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DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DE HARINA DE PAPA

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DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DE HARINA DE PAPA

RECEPCIÓN Y SELECCIÓN

LAVADO

PELADO

TROCEADO

SECADO

MOLIDO

TAMIZADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

Este paso es necesario para aligerar el proceso de secado. insectos. (0. Consiste en recibir la materia prima requerida de acuerdo a las especificaciones entregadas de antemano al proveedor. 3. A continuación son sumergidos en una solución de ácido cítrico al 0.02% para evitar posible oxidación.1. en cuyo interior se ubican las bandejas en columnas. y a una velocidad de 2. tierra. El tiempo de pelado demora entre 45 a 60 segundos. Una vez pelado la papa se desinfecta con una solución de bisulfito de sodio. . Lavado. El aire saturado sale por el extremo superior de la cámara. Este proceso se realiza en cámaras cerradas de deshidratación. 5. Se procede al cortado en rodajas y paralelamente por inspección visual se separa las papas cortadas que en la parte interna puedan estar malogradas. para de esta manera lograr un producto idóneo para la producción. El aire caliente de secado del sistema intercambiador de calor entra por el extremo inferior de la cámara con temperatura de 45 º C 70º C . etc). A través de la máquina troceadora que permite graduar el tamaño de rodaja. Se realiza el pelado a través de un equipo cuya parte interna está fabricado de material especial abrasivo denominado corindón y con la ayuda de agua a presión se elimina parcialmente la cáscara.5mg/l). Secado. La cantidad de cloro residual a utilizar es de 0. 2.5 ppm. Pelado.25 metros por segundo. Troceado. Recepción y Selección de materia prima. Este proceso también se realizará de manera manual con agua potable cuya finalidad es la de eliminar algunas impurezas existentes en la superficie de las papas (pajilla. 4.

(Granulación de harina). por lo que se debe hacer pasar por un tamiz para obtener las diferentes fracciones por separado. para que pueda mantener el vacío que debe poseer este tipo de productos antes de ser envasados. 8. Envasado. adecuados en parihuelas con la finalidad de evitar que entre humedad del medio ambiente al producto y se vayan a contaminar con insectos o materias extrañas. por el cual se pasarán los trozos de papa seco y poder reducirlo a polvo de esta manera se obtendrá la granulación de la harina de papa de 60 mesh. . En seguida es sellada herméticamente en paquetes de 250 gr en cada uno. Almacenamiento. serán llevadas al almacén de productos terminados. El producto será pesado y envasado por bolsa de polietileno. Así mismo a una temperatura adecuada para que el producto se mantenga en buen estado (temperatura ambiente). La harina que se obtiene tiene diferentes tamaños. Molido. 9.6. Una vez lista las bolsas selladas herméticamente al vacío. En esta etapa se usará un molino de martillo tipo comba. 7. Tamizado. De esta forma se llaga a obtener un producto más fino.

100 Kg de papa RECEPCIÓN Y SELECCIÓN 10 % Pérdid a 10 Kg de papa Agua clorada 0.Balance de materia.05 Kg de agua .25 15.7 Kg TROCEADO SECADO ALMACENAMIENTO ENVASADO TAMIZADO MOLIDO 15.5 ppm LAVADO PELADO 23 % Pérdid a 20.25 kg dekg harina 78 % Pérdid a 54.

3 Kg de pulpa húmeda SECADO 54. En el balance de materia se tiene: estacionarias y las 69. las condiciones condiciones al final del secado.Balance de Energía. Se considera las condiciones de aire de secado.05 kg de agua 15.25 Kg de pulpa seca La energía necesaria para deshidratar papa de 78% de humedad al 10 % de humedad será: .

Con 10% de humedad. . (Q2) Q2=Ma x ‫ג‬ Lamda = calor latente a 60 °C.Mp= 69. Ma= 54. Calor necesario para calentar el agua. ∆T = Diferencia de Temperatura. Ms= 15. De agua a extraer. (Q1) Q1 =Ma x Cpa x ∆T Donde : Ma= Masa de agua.43 Kcal.05 kg. Cpa= Calor especifico del agua. Entonces: Qt=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5 Q1=calor necesario para calentar el agua.3 kg. Q3= calor necesario para calentar el vapor desde 60°C a la temperatura de salida. Q1= 54. Q2=calor latente de evaporación.25 kg. Q4=calor necesario para calentar la masa seca desde su entrada hasta la temperatura de salida.05x (52. Calor latente de evaporación.7-20) Q1=1767. De pulpa de papa con 85% humedad.

Q3 =54. ∆T = Diferencia de Temperatura.(Q4).96Kcal.24 (60-52.7) Q3= 94.7Kcal. O 563. Calor necesarios para calentar el vapor desde 60°C a la temperatura de salida del agua . Calor necesario para calentar la masa seca desde su entrada hasta la temperatura de salida . Q4=Mps x CPp (Tf-Ti) Donde: CPaire= calor especifico de la papa Tf= Temperatura final Ti=Temperatura inicial.95x (60-20) . Q2=54./kg.05x 563.20 Kcal.2358 = ‫ ג‬Kj/Kg.25 x 0. Q4= 15. Mps=Masa del Producto final sin agua. (Q3) Q2=Ma x CPaire x ∆T Donde : CPa= Calor especifico del aire.05x0.20 Q2=30440.

84 kg .Q4= 579.5 Qt= 32852.96 Kcal. Qt= 1767./ 11567 Kcal.7 Kcal. Tomando en consideración el poder calorífico del gas propano comercial 11567 Kcal / Kg. Tenemos que se necesita: Gas propano = 32852. Q2= 30440.59 Kcal. / Kg. Así tenemos: Q1= 1767.5 Kcal.5 Kcal.7 + 579.43 + 30440. Q3= 94.96 + 94.43 Kcal. Gas propano = 2. Q4= 579.59 Kcal.

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