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Bombeo Mecanico Parko

Bombeo Mecanico Parko

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BOMBEO MECANICO

DISEÑO Y OPTIMIZACION
Ing. Luis Alberto Embus
Ing. Jorge Alberto Martínez
Ing. Mario Molano

GENERALIDADES

Una instalación típica de un sistema de bombeo mecánico
incluye:

• Equipo de superficie (unidad de bombeo)
• Motor primario
• Varillas
• Bomba de subsuelo

Cualquier diseño que se haga debe considerar estos cuatro
componentes, y ninguno se debe diseñar independiente de
los otros.
1. UNIDAD DE BOMBEO
1.2 DESIGNACIÓN API DE LA UNIDAD DE BOMBEO

El API ha desarrollado un método estándar para la descripción
de las unidades de bombeo:
TIPO DE UNIDAD
C: Convencional
A: Balanceadas por aire
B: Con contrapeso en el balancín
M: Mark II
RM: Reverse Mark
Máxima carga de
diseño
estructural en
cientos de libras.
Máximo
Recorrido en
pulgadas.
Máximo torque en la
caja reductora en miles
pulg-lbs.
C - 320 - 256 - 100
1.3 GEOMETRÍA DE LAS UNIDADES DE BOMBEO

Existen básicamente tres tipos de geometría en las
unidades de bombeo.
a. Tipo convencional: Estas
tienen el punto de apoyo del
balancín en su punto medio
(sistema de palanca Clase I con
geometría montada en la parte
posterior y contrabalanceo por
Crank). Se fabrican con diversas
especificaciones, los recorridos
varían de 12 a 192 pulg, y las
cajas reductoras varían de 25.000
a 912.000 pulg-lb.
En las unidades convencionales el efecto del contrabalanceo se
obtiene colocando contrapesos en el crank. Los contrapesos pueden
moverse a lo largo del crank para producir un efecto de mayor o menor
contrapeso.
Ventajas Desventajas
• Bajo costo de mantenimiento
(repuestos de fácil
consecución).

• Velocidad de bombeo mas
rápida que las unidades Mark II

• Requiere menor contrapesos
que las Mark II.
• Requiere en proporción una caja reductora
mas grande que otros tipos de unidades de
bombeo, especialmente con varillas de acero.

• Las unidades Reverse Mark, son de
geometría convencional, pero la caja reductora
tiene la capacidad de reducir los
requerimientos de torque y potencia, llevando
con esto en muchos casos a disminuir el
tamaño del motor requerido.
En estas unidades el punto de
apoyo del balancín esta en uno
de sus extremos (Sistema de
palanca Clase III, geometria
montada en el frente y
contrabalanceo por aire). Son
unidades mas livianas y
compactas.
b. Unidades Balanceadas por Aire:
Ventajas Desventajas
•Es más compacta y fácil de
balancear que otras unidades.

•Tiene mayores aplicaciones,
particularmente para el bombeo
profundo y bombeo de altos
volúmenes con carreras largas y
bombeo de crudo pesado.

•Viene en tamaños mas grandes que
otro tipo de unidades.
• Es mas compleja y requiere mayor
mantenimiento (compresor de
aire, cilindro de aire).

• La condensación de agua en el
cilindro causa problemas de
corrosión, desgaste y fugas.

• La perdida de presión de aire en el
cilindro ocasiona daños en la
caja reductora.

c. Tipo Mark II. En estas
unidades el punto de apoyo del
balancín esta en uno de sus
extremos (Sistema de palanca
Clase III, geometría montada en
el frente y contrabalanceo en el
crank). Están diseñadas con el
objeto de mantener un torque
neto uniforme en la caja
reductora y en el motor.

La reducción en el torque máximo
hasta de un 40% y la carga
máxima en la varilla pulida es
hasta de un 10% en condiciones
ideales.
Las unidades Mark II están equipadas con contrapesos en el
Crank. Estas unidades tienen longitudes de carrera que van
desde 64 a 216 pulg, y cajas reductoras que varían de 114.000 a
1’280.000 pulg-lb.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Tiene torques más bajos cuando se
usan varillas de acero, comparado
con la unidad convencional.

Cuesta entre 5 y 10% menos,
comparada con la unidad
convencional de mayor tamaño.


En muchas aplicaciones, no puede
bombear tan rápido como la unidad
convencional porque la rápida velocidad
de la carrera descendente causa
problemas de rompimiento de varillas.

Causa daño a las varillas y a la bomba en
caso de golpe de fluido.

Somete el fondo de la sarta de varillas a
compresión severa, lo que causa fallas
por pandeo.
2. MOTOR PRIMARIO

La optima selección del tipo y tamaño de motor es uno de los
aspectos mas importantes en el diseño de un sistema de
bombeo mecánico. Hay dos tipos de motores usados
principalmente:

• Motores eléctricos

• Motores de combustión interna

La función del motor primario es suministrar la energía que el
sistema de bombeo necesita. La potencia del motor depende de
la profundidad de la bomba, nivel de fluido, de la velocidad de
bombeo y del balanceo de la unidad.
VENTAJAS DE LOS MOTORES ELECTRICOS

• Bajo costo del equipo.

