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  • 1.2 EEVVOOLLUUCCIIÓÓNN DDEELL AALLMMAACCEENNAAMMIIEENNTTOO
  • 1.3 RRAAZZOONNEESS PPAARRAA AALLMMAACCEENNAARR
  • 1.6.1 Funciones del Almacenamiento
  • 1.6.2 Funciones del Manejo de Mercancías
  • 2.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS
  • 2.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES
  • 2.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN
  • 2.4.1 Ubicación de los elementos en el almacén
  • 2.4.2 Pasillos
  • 2.4.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento
  • 2.4.4 Andenes
  • 2.4.5 Características del edificio
  • 2.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE
  • 3.1 UNIDADES DE CARGA
  • 3.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO
  • 3.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN
  • 3.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO
  • 3.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA
  • 3.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS
  • 4. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN
  • 4.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN
  • 4.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN
  • 4.4 TIPOS DE ALMACENES
  • 4.5.1 Flujos de Entrada
  • 4.5.2 Flujos de Salida
  • 4.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN
  • 4.7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN
  • 4.8 EL LAYOUT DE ALMACENES
  • 4.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES
  • 4.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES
  • 5.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA
  • 6.1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN
  • 6.2 PEPS o UEPS
  • 6.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO
  • 6.4 DISTANCIAS RECORRIDAS
  • 6.5 RECIPIENTES
  • 7.1 AMONTONADO O APILADO
  • 7.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE
  • 7.3 ESTANTERÍAS FIJAS
  • 7.4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH
  • 7.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS
  • 7.6 SISTEMAS COMPACTOS
  • 7.7 ALMACENES ROBOTIZADOS
  • 8.1.1 Almacenamiento de Piso
  • 8.1.2 Bastidores para tarimas
  • 8.1.3 Estantes para tarimas
  • 8.1.4 Armarios y anaqueles
  • 8.1.5 Cajones
  • 8.1.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D)
  • 8.1.7. Sistemas automatizados
  • 8.2.1 Minicarga
  • 8.2.2 Carruseles
  • 8.2.3 Transportadores
  • 8.3.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho
  • 8.3.2 Recolección automática de artículos

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1. GENERALIDADES
1.1

DEFINICIÓN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente. Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y número apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros. 1.2 EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos para reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. También se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacén y las políticas de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocación de existencias de forma más fácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en segundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos, ya que más alta de un cierto punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas

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se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas de pilas simples. 1.3 RAZONES PARA ALMACENAR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:
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Reducción de los costos de transporte- producción El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos. Coordinación entre el suministro y la demanda Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes. Precio de los productos Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento. Apoyo al proceso de producción El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido. Apoyo al proceso de comercialización La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un incremento de las ventas. 1.4 ACTIVIDADES

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Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de los materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales: 1. Descargar los vehículos que ingresan 2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje 3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento 4. Transportar el material al lugar de almacenamiento 5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos. 6. Llenar las ordenes de pedido 7. Clasificación y empaque 8. Agrupamiento para embarque 9. Carga y verificación de los vehículos que egresan
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1.5 CONTROL ADMINISTRATIVO Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo, el cual se encarga de: 1. Documentación de la recepción de materiales para fines contables 2. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos 3. Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos 4. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento 5. Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques 6. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la facturación En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a costos se refiere, para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos de línea en almacenamiento, muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los distribuidores y mayoristas de comestibles, medicamento y cosméticos tengan sistemas automatizados y computarizados. 1.6 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo de tiempo. La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La identificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo, proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos. 1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales: Almacenamiento Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general (almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. hasta materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior. ! Consolidación La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocida un (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1) reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.
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Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte más bajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de distribución, la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes operan combinando ambas funciones.

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos
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División de envíos Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2. En ella se ve cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común en almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidad superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el fabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación de almacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrario para la consolidación de envíos.

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías
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Combinación de mercancías Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías. Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando
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de tal manera que resulte más económica en cuanto a costos. Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven como guía para la planificación de almacenes: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén. incluso cuando el equipo de descarga y el de traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos. antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente. ! Preparación de pedidos La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreas del almacén donde están ubicadas. muchas veces la descarga se considera una actividad diferente. y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen. Por ejemplo. Frecuentemente. es normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de mercancías. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo de mercancías. ya que tras ella. la primera y última siempre son la carga y descarga de productos.Sistemas de Almacenamiento éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío.2 Funciones del Manejo de Mercancías Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. En cambio. 2. ! La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos de equipos disponibles para el manejo de mercancías. en otras se tratan como procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipo especial. o vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de equipos mecánicos. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólo una operación. La carga es similar a la descarga. pueden existir una serie de tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado. y antes de la ubicación en el almacén. a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados. ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las actividades. Una vez que han llegado las mercancías al almacén. esta última actividad se concreta en tres actividades: ! Carga y descarga Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías. El primero de ellos se produce desde el punto de descarga al área de almacenamiento. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujo de las mercancías. Traslación dentro del almacén Entre la carga y descarga. Por ejemplo. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes mercancías. hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle. 1. También hay que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la fijación de la carga. éstas deben descargarse del equipo de transporte. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zona de preparación de envíos. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas de dirección manual. las mercancías pueden sufrir varios traslados. No obstante. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios para almacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen. Edwin Alberto Garavito 5 . en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar varias actividades más. Sin embargo.6.

Edwin Alberto Garavito 6 . " Fragilidad y resistencia de apilación Caducidad y obsolescencia Productos de larga duración # Productos perecederos # De gestión de stock De lote de pedido # De transporte Embalaje # Peso # De manejo * Fragilidad *Soporte # # # Productos de caducidad fija Alto riesgo de obsolescencia Rotación # Nivel máximo de stock como Stock de seguridad # # # Volumen Expedición Operatividad Condiciones de seguridad ante robos. explosivos. así como el comportamiento de su demanda. por ejemplo código de barras o asignable a . ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. cámara isotérmica. Los factores físicos abarcan: dimensiones. # Unidad de manipulación (paquete. pallet. manipulaciones negligentes. etc. forma y durabilidad. # Sistema de codificación existente.) # Demanda Artículos de alta o baja rotación # Artículos estacionales # # # Artículos de alto o bajo coste Prioridad del servicio En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear los almacenes. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.Sistemas de Almacenamiento 2.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén. cesta. etc. en gran medida los métodos de almacenamiento y manejo. Entre los diferentes factores a considerar. etc. merece destacar los siguientes: Características físicas " Volumen y peso del producto " Identificación física (inequívoca o dificultosa) " Estándar de empaquetado. bien sea en origen. peso. por ejemplo cajas de 12 " Peligrosidad (inflamables. 2. lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos. etc.) unidades " Condiciones ambientales requeridas. etc.) # Unidad mínima de venta # Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente # Necesidad de re-acondicionamiento del producto # Medios de contención utilizados (pallet. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. refrigeración. Las características físicas del material pueden determinar.

Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación. el volumen y las características físicas ya citadas. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características físicas del material. Las puertas con rieles curvados hacia dentro. el equipo disponible para manejo y almacenamiento. se selecciona la unidad de almacenamiento. Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción. La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o de manufactura. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio.1 Equipo de andenes Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán. a fin de determinar la mejor combinación de andenes. Por ejemplo. dicha actividad puede simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes. pueden sufrir daños provocados por el equipo de manejo de materiales.Sistemas de Almacenamiento Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material. con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes. 2. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. Algunos ejemplos de estos son: un refrigerador en su empaque individual. de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie. para los vehículos a los que se atenderá.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. aislamiento. Edwin Alberto Garavito 7 . es posible que se necesite consultar al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producción sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. los cambios en la mezcla de productos y la rotación esperada de inventarios. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con más facilidad. En fechas recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. 2. Los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en la planificación. la cantidad de material y la forma en que éste se recibe y embarca. Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado.3. los tornillos para lámina pueden ser suficientes para tres meses. es decir. y mecanismos para abrir o cerrar puertas. Algunos de los equipos más utilizados son: Puertas. Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidos son: loa cantidad. ventanas. como las de algunas cocheras de casas. una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos. Al establecer los niveles de inventario deben tomarse en consideración factores como el consumo por estación. mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será apenas para 8 horas.

desde donde pueda ejecutarse una operación de manufactura. Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga. la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga. " Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente. las cargas individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas. 2. inflables.1 Ubicación de los elementos en el almacén Para la óptima ubicación se debe tener en cuenta: " Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario. es común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque. Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los más populares debido a que son de construcción flexible y en ocasiones. tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril. Edwin Alberto Garavito 8 . sin embargo. antes de realizar los planos de distribución. el andén de envíos o el área de inspección de calidad. pesos y volúmenes de material. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. a continuación se comenten los libros principales: 2. así como el equipo y los andenes para este fin. cuando se encuentran retraídos. La distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo: " Los cubos de almacenamiento " La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra " La comunicación eficaz entre las diversas actividades Debido a que existen miles de combinaciones de tipo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. " Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén.2 Alumbrado Es necesario para las maniobras nocturnas. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el anden. los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior. Los niveladores pueden ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo que. Así mismo. así mismo. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del anden a manera de modificación durante el proceso. tamaño. Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga. 2. sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. " Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades.Sistemas de Almacenamiento Niveladoras y plataforma. el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta. Para que el sello funcione. en el mercado existen sellos de capota de acción mecánica.3. Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes. resulta imposible describir todas las características particulares de la distribución del almacén.4. Equipos de protección contra la intemperie. para iluminar los caminos. las vías y áreas de trabajo. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación. el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo. el tipo y cantidades de almacenamiento que se almacenarán y manejarán. queden al mismo nivel del piso del anden.

Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. materiales con carga. con aberturas para puertas y equipos de protección. además de anaqueles. " La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm.Sistemas de Almacenamiento " Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades. es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o el que se encuentra en espera de embarque. por lo general. 2. con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal y andenes que las que tienen forma en U. " La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entre estos durante las maniobras. a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles. sin embargo. Edwin Alberto Garavito 9 . la materia prima llega al mismo lado del edificio desde donde se embarcan los productos terminados.4. es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentren separados solo por una línea imaginaria.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento " En edificios existentes. 2. uso.4. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y las aseguradoras exijan una distancia diferente. andenes y equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso. el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en los edificios en construcción. dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades. son más eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares despejados de la planta.4 Andenes " Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de material dentro de " En los procesos en línea recta. Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o embarcan. esto minimiza la necesidad de pasillos de acceso. puede ser necesario contar con un sistema de localización. 2. En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que sobresalgan las tarimas. los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal. tal vez incluso computarizado. por debajo de los rociadores para incendio. " Por lo regular. la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso de los procesos de manufactura. deberá tomarse en condición el almacenamiento aleatorio. además es benéfico cuando existe la necesidad de almacenar a gran altura. los estantes para almacenamiento.2 Pasillos " El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para manejo de " El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido. así como los anaqueles. Algunos ejemplos de esto son los materiales peligrosos. " La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona de " No se deben ubicar al lado de los muros. " La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros. " Los estantes para una o dos tarimas de fondo. se colocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta disposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos. " A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica. pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a los estantes. los artículos de mucho valor y los bienes perecederos.4. " Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U. manufactura. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.

