SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1. GENERALIDADES
1.1

DEFINICIÓN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente. Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y número apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros. 1.2 EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos para reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. También se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacén y las políticas de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocación de existencias de forma más fácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en segundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos, ya que más alta de un cierto punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas

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se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas de pilas simples. 1.3 RAZONES PARA ALMACENAR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:
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Reducción de los costos de transporte- producción El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos. Coordinación entre el suministro y la demanda Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes. Precio de los productos Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento. Apoyo al proceso de producción El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido. Apoyo al proceso de comercialización La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un incremento de las ventas. 1.4 ACTIVIDADES

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Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de los materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales: 1. Descargar los vehículos que ingresan 2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje 3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento 4. Transportar el material al lugar de almacenamiento 5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos. 6. Llenar las ordenes de pedido 7. Clasificación y empaque 8. Agrupamiento para embarque 9. Carga y verificación de los vehículos que egresan
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1.5 CONTROL ADMINISTRATIVO Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo, el cual se encarga de: 1. Documentación de la recepción de materiales para fines contables 2. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos 3. Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos 4. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento 5. Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques 6. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la facturación En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a costos se refiere, para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos de línea en almacenamiento, muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los distribuidores y mayoristas de comestibles, medicamento y cosméticos tengan sistemas automatizados y computarizados. 1.6 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo de tiempo. La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La identificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo, proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos. 1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales: Almacenamiento Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general (almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. hasta materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior. ! Consolidación La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocida un (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1) reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.
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Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte más bajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de distribución, la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes operan combinando ambas funciones.

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos
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División de envíos Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2. En ella se ve cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común en almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidad superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el fabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación de almacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrario para la consolidación de envíos.

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías
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Combinación de mercancías Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías. Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando
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Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven como guía para la planificación de almacenes: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen. en otras se tratan como procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipo especial. a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados. Una vez que han llegado las mercancías al almacén. Traslación dentro del almacén Entre la carga y descarga. éstas deben descargarse del equipo de transporte. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios para almacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen.2 Funciones del Manejo de Mercancías Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías. esta última actividad se concreta en tres actividades: ! Carga y descarga Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías. No obstante. ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las actividades. Frecuentemente.Sistemas de Almacenamiento éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes mercancías. la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de mercancías. Edwin Alberto Garavito 5 . en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar varias actividades más. o vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de equipos mecánicos. de tal manera que resulte más económica en cuanto a costos. incluso cuando el equipo de descarga y el de traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos. es normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. ! Preparación de pedidos La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreas del almacén donde están ubicadas. Por ejemplo. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólo una operación. Sin embargo. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo de mercancías. muchas veces la descarga se considera una actividad diferente. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas de dirección manual. la primera y última siempre son la carga y descarga de productos. El primero de ellos se produce desde el punto de descarga al área de almacenamiento. 2. y antes de la ubicación en el almacén. pueden existir una serie de tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado. las mercancías pueden sufrir varios traslados. ! La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos de equipos disponibles para el manejo de mercancías. En cambio. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujo de las mercancías. antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente. La carga es similar a la descarga. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén. ya que tras ella. hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle. 1. También hay que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la fijación de la carga. Por ejemplo. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zona de preparación de envíos.6.

etc. en gran medida los métodos de almacenamiento y manejo. Entre los diferentes factores a considerar. por ejemplo cajas de 12 " Peligrosidad (inflamables.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén. forma y durabilidad. Las características físicas del material pueden determinar. pallet. bien sea en origen. etc. peso.) # Demanda Artículos de alta o baja rotación # Artículos estacionales # # # Artículos de alto o bajo coste Prioridad del servicio En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características. etc. etc. cámara isotérmica. ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. " Fragilidad y resistencia de apilación Caducidad y obsolescencia Productos de larga duración # Productos perecederos # De gestión de stock De lote de pedido # De transporte Embalaje # Peso # De manejo * Fragilidad *Soporte # # # Productos de caducidad fija Alto riesgo de obsolescencia Rotación # Nivel máximo de stock como Stock de seguridad # # # Volumen Expedición Operatividad Condiciones de seguridad ante robos.Sistemas de Almacenamiento 2. refrigeración. así como el comportamiento de su demanda. explosivos. por ejemplo código de barras o asignable a . Edwin Alberto Garavito 6 .) # Unidad mínima de venta # Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente # Necesidad de re-acondicionamiento del producto # Medios de contención utilizados (pallet. cesta. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. 2. Los factores físicos abarcan: dimensiones. # Sistema de codificación existente. merece destacar los siguientes: Características físicas " Volumen y peso del producto " Identificación física (inequívoca o dificultosa) " Estándar de empaquetado. # Unidad de manipulación (paquete.) unidades " Condiciones ambientales requeridas. lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos. manipulaciones negligentes. etc. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear los almacenes.

La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o de manufactura. Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidos son: loa cantidad. aislamiento. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. es decir.1 Equipo de andenes Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio. Por ejemplo. como las de algunas cocheras de casas. 2. Las puertas con rieles curvados hacia dentro. el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con más facilidad.Sistemas de Almacenamiento Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material. Algunos de los equipos más utilizados son: Puertas.3. Edwin Alberto Garavito 7 . Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en la planificación.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes. En fechas recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será apenas para 8 horas. de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie. y mecanismos para abrir o cerrar puertas. El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje. es posible que se necesite consultar al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producción sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. los tornillos para lámina pueden ser suficientes para tres meses. Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado. se selecciona la unidad de almacenamiento. para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. para los vehículos a los que se atenderá. una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos. Al establecer los niveles de inventario deben tomarse en consideración factores como el consumo por estación. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características físicas del material. el volumen y las características físicas ya citadas. Algunos ejemplos de estos son: un refrigerador en su empaque individual. los cambios en la mezcla de productos y la rotación esperada de inventarios. pueden sufrir daños provocados por el equipo de manejo de materiales. ventanas. el equipo disponible para manejo y almacenamiento. la cantidad de material y la forma en que éste se recibe y embarca. a fin de determinar la mejor combinación de andenes. Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación. 2. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. dicha actividad puede simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes.

antes de realizar los planos de distribución. queden al mismo nivel del piso del anden. es común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque.4. Así mismo.Sistemas de Almacenamiento Niveladoras y plataforma. 2. pesos y volúmenes de material.2 Alumbrado Es necesario para las maniobras nocturnas. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. tamaño. " Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades. sin embargo. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del anden a manera de modificación durante el proceso. Equipos de protección contra la intemperie. para iluminar los caminos. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el anden. 2. inflables. así como el equipo y los andenes para este fin.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación. el tipo y cantidades de almacenamiento que se almacenarán y manejarán. Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes. el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo. tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril.1 Ubicación de los elementos en el almacén Para la óptima ubicación se debe tener en cuenta: " Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario. desde donde pueda ejecutarse una operación de manufactura. así mismo. Edwin Alberto Garavito 8 . el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta. la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga. las cargas individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas. " Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente.3. Para que el sello funcione. las vías y áreas de trabajo. Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales. Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga. en el mercado existen sellos de capota de acción mecánica. sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. a continuación se comenten los libros principales: 2. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. " Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén. Los niveladores pueden ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo que. el andén de envíos o el área de inspección de calidad. cuando se encuentran retraídos. La distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo: " Los cubos de almacenamiento " La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra " La comunicación eficaz entre las diversas actividades Debido a que existen miles de combinaciones de tipo. los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior. resulta imposible describir todas las características particulares de la distribución del almacén. Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los más populares debido a que son de construcción flexible y en ocasiones.

" Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U. uso. En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que sobresalgan las tarimas. por lo general. los artículos de mucho valor y los bienes perecederos. " Por lo regular.4. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y las aseguradoras exijan una distancia diferente.4 Andenes " Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de material dentro de " En los procesos en línea recta. Edwin Alberto Garavito 9 . Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o embarcan.Sistemas de Almacenamiento " Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades. andenes y equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso.4. Algunos ejemplos de esto son los materiales peligrosos. puede ser necesario contar con un sistema de localización. " La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm. además es benéfico cuando existe la necesidad de almacenar a gran altura. los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos. la materia prima llega al mismo lado del edificio desde donde se embarcan los productos terminados. materiales con carga. con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio. dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal y andenes que las que tienen forma en U. " La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. tal vez incluso computarizado. resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros. " A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica. 2. sin embargo. los estantes para almacenamiento. manufactura. " Los estantes para una o dos tarimas de fondo. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal. es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o el que se encuentra en espera de embarque. deberá tomarse en condición el almacenamiento aleatorio.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento " En edificios existentes. con aberturas para puertas y equipos de protección. es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentren separados solo por una línea imaginaria. esto minimiza la necesidad de pasillos de acceso.2 Pasillos " El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para manejo de " El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido. la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso de los procesos de manufactura. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en los edificios en construcción. " La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona de " No se deben ubicar al lado de los muros. son más eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares despejados de la planta. 2. por debajo de los rociadores para incendio. " La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entre estos durante las maniobras. 2.4. pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a los estantes. a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles. así como los anaqueles. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. se colocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta disposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos. además de anaqueles.

los objetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización del espacio de almacén. interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento. materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados. En la mayoría de los casos.5 Características del edificio " Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos locales contra " Los servicios del edificio. si se ha optado por un almacén controlado por la empresa. Pallet. En cambio.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva y surtidos de pedidos. mayor será el ahorro. el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de la mercancía. la primera consideración es la compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén.4. 3. existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo. por tanto. ubicación. Por ello. se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas. 2. menos traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que permiten Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar las mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. " El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos: empleo de unidades de carga. instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad. la eficiencia se puede mejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos. Lo más característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras. deben colocarse en los pasillos para evitar que " El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo de incendio. Este será detallado en el numeral 8. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga. o de zonificación. el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de contenedores. 2. " Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento. dependen de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados. Edwin Alberto Garavito 10 . CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte de cualquier decisión sobre almacenamiento. la principal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos. elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo de traslado. 3. y por tanto sobre el servicio al cliente. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se puede solicitar la asesoría de arquitectos. A menudo. como tuberías y calefactores.Sistemas de Almacenamiento " Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas administrativas. Si se ha elegido un almacén publico.1 UNIDADES DE CARGA Un principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamente proporcional al tamaño de la carga tratada. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido.

el equipo del cliente). La vida media de un paleta de alta calidad es de aproximadamente entre 40 y 60 viajes. pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos. incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con el mismo trabajo. pueden comprarse ya que son baratas. también aumenta la utilización del espacio de almacén. Piso No Reversible Dos Entradas. Además. disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo. la elección de un tamaño debe tener en cuenta tanto la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía. Entregan en todos los centros de producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm. Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño. Además. Piso Reversible Dos Entradas. ya en el proceso de fabricación se colocan los productos sobre el pallet. su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. por tanto. La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. ya que al proporcionar un modo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura. la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible. Edwin Alberto Garavito 11 . realizando el mantenimiento y reparación cuando sea preciso. y la capacidad del equipo de traslado. Finalmente. sino del trato al que se les someta. Piso Simple Figura 3. Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3. A menudo. Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. ya que. Por el contrario. como la compatibilidad con otros sistemas ajenos. lo cuál dependerá no sólo del tipo de viaje. Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. La utilización de pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías. como hemos visto. existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un solo envío. Por ello. ya que permite el uso de equipo de manejo estándar para tratar diferentes productos. peso y forma de las mercancías. Una vez que se hayan tenido en cuenta estos factores.) Dos Entradas. esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento.Sistemas de Almacenamiento agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por el distribuidor. Clases de Paletas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.