• Fácil y bajo costo de mantenimiento.

• Encajan fácilmente en un sistema de automatización de un
campo petrolero.
VENTAJAS DE LOS MOTORES A GAS

• Flexibles en la velocidad.

• Pueden trabajar en un amplio rango de condiciones de
carga.

• Los costos del combustible para motores a gas son mas
económicos en comparación con los costos de energía
para motores eléctricos.
3 SARTA DE VARILLAS

La sarta de varillas conecta la bomba de subsuelo con la
varilla pulida, su principal función es transmitir el movimiento
reciprocante de la varilla pulida a la bomba.

Las varillas están disponibles en acero y fibra de vidrio.
Aprox. el 90% de las sartas son en acero, pero en algunos
campos hay sartas combinadas de varillas en acero y fibra
de vidrio.

El API especifica tres grados de varillas, K, C y D. La
siguiente es la mínima y máxima resistencia a la tensión en
PSI:
Grado K (85.000 - 115.000)
Grado C (90.000 - 115.000)
Grado D (115.000 - 140.000)
3.1 TIPOS DE VARILLAS

a. Varillas de Fibra de Vidrio
b. Varillas de Acero

a. Características de las Varillas de Fibra de Vidrio:

• Diámetros de 1-1/2”, 1-1/4”, 1.2’’, 1-1/8”, 1”, 7/8” y 3/4”.

• Elaboradas en longitudes de 37.5 pies, también están
disponibles de 25 y 30 pies.

• Reduce el numero de uniones y hace que la sarta sea más
liviana, y por lo tanto reduce las cargas en la unidad de bombeo.

• Resistentes a la corrosión.

• Tres veces más liviana que el acero.
b. Características de las Varillas de Acero:

• Menor resistencia a la corrosión.

• Diámetros de 1-1/8”, 1”, 7/8”, 3/4”, 5/8”.

• Elaboradas en longitudes de 25 y 30 pies.

• Mas fáciles de pescar que las de fibra de vidrio.

• Menos elongables que las de fibra de vidrio.
Varillas No API:

En este tipo de varillas se encuentra la Electra (EL), Norris 97
(N-97), y las UPCO 50K. La resistencia a la tensión de estas
varillas es de aprox. 200.000 psi, y un esfuerzo máximo de
trabajo de 50.000 psi.

Por esta alta resistencia estas varillas son recomendadas para
pozos con alta rata de producción o gran profundidad. Sin
embargo estas varillas son mas susceptibles a la corrosión que
las API.
3.3 DISEÑO DE LA SARTA DE VARILLAS

• La selección del diseño adecuado de una sarta de varillas
depende de la profundidad de la bomba, condiciones del
pozo, producción deseada, y problemas de corrosión.

• Para minimizar costos y cargas por esfuerzos, en pozos
con profundidades mayores a 3500 ft es recomendable
utilizar sartas telescópicas. Estas sartas son usualmente
diseñada con diámetros mayores en la parte superior y los
diámetros menores en la parte inferior, para esto se puede
utilizar el método API RP 11L, o el software RODSTAR.

• En el software Rodstar permite simular para un pozo
diferentes diseños de sarta de varillas, y encontrar la mas
adecuada de acuerdo a las condiciones del pozo.
Sinker Bars

Son varillas de amplio diámetro que se utilizan para
adicionar peso en el fondo de la sarta, con el fin de ayudar a
la sarta de varillas en el recorrido descendente y ayudarla a
sobreponerse a los efectos de boyancia, y minimizar la
compresión de la varillas en el fondo de la sarta.

El diámetro de las sinker bar varia de 1-1/4” a 2”.

Norris recomienda para pozos a mas de 4000 ft colocar
sinker bar si el mínimo esfuerzo en el tope de cada de
sección de la sarta es menor a 2000 psi, con el fin de evitar
problemas de Buckling (pandeo).
3.4 FALLAS EN LAS SARTA DE VARILLAS

Diseño inadecuado de la sarta, especialmente en sartas
telescópicas. Error en los disenos pueden causar
distribución inadecuada de los esfuerzos. Para hacer un
diseño adecuado se debe usar el Rodstar.

Inapropiado enrosque de las sartas causan problemas en
las conexiones de pin o caja. Para reducir esto se debe
usar el procedimiento de desplazamiento circunferencial
descrito en el API 11BR.

Fluidos corrosivos disminuyen el área transversal de las
varillas.
• Las varillas fallan frecuentemente cuando tienen
contacto con el tubing en pozos desviados o que tienen alto
dogleg. El uso de centralizadores reduce este problema.

• Malos manejos de la sarta en superficie causan rotura en
el cuerpo de las varillas.