" El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros. y por tanto sobre el servicio al cliente. mayor será el ahorro. la principal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga. se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. En la mayoría de los casos. por tanto. Edwin Alberto Garavito 10 .5 Características del edificio " Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos locales contra " Los servicios del edificio. Si se ha elegido un almacén publico. A menudo. menos traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y. " Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar las mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. la eficiencia se puede mejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos. los objetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización del espacio de almacén. 2. materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados. se puede solicitar la asesoría de arquitectos. ubicación. Este será detallado en el numeral 8. el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de contenedores. Pallet. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. dependen de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados. Por ello. o de zonificación. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que permiten Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.Sistemas de Almacenamiento " Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas administrativas. 3. instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad. la primera consideración es la compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. si se ha optado por un almacén controlado por la empresa.4. Lo más característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras. como tuberías y calefactores. elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo de traslado. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte de cualquier decisión sobre almacenamiento.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva y surtidos de pedidos.1 UNIDADES DE CARGA Un principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamente proporcional al tamaño de la carga tratada. existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo. ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas. En cambio. deben colocarse en los pasillos para evitar que " El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo de incendio. 3. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos: empleo de unidades de carga. 2. interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento. el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de la mercancía. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido.

existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un solo envío. Clases de Paletas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 11 . Finalmente. Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3. como la compatibilidad con otros sistemas ajenos. lo cuál dependerá no sólo del tipo de viaje.) Dos Entradas. Una vez que se hayan tenido en cuenta estos factores. permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. ya que. A menudo. Por el contrario. pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por el distribuidor. también aumenta la utilización del espacio de almacén. peso y forma de las mercancías. realizando el mantenimiento y reparación cuando sea preciso. como hemos visto. la elección de un tamaño debe tener en cuenta tanto la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía. esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento. Entregan en todos los centros de producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes. y la capacidad del equipo de traslado. ya que permite el uso de equipo de manejo estándar para tratar diferentes productos. Piso No Reversible Dos Entradas. La utilización de pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías. por tanto. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. La vida media de un paleta de alta calidad es de aproximadamente entre 40 y 60 viajes. incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con el mismo trabajo. sino del trato al que se les someta. su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. ya en el proceso de fabricación se colocan los productos sobre el pallet. pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos. La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga. Además. Piso Reversible Dos Entradas. Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida.Sistemas de Almacenamiento agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo. la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible. Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño. pueden comprarse ya que son baratas. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm. Piso Simple Figura 3. Por ello. Además. ya que al proporcionar un modo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura. el equipo del cliente). Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera.

Como en el caso anterior. Dado que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad. En general. pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. A medida que las transferencias y movimientos aumentan. ! Diseño enfocado al almacenamiento En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos. obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. los pasillos se deben ir ampliando. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén. todavía no se han podido fijar unas medidas estándar. puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio del almacén. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas. a la hora de hacer el diseño interno del almacén. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo para el transporte internacional. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos. ! Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén.Sistemas de Almacenamiento $ $ $ $ De una cara De dos caras Reversibles No reversibles Por la forma: De 2 entradas $ De 4 entradas $ De múltiples entradas $ $ $ $ Por el material: De madera De plástico Metálicas Contenedores. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías. Por su parte.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos. Ya que hoy en día existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento. Edwin Alberto Garavito 12 . el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar. los pasillos laterales pueden ser más estrechos. existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos. este diseño deja de ser satisfactorio. la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los productos. la actividad de almacenamiento marca el diseño de los mismos. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. 3. pudiendo ser intercambiados entre diferentes medios de transporte. De este modo. La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite el empleo de este caro recurso. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo de mercancías. éste casi siempre llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida. De este modo. muchas veces su empleo hace innecesario el uso de almacenes comunes. la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. Por ello.

y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él. Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo. evitando que todos recorran todo el almacén. de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. En primer lugar. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación. también tiene algunas desventajas. y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. el almacenamiento representa. los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento. La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida para cada zona. las mercancías en esta área estarán desembaladas. salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semi-permanente. exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta. La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido. y que al final. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida. Normalmente. lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás. Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada. sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio. Edwin Alberto Garavito 13 . complica la agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío.Sistemas de Almacenamiento El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función. se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su preparación. o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo. De esta manera. a su paso y a sus características. a veces se puede producir el efecto contrario al esperado. La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. simplemente. como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. 3. La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el almacén. es posible seleccionar equipo de recogida especializado. la asignación de zonas y la agrupación de pedidos. En muchos sentidos. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor. un alto temporal de la mercancía dentro de su Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas. Además. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-permanente. antes de que el envío salga del almacén.

muebles o tuberías. el dispositivo de esta clase más importante y extendido es la carretilla elevadora y sus variantes. No obstante. los camiones industriales. Dentro del equipo de transporte se diferencian categorías según el grado de especialización y mano de obra necesaria para su utilización. y sistemas de manutención según el movimiento de materiales. esté donde esté. la recogida de la mercancía y para el transporte de la misma dentro del almacén. No obstante. En general. algunos dispositivos de esta categoría están diseñados para usos especiales.1 Categorías de equipo de manutención De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual. como por ejemplo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico. de madera o metal. En general. 3. Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el manejo de productos de formas irregulares. queda accesible. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.Sistemas de Almacenamiento flujo dentro del almacén. La mayor parte de estos equipos pueden ser utilizados con una gran variedad de mercancías y bajo diferentes condiciones. 3. este equipo permite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de mercancía de gran tamaño. el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantería. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el almacén sea variable. Cuando es necesario almacenar una gran variedad de artículos en pequeñas cantidades. asistido y totalmente mecanizado. Edwin Alberto Garavito 14 . El rack es una estantería. como carretillas y plataformas de dos y cuatro ruedas. proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos dentro del almacén y representan una baja inversión. Las estanterías permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto. sino combinación de las mismas. el manejo de alfombras.4. o cuando no se desee invertir más en equipos mecánicos. En este tipo de equipos podemos incluir las grúas. Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías. No obstante. los artículos con mayor movimiento deben estar situados lo más cerca posible del suelo. los elevadores y los montacargas. Otra ventaja de este elemento es que ayuda a la rotación del stock. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena del espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos. el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que proporciona y el bajo costo que tiene. su mayor desventaja es que el uso del equipo está limitado de alguna manera por la capacidad física de las personas que lo manejan. en la que se almacenan las mercancías.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga. Probablemente. el disponer la carga una encima de la otra resulta ineficiente. los anclajes horizontales y verticales y los baúles. $ Equipo asistido La utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de las actividades de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría. Lógicamente. $ Equipo manual Los equipos de manejo de mercancías operados manualmente. cuando el volumen de la misma no sea excesivamente alto. como por ejemplo dentro de un sistema de control de inventario en el que la primera mercancía en entrar es la primera en salir.

permitiendo que una gran variedad de productos puedan ser transportados por equipo de manejo estándar. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material. 3. el sistema globalmente no quedará obsoleto y sólo necesitará de pocas modificaciones ocasionalmente. del de la izquierda. Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón. alcanza gran flexibilidad. Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. un almacén completamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más bajos y una recogida y preparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema. a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a la ubicación del almacén. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Cuando se recibe un nuevo lote. por lo que más variedad de movimientos comporta. de modo que a medida que ésta se va agotando. Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada. es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA Después de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales. Por ello. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera. aunque en la mayoría de los casos ésta. a variaciones en el volumen de los mismos. aunque cambien las necesidades de almacenamiento.) 3. Además se caracterizan por la gran inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos a manejar. se almacena en el área vacía. pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área. Esto será detallado en el numeral 6. Uno de ellos se une a éste. no supone la mejor alternativa.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero. A menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande y constante. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila. (Ver numeral 8. 3. si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo. en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha. el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo sofisticados ha hecho que algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la automatización total. Este bajo coste en inversiones hace que sea uno de los sistemas más populares. $ Equipo mecanizado En la actualidad. No obstante. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que necesita este sistema. por ejemplo.4. es sacar todos los materiales contenidos en el área de almacenamiento. Edwin Alberto Garavito 15 . se desarrolla una clasificación y una nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos. se describen otros métodos prácticos: Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente.2 Sistemas de Manutención La manutención es la actividad que más sistemas presenta. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.Sistemas de Almacenamiento combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y almacenamiento en estanterías.

etc. ALMACÉN El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. servicio contra incendios. con o sin techado protector # Productos que. para colocación (grúas) y para transporte (transpalets) # Instalación de estanterías # Uso de pallets Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos que van a guardar. también se debe tener en cuenta lo siguiente: # Volumen de productos que se mueven por período de tiempo # Necesidades de servicios auxiliares (calefacción. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. los siguientes aspectos: # La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación # Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie. para contestar a dicho interrogante. es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos. la primera se expresa por metros cuadrados útiles del local. Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un espacio de separación entre las pilas. Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad. por su fragilidad. Edwin Alberto Garavito 16 .) # Necesidad de protección frente a robos Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. para poder cumplir adecuadamente su misión. puede instalarse en la rampa un contador. construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar. Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén. iluminación. 4. Puede aplicarse este principio a envases de forma circular. deben moverse lo menos posible # Volumen de los productos # Peso de los productos # Mercancías que se recepcionan o se envían # Artículos a granel Hechas estas consideraciones . las adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior. dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a contener y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación. " Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos Por tanto. ventilación. # Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación # Los muelles de carga y descarga # Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas # Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación. debe reunir un conjunto de condiciones: " Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos " Disponer de las instalaciones adecuadas. Un almacén. se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?. y el volumen depende de la altura. limpieza. se deben analizar pausadamente las siguientes variables: # La superficie y volumen del almacén.Sistemas de Almacenamiento hacia la derecha tanto como sea necesario.

y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago o Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente o Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra ubicado Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción. una vez recibida la orden. debe efectuar las siguientes operaciones: o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de entrega o Recibir los envíos de proveedores. para esta función se disponen de unas hojas de control. o alguna otra variación en las entregas) 3. La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos. para que reclamen faltas. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. descripción del artículo entregado 7. etc. desperfectos. de forma rápida y sus errores.Sistemas de Almacenamiento 4. tamaño y cantidad de producto o Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entrega o Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía 4. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos. gestionen devoluciones por excesos. para ello debe acometer las siguientes tareas: o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al tipo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones: Recepción e identificación La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados. que contienen la siguiente información: 1. unidad de medida mercancía Custodia y entrega La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. número del pedido 6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas. si así se ha ordenado o Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y. Edwin Alberto Garavito 17 . si procede. 2. nombre del proveedor 8. con al albarán de entrega al transportista o Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las ordenes de pedido o Ordenar la descarga de los productos o Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos o Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los productos salvo posterior examen o Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a compras. nombre y firma de la persona que entrega la 5. dar entrada definitiva a los mismos o Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías. cantidad entregada mermas. fecha de recepción.

deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos los elementos de seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Buena accesibilidad a los productos " Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico " Un alto grado de flexibilidad " Minimización de deterioro y robos " Eficiente utilización del espacio " Facilidad de recuento Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo. la productividad y los costos del área La disponibilidad. es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. La actitud de la comunidad hacia el proyecto Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales ferroviarios Potencial para una futura expansión Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. se enumera un serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes: 1. los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas 5.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación del almacén. Edwin Alberto Garavito 18 . forma y manejo de las " Necesidades futuras mercancías La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas: " Un flujo con pocos retrocesos " Eficiente uso del espacio " Mínimo trabajo de manipulación y transporte " Previsión de una posible expansión " Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal A efectos prácticos. se selecciona el lugar concreto. Esta selección es más un arte que un proceso bien definido. los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios de almacén 6. para adquirir el equipo ajustado a sus necesidades se debe analizar: " Espacio necesario para cada artículo " Medios de transporte " Cantidad que sale por unidad de tiempo " Sistemas de entrega " Cantidad que se almacena por unidad de tiempo " Productos más importantes " Tamaño de la instalación es función del peso. para acortar el tiempo de desplazamiento del personal 2.Sistemas de Almacenamiento 4. Entre los más importantes se pueden citar: # # # # # # # # El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido El clima laboral. los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos 4. ya que implica el sopesar una serie de factores tangibles e intangibles. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida. Una vez determinada el área. los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo 3. el gas o la depuración de los residuos. área metropolitana o ciudad. coste y adecuación de diferentes servicios como el agua. 4. la electricidad.

