento en Stock En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y son del tipo: Costos de capital de paletas y maquinaria ! Amortizaciones de paletas y maquinaria ! Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria ! Costos de personal ! Costos de material auxiliar (cajas de embalaje.Sistemas de Almacenamiento Costos de Gestión En estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en : ! Costo del personal de gestión y administración general ! Costos financieros de maquinaria de oficina ! Amortización de maquinaria ! Material de oficina ! Gastos varios de oficina (electricidad. y podrían incorporarse a estos costos otros más por concepto de: ! Añadir de tratamiento y expedición de pedidos ! Almacenamiento y manutención (extras) ! ! Administración debido a rupturas del stock Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente ! Comunicación de la ruptura de todo el sistema ! Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad Estos costos son de difícil cuantificación. difícil de desglosar nítidamente. hay un serie de costos fijos y otra de costos variables. se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados: 1. se pueden enumerar: Paletización (o embalaje especial) ! Traslado a zona de stock ! Puesta en stock ! Etiquetado ! Operaciones administrativas ! Almacenamiento (mantenimiento en stock) ! Salida de stock ! Traslado a zona de preparación de pedidos ! Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial). Operaciones administrativas ! Dentro de estas operaciones. correo. Edwin Alberto Garavito 47 . Sistema Hombre-Máquina 2. la imputación unitaria de coste no decrece hiperbólicamente (a igualdad de los factores) como en el caso anterior. etc. Traslado a zona de carga. Formación de unidades de envío. Costos de Ruptura o de demanda insatisfecha Son costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes.) A diferencia del caso anterior. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. en especial los que se refieren a la demanda insatisfecha o perdida.Etiquetado y marcado de cajas. Operaciones administrativas. etiquetas de envío. telecomunicación. teléfono. etc. fletes.

Cada uno de ellos presenta diferentes características.htm ! http://www. Compañía Editorial Continental. México 1981 Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.tier-rack.com/Spanish/shipping. Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas. y los costos son: ! Costos financieros de mantenimiento en stock ! Costos de obsolescencia y averías ! Seguros sobre al mercadería afectada Costos de Adquisición Es el valor de los productos en el almacén. siendo el factor determinante el número de veces que las mercancías se van a trasladar.A.cl/metgall/ ! http://www. BIBLIOGRAFIA ! http://www. Planificación de la Producción Tomo 4. FACTORES RELEVANTES PARA LA DEFINICION DE LAS TARIFAS DE ALMACENAMIENTO Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento. generalmente se analizan factores tales como: ! El volumen de la mercancía a tratar y almacenar ! El tiempo que va a estar en el almacén ! El número de artículos diferentes en la mercancía ! Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento ! El tamaño medio de salida de los pedidos ! La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación Generalmente estos factores de coste se agrupan en tres categorías principales: almacenamiento. Organización para la Producción.. Por ejemplo.cl/perfil-k. Su valor puede disminuirse negociando políticas de descuento. condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas de revisión de precios en algunos casos. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios. las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente en base al peso almacenado por mes.cepri. en todos los casos. En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía. Edwin. Jhon L.A. por tanto son directamente proporcionales al precio unitario de los artículos y al número de ellos adquiridos. Ediciones Deusto S.htm ! http://www. 3. la facturación se hace mensualmente: 1.awolf. Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan únicamente en función del peso. En función del número de bultos.Sistemas de Almacenamiento En el segundo. los costos administrativos son fijos. 2. con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil. y salvo que exista un acuerdo en otro sentido.puntolog. manejo de la mercancía y costos accesorios. Finalmente. con un recargo por el manejo de cada uno de ellos. 1979 ! SCOTT ROSCUE. S. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. y a menudo se calculan diferentes tarifas para cada factor. Edwin Alberto Garavito 48 .com/actual/evolu/ulma/ulmatex.cl/ ! BURDIGE..expotrade.htm ! http://www.

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