• El golpe de fluido severo también es otra causa de falla en
las varillas.

4. BOMBAS DE SUBSUELO

4.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
4.2 DESIGNACION API DE LAS BOMBAS DE SUBSUELO

El API ha desarrollado un método para la designación de las
bombas de subsuelo.

El ej. representa una bomba inserta de 1-1/4” para tubería de
2-3/8”. El barril tiene una longitud de 10 ft, el pistón 4 ft, y el
total de las extensiones miden 2 ft. Barril de pared gruesa,
anclaje tipo copas en el fondo.

20-125-RHBC-10-4-2

A continuación se describen cada uno de los pasos para la
designación API de una bomba de subsuelo.
20-125-R H B C-10-4-2
Diámetro de la tubería
15= 1.9” OD
20= 2-3/8” OD
25= 2-7/8” OD
30= 3-1/2” OD
Diámetro ID de la bomba
125= 1-1/4”
150= 1-1/2”
175= 1-3/4”
200= 2”
225= 2-1/4”
250= 2-1/2”
275= 2-3/4”
Tipo de barril para pistón metálico
H= de pared gruesa
W= de pared delgada

Tipo de barril para pistón soft packed
S= de pared delgada
p= de pared gruesa
Longitud total de las
extensiones en pies
Longitud nominal del
pistón en pies
Longitud del barril en
pies
Tipo de anclaje
C = Copas
M = Metálico
Localización del
anclaje
A = en el Tope
B = en el fondo
T= Fondo, con barril
viajero.
Tipo de bomba
R = Inserta
T = Tubería
4.3.1 BARRIL. Existen dos tipos de
barriles.


•Barriles para bombas insertas
•Barriles bara bombas de tubería.

 Existen barriles de paredes delgadas para pozos poco y
medianamente profundos, y barriles de pared gruesa para
bombas de mayor diámetro o para utilizarla para pozos más
profundos donde las cargas son mayores.
4.3 PARTES DE LA BOMBA
6400 0.125 2.00
10485 0.250 2.25
7785 0.156 2.00
11970 0.250 1.75
11570 0.188 1.50
13350 0.188 1.25
11540 0.125 1.00
11000 0.125 1.06
5240 0.125 2.50
BOMBAS INSERTAS CON BARRIL DE PARED Delgada, ANCLAJE EN EL FONDO
Máx. Prof. Bomba (Pies) Espesor de la pared (Pulg) Diámetro del Pistón
BOMBAS INSERTAS CON BARRIL DE PARED GRUESA, ANCLAJE EN EL FONDO
Máxima Profundidad de Asentamiento de las Bombas
5090 0.25 3.75
4120 0.25 4.75
5770 0.25 3.25
6660 0.25 2.75
BOMBAS DE TUBERIA DE GRAN DIAMETRO
6660 0.25 2.75
9600 0.25 1.75
7870 0.25 2.25
Máx. Prof. Bomba (Pies) Espesor de la pared (Pulg) Diámetro del Pistón
BOMBAS DE TUBERIA
Cont. Máxima Profundidad de Asentamiento de las Bombas
4.3.2 Pistón. Según la sección de sellado se clasifican en:

• Metálicos
• No Metálicos

La longitud del pistón metálico y no metálico se determina por
una regla práctica de un (1 ft) de longitud de pistón por cada
1000 ft de profundidad de la bomba.

La tolerancia de los pistones va de menos cero a -0.005
pulgadas.

Pistones Metálicos. Son generalmente usados en pozos
profundos o en pozos donde la producción de sólidos no es
significativa. Los sólidos abrasivos desgastan mucho más rápido
estos pistones y son recomendables los pistones de empaques
blandos.
PISTONES NO METALICOS (Soft packed)
 Los pistones con empaque blando se adecuan mejor donde la
calidad de lubricación sea pobre o no existente y donde los fluidos
cargados de abrasivos se adhieran a los pistones de metal.

 Los pistones no metálicos se dividen en tipo copas y tipo anillo.
Los de tipo copa están fabricados en nylón y plástico.

 La selección de estas copas se basa generalmente en la
graveda específica y la temperatura del fluido.

 Los pistones de este tipo son usados generalmente en pozos
con profundidades menores a 3000 ft. Las ventajas de estos
pistones es compensar el desgaste del barril y el bajo costo de los
mismos.
TIPOS DE PISTONES
4.3.4 VALVULAS

La entrada y descarga de
fluido por la cámara de
compresión formada por el
barril y el pistón son
controladas por la válvula fija y
la válvula viajera.
 La acción del fluido llena la cámara a través de la válvula fija y
la vacía a través de la válvula viajera.
 Una bomba API de barril estacionario tiene la válvula viajera
ensamblada al pistón y la válvula fija ensamblada en el barril.
 El montaje de una de estas válvulas está compuesto de una
bola y un asiento cuyo movimiento está limitado por una jaula.
Válvulas Dobles

 Donde existe una presión de fluido lo suficientemente
grande para cortar metal, se ha comprobado que el sistema de
Válvulas Dobles funciona muy bien. Mientras más abrasivo
sea el fluido mayor es la ventaja del sistema de la válvula
doble.



