SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1. GENERALIDADES
1.1

DEFINICIÓN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente. Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y número apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros. 1.2 EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos para reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. También se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacén y las políticas de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocación de existencias de forma más fácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en segundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos, ya que más alta de un cierto punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas

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se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas de pilas simples. 1.3 RAZONES PARA ALMACENAR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:
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Reducción de los costos de transporte- producción El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos. Coordinación entre el suministro y la demanda Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes. Precio de los productos Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento. Apoyo al proceso de producción El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido. Apoyo al proceso de comercialización La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un incremento de las ventas. 1.4 ACTIVIDADES

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Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de los materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales: 1. Descargar los vehículos que ingresan 2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje 3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento 4. Transportar el material al lugar de almacenamiento 5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos. 6. Llenar las ordenes de pedido 7. Clasificación y empaque 8. Agrupamiento para embarque 9. Carga y verificación de los vehículos que egresan
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1.5 CONTROL ADMINISTRATIVO Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo, el cual se encarga de: 1. Documentación de la recepción de materiales para fines contables 2. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos 3. Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos 4. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento 5. Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques 6. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la facturación En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a costos se refiere, para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos de línea en almacenamiento, muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los distribuidores y mayoristas de comestibles, medicamento y cosméticos tengan sistemas automatizados y computarizados. 1.6 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo de tiempo. La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La identificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo, proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos. 1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales: Almacenamiento Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general (almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. hasta materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior. ! Consolidación La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocida un (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1) reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.
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Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte más bajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de distribución, la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes operan combinando ambas funciones.

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos
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División de envíos Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2. En ella se ve cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común en almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidad superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el fabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación de almacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrario para la consolidación de envíos.

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías
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Combinación de mercancías Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías. Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando
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en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar varias actividades más. Frecuentemente. la primera y última siempre son la carga y descarga de productos. la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de mercancías. 1. En cambio. y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen. Sin embargo. de tal manera que resulte más económica en cuanto a costos. muchas veces la descarga se considera una actividad diferente. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. y antes de la ubicación en el almacén. 2. No obstante. ! Preparación de pedidos La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreas del almacén donde están ubicadas. ya que tras ella. en otras se tratan como procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipo especial. incluso cuando el equipo de descarga y el de traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo de mercancías. esta última actividad se concreta en tres actividades: ! Carga y descarga Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías. o vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de equipos mecánicos. ! La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos de equipos disponibles para el manejo de mercancías. éstas deben descargarse del equipo de transporte. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujo de las mercancías. La carga es similar a la descarga. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas de dirección manual. Una vez que han llegado las mercancías al almacén. Traslación dentro del almacén Entre la carga y descarga. genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén. ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las actividades. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zona de preparación de envíos. El primero de ellos se produce desde el punto de descarga al área de almacenamiento. pueden existir una serie de tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado. hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle. También hay que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la fijación de la carga. Edwin Alberto Garavito 5 .2 Funciones del Manejo de Mercancías Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías.Sistemas de Almacenamiento éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios para almacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólo una operación.6. Por ejemplo. Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven como guía para la planificación de almacenes: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente. Por ejemplo. las mercancías pueden sufrir varios traslados. a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes mercancías. es normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido.

refrigeración. etc. # Unidad de manipulación (paquete. etc. peso. por ejemplo código de barras o asignable a . manipulaciones negligentes. forma y durabilidad.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén. Las características físicas del material pueden determinar.) # Unidad mínima de venta # Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente # Necesidad de re-acondicionamiento del producto # Medios de contención utilizados (pallet. bien sea en origen.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear los almacenes. así como el comportamiento de su demanda. etc.Sistemas de Almacenamiento 2. 2. pallet. merece destacar los siguientes: Características físicas " Volumen y peso del producto " Identificación física (inequívoca o dificultosa) " Estándar de empaquetado.) unidades " Condiciones ambientales requeridas. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. " Fragilidad y resistencia de apilación Caducidad y obsolescencia Productos de larga duración # Productos perecederos # De gestión de stock De lote de pedido # De transporte Embalaje # Peso # De manejo * Fragilidad *Soporte # # # Productos de caducidad fija Alto riesgo de obsolescencia Rotación # Nivel máximo de stock como Stock de seguridad # # # Volumen Expedición Operatividad Condiciones de seguridad ante robos. Edwin Alberto Garavito 6 . Los factores físicos abarcan: dimensiones. etc.) # Demanda Artículos de alta o baja rotación # Artículos estacionales # # # Artículos de alto o bajo coste Prioridad del servicio En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. cesta. lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos. por ejemplo cajas de 12 " Peligrosidad (inflamables. etc. en gran medida los métodos de almacenamiento y manejo. explosivos. ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. Entre los diferentes factores a considerar. cámara isotérmica. # Sistema de codificación existente.

1 Equipo de andenes Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán. el equipo disponible para manejo y almacenamiento. Por ejemplo. dicha actividad puede simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes.Sistemas de Almacenamiento Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material. En fechas recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. Algunos ejemplos de estos son: un refrigerador en su empaque individual. 2. es posible que se necesite consultar al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producción sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. los tornillos para lámina pueden ser suficientes para tres meses. es decir.3. el volumen y las características físicas ya citadas. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con más facilidad. para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidos son: loa cantidad. Algunos de los equipos más utilizados son: Puertas. 2. Al establecer los niveles de inventario deben tomarse en consideración factores como el consumo por estación. para los vehículos a los que se atenderá. La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o de manufactura. Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación. Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción. Los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en la planificación. pueden sufrir daños provocados por el equipo de manejo de materiales. y mecanismos para abrir o cerrar puertas. Las puertas con rieles curvados hacia dentro. los cambios en la mezcla de productos y la rotación esperada de inventarios. ventanas. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será apenas para 8 horas.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. la cantidad de material y la forma en que éste se recibe y embarca. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características físicas del material. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos. con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes. Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado. como las de algunas cocheras de casas. se selecciona la unidad de almacenamiento. El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje. a fin de determinar la mejor combinación de andenes. aislamiento. Edwin Alberto Garavito 7 . Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie.

Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes. Así mismo. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el anden.2 Alumbrado Es necesario para las maniobras nocturnas. Edwin Alberto Garavito 8 . resulta imposible describir todas las características particulares de la distribución del almacén. es común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque. tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril. los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior. así mismo. sin embargo.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación. el andén de envíos o el área de inspección de calidad. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. 2. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga. La distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo: " Los cubos de almacenamiento " La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra " La comunicación eficaz entre las diversas actividades Debido a que existen miles de combinaciones de tipo. para iluminar los caminos. 2.3.1 Ubicación de los elementos en el almacén Para la óptima ubicación se debe tener en cuenta: " Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario. antes de realizar los planos de distribución. " Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente.4. a continuación se comenten los libros principales: 2. Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga. el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo. las cargas individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén. cuando se encuentran retraídos. " Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja. sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. así como el equipo y los andenes para este fin. " Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades. las vías y áreas de trabajo. inflables. el tipo y cantidades de almacenamiento que se almacenarán y manejarán.Sistemas de Almacenamiento Niveladoras y plataforma. el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta. en el mercado existen sellos de capota de acción mecánica. Para que el sello funcione. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del anden a manera de modificación durante el proceso. desde donde pueda ejecutarse una operación de manufactura. pesos y volúmenes de material. Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los más populares debido a que son de construcción flexible y en ocasiones. queden al mismo nivel del piso del anden. Equipos de protección contra la intemperie. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales. Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga. Los niveladores pueden ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo que. tamaño.

En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que sobresalgan las tarimas. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal. con aberturas para puertas y equipos de protección.2 Pasillos " El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para manejo de " El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido. Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o embarcan. " A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. los artículos de mucho valor y los bienes perecederos. la materia prima llega al mismo lado del edificio desde donde se embarcan los productos terminados.4 Andenes " Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de material dentro de " En los procesos en línea recta. son más eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares despejados de la planta. los estantes para almacenamiento.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento " En edificios existentes. por debajo de los rociadores para incendio. 2. así como los anaqueles. por lo general. " Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U. sin embargo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. " La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entre estos durante las maniobras. es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentren separados solo por una línea imaginaria. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y las aseguradoras exijan una distancia diferente. la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso de los procesos de manufactura. " Por lo regular. los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos. andenes y equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso. puede ser necesario contar con un sistema de localización. deberá tomarse en condición el almacenamiento aleatorio. además de anaqueles. " La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm. uso. dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades. manufactura. a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles. se colocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta disposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos. el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en los edificios en construcción. Algunos ejemplos de esto son los materiales peligrosos. materiales con carga.4. resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros. con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio.Sistemas de Almacenamiento " Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades. tal vez incluso computarizado.4. además es benéfico cuando existe la necesidad de almacenar a gran altura. " La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona de " No se deben ubicar al lado de los muros. esto minimiza la necesidad de pasillos de acceso. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal y andenes que las que tienen forma en U. Edwin Alberto Garavito 9 . 2. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U. pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a los estantes. es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o el que se encuentra en espera de embarque. 2.4. " La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. " Los estantes para una o dos tarimas de fondo.

Sistemas de Almacenamiento " Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas administrativas. la primera consideración es la compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas. interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento. Lo más característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras. dependen de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo de traslado. por tanto. menos traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y. y por tanto sobre el servicio al cliente. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga. A menudo. los objetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización del espacio de almacén. " Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento. se puede solicitar la asesoría de arquitectos. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que permiten Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. En cambio. ubicación. En la mayoría de los casos. Pallet.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva y surtidos de pedidos. 3. como tuberías y calefactores. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte de cualquier decisión sobre almacenamiento.4. mayor será el ahorro. Por ello. Este será detallado en el numeral 8. Edwin Alberto Garavito 10 . o de zonificación. materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos: empleo de unidades de carga. Si se ha elegido un almacén publico. se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. la eficiencia se puede mejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos. el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de contenedores.1 UNIDADES DE CARGA Un principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamente proporcional al tamaño de la carga tratada. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar las mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. 3. el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de la mercancía. la principal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos. " El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros. existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo. 2. si se ha optado por un almacén controlado por la empresa.5 Características del edificio " Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos locales contra " Los servicios del edificio. instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido. 2. deben colocarse en los pasillos para evitar que " El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo de incendio.

pueden comprarse ya que son baratas. Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño. su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. el equipo del cliente). peso y forma de las mercancías. Clases de Paletas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con el mismo trabajo. Por el contrario. la elección de un tamaño debe tener en cuenta tanto la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía. Por ello. Piso Simple Figura 3. Piso Reversible Dos Entradas. Finalmente. sino del trato al que se les someta. lo cuál dependerá no sólo del tipo de viaje. esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. ya que al proporcionar un modo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura. permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por el distribuidor. Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm.) Dos Entradas. ya que permite el uso de equipo de manejo estándar para tratar diferentes productos. por tanto.Sistemas de Almacenamiento agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. Piso No Reversible Dos Entradas. existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un solo envío. como la compatibilidad con otros sistemas ajenos. la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible. Edwin Alberto Garavito 11 . como hemos visto. ya que. ya en el proceso de fabricación se colocan los productos sobre el pallet. Una vez que se hayan tenido en cuenta estos factores. Además. Además. también aumenta la utilización del espacio de almacén. disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo. pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos. La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga. La vida media de un paleta de alta calidad es de aproximadamente entre 40 y 60 viajes. realizando el mantenimiento y reparación cuando sea preciso. A menudo. Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3. Entregan en todos los centros de producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes. La utilización de pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías. y la capacidad del equipo de traslado.

Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos. a la hora de hacer el diseño interno del almacén. Como en el caso anterior. los pasillos laterales pueden ser más estrechos. Edwin Alberto Garavito 12 . éste casi siempre llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. A medida que las transferencias y movimientos aumentan. Por su parte. obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. la actividad de almacenamiento marca el diseño de los mismos. las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas. este diseño deja de ser satisfactorio. De este modo. la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías. el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar. En general. puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio del almacén. Ya que hoy en día existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento. 3. ! Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén. los pasillos se deben ir ampliando. la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los productos.Sistemas de Almacenamiento $ $ $ $ De una cara De dos caras Reversibles No reversibles Por la forma: De 2 entradas $ De 4 entradas $ De múltiples entradas $ $ $ $ Por el material: De madera De plástico Metálicas Contenedores. pudiendo ser intercambiados entre diferentes medios de transporte. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos. De este modo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite el empleo de este caro recurso. Por ello. todavía no se han podido fijar unas medidas estándar. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo para el transporte internacional. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo de mercancías. pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. Dado que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad. muchas veces su empleo hace innecesario el uso de almacenes comunes.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. ! Diseño enfocado al almacenamiento En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén.

La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida para cada zona. exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos. Normalmente. y que al final. 3. De esta manera. la asignación de zonas y la agrupación de pedidos. de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio. salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semi-permanente. es posible seleccionar equipo de recogida especializado. Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-permanente. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta. a su paso y a sus características. Además. también tiene algunas desventajas. En primer lugar. y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo. como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el almacén. Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales. y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas. las mercancías en esta área estarán desembaladas. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida. sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos. La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada. simplemente. En muchos sentidos. lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su preparación. un alto temporal de la mercancía dentro de su Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor. de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo. antes de que el envío salga del almacén. los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento. el almacenamiento representa. el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Edwin Alberto Garavito 13 . La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido. a veces se puede producir el efecto contrario al esperado. evitando que todos recorran todo el almacén.Sistemas de Almacenamiento El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función. complica la agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío. ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él.

como carretillas y plataformas de dos y cuatro ruedas. los camiones industriales. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el almacén sea variable. cuando el volumen de la misma no sea excesivamente alto. No obstante. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Lógicamente. como por ejemplo dentro de un sistema de control de inventario en el que la primera mercancía en entrar es la primera en salir. el disponer la carga una encima de la otra resulta ineficiente. En este tipo de equipos podemos incluir las grúas.1 Categorías de equipo de manutención De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual. No obstante. dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena del espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos. muebles o tuberías. Dentro del equipo de transporte se diferencian categorías según el grado de especialización y mano de obra necesaria para su utilización. en la que se almacenan las mercancías. Las estanterías permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto. Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías. los elevadores y los montacargas. el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. La mayor parte de estos equipos pueden ser utilizados con una gran variedad de mercancías y bajo diferentes condiciones. este equipo permite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de mercancía de gran tamaño. queda accesible. 3. la recogida de la mercancía y para el transporte de la misma dentro del almacén.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga. 3. Probablemente. los anclajes horizontales y verticales y los baúles. asistido y totalmente mecanizado.4. En general. el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que proporciona y el bajo costo que tiene. Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico. Edwin Alberto Garavito 14 . En general. Otra ventaja de este elemento es que ayuda a la rotación del stock. su mayor desventaja es que el uso del equipo está limitado de alguna manera por la capacidad física de las personas que lo manejan.Sistemas de Almacenamiento flujo dentro del almacén. No obstante. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantería. Cuando es necesario almacenar una gran variedad de artículos en pequeñas cantidades. El rack es una estantería. el dispositivo de esta clase más importante y extendido es la carretilla elevadora y sus variantes. el manejo de alfombras. esté donde esté. proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos dentro del almacén y representan una baja inversión. Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el manejo de productos de formas irregulares. $ Equipo asistido La utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de las actividades de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. sino combinación de las mismas. como por ejemplo. $ Equipo manual Los equipos de manejo de mercancías operados manualmente. algunos dispositivos de esta categoría están diseñados para usos especiales. o cuando no se desee invertir más en equipos mecánicos. de madera o metal. los artículos con mayor movimiento deben estar situados lo más cerca posible del suelo. y sistemas de manutención según el movimiento de materiales.

Edwin Alberto Garavito 15 . 3. por ejemplo. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Cuando se recibe un nuevo lote. a variaciones en el volumen de los mismos. en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. aunque cambien las necesidades de almacenamiento. es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo. 3. Esto será detallado en el numeral 6. $ Equipo mecanizado En la actualidad.Sistemas de Almacenamiento combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y almacenamiento en estanterías. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material. del de la izquierda. si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo. alcanza gran flexibilidad. No obstante. no supone la mejor alternativa. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila. (Ver numeral 8. Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. el sistema globalmente no quedará obsoleto y sólo necesitará de pocas modificaciones ocasionalmente. se describen otros métodos prácticos: Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente.2 Sistemas de Manutención La manutención es la actividad que más sistemas presenta. Además se caracterizan por la gran inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos a manejar. Por ello. a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a la ubicación del almacén. Uno de ellos se une a éste.) 3. el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo sofisticados ha hecho que algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la automatización total. Este bajo coste en inversiones hace que sea uno de los sistemas más populares. aunque en la mayoría de los casos ésta. un almacén completamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más bajos y una recogida y preparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema. se almacena en el área vacía. Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón.4. apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera. es sacar todos los materiales contenidos en el área de almacenamiento. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que necesita este sistema. se desarrolla una clasificación y una nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos. pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha. por lo que más variedad de movimientos comporta. permitiendo que una gran variedad de productos puedan ser transportados por equipo de manejo estándar. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. A menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande y constante. de modo que a medida que ésta se va agotando. Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA Después de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales.

es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos. puede instalarse en la rampa un contador. se deben analizar pausadamente las siguientes variables: # La superficie y volumen del almacén. se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?. debe reunir un conjunto de condiciones: " Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos " Disponer de las instalaciones adecuadas. servicio contra incendios. Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad. con o sin techado protector # Productos que.Sistemas de Almacenamiento hacia la derecha tanto como sea necesario. # Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación # Los muelles de carga y descarga # Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas # Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. etc. Edwin Alberto Garavito 16 . construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar. para poder cumplir adecuadamente su misión. para contestar a dicho interrogante. también se debe tener en cuenta lo siguiente: # Volumen de productos que se mueven por período de tiempo # Necesidades de servicios auxiliares (calefacción. la primera se expresa por metros cuadrados útiles del local. dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a contener y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación. y el volumen depende de la altura. Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén. para colocación (grúas) y para transporte (transpalets) # Instalación de estanterías # Uso de pallets Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos que van a guardar. ALMACÉN El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. iluminación. 4. ventilación. limpieza. " Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos Por tanto. por su fragilidad. Un almacén. deben moverse lo menos posible # Volumen de los productos # Peso de los productos # Mercancías que se recepcionan o se envían # Artículos a granel Hechas estas consideraciones . Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un espacio de separación entre las pilas. los siguientes aspectos: # La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación # Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie.) # Necesidad de protección frente a robos Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Puede aplicarse este principio a envases de forma circular. las adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior.

Sistemas de Almacenamiento 4. de forma rápida y sus errores. gestionen devoluciones por excesos. unidad de medida mercancía Custodia y entrega La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones: Recepción e identificación La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados. o alguna otra variación en las entregas) 3. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas. con al albarán de entrega al transportista o Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las ordenes de pedido o Ordenar la descarga de los productos o Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos o Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los productos salvo posterior examen o Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a compras. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago o Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente o Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra ubicado Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía 4. para que reclamen faltas. Edwin Alberto Garavito 17 . Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. cantidad entregada mermas. debe efectuar las siguientes operaciones: o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de entrega o Recibir los envíos de proveedores. que contienen la siguiente información: 1. etc. nombre y firma de la persona que entrega la 5. número del pedido 6. una vez recibida la orden. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. descripción del artículo entregado 7. 2. si así se ha ordenado o Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y. para esta función se disponen de unas hojas de control. para ello debe acometer las siguientes tareas: o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al tipo. tamaño y cantidad de producto o Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entrega o Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación. desperfectos. nombre del proveedor 8. si procede. dar entrada definitiva a los mismos o Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos. La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos. fecha de recepción.

ya que implica el sopesar una serie de factores tangibles e intangibles. la electricidad.Sistemas de Almacenamiento 4. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. para adquirir el equipo ajustado a sus necesidades se debe analizar: " Espacio necesario para cada artículo " Medios de transporte " Cantidad que sale por unidad de tiempo " Sistemas de entrega " Cantidad que se almacena por unidad de tiempo " Productos más importantes " Tamaño de la instalación es función del peso. la productividad y los costos del área La disponibilidad. se enumera un serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes: 1. Esta selección es más un arte que un proceso bien definido.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación del almacén. los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas 5. 4. La actitud de la comunidad hacia el proyecto Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales ferroviarios Potencial para una futura expansión Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. coste y adecuación de diferentes servicios como el agua. deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos los elementos de seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados. los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo 3. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida. Edwin Alberto Garavito 18 . los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios de almacén 6. área metropolitana o ciudad. los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos 4. Entre los más importantes se pueden citar: # # # # # # # # El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido El clima laboral. para acortar el tiempo de desplazamiento del personal 2. se selecciona el lugar concreto.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Buena accesibilidad a los productos " Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico " Un alto grado de flexibilidad " Minimización de deterioro y robos " Eficiente utilización del espacio " Facilidad de recuento Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo. Una vez determinada el área. es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región. forma y manejo de las " Necesidades futuras mercancías La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas: " Un flujo con pocos retrocesos " Eficiente uso del espacio " Mínimo trabajo de manipulación y transporte " Previsión de una posible expansión " Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal A efectos prácticos. el gas o la depuración de los residuos.

materiales de embalaje. matrices. como son los utillajes y herramientas.. la selección se restringe a los almacenes disponibles. # Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de post-venta. De todas las alternativas de almacenamiento. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. los factores a considerar son en su mayor parte los mencionados anteriormente. Almacenes de distribución Destinados a almacenar y vender los artículos. Edwin Alberto Garavito 19 .4 TIPOS DE ALMACENES los almacenes se presentan diversas clasificaciones. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio de la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes.Sistemas de Almacenamiento Lógicamente. # Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han sufrido alguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto terminado. 4. por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto. entre los almacenes industriales se destacan: # Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la fabricación de los productos para la venta. etc. troqueles. En cuanto a la selección de almacenes de alquiler. cuchillas. posicionadores. llaves inglesas y en general todos los elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo. brocas. estos últimos para enviarlos a los clientes. # Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienen indirectamente en la fabricación. los factores que más van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen. plantillas. El material de reserva se utiliza para completar las existencias de los materiales para pedido. # Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas. a continuación se presentan las más comunes actualmente: Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materias primas y los productos terminados. en este último caso no se puede emplear para otros trabajos. Almacenes de depósitos Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito. por trato entre el depositante y depositario. sino en un almacén única. con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido. referencias. # Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de producción. en otras palabras. cuando ya existe el almacén. colocadas a disposición del consumidor. En el caso de tener que elegir entre almacenes públicos. Una clasificación usual de este tipo contiene las siguientes clases: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. fresas. # Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de manufactura y se tienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o. el privado ofrece la máxima flexibilidad en el diseño. con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización. bien sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura su valor. aceites lubricantes. por ejemplo combustible. sierras. productos y mercadería. como es el caso de un almacén público o de alquiles. Los artículos terminados pueden subdividirse en materiales de reserva y para surtido de pedidos. los subconjuntos y los suministros que entran en la composición del producto final. martillos. de acuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes.