2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. los pasillos se deben ir ampliando. la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. los pasillos laterales pueden ser más estrechos.Sistemas de Almacenamiento $ $ $ $ De una cara De dos caras Reversibles No reversibles Por la forma: De 2 entradas $ De 4 entradas $ De múltiples entradas $ $ $ $ Por el material: De madera De plástico Metálicas Contenedores. aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite el empleo de este caro recurso. siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén. pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. muchas veces su empleo hace innecesario el uso de almacenes comunes. Como en el caso anterior. existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos. éste casi siempre llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida. Ya que hoy en día existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento. el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo de mercancías. todavía no se han podido fijar unas medidas estándar. ! Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén. Dado que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías. la actividad de almacenamiento marca el diseño de los mismos. puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio del almacén. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. este diseño deja de ser satisfactorio. el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo para el transporte internacional. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. De este modo. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas. De este modo. En general. pudiendo ser intercambiados entre diferentes medios de transporte. ! Diseño enfocado al almacenamiento En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos. Edwin Alberto Garavito 12 . disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. Por su parte. Por ello. A medida que las transferencias y movimientos aumentan. la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los productos. 3. a la hora de hacer el diseño interno del almacén.

o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo. de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio. En primer lugar. La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida para cada zona. La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido. Normalmente. se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás. 3. el almacenamiento representa. salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semi-permanente.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta. sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. complica la agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío. Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales. también tiene algunas desventajas. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su preparación. Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor. y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada. La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el almacén. el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él. simplemente. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida. es posible seleccionar equipo de recogida especializado. un alto temporal de la mercancía dentro de su Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 13 . la asignación de zonas y la agrupación de pedidos. De esta manera. antes de que el envío salga del almacén. a su paso y a sus características. La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock. los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento. Además. Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo. como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación. a veces se puede producir el efecto contrario al esperado.Sistemas de Almacenamiento El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función. y que al final. exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-permanente. las mercancías en esta área estarán desembaladas. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. evitando que todos recorran todo el almacén. En muchos sentidos. y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente.

de madera o metal. Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el manejo de productos de formas irregulares. esté donde esté. $ Equipo manual Los equipos de manejo de mercancías operados manualmente.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga. los elevadores y los montacargas. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. asistido y totalmente mecanizado. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el almacén sea variable. Lógicamente.Sistemas de Almacenamiento flujo dentro del almacén.4. el dispositivo de esta clase más importante y extendido es la carretilla elevadora y sus variantes. este equipo permite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de mercancía de gran tamaño. y sistemas de manutención según el movimiento de materiales. muebles o tuberías. el manejo de alfombras. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena del espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos. Dentro del equipo de transporte se diferencian categorías según el grado de especialización y mano de obra necesaria para su utilización.1 Categorías de equipo de manutención De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual. dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría. No obstante. Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico. En general. cuando el volumen de la misma no sea excesivamente alto. algunos dispositivos de esta categoría están diseñados para usos especiales. su mayor desventaja es que el uso del equipo está limitado de alguna manera por la capacidad física de las personas que lo manejan. como carretillas y plataformas de dos y cuatro ruedas. En general. queda accesible. como por ejemplo dentro de un sistema de control de inventario en el que la primera mercancía en entrar es la primera en salir. el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que proporciona y el bajo costo que tiene. o cuando no se desee invertir más en equipos mecánicos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. los camiones industriales. Cuando es necesario almacenar una gran variedad de artículos en pequeñas cantidades. 3. No obstante. de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantería. La mayor parte de estos equipos pueden ser utilizados con una gran variedad de mercancías y bajo diferentes condiciones. en la que se almacenan las mercancías. Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías. los artículos con mayor movimiento deben estar situados lo más cerca posible del suelo. El rack es una estantería. como por ejemplo. Otra ventaja de este elemento es que ayuda a la rotación del stock. Edwin Alberto Garavito 14 . $ Equipo asistido La utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de las actividades de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. el disponer la carga una encima de la otra resulta ineficiente. No obstante. En este tipo de equipos podemos incluir las grúas. Probablemente. proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos dentro del almacén y representan una baja inversión. Las estanterías permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto. la recogida de la mercancía y para el transporte de la misma dentro del almacén. el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. los anclajes horizontales y verticales y los baúles. sino combinación de las mismas. 3.

de modo que a medida que ésta se va agotando. $ Equipo mecanizado En la actualidad.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA Después de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales. del de la izquierda. se describen otros métodos prácticos: Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente.4. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila. Uno de ellos se une a éste. Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada. Además se caracterizan por la gran inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos a manejar.Sistemas de Almacenamiento combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y almacenamiento en estanterías. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. A menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande y constante.) 3. Por ello. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material. es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo. permitiendo que una gran variedad de productos puedan ser transportados por equipo de manejo estándar. es sacar todos los materiales contenidos en el área de almacenamiento. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que necesita este sistema. (Ver numeral 8. aunque en la mayoría de los casos ésta. aunque cambien las necesidades de almacenamiento. pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área. apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. se almacena en el área vacía. 3.2 Sistemas de Manutención La manutención es la actividad que más sistemas presenta. no supone la mejor alternativa. en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo. a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a la ubicación del almacén. 3. el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo sofisticados ha hecho que algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la automatización total. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha. Esto será detallado en el numeral 6. Edwin Alberto Garavito 15 . a variaciones en el volumen de los mismos. el sistema globalmente no quedará obsoleto y sólo necesitará de pocas modificaciones ocasionalmente. alcanza gran flexibilidad. se desarrolla una clasificación y una nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos. Este bajo coste en inversiones hace que sea uno de los sistemas más populares. Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón. por ejemplo. por lo que más variedad de movimientos comporta. Cuando se recibe un nuevo lote. un almacén completamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más bajos y una recogida y preparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema. No obstante.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento.

etc.Sistemas de Almacenamiento hacia la derecha tanto como sea necesario. también se debe tener en cuenta lo siguiente: # Volumen de productos que se mueven por período de tiempo # Necesidades de servicios auxiliares (calefacción. debe reunir un conjunto de condiciones: " Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos " Disponer de las instalaciones adecuadas. la primera se expresa por metros cuadrados útiles del local. servicio contra incendios. Puede aplicarse este principio a envases de forma circular. Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén. con o sin techado protector # Productos que. # Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación # Los muelles de carga y descarga # Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas # Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación. limpieza. las adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior. y el volumen depende de la altura. es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos. dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a contener y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación. ALMACÉN El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar. para colocación (grúas) y para transporte (transpalets) # Instalación de estanterías # Uso de pallets Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos que van a guardar. puede instalarse en la rampa un contador. Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad.) # Necesidad de protección frente a robos Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. se deben analizar pausadamente las siguientes variables: # La superficie y volumen del almacén. " Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos Por tanto. los siguientes aspectos: # La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación # Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie. Un almacén. ventilación. 4. para poder cumplir adecuadamente su misión. para contestar a dicho interrogante. Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un espacio de separación entre las pilas. Edwin Alberto Garavito 16 . deben moverse lo menos posible # Volumen de los productos # Peso de los productos # Mercancías que se recepcionan o se envían # Artículos a granel Hechas estas consideraciones . por su fragilidad. iluminación.

La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos. si procede. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos. nombre del proveedor 8. tamaño y cantidad de producto o Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entrega o Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación. con al albarán de entrega al transportista o Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las ordenes de pedido o Ordenar la descarga de los productos o Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos o Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los productos salvo posterior examen o Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a compras. de forma rápida y sus errores. etc. unidad de medida mercancía Custodia y entrega La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. para que reclamen faltas. debe efectuar las siguientes operaciones: o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de entrega o Recibir los envíos de proveedores. una vez recibida la orden. número del pedido 6. fecha de recepción. gestionen devoluciones por excesos.Sistemas de Almacenamiento 4. o alguna otra variación en las entregas) 3. cantidad entregada mermas. desperfectos. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 17 . 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones: Recepción e identificación La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. que contienen la siguiente información: 1. para esta función se disponen de unas hojas de control. para ello debe acometer las siguientes tareas: o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al tipo. descripción del artículo entregado 7. 2. si así se ha ordenado o Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago o Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente o Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra ubicado Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción. dar entrada definitiva a los mismos o Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía 4. nombre y firma de la persona que entrega la 5.

4. se selecciona el lugar concreto. el gas o la depuración de los residuos. los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo 3. es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región. ya que implica el sopesar una serie de factores tangibles e intangibles. para adquirir el equipo ajustado a sus necesidades se debe analizar: " Espacio necesario para cada artículo " Medios de transporte " Cantidad que sale por unidad de tiempo " Sistemas de entrega " Cantidad que se almacena por unidad de tiempo " Productos más importantes " Tamaño de la instalación es función del peso. La actitud de la comunidad hacia el proyecto Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales ferroviarios Potencial para una futura expansión Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Buena accesibilidad a los productos " Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico " Un alto grado de flexibilidad " Minimización de deterioro y robos " Eficiente utilización del espacio " Facilidad de recuento Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación del almacén. se enumera un serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes: 1. para acortar el tiempo de desplazamiento del personal 2. deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos los elementos de seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados. forma y manejo de las " Necesidades futuras mercancías La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas: " Un flujo con pocos retrocesos " Eficiente uso del espacio " Mínimo trabajo de manipulación y transporte " Previsión de una posible expansión " Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal A efectos prácticos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida. los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas 5. área metropolitana o ciudad. Entre los más importantes se pueden citar: # # # # # # # # El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido El clima laboral. la electricidad. los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios de almacén 6. coste y adecuación de diferentes servicios como el agua. los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos 4. Edwin Alberto Garavito 18 . Una vez determinada el área. Esta selección es más un arte que un proceso bien definido.Sistemas de Almacenamiento 4. la productividad y los costos del área La disponibilidad.

brocas. por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto. En el caso de tener que elegir entre almacenes públicos. los factores que más van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen. También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o. por trato entre el depositante y depositario. a continuación se presentan las más comunes actualmente: Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materias primas y los productos terminados.. de acuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes. Edwin Alberto Garavito 19 . sierras. los factores a considerar son en su mayor parte los mencionados anteriormente. Almacenes de depósitos Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito. referencias. los subconjuntos y los suministros que entran en la composición del producto final.4 TIPOS DE ALMACENES los almacenes se presentan diversas clasificaciones. por ejemplo combustible.Sistemas de Almacenamiento Lógicamente. productos y mercadería. llaves inglesas y en general todos los elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo. cuchillas. entre los almacenes industriales se destacan: # Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la fabricación de los productos para la venta. materiales de embalaje. sino en un almacén única. El material de reserva se utiliza para completar las existencias de los materiales para pedido. matrices. Los artículos terminados pueden subdividirse en materiales de reserva y para surtido de pedidos. estos últimos para enviarlos a los clientes. posicionadores. Almacenes de distribución Destinados a almacenar y vender los artículos. # Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de manufactura y se tienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. De todas las alternativas de almacenamiento. el privado ofrece la máxima flexibilidad en el diseño. martillos. # Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas. aceites lubricantes. # Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienen indirectamente en la fabricación. como es el caso de un almacén público o de alquiles. con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido. cuando ya existe el almacén. En cuanto a la selección de almacenes de alquiler. # Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han sufrido alguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto terminado. con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización. # Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de post-venta. plantillas. 4. fresas. Una clasificación usual de este tipo contiene las siguientes clases: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. en este último caso no se puede emplear para otros trabajos. troqueles. la selección se restringe a los almacenes disponibles. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. colocadas a disposición del consumidor. bien sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura su valor. etc. en otras palabras. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio de la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes. como son los utillajes y herramientas. # Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de producción.

Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprenta en los talleres de imprimir. utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas las piezas correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje. Almacenes en tránsito o de acumulación Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden utilizarse hasta que no se hayan unido a otros. los trabajadores del mismo. Es preciso para ello. al cierre del período fiscal. suministrados a granel. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.Sistemas de Almacenamiento Almacenes Controlados Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un control de existencias detallado y cuidadoso. y cualquiera que necesite un artículo puede proporcionárselo por si mismo. Edwin Alberto Garavito 20 . entre los tres tipos que se relacionan a continuación: Almacenes Cerrados Es una zona controlada. Un enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente en fabricación de maquinaria. de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. Un ejemplo típico lo constituye un almacén. en una empresa de construcción de maquinaria bajo pedido. etc. Almacenes de clasificación Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material. donde las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cinta transportadora de montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntos particularizados. El stock existente debe revisarse al menos una vez al año. donde sólo penetran las personas autorizadas. Toda la información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura o entrada. Almacenes en préstamo Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. Almacenes de cintas transportadoras Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo. el empleo de estos almacenes se está extendiendo a artículos de más valor. se dan de hecho almacenes que abarcan dos o más de estas clases. Otra clasificación. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenaje utilizados por los mayoristas de la alimentación. Las bibliotecas y también los almacenes de herramientas y equipo de taller. las cuales cintas se han hecho más largas de lo necesario para fines de transporte. para complementar ordenes especiales. Almacenes francos o libres Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias. Hay máxima seguridad y estricto control de las mercancías. Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de almacén. No obstante. con vistas a mantener una reserva de stock. y baja por vale de entrega. con la constatación de que el coste operativo de un almacén controlado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles debidas al robo. parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. Se emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interés que se usa de forma intermitente. los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones. de alguna de estas maneras: a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año. son ejemplos típicos. es decir.

Con la ayuda de una adecuada aplicación informática. contenedores.1 Flujos de Entrada Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías. se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general. Estas operaciones. repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa. por ejemplo. por ejemplo. lo que supone simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán. omisión o retraso en los procesos de entradas. A parir de ésta momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección. siempre que el nivel del stock de una artículo alcance su punto más bajo. 4. este sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de las mercancías. los productos se almacenan cerca del lugar de uso. etc. sin embargo. proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. pero como ventaja. Típicamente comprende las siguientes actividades: 1. este sistema puede llegar a ser el mejor.Salidas Sistemas de Almacenaje al Azar Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado. los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año. Así mismo. Sistemas Abiertos Estos sistemas a diferencia de los cerrados. Edwin Alberto Garavito 21 . aceptación del envío y descarga de la mercancía. vía albarán de entrega. en el sentido de que no existe un sitio fijo para cada artículo. basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir. El almacén esta dividido en áreas que requieren el mismos tipo de almacenamiento (paletas. a veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista de control.5. contenedores. no presentan restricciones particulares de entrada. que por su naturaleza tienen un carácter periódico. c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular. sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre.). supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud del proceso. se opera de la siguiente forma: Existencias finales = Existencia iniciales + Compras . Control de la recepción. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el recuento puede ser más largo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. De esta manera.Sistemas de Almacenamiento b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales. Pues no suele llevarse un inventario permanente.5 PROCESOS OPERATIVOS Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos: 4. teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. téngase en cuenta que cualquier error. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. etc. que indique donde se encuentre cada artículo. paletas. Es un sistema usado frecuentemente por las grandes superficies. se puede señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y se posee además una gran flexibilidad. estanterías. Recepción de camiones. bien sean procedentes de fábrica. 2.

Reacondicionamiento físico del producto. 5. selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su transado al área de Preparación de Pedidos.Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos . Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. lo que puede suponer. Edwin Alberto Garavito 22 Confirmación de la salida a Procesos de Datos Control de distribución . En los Procesos de Salida. codificación. Sólo a partir de este momento.5. Emisión del documento de Entrada en Almacén.2 Flujos de Salida Los flujos de salida. Comunicación de la entrada a Procesos de Datos. comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones: % Paletización % Clasificación de artículos por pedido % Control % Empaquetado de productos % Etiquetaje La expedición supone: % Asignación de vehículos y contratación en su caso % % % Preparación de Hojas de Ruta % Carga de vehículos 4. paletización. para la actualización de los registros de stock correspondientes.Expedición El picking del producto. etc. basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercancía. se basa fundamentalmente en dos criterios: . Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación. 4. se puede decir que el stock está físicamente disponible y que en consecuencia contribuye al servicio.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN Si se tiene en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente el almacén. Preparación del pedido. despaletización. esto debe suponer un recuento físico real del producto.Sistemas de Almacenamiento 3. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente 7. se distinguen tres fases: Picking de producto. basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre La preparación del pedido. Control de calidad del producto. representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo. indicándose las cantidades o partida rechazadas en el Documento de Entrada. 6. etiquetaje. corresponden fundamentalmente a operaciones de: % % Consignaciones % Ventas de productos % Destrucción de productos obsoletos % % Devoluciones % Entrega a fábrica para producción Regalos Consumo propio.Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. 4. Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”. así como del código y/o nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén. etc. y Estaciones de picking. con indicación en el documento de la cantidad realmente recibida.

lo cual puede ser un error. se podrían clasificar en tres grupos: & Artículos con un índice de actividad alto (A) & Artículos de actividad media (M) & Artículos de lenta o baja actividad (B) A su vez. Ubicación según popularidad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). el almacén se podría dividir idealmente en dos áreas: Almacén general. normalmente se utiliza el conocido análisis ABC en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada. mientras que el resto de los productos. sugiere un sistema de localización eficiente que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de los mismos en los procesos de selección de pedidos (Picking de producto). se ajusta al siguiente ideograma: FIGURA 4. Teniendo en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén. (por ejemplo una semana). se tiene necesariamente que hacer referencia a dos conceptos: Principios de popularidad Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para éste análisis el índice de rotación de los productos. que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un período corto. irrespective de su valor o importancia para la venta. Siguiendo este análisis. los productos o referencias. puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. Para identificar éstos productos populares o de mayor actividad. representan la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén. Edwin Alberto Garavito 23 . & En este orden de ideas la organización física del almacén. apenas representa un 20% del total de manipulaciones. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. que alberga todos los productos & Área de picking. Obviamente este grupo de productos. Ambos datos se obtienen de la información estadística que dispone la empresa.Sistemas de Almacenamiento Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido. de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido aun exceso de stock. ya que un producto con mucho movimiento.

facilita la localización e identificación del producto. Layout del Almacén Sistemas de Posicionamiento y Localización Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes: Ν Sistema de Posición Fija Ν Sistema de Posición Aleatoria En los sistemas de posición fija. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías. ya que de esta forma. Ventajas e Inconvenientes a. los artículos más populares se colocarán en la forma más asequible para su localización (nivel bajo de ubicación). pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. En el gráfico también se supone que se ha creado una zona especial de picking en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período corto. los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignado al almacén. también y siempre que sea factible. este procedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking. Edwin Alberto Garavito 24 . pudiendo cambiar la posición del mismo. se les llama “ sistemas caóticos”. Ver Figura 5. " Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. Posición Fija " En sistemas manuales. localización y control del producto recogido. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. lo cual representaría lentitud y costa adicional del proceso. el espacio queda vacío pero reservado para el producto asignado.Sistemas de Almacenamiento La idea que presenta este gráfico. " Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén. de tal manera que cuando no hay stock. Figura 5. Obviamente. cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignado en el almacén. es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más próximo posible a las zonas de expedición para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén. de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. " Requiere más espacio disponible en el almacén. mientras que en los sistemas de posición aleatoria. por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado. que le facilita al operario la identificación. en función del espacio disponible y criterios de productividad.

o sea. por lo cual hay que conseguir minimizar el coste de los mismos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados. Edwin Alberto Garavito 25 . en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo. Recurso Humanos Comprende el empleo de mano de obra directa. Recursos Energéticos y consumibles en general empleados. a diferencia con lo que ocurre en las fábricas o taller. maquinaria y equipos de manutención en general. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. que es aquella que físicamente manipula el producto. antes de pasar a los procesos de expedición. la distribución de gastos se podrían centrar aproximadamente en los siguientes términos: ! 48% de gasto de personal ! 42% espacio ocupado ! 10% equipo y consumibles Sin embargo. se detecta en el almacén una actividad tipo seudo taller.7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN Un almacén se puede considerar como un Centro de Producción en el que se efectúan una serie de procesos y se emplean ciertos recursos. evitando retrasos y colas de espera. supervisión. rapidez en el servicio. En general en un almacén de los llamados convencionales. C. " " " " Posición Aleatoria Reducción del espacio necesario (entre un 20-25%) Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén. 4. para minimizar así el tiempo total del proceso. flejes. Muy recomendable en sistemas automatizados Poco eficiente en sistemas manuales salvo almacenes pequeños. a la vez que reducimos los costos operacionales globales. Recursos de Capital Corresponden a la utilización de la nave industrial. equivalentes a departamentos fabriles. tales como hierros. etc. electricidad. así como de mano de obra indirecta que es la que interviene en la dirección.Sistemas de Almacenamiento b. en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas. maderas. en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. plásticos. La organización del trabajo. por ejemplo cortes. estos procesos si añaden un cierto valor al producto. cerámica de construcción. la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo. El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados. mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. así se puede mencionar: ! Área de recepción y control ! Área de almacenamiento ! Zonas específicas de picking ! Áreas de preparación de pedidos ! Áreas de expedición y carga de vehículos En algunos sectores industriales. tales como gas-oil. en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente. responde al concepto de líneas de flujo. Los procesos productivos de un almacén. con disminución drástica de los gastos de personal. B. etc. los cuales pueden agruparse de la siguiente forma: A. en donde se realiza una pequeña actividad de transformación del producto. pallets. toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos y que se materializan en forma de gastos de alquiles y/o amortizaciones.

