EXPERTO UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y DIAGNOSIS DE FALLO

IMPLANTACIN DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO A UN COMPRESOR DE ALTA PRESIN LMF

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NDICE GENERAL
1. Qu es el mantenimiento predictivo?...........................................................................................4 1.1 Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo ............................................................4 1.2 Organizacin para el mantenimiento predictivo .....................................................................6 1.3 Metodologa de las inspecciones.............................................................................................6 1.4 Tcnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.....................................................................7 1.4.1. Anlisis de vibraciones. ...................................................................................................7 1.4.2. Anlisis de lubricantes .....................................................................................................8 1.4.3. Anlisis de ultrasonidos ...................................................................................................9 1.4.4. Termografa......................................................................................................................9 1.4.5. Anlisis por rbol por falla ............................................................................................10 2. Compresor de generacin de alta presin LMF...........................................................................12 2.1 Introduccin ..........................................................................................................................12 2.2 Datos tcnicos del compresor................................................................................................13 2.3 Equipamiento de control y monitorizacin ...........................................................................15 2.4 Valores nominales de operacin ...........................................................................................15 3. Mantenimiento preventivo propuesto por fabricante...................................................................16 3.1 Por horas de funcionamiento.................................................................................................16 3.2 Por periodos...........................................................................................................................19 4. Soluciones propuestas..................................................................................................................21 4.1 Sistema de anlisis de vibraciones ........................................................................................21 - En la culata de cada cilindro. ...............................................................................................21 - En el crter del bloque motor. ..............................................................................................21 - En la bancada del motor. .....................................................................................................21 - En el bloque de transmisin (correas). ...............................................................................21 4.2 Sistema de anlisis de temperatura........................................................................................22 4.3 Sistema de toma muestra de aceite........................................................................................22 4.4 Analizadores de red elctrica ................................................................................................23 4.5 Detector de estanqueidad ......................................................................................................24

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1. Qu es el mantenimiento predictivo?
El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. De esta forma el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitorizacin de parmetros fsicos y requiriendo personal cualificado para el anlisis de la informacin. El mantenimiento predictivo empieza su andadura durante los aos 60 por medio de tcnicas de verificacin mecnica a travs del anlisis de vibraciones y ruidos. Los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rpida de Fouries) fueron creados por Bruel Kjaer. Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial. En los ltimos aos, la industria mecnica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, la automtica y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin en el personal, no slo desde el punto de vista de la operacin de la maquinaria, sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial. La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseos, innovaciones y tecnologas de recuperacin si no conseguimos con ello una alta disponibilidad de nuestra industria. La Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene.

1.1 Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo

Ventajas: La intervencin en el equipo o cambio de un elemento se minimiza. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo. Reduce los tiempos de parada.

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Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo. Optimiza la gestin del personal de mantenimiento. La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma peridica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histrico del comportamiento mecnico. Conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. Toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en momentos crticos. Confeccin de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo. Facilita el anlisis de las averas. Permite el anlisis estadstico del sistema. La ventaja ms importante del mantenimiento predictivo de equipo industrial mecnico es un grado de preparacin ms alto de la planta, debido a una confiabilidad ms alta del equipo. El establecer una tendencia sobre tiempo de las fallas que se puede desarrollar con precisin y las operaciones de mantenimiento se pueden planificar de tal manera que coincidan con paros programados de la planta. Muchas industrias reportan incrementos de productividad del 2% al 10% debido a prcticas de mantenimiento predictivo. Se espera porcentajes de incremento similares de la disponibilidad para misiones en sistemas navales. Otra ventaja del mantenimiento predictivo son los gastos reducidos para refacciones y mano de obra. La reparacin de una mquina con una falla en servicio costar diez veces lo que cuesta una reparacin anticipada y programada. Un gran nmero de mquinas presentan fallas al arrancar, debido a defectos que provienen de una instalacin incorrecta. Las tcnicas predictivas se pueden usar para asegurar una alineacin correcta y la integridad general de la mquina instalada, cuando se pone en servicio. La aceptacin de maquinaria nueva est basada para muchas plantas en la luz verde proporcionada por el anlisis de vibraciones. El mantenimiento predictivo reduce la probabilidad de un paro catastrfico, y esto ser una seguridad incrementada tanto para la mquina como para los trabajadores. Hubo muchos casos de heridos y muertos debido a fallas repentinas en las mquinas.