 La experiencia ha demostrado que dos válvulas en serie
dan un servicio mucho más largo que una válvula simple, si la
vida de ésta está determinada más por el desgaste o la
erosión, que por la acción corrosiva del fluido.
1. Tipo Copa. Estos utilizan copas de plástico como elementos
sellantes. Este tipo de anclaje es recomendado para cualquier
profundidad. No se recomiendan copas por encima de los 248°F.

2. Tipo Mecánico. Estos están compuestos de resortes de acero de
metal acanalado. No se recomiendan para medios de crudo ácido con
sulfuro de hidrógeno, ya que éste ocasiona fallas prematuras.
CONJUNTO DE ANCLAJE

La función principal del
conjunto de anclaje en las
bombas API, es sellar las
bombas a la tubería. Estos
se clasifican en dos tipos:
4.4 METALURGIA PARA BOMBAS DE SUBSUELO EN
BOMBEO MECANICO

CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA EN LA
ESCOGENCIA DE LA METALURGIA


• Profundidad (Levantamiento neto de la bomba)

• Tipo de Arena producida por los fluidos

• Naturaleza corrosiva de los fluidos

• Presencia de H
2
S y/o CO
2

• Presiones diferenciales y temperatura.


4.4.2 ELEMENTOS MAS USADOS EN LA INDUSTRIA
PETROLERA
El acero es la aleación más comúnmente usada en aplicaciones
petroleras. Para realzar ciertas propiedades, los elementos de
aleación juegan un papel importantísimo y mejoran ciertas
cualidades de los aceros. Entre estos elementos tenemos:

CARBONO. Ingrediente esencial para todos los aceros, le da un
potencial de endurecimiento, así mismo le proporciona resistencia
a esfuerzos, dureza y lo hace susceptible a tratamientos térmicos.
SILICIO Y ALUMINIO: Son excelentes desoxidantes. Ayuda a la
resistencia a la corrosión.
TITANIO. Aumenta la resistencia mecánica de la matriz.
MOLIBDENO. Mejora la templabilidad de los aceros y aumenta
la resistencia al ataque por pitting en los aceros inoxidables.

NIQUEL. Incrementa el endurecimiento al acero. Incrementa la
resistencia a la corrosión.

MANGANESO. Aumenta la templabilidad a bajo costo y retiene
el azufre evitando la formación de sulfato de hierro. Hace el
acero menos quebradizo.

CROMO. Da mayor dureza la acero. Mejora la resistencia a la
corrosión en el aire y otros medios. En altas concentraciones
mejora la resistencia mecánica a altas temperaturas y la
resistencia a la abrasión.

TUNGSTENO. Incrementa la resistencia mecánica, formador
de carburo y mejora la resistencia a la templabilidad.
4.4.4 PROCESOS ESPECIALES DE METALURGIA
a. Tuffr. Incrementa la resistencia al desgaste que producen en
el acero la arena, el agua y/o el dióxido de carbono, en las
bombas y/o sus partes. Consiste en someter al pistón a un
rociado especial con llama fundente compuesta de Niquel,
Boro, Cromo y Sílice. Endurecimiento del metal por medio de
un tratamiento térmico.
b. Spray Metal. Es muy similar al tuffr, pero el proceso de
calentamiento sólo se hace hasta conseguir un poco menos de
dureza (48 – 52 Rc.). Los pistones de este tipo se
desempeñan en ambientes moderamente corrosivos y
abrasivos.
c. Flame Hardening. Proceso de endurecimiento del acero por
medio del calentamiento de una superficie por encima del
rango de transformación.
d. Carburización. Aumento del contenido de carbono de la
superficie de los aceros, por calentamiento del metal, por
debajo de su punto de fusión en contacto con material
carbonaceo.

d. Nitridación. Proceso de endurecimiento en el cual los aceros
de composición especial son calentados en presencia de
amoniaco o de materiales nitrogenados.

d. Estelita. Aleación que contiene Cromo, Tungsteno, Carbono,
Magnesio y sílice en una base de Cobalto. Protege a las jaulas
del desgaste producto del continuo movimiento de las bolas.

