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PROYECTO FINAL

Planta Elaboradora
de Bloques y Pellets
de Yeso

Ingeniería Química con orientación


en Mineralurgia

Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria


Universidad Nacional de Cuyo
San Rafael 2008

Coria, Gabriela Natalia


Mendoza, Dardo Eladio
PROYECTO FINAL

Planta Elaboradora
de Bloques y Pellets
de Yeso

Coria, Gabriela Natalia


Mendoza, Dardo Eladio

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AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a nuestra familia, amigos, compañeros, profesores y a todas


aquellas personas que nos acompañaron y ayudaron desinteresadamente
a lo largo del desarrollo de nuestra carrera y en la realización de este
proyecto.
ÍNDICE

AGRADECIMIENTOS............................................................................... ........................III
ÍNDICE.................................................................................................................. ............IV
LISTADO DE TABLAS................................................................................................... ...IX
LISTADO DE FIGURAS............................................................................................. .......XI
RESUMEN................................................................................................ ......................XIII

CAPÍTULO 1: Presentación del producto

1.1_ Bloques de yeso.................................................................................... .....................2


1.1.1_ Especificaciones Técnicas..................................................................... ..............2
1.1.2_ Necesidades de material por metro cuadrado de construcción ...................... .....2
1.1.3_ Ventajas del producto sobre el bloque sólido............................................ ...........3
1.1.4_ Ventajas sobre la mampostería tradicional.............................. ............................3
1.1.5_ Usos........................................................................................ ............................4
1.2_ Yeso pelletizado.................................................................................................. ........5
1.2.1_ Requerimientos físicos y químicos.................................................................. .....5
1.2.2_ ¿Por qué usar el yeso pelletizado como fertilizantes?.........................................6
1.2.3_ Tipo de suelos con necesidad de yeso...................................... ..........................7
1.2.4_ Presentación del producto........................................................... ........................7
1.2.5_ Acción del yeso sobre los suelos. Ensayos experimentales................................8

CAPÍTULO 2: Estudio de Mercado

2.1_ Bloques de yeso......................................................................... ..............................11


2.1.1_ Análisis de la actividad de la construcción.......................................................... 11
2.1.2_ Situación del mercado del producto....................................................... ............12
2.1.3_ Análisis de la demanda...................................................................... ................12
2.1.4_ Análisis de la oferta.................................................................................... ........13
2.1.5_ Canales de comercialización y distribución del producto...................................14
2.1.6_ Estrategia comercial............................................................... ...........................15
2.1.7_ Análisis de FODA........................................................................................ .......15
2.1.8_ Conclusiones y perspectivas............................................................................ ..16
2.2_ Yeso pelletizado............................................................................................... .........17
2.2.1_ Situación del mercado del producto....................................................... ............17
2.2.2_ Análisis de la demanda...................................................................... ................18
2.2.3_ Proyección de la demanda................................................. ...............................18
2.2.4_ Análisis de la oferta.................................................................................... ........20
2.2.5_ Canales de comercialización y distribución del producto...................................21
2.2.6_ Estrategia comercial............................................................... ...........................21
2.2.7_ Conclusiones y perspectivas............................................................................ ..22
2.2.8_ Análisis de FODA........................................................................................ .......22

CAPÍTULO 3: Tamaño y Localización

3.1_ Tamaño.......................................................................................................... ...........24


3.1.1_ Demanda pronosticada............................................................................ ..........24
3.1.2_ Disponibilidad de materia prima................................................................ .........24
3.1.3_ Tecnología............................................................................ .............................24
3.1.4_ Conclusión........................................................................................... ..............24
3.2_ Localización.................................................................................................. ............25
3.2.1_ Objetivos de la localización......................................................................... .......25
3.2.2_ Estudio de la localización.............................................................................. .....25
3.2.3_ Macro localización................................................................... ..........................25
3.2.3.1_ Conclusión de la macro localización....................................... .....................27
3.2.4_ Micro localización.............................................................................................. .27
3.2.4.1_ Criterios de decisión de la micro localización...................................... .........27
3.2.4.2_ Micro localización: Ciudad de San Rafael....................................... .............28
3.2.4.3_ Micro localización: Ciudad de Malargüe.................................................. .....32
3.2.5_ Conclusión de la micro localización.......................................... .........................36

CAPÍTULO 4: Ingeniería de Proceso

4.1_ Materias Primas............................................................................................... .........38


4.1.1_ El yeso................................................................................................... ............38
4.1.2_ El agente aglutinante.................................................................... .....................39
4.2_ Proceso de fabricación: Etapas en común......................................................... .......41
4.2.1_ Extracción............................................................................................ ..............42
4.2.2_ Carga y Transporte de la roca de yeso.......................................... ....................42
4.2.3_ Recepción y acopio......................................................................................... ..42
4.2.4_ Trituración primaria........................................................................ ....................43
4.2.5_ Micronizado........................................................................... ............................44
4.3_ Proceso de fabricación: Elaboración de bloques.............................. ........................44
4.3.1_ Calcinación................................................................................... .....................44
4.3.2_ Mezcla....................................................................................... ........................45
4.3.3_ Moldeo................................................................................................... ............46
4.3.4_ Secado................................................................................ ..............................46
4.3.5_ Embalaje..................................................................................................... .......47
4.3.6_ Pruebas y ensayos.................................................................. ..........................47
4.4_ Proceso de Fabricación: Elaboración de pellets............................... ........................49
4.4.1_ Generalidades de la aglomeración o aumento de tamaño................... ..............49
4.4.2_ Objetivos de granulación..................................................... ..............................49
4.4.3_ Mezclado................................................................................. ..........................49
4.4.4_ Aglomeración..................................................................................... ................50
4.4.5_ Secado y clasificación..................................................................................... ...51
4.4.6_ Embolsado................................................................................................. ........52
4.4.7_ Ensayos................................................................................................ .............53

CAPÍTULO 5: Ingeniería Básica

5.1_ Dimensionamiento y selección de equipos........................................... ....................56


5.1.1_ Cantidad de roca de yeso a procesar...................................... ..........................56
5.1.1.1_ Producción de bloques de yeso................................................. ..................56
5.1.1.2_ Producción de yeso pelletizado..................................... ..............................56
5.1.2_ Dimensionamiento y selección de equipos para trituración y micronizado.........57
5.1.2.1_ Trituración.................................................................................... ................57
5.1.2.2_ Micronizado................................................................... ..............................58
5.1.3_ Dimensionamiento de silos para yeso molido.................................. ..................59
5.1.4_ Dimensionamiento y selección de equipos para la producción de bloques........60
5.1.4.1_ Calcinador................................................................................................ ....60
5.1.4.2_ Almacenaje de yeso calcinado.......................................................... ...........61
5.1.4.3_ Tolva de alimentación de mezclador..................................... .......................61
5.1.4.4_ Tanque de almacenaje de agua............................................... ....................62
5.1.4.5_ Mezclador............................................................................. .......................62
5.1.4.6_ Bloquera.......................................................................... ............................63
5.1.4.7_ Envolvedora..................................................................................... ............63
5.1.5_ Dimensionamiento y selección de equipos para la producción de pellets..........64
5.1.5.1_ Mixer............................................................................................... .............64
5.1.5.2_ Tolva de alimentación de yeso al mixer................................................. .......65
5.1.5.3_ Tolva de alimentación de lignosulfato al mixer..................... ........................66
5.1.5.4_ Tanque de dilución..................................................................... ..................66
5.1.5.5_ Pelletizador................................................................................. .................67
5.1.5.6_ Secador............................................................................ ...........................68
5.1.5.7_ Criba......................................................................................... ...................71
5.1.5.8_ Tolva alimentadora del molino............................................................... .......73
5.1.5.9_ Molino...................................................................................... ....................73
5.1.5.10_ Silo para almacenaje de pellets........................................ .........................74
5.1.5.11_ Embolsadoras...................................................................... ......................74
5.1.5.12_ Silos y tolvas para almacenaje y dosificación de yeso molido o pellets.....76
5.1.6_ Dimensionamiento y selección de equipos para el transporte de material.........77
5.1.6.1_ Tornillo sin fin.......................................................................... .....................77
5.1.6.2_ Elevadores de cangilones.............................................................. ..............78
5.1.6.3_ Cintas transportadoras........................................................................... ......80
5.1.7_ Selección de equipos auxiliares............................................................... ..........81
5.1.7.1_ Bombas...................................................................................................... ..81
5.1.7.2_ Colector de polvos................................................................. ......................82
5.1.7.3_ Extractor de material en silos y tolvas................................................ ..........84
5.1.7.4_ Separador magnético.............................................................................. .....84
5.2_ Diseño y distribución de planta.............................................................. ...................84
5.2.1_ Cálculo de áreas a ocupar por los equipos en la zona de producción...............85
5.2.1.1_ Área a ocupar por equipos de trituración y molienda...................................85
5.2.1.2_ Área a ocupar por equipos en la producción de bloques.............................86
5.2.1.3_ Área a ocupar por equipos en la producción de pellets.............................. ..87
5.2.1.4_ Área a ocupar por transportadores.................................... ..........................89
5.2.2_ Disposición y cálculo de área exterior de materia prima....................................91
5.2.2.1_ Disposición del yeso natural............................................ ............................91
5.2.2.2_ Cálculo del área a ocupar por la roca de yeso.............................. ...............92
5.2.3_ Disposición y cálculo de áreas de almacenaje de producto terminado..............94
5.2.3.1_ Área de almacenaje de yeso pelletizado................................................. .....94
5.2.3.2_ Área de almacenaje de aglomerante................................ ...........................95
5.2.3.3_ Área de almacenaje de insumos...................................................... ............96
5.2.3.4_ Área total de almacenaje................................................... ..........................96
5.2.3.5_ Almacenamiento exterior de bloques de yeso..................................... .........96
5.2.4_ Área del laboratorio........................................................................................... .97
5.2.5_ Área del taller................................................................................................. ....98
5.2.6_ Área de servicios auxiliares..................................................... ..........................98
5.2.7_ Área de oficinas y recepción................................................................ ..............98
5.2.8_ Área de vestuarios y sanitarios........................................................... ...............98
5.2.9_ Resumen de áreas............................................................................................ .98
5.2.9.1_ Área cubierta................................................................ ...............................98
5.2.9.2_ Área exterior........................................................................ ........................99
5.2.9.3_ Área de terreno.............................................................................. ..............99
5.2.10_ Diagramas......................................................................... ............................100

CAPÍTULO 6: Organización

6.1_ Organigrama.................................................................................................... .......105


6.2_ Descripción de los cargos............................................................................. ..........106
6.2.1_ Gerente general................................................................................... ............106
6.2.2_ Coordinador de producción...................................................................... ........106
6.2.3_ Jefe de producción......................................................................................... ..106
6.2.4_ Contador............................................................................................ ..............106
6.2.5_ Encargado de recursos humanos............................................ ........................107
6.2.6_ Recepcionista.......................................................................... ........................107
6.2.7_ Encargado de comercialización................................................ .......................107
6.2.8_ Laboratorista.......................................................................................... ..........107
6.2.9_ Encargado de mantenimiento..................................................... .....................108
6.2.10_ Encargado de almacén................................................................ ..................108
6.2.11_ Operario......................................................................................... ................108
6.3_ Programa de producción...................................................................................... ...106

CAPÍTULO 7: Estudio económico

7.1_ Inversión........................................................................................ .........................112


7.1.1_ Activos fijos.............................................................................. ........................112
7.1.1.1_ Terrenos y edificios................................................................................... ..112
7.1.1.2_ Equipos de procesos.......................................................................... ........112
7.1.1.3_ Rodados............................................................................................... ......114
7.1.2_ Activos intangibles........................................................................................ ....114
7.1.3_ Capital de trabajo.............................................................................. ...............115
7.1.3.1_ Activo circulante.................................................................. .......................115
7.1.3.2_ Pasivo circulante...................................................................... ..................115
7.1.3.3_ Cálculo del capital de trabajo........................................... ..........................115
7.2_ Costos................................................................................................................ .....116
7.2.1_ Costos fijos........................................................................ ..............................116
7.2.1.1_ Costos erogables............................................................... ........................116
7.2.1.2_ Distribuidos...................................................................... ..........................117
7.2.1.3_ Prorrateo de costos fijos......................................................................... ....117
7.2.2_ Costos variables............................................................................................. ..118
7.2.2.1_ Directos.......................................................................................... ............118
7.2.2.2_ Indirectos............................................................................ .......................121
7.2.3_ Costo unitario.............................................................................................. .....122
7.2.4_ Precio de venta.................................................................................... ............122
7.2.5_ Punto de equilibrio....................................................................... ....................122
7.2.5.1_ Bloques............................................................................................ ..........123
7.2.5.2_ Pellets......................................................................................... ...............123

CAPÍTULO 8: Análisis de Rentabilidad

8.1_ Definición.................................................................................................... ............126


8.2_ Factores de rentabilidad.............................................................. ...........................126
8.2.1_ Definiciones............................................................................... ......................126
8.2.2_ Resultados.............................................................................................. .........126
8.2_ Flujo de caja................................................................................. ..........................128
8.3_ Análisis de sensibilidad............................................................................ ...............129
8.4_ Conclusión................................................................................................. .............130

CAPÍTULO 9: Aspectos legales

9.1_ Regímenes especiales para la actividad minera......................................... ............132


9.1.1_ Marco legal................................................................................ ......................132
9.2_ Regímenes relacionados con la producción de bloques........................ .................135
9.3_ Regímenes especiales para fertilizantes................................................................ .136
9.2.1_ Marco regulatorio de fertilizantes en la Argentina............................................136
9.2.2_ Requisitos para la comercialización.................................................... .............136
9.2.3_ Legislación relacionada..................................................... ..............................136

CAPÍTULO 10: Aspectos ambientales

10.1_ Marco legal....................................................................................... ....................138


10.2_ Definiciones...................................................................................... ....................138
10.2.1_ Medio ambiente................................................................... ..........................138
10.2.2_ Factores ambientales................................................................................ .....139
10.2.3_ Entorno de un proyecto............................................................................ ......139
10.2.4_ Impacto ambiental........................................................................................ ..139
10.2.5_ Informe de impacto ambiental.............................................................. ..........139
10.2.6_ Declaración de impacto ambiental.............................................. ...................139
10.3_ Descripción del ámbito de la actividad..................................................... .............140
10.4_ Descripción de los impactos del proyecto.............................................. ...............140
10.4.1_ Consideraciones........................................................................ ....................140
10.4.2_ Factores ambientales................................................................................ .....141
10.4.2.1_ Aire.......................................................................................................... .141
10.4.2.2_ Agua....................................................................................................... ..141
10.4.2.3_ Suelo..................................................................................................... ...141
10.4.2.4_ Hombre.................................................................................... ................142
10.4.2.5_ Ecosistema..................................................................... .........................142
10.4.3_ Matriz de impactos................................................................................ .........143
LISTA DE TABLAS

CAPÍTULO 1

1.1_ Especificaciones técnicas para bloques huecos........................................ .................2


1.2_ Necesidades de material por metro cuadrado de construcción.................................. .2
1.3_ Ventajas del producto sobre el bloque sólido..................................................... .........3
1.4_ Comportamiento comparativo con mampostería tradicional.......................................3
1.5_ Requisitos físicos para el yeso agrícola.......................................................... ............5
1.6_ Requisitos químicos para el yeso agrícola........................................................... .......5
1.7_ Clasificación de salinidad en suelos............................................... ............................7
1.8_ Rendimiento en grano y sus componentes de la soja con diferentes fuentes azufra-
da............................................................................................................. ..........................9

CAPÍTULO 2

2.1_ Listado de empresas competidoras en Argentina............................. ........................14


2.2_ Descripción de los canales de distribución..................................... ..........................14
2.3_ Listado de empresas competidoras en Argentina............................. ........................20
2.4_ Comportamiento comparativo con mampostería tradicional.....................................21

CAPÍTULO 3

3.1_ Comparativo cantidad de empresas, ventas y empleo industrial por dpto................30


3.2_ Distribución de empresas en San Rafael..................................................... .............31
3.3_ Comparativo cantidad de empresas, ventas y empleo industrial por dpto................34
3.4_ Distribución de empresas en Malargüe................................................................ .....34

CAPÍTULO 5

5.1_ Medidas de la trituradora de martillos..................................................... ..................58


5.2_ Medidas de la instalación de micronizado................................................................ .59
5.3_ Medidas del mixer.......................................................................................... ...........65
5.4_ Medidas del molino........................................................................................ ...........74
5.5_ Medidas del elevador a cangilones.................................................................. .........80
5.6_ Medidas del filtro de mangas................................................................... .................83

CAPÍTULO 6

6.1_ Programa de producción...................................................................................... ...109


6.2_ Diagrama de Gantt........................................................................................... .......110

CAPÍTULO 7

7.1_ Costos de terrenos y edificios............................................................ .....................112


7.2_ Costo de maquinaria y equipos en común........................................ ......................112
7.3_ Costo de maquinaria y equipos - Producción de bloques...................................... ..113
7.4_ Costo de maquinaria y equipos - Producción de pellets.................................... ......113
7.5_ Costo de otros equipos..................................................................... ......................114
7.6_ Costo de rodados.............................................................................................. ......114
7.7_ Costos intangibles............................................................................................ .......114
7.8_ Activo circulante.................................................................................... ..................115
7.9_ Pasivo circulante......................................................................................... ............115
7.10_ Capital de trabajo..................................................................................... .............116
7.11_ Personal permanente.......................................................................... ..................116
7.12_ Costos erogables generales................................................................................ ..116
7.13_ Depreciaciones............................................................................. ........................117
7.14_ Amortizaciones................................................................................................. .....117
7.15_ Prorrateo de costos fijos......................................................... ..............................117
7.16_ Costo de materia prima para bloques......................................... ..........................118
7.17_ Costo de materia prima para pellets...................................................................... 118
7.18_ Costo de insumos para bloques.................................................................. ..........118
7.19_ Costo de insumos para pellets.............................................................. ................118
7.20_ Consumo de energía eléctrica de equipos compartidos................................. .......119
7.21_ Consumo de energía eléctrica de equipos para bloques...................................... .119
7.22_ Consumo de energía eléctrica de equipos para pellets.................................. .......119
7.23_ Prorrateo de consumo de energía eléctrica.................................... ......................120
7.24_ Consumo de gas.............................................................................................. .....120
7.25_ Consumo de agua.................................................................. ..............................120
7.26_ Costo total de servicios................................................................................ .........120
7.27_ Costo de mano de obra directa compartida.................................... ......................120
7.28_ Costo de mano de obra directa para bloques................................ .......................121
7.29_ Costo de mano de obra directa para pellets............................ .............................121
7.30_ Prorrateo de mano de obra directa................................................ .......................121
7.31_ Costo de mano de obra indirecta........................................................... ...............121
7.32_ Prorrateo de mano de obra indirecta...................................... ..............................121
7.33_ Costo unitario de bloques.............................................................. .......................121
7.34_ Costo unitario de pellets........................................................... ............................122
7.35_ Precio en planta.......................................................................................... ..........122

CAPÍTULO 8

8.1_ Flujo de caja................................................................................. ..........................128


8.2_ Incidencia de costos variables............................................................. ...................129
8.3_ Análisis de sensibilidad- Rangos de variación.......................... ..............................129

CAPÍTULO 10

10.1_ Matriz de impactos......................................................................................... .......143


10.2_ Valoración de los impactos según signo y magnitud................................. ............144
LISTA DE FIGURAS

CAPÍTULO 1

1.1_ Sistema de construcción..................................................................................... ........4


1.2_ Máquina Fertilizadora......................................................................... ........................6
1.3_ Presentación del yeso pelletizado.............................................................................. .8

CAPÍTULO 2

2.1_ Evolución del Indicador sintético de la construcción (ISAC) con estacionalidad y


desestacionalizado.............................................................................. .............................11
2.2_ Necesidades de aplicación de azufre en Argentina.................................................. .18
2.3_ Proyección de consumo de yeso agrícola................................................................ .19
2.4_ Consumo de fertilizantes. Año 2007............................................. ............................19

CAPÍTULO 3

3.1_ Distribución de los yacimientos yesíferos en Argentina............................................26


3.2_ Distribución de canteras en Mendoza............................................................ ...........28
3.3_ Ciudad de San Rafael......................................................................................... ......28
3.4_ Parque Industrial Cuadro Nacional...................................................... .....................29
3.5_ Distribución de empresas por sector en San Rafael............................. ....................31
3.6_ Distribución de personal por sector en San Rafael................................ ...................31
3.7_ Ciudad de Malargüe................................................................... ..............................32
3.8_ Distribución de empresas por sector en Malargüe....................................... .............34
3.9_ Distribución de empleo por tamaño de empresa en Malargüe.................... ..............35

CAPÍTULO 4

4.1_ Obtención del lignosulfonato................................................................................ .....40


4.2_ Tratamiento de purificación del lignosulfonato...................................... ....................41
4.3_ Extracción de yeso en cantera............................................................................ ......42
4.4_ Acopio de materia prima....................................................................... ....................43
4.5_ Trituradora de martillo................................................................................... ............43
4.6_ Corte seccional del clasificador para altas finuras........................... .........................44
4.7_ Marmita.................................................................................................................. ...45
4.8_ Mezclador................................................................................................ .................45
4.9_ Extracción de los bloques con grúa aérea............................................ ....................46
4.10_ Disposición de los bloques para el secado........................................ .....................46
4.11_ Aparato de Vicat............................................................................................... .......48
4.12_ Esquema del mezclador.............................................................. ...........................49
4.13_ Movimiento del material en el mezclador................................................... .............50
4.14_ Partes del disco pelletizador................................................................. ..................50
4.15_ Esquema del crecimiento de grano en el disco.................................................. .....51
4.16_ Esquema del secador rotatorio............................................................ ...................52

CAPÍTULO 5

5.1_ Fotografía de la trituradora de martillos............................................ ........................57


5.2_ Esquema de la trituradora de martillos........................................ .............................58
5.3_ Fotografía de la instalación de micronizado...................................................... ........59
5.4_ Esquema de la instalación de micronizado................................................. ..............59
5.5_ Marmita de calcinación......................................................................... ....................60
5.6_ Esquema de la marmita............................................................................... .............61
5.7_ Fotografía del mezclador..................................................................... .....................62
5.8_ Fotografía de la formadora de bloques.................................................... .................63
5.9_ Fotografía de las pinzas para extraer los bloques de la bloquera.............................63
5.10_ Fotografía de la envolvedora semiautomática........................... .............................64
5.11_ Fotografía del mixer............................................................................ ....................65
5.12_ Esquema del mixer............................................................................... ..................65
5.13_ Fotografía del tanque de dilución.................................................................... ........67
5.14_ Fotografía del Disco aglomerador.................................................................. .........67
5.15_ Fotografía del secador.............................................................................. ..............71
5.16_ Fotografía del quemador...................................................................................... ...71
5.17_ Fotografía de la criba vibratoria.................................................... ..........................72
5.18_ Fotografía del molino de martillos............................................................ ...............73
5.19_ Esquema del molino de martillos........................................................ ....................74
5.20_ Fotografía de la embolsadora............................................................... ..................75
5.21_ Esquema de la embolsadora.......................................................... ........................75
5.22_ Fotografía de la báscula embolsadora........................................................ ............75
5.23_ Fotografía de silo aéreo........................................................................... ...............76
5.24_ Fotografías de tolvas..................................................................... .........................76
5.25_ Fotografía del tornillo sin fin......................................................................... ...........78
5.26_ Fotografía y esquema del elevador de cangilones........................................... .......79
5.27_ Fotografías de la cinta transportadora............................................ ........................81
5.28_ Fotografía de la bomba centrífuga para líquidos corrosivos................................... .81
5.29_ Fotografía de la bomba centrífuga para agua......................................... ................82
5.30_ Fotografía del filtro de mangas...................................................... .........................83
5.31_ Esquema del filtro de mangas................................................. ...............................83
5.32_ Fotografía del extractor vibrante........................................................ .....................84
5.33_ Fotografía del separador magnético................................................ .......................84
5.34_ Acopio de materia prima.................................................................... .....................91
5.35_ Esquema representativo de la extracción del yeso del sector de acopio para asegu-
rar la homogeneidad durante su procesamiento........................................................ .......91
5.36_ Esquema geométrico representativo del acopio de materia prima..................... .....93
5.37_ Esquema representativo de la disposición del producto sobre las tarimas.............94
5.38_ Fotografía del montacargas................................................................... .................94
5.39_ Esquema representativo de la disposición de los bloques para el secado..............97
5.40_ Lay out....................................................................................................... ...........100
5.41_ Distribución de área de almacenaje de insumos y productos terminados.....101
5.42_ Vista aérea de la planta................................................................ ........................101
5.43_ Diagrama de bloques.................................................................................... ........102
5.44_ Flow sheet- Proceso de elaboración de bloques de yeso y yeso pelletizado........103

CAPÍTULO 6

6.1_ Organigrama de la empresa........................................................... ........................105

CAPÍTULO 7

7.1_ Punto de equilibrio para bloques........................................................................... ..123


7.2_ Punto de equilibrio para pellets - 40 kg....................................................... ............123
7.3_ Punto de equilibrio para pellets - 1000 kg................................................. ..............124

CAPÍTULO 8

8.1_ Análisis de sensibilidad............................................................................ ...............130


RESUMEN

Tradicionalmente, el yeso explotado en Argentina se ha destinado


principalmente a la industria de la construcción. No obstante, el aumento
de áreas dedicadas a los cultivos, como consecuencia de la demanda
incremental de alimentos en el ámbito mundial, ha puesto de manifiesto la
importancia de la aplicación del yeso como fertilizante en suelos. Como
consecuencia de esta última situación, se ha intensificado el uso de este
mineral en algunos suelos para mejora de los mismos en pos de una
mayor y mejor productividad agrícola. Esto fue el detonante de la
realización de este proyecto.