Desventajas:

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La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial importante (equipos y analizadores tienen un costo elevado) y se requiere un personal para realizar la lectura peridica de datos. Se debe tener un personal cualificado que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin. Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

1.2 Organizacin predictivo

para

el

mantenimiento

Esta tcnica requiere la medicin de diversos parmetros que permite predecir el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de parmetros tomadas son: Vibracin de ejes Temperatura de las conexiones elctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente falle. La figura muestra una curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo recomiendan rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las aplicaciones.

1.3

Metodologa de las inspecciones

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la/las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas ms usadas en el monitoreo de manera que sirvan de gua para su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economa. Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin

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con valores que indican si la mquina est en buen estado o deteriorada. Actualmente con la automatizacin de estas tcnicas esta accin se extiende tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos a alcanzar con el monitoreo de la condicin de una mquina debe distinguirse entre: 9 Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir entre que se encuentre OK la presencia de fallo y si hay fallo indicar la magnitud de la misma. 9 Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar roturas desperfectos de gran magnitud. Una mquina est protegida si cuando los valores que indican su condicin alcanzan valores considerados peligrosos la mquina se detiene automticamente. 9 Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico, el pronstico de esperanza de vida. En definitiva estimar cunto tiempo ms podra funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica.

1.4 Tcnicas predictivo

aplicadas

al

mantenimiento

Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes:

1.4.1.

Anlisis de vibraciones.

El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala.

El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son: El aumento de los esfuerzos y las tensiones Prdidas de energa, desgaste de materiales. Daos por fatiga de los materiales. Ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Los parmetros a manejar dentro de las vibraciones seran: 9 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios). 9 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento. 9 Velocidad y Aceleracin: Como valor relacional de los anteriores. 9 Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales Las razones ms habituales por las que una mquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.

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Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa). Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin (holguras, falta de lubricacin, roces, etc.).

1.4.2.

Anlisis de lubricantes

Como se puede imaginar este mtodo trata de analizar el estado fsico-qumico de los lubricantes para determinar la salud del mismo y adems deducir posibles fallas que pudieran darse en elementos de la maquinaria. Estos anlisis se ejecutan dependiendo de la necesidad. As tenemos segn: Anlisis Inciales: se realizan a productos de equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin. Anlisis Rutinarios: Se aplican a equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal del anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante, segn: Contaminacin con agua Slidos (filtros y sellos defectuosos). Uso de un producto inadecuado Los equipos requeridos para la realizacin de los anlisis de lubricantes son: Bombas de extraccin. Envases para muestras. Etiquetas de identificacin. Formatos. Este mtodo asegura que tendremos: 9 Mxima reduccin de los costos operativos. 9 Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste. 9 Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado. 9 Mnima generacin de efluentes. En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: 6 Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estao, Plomo. 6 Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa. 6 Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Holln, Oxidacin, Nitracin, Sulfatos, Nitratos. 6 Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro, Azufre, Viscosidad. 6 Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo. De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos necesarios se lograr disminuir: 9 Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos. 9 Desgaste de las mquinas y sus componentes. 9 Horas-hombre dedicadas al mantenimiento. 9 Consumo general de lubricantes

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1.4.3.

Anlisis de ultrasonidos

Este mtodo se basa en el estudio de las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos las cuales no son perceptibles por el odo humano. Para ello se recurre al ultrasonido pasivo. Este es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y arcos elctricos pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada. El Ultrasonido permite: Deteccin de friccin en maquinas rotativas. Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas. Deteccin de fugas de fluidos. Prdidas de vaco. Deteccin de "arco elctrico". Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos. Para situar un poco en que valores nos movemos el sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Este valor de Frecuencia ofrece unas caractersticas muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, pues son ondas sonoras de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro Pas tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economa globalizada. En consecuencia, toda tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial inters para cualquier Empresa.

1.4.4.