entre los tres tipos que se relacionan a continuación: Almacenes Cerrados Es una zona controlada. los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones. donde sólo penetran las personas autorizadas. Almacenes de cintas transportadoras Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo. Se emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interés que se usa de forma intermitente. es decir. No obstante. en una empresa de construcción de maquinaria bajo pedido. donde las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cinta transportadora de montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntos particularizados. suministrados a granel. se dan de hecho almacenes que abarcan dos o más de estas clases. Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenaje utilizados por los mayoristas de la alimentación. de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. con la constatación de que el coste operativo de un almacén controlado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles debidas al robo. Hay máxima seguridad y estricto control de las mercancías. Edwin Alberto Garavito 20 . Un ejemplo típico lo constituye un almacén. Las bibliotecas y también los almacenes de herramientas y equipo de taller. Almacenes en tránsito o de acumulación Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden utilizarse hasta que no se hayan unido a otros. las cuales cintas se han hecho más largas de lo necesario para fines de transporte. y cualquiera que necesite un artículo puede proporcionárselo por si mismo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. etc. los trabajadores del mismo. Almacenes en préstamo Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. Otra clasificación. El stock existente debe revisarse al menos una vez al año. con vistas a mantener una reserva de stock. de alguna de estas maneras: a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año. Toda la información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura o entrada. utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas las piezas correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje. son ejemplos típicos. al cierre del período fiscal. el empleo de estos almacenes se está extendiendo a artículos de más valor. parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. Un enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente en fabricación de maquinaria.Sistemas de Almacenamiento Almacenes Controlados Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un control de existencias detallado y cuidadoso. Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de almacén. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprenta en los talleres de imprimir. Es preciso para ello. para complementar ordenes especiales. Almacenes francos o libres Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Almacenes de clasificación Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material. y baja por vale de entrega.

pero como ventaja. por ejemplo.1 Flujos de Entrada Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías. repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa. se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general. Estas operaciones. en el sentido de que no existe un sitio fijo para cada artículo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. este sistema puede llegar a ser el mejor. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. Edwin Alberto Garavito 21 .5 PROCESOS OPERATIVOS Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos: 4. vía albarán de entrega.Sistemas de Almacenamiento b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales.Salidas Sistemas de Almacenaje al Azar Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado. los productos se almacenan cerca del lugar de uso. que indique donde se encuentre cada artículo. 2. los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. paletas. se puede señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y se posee además una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se opera de la siguiente forma: Existencias finales = Existencia iniciales + Compras . estanterías. basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir. Típicamente comprende las siguientes actividades: 1. que por su naturaleza tienen un carácter periódico. Control de la recepción. etc. etc. siempre que el nivel del stock de una artículo alcance su punto más bajo. contenedores. aceptación del envío y descarga de la mercancía. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el recuento puede ser más largo. A parir de ésta momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección.). sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. Pues no suele llevarse un inventario permanente. proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. Así mismo. supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud del proceso. lo que supone simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán. Recepción de camiones. 4. El almacén esta dividido en áreas que requieren el mismos tipo de almacenamiento (paletas. a veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista de control. sin embargo. De esta manera. omisión o retraso en los procesos de entradas. bien sean procedentes de fábrica. no presentan restricciones particulares de entrada. por ejemplo. téngase en cuenta que cualquier error. Es un sistema usado frecuentemente por las grandes superficies. este sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de las mercancías. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año. c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular. Sistemas Abiertos Estos sistemas a diferencia de los cerrados.5. contenedores.

6. Control de calidad del producto. se puede decir que el stock está físicamente disponible y que en consecuencia contribuye al servicio. esto debe suponer un recuento físico real del producto. basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre La preparación del pedido.2 Flujos de Salida Los flujos de salida. etc. Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación. con indicación en el documento de la cantidad realmente recibida. Edwin Alberto Garavito 22 Confirmación de la salida a Procesos de Datos Control de distribución . Comunicación de la entrada a Procesos de Datos. basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercancía. 5. indicándose las cantidades o partida rechazadas en el Documento de Entrada. etiquetaje. 4. y Estaciones de picking. comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones: % Paletización % Clasificación de artículos por pedido % Control % Empaquetado de productos % Etiquetaje La expedición supone: % Asignación de vehículos y contratación en su caso % % % Preparación de Hojas de Ruta % Carga de vehículos 4. representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente 7. Preparación del pedido.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN Si se tiene en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente el almacén.5.Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos . se distinguen tres fases: Picking de producto. codificación. se basa fundamentalmente en dos criterios: . así como del código y/o nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén. lo que puede suponer.Expedición El picking del producto.Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”.Sistemas de Almacenamiento 3. corresponden fundamentalmente a operaciones de: % % Consignaciones % Ventas de productos % Destrucción de productos obsoletos % % Devoluciones % Entrega a fábrica para producción Regalos Consumo propio. Emisión del documento de Entrada en Almacén. En los Procesos de Salida. paletización. despaletización. Reacondicionamiento físico del producto. para la actualización de los registros de stock correspondientes. Sólo a partir de este momento. etc. 4. selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su transado al área de Preparación de Pedidos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.

Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. ya que un producto con mucho movimiento. Siguiendo este análisis. que alberga todos los productos & Área de picking. lo cual puede ser un error. Para identificar éstos productos populares o de mayor actividad. Ambos datos se obtienen de la información estadística que dispone la empresa. Edwin Alberto Garavito 23 . (por ejemplo una semana). los productos o referencias.Sistemas de Almacenamiento Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido. Obviamente este grupo de productos. se podrían clasificar en tres grupos: & Artículos con un índice de actividad alto (A) & Artículos de actividad media (M) & Artículos de lenta o baja actividad (B) A su vez. el almacén se podría dividir idealmente en dos áreas: Almacén general. se ajusta al siguiente ideograma: FIGURA 4. se tiene necesariamente que hacer referencia a dos conceptos: Principios de popularidad Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos. apenas representa un 20% del total de manipulaciones. Teniendo en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén. multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido aun exceso de stock. representan la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén. mientras que el resto de los productos. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para éste análisis el índice de rotación de los productos. que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un período corto. & En este orden de ideas la organización física del almacén. irrespective de su valor o importancia para la venta. Ubicación según popularidad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. sugiere un sistema de localización eficiente que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de los mismos en los procesos de selección de pedidos (Picking de producto). normalmente se utiliza el conocido análisis ABC en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada.

también y siempre que sea factible. En el gráfico también se supone que se ha creado una zona especial de picking en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período corto. en función del espacio disponible y criterios de productividad. Edwin Alberto Garavito 24 . Figura 5. Obviamente. se les llama “ sistemas caóticos”. Ventajas e Inconvenientes a. " Requiere más espacio disponible en el almacén. por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado. de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. " Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén. pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. pudiendo cambiar la posición del mismo. Posición Fija " En sistemas manuales. de tal manera que cuando no hay stock. este procedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking.Sistemas de Almacenamiento La idea que presenta este gráfico. facilita la localización e identificación del producto. mientras que en los sistemas de posición aleatoria. localización y control del producto recogido. ya que de esta forma. " Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. Ver Figura 5. lo cual representaría lentitud y costa adicional del proceso. cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignado en el almacén. Layout del Almacén Sistemas de Posicionamiento y Localización Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes: Ν Sistema de Posición Fija Ν Sistema de Posición Aleatoria En los sistemas de posición fija. que le facilita al operario la identificación. el espacio queda vacío pero reservado para el producto asignado. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. los artículos más populares se colocarán en la forma más asequible para su localización (nivel bajo de ubicación). es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más próximo posible a las zonas de expedición para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén. los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignado al almacén. el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías.

que es aquella que físicamente manipula el producto. con disminución drástica de los gastos de personal. a la vez que reducimos los costos operacionales globales. " " " " Posición Aleatoria Reducción del espacio necesario (entre un 20-25%) Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén. etc. la distribución de gastos se podrían centrar aproximadamente en los siguientes términos: ! 48% de gasto de personal ! 42% espacio ocupado ! 10% equipo y consumibles Sin embargo. en donde se realiza una pequeña actividad de transformación del producto. o sea. se detecta en el almacén una actividad tipo seudo taller. Recursos de Capital Corresponden a la utilización de la nave industrial. pallets. plásticos. Muy recomendable en sistemas automatizados Poco eficiente en sistemas manuales salvo almacenes pequeños. así se puede mencionar: ! Área de recepción y control ! Área de almacenamiento ! Zonas específicas de picking ! Áreas de preparación de pedidos ! Áreas de expedición y carga de vehículos En algunos sectores industriales. En general en un almacén de los llamados convencionales. Recursos Energéticos y consumibles en general empleados. la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo. en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas. rapidez en el servicio. tales como gas-oil. en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. cerámica de construcción. en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente. los cuales pueden agruparse de la siguiente forma: A. maquinaria y equipos de manutención en general. toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos y que se materializan en forma de gastos de alquiles y/o amortizaciones.Sistemas de Almacenamiento b. tales como hierros. equivalentes a departamentos fabriles. por lo cual hay que conseguir minimizar el coste de los mismos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados. 4. supervisión.7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN Un almacén se puede considerar como un Centro de Producción en el que se efectúan una serie de procesos y se emplean ciertos recursos. mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. B. para minimizar así el tiempo total del proceso. Los procesos productivos de un almacén. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. electricidad. responde al concepto de líneas de flujo. etc. evitando retrasos y colas de espera. a diferencia con lo que ocurre en las fábricas o taller. C. Edwin Alberto Garavito 25 . en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo. El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados. antes de pasar a los procesos de expedición. maderas. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. La organización del trabajo. por ejemplo cortes. estos procesos si añaden un cierto valor al producto. Recurso Humanos Comprende el empleo de mano de obra directa. flejes. así como de mano de obra indirecta que es la que interviene en la dirección.