El estudio de mercado muestra una demanda actual elevada además de


una tendencia creciente de la misma tanto para bloques de yeso como
para la producción de pellets. La capacidad de nuestra planta se basará en
el análisis de esa demanda.

Si bien nuestro mercado consumidor se encuentra localizado en la zona


centro-este del país este factor no condicionará la localización de nuestra
planta ya que la misma estará ubicada en cercanías de la materia prima.

Los procesos utilizados son ampliamente conocidos, la mayoría solo


implica un cambio físico de la materia por lo que las variables a manejar
son más controlables que en el caso de cambios químicos. Además la
tecnología utilizada, maquinaria y equipos, es diseñada por los
proveedores por lo que nos limitaremos sólo al dimensionamiento y
selección de los mismos.

Para realizar el análisis de rentabilidad se estableció la inversión inicial y


los costos para un horizonte de diez años. Luego, con el uso de factores
tradicionales, como el VAN y la TIR, se determinó la rentabilidad del
proyecto.
Capitulo 1

PRESENTACIÓN
DEL PRODUCTO
CAPÍTULO 1
PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO
Tradicionalmente, el yeso explotado en Argentina se ha destinado principalmente a la
industria de la construcción, además de otros usos como moldeo y escultura. En los últimos
años el aumento de áreas dedicadas a los cultivos, como consecuencia de la demanda
incremental de alimentos en el ámbito mundial y, sumado a ello, la necesidad de construir en
forma rápida y menos costosa, ha hecho que el yeso tome mayor relevancia tanto en la
aplicación en forma de fertilizante, como en la construcción de bloques para mampostería.

1.1 BLOQUES DE YESO

1.1.1 Especificaciones Técnicas

Tabla 1.1 Especificaciones técnicas para bloques huecos


0.37 Kcal./m h
Conductividad térmica:
ºC

Permeab. al vapor de agua: 0,07 g/mh/kpa

Resistencia a la compresión: 60 Kg./cm2

Resistencia a la tracción: 15 Kg./cm2

Dureza a la presión de la bola: 102 Kg./cm2

50 x 66,6 x 8 cm
Módulo de Young: 60.000 Kg./cm2

1.1.2 Necesidades de material por m2 de construcción

Tabla 1.2: Necesidades de material por m2 de construcción


Material Provisión Consumo por m2
Aldrillo 8 cm Unidad 3,10 bloques *
Adhesivo Aldrillo Bolsas de 25 Kg. 2,08 Kg **
Terminación Aldrillo Bolsas de 25 Kg. 1,40 Kg
Set de Juntas Paquete de 12 u 0,08 Set.
Mano de obra Obrero especializado 15 a 20 m2 p/día ***

* Incluye desperdicios.
** Se debe adicionar 20 % por tapado de cañerías.
*** Tabique terminado

1.1.3 Ventajas del producto sobre el bloque sólido


El producto tiene marcadas características comparadas con las existentes en el mercado
actual. La particularidad en la que hacemos hincapié es el bajo peso que posee por metro
cuadrado de construcción, manteniendo valores similares en características como dureza,
aislación térmica y sonora y resistencia al fuego.
En el siguiente cuadro comparativo se expone lo antes dicho.

Tabla 1.3: Ventajas del producto sobre el bloque sólido


Tipo Hueco Sólido
Ancho (cm) 8 8
Tamaño (cm) 66,6/50 66,6/50
Peso (Kg) 18 26
Peso en kg por m2 54 78
Dureza superficial in shure C 55 55
Resistencia al fuego, en min 120 180
Valores de aislación acústica Db(A) 32 34
Peso específico Kg./m3 676 975
Valores de aislación de temperatura m2*C/W 0,2 0,23
2
m por bloque 0,333 0,333
Unidades por pallet 104 104

Cabe destacar también que a diferencia de las paredes huecas hechas con placas de yeso,
la resistencia mecánica de la pared de bloques huecos permite la instalación de estantes o
instalaciones livianas que deban amurarse y que no son soportadas por las placas de yeso.

1.1.4 Ventajas sobre la mampostería tradicional

- Ventajas
• Se elimina la elaboración de mezclas
• Gran velocidad de ejecución
• No se ejecutan revoques
• Excelentes propiedades ignífugas
• Menor peso que la pared tradicional
• Listo para pintar a los 5 días
En el siguiente cuadro se hace una comparación entre la mampostería tradicional, ladrillo
hueco de ocho cm de ancho por una superficie de quince por veinte cm con revoque en las
dos caras y el bloque hueco de yeso.

Tabla 1.4: Comportamiento comparativo con mampostería tradicional


CARACTERISTICAS MAMPOSTERIA TRADICIONAL BLOQUE
2
Peso 130 Kg./m 54 Kg./m2
Tipo de construcción Abundante Elaboración de Mezclas Mezclas Húmedas
Húmedas Mínimas
Calidad de Buena Lista para Pintar
terminación
Acústica Regular Buena
Revoques Necesarios Se Eliminan

Tabla 1.4: Comportamiento comparativo con mampostería tradicional (continuación)


CARACTERISTICAS MAMPOSTERIA TRADICIONAL BLOQUE
Tiempo de secado 40 Días 5 Días
2
Rendimiento por 8m /día 15 m2/día
operario
Resistencia al fuego Escasa Barrera Ignifuga

1.1.5 Usos

Las paredes interiores construidas con bloques pueden ser utilizadas como:

√ Divisorias de ambientes en unidades funcionales o comerciales.


√ Doble pared interna.
√ Tabique sanitario.
√ Tabique cortafuego.

- Sistema de construcción
El sistema de construcción con bloques, es una albañilería racionalizada, formada por
bloques de yeso, de 66,6 x 50 x 8 cm., cuya superficie es blanca, lisa y plana. Estos
bloques, con machimbres cónicos, se ensamblan entre si mediante mezcla adhesiva
conformando el tabique o pared. El tapado de las juntas resultantes se realiza con enduído
de terminación que una vez aplicado deja la pared lista para pintar.

Figura 1.1: Sistema de construcción

1.2 YESO PELLETIZADO


1.2.1 Requerimientos físicos y químicos

La Norma IRAM 22452, la cuál establece los requisitos físicos y químicos de yeso
pelletizado.

- Requisitos físicos

Agua libre: El yeso para uso agrícola debe contener, como máximo, 1 g de agua libre /100 g
de producto, como máximo.

Granulometría: El yeso pelletizado debe cumplir con la granulometría siguiente:

Tabla 1.5: Requisitos físicos para el yeso agrícola


Abertura del Tamiz Lo que pasa Retenido acumulado Método de
IRAM (g/100g) (g/100g) ensayo
4mm 98 2
2mm 20 80
IRAM 1505
1mm 13 87
150µm 2 98

Resistencia a la compactación: Para evitar la compactación del pellet durante el


transporte, y que se produzca polvo durante éste, debe resistir una fuerza de 2.5 kg de
acuerdo con el ensayo del durómetro.

- Requisitos químicos

El yeso para uso agrícola, debe cumplir con los requisitos químicos que se indican en la
tabla siguiente:

Tabla 1.6: Requisitos químicos para el yeso agrícola


Requisito Unidad Tipo I
CaSO4.2H2O g/100g ≥90
NaCl, máx. g/100g 0.5

Contenido de hierro y aluminio: El contenido de óxidos de hierro III y de óxido de aluminio


debe ser:
Fe2O3 < 1%
Al2O3 < 1,5%

Impurezas: El producto deberá cumplir, en cuanto a impurezas, con lo establecido en la Ley


Nº 24051 de Residuos Peligrosos en la que se indican los niveles guía de calidad de suelos
para una serie de constituyentes considerados peligrosos, como por ejemplo, Sb, As, Ba,
Be, Cd, Cu, Co, Cr, Sn, Hg, Ni, Ag, Pb, Se, Te, y V, u otros valores que se establezcan en las
disposiciones legales vigentes. Las determinaciones se deben realizar según lo indicado en
la misma ley.

1.2.2 ¿Por qué usar el yeso pelletizado como fertilizante?

El azufre (S) se encuentra naturalmente en los suelos en forma orgánica e inorgánica. La


primera de ellas es la más importante y constituye la principal reserva de este nutriente,
pudiendo llegar a representar el 100% del azufre total en los suelos orgánicos. La fracción
inorgánica, predomina en la forma de ion sulfato (SO42-) que puede estar como solución en
el suelo o adsorbido en los coloides del suelo. La disminución del contenido de materia
orgánica (M.O.) de los suelos de la región pampeana, fenómeno que registraron numerosos
trabajos de investigación, originó un especial interés por restituir a este elemento.
El uso de yeso suple satisfactoriamente esta carencia de azufre debido a su alta
disponibilidad, su bajo costo y por ser un producto ecológico. Estas características se vieron
incrementadas a partir de la devaluación verificada en 2001, ya que el valor de los
fertilizantes azufrados se incrementó enormemente
El yeso pelletizado ofrece las siguientes ventajas además de las ya citadas:
√ Permite ser mezclado con cualquier fertilizante.
√ Mayor eficiencia en aplicación.
√ Aumenta rendimientos de la cosecha.
√ Producto natural, no tóxico, por lo que puede usarse en plantaciones orgánicas.
√ Granulometría uniforme, por lo que no requiere maquinaria especial. Se aplica
fácilmente con los cajones fertilizadores de las sembradoras y máquinas fertilizadoras
convencionales.

Figura 1.2: Máquina Fertilizadora

√ Rápida disponibilidad para las plantas debido a un mayor ritmo de disolución de las
partículas finamente aglomeradas en el pellet que son rápidamente disueltas en el
suelo, aun cuando su solubilidad en agua es inferior respecto de otros sulfatos.
√ En suelos excesivamente arcillosos o bentoníticos la aplicación de yeso aumenta la
permeabilidad de los suelos floculando las partículas de arcilla, logrando aumentar el
porcentaje de poros medianos disminuyendo los microporos. Esto mejora la infiltración
de la lluvia, evitando la compactación y la sodificación por riego. Mejora la estabilidad de
la estructura del suelo.
√ Es ambientalmente seguro, no contamina las napas freáticas ni produce toxicidad por
exceso.
√ Activa la vida microbiana del suelo y estimula el crecimiento de las raíces.
√ Corrector de salinidad atenuando los efectos producidos por elevados valores de sodio
en el suelo. La aplicación de yeso permite desplazar el sodio adsorbido en las arcillas
del suelo. Una vez que el yeso para corrección de suelos, conocido como enmienda,
entra en contacto con la masa de suelo, comienza a reaccionar y actuar el efecto del
yeso como corrector. Luego de la aplicación se produce una reducción progresiva de la
concentración del ion sodio como consecuencia de un fenómeno de intercambio iónico
a nivel de las arcillas. El Ca2+ aportado por el yeso, por un efecto de concentración, va
reemplazando progresivamente a los cationes Na+. Por ello, para lograr la rehabilitación
del suelo, es necesario que el sulfato de sodio generado en la reacción de intercambio
sea lavado fuera del sistema suelo, ya sea a través de la acción pluvial, en zonas con
balances hídricos positivos, o a través de sistemas de drenaje en el caso de que sea
rentable efectuarlos.

Tabla 1.7: Clasificación de salinidad en suelos


Salinidad
Sin problemas 0 - 4 mmhos/cm
Ligeros problemas 4 - 8 mmhos/cm
Moderados problemas 8 - 16 mmhos/cm
Fuertes problemas 16 - 32 mmhos/cm
Muy fuertes problemas > 32 mmhos/cm

√ Es una fuente directa de azufre y calcio y una fuente indirecta del potasio,
promoviendo el crecimiento y la formación de proteína y del desarrollo de la clorofila. El
potasio si bien está presente en prácticamente todos los suelos, lo está en formas
complejas, no utilizable por las plantas. Sin embargo el sulfato de calcio reacciona
lentamente con los silicatos complejos para liberar las sales solubles del potasio,
haciendo que elementos esenciales estén disponibles de tal forma que las plantas
puedan utilizarlo fácilmente. Uno de los papeles principales del calcio es consolidar las
paredes de las células de las plantas.

1.2.3 Tipo de suelos con necesidad de yeso.

Las situaciones ambientales donde es posible utilizar el yeso natural como fuente de
fertilización azufrada con respuestas importantes en la producción de cultivos son:
√ suelos arenosos o con bajos contenidos de M.O.
√ suelos con una baja relación M.O./arcillas
√ nivel de sulfatos en suelos menor a 10-12 ppm de S-SO4 (0-20 cm)
√ balance de azufre negativo en el sistema
√ lotes con elevada respuesta a nitrógeno y fósforo.
√ suelos compactados

En cuanto a la cantidad de yeso a aplicar depende de varios factores, entre ellos: el espesor
del suelo a corregir, la densidad aparente del mismo, la capacidad de intercambio catiónico
(CIC), el porcentaje de Na+ intercambiable (PSI) y la calidad de la enmienda a utilizar,
aunque las dosis pueden variar entre 100 a 900 kg./ha.

1.2.4- Presentación del producto

La forma de presentación del producto en el mercado tiene dos variables:


Bolsas de 40 kg.
Bolsones de polipropileno de 1000 kg.

Figura 1.3: Presentación del yeso pelletizado

1.2.5 Acción del yeso sobre los suelos. Ensayos experimentales

En adición a lo anteriormente expuesto, con esta experiencia, realizada por Fontanetto


Hugo, Keller Oscar, Giailevra Dino profesionales del INTA EEA y Rafaela, Negro Carlos y
Belotti Leandro, asesores privados, extraída de la webpage www.inta.gov.ar. se intenta
demostrar la importancia de la fertilización azufrada para obtener un mayor rendimiento de
los cultivos y, también, justificar el porqué de la elección de este producto como tema de
nuestro proyecto final.

“Ensayo comparativo de yesos agrícolas en soja - Campaña 2006/07. Cualquier


carencia nutricional limita el rendimiento de un cultivo. Hoy en día se sabe que las
plantas requieren para su crecimiento de 16 elementos, por tal motivo llamados
esenciales. El azufre es uno de ellos, conocido también como mesonutriente, por
ser necesario en cantidades medias entre un macronutriente y un micronutriente.
El azufre es parte constituyente de tres aminoácidos esenciales, cistina, cisteina y
metionina, los cuales intervienen en la formación de varias proteínas. Por otro
lado, la formación de clorofila requiere de la presencia de azufre, participa también
en la formación de aceites y síntesis de vitaminas. Esto explica porque este
elemento es tan importante para el crecimiento y rendimiento de los cultivos.
Las necesidades de los cultivos en azufre son variables. Los oleaginosos como la
soja, colza y girasol, lo requieren en grandes cantidades, en tanto que otros como
la alfalfa, maíz y trigo, si bien por tonelada de grano producida no emplean
demasiada cantidad, por el alto rendimiento que alcanzan, también se transforman
en grandes demandantes de este nutriente.
Los suelos de la región central de Santa Fe bajo sistemas de agricultura continua
abarcan aproximadamente el 70 % de su superficie. Las respuestas al agregado
de azufre fueron continuas y sostenidas, evidenciando una alta pérdida de su
fertilidad química original.
En los sistemas productivos el nitrógeno y el fósforo son de uso generalizado y
experiencias realizadas por INTA Rafaela detectaron que el azufre también se
torna necesario para optimizar la producción de soja principalmente. La
importancia del azufre en este cultivo es secundaria respecto al fosforo, por lo
efectividad se vuelve significativa cuando se satisfacen las necesidades de este
último y en los suelos de la zona centro-oeste que tienen niveles de fosforo
extractable en el suelo superiores a los niveles críticos, es el azufre el nutrimento
que toma limitante de la producción de esta oleaginosa.
Existen en el mercado numerosas fuentes de fertilizantes azufrados y poca
información de su comportamiento en el cultivo de soja, por lo tanto el objetivo del
presente estudio fue evaluar el efecto de diferentes fuentes azufradas sobre la
producción de la soja.
La experiencia se condujo en el campo experimental del INTA Rafaela, sobre un
suelo serie Rafaela, el cultivo antecesor fue maíz de primera y la variedad de soja
utilizada fue DM 5.8…Se evaluaron ocho fuentes azufradas en dosis de 18 kg/ha
de azufre…
1. Sólido pelleteado Cefas ® (yeso agrícola, 18 % de azufre).
2. Sólido granulado FertiSAS (yeso agrícola, 18 % de azufre).
3. Sólido granulado Durlok ® (yeso agrícola, 18 % de azufre).
4. Sólido pelleteado Azufertil ® (yeso agrícola, 18 % de azufre).
5. Sólido granulado La Pipa ® (yeso agrícola, 18 % de azufre).
6. Sólido granulado Azufrar ® (yeso agrícola, 18 % de azufre).
7. Sulfato de amonio (fertilizante comercial, 24 % de azufre).
8. Sulpomag (fertilizante comercial, 11 % de azufre).
9. Testigo sin azufre

En el siguiente cuadro se detallan los rendimientos logrados con los diferentes


tratamientos.

Tabla 1.8: Rendimiento en granos y sus componentes de la soja con diferentes


fuentes de azufre.

Pesos N° de Rendimiento
N° de los tratamientos y Rendimiento
1000 granos por de granos
productos comerciales relativo (%)
granos (g) m2 (Kg/ha)
Sulfato de amonio 149,6 4.121 6.278 126
Sulpomag 146,1 3.977 6.224 125
Yeso Cefas 144,6 3.818 6.137 123
Yeso Azufertil 144,7 4.066 6.082 122
Yeso Azufrar 149,4 4.112 6.007 121
Yeso Durlok 144,9 3.768 5.961 120
Yeso La Pipa 144,4 3.891 5.619 113
Yeso FertiSAS 144,1 4.137 5.460 110
Testigo 146,5 3.178 4.980 100

La producción de la soja fue muy alta y los tratamientos de fertilización superaron


ampliamente el testigo en rendimientos de granos y además hubo efectos
marcados del azufre sobre el componente n° de granos/m2. Las fuentes de azufre
que provocaron mayores rendimientos fueron la fuentes azufradas químicas como
sulfato de amonio, Sulpomag, luego le precedieron las fuentes naturales
pelletizadas de las marcas Cefas y Azufertil y por último se encontraron las
fuentes naturales granuladas. ”

Capitulo 2
ESTUDIO DE
MERCADO

CAPÍTULO 2
ESTUDIO DE MERCADO

2.1 BLOQUES DE YESO

2.1.1 Análisis de la actividad de la construcción


A la salida de la Convertibilidad la construcción inició un nuevo ciclo de crecimiento.
Inicialmente fue motorizado por las refacciones y ampliaciones realizadas por privados.
Luego comenzó a recuperarse de forma sostenida la construcción con fines inmobiliarios
(inicialmente individuos, luego se incorporaron los inversores institucionales). A partir del
2003 y 2004 la inversión pública comenzó a crecer también de forma sostenida.
El crecimiento considerable de la construcción en el periodo post-devaluación, estuvo muy
por encima de lo que creció el país, lo que era esperable dada la amplificación de los ciclos
por parte de la construcción. Asimismo, se observa que luego de la recuperación en 2003, la
construcción ha crecido cada año un poco menos. Aún así, es importante destacar que se
trata de una convergencia a niveles de crecimiento sostenibles en el tiempo, dado que no es
posible mantener en forma constante tasas del 30% anual.
A partir del ISAC (Índice sintético de la actividad de la construcción) pueden distinguirse
cuales han sido los principales motores del crecimiento de la construcción. En la Figura 2.1
se observa el comportamiento en la post-devaluación del ISAC. Cabe destacar que por la
construcción del indicador (a partir de los despachos de insumos) las refacciones se
encuentran contenidas dentro del bloque de vivienda. Como ya se mencionara, primero
fueron las refacciones y ampliaciones y luego el importante crecimiento de la actividad de
construcción con fines inmobiliarios.
Estas últimas no se han orientado a todos los segmentos del mercado. En la actualidad han
apuntado primordialmente a la construcción para los sectores de altos ingresos, en zonas
particulares del país (Buenos Aires, Rosario, Córdoba, entre las que más han crecido).
Establecer los motores del crecimiento sectorial es relevante para el actual estudio, dado
que esto nos dará un panorama respecto al comportamiento de la demanda de bloques de
yeso.

Figura 2.1: Evolución del Indicador sintético de la construcción (ISAC) con estacionalidad y
desestacionalizado.

Base 1997=100

¿Qué es el ISAC? ¿Cómo se calcula?


El Indicador Sintético de la Actividad de la Construcción (ISAC) refleja la evolución del sector
de la construcción a partir del comportamiento de un conjunto de insumos representativos.
En esta etapa se cuenta con ocho insumos básicos: cemento, hierro redondo para
hormigón, revestimientos cerámicos, pinturas para construcción y uso doméstico, vidrio
plano, ladrillos huecos, asfalto y tubos de acero sin costura. Se espera ampliar esta nómina
en la medida en que se consiga disponer de otras series de productos con adecuada
confiabilidad y con la rapidez necesaria para el seguimiento de la coyuntura. El ISAC tiene
periodicidad mensual y refleja la actividad de la construcción tanto en el sector público como
privado. Si bien el seguimiento de la producción del sector mediante este método es parcial,
puede considerarse al ISAC como una primera aproximación a la realidad.
Para realizar la medición del conjunto del sector se determinaron cinco bloques que
representan distintas tipologías de obra:
• edificación para vivienda,
• edificación para otros destinos,
• construcciones petroleras,
• obras viales y
• otras obras de Infraestructura.

A cada bloque se lo puede identificar con una función de producción que relaciona los
requerimientos de insumos con el producto de la obra de acuerdo a los datos aportados por
la Matriz de Insumo Producto elaborada para el año 1997. Por lo tanto, el movimiento de
cada bloque está dado por la demanda del grupo de insumos característicos de ese tipo de
obra. Los datos utilizados en el cálculo del ISAC provienen de un conjunto de informantes
que pertenecen, en su mayor parte, a empresas manufactureras líderes seleccionadas
sobre la base de una investigación de relaciones intersectoriales. La agregación de los
bloques se hace en base al Valor Bruto de Producción de cada uno de ellos en el año base
1997.
La desestacionalización de una serie es el procedimiento mediante el cual se obtiene una
nueva serie libre de los efectos debidos a la estacionalidad y a la composición del calendario
(Pascuas y días de actividad). La serie desestacionalizada puede verse afectada por ciertos
efectos de carácter irregular tales como huelgas, paradas técnicas, cortes de luz,
inundaciones, etc. La tendencia-ciclo es un indicador suave, sin la influencia de este tipo de
alteraciones, y que permite analizar la coyuntura y el largo plazo.

2.1.2 Situación del mercado del producto

- La construcción industrializada o en seco

Este es un sector en desarrollo dentro de la industria de la construcción. Si bien en la


actualidad este tipo de sistemas representan el 30% de las obras realizadas principalmente
en Estados Unidos, Australia y algunos países europeos, en Argentina la actividad va en
franco crecimiento a pesar de la resistencia que todavía existe en sectores, tanto de la
industria de la construcción, como del consumidor final.
Años atrás la construcción en seco se dirigía básicamente a un mercado específico: el de
recursos muy bajos. Esto hizo que la población en general asociara equivocadamente el
término "prefabricación" o "industrialización" con este tipo de construcción. Es decir el
mercado argentino demandaba fundamentalmente lo tradicional en su forma constructiva y
antiguo en materia de estética. El cliente buscaba la solidez de los materiales, rechazando lo
prefabricado por ser considerado de mala calidad.
Otro factor importante era que el cliente argentino comúnmente tenía una postura
“defensiva” frente al profesional contratado para proyectar o construir su vivienda. Esto traía
como consecuencia la no aceptación de nuevos sistemas constructivos o materiales.
Actualmente, luego de superada la resistencia inicial a esta nueva tecnología, la
denominada “Construcción Industrializada” comienza a ser considerada como una
posibilidad más de solucionar el problema habitacional que se plantea en Argentina.

2.1.3 Análisis de la demanda

- Distribución geográfica del mercado consumidor


El mercado consumidor se encuentra localizado en los grandes centros de consumo del
país, es decir, en las capitales de las provincias y en las ciudades más importantes de la
Argentina, entre las que se encuentran Santa Fe, Córdoba, Buenos Aires. Esto se debe a
que allí se ha desarrollado, en mayor medida, la actividad de la construcción en seco
apuntada esta al negocio inmobiliario.
En lugares donde se desarrolla la actividad turística, el consumo de bloques de yeso para
construcciones de departamentos, edificios o viviendas para alquilar ha crecido debido a las
ventajas con que cuenta la construcción en seco, es decir, facilidad y rapidez en la
colocación.