entre los almacenes industriales se destacan: # Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la fabricación de los productos para la venta. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio de la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes. los factores que más van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen.4 TIPOS DE ALMACENES los almacenes se presentan diversas clasificaciones. con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido. # Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienen indirectamente en la fabricación. # Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han sufrido alguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto terminado. con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización. En cuanto a la selección de almacenes de alquiler. Almacenes de distribución Destinados a almacenar y vender los artículos. el privado ofrece la máxima flexibilidad en el diseño. # Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de producción. Almacenes de depósitos Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito. en otras palabras. posicionadores. # Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de manufactura y se tienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. cuando ya existe el almacén. El material de reserva se utiliza para completar las existencias de los materiales para pedido.Sistemas de Almacenamiento Lógicamente. en este último caso no se puede emplear para otros trabajos. colocadas a disposición del consumidor. troqueles. los subconjuntos y los suministros que entran en la composición del producto final. # Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de post-venta. por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto. a continuación se presentan las más comunes actualmente: Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materias primas y los productos terminados. Los artículos terminados pueden subdividirse en materiales de reserva y para surtido de pedidos. bien sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura su valor. materiales de embalaje. En el caso de tener que elegir entre almacenes públicos. Edwin Alberto Garavito 19 . Una clasificación usual de este tipo contiene las siguientes clases: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. 4. los factores a considerar son en su mayor parte los mencionados anteriormente. aceites lubricantes. # Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas. plantillas. De todas las alternativas de almacenamiento. fresas. por trato entre el depositante y depositario.. productos y mercadería. estos últimos para enviarlos a los clientes. por ejemplo combustible. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. la selección se restringe a los almacenes disponibles. cuchillas. como es el caso de un almacén público o de alquiles. matrices. martillos. sino en un almacén única. llaves inglesas y en general todos los elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo. También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o. de acuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes. como son los utillajes y herramientas. referencias. brocas. sierras. etc.

etc. los trabajadores del mismo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. No obstante. Es preciso para ello. el empleo de estos almacenes se está extendiendo a artículos de más valor. Almacenes francos o libres Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias. con vistas a mantener una reserva de stock. las cuales cintas se han hecho más largas de lo necesario para fines de transporte. Almacenes en préstamo Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. al cierre del período fiscal. parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. Un enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente en fabricación de maquinaria. Almacenes de cintas transportadoras Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo. son ejemplos típicos. donde las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cinta transportadora de montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntos particularizados. El stock existente debe revisarse al menos una vez al año. de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprenta en los talleres de imprimir. para complementar ordenes especiales. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Hay máxima seguridad y estricto control de las mercancías. donde sólo penetran las personas autorizadas. Almacenes en tránsito o de acumulación Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden utilizarse hasta que no se hayan unido a otros. entre los tres tipos que se relacionan a continuación: Almacenes Cerrados Es una zona controlada. y cualquiera que necesite un artículo puede proporcionárselo por si mismo. Otra clasificación. Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de almacén. en una empresa de construcción de maquinaria bajo pedido. y baja por vale de entrega. suministrados a granel. los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones. Edwin Alberto Garavito 20 . Las bibliotecas y también los almacenes de herramientas y equipo de taller. es decir. de alguna de estas maneras: a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año. Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenaje utilizados por los mayoristas de la alimentación. Almacenes de clasificación Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material. Un ejemplo típico lo constituye un almacén. se dan de hecho almacenes que abarcan dos o más de estas clases.Sistemas de Almacenamiento Almacenes Controlados Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un control de existencias detallado y cuidadoso. Toda la información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura o entrada. Se emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interés que se usa de forma intermitente. con la constatación de que el coste operativo de un almacén controlado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles debidas al robo. utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas las piezas correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje.

Así mismo. Control de la recepción. este sistema puede llegar a ser el mejor. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática. en el sentido de que no existe un sitio fijo para cada artículo. De esta manera. Típicamente comprende las siguientes actividades: 1. 4. Sistemas Abiertos Estos sistemas a diferencia de los cerrados. supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud del proceso. que por su naturaleza tienen un carácter periódico.1 Flujos de Entrada Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías. paletas. por ejemplo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general. los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. Es un sistema usado frecuentemente por las grandes superficies. c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular. Recepción de camiones. no presentan restricciones particulares de entrada. basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir. etc. a veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista de control. Estas operaciones. 2.). contenedores. contenedores. que indique donde se encuentre cada artículo. los productos se almacenan cerca del lugar de uso. por ejemplo. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el recuento puede ser más largo.5. estanterías. téngase en cuenta que cualquier error. lo que supone simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán.5 PROCESOS OPERATIVOS Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos: 4. etc. sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. El almacén esta dividido en áreas que requieren el mismos tipo de almacenamiento (paletas. pero como ventaja. vía albarán de entrega. este sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de las mercancías. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa. se puede señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y se posee además una gran flexibilidad. bien sean procedentes de fábrica. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. omisión o retraso en los procesos de entradas. aceptación del envío y descarga de la mercancía.Sistemas de Almacenamiento b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales. A parir de ésta momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección. siempre que el nivel del stock de una artículo alcance su punto más bajo.Salidas Sistemas de Almacenaje al Azar Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado. se opera de la siguiente forma: Existencias finales = Existencia iniciales + Compras . sin embargo. Edwin Alberto Garavito 21 . Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año. proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. Pues no suele llevarse un inventario permanente.

indicándose las cantidades o partida rechazadas en el Documento de Entrada. 5. paletización. Sólo a partir de este momento. despaletización. etc. selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su transado al área de Preparación de Pedidos. corresponden fundamentalmente a operaciones de: % % Consignaciones % Ventas de productos % Destrucción de productos obsoletos % % Devoluciones % Entrega a fábrica para producción Regalos Consumo propio. 4. se distinguen tres fases: Picking de producto. así como del código y/o nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén. para la actualización de los registros de stock correspondientes. Edwin Alberto Garavito 22 Confirmación de la salida a Procesos de Datos Control de distribución . etiquetaje. representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo. 6. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente 7.Sistemas de Almacenamiento 3. lo que puede suponer. Preparación del pedido. Control de calidad del producto.Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN Si se tiene en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente el almacén. basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre La preparación del pedido. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. En los Procesos de Salida. se basa fundamentalmente en dos criterios: . Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación.Expedición El picking del producto. esto debe suponer un recuento físico real del producto. codificación. 4.2 Flujos de Salida Los flujos de salida.Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos . basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercancía. Emisión del documento de Entrada en Almacén. Comunicación de la entrada a Procesos de Datos. etc. y Estaciones de picking. con indicación en el documento de la cantidad realmente recibida. Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”. se puede decir que el stock está físicamente disponible y que en consecuencia contribuye al servicio. Reacondicionamiento físico del producto.5. comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones: % Paletización % Clasificación de artículos por pedido % Control % Empaquetado de productos % Etiquetaje La expedición supone: % Asignación de vehículos y contratación en su caso % % % Preparación de Hojas de Ruta % Carga de vehículos 4.

los productos o referencias. normalmente se utiliza el conocido análisis ABC en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada. Teniendo en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén. mientras que el resto de los productos. se tiene necesariamente que hacer referencia a dos conceptos: Principios de popularidad Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos. ya que un producto con mucho movimiento. apenas representa un 20% del total de manipulaciones. lo cual puede ser un error. Ambos datos se obtienen de la información estadística que dispone la empresa. multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). irrespective de su valor o importancia para la venta. Para identificar éstos productos populares o de mayor actividad. Ubicación según popularidad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Obviamente este grupo de productos. se ajusta al siguiente ideograma: FIGURA 4. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. el almacén se podría dividir idealmente en dos áreas: Almacén general. & En este orden de ideas la organización física del almacén. sugiere un sistema de localización eficiente que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de los mismos en los procesos de selección de pedidos (Picking de producto). (por ejemplo una semana). representan la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén. que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un período corto. se podrían clasificar en tres grupos: & Artículos con un índice de actividad alto (A) & Artículos de actividad media (M) & Artículos de lenta o baja actividad (B) A su vez. Edwin Alberto Garavito 23 . Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para éste análisis el índice de rotación de los productos. que alberga todos los productos & Área de picking. de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido aun exceso de stock.Sistemas de Almacenamiento Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido. Siguiendo este análisis.

Obviamente. " Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén. pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. de tal manera que cuando no hay stock. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. que le facilita al operario la identificación. Layout del Almacén Sistemas de Posicionamiento y Localización Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes: Ν Sistema de Posición Fija Ν Sistema de Posición Aleatoria En los sistemas de posición fija. Posición Fija " En sistemas manuales. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.Sistemas de Almacenamiento La idea que presenta este gráfico. " Requiere más espacio disponible en el almacén. los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignado al almacén. en función del espacio disponible y criterios de productividad. el espacio queda vacío pero reservado para el producto asignado. es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más próximo posible a las zonas de expedición para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén. Figura 5. se les llama “ sistemas caóticos”. el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías. localización y control del producto recogido. este procedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking. " Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. lo cual representaría lentitud y costa adicional del proceso. Edwin Alberto Garavito 24 . pudiendo cambiar la posición del mismo. En el gráfico también se supone que se ha creado una zona especial de picking en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período corto. Ver Figura 5. facilita la localización e identificación del producto. Ventajas e Inconvenientes a. de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. también y siempre que sea factible. cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignado en el almacén. por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado. ya que de esta forma. los artículos más populares se colocarán en la forma más asequible para su localización (nivel bajo de ubicación). mientras que en los sistemas de posición aleatoria.

C. en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo. en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas. en donde se realiza una pequeña actividad de transformación del producto. " " " " Posición Aleatoria Reducción del espacio necesario (entre un 20-25%) Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén. tales como hierros.7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN Un almacén se puede considerar como un Centro de Producción en el que se efectúan una serie de procesos y se emplean ciertos recursos. por lo cual hay que conseguir minimizar el coste de los mismos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados. maderas. toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos y que se materializan en forma de gastos de alquiles y/o amortizaciones. El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados. evitando retrasos y colas de espera. mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. antes de pasar a los procesos de expedición. etc. La organización del trabajo. por ejemplo cortes. Recurso Humanos Comprende el empleo de mano de obra directa. la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo. rapidez en el servicio. tales como gas-oil. cerámica de construcción. en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. plásticos. la distribución de gastos se podrían centrar aproximadamente en los siguientes términos: ! 48% de gasto de personal ! 42% espacio ocupado ! 10% equipo y consumibles Sin embargo. maquinaria y equipos de manutención en general. o sea. a diferencia con lo que ocurre en las fábricas o taller. etc. así como de mano de obra indirecta que es la que interviene en la dirección. supervisión. equivalentes a departamentos fabriles. En general en un almacén de los llamados convencionales. para minimizar así el tiempo total del proceso. 4. a la vez que reducimos los costos operacionales globales. en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente. Muy recomendable en sistemas automatizados Poco eficiente en sistemas manuales salvo almacenes pequeños. estos procesos si añaden un cierto valor al producto. Recursos de Capital Corresponden a la utilización de la nave industrial. con disminución drástica de los gastos de personal. flejes. Edwin Alberto Garavito 25 . que es aquella que físicamente manipula el producto. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. se detecta en el almacén una actividad tipo seudo taller. así se puede mencionar: ! Área de recepción y control ! Área de almacenamiento ! Zonas específicas de picking ! Áreas de preparación de pedidos ! Áreas de expedición y carga de vehículos En algunos sectores industriales. los cuales pueden agruparse de la siguiente forma: A. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Recursos Energéticos y consumibles en general empleados. electricidad. responde al concepto de líneas de flujo. pallets.Sistemas de Almacenamiento b. B. Los procesos productivos de un almacén.

Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición. alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén. retractilado de pallets. etiquetado. La necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expeditivos. para la carga y descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas. • Niveles de ubicación utilizados (alturas) • Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos. como área destinada a la tenencia de unos stock que anticipamos a una demanda. " Áreas de Manipulación del Producto Representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos. Los lineales de estanterías. es la parte más costosa del almacén. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. cuya anchura normalmente es de 4 m.Sistemas de Almacenamiento Un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado. evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos en el reparto. Áreas de Carga y Descarga Están ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. los metros cuadrados y cúbicos ocupados por éste área. hasta los sistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de pasillos transversales. de los llamados centros de distribución cuya finalidad no es el almacenaje de productos. sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales del mismo. hay siempre que tener en cuenta la reglamentación vigente contra incendios. la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén. dependerá del tipo de vehículos a emplear. así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías. 4. A este respecto. dependerán fundamentalmente de los siguientes factores: • Técnicas de almacenamiento empleadas. con unos costos operacionales mínimos. entre un almacén propiamente dicho. que ven desde los sistemas más simples de carga lateral. con frecuencia están dotados de abrigos tipo fuelle. empaquetado. ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén. ya que el Layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo.8 EL LAYOUT DE ALMACENES El Concepto de Layout. Constituye sin duda alguna. dimensionamiento y eficiencia llevan a solucionar dos problemas fundamentales: ! Correcta organización y diseño de almacenes ! Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos del mismo Conviene distinguir la diferencia conceptual que existe. Edwin Alberto Garavito 26 " . Por su naturaleza. ha motivado el desarrollo de una tecnología especifica para conseguir una carga rápida de camiones. Ambos conceptos. Las características constructivas de los muelles. ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en el mismo. En general. plastificación en su caso. Su diseño obviamente está en función del proceso establecido. " En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo: Área de almacenaje Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas. etc. de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible. así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de pesaje.

III. también en este caso un almacén existe una alternativa consistente en un método económico. de los llamados servicios externos tales como equipos de fuel-oil. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. cuando se efectúa el montaje de productos en lotes. Puede constatarse que la división en operaciones que dividen un flujo de materiales generales en ramificaciones separadas correspondientes a las diferentes piezas. es un cambio entre la frecuencia de recepción y la frecuencia de salida. 4.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Las razones principales que se emplean para justificar el establecimiento de almacenes son las siguientes: I. puede también llevarse a cabo sin necesidad de almacenes en la mayoría de los casos. Determinados servicios. pero las entregas al que compra la chatarra no le resultan económicas en cargas menores que las correspondientes al mes. y especialmente una ordenación de fase única de principio a fin en una empresa. " Áreas de servicio Se debe distinguir entre servicios internos. Por ejemplo.. o frecuencia común de órdenes. lo que supone una gran disminución en tiempo. En lo que concierne a ciclos y fases. que hace que un cierto número de canales de flujo se junten constituyendo sólo uno como en la reunión de piezas en conjuntos o lotes para el montaje. pueden aislar de las variaciones estacionales de la demanda a los proveedores o a los departamentos de fabricación previa. Para reducir. si la chatarra procedente de la fabricación tiene que ser evacuada diariamente de un taller. Un tipo de modificación de flujo que requiere a menudo que haya que disponer de un almacén. para evitar consumo de espacio físico de la planta que preferiblemente deberá utilizarse par las otras áreas Es conveniente. en relación con las existencias totales. etc. Consiste en reducir los tiempos de permanencia para el suministro de materiales y en fabricar utilizando cantidades mínimas en los procesos.Sistemas de Almacenamiento carga en unas plataformas especiales. Edwin Alberto Garavito 27 . deberían estar instalados en un segundo nivel. puesto de vigilancia. pueden ser esenciales los almacenes que sirvan para acumular los conjuntos o lotes de piezas. Como centro conveniente para efectuar modificaciones en el tipo de flujo. y que también pueden aislar a los clientes. el tiempo que se tarde en servir. manteniendo reservas de stock. es posible llevarla a efecto eficientemente dentro de los talleres de fabricación. Para que la parte de almacén correspondiente al suministro quede aislada de las variaciones impredecibles de la parte correspondiente a la demanda y viceversa. de modo que la producción pueda basarse en ciclos cortos de ordenación y con previsiones de ventas lo más exactas posible solamente para periodos breves de Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. “voladizos”. mediante el análisis del flujo de materiales. hacer un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén. sin embargo. La tercera razón. archivo. parking de vehículos. se necesitará también en este caso un almacén. La primera de estas razones indica que los almacenes. de reducir los plazos de entrega. tales como oficinas de almacén. lavado. La combinación de operaciones. y mucho más eficaz por varias razones. etc. zona para cargas de baterías. de las variaciones temporales o de los fallos en el suministro de material. existen importantes razones económicas por las cuales tiene que haber un ciclo común. o a los departamento siguientes en el proceso. botiquín. relacionada con el tiempo que se tarda en servir. II. que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática. sugiere que se puedan adjudicar plazos más breves de entrega a los clientes si la empresa mantiene stocks elevados. Finalmente. Obviamente estos sistemas debido a lo costosos de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos.

coste de iluminación y calefacción de los almacenes. 5. Todo almacén de producción aumenta los tiempos de permanencia del material. a fin de obtener un flujo continuo de material a través de la empresa. cada una de las cuales tienen unas características específicas que conviene resaltar. Todos los almacenes incrementan la inversión en activos fijos. por consiguiente. Por la misma razón puede ser necesario un cierto stock de seguridad de productos acabados. básicamente la podemos realizar de dos formas diferentes. por el hecho de que mitigan los efectos de una planificación de la producción mal concebida y de un control de producción deficiente. sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. son: I. en especial la correspondiente a edificios y equipos de almacenamiento. permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos. muy pocas veces puede dirigirlos. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular. IV.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Los inconvenientes más destacados en los establecimientos de almacenes. se necesita usualmente un determinado stock de seguridad de materiales para que la fábrica no quede afectada por los pequeños retrasos en las entregas. en vez de un flujo intermitente y discontinuo entre una sucesión de almacenes. Todos los almacenes implican costos adicionales de producción. y aunque pueden dar origen bajo ciertas condiciones a ventajas económicas. Los almacenes intermedios entre procesos solamente pueden justificarse en muchos casos. Edwin Alberto Garavito 28 . Por otro lado los responsables de la gestión deben ser capaces de controlar el flujo de material dentro de su propia empresa. y después en utilizar un sistema de ordenación de ciclo único y con un ciclo corto. posibilitando el hecho de que los planes de producción puedan ser modificados rápidamente para salir al paso de los cambios de demanda. Entre sus principales ventajas podemos destacar: " La unificación de muelles. es más fácil justificar el establecimiento de almacenes para materiales adquiridos y para productos terminados que el de almacenes intermedios entre proceso y departamentos sucesivos.Sistemas de Almacenamiento anticipación. por ejemplo los sueldos de los almaceneros. La alternativa eficaz al empleo de almacenes interproceso consiste en simplificar el sistema de flujo de los materiales. cuando se presenta una sola zona de muelles. a fin de independizar la producción de las variables aleatorias de la demanda en las ventas. II. III. 4. En general. A. es probable que las mejoras de la planificación de la producción y del control constituyan una solución más eficaz. que se utiliza tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías. Flujos en U Este caso se aplica. y reduce por esta razón la flexibilidad o posibilidad de emplear ciclos cortos de ordenación y de cambiar rápidamente los planes de producción para salir al paso de las modificaciones en la demanda. Si bien pueden influir en ellos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Todo almacén incrementa el nivel necesario de inversión de stocks. Esto es así porque muchas empresas no ejercen ningún tipo de control directo sobre sus proveedores o sobre el mercado en que se tienen lugar sus ventas. DISEÑO DE LA BODEGA La distribución en planta del flujo de productos. en primer lugar.

se mide en términos del número de unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. contenedores. " " Si se tiene en cuenta. 5. La capacidad requerida.Sistemas de Almacenamiento " " Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave. se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que se tenga que albergar. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se considera el sistema de organización empleado: así. cuando se tienen dos muelles. Diseño en forma de T Primero.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA La capacidad requerida de un almacén. la previsión estará basada en un concepto de stock promedio. obligando a largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos. por constituir un elemento que evita las corrientes de aire. esta puede ser un producto. teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación). Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad. como se puede observar en la (Ver Figura 6). B. Flujos en Líneas Recta Este sistema se utiliza. FIGURA 6. un pallet que alberga varios productos o cajas. está compuesto por dos factores: Lote promedio (stock base) Stock de seguridad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. ya que uno se puede utilizar. configurados en un solo paquete. lo que obliga a unas características especiales en la instalación de los referidos muelles. Flujos en forma de T Este layout. etc. uno de los cuales se utilice para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto. en un sistema de Posición Fija la previsión de espacios estará basada en unos stock máximos. El acondicionamiento ambiental. apropiado cuando la nave se encuentra situada entre dos viales que permite utilizar muelles independientes. C. Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores. Edwin Alberto Garavito 29 . suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.. mientras que en un sistema de Posición aleatoria. es una variante del sistema en forma de U. que el stock normativo. Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles. por ejemplo para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje. mientras que el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros. un conjunto de productos.

caen dentro de los dos grupos principales que se describen a continuación: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. En la práctica. de modo que sea fácil evitar las equivocaciones al registrarlos e interpretarlos. 67 espacios desde una pared y nivel 3 hacia arriba. que se parecen al 1. Productos acabados 2. los símbolos deben ser tan inequívocos como sea posible. pero es esencial que esas designaciones satisfagan los siguientes requisitos: • Que se comprenda y se acepte en toda la fábrica • Encajar en la clasificación de los materiales • Que no haya duplicación • Ser concreto y claro • Ser sencillo y breve Además. la dimensión vertical se identifica con una letra: A si esta sobre el piso. se toma simplemente el stock normativo. Piezas compradas. La forma particular de la abreviación o el símbolo carece de importancia. Luego. Los agrupamientos principales de los inventarios en el mayor son: 1. se calcula dividiendo la previsión anual de compras. a nivel de producto.1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código alfanumérico. ligando así el almacenamiento con el sistema de contabilidad. Así. Por tanto. si se usan al mismo tiempo números y letras. Clasificación La clasificación en grupos es un requisito previo para el desarrollo de un sistema de nomenclatura. Finalmente. En muchas fábricas. mientras que en un sistema de posición aleatoria. 6. apodos o iniciales. Materias primas 3. la posición del estante se identifica con el número. Piezas fabricadas 5. los agrupamientos principales de los materiales seguirán el orden de las cuentas que figuran en el balance general. Primero se identifica el estante con una letra (2. Estas letras son la I. o sea: [ PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD ] El Ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%. entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa 6. el pedido promedio. la Q y la Z. posiblemente alternando números en algunos estantes si es necesario. los ahorros de mano de obra y energía y los costos de capital. ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS EN UNIDADES DE ALMACENAMIENTO Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento. Muchas fábricas han desarrollado sistemas propios de nomenclatura y símbolos. Suministros Nomenclatura y símbolos Las designaciones de una nomenclatura de materiales reemplazan largas descripciones por medio de palabras por signos cifrados. una clave M67C significa estante M. Cuando se clasifican por sus características. la O. Trabajos en curso 4. se empieza con una pared y los números se mantienen alineados para todos los estantes. acabadas 6. al 0 y al 2. deberán omitirse algunas de éstas por su semejanza con otras o ciertos números.Sistemas de Almacenamiento En un sistema de posición fija. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. La decisión dependerá de la importancia relativa del control estrecho del material. Siempre que haya que mencionar con frecuencia un nombre largo se emplearán abreviaciones. Edwin Alberto Garavito 30 . se toma como valor en lote promedio de pedidos más el stock de seguridad. si hay más de 26 estantes).