Los lineales de estanterías. así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de pesaje. Su diseño obviamente está en función del proceso establecido. 4. con unos costos operacionales mínimos. evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos en el reparto. hay siempre que tener en cuenta la reglamentación vigente contra incendios. En general. que ven desde los sistemas más simples de carga lateral. • Niveles de ubicación utilizados (alturas) • Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos.8 EL LAYOUT DE ALMACENES El Concepto de Layout. plastificación en su caso. como área destinada a la tenencia de unos stock que anticipamos a una demanda. cuya anchura normalmente es de 4 m.Sistemas de Almacenamiento Un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado. ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en el mismo. empaquetado. para la carga y descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas. Edwin Alberto Garavito 26 " . " Áreas de Manipulación del Producto Representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. etc. con frecuencia están dotados de abrigos tipo fuelle. " En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo: Área de almacenaje Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas. entre un almacén propiamente dicho. para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías. ya que el Layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. Ambos conceptos. Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición. de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible. sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales del mismo. ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén. etiquetado. Constituye sin duda alguna. Las características constructivas de los muelles. A este respecto. retractilado de pallets. La necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expeditivos. dimensionamiento y eficiencia llevan a solucionar dos problemas fundamentales: ! Correcta organización y diseño de almacenes ! Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos del mismo Conviene distinguir la diferencia conceptual que existe. no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de pasillos transversales. hasta los sistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. de los llamados centros de distribución cuya finalidad no es el almacenaje de productos. así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén. alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén. ha motivado el desarrollo de una tecnología especifica para conseguir una carga rápida de camiones. dependerán fundamentalmente de los siguientes factores: • Técnicas de almacenamiento empleadas. Áreas de Carga y Descarga Están ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. es la parte más costosa del almacén. los metros cuadrados y cúbicos ocupados por éste área. Por su naturaleza. así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. dependerá del tipo de vehículos a emplear.

“voladizos”. o a los departamento siguientes en el proceso. o frecuencia común de órdenes. relacionada con el tiempo que se tarda en servir. deberían estar instalados en un segundo nivel. Edwin Alberto Garavito 27 . etc. se necesitará también en este caso un almacén.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Las razones principales que se emplean para justificar el establecimiento de almacenes son las siguientes: I. si la chatarra procedente de la fabricación tiene que ser evacuada diariamente de un taller. Determinados servicios. pueden aislar de las variaciones estacionales de la demanda a los proveedores o a los departamentos de fabricación previa. Obviamente estos sistemas debido a lo costosos de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. pueden ser esenciales los almacenes que sirvan para acumular los conjuntos o lotes de piezas. Un tipo de modificación de flujo que requiere a menudo que haya que disponer de un almacén. hacer un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén. para evitar consumo de espacio físico de la planta que preferiblemente deberá utilizarse par las otras áreas Es conveniente. y especialmente una ordenación de fase única de principio a fin en una empresa. y que también pueden aislar a los clientes. cuando se efectúa el montaje de productos en lotes. Consiste en reducir los tiempos de permanencia para el suministro de materiales y en fabricar utilizando cantidades mínimas en los procesos. puesto de vigilancia. Como centro conveniente para efectuar modificaciones en el tipo de flujo. La tercera razón. La primera de estas razones indica que los almacenes. Para que la parte de almacén correspondiente al suministro quede aislada de las variaciones impredecibles de la parte correspondiente a la demanda y viceversa. etc. es posible llevarla a efecto eficientemente dentro de los talleres de fabricación. II. Finalmente. es un cambio entre la frecuencia de recepción y la frecuencia de salida. en relación con las existencias totales. parking de vehículos.. pero las entregas al que compra la chatarra no le resultan económicas en cargas menores que las correspondientes al mes. manteniendo reservas de stock. Para reducir. lavado. que hace que un cierto número de canales de flujo se junten constituyendo sólo uno como en la reunión de piezas en conjuntos o lotes para el montaje. En lo que concierne a ciclos y fases. botiquín. La combinación de operaciones. zona para cargas de baterías. el tiempo que se tarde en servir. tales como oficinas de almacén. puede también llevarse a cabo sin necesidad de almacenes en la mayoría de los casos. lo que supone una gran disminución en tiempo. de modo que la producción pueda basarse en ciclos cortos de ordenación y con previsiones de ventas lo más exactas posible solamente para periodos breves de Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. sugiere que se puedan adjudicar plazos más breves de entrega a los clientes si la empresa mantiene stocks elevados. sin embargo.Sistemas de Almacenamiento carga en unas plataformas especiales. de los llamados servicios externos tales como equipos de fuel-oil. 4. de las variaciones temporales o de los fallos en el suministro de material. III. también en este caso un almacén existe una alternativa consistente en un método económico. Puede constatarse que la división en operaciones que dividen un flujo de materiales generales en ramificaciones separadas correspondientes a las diferentes piezas. existen importantes razones económicas por las cuales tiene que haber un ciclo común. mediante el análisis del flujo de materiales. archivo. que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática. Por ejemplo. " Áreas de servicio Se debe distinguir entre servicios internos. de reducir los plazos de entrega. y mucho más eficaz por varias razones.

El flujo de productos sigue un recorrido semicircular. por el hecho de que mitigan los efectos de una planificación de la producción mal concebida y de un control de producción deficiente. y aunque pueden dar origen bajo ciertas condiciones a ventajas económicas. II. son: I. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. IV. Todo almacén de producción aumenta los tiempos de permanencia del material. Entre sus principales ventajas podemos destacar: " La unificación de muelles. y reduce por esta razón la flexibilidad o posibilidad de emplear ciclos cortos de ordenación y de cambiar rápidamente los planes de producción para salir al paso de las modificaciones en la demanda.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Los inconvenientes más destacados en los establecimientos de almacenes. es probable que las mejoras de la planificación de la producción y del control constituyan una solución más eficaz. en vez de un flujo intermitente y discontinuo entre una sucesión de almacenes. permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. III. por consiguiente. Por otro lado los responsables de la gestión deben ser capaces de controlar el flujo de material dentro de su propia empresa. que se utiliza tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías. y después en utilizar un sistema de ordenación de ciclo único y con un ciclo corto. no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles. a fin de obtener un flujo continuo de material a través de la empresa. sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. coste de iluminación y calefacción de los almacenes. básicamente la podemos realizar de dos formas diferentes. DISEÑO DE LA BODEGA La distribución en planta del flujo de productos. Flujos en U Este caso se aplica.Sistemas de Almacenamiento anticipación. por ejemplo los sueldos de los almaceneros. En general. posibilitando el hecho de que los planes de producción puedan ser modificados rápidamente para salir al paso de los cambios de demanda. Por la misma razón puede ser necesario un cierto stock de seguridad de productos acabados. Todos los almacenes incrementan la inversión en activos fijos. se necesita usualmente un determinado stock de seguridad de materiales para que la fábrica no quede afectada por los pequeños retrasos en las entregas. Edwin Alberto Garavito 28 . Todo almacén incrementa el nivel necesario de inversión de stocks. es más fácil justificar el establecimiento de almacenes para materiales adquiridos y para productos terminados que el de almacenes intermedios entre proceso y departamentos sucesivos. muy pocas veces puede dirigirlos. en especial la correspondiente a edificios y equipos de almacenamiento. A. 4. cuando se presenta una sola zona de muelles. La alternativa eficaz al empleo de almacenes interproceso consiste en simplificar el sistema de flujo de los materiales. Los almacenes intermedios entre procesos solamente pueden justificarse en muchos casos. en primer lugar. 5. cada una de las cuales tienen unas características específicas que conviene resaltar. Si bien pueden influir en ellos. a fin de independizar la producción de las variables aleatorias de la demanda en las ventas. Esto es así porque muchas empresas no ejercen ningún tipo de control directo sobre sus proveedores o sobre el mercado en que se tienen lugar sus ventas. Todos los almacenes implican costos adicionales de producción.

Sistemas de Almacenamiento " " Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave. Diseño en forma de T Primero. 5. Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles. Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores. contenedores.. uno de los cuales se utilice para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto. se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que se tenga que albergar. etc. es una variante del sistema en forma de U. FIGURA 6. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Flujos en forma de T Este layout. apropiado cuando la nave se encuentra situada entre dos viales que permite utilizar muelles independientes. que el stock normativo. en un sistema de Posición Fija la previsión de espacios estará basada en unos stock máximos. ya que uno se puede utilizar. Flujos en Líneas Recta Este sistema se utiliza.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA La capacidad requerida de un almacén. está compuesto por dos factores: Lote promedio (stock base) Stock de seguridad Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. El acondicionamiento ambiental. la previsión estará basada en un concepto de stock promedio. un conjunto de productos. La capacidad requerida. teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación). se mide en términos del número de unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. mientras que el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros. por ejemplo para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje. por constituir un elemento que evita las corrientes de aire. " " Si se tiene en cuenta. como se puede observar en la (Ver Figura 6). B. Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad. cuando se tienen dos muelles. un pallet que alberga varios productos o cajas. configurados en un solo paquete. Edwin Alberto Garavito 29 . lo que obliga a unas características especiales en la instalación de los referidos muelles. obligando a largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos. mientras que en un sistema de Posición aleatoria. C. esta puede ser un producto. se considera el sistema de organización empleado: así. suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.

Cuando se clasifican por sus características. la O. caen dentro de los dos grupos principales que se describen a continuación: Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Así. Suministros Nomenclatura y símbolos Las designaciones de una nomenclatura de materiales reemplazan largas descripciones por medio de palabras por signos cifrados. que se parecen al 1. o sea: [ PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD ] El Ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%. mientras que en un sistema de posición aleatoria. Piezas compradas.1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código alfanumérico. a nivel de producto. posiblemente alternando números en algunos estantes si es necesario. Los agrupamientos principales de los inventarios en el mayor son: 1. la dimensión vertical se identifica con una letra: A si esta sobre el piso. Productos acabados 2. si se usan al mismo tiempo números y letras.Sistemas de Almacenamiento En un sistema de posición fija. si hay más de 26 estantes). la Q y la Z. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. ligando así el almacenamiento con el sistema de contabilidad. de modo que sea fácil evitar las equivocaciones al registrarlos e interpretarlos. Primero se identifica el estante con una letra (2. se calcula dividiendo la previsión anual de compras. Finalmente. pero es esencial que esas designaciones satisfagan los siguientes requisitos: • Que se comprenda y se acepte en toda la fábrica • Encajar en la clasificación de los materiales • Que no haya duplicación • Ser concreto y claro • Ser sencillo y breve Además. Edwin Alberto Garavito 30 . los agrupamientos principales de los materiales seguirán el orden de las cuentas que figuran en el balance general. Siempre que haya que mencionar con frecuencia un nombre largo se emplearán abreviaciones. 6. 67 espacios desde una pared y nivel 3 hacia arriba. se toma simplemente el stock normativo. se toma como valor en lote promedio de pedidos más el stock de seguridad. deberán omitirse algunas de éstas por su semejanza con otras o ciertos números. al 0 y al 2. se empieza con una pared y los números se mantienen alineados para todos los estantes. Por tanto. una clave M67C significa estante M. ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS EN UNIDADES DE ALMACENAMIENTO Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento. La forma particular de la abreviación o el símbolo carece de importancia. Trabajos en curso 4. En la práctica. En muchas fábricas. Clasificación La clasificación en grupos es un requisito previo para el desarrollo de un sistema de nomenclatura. el pedido promedio. la posición del estante se identifica con el número. La decisión dependerá de la importancia relativa del control estrecho del material. los símbolos deben ser tan inequívocos como sea posible. entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa 6. acabadas 6. apodos o iniciales. Muchas fábricas han desarrollado sistemas propios de nomenclatura y símbolos. Luego. los ahorros de mano de obra y energía y los costos de capital. Piezas fabricadas 5. Materias primas 3. Estas letras son la I.