" Áreas de Manipulación del Producto Representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos. etc. evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos en el reparto. • Niveles de ubicación utilizados (alturas) • Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos. Constituye sin duda alguna. de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible.Sistemas de Almacenamiento Un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. plastificación en su caso. no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de pasillos transversales. que ven desde los sistemas más simples de carga lateral. Ambos conceptos. Los lineales de estanterías. entre un almacén propiamente dicho. es la parte más costosa del almacén. 4. dimensionamiento y eficiencia llevan a solucionar dos problemas fundamentales: ! Correcta organización y diseño de almacenes ! Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos del mismo Conviene distinguir la diferencia conceptual que existe. cuya anchura normalmente es de 4 m.8 EL LAYOUT DE ALMACENES El Concepto de Layout. ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén. Las características constructivas de los muelles. de los llamados centros de distribución cuya finalidad no es el almacenaje de productos. hay siempre que tener en cuenta la reglamentación vigente contra incendios. Edwin Alberto Garavito 26 " . Su diseño obviamente está en función del proceso establecido. Por su naturaleza. dependerá del tipo de vehículos a emplear. sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales del mismo. la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén. los metros cuadrados y cúbicos ocupados por éste área. alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén. Áreas de Carga y Descarga Están ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición. ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en el mismo. para la carga y descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas. En general. La necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expeditivos. así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de pesaje. retractilado de pallets. empaquetado. hasta los sistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. A este respecto. así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías. dependerán fundamentalmente de los siguientes factores: • Técnicas de almacenamiento empleadas. etiquetado. ya que el Layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. con unos costos operacionales mínimos. con frecuencia están dotados de abrigos tipo fuelle. ha motivado el desarrollo de una tecnología especifica para conseguir una carga rápida de camiones. " En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo: Área de almacenaje Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas. como área destinada a la tenencia de unos stock que anticipamos a una demanda.

II. para evitar consumo de espacio físico de la planta que preferiblemente deberá utilizarse par las otras áreas Es conveniente. lavado. de modo que la producción pueda basarse en ciclos cortos de ordenación y con previsiones de ventas lo más exactas posible solamente para periodos breves de Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Por ejemplo. Consiste en reducir los tiempos de permanencia para el suministro de materiales y en fabricar utilizando cantidades mínimas en los procesos. Para reducir. sin embargo. hacer un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén. etc. Como centro conveniente para efectuar modificaciones en el tipo de flujo. Finalmente. se necesitará también en este caso un almacén. III. zona para cargas de baterías. Obviamente estos sistemas debido a lo costosos de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos. lo que supone una gran disminución en tiempo. y especialmente una ordenación de fase única de principio a fin en una empresa. tales como oficinas de almacén.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Las razones principales que se emplean para justificar el establecimiento de almacenes son las siguientes: I. " Áreas de servicio Se debe distinguir entre servicios internos. manteniendo reservas de stock. deberían estar instalados en un segundo nivel. y mucho más eficaz por varias razones.. Un tipo de modificación de flujo que requiere a menudo que haya que disponer de un almacén. Para que la parte de almacén correspondiente al suministro quede aislada de las variaciones impredecibles de la parte correspondiente a la demanda y viceversa. relacionada con el tiempo que se tarda en servir. de las variaciones temporales o de los fallos en el suministro de material. en relación con las existencias totales. pero las entregas al que compra la chatarra no le resultan económicas en cargas menores que las correspondientes al mes. En lo que concierne a ciclos y fases. que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática. es posible llevarla a efecto eficientemente dentro de los talleres de fabricación. La primera de estas razones indica que los almacenes. también en este caso un almacén existe una alternativa consistente en un método económico. existen importantes razones económicas por las cuales tiene que haber un ciclo común. y que también pueden aislar a los clientes. puesto de vigilancia. mediante el análisis del flujo de materiales. cuando se efectúa el montaje de productos en lotes. puede también llevarse a cabo sin necesidad de almacenes en la mayoría de los casos. que hace que un cierto número de canales de flujo se junten constituyendo sólo uno como en la reunión de piezas en conjuntos o lotes para el montaje. si la chatarra procedente de la fabricación tiene que ser evacuada diariamente de un taller. Edwin Alberto Garavito 27 . de los llamados servicios externos tales como equipos de fuel-oil.Sistemas de Almacenamiento carga en unas plataformas especiales. archivo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. sugiere que se puedan adjudicar plazos más breves de entrega a los clientes si la empresa mantiene stocks elevados. etc. “voladizos”. es un cambio entre la frecuencia de recepción y la frecuencia de salida. La tercera razón. Puede constatarse que la división en operaciones que dividen un flujo de materiales generales en ramificaciones separadas correspondientes a las diferentes piezas. La combinación de operaciones. pueden aislar de las variaciones estacionales de la demanda a los proveedores o a los departamentos de fabricación previa. parking de vehículos. el tiempo que se tarde en servir. de reducir los plazos de entrega. o a los departamento siguientes en el proceso. pueden ser esenciales los almacenes que sirvan para acumular los conjuntos o lotes de piezas. Determinados servicios. 4. botiquín. o frecuencia común de órdenes.

en primer lugar. básicamente la podemos realizar de dos formas diferentes. En general. son: I. Los almacenes intermedios entre procesos solamente pueden justificarse en muchos casos. La alternativa eficaz al empleo de almacenes interproceso consiste en simplificar el sistema de flujo de los materiales. en especial la correspondiente a edificios y equipos de almacenamiento. Entre sus principales ventajas podemos destacar: " La unificación de muelles. permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos. II. Todos los almacenes implican costos adicionales de producción. por el hecho de que mitigan los efectos de una planificación de la producción mal concebida y de un control de producción deficiente. a fin de independizar la producción de las variables aleatorias de la demanda en las ventas. III. en vez de un flujo intermitente y discontinuo entre una sucesión de almacenes. 5. DISEÑO DE LA BODEGA La distribución en planta del flujo de productos. Si bien pueden influir en ellos. Edwin Alberto Garavito 28 . por ejemplo los sueldos de los almaceneros. A. Por la misma razón puede ser necesario un cierto stock de seguridad de productos acabados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. y reduce por esta razón la flexibilidad o posibilidad de emplear ciclos cortos de ordenación y de cambiar rápidamente los planes de producción para salir al paso de las modificaciones en la demanda. coste de iluminación y calefacción de los almacenes. se necesita usualmente un determinado stock de seguridad de materiales para que la fábrica no quede afectada por los pequeños retrasos en las entregas. sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. Todo almacén de producción aumenta los tiempos de permanencia del material.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Los inconvenientes más destacados en los establecimientos de almacenes. IV. Todo almacén incrementa el nivel necesario de inversión de stocks. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular. cada una de las cuales tienen unas características específicas que conviene resaltar. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. es probable que las mejoras de la planificación de la producción y del control constituyan una solución más eficaz. Por otro lado los responsables de la gestión deben ser capaces de controlar el flujo de material dentro de su propia empresa. y aunque pueden dar origen bajo ciertas condiciones a ventajas económicas. posibilitando el hecho de que los planes de producción puedan ser modificados rápidamente para salir al paso de los cambios de demanda.Sistemas de Almacenamiento anticipación. no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles. cuando se presenta una sola zona de muelles. Todos los almacenes incrementan la inversión en activos fijos. muy pocas veces puede dirigirlos. Esto es así porque muchas empresas no ejercen ningún tipo de control directo sobre sus proveedores o sobre el mercado en que se tienen lugar sus ventas. que se utiliza tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías. por consiguiente. 4. es más fácil justificar el establecimiento de almacenes para materiales adquiridos y para productos terminados que el de almacenes intermedios entre proceso y departamentos sucesivos. Flujos en U Este caso se aplica. y después en utilizar un sistema de ordenación de ciclo único y con un ciclo corto. a fin de obtener un flujo continuo de material a través de la empresa.

suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas. uno de los cuales se utilice para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto. cuando se tienen dos muelles. esta puede ser un producto. por ejemplo para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje. Flujos en forma de T Este layout. es una variante del sistema en forma de U. mientras que en un sistema de Posición aleatoria. Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores. FIGURA 6. teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación). C. como se puede observar en la (Ver Figura 6). la previsión estará basada en un concepto de stock promedio. Edwin Alberto Garavito 29 . Flujos en Líneas Recta Este sistema se utiliza. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. " " Si se tiene en cuenta. apropiado cuando la nave se encuentra situada entre dos viales que permite utilizar muelles independientes. un pallet que alberga varios productos o cajas.. que el stock normativo.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA La capacidad requerida de un almacén.Sistemas de Almacenamiento " " Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave. mientras que el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros. obligando a largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos. Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles. B. por constituir un elemento que evita las corrientes de aire. contenedores. El acondicionamiento ambiental. un conjunto de productos. etc. Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad. La capacidad requerida. se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que se tenga que albergar. lo que obliga a unas características especiales en la instalación de los referidos muelles. Diseño en forma de T Primero. está compuesto por dos factores: Lote promedio (stock base) Stock de seguridad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. configurados en un solo paquete. se mide en términos del número de unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. 5. en un sistema de Posición Fija la previsión de espacios estará basada en unos stock máximos. se considera el sistema de organización empleado: así. ya que uno se puede utilizar.

La forma particular de la abreviación o el símbolo carece de importancia. Primero se identifica el estante con una letra (2. que se parecen al 1. posiblemente alternando números en algunos estantes si es necesario. Estas letras son la I. se toma como valor en lote promedio de pedidos más el stock de seguridad. Piezas compradas. deberán omitirse algunas de éstas por su semejanza con otras o ciertos números. Clasificación La clasificación en grupos es un requisito previo para el desarrollo de un sistema de nomenclatura. si hay más de 26 estantes). si se usan al mismo tiempo números y letras. caen dentro de los dos grupos principales que se describen a continuación: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. la Q y la Z. acabadas 6. la O. los símbolos deben ser tan inequívocos como sea posible. o sea: [ PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD ] El Ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%. Materias primas 3. la posición del estante se identifica con el número. Cuando se clasifican por sus características. Los agrupamientos principales de los inventarios en el mayor son: 1. Trabajos en curso 4. entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa 6.1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código alfanumérico. a nivel de producto. ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS EN UNIDADES DE ALMACENAMIENTO Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento. En la práctica.Sistemas de Almacenamiento En un sistema de posición fija. pero es esencial que esas designaciones satisfagan los siguientes requisitos: • Que se comprenda y se acepte en toda la fábrica • Encajar en la clasificación de los materiales • Que no haya duplicación • Ser concreto y claro • Ser sencillo y breve Además. de modo que sea fácil evitar las equivocaciones al registrarlos e interpretarlos. el pedido promedio. se empieza con una pared y los números se mantienen alineados para todos los estantes. Muchas fábricas han desarrollado sistemas propios de nomenclatura y símbolos. una clave M67C significa estante M. Productos acabados 2. Finalmente. ligando así el almacenamiento con el sistema de contabilidad. Suministros Nomenclatura y símbolos Las designaciones de una nomenclatura de materiales reemplazan largas descripciones por medio de palabras por signos cifrados. Por tanto. los agrupamientos principales de los materiales seguirán el orden de las cuentas que figuran en el balance general. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. En muchas fábricas. la dimensión vertical se identifica con una letra: A si esta sobre el piso. se calcula dividiendo la previsión anual de compras. Edwin Alberto Garavito 30 . La decisión dependerá de la importancia relativa del control estrecho del material. los ahorros de mano de obra y energía y los costos de capital. se toma simplemente el stock normativo. al 0 y al 2. Luego. Piezas fabricadas 5. 6. Así. apodos o iniciales. Siempre que haya que mencionar con frecuencia un nombre largo se emplearán abreviaciones. 67 espacios desde una pared y nivel 3 hacia arriba. mientras que en un sistema de posición aleatoria.