Termografa

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas en una superficie con precisin. Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin son capaces de captar y medir la energa con sensores infrarrojos, recogiendo estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia en tiempo real y sin contacto. La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin - estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. Con la implementacin de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones,

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maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El anlisis mediante Termografa infrarroja puede complementarse con otras tcnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no destructivos clsicos: ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas magnticas, etc.

El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para: Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos. Motores elctricos, generadores, bobinados, etc. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de climatizacin. Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisin son: 9 Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos. 9 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. 9 Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso. 9 Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla. 9 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. 9 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

1.4.5.

Anlisis por rbol por falla

Se trata de una tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las causas que han producido dicho accidente. Naci en la dcada de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y qumico. El hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la bsqueda de caminos crticos, como cuantitativos, en trminos de probabilidad de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados en funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l. Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lgicas que representan los operadores del lgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la elaboracin del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores del rbol.

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Los smbolos representan tanto sucesos, puertas lgicas y transferencias. Los ms importantes son los siguientes:

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2. Compresor de generacin de alta presin LMF.

2.1 Introduccin

Un compresor es una mquina de fluido que est construida para aumentar la presin y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores. Esto se realiza a travs de un intercambio de energa entre la mquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la substancia que pasa por l convirtindose en energa de flujo, aumentando su presin y energa cintica impulsndola a fluir. Al igual que las bombas, los compresores tambin desplazan fluidos, pero a diferencia de las primeras que son mquinas hidrulicas, stos son mquinas trmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, tambin de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presin, densidad o temperatura de manera considerable. Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la ingeniera y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

Son parte importantsima de muchos sistemas de refrigeracin y se encuentran en cada refrigerador casero, y en infinidad de sistemas de aire acondicionado. Se encuentran en sistemas de generacin de energa elctrica, tal como lo es el Ciclo Brayton. Se encuentran en el interior muchos "motores de avin", como lo son los turborreactores y hacen posible su funcionamiento. Generan gases comprimidos para la red de alimentacin de sistemas neumticos, los cuales mueven fbricas completas.

Clasificacin segn el mtodo de intercambio de energa:

Sistema Pendular Taurozzi. Reciprocantes o Alternativos: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-mbolo

como los motores de combustin interna). Abren y cierran vlvulas que con el movimiento del pistn aspira/comprime el gas gracias a un motor elctrico incorporado. Es el compresor ms utilizado en potencias pequeas. Pueden ser de tipo hermticos monofsicos, comunes en refrigeradores domsticos. O de mayores capacidades (monofsicos y trifsicos) de varios cilindros que permiten mantencin/reparacin. Su uso ha disminuido en el ltimo tiempo y ha cedido lugar al compresor de tornillo que tiene mejores prestaciones. Orbital (Espiral, Scroll) Rotativo-Helicoidal (Tornillo, Screw): la compresin del gas se hace de manera continua, hacindolo pasar a travs de dos tornillos giratorios. Son de mayor rendimiento y con una regulacin de potencia sencilla, pero su mayor complejidad mecnica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas potencias, solamente. Rotodinmicos o Turbomquinas: Utilizan un rodete con palas o labes para impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez stos se clasifican en: Axiales Radiales

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El compresor objeto del presente trabajo pertenece a la marca LMF. LMF es el

principal fabricante austraco de compresores de alta presin a pistn, tantol gas natural otros gases industriales con potencias desde 20 hasta 6200 kW (30-8000 hp) y para presiones hasta 600 bar (8700 psi). LMF exporta ms de 95% de su produccin a todos los pases del mundo para diferentes aplicaciones, principalmente en el mercado del petrleo y gas (producir y transporte) la industria, la qumica, petroqumica y de plsticos, y muchos ms.