4.4.5 METALURGIA UTILIZADA EN LAS DIFERENTES PARTES
DE LA BOMBA
Metalurgia Utilizada en los Barriles.
CARACTERISTICAS METALURGIA
Se utiliza en condiciones promedio de bombeo con
problemas ligeros de corrosión y abrasión.
Carbon Steel
Resistente al desgaste y a la corrosión ligera. Carbon Steel TuffrTemper
Posee mayor dureza interna, resistente a la abrasión y
corrosión ligera o moderada.
Carbon Steel Carbonitrado
(16)
Resistente a la abrasion y a materiales extranos, no
debe usarse en pozos acidificados.
Chrome plated (7)
Recomendado en condiciones abrasivas y corrosion
moderada.
STAINLESS STEEL CORROSION
RESISTANT (67)
Se utiliza en condiciones no abrasivas y corrosión
moderada a severa.
Brass (6)
Se utiliza en ambientes corrosivos Stainless Steel
CARACTERISTICAS METALURGIA
Recomendados para condiciones de abrasión y sin
presencia de corrosión por H2S.
Crhome Plated
Se utiliza para problemas severos de abrasión y
corrosión.
Tuffr (Box-end 443, Pin end
642)
Resistente a la corrosión y abrasión. Spray Metal(252)
Resistente a la corrosión y en ambientes con abrasión
suave.
Spray metal Pin Monel
Se utiliza en pozo con corrosión moderada Tuffr Pin Monel
Se utiliza en pozos con altos cortes de agua (mayor de
60%), condiciones abrasivas y corrosión baja.
Soft Pack (100)
Metalurgia utilizada en los Pistones
Bola y asiento en carburo de tungsteno, resistente a la
abrasión y corrosión
Tungsten-Carbide (4)
Aleación de cobalto, cromo y tungsteno, resistente a la
abrasión y corrosión.
Dumore (411)

CARACTERISTICAS METALURGIA
Bola y asiento en acero inoxidable. Pozos donde la
abrasión y la corrosión no son predominantes.
Estándar Stainless (48)
Asiento tufrr temper y bola en acero inoxidable.
Resistente al impacto, corrosión ligera y abrasión
severa
Tuffr temper Stainless
Buena resistencia a la abrasión y corrosión.
Recomendado donde existen problemas de
magnetismo.
No. 7 Stainless
Bola en cerámica. Resistente a la corrosión severa no
aptas en condiciones de abrasión media a alta.
Cerámica (49)
Bola y asiento en bronce. Se utiliza en pozos someros
con fluidos ligeramente corrosivos.
Bronce
Alta resistencia a la corrosión y sin problemas de
abrasión.
K-Mon-L
Metalurgia utilizada en las Válvulas
4.5 TIPOS DE BOMBA

Existen básicamente dos grandes tipos de bombas de subsuelo,
están son:

• Bombas de varilla o insertas
• Bombas de tubería

La principal diferencia entre las bombas insertas y las de tubería
es la instalación del barril. En las bombas de tubería el barril es
conectado en el fondo de la tubería y hace parte integral de la
sarta de tubería. En las bombas insertas el barril hace parte de
la bomba de subsuelo, y es corrido como una unidad con la
sarta de varillas dentro del tubing.
TIPOS DE BOMBA API
4.5.1 Bombas insertas

Las bombas insertas son las más populares en la industria
del petróleo, puesto que estas son las de más fácil
instalación y servicio.

La instalación de estas bombas se realiza colocando la
bomba en el extremo de la sarta de varillas, corriéndola a
través del pozo hasta llegar asentar la bomba en la niplesilla
que se encuentra en el fondo de la tubería de producción.

Las bombas insertas se clasifican en tres grandes grupos:
• Barril fijo con anclaje superior
• Barril fijo con anclaje inferior
• Barril viajero con anclaje inferior
a. Bombas Insertas de Barril Fijo con anclaje inferior (RHB,
RWB y RSB)


 Hay tres designaciones de bombas en esta clasificación:
RHB, RWB y RSB..

 Son adecuadas para pozos con poco volumen. Es una buena
bomba en pozos con alta proporción de gas y petróleo.

 Es adecuada para bombear en pozos moderadamente
profundos o con algún golpe de fluido, la carga del fluido es
transferida de la válvula fija a la sarta de tubería en la carrera
descendente para eliminar la carga de tensión en el barril.
c. Bombas Insertas de Barril Fijo y anclaje Superior (RWA,
RHA y RSA)

Existen tres designaciones, de acuerdo al tipo de barril en esta
clasificación: RWA, RHA y RSA.

Son una buena elección para pozos arenosos, puesto que el
fluido es descargado encima del anclaje superior.

También permite que el barril actué como un segregador de gas
y su longitud puede restarse del segregador de gas.

Esta bomba producirá fluido desde un nivel más bajo que una
bomba de anclaje inferior.
4.5.2 Bombas de Tubería

El API las ha designado como TH o TP. Esta designación
depende del tipo de pistón, y se caracterizan porque el barril es
parte de la tubería de producción y esta conectado en el
extremo inferior de la misma.

Este tipo de bomba se utiliza para manejar grandes volúmenes
de crudo.

Una desventaja de este tipo de bombas, es que la tubería debe
sacarse para hacerle servicio al barril, y esto ocasiona pérdidas
adicionales de producción e incrementa los tiempos y los
costos por servicios al pozo.

a. Bombas TH
Son bombas de tubería, con barril de pared gruesa, con
pistones metálicos, para pozos profundos o de mediana
profundidad.