El sistema decimal utiliza un número independiente para indicar la forma específica de cada característica general. conocidas generalmente con los nombres de sistema decimal y mnemónico. formarán una clase todos los artículos que realicen la misma función. el símbolo puede acabar siendo tan engorrosa como la descripción por palabras que reemplaza. " El pero problema se presenta en el almacenamiento volumétrico. este presente o no. en algunos casos. Este sistema es demasiado minucioso y engorroso. y los artículos de reciente adopción y uso frecuente se marcan con números que llegan a los millares o incluso a los millones en algunos sistemas. Edwin Alberto Garavito 31 . Aveces. " Se presenta un problema menor cuando las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera. Los números bajos indican por lo general que un artículo ha sobrevivido varios años sin ningún cambio. siguiendo hasta que el número vuelva a ser otra vez demasiado grande y cambiando entonces el prefijo. " No tiene problemas con los cajones y la estantería móvil inclinada. es necesario clasificar todos los artículos que haya que identificar en grupos principales. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio (equivalente a la cantidad máxima necesaria) para una artículo. de la misma manera que las habitaciones del segundo piso de un edificio se designan por 200. antes de recurrir a estas designaciones arbitrarias. lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. por tanto. 6. Pueden darse luego designaciones secundarias arbitrarias a los artículos comprendidos dentro de cada uno de los grupos principales. " Si las unidades se almacenan por volumen o en estanterías de doble profundidad. incluso si la administración desea uno PEPS. En primer lugar. 201. la falta de acceso por la parte posterior tiende a dar un sistema real de UEPS. no es aleatoria. Sistemas clasificados de símbolos Los sistemas clasificados forman dos subdivisiones. el espacio tiende a estar vacío durante gran parte del tiempo. 6. La flexibilidad y sencillez son ventajas de este sistema. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. pero esta técnica desperdicia espacio. El sistema mnemónico intenta basar la nomenclatura en letras sugeridas por la abreviación o las iniciales de un artículo.Sistemas de Almacenamiento Sistemas arbitrarios A cada artículo se le asigna un número o una letra diferente a medida que haya que designarlo.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO Más eficiente que la utilización del espacio cúbico. En el almacenamiento aleatorio los artículos se almacenan aleatoriamente en determinada ubicación (en realidad. pronto se duplican las designaciones breves para muchos artículos diferentes y se hace necesario describir varias características adicionales. es el uso de la cuarta dimensión: el tiempo. Se aplica con ventajas en las bibliotecas en que se necesita una clasificación detallada. dependiendo del sistema de almacenamiento se deben tener algunos consideraciones: " Para los anaqueles se tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la profundidad de una solo hilera. En consecuencia.2 PEPS o UEPS Generalmente se usa PEPS. Sistemas combinados Puede combinarse en forma conveniente las mejores características de cada uno de los sistemas más arriba descritos para llenar las necesidades de diferentes fábricas. Puede reducirse le tamaño de esos números introduciendo prefijos de letras y empezando de nuevo por el cero. entonces hay necesidad de manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente. mediante almacenamiento aleatorio. etc. Sin embargo. puede ser conveniente incluir una segunda o una tercera clasificación mnemónica o decimal. Salvo en las fábricas más pequeñas. o reservar cierto intervalo de números para un grupo definido. Este problema se puede reducir si se almacenan las unidades en dos o más áreas. excepto que se debe recordar cual unidad de almacenamiento de inventario contienen la unidad más vieja. es difícil prever el número de artículos nuevos que se añadirá a cada clasificación. No se intenta dar números correlativos a artículos similares.

y luego hacer otro paso a una altura mayor. el embarque que llega irá. Este bosqueja el concepto de zona de recolección. se puede ordenar en secuencia la orden de recolección para minimizar los recorridos. sino sólo las partes en una zona. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Por tanto. Por seguridad. se deben almacenar en un área de almacenamiento a largo plazo en vez de una de inventario más activo. Los artículos que tienen una actividad muy baja tales como refacciones para el equipo. 6. pero se ahorra más espacio que en el almacenamiento exclusivo. Otra técnica consiste en poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda si la máquina falla. Por lo general. La mayoría de las máquinas que se usan mientras se recoge (montacargas conducidas por personas o grúas o sistemas de AA/D y máquinas de minicarga). Se necesita categorizar el inventario por cajón. no obstante. Los toldos y las cubiertas inflables proporcionan una mínima protección a un costo mínimo. por ejemplo. esto a la vez. es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de una altura baja. si las máquina falla en un pasillo. no se debe almacenar artículo alguno más allá de la parte superior de la cabeza y por tanto. El almacenamiento a la intemperie es “almacenamiento de piso” cuando el aprovechamiento del espacio no tiene importancia.4 DISTANCIAS RECORRIDAS En general. ya que el recolector puede equivocarse de artículo. Para las personas que recogen mientras caminan. más allá de eso se deben usar transportadores sin conductor. además. las existencias de reserva se colocan cerca de las existencias que se están recogiendo. 90% en relación con 50% para el almacenamiento exclusivo. puesto que el recolector no recoge un orden entera. Otra técnica consiste en almacenar artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la distancia por recorrer. por tanto. Edwin Alberto Garavito 32 . tiende a llenar un mayor porcentaje de las unidades en inventario. por ejemplo. el sol. materiales reactivos al agua como sales de Calcio y Fósforo que deben estar en un área especial. significa que se requiere un espacio de almacenamiento total mucho más pequeño. anaquel. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. a menudo a una estación de medición de tamaño (donde se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma). se almacenan artículos grandes en grandes espacios y artículos pequeños en espacios pequeños. La disponibilidad de existencias es otro reto. sólo al frente de la estantería. Las ubicaciones comunes son en la parte superior de la estantería o en estantes en un pasillo inmediatamente atrás de los estantes de recolección. en la práctica significa que sólo la computadora sabe donde están las existencias. Se deben almacenar juntos los artículos que quizá se recogerán juntos como las abrazaderas izquierda y derecha. el recolector tiene que buscar un poco. Otro concepto de aprovechamiento. Una combinación posible es el almacenamiento aleatorio dentro de un área limitada. para reducir al mínimo el desplazamiento vertical. como diferentes tamaños del mismo producto. Por otra parte no se deben almacenar juntos artículos similares. el artículo se puede recoger de otro pasillo. Cuando la lista de recolección es computarizada. en el mismo cajón o tolva. partes repuesto para clientes y documentos. los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies. etc. los artículos deben soportar el agua. las ubicaciones resultantes tienden a localizarse aleatoriamente dentro del almacenamiento total). estante. puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos. es el almacenamiento de alta densidad. si se aplica el concepto de Pareto. etc. avanzan de 5 a 25 veces más rápido en el sentido horizontal que en el vertical.Sistemas de Almacenamiento en que se va a almacenar un artículo. por tanto. En sistemas automáticos. el embarque se puede situar en el espacio del tamaño óptimo). En el almacenamiento redundante los artículos se almacenan en varios pasillos de un sistema de AA/D. 20% de las partes tienen 80% de la actividad. en este caso.

puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos óptimo su almacenamiento. pueden emplearse paredes. En el caso de las mercancías apiladas sobre el suelo en un lugar estándar. etc. la selección. el conteo. Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado (partidas) y buscando que las etiquetas sean visibles. Edwin Alberto Garavito 33 . Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. No debe permitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia para combatir los incendios. Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares. se reducen aunque el espacio cúbico no se use tan eficientemente. las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima. En algunos casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento por medio de pisos entresuelos. se simplifica mucho la confección de un inventario material o físico. Un buen procedimiento de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Utilización eficiente del espacio (concentración) " Facilidad para el recuento de material " Accesibilidad de los materiales " Necesidad reducida de aparatos para la manipulación " Flexibilidad de la disposición " Renovación efectiva de los materiales " Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener el inventario al días y cubrir los robos Métodos de apilamiento En el apilamiento Cúbico.1 AMONTONADO O APILADO Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén. los podríamos dividir básicamente en los siguientes grupos: 7. es necesario considerar los métodos de apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados. La recolección. otro para transportarlo al almacén. el conteo de la mercancía puede realizarse pintando en el suelo o en la pared una escala numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de la pila. tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. otro para almacenarlo. cómodo para la inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes. otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al cliente. La forma picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por medio de lonas alquitranadas. que usar el recipiente en que lo envío el proveedor.5 RECIPIENTES Se pueden usar para almacenamiento y embarque. si bien la altura de la pilas cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad. lo que se trata de reducir al mínimo es el costo de almacenamiento total. así como las diversas tecnologías desarrolladas en torno a los mismos. Cuando se usa un sistema de separación móvil. este método es económico en lo que respecta a la utilización del espacio. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. el inventario total es la diferencia entre las lecturas en los dos extremos de la separación móvil o intervalo. y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura excesiva se aplastan las unidades inferiores. y el total. Es decir. circulares o piramidales. 7. Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos encima de otros para formar columnas y luego bloque rectangulares.Sistemas de Almacenamiento 6. El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. SISTEMAS DE ALMACENAJE Los sistemas de almacenamiento.

esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de manutención requeridos. distribución de la carga. estrechos. • El empleo de volumen del almacén es poco eficiente.Sistemas de Almacenamiento 7. # Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados. tales como productos pendientes de clasificar. peso y volumen previsto de los productos a almacenar. para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en al almacén. constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los almacenes. ya que no necesita infraestructura especial. y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE Este sistema. Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las estanterías. 7. o bien un seguimiento obligatorio del sistema Fifo. lo último que se ubica es lo primero que se selecciona. unos encima de otros. etc. a los cuales tiene acceso las máquinas elevadoras. sin embargo. • Dificulta la rotación natural del stock. Si tenemos en cuenta. éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios. se deben destacar los siguientes inconvenientes: • Posibilidad de deterioro de productos. si no existe un empaquetado suficientemente consistente. formando bloques compactos en el almacén. así como de los sistemas de picking previstos. lo que representa evidentemente un mínimo coste. Edwin Alberto Garavito 34 . 7. merece destacar las siguientes: # Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado. su instalación requiere de algún modo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear. las cuales penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de largueros. que el espacio disponible es un elemento valioso. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. siguiendo los principios Lifo. como son las “carretillas elevadoras convencionales”. si no se apila a una altura suficiente.4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH Estos sistemas de estanterías.3 ESTANTERÍAS FIJAS Las estanterías fijas. lo racional seria elevar las estanterías lo máximo posible en altura. denominado también Almacén Compacto. lo primero que entra es lo primero que sale. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. cuando los productos están paletizados. ) en función de las alturas requeridas. e implica un apilamiento de los productos (o pallets). etc. # Posibilidades de automatización. control se calidad. # Flexibilidad para ampliación y cambios de organización. Sin embargo. pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipos sencillos. travesaños. se puede utilizar tanto para productos paletizados como para productos no paletizados. bastidores. están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto. ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Lifo) • El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación. Frecuentemente. Como características específicas del sistema de estanterías. Como ventajas más importantes se pueden mencionar: # Buena localización de los productos # Buena utilización de l volumen si utilizamos pasillos almacenados. para albergar productos tanto paletizados como no paletizados.