el espacio tiende a estar vacío durante gran parte del tiempo. Los números bajos indican por lo general que un artículo ha sobrevivido varios años sin ningún cambio. Puede reducirse le tamaño de esos números introduciendo prefijos de letras y empezando de nuevo por el cero. Salvo en las fábricas más pequeñas. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio (equivalente a la cantidad máxima necesaria) para una artículo. en algunos casos. Este problema se puede reducir si se almacenan las unidades en dos o más áreas. de la misma manera que las habitaciones del segundo piso de un edificio se designan por 200. El sistema mnemónico intenta basar la nomenclatura en letras sugeridas por la abreviación o las iniciales de un artículo. 6. lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. puede ser conveniente incluir una segunda o una tercera clasificación mnemónica o decimal. Edwin Alberto Garavito 31 . " No tiene problemas con los cajones y la estantería móvil inclinada. entonces hay necesidad de manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente. formarán una clase todos los artículos que realicen la misma función. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO Más eficiente que la utilización del espacio cúbico. o reservar cierto intervalo de números para un grupo definido. pronto se duplican las designaciones breves para muchos artículos diferentes y se hace necesario describir varias características adicionales. es necesario clasificar todos los artículos que haya que identificar en grupos principales. 201. Sistemas combinados Puede combinarse en forma conveniente las mejores características de cada uno de los sistemas más arriba descritos para llenar las necesidades de diferentes fábricas. es el uso de la cuarta dimensión: el tiempo. mediante almacenamiento aleatorio. pero esta técnica desperdicia espacio. el símbolo puede acabar siendo tan engorrosa como la descripción por palabras que reemplaza. excepto que se debe recordar cual unidad de almacenamiento de inventario contienen la unidad más vieja. Se aplica con ventajas en las bibliotecas en que se necesita una clasificación detallada. " Se presenta un problema menor cuando las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera. Sistemas clasificados de símbolos Los sistemas clasificados forman dos subdivisiones. No se intenta dar números correlativos a artículos similares. siguiendo hasta que el número vuelva a ser otra vez demasiado grande y cambiando entonces el prefijo. En consecuencia. Este sistema es demasiado minucioso y engorroso. La flexibilidad y sencillez son ventajas de este sistema. antes de recurrir a estas designaciones arbitrarias. dependiendo del sistema de almacenamiento se deben tener algunos consideraciones: " Para los anaqueles se tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la profundidad de una solo hilera. conocidas generalmente con los nombres de sistema decimal y mnemónico. este presente o no. Sin embargo. 6. no es aleatoria. y los artículos de reciente adopción y uso frecuente se marcan con números que llegan a los millares o incluso a los millones en algunos sistemas. Pueden darse luego designaciones secundarias arbitrarias a los artículos comprendidos dentro de cada uno de los grupos principales.2 PEPS o UEPS Generalmente se usa PEPS.Sistemas de Almacenamiento Sistemas arbitrarios A cada artículo se le asigna un número o una letra diferente a medida que haya que designarlo. la falta de acceso por la parte posterior tiende a dar un sistema real de UEPS. Aveces. En el almacenamiento aleatorio los artículos se almacenan aleatoriamente en determinada ubicación (en realidad. etc. " Si las unidades se almacenan por volumen o en estanterías de doble profundidad. En primer lugar. por tanto. es difícil prever el número de artículos nuevos que se añadirá a cada clasificación. incluso si la administración desea uno PEPS. " El pero problema se presenta en el almacenamiento volumétrico. El sistema decimal utiliza un número independiente para indicar la forma específica de cada característica general.

sino sólo las partes en una zona. Edwin Alberto Garavito 32 . a menudo a una estación de medición de tamaño (donde se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma). avanzan de 5 a 25 veces más rápido en el sentido horizontal que en el vertical. no obstante. estante. para reducir al mínimo el desplazamiento vertical. Otra técnica consiste en poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda si la máquina falla. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. el embarque se puede situar en el espacio del tamaño óptimo). Este bosqueja el concepto de zona de recolección.Sistemas de Almacenamiento en que se va a almacenar un artículo. por tanto. Por otra parte no se deben almacenar juntos artículos similares. Los artículos que tienen una actividad muy baja tales como refacciones para el equipo. 90% en relación con 50% para el almacenamiento exclusivo. las ubicaciones resultantes tienden a localizarse aleatoriamente dentro del almacenamiento total). es el almacenamiento de alta densidad. se deben almacenar en un área de almacenamiento a largo plazo en vez de una de inventario más activo. Otro concepto de aprovechamiento. en el mismo cajón o tolva. el embarque que llega irá. Otra técnica consiste en almacenar artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la distancia por recorrer. Por seguridad. Una combinación posible es el almacenamiento aleatorio dentro de un área limitada. 20% de las partes tienen 80% de la actividad. Las ubicaciones comunes son en la parte superior de la estantería o en estantes en un pasillo inmediatamente atrás de los estantes de recolección. si las máquina falla en un pasillo. En el almacenamiento redundante los artículos se almacenan en varios pasillos de un sistema de AA/D. el artículo se puede recoger de otro pasillo. además. partes repuesto para clientes y documentos. La mayoría de las máquinas que se usan mientras se recoge (montacargas conducidas por personas o grúas o sistemas de AA/D y máquinas de minicarga). Se necesita categorizar el inventario por cajón. El almacenamiento a la intemperie es “almacenamiento de piso” cuando el aprovechamiento del espacio no tiene importancia. no se debe almacenar artículo alguno más allá de la parte superior de la cabeza y por tanto. Los toldos y las cubiertas inflables proporcionan una mínima protección a un costo mínimo. más allá de eso se deben usar transportadores sin conductor. etc. y luego hacer otro paso a una altura mayor. significa que se requiere un espacio de almacenamiento total mucho más pequeño. materiales reactivos al agua como sales de Calcio y Fósforo que deben estar en un área especial. el sol. se almacenan artículos grandes en grandes espacios y artículos pequeños en espacios pequeños. En sistemas automáticos. por ejemplo. etc. por tanto. sólo al frente de la estantería. Por tanto. en este caso. es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de una altura baja. anaquel. el recolector tiene que buscar un poco. esto a la vez. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. como diferentes tamaños del mismo producto.4 DISTANCIAS RECORRIDAS En general. se puede ordenar en secuencia la orden de recolección para minimizar los recorridos. Por lo general. ya que el recolector puede equivocarse de artículo. los artículos deben soportar el agua. puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos. Cuando la lista de recolección es computarizada. La disponibilidad de existencias es otro reto. los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies. las existencias de reserva se colocan cerca de las existencias que se están recogiendo. pero se ahorra más espacio que en el almacenamiento exclusivo. por ejemplo. tiende a llenar un mayor porcentaje de las unidades en inventario. puesto que el recolector no recoge un orden entera. si se aplica el concepto de Pareto. Para las personas que recogen mientras caminan. Se deben almacenar juntos los artículos que quizá se recogerán juntos como las abrazaderas izquierda y derecha. 6. en la práctica significa que sólo la computadora sabe donde están las existencias.

Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares. circulares o piramidales. las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima. La forma picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por medio de lonas alquitranadas.Sistemas de Almacenamiento 6. Es decir. El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. No debe permitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia para combatir los incendios. otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al cliente. Edwin Alberto Garavito 33 . En el caso de las mercancías apiladas sobre el suelo en un lugar estándar.1 AMONTONADO O APILADO Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén. la selección. este método es económico en lo que respecta a la utilización del espacio. es necesario considerar los métodos de apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados. se reducen aunque el espacio cúbico no se use tan eficientemente. otro para transportarlo al almacén. así como las diversas tecnologías desarrolladas en torno a los mismos. lo que se trata de reducir al mínimo es el costo de almacenamiento total. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. 7. el conteo de la mercancía puede realizarse pintando en el suelo o en la pared una escala numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de la pila. otro para almacenarlo. pueden emplearse paredes. si bien la altura de la pilas cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad.5 RECIPIENTES Se pueden usar para almacenamiento y embarque. y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura excesiva se aplastan las unidades inferiores. La recolección. se simplifica mucho la confección de un inventario material o físico. Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado (partidas) y buscando que las etiquetas sean visibles. Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos encima de otros para formar columnas y luego bloque rectangulares. que usar el recipiente en que lo envío el proveedor. el conteo. cómodo para la inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes. SISTEMAS DE ALMACENAJE Los sistemas de almacenamiento. puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos óptimo su almacenamiento. Un buen procedimiento de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Utilización eficiente del espacio (concentración) " Facilidad para el recuento de material " Accesibilidad de los materiales " Necesidad reducida de aparatos para la manipulación " Flexibilidad de la disposición " Renovación efectiva de los materiales " Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener el inventario al días y cubrir los robos Métodos de apilamiento En el apilamiento Cúbico. y el total. En algunos casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento por medio de pisos entresuelos. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. etc. tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. los podríamos dividir básicamente en los siguientes grupos: 7. el inventario total es la diferencia entre las lecturas en los dos extremos de la separación móvil o intervalo. Cuando se usa un sistema de separación móvil.

esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de manutención requeridos. denominado también Almacén Compacto.4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH Estos sistemas de estanterías. Como ventajas más importantes se pueden mencionar: # Buena localización de los productos # Buena utilización de l volumen si utilizamos pasillos almacenados. su instalación requiere de algún modo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear. cuando los productos están paletizados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. 7. travesaños. se puede utilizar tanto para productos paletizados como para productos no paletizados. o bien un seguimiento obligatorio del sistema Fifo. pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipos sencillos. estrechos. control se calidad. • Dificulta la rotación natural del stock.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE Este sistema. ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Lifo) • El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación. 7. si no se apila a una altura suficiente. peso y volumen previsto de los productos a almacenar. lo que representa evidentemente un mínimo coste. Edwin Alberto Garavito 34 . y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros. distribución de la carga. para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en al almacén. ) en función de las alturas requeridas. se deben destacar los siguientes inconvenientes: • Posibilidad de deterioro de productos. etc. como son las “carretillas elevadoras convencionales”.3 ESTANTERÍAS FIJAS Las estanterías fijas. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. lo racional seria elevar las estanterías lo máximo posible en altura. si no existe un empaquetado suficientemente consistente. # Posibilidades de automatización. # Flexibilidad para ampliación y cambios de organización. bastidores. a los cuales tiene acceso las máquinas elevadoras. etc. éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios. las cuales penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de largueros. e implica un apilamiento de los productos (o pallets). así como de los sistemas de picking previstos. siguiendo los principios Lifo. unos encima de otros. constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los almacenes. lo primero que entra es lo primero que sale. Sin embargo. sin embargo. Como características específicas del sistema de estanterías. lo último que se ubica es lo primero que se selecciona. Si tenemos en cuenta. formando bloques compactos en el almacén. Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las estanterías. Frecuentemente. merece destacar las siguientes: # Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado. que el espacio disponible es un elemento valioso. ya que no necesita infraestructura especial. están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto.Sistemas de Almacenamiento 7. tales como productos pendientes de clasificar. para albergar productos tanto paletizados como no paletizados. • El empleo de volumen del almacén es poco eficiente. # Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados.