- Proyección de la demanda

Debido a la escasez de datos referidos a la demanda de bloques de yeso, haremos una


proyección indirecta de la demanda utilizando el ISAC como un referente para la
determinación de la misma. En la elaboración de este índice no se tiene en cuenta al bloque
de yeso como componente de alguno de los insumos que forman parte de dicho índice, por
ello partiremos de la hipótesis de que si el sector de la construcción crece, la demanda de
nuestro producto también lo hará y este aumento será evidenciado en el ISAC.
Como podemos ver en la Figura 2.1 la tendencia de la actividad de la construcción es
positiva, por ello podemos afirmar que la demanda de nuestro producto está en crecimiento,
esto depende de que el escenario económico nacional mantenga factores tales como el
fomento de la inversión pública en vivienda e infraestructura, el crecimiento de la actividad
económica, la mayor inversión en obras privadas, la disponibilidad de financiación para la
compra de inmuebles y la estabilidad de precios.
Por lo dicho anteriormente podemos establecer solo la tendencia de la demanda de nuestro
producto, pero para definirla utilizaremos como referente la demanda que posee una
empresa líder en el mercado, la cual produce un producto de similares características.

2.1.4 Análisis de la oferta

- Identificación del mercado competidor

Nuestro mercado competidor está compuesto principalmente por empresas productoras de


materiales de construcción tradicionales (ladrillos, bloques de cemento), y por empresas
dedicadas a la fabricación de materiales para construcción en seco (placas de yeso, placas
de fibrocemento). Esto nos define dos tipos de competidores uno directo, el cuál esta
compuesto por los productos de bloques de yeso, y otro indirecto que lo componen las
demás empresas productoras de materiales de construcción.
El ambiente competitivo en el que se desenvolverá el proyecto, en caso de ser
implementado, puede adquirir la forma de una competencia monopolística, la cual se
caracteriza por tener numerosos vendedores de un producto diferenciado.

Tabla 2.1 Listado de empresas competidoras en Argentina

Empresas Presentación
Bloques de yeso
DURLOCK
Placas de yeso
Aswell S.A. Placas de yeso
Knauf Placas de yeso
2.1.5 Canales de comercialización y distribución del producto

- Descripción de los canales de distribución

Los canales de distribución más frecuentes de materiales de construcción son los


denominados en Argentina “corralones”. También proliferan los hipermercados de materiales
de la construcción tipo “home center” y mega negocios de venta de sanitarios y
equipamientos. Existen también pequeñas tiendas o “boutiques de la construcción”, si bien
los productos que comercializan pueden diferenciarse.
Los pequeños corralones se dirigen fundamentalmente al cliente particular, pero los grandes
corralones con sucursales y abastecimiento a todo el país, comercializan sus productos de
forma mayorista a constructoras y contratistas. Por otro lado, se tiende hacia la
especialización de los corralones, por ejemplo en pinturas, ferretería o sanitarios.
Existen varias cadenas comerciales del tipo ”home center” en Argentina, en algunos casos
de capital extranjero, que cuentan con sucursales en todo el país. Sin embargo, la filosofía
de este tipo de comercios es diferente, pues apuntan básicamente a los particulares. Si bien
disponen de una amplia variedad de productos y horarios de atención al cliente, como
contrapartida puede no haber un buen asesoramiento técnico por parte de los vendedores,
en ocasiones escasamente cualificados.
En nuestro caso seleccionaremos cuatro canales de distribución para comercializar el
producto, los cuales están determinados de la siguiente forma:

Tabla 2.2: Descripción de los canales de distribución

1° Etapa
2° Etapa
3° Etapa
4° Etapa

Productor
Mayorista
Minorista
Consumidor final

Productor
Minorista
Consumidor final

Productor
Consumidor final
2.1.6 Estrategia comercial

- Estrategia de ingreso

La estrategia de ingreso en el mercado es ingresar con un producto de calidad a un menor


precio que nuestros competidores, con el fin de captar parte de la demanda existente. Por
otro lado realizaremos una fuerte campaña de promoción, ofreciendo un producto con
grandes ventajas respecto del bloque de yeso tradicional.

- Estrategia de comercialización y marketing

Teniendo en cuenta la localización de nuestros consumidores y de sus características,


estableceremos las siguientes estrategias:

√ generar contacto con distribuidores mayoristas cercanos a los centros de consumo.


√ brindar cursos y capacitación a clientes en todos los aspectos del negocio
√ informar sobre los beneficios y ventajas de nuestro producto a través diferentes medios:

- publicitar en revistas especializadas del sector tales como:


 Revista Vivienda
 Revista Mercado y Materiales
 Revista Construir
 Periódico El Constructor

- participar activamente en ferias del sector de la construcción que se desarrollan en el


país.
 BATIMAT: Exposición Internacional de la Construcción y la Vivienda.
 FEMATEC: Feria Internacional de Materiales y Tecnologías para la Construcción
 CONCRETA EXPOCASA, FERIA DE CONSTRUCCIÓN Y DECORACIÓN
 EXPOCONSTRUCCION

- diseñar una página web que contenga la información de nuestro producto y además
establezca un vínculo con los usuarios de nuestro producto. También formar parte de
portales dedicados al sector de la construcción, los cuales vinculan a las empresas de la
industria y consumidores (proveedores, profesionales y público en general),
estableciéndose así una plataforma para efectuar transacciones comerciales.

2.1.7 Análisis de FODA

- Fortalezas

√ Producto de alta calidad y probada funcionalidad


√ Precio competitivo
√ Disponibilidad de materia prima de alta calidad
√ Óptima relación con la comunidad, ya que genera nuevos puestos de trabajo y no es una
industria contaminante
√ Consolidación de la utilización de Internet como instrumento de marketing y conexión
con nuestros clientes
√ Debido a que nuestra empresa se inicia en un escenario donde la necesidad de ahorro
de energía se debe tener en cuenta como un factor fundamental para el buen uso de los
recursos, es que nuestro proceso de producción esta diseñado de forma de optimizar
dicho recurso.

- Oportunidades

√ Posibilidad de exportar el producto elaborando un sistema de gestión de la calidad para


luego obtener certificaciones que avalen dicha gestión.
√ Importante déficit habitacional y gran proporción de viviendas en condiciones
habitacionales deficitarias.
√ Recuperación del interés en invertir en la construcción como forma de ahorro. La
construcción de viviendas ha vuelto a ser una de las formas más seguras de ahorro tras
la crisis financiera, especialmente para el segmento de mayor poder adquisitivo.
√ Mayor competitividad de la oferta exportable argentina en el mundo tras la devaluación.
√ Aumento de la autoconstrucción como respuesta a la falta de soluciones accesibles para
el segmento de menores recursos.

- Debilidades

√ Grandes distancias a los centros de consumo


√ Sin trayectoria en el mercado
√ Resistencia socio-cultural al cambio. Tanto del profesional de la industria de la
construcción, como el consumidor del producto terminado, se caracterizan por ser
resistentes al cambio, en lo que se refiere al sistema constructivo empleado (utilizando
básicamente el sistema de construcción tradicional) como en la adopción de nuevos
materiales.

- Amenazas

√ Crisis energética
√ Inestabilidad económica del país
√ Evolución de otras tecnologías para la construcción

2.1.8 Conclusiones y perspectivas

 Si bien la demanda actual de bloques no se puede conocer con números exactos, el


índice sintético de actividad de la construcción muestra un claro crecimiento del sector.
 Nuestro mercado consumidor se encontrará localizado en los mayores centros de
consumo del país, como Buenos Aires, Santa Fe y Córdoba, ya que en estos lugares el
crecimiento de la construcción es más marcado que en el resto del país y la necesidad
de construir con mayor velocidad hace que se prefieran productos para la construcción
en seco.
 El mercado competidor más fuerte serán los productores de materiales para la
construcción de tipo tradicional, y en segundo termino los elaboradores de materiales
para la construcción en seco.
 Existe también un potencial mercado consumidor en países limítrofes como Chile,
donde la construcción en seco esta ampliamente aceptada.
 Tenemos conciencia que el mayor obstáculo para nuestro crecimiento es la mentalidad
conservadora que poseen nuestros posibles clientes respecto al tipo de construcción a
utilizar, por ello sabemos que nuestro crecimiento depende de las estrategias de
mercado a utilizar.

2.2 YESO PELLETIZADO


Con la devaluación verificada a partir de 2001, la actividad económica argentina retomó el
sendero del crecimiento fundamentalmente a partir del 2003, debido entre otros factores a
una favorable coyuntura macroeconómica internacional y regional en el Cono Sur. Con la
reactivación de la minería estimulada por el crecimiento de la construcción, a partir de 2003
se incrementó considerablemente la demanda de yesos industriales, como también las
empresas proveedoras comenzaron a ofrecer parte de sus yesos para el mercado agrícola.
La mayor competitividad del sector minero de los últimos años, sumado a una demanda
creciente de nutrientes para la agricultura, determinó que varias empresas productoras y/o
distribuidoras de minerales, comenzaran a posicionar y comercializar minerales para el
sector agropecuario.

2.2.1 Situación del mercado del producto

En Argentina, si bien la experimentación y evaluación agronómica del yeso como fertilizante


azufrado es relativamente incipiente, investigaciones recientes reportan resultados similares
en respuesta a la fertilización entre fertilizantes solubles y sulfatos de calcio en trigo, soja y/o
secuencias trigo/soja de segunda, cuando se consideran las mismas dosis de azufre
aplicadas (Keller y Fontanetto, 2002; Gentiletti y Gutierrez Boem, 2004; Gutiérrez Boem et
al.; 2004). Estos ensayos indicarían que los sulfatos de calcio bihidratados, a pesar de tener
una solubilidad en agua significativamente más baja que los principales fertilizantes
químicos azufrados (sulfato de amonio, superfosfato simple de calcio, etc.), desde una
perspectiva agronómica y de biodisponibilidad del azufre liberado, tendrían un impacto
nutricional similar que las fuentes azufradas convencionales y mucho más solubles en agua
(sulfato de amonio SA, sulfonitrato de amonio SNA, superfosfato simple SPS, etc.).

- Yeso pelletizado

En la Argentina se comercializa yeso en tres presentaciones: polvo, granulado y pelletizado.


Como se observó en el capítulo anterior, las experiencias realizadas por el INTA Rafaela
demuestran que este último posee marcadas ventajas en cuanto a rendimiento, facilidad de
aplicación, y calidad respecto al yeso granulado y ventajas comparables en rendimiento
respecto a los fertilizantes químicos.
Sabemos que la calidad implica un costo extra que los productores agrícolas avezados
estarán dispuestos a pagar, es decir que la existencia de yeso en polvo o granulado, si bien
representan un substituto de nuestro producto, no tendrán demasiada incidencia en la
elección del consumidor.

2.2.2 Análisis de la demanda

- Distribución geográfica del mercado consumidor

En la siguiente figura se presentan las necesidades de azufre según región geográfica en la


Argentina. Los ambientes edáficos con mayores respuestas a la fertilización azufrada y en
donde el mercado de yesos agrícolas se expandió notablemente en los últimos años,
coincide con la zona centro y sur de Santa Fe y con el norte de Buenos Aires. En esta zona
se presentan lotes con prolongada e intensa historia agrícola, y en muchos casos
situaciones de degradación físico-biológica y química de los suelos.

Figura 2.2: Necesidad de aplicación de azufre en Argentina

- Comportamiento histórico de la demanda

En los últimos años, la demanda de azufre se incrementó notablemente, en gran medida


como consecuencia de la aparición de situaciones de deficiencias y respuestas significativas
a la fertilización en diferentes cultivos: trigo, maíz, soja, girasol, pasturas, etc. Estimaciones
efectuadas en el año 2005 indicaban niveles de reposición de nutrientes de alrededor del
30%, 50%, 2% y 15% del N, P, K y S exportados en granos para los cuatro cultivos
principales (trigo, maíz, soja y girasol) efectuados en la región pampeana; esto es, la
exportación de nutrientes superaba marcadamente al aporte de los mismos vía fertilización.
Era evidente entonces que para sostener los crecientes y progresivos aumentos en la
producción de granos de la región pampeana argentina, era necesario mejorar los balances
de nutrientes.
Ese creciente incremento en la demanda de azufre se verificó en el aumento del consumo y
la oferta de yeso agrícola como fertilizante azufrado.
2.2.3 Proyección de la demanda

Para estimar una producción de la demanda de nuestro producto, debemos conocer como
se comportará la productividad de los principales cultivos que requieren fertilización
azufrada. En este sentido, un trabajo reciente de la Fundación Producir Conservando,
realizó una proyección de consumo de fertilizantes considerando como horizonte de
proyección el año 2010/11, en donde se estima una producción de granos de 100 millones
de toneladas. Para garantizar estos niveles de producción, el estudio reporta que el
consumo actual de fertilizantes debería ser del orden de los 5 millones de toneladas para
finales de la década presente.
En el año 2007 se consumieron 3.7 millones de toneladas de fertilizante de las cuáles
aproximadamente 222.000 Tn correspondieron a yeso agrícola. Lo que indicaría que la
cantidad requerida de nuestro producto crecerá en el orden de 26000 Tn anuales,
alcanzando valores de aproximadamente 300.000 Tn para el año 2010. Con este incremento
en el uso de fertilizantes, se lograría una mejora en la reposición de nutrientes desde 30 a
47% para N, a 87% P y 15 a 24% para S.
En la siguiente grafica se puede apreciar aproximadamente como se comportará el consumo
de yeso agrícola en los años venideros hasta el año 2010.
PROYECCION DE CONSUMO DE YESO
Figura 2.3: Proyección de consumo de yeso agrícola
AGRICOLA
MILES DE TONELADAS

350
300
250
200
150
100
50
0
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
AÑOS

Con respecto al consumo de yesos como enmienda (corrección de suelos sódicos y salino-
alcalinos) no se disponen de estadísticas confiables para estimar la demanda actual. Sin
embargo, la Argentina presenta una extensa superficie con suelos afectados tanto por
salinidad como salino-alcalinos en diferentes provincias.

Figura 2.4:
CONSUMO DE FERTILIZANTES AÑO 2007
46%

3%
6%
8%

2%

43%
Nitrogenados Fosforados
Otros Azufrados Sulfato de calcio
Azufrados Sulfato de amonio

2.2.4 Análisis de la oferta

- Identificación del mercado competidor

Actualmente en nuestro país se encuentran registradas en el SENASA 21 empresas


dedicadas a la producción y comercialización de yeso para uso agrícola, en sus diferentes
formas (polvo, sólido granulado, pelletizado), ya sea como enmienda para corrección de
suelo o como fertilizante. De estas empresas solo cuatro elaboran yeso en pellet, lo que
aumenta nuestras expectativas de cubrir no solo la demanda insatisfecha, sino también
poder competir con las demás empresas con un producto totalmente diferenciado.
Dentro de nuestro mercado competidor existen numerosas empresas pequeñas y medianas
que también ofrecen yesos y otros minerales e intentan colocar sus productos en el agro.
Por otra parte, existen empresas mineras que lograron segmentar y posicionar sulfatos de
calcio de excelente calidad y probada respuesta agronómica, mientras que otras solamente
proveen productos con pureza y calidad incierta, tomando la venta de este mineral como
una actividad secundaria y como negocio de oportunidad.
El ambiente competitivo en el que se desenvolverá el proyecto, en caso de ser
implementado, puede adquirir la forma de una competencia monopolística, la cual se
caracteriza por tener numerosos vendedores de un producto diferenciado.

Tabla 2.3: Listado de empresas competidoras en Argentina


Empresas Presentación
Profertil Granulado Pelletizado - Sólido Granulado
Recuperar S.R.L. Granulado Pelletizado -Sólido Granulado
Aswell S.A. Granulado Pelletizado
CEFAS S.A. Granulado Pelletizado
Enmienda
Sólido Granulado
Azufetil Granulado Pelletizado
Nidera S.A. Sólido Granulado
Patricia Dángelo Enmienda polvo
Agroinco S.R.L. Sólido Granulado
Spectrum S.A. Polvo
Sólido Granulado
Federico Rivero y Eva Pinturela Enmienda
Tarifeño Mario Enmienda polvo
Asociación Cooperativa Argentina Sólido Granulado
Minera Caña Ancha Sólido Granulado
Enmienda polvo
Bunge Argentina S.A. Sólido Granulado
Cabiaglio S.A. Polvo
Indiment Enmienda polvo
Sólido Granulado
Yara Argentina S.A. Sólido Granulado
Piedras Blancas S.A. Sólido Granulado

La producción total de fertilizante fue de 3.7 millones en el año 2007, el 6% de esta cantidad
correspondió al consumo de yeso agrícola y fue provisto por estas empresas.

2.2.5 Canales de comercialización y distribución del producto

- Descripción de los canales de distribución

La distribución tanto de bienes industriales, como de bienes de consumo final, y, en menor


medida para los servicios se dan cuatro niveles de transacciones comerciales.
Sabemos que en cada nivel, hay una tendencia a perder el control de las políticas de precio,
de promoción, de conocimiento de los deseos del consumidor, pero permite, por otra parte,
que cada uno de ellos amplíe los volúmenes de ventas del productor.
En nuestro caso, pensando en nuestros clientes y en una mayor rentabilidad del proyecto
definiremos dos cadenas de distribución en el que el distribuidor minorista no tendrá
participación. Esto obedece a dos cuestiones fundamentales: en primer lugar, el incluir un
eslabón más en la cadena de distribución, aumentaría, innecesariamente, el precio de
nuestro producto y en segundo lugar, por las características de compra de nuestros
consumidores, es decir de forma irregular y en grandes cantidades, hace que el mismo opte
por realizar la transacción directamente con eslabones primarios.

Tabla 2.4: Descripción de los canales de distribución


1° Etapa
2° Etapa
3° Etapa

Productor
Mayorista
Consumidor
final

Productor
Consumidor
final

2.2.6 Estrategia comercial

- Estrategia de ingreso

La estrategia de ingreso en el mercado será primero captar la demanda que existe de yeso
granulado presentando las ventajas que se obtienen al fertilizar con nuestro producto ya que
contamos con estudios realizado por un prestigioso organismo gubernamental como el
INTA. La forma de lograr este objetivo será a través de una fuerte campaña de promoción,
apuntada a crear una tendencia en el sector.
Otra estrategia será presentar un producto de calidad con precios similares a los productos
que existen actualmente en el mercado.

- Estrategia de comercialización y marketing

Teniendo en cuenta la localización de nuestros consumidores y de sus características,


estableceremos las siguientes estrategias:

- generar contacto con distribuidores mayoristas cercanos a los centros de consumo.


- informar sobre los beneficios y ventajas de fertilizar con nuestro producto.
- publicitar en revistas especializadas del sector.
- participar activamente en ferias agrícolas.
- diseñar una pagina web que contenga la información de nuestro producto y además
establezca un vinculo con los productores agrícolas para asesorarlos respecto al
manejo, cantidad a aplicar, etc.
- brindar cursos y capacitación a clientes en todos los aspectos del negocio.

2.2.7 Conclusiones y perspectivas


 El consumo de fertilizantes en el 2007 fue de 3.7 millones de Tn, con perspectivas de
alcanzar los 5 millones hacia finales de la década presente.
 La demanda de azufre es progresiva y creciente, sobre todo debido a la aparición de
situaciones de deficiencia y respuestas significativas a la fertilización en diferentes
regiones y cultivos.
 Resultados experimentales recientes reportan muy buenos resultados en aplicación de
yeso como fuente de azufre en cultivos (trigo, soja, etc.), similares a los encontrados
con SA o SPS a iguales dosis de aplicación de azufre, indicando que la menor
solubilidad del yeso en agua relativa a los fertilizantes azufrados de síntesis química no
sería una limitante agronómica.
 El consumo de yeso en fertilización en el año 2007 fue de 222.000 toneladas, con
buenas perspectivas de expansión.
 La oferta de yeso pelletizado es reducida, por lo que aumenta nuestras expectativas de
ocupar un lugar importante dentro del mercado.

2.2.8 Análisis de FODA

- Fortalezas

√ Producto de alta calidad y probada funcionalidad


√ Precio competitivo
√ Disponibilidad de materia prima de alta calidad
√ Debido a un balance negativo permanente de azufre después de la cosecha,
principalmente de soja, la fertilización azufrada es siempre necesaria si se desean
obtener altos rendimientos
√ Atención personalizada
√ Capacitación a nuestros clientes

- Oportunidades

√ Excelentes perspectivas en la producción de la demanda


√ Escaso mercado competidor
√ Posibilidad de exportar el producto

- Debilidades

√ Grandes distancias a los centros de consumo


√ Sin trayectoria en el mercado

- Amenazas

√ Crisis energética
√ Crisis agraria
√ Existencia de productos sustitutos de menor valor
Capitulo 3

TAMAÑO Y
LOCALIZACIÓN

CAPÍTULO 3
TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN
3.1 TAMAÑO
Los factores más importantes al momento de definir el tamaño del proyecto son: la demanda
pronosticada, la tecnología y la disponibilidad de materia prima, esto tiene principal
incidencia sobre el monto de las inversiones como así también sobre los costos, lo cual
proporcionará la información útil para calcular la rentabilidad del proyecto.

3.1.1 Demanda pronosticada

Este tema se desarrolló en el capítulo anterior demostrándose que la demanda de ambos


productos tiene una tendencia positiva.

3.1.2 Disponibilidad de materia prima

La disponibilidad de materia prima es un factor que si bien es muy difícil de determinar con
gran exactitud, podemos decir que los yacimientos de yeso ubicados en el departamento de
Malargüe, correspondientes a la cuenca neuquina, poseen gran cantidad de mineral
expuesto en la superficie, con reservas que garantizan la disponibilidad de mineral por
siglos. La roca de yeso posee un tenor de pureza que alcanza el 98%.

3.1.3 Tecnología

La tecnología es un factor que se tiene en cuenta generalmente para determinar un tamaño


mínimo.
Los equipos críticos que definen la capacidad de producción del proyecto son:
√ Trituradora de Impacto (Trituración secundaria de yeso)
√ Equipo pelletizador (Línea de producción de pellet)
√ Calcinador (Línea de producción de bloques)
Los rangos de capacidad de procesamiento de los diferentes equipos críticos; tanto para la
producción de bloques, como para producción de pellets, son bastante amplios por lo que no
se tomará como un factor determinante del tamaño.

3.1.4 Conclusión

Después de haber analizado los principales factores que determinan el tamaño, se llega a
la conclusión de que el factor que tendrá mayor incidencia en nuestro proyecto será la
demanda existente y futura. Teniendo en cuenta esto, podemos calcular la capacidad a partir
de los datos de la demanda establecidos en el estudio de mercado.
Como se trata de productos, que si bien poseen usos y características físicas diferentes, la
base constitutiva principal de ambos es el yeso. Entonces la capacidad de procesamiento
de la planta, se obtendrá a partir de los requerimientos de materia prima generados de la
demanda de pellet, sumada a la de bloques.
En el caso de la producción de pellet, la demanda de yeso agrícola fue de alrededor de
222000 Tn, en el año 2007, y se espera que se incremente a 300000 Tn para el año 2010.
Tomando como base una empresa reconocida en el medio, y nuestras expectativas de cubrir
en el mercado el 10% de la demanda proyectada, es que se decidió adoptar un valor de
producción de 25000 Tn/ año y una capacidad instalada de 33000 Tn/año.
Siguiendo el mismo criterio, pero en este caso, al no contar con cifras estimativas de la
demanda de bloques de yeso, se fijo un valor de producción de 39000 m2/año (2127
Tn/año), tomando como referente la producción de una empresa de similares características
instalada en nuestro país.
Para poder cumplir con los requerimientos de la demanda de ambos productos, se
establecerá un diagrama calendario de producción, de forma de alcanzar un procesamiento
promedio de materia prima de 4Tn/h.

3.2 LOCALIZACION

3.2.1 Objetivos de la localización

La determinación de la localización de la planta es una de las etapas más importantes del


anteproyecto, ya que si ésta es la adecuada se pueden llevar adelante los objetivos
perseguidos; es decir lograr el menor costo del producto entregado al cliente y,
fundamentalmente, maximizar las utilidades de la empresa.

3.2.2 Estudio de localización

Para evaluar la localización de la planta industrial el estudio se divide en dos etapas:


1) Elección de la región en general (Estudio de macrolocalización)
2) Elección del sitio de la planta (Estudio de microlocalización)
La elección regional se efectúa a escala nacional y se trata como un problema de índole
económica, en base a costos actuales o futuros (incluyendo influencias políticas, culturales y
sociales). La elección del sitio es un problema de ingeniería, ya que se tienen en cuenta
factores primarios como por ejemplo mano de obra aplicada, suministro de energía y
recursos hidráulicos, y factores específicos como por ejemplo reglamentos y disposiciones
locales, deposición de residuos y características del lugar.

