SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1. GENERALIDADES
1.1

DEFINICIÓN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente. Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y número apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros. 1.2 EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos para reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. También se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacén y las políticas de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocación de existencias de forma más fácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en segundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos, ya que más alta de un cierto punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas

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se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas de pilas simples. 1.3 RAZONES PARA ALMACENAR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:
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Reducción de los costos de transporte- producción El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos. Coordinación entre el suministro y la demanda Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes. Precio de los productos Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento. Apoyo al proceso de producción El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido. Apoyo al proceso de comercialización La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un incremento de las ventas. 1.4 ACTIVIDADES

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Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de los materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales: 1. Descargar los vehículos que ingresan 2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje 3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento 4. Transportar el material al lugar de almacenamiento 5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos. 6. Llenar las ordenes de pedido 7. Clasificación y empaque 8. Agrupamiento para embarque 9. Carga y verificación de los vehículos que egresan
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1.5 CONTROL ADMINISTRATIVO Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo, el cual se encarga de: 1. Documentación de la recepción de materiales para fines contables 2. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos 3. Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos 4. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento 5. Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques 6. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la facturación En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a costos se refiere, para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos de línea en almacenamiento, muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los distribuidores y mayoristas de comestibles, medicamento y cosméticos tengan sistemas automatizados y computarizados. 1.6 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo de tiempo. La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La identificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo, proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos. 1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales: Almacenamiento Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general (almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. hasta materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior. ! Consolidación La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocida un (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1) reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.
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Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte más bajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de distribución, la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes operan combinando ambas funciones.

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos
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División de envíos Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2. En ella se ve cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común en almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidad superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el fabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación de almacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrario para la consolidación de envíos.

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías
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Combinación de mercancías Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías. Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando
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Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zona de preparación de envíos. Frecuentemente. hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle. Una vez que han llegado las mercancías al almacén. pueden existir una serie de tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado. incluso cuando el equipo de descarga y el de traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos. genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén. o vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de equipos mecánicos. ya que tras ella. la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de mercancías. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólo una operación. La carga es similar a la descarga. muchas veces la descarga se considera una actividad diferente.2 Funciones del Manejo de Mercancías Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes mercancías. y antes de la ubicación en el almacén. las mercancías pueden sufrir varios traslados. También hay que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la fijación de la carga. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo de mercancías. En cambio. El primero de ellos se produce desde el punto de descarga al área de almacenamiento. 2. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas de dirección manual. No obstante. ! Preparación de pedidos La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreas del almacén donde están ubicadas. esta última actividad se concreta en tres actividades: ! Carga y descarga Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías. Sin embargo. 1. la primera y última siempre son la carga y descarga de productos. es normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente. de tal manera que resulte más económica en cuanto a costos. Traslación dentro del almacén Entre la carga y descarga. en otras se tratan como procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipo especial. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujo de las mercancías. ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las actividades. Por ejemplo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Por ejemplo. ! La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos de equipos disponibles para el manejo de mercancías. a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados. en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar varias actividades más.6. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios para almacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen. éstas deben descargarse del equipo de transporte. y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen. Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven como guía para la planificación de almacenes: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.Sistemas de Almacenamiento éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío. Edwin Alberto Garavito 5 .

así como el comportamiento de su demanda. manipulaciones negligentes. etc.) unidades " Condiciones ambientales requeridas. Los factores físicos abarcan: dimensiones. etc. cámara isotérmica.) # Demanda Artículos de alta o baja rotación # Artículos estacionales # # # Artículos de alto o bajo coste Prioridad del servicio En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características. ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. 2. explosivos. pallet. por ejemplo código de barras o asignable a . merece destacar los siguientes: Características físicas " Volumen y peso del producto " Identificación física (inequívoca o dificultosa) " Estándar de empaquetado. por ejemplo cajas de 12 " Peligrosidad (inflamables. forma y durabilidad. cesta. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Las características físicas del material pueden determinar.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear los almacenes. etc. etc. # Unidad de manipulación (paquete. Entre los diferentes factores a considerar. " Fragilidad y resistencia de apilación Caducidad y obsolescencia Productos de larga duración # Productos perecederos # De gestión de stock De lote de pedido # De transporte Embalaje # Peso # De manejo * Fragilidad *Soporte # # # Productos de caducidad fija Alto riesgo de obsolescencia Rotación # Nivel máximo de stock como Stock de seguridad # # # Volumen Expedición Operatividad Condiciones de seguridad ante robos.Sistemas de Almacenamiento 2. Edwin Alberto Garavito 6 .1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén. etc. en gran medida los métodos de almacenamiento y manejo.) # Unidad mínima de venta # Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente # Necesidad de re-acondicionamiento del producto # Medios de contención utilizados (pallet. # Sistema de codificación existente. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. peso. refrigeración. bien sea en origen. lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos.

Los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en la planificación. los cambios en la mezcla de productos y la rotación esperada de inventarios. Algunos de los equipos más utilizados son: Puertas. Al establecer los niveles de inventario deben tomarse en consideración factores como el consumo por estación. 2. el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidos son: loa cantidad. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con más facilidad. 2. Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción. para los vehículos a los que se atenderá. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes. Las puertas con rieles curvados hacia dentro. para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio. el volumen y las características físicas ya citadas. es posible que se necesite consultar al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producción sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. se selecciona la unidad de almacenamiento. de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características físicas del material.Sistemas de Almacenamiento Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. pueden sufrir daños provocados por el equipo de manejo de materiales. como las de algunas cocheras de casas. el equipo disponible para manejo y almacenamiento. aislamiento. mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será apenas para 8 horas. En fechas recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. es decir. Edwin Alberto Garavito 7 . Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque.1 Equipo de andenes Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán. y mecanismos para abrir o cerrar puertas. a fin de determinar la mejor combinación de andenes. La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o de manufactura. Por ejemplo. los tornillos para lámina pueden ser suficientes para tres meses. El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje. Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado. ventanas. Algunos ejemplos de estos son: un refrigerador en su empaque individual. la cantidad de material y la forma en que éste se recibe y embarca. Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación.3. dicha actividad puede simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes. una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos.

También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del anden a manera de modificación durante el proceso.3. sin embargo. en el mercado existen sellos de capota de acción mecánica. el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo. 2. " Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente. Para que el sello funcione. el andén de envíos o el área de inspección de calidad. cuando se encuentran retraídos. Equipos de protección contra la intemperie. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 8 . " Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades. resulta imposible describir todas las características particulares de la distribución del almacén. el tipo y cantidades de almacenamiento que se almacenarán y manejarán. pesos y volúmenes de material. inflables.Sistemas de Almacenamiento Niveladoras y plataforma. tamaño. Los niveladores pueden ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo que. La distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo: " Los cubos de almacenamiento " La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra " La comunicación eficaz entre las diversas actividades Debido a que existen miles de combinaciones de tipo. Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga. las vías y áreas de trabajo. 2. desde donde pueda ejecutarse una operación de manufactura. el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el anden. la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.2 Alumbrado Es necesario para las maniobras nocturnas. los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior. sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén.1 Ubicación de los elementos en el almacén Para la óptima ubicación se debe tener en cuenta: " Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario. así como el equipo y los andenes para este fin. queden al mismo nivel del piso del anden. Así mismo.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación. tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril. Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga.4. las cargas individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas. así mismo. para iluminar los caminos. es común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque. " Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales. a continuación se comenten los libros principales: 2. antes de realizar los planos de distribución. Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los más populares debido a que son de construcción flexible y en ocasiones. Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes.

" A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica. 2. por debajo de los rociadores para incendio. 2. 2. resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y las aseguradoras exijan una distancia diferente. " La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. son más eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares despejados de la planta. sin embargo. esto minimiza la necesidad de pasillos de acceso. los artículos de mucho valor y los bienes perecederos. pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a los estantes. manufactura. " La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm. además de anaqueles. los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos. tal vez incluso computarizado. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal y andenes que las que tienen forma en U. En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que sobresalgan las tarimas. por lo general. se colocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta disposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos. es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentren separados solo por una línea imaginaria. " Los estantes para una o dos tarimas de fondo.Sistemas de Almacenamiento " Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades. la materia prima llega al mismo lado del edificio desde donde se embarcan los productos terminados.4 Andenes " Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de material dentro de " En los procesos en línea recta. la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso de los procesos de manufactura. así como los anaqueles. los estantes para almacenamiento. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. puede ser necesario contar con un sistema de localización.4. " Por lo regular. Edwin Alberto Garavito 9 . andenes y equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.4. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal. Algunos ejemplos de esto son los materiales peligrosos. con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio. dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades. a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles. es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o el que se encuentra en espera de embarque. deberá tomarse en condición el almacenamiento aleatorio.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento " En edificios existentes.2 Pasillos " El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para manejo de " El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido. " La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona de " No se deben ubicar al lado de los muros. el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en los edificios en construcción. con aberturas para puertas y equipos de protección. Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o embarcan. " Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U. " La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entre estos durante las maniobras.4. uso. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U. además es benéfico cuando existe la necesidad de almacenar a gran altura. materiales con carga.

5 Características del edificio " Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos locales contra " Los servicios del edificio. y por tanto sobre el servicio al cliente. 2. la principal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos.Sistemas de Almacenamiento " Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas administrativas. ubicación. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte de cualquier decisión sobre almacenamiento. el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de la mercancía. la eficiencia se puede mejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos. Pallet. Si se ha elegido un almacén publico. existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo. menos traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y. Lo más característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga. 3. " El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros. la primera consideración es la compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. como tuberías y calefactores. " Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento. En cambio. A menudo. los objetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización del espacio de almacén. se puede solicitar la asesoría de arquitectos. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar las mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de contenedores. interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento. instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad. si se ha optado por un almacén controlado por la empresa. dependen de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que permiten Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. mayor será el ahorro. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Este será detallado en el numeral 8. Por ello.4. o de zonificación.1 UNIDADES DE CARGA Un principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamente proporcional al tamaño de la carga tratada. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos: empleo de unidades de carga. 3.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva y surtidos de pedidos. ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas. Edwin Alberto Garavito 10 . deben colocarse en los pasillos para evitar que " El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo de incendio. materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados. por tanto. elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo de traslado. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido. En la mayoría de los casos. 2.

Finalmente. A menudo. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm. incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con el mismo trabajo.) Dos Entradas. ya en el proceso de fabricación se colocan los productos sobre el pallet. disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo. por tanto. realizando el mantenimiento y reparación cuando sea preciso. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Por el contrario. Una vez que se hayan tenido en cuenta estos factores.Sistemas de Almacenamiento agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. ya que al proporcionar un modo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura. La vida media de un paleta de alta calidad es de aproximadamente entre 40 y 60 viajes. La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga. Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3. peso y forma de las mercancías. Clases de Paletas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 11 . la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible. el equipo del cliente). sino del trato al que se les someta. La utilización de pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías. pueden comprarse ya que son baratas. pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por el distribuidor. también aumenta la utilización del espacio de almacén. y la capacidad del equipo de traslado. su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. Piso No Reversible Dos Entradas. ya que permite el uso de equipo de manejo estándar para tratar diferentes productos. existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un solo envío. lo cuál dependerá no sólo del tipo de viaje. Por ello. permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. Además. Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño. Piso Simple Figura 3. esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento. pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos. ya que. como la compatibilidad con otros sistemas ajenos. la elección de un tamaño debe tener en cuenta tanto la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía. Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. como hemos visto. Además. Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. Entregan en todos los centros de producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes. Piso Reversible Dos Entradas.