Edwin Alberto Garavito 35 . Debido a su funcionamiento lento. se incluyen las llamadas Estanterías Móviles. efectuado por expertos ! Dispone de menos huecos para picking 7. Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual. bien sea de forma manual o motorizada. permiten una buena utilización del volumen.6 SISTEMAS COMPACTOS En los Sistemas Compactos. tienen el inconveniente de que necesitan una paletas fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas. El alto coste del equipo. Este sistema es quizás uno de los más populares. De esta forma. junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo. cuando se tiene un número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal. con una buena utilización del volumen. Figura 7. siendo su funcionamiento lento y poco selectivo pues sólo se puede acceder a determinadas paletas (Ver Figura 7). pudiendo apilarse hasta 9 metros de altura con equipos sencillos. Actualmente también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados. en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo. es una alternativa al sistema drive-through en las cuales las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitir una extracción fácil de las mismas. sin embargo. siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido. El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO. se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. se señalan las siguientes: ! Requiere paletas especiales ! Coste elevado de la instalación. ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un buen sistema de seguridad. constituyen los principales inconvenientes del sistema. Sistemas Drive In 7. consiguiéndose una buena utilización del volumen. estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de paletas.Sistemas de Almacenamiento La selección de los pallets. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. que se mueven a través de raíles en el suelo. o bien desde la cola del mismo drive-through. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-in garantizando así el sistema Lifo. Como principales desventajas.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS Las estanterías dinámicas o por rodillos. solo es recomendable para productos de poco movimiento. aunque son poco frecuentes.

Edwin Alberto Garavito 36 . y en consecuencia. etc.20 m. son instalaciones de alta compactación. En todo caso. es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los diferentes movimientos realizados en un período de tiempo. así como de los tiempos de respuesta de la instalación. teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1. técnicas de picking. (cantidad y frecuencia de operaciones). hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido. La justificación de este tipo de instalaciones. se realizan de una forma automática. con arreglo a todos los cálculos de resistencias. El número de transelevadores a emplear. Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros. el cual se transforma en una “caja negra”. costos operativos. Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones. para que la instalación sea rentable. Un transelevador. el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos o técnicas similares. se basa fundamentalmente en la posibilidad de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible. pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. dimensiones físicas y peso. dependerá de las características del almacén. " Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación). Se caracterizan. con lo cual. porque todos los movimientos físicos del almacén. sin intervención humana. situación de existencias. ya que el suelo es caro. es un equipo de manutención caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet almacenado.Sistemas de Almacenamiento 7. Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada. según el tipo de equipo empleado. es que los almacenes se pueden diseñar con la denominada “estructura autoportante”. llamados también tipo Silo. optimizando la carga de acuerdo con un Mapa de Almacén. este sistema supone una drástica reducción de mano de obra. el coste de construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de naves industriales. (tiempo de ciclo). etc. de tal manera que transmite las ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada para indicarle la posición en la cual tiene que situar.7 ALMACENES ROBOTIZADOS Los almacenes robotizados. debiendo pasar un control de entrada que comprueba todas sus características físicas. con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según los ordenanzas vigentes de construcción. " El personal adquiere una alta calificación Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes: " Los pallets deben estar perfectamente estandarizados. movido directamente desde la consola de un computador. y posteriormente mediante paneles especiales se instalan las paredes del almacén que lo alberga. El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio. lo que significa que primero se instala la infraestructura física de estanterías. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de 3 ó 4 personas. los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”. a su vez. con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible. a través de unos equipos llamados transelevadores. Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo. Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes: " Posibilidad de una gestión automática del almacén. en cuanto a su volumen.

La posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobre todo después de 2 m de altura) y las cajas de abajo pueden aplastarse. a continuación se trata solo los punto sobresalientes. Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez.1 Almacenamiento de Piso Es el sistema menos eficiente. etc. Por lo general. se apilan en bloques de tres o cinco unidades de alturas.Sistemas de Almacenamiento " El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión. El piso del almacén puede utilizarse como parte del equipo de almacenamiento o incluso como el único. 8. resistencia y son numerosas. " Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías. como relojes de pulsera o chinches se almacenan en anaqueles y recipientes. Edwin Alberto Garavito 37 . consiste en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel del piso. suelen apilarse en el piso. El equipo se dividirá en: 8. Los niveles de inventario que debe mantenerse dictan el número de unidades de equipo de almacenamiento. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en la elección del equipo para manejo de materiales. dificulta la localización de los artículos. de altura. El espacio cúbico se utiliza muy bien pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás o del fondo de la pila. En éste. no sólo no se usa el espacio cúbico.. Los rollos de papel y de acero se almacenan sobre un extremo (de pie). El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos.1 EL RECOLECTOR AL PAQUETE Cuando se lleva el recolector al paquete. los tambores.1. Las características de las unidades de almacenamiento. determinan el tipo de equipo necesario. el equipo para almacenamiento consiste en estantes para usos generales o particulares.2 Bastidores para tarimas Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. por su naturaleza asistemática. ya sean tarimas. igual que con el equipo de manejo de materiales. a veces es excesivamente largo. Las unidades de almacenamiento que tienen rigidez. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. tambores. el almacenamiento volumétrico puede ser muy denso. el espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para recepción y embarque. como las tarimas con productos enlatados. También se pueden usar armazones apilables. Un método mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque. la altura libre debajo de los rociadores contra incendio y del acero estructural. es muy grande por tanto. sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenar material a un lado o detrás de otro y. Las unidades de almacenamiento pequeñas. existen diferentes alternativas generales. sin pasillo. Las plataformas.1. cuyo número es pequeño se almacenan mejor en estantes. los recipientes de carga. etc. que son: 8. se prestan para apilarse en el piso. " Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas. Si todos los artículos son idénticos y el sistema UEPS no constituye un problema. atados. habrá que tener en cuenta las restricciones de la construcción. EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO Si se selecciona equipo para un edificio existente. 8. Es común que las unidades de almacenamiento que tienen rigidez y estabilidad para soportar cargas en su parte superior. La diversidad de las unidades en inventario. fondo y capacidad de carga variables. etc. puede ser conveniente poner una plataforma entre cajas para distribuir la carga.

a diferencia de los estantes para tarimas que precisan acceso desde los pasillos. existen equipos especializados para alturas superiores a los 7 m. se dejan aberturas de 10 a 15 cm desde la parte más alta de la carga hasta la parte inferior de la vigueta que se encuentra por encima. por el voladizo de la carga. pero. lo más común es que en una abertura se coloquen dos tarimas. será indispensable confirmar si la capacidad del piso es suficiente para soportar este tipo de estantes. una junto otra. se utilizan para surtir pedidos cuando esta actividad resulta más económica si se realiza directamente de las unidades de almacenamiento. Los estantes para tarimas se clasifican en cinco grupos: Estantes para tarimas de una en fondo Se utiliza cuando hay necesidad de almacenar muchos artículos en pequeñas cantidades y de manera que sean fáciles de alcanzar. uno al lado del otro. Los fabricantes especifican la capacidad de soporte de carga de las combinaciones de los bastidores verticales y viguetas. se selecciona la longitud de las viguetas y la capacidad de carga compatible. El bastidor embona en la tarima y el material queda por encima. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. El número de estantes para tarima se determina dividendo el número máximo de unidades por almacenar entre el número de unidades que cabe en un estante. lo que ahorra espacio. además de las tarimas. Asimismo. La altura normal para este tipo de estantes es 6 a 7 m desde el piso hasta la parte superior de la carga. Cabe mencionar que el ancho de la carga puede ser mayor que el de la tarima.1. Edwin Alberto Garavito 38 . Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del piso no es suficiente para colocar el número de estantes necesarios de una tarima en fondo. de esta manera se colocan varias hileras de tarimas. El ancho horizontal de la abertura se determina mediante dos factores que son: el peso y ancho máximos de las cargas que se almacenarán. se deja un espacio horizontal de 10 cm entre cada carga y los bastidores verticales. cuando se encuentre lleno a toda su capacidad. En esta etapa. y las viguetas se surten en longitudes diversas para adaptarse a la mayor parte de los tamaños de unidades de almacenamiento. Por lo general. Los bastidores verticales pueden conseguirse en diversas alturas y fondos. Las maniobras de elevación tienden a perder eficiencia a medida que aumenta la altura y esto se debe a que cada vez es más difícil que el operario del elevador coloque la unidad de almacenamiento en su lugar exacto. Los estantes para tarimas de una en fondo consisten en bastidores verticales conectados con largueros horizontales.3 Estantes para tarimas Son los auxiliares de almacenamiento más comunes y se encuentran disponibles en muchas configuraciones que se adaptan a las características y a los índices de rotación en los materiales. Es normal que se coloquen dos estantes de una tarima en fondo. Las viguetas horizontales pueden ajustarse de modo que la altura del estante pueda dividirse en todos los niveles deseados para almacenamiento. Estantes para tarimas de dos en fondo Son similares a las de una en fondo pero en cada abertura se colocan dos tarimas. Estos estantes pueden acomodarse de modo que. los bastidores pueden desmontarse.Sistemas de Almacenamiento Son útiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o cuando hay en existencia un gran número de unidades de almacenamiento. Por lo general. se debe calcular la carga que ejercerá el estante para tarimas contra el piso. El bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima. Generalmente tienen bajos costos de capital y mantenimiento. una detrás de la otra. La altura de cada abertura individual va de acuerdo con la unidad de almacenamiento. 8. Una vez que se ha determinado la dimensión horizontal de la abertura. en el caso de instalaciones ya existentes. para tener acceso a ellos es necesario un pasillo Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. en los cuales se colocan tarimas y contenedores de uno en fondo. una arriba de la otra. No obstante. Cuando las cargas de las tarimas no necesitan soporte. puedan dar cabida a contenedores y otras cargas unitarias.

en comparación con otros. La altura usual es de 6 a 7 m y no es posible colocar más de seis tarimas de fondo. Edwin Alberto Garavito 39 . Debido a la profundidad y la carencia relativa de refuerzos integrados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. al usar los dos en fondo se reduce la relación entre el ancho del pasillo y el estante. cabe la posibilidad de diseñar una profundidad tal que pueda contener material suficiente para un período determinado y esto resulta adecuado cuando no se recurre al reabastecimiento continuo. Los estantes constan de bastidores verticales apuntalados en la parte superior. La manera para seleccionar la altura.Sistemas de Almacenamiento a cada lado. Este sistema no se presta para almacenar unidades muy inestables debido al impacto del movimiento y las paradas súbitas que experimentan el transportador de rodillos. Estantes con acceso o paso para vehículo Estos estantes se han diseñado para almacenar varias tarimas unas detrás de otra. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Los estantes de dos en fondo o para dos hileras de tarimas representan costos adicionales. Por lo general. Se construyen para recibir varias tarimas de fondo y sostenerlas en transportadores inclinados de rodillos. Esto limita el control de inventarios por el método FIFO. de lo contrario quedan lugares de las tarimas vacíos y este hecho reduce la eficiencia. En el interior de los montantes se atornillan o sueldan largueros con ángulos de hierro para soportar las tarimas. La altura y al ancho de las abertura para el material suelen ser fijos y hay muy pocas posibilidades de ajustarlos además de que. Sin embargo. Estantes de flujo por gravedad Llamados también estantería inclinada o de caída. fondo. las unidades de almacenamiento se dañan al colocarlos o retirarlos por la parte trasera. ancho y cantidad de estantes para colocarlos de dos en fondo. mientras que un estante de dos tarimas en fondo sólo necesita acceso por un lado pero almacena la misma cantidad de material. excepto cuando todos los lotes de un pasillo se cargan o descargan de una sola vez. por lo que. Dado que los largueros que sostienen las tarimas son fijos. Este tipo de estantes suelen emplearse en las operaciones para surtir pedidos y una versión más pequeña de estos para cajas de cartón y contenedores. la altura de los estantes de flujo por gravedad pocas veces supera los 7 m y su capacidad no sobrepasa las 6 tarimas de fondo debido a que los costos son altos. Cuando se saca una tarima. Por ello. deberán fijarse a la estructura del edificio. debido a lo limitado de los espacios de tolerancia. la eficiencia para almacenar y retirar la carga desde la posición del fondo es menor. es similar a la de un estante para una hilera. estas dificultades se superan al colocar los materiales inestables en algún contenedor. este tipo de estantes daña con mayor frecuencia los bienes. esto no es posible. tienen diversas limitaciones ya que las tarimas colocadas al fondo o en el centro del pasillo no pueden recogerse sin antes sacar las que se encuentran adelante. Esto permite que el vehículo penetre en los estantes para colocar o recoger tarimas. la que viene detrás cae hacia abajo hasta la abertura de retiro. Este tipo de estantes se utilizan cuando el espacio es limitado y cuando existe la necesidad de colocar muchas unidades de un artículo determinado. El operario del montacarga debe mover y levantar la unidad de almacenamiento en espacios muy reducidos. El equipo de elevación debe tener capacidad de extensión para colocar la carga en el fondo del estante. cuando estas sobresalen de la tarima no sirve este tipo de almacenamiento debido a que el vehículo no puede ser más ancho que la distancia entre los largueros. es indispensable que las unidades de almacenamiento tengan dimensiones uniformes. en ocasiones. son útiles para mantener un control de inventarios FIFO. Las tarimas se cargan se cargan en la parte alta del transportador de rodillos y se recogen el la parte baja. En ocasiones. si se desea que los estantes de acceso o paso sean más altos.