3.2.3 Macrolocalización

La decisión de ubicación obedecerá no solo a criterios económicos, sino también a criterios


estratégicos, institucionales etc.
Las alternativas de instalación de la planta deben compararse en función de las fuerzas
locacionales como son:

√ Medios y costos de transporte


√ Disponibilidad y costo de mano de obra
√ Cercanía a las fuentes de abastecimientos
√ Factores ambientales
√ Cercanía del mercado
√ Costo y disponibilidad de terrenos
√ Estructura impositiva legal
√ Disponibilidad de agua, energía y otros suministros
√ Comunicaciones
√ Posibilidad de desprenderse de desechos

Consideramos como criterio de elección de la macrozona, la cercanía y disponibilidad de la


materia prima, es decir existe un factor dominante. Esta característica de factor dominante
se le atribuye debido a que los costos de transporte de los productos terminados, hacia los
centros de consumo, son menores que los costos de transporte de la materia prima a la
planta de procesamiento, en caso de que ésta se estableciera en cercanías del mercado.
Las demás fuerzas locacionales, si bien son importantes a la hora de la toma de decisiones,
no tienen gran significancia en esta elección en particular.
Para poder ejercer el criterio establecido anteriormente, debemos conocer como es la
distribución de los distintos yacimientos en el territorio Argentino; además de su calidad y
disponibilidad. Es por ello que a continuación se muestra en la Figura 3.1 la siguiente
distribución:

Figura 3.1: Distribución de los distintos yacimientos en el territorio Argentino

Los depósitos de yeso en la Argentina se ubican en cuatro regiones principales:


1. Cuenca neuquina
2. Oeste y centro-oeste del país
3. Región Buenos Aires – La Pampa
4. Suroeste de la región mesopotámica.

Básicamente el origen de los yacimientos de yeso en Argentina responden a dos modelos


de depósitos: los evaporíticos marinos y evaporíticos lacustres.
Los primeros se han formado en cuencas marinas marginales por precipitación de sales a
partir del agua de mar. Se desarrollan en grandes zonas con importantes espesores,
alcanzando una media de 90,7 % de sulfato de calcio. Los depósitos de origen lacustre se
encuentran más restringidos en su extensión alcanzando una ley de 85 % de yeso.
Los depósitos de la cuenca neuquina son los depósitos que presentan las mayores
concentraciones correspondiendo a la edad Jurásico-Cretácico, con las formaciones
Auquilco, Huitrín, Allen y Roca extendiéndose desde la zona central de la provincia de
Neuquén hasta el sur de la provincia de San Juan. Están formados por masas de yeso y
anhidrita con gran extensión y espesores que superan los 200m.
En Mendoza en los alrededores de Malargüe el yeso de tipo mantiforme forma un mineral
blanco con interdigitaciones de anhidrita gris azulada constituyendo la Formación Auquilco.
Específicamente en la provincia de Neuquén se forma la unidad denominada Yeso de
Transición, presentándose como masas lenticulares con potencias que no superan las
decenas de metros.
Corresponden a depósitos de génesis evaporítica marina. Su disposición es estratificada
con granulometría variable de gruesa a fina.
Las demás provincias, salvo excepciones, se corresponden con depósitos de evaporitas
formados en lagos. También la calidad para su empleo agronómico se encuentra limitada, en
parte por las características químicas.
Este análisis de las diferentes zonas es de vital importancia para la elección de la
macrozona, ya que para el desarrollo de nuestro proyecto se necesita yeso de alta calidad.

3.2.3.1- Conclusión de la macro localización

La conclusión de esta macrolocalización es que el proyecto se llevará a cabo dentro de la


Cuenca Neuquina por presentar ésta mejores condiciones en los criterios de evaluación,
principalmente por tener gran disponibilidad de materia prima de alta calidad.
Por otro lado, no hay que dejar de tener en cuenta que grandes empresas como Durlock y
Knauf, las cuales producen productos derivados del yeso, han optado por establecerse en
esta zona.

3.2.4 Microlocalización

3.2.4.1 Criterios de decisión de la microlocalización

En cuanto a microlocalización, en nuestro proyecto se tuvo en cuenta diferentes criterios que


hacen a la selección del sitio adecuado. En primer lugar el criterio de cercanía a los
yacimientos productores de la materia prima, luego la disponibilidad de servicios; ya que en
nuestro caso es fundamental contar con gas natural en considerables cantidades, por otro
lado también se analizó la disponibilidad de mano de obra calificada y no calificada, los
accesos a las rutas tanto para facilitar el ingreso de la materia prima como así también para
la salida de los productos terminados. Las alternativas de la microlocalización con mayor
preferencia, o sea que cumplían inicialmente con el primer criterio, son:

1) Zona Industrial de la ciudad de San Rafael.


2) Departamento de Malargüe (cercanías al casco urbano).

Podemos observar en la Figura 3.2 que las dos localizaciones mencionadas anteriormente
son aquellas que se encuentran al sur de la provincia de Mendoza, donde en la actualidad
existe la mayor actividad respecto explotación de yacimientos de yeso.
1

Figura 3.2: Distribución de canteras en Mendoza

Marin Knauf
Pehuenche Zonas industriales
Pescio Parques industriales
Yemaco

Para poder definir cuál es la localización que en definitiva le dará mayor rentabilidad a
nuestro proyecto debemos conocer las características que presenta cada localización.

3.2.4.2 Microlocalización: ciudad de San Rafael

Figura 3.3: Ciudad de San Rafael


Figura 3.4: Parque Industrial Cuadro Nacional

El departamento de San Rafael esta ubicado al sur de la provincia de Mendoza, de cuya


capital dista a unos 235 km. Es la segunda ciudad en importancia en esta provincia.
Posee una población aproximada de 180.000 hab., con una densidad poblacional de 5.8
hab/km2. Limita al norte con los departamentos de San Carlos, La Paz, al este con la
provincia de San Luís y el departamento de General Alvear, al sur con la provincia de La
Pampa y el departamento de Malargüe y al oeste con la Republica de Chile.

- Vías de acceso

Vía Aérea: Cuenta con su propio aeropuerto.

Vías de acceso por tierra:

1) Ingreso por la ruta nacional 143 que conecta el departamento con la ciudad de Mendoza.

2) Ingreso por ruta nacional 146, esta ruta une al departamento con la provincia de San
Luís.

3) Ingreso por el sur por la ruta provincial 144, uniendo al departamento con la ciudad de
Malargüe y la provincia de Neuquén.

- Clima

San Rafael se encuentra íntegramente dentro de la zona templada Argentina, caracterizada


por un gran dinamismo atmosférico. Con características de semiárido - árido con un régimen
de lluvia estival de 250/328 mm.
El clima ofrece elevados valores térmicos y de intensidad de la luz solar, reducida
nubosidad, vientos moderados y de escasa fuerza en gran parte del año, y bajo porcentaje
de humedad relativa de la atmósfera. La temperatura media anual es de 14,8º C.
- Actividad Económica

La ciudad de San Rafael es el núcleo de un conglomerado poblacional importante, con


características muy determinadas por la distancia a otros centros urbanos importantes del
país. Ese semiaislamiento geográfico de la ciudad ha favorecido el desarrollo de industrias y
servicios destinados a satisfacer las necesidades de la población.
En San Rafael predominan los establecimientos elaboradores de alimentos conservados,
inmediatamente después se ubican los elaboradores de alimentos no conservados y la
industria Metalmecánica.
Por otro lado el departamento ha experimentado un desarrollo considerable en la industria
de los plásticos, inicialmente satisfaciendo necesidades derivadas de la vitivinicultura y la
frutihorticultura. Existen además emprendimientos importantes como la explotación de
yacimientos de uranio y de petróleo.

- Participación del departamento en la Industria Provincial

Tabla 3.1: Comparativo cantidad de empresas, ventas y empleo industrial por departamento
Tabla 3.2: Distribución de empresas en San Rafael

Figura 3.5: Distribución de empresas por sector en San Rafael

- Mano de obra

La mano de obra del departamento es ocupada, en mayor proporción en la industria de


alimentos conservados, con lo que los trabajadores están expuestos a su estacionalidad, al
igual que en la industria vitivinícola, pero en menor medida.
Existe una mayor oferta de mano de obra calificada, que en otros departamentos de la zona
sur de la provincia. Esto se debe a que San Rafael cuenta con Facultades, Institutos,
Centros de capacitación. Entre ellos que se destacan la Facultad de Ciencia Aplicadas a la
Industria y la Universidad Tecnológica Nacional – Regional San Rafael.

Figura 3.6: Distribución de personal por sector en San Rafael

- Infraestructura Industrial

El departamento dispone de áreas destinadas a zona industrial. Si bien se fomenta la


radicación en estos predios, la realidad muestra que la industria se localiza en zonas
dispersas alrededor del casco urbano y en los distritos.
La infraestructura vial es insuficiente ante las perspectivas de desarrollo que presenta la
industria departamental.
- Servicios

En cuanto a servicios para la industria, San Rafael dispone de una infraestructura de


conducción de gas natural amplia, al igual que redes de agua industrial.
Respecto a energía eléctrica se dispone para abastecer las necesidades actuales y futuras
de la industria.
Si bien los servicios están a disposición de la industria, estos se encuentran sujetos a
disposiciones del gobierno provincial y nacional, en lo referidos a restricciones de consumo;
debido a la crisis energética por la que atraviesa el país.
Se cuenta con agua en calidad y cantidad aptas para el desarrollo humano e industrial.

- Tarifas de transporte

- Costo de materia prima puesta en planta: $35/TN


- Costo de transporte de producto: $90/TN (San Rafael –Bs. As.)

3.2.4.3 Micro localización: Ciudad de Malargüe

Malargüe se ubica al sur de Mendoza al centro oeste de Argentina, limita al norte con el
departamento de San Rafael, al este con la provincia de la Pampa, al sur con la provincia de
Neuquén y al oeste con la Republica de Chile, es el departamento más extenso
(41.500km2). La población, cercana a los 25.000 habitantes se concentra alrededor de la
planta urbana de la ciudad Cabecera y otros núcleos de menor envergadura por todo
territorio, posee una densidad poblacional de 0.6 hab./km2.

Figura 3.7: Ciudad de Malargüe


- Vías de acceso

Vía Aérea: Cuenta con su propio aeropuerto internacional operable los 365 días del año,
administrado por la sociedad Aeropuertos Argentina 2000.

Vías de acceso por tierra:


1) Ingreso por la ruta provincial 144, la cuál empalma con la ruta 40, hasta llegar a la ciudad.

2) Ingreso por ruta 186, esta ruta une la provincia de La Pampa con Malargüe de este a
oeste, luego empalma con ruta 40 hacia el norte hasta la ciudad.

3) Ingreso por el sur a la provincia por ruta 40 que une Mendoza con Neuquén.

4) Ingreso por Paso Pehuenche que une la república de Chile, la ruta internacional es la 224
que va desde el límite hasta Bardas Blancas.

5) Ingreso futuro, proyectado para unir el departamento de General Alvear con la ciudad de
Malargüe, reduciendo la distancia a los puertos ya que ambos departamentos pertenecerían
a un corredor bi-oceánico.

- Clima

El clima de Malargüe es templado fresco y seco. Los vientos húmedos que vienen del
Pacífico encuentran en la Cordillera de los Andes una inmensa barrera que le impide el
paso, por ello tanto en invierno como en verano, el clima es seco. Por las temperaturas
máximas y mínimas medias se establece que el verano es variable entre cálido y fresco
suave o frío moderado. La temperatura media en verano alcanza los 21,3ºC y en invierno
2,6ºC.
Es un área de grandes amplitudes térmicas tanto diarias como anuales debido a la influencia
del relieve. Las precipitaciones son pobres alcanzando los 200 mm anuales, en la llanura.
Los inviernos son fríos con nevadas que aumentan hacia el oeste, zona cordillerana,
alcanzando los 800 mm anuales. Predominan los vientos de dirección NO, viento sonda con
velocidad de 50 a 110 km/h.

- Actividad económica

El departamento de Malargüe centra su actividad económica en la producción primaria,


aunque ésta tiene un perfil netamente orientado ala minería extractiva y petrolera.
Es el centro indiscutible de producción petrolera en Mendoza, aunque carece de estructura
industrial para su procesamiento. Solo se han instalado industrias dedicadas al
procesamiento de minerales no metalíferos (especialmente yeso) y una metalmecánica de
apoyo a yacimientos petrolíferos.
Existe una veta abierta en la explotación del yacimiento de sales de potasio de Río Tinto, al
sur del departamento, sin embargo no se prevé ninguna transformación industrial en el
territorio.
- Participación del departamento en la Industria Provincial

Tabla 3.3: Comparativo cantidad de empresas, ventas y empleo industrial por departamento

Tabla 3.4: Distribución de empresas en Malargüe

Figura 3.8: Distribución de empresas por sector en Malargüe

- Mano de obra

La mano de obra del departamento es ocupada, en mayor proporción, por las grandes
empresas establecidas en la zona, el resto por los emprendimientos de menor escala.
El departamento cuenta con una reducida cantidad de centros de Capacitación, Escuelas e
Institutos. Además no dispone de Facultades, ni de Universidades; esto se debe
principalmente a que existe una baja concentración de población. Derivando esto en el
inconveniente de la disponibilidad adecuada de mano de obra calificada.
Esta situación del departamento se suma, a los problemas generalizados del país en lo
referente a este tema.
Figura 3.9: Distribución de empleo por tamaño de empresa en Malargüe

- Infraestructura Industrial

La población, y en cierto modo la actividad económica se desenvuelve a lo largo de la Ruta


Nacional 40, la cuál esta dentro de un plan de repavimentación. Además esta proyectado la
construcción de un tramo General Alvear – Malargüe, lo que le dará otro enfoque al
departamento en relación desarrollo industrial.
Malargüe esta trabajando en su propio plan de ordenamiento urbano territorial y
medioambiental, donde se planifican las distintas zonas – comercial, industrial y residencial,
brindando seguridades jurídicas suficientes a los emprendimiento.

- Servicios

En materia de servicios para la industria Malargüe se encuentra en inferioridad de


condiciones respecto al resto de la provincia. La infraestructura de conducción de gas
natural es insuficiente actualmente, pero esta previsto a corto plazo la concreción de las
obras que comuniquen al departamento con la red de distribución de gas natural nacional.
Respecto a la energía eléctrica, está disponible para abastecer las necesidades actuales y
desarrollar pequeñas o mediana industrias en el futuro.
Se cuenta con agua en calidad y cantidad aptas para el desarrollo humano e industrial.
Si bien los servicios están a disposición de la industria, estos se encuentran sujetos a
disposiciones del gobierno provincial y nacional, en lo referidos a restricciones de consumo;
debido a la crisis energética por la que atraviesa el país.

- Tarifas

Posee una reducción del 50% en todos los impuestos provinciales (Imp. A los sellos,
Ingresos Bruto, Automotores).

- Costo de materia prima puesta en planta: $25/TN


- Costo de transporte de producto: $135/TN (Malargüe –Bs. As.)
3.2.5 Conclusión de la microlocalización

Luego de describir y analizar cada una de las alternativas de microlocalización se llegó a la


conclusión de que la empresa desarrollará sus actividades en las cercanías de la ciudad de
Malargüe. Se tomó tal determinación al existir ventajas, de algunos factores en favor de esta
última. Uno de estos factores es el clima, ya que para el secado natural de los bloques de
yeso se necesita un clima templado y altas velocidades de viento. Otros factores tenidos en
cuenta son el acceso futuro a la ciudad, reduciendo la distancia a los centros de consumo, y
además su cercanía a la materia prima.
Si bien, el costo de transporte de producto hacia la zona de comercialización es menor,
desde la ciudad de San Rafael; este factor es de menor importancia a la hora de realizar una
evaluación comparativa con factores que afectan la operatividad del proyecto.
Respecto a los demás criterios no existen diferencias apreciables en cuanto a sus costos
tarifarios y disponibilidad, por lo que se toman como un factor común para ambas
localizaciones.
Capitulo 4

INGENIERÍA DE
PROCESO
CAPÍTULO 4
INGENIERIA DE PROCESO

4.1 MATERIAS PRIMAS

4.1.1 El yeso

En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato de calcio
anhidro y 20,93% de agua y es considerada como una piedra sedimentaria, incolora o
blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren
variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, oxido de hierro, sílice, caliza,
etc.
Tiene una densidad de 2,28 – 2,32 y una dureza igual a 2 de la escala de Mohs.
El algez o piedra de yeso se presenta cristalizado en sistema monoclínico, formando rocas
muy abundantes, y según su estructura, existen las siguientes variedades:

Yeso fibroso: formado por CaSO4 2·H2O puro, cristalizado en fibras sedosas confusamente.
Con el se obtiene un buen yeso para mezcla.
Yeso espejuelo: cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian fácilmente en láminas
delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para estucos y moldeados.
Yeso en flecha: cristalizado en forma de punta de lanza formando macla, con él se obtiene
un yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados.
Yeso sacarino o de estructura compacta: cuando es de grano muy fino, recibe el nombre
de alabastro, y es usado para decoración y escultura. El alabastro se diferencia del calizo
por no producir efervescencia con los ácidos.
Yeso calizo o piedra ordinaria de yeso: contiene hasta un 12 por 100 de carbonato
cálcico. Da un buen yeso, endureciéndose mucho después de fraguado.

Es algo soluble en agua, aumentando la solubilidad a medida que lo hace la temperatura,


desde 0ºC. a 37ºC., y después disminuye hasta 100ºC. Un litro de agua disuelve 1,76 gr., a
0ºC., 2,12gr a 37ºC., y 1,62gr., a 100ºC., según Debuisson, Es mucho más soluble en una
disolución de cloruro sódico.
Según Riddell la forma cristalina del SO4 Ca 2H2O son prismas monoclínicas con 4 a 8
moléculas de agua, y mediante los rayos X se aprecia la red cristalina formada por capas de
átomos de calcio y grupos tetraédricos de sulfato separados por láminas o capas de
moléculas de agua, las cuales, al ser eliminadas, no destruyen la estructura cristalina.
El calor actúa sobre la piedra de yeso, de tal forma que hace que se pueda obtener las
distintas variedades que se usan en construcción.
La piedra de yeso cristaliza con dos moléculas de agua es decir: es un bihidrato,
SO4Ca.2H2O. Según Van T ' Hoff, de estas dos moléculas de agua, una y media molécula
está combinada débilmente, y media molécula, fuertemente. Cien partes, en peso, de doble
hidrato contienen 79,07 de SO4Ca, 15,70 de agua débilmente combinada (una y media
molécula) y 5,23 de agua fuertemente combinada (media molécula). La expulsión de agua
del bihidrato se hace en dos fases: en la primera se desprende la débilmente combinada, y
en segunda, la fuertemente.
Cuando por la acción del calor se desprende la una y media molécula, se obtiene el
semihidrato o yeso de fábrica o estuco:

2 (SO4Ca.2H2O) + Calor (ø) -› 2 SO4Ca.1/2H2O + 3H2O


Si se desprende la fuertemente combinada, se obtiene, según las temperaturas, la anhidrita
soluble, anhidrita insoluble o yeso muerto y yeso hidráulico o de pavimento.
De acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:

• Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4 2·H2O.


• 128 - 180º C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4 ½·H2O.
• 180 - 300º C: formación de Anhidrita soluble, SO4Ca. γ, con ligero residuo de agua,
de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
• 300 - 600º C: formación de Anhidrita insoluble SO4Ca. β, de fraguado aparentemente
rápido, pero de muy baja resistencia
• 600 - 700º C: formación de yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo:
yeso muerto.
• 700 - 800º C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
• 800 - 1000º C: formación de yeso hidráulico, SO4Ca. α, normal, o de pavimento.
• 1450º C: temperatura de fusión del yeso.

4.1.2 El agente aglutinante

- Generalidades

Para lograr la aglomeración de las partículas puede bastar con añadir agua sola, como
sucede en el caso de los azúcares, las sales, los extractos, etc. o si el agua no desarrolla la
adhesividad necesaria, puede emplearse un disolvente del material, de uno o varios
ingredientes de la mezcla. Si ninguno de los ingredientes se hace adhesivo, se introduce un
aglutinante disolviéndolo en el agua o en el disolvente empleado para humedecer el polvo.
En algunos casos se mezcla un aglutinante seco en forma de polvo con el material tratado, y
luego se humedece la mezcla para activar el aglutinante.
Entre los materiales empleados como aglutinantes en solución acuosa para granular, figuran
los azúcares, la cola, la gelatina, las dextrinas, las gomas, el almidón, la harina, las melazas
y el licor de desperdicio del sulfito. Entre los aglutinantes introducidos en seco y activados
después figuran el azúcar pulverizado, la glucosa secada por pulverizado, el extracto de
malta y casi todos los aglutinantes solubles en agua mencionados antes.
Un requisito usual en la granulación acabada es un mínimo de polvo fino. Por otra parte, la
máquina no debe desarrollar calor suficiente para que el material se pegue y sea necesario
detener la operación.

En el caso de la aglomeración de yeso, así como en la aglomeración de cal, para lograr las
características de desintegración y solidez mecánica deseada, se debe agregar al menos un
1% de un líquido aglomerante soluble en agua, aunque lo más preferible es que este
agregado esté entre el 4 y el 10 % (en base seca). El agente aglomerante más
comúnmente usado para pelletizar el yeso es el lignosulfato o lignosulfonato de calcio o
amonio.
La materia prima para la producción de lignosulfonatos son los árboles. Los árboles pueden
ser de madera dura o blanda. La lignina es una sustancia macromolecular y es uno de los
constituyentes principales de las células de la madera. La lignina no solo actúa como
material aglomerante, sino que ejecuta múltiples funciones esenciales para la vida de la
planta, como el transporte de nutrientes y la durabilidad a la madera. La lignina imparte
rigidez a las paredes de la célula y actúa como aglomerante entre las células de la madera
creando un compuesto natural que es extraordinariamente resistente al impacto, a la
compresión y a la flexión.
- Producción de lignosulfonato

La pasta de celulosa se produce básicamente a partir de la madera. Se usa principalmente


para hacer papel pero también se procesa para varios derivados de la celulosa. El objetivo
principal del proceso de la pasta es liberar fibras, lo cual se puede hacer química o
mecánicamente o mediante la combinación de estos dos tratamientos. Solo trataremos los
procesos químicos (al sulfito) ya que son estos la base para la mayor parte de la materia
prima usada en la producción de lignosulfonatos para la industria de los aglomerados.
El principio detrás del proceso químico de la producción de pasta de celulosa es liberar la
celulosa disolviendo otras macromoléculas como la hemicelulosa y lignina en el licor de
cocción, y así obteniendo un producto lignosulfónico intermedio.

Figura 4.1: Obtención del lignosulfonato

Procesos al Sulfito ácido (bisulfito): La condición típica del proceso al bisulfito (140 ºC,
pH 1-2) tiene como resultado una efectiva deslignificación. El producto químico más común
en el proceso es el bisulfito cálcico. Al ser la base cálcica, todas las sales producidas son
sales de Ca. Otras bases usadas en el proceso al sulfito son Mg, Na o NH4.
Durante la cocción al sulfito hay dos reacciones de importancia en la formación del
lignosulfonato: fragmentación y sulfonación. Estas reacciones son las más importantes, pero
hay otras como la condensación. El resultado de las reacciones es lignina sulfonada soluble
en agua (lignosulfonato). La hemicelulosa (polímero de azúcar) bajo condiciones de ácido
sulfito se hidroliza en componentes monoméricos como D-manosa, D-glucosa, D-xilosa, L-
arabinosa, D-galactosa y L-ramnosa (azúcares reductores) en el licor de cocción. Esto
significa que el producto lignosulfónico intermedio (el líquido restante después de separar la
pasta) contiene fragmentos de lignina sulfonada de diferente tamaño molecular (los
lignosulfonatos), azúcares monoméricos, sales inorgánicas y pequeñas cantidades de
extractivos de la madera.

Procesado del lignosulfonato intermedio: Diferentes lignosulfonatos se producen para


diferentes aplicaciones a partir de productos lignosulfónicos intermedios. El licor se puede
fermentar para quitar las hexosas (solo licor de madera blanda), purificar, fraccionar y
modificar químicamente para obtener o mejorar propiedades especiales.
El azúcar se elimina eficazmente mediante fermentación. Solo las hexosas se tratan
mediante fermentación convirtiéndose en alcohol. La fermentación de las pentosas produce
solo CO2. Los azúcares también se pueden convertir (reducir) a temperatura y pH altos. Este
tratamiento convierte los azúcares en ácidos sacáricos. El siguiente cuadro resume los
tratamientos realizados al lignosulfonatos.
Figura 4.2: Tratamiento de purificación del lignosulfonato
Lignosulfonato
intermedio

Fermentación- Eliminación de Hexosas

Modificación Destrucción de azúcares


química Cambio iónico

Tratamiento Fraccionamiento
físico Limpieza/decantado/ centrifugación

Líquido

Secado Sólido

- Acción sobre los gránulos

Aún cuando se han realizado varias investigaciones sobre la forma en cómo liga o une el
lignosulfato a los gránulos, el mecanismo no ha sido comprendido en su totalidad. La
hipótesis más fuerte en este sentido apunta hacia la acción que los grupos sulfónicos
cargados negativamente ejercen sobre los iones calcio presentes en el yeso, logrando la
solidificación de los gránulos.

- Dosificación

Ha sido determinado que cuando la proporción de lignosulfato en la solución aglomerante


usada para la granulación esta en el rango de alrededor del 25 por ciento en peso y el resto
agua, los gránulos producidos son mecánicamente estables exhibiendo una fuerza de
aplastamiento de 2 a 4 kg. Además ha sido determinado además que cuando la solución
aglomeradora contiene insuficiente cantidad del aditivo, por ejemplo casi un 5 % en peso de
lignosulfonato y alrededor de 90 % de agua, los gránulos producidos bajo tales condiciones
de operación no poseen la estabilidad mecánica adecuada.
El lignosulfato de amonio es provisto como una solución del 48 % en peso. El lignosulfato de
calcio es provisto en una concentración del 58 % en peso. En ambos casos se realiza una
dilución con partes iguales de agua, obteniéndose soluciones con 24 y 29 % en peso
respectivamente.
Existen otros agentes aglomerantes, entre ellos se encuentran la melaza de caña, esta
alternativa si bien es más económica, es menos efectiva.