Por ello. a la hora de hacer el diseño interno del almacén.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. todavía no se han podido fijar unas medidas estándar. puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio del almacén. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén. Como en el caso anterior.Sistemas de Almacenamiento $ $ $ $ De una cara De dos caras Reversibles No reversibles Por la forma: De 2 entradas $ De 4 entradas $ De múltiples entradas $ $ $ $ Por el material: De madera De plástico Metálicas Contenedores. pudiendo ser intercambiados entre diferentes medios de transporte. la actividad de almacenamiento marca el diseño de los mismos. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. En general. Ya que hoy en día existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento. los pasillos laterales pueden ser más estrechos. la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los productos. las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas. el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos. Edwin Alberto Garavito 12 . los pasillos se deben ir ampliando. De este modo. obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar. Por su parte. muchas veces su empleo hace innecesario el uso de almacenes comunes. pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo para el transporte internacional. 3. A medida que las transferencias y movimientos aumentan. existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos. siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. ! Diseño enfocado al almacenamiento En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo de mercancías. éste casi siempre llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida. este diseño deja de ser satisfactorio. ! Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos. aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite el empleo de este caro recurso. De este modo. Dado que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad.

un alto temporal de la mercancía dentro de su Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. En primer lugar. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida. La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido. 3. el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido. salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semi-permanente. La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida para cada zona. y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas. a su paso y a sus características. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock.Sistemas de Almacenamiento El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función. o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo. ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada. Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. antes de que el envío salga del almacén. las mercancías en esta área estarán desembaladas. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. evitando que todos recorran todo el almacén. de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio. el almacenamiento representa. como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-permanente. complica la agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío. a veces se puede producir el efecto contrario al esperado. La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el almacén. la asignación de zonas y la agrupación de pedidos. también tiene algunas desventajas. sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta. exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos. es posible seleccionar equipo de recogida especializado. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor. y que al final. se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación. simplemente. Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo. Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales. En muchos sentidos. y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su preparación. Edwin Alberto Garavito 13 . Además. los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento. Normalmente. De esta manera. de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás.

los artículos con mayor movimiento deben estar situados lo más cerca posible del suelo. 3. de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantería. En general. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías. esté donde esté. proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos dentro del almacén y representan una baja inversión. el manejo de alfombras. 3. muebles o tuberías. El rack es una estantería. los elevadores y los montacargas. No obstante. Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico. la recogida de la mercancía y para el transporte de la misma dentro del almacén. En general. algunos dispositivos de esta categoría están diseñados para usos especiales. No obstante. el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que proporciona y el bajo costo que tiene. su mayor desventaja es que el uso del equipo está limitado de alguna manera por la capacidad física de las personas que lo manejan. Las estanterías permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto. los anclajes horizontales y verticales y los baúles. No obstante. sino combinación de las mismas. Probablemente. La mayor parte de estos equipos pueden ser utilizados con una gran variedad de mercancías y bajo diferentes condiciones. Cuando es necesario almacenar una gran variedad de artículos en pequeñas cantidades. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena del espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el almacén sea variable. el disponer la carga una encima de la otra resulta ineficiente. el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. como carretillas y plataformas de dos y cuatro ruedas. asistido y totalmente mecanizado. como por ejemplo dentro de un sistema de control de inventario en el que la primera mercancía en entrar es la primera en salir. los camiones industriales. Otra ventaja de este elemento es que ayuda a la rotación del stock. cuando el volumen de la misma no sea excesivamente alto. Edwin Alberto Garavito 14 .1 Categorías de equipo de manutención De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. y sistemas de manutención según el movimiento de materiales. el dispositivo de esta clase más importante y extendido es la carretilla elevadora y sus variantes. o cuando no se desee invertir más en equipos mecánicos.Sistemas de Almacenamiento flujo dentro del almacén. En este tipo de equipos podemos incluir las grúas.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga.4. Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el manejo de productos de formas irregulares. Dentro del equipo de transporte se diferencian categorías según el grado de especialización y mano de obra necesaria para su utilización. como por ejemplo. este equipo permite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de mercancía de gran tamaño. de madera o metal. Lógicamente. dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría. queda accesible. en la que se almacenan las mercancías. $ Equipo asistido La utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de las actividades de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. $ Equipo manual Los equipos de manejo de mercancías operados manualmente.

Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada. del de la izquierda.Sistemas de Almacenamiento combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y almacenamiento en estanterías. No obstante.4. Cuando se recibe un nuevo lote. Este bajo coste en inversiones hace que sea uno de los sistemas más populares. Uno de ellos se une a éste. si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo. Edwin Alberto Garavito 15 . permitiendo que una gran variedad de productos puedan ser transportados por equipo de manejo estándar. se describen otros métodos prácticos: Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente. $ Equipo mecanizado En la actualidad.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA Después de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales. no supone la mejor alternativa. el sistema globalmente no quedará obsoleto y sólo necesitará de pocas modificaciones ocasionalmente. es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material. el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo sofisticados ha hecho que algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la automatización total.) 3. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se almacena en el área vacía. por ejemplo. es sacar todos los materiales contenidos en el área de almacenamiento. a variaciones en el volumen de los mismos. (Ver numeral 8. Esto será detallado en el numeral 6. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que necesita este sistema. a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a la ubicación del almacén. se desarrolla una clasificación y una nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos. Además se caracterizan por la gran inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos a manejar. por lo que más variedad de movimientos comporta. Por ello. Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón. un almacén completamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más bajos y una recogida y preparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema.2 Sistemas de Manutención La manutención es la actividad que más sistemas presenta. 3. 3. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila. de modo que a medida que ésta se va agotando. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. A menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande y constante. alcanza gran flexibilidad. Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. aunque cambien las necesidades de almacenamiento.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero. pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha. aunque en la mayoría de los casos ésta.

ALMACÉN El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar. ventilación. Un almacén. puede instalarse en la rampa un contador. es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos. Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad.Sistemas de Almacenamiento hacia la derecha tanto como sea necesario. con o sin techado protector # Productos que. por su fragilidad. iluminación. los siguientes aspectos: # La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación # Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie. Edwin Alberto Garavito 16 . Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. para poder cumplir adecuadamente su misión. para contestar a dicho interrogante.) # Necesidad de protección frente a robos Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. también se debe tener en cuenta lo siguiente: # Volumen de productos que se mueven por período de tiempo # Necesidades de servicios auxiliares (calefacción. y el volumen depende de la altura. dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a contener y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación. " Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos Por tanto. se deben analizar pausadamente las siguientes variables: # La superficie y volumen del almacén. Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén. # Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación # Los muelles de carga y descarga # Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas # Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación. debe reunir un conjunto de condiciones: " Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos " Disponer de las instalaciones adecuadas. deben moverse lo menos posible # Volumen de los productos # Peso de los productos # Mercancías que se recepcionan o se envían # Artículos a granel Hechas estas consideraciones . 4. Puede aplicarse este principio a envases de forma circular. la primera se expresa por metros cuadrados útiles del local. se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?. limpieza. las adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior. Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un espacio de separación entre las pilas. servicio contra incendios. para colocación (grúas) y para transporte (transpalets) # Instalación de estanterías # Uso de pallets Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos que van a guardar. etc.

Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. o alguna otra variación en las entregas) 3. La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos. para que reclamen faltas. si procede. para esta función se disponen de unas hojas de control. dar entrada definitiva a los mismos o Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías. nombre y firma de la persona que entrega la 5. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos. una vez recibida la orden. gestionen devoluciones por excesos. si así se ha ordenado o Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y. para ello debe acometer las siguientes tareas: o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al tipo. con al albarán de entrega al transportista o Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las ordenes de pedido o Ordenar la descarga de los productos o Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos o Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los productos salvo posterior examen o Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a compras. 2. fecha de recepción. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones: Recepción e identificación La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados. descripción del artículo entregado 7. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía 4. número del pedido 6. etc. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. tamaño y cantidad de producto o Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entrega o Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación. nombre del proveedor 8.Sistemas de Almacenamiento 4. cantidad entregada mermas. que contienen la siguiente información: 1. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago o Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente o Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra ubicado Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción. Edwin Alberto Garavito 17 . unidad de medida mercancía Custodia y entrega La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. debe efectuar las siguientes operaciones: o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de entrega o Recibir los envíos de proveedores. desperfectos. de forma rápida y sus errores.

los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo 3. área metropolitana o ciudad. es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida. Una vez determinada el área. deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos los elementos de seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados. se enumera un serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes: 1. los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos 4. el gas o la depuración de los residuos. coste y adecuación de diferentes servicios como el agua. Edwin Alberto Garavito 18 . Esta selección es más un arte que un proceso bien definido. los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios de almacén 6. ya que implica el sopesar una serie de factores tangibles e intangibles.Sistemas de Almacenamiento 4.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación del almacén. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. la electricidad. Entre los más importantes se pueden citar: # # # # # # # # El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido El clima laboral. 4. la productividad y los costos del área La disponibilidad.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Buena accesibilidad a los productos " Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico " Un alto grado de flexibilidad " Minimización de deterioro y robos " Eficiente utilización del espacio " Facilidad de recuento Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo. para adquirir el equipo ajustado a sus necesidades se debe analizar: " Espacio necesario para cada artículo " Medios de transporte " Cantidad que sale por unidad de tiempo " Sistemas de entrega " Cantidad que se almacena por unidad de tiempo " Productos más importantes " Tamaño de la instalación es función del peso. se selecciona el lugar concreto. los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas 5. para acortar el tiempo de desplazamiento del personal 2. forma y manejo de las " Necesidades futuras mercancías La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas: " Un flujo con pocos retrocesos " Eficiente uso del espacio " Mínimo trabajo de manipulación y transporte " Previsión de una posible expansión " Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal A efectos prácticos. La actitud de la comunidad hacia el proyecto Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales ferroviarios Potencial para una futura expansión Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.

# Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienen indirectamente en la fabricación. cuchillas. Almacenes de distribución Destinados a almacenar y vender los artículos. Edwin Alberto Garavito 19 . Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. entre los almacenes industriales se destacan: # Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la fabricación de los productos para la venta. aceites lubricantes. por trato entre el depositante y depositario. # Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han sufrido alguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto terminado. brocas. con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización. fresas. sino en un almacén única. # Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas. como es el caso de un almacén público o de alquiles. materiales de embalaje. en este último caso no se puede emplear para otros trabajos. como son los utillajes y herramientas. etc. Almacenes de depósitos Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito. # Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de manufactura y se tienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. martillos. estos últimos para enviarlos a los clientes. a continuación se presentan las más comunes actualmente: Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materias primas y los productos terminados. los factores que más van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen. De todas las alternativas de almacenamiento. En el caso de tener que elegir entre almacenes públicos. los subconjuntos y los suministros que entran en la composición del producto final. troqueles. productos y mercadería. En cuanto a la selección de almacenes de alquiler. 4. referencias. plantillas. el privado ofrece la máxima flexibilidad en el diseño.4 TIPOS DE ALMACENES los almacenes se presentan diversas clasificaciones. sierras. llaves inglesas y en general todos los elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo. # Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de producción. colocadas a disposición del consumidor. cuando ya existe el almacén.. bien sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura su valor. los factores a considerar son en su mayor parte los mencionados anteriormente. posicionadores.Sistemas de Almacenamiento Lógicamente. con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido. matrices. También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio de la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes. de acuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes. en otras palabras. El material de reserva se utiliza para completar las existencias de los materiales para pedido. la selección se restringe a los almacenes disponibles. Los artículos terminados pueden subdividirse en materiales de reserva y para surtido de pedidos. por ejemplo combustible. # Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de post-venta. por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto. Una clasificación usual de este tipo contiene las siguientes clases: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.

las cuales cintas se han hecho más largas de lo necesario para fines de transporte. suministrados a granel. en una empresa de construcción de maquinaria bajo pedido. Es preciso para ello. Almacenes en préstamo Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos.Sistemas de Almacenamiento Almacenes Controlados Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un control de existencias detallado y cuidadoso. al cierre del período fiscal. utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas las piezas correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje. se dan de hecho almacenes que abarcan dos o más de estas clases. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el empleo de estos almacenes se está extendiendo a artículos de más valor. para complementar ordenes especiales. donde sólo penetran las personas autorizadas. parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. No obstante. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Toda la información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura o entrada. El stock existente debe revisarse al menos una vez al año. con la constatación de que el coste operativo de un almacén controlado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles debidas al robo. de alguna de estas maneras: a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año. Almacenes de clasificación Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material. entre los tres tipos que se relacionan a continuación: Almacenes Cerrados Es una zona controlada. Se emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interés que se usa de forma intermitente. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprenta en los talleres de imprimir. son ejemplos típicos. Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de almacén. donde las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cinta transportadora de montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntos particularizados. etc. Las bibliotecas y también los almacenes de herramientas y equipo de taller. y baja por vale de entrega. con vistas a mantener una reserva de stock. Un enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente en fabricación de maquinaria. Un ejemplo típico lo constituye un almacén. Almacenes francos o libres Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias. es decir. los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones. Otra clasificación. Almacenes de cintas transportadoras Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo. los trabajadores del mismo. Edwin Alberto Garavito 20 . Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenaje utilizados por los mayoristas de la alimentación. y cualquiera que necesite un artículo puede proporcionárselo por si mismo. Hay máxima seguridad y estricto control de las mercancías. Almacenes en tránsito o de acumulación Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden utilizarse hasta que no se hayan unido a otros.

téngase en cuenta que cualquier error. este sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de las mercancías. sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. lo que supone simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán. Estas operaciones.Sistemas de Almacenamiento b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el recuento puede ser más largo. basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir. De esta manera. c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular. Así mismo. Control de la recepción. bien sean procedentes de fábrica. Edwin Alberto Garavito 21 . teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. por ejemplo.). no presentan restricciones particulares de entrada. repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa. pero como ventaja. aceptación del envío y descarga de la mercancía. se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.5. 4. se opera de la siguiente forma: Existencias finales = Existencia iniciales + Compras . El almacén esta dividido en áreas que requieren el mismos tipo de almacenamiento (paletas. paletas. omisión o retraso en los procesos de entradas. etc.5 PROCESOS OPERATIVOS Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos: 4. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. contenedores. contenedores. supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud del proceso. los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. estanterías. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática.1 Flujos de Entrada Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías. Es un sistema usado frecuentemente por las grandes superficies. 2. Sistemas Abiertos Estos sistemas a diferencia de los cerrados. por ejemplo. a veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista de control. sin embargo. vía albarán de entrega. que por su naturaleza tienen un carácter periódico. proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.Salidas Sistemas de Almacenaje al Azar Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. en el sentido de que no existe un sitio fijo para cada artículo. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año. Típicamente comprende las siguientes actividades: 1. este sistema puede llegar a ser el mejor. que indique donde se encuentre cada artículo. etc. Pues no suele llevarse un inventario permanente. los productos se almacenan cerca del lugar de uso. se puede señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y se posee además una gran flexibilidad. siempre que el nivel del stock de una artículo alcance su punto más bajo. A parir de ésta momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección. Recepción de camiones.

así como del código y/o nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén. Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación.Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 22 Confirmación de la salida a Procesos de Datos Control de distribución . 4. codificación.Expedición El picking del producto. se basa fundamentalmente en dos criterios: .Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos . lo que puede suponer. En los Procesos de Salida. para la actualización de los registros de stock correspondientes.Sistemas de Almacenamiento 3. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente 7. Sólo a partir de este momento. representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo. etiquetaje. paletización. etc. con indicación en el documento de la cantidad realmente recibida. corresponden fundamentalmente a operaciones de: % % Consignaciones % Ventas de productos % Destrucción de productos obsoletos % % Devoluciones % Entrega a fábrica para producción Regalos Consumo propio. 5. etc. comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones: % Paletización % Clasificación de artículos por pedido % Control % Empaquetado de productos % Etiquetaje La expedición supone: % Asignación de vehículos y contratación en su caso % % % Preparación de Hojas de Ruta % Carga de vehículos 4.5. esto debe suponer un recuento físico real del producto. se distinguen tres fases: Picking de producto.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN Si se tiene en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente el almacén. Control de calidad del producto. Comunicación de la entrada a Procesos de Datos. indicándose las cantidades o partida rechazadas en el Documento de Entrada. basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre La preparación del pedido. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. 6. Emisión del documento de Entrada en Almacén.2 Flujos de Salida Los flujos de salida. basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercancía. Preparación del pedido. Reacondicionamiento físico del producto. Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”. se puede decir que el stock está físicamente disponible y que en consecuencia contribuye al servicio. 4. y Estaciones de picking. despaletización. selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su transado al área de Preparación de Pedidos.

Para identificar éstos productos populares o de mayor actividad. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. el almacén se podría dividir idealmente en dos áreas: Almacén general. apenas representa un 20% del total de manipulaciones. lo cual puede ser un error. de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido aun exceso de stock. multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). Siguiendo este análisis. normalmente se utiliza el conocido análisis ABC en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada. representan la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén. (por ejemplo una semana). Ubicación según popularidad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 23 . mientras que el resto de los productos. ya que un producto con mucho movimiento. & En este orden de ideas la organización física del almacén. se tiene necesariamente que hacer referencia a dos conceptos: Principios de popularidad Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos. se ajusta al siguiente ideograma: FIGURA 4. irrespective de su valor o importancia para la venta. se podrían clasificar en tres grupos: & Artículos con un índice de actividad alto (A) & Artículos de actividad media (M) & Artículos de lenta o baja actividad (B) A su vez. que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un período corto.Sistemas de Almacenamiento Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido. que alberga todos los productos & Área de picking. Obviamente este grupo de productos. puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. Teniendo en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para éste análisis el índice de rotación de los productos. Ambos datos se obtienen de la información estadística que dispone la empresa. sugiere un sistema de localización eficiente que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de los mismos en los procesos de selección de pedidos (Picking de producto). los productos o referencias.

pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. ya que de esta forma. en función del espacio disponible y criterios de productividad. lo cual representaría lentitud y costa adicional del proceso. pudiendo cambiar la posición del mismo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Obviamente. mientras que en los sistemas de posición aleatoria. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. " Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. Ver Figura 5. En el gráfico también se supone que se ha creado una zona especial de picking en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período corto. este procedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking. Figura 5. Layout del Almacén Sistemas de Posicionamiento y Localización Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes: Ν Sistema de Posición Fija Ν Sistema de Posición Aleatoria En los sistemas de posición fija. Ventajas e Inconvenientes a. el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías. localización y control del producto recogido. facilita la localización e identificación del producto. los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignado al almacén. es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más próximo posible a las zonas de expedición para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén. de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. Edwin Alberto Garavito 24 . de tal manera que cuando no hay stock. Posición Fija " En sistemas manuales. " Requiere más espacio disponible en el almacén. el espacio queda vacío pero reservado para el producto asignado. por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado. cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignado en el almacén. se les llama “ sistemas caóticos”.Sistemas de Almacenamiento La idea que presenta este gráfico. también y siempre que sea factible. los artículos más populares se colocarán en la forma más asequible para su localización (nivel bajo de ubicación). que le facilita al operario la identificación. " Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén.

se detecta en el almacén una actividad tipo seudo taller. B. cerámica de construcción. " " " " Posición Aleatoria Reducción del espacio necesario (entre un 20-25%) Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén. rapidez en el servicio. a la vez que reducimos los costos operacionales globales. etc. por lo cual hay que conseguir minimizar el coste de los mismos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados. tales como hierros. maderas. Los procesos productivos de un almacén. o sea. mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. electricidad. En general en un almacén de los llamados convencionales. en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas. antes de pasar a los procesos de expedición. equivalentes a departamentos fabriles. El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados. en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. para minimizar así el tiempo total del proceso. Muy recomendable en sistemas automatizados Poco eficiente en sistemas manuales salvo almacenes pequeños. que es aquella que físicamente manipula el producto. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Recursos Energéticos y consumibles en general empleados. La organización del trabajo. así como de mano de obra indirecta que es la que interviene en la dirección.Sistemas de Almacenamiento b. a diferencia con lo que ocurre en las fábricas o taller. la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo. evitando retrasos y colas de espera. Recursos de Capital Corresponden a la utilización de la nave industrial. flejes. la distribución de gastos se podrían centrar aproximadamente en los siguientes términos: ! 48% de gasto de personal ! 42% espacio ocupado ! 10% equipo y consumibles Sin embargo. maquinaria y equipos de manutención en general. así se puede mencionar: ! Área de recepción y control ! Área de almacenamiento ! Zonas específicas de picking ! Áreas de preparación de pedidos ! Áreas de expedición y carga de vehículos En algunos sectores industriales. en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente. C. toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos y que se materializan en forma de gastos de alquiles y/o amortizaciones. en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo. plásticos. en donde se realiza una pequeña actividad de transformación del producto. responde al concepto de líneas de flujo. pallets. Edwin Alberto Garavito 25 .7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN Un almacén se puede considerar como un Centro de Producción en el que se efectúan una serie de procesos y se emplean ciertos recursos. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. tales como gas-oil. estos procesos si añaden un cierto valor al producto. Recurso Humanos Comprende el empleo de mano de obra directa. por ejemplo cortes. con disminución drástica de los gastos de personal. los cuales pueden agruparse de la siguiente forma: A. 4. supervisión. etc.