2.2
Type Number of stages Compressed medium Inlet pressure Inlet temperature

Datos tcnicos del compresor

Vas de descarga y condensacin de drenaje: VC/B-3236 S 5.5 4 (incl. blower) air 1,013 bara (atmosph.) 20C (max 40C) 50% (max. 70%) 1600 m3/h 50 bar 7C above coolant temp. 90 dB(A) 3 50 bar 7C above coolant temp. 90 dB(A) 3

Relative humidity FAD (at inlet conditions) Discharge pressure Discharge temperature sound pressure level measured at 1 m distance Discharge pressure Discharge temperature sound pressure level measured at 1 m distance Power supply: Operating voltage Control voltage Frequency

3 x 400 V 220 V AC / 24 V DC 50 Hz (cps) Dimensiones y pesos (sin refrigeracin, aprox.) pressure vessel dia 800 mm 900 mm with flanges

blower & piston compressor Length Width

6400 mm 2300 mm

drier 1306 mm 866 mm

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Height Weight Temperatura ambiente admisible compressor compartment: Cabina Switch Type Height Width Depth Protection Base height Painting Type Number of stages Number of cylinder units Stroke Speed Power requirement (at shaft)

2500 mm (+300 mm for dismounting of pistons) 9700 kg Condiciones de operacin 0C up to + max. 35C

2175 mm 945 kg

2720 mm 740 kg

cooling system up to +45C; with crank gear oil heater down to -20C) TS 8205.600 + TS 8605.600 2000 mm 1200 + 600 mm 500 mm IP 54 200 mm RAL 7032 Pistn del compresor VC/B-3236 S 5.5 3 2 100 mm max. 1320 rpm 224 kW Soplador GM35S/DN150 1 max. 1000 mbar max. 2860 rpm 2970 rpm 1,0 bara 20C 26,8 m3/min 57,3 kW 75 kW 3,0 l; for oil quality refer to section 8 1520 kg Lubricacin

Type Number of stages Differential pressure p Blower speed Motor speed Inlet pressure Inlet temperature max. FAD Power consumption at p Rated power Oil capacity of blower, up to center of sight glass Weight (approx.)

Crank gear and crosshead guide Oil capacity of crankcase Oil pressure under hot running condition Weight (dry without flywheel)

Forced by feed lubrication by built-in gear oil pump min. 28 l / max. 39 l 2...5 bar / 29...72,5 psig approx. 1250 kg

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El compresor est equipado con vlvulas de seguridad para cada etapa contando con transmisores de temperatura, transmisores de, presin, interruptores y flujo.

2.3
Control instrument pressure transmitter

Equipamiento de control y monitorizacin

Monitored medium air suction side, piston compressor discharge air discharge air crankgear oil control air compressed air after blower 1st stage air, piston compressor 2nd stage air, piston compressor 3rd stage air, piston compressor cooling water cooling water Monitored medium Function unit shut down at min. unit shut down at max. set point for speed controlled motor unit stop at max. unit start at min. unit shut down at max. unit shut down at min. regulation of blower control air pressure unit alarm at max. unit shut down at max. unit alarm at max. unit shut down at max. unit alarm at max. unit shut down at max. unit alarm at max. unit shut down at max. unit alarm at max. unit shut down at max. shut downt at min. Point of insertion Adjustment 0,005 barg 1,1 barg 50 barg 52 barg 48 barg 55 barg 2,5 barg 0,5-0,7 barg *) 140C 145C 195C 200C 195C 200C 195C 200C 50C 55C 4,2 m3/h Nominal value *)

pressure transmitter pressure switch pressure switch pressure regulator temperature transmitter temperature transmitter temperature transmitter temperature transmitter temperature transmitter flow switch Monitoring instrument

2.4
Control instrument pressure gauge pressure gauge pressure gauge pressure gauge pressure gauge pressure gauge pressure gauge thermometer pressure gauge

Valores nominales de operacin

Monitored medium air after blower compressed air stage 1, piston c. compressed air stage 2, piston c. compressed air stage 3, piston c. crank gear oil, piston compr. cooling water, inlet air pressure, pressure vessel crank gear oil, piston compr. control air Function delta blower instrument board instrument board instrument board instrument board local pressure vessel instrument board instrument board Adjustment 0,1...1,0 bar 3...6 bar 12...21 bar 48...53 bar 3,5...5 bar 1,5...2,5 bar 48...52 bar 50...70C 5...8 bar

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3. Mantenimiento preventivo propuesto por fabricante

3.1
Punto de operacin por horas de servicio

Por horas de funcionamiento

Trabajo de mantenimiento
Limpiar unidad y comprobar fugas. Limpiar e inspeccionar vlvulas solenoide
comprobar desgaste, tensin y la alineacin de correa plana y si es necesario reajustar alineacin Soplar con aire limpio el filtro.