4.2 PROCESO DE FABRICACIÓN: ETAPAS EN COMUN


El yeso natural (sulfato de calcio dihidratado) se extrae de las canteras sometiéndose
seguidamente a varias fases preparatorias y productivas, entre ellas la calcinación para
obtener la escayola, una forma deshidratada del yeso.
Mediante un control directo y un ajuste fino del proceso de producción, la estructura y las
propiedades de la formulación obtenida se adaptan con precisión a las necesidades de una
gran variedad de industrias altamente tecnificadas.
El proceso inicial para obtener la materia prima en condiciones optimas para la elaboración
tanto de bloques, como de yeso pelletizado, es el mismo hasta la etapa de clasificación.

4.2.1 Extracción

Si bien se dará una breve descripción de este proceso, nuestra empresa no realizará la
explotación del mineral, puesto que este proceso será llevado a cabo por una empresa
contratada dedicada a prestar este servicio.
La explotación, como es práctica común en la extracción de este tipo de minerales se
realizará a cielo abierto. Esta es una excavación realizada en la superficie del terreno con
objeto de extraer un material o mineral beneficiable. Esta operación implica, generalmente,
mover cantidades variables de estéril según la profundidad del depósito o del espesor de
recubrimiento. Comúnmente, en las explotaciones, se emplean barrenos cargados de
pólvora negra o de mina, con un diseño de las voladuras de una sola fila de barrenos a lo
largo de un banco de mayor o menor longitud. Debido a la gran importancia que tiene el
tamaño del mineral volado respecto a su posterior tratamiento se procura que se fragmente
en forma adecuada disminuyendo así el trabajo en la etapa de trituración, que se dificulta
por ser una roca muy elástica.
Debido a que en este proceso de voladura el tamaño de las rocas obtenidas es muy variable
se acordará contractualmente con el servicio de explotación un rango de tamaño de 30 a 40
cm, con los costes que ello implique, para evitar obstrucciones por sobre tamaño en el paso
posterior, la trituración.

Figura 4.3: Extracción de yeso en cantera

4.2.2 Carga y transporte de la roca de yeso

La carga del mineral en el área de explotación se realizará mediante palas cargadoras y


también mediante retroexcavadoras. La roca será cargada a camiones volquete y será
llevada a la planta de proceso. Cabe resaltar que así como la extracción, la carga y el
transporte serán un servicio tercerizado, por lo que se le exigirá a la empresa prestadora de
este servicio que cumpla con la legislación vigente respecto a seguridad de sus empleados,
medio ambiente y transporte de carga pesada, ya que nuestra empresa evaluará
continuamente a sus proveedores para, en un futuro implementar normas de Gestión de la
Calidad.
4.2.3 Recepción y acopio

Los camiones, antes y después de depositar la carga serán pesados en una báscula que se
encontrará a la entrada de nuestra empresa. Los datos de pesaje serán almacenados
informática y manualmente y nos permitirán realizar semanalmente un balance entre la
materia prima recibida y el producto terminado.
Luego, el mineral será acopiado en el predio de la planta industrial de manera tal que se
permita una óptima homogeneidad en el momento de la extracción de la materia prima para
su procesamiento.
Por cada unidad de transporte de materia prima se realizarán controles físico-químicos que
nos permitirán determinar si la calidad de la materia prima concuerda con nuestras
especificaciones. Estos análisis, así como el muestreo serán llevados a cabos por personal
capacitado de nuestra empresa.

Figura 4.4: Acopio de materia prima

4.2.4 Trituración primaria

No todas las rocas pueden ser destrozadas por impacto. Las trituradoras de impacto se
adaptan mejor para la reducción de materiales relativamente no abrasivos y de bajo
contenido de sílice. Es por ello que en esta fase se empleará una trituradora de martillo.
Este dispositivo está constituido por un tambor en cuyo interior giran a alta velocidad unos
discos provistos de martillos pivoteados montados sobre un eje horizontal que golpean los
fragmentos de piedra, produciéndose una primera rotura por impacto, y luego lo lanzan
contra unas placas rompedoras donde el material se rompe por segunda vez por impacto. El
tamaño máximo de salida lo determina la parrilla o criba ubicada en el fondo del equipo. En
este paso a través de la parrilla se produce una última rotura por cizalladura.
Las piedras se reducirán hasta un tamaño inferior a 5 mm para facilitar su posterior manejo.
Este equipo, así como los subsiguientes, será sometido a mantenimiento semestralmente
para asegurar su correcto funcionamiento.

Figura 4.5: Trituradora de martillo


4.2.5- Micronizado

El equipo de molienda además de contar con el molino propiamente dicho operará con una
serie de equipos sucesivos (clasificador, ciclones, filtro de mangas y ventilador), que
permitirán la obtención de la materia prima en el tamaño adecuado para las siguientes fases
del proceso.
Este proceso se llevará a cabo como se explica a continuación.
El material será introducido en un molino de martillo ya que es el dispositivo más adecuado
para las características del material.
Este dispositivo, utilizado en operaciones de desintegración y pulverización, es operado a
altas velocidades. Los martillos pueden ser elementos en forma de T, barras o estribos
pivoteados al eje o a discos fijos al eje. La acción de micronizado resulta del impacto y
frotamiento entre las partículas, la cubierta y los martillos. Un tamiz cilíndrico o una reja
encierra todo o parte del rotor. La fineza del producto puede ser regulada por el cambio en la
velocidad del rotor, el ritmo de alimentación o el espacio entre los martillos y la placa del
molino, así como por la variación del número y tipo de martillos usados y el tamaño de la
abertura de descarga.
Una corriente de aire en aspiración generada por el ventilador, elevará el material
micronizado hasta la cámara del clasificador. El clasificador dispone de una jaula girando
que, en función de su velocidad de giro y de la depresión generada por el ventilador, dejará
pasar un tamaño máximo de partículas. Las que sean mayores de ese tamaño caerán de
nuevo al rotor para repetirse el proceso de molienda.
Las colisiones de las partículas subiendo y bajando en la cámara del clasificador propiciarán
una separación de los granos gruesos y finos que pudieran estar pegados.
El producto molido y clasificado se transportará mediante la aspiración del ventilador hasta
el ciclón donde se depositarán las partículas mayores de 10μ. Las menores de este tamaño
llegarán hasta el filtro de mangas donde se decantarán.
La fracción obtenida en el ciclón se une, dentro del transportador sin fin, con la fracción
obtenida en el filtro de mangas para luego ser dividido y almacenado convenientemente en
los respectivos silos.

Figura 4.6: Corte seccional del clasificador para altas finuras

4.3 PROCESO DE FABRICACION: ELABORACION DE BLOQUES

4.3.1 Calcinación
Desde los silos de almacenaje, se transportará la materia prima que alimenta el calcinador
de tipo marmita.
El calcinador está dotado de una doble pared y de tubos que atraviesan la camisa interior. A
través de estos circulan los gases provenientes de la combustión de metano que se realiza
en el quemador colocado en la parte inferior del dispositivo. Dichos gases agotados
térmicamente, después de realizar todo el recorrido, son despedidos a la atmósfera a través
de la chimenea. El quemador utilizado es del tipo de llama plana. La relación
aire/combustible es 4/1 lo que permite una disminución de la temperatura a 870 °C
aproximadamente.
La alimentación del material se realiza por la parte superior y la descarga por la parte
inferior. La calcinación se realiza a presión atmosférica existiendo para ello un conducto que
conecta el recipiente interno con la atmósfera y permite la salida del vapor generado por la
pérdida de la molécula y media de agua.
El material con un tamaño de partícula menor a 500 µm es
depositado en el recipiente interno y es calentado a la
temperatura de calcinación, 160 – 180 °C, al tiempo que se
mantiene agitado con cuchillas. Este tipo de calcinación es
indirecto puesto que no existe contacto entre los gases de
combustión y el material.
En el proceso de calcinación que tarda alrededor de 4
horas (tiempo total: carga + calcinado + descarga), el yeso
perderá una molécula y media de agua para convertirse en
yeso escayola. Esta transformación será llevada a cabo
con un cuidadoso control de la temperatura.
Con este proceso el yeso conseguirá la propiedad
hidráulica, es decir, amasado con agua se pone duro
(fragua) al cabo de unos minutos. Esta propiedad es la que
permite la fabricación de bloques.
Figura 4.7: Marmita El material calcinado es enviado a un silo.

4.3.2 Mezcla

Desde el silo mencionado anteriormente se alimenta, mediante un tornillo sin fin, un silo de
menores dimensiones que contiene el yeso calcinado. El material cae dentro de un mixer,
se pone en contacto con agua y la mezcla se homogeniza con la ayuda de un agitador que
permite el óptimo contacto sólido líquido necesario para la formación del bloque.

1) Silo
2) Mixer
3) Bloquera
Figura 4.8: Mezclador

4.3.3 Moldeo

Desde el mixer se descarga la pasta de yeso en el equipo de moldeo, cubriendo todos los
espacios libres de los moldes. Luego de 6 -7 minutos, tiempo necesario para que la pasta
fragüe, se realiza el desmolde de los bloques tras su expulsión del equipo de moldeo con un
dispositivo hidráulico. Posterior a esto se los toma mediante un transportador aéreo y los
deposita en la zona de almacenamiento transitorio, hasta que son llevados al área de
secado.

Figura 4.9: Extracción de los bloques con grúa aérea

4.3.4 Secado

El secado se lleva a cabo de forma natural, es decir los bloques son colocados a la
intemperie y mediante la acción de las corrientes de viento y la intensidad solar se produce
la evaporación del agua en exceso que acompaña al bloque.
Esta parte del proceso al depender de los estados climáticos no tiene un tiempo definido de
culminación, pero sí se da por terminado el mismo cuando el bloque adquiere un peso
determinado.
En nuestro caso, el haber elegido un sitio para establecer la planta dónde, existe un clima
templado, pocas precipitaciones y corrientes de viento que alcanzan generalmente los
80km/h, hace que el proceso de secado no dure más de 8 días, en épocas estivales, periodo
en el cuál la producción es máxima.
Figura 4.10: Disposición de los bloques para el secado

4.3.5 Embalaje

Al tratarse de bloques huecos, los mismos son llevados a la etapa de embalaje cuando su
peso alcanza los 18kg, que es el valor predeterminado.
El embalaje consiste en proporcionar una envoltura a un grupo de bloques. Dicha envoltura
se realiza con una embaladora que despliega un film de polietileno de alta densidad
alrededor del grupo de bloques, quedando listos para el almacenaje.

4.3.6 Pruebas y ensayos

Los ensayos de laboratorio se llevan a cabo en varias etapas de producción para garantizar
que todos los productos cumplan las estrictas especificaciones exigidas antes de ser
envasados y expedidos.

- Finura

Se toma una muestra de aproximadamente 100g de yeso, se deseca hasta peso constante
a temperatura de 40 – 50º C y se pesa con exactitud de 0,1g.
Se tamiza la muestra deseada por los tamices 1,6mm, 0,2mm (900mallas/cm 2) y 0,08
(4900mallas/cm2), pesando la fracción retenida en cada una de ellos, y la fracción fina, con
exactitud de 0,1g. La suma de los pesos de las cuatro fracciones no debe diferir en más de
0,5g, en caso contrario se repite el ensayo.
El resultado se da expresando cada fracción en porcentaje de la suma de las cuatro con
aproximación de una décima.

- Consistencia normal

Para poder realizar este ensayo sobre una pasta de yeso sin que comience su fraguado, lo
que falsearía el resultado, es preciso amasar el yeso con agua que contenga un retardador
de fraguado. Se emplea para ello bórax en cantidad de 1 g por 100 cm3 de agua, que se
disuelve previamente en ésta.
Se emplea un molde troncocónico de 6 y 7 cm de diámetro y 4 cm de altura apoyado sobre
una placa de vidrio engrasada.
Se pesa una muestra de 200 g de yeso con exactitud de 1 g y se vierte de modo continuo,
en un intervalo de 30 seg, en un recipiente que contenga 100 cm 3 de agua con retardador.
Se deja reposar la mezcla 15 seg más y se agita finalmente durante 30 seg. La pasta se
vierte seguidamente dentro del molde, sacudiendo para evitar que queden incluidas
burbujas de aire. Se enrasa el molde con una espátula.
El molde lleno se coloca centrado con el eje del aparato de Vicat modificado con sonda de
19 mm de diámetro y peso de 50 g. La sonda debe estar limpia y humedecida. Se hace
deslizar la sonda hasta ponerla en contacto con la superficie de la pasta, leyendo en la
escala cuando cesa la penetración. La diferencia en las lecturas nos da la penetración de la
sonda en mm. Si la penetración es de 30 ± 2 mm y tendrá, por tanto, consistencia normal.
La cantidad de agua de amasado de la pasta de consistencia normal se expresa en cm 3 por
100 g de yeso.

- Fraguado

Se pesa una muestra de 200 g de yeso con exactitud de 1 g, y se vierte en un recipiente que
contenga agua pura en la cantidad correspondiente a la pasta de consistencia normal. Este
momento se toma como comienzo del ensayo, y desde él se cuenta el tiempo. Se agita la
pasta, se vierte en el molde, preparado como antes, y se enrasa.
El molde lleno se coloca algo descentrado con el eje del aparato de Vicat de 1 mm de
diámetro y cargado con 300 g. La aguja debe estar bien limpia. Se hace deslizar la aguja
hasta ponerla en contacto con la superficie de la pasta y se suelta dos minutos después del
comienzo del ensayo.
Después de la penetración se limpia la aguja y se gira el molde. Se realizan penetraciones
sucesivas cada minuto.
Comienzo del fraguado es el momento en que la aguja no penetra hasta el fondo de la
pasta, definido por el tiempo transcurrido desde el comienzo del ensayo.
Terminación del fraguado es el momento en que la penetración de la aguja en la pasta no
supera los 2 mm, definidos por el tiempo transcurrido desde el comienzo del ensayo. Es muy
importante que todo el utillaje esté sin trazas de yeso de ensayos anteriores, pues aun en
pequeñas cantidades, pueden modificar los plazos del fraguado.

Figura 4.11: Aparato de Vicat

- Resistencia a la flexión

Se pesa una muestra de 2000 g de yeso, con exactitud de 10 g., y se vierte en un recipiente
que contenga agua pura en la cantidad correspondiente a la pasta de consistencia normal.
Se agita la pasta y con ella se llenan 6 moldes de 4 x 4 x 16 cm3, previamente engrasados,
vertiendo lentamente la pasta entre todos de manera que se llenen simultáneamente. Se
golpean ligeramente para homogeneizar la pasta y facilitar la expulsión de burbujas de aire.
Se enrasan los moldes con una espátula.
Los moldes llenos se dejan en cámara húmeda y se desmoldan a las 24 hs. Luego de
desmoldar se desecan las probetas a temperatura de 30 ± 1 ºC, pesándolas cada 24 h hasta
que dos pesadas sucesivas no difieran entre si en más de 0,2 g.
Las 6 probetas desecadas se ensayan en la balanza de flexión. Como resistencia a flexión
del yeso se toma la media de los resultados de las 6 probetas.
- Resistencia a la compresión

El ensayo de resistencia a la compresión se realiza sobre una de las mitades de cada una
de las 6 probetas ensayadas a flexión, colocando el trozo de probeta entre las placas de
modo que sus caras de presión sea de 4 x 4 cm2.
Como resistencia a compresión del yeso se toma la media de los resultados de las 6
probetas.
4.4 PROCESO DE FABRICACION: ELABORACION DE PELLET

4.4.1 Generalidades de la aglomeración o aumento de tamaño

La aglomeración o aumento de tamaño es cualquier proceso mediante el cual las partículas


pequeñas se unen para dar masas más grandes y permanentes en las que se pueden
identificar aún las partículas originales.
Las aplicaciones incluyen la constitución de formas útiles (por ejemplo: ladrillos y losetas),
así como gránulos irregulares y bolas para el beneficio industrial de materiales finamente
divididos. Otra aplicación se encuentra en la producción de pellets para la alimentación de
los animales domésticos tales como perros y gatos.
Los gránulos resultantes de esta práctica exhiben excelente estabilidad mecánica cuando
están secos puesto que la liberación de polvo es minimizado durante su manipulación o
aplicación con equipos de distribución convencionales. Sin embargo después de que tales
partículas son puestas en contacto con el agua rápidamente se desintegran hasta alcanzar
su tamaño original no granulado.

4.4.2 Objetivos generales de la granulación

1.- Reducir las pérdidas de producción de polvo.


2.- Impedir las pérdidas de polvo en tratamientos térmicos posteriores o por fugas de los
envases.
3.- Mejoramiento del medio ambiente eliminando partículas en suspensión.
4.- Densificar materiales para asegurar un almacenamiento o un envío más conveniente.
5.- Evitar el endurecimiento y la formación de grumos.
6.- Suministrar una cantidad definida de unidades apropiadas para la medición, el reparto.
7.- Crear mezclas uniformes de sólidos que no se segreguen
8.- Mejorar el aspecto de los productos.
9.- Permitir un mayor control de las propiedades de sólidos finamente divididos (por ejemplo;
solubilidad, porosidad, razón superficie/volúmen, velocidad de transferencia de calor).

4.4.3 Mezclado

El yeso molido proveniente del clasificador y el filtro de


mangas será almacenado en un silo de gran capacidad,
desde el mismo se alimentará, pasando previamente por
un transportador sin fin y un elevador de cangilones, a la
tolva de alimentación del mixer. Además a este equipo se
le adicionará el lignosulfato en polvo, con una
concentración del 80 %, proveniente de una tolva de almacenaje para tal compuesto y el
agua necesaria para el mezclado.
El mezclador, figura 4.12, consiste de dos cilindros gemelos los cuales tienen dos agitadores
girando en direcciones opuestas con paletas anguladas específicamente.
Las paletas barren el fondo de ambos cilindros mezcladores y permiten el mezclado aún
cuando se comience a carga completa.
Figura 4.12: Esquema del mezclador
El material en el mixer se mueve en una dirección horizontal contraria al sentido de las
agujas del reloj en el perímetro, mientras, simultáneamente, se mueve a la izquierda y
derecha en el centro. Ambos movimientos pueden verse en la figura 4.13.
El dispositivo posee una barra de distorsión de flujo para mejorar el rendimiento del equipo.
Consiste de una barra con clavijas que gira rápidamente localizada cerca de las paletas para
crear una cortina movible de material sobre las paletas durante el mezclado para una
exposición máxima del material. Esto mejora la uniformidad del producto y la dispersión del
líquido.
Este dispositivo logra el mezclado del material en alrededor de 60 seg.

Figura 4.13: Movimiento del material en el mezclador

4.4.4 Aglomeración

La aglomeración se lleva a cabo en un aglomerador de bandeja Inclinada o disco, el cual


consta básicamente de un disco rotatorio inclinado que está equipado con un borde para
obtener la carga de aglutinación. Los sólidos y el agente humectante-aglomerante son
cargados continuamente. Una capa del material alimentado se establece gradualmente
sobre el disco, y el espesor de la misma es controlado utilizando raspadores y rastrillos
ajustables que oscilan mecánicamente. Para favorecer la elevación y la caída en cascada
del material dentro de la bandeja y evitar que la masa se resbale, la superficie interna está
recubierta con un metal dilatado o revestimiento abrasivo. Esta capa de masa protege a la
bandeja del desgaste abrasivo y genera la acción de volteo correcta.
El ángulo de la bandeja con relación a la horizontal, se ajusta a una gama amplia, para
obtener los mejores resultados posibles; pero, en la mayoría de las aplicaciones, parecer ser
que la comprendida entre 45 a 55 grados es la normal. La velocidad de rotación del disco
requerida esta dada en términos de la velocidad crítica que es aquella velocidad a la cual
una partícula es mantenida estacionariamente sobre el borde del disco debido a fuerzas
centrípetas. Si la velocidad es demasiado baja las partículas deslizarán. Si la velocidad es
demasiado alta las partículas serán arrojadas fuera del disco o se desarrollarán aberturas en
el lecho, permitiendo una aplicación desigual del liquido sobre el disco. Los rangos típicos de
operación del disco están comprendidos entre el 50 y el 75 % de la velocidad crítica.
Una característica clave en la operación del disco es la clasificación de tamaño intrínseca. El
producto desborda desde el ojo del granulador, donde los gránulos grandes son segregados.
Figura 4.14: Partes del disco pelletizador

Figura 4.15: Esquema del crecimiento de grano en el disco

La distribución de tamaños rebosadas es estrecha comparada con el cilindro granulador, por


ello los discos operan con poca recirculación de pellets. Debido a esta segregación, la
posición de la alimentación y las boquillas de spray es clave en el control del balance del
proceso de granulación.
El tiempo de residencia varía con cambios en los parámetros de operación los cuales
afectan el movimiento del gránulo sobre el disco. El tiempo de residencia aumenta con:
√ la disminución del ángulo del disco
√ el aumento de la velocidad
√ el aumento del contenido de humedad

Los principios de pelletización pueden ser resumidos en lo siguiente:


√ El fino material es añadido continuamente a la bandeja y humedecido por medio de
un suave rocío de agua.
√ Debido a la rotación de la bandeja el material humedecido forma pequeños granos
tipo partículas.
√ Estas partículas, empiezan a crecer en tamaño hasta que son descargadas de la
bandeja.

Se utilizará una proporción 83-17, yeso en polvo-solución aglomerante, para la formación del
pellet. De ese 17 %, el 90 % se agregará en el mezclador, y el resto se aplicará en la
bandeja mediante las boquillas rociadoras proveniente de un tanque de disolución del
aglomerante el cual será alimentado por dos corrientes, una proveniente del almacenador de
aglomerante concentrado y la otra proveniente del tanque de almacenamiento de agua.
El material granulado resultante contiene de 6 a 10 % de humedad.

4.4.5 Secado y clasificación


El secador elegido es uno del tipo rotatorio ya que es muy apto para el tipo de producto que
secaremos.
Este consiste en una carcasa cilíndrica que rota alrededor de su eje principal, dispuesta
horizontalmente o ligeramente inclinada hacia la salida. Al girar la carcasa, unas pestañas o
bafles levantan los sólidos para caer después en forma de lluvia a través del interior de la
carcasa. La alimentación húmeda entra por un extremo del cilindro y el producto seco
descarga por el otro.
El secador rotatorio se calentará por contacto directo de una mezcla de gases calientes y
aire con los sólidos.

Figura 4.16: Esquema del secador rotatorio

En la figura se presenta el secador rotatorio adiabático que opera con aire caliente en co-
corriente. Una carcasa rotatoria A, construida con chapa de acero, está soportada sobre dos
conjuntos de rodillos B y accionada por medio de un engranaje y un piñón C. En el extremo
superior hay una conducción D que introduce el material húmedo desde la tolva de
alimentación, el quemador E y el ventilador F. En el extremo inferior hay una campana que
conecta con una chimenea. Las pestañas G, que elevan el material que se seca y le dejan
caer después a través de la corriente de aire caliente, están soldadas sobre la superficie
interior de la carcasa. Por el extremo inferior del secador descarga el producto en un
transportador de banda H.
El aire circula a través del secador mediante un ventilador de forma que todo el sistema se
encuentra a sobrepresión.
La velocidad másica permitida para el gas en un secador rotatorio de contacto directo
depende de las características de formación de polvos del material que se seca y varía entre
400 lb/pie2-h (1950 kg/m2-h) y 5000 lb/pie2-h (24000 kg/m2-h) para partículas gruesas. Los
diámetros de los secadores están comprendidos 1 a 3 m y la velocidad periférica de la
carcasa generalmente varía entre 20 a 25 m/min.
Después de un tiempo de residencia de alrededor de 4,30 min en el secador, los pellets
secos serán clasificados en una criba vibratoria de doble malla la cual utiliza el principio de
vibración libre circular que permite la perfecta separación del material que ingresa a la
bandeja de entrada. En el nivel superior se retendrán las partículas mayores de 4 mm. En el
nivel medio quedarán retenidas las partículas cuyos tamaños se comprenden en el rango de
los 2 a 4 mm. Y en el nivel inferior se recolectarán las partículas con tamaños menores a los
2 mm.
Las partículas mayores de 4 mm y menores de 2 mm serán acumuladas en recipientes
convenientemente dispuestos para, posteriormente ser remolidos. Lo retenido en el nivel
medio se destinará al silo de almacenamiento de producto terminado para luego ser
embolsado.
4.4.6 Embolsado

Las partículas del diámetro correcto son almacenadas en un silo para luego ser embolsadas
en sacos de 40 Kg y 1000 Kg. Luego estos productos serán depositados en el área de
almacenaje hasta su venta.