Por su naturaleza. Áreas de Carga y Descarga Están ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. " En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo: Área de almacenaje Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas. los metros cuadrados y cúbicos ocupados por éste área. Las características constructivas de los muelles. hasta los sistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. como área destinada a la tenencia de unos stock que anticipamos a una demanda. hay siempre que tener en cuenta la reglamentación vigente contra incendios. no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de pasillos transversales. de los llamados centros de distribución cuya finalidad no es el almacenaje de productos. ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén. La necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expeditivos. sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales del mismo. cuya anchura normalmente es de 4 m. empaquetado.8 EL LAYOUT DE ALMACENES El Concepto de Layout. dependerán fundamentalmente de los siguientes factores: • Técnicas de almacenamiento empleadas. Los lineales de estanterías. plastificación en su caso. dependerá del tipo de vehículos a emplear. retractilado de pallets.Sistemas de Almacenamiento Un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado. " Áreas de Manipulación del Producto Representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos. así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. Edwin Alberto Garavito 26 " . así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de pesaje. ya que el Layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. A este respecto. para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías. que ven desde los sistemas más simples de carga lateral. etiquetado. • Niveles de ubicación utilizados (alturas) • Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos. Ambos conceptos. En general. ha motivado el desarrollo de una tecnología especifica para conseguir una carga rápida de camiones. evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos en el reparto. ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en el mismo. etc. de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible. con unos costos operacionales mínimos. dimensionamiento y eficiencia llevan a solucionar dos problemas fundamentales: ! Correcta organización y diseño de almacenes ! Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos del mismo Conviene distinguir la diferencia conceptual que existe. 4. Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición. la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén. es la parte más costosa del almacén. con frecuencia están dotados de abrigos tipo fuelle. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. para la carga y descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas. Constituye sin duda alguna. Su diseño obviamente está en función del proceso establecido. alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén. entre un almacén propiamente dicho.

mediante el análisis del flujo de materiales. es posible llevarla a efecto eficientemente dentro de los talleres de fabricación. pero las entregas al que compra la chatarra no le resultan económicas en cargas menores que las correspondientes al mes. en relación con las existencias totales. de modo que la producción pueda basarse en ciclos cortos de ordenación y con previsiones de ventas lo más exactas posible solamente para periodos breves de Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Obviamente estos sistemas debido a lo costosos de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos. para evitar consumo de espacio físico de la planta que preferiblemente deberá utilizarse par las otras áreas Es conveniente. cuando se efectúa el montaje de productos en lotes. Determinados servicios. zona para cargas de baterías. Un tipo de modificación de flujo que requiere a menudo que haya que disponer de un almacén.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Las razones principales que se emplean para justificar el establecimiento de almacenes son las siguientes: I. 4. La primera de estas razones indica que los almacenes. o a los departamento siguientes en el proceso. puesto de vigilancia. hacer un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén. “voladizos”. deberían estar instalados en un segundo nivel. archivo. pueden aislar de las variaciones estacionales de la demanda a los proveedores o a los departamentos de fabricación previa. se necesitará también en este caso un almacén. Puede constatarse que la división en operaciones que dividen un flujo de materiales generales en ramificaciones separadas correspondientes a las diferentes piezas. y mucho más eficaz por varias razones. lavado. III. el tiempo que se tarde en servir. " Áreas de servicio Se debe distinguir entre servicios internos. parking de vehículos.Sistemas de Almacenamiento carga en unas plataformas especiales. botiquín. de las variaciones temporales o de los fallos en el suministro de material. Para que la parte de almacén correspondiente al suministro quede aislada de las variaciones impredecibles de la parte correspondiente a la demanda y viceversa. Como centro conveniente para efectuar modificaciones en el tipo de flujo. sin embargo. puede también llevarse a cabo sin necesidad de almacenes en la mayoría de los casos. Por ejemplo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. etc. y que también pueden aislar a los clientes. si la chatarra procedente de la fabricación tiene que ser evacuada diariamente de un taller. La combinación de operaciones. que hace que un cierto número de canales de flujo se junten constituyendo sólo uno como en la reunión de piezas en conjuntos o lotes para el montaje. manteniendo reservas de stock. existen importantes razones económicas por las cuales tiene que haber un ciclo común. tales como oficinas de almacén. Consiste en reducir los tiempos de permanencia para el suministro de materiales y en fabricar utilizando cantidades mínimas en los procesos. Finalmente. que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática. relacionada con el tiempo que se tarda en servir.. Para reducir. etc. y especialmente una ordenación de fase única de principio a fin en una empresa. La tercera razón. o frecuencia común de órdenes. es un cambio entre la frecuencia de recepción y la frecuencia de salida. de reducir los plazos de entrega. Edwin Alberto Garavito 27 . II. lo que supone una gran disminución en tiempo. pueden ser esenciales los almacenes que sirvan para acumular los conjuntos o lotes de piezas. también en este caso un almacén existe una alternativa consistente en un método económico. sugiere que se puedan adjudicar plazos más breves de entrega a los clientes si la empresa mantiene stocks elevados. de los llamados servicios externos tales como equipos de fuel-oil. En lo que concierne a ciclos y fases.

III. cuando se presenta una sola zona de muelles. Todo almacén incrementa el nivel necesario de inversión de stocks. a fin de obtener un flujo continuo de material a través de la empresa. Esto es así porque muchas empresas no ejercen ningún tipo de control directo sobre sus proveedores o sobre el mercado en que se tienen lugar sus ventas. Flujos en U Este caso se aplica. IV. DISEÑO DE LA BODEGA La distribución en planta del flujo de productos. Entre sus principales ventajas podemos destacar: " La unificación de muelles. y reduce por esta razón la flexibilidad o posibilidad de emplear ciclos cortos de ordenación y de cambiar rápidamente los planes de producción para salir al paso de las modificaciones en la demanda. básicamente la podemos realizar de dos formas diferentes. 4. La alternativa eficaz al empleo de almacenes interproceso consiste en simplificar el sistema de flujo de los materiales. Todos los almacenes implican costos adicionales de producción. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Los inconvenientes más destacados en los establecimientos de almacenes. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. a fin de independizar la producción de las variables aleatorias de la demanda en las ventas. Los almacenes intermedios entre procesos solamente pueden justificarse en muchos casos. que se utiliza tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías. A. por ejemplo los sueldos de los almaceneros. y aunque pueden dar origen bajo ciertas condiciones a ventajas económicas. posibilitando el hecho de que los planes de producción puedan ser modificados rápidamente para salir al paso de los cambios de demanda. 5. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular. Por la misma razón puede ser necesario un cierto stock de seguridad de productos acabados. Por otro lado los responsables de la gestión deben ser capaces de controlar el flujo de material dentro de su propia empresa. muy pocas veces puede dirigirlos. en vez de un flujo intermitente y discontinuo entre una sucesión de almacenes.Sistemas de Almacenamiento anticipación. no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles. son: I. en primer lugar. cada una de las cuales tienen unas características específicas que conviene resaltar. Todos los almacenes incrementan la inversión en activos fijos. Todo almacén de producción aumenta los tiempos de permanencia del material. En general. por el hecho de que mitigan los efectos de una planificación de la producción mal concebida y de un control de producción deficiente. es más fácil justificar el establecimiento de almacenes para materiales adquiridos y para productos terminados que el de almacenes intermedios entre proceso y departamentos sucesivos. por consiguiente. permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos. y después en utilizar un sistema de ordenación de ciclo único y con un ciclo corto. se necesita usualmente un determinado stock de seguridad de materiales para que la fábrica no quede afectada por los pequeños retrasos en las entregas. Si bien pueden influir en ellos. en especial la correspondiente a edificios y equipos de almacenamiento. Edwin Alberto Garavito 28 . II. es probable que las mejoras de la planificación de la producción y del control constituyan una solución más eficaz. coste de iluminación y calefacción de los almacenes. sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente.

Flujos en Líneas Recta Este sistema se utiliza. la previsión estará basada en un concepto de stock promedio. lo que obliga a unas características especiales en la instalación de los referidos muelles. está compuesto por dos factores: Lote promedio (stock base) Stock de seguridad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.. apropiado cuando la nave se encuentra situada entre dos viales que permite utilizar muelles independientes.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA La capacidad requerida de un almacén. Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores. se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que se tenga que albergar. un pallet que alberga varios productos o cajas. por constituir un elemento que evita las corrientes de aire. C. suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas. " " Si se tiene en cuenta. La capacidad requerida. por ejemplo para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje. es una variante del sistema en forma de U. etc. se mide en términos del número de unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. El acondicionamiento ambiental. 5. como se puede observar en la (Ver Figura 6). que el stock normativo. Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad. Edwin Alberto Garavito 29 . Flujos en forma de T Este layout. Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles. ya que uno se puede utilizar. contenedores. mientras que el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros. FIGURA 6. un conjunto de productos. esta puede ser un producto. uno de los cuales se utilice para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto.Sistemas de Almacenamiento " " Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave. mientras que en un sistema de Posición aleatoria. cuando se tienen dos muelles. en un sistema de Posición Fija la previsión de espacios estará basada en unos stock máximos. Diseño en forma de T Primero. teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación). obligando a largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos. se considera el sistema de organización empleado: así. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. configurados en un solo paquete. B.

pero es esencial que esas designaciones satisfagan los siguientes requisitos: • Que se comprenda y se acepte en toda la fábrica • Encajar en la clasificación de los materiales • Que no haya duplicación • Ser concreto y claro • Ser sencillo y breve Además. se toma simplemente el stock normativo. si hay más de 26 estantes). Cuando se clasifican por sus características. deberán omitirse algunas de éstas por su semejanza con otras o ciertos números. la Q y la Z. una clave M67C significa estante M. al 0 y al 2. Materias primas 3. la posición del estante se identifica con el número. 6. Suministros Nomenclatura y símbolos Las designaciones de una nomenclatura de materiales reemplazan largas descripciones por medio de palabras por signos cifrados. Piezas compradas. ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS EN UNIDADES DE ALMACENAMIENTO Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento. Piezas fabricadas 5. La forma particular de la abreviación o el símbolo carece de importancia. a nivel de producto. En la práctica. la dimensión vertical se identifica con una letra: A si esta sobre el piso. Productos acabados 2. que se parecen al 1. se calcula dividiendo la previsión anual de compras. de modo que sea fácil evitar las equivocaciones al registrarlos e interpretarlos. Clasificación La clasificación en grupos es un requisito previo para el desarrollo de un sistema de nomenclatura. Los agrupamientos principales de los inventarios en el mayor son: 1. los agrupamientos principales de los materiales seguirán el orden de las cuentas que figuran en el balance general. apodos o iniciales. se empieza con una pared y los números se mantienen alineados para todos los estantes. los ahorros de mano de obra y energía y los costos de capital. Muchas fábricas han desarrollado sistemas propios de nomenclatura y símbolos. Siempre que haya que mencionar con frecuencia un nombre largo se emplearán abreviaciones. caen dentro de los dos grupos principales que se describen a continuación: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. la O. Luego. La decisión dependerá de la importancia relativa del control estrecho del material. Finalmente. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se toma como valor en lote promedio de pedidos más el stock de seguridad.1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código alfanumérico. Estas letras son la I. acabadas 6. posiblemente alternando números en algunos estantes si es necesario. Así. ligando así el almacenamiento con el sistema de contabilidad. los símbolos deben ser tan inequívocos como sea posible. o sea: [ PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD ] El Ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%. entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa 6. 67 espacios desde una pared y nivel 3 hacia arriba. Primero se identifica el estante con una letra (2. mientras que en un sistema de posición aleatoria. Por tanto. si se usan al mismo tiempo números y letras. Trabajos en curso 4.Sistemas de Almacenamiento En un sistema de posición fija. Edwin Alberto Garavito 30 . En muchas fábricas. el pedido promedio.