Cambiar el aceite del compresor Cambiar el aceite y el filtro de aceite del pistn Limpieza interior de partes del compresor (vlvulas,) e reemplazar si es necesario.

Cada 500 h

Limpiar/inspeccionar los elementos de filtrado de alta presin aguas arriba y aguas abajo. Inspeccionar pistn y segmentos de primera etapa y reemplazar si es necesario (lo ms tardar tras 8000 horas de funcionamiento). Inspeccionar pistn y segmentos de segunda etapa y tercera etapa y reemplazar si es necesario. Inspeccionar revestimiento del cilindro de la primera etapa y sustituir despus de 16000 horas de operacin si es necesario. Inspeccionar revestimiento del cilindro de la segunda y tercera etapa y sustituir despus de 12000 horas de operacin si es necesario.

Punto de operacin por horas de servicio

Trabajo de mantenimiento
Limpiar unidad y comprobar fugas. Limpiar e inspeccionar vlvulas solenoide Sustituir filtro de entrada de aire de elemento soplador Cambiar el aceite del compresor Cambiar el aceite y el filtro de aceite del pistn
Sustituir completa vlvulas compresor vlvulas
2)

Cada 4000 h

Sustituir pistn y gua anillos de segunda y tercera etapa

Inspeccionar pistn y segmentos de primera etapa y remplazar si es necesario.

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Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa Inspeccionar revestimiento cilindro de segunda y tercera etapa, sustituir si es necesario Compruebe funcin apropiada de secado (lectura del punto de roco indicador; 0-12C) Inspeccionar conexiones de enfriamiento de agua

Punto de operacin por horas de servicio

Trabajo de mantenimiento
Limpiar unidad y comprobar fugas. Limpiar e inspeccionar vlvulas solenoide Sustituir filtro de entrada de aire de elemento soplador Cambiar el aceite del compresor Cambiar el aceite y el filtro de aceite del pistn
Sustituir completa vlvulas compresor vlvulas
2)

Inspeccionar pistn y segmentos de primera etapa y reemplazar si es necesario.

Sustituir pistn y gua anillos de segunda y tercera etapa comprobar desgaste, tensin y la alineacin de correa plana y si es necesario reajustar alineacin

Cada 8000 h

Inspeccionar filtros y elementos de la parte de alta presin hasta anteriores y posteriores

Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa Inspeccionar revestimiento cilindro de segunda y tercera etapa, sustituir si es necesario Limpias varilla de pistn envasado y reemplazar partes interior 4) Compruebe funcin apropiada de secado (lectura del punto de roco indicador; 0-12C)

Compruebe funcionamiento condensador de las vlvulas.

apropiada

del

secador-

Comprobacin de juego entre cabezas del buje (en cruz cabeza) y reemplazar si es necesario.
Inspeccionar conexiones de enfriamiento de agua

Punto de operacin por horas de servicio

Trabajo de mantenimiento
Limpiar unidad y comprobar fugas. Limpiar e inspeccionar vlvulas solenoide Sustituir filtro de entrada de aire de elemento soplador Cambiar el aceite del compresor Cambiar el aceite y el filtro de aceite del pistn Sustituir completa vlvulas compresor vlvulas 2) Inspeccionar pistn y segmentos de primera etapa y reemplazar si es necesario.

Cada 12000 h

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Sustituir pistn y gua anillos de segunda y tercera etapa Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa y reemplazar si es necesario. Inspeccionar revestimiento cilindro de segunda y tercera etapa, sustituir si es necesario Compruebe funcin apropiada de secado (lectura del punto de roco indicador; 0-12C)

Compruebe funcionamiento condensador de las vlvulas.

apropiada

del

secador-

Comprobacin de juego entre cabezas del buje (en cruz cabeza) y reemplazar si es necesario.
Inspeccionar conexiones de enfriamiento de agua