Pueden obtenerse en diferentes tipos de metal para
adaptarse a los tipos de fluido y las condiciones de servicio
(profundidad del pozo, recorrido del pistón y producción
deseada).

El diseño del barril de la bomba se hace funcionar
generalmente con acoples superiores e inferiores. El
pistón se baja en la sarta de varillas junto con la válvula
fija.

Esta bomba es la mejor elección para alta producción con
altos cortes de agua.
b. Bombas TP

Bomba de barril de pared gruesa y pistón con empaques
blandos. El termino empaque blando se deriva del
material utilizado para construir el pistón o la unidad viajera
con las copas, anillos de ajuste o anillo flexite (marca
registrada por H-F).

Se utiliza para bombear grandes volúmenes de fluido a
profundidades moderadas, o puede usarse para bombear
un pozo limpio después que ha sido tratado..

4.6 BOMBAS ESPECIALES

4.6.1 Para problemas de gas

b. Bombas dos etapas

Es una bomba inserta que se comporta como dos bombas en
serie. En la carrera ascendente el fluido es llevado dentro de
una cámara inferior, en la carrera descendente la mezcla de
fluido y gas pasa a través de la válvula viajera y entra a una
cámara mas pequeña.

En la siguiente carrera ascendente, el fluido es comprimido
abriendo la válvula viajera y pasando al tubing. Esta acción
efectivamente incrementa el radio de compresión de la bomba y
puede ayudar a incrementar la eficiencia en pozos con
interferencia de gas.
BOMBA
DOS ETAPAS
4.6.2 Para manejo de grandes volúmenes

b. Bombas de Tubería de Mayor Tamaño (Oversize)

Una bomba de tubería es considerada oversize cuando el
diámetro externo del pistón es mayor que el diámetro interno
de la sarta de tubería por encima de la bomba.

El pistón es bajado dentro del barril. Una desventaja de esta
bomba, es que para poder inspeccionar alguna de sus partes
se debe sacar la sarta de tubería y varillas.

La sarta de varillas puede ser extraída separadamente
utilizando la herramienta “on and off”.
4.6.2 Para Manejo de arena

a. Bomba 3 Tubos

La bomba 3 tubos es una bomba inserta diseñada para una
operación eficiente en la producción de fluido arenoso o sucio.

Esta compuesta por 3 tubos (un pistón y dos barriles), y tiene
una tolerancia de 0.014” aproximadamente entre cada tubo.

El pistón viajero interior y el barril exterior se unen y se
mueven alrededor del barril fijo, formando un sello largo de
fluido entre los barriles. La mayor tolerancia entre los tubos
hace la bomba menos vulnerable a que se pegue y mejora la
vida de está en fluidos abrasivos permitiendo que la mayoría
de partículas de arena pasen por el área de sellado.
La bomba de tres tubos tiene las ventajas tanto de las bombas
de barril viajero como de barril fijo. Se puede usar en pozos
de bajo fluido y es mas fácil de llenar porque el fluido
solamente tiene que pasar por la válvula fija grande.

El barril viajero crea turbulencia del fluido alrededor del
anclaje, lo que ayuda a evitar que la arena se asiente y se
tenga que sacar la bomba.

Igualmente tiene una válvula viajera superior para evitar que la
arena se asiente dentro de la bomba cuando el pozo se cierra.
b. Bomba Pampa

La bomba pampa es una bomba de ajuste hermético con un
pistón largo y un barril relativamente corto o sección de liner.
Su anclaje es inferior y el barril es viajero.

Fue diseñada para eliminar cualquier arena o material
extraño que entre al pistón y el barril. Considerando la luz,
su diseño utiliza un enfoque opuesto a la de la bomba de 3
tubos.

La bomba pampa es especialmente ideal para la producción
de arena fina en fluidos de pozos y puede utilizarse a
profundidades mayores que la bomba de 3 tubos.
4.7 PROBLEMAS MAS COMUNES EN LAS BOMBAS DE
SUBUSELO

Los problemas más comunes que se presentan en las
bombas se pueden clasificar en cuatro principalmente:

1. Problemas por corrosión

2. Problemas por abrasión

3. Problemas mecánicos

4. Problemas por restricciones de flujo

4.7.1 CORROSION

• La corrosión ocurre cuando dos o más reacciones
electroquímicas se producen en la superficie de un metal.

• El factor principal para que se dé la la corrosión es la
presencia de agua en el sistema. Otras variables que influyen
en el proceso son:

pH (acidez), Poder de oxidación (potencial), Temperatura
(transferencia de calor), Velocidad (caudal de fluido),
concentración (constituyentes de la solución), Gases disueltos
(Oxígeno, Gas Carbónico y Ácido Sulfhídrico)

4.7.2 ABRASION

La presencia de arena en los fluidos de producción puede ser
causada por:

1. Formación poco consolidada en el yacimiento
2. La rata de flujo de bombeo es demasiado alta y trabajos de
fracturamiento.