4.4.7 Ensayos

- Pruebas o ensayos de compresión

Los gránulos de fertilizante deben tener la suficiente estabilidad mecánica para resistir la
normal manipulación sin fracturarse y sin producir excesiva cantidad de polvo. Hay varios
métodos estandarizados que pueden ser usados para medir la estabilidad mecánica de los
gránulos; sin embargo el más simple y más ampliamente usado en la industria de
fertilizantes es el ensayo de fuerza de aplastamiento. En la utilización de este método es
necesario aplastar al menos 10, y preferiblemente más gránulos para obtener una
evaluación promedio. Además, solamente los gránulos de igual tamaño debieran ser
comparados, ya que la fuerza de aplastamiento se incrementa considerablemente con el
aumento del tamaño de las partículas y en vista de ese hecho, la fuerza de aplastamiento de
los tamaños de partículas comprendidos entre las mallas -7 +8 de la escala de Tyler es
reconocida como la estándar para determinar la estabilidad mecánica de los gránulos de
fertilizantes. Un material fertilizante con gránulos comprendidos entre -7 +8, con una fuerza
de aplastamiento de menos de 2,5 kg no es usualmente aceptado por la industria.

- Pruebas de caída

Se utilizan para determinar la resistencia a la caída de los conglomerados, por ejemplo,


durante su manejo en transportadores. Una de las pruebas deben consistir en dejar caer
varios conglomerados desde una altura de 12 pulgadas sobre una placa de acero. La
cantidad promedio de caídas que causan la fractura se identifican como el número de caída.

- Pruebas de abrasión

Se desarrollan sometiendo a un volteo una cantidad conglomerado dentro de un tambor


provisto de una cubierta de malla de alambre. La proporción de finos producidos en un
tiempo y a una velocidad específica, determina la abrasión. La resistencia a la abrasión es
muy importante para los conglomerados procesados en máquinas de medición y
compactación.

- Pruebas de desintegración
Prueba N°1: Pequeñas muestras del producto granular son colocadas en beakers de vidrio
conteniendo suficiente agua para cubrir los gránulos. Esta prueba se realiza para revertir al
tamaño original de distribución de partículas finas. Las duras partículas deben tardar entre 2
y 3 minutos en desintegrarse.

Prueba N°2: Se colocan 100 gr de la muestra granular sobre una pila de tamices de 20, 40,
100 y 325 mallas (U.S. Standard Testing Sieves) y luego una suave lluvia se dirige sobre la
muestra. En la prueba se regula la caída de agua en 500 ml de agua en un tiempo de 30
minutos. El diámetro de los tamices es tal que los 500 ml de agua representen 0,5 pulgadas
de lluvia. Luego de que la prueba termina, se desarman los tamices comenzando con el
superior (20 mallas) y terminando con el inferior. Luego los tamices son secados durante 2
hs a 65 °C.

La distribución tiene que ser como sigue:

1% +20
0,1 a 2 % -20 +40
10 a 20 % -40 +100
30 a 50 % -100 +325
30 a 50 % -325
Capitulo 5

INGENIERÍA
BASICA
CAPITULO 5
INGENIERÍA BASICA

5.1 DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS


En función de la demanda establecida en el estudio de mercado del presente proyecto, se
llevará a cabo el cálculo de la cantidad a producir, tanto de bloques de yeso, como de yeso
agrícola pelletizado. A partir de estos valores se dimensionará el equipamiento principal y
auxiliar necesario para poder alcanzar dicha producción, con un sobredimensionamiento del
15% para afrontar futuros crecimientos de la demanda. Una vez concluido el
dimensionamiento se procederá a la elección del equipamiento que mejor se adecue a los
requerimientos.

5.1.1 Cantidad de roca de yeso a procesar

5.1.1.1 Producción de bloques de yeso

Se producirá 6000 m2/mes, en el mes de mayor producción, lo que equivale a decir 18182
bloques; debido a que cada uno de los mismos representa una superficie de 0.33m2.
Para establecer la cantidad de roca de yeso a procesar deberemos realizar lo siguiente:

Calculo: Cantidad a procesar = (Peso bloque seco x Nº bloques) / (1 – 0.02)


Peso bloque seco: 18 Kg./bloque
Nº bloques: 18182 bloques/ mes
%perdidas: 2
Cantidad a procesar = (18 Kg./bloque x 18182 bloques/mes) / (1 – 0.02)
Cantidad a procesar = 333950 kg/mes = 333.95 Tn/mes.

Debido a que en uno de los meses de mayor producción, se trabajará menor


número de días, la cantidad a procesar por hora estará por encima de lo
normal.
333.95Tn/mes x (1 mes /28días trabajados) x (1 día /24horas) = 0.497 ≈ 0.5 Tn/h

5.1.1.2 Producción de yeso pelletizado

Para la estimación de la cantidad de roca yeso a procesar deberemos procederemos en


forma coincidente con el cálculo anterior. Tomaremos el mes de mayor producción de pellet
de yeso, cifra que equivale a 2500Tn/mes.

Calculo: Cantidad a procesar = Cant. producto x fracción en peso yeso/ (1 – 0.02)


Cant. producto: 2500Tn/mes
Fracción en peso de yeso en el producto.: 0.96
Porcentaje de pérdidas: 2 %
Cantidad a procesar = (2500Tn/mes x 0.96) / (1 – 0.02)
Cantidad a procesar = 2449 Tn/mes.

En este caso también, en uno de los meses de mayor producción, se


trabajará menor número de días, por lo que la cantidad a procesar por hora
estará por encima de lo normal.

2449 Tn/mes x (1 mes /24días) x (1 día /24horas) = 4.3Tn/h

5.1.2 Dimensionamiento y selección de equipos para trituración y micronizado

Establecidas las producciones horarias procederemos a dimensionar los equipos, dejando


en claro que para los dos productos se necesitará una materia prima de similares
características tanto físicas como químicas. Es por ello, que las etapas de trituración y
micronizado son comunes ambos procesos.

5.1.2.1 Trituración

El dimensionamiento del equipo de trituración dependerá de la cantidad máxima de material


que se requerirá por hora. Este valor es de 4.3 Tn/h, que coincide con el valor máximo
calculado para la producción de pellet. Entonces, la capacidad de la trituradora deberá ser
de:

Cálculo: Capacidad necesaria: 4.3 Tn/h


Capacidad sobredimensionada: 4.3 Tn/h x 1.15 = 4.9 Tn/h
Capacidad comercial disponible: 5 Tn/h

Otras de las cuestiones que tendremos en cuenta en referencia al diseño serán la dimensión
de la boca de entrada al equipo, ya que esta debe ser coincidente con el tamaño máximo de
la roca de alimentación que será de 30-40 cm, y el tipo de malla a la salida del equipo, para
proveerle al molino un tamaño de material adecuado, que tendrá un máximo de 5 mm.

Selección de la trituradora: La trituradora elegida para realizar el trabajo de reducción de


tamaño de la roca de yeso, desde 30-40 cm a 5 mm, es del tipo de impacto o martillo.
Esta trituradora es la indicada para los procesos de molienda de productos de dureza media,
que no sean muy abrasivos.
En la construcción de estas trituradoras, se busca dotar al equipo de la máxima robustez
posible: martillos construidos con materiales altamente resistentes al desgaste y al impacto;
bulones de martillos de gran diámetro, etc.
El interior del molino está forrado mediante placas de fácil intercambio, y son altamente
resistentes al desgaste.

Figura 5.1: Trituradora de martillos


GRUBER HERMANOS, S. A
Modelo MM8
Cap.: 5 Tn/h
Motor: 25 HP
Tamaño máx. de entrada: < 0.40 m
Tamaño máx. de salida: < 5 mm, sujeto a
variación

Figura 5.2: Esquema de la trituradora de martillos

TIPO A B C D E F G H
MM8 400 375 2000 960 160 445 455 1040
Medidas en mm

Tabla 5.1: Medidas de la trituradora de martillos

5.1.2.2 Micronizado

Los equipos de micronizado consistirán en un molino de martillo, un separador centrífugo,


un separador ciclónico, un colector de polvos y un ventilador centrífugo. Estos equipos se
dimensionarán para trabajar con una capacidad de:

Cálculo: Capacidad necesaria: 4.3 Tn/h


Capacidad sobredimensionada: 4.3 Tn/h x 1.15 = 4.9 Tn/h
Capacidad comercial disponible: 5 Tn/h

El molino deberá ser capaz de reducir el material triturado que ingresará a 5 mm hasta un
tamaño máximo de 500 µm, mientras que el colector de polvos deberá retener las partículas
de menor tamaño para cumplir con las reglamentaciones vigentes en cuanto emisión de
partículas al medio ambiente.

Selección de equipo de micronizado: Para micronizar el material con las características


del yeso hasta un tamaño de 500 μm, el equipo más se adecua a esta tarea es el molino de
impacto. El cuál es acompañado por equipos como, el clasificador dinámico, el ciclón, el
colector de polvo y el ventilador centrífugo, con los que trabaja en conjunto para obtener un
material uniforme a la salida de la zona de micronizado.
Estos equipos pueden dimensionarse y obtenerse por separado o ser adquiridos en forma
conjunta. La conveniencia que brinda ésta última opción es que se obtienen mejores
rendimientos de los equipos, y se emplea menos tiempo en el proceso de instalación de los
mismos.

Figura 5.3: Instalación de micronizado


GRUBER HERMANOS, S.A.

Equipos que la integran:


-Molino de impacto
Modelo MS 33
Cap.: 5 Tn/h
Motor: 10 HP
Tamaño de entrada.: < 10mm
Tamaño máx. de salida:< 0.5mm
-Clasificador
-Ciclón
-Filtro de mangas
-Ventilador

Figura 5.4: Esquema de la instalación de micronizado

TIPO A B C D E F G H J K
MS 33 6.550 2.000 650 2.000 2.300 1.500 4.800 5.500 1.100 2.950
Medidas en mm

Tabla 5.2: Medidas de la instalación de micronizado

5.1.3 Dimensionamiento de silos para yeso molido

- Silos

El yeso proveniente de molienda se almacenará en silos cuyos volúmenes serán calculados


teniendo en cuenta un tiempo de autonomía de trabajo de dos días, esto es en caso de que
se produzcan inconvenientes en las etapas de trituración o micronizado.
Debido a que trabajaremos con líneas de producción con diferentes requerimientos, en
cuanto a cantidad de material, es que los silos serán dimensionados con capacidades
acordes a dichos requerimientos.
Cálculo: Cant. de yeso a procesar en dos días para pellets: 4.3Tn/h x 48 h= 206 Tn
Densidad del yeso molido: 750 kg/m3
Volumen del silo pelets: 206000 kg / 750 kg/m3 = 274 m3
Este volumen representa 206 Tn, pero se tomará 200 Tn que es la capacidad
comercial más aproximada.

Volumen corregido del silo pelets: 200000kg / 750 kg/m3 = 266.6 m3

Cant. de yeso a procesar en dos días para bloques: 0.5Tn/h x 48 h= 24 Tn


Densidad del yeso molido: 750 kg/m3
Volumen del silo bloques: 24000 kg / 750 kg/m3 = 32 m3
Este volumen representa 24 Tn, pero se tomará 30 Tn que es la capacidad
comercial más aproximada.

Volumen corregido del silo bloques: 30000kg / 750 kg/m3 = 40m3

5.1.4 Dimensionamiento y selección de equipos para la producción de bloques

5.1.4.1 Calcinador

Para establecer el volumen del calcinador, tendremos en cuenta que se trabajará con una
producción en batch, cuyo tiempo total de carga, calcinado y descarga es de 4 h y que la
cantidad de yeso a calcinar por día debe ser de 12 Tn/día.

Cálculo: Cantidad de yeso a calcinar por batch: Ton por día / cant. de batchs por día
Cant. de batchs por día: 24 h/4 h = 6
Cantidad de yeso a calcinar por batch: 12 Tn/día / 6 = 2 Tn
Cantidad sobredimensionada: 2 Tn x 1.15 = 2.3Tn
Densidad del yeso molido: 750 kg/m3
Volumen: 2300 kg / 750 kg/m3 = 3 m3
Debido a que se produce un aumento de volumen de la masa de yeso, durante la
calcinación, es que se deberá considerar el mismo un 25% mayor al calculado.

Volumen calcinador: 3 m3 x 1. 25 = 3.84 m3

Selección del calcinador:

Figura 5.5: Marmita de calcinación


Pfeiffer
Modelo: GK 280 A

Características
- Diámetro de equipo: 1850 mm
- Altura de equipo: 5000 mm
Consiste de:
- Carcasa de acero, con dispositivos adaptados
para alimentación de materia prima y descarga
de producto.
- Cámara de calcinación hecha con una pared
de acero gruesa, abulonada al fondo del
calcinador, el cuál esta construido de un acero
resistente especial.
- Tubos acero soldados, que conducen los
gases calientes a través de la cámara.
- Conductos guía, instalados para permitir el
Figura 5.6: Esquema de la marmita desplazamiento de los gases alrededor de la
cámara.
- Dispositivo de mezclado: motor 50 Hp -1480
rpm, correa, acople, eje conductor horizontal,
eje conductor vertical, brazos de mezcla
recambiables.
- Controladores de temperatura de gases y del
material.
Generador de gases calientes
Combustible: gas natural
Presión de flujo de gas: 300 mbar
Poder calorífico del combustible: 9300Kcal/m3
Requerimiento de combustible: 25 m3/h
Capacidad del quemador: 1935113.95 Kcal
Rango de control: 1:4
Temperatura de gases calientes: 750 ºC
Total de potencia instalada: 50 Hp
Consiste en:
Cámara de combustión con revestimiento refractario, montado sobre un soporte, con tubos
de conexión para el aire de dilución y aire de combustión
Equipos auxiliares del quemador: ventilador para aire de dilución, ventilador de aire
combustión, válvulas y sistema de ignición.

5.1.4.2 Almacenaje de yeso calcinado

Al igual que para el caso del almacenaje de yeso molido, el volumen de este silo será
calculado teniendo en cuenta un tiempo de autonomía de trabajo de dos días, esto es en
caso de que se produzcan inconvenientes en las etapas de trituración o micronizado
Cálculo: Cantidad calcinada en dos días: 0.5Tn/h x 48 h= 24 Tn
Densidad del yeso calcinado: 650 kg/m3
Volumen del silo bloques: 24000 kg / 650 kg/m3 = 37 m3
Este volumen representa 24 Tn, pero se tomará 30 Tn que es la capacidad
comercial más aproximada.

Volumen corregido del silo bloques: 30000kg / 650 kg/m3 = 46 m3

5.1.4.3 Tolva de alimentación del mezclador

Para el cálculo del volumen será necesario definir la cantidad de yeso calcinado que
alimentará al mezclador, que a su vez esta condicionada por la capacidad de la bloquera.

Cálculo: Capacidad de bloquera: 22 bloques


Peso seco de bloque: 18 kg
Cantidad de yeso a agregar al mezclador: 22 x 18 kg = 396 kg
Para el cálculo se tomará 500 kg, con lo que asegura que no se trabajará al
límite de la capacidad.
Densidad del yeso: 650 kg/m3

Volumen de tolva: 500 kg / 650 kg/m3 = 0.77 m3


5.1.4.4 Tanque de almacenaje de agua

Se establecerá el volumen del tanque de almacenaje de agua, del cuál se alimentará el


mixer, utilizando el valor de la relación yeso/agua.

Cálculo: Cantidad de yeso agregado al mezclador: 396 kg


Relación yeso/agua: 1.1
Cantidad de agua a agregar al mezclador: 396 kg / 1.1 = 360 kg

Volumen necesario: 360 L = 0.36 m3

Se tomará una capacidad de 0.5 m3, ya que ésta es una capacidad comercial común en
tanques.

5.1.4.5 Mezclador

El volumen del mixer se calculará con las cantidades anteriormente establecidas, tanto de
yeso calcinado como de agua. Teniendo en cuenta además que se producirá un aumento de
volumen de la mezcla, al producirse la agitación dentro del mixer.

Cálculo: Volumen de yeso en la mezcla: 396kg / 650 kg/m3 = 0.60 m3


Volumen de agua en la mezcla: 0.36 m3
Volumen de la mezcla: 0.60m3 + 0.36 m3 = 0.96 m3
Suponiendo un aumento de volumen del 25%

Volumen del mixer: 0.96 m3 x 1.25 = 1.2 m3

Selección de mezclador:
Figura 5.7: Mezclador
ETI

Características
- Capacidad: 1200 L
-Material constructivo: acero inoxidable AISI
-304.
- Agitador excéntrico con abrazadera, el cuál
posee paletas conformadas en chapa de
acero inoxidable accionado por un motor
eléctrico.
Longitudes del eje: 1300mm
Potencia de motor: 3 HP
- Sistema hidráulico de descarga.
- Funcionamiento: luego de que se hallan cargado en el mezclador las partes
correspondientes de yeso y agua se procede a mezclar. Una vez que se logra una mezcla
homogénea, mediante un sistema hidráulico, se procede a volcarla sobre la formadora de
bloques, quedando otra vez listo el dispositivo para un nuevo llenado.

5.1.4.6 Bloquera

La bloquera es uno de los equipos cuya capacidad generalmente es definida por el


fabricante, entonces se hace innecesario calcularla.
Las capacidades intermedias comunes rondan entre 20 a 22 bloques. Por lo que sólo se
necesitará un equipo, para el cuál se adecuará un tiempo de funcionamiento y se
dimensionarán sus equipos auxiliares.
La bloquera, además, será acompañada por un transportador aéreo, el mismo consistirá en
pinzas que sostendrán a cada uno de los bloques mientras son desplazados desde la
bloquera hasta la zona de almacenaje temporario.

Selección de Bloquera:

Figura 5.8: Formadora de bloques


GPM
Modelo: GPM FM20

Características
- Capacidad: 22 bloques/batch
- Tamaño de los moldes:
Largo: 66 mm
Alto: 55 mm
Grosor: 80 mm

Auxiliares
- Transportador aéreo
- Sistema hidráulico central
- Sistema controlador de moldeo y transporte.

Figura 5.9: Pinzas para extraer bloques de la bloquera

Descripción
Se trata de un equipo automatizado que trabaja en batch. El mismo consta de moldes
perfectamente divididos, y diseñados para el tipo de bloque a elaborar, en este caso bloques
huecos. Dentro de dichos moldes se coloca la mezcla de yeso – agua, y luego de concluido
el tiempo estimado de fragüe, un sistema hidráulico controlado le permite realiza el
desmolde de los bloques. Una vez producido el desmolde completo, estos son tomados por
un transportador aéreo, el cuál esta provisto de pinzas que sostienen lateralmente a los
bloques.

5.1.4.7 Envolvedora

Teniendo en cuenta que el producto terminado se almacenará en tarimas, a la intemperie, es


que será recubierto por un film impermeable de polietileno. Para tal fin será necesario el uso
de una envolvedora. Este equipo deberá ser capaz de envolver un conjunto aproximado de
bloques cuya medida es casi coincidente con la de una tarima, o sea 1.22 m x 1.065m.

Selección de envolvedora:

Figura 5.10: Envolvedora semiautomática


SIAT – SPA
Modelo: SW2L-16FMS4BF

Características
Altura plataforma: 75 mm
Altura máxima bobina film: 500 mm
Diámetro máx. bobina film: 300 mm
Diámetro de la plataforma: 1650 mm
Altura máxima del pallet: 2100 mm
Peso máximo de la carga: 2000 Kg
Dos programas de enfardado.
Programación numero vueltas en la base
del pallet y en la parte superior.
Posibilidad de trabajo en ciclo manual o
automático.
Carro porta bobina con prestiro motorizado
110-160-220%.
Velocidad regulable del carro porta bobina
Velocidad regulable de la plataforma
Fotocélula para la lectura automática de la
altura del pallet.
Mástil para pallet H: 2650 mm
Piso automático con recubrimiento de
goma

5.1.5 Dimensionamiento y selección de equipos para la producción de pellets

5.1.5.1 Mixer
Para el cálculo del volumen del mixer será necesario contar con datos experimentales, con
los cuáles haremos un dimensionamiento aproximado.

Cálculo: Datos experimentales:


Porcentaje en peso de yeso en la mezcla: 82.76%
Porcentaje en peso de solución de lignosulfato en la mezcla: 17.24%
Del % en peso de lignosulfato, el 90% se agrega en el mixer el 10% restante
en el disco pelletizador.
% en peso de yeso en el mixer: 84.21%
% en peso de solución de lignosulfato en el mixer: 15.79%

Tiempo de carga – residencia – descarga: 15min


Densidad del yeso molido: 750 kg/m3
Densidad de sol. de lignosulfato: 868 kg/m3
Volumen de equipo = Volumen de mezcla / 0.75

Cantidad de yeso a procesar: 4055 kg/h


Cantidad de lignosulfonato a procesar: 190 kg/h
Nº de ciclos/ h: 60 min/ 15 min = 4
Cantidad de yeso por ciclo: 4055 kg / 4 = 1013.75 kg
Cantidad de lignosulfonato por ciclo: 190 kg / 4 = 47.5 kg
Cantidad de agua por ciclo: 47.5 kg x 3 = 142.5 Kg
Volumen de yeso: 1013,75 kg / 750 kg/m3 = 1.35 m3
Volumen de lignosulfonato: 47,5 kg / 470 kg/m3 = 0.101 m3
Volumen aprox. de la mezcla: 1.35 m3 + 0.101 m3 = 1.45 m3

Volumen de equipo: 1.45 m3 / 0.75 = 1.93 m3

Selección del Mixer: El equipo elegido para realizar la mezcla de yeso molido-lignosulfato,
consiste en dos aspas de dirección contraria, en una artesa rectangular con curva en el
fondo, para formar dos semicilindros longitudinales y una sección de cojinete. Las aspas se
impulsan mediante engranes en cualquiera de los extremos o en ambos. Este tipo de
mezcladores al trabajar en batch, el 100% del material se descarga por el fondo del equipo.

Figura 5.11: Mixer


BELLA
Modelo: B-2500XE
Cap.: 2000 L.
Motor: 40HP
Peso: 4831 Kg
Figura 5.12: Esquema del mixer

Tabla 5.3: Medidas del mixer


Dimensiones (mm) Peso
Modelo
A B C D E F G (kg)
B-2000XE 2184 1870 3061 2810 2302 121 279 4831

5.1.5.2 Tolva de alimentación de yeso al mixer

Para determinar el volumen de la tolva deberemos considerar la cantidad de yeso que se


incorpora al mixer. Conocida ésta cantidad procederemos al cálculo.
Cálculo: Volumen de yeso: 1013,75 kg / 750 kg/m3 = 1.35 m3
Tiempo de ciclo: 15 min

Volumen de tolva: 1.35 m3 / 0.8 = 1,69 m3

5.1.5.3 Tolva de alimentación de lignosulfato al mixer

Para determinar el volumen de la tolva deberemos considerar la cantidad de lignosulfato que


se incorpora al mixer. Conocida ésta cantidad procederemos al cálculo, considerando que la
tolva almacenará la producción de 1 día de trabajo.

Cálculo: Cant. de aglomerante en polvo a mezclar por hora: 190 Kg/h


Cant. de aglomerante en polvo en tolva: 190 Kg/h x 24 h = 4560 Kg
Densidad del lignosulfato: 470 kg/m3
Volumen de yeso: 4560 kg / 470 kg/m3 = 9.7 m3

Volumen de tolva: 9.7 m3 / 0.8 = 12.12m3

5.1.5.4 Tanque de dilución

El tanque en el que se realizará la dilución del líquido aglomerante, que se rocía sobre el
disco pelletizador, será del tipo agitado, y los cálculos posteriores se realizarán a partir de un
volumen de recipiente que se calculará partiendo de la premisa que la dilución de la mezcla
se hará en batch cada 8 h.

Cálculo: Porcentaje en peso de yeso en la mezcla: 82.76 %


Porcentaje en peso de solución de lignosulfato en la mezcla: 17.24 %
Cant. de sol. de lignosulfato por hora: (4900 kg/h x 0.1724) / 0.8276 =1020
kg/h
Cant. de sol. de lignosulfato a agregar en disco: 1020 kg/h x 0.1 = 102 kg/h
Densidad de sol. de lignosulfato: 868 kg/m3
Volumen de sol. de lignosulfato: 102 kg/h / 868 kg/m3 = 0.117 m3/h
Volumen de sol. de lignosulfato a preparar: 0.117 m3/h x 8 h = 0.94 m3

Volumen de recipiente: 0.94 m3 / 0.8 = 1.18 m3

Por lo general hasta 4 m3 la relación entre la altura del tanque y su diámetro es


aproximadamente de 1.5.
Vol. tanque: Sup tanque x H tanque
H tanque = 1.5D
Sup tanque: π D2 /4
Vol. tanque: π D2 /4 x 1.5D
Diám. tanque: 3√ (4 x V) /1.5 x π
Diám. tanque: 3√ (4 x 1.18) /1.5 x π = 1 m
H tanque : 1 m x 1.5 = 1.5 m

Para tanques con este tipo de dimensiones se aconseja el uso de una hélice mezcladora,
que deberá trabajar de 350 a 420 rpm para lograr uniformidad en la mezcla.

Selección de tanque de dilución: El tanque seleccionado de acuerdo a las características


de la tarea a realizar, o sea dilución y mezcla de lignosulfato de calcio en agua, es un tanque
de acero inoxidable con agitación. El hecho de que se elija este tipo de material en la
construcción del equipo, es para evitar problemas de corrosión.