es una alternativa al sistema drive-through en las cuales las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitir una extracción fácil de las mismas.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS Las estanterías dinámicas o por rodillos. permiten una buena utilización del volumen. estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de paletas. ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un buen sistema de seguridad. Este sistema es quizás uno de los más populares. solo es recomendable para productos de poco movimiento. Como principales desventajas. siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido. que se mueven a través de raíles en el suelo. se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-in garantizando así el sistema Lifo. bien sea de forma manual o motorizada. Sistemas Drive In 7. efectuado por expertos ! Dispone de menos huecos para picking 7. tienen el inconveniente de que necesitan una paletas fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas. cuando se tiene un número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. pudiendo apilarse hasta 9 metros de altura con equipos sencillos. se señalan las siguientes: ! Requiere paletas especiales ! Coste elevado de la instalación. junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo. El alto coste del equipo. De esta forma. con una buena utilización del volumen. o bien desde la cola del mismo drive-through. Debido a su funcionamiento lento. se incluyen las llamadas Estanterías Móviles. El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO. Figura 7. en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. constituyen los principales inconvenientes del sistema.6 SISTEMAS COMPACTOS En los Sistemas Compactos. Actualmente también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados. se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. siendo su funcionamiento lento y poco selectivo pues sólo se puede acceder a determinadas paletas (Ver Figura 7). Edwin Alberto Garavito 35 . consiguiéndose una buena utilización del volumen. aunque son poco frecuentes.Sistemas de Almacenamiento La selección de los pallets. Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual. sin embargo.

así como de los tiempos de respuesta de la instalación. En todo caso. son instalaciones de alta compactación. Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones.Sistemas de Almacenamiento 7. Un transelevador. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. de tal manera que transmite las ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada para indicarle la posición en la cual tiene que situar. es un equipo de manutención caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet almacenado. con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según los ordenanzas vigentes de construcción. se realizan de una forma automática. el coste de construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de naves industriales. teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1. el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos o técnicas similares. a través de unos equipos llamados transelevadores. y posteriormente mediante paneles especiales se instalan las paredes del almacén que lo alberga. según el tipo de equipo empleado. sin intervención humana. dependerá de las características del almacén. Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada. (cantidad y frecuencia de operaciones). situación de existencias. llamados también tipo Silo. y en consecuencia. debiendo pasar un control de entrada que comprueba todas sus características físicas. el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los diferentes movimientos realizados en un período de tiempo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 36 . (tiempo de ciclo). El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio. para que la instalación sea rentable. etc. con lo cual. con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible. pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo. es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo.20 m. en cuanto a su volumen. siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de 3 ó 4 personas. Se caracterizan. a su vez. lo que significa que primero se instala la infraestructura física de estanterías. técnicas de picking. hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido. con arreglo a todos los cálculos de resistencias. los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”. " El personal adquiere una alta calificación Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes: " Los pallets deben estar perfectamente estandarizados. La justificación de este tipo de instalaciones. movido directamente desde la consola de un computador. optimizando la carga de acuerdo con un Mapa de Almacén. es que los almacenes se pueden diseñar con la denominada “estructura autoportante”.7 ALMACENES ROBOTIZADOS Los almacenes robotizados. etc. costos operativos. ya que el suelo es caro. Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes: " Posibilidad de una gestión automática del almacén. este sistema supone una drástica reducción de mano de obra. El número de transelevadores a emplear. " Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación). porque todos los movimientos físicos del almacén. Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros. se basa fundamentalmente en la posibilidad de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible. el cual se transforma en una “caja negra”. dimensiones físicas y peso.

Los niveles de inventario que debe mantenerse dictan el número de unidades de equipo de almacenamiento. se apilan en bloques de tres o cinco unidades de alturas.. etc. habrá que tener en cuenta las restricciones de la construcción.2 Bastidores para tarimas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. sin pasillo. como relojes de pulsera o chinches se almacenan en anaqueles y recipientes. " Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas. Es común que las unidades de almacenamiento que tienen rigidez y estabilidad para soportar cargas en su parte superior. En éste. " Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías. tambores. También se pueden usar armazones apilables. Edwin Alberto Garavito 37 . que son: 8. como las tarimas con productos enlatados.1 Almacenamiento de Piso Es el sistema menos eficiente. se prestan para apilarse en el piso. dificulta la localización de los artículos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. existen diferentes alternativas generales. cuyo número es pequeño se almacenan mejor en estantes. La posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobre todo después de 2 m de altura) y las cajas de abajo pueden aplastarse. Las características de las unidades de almacenamiento. El equipo se dividirá en: 8.1. la altura libre debajo de los rociadores contra incendio y del acero estructural. Las unidades de almacenamiento pequeñas. Los rollos de papel y de acero se almacenan sobre un extremo (de pie). Por lo general. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en la elección del equipo para manejo de materiales. determinan el tipo de equipo necesario.Sistemas de Almacenamiento " El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión. resistencia y son numerosas. EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO Si se selecciona equipo para un edificio existente. El piso del almacén puede utilizarse como parte del equipo de almacenamiento o incluso como el único. por su naturaleza asistemática. suelen apilarse en el piso. el almacenamiento volumétrico puede ser muy denso.1 EL RECOLECTOR AL PAQUETE Cuando se lleva el recolector al paquete. el espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para recepción y embarque. El espacio cúbico se utiliza muy bien pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás o del fondo de la pila. Las unidades de almacenamiento que tienen rigidez. 8. Si todos los artículos son idénticos y el sistema UEPS no constituye un problema. El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos. igual que con el equipo de manejo de materiales. los recipientes de carga. Un método mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque.1. los tambores. puede ser conveniente poner una plataforma entre cajas para distribuir la carga. a veces es excesivamente largo. a continuación se trata solo los punto sobresalientes. no sólo no se usa el espacio cúbico. es muy grande por tanto. atados. fondo y capacidad de carga variables. ya sean tarimas. consiste en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel del piso. etc. el equipo para almacenamiento consiste en estantes para usos generales o particulares. de altura. Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez. Las plataformas. 8. sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenar material a un lado o detrás de otro y. etc. La diversidad de las unidades en inventario.

lo que ahorra espacio.1. Cuando las cargas de las tarimas no necesitan soporte. Los fabricantes especifican la capacidad de soporte de carga de las combinaciones de los bastidores verticales y viguetas. se debe calcular la carga que ejercerá el estante para tarimas contra el piso. En esta etapa. será indispensable confirmar si la capacidad del piso es suficiente para soportar este tipo de estantes. No obstante. Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del piso no es suficiente para colocar el número de estantes necesarios de una tarima en fondo. lo más común es que en una abertura se coloquen dos tarimas. para tener acceso a ellos es necesario un pasillo Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. existen equipos especializados para alturas superiores a los 7 m. Cabe mencionar que el ancho de la carga puede ser mayor que el de la tarima. Es normal que se coloquen dos estantes de una tarima en fondo. Los estantes para tarimas de una en fondo consisten en bastidores verticales conectados con largueros horizontales. Generalmente tienen bajos costos de capital y mantenimiento. Una vez que se ha determinado la dimensión horizontal de la abertura. La altura normal para este tipo de estantes es 6 a 7 m desde el piso hasta la parte superior de la carga. La altura de cada abertura individual va de acuerdo con la unidad de almacenamiento. Los estantes para tarimas se clasifican en cinco grupos: Estantes para tarimas de una en fondo Se utiliza cuando hay necesidad de almacenar muchos artículos en pequeñas cantidades y de manera que sean fáciles de alcanzar. una arriba de la otra. se utilizan para surtir pedidos cuando esta actividad resulta más económica si se realiza directamente de las unidades de almacenamiento. pero. una detrás de la otra. El bastidor embona en la tarima y el material queda por encima. Estantes para tarimas de dos en fondo Son similares a las de una en fondo pero en cada abertura se colocan dos tarimas. Edwin Alberto Garavito 38 . El número de estantes para tarima se determina dividendo el número máximo de unidades por almacenar entre el número de unidades que cabe en un estante. Asimismo. cuando se encuentre lleno a toda su capacidad. de esta manera se colocan varias hileras de tarimas. uno al lado del otro. se selecciona la longitud de las viguetas y la capacidad de carga compatible. y las viguetas se surten en longitudes diversas para adaptarse a la mayor parte de los tamaños de unidades de almacenamiento. El ancho horizontal de la abertura se determina mediante dos factores que son: el peso y ancho máximos de las cargas que se almacenarán. Por lo general. Estos estantes pueden acomodarse de modo que. Por lo general. una junto otra. Las viguetas horizontales pueden ajustarse de modo que la altura del estante pueda dividirse en todos los niveles deseados para almacenamiento. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se deja un espacio horizontal de 10 cm entre cada carga y los bastidores verticales. 8. Los bastidores verticales pueden conseguirse en diversas alturas y fondos. en los cuales se colocan tarimas y contenedores de uno en fondo. puedan dar cabida a contenedores y otras cargas unitarias. en el caso de instalaciones ya existentes.Sistemas de Almacenamiento Son útiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o cuando hay en existencia un gran número de unidades de almacenamiento. a diferencia de los estantes para tarimas que precisan acceso desde los pasillos. El bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima.3 Estantes para tarimas Son los auxiliares de almacenamiento más comunes y se encuentran disponibles en muchas configuraciones que se adaptan a las características y a los índices de rotación en los materiales. además de las tarimas. los bastidores pueden desmontarse. por el voladizo de la carga. Las maniobras de elevación tienden a perder eficiencia a medida que aumenta la altura y esto se debe a que cada vez es más difícil que el operario del elevador coloque la unidad de almacenamiento en su lugar exacto. se dejan aberturas de 10 a 15 cm desde la parte más alta de la carga hasta la parte inferior de la vigueta que se encuentra por encima.

Sistemas de Almacenamiento a cada lado. son útiles para mantener un control de inventarios FIFO. estas dificultades se superan al colocar los materiales inestables en algún contenedor. al usar los dos en fondo se reduce la relación entre el ancho del pasillo y el estante. Sin embargo. ancho y cantidad de estantes para colocarlos de dos en fondo. Estantes con acceso o paso para vehículo Estos estantes se han diseñado para almacenar varias tarimas unas detrás de otra. la altura de los estantes de flujo por gravedad pocas veces supera los 7 m y su capacidad no sobrepasa las 6 tarimas de fondo debido a que los costos son altos. es similar a la de un estante para una hilera. La altura y al ancho de las abertura para el material suelen ser fijos y hay muy pocas posibilidades de ajustarlos además de que. La altura usual es de 6 a 7 m y no es posible colocar más de seis tarimas de fondo. Los estantes constan de bastidores verticales apuntalados en la parte superior. Los estantes de dos en fondo o para dos hileras de tarimas representan costos adicionales. Se construyen para recibir varias tarimas de fondo y sostenerlas en transportadores inclinados de rodillos. por lo que. si se desea que los estantes de acceso o paso sean más altos. debido a lo limitado de los espacios de tolerancia. deberán fijarse a la estructura del edificio. esto no es posible. la eficiencia para almacenar y retirar la carga desde la posición del fondo es menor. En ocasiones. en ocasiones. Este tipo de estantes se utilizan cuando el espacio es limitado y cuando existe la necesidad de colocar muchas unidades de un artículo determinado. Debido a la profundidad y la carencia relativa de refuerzos integrados. Este sistema no se presta para almacenar unidades muy inestables debido al impacto del movimiento y las paradas súbitas que experimentan el transportador de rodillos. cabe la posibilidad de diseñar una profundidad tal que pueda contener material suficiente para un período determinado y esto resulta adecuado cuando no se recurre al reabastecimiento continuo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Estantes de flujo por gravedad Llamados también estantería inclinada o de caída. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. en comparación con otros. cuando estas sobresalen de la tarima no sirve este tipo de almacenamiento debido a que el vehículo no puede ser más ancho que la distancia entre los largueros. La manera para seleccionar la altura. las unidades de almacenamiento se dañan al colocarlos o retirarlos por la parte trasera. fondo. de lo contrario quedan lugares de las tarimas vacíos y este hecho reduce la eficiencia. la que viene detrás cae hacia abajo hasta la abertura de retiro. Esto limita el control de inventarios por el método FIFO. excepto cuando todos los lotes de un pasillo se cargan o descargan de una sola vez. Edwin Alberto Garavito 39 . este tipo de estantes daña con mayor frecuencia los bienes. Dado que los largueros que sostienen las tarimas son fijos. El equipo de elevación debe tener capacidad de extensión para colocar la carga en el fondo del estante. Esto permite que el vehículo penetre en los estantes para colocar o recoger tarimas. Por ello. En el interior de los montantes se atornillan o sueldan largueros con ángulos de hierro para soportar las tarimas. Las tarimas se cargan se cargan en la parte alta del transportador de rodillos y se recogen el la parte baja. Cuando se saca una tarima. tienen diversas limitaciones ya que las tarimas colocadas al fondo o en el centro del pasillo no pueden recogerse sin antes sacar las que se encuentran adelante. es indispensable que las unidades de almacenamiento tengan dimensiones uniformes. Por lo general. Este tipo de estantes suelen emplearse en las operaciones para surtir pedidos y una versión más pequeña de estos para cajas de cartón y contenedores. mientras que un estante de dos tarimas en fondo sólo necesita acceso por un lado pero almacena la misma cantidad de material. El operario del montacarga debe mover y levantar la unidad de almacenamiento en espacios muy reducidos.