puede ser conveniente incluir una segunda o una tercera clasificación mnemónica o decimal. Edwin Alberto Garavito 31 . " No tiene problemas con los cajones y la estantería móvil inclinada. y los artículos de reciente adopción y uso frecuente se marcan con números que llegan a los millares o incluso a los millones en algunos sistemas. El sistema mnemónico intenta basar la nomenclatura en letras sugeridas por la abreviación o las iniciales de un artículo. antes de recurrir a estas designaciones arbitrarias. la falta de acceso por la parte posterior tiende a dar un sistema real de UEPS. el símbolo puede acabar siendo tan engorrosa como la descripción por palabras que reemplaza. dependiendo del sistema de almacenamiento se deben tener algunos consideraciones: " Para los anaqueles se tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la profundidad de una solo hilera. excepto que se debe recordar cual unidad de almacenamiento de inventario contienen la unidad más vieja. Sin embargo. 6. siguiendo hasta que el número vuelva a ser otra vez demasiado grande y cambiando entonces el prefijo.2 PEPS o UEPS Generalmente se usa PEPS. es difícil prever el número de artículos nuevos que se añadirá a cada clasificación.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO Más eficiente que la utilización del espacio cúbico. pronto se duplican las designaciones breves para muchos artículos diferentes y se hace necesario describir varias características adicionales. Sistemas clasificados de símbolos Los sistemas clasificados forman dos subdivisiones. En consecuencia. La flexibilidad y sencillez son ventajas de este sistema. Este sistema es demasiado minucioso y engorroso. Salvo en las fábricas más pequeñas. entonces hay necesidad de manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente. de la misma manera que las habitaciones del segundo piso de un edificio se designan por 200. por tanto. es el uso de la cuarta dimensión: el tiempo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. no es aleatoria. Puede reducirse le tamaño de esos números introduciendo prefijos de letras y empezando de nuevo por el cero. el espacio tiende a estar vacío durante gran parte del tiempo. " El pero problema se presenta en el almacenamiento volumétrico. o reservar cierto intervalo de números para un grupo definido. Los números bajos indican por lo general que un artículo ha sobrevivido varios años sin ningún cambio. 201. No se intenta dar números correlativos a artículos similares. El sistema decimal utiliza un número independiente para indicar la forma específica de cada característica general.Sistemas de Almacenamiento Sistemas arbitrarios A cada artículo se le asigna un número o una letra diferente a medida que haya que designarlo. conocidas generalmente con los nombres de sistema decimal y mnemónico. lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. En primer lugar. incluso si la administración desea uno PEPS. " Se presenta un problema menor cuando las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera. Sistemas combinados Puede combinarse en forma conveniente las mejores características de cada uno de los sistemas más arriba descritos para llenar las necesidades de diferentes fábricas. Aveces. En el almacenamiento aleatorio los artículos se almacenan aleatoriamente en determinada ubicación (en realidad. Pueden darse luego designaciones secundarias arbitrarias a los artículos comprendidos dentro de cada uno de los grupos principales. este presente o no. " Si las unidades se almacenan por volumen o en estanterías de doble profundidad. en algunos casos. Se aplica con ventajas en las bibliotecas en que se necesita una clasificación detallada. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio (equivalente a la cantidad máxima necesaria) para una artículo. pero esta técnica desperdicia espacio. etc. Este problema se puede reducir si se almacenan las unidades en dos o más áreas. 6. formarán una clase todos los artículos que realicen la misma función. es necesario clasificar todos los artículos que haya que identificar en grupos principales. mediante almacenamiento aleatorio.

ya que el recolector puede equivocarse de artículo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. y luego hacer otro paso a una altura mayor. a menudo a una estación de medición de tamaño (donde se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma). Se deben almacenar juntos los artículos que quizá se recogerán juntos como las abrazaderas izquierda y derecha. el artículo se puede recoger de otro pasillo. Otra técnica consiste en poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda si la máquina falla. es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de una altura baja. se almacenan artículos grandes en grandes espacios y artículos pequeños en espacios pequeños. como diferentes tamaños del mismo producto. el recolector tiene que buscar un poco. La disponibilidad de existencias es otro reto. significa que se requiere un espacio de almacenamiento total mucho más pequeño.Sistemas de Almacenamiento en que se va a almacenar un artículo. 20% de las partes tienen 80% de la actividad. en el mismo cajón o tolva. los artículos deben soportar el agua. pero se ahorra más espacio que en el almacenamiento exclusivo. El almacenamiento a la intemperie es “almacenamiento de piso” cuando el aprovechamiento del espacio no tiene importancia. Por lo general. 6. puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos. Edwin Alberto Garavito 32 . el embarque que llega irá. las ubicaciones resultantes tienden a localizarse aleatoriamente dentro del almacenamiento total). Una combinación posible es el almacenamiento aleatorio dentro de un área limitada. Otra técnica consiste en almacenar artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la distancia por recorrer. además. para reducir al mínimo el desplazamiento vertical. materiales reactivos al agua como sales de Calcio y Fósforo que deben estar en un área especial. en la práctica significa que sólo la computadora sabe donde están las existencias. etc. Por seguridad. tiende a llenar un mayor porcentaje de las unidades en inventario. partes repuesto para clientes y documentos. se puede ordenar en secuencia la orden de recolección para minimizar los recorridos. Por otra parte no se deben almacenar juntos artículos similares. si las máquina falla en un pasillo. el sol. Se necesita categorizar el inventario por cajón. no obstante. La mayoría de las máquinas que se usan mientras se recoge (montacargas conducidas por personas o grúas o sistemas de AA/D y máquinas de minicarga). Cuando la lista de recolección es computarizada. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Este bosqueja el concepto de zona de recolección. por tanto. si se aplica el concepto de Pareto. más allá de eso se deben usar transportadores sin conductor. Para las personas que recogen mientras caminan. las existencias de reserva se colocan cerca de las existencias que se están recogiendo. es el almacenamiento de alta densidad. Los artículos que tienen una actividad muy baja tales como refacciones para el equipo. los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies. anaquel. Por tanto. estante. En sistemas automáticos. esto a la vez. sólo al frente de la estantería. Los toldos y las cubiertas inflables proporcionan una mínima protección a un costo mínimo. el embarque se puede situar en el espacio del tamaño óptimo). sino sólo las partes en una zona. avanzan de 5 a 25 veces más rápido en el sentido horizontal que en el vertical.4 DISTANCIAS RECORRIDAS En general. Otro concepto de aprovechamiento. por ejemplo. 90% en relación con 50% para el almacenamiento exclusivo. por ejemplo. Las ubicaciones comunes son en la parte superior de la estantería o en estantes en un pasillo inmediatamente atrás de los estantes de recolección. etc. por tanto. no se debe almacenar artículo alguno más allá de la parte superior de la cabeza y por tanto. En el almacenamiento redundante los artículos se almacenan en varios pasillos de un sistema de AA/D. puesto que el recolector no recoge un orden entera. en este caso. se deben almacenar en un área de almacenamiento a largo plazo en vez de una de inventario más activo.

los podríamos dividir básicamente en los siguientes grupos: 7. Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos encima de otros para formar columnas y luego bloque rectangulares. En el caso de las mercancías apiladas sobre el suelo en un lugar estándar. Edwin Alberto Garavito 33 . circulares o piramidales. si bien la altura de la pilas cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad. y el total. Es decir. Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares.Sistemas de Almacenamiento 6. No debe permitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia para combatir los incendios. 7. este método es económico en lo que respecta a la utilización del espacio. puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos óptimo su almacenamiento. La recolección.1 AMONTONADO O APILADO Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén. y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura excesiva se aplastan las unidades inferiores. la selección. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado (partidas) y buscando que las etiquetas sean visibles. lo que se trata de reducir al mínimo es el costo de almacenamiento total. pueden emplearse paredes. que usar el recipiente en que lo envío el proveedor. etc. SISTEMAS DE ALMACENAJE Los sistemas de almacenamiento. otro para transportarlo al almacén. así como las diversas tecnologías desarrolladas en torno a los mismos. el inventario total es la diferencia entre las lecturas en los dos extremos de la separación móvil o intervalo. Un buen procedimiento de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Utilización eficiente del espacio (concentración) " Facilidad para el recuento de material " Accesibilidad de los materiales " Necesidad reducida de aparatos para la manipulación " Flexibilidad de la disposición " Renovación efectiva de los materiales " Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener el inventario al días y cubrir los robos Métodos de apilamiento En el apilamiento Cúbico.5 RECIPIENTES Se pueden usar para almacenamiento y embarque. tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. otro para almacenarlo. otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al cliente. Cuando se usa un sistema de separación móvil. las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima. El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. es necesario considerar los métodos de apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados. el conteo de la mercancía puede realizarse pintando en el suelo o en la pared una escala numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de la pila. La forma picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por medio de lonas alquitranadas. En algunos casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento por medio de pisos entresuelos. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el conteo. se reducen aunque el espacio cúbico no se use tan eficientemente. cómodo para la inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes. se simplifica mucho la confección de un inventario material o físico.

Sin embargo. # Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados. que el espacio disponible es un elemento valioso. sin embargo. están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto. lo primero que entra es lo primero que sale. lo racional seria elevar las estanterías lo máximo posible en altura. control se calidad. estrechos. Si tenemos en cuenta. 7. las cuales penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de largueros. y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE Este sistema. Edwin Alberto Garavito 34 . lo último que se ubica es lo primero que se selecciona. • Dificulta la rotación natural del stock. Frecuentemente. peso y volumen previsto de los productos a almacenar. se deben destacar los siguientes inconvenientes: • Posibilidad de deterioro de productos. ) en función de las alturas requeridas. a los cuales tiene acceso las máquinas elevadoras. ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Lifo) • El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación. para albergar productos tanto paletizados como no paletizados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. • El empleo de volumen del almacén es poco eficiente. siguiendo los principios Lifo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. merece destacar las siguientes: # Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado. formando bloques compactos en el almacén. como son las “carretillas elevadoras convencionales”. lo que representa evidentemente un mínimo coste. unos encima de otros. si no se apila a una altura suficiente. e implica un apilamiento de los productos (o pallets). etc. Como ventajas más importantes se pueden mencionar: # Buena localización de los productos # Buena utilización de l volumen si utilizamos pasillos almacenados. denominado también Almacén Compacto.Sistemas de Almacenamiento 7. éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios. pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipos sencillos.4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH Estos sistemas de estanterías. Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las estanterías. distribución de la carga. bastidores. travesaños. esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de manutención requeridos. etc. así como de los sistemas de picking previstos. # Flexibilidad para ampliación y cambios de organización. se puede utilizar tanto para productos paletizados como para productos no paletizados. cuando los productos están paletizados. ya que no necesita infraestructura especial.3 ESTANTERÍAS FIJAS Las estanterías fijas. si no existe un empaquetado suficientemente consistente. para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en al almacén. su instalación requiere de algún modo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear. tales como productos pendientes de clasificar. constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los almacenes. Como características específicas del sistema de estanterías. # Posibilidades de automatización. o bien un seguimiento obligatorio del sistema Fifo. 7.