mediante almacenamiento aleatorio. conocidas generalmente con los nombres de sistema decimal y mnemónico. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio (equivalente a la cantidad máxima necesaria) para una artículo. Sistemas clasificados de símbolos Los sistemas clasificados forman dos subdivisiones. 201. Los números bajos indican por lo general que un artículo ha sobrevivido varios años sin ningún cambio. La flexibilidad y sencillez son ventajas de este sistema. pero esta técnica desperdicia espacio. incluso si la administración desea uno PEPS.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO Más eficiente que la utilización del espacio cúbico. formarán una clase todos los artículos que realicen la misma función. Sin embargo. por tanto. la falta de acceso por la parte posterior tiende a dar un sistema real de UEPS. No se intenta dar números correlativos a artículos similares. Este problema se puede reducir si se almacenan las unidades en dos o más áreas. El sistema decimal utiliza un número independiente para indicar la forma específica de cada característica general. Puede reducirse le tamaño de esos números introduciendo prefijos de letras y empezando de nuevo por el cero. excepto que se debe recordar cual unidad de almacenamiento de inventario contienen la unidad más vieja. entonces hay necesidad de manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente. Pueden darse luego designaciones secundarias arbitrarias a los artículos comprendidos dentro de cada uno de los grupos principales. 6. no es aleatoria. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.2 PEPS o UEPS Generalmente se usa PEPS. de la misma manera que las habitaciones del segundo piso de un edificio se designan por 200. y los artículos de reciente adopción y uso frecuente se marcan con números que llegan a los millares o incluso a los millones en algunos sistemas. el símbolo puede acabar siendo tan engorrosa como la descripción por palabras que reemplaza. puede ser conveniente incluir una segunda o una tercera clasificación mnemónica o decimal. o reservar cierto intervalo de números para un grupo definido. 6. es necesario clasificar todos los artículos que haya que identificar en grupos principales. " No tiene problemas con los cajones y la estantería móvil inclinada. Aveces. antes de recurrir a estas designaciones arbitrarias. Salvo en las fábricas más pequeñas. En el almacenamiento aleatorio los artículos se almacenan aleatoriamente en determinada ubicación (en realidad. lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. " Si las unidades se almacenan por volumen o en estanterías de doble profundidad. Se aplica con ventajas en las bibliotecas en que se necesita una clasificación detallada. este presente o no. El sistema mnemónico intenta basar la nomenclatura en letras sugeridas por la abreviación o las iniciales de un artículo. dependiendo del sistema de almacenamiento se deben tener algunos consideraciones: " Para los anaqueles se tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la profundidad de una solo hilera. en algunos casos. Sistemas combinados Puede combinarse en forma conveniente las mejores características de cada uno de los sistemas más arriba descritos para llenar las necesidades de diferentes fábricas. el espacio tiende a estar vacío durante gran parte del tiempo. " Se presenta un problema menor cuando las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera.Sistemas de Almacenamiento Sistemas arbitrarios A cada artículo se le asigna un número o una letra diferente a medida que haya que designarlo. siguiendo hasta que el número vuelva a ser otra vez demasiado grande y cambiando entonces el prefijo. En consecuencia. etc. es difícil prever el número de artículos nuevos que se añadirá a cada clasificación. Edwin Alberto Garavito 31 . pronto se duplican las designaciones breves para muchos artículos diferentes y se hace necesario describir varias características adicionales. Este sistema es demasiado minucioso y engorroso. es el uso de la cuarta dimensión: el tiempo. " El pero problema se presenta en el almacenamiento volumétrico. En primer lugar.

se almacenan artículos grandes en grandes espacios y artículos pequeños en espacios pequeños. Los toldos y las cubiertas inflables proporcionan una mínima protección a un costo mínimo. 90% en relación con 50% para el almacenamiento exclusivo. 20% de las partes tienen 80% de la actividad. es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de una altura baja. Otra técnica consiste en poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda si la máquina falla. Una combinación posible es el almacenamiento aleatorio dentro de un área limitada. puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos. el recolector tiene que buscar un poco. si las máquina falla en un pasillo. etc. puesto que el recolector no recoge un orden entera. Otro concepto de aprovechamiento. partes repuesto para clientes y documentos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. el embarque se puede situar en el espacio del tamaño óptimo). Para las personas que recogen mientras caminan. Edwin Alberto Garavito 32 . es el almacenamiento de alta densidad. por ejemplo. Se necesita categorizar el inventario por cajón. si se aplica el concepto de Pareto. La mayoría de las máquinas que se usan mientras se recoge (montacargas conducidas por personas o grúas o sistemas de AA/D y máquinas de minicarga). por ejemplo. etc. Por lo general. las existencias de reserva se colocan cerca de las existencias que se están recogiendo. para reducir al mínimo el desplazamiento vertical. tiende a llenar un mayor porcentaje de las unidades en inventario. por tanto. Cuando la lista de recolección es computarizada. Las ubicaciones comunes son en la parte superior de la estantería o en estantes en un pasillo inmediatamente atrás de los estantes de recolección. los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies. significa que se requiere un espacio de almacenamiento total mucho más pequeño.Sistemas de Almacenamiento en que se va a almacenar un artículo. los artículos deben soportar el agua. Por seguridad. más allá de eso se deben usar transportadores sin conductor. esto a la vez. en el mismo cajón o tolva. en este caso. sino sólo las partes en una zona.4 DISTANCIAS RECORRIDAS En general. se deben almacenar en un área de almacenamiento a largo plazo en vez de una de inventario más activo. se puede ordenar en secuencia la orden de recolección para minimizar los recorridos. Este bosqueja el concepto de zona de recolección. el sol. estante. el embarque que llega irá. En el almacenamiento redundante los artículos se almacenan en varios pasillos de un sistema de AA/D. Otra técnica consiste en almacenar artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la distancia por recorrer. La disponibilidad de existencias es otro reto. por tanto. Por tanto. a menudo a una estación de medición de tamaño (donde se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma). Por otra parte no se deben almacenar juntos artículos similares. y luego hacer otro paso a una altura mayor. avanzan de 5 a 25 veces más rápido en el sentido horizontal que en el vertical. En sistemas automáticos. como diferentes tamaños del mismo producto. Se deben almacenar juntos los artículos que quizá se recogerán juntos como las abrazaderas izquierda y derecha. no se debe almacenar artículo alguno más allá de la parte superior de la cabeza y por tanto. no obstante. Los artículos que tienen una actividad muy baja tales como refacciones para el equipo. pero se ahorra más espacio que en el almacenamiento exclusivo. materiales reactivos al agua como sales de Calcio y Fósforo que deben estar en un área especial. sólo al frente de la estantería. en la práctica significa que sólo la computadora sabe donde están las existencias. ya que el recolector puede equivocarse de artículo. las ubicaciones resultantes tienden a localizarse aleatoriamente dentro del almacenamiento total). 6. El almacenamiento a la intemperie es “almacenamiento de piso” cuando el aprovechamiento del espacio no tiene importancia. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. anaquel. el artículo se puede recoger de otro pasillo. además.

5 RECIPIENTES Se pueden usar para almacenamiento y embarque. circulares o piramidales. puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos óptimo su almacenamiento. Cuando se usa un sistema de separación móvil. es necesario considerar los métodos de apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados. que usar el recipiente en que lo envío el proveedor.Sistemas de Almacenamiento 6. No debe permitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia para combatir los incendios. la selección. este método es económico en lo que respecta a la utilización del espacio. Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado (partidas) y buscando que las etiquetas sean visibles. tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares. las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima. el conteo de la mercancía puede realizarse pintando en el suelo o en la pared una escala numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de la pila. el inventario total es la diferencia entre las lecturas en los dos extremos de la separación móvil o intervalo.1 AMONTONADO O APILADO Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. etc. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. cómodo para la inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes. En el caso de las mercancías apiladas sobre el suelo en un lugar estándar. se reducen aunque el espacio cúbico no se use tan eficientemente. El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. Edwin Alberto Garavito 33 . Un buen procedimiento de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Utilización eficiente del espacio (concentración) " Facilidad para el recuento de material " Accesibilidad de los materiales " Necesidad reducida de aparatos para la manipulación " Flexibilidad de la disposición " Renovación efectiva de los materiales " Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener el inventario al días y cubrir los robos Métodos de apilamiento En el apilamiento Cúbico. y el total. otro para almacenarlo. se simplifica mucho la confección de un inventario material o físico. Es decir. y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura excesiva se aplastan las unidades inferiores. La forma picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por medio de lonas alquitranadas. otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al cliente. Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos encima de otros para formar columnas y luego bloque rectangulares. otro para transportarlo al almacén. pueden emplearse paredes. En algunos casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento por medio de pisos entresuelos. el conteo. lo que se trata de reducir al mínimo es el costo de almacenamiento total. SISTEMAS DE ALMACENAJE Los sistemas de almacenamiento. si bien la altura de la pilas cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad. así como las diversas tecnologías desarrolladas en torno a los mismos. los podríamos dividir básicamente en los siguientes grupos: 7. 7. La recolección.

así como de los sistemas de picking previstos. Frecuentemente. travesaños. sin embargo. para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en al almacén. Sin embargo. se deben destacar los siguientes inconvenientes: • Posibilidad de deterioro de productos. y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros. están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto. # Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH Estos sistemas de estanterías. • El empleo de volumen del almacén es poco eficiente. Si tenemos en cuenta. distribución de la carga. 7. su instalación requiere de algún modo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear. unos encima de otros. formando bloques compactos en el almacén. # Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados. cuando los productos están paletizados. estrechos. lo último que se ubica es lo primero que se selecciona. 7. como son las “carretillas elevadoras convencionales”. constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los almacenes. bastidores. ) en función de las alturas requeridas. lo que representa evidentemente un mínimo coste. merece destacar las siguientes: # Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado. Edwin Alberto Garavito 34 . peso y volumen previsto de los productos a almacenar. siguiendo los principios Lifo. • Dificulta la rotación natural del stock. etc. # Posibilidades de automatización. Como ventajas más importantes se pueden mencionar: # Buena localización de los productos # Buena utilización de l volumen si utilizamos pasillos almacenados. lo racional seria elevar las estanterías lo máximo posible en altura. para albergar productos tanto paletizados como no paletizados. si no existe un empaquetado suficientemente consistente. Como características específicas del sistema de estanterías.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE Este sistema. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. etc. lo primero que entra es lo primero que sale. que el espacio disponible es un elemento valioso. Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las estanterías. esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de manutención requeridos. control se calidad. a los cuales tiene acceso las máquinas elevadoras.Sistemas de Almacenamiento 7. éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios. pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipos sencillos. denominado también Almacén Compacto. tales como productos pendientes de clasificar.3 ESTANTERÍAS FIJAS Las estanterías fijas. e implica un apilamiento de los productos (o pallets). ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Lifo) • El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación. si no se apila a una altura suficiente. ya que no necesita infraestructura especial. las cuales penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de largueros. se puede utilizar tanto para productos paletizados como para productos no paletizados. o bien un seguimiento obligatorio del sistema Fifo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.