Estantes con flujo lógico En principio. Además. más el de la carga. El grado de cierre se elegirá de acuerdo con la protección que se necesite. sistemas de cajas y sistemas de cajas divididas. los estantes para tarima ya descritos pueden convertirse en anaqueles con mucha facilidad. se utiliza un transportador motorizado. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. De esta forma es posible manejar unidades de almacenamiento inestables y muy delicadas.1. armarios y gavetas deben dividirse para contener más de un artículo. la plataforma entera se saca mediante un montacarga. se puede poner cierto número de cajones en el espacio de un anaquel. primeras en salidas. Cuando los artículos que necesitan el mismo grado de protección son muchos. más del 50% que en los estantes) debido al uso de la dimensión horizontal y de la dimensión vertical. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma ejerza presión sobre la primera.Sistemas de Almacenamiento Existen sistemas de plataformas. Con los cajones se logran ubicaciones de almacenamiento más apropiadas por pie (a menudo. Edwin Alberto Garavito 40 . debe determinarse primero su tamaño y profundidad. Para elegir los armarios y anaqueles. Los cajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes. permitiendo así. se recomienda usar instrumentos de frenado para corridas mayores de 10 pies. debido al peso de la plataforma. los recorridos de los almacenistas y recolectores se reduce. así como también la abertura del estante. Pueden tener diversos grados de cierre. resistencias y grados de cierre. En general. hasta los que se cierran por completo y de manera individual. como los artículos se almacenan más compactamente y no se pierden. Como los cajones tienen cuatro paredes. como materia prima. En la dimensión horizontal. 8. que generalmente se acciona mediante controles. contra el polvo. son de fabricación especial.4 Armarios y anaqueles Se usan mucho para almacenar artículos en lotes pequeños. Otra ventaja del cajón es que cuando este se saca. Los anaqueles. En el sistemas de plataformas. atender más clientes por Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Por tanto. el sistema de anaqueles puede colocarse en un lugar cerrado. lo que reduce el impacto que los artículos reciben en los transportadores por gravedad. Estos recipientes se encuentran disponibles en una gran diversidad de tamaños. etc. usualmente los cajones están divididos en compartimentos. para cada uno de los artículos que se almacenará. Estas subdivisiones ayudan a mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. artículos en proceso y artículos terminados. como un cuarto o una cámara refrigerada. lo cual da mayores ubicaciones por pie. el recipiente se abre y sólo se saca parte del contenido para cada orden. el material almacenado está encerrado. por tanto hay menos limitación de acceso entre frente y espalda. en los sistemas de caja dividida. la eficiencia de esta actividad se maximiza al reducir el tiempo que el encargado tarda en realizar el recorrido y la búsqueda. 8. Casi siempre estos sistemas. Además. los cajones no necesitan ser sistemas de últimas entradas. como tienden a ser los anaqueles. y al centro de gravedad relativamente alto. tiene cuatro paredes y está cerrado. tienen una capacidad de carga de casi 200 lb. en particular para surtir pedidos. los robos. pero en lugar de aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamiento a la abertura de recolección. En los sistemas de cajas. los sistemas normales de suspensión. la luz. este tipo de estantes está diseñado para realizar las mismas funciones que los de flujo por gravedad.1. que en los anaqueles. esto ofrece dos ventajas adicionales: limpieza y seguridad. el espacio vertical que queda para sacar un artículo no constituye un problema. En los gabinetes. desde la abertura total. debido a su alto costo. se saca la caja. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central del carril.5 Cajones Un cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera. con rodillos y correderas. el estante con flujo lógico sólo se emplea cuando se tienen necesidades de almacenamiento muy específicas y de muy baja cantidad. De hecho. el recolector puede ver todas las partes que contiene. como lo puede ser el almacenamiento en estantes. Cuando el cajón sale.

el cual también puede apagar la luz. la iluminación. la grúa conducida por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y está soportada por una viga guía en la parte superior. sobre carros de transferencia y por tanto. una pantalla contadora. un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos siguiendo una secuencia. Con la máquina de Almacenamiento/Despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma que va entre las estanterías de 30 – 70 pies de altura. En las versiones más automáticas. En el almacén de baja energía.1. la calefacción y la refrigeración se instalan solo localmente en la plataforma de recolección y por tanto se consume un mínimo de luz. más que para actualizar todos los registros. sino que. Por supuesto se necesitan cinturones de seguridad. La plataforma se debe equipar con estantes o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en la recolección por partículas. La seguridad puede ser un problema porque el gabinete no se puede inclinar hacia delante cuando el cajón se saca por completo. Sistemas automatizados Se usan para lograr un almacenamiento de alta densidad. El recolector notifica a la computadora el artículo que ha recogido. aún más importante. 100 números de partes. La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán y despliega el número deseado. La recolección auxiliada electrónicamente elimina los documentos de recolección (y reduce los errores) y reduce el tiempo de recolección. La plataforma puede ser parte de un vehículo con llantas de hule o montado sobre rieles ( a más de 30 – 40 pies). El recolector puede recoger cajas o cajas divididas.Sistemas de Almacenamiento día. éste es un problema común de los gabinetes de archivo. por ejemplo.7. determinar la razón de ello. y un botón. La técnica se aplica para determinar las razones de los errores y para corregir procedimientos. oprimiendo el botón. Si los dos números no coinciden. (Ver Figura 8) Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. El montacarga también puede estar cautivo en un pasillo (que opera únicamente en un pasillo). 8. una computadora controla el movimiento de la plataforma. La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector. una solución sencilla consiste en sujetarlos al piso o a los otros gabinetes. La plataforma también se puede sujetar al mástil de un montacarga (hasta 30 – 40 pies). Para mejorar la precisión en el almacén al punto en que. el intervalo corto permite usualmente. Para operaciones de intensa actividad. 95% de los números de partes tengan cuentas reales dentro de los límites aceptables de exactitud. 8. Los montacarga cautivos en un pasillo se pueden equipar también para desplazarse entre pasillos. Cerca de cada ubicación de recolección se instala una lámpara indicadora. Por lo general. los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientras están en los pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las estanterías.1. el almacenista carga las plataforma usando ya sea una grúa apiladora o un montacarga de gran altura. así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se puede usar el conteo de ciclo. El conteo de ciclo requiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que aparece en los papeles cada semana mas o menos por varios meses para una muestra de por ejemplo. Edwin Alberto Garavito 41 . calor y frío (los ventiladores reducen la estratificación térmica) en el edificio. el recolector y el almacenista utilizan el mismo pasillo. incluyendo el movimiento diagonal y el recolector se dedica a recoger.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D) En las opciones anteriores el recolector generalmente avanza hacia el producto. los transportadores de retiro en las estanterías eliminan la necesidad de mover la plataforma hasta el final del pasillo para dejar la carga.

Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Se puede estudiar la posibilidad de recurrir a estos sistemas. alcanzan su mayor densidad de utilización cuando los bienes se almacenan a alturas superiores a las de los estantes convencionales. ya sean automatizados o no. En la actualidad se utiliza el de alto cubicaje. siempre y cuando existan todas o algunas de las siguientes condiciones: " " " " " " " " " Exista una gran variedad de artículos en almacén Se almacenen artículos de gran volumen Se tenga una rotación de inventario generalmente elevada Se almacenan artículos de temporada El costo de terreno y del espacio de piso sea muy alto Los costos de mano de obra sean altos Se tenga la necesidad de dar un servio rápido a los clientes Sea preferible el almacenamiento aleatorio Las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme Figura 8. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. desde los 6 hasta los 30m. Sistema de Almacenamiento y Retiro Automatizado Los sistemas mecanizados. Edwin Alberto Garavito 42 .Sistemas de Almacenamiento La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión y el compromiso absoluto de los directivos.

Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el área del producto no necesita estar iluminado ni tener aire acondicionado.Sistemas de Almacenamiento Cuando las alturas son mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y se adherirán a ésta muros y techos. obligan al personal a ser organizado. 8. mientras que los de poco peso y menor movimiento se colocan en los niveles superiores. y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. aunque se debe mantener el flujo de aire para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. la minicarga y los carruseles darán menos de una recolección por minuto por máquina. los montacarga de poste pueden soportar cargas de hasta 1500 Kg en pasillos que tienen solo 1.2 EL PAQUETE AL RECOLECTOR Figura 9. Una ventaja sutil de llevar el paquete hasta quien lo recoge es que los sistemas requieren disciplina. En general. 8.1 Minicarga Este es un sistema automático de almacenamiento/despacho (AA/D) en miniatura. Por ejemplo. En cada hay una máquina que se encarga de dar servicio a ambos lados. Esta configuración es adecuada cuando el espacio de piso a techo es muy alto y se necesita una gran densidad de almacenamiento. Estas máquinas se mueven sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y se guían por los rieles que se encuentran en la parte superior y pueden utilizarse en pasillos de mismo ancho que éstas.7m de ancho. son: " " " " " Ventajas competitivas en el servicio a los clientes Confiabilidad y necesidad de sistemas de apoyo Grado al cual cambiara el mercado Tiempo para ponerlo en operación Disponibilidad de capital El almacenamiento en anaqueles y armarios. pero sus costos anuales de operación son menores que los de un sistema convencional. Generalmente el sistema automatizado exige una mayor inversión inicial de capital. En vez de plataforma. En ambos métodos el recolector y al almacenista permanece en un mismo lugar. Edwin Alberto Garavito 43 . su instalación se justifica cuando el periodo de recuperación de la inversión y el rendimiento son satisfactorios. carrusel y transportador. puede acomodarse en niveles múltiples por medio de entre pisos (Ver Figura 9). Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se almacenan tolvas que contienen de 100 a 500 Lb. los artículos de mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores. las cargas se envían a un área amortiguadora de recolección y luego se devuelven al almacén en vez de enviarlas directamente al embarque. montacargas de poste y vehículos guiados en forma automática. Es más fácil diseñar el retiro y la supervisión se facilita cuando el recolector se mantiene en un solo lugar. Anaqueles e Niveles Múltiples Existen tres métodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga. El equipo para manejo de materiales puede consistir en grúas apiladoras. pero es posible diseñar un sistema de tal forma que pueda hacer la transferencia a los demás pasillos. Con mayor frecuencia. ya sea manual o mecanizados. Estos lugares pueden estar bien iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas. Otros factores que influyen al decidir sobre mecanizar y automatizar.2. Por lo general. un carrusel gira toda la estantería hasta que el recolector alcanza la charola. Un sistema de minicarga (cajones automáticos) lleva una charola. Se reducen los hurtos debido a que el recolector trabaja en campo abierto.