pudiendo apilarse hasta 9 metros de altura con equipos sencillos. Este sistema es quizás uno de los más populares. siendo su funcionamiento lento y poco selectivo pues sólo se puede acceder a determinadas paletas (Ver Figura 7). se incluyen las llamadas Estanterías Móviles. El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO. solo es recomendable para productos de poco movimiento. estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de paletas.6 SISTEMAS COMPACTOS En los Sistemas Compactos. sin embargo. El alto coste del equipo. Debido a su funcionamiento lento. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. es una alternativa al sistema drive-through en las cuales las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitir una extracción fácil de las mismas. aunque son poco frecuentes. Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual. efectuado por expertos ! Dispone de menos huecos para picking 7. De esta forma. en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo. se señalan las siguientes: ! Requiere paletas especiales ! Coste elevado de la instalación. cuando se tiene un número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. Como principales desventajas. tienen el inconveniente de que necesitan una paletas fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas.Sistemas de Almacenamiento La selección de los pallets. consiguiéndose una buena utilización del volumen. permiten una buena utilización del volumen. bien sea de forma manual o motorizada. ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un buen sistema de seguridad. Edwin Alberto Garavito 35 . con una buena utilización del volumen. constituyen los principales inconvenientes del sistema.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS Las estanterías dinámicas o por rodillos. siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido. que se mueven a través de raíles en el suelo. se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-in garantizando así el sistema Lifo. Figura 7. junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo. o bien desde la cola del mismo drive-through. Actualmente también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados. Sistemas Drive In 7.

Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes: " Posibilidad de una gestión automática del almacén. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. dimensiones físicas y peso. El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio. los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”. es un equipo de manutención caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet almacenado. con lo cual. " Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación). En todo caso. pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo. etc. Un transelevador. El número de transelevadores a emplear. dependerá de las características del almacén. y en consecuencia. Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones. Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo. este sistema supone una drástica reducción de mano de obra. el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos o técnicas similares. ya que el suelo es caro. costos operativos. (cantidad y frecuencia de operaciones). el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los diferentes movimientos realizados en un período de tiempo. con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según los ordenanzas vigentes de construcción.20 m. hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido. es que los almacenes se pueden diseñar con la denominada “estructura autoportante”. llamados también tipo Silo. según el tipo de equipo empleado. el cual se transforma en una “caja negra”. es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada. el coste de construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de naves industriales. La justificación de este tipo de instalaciones. siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de 3 ó 4 personas. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.7 ALMACENES ROBOTIZADOS Los almacenes robotizados. teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1. movido directamente desde la consola de un computador. con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible. en cuanto a su volumen. técnicas de picking. debiendo pasar un control de entrada que comprueba todas sus características físicas. son instalaciones de alta compactación. a su vez. y posteriormente mediante paneles especiales se instalan las paredes del almacén que lo alberga. con arreglo a todos los cálculos de resistencias. porque todos los movimientos físicos del almacén. Se caracterizan. lo que significa que primero se instala la infraestructura física de estanterías. así como de los tiempos de respuesta de la instalación. (tiempo de ciclo). Edwin Alberto Garavito 36 . se realizan de una forma automática.Sistemas de Almacenamiento 7. Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros. para que la instalación sea rentable. optimizando la carga de acuerdo con un Mapa de Almacén. sin intervención humana. situación de existencias. a través de unos equipos llamados transelevadores. " El personal adquiere una alta calificación Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes: " Los pallets deben estar perfectamente estandarizados. se basa fundamentalmente en la posibilidad de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible. etc. de tal manera que transmite las ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada para indicarle la posición en la cual tiene que situar.

como relojes de pulsera o chinches se almacenan en anaqueles y recipientes. se prestan para apilarse en el piso. fondo y capacidad de carga variables. " Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías. a continuación se trata solo los punto sobresalientes. sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenar material a un lado o detrás de otro y. determinan el tipo de equipo necesario. suelen apilarse en el piso. El piso del almacén puede utilizarse como parte del equipo de almacenamiento o incluso como el único. el equipo para almacenamiento consiste en estantes para usos generales o particulares.1 EL RECOLECTOR AL PAQUETE Cuando se lleva el recolector al paquete. Las plataformas. ya sean tarimas. dificulta la localización de los artículos. En éste.Sistemas de Almacenamiento " El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión. los recipientes de carga. etc. a veces es excesivamente largo.. Las características de las unidades de almacenamiento. etc. Los rollos de papel y de acero se almacenan sobre un extremo (de pie). la altura libre debajo de los rociadores contra incendio y del acero estructural. El espacio cúbico se utiliza muy bien pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás o del fondo de la pila. Los niveles de inventario que debe mantenerse dictan el número de unidades de equipo de almacenamiento. Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez.1 Almacenamiento de Piso Es el sistema menos eficiente. el almacenamiento volumétrico puede ser muy denso. por su naturaleza asistemática. " Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas. no sólo no se usa el espacio cúbico. habrá que tener en cuenta las restricciones de la construcción.2 Bastidores para tarimas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO Si se selecciona equipo para un edificio existente. el espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para recepción y embarque. etc. Si todos los artículos son idénticos y el sistema UEPS no constituye un problema. El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos. El equipo se dividirá en: 8. sin pasillo. se apilan en bloques de tres o cinco unidades de alturas. Las unidades de almacenamiento que tienen rigidez. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en la elección del equipo para manejo de materiales. Las unidades de almacenamiento pequeñas. Un método mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque. Edwin Alberto Garavito 37 . Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. de altura. es muy grande por tanto. Es común que las unidades de almacenamiento que tienen rigidez y estabilidad para soportar cargas en su parte superior. La posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobre todo después de 2 m de altura) y las cajas de abajo pueden aplastarse. También se pueden usar armazones apilables.1. 8. atados. resistencia y son numerosas. puede ser conveniente poner una plataforma entre cajas para distribuir la carga. los tambores. que son: 8. La diversidad de las unidades en inventario.1. como las tarimas con productos enlatados. consiste en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel del piso. igual que con el equipo de manejo de materiales. Por lo general. cuyo número es pequeño se almacenan mejor en estantes. 8. tambores. existen diferentes alternativas generales.

a diferencia de los estantes para tarimas que precisan acceso desde los pasillos. y las viguetas se surten en longitudes diversas para adaptarse a la mayor parte de los tamaños de unidades de almacenamiento.3 Estantes para tarimas Son los auxiliares de almacenamiento más comunes y se encuentran disponibles en muchas configuraciones que se adaptan a las características y a los índices de rotación en los materiales. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.1. será indispensable confirmar si la capacidad del piso es suficiente para soportar este tipo de estantes. lo más común es que en una abertura se coloquen dos tarimas. en el caso de instalaciones ya existentes. Estantes para tarimas de dos en fondo Son similares a las de una en fondo pero en cada abertura se colocan dos tarimas. Cabe mencionar que el ancho de la carga puede ser mayor que el de la tarima. una junto otra. El bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima. Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del piso no es suficiente para colocar el número de estantes necesarios de una tarima en fondo.Sistemas de Almacenamiento Son útiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o cuando hay en existencia un gran número de unidades de almacenamiento. una detrás de la otra. se deja un espacio horizontal de 10 cm entre cada carga y los bastidores verticales. uno al lado del otro. se selecciona la longitud de las viguetas y la capacidad de carga compatible. se dejan aberturas de 10 a 15 cm desde la parte más alta de la carga hasta la parte inferior de la vigueta que se encuentra por encima. La altura de cada abertura individual va de acuerdo con la unidad de almacenamiento. además de las tarimas. Los fabricantes especifican la capacidad de soporte de carga de las combinaciones de los bastidores verticales y viguetas. lo que ahorra espacio. los bastidores pueden desmontarse. Asimismo. No obstante. puedan dar cabida a contenedores y otras cargas unitarias. El número de estantes para tarima se determina dividendo el número máximo de unidades por almacenar entre el número de unidades que cabe en un estante. Por lo general. Edwin Alberto Garavito 38 . de esta manera se colocan varias hileras de tarimas. Las maniobras de elevación tienden a perder eficiencia a medida que aumenta la altura y esto se debe a que cada vez es más difícil que el operario del elevador coloque la unidad de almacenamiento en su lugar exacto. para tener acceso a ellos es necesario un pasillo Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Los estantes para tarimas se clasifican en cinco grupos: Estantes para tarimas de una en fondo Se utiliza cuando hay necesidad de almacenar muchos artículos en pequeñas cantidades y de manera que sean fáciles de alcanzar. La altura normal para este tipo de estantes es 6 a 7 m desde el piso hasta la parte superior de la carga. Es normal que se coloquen dos estantes de una tarima en fondo. El ancho horizontal de la abertura se determina mediante dos factores que son: el peso y ancho máximos de las cargas que se almacenarán. Generalmente tienen bajos costos de capital y mantenimiento. en los cuales se colocan tarimas y contenedores de uno en fondo. pero. Los bastidores verticales pueden conseguirse en diversas alturas y fondos. Las viguetas horizontales pueden ajustarse de modo que la altura del estante pueda dividirse en todos los niveles deseados para almacenamiento. Cuando las cargas de las tarimas no necesitan soporte. una arriba de la otra. se debe calcular la carga que ejercerá el estante para tarimas contra el piso. por el voladizo de la carga. 8. Estos estantes pueden acomodarse de modo que. El bastidor embona en la tarima y el material queda por encima. Por lo general. existen equipos especializados para alturas superiores a los 7 m. Una vez que se ha determinado la dimensión horizontal de la abertura. se utilizan para surtir pedidos cuando esta actividad resulta más económica si se realiza directamente de las unidades de almacenamiento. cuando se encuentre lleno a toda su capacidad. En esta etapa. Los estantes para tarimas de una en fondo consisten en bastidores verticales conectados con largueros horizontales.