Punto de operacin por horas de servicio

Trabajo de mantenimiento
Limpiar unidad y comprobar fugas. Limpiar e inspeccionar vlvulas solenoide Sustituir filtro de entrada de aire de elemento soplador Cambiar el aceite del compresor Cambiar el aceite y el filtro de aceite del pistn Sustituir completa vlvulas compresor vlvulas 2) Sustituir pistn y segmentos de primera etapa y reemplazar si es necesario.
Sustituir pistn y gua anillos de segunda y tercera etapa Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa y reemplazar si es necesario. Inspeccionar revestimiento cilindro de segunda y tercera etapa, sustituir si es necesario

Cada 16 000 h

Inspeccionar filtros y elementos de la parte de alta presin hasta anteriores y posteriores

Compruebe funcin apropiada de secado (lectura del punto de roco indicador; 0-12C)

Compruebe funcionamiento apropiada condensador de las vlvulas. Limpiar los enfriadores de aire comprimido
Inspeccionar conexiones de enfriamiento de agua

del

secador-

Sustituir correa de pistn compresor (a ms tardar tras 5 aos) 5)

Sustituir correa de ventilador (a ms tardar tras 5 aos) Comprobacin de juego entre cabezas del buje (en cruz cabeza) y reemplazar si es necesario. Comprobar aparicin de grietas en mangueras de acero y reemplazar si es necesario.

Punto de operacin por horas de servicio

Trabajo de mantenimiento

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Cada 20000 h

Sustituir cojinetes principales de ventilador (servicio realizada por soplador fabricante)

Punto de operacin por horas de servicio

Trabajo de mantenimiento
Inspeccionar todos los elementos de friccin sin desmontaje de articulaciones.

Cada 24 000 h
Punto de operacin por horas de servicio

Trabajo de mantenimiento
Sustituir cojinetes principales si es necesario.

Cada 72 000 h 3.2

Punto de operacin por horas de servicio

Por periodos

Trabajo de mantenimiento
Comprobar estado general del compresor (vibraciones, las fugas, anmala ruido).

Comprobacin visual de las informaciones funcionamiento acond.) en pantalla del OP7 Temperaturas de funcionamiento de todas las etapas Succin, presin del pistn compresor (presin compresor) y consumo actual de pistn compresor Potencia consumida por el compresor

(en

final

Diario

Enfriamiento temperatura del agua

Comprobacin visual de los parmetros operativos sobre panel del instrumento de ventilador/pistn compresor

Comprobar nivel de aceite del pistn del compresor Comprobar nivel de aceite de ventilador Comprobar enfriamiento temperatura del agua y la presin Comprobar funcionamiento apropiado de drenaje del condensador en compresor y recipientes a presin

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Punto de operacin por horas de servicio

Trabajo de mantenimiento
Compruebe el funcionamiento de vlvulas de seguridad 3) Comprobar compresor refrigerante (concentracin de anticongelante en agua de refrigeracin, agregando anticongelante si es necesario y reemplazar a ms tardar despus 3 aos) Comprobar desgaste, tensin y la alineacin de correa plana. Si es necesario reajustar alineacin 5) Sustituir aceite motor del compresor Cambiar el aceite del ventilador Limpiar el soplador de la vlvula de unidad y reengrasar su centro de dimetros. Compruebe el funcin apropiada de la vlvula de soplado del compresor Comprobar la presin aceptable de la vlvula reductora de control de lnea de are.

Anual

Limpiar y comprobar la temperatura y estanqueidad del sistema de refrigeracin Comprobar conexionado y apriete de tornillos acoplamientos de tuberas para estanqueidad de

Comprobar funcionamiento apropiado de no retorno en vlvula de lnea de descarga.

Comprobar limpieza del radiador

Inspeccin y estanqueidad test de secador (por un experto) Revisar las condiciones de flexibilidad (goma) de las mangueras y compensarlas (examinarlos visualmente para grietas) Inspeccionar recipientes a presin segn las regulaciones locales Limpiar con aire limpio el filtro del interruptor cabinet Chequear aprietes de uniones elctricas

1) 2) 3) 4) 5) 6)

los trabajos de mantenimiento se recomienda bajo la hiptesis de que el compresor complete 500 horas de operacin por ao despus de reemplazar dos veces las partes internas, sustituir vlvula completa peridicamente pruebas de acuerdo con los reglamentos y leyes de las autoridades locales siempre reemplazar toda las juntas incluso cuando slo un elemento sellado est daada comprobar alineacin de correa despus de cada montaje/desmontaje o sustitucin de la correa plana slo es necesario si el compresor est operando

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4.