Figura 5.13: Tanque de dilución


ETI
Modelo: TPA 1.2
Cap.: 1200 L

Descripción general
Tanque vertical construido en acero inoxidable AISI
-304 pulido. Compuesto de:
- Agitador con paletas conformadas en chapa de
acero inoxidable accionado por motor reductor
eléctrico.
Información Técnica: Agitador TREVI
- Función: Mezclar, mantener en suspensión,
combinar dos o más líquidos, homogeneizar
temperatura, disolver, etc.
- Elementos mezcladores: Hélices tripala de acero
inoxidable.
- Longitudes del eje: 1300 mm
- Potencia de motor: 2 HP.

5.1.5.5 Pelletizador

El disco pelletizador estará dimensionado para


asegurar una producción máxima de pellets de 4.9

Figura 5.14: Disco aglomerador


Tn/h. Por lo general estos equipos poseen capacidades comerciales definidas a las que
deberemos adaptarnos. De acuerdo a datos extraídos de catálogos y de libros de diseño de
equipos, para una producción similar a la nuestra, es decir aproximadamente 5 Tn/h,
corresponderá un diámetro de disco pelletizador de 8 pies, o sea 2.44 m.
Obtenido el diámetro podemos calcular la velocidad de rotación Nc que deberá tener el
disco. Además, para el cálculo de esta variable operativa se define que el ángulo de
inclinación del dispositivo en relación con la horizontal sea de 55 grados ya que se ha
demostrado experimentalmente que con el mismo se obtienen los mejores resultados de
aglomeración. De esta forma la velocidad de rotación es de NC = (42.3 / √8) x √sen 55 = 14
rpm.

Selección del pelletizador: El equipo aglomerador, del tipo disco giratorio, se eligió por su
bajo costo, la uniformidad de los productos obtenidos, y su sensibilidad a los controles de
operación, lo que permitirá observar fácilmente la formación de pellets. Todo esto le dará a
su vez, una gran versatilidad al equipo.

MARS MINERAL
Modelo: P 80
Cap.: 5 Tn/h
Diámetro: 2.44m
Profundidad: 0.33 m
Motor TEFC: 15 HP

Especificaciones del equipo:


- Soportado por una estructura metálica pesada.
- Impulsado por un motor de 1800 rpm, y su velocidad puede regularse mediante la
selección apropia de la polea y la correa.
- Angulo del disco ajustable en un rango de 20º, dependiendo de las condiciones de
pelletizado.
- Equipado con:
Sistema de rociado de líquido de aglomeración incluyendo tuberías, boquillas, válvulas,
regulador de presión.
Colector de descarga
Cubierta de disco (opcional)
Dispositivo alimentador frontal, opcional en conjunto con alimentador de tornillo sin fin o
banda.

5.1.5.6 Secador

El secador a utilizar será del tipo rotatorio con operación en corrientes paralelas.

Cálculo: Datos:
Calor latente de vaporización: 551,1 Kcal/Kg
Calor específico del pellet: 0,259 Kcal/Kg°C
Calor específico del vapor de agua: 0,45 Kcal/Kg°C
Calor específico del agua líquida: 1 Kcal/Kg°C
Calor específico del aire: 0,241 Kcal/Kg°C
Calor específico de la mezcla de gases: 0,27 Kcal/Kg°C
Cantidad de producto a secar: 4900 Kg/h
Cantidad de sólido seco a tratar: ms=4900 Kg/h-633,57 Kgagua/h = 4266,43
Kg/h
Humedad inicial en bases seca: Xa = 633,57*100/4266,43 = 14,85 ≈ 15 %
Humedad final permitida: Xb = 0,01 %
Masa de agua a evaporar: mv= 4266,43 (0,15-0,1) = 597,30 Kg/h
Humedad del gas a la entrada: 0,01 Kg/Kgas
Temperatura de gas a la entrada: Tha=120 °C
Temperatura del aire ambiente: Taa= 20 °C
Temperatura de bulbo húmedo a la entrada: Twa= Tv= 38,33 °C
Temperatura de la alimentación: Tsa= 20 °C
Temperatura final de sólidos: Tsb= 40 °C
Poder calorífico del combustible: PCI = 9300 Kcal/m3*1,381m3/Kg
PCI= 12843,3Kcal/kg

- Temperatura de gas a la salida, Thb=Tvb:


Esta temperatura se calcula en base a razones económicas mediante el número de
unidades de transferencia de calor, ya que se ha demostrado empíricamente para secadores
rotatorios que valores de Nt entre 1,5 y 2,5 resultan indicados desde el punto de vista
económico.
Se propone un Nt=2 como base de cálculo de la temperatura.

- Calor necesario para evaporar la humedad contenida en el sólido

- Velocidad de flujo de entrada de aire

- Humedad del aire a la salida


- Diámetro del secadero
Flujo de gas: 6000 Kg/m2h = 1229,4 lb/pie2h
Área de sección transversal: A= 19007Kg/h / 6000 Kg/m2h= 3,17 m2

- Longitud del secadero


La longitud del secadero se obtiene de la relación L/D más eficiente cuyos valores están
entre 4 y 10.
La relación elegida será de 6. Entonces la longitud del secadero será de 12, 06 metros.

- Potencia del motor del mecanismo de giro

- Consumo de combustible
Teniendo en cuenta que la eficiencia de los secadores rotatorios varía entre 60-80 %, se
toma como base de cálculo una eficiencia intermedia, 70%, para proceder con los cálculos.

- Calor aportado por un kg de combustible con un exceso de aire del 20 %

- Cantidad de aire a temperatura ambiente necesaria para disminuir la temperatura de gases


después de la combustión
- Cantidad de combustible

- Potencia del ventilador


Caudal de aire: 18258,98 kg/h*0,789 m3/kg = 4,00 m3/s = 8479,50 pie3/min

- Tiempo de residencia

Selección del secador


BROOKS S.A.
Dimensiones
Diámetro: 2 m
Largo: 10 m
Altura total: 4 m
Características
- Capacidad de carga: 4900 Kg/h
- Tipo de calentamiento: Directo con
gas
- Mecanismo de giro, compuesto
de: motor 35 Hp, reductor de
velocidad con juego de transmisión
de ruedas, variador de frecuencia
para regular la velocidad de
rotación entre 10 - 30 rpm.
Figura 5.15: Secador rotatorio - Puerta de carga: cabecera
cilíndrica
- Puerta de inspección: cabecera
contraria a puerta de carga.
- Material estructural: Placa exterior
de 3/4” de espesor
- Ventilador para gas de dilución: 25
Hp

Figura 5.16: Quemador


- Sistema de control, compuesto de: tablero de control, válvula, actuador eléctrico, sistema
de supervisión de falla de llama
-Tablero de control: NEMA 12, conteniendo arrancadores de motores para el sistema de giro
y de los ventiladores, luces piloto de indicación, botones de arranque y paro, alarma sonora,.
- Quemador: Alto Momentum
Capacidad térmica: 470000 Kcal/h
Cámara de combustión con revestimiento refractario
Ventilador para aire de combustión: 15 Hp

5.1.5.7 Criba

De forma de lograr una estimación bastante aproximada de las dimensiones que deberá
tener la criba, recurriremos a datos aportados por bibliografía especializada.

Cálculo: Rango de tamaño permitido de pellet: 2 – 4 mm


Área a ocupar por tonelada/h de producto: 0.12 m2/Tn/h
Este dato se obtuvo de una grafica en la que se representan curvas
características para diferentes productos. Este diagrama de ejes cartesianos
tiene como ordenada la apertura de malla y como abscisa el área a ocupar
por tonelada/h de producto.
Cantidad de producto a cribar por hora: 4900 kg/h

Área requerida de tamiz: 4.9 Tn/h x 0.12 m2/Tn/h = 0.6m2

La criba además de poseer un área adecuada, deberá contar con dos tamices uno superior
para retener los pellets con un tamaño mayor a 4 mm, y el otro inferior para retener los
pellets con un tamaño mayor a 2 mm, que corresponderá al producto, dejando escapar por
el fondo el polvo y los pellets con subtamaño.

Selección de criba: En función al tipo y tamaño del material a cribar, en nuestro caso
pellets de yeso, y a las condiciones de separación que necesitamos obtener, el equipo
seleccionado es una criba con vibración mecánica. Estos equipos son muy utilizados debido
a que poseen elevada exactitud en la selección de tamaños, alta capacidad por unidad de
área, bajo costo de mantenimiento.

DISMET
Modelo: ZVML / 2
Cap.: 6 Tn/h

Especificaciones
- Área de canal: 1500 x 600 mm
- Largo de equipo: 1820 mm
- Ancho de equipo: 1100 mm
- Motor: 3 HP (montaje lateral)
- Alimentación: 380V 50HZ
- Angulo de inclinación: 16°
- Cantidad de tamices: 2
- Abertura de tamices solicitados
- Abertura de tamiz sup.: 4 mm
- Abertura de tamiz inf.: 2 mm
Figura 5.17: Criba vibratoria

- Descripción
El equipo está construido sobre un robusto chasis único, que se traduce en menores
consumos de energía para la operación y una reducción de los esfuerzos requeridos en el
movimiento del material.
Diseñada con dos niveles de tamices, con una inclinación inicial hasta 16º, la vibración
producida por los contrapesos externos, ajustables para controlar la amplitud, es transmitida
directamente al material, lo que se traduce en menor consumo de energía para la operación
del equipo.
La criba vibratoria esta provista con un probado sistema de amortiguación de la malla de
cribado con resortes de acero SAE 5160 que reducen la transmisión de fuerzas dinámicas y
limitan el movimiento de la estructura durante la operación y prolongan su vida útil.
El sistema motriz diseñado para alta durabilidad proporciona una velocidad de operación de
1000 rpm al eje excéntrico.
Las mallas son fácilmente intercambiables y están fabricadas en acero SAE 1020.

- Principio de funcionamiento
La criba vibratoria utiliza el principio de vibración libre circular, el cual se emplea por su
simplicidad y versatilidad, que permite una perfecta separación del material que ingresa a
través de la bandeja de entrada.
El movimiento circular vibratorio se produce a través de la masa desbalanceada de un eje,
acoplado a las paredes laterales que sostienen la zaranda y que a su vez se encuentra
apoyada libremente a la estructura de soporte por medio de muelles. El movimiento
vibratorio se mantiene siempre perpendicular al plano del suelo gracias a la acción de un
sistema de frenos laterales que absorben cualquier vibración lateral que se produzca y que
ocasione mal funcionamiento del sistema de zaranda.

5.1.5.8 Tolva alimentadora del molino

Cálculo: Cantidad de producto que ingresa a la criba por hora: 4900 kg/h
Porcentaje de sobretamaño: 5%
Cantidad de sobretamaño por hora: 4900 kg/h x 0.05 = 245 kg/h
Cantidad de pellets con sobretamaño en la tolva: 245 kg/h x 4 h = 980 kg
Densidad del producto: 930 kg/m3
Volumen de pellets con sobretamaño en la tolva: 980 kg / 930 kg/m3 = 1.05 m3

Volumen de la tolva: 1.05 m3 / 0.8 = 1.3 m3

5.1.5.9 Molino

La capacidad del molino encargado de moler los pellets con un tamaño superior a 4 mm, la
estimaremos basándonos en el rendimiento que tendrá el disco pelletizador, por lo general el
porcentaje de sobretamaño es de alrededor del 5 %. Otra de las cuestiones que tendremos
en cuenta en el dimensionamiento es que la molienda se hará de forma intermitente, cada 4
h, ya que la cantidad de sobretamaño a producir por hora es baja. Entonces, para
aprovechar al máximo la capacidad del molino éste será de 1 Tn/h. Esta última capacidad
fue propuesta basándonos en valores comerciales comunes publicados por fabricantes de
estos equipos.
Selección de molino: La molienda del producto que se recicla, pellets de tamaño superior a
4 mm, la realizaremos en un molino de martillos de pequeña capacidad, y recomendado
para materiales con dureza media, con bajo contenido de humedad.

Figura 5.18: Molino de martillos


GRUBER HERMANOS, S. A

Modelo: DELTA 1-A


Cap.: 1 Tn/h
Motor: 7.5 HP
Tamaño máx. de entrada:<15 mm
Tamaño máx. de salida: <0.5mm

Figura 5.19: Esquema del molino de martillo

Tabla 5.4: Medidas del molino


Cámara de
TIPO A B C D E F G
molienda
DELTA 1-A 120 180 1100 500 200 285 585 Ø335 x 195
Medidas en mm

- Principio de funcionamiento
El material que entra en el molino es golpeado por un gran número de martillos girando a
alta velocidad. De esta manera, se produce una primera rotura por impacto.
Estos martillos lanzan el material contra el interior del molino, donde se encuentran una
serie de placas de impacto construidas en material antidesgaste, donde el material se rompe
por efecto de la alta velocidad mediante cizalladura. Este proceso se repite mientras el
material se mantiene en el interior del molino. El tamaño máximo de la partícula es
determinado por la parrilla o criba del fondo.

5.1.5.10 Silo para almacenaje de pellets

En este silo sólo se almacenará la producción de un turno de trabajo, o sea que el llenado
de las bolsas y bolsones se realizará cada 8 h, esto se debe a que de esta forma se logrará
un mejor aprovechamiento de la envasadora

Cálculo: Cantidad de producto que ingresa a la criba: 4.9 Tn/h


Porcentaje de pellet con tamaño adecuado: 94.5%
Cantidad de producto que ingresa a la tolva: 4.9 Tn/h x 0.945 = 4.63 Tn/h
Cantidad total de producto en la silo: 4.63 kg/h x 8 h = 37 Tn
Densidad del producto: 930 kg/m3
Volumen de producto en la tolva: 37000kg / 930 kg/m3 = 40 m3

5.1.5.11 Embolsadoras

Por lo general las embolsadoras para productos con características similares a las nuestras
tienen altos rendimientos, por lo que la elegiremos y luego adecuaremos el tiempo en que se
realizará el llenado de acuerdo a su rendimiento.
El equipo de llenado deberá poseer dos básculas embolsadoras, una para el llenado de
bolsas de 40 kg y otra para los bolsones de 1000 kg.

Selección de embolsadoras: El criterio fundamental para la selección de la embolsadora


es que pueda trabajar adecuadamente sin deteriorar físicamente al producto, y además que
sea capaz de realizar el llenado de bolsas tipo valvuladas, tanto para el caso de bolsas de
40 kg, como para bolsones de 1000 kg.
- Embolsadora para bolsas de 40 kg

Figura 5.20: Embolsadora Figura 5.21: Esquema de la embolsadora

PRILLWIT Y CIA.
Modelo: PNBP 600
Cap.: 380/400 bolsas/h

Descripción:
La embolsadora PNBP 600 es la máquina más apropiada para llenar bolsas de válvula
interior (puede acoplarse una adaptación para el llenado de bolsas de boca abierta). Esta
embolsadora ha sido diseñada para envasar y pesar simultáneamente productos en polvo o
de gránulo fino sensibles a los rozamientos mecánicos.
Posee un display que brinda el peso total del lote, cantidad e bolsas del lote, cantidad de
bolsas y pesos acumulados en cierto período.
La forma de operar es absolutamente simple, se coloca la bolsa en el pico de llenado, y esta
comienza a llenarse inmediatamente. Una vez llena cae automáticamente al dispositivo de
recepción, si se cuenta con ello.

- Embolsadora para bolsones de 1000 kg

Figura 5.22: Bascula Embolsadora


IGAPSA
Modelo: PACK-TRONICS - 768 - Tipo peso bruto
Descripción
Están diseñadas para embolsar cualquier tipo de productos, alimentadas por tolva, tornillo, o
cintas, en bolsas de boca abierta o valvuladas.
Para embolsar producto de caída libre contenido en tolva depósito, cuerpo de acero
plegado, con sujetador de bolsones de rápido accionamiento, logra una producción de entre
18 a 20 bolsones/h. El circuito electroneumático es de óptima calidad posibilitando millones
de ciclos sin mantenimiento.
Posee la ventaja de adaptarse a otros tamaños de bolsas logrando producciones altas de
aproximadamente de entre 6 y 8 bolsas/minuto.

5.1.5.12 Silos y tolvas para almacenaje y dosificación de yeso molido o pellets

Selección de silos: Los silos que se utilizarán para el


almacenaje de yeso molido, calcinado y en forma de
pellets, serán silos de tipo aéreo, construidos totalmente de
chapas y tornillos galvanizados. Este tipo de silo posee la
característica de ser económico, útil para almacenar
diversos productos entre los que se encuentra el yeso, y
además son muy versátiles en cuanto a capacidades.

BIROCCESI & CIA. S.R.L


Capacidades solicitadas: 200, 40 (2 silos) y 30 Tn.

Descripción:
Techos: construido en gajos unidos entre si con molduras
en las generatrices y soportado por largueros construidos
de PNL reforzados por riendas, que estará unida en un
extremo al aro superior del silo y en el otro extremo a un
aro UPN, conteniendo una escalera de acceso sobre el
Figura 5.23: Silo aéreo techo, puerta de inspección en uno de los gajos y
sombreros de respiración de la aireación.
Cilindros: construído de chapa galvanizada. Contendrá una escalera de acceso desde el
nivel cero del silo, una puerta de inspección en primera hilera de chapa. Un aro superior, que
realizará la vinculación a través de grampas entre el cilindro y techo y otro aro inferior
realizará la misma función entre el cilindro y cono.
-Refuerzos: anillos de refuerzos, construidos de hierro ángulo, con parantes internos de
hierro ángulo.
-Bases: construidas de hierro ángulo con fondo de chapa galvanizadas.

Selección de tolvas: Las tolvas poseerán diferentes capacidades, diseños, construcciones


e instalaciones complementarias, dependiendo de la función a desarrollar dentro de la planta
y de las características del material, es decir si se trata de yeso molido, lignosulfato de calcio
o pellets.
Para la completa descarga utilizaremos, de acuerdo a cada caso, fondos activados por
vibración o transportados a sinfines mecánicos.
Figura 5.24: Tolvas

5.1.6 Dimensionamiento y selección de equipos para el transporte de material

Para seleccionar y definir el tipo y tamaño del transportador a utilizar en cada aplicación nos
basaremos en varios factores, entre los cuales se incluyen:
√ Características físicas y químicas del material.
√ Cantidad o ritmo de flujo.
√ Distancia y elevación.
√ Eficiencia.
En nuestro caso debido a las características del material a manejar, utilizaremos los
transportadores para productos a granel en los cuales se maneja el material suelto, sin que
interese la orientación de las partículas sobre el transportador. Los tipos de transportador a
utilizar son:
√ Tornillos sin fin
√ Elevadores a cangilones
√ Cintas transportadoras

5.1.6.1 Tornillo sin fin

El dimensionamiento de los tornillos sin fin, lo realizaremos utilizando el catálogo brindado


por el fabricante de este tipo de transportadores.
La cantidad a transportar en cada parte del proceso y la distancia a recorrer definirán el
tamaño del equipo, por lo que éstos quedarán definidos de la siguiente manera:

Etapa de molienda:

Transportador (molienda – silos):


Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Largo: 6 m
Ancho: 0.197 m
Etapas de producción de bloques de yeso:

Transportador (silo yeso molido - calcinador)


Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Largo: 3.5 m
Ancho: 0.197 m

Transportador (calcinador – silo yeso calcinado)


Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Largo: 2 m
Ancho: 0.197

Transportador (silo yeso calcinado - tolva)


Cantidad máxima a transportar: 3 Tn/h
Largo: 3.5 m
Ancho: 0.197 m

Etapa de producción de pellets:

Transportador (silo yeso molido - mixer)


Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Largo: 3.5 m
Ancho: 0.197 m

Selección de tornillo sin fin:

MANFREDINI & SCHIANCHI


Modelo: HSF/T 100
Capacidades: 5 Tn/h, 3 Tn/h

Características
- Construido con hélices de paso igual
al diámetro, en medidas que permiten
el rendimiento horario, con bordes
reforzados para menor desgaste.
Figura 5.25: Tornillo sin fin
- Baja velocidad de giro.
- Mando por motor eléctrico trifásico asincrónico, paso a correas en “V” y reductor de
velocidad a engranajes.

- Principio de funcionamiento
Es uno de los métodos más sencillos y más antiguos para transportar materiales a granel. El
material colocado en el cuerpo del transportador, a través de las aberturas de entrada, se
mueve a lo largo en un suave movimiento en espiral por la rotación del tornillo. Las entradas,
salidas, compuertas, transmisiones y otros accesorios controlan el ritmo de transporte del
material y el lugar de descarga.

5.1.6.2 Elevadores a cangilones

Los elevadores de cangilones es uno de los medios más convenientes para elevar el
material con las características que posee el yeso, es decir muy poco abrasivo, y no
pegajoso.
Su dimensionamiento lo llevaremos a cabo de la misma forma que el transportador anterior,
con la ayuda de un catálogo aportado por el fabricante, y utilizado los datos de cantidad a
transportar por hora, además de la altura a transportar.

Etapa de molienda:

Elevador (silos)
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Altura: 13 m

Etapas de producción de bloques de yeso:

Elevador (calcinador)
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Altura: 8 m

Elevador (silo)
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Altura: 9 m
Elevador (tolva)
Cantidad máxima a transportar: 3 Tn/h
Altura: 5 m

Etapa de producción de pellets:

Elevador (tolva alim. de yeso)


Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Altura: 7 m

Elevador (tolva alim. de lignosulfato)


Cantidad máxima a transportar: 3 Tn/h
Altura: 10 m

Elevador (silo)
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Altura: 11 m

Selección de elevador a cangilones:

PRILLWIT Y CIA.
Modelo: BW
Capacidades: 5 Tn/h, 3 Tn/h
Potencia de motores: 5 Hp, 3 Hp

Descripción: Los elevadores a cangilones BW son utilizados para el transporte vertical de


materiales sólidos. Son construidos con una robusta estructura en chapa reforzada de
perfiles electrosoldados.
Los elevadores están constituidos por módulos y están provistos de compuestas en el punto
de carga y descarga del material.
Las tazas pueden ser pedidas en polietileno ó acero estampado y están atornilladas sobre la
cinta de transporte en goma especial de tres telas.
Figura 5.26: Fotografía y esquema del elevador de
cangilones

Tabla 5.5: Medidas del elevador a cangilones

5.1.6.3 Cintas transportadoras

Los parámetros importantes a tener en cuenta para dimensionar y especificar la banda son:
Tipo de material a transportar
√ Máximo caudal de material requerido
√ Ancho de cinta
√ Velocidad de cinta
√ Perfil de la banda transportadora
√ Distancia entre centros
√ Inclinación de trabajo de la banda
√ Tipo de cinta.
La capacidad de carga de un sistema de banda transportadora y el máximo ángulo de
inclinación dependerán de las propiedades físicas del material a manejar. Como nuestro
material se encontrará reducido a polvo, o en el caso de los pellets serán de tamaños muy
pequeños, el ángulo de inclinación podrá alcanzar los 45º.
Para seleccionar el ancho de banda será necesario conocer el caudal de material en
(Tn/hora) o inversamente con la capacidad de carga se podrá encontrar el ancho de cinta
apropiado.

Etapa de molienda

Cinta (trituradora – molienda)


Material a transportar: yeso molido
Densidad del material: 750 kg/m3
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Ancho: 400 mm
Largo: 7 m
Velocidad: 3 m/s

Etapa de producción de pellets

Cinta (disco - secador)


Material a transportar: pellets de yeso
Densidad del material: 1201 kg/m3
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Ancho: 400 mm
Largo: 5 m
Velocidad: 2 m/s

Cinta (secador - criba)


Material a transportar: pellets de yeso
Densidad del material: 1201 kg/m3
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Ancho: 400 mm
Largo: 5 m
Velocidad: 2 m/s

Cinta (criba - silo)


Material a transportar: pellets de yeso
Densidad del material: 1201 kg/m3
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Ancho: 400 mm
Largo: 5 m
Velocidad: 2 m/s

Selección de cinta transportadora:

DISMET
Modelo: TUL

Características
- Capacidad de carga: 5 T/h, 3 Tn/h
- Ancho de banda: 400 mm

Descripción
Estos transportadores están construidos para trabajar
en condiciones severas de carga y son modulares en
Figura 5.27: Cinta transportadora
su longitud.

Básicamente están formados por los siguientes grupos:


- Cabezal de mando: Tambor motriz bicónico montado sobre rodamientos oscilantes.
- Accionamiento por motor eléctrico 2 HP, protección IP 55, reductor a engranajes, sistema
eje hueco, con anti-retorno incorporado. Vinculación entre reductor y motor mediante poleas
y correas.
- Cuerpo: Bastidor reticulado de 600 mm de altura, y tramos de ajuste de suficiente rigidez
para admitir luces de apoyo.
- Cabezal de cola: Tambor alteado montado sobre rodamientos. El sistema de tensado de la
banda es por tornillos y corredera.
- Tolva de carga: Aplicable en cualquier punto de la cinta, regulable en altura.
- Rodillos: Los rodillos portantes dobles y los de retorno son montados sobre rodamientos
6204 con protección laberíntica. La separación de los rodillos portantes es de 1200 mm
aproximadamente y los de retorno de 3 metros.
- Banda: Apta para alta abrasión, tela y recubrimiento adecuado a la necesidad., con
limpiadores de banda, tipo rasqueta.

5.1.7 Selección de equipos auxiliares

5.1.7.1 Bombas

Utilizaremos bombas en diferentes sectores de la planta, tanto para bombear la solución de


lignosulfato de calcio, como también para bombear agua. Entonces, de acuerdo a las
características del líquido y en función a la tarea a cumplir por
cada equipo de bombeo es que realizamos la selección de los
mismos.