Debido a la profundidad y la carencia relativa de refuerzos integrados. Dado que los largueros que sostienen las tarimas son fijos. mientras que un estante de dos tarimas en fondo sólo necesita acceso por un lado pero almacena la misma cantidad de material. ancho y cantidad de estantes para colocarlos de dos en fondo. La manera para seleccionar la altura. Cuando se saca una tarima. la eficiencia para almacenar y retirar la carga desde la posición del fondo es menor. El equipo de elevación debe tener capacidad de extensión para colocar la carga en el fondo del estante. En el interior de los montantes se atornillan o sueldan largueros con ángulos de hierro para soportar las tarimas. Sin embargo. de lo contrario quedan lugares de las tarimas vacíos y este hecho reduce la eficiencia. son útiles para mantener un control de inventarios FIFO. Este sistema no se presta para almacenar unidades muy inestables debido al impacto del movimiento y las paradas súbitas que experimentan el transportador de rodillos. Esto limita el control de inventarios por el método FIFO. al usar los dos en fondo se reduce la relación entre el ancho del pasillo y el estante. El operario del montacarga debe mover y levantar la unidad de almacenamiento en espacios muy reducidos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. cuando estas sobresalen de la tarima no sirve este tipo de almacenamiento debido a que el vehículo no puede ser más ancho que la distancia entre los largueros. Los estantes de dos en fondo o para dos hileras de tarimas representan costos adicionales. deberán fijarse a la estructura del edificio. Los estantes constan de bastidores verticales apuntalados en la parte superior. cabe la posibilidad de diseñar una profundidad tal que pueda contener material suficiente para un período determinado y esto resulta adecuado cuando no se recurre al reabastecimiento continuo. excepto cuando todos los lotes de un pasillo se cargan o descargan de una sola vez. La altura usual es de 6 a 7 m y no es posible colocar más de seis tarimas de fondo. la altura de los estantes de flujo por gravedad pocas veces supera los 7 m y su capacidad no sobrepasa las 6 tarimas de fondo debido a que los costos son altos. Se construyen para recibir varias tarimas de fondo y sostenerlas en transportadores inclinados de rodillos. Por lo general. En ocasiones. La altura y al ancho de las abertura para el material suelen ser fijos y hay muy pocas posibilidades de ajustarlos además de que. Este tipo de estantes suelen emplearse en las operaciones para surtir pedidos y una versión más pequeña de estos para cajas de cartón y contenedores. Edwin Alberto Garavito 39 . la que viene detrás cae hacia abajo hasta la abertura de retiro. tienen diversas limitaciones ya que las tarimas colocadas al fondo o en el centro del pasillo no pueden recogerse sin antes sacar las que se encuentran adelante. debido a lo limitado de los espacios de tolerancia. Estantes con acceso o paso para vehículo Estos estantes se han diseñado para almacenar varias tarimas unas detrás de otra. en comparación con otros. este tipo de estantes daña con mayor frecuencia los bienes. Esto permite que el vehículo penetre en los estantes para colocar o recoger tarimas. por lo que. si se desea que los estantes de acceso o paso sean más altos. Las tarimas se cargan se cargan en la parte alta del transportador de rodillos y se recogen el la parte baja. esto no es posible. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. las unidades de almacenamiento se dañan al colocarlos o retirarlos por la parte trasera. Por ello. fondo.Sistemas de Almacenamiento a cada lado. Estantes de flujo por gravedad Llamados también estantería inclinada o de caída. es similar a la de un estante para una hilera. en ocasiones. estas dificultades se superan al colocar los materiales inestables en algún contenedor. es indispensable que las unidades de almacenamiento tengan dimensiones uniformes. Este tipo de estantes se utilizan cuando el espacio es limitado y cuando existe la necesidad de colocar muchas unidades de un artículo determinado.

Además. pero en lugar de aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamiento a la abertura de recolección. como materia prima. Estantes con flujo lógico En principio. Los cajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes.Sistemas de Almacenamiento Existen sistemas de plataformas. para cada uno de los artículos que se almacenará. En los sistemas de cajas. 8. son de fabricación especial. así como también la abertura del estante. En el sistemas de plataformas.5 Cajones Un cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera. el estante con flujo lógico sólo se emplea cuando se tienen necesidades de almacenamiento muy específicas y de muy baja cantidad. debido a su alto costo. por tanto hay menos limitación de acceso entre frente y espalda. En la dimensión horizontal. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. El grado de cierre se elegirá de acuerdo con la protección que se necesite. Además. que en los anaqueles. en los sistemas de caja dividida. como tienden a ser los anaqueles.1. Los anaqueles. más del 50% que en los estantes) debido al uso de la dimensión horizontal y de la dimensión vertical. tiene cuatro paredes y está cerrado. el sistema de anaqueles puede colocarse en un lugar cerrado. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma ejerza presión sobre la primera. Otra ventaja del cajón es que cuando este se saca. Pueden tener diversos grados de cierre. los sistemas normales de suspensión. 8. Como los cajones tienen cuatro paredes. como lo puede ser el almacenamiento en estantes. Con los cajones se logran ubicaciones de almacenamiento más apropiadas por pie (a menudo. permitiendo así. más el de la carga. En los gabinetes. la luz. En general. sistemas de cajas y sistemas de cajas divididas. Cuando los artículos que necesitan el mismo grado de protección son muchos. usualmente los cajones están divididos en compartimentos. Por tanto. resistencias y grados de cierre. Estas subdivisiones ayudan a mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. los estantes para tarima ya descritos pueden convertirse en anaqueles con mucha facilidad. Cuando el cajón sale. se puede poner cierto número de cajones en el espacio de un anaquel. y al centro de gravedad relativamente alto. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central del carril. esto ofrece dos ventajas adicionales: limpieza y seguridad. el recolector puede ver todas las partes que contiene. el material almacenado está encerrado. los recorridos de los almacenistas y recolectores se reduce.4 Armarios y anaqueles Se usan mucho para almacenar artículos en lotes pequeños. atender más clientes por Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. como un cuarto o una cámara refrigerada. debe determinarse primero su tamaño y profundidad. con rodillos y correderas. los cajones no necesitan ser sistemas de últimas entradas. los robos. hasta los que se cierran por completo y de manera individual. De hecho. armarios y gavetas deben dividirse para contener más de un artículo. se recomienda usar instrumentos de frenado para corridas mayores de 10 pies. la plataforma entera se saca mediante un montacarga. Estos recipientes se encuentran disponibles en una gran diversidad de tamaños. De esta forma es posible manejar unidades de almacenamiento inestables y muy delicadas. Casi siempre estos sistemas. se saca la caja. se utiliza un transportador motorizado. en particular para surtir pedidos. tienen una capacidad de carga de casi 200 lb. Edwin Alberto Garavito 40 .1. desde la abertura total. que generalmente se acciona mediante controles. el recipiente se abre y sólo se saca parte del contenido para cada orden. este tipo de estantes está diseñado para realizar las mismas funciones que los de flujo por gravedad. el espacio vertical que queda para sacar un artículo no constituye un problema. Para elegir los armarios y anaqueles. lo que reduce el impacto que los artículos reciben en los transportadores por gravedad. la eficiencia de esta actividad se maximiza al reducir el tiempo que el encargado tarda en realizar el recorrido y la búsqueda. contra el polvo. lo cual da mayores ubicaciones por pie. etc. debido al peso de la plataforma. como los artículos se almacenan más compactamente y no se pierden. artículos en proceso y artículos terminados. primeras en salidas.

8. calor y frío (los ventiladores reducen la estratificación térmica) en el edificio.1. aún más importante. La plataforma puede ser parte de un vehículo con llantas de hule o montado sobre rieles ( a más de 30 – 40 pies). (Ver Figura 8) Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos siguiendo una secuencia. así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. 100 números de partes. Para mejorar la precisión en el almacén al punto en que. lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. El recolector notifica a la computadora el artículo que ha recogido.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D) En las opciones anteriores el recolector generalmente avanza hacia el producto. el intervalo corto permite usualmente. El conteo de ciclo requiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que aparece en los papeles cada semana mas o menos por varios meses para una muestra de por ejemplo. 8. una solución sencilla consiste en sujetarlos al piso o a los otros gabinetes. El recolector puede recoger cajas o cajas divididas. Con la máquina de Almacenamiento/Despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma que va entre las estanterías de 30 – 70 pies de altura.1. Sistemas automatizados Se usan para lograr un almacenamiento de alta densidad. Por supuesto se necesitan cinturones de seguridad. y un botón. La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán y despliega el número deseado. se puede usar el conteo de ciclo. La plataforma se debe equipar con estantes o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en la recolección por partículas. incluyendo el movimiento diagonal y el recolector se dedica a recoger. una pantalla contadora. Si los dos números no coinciden. los transportadores de retiro en las estanterías eliminan la necesidad de mover la plataforma hasta el final del pasillo para dejar la carga. Por lo general. Edwin Alberto Garavito 41 . más que para actualizar todos los registros. La seguridad puede ser un problema porque el gabinete no se puede inclinar hacia delante cuando el cajón se saca por completo. Para operaciones de intensa actividad. oprimiendo el botón.Sistemas de Almacenamiento día. determinar la razón de ello. La plataforma también se puede sujetar al mástil de un montacarga (hasta 30 – 40 pies). la calefacción y la refrigeración se instalan solo localmente en la plataforma de recolección y por tanto se consume un mínimo de luz. La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector. los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientras están en los pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las estanterías. La técnica se aplica para determinar las razones de los errores y para corregir procedimientos. la grúa conducida por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y está soportada por una viga guía en la parte superior. el almacenista carga las plataforma usando ya sea una grúa apiladora o un montacarga de gran altura. 95% de los números de partes tengan cuentas reales dentro de los límites aceptables de exactitud. La recolección auxiliada electrónicamente elimina los documentos de recolección (y reduce los errores) y reduce el tiempo de recolección. Cerca de cada ubicación de recolección se instala una lámpara indicadora. El montacarga también puede estar cautivo en un pasillo (que opera únicamente en un pasillo).7. el recolector y el almacenista utilizan el mismo pasillo. éste es un problema común de los gabinetes de archivo. sino que. el cual también puede apagar la luz. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. En las versiones más automáticas. una computadora controla el movimiento de la plataforma. por ejemplo. sobre carros de transferencia y por tanto. la iluminación. Los montacarga cautivos en un pasillo se pueden equipar también para desplazarse entre pasillos. En el almacén de baja energía.

Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. siempre y cuando existan todas o algunas de las siguientes condiciones: " " " " " " " " " Exista una gran variedad de artículos en almacén Se almacenen artículos de gran volumen Se tenga una rotación de inventario generalmente elevada Se almacenan artículos de temporada El costo de terreno y del espacio de piso sea muy alto Los costos de mano de obra sean altos Se tenga la necesidad de dar un servio rápido a los clientes Sea preferible el almacenamiento aleatorio Las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme Figura 8. alcanzan su mayor densidad de utilización cuando los bienes se almacenan a alturas superiores a las de los estantes convencionales. Sistema de Almacenamiento y Retiro Automatizado Los sistemas mecanizados. En la actualidad se utiliza el de alto cubicaje. ya sean automatizados o no. desde los 6 hasta los 30m.Sistemas de Almacenamiento La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión y el compromiso absoluto de los directivos. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 42 . Se puede estudiar la posibilidad de recurrir a estos sistemas.

Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Otros factores que influyen al decidir sobre mecanizar y automatizar. 8. pero sus costos anuales de operación son menores que los de un sistema convencional. Edwin Alberto Garavito 43 .Sistemas de Almacenamiento Cuando las alturas son mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y se adherirán a ésta muros y techos. Estos lugares pueden estar bien iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas. montacargas de poste y vehículos guiados en forma automática. Es más fácil diseñar el retiro y la supervisión se facilita cuando el recolector se mantiene en un solo lugar. 8. Anaqueles e Niveles Múltiples Existen tres métodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga.2. carrusel y transportador. la minicarga y los carruseles darán menos de una recolección por minuto por máquina. los montacarga de poste pueden soportar cargas de hasta 1500 Kg en pasillos que tienen solo 1. y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. aunque se debe mantener el flujo de aire para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. obligan al personal a ser organizado. el área del producto no necesita estar iluminado ni tener aire acondicionado. son: " " " " " Ventajas competitivas en el servicio a los clientes Confiabilidad y necesidad de sistemas de apoyo Grado al cual cambiara el mercado Tiempo para ponerlo en operación Disponibilidad de capital El almacenamiento en anaqueles y armarios. En general. En cada hay una máquina que se encarga de dar servicio a ambos lados. un carrusel gira toda la estantería hasta que el recolector alcanza la charola.7m de ancho. Una ventaja sutil de llevar el paquete hasta quien lo recoge es que los sistemas requieren disciplina. Por ejemplo. En ambos métodos el recolector y al almacenista permanece en un mismo lugar. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. ya sea manual o mecanizados. mientras que los de poco peso y menor movimiento se colocan en los niveles superiores. puede acomodarse en niveles múltiples por medio de entre pisos (Ver Figura 9). El equipo para manejo de materiales puede consistir en grúas apiladoras. pero es posible diseñar un sistema de tal forma que pueda hacer la transferencia a los demás pasillos. las cargas se envían a un área amortiguadora de recolección y luego se devuelven al almacén en vez de enviarlas directamente al embarque. Se reducen los hurtos debido a que el recolector trabaja en campo abierto. su instalación se justifica cuando el periodo de recuperación de la inversión y el rendimiento son satisfactorios. Con mayor frecuencia. se almacenan tolvas que contienen de 100 a 500 Lb. Esta configuración es adecuada cuando el espacio de piso a techo es muy alto y se necesita una gran densidad de almacenamiento.2 EL PAQUETE AL RECOLECTOR Figura 9. Generalmente el sistema automatizado exige una mayor inversión inicial de capital. En vez de plataforma. Un sistema de minicarga (cajones automáticos) lleva una charola.1 Minicarga Este es un sistema automático de almacenamiento/despacho (AA/D) en miniatura. Estas máquinas se mueven sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y se guían por los rieles que se encuentran en la parte superior y pueden utilizarse en pasillos de mismo ancho que éstas. Por lo general. los artículos de mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores.