El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO. es una alternativa al sistema drive-through en las cuales las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitir una extracción fácil de las mismas. Actualmente también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados. constituyen los principales inconvenientes del sistema. solo es recomendable para productos de poco movimiento. consiguiéndose una buena utilización del volumen. pudiendo apilarse hasta 9 metros de altura con equipos sencillos. con una buena utilización del volumen. siendo su funcionamiento lento y poco selectivo pues sólo se puede acceder a determinadas paletas (Ver Figura 7). Como principales desventajas. se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-in garantizando así el sistema Lifo. junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo. ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un buen sistema de seguridad. siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido. Debido a su funcionamiento lento. permiten una buena utilización del volumen. Este sistema es quizás uno de los más populares. que se mueven a través de raíles en el suelo. aunque son poco frecuentes. De esta forma. cuando se tiene un número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal. Figura 7. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. Sistemas Drive In 7.6 SISTEMAS COMPACTOS En los Sistemas Compactos. tienen el inconveniente de que necesitan una paletas fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. se señalan las siguientes: ! Requiere paletas especiales ! Coste elevado de la instalación. bien sea de forma manual o motorizada. El alto coste del equipo. en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo. Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual. sin embargo. se incluyen las llamadas Estanterías Móviles.Sistemas de Almacenamiento La selección de los pallets. estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de paletas. Edwin Alberto Garavito 35 . o bien desde la cola del mismo drive-through.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS Las estanterías dinámicas o por rodillos. efectuado por expertos ! Dispone de menos huecos para picking 7.

es que los almacenes se pueden diseñar con la denominada “estructura autoportante”. ya que el suelo es caro. dimensiones físicas y peso. de tal manera que transmite las ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada para indicarle la posición en la cual tiene que situar. los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”. en cuanto a su volumen. Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones. Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros. Un transelevador. se realizan de una forma automática. y en consecuencia. y posteriormente mediante paneles especiales se instalan las paredes del almacén que lo alberga. " Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación). dependerá de las características del almacén. etc.20 m. optimizando la carga de acuerdo con un Mapa de Almacén. debiendo pasar un control de entrada que comprueba todas sus características físicas. siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de 3 ó 4 personas. situación de existencias. con lo cual. según el tipo de equipo empleado. el cual se transforma en una “caja negra”. el coste de construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de naves industriales. con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según los ordenanzas vigentes de construcción. El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio. para que la instalación sea rentable. Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada. movido directamente desde la consola de un computador. se basa fundamentalmente en la posibilidad de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible. (tiempo de ciclo). " El personal adquiere una alta calificación Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes: " Los pallets deben estar perfectamente estandarizados. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. (cantidad y frecuencia de operaciones). Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. costos operativos. Edwin Alberto Garavito 36 . hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido. a su vez. llamados también tipo Silo. Se caracterizan. así como de los tiempos de respuesta de la instalación. con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible. con arreglo a todos los cálculos de resistencias. este sistema supone una drástica reducción de mano de obra. sin intervención humana. El número de transelevadores a emplear. a través de unos equipos llamados transelevadores. el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos o técnicas similares. es un equipo de manutención caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet almacenado. Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes: " Posibilidad de una gestión automática del almacén.Sistemas de Almacenamiento 7. porque todos los movimientos físicos del almacén. La justificación de este tipo de instalaciones. etc. pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo. Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo. son instalaciones de alta compactación.7 ALMACENES ROBOTIZADOS Los almacenes robotizados. lo que significa que primero se instala la infraestructura física de estanterías. En todo caso. el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los diferentes movimientos realizados en un período de tiempo. técnicas de picking. teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1.

sin pasillo. de altura. como relojes de pulsera o chinches se almacenan en anaqueles y recipientes.Sistemas de Almacenamiento " El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión. es muy grande por tanto. " Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas. puede ser conveniente poner una plataforma entre cajas para distribuir la carga. como las tarimas con productos enlatados. tambores. EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO Si se selecciona equipo para un edificio existente. la altura libre debajo de los rociadores contra incendio y del acero estructural. Los niveles de inventario que debe mantenerse dictan el número de unidades de equipo de almacenamiento. ya sean tarimas. El espacio cúbico se utiliza muy bien pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás o del fondo de la pila. por su naturaleza asistemática.1 EL RECOLECTOR AL PAQUETE Cuando se lleva el recolector al paquete. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en la elección del equipo para manejo de materiales.1 Almacenamiento de Piso Es el sistema menos eficiente. dificulta la localización de los artículos. " Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías. se apilan en bloques de tres o cinco unidades de alturas. los recipientes de carga. Las unidades de almacenamiento pequeñas. Un método mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque. También se pueden usar armazones apilables. Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez. fondo y capacidad de carga variables. Las unidades de almacenamiento que tienen rigidez. consiste en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel del piso. Las plataformas. Las características de las unidades de almacenamiento.1.2 Bastidores para tarimas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenar material a un lado o detrás de otro y. etc. Si todos los artículos son idénticos y el sistema UEPS no constituye un problema. a continuación se trata solo los punto sobresalientes. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. etc. cuyo número es pequeño se almacenan mejor en estantes. En éste. resistencia y son numerosas. Por lo general. determinan el tipo de equipo necesario. el espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para recepción y embarque. Edwin Alberto Garavito 37 . El piso del almacén puede utilizarse como parte del equipo de almacenamiento o incluso como el único. El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos. que son: 8. igual que con el equipo de manejo de materiales. no sólo no se usa el espacio cúbico. existen diferentes alternativas generales. Los rollos de papel y de acero se almacenan sobre un extremo (de pie). El equipo se dividirá en: 8.. a veces es excesivamente largo. Es común que las unidades de almacenamiento que tienen rigidez y estabilidad para soportar cargas en su parte superior. habrá que tener en cuenta las restricciones de la construcción. atados. suelen apilarse en el piso. La diversidad de las unidades en inventario. 8. los tambores.1. etc. el equipo para almacenamiento consiste en estantes para usos generales o particulares. La posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobre todo después de 2 m de altura) y las cajas de abajo pueden aplastarse. 8. el almacenamiento volumétrico puede ser muy denso. se prestan para apilarse en el piso.

La altura de cada abertura individual va de acuerdo con la unidad de almacenamiento. pero. los bastidores pueden desmontarse. El bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima. puedan dar cabida a contenedores y otras cargas unitarias. lo más común es que en una abertura se coloquen dos tarimas. En esta etapa. Las maniobras de elevación tienden a perder eficiencia a medida que aumenta la altura y esto se debe a que cada vez es más difícil que el operario del elevador coloque la unidad de almacenamiento en su lugar exacto. El número de estantes para tarima se determina dividendo el número máximo de unidades por almacenar entre el número de unidades que cabe en un estante. de esta manera se colocan varias hileras de tarimas. Cuando las cargas de las tarimas no necesitan soporte. Por lo general. Edwin Alberto Garavito 38 . además de las tarimas. La altura normal para este tipo de estantes es 6 a 7 m desde el piso hasta la parte superior de la carga. se debe calcular la carga que ejercerá el estante para tarimas contra el piso. una junto otra. una detrás de la otra. Cabe mencionar que el ancho de la carga puede ser mayor que el de la tarima. existen equipos especializados para alturas superiores a los 7 m. Los fabricantes especifican la capacidad de soporte de carga de las combinaciones de los bastidores verticales y viguetas. una arriba de la otra. Es normal que se coloquen dos estantes de una tarima en fondo.3 Estantes para tarimas Son los auxiliares de almacenamiento más comunes y se encuentran disponibles en muchas configuraciones que se adaptan a las características y a los índices de rotación en los materiales. en el caso de instalaciones ya existentes. se selecciona la longitud de las viguetas y la capacidad de carga compatible. No obstante. por el voladizo de la carga. se utilizan para surtir pedidos cuando esta actividad resulta más económica si se realiza directamente de las unidades de almacenamiento. Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del piso no es suficiente para colocar el número de estantes necesarios de una tarima en fondo. El ancho horizontal de la abertura se determina mediante dos factores que son: el peso y ancho máximos de las cargas que se almacenarán. se dejan aberturas de 10 a 15 cm desde la parte más alta de la carga hasta la parte inferior de la vigueta que se encuentra por encima. lo que ahorra espacio. cuando se encuentre lleno a toda su capacidad. Por lo general. para tener acceso a ellos es necesario un pasillo Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. será indispensable confirmar si la capacidad del piso es suficiente para soportar este tipo de estantes. Asimismo. uno al lado del otro. Generalmente tienen bajos costos de capital y mantenimiento. Estantes para tarimas de dos en fondo Son similares a las de una en fondo pero en cada abertura se colocan dos tarimas. Los estantes para tarimas se clasifican en cinco grupos: Estantes para tarimas de una en fondo Se utiliza cuando hay necesidad de almacenar muchos artículos en pequeñas cantidades y de manera que sean fáciles de alcanzar. 8. Los bastidores verticales pueden conseguirse en diversas alturas y fondos.Sistemas de Almacenamiento Son útiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o cuando hay en existencia un gran número de unidades de almacenamiento. Los estantes para tarimas de una en fondo consisten en bastidores verticales conectados con largueros horizontales. a diferencia de los estantes para tarimas que precisan acceso desde los pasillos.1. Estos estantes pueden acomodarse de modo que. El bastidor embona en la tarima y el material queda por encima. y las viguetas se surten en longitudes diversas para adaptarse a la mayor parte de los tamaños de unidades de almacenamiento. Una vez que se ha determinado la dimensión horizontal de la abertura. Las viguetas horizontales pueden ajustarse de modo que la altura del estante pueda dividirse en todos los niveles deseados para almacenamiento. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se deja un espacio horizontal de 10 cm entre cada carga y los bastidores verticales. en los cuales se colocan tarimas y contenedores de uno en fondo.

El equipo de elevación debe tener capacidad de extensión para colocar la carga en el fondo del estante. la que viene detrás cae hacia abajo hasta la abertura de retiro. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. las unidades de almacenamiento se dañan al colocarlos o retirarlos por la parte trasera. Edwin Alberto Garavito 39 . Este tipo de estantes suelen emplearse en las operaciones para surtir pedidos y una versión más pequeña de estos para cajas de cartón y contenedores. este tipo de estantes daña con mayor frecuencia los bienes. tienen diversas limitaciones ya que las tarimas colocadas al fondo o en el centro del pasillo no pueden recogerse sin antes sacar las que se encuentran adelante. la eficiencia para almacenar y retirar la carga desde la posición del fondo es menor. debido a lo limitado de los espacios de tolerancia. mientras que un estante de dos tarimas en fondo sólo necesita acceso por un lado pero almacena la misma cantidad de material. en comparación con otros. La manera para seleccionar la altura. ancho y cantidad de estantes para colocarlos de dos en fondo. Sin embargo. cabe la posibilidad de diseñar una profundidad tal que pueda contener material suficiente para un período determinado y esto resulta adecuado cuando no se recurre al reabastecimiento continuo. Los estantes constan de bastidores verticales apuntalados en la parte superior. Debido a la profundidad y la carencia relativa de refuerzos integrados. es indispensable que las unidades de almacenamiento tengan dimensiones uniformes. Se construyen para recibir varias tarimas de fondo y sostenerlas en transportadores inclinados de rodillos. Por ello. Estantes de flujo por gravedad Llamados también estantería inclinada o de caída. fondo. es similar a la de un estante para una hilera. Este sistema no se presta para almacenar unidades muy inestables debido al impacto del movimiento y las paradas súbitas que experimentan el transportador de rodillos. Este tipo de estantes se utilizan cuando el espacio es limitado y cuando existe la necesidad de colocar muchas unidades de un artículo determinado. de lo contrario quedan lugares de las tarimas vacíos y este hecho reduce la eficiencia. deberán fijarse a la estructura del edificio. Dado que los largueros que sostienen las tarimas son fijos. En ocasiones. Los estantes de dos en fondo o para dos hileras de tarimas representan costos adicionales. estas dificultades se superan al colocar los materiales inestables en algún contenedor. son útiles para mantener un control de inventarios FIFO. Esto permite que el vehículo penetre en los estantes para colocar o recoger tarimas. Cuando se saca una tarima. En el interior de los montantes se atornillan o sueldan largueros con ángulos de hierro para soportar las tarimas. Por lo general. al usar los dos en fondo se reduce la relación entre el ancho del pasillo y el estante.Sistemas de Almacenamiento a cada lado. Esto limita el control de inventarios por el método FIFO. si se desea que los estantes de acceso o paso sean más altos. por lo que. La altura y al ancho de las abertura para el material suelen ser fijos y hay muy pocas posibilidades de ajustarlos además de que. en ocasiones. excepto cuando todos los lotes de un pasillo se cargan o descargan de una sola vez. Estantes con acceso o paso para vehículo Estos estantes se han diseñado para almacenar varias tarimas unas detrás de otra. El operario del montacarga debe mover y levantar la unidad de almacenamiento en espacios muy reducidos. esto no es posible. la altura de los estantes de flujo por gravedad pocas veces supera los 7 m y su capacidad no sobrepasa las 6 tarimas de fondo debido a que los costos son altos. cuando estas sobresalen de la tarima no sirve este tipo de almacenamiento debido a que el vehículo no puede ser más ancho que la distancia entre los largueros. Las tarimas se cargan se cargan en la parte alta del transportador de rodillos y se recogen el la parte baja. La altura usual es de 6 a 7 m y no es posible colocar más de seis tarimas de fondo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.