contra el polvo. debe determinarse primero su tamaño y profundidad. el recipiente se abre y sólo se saca parte del contenido para cada orden. Estos recipientes se encuentran disponibles en una gran diversidad de tamaños. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central del carril. Pueden tener diversos grados de cierre. Por tanto. se saca la caja. pero en lugar de aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamiento a la abertura de recolección. primeras en salidas. que en los anaqueles. así como también la abertura del estante. tienen una capacidad de carga de casi 200 lb. armarios y gavetas deben dividirse para contener más de un artículo. el recolector puede ver todas las partes que contiene. son de fabricación especial. Además. En los gabinetes. Los anaqueles. lo que reduce el impacto que los artículos reciben en los transportadores por gravedad. la plataforma entera se saca mediante un montacarga. tiene cuatro paredes y está cerrado. el espacio vertical que queda para sacar un artículo no constituye un problema. se recomienda usar instrumentos de frenado para corridas mayores de 10 pies.1. el material almacenado está encerrado. 8. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma ejerza presión sobre la primera. como materia prima. como un cuarto o una cámara refrigerada. Casi siempre estos sistemas. sistemas de cajas y sistemas de cajas divididas. Para elegir los armarios y anaqueles. Como los cajones tienen cuatro paredes. que generalmente se acciona mediante controles. Estas subdivisiones ayudan a mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. el estante con flujo lógico sólo se emplea cuando se tienen necesidades de almacenamiento muy específicas y de muy baja cantidad. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.Sistemas de Almacenamiento Existen sistemas de plataformas. Estantes con flujo lógico En principio. En la dimensión horizontal.5 Cajones Un cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera. como lo puede ser el almacenamiento en estantes. desde la abertura total. con rodillos y correderas. De hecho. los estantes para tarima ya descritos pueden convertirse en anaqueles con mucha facilidad. los sistemas normales de suspensión. por tanto hay menos limitación de acceso entre frente y espalda. en los sistemas de caja dividida. este tipo de estantes está diseñado para realizar las mismas funciones que los de flujo por gravedad. como tienden a ser los anaqueles.4 Armarios y anaqueles Se usan mucho para almacenar artículos en lotes pequeños. En general. el sistema de anaqueles puede colocarse en un lugar cerrado. los robos. debido a su alto costo. para cada uno de los artículos que se almacenará. atender más clientes por Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. De esta forma es posible manejar unidades de almacenamiento inestables y muy delicadas. la luz. los cajones no necesitan ser sistemas de últimas entradas. se utiliza un transportador motorizado. se puede poner cierto número de cajones en el espacio de un anaquel.1. etc. en particular para surtir pedidos. la eficiencia de esta actividad se maximiza al reducir el tiempo que el encargado tarda en realizar el recorrido y la búsqueda. esto ofrece dos ventajas adicionales: limpieza y seguridad. Con los cajones se logran ubicaciones de almacenamiento más apropiadas por pie (a menudo. artículos en proceso y artículos terminados. Cuando el cajón sale. debido al peso de la plataforma. En los sistemas de cajas. Los cajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes. los recorridos de los almacenistas y recolectores se reduce. Cuando los artículos que necesitan el mismo grado de protección son muchos. como los artículos se almacenan más compactamente y no se pierden. lo cual da mayores ubicaciones por pie. usualmente los cajones están divididos en compartimentos. más del 50% que en los estantes) debido al uso de la dimensión horizontal y de la dimensión vertical. y al centro de gravedad relativamente alto. En el sistemas de plataformas. El grado de cierre se elegirá de acuerdo con la protección que se necesite. Edwin Alberto Garavito 40 . permitiendo así. más el de la carga. 8. Otra ventaja del cajón es que cuando este se saca. Además. hasta los que se cierran por completo y de manera individual. resistencias y grados de cierre.

El montacarga también puede estar cautivo en un pasillo (que opera únicamente en un pasillo). Cerca de cada ubicación de recolección se instala una lámpara indicadora. Si los dos números no coinciden. La técnica se aplica para determinar las razones de los errores y para corregir procedimientos. La recolección auxiliada electrónicamente elimina los documentos de recolección (y reduce los errores) y reduce el tiempo de recolección.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D) En las opciones anteriores el recolector generalmente avanza hacia el producto. determinar la razón de ello. La seguridad puede ser un problema porque el gabinete no se puede inclinar hacia delante cuando el cajón se saca por completo. 100 números de partes. sino que. Con la máquina de Almacenamiento/Despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma que va entre las estanterías de 30 – 70 pies de altura. Por lo general. una pantalla contadora. En el almacén de baja energía. calor y frío (los ventiladores reducen la estratificación térmica) en el edificio. más que para actualizar todos los registros. así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. En las versiones más automáticas. el cual también puede apagar la luz. oprimiendo el botón. el almacenista carga las plataforma usando ya sea una grúa apiladora o un montacarga de gran altura. Para operaciones de intensa actividad. 8. la iluminación. La plataforma también se puede sujetar al mástil de un montacarga (hasta 30 – 40 pies). Por supuesto se necesitan cinturones de seguridad. Sistemas automatizados Se usan para lograr un almacenamiento de alta densidad. y un botón. (Ver Figura 8) Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos siguiendo una secuencia. El recolector puede recoger cajas o cajas divididas. Edwin Alberto Garavito 41 . El conteo de ciclo requiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que aparece en los papeles cada semana mas o menos por varios meses para una muestra de por ejemplo. El recolector notifica a la computadora el artículo que ha recogido. Los montacarga cautivos en un pasillo se pueden equipar también para desplazarse entre pasillos. 95% de los números de partes tengan cuentas reales dentro de los límites aceptables de exactitud. incluyendo el movimiento diagonal y el recolector se dedica a recoger. los transportadores de retiro en las estanterías eliminan la necesidad de mover la plataforma hasta el final del pasillo para dejar la carga. los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientras están en los pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las estanterías. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing.1. una computadora controla el movimiento de la plataforma. la grúa conducida por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y está soportada por una viga guía en la parte superior. La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector. sobre carros de transferencia y por tanto. Para mejorar la precisión en el almacén al punto en que. La plataforma se debe equipar con estantes o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en la recolección por partículas. el intervalo corto permite usualmente. La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán y despliega el número deseado. por ejemplo. La plataforma puede ser parte de un vehículo con llantas de hule o montado sobre rieles ( a más de 30 – 40 pies). éste es un problema común de los gabinetes de archivo. la calefacción y la refrigeración se instalan solo localmente en la plataforma de recolección y por tanto se consume un mínimo de luz. una solución sencilla consiste en sujetarlos al piso o a los otros gabinetes. se puede usar el conteo de ciclo.Sistemas de Almacenamiento día. el recolector y el almacenista utilizan el mismo pasillo.1.7. 8. aún más importante. lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento.

En la actualidad se utiliza el de alto cubicaje. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. alcanzan su mayor densidad de utilización cuando los bienes se almacenan a alturas superiores a las de los estantes convencionales. Se puede estudiar la posibilidad de recurrir a estos sistemas. ya sean automatizados o no. siempre y cuando existan todas o algunas de las siguientes condiciones: " " " " " " " " " Exista una gran variedad de artículos en almacén Se almacenen artículos de gran volumen Se tenga una rotación de inventario generalmente elevada Se almacenan artículos de temporada El costo de terreno y del espacio de piso sea muy alto Los costos de mano de obra sean altos Se tenga la necesidad de dar un servio rápido a los clientes Sea preferible el almacenamiento aleatorio Las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme Figura 8. Sistema de Almacenamiento y Retiro Automatizado Los sistemas mecanizados. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Edwin Alberto Garavito 42 . desde los 6 hasta los 30m.Sistemas de Almacenamiento La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión y el compromiso absoluto de los directivos.

los montacarga de poste pueden soportar cargas de hasta 1500 Kg en pasillos que tienen solo 1. Por lo general.Sistemas de Almacenamiento Cuando las alturas son mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y se adherirán a ésta muros y techos. Otros factores que influyen al decidir sobre mecanizar y automatizar. En vez de plataforma. el área del producto no necesita estar iluminado ni tener aire acondicionado. Por ejemplo. pero es posible diseñar un sistema de tal forma que pueda hacer la transferencia a los demás pasillos.1 Minicarga Este es un sistema automático de almacenamiento/despacho (AA/D) en miniatura. En ambos métodos el recolector y al almacenista permanece en un mismo lugar. Anaqueles e Niveles Múltiples Existen tres métodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga. Generalmente el sistema automatizado exige una mayor inversión inicial de capital. son: " " " " " Ventajas competitivas en el servicio a los clientes Confiabilidad y necesidad de sistemas de apoyo Grado al cual cambiara el mercado Tiempo para ponerlo en operación Disponibilidad de capital El almacenamiento en anaqueles y armarios. los artículos de mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores.2 EL PAQUETE AL RECOLECTOR Figura 9. puede acomodarse en niveles múltiples por medio de entre pisos (Ver Figura 9). En general. montacargas de poste y vehículos guiados en forma automática. pero sus costos anuales de operación son menores que los de un sistema convencional. 8. En cada hay una máquina que se encarga de dar servicio a ambos lados. la minicarga y los carruseles darán menos de una recolección por minuto por máquina. 8. Estos lugares pueden estar bien iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas. ya sea manual o mecanizados. Estas máquinas se mueven sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y se guían por los rieles que se encuentran en la parte superior y pueden utilizarse en pasillos de mismo ancho que éstas. carrusel y transportador. Una ventaja sutil de llevar el paquete hasta quien lo recoge es que los sistemas requieren disciplina. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. se almacenan tolvas que contienen de 100 a 500 Lb. Con mayor frecuencia. mientras que los de poco peso y menor movimiento se colocan en los niveles superiores. Edwin Alberto Garavito 43 . obligan al personal a ser organizado. Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Es más fácil diseñar el retiro y la supervisión se facilita cuando el recolector se mantiene en un solo lugar. las cargas se envían a un área amortiguadora de recolección y luego se devuelven al almacén en vez de enviarlas directamente al embarque. aunque se debe mantener el flujo de aire para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. El equipo para manejo de materiales puede consistir en grúas apiladoras. su instalación se justifica cuando el periodo de recuperación de la inversión y el rendimiento son satisfactorios. un carrusel gira toda la estantería hasta que el recolector alcanza la charola.2. y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. Esta configuración es adecuada cuando el espacio de piso a techo es muy alto y se necesita una gran densidad de almacenamiento. Se reducen los hurtos debido a que el recolector trabaja en campo abierto.7m de ancho. Un sistema de minicarga (cajones automáticos) lleva una charola.