la máquina AA/D regresa de nuevo la plataforma al almacén. en vez de estantes. luego por lo general. Edwin Alberto Garavito 44 . 8. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra por un extremo y la hala hasta colocarla en el montacarga. Como son modulares. deben estar montados uno al lado del otro o extremo con extremo para reducir al mínimo el desplazamiento del operador. estos tienen un costo de capital de más o menos 50% más bajo que las unidades de minicarga.Sistemas de Almacenamiento hasta el control computarizado completo. esta le ordena a la máquina que lleve la plataforma a una ubicación específica.2 Carruseles Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por una cadena móvil en un circuito largo y angosto. así la computadora central supervisa determinado número de mini-computadoras y se obtiene flexibilidad y confiabilidad. Una máquina de minicarga lleva las partes al recolector y así elimina el trabajo improductivo de caminar. Con frecuencia el recolector es un operador. se ponen barreras y los artículos de cada transportador de acumulación se envían simultáneamente al embarque. se coloca una barreara y la orden total se desplaza hasta el embarque. buscar. la plataforma se envía por transportador al final del carril a transportadores de acumulación. La tendencia general es corre el sistema AA/D con varias computadoras. cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente. cuando se ha recogido la orden completa. Los sistemas de minicarga pueden cerrarse con llave. Con el control apropiado se pueden almacenar muchas ordenes en cada transportador de acumulación. por tanto. son excelentes para operaciones de juego de partes porque presentan al operador cierto número de charolas a la vez. alcanzar y subir. Los carruseles pueden estar computarizados. no tienen el potencial de control de inventario contra hurto . Otra alternativa es que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección. el resultado es un taller automático. Luego. con almacenamiento aleatorio esta puede no ser la misma ubicación de donde vino.3 SIN RECOLECTOR 8. 8. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.3 Transportadores Consiste en almacenar en un transportador móvil a menudo con almacenamiento en la parte superior. Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace contacto mecánico con uno de sus extremos. e incluso herramientas y plantillas de producción. se pueden instalar en menor tiempo que los sistemas AA/D. Los carruseles deben tener varios niveles si se usa mezanines.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho Son sistemas controlados por computadora.2. efectúa cierto trabajo con el producto. los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada. ya que el sistema AA/D no sólo maneja artículos terminados.3. una vez que se recoge la caja. además que se pueden mover dentro de la planta. Las minicargas tienden a contar con la eficiencia de almacenamiento en cajones.2. combinar. Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentes partes de la orden. generalmente. Cuando este último tiene la orden completa.. es decir. lo cual permite un buen control de inventario. por tanto. 8. Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en edificios con techos bajos. el operado controla uno o más carruseles. pues almacenan menos aire. Un reciente avance tecnológico ha logrado poner al sistema AA/D en las fábricas para usar sus capacidades de transferencia y no sólo las de almacenamiento. sino también trabajo en proceso. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. pero tienen la mayoría de las ventajas de estas.

se indican a continuación: • Incendios :Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que sean fácilmente accesibles.2 Recolección automática de artículos La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. arena. • Corrosión y Herrumbre: Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión. ! Disminuye el costo del servicio general ! Hace más eficiente el uso del espacio del almacén ! Disminución del tiempo para procesar el papeleo de una transacción ! Reducción de errores humanos ! Accesibilidad restringida por altura del sistema y almacenamiento aleatorio. el polvo. bocas de agua. sino que también en algunos casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con grasa para impedir que se pongan herrumbrosas. Por ejemplo. y los artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en las cuales suelen iniciarse los incendios. se Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.Sistemas de Almacenamiento Ventajas ! Reduce el número de conductores de material y recolectores de órdenes ! Reduce el personal de apoyo de oficina. y la herrumbre. debe reinar la limpieza. extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases de materiales almacenados. el robo. expuestas brevemente. los agentes atmosféricos. un sistema moderno de rociadores. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con mangueras conectadas. Los requisitos que hay que cumplir en cada una de estas situaciones. o en almacenes subterráneos. Al instalar el sistema de rociadores. para el almacenamiento al aire libre. los corrosión.3. los productos de caucho se resecan. carretillas con manguera y. 9. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. el deterioro. La recolección automática de artículos se usa sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un número relativamente bajo de líneas de órdenes de órdenes. Un tipo. el calor el frío y la humedad. hachas y. la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en edificio independientes. la evaporación. Desventajas Altos costos de capital y mantenimiento Dificultad para modificar el espacio para máquinas de producción ! ! Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir aproximadamente si es mejor una estantería estática. cubos contra incendios. 8. Con ella se tiene un pequeño número de recolectores de artículos. mantiene artículos individuales en depósito. Edwin Alberto Garavito 45 . una máquina de A/D o un sistema AA/D. La gasolina. tal vez escaleras. El otro tipo tiene varios cientos de carriles de recolección y una cabeza recolectora móvil. La computadora enciende mecanismos de liberación que hacen que el artículos caiga a un transportador. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES ALMACENADOS Una parte importante del trabajo de todo jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los incendios. la pólvora. la máquina automática expendedora. debe situarse un número suficiente de cabezales en los sitios adecuados. no sólo tienen que almacenarse en lugares secos. • Deterioro y evaporación: Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades excesivas. se endurecen. aislados e incombustibles.

por el sistema PEPS. construyendo cobertizos que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. esta costumbre no se considera como robo. 10. Los materiales y los líquidos volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados. es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre. los que se estropean si se congelan.Sistemas de Almacenamiento agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. para que no se pierdan por evaporación. cualquiera que sea el fin a que se destinen. En el caso de estos materiales resulta sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Para evitar estas pérdidas. y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas. Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad de actividad incide en el sentido de reducir estos costos. edificios e infraestructura fija (estanterías) Material de transporte y manutención Amortizaciones Mantenimiento de instalaciones Reparaciones Seguros e impuestos Seguridad y otros. en locales con calefacción. la madera y los barriles y tambores de productos químicos. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio. e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos los materiales. • Calor y frío : Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado. esto es. COSTOS TIPOS DE COSTOS Se consideran dentro de estos costos 4 tipos: Costos de Infraestructura Son los costos correspondientes a equipos fijos. en locales refrigerados. almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un cofre fuerte. Aunque. representa una pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. Edwin Alberto Garavito 46 . Figuran en esta categoría las barras de acero. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que se reciben. • Agentes atmosféricos: Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos. entre ellos se mencionan: ! ! ! ! ! ! ! Costos financieros de terreno. Son costos que se podrían llamar inflexibles. • Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. que pueden considerarse aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén. • Robo: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal. • Humedad :Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de la fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local.

teléfono. Sistema Hombre-Máquina 2. difícil de desglosar nítidamente. en especial los que se refieren a la demanda insatisfecha o perdida. Si se desglosan las operaciones involucradas. y podrían incorporarse a estos costos otros más por concepto de: ! Añadir de tratamiento y expedición de pedidos ! Almacenamiento y manutención (extras) ! ! Administración debido a rupturas del stock Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente ! Comunicación de la ruptura de todo el sistema ! Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad Estos costos son de difícil cuantificación. Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de tiempo. correo. Operaciones administrativas. etc. Carga. se pueden enumerar: Paletización (o embalaje especial) ! Traslado a zona de stock ! Puesta en stock ! Etiquetado ! Operaciones administrativas ! Almacenamiento (mantenimiento en stock) ! Salida de stock ! Traslado a zona de preparación de pedidos ! Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial). Formación de unidades de envío. la imputación unitaria de coste no decrece hiperbólicamente (a igualdad de los factores) como en el caso anterior. Costos de Operación En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con la actividad física del almacén. telecomunicación. fletes.) ! Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.Etiquetado y marcado de cajas. se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados: 1. Al crecer el volumen de actividad.. Mantenimiento en Stock En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y son del tipo: Costos de capital de paletas y maquinaria ! Amortizaciones de paletas y maquinaria ! Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria ! Costos de personal ! Costos de material auxiliar (cajas de embalaje. Traslado a zona de carga. Operaciones administrativas ! Dentro de estas operaciones. etiquetas de envío. etc. hay un serie de costos fijos y otra de costos variables. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Edwin Alberto Garavito 47 .) A diferencia del caso anterior. Costos de Ruptura o de demanda insatisfecha Son costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes.Sistemas de Almacenamiento Costos de Gestión En estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en : ! Costo del personal de gestión y administración general ! Costos financieros de maquinaria de oficina ! Amortización de maquinaria ! Material de oficina ! Gastos varios de oficina (electricidad.

Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas. en todos los casos. FACTORES RELEVANTES PARA LA DEFINICION DE LAS TARIFAS DE ALMACENAMIENTO Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento. con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil. Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan únicamente en función del peso. En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía. generalmente se analizan factores tales como: ! El volumen de la mercancía a tratar y almacenar ! El tiempo que va a estar en el almacén ! El número de artículos diferentes en la mercancía ! Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento ! El tamaño medio de salida de los pedidos ! La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación Generalmente estos factores de coste se agrupan en tres categorías principales: almacenamiento. con un recargo por el manejo de cada uno de ellos. BIBLIOGRAFIA ! http://www.htm ! http://www. los costos administrativos son fijos. manejo de la mercancía y costos accesorios. las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente en base al peso almacenado por mes. Ediciones Deusto S.cepri.tier-rack. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. México 1981 Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. 1979 ! SCOTT ROSCUE. Cada uno de ellos presenta diferentes características. Edwin Alberto Garavito 48 . la facturación se hace mensualmente: 1. Por ejemplo.cl/perfil-k.htm ! http://www. 2. condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas de revisión de precios en algunos casos.puntolog. Compañía Editorial Continental..Sistemas de Almacenamiento En el segundo.htm ! http://www.A..cl/metgall/ ! http://www. Planificación de la Producción Tomo 4. S.awolf. Edwin. por tanto son directamente proporcionales al precio unitario de los artículos y al número de ellos adquiridos. y los costos son: ! Costos financieros de mantenimiento en stock ! Costos de obsolescencia y averías ! Seguros sobre al mercadería afectada Costos de Adquisición Es el valor de los productos en el almacén.A. y salvo que exista un acuerdo en otro sentido.com/actual/evolu/ulma/ulmatex.com/Spanish/shipping.expotrade.cl/ ! BURDIGE. Finalmente. y a menudo se calculan diferentes tarifas para cada factor. Organización para la Producción. Jhon L. Su valor puede disminuirse negociando políticas de descuento. 3. En función del número de bultos. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios. siendo el factor determinante el número de veces que las mercancías se van a trasladar.