El problema de arena en el pozo desgasta las partes metálicas
de las bombas ocasionando pérdidas de vida útil de las
mismas.

Medidas para tener en cuenta en el diseño de la bomba en
presencia de arena:
• Utilización de bombas especiales
• Instalación de filtros de arena
• Utilización de empaquetaduras con grava
• Metalurgia de la bomba.
4.7.3 PROBLEMAS MECANICOS

a. Golpe de Fluido (Fluid Pound)
El golpe de fluido puede causar los siguientes daños:

• Falla por fatiga en la unidad de bombeo
• Falla por fatiga en los dientes del engranaje y en los cojinetes
de la unidad
• Falla por fatiga en la base de la unidad de bombeo.
• Falla por fatiga en la sarta varilla
• Daño en la válvula viajera y jaula
• El golpe de fluido acelera el deterioro de las roscas de la
tubería causando pérdidas. Esta es la causa más frecuente
de las fallas de la tubería por rupturas en las tuberías.
b. Interferencia de Gas
c. Golpe de Gas (Gas Pound)

El golpe de gas es muy similar al golpe de fluido, pero es
diferente en los siguientes aspectos: no hay “pump offf” ni
restricción de entrada.
El golpe de gas es causado por gas libre impidiendo que el
barril se llene completamente.

d. Bloqueo por Gas (Gas lock)

Ocurre cuando la cámara de compresión entre la válvula
viajera y la válvula fija es llenada por gas impidiendo que en la
carrera descendente la válvula viajera se abra y no permita el
paso de fluido hacia la tubería de producción
e. Fuga en Válvulas
4.7.4 Restricciones de Flujo

a.Incrustación (Scale)

Muchos pozos producen fluidos que causan la depositación de
“scale” alrededor de áreas donde hay agitación y caídas de
presiones.

Cuando la incrustación ocurre en forma lenta estos depósitos
tienden a ser porosos, a poseer canales y su remoción con
ácidos o removedores es fácil, pero los que tienen una
depósitación rápida se tornan duros, densos y su remoción es
complicada.


4.8 CALCULOS BASICOS PARA EL DISEÑO DE LA
BOMBA DE SUBSUELO
A. Espaciamiento de la bomba
Una regla practica para calcular el espaciamiento de una bomba
dejar 3” por cada 1000 ft de profundidad de la bomba.
Las varillas tienen dos clases de estiramiento:
1. Alargamiento estático.
2. Estiramiento a una carga concentrada.

El espaciamiento se calcula con la siguiente ecuación:
(
¸
(

¸

÷ ÷ + =
r T
p
p
A
L
A
L
E
A D G
E
L
S S
* * 2 . 5
* 8 . 40
2
o

Donde:

L = Profundidad de la bomba, (pies)
D = Profundidad del Nivel de Fluido en el Anular (Ft)
G = Gravedad específica del fluido producido
E = Modulo de elasticidad = 30*10
6
(Psi)
Ap = Area del pistón (pulg
2
)
L1, L2, L3…= Longitud de las secciones de varilla (Pies)
At = area seccional de la tubería (pulg
2
)
A1, A2, A3… = Area seccional de varillas (pulg
2
)
= Factor de Aceleración
N = Carreras por minuto, (SPM).
S = Longitud de Carrera de la barra lisa (pulg)

Si la tubería está anclada, no hay alargamiento en la tubería.

o
Ajuste del Pistón.
La eficiencia de la bomba se ve afectada directamente por la luz
entre el pistón y el barril. Esta tolerancia esta establecida por el
tipo de pistón, que se puede encontrar fácilmente en tamaño
base a –0.005”.
La selección de la tolerancia del pistón depende de varios
factores, tales como:
Gravedad especifica del fluido.
Un crudo viscoso requiere mas luz que un crudo ligero. Debido a
que la bomba debe de tener lubricacion y esta debe ser
proporcionada por el fluido del pozo. Por lo menos el 2% del
fluido debe ser usado por el piston para propositos de lubricacion
y enfriamiento cuando se esten utilizando pistones metalicos.

• Longitud del pistón y/o barril
Entre mas largo el piston requiere mas luz.
32 / 1
8 . 0
* * 69 . 2
* *
|
.
|

\
|
=
D h
v L B
s
A
Para hallar la tolerancia del pistón, se ha desarrollado la
siguiente ecuación empirica:
Donde:
S = Ajuste del pistón, (milesimas de pulgada).
BA = Caudal de escurrimiento (Barriles por día)
h = Profundidad de asentamiento de la bomba (pies)
L = Longitud del pistón (pulg)
V = Viscosidad cinematica (Centistokes)
D = Diámetro nominal del pistón (pulgadas)
C. Escurrimiento del Fluido entre el Pistón y el Barril.
Como regla práctica y general se insiste que el escurrimiento
debe ser el 2% del caudal producido para obtener una buena
lubricación entre el pistón y el barril.
La siguiente ecuación puede usarse para determinar los
escurrimientos a través del pistón de la bomba. La ecuación es:

( )
( ) ( )
7
3
10 * ) 32 . 2 ( * *
* * * 1416 . 3
÷
=
L V
C P D
Q
Donde:
Q = Escurrimiento, (pulg, cúbicas por minuto)
D = Diámetro del pistón (Pulg)
P = Presión diferencial del pistón (lb/pulg
2
)
C = Tolerancia del Pistón (pulg)
L = Longitud del pistón (pulg)
V = Viscosidad Absoluta (Centipoises)
FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE LAS BOMBAS DE
SUBSUELO
Los factores que afectan la eficiencia de las bombas están agrupadas en
cuatro categorías:
a. Condiciones de pozo. Profundidad, Presiones (THP, CHP y PWF),
índice de productividad y nivel de fluido.
b. Condiciones mecánicas de pozo. profundidad y diámetro de la
tubería, profundidad de asentamiento de la bombo, longitud de la
carrera, velocidad de bombeo (SPM), sumergencia de la bomba y
desviación del pozo.
c. Características de los fluidos. Viscosidad, temperatura, cantidad de
gas en solución, gravedad del fluido, BSW, GOR, parafinas y asfaltenos,
corrosión (CO2 y H2S).
d. Características de diseño y estado de reparación de las bombas.
REGISTRO DEL DINAGRAMA
DINAGRAMAS TIPO
ANALISIS DEL SISTEMA DE BOMBEO MECANICO
Mediante el software Roddiag se analiza el desarrollo de los
sistemas de Bombeo Mecánico.

El diagnostico del Roddiag esta basado en la solución
matematica de la ecuación de onda. Este metodo permite
modelar el comportamiento de la sarta de varillas y calcular
las cargas en cualquier punto de la sarta de varillas.

En el Roddiag la ecuación de onda calcula la carta
dinamometrica de fondo a partir de la carta de superficie
tomada en la barra pulida.
Las cartas dinamometricas de fondo son mucho más facil de
interpretar que las cartas de superficie, ya que dependen
unicamente de la condición de la bomba.

Por ejemplo aunque en una carta de superficie se puede
determinar el golpe de fluido, con la carta de subsuelo del
Roddiag se puede calcular el stroke neto, carga de las
varillas en cada una de la secciones, minimo esfuerzo en el
fondo de cada sección, efecto del golpe de fluido en la caja
reductora y otros parametros.

Antes de hacer la corrida en el Roddiag para cualquier pozo
se deben completar todos los datos que pide el programa lo
más exacto que sea posible. Esto con el fin de que el
informe que nos presenta el programa sea confiable.



El Roddiag se puede utilizar como una herramienta de
diagnostico para detectar practicamente todos los problemas
de superficie y subsuelo del sistema. Estos incluyen:

• Tamaño incorrecto del motor
• Sobrecargas en la caja reductora
• Sobrecargas en la estructura de la unidad y las varillas
• Daño en la válvula fija o viajera de la bomba
• Llenado incompleto de la bomba.
• Baja eficiencia de la bomba
• Bomba golpeando arriba o abajo
• Balanceo de la unidad
• Stroke neto
• Producción de fluido a través de la bomba

SIMULACION CON EL RODSTAR
El Rodstar se utiliza para predecir el comportamiento de un
sistema de bombeo mecanico. La gran diferencia con otros
metodos es que este incluye los efectos de inercia para los
pozos del grupo 2 (<4000 ft, >2.25”).

Con este software se calcula los SPM y diametro del piston
según la produccion esperada, a la vez que puede calcular
automaticamente el mejor diseno de sarta de varillas.
Tambien recomienda la unidad de bombeo basado en la
produccion.

El Rodstar puede ayudar diferentes soluciones a un problema
determinado que se tenga en le sistema de bombeo
mecanico.
• Difícil manejo en pozos desviados.

•No se usa en pozo costa afuera, por
el gran tamaño del equipo de
superficie y su limitada capacidad de
producción comparado con otros
métodos.

•No se puede manejar producción
excesiva de arena.

• Caída drástica de la eficiencia
volumétrica cuando hay gas libre.

• Por razones de contaminación
acústica, no es recomendable en
áreas urbanas, cuando usan motores
a gas.
DESVENTAJAS
 Fácil operación y servicio.
 Factible variar la rata de producción
cambiando la velocidad de bombeo o
la longitud del servicio.
Las unidades de superficie se
pueden cambiar más fácilmente.
 Se pueden usar motores a gas si no
hay corrientes eléctricas.
 Se puede bombear lentamente el
pozo con una presión de entrada a la
bomba muy baja, a fin de obtener una
presión máxima.
 Se utiliza un controlador de “pump
off” para minimizar el golpe de fluido,
costos de electricidad y daño de
varillas
VENTAJAS
Ventajas y Desventajas del Sistema de Bombeo Mecánico

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