Soluciones propuestas.

Por medio de las soluciones propuestas lo que se busca es realizar operaciones de mantenimiento cuando sea necesario y para ello emplearemos los medios indicados a continuacin.

4.1

Sistema de anlisis de vibraciones

Se emplear un sistema de monitorizacin de vibraciones. Para ello se colocarn sensores de vibracin en: - En la culata de cada cilindro. - En el crter del bloque motor. - En la bancada del motor. - En el bloque de transmisin (correas). Por medio de este sistema llevaremos un control de la evolucin de la mquina y adems podremos asociar paradas controladas ante la deteccin de sntomas de impliquen un peligro para la mquina. Para ello se recurrir a un sistema de monitoreo de la marca Shinkawa y un monitor de la serie VM-5. Estos monitores de 8 10 Slots los cuales pueden especificarse para el monitoreo de distintas variables como vibracin, aceleracin, excentricidad, expansin diferencial, tacmetro, etc. Adems los datos pueden ser enviados a una PC para su anlisis o almacenamiento. Para la toma de datos y transmisin de los mismos al monitor se ha pensado en transductores de la misma marca de la Serie VK. Estos transductores de desplazamiento sin contacto estn diseados para maquinaria rotatoria, tales como compresores y turbinas de plantas de potencia. Esta serie cuenta adems con transductores para la medicin de expansin diferencial, la cual es indispensable en trabajo

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con turbinas relativamente grandes. No les afecta productos como aceites lubricantes o polvo.

4.2

Sistema de anlisis de temperatura

Se har uso de una cmara termogrfica para detectar posibles anomalas de temperatura. La termografa es una tecnologa que no precisa de contacto: se basa en la medida de la radiacin infrarroja para determinar temperaturas desde una distancia segura. Una cmara termogrfica proporciona una imagen que utiliza distintos colores para representar las diferentes temperaturas. Esta imagen acelera y facilita la comprobacin visual de las temperaturas de superficie y la identificacin de puntos calientes. Los puntos calientes y los aumentos de temperatura suelen indicar la existencia de un problema o la inminencia de una avera. As con vistas al compresor y su mantenimiento una cmara termogrfica nos puede permitir detectar: A nivel mecnico: Problemas en la cmara de combustin (Rotura de segmentos, holguras en rodamientos, biela descentrada, ) que provocan calentamientos. A nivel elctrico: Mal conexionado, Aprietes flojos en el equipo. Corrosin, suciedad. Fallos de fugas de gas

Un ejemplo de mquina para realizar anlisis termogrficos es de la marca Fluke el modelo Ti25. Cmaras totalmente radiomtricas de altas prestaciones estn fabricadas para su uso en entornos de trabajo adversos, y son muy tiles en la resolucin de problemas en instalaciones elctricas, en equipos electromecnicos, en instrumentacin de procesos y en sistemas de calefaccin, ventilacin y aire acondicionado, entre otros. Adems de mostrar grficamente las diferencias de temperatura, estas unidades son capaces de medir y almacenar las temperaturas de cada punto de la imagen. Estos puntos de datos pueden recuperarse para ser utilizados en el anlisis detallado de un problema potencial, o para hacer un seguimiento de la tendencia que se da en un mismo lugar a lo largo del tiempo.

4.3

Sistema de toma muestra de aceite

Se prepara el til necesario por medio de una jeringuilla para extraer una muestra de aceite para a continuacin analizar el aceite del compresor y comprobar su estado. Para ello se recurrir a un analizador de aceite como el TMEH 1. Este detecta y mide la constante dielctrica de un aceite y por comparacin de las mediciones obtenidas con un mismo aceite (misma marca y caractersticas) nuevo y usado, el analizador de aceite es capaz de determinar el grado del cambio sufrido por la constante dielctrica del aceite. El cambio dielctrico est directamente