como materia prima. Los cajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes. que en los anaqueles. armarios y gavetas deben dividirse para contener más de un artículo. Para elegir los armarios y anaqueles. como un cuarto o una cámara refrigerada. el estante con flujo lógico sólo se emplea cuando se tienen necesidades de almacenamiento muy específicas y de muy baja cantidad. el sistema de anaqueles puede colocarse en un lugar cerrado. debido al peso de la plataforma. Estos recipientes se encuentran disponibles en una gran diversidad de tamaños. así como también la abertura del estante. tienen una capacidad de carga de casi 200 lb. En los sistemas de cajas. los recorridos de los almacenistas y recolectores se reduce. los cajones no necesitan ser sistemas de últimas entradas. lo cual da mayores ubicaciones por pie. se saca la caja. Además. Cuando el cajón sale. De hecho. la luz. Con los cajones se logran ubicaciones de almacenamiento más apropiadas por pie (a menudo. lo que reduce el impacto que los artículos reciben en los transportadores por gravedad. como los artículos se almacenan más compactamente y no se pierden. la plataforma entera se saca mediante un montacarga. para cada uno de los artículos que se almacenará. De esta forma es posible manejar unidades de almacenamiento inestables y muy delicadas. la eficiencia de esta actividad se maximiza al reducir el tiempo que el encargado tarda en realizar el recorrido y la búsqueda. Los anaqueles. son de fabricación especial. en particular para surtir pedidos. el material almacenado está encerrado. etc. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central del carril. Otra ventaja del cajón es que cuando este se saca. contra el polvo. En general. resistencias y grados de cierre. Cuando los artículos que necesitan el mismo grado de protección son muchos. 8. desde la abertura total.5 Cajones Un cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera. el recipiente se abre y sólo se saca parte del contenido para cada orden. Pueden tener diversos grados de cierre. se utiliza un transportador motorizado. Casi siempre estos sistemas. Estas subdivisiones ayudan a mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. 8. que generalmente se acciona mediante controles. debido a su alto costo. En los gabinetes. el recolector puede ver todas las partes que contiene. como tienden a ser los anaqueles. Además. el espacio vertical que queda para sacar un artículo no constituye un problema. tiene cuatro paredes y está cerrado. los estantes para tarima ya descritos pueden convertirse en anaqueles con mucha facilidad. permitiendo así. primeras en salidas. pero en lugar de aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamiento a la abertura de recolección. En el sistemas de plataformas.Sistemas de Almacenamiento Existen sistemas de plataformas. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma ejerza presión sobre la primera. este tipo de estantes está diseñado para realizar las mismas funciones que los de flujo por gravedad.4 Armarios y anaqueles Se usan mucho para almacenar artículos en lotes pequeños. esto ofrece dos ventajas adicionales: limpieza y seguridad. usualmente los cajones están divididos en compartimentos. Edwin Alberto Garavito 40 . los sistemas normales de suspensión. atender más clientes por Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.1. con rodillos y correderas. Por tanto. Estantes con flujo lógico En principio. por tanto hay menos limitación de acceso entre frente y espalda. hasta los que se cierran por completo y de manera individual. En la dimensión horizontal. se puede poner cierto número de cajones en el espacio de un anaquel. más del 50% que en los estantes) debido al uso de la dimensión horizontal y de la dimensión vertical. y al centro de gravedad relativamente alto. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. sistemas de cajas y sistemas de cajas divididas. en los sistemas de caja dividida. más el de la carga. artículos en proceso y artículos terminados. Como los cajones tienen cuatro paredes. se recomienda usar instrumentos de frenado para corridas mayores de 10 pies.1. los robos. debe determinarse primero su tamaño y profundidad. como lo puede ser el almacenamiento en estantes. El grado de cierre se elegirá de acuerdo con la protección que se necesite.

Sistemas automatizados Se usan para lograr un almacenamiento de alta densidad. determinar la razón de ello. por ejemplo. la iluminación.1. Los montacarga cautivos en un pasillo se pueden equipar también para desplazarse entre pasillos. El conteo de ciclo requiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que aparece en los papeles cada semana mas o menos por varios meses para una muestra de por ejemplo. los transportadores de retiro en las estanterías eliminan la necesidad de mover la plataforma hasta el final del pasillo para dejar la carga. una computadora controla el movimiento de la plataforma. 8. se puede usar el conteo de ciclo. La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector. el almacenista carga las plataforma usando ya sea una grúa apiladora o un montacarga de gran altura. éste es un problema común de los gabinetes de archivo. En las versiones más automáticas. calor y frío (los ventiladores reducen la estratificación térmica) en el edificio. sobre carros de transferencia y por tanto. Con la máquina de Almacenamiento/Despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma que va entre las estanterías de 30 – 70 pies de altura. aún más importante. La seguridad puede ser un problema porque el gabinete no se puede inclinar hacia delante cuando el cajón se saca por completo. una pantalla contadora. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.7. los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientras están en los pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las estanterías.1. así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán y despliega el número deseado.Sistemas de Almacenamiento día. La plataforma se debe equipar con estantes o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en la recolección por partículas. incluyendo el movimiento diagonal y el recolector se dedica a recoger. El recolector puede recoger cajas o cajas divididas. Para operaciones de intensa actividad. Por supuesto se necesitan cinturones de seguridad. Si los dos números no coinciden. y un botón. el cual también puede apagar la luz. Cerca de cada ubicación de recolección se instala una lámpara indicadora. Para mejorar la precisión en el almacén al punto en que. (Ver Figura 8) Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. El montacarga también puede estar cautivo en un pasillo (que opera únicamente en un pasillo). Por lo general. una solución sencilla consiste en sujetarlos al piso o a los otros gabinetes. 95% de los números de partes tengan cuentas reales dentro de los límites aceptables de exactitud. La plataforma también se puede sujetar al mástil de un montacarga (hasta 30 – 40 pies). La plataforma puede ser parte de un vehículo con llantas de hule o montado sobre rieles ( a más de 30 – 40 pies). 8. 100 números de partes. un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos siguiendo una secuencia. el recolector y el almacenista utilizan el mismo pasillo. La recolección auxiliada electrónicamente elimina los documentos de recolección (y reduce los errores) y reduce el tiempo de recolección. la calefacción y la refrigeración se instalan solo localmente en la plataforma de recolección y por tanto se consume un mínimo de luz. el intervalo corto permite usualmente. La técnica se aplica para determinar las razones de los errores y para corregir procedimientos. la grúa conducida por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y está soportada por una viga guía en la parte superior.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D) En las opciones anteriores el recolector generalmente avanza hacia el producto. En el almacén de baja energía. Edwin Alberto Garavito 41 . lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. El recolector notifica a la computadora el artículo que ha recogido. más que para actualizar todos los registros. sino que. oprimiendo el botón.

Sistema de Almacenamiento y Retiro Automatizado Los sistemas mecanizados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Se puede estudiar la posibilidad de recurrir a estos sistemas.Sistemas de Almacenamiento La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión y el compromiso absoluto de los directivos. ya sean automatizados o no. En la actualidad se utiliza el de alto cubicaje. alcanzan su mayor densidad de utilización cuando los bienes se almacenan a alturas superiores a las de los estantes convencionales. siempre y cuando existan todas o algunas de las siguientes condiciones: " " " " " " " " " Exista una gran variedad de artículos en almacén Se almacenen artículos de gran volumen Se tenga una rotación de inventario generalmente elevada Se almacenan artículos de temporada El costo de terreno y del espacio de piso sea muy alto Los costos de mano de obra sean altos Se tenga la necesidad de dar un servio rápido a los clientes Sea preferible el almacenamiento aleatorio Las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme Figura 8. desde los 6 hasta los 30m. Edwin Alberto Garavito 42 .

puede acomodarse en niveles múltiples por medio de entre pisos (Ver Figura 9). En vez de plataforma. mientras que los de poco peso y menor movimiento se colocan en los niveles superiores. Una ventaja sutil de llevar el paquete hasta quien lo recoge es que los sistemas requieren disciplina. pero es posible diseñar un sistema de tal forma que pueda hacer la transferencia a los demás pasillos. las cargas se envían a un área amortiguadora de recolección y luego se devuelven al almacén en vez de enviarlas directamente al embarque. Otros factores que influyen al decidir sobre mecanizar y automatizar. Estas máquinas se mueven sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y se guían por los rieles que se encuentran en la parte superior y pueden utilizarse en pasillos de mismo ancho que éstas.2 EL PAQUETE AL RECOLECTOR Figura 9. 8. pero sus costos anuales de operación son menores que los de un sistema convencional. aunque se debe mantener el flujo de aire para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. El equipo para manejo de materiales puede consistir en grúas apiladoras. Edwin Alberto Garavito 43 . Generalmente el sistema automatizado exige una mayor inversión inicial de capital. Estos lugares pueden estar bien iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas. Por ejemplo. Por lo general.7m de ancho. se almacenan tolvas que contienen de 100 a 500 Lb. los artículos de mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.1 Minicarga Este es un sistema automático de almacenamiento/despacho (AA/D) en miniatura.2. obligan al personal a ser organizado. Un sistema de minicarga (cajones automáticos) lleva una charola. Se reducen los hurtos debido a que el recolector trabaja en campo abierto. 8. los montacarga de poste pueden soportar cargas de hasta 1500 Kg en pasillos que tienen solo 1. En ambos métodos el recolector y al almacenista permanece en un mismo lugar. Es más fácil diseñar el retiro y la supervisión se facilita cuando el recolector se mantiene en un solo lugar. la minicarga y los carruseles darán menos de una recolección por minuto por máquina. son: " " " " " Ventajas competitivas en el servicio a los clientes Confiabilidad y necesidad de sistemas de apoyo Grado al cual cambiara el mercado Tiempo para ponerlo en operación Disponibilidad de capital El almacenamiento en anaqueles y armarios. Anaqueles e Niveles Múltiples Existen tres métodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga. Con mayor frecuencia. carrusel y transportador. un carrusel gira toda la estantería hasta que el recolector alcanza la charola. su instalación se justifica cuando el periodo de recuperación de la inversión y el rendimiento son satisfactorios. En general. Esta configuración es adecuada cuando el espacio de piso a techo es muy alto y se necesita una gran densidad de almacenamiento. ya sea manual o mecanizados. Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. En cada hay una máquina que se encarga de dar servicio a ambos lados.Sistemas de Almacenamiento Cuando las alturas son mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y se adherirán a ésta muros y techos. y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. el área del producto no necesita estar iluminado ni tener aire acondicionado. montacargas de poste y vehículos guiados en forma automática.