3 Transportadores Consiste en almacenar en un transportador móvil a menudo con almacenamiento en la parte superior.3 SIN RECOLECTOR 8. Los sistemas de minicarga pueden cerrarse con llave. los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada. pero tienen la mayoría de las ventajas de estas. se coloca una barreara y la orden total se desplaza hasta el embarque. Con el control apropiado se pueden almacenar muchas ordenes en cada transportador de acumulación.. Un reciente avance tecnológico ha logrado poner al sistema AA/D en las fábricas para usar sus capacidades de transferencia y no sólo las de almacenamiento. la máquina AA/D regresa de nuevo la plataforma al almacén. Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace contacto mecánico con uno de sus extremos. 8. así la computadora central supervisa determinado número de mini-computadoras y se obtiene flexibilidad y confiabilidad. lo cual permite un buen control de inventario. el resultado es un taller automático. estos tienen un costo de capital de más o menos 50% más bajo que las unidades de minicarga. en vez de estantes. 8. Edwin Alberto Garavito 44 . el operado controla uno o más carruseles. cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente. Con frecuencia el recolector es un operador. se ponen barreras y los artículos de cada transportador de acumulación se envían simultáneamente al embarque. por tanto. es decir.2. no tienen el potencial de control de inventario contra hurto . buscar. efectúa cierto trabajo con el producto. además que se pueden mover dentro de la planta. Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en edificios con techos bajos. la plataforma se envía por transportador al final del carril a transportadores de acumulación. por tanto. deben estar montados uno al lado del otro o extremo con extremo para reducir al mínimo el desplazamiento del operador. e incluso herramientas y plantillas de producción. Cuando este último tiene la orden completa. ya que el sistema AA/D no sólo maneja artículos terminados. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra por un extremo y la hala hasta colocarla en el montacarga. pues almacenan menos aire. Como son modulares. combinar.Sistemas de Almacenamiento hasta el control computarizado completo. esta le ordena a la máquina que lleve la plataforma a una ubicación específica.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho Son sistemas controlados por computadora. Las minicargas tienden a contar con la eficiencia de almacenamiento en cajones. generalmente. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. se pueden instalar en menor tiempo que los sistemas AA/D. Una máquina de minicarga lleva las partes al recolector y así elimina el trabajo improductivo de caminar. Los carruseles pueden estar computarizados. son excelentes para operaciones de juego de partes porque presentan al operador cierto número de charolas a la vez. luego por lo general.3.2. una vez que se recoge la caja.2 Carruseles Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por una cadena móvil en un circuito largo y angosto. sino también trabajo en proceso. cuando se ha recogido la orden completa. alcanzar y subir. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Otra alternativa es que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección. La tendencia general es corre el sistema AA/D con varias computadoras. Los carruseles deben tener varios niveles si se usa mezanines. Luego. 8. con almacenamiento aleatorio esta puede no ser la misma ubicación de donde vino. Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentes partes de la orden.

la pólvora. o en almacenes subterráneos. carretillas con manguera y. El otro tipo tiene varios cientos de carriles de recolección y una cabeza recolectora móvil. no sólo tienen que almacenarse en lugares secos. • Corrosión y Herrumbre: Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión. La gasolina. hachas y. Desventajas Altos costos de capital y mantenimiento Dificultad para modificar el espacio para máquinas de producción ! ! Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir aproximadamente si es mejor una estantería estática. un sistema moderno de rociadores. los agentes atmosféricos. tal vez escaleras. la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en edificio independientes. el calor el frío y la humedad. la máquina automática expendedora.3. los corrosión. los productos de caucho se resecan. el deterioro. ! Disminuye el costo del servicio general ! Hace más eficiente el uso del espacio del almacén ! Disminución del tiempo para procesar el papeleo de una transacción ! Reducción de errores humanos ! Accesibilidad restringida por altura del sistema y almacenamiento aleatorio. Los requisitos que hay que cumplir en cada una de estas situaciones. extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases de materiales almacenados. y la herrumbre. 9. expuestas brevemente. La recolección automática de artículos se usa sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un número relativamente bajo de líneas de órdenes de órdenes. 8. el robo. el polvo. Por ejemplo. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES ALMACENADOS Una parte importante del trabajo de todo jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los incendios. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. La computadora enciende mecanismos de liberación que hacen que el artículos caiga a un transportador. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con mangueras conectadas. para el almacenamiento al aire libre. una máquina de A/D o un sistema AA/D. aislados e incombustibles. se endurecen. • Deterioro y evaporación: Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades excesivas. bocas de agua.2 Recolección automática de artículos La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. sino que también en algunos casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con grasa para impedir que se pongan herrumbrosas. debe situarse un número suficiente de cabezales en los sitios adecuados. y los artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en las cuales suelen iniciarse los incendios. Edwin Alberto Garavito 45 . Un tipo. se indican a continuación: • Incendios :Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que sean fácilmente accesibles. cubos contra incendios. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. arena. debe reinar la limpieza.Sistemas de Almacenamiento Ventajas ! Reduce el número de conductores de material y recolectores de órdenes ! Reduce el personal de apoyo de oficina. se Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. mantiene artículos individuales en depósito. Al instalar el sistema de rociadores. la evaporación. Con ella se tiene un pequeño número de recolectores de artículos.

en locales con calefacción. COSTOS TIPOS DE COSTOS Se consideran dentro de estos costos 4 tipos: Costos de Infraestructura Son los costos correspondientes a equipos fijos. construyendo cobertizos que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. Para evitar estas pérdidas. • Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. edificios e infraestructura fija (estanterías) Material de transporte y manutención Amortizaciones Mantenimiento de instalaciones Reparaciones Seguros e impuestos Seguridad y otros. en locales refrigerados. para que no se pierdan por evaporación. es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre. Edwin Alberto Garavito 46 . Son costos que se podrían llamar inflexibles. almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un cofre fuerte. cualquiera que sea el fin a que se destinen. Aunque. que pueden considerarse aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén. e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos los materiales. Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad de actividad incide en el sentido de reducir estos costos. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que se reciben. esto es. esta costumbre no se considera como robo. • Agentes atmosféricos: Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos. • Robo: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal. Figuran en esta categoría las barras de acero. 10. En el caso de estos materiales resulta sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. por el sistema PEPS. los que se estropean si se congelan. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio. Los materiales y los líquidos volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados. entre ellos se mencionan: ! ! ! ! ! ! ! Costos financieros de terreno.Sistemas de Almacenamiento agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. representa una pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. • Calor y frío : Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado. y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas. Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. • Humedad :Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de la fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local. la madera y los barriles y tambores de productos químicos.

en especial los que se refieren a la demanda insatisfecha o perdida. se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados: 1. difícil de desglosar nítidamente. fletes. correo. Traslado a zona de carga. Costos de Operación En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con la actividad física del almacén.) A diferencia del caso anterior. Operaciones administrativas ! Dentro de estas operaciones.. Operaciones administrativas. Carga.) ! Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Costos de Ruptura o de demanda insatisfecha Son costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes. la imputación unitaria de coste no decrece hiperbólicamente (a igualdad de los factores) como en el caso anterior.Sistemas de Almacenamiento Costos de Gestión En estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en : ! Costo del personal de gestión y administración general ! Costos financieros de maquinaria de oficina ! Amortización de maquinaria ! Material de oficina ! Gastos varios de oficina (electricidad. Si se desglosan las operaciones involucradas. Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de tiempo. Formación de unidades de envío. telecomunicación. etc. se pueden enumerar: Paletización (o embalaje especial) ! Traslado a zona de stock ! Puesta en stock ! Etiquetado ! Operaciones administrativas ! Almacenamiento (mantenimiento en stock) ! Salida de stock ! Traslado a zona de preparación de pedidos ! Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial). Sistema Hombre-Máquina 2. Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. etc. hay un serie de costos fijos y otra de costos variables. Al crecer el volumen de actividad. Mantenimiento en Stock En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y son del tipo: Costos de capital de paletas y maquinaria ! Amortizaciones de paletas y maquinaria ! Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria ! Costos de personal ! Costos de material auxiliar (cajas de embalaje. etiquetas de envío. y podrían incorporarse a estos costos otros más por concepto de: ! Añadir de tratamiento y expedición de pedidos ! Almacenamiento y manutención (extras) ! ! Administración debido a rupturas del stock Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente ! Comunicación de la ruptura de todo el sistema ! Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad Estos costos son de difícil cuantificación.Etiquetado y marcado de cajas. teléfono. Edwin Alberto Garavito 47 .

condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas de revisión de precios en algunos casos. con un recargo por el manejo de cada uno de ellos.tier-rack. Cada uno de ellos presenta diferentes características. Planificación de la Producción Tomo 4. y salvo que exista un acuerdo en otro sentido.cl/ ! BURDIGE. 1979 ! SCOTT ROSCUE. por tanto son directamente proporcionales al precio unitario de los artículos y al número de ellos adquiridos. Organización para la Producción. Su valor puede disminuirse negociando políticas de descuento.htm ! http://www. Finalmente. S. con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil. Edwin Alberto Garavito 48 . Industrial – UIS Diseño de Plantas – Ing. y los costos son: ! Costos financieros de mantenimiento en stock ! Costos de obsolescencia y averías ! Seguros sobre al mercadería afectada Costos de Adquisición Es el valor de los productos en el almacén. Compañía Editorial Continental. la facturación se hace mensualmente: 1. Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan únicamente en función del peso.A. En función del número de bultos.cl/metgall/ ! http://www. siendo el factor determinante el número de veces que las mercancías se van a trasladar. generalmente se analizan factores tales como: ! El volumen de la mercancía a tratar y almacenar ! El tiempo que va a estar en el almacén ! El número de artículos diferentes en la mercancía ! Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento ! El tamaño medio de salida de los pedidos ! La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación Generalmente estos factores de coste se agrupan en tres categorías principales: almacenamiento.cepri. FACTORES RELEVANTES PARA LA DEFINICION DE LAS TARIFAS DE ALMACENAMIENTO Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento.Sistemas de Almacenamiento En el segundo.A.com/actual/evolu/ulma/ulmatex. México 1981 Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. manejo de la mercancía y costos accesorios.cl/perfil-k. Jhon L.awolf. Ediciones Deusto S. Edwin.puntolog. y a menudo se calculan diferentes tarifas para cada factor. en todos los casos. 2. los costos administrativos son fijos. En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía.. Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas. BIBLIOGRAFIA ! http://www.htm ! http://www. 3. Por ejemplo.expotrade.htm ! http://www. las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente en base al peso almacenado por mes.com/Spanish/shipping.. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios.

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