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relacionado con la degradacin y el nivel de contaminacin del aceite y permitir al usuario conocer los intervalos ptimos para el cambio del aceite, as como detectar aumentos en el desgaste mecnico como consecuencia de la prdida de propiedades lubricantes del aceite u otras causas. Indica los cambios sufridos por un aceite debidos a: 9 Contenido de agua 9 Contaminacin por carburante 9 Contenidos metlicos 9 Oxidacin 9 Manual y muy fcil de utilizar 9 Lecturas numricas para facilitar el control de tendencias

4.4

Analizadores de red elctrica

Este equipo ir instalado en el armario y por medio de el podremos llevar un control de que las seales de alimentacin le llegan correctamente y de los consumos que realiza son tambin correctos. Para ello se ha pensado en el analizador de Circutor el modelo CVMk2. Este modelo tiene al alcance de la mano un equipo potente y verstil, especialmente indicado para aplicaciones de control y anlisis de la calidad elctrica en cuadros generales de distribucin. El CVMk2 es la herramienta para realizar un control energtico exhaustivo y as poder alcanzar una eficiencia energtica mxima. Caractersticas: Medida de armnicos en tensin y corriente hasta el 50 Mximos y mnimos con fecha y hora Clase 0,2 0,5 segn tipo Mide ms de 300 parmetros elctricos Lectura de corriente mediante transformadores externos.../5A Ampliable mediante tarjetas de expansin Posibilidad de medida en redes de Baja y Media Tensin Calidad de red Deteccin de los eventos de tensin, con registro de la intensidad del evento, duracin y fecha segn norma EN 6100-4-30 Calcula THD mediante fundamental o RMS Calcula THD segn armnicos pares o impares Calcula ka y kd en tensin y corriente, asimetra y desequilibrio Visualizacin fasores Calcula Flicker: Pst y Wa Calcula factor k, indispensable para el mantenimiento de transformadores de potencia Equipo clase B segn norma EN 6100-4-30 Energa Importada y exportada Contadores total, mensual y anual Demanda Clculo de la demanda por P, S, I1, I2, I3 y I(III)

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Registro de la mxima demanda por P, S, I1, I2, I3 y I(III), con fecha y hora

4.5

Detector de estanqueidad

Al tratarse de un elemento de un sistema neumtico, una de las causas de falta de rendimiento de estos sistemas son las fugas en las uniones siendo esta una de las condiciones del mantenimiento preventivo al requerir una comprobacin y reapriete peridico de los elementos de unin. Para atajar este problema y poder llevar un control de los elementos de conexin se emplear un detector de estanqueidad (modelo DFP-S06) desarrollado para detectar y localizar las fugas usando un gas de trazado con hidrogeno. Lo que hace es detectar molculas de H2 en el aire ambiente. Dos funciones principales 9 . Modo de deteccin: se utiliza para la deteccin y la localizacin rpida de una fuga. 9 . Modo anlisis: se utiliza para determinar la concentracin en hidrogeno en el aire, as calcular el tamao de la fuga. La medida se hace en ppm. El clculo de la fuga se hace en funcin de la aplicacin, por ejemplo en cm/s, en Pa/s,... Ventajas que el DFP ofrece: . Alta sensibilidad al hidrogeno - se utiliza con dos tipos de sonda, el DFP-S06 puede detectar y localizar fugas entre 0,5 ppm y 2000 ppm. Es el gas trazador el mas econmico Es un gas no toxico al 100% ecolgico Es un recurso natural renovable Es el gas el mas ligero Es un gas poco viscoso, que se difusa y entra fcilmente en el punto de fuga. Cuando se acaba la operacin, el gas se elimina rpidamente de la zona. El hidrogeno puro es inamable y no puede ser utilizado. El trazador utilizado es un mezclado de gas constituido por un 5% de hidrogeno y de un 95% de nitrgeno. Este mezclado es ininamado (ISO 10156). . Facilidad de uso - porttil, el DFP-S06 combina ligereza y robustez. Las ventajas del gas trazador con hidrogeno : . Rendimiento, ecacia - equipado por dos microcontroladores, permite una gestin exible con un tiempo de respuesta rpido. . Flexibilidad total - dispone de un men intuitivo y de un sistema de multiconguraciones que se adapta a todos sectores de actividades. . Respeto del medio ambiente - el DFP-S06 satisface a los requisitos de conformidad DEEE/RoHS.

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