la máquina AA/D regresa de nuevo la plataforma al almacén. Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace contacto mecánico con uno de sus extremos. el resultado es un taller automático. Un reciente avance tecnológico ha logrado poner al sistema AA/D en las fábricas para usar sus capacidades de transferencia y no sólo las de almacenamiento. Edwin Alberto Garavito 44 . sino también trabajo en proceso. es decir. los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada.3. el operado controla uno o más carruseles. Luego. Como son modulares.3 Transportadores Consiste en almacenar en un transportador móvil a menudo con almacenamiento en la parte superior. cuando se ha recogido la orden completa. pero tienen la mayoría de las ventajas de estas. Los carruseles deben tener varios niveles si se usa mezanines.Sistemas de Almacenamiento hasta el control computarizado completo. Los sistemas de minicarga pueden cerrarse con llave.2. Con frecuencia el recolector es un operador. no tienen el potencial de control de inventario contra hurto . se coloca una barreara y la orden total se desplaza hasta el embarque. por tanto. son excelentes para operaciones de juego de partes porque presentan al operador cierto número de charolas a la vez.3 SIN RECOLECTOR 8.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho Son sistemas controlados por computadora. 8. por tanto. se pueden instalar en menor tiempo que los sistemas AA/D. ya que el sistema AA/D no sólo maneja artículos terminados. Las minicargas tienden a contar con la eficiencia de almacenamiento en cajones. combinar. estos tienen un costo de capital de más o menos 50% más bajo que las unidades de minicarga.2 Carruseles Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por una cadena móvil en un circuito largo y angosto. la plataforma se envía por transportador al final del carril a transportadores de acumulación. 8. alcanzar y subir. buscar. además que se pueden mover dentro de la planta. Cuando este último tiene la orden completa. esta le ordena a la máquina que lleve la plataforma a una ubicación específica. Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en edificios con techos bajos.2. en vez de estantes. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Los carruseles pueden estar computarizados. deben estar montados uno al lado del otro o extremo con extremo para reducir al mínimo el desplazamiento del operador. luego por lo general. Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentes partes de la orden. con almacenamiento aleatorio esta puede no ser la misma ubicación de donde vino. 8. se ponen barreras y los artículos de cada transportador de acumulación se envían simultáneamente al embarque. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra por un extremo y la hala hasta colocarla en el montacarga.. Otra alternativa es que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección. pues almacenan menos aire. una vez que se recoge la caja. cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente. así la computadora central supervisa determinado número de mini-computadoras y se obtiene flexibilidad y confiabilidad. lo cual permite un buen control de inventario. La tendencia general es corre el sistema AA/D con varias computadoras. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. efectúa cierto trabajo con el producto. e incluso herramientas y plantillas de producción. Una máquina de minicarga lleva las partes al recolector y así elimina el trabajo improductivo de caminar. generalmente. Con el control apropiado se pueden almacenar muchas ordenes en cada transportador de acumulación.

Edwin Alberto Garavito 45 . un sistema moderno de rociadores. el deterioro. cubos contra incendios. se endurecen. el robo. sino que también en algunos casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con grasa para impedir que se pongan herrumbrosas. la evaporación. aislados e incombustibles. extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases de materiales almacenados. una máquina de A/D o un sistema AA/D. para el almacenamiento al aire libre. los corrosión. Desventajas Altos costos de capital y mantenimiento Dificultad para modificar el espacio para máquinas de producción ! ! Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir aproximadamente si es mejor una estantería estática. hachas y. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Los requisitos que hay que cumplir en cada una de estas situaciones.Sistemas de Almacenamiento Ventajas ! Reduce el número de conductores de material y recolectores de órdenes ! Reduce el personal de apoyo de oficina. Un tipo. la máquina automática expendedora. carretillas con manguera y. La gasolina. La recolección automática de artículos se usa sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un número relativamente bajo de líneas de órdenes de órdenes. Por ejemplo. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. el polvo. no sólo tienen que almacenarse en lugares secos.2 Recolección automática de artículos La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. mantiene artículos individuales en depósito. y la herrumbre. El otro tipo tiene varios cientos de carriles de recolección y una cabeza recolectora móvil. Al instalar el sistema de rociadores. ! Disminuye el costo del servicio general ! Hace más eficiente el uso del espacio del almacén ! Disminución del tiempo para procesar el papeleo de una transacción ! Reducción de errores humanos ! Accesibilidad restringida por altura del sistema y almacenamiento aleatorio. o en almacenes subterráneos. y los artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en las cuales suelen iniciarse los incendios. se indican a continuación: • Incendios :Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que sean fácilmente accesibles.3. 9. tal vez escaleras. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con mangueras conectadas. • Corrosión y Herrumbre: Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES ALMACENADOS Una parte importante del trabajo de todo jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los incendios. la pólvora. debe situarse un número suficiente de cabezales en los sitios adecuados. debe reinar la limpieza. arena. La computadora enciende mecanismos de liberación que hacen que el artículos caiga a un transportador. expuestas brevemente. • Deterioro y evaporación: Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades excesivas. la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en edificio independientes. los agentes atmosféricos. 8. bocas de agua. el calor el frío y la humedad. Con ella se tiene un pequeño número de recolectores de artículos. los productos de caucho se resecan.

En el caso de estos materiales resulta sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un cofre fuerte. e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos los materiales. Figuran en esta categoría las barras de acero. la madera y los barriles y tambores de productos químicos. Son costos que se podrían llamar inflexibles. esto es. • Agentes atmosféricos: Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos. • Robo: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal. Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad de actividad incide en el sentido de reducir estos costos. entre ellos se mencionan: ! ! ! ! ! ! ! Costos financieros de terreno. Aunque. esta costumbre no se considera como robo. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio. construyendo cobertizos que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. que pueden considerarse aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén. en locales refrigerados. cualquiera que sea el fin a que se destinen. COSTOS TIPOS DE COSTOS Se consideran dentro de estos costos 4 tipos: Costos de Infraestructura Son los costos correspondientes a equipos fijos. los que se estropean si se congelan. • Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. Para evitar estas pérdidas. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que se reciben. Edwin Alberto Garavito 46 . • Calor y frío : Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado. edificios e infraestructura fija (estanterías) Material de transporte y manutención Amortizaciones Mantenimiento de instalaciones Reparaciones Seguros e impuestos Seguridad y otros. Los materiales y los líquidos volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. • Humedad :Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de la fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local. 10.Sistemas de Almacenamiento agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre. por el sistema PEPS. para que no se pierdan por evaporación. representa una pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas. en locales con calefacción.

etc. Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de tiempo. difícil de desglosar nítidamente. Operaciones administrativas ! Dentro de estas operaciones.) A diferencia del caso anterior.Sistemas de Almacenamiento Costos de Gestión En estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en : ! Costo del personal de gestión y administración general ! Costos financieros de maquinaria de oficina ! Amortización de maquinaria ! Material de oficina ! Gastos varios de oficina (electricidad. se pueden enumerar: Paletización (o embalaje especial) ! Traslado a zona de stock ! Puesta en stock ! Etiquetado ! Operaciones administrativas ! Almacenamiento (mantenimiento en stock) ! Salida de stock ! Traslado a zona de preparación de pedidos ! Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial). y podrían incorporarse a estos costos otros más por concepto de: ! Añadir de tratamiento y expedición de pedidos ! Almacenamiento y manutención (extras) ! ! Administración debido a rupturas del stock Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente ! Comunicación de la ruptura de todo el sistema ! Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad Estos costos son de difícil cuantificación. Costos de Operación En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con la actividad física del almacén. etc.. teléfono. telecomunicación. hay un serie de costos fijos y otra de costos variables. se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados: 1. etiquetas de envío. Edwin Alberto Garavito 47 . Al crecer el volumen de actividad. Costos de Ruptura o de demanda insatisfecha Son costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes. Operaciones administrativas. Si se desglosan las operaciones involucradas. fletes. correo. Carga.Etiquetado y marcado de cajas. Formación de unidades de envío. Traslado a zona de carga. Mantenimiento en Stock En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y son del tipo: Costos de capital de paletas y maquinaria ! Amortizaciones de paletas y maquinaria ! Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria ! Costos de personal ! Costos de material auxiliar (cajas de embalaje. Sistema Hombre-Máquina 2.) ! Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. en especial los que se refieren a la demanda insatisfecha o perdida. la imputación unitaria de coste no decrece hiperbólicamente (a igualdad de los factores) como en el caso anterior.

Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan únicamente en función del peso. condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas de revisión de precios en algunos casos. México 1981 Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing.cl/ ! BURDIGE.cepri. Cada uno de ellos presenta diferentes características. En función del número de bultos. las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente en base al peso almacenado por mes.com/Spanish/shipping.A. siendo el factor determinante el número de veces que las mercancías se van a trasladar. generalmente se analizan factores tales como: ! El volumen de la mercancía a tratar y almacenar ! El tiempo que va a estar en el almacén ! El número de artículos diferentes en la mercancía ! Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento ! El tamaño medio de salida de los pedidos ! La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación Generalmente estos factores de coste se agrupan en tres categorías principales: almacenamiento.puntolog.com/actual/evolu/ulma/ulmatex. En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía..htm ! http://www. la facturación se hace mensualmente: 1. Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas. Planificación de la Producción Tomo 4. en todos los casos. con un recargo por el manejo de cada uno de ellos. FACTORES RELEVANTES PARA LA DEFINICION DE LAS TARIFAS DE ALMACENAMIENTO Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento.cl/metgall/ ! http://www. por tanto son directamente proporcionales al precio unitario de los artículos y al número de ellos adquiridos.expotrade.cl/perfil-k. Ediciones Deusto S. con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil.htm ! http://www. y los costos son: ! Costos financieros de mantenimiento en stock ! Costos de obsolescencia y averías ! Seguros sobre al mercadería afectada Costos de Adquisición Es el valor de los productos en el almacén. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Finalmente. BIBLIOGRAFIA ! http://www. y a menudo se calculan diferentes tarifas para cada factor. los costos administrativos son fijos.htm ! http://www.awolf. 2. Organización para la Producción.tier-rack. Su valor puede disminuirse negociando políticas de descuento. 1979 ! SCOTT ROSCUE. Por ejemplo. y salvo que exista un acuerdo en otro sentido.Sistemas de Almacenamiento En el segundo. 3.. manejo de la mercancía y costos accesorios. Compañía Editorial Continental. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios.A. Jhon L. Edwin Alberto Garavito 48 . Edwin. S.

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