Edwin Alberto Garavito 44 . la plataforma se envía por transportador al final del carril a transportadores de acumulación. Otra alternativa es que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección.3. Como son modulares. combinar. por tanto. la máquina AA/D regresa de nuevo la plataforma al almacén. son excelentes para operaciones de juego de partes porque presentan al operador cierto número de charolas a la vez. lo cual permite un buen control de inventario. cuando se ha recogido la orden completa. el resultado es un taller automático. los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se pueden instalar en menor tiempo que los sistemas AA/D. así la computadora central supervisa determinado número de mini-computadoras y se obtiene flexibilidad y confiabilidad. 8. efectúa cierto trabajo con el producto. se ponen barreras y los artículos de cada transportador de acumulación se envían simultáneamente al embarque. se coloca una barreara y la orden total se desplaza hasta el embarque. pero tienen la mayoría de las ventajas de estas. estos tienen un costo de capital de más o menos 50% más bajo que las unidades de minicarga. además que se pueden mover dentro de la planta. generalmente. Con el control apropiado se pueden almacenar muchas ordenes en cada transportador de acumulación. Las minicargas tienden a contar con la eficiencia de almacenamiento en cajones. el operado controla uno o más carruseles. 8.2. Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en edificios con techos bajos. ya que el sistema AA/D no sólo maneja artículos terminados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. buscar. e incluso herramientas y plantillas de producción. Luego. La tendencia general es corre el sistema AA/D con varias computadoras.2. sino también trabajo en proceso.3 SIN RECOLECTOR 8. con almacenamiento aleatorio esta puede no ser la misma ubicación de donde vino. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra por un extremo y la hala hasta colocarla en el montacarga. en vez de estantes.. Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace contacto mecánico con uno de sus extremos. Con frecuencia el recolector es un operador. Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentes partes de la orden. no tienen el potencial de control de inventario contra hurto . es decir. alcanzar y subir. 8. Un reciente avance tecnológico ha logrado poner al sistema AA/D en las fábricas para usar sus capacidades de transferencia y no sólo las de almacenamiento. luego por lo general. por tanto. esta le ordena a la máquina que lleve la plataforma a una ubicación específica.3 Transportadores Consiste en almacenar en un transportador móvil a menudo con almacenamiento en la parte superior. deben estar montados uno al lado del otro o extremo con extremo para reducir al mínimo el desplazamiento del operador. una vez que se recoge la caja. cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho Son sistemas controlados por computadora.2 Carruseles Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por una cadena móvil en un circuito largo y angosto. Una máquina de minicarga lleva las partes al recolector y así elimina el trabajo improductivo de caminar.Sistemas de Almacenamiento hasta el control computarizado completo. Los carruseles pueden estar computarizados. pues almacenan menos aire. Cuando este último tiene la orden completa. Los carruseles deben tener varios niveles si se usa mezanines. Los sistemas de minicarga pueden cerrarse con llave.

se Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. Por ejemplo. La gasolina. la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en edificio independientes. debe situarse un número suficiente de cabezales en los sitios adecuados. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.Sistemas de Almacenamiento Ventajas ! Reduce el número de conductores de material y recolectores de órdenes ! Reduce el personal de apoyo de oficina. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con mangueras conectadas. los agentes atmosféricos. hachas y. la evaporación. 8. cubos contra incendios. ! Disminuye el costo del servicio general ! Hace más eficiente el uso del espacio del almacén ! Disminución del tiempo para procesar el papeleo de una transacción ! Reducción de errores humanos ! Accesibilidad restringida por altura del sistema y almacenamiento aleatorio. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES ALMACENADOS Una parte importante del trabajo de todo jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los incendios. el robo. el polvo. un sistema moderno de rociadores. el deterioro. El otro tipo tiene varios cientos de carriles de recolección y una cabeza recolectora móvil. no sólo tienen que almacenarse en lugares secos.3. Los requisitos que hay que cumplir en cada una de estas situaciones. la máquina automática expendedora. Desventajas Altos costos de capital y mantenimiento Dificultad para modificar el espacio para máquinas de producción ! ! Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir aproximadamente si es mejor una estantería estática. Con ella se tiene un pequeño número de recolectores de artículos. debe reinar la limpieza. 9. los productos de caucho se resecan. se indican a continuación: • Incendios :Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que sean fácilmente accesibles. y los artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en las cuales suelen iniciarse los incendios. para el almacenamiento al aire libre. Un tipo. bocas de agua. los corrosión. sino que también en algunos casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con grasa para impedir que se pongan herrumbrosas. se endurecen. mantiene artículos individuales en depósito. • Deterioro y evaporación: Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades excesivas. Edwin Alberto Garavito 45 . Al instalar el sistema de rociadores. una máquina de A/D o un sistema AA/D. o en almacenes subterráneos. La computadora enciende mecanismos de liberación que hacen que el artículos caiga a un transportador. • Corrosión y Herrumbre: Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión. expuestas brevemente. extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases de materiales almacenados. y la herrumbre.2 Recolección automática de artículos La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. la pólvora. carretillas con manguera y. el calor el frío y la humedad. La recolección automática de artículos se usa sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un número relativamente bajo de líneas de órdenes de órdenes. tal vez escaleras. aislados e incombustibles. arena.

Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Aunque. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio. 10. Son costos que se podrían llamar inflexibles. Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad de actividad incide en el sentido de reducir estos costos. En el caso de estos materiales resulta sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. Figuran en esta categoría las barras de acero. cualquiera que sea el fin a que se destinen. la madera y los barriles y tambores de productos químicos. • Calor y frío : Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado. e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos los materiales. y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas. esta costumbre no se considera como robo. en locales refrigerados. construyendo cobertizos que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. • Humedad :Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de la fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local. edificios e infraestructura fija (estanterías) Material de transporte y manutención Amortizaciones Mantenimiento de instalaciones Reparaciones Seguros e impuestos Seguridad y otros. entre ellos se mencionan: ! ! ! ! ! ! ! Costos financieros de terreno. por el sistema PEPS. en locales con calefacción. es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre. almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un cofre fuerte. que pueden considerarse aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén. Los materiales y los líquidos volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados. para que no se pierdan por evaporación. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que se reciben. • Agentes atmosféricos: Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos. esto es. representa una pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. los que se estropean si se congelan. Para evitar estas pérdidas. • Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. COSTOS TIPOS DE COSTOS Se consideran dentro de estos costos 4 tipos: Costos de Infraestructura Son los costos correspondientes a equipos fijos. • Robo: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal.Sistemas de Almacenamiento agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. Edwin Alberto Garavito 46 .

Operaciones administrativas ! Dentro de estas operaciones. Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de tiempo. Sistema Hombre-Máquina 2. la imputación unitaria de coste no decrece hiperbólicamente (a igualdad de los factores) como en el caso anterior. Costos de Ruptura o de demanda insatisfecha Son costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes. etc. etc. Operaciones administrativas. se pueden enumerar: Paletización (o embalaje especial) ! Traslado a zona de stock ! Puesta en stock ! Etiquetado ! Operaciones administrativas ! Almacenamiento (mantenimiento en stock) ! Salida de stock ! Traslado a zona de preparación de pedidos ! Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial). Mantenimiento en Stock En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y son del tipo: Costos de capital de paletas y maquinaria ! Amortizaciones de paletas y maquinaria ! Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria ! Costos de personal ! Costos de material auxiliar (cajas de embalaje.Sistemas de Almacenamiento Costos de Gestión En estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en : ! Costo del personal de gestión y administración general ! Costos financieros de maquinaria de oficina ! Amortización de maquinaria ! Material de oficina ! Gastos varios de oficina (electricidad. y podrían incorporarse a estos costos otros más por concepto de: ! Añadir de tratamiento y expedición de pedidos ! Almacenamiento y manutención (extras) ! ! Administración debido a rupturas del stock Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente ! Comunicación de la ruptura de todo el sistema ! Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad Estos costos son de difícil cuantificación.Etiquetado y marcado de cajas. Formación de unidades de envío. difícil de desglosar nítidamente.) ! Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Al crecer el volumen de actividad. fletes. etiquetas de envío.. Edwin Alberto Garavito 47 . telecomunicación. Traslado a zona de carga. en especial los que se refieren a la demanda insatisfecha o perdida. hay un serie de costos fijos y otra de costos variables.) A diferencia del caso anterior. Carga. Costos de Operación En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con la actividad física del almacén. Si se desglosan las operaciones involucradas. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. teléfono. correo. se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados: 1.

com/Spanish/shipping. Compañía Editorial Continental. Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas. México 1981 Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. por tanto son directamente proporcionales al precio unitario de los artículos y al número de ellos adquiridos.htm ! http://www.A. 2. siendo el factor determinante el número de veces que las mercancías se van a trasladar.puntolog. Jhon L. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios.. BIBLIOGRAFIA ! http://www. Su valor puede disminuirse negociando políticas de descuento.cl/metgall/ ! http://www. Ediciones Deusto S.htm ! http://www.expotrade. Cada uno de ellos presenta diferentes características. Edwin Alberto Garavito 48 . y a menudo se calculan diferentes tarifas para cada factor. FACTORES RELEVANTES PARA LA DEFINICION DE LAS TARIFAS DE ALMACENAMIENTO Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento.cepri. Edwin.com/actual/evolu/ulma/ulmatex. condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas de revisión de precios en algunos casos. manejo de la mercancía y costos accesorios. En función del número de bultos. Planificación de la Producción Tomo 4. Finalmente. 3.cl/ ! BURDIGE. las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente en base al peso almacenado por mes. y los costos son: ! Costos financieros de mantenimiento en stock ! Costos de obsolescencia y averías ! Seguros sobre al mercadería afectada Costos de Adquisición Es el valor de los productos en el almacén.awolf. y salvo que exista un acuerdo en otro sentido.htm ! http://www. En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía..tier-rack. Por ejemplo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. generalmente se analizan factores tales como: ! El volumen de la mercancía a tratar y almacenar ! El tiempo que va a estar en el almacén ! El número de artículos diferentes en la mercancía ! Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento ! El tamaño medio de salida de los pedidos ! La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación Generalmente estos factores de coste se agrupan en tres categorías principales: almacenamiento. Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan únicamente en función del peso.A. con un recargo por el manejo de cada uno de ellos. los costos administrativos son fijos. 1979 ! SCOTT ROSCUE. con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil. S. la facturación se hace mensualmente: 1.cl/perfil-k. en todos los casos. Organización para la Producción.Sistemas de Almacenamiento En el segundo.

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