Figura 5.28: Bomba centrifuga para líquidos corrosivos


CEPIC
Modelo: Monobloc horizontal serie PMB

Características
- Caudales hasta 10 m3/h a 1750 rpm.
- Potencia de motor: 2 Hp
- Alturas manométricas hasta 25 m y 1750rpm.
- Acoplamiento por bridas giratorias PN10, racores 3 piezas, tobera estriada o lisa u orificios
ranurados.

Descripción
Esta bombas, está especialmente indicadas para el bombeo de líquidos corrosivos claros o
poco cargados. Su estanqueidad esta garantizada por cierres mecánicos simples o dobles.

Materiales de construcción:
Carbonita, Propileno, Polietileno AD, PVDF, PTFE, PVC.

Ventajas:
- motor normalizado con extremo de árbol standard
- ningún riesgo de desalineamiento motor-bomba
- poco espacio ocupado y sencillez de montaje.

Figura 5.29: Bomba centrífuga para agua


MOTRIX
Marca: CZERWENY
Modelo: Z I
Potencia de motor: 1/2 Hp
Caudal máx.: 7.8 m3 L/h a 11 m
Altura máx.: 18 m
Esta bomba, está indicada para el bombeo de agua.

Características constructivas:
Cuerpo de bomba de fundición gris.
Entrada y salida 1 pulgada.
Motor desmontable
Motor blindado 100% IP 54, con cuerpo alteado de aluminio extrudado.
Impulsor de noryl con carga de fibra de vidrio
Sello mecánico cerámica - grafito.
Rodamientos blindados.
Eje de acero inoxidable.

5.1.7.2 Colector de polvos

Descripción:
Los filtros HDFQ – 80 están pensados para lograr economía de espacio y un menor costo.
Están construidos de acero SAE 1010, y se suministran con un tamaño de 80 mangas con
atención de mangas desde puerta lateral.

Características
- Caudal de aire de trabajo: 240 m3/min.
- Mangas de filtro: De 120mm de diámetro de poliéster punzado montadas dentro de
canasto galvanizado.
- Protección contra explosión: Dentro del filtro no hay elementos conductores de electricidad.
- Electroválvulas de limpieza 1”G: Especialmente desarrolladas para filtros de mangas.
Producen un rápido pulso de aire de gran caudal instantáneo, con lo que se alcanza una
limpieza muy eficiente. Se comandan con un programador electrónico.

PRILLWIT Y CIA
Modelo: HDFQ - 12

- Principio de funcionamiento:
Dentro del cuerpo principal se encuentran montadas las
mangas en forma vertical. El aire cargado de polvo fluye
desde el exterior de las mangas pasando a través de la
tela filtrante. El aire limpio sube por el interior de la manga
hasta el ventilador o bien simplemente al exterior. En
intervalos regulares y un grupo tras el otro, las mangas
filtrantes son limpiadas mediante válvulas solenoide y
toberas que inyectan el aire producido por las primeras.
El proceso de limpieza consta de rápidos pulsos de aire a
presión de gran caudal en contracorriente, de
aproximadamente 0,2 segundos de duración cada uno.
Con cada uno de estos soplidos, las mangas se inflan
abruptamente, provocando el desprendimiento del polvo
Figura 5.30: Filtro de mangas que estaba pegado en su cara externa.
Figura 5.31: Esquema del filtro de mangas

Tabla 5.6: Medidas del filtro de mangas

Sup. de
Largo de
Modelo filtrado A B C D E F G
mangas
(m2)

HDFQ 80 3000 96 3000 1840 1500 500 40x1100 400x 800 1330

Medidas en m

5.1.7.3 Extractor de material en silos y tolvas

El equipo elegido para la extracción de yeso molido contenido en los silos o en las tolvas es
el extractor vibrante, debido a que permite extraer fácilmente el material almacenado, y su
construcción es muy robusta, lo que le permite soportar la enorme presión existente en el
fondo del silo o de la tolva.

Figura 5.32: Extractor vibrante


PRILLWIT Y CIA
Modelo: HAM

Descripción
El extractor vibrante HAM puede evacuar todo tipo de
materiales, incluso aquellos de difícil deslizamiento y
proclives a estancarse.
Este equipo posee un eficaz principio de funcionamiento
que consiste en quebrar constantemente, por efecto de la
vibración, cualquier posible estancamiento del producto
en la salida del silo.

5.1.7.4 Separador magnético

Figura 5.33: Separador magnético


CERNITRICI MAGNETICHE
Descripción
La seleccionadora magnética permitirá la separación continua y automática de material
ferromagnético del material con granulometrías no superiores a 5 mm.
Esta se colocará a la salida del transportador de material, en posición vertical. El material en
caída gira sobre el tambor magnético y fluye por la descarga inferior, mientras las partes
ferrosas atraídas por el campo magnético son descargadas posteriormente.
El tambor magnético está constituido esencialmente de un núcleo magnético fijo, con
regulación de la orientación, desarrollando un arco de 270 grados con una virola rotante
equipada con guardas.

5.2 DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA


Para el desarrollo de los cálculos de diseño y distribución de planta de nuestro proyecto,
tendremos en cuenta que el proceso de producción tendrá una disposición de los equipos
por producto, es decir serán ubicados de acuerdo a la secuencia de operaciones a realizar,
trabajando en forma continua.
Nuestro objetivo en la distribución es operar con los menores costos, cumpliendo con la
demanda.
Para lograr una optimización en la distribución se intentará tener una integración adecuada
de los factores de producción, un mínimo costo de energía, un uso óptimo del espacio físico,
teniendo en cuenta además futuras ampliaciones.
En cuanto al edificio de la planta, diseñado de forma rectangular, estará dispuesto en el
centro del terreno para lograr un buen acceso del transporte tanto de materia prima, como
producto terminado. Además esto favorecerá, en el establecimiento, de un orden adecuado
de las estaciones auxiliares, oficinas, vestuarios, etc. Por otro lado, es importante aclarar
que nuestro edificio poseerá una cierta flexibilidad, es decir, estará diseñado de modo tal
que permitirá futuras ampliaciones, en caso de que la demanda sea mayor en los años
venideros.

5.2.1 Cálculo de áreas a ocupar por los equipos en la zona de producción

5.2.1.1 Área a ocupar por equipos de trituración y molienda

El área de molienda comprenderá dos sectores diferenciados. Uno de ellos será el sector
por donde ingresará la materia prima por medio de una máquina cargadora y el otro sector
es donde se encontrará el alimentador, la trituradora de impacto y los equipos de
micronizado.
El cálculo del área no cubierta, o sea del sector de ingreso a la zona de molienda poseerá
las dimensiones que le permitirán a la cargadora realizar los movimientos necesarios para la
descarga del mineral. Tendremos en cuenta además que éste área tendrá una cierta
inclinación, ya que el alimentador del molino se encontrará a un nivel superior a la base del
establecimiento.
Este sector descubierto tendrá un área de Área SD = 50m2
Para el cálculo del área del sector cubierto será necesario conocer el área a ocupar por
cada uno de los equipos.

Area de sector cubierto: Area A +Area T + Area M

Area del alimentador:


Largo de equipo: 5 m
Ancho de equipo: 2 m
Area A: 2 m x 5 m = 10 m2

Area de trituradora:
Largo de equipo: 2 m
Ancho de equipo: 0.960 m
Area T: 2 m x 0.960 m = 1.92 m2

Area de micronizado:
Largo de equipo: 6.55m
Ancho de equipo: 5.5 m
Area M: 6.55 m x 2 m = 13.1 m2

Area SC: Area A +Area T + Area M =


Area SC : 10 m2 + 1.92 m2 + 13.1 m2 = 25.02 m

Area total de trituración y molienda: Area SD + Area SC

Area total T-M: 50 m2 + 25.02 m2 = 75.02 m2

5.2.1.2 Área a ocupar por equipos en la producción de bloques

Área de almacenaje para yeso molido:

Área de silo
Volumen de silo: 40m3
Relación H/D: 2.5
Altura de silo: 7.5 m
Diámetro de silo: 3 m
Área SILO: π x (1.5 m)2 = 7 m2

Área de calcinación:

Área del calcinador tipo marmita


Diámetro de carcasa: 1.85 m
Área MARMITA: π x (0.925 m)2 = 2.69 m2

Área del generador de gas


Largo: 2 m
Ancho: 1.2 m
Área QUEM. : 2 m x 1.2 m = 2.4 m2
Área CALCINACION: Área MARMITA + Área QUEM.

Área CALCINACION: 2.69 m2 + 2.4 m2 = 5.09 m2

Área de almacenaje para yeso calcinado:


Área de silo
Volumen de silo: 40m3
Relación H/D: 2.5
Altura de silo: 7.5 m
Diámetro de silo: 3 m
Área SILO 2: π x (1.5 m)2 = 7 m2

Área de mezclado:

Área de tolva alimentadora del mezclador


Volumen de tolva: 0.67m3
Relación H/D: 1.5
Altura de tolva: 1.2 m
Diámetro de tolva: 0.8m
Área T: π x (0.4 m)2 = 0.50 m2

Área de tanque de alm. de agua


Volumen de tolva: 0.36 m3
Relación H/D: 1
Altura de tolva: 0.8 m
Diámetro de tanque: 0.8m
Área Ta: π x (0.4m)2 = 0.5 m2

Área del mixer


Largo: 2.5 m
Ancho: 1.5 m
Área M.ix : 2.5 m x 1.5 m = 3.75 m2

La tolva de alimentación estará ubicada sobre el mixer, por lo que en el cálculo solo se
tendrá en cuenta el área de este último.
Area MEZCLADO: Area Ta + Area Mix
Área MEZCLADO: 0.5 m2 + 3.75 m2 = 4.25 m2

Area de moldeo:

Área de bloquera
Largo: 2.2 m
Ancho: 1.1 m
Área B: 2.2 m x 1.1 m = 2.42 m2

Área de manipulación aérea de bloques desmoldados:


Largo: 4 m
Ancho: 4 m
Area MB: 4 m x 4 m = 16 m2

Area MOLDEO: Area B + Area MB


Area MOLDEO: 2.42 m2 + 16 m2 = 18.42 m2

Area de embalaje:

Área de envolvedora:
Diámetro de la plataforma: 1.65 m
Area plat: π x 0.8252 m2 = 2.13 m2
Área mástil: 0.9 m x 0,5 m = 0.45 m2
Área total: 2.58 m2

5.2.1.3 Área a ocupar por equipos en la producción de pellets

Área de almacenaje para yeso sin calcinar:

Área de silo
Volumen de silo: 267m3
Altura de silo: 12.5 m
Diámetro de silo: 5 m
Relación H/D: 2.5
Área SILO 1: π x (2.5m)2 = 19.6 m2

Área de mezclado:

Área de tolva alimentadora de yeso al mixer


Volumen de tolva: 1.69 m3
Relación H/D: 1.5
Altura de tolva: 1.50 m
Diámetro de tolva: 1.2 m
Área Ty: π x (0.6 m)2 = 1.13 m2

Área de tolva alimentadora de lignosulfato al mixer


Volumen de tolva: 12.12 m3
Relación H/D: 1.5
Altura de tolva: 3.15 m
Diámetro de tolva: 2.10 m
Área Tm: π x (1.05 m)2 = 3.46 m2

Área de tanque de dilución


Volumen de tanque: 1.18 m3
Altura de tanque: 1.5 m
Diámetro de tanque: 1 m
Área Ta: π x (0.5m)2 = 0.78 m2

Área del mixer


Largo: 3 m
Ancho: 2.8 m
Área MIXER : 3 m x 2.8 m = 8.4 m2

La tolva de alimentación de yeso estará ubicada sobre el mixer, por lo que en el cálculo solo
se tendrá en cuenta el área de este último.

Area MEZCLADO: Area Tl + Area Ta + Area Mix


Área MEZCLADO: 3.46 m2 + 0.78 m2 + 8.4 m2= 21.04 m2

Área de formación:
Área del disco pelletizador
Largo: 2.3 m
Ancho: 2.9 m
Área DISCO: 2.3 m x 2.9 m = 6.67 m2

Área de secado:

Área del secador:


Largo: 12.06 m
Ancho: 2.02 m
Área SECADOR: 12.06 m x 2.02 m = 24.36 m2

Área del colector de polvo


Largo: 1.84 m
Ancho: 1.5 m
Área COLECTOR:1.84 m x 1.5 m = 2.76 m2

Área SECADO: Área secador + Área colector

Área SECADO: 24.36m2 + 0.435 m2 = 24.8 m2

Área de cribado:

Área de la criba
Largo: 1.82 m
Ancho: 1.10 m
Área CRIBA: 1.82 m x 1.10 m = 2 m2

Área de reciclado:

Área de Molino
Largo: 1.1 m
Ancho: 0.5 m
Área MOLINO: 1.1m x 0.5m = 0.55 m2

Área de tolva alimentadora del molino


Volumen de tolva: 1.3 m3
Relación H/D: 1.5
Altura de tolva: 1.6 m
Diámetro de tolva: 1.1 m
AreaT: 3.1416 x (0.55m)2 = 0.95m2

Area RECICLADO: Area T + Area Molino


Area RECICLADO: 0.55m2 + 0.95 m2 = 1.5 m2

Area de almacenaje para pellets:

Area de silo
Volumen de silo: 40m3
Relación H/D: 2.5
Altura de silo: 7.5 m
Diámetro de silo: 3 m
Área SILO: 3.1416 x (1.5 m)2 = 7 m2
Área de envasado:
Area de embolsadora para bolsas de 40kg:
Largo: 1.6m
Ancho: 0.5m
Area EMB 1: 1.6 m x 0.5 m = 0.8 m2
Area de embolsadora para bolsones de 1000kg:
Largo: 1.2m
Ancho: 1 m
Área EMB 2: 1.2 m x 1 m = 1.2 m2

Área EMBOLSADO: 0.8 m2 + 1.2 m2 = 2 m2

5.2.1.4 Área a ocupar por transportadores

Transportadores de tornillo sin fin:

Área del transportador (molienda – silos)


Largo: 6 m
Ancho: 0.197 m
AreaTT1: 6 m x 0.197 m = 1.18 m2

Área del transportador (silo 1 – calcinador)


Para el caso de este transportador de 3 m de largo, se considerarán para el cálculo 1.5m, ya
que el resto esta considerado en el cálculo del Silo1.
Largo: 1.5 m
Ancho: 0.197 m
AreaTT2: 1.5 m x 0.197 m = 0.29 m2

Área del transportador (calcinador - silo 2)


Largo: 2 m
Ancho: 0.197 m
AreaTT2: 2 m x 0.197 m = 0.394 m2

Área del transportador (silo 2 - tolva)


Para el caso de este transportador de 3 m de largo, se considerarán para el cálculo 1.5m, ya
que el resto esta considerado en el cálculo del Silo2.
Largo: 1.5 m
Ancho: 0.197 m
AreaTT2: 1.5 m x 0.197 m = 0.29 m2

Area TOTAL TORN.: 1.18 m2 + 0.394 + (2 x 0.29 m2) = 2.16 m2

Elevadores a cangilones:

Los elevadores a cangilones que alimentarán los diferentes equipos poseerán valores
similares en cuanto al área a ocupar, ya que todos estarán instalados de forma vertical. Por
este motivo el cálculo se hará en conjunto.

Área de elevadores
Área: Lado1 x Lado2 x Nº Elevadores
Lado1: 0.55 m
Lado2: 0.22 m
Nº Elevadores: 7
Área TOTAL ELEVADORES: 0.55 m x 0.22 m x 7 = 0.847 m2

Transportador de banda:

La variación en la dimensión del transportador se produce en el largo de la misma, mientras


que las demás medidas no varían. Las cintas tendrán un ancho de 0.4 m, pero con los
soportes alcanzará los 0.5 m, los cuáles utilizaremos para el cálculo.

Área del transportador (trituradora – molino)


Largo del transportador: 7 m
Ancho del transportador: 0.5 m
Area TB: 7 m x 0.5 m = 3.5 m2

Área del transportador (disco – secador)


Largo del transportador: 5 m
Ancho del transportador: 0.5 m
Área TB: 5 m x 0.5 m = 2.5 m2

Área del transportador (secador – criba)


Largo del transportador: 5 m
Ancho del transportador: 0.5 m
Area TB: 5 m x 0.5 m = 2.5 m2

Área del transportador (criba – silo)


Largo del transportador: 3 m
Ancho del transportador: 0.5 m
Area TB: 3 m x 0.5 m = 1.5 m2
Area TOTAL BANDA.: 3.5 m2 + 1.5 m2 + (2 x 2.5 m2) = 10 m2

Area TOTAL TRANSP.: Area TOTAL TORN + Area TOTAL ELEV + Area TOTAL BANDA

Area TOTAL TRANSP.: 2.16 m2 + 0.847 m2 + 10 m2 = 13 m2

5.2.2 Disposición y cálculo de área exterior de materia prima

En nuestro proyecto, la materia prima principal es el yeso natural, y debido a cuestiones de


índole económica se almacenará a la intemperie.
Debido a que, el requerimiento de materia prima se da durante todo el año, y que el acceso
a la cantera se ve interrumpido en épocas invernales, el acopio de la misma se realiza entre
los meses de octubre a mayo, en cantidad suficiente para poder llevar acabo al plan anual
de producción.

5.2.2.1 Disposición del yeso natural

El yeso natural se dispondrá, dentro del terreno, teniendo en cuenta el menor el gasto de
energía de transporte de materia prima hacia el área de producción, es por ello que estará
ubicada en cercanías del sector de molienda.
Figura 5.34: Acopio de materia prima

Además de la disposición se tendrá en cuenta el método de carga y descarga de la materia


prima en la zona de almacenaje, de esta manera se logra una mayor uniformidad de la
materia prima, mejorando el control del proceso. Esto se realizará de la siguiente manera:

Carga para el proceso

Descarga por camiones

Figura 5.35: Esquema representativo de la extracción del yeso del sector de acopio para
asegurar la homogeneidad durante su procesamiento

Como indica la figura la carga del material para el proceso se realiza de modo transversal a
la descarga que realizan los camiones provenientes de la cantera.

5.2.2.2 Cálculo del área a ocupar por la roca de yeso

De acuerdo a la planificación de la producción se procesará 27328 Tn/año de roca de yeso,


para poder cumplir con este plan se ingresará a la zona de almacenamiento, durante los
meses de acopio, una cantidad aproximada de 3643 Tn/mes, de la cual 1250 Tn será
destinada a la producción durante los meses en los que no ingresa materia prima a la
planta. Para estimar el área a ocupar por la roca de yeso realizaremos el siguiente cálculo,
con ciertas consideraciones:
Para comenzar a producir tendremos almacenada una cantidad correspondiente a un mes
de producción, con ello nos aseguramos una disponibilidad de materia prima, en caso de
que surgiera algún tipo de inconveniente en el futuro. Con esta consideración, y si no
existiera alguna contingencia tendremos ocupada una superficie máxima en el octavo mes,
la que corresponderá a la superficie destinada a la producción de un mes, sumada a la
acumulada durante 8 meses.

Procesamiento anual: 27328 Tn


Procesamiento mensual: 2390 Tn
Cantidad Ingresada por mes: 3643 Tn
Cantidad de materia prima almacenada en 7.5 meses: 9400 Tn = 9400000 Kg
Densidad de la roca de yeso: 2.300 Kg/m3
Altura propuesta: 3 m
Ancho de base propuesto: 30 m

Volumen de material = Masa del material


ρm

Volumen de material = 9400000 Kg = 4087 m3


2.300 Kg/m3

Vol. ALM = Sup. TRANSVERSAL x L ALM

Volumen de material = Vol. ALM (Almacenamiento)

Sup. TRANS = bBase x altura + h x l


2

Sup. TRANS = 2 x 3 + (16 x 3) = 84 m2

LALM = Vol. ALM = 4087 m3 = 75 m


Sup. TRANS 54 m2

Aera de Materia prima: Area MP= bBase x . LALM

Area MP= 20 m x 75 m = 1500 m2

3m
75 m

2m 16 m

Figura 5.36: Esquema geométrico representativo del acopio de materia prima

Por otro lado, el acceso adecuado de los camiones cargados con materia prima o con
producto terminado debe ser considerado en el diseño y disposición de los edificios. Como
valores típicos para una distribución preliminar se tomará que:
Calles principales tendrán un ancho de 10 m.
Calles laterales tendrán un ancho de 7,5 m.
Giro en calles para grandes camiones tendrán: 11 m de radio externo.
4 m de radio interno.

5.2.3 Disposición y cálculo de áreas de almacenaje de producto terminado


Teniendo en cuenta la demanda de productos terminados, diseñaremos el depósito para
mantener un stock de producto de siete días, para yeso pelletizado, y de 15 días para los
bloques de yeso, tomando el mes de mayor producción en cada caso.
Al tratarse de productos diferentes, tanto en sus características físicas como en el modo de
embalaje y almacenamiento, se dimensionará el espacio físico a ocupar por las bolsas de
yeso pelletizado, dentro del edificio y el espacio que ocuparán los bloques, ya sea en su
estado de semielaborado o terminado, fuera del edificio.
Por otro lado, se sumará el cálculo de áreas de insumos y de materia prima que requerirán
estar bajo techo.

5.2.3.1 Área de almacenaje de yeso pelletizado

En el diseño del depósito, para almacenar el producto pelletizado, tendremos en cuenta que
éste se almacenará en bolsas de 50 y 1000 kg, y que será colocado sobre plataformas
portátiles de madera, llamadas tarimas, cuyas dimensiones están dadas de acuerdo al
ancho normal de un camión. Estas medidas son generalmente 1220 por 1065 mm, que
permiten ajustar dos hileras en un camión.
Cada tarima puede almacenar 45 bolsas de 40kg, con un patrón de entrelazado dos-tres, y
apiladas en dos niveles En el caso de los bolsones de 1000kg solo se colocarán 1 por tarima
y se apilarán en 3 niveles.

Figura 5.37: Esquema representativo de la disposición de el producto sobre las tarimas

Para el manejo de los productos desde y hacia el almacén, es necesario el uso de un carrito
elevador de horquilla o montacargas. Este carro requiere de espacio suficiente para realizar
sus maniobras, por lo que se tendrá en cuenta al dimensionar los pasillos. Los mismos
tendrán un ancho de 1.5 m entre tarimas continuas y un ancho de 2.5 – 3 m en los pasillos
donde el montacargas deba realizar maniobras de giro.

Figura 5.38: Montacargas


Cálculo:

La producción de pellets en 7 días se prevé que será de 583 Tn, en el mes de mayor
producción. De esta cantidad el 70% se embolsará en bolsones de 1000kg y el resto en
bolsas de 40kg.

- Bolsones
Cant. de Tn en bolsones = 583 x 0.7 = 408 Tn
Nº bolsones = 408 bolsones de 1 Tn
Nº pilas = Nº tarimas / Nº tarimas x pila
Nº pilas = 408 / 3 = 136 pilas
Área = Nº tarima x Area tarima = 136 tar. x 1.29 m2 = 175 m2

- Bolsas
Cant. de Tn en bolsas = 583 Tn x 0.3 = 175 Tn
Nº bolsas = 175000Kg / 40Kg x bolsa = 4375 bolsas
Nº tarimas = Nº bolsas / Nº bolsas x tarima
Nº tarimas = 4375 / 45 = 97 tarimas
Nº pilas = 97 tarimas / 2 = 49 pilas
Area = Nº pilas x Area tarima = 49 pilas x 1.29 m2 = 63 m2

Area PROD. PELETIZADO. = Area Bolsones + Area Bolsas


Area PROD. PELLETIZADO = 175m2 + 63 m2 = 238m2

- Area de pasillos en el edificio de almacén


Area pasillos laterales = Largo pasillos x Ancho pasillos x Nº pasillos
Largo pasillos = Longitud total ocupada por pallets + Espacio total entre pallets
Espacio entre pallets: 0.1 m
Espacio total entre pallets: 0.9 m
Longitud ocupada por pallet: 1.22 m
Longitud total ocupada por pallets: 1.22 m x 9 pallets= 10.98 m
Largo pasillos = 10.98 m + 0.9 m = 11.88 m
Ancho pasillos= 2.5 m
Nº pasillos = 7
Area pasillos laterales = 11.88 m x 2.5 m x 7 = 207.9 m2

Area pasillo frontal = Largo pasillo x Ancho pasillo


Largo pasillo = Long. total pallets + Esp.total entre pallets + (Ancho pasillo lat. x Nº pasillos)
Espacio entre pallets: 0.1 m
Espacio total entre pallets: 1 m
Longitud ocupada por pallet: 1.065 m
Longitud total ocupada por pallets: 1.065 m x 14 pallets = 14.91 m
Ancho pasillo lateral= 2.5 m
Nº pasillos = 4
Largo pasillo = 14.91 m + 1 m + (2.5 m x 4) = 25.91m
Area pasillo frontal = 25.91 m x 2.5 m = 64.77 m2

Area Total de pasillos = Area pasillos laterales + Area pasillo frontal


Area Total de pasillos = 207.9 m2 + 64.77 m2 = 273 m2

5.2.3.2 Área de almacenaje de aglomerante


Se considerará en el diseño del almacén para mantener un stock de 15 días de producción.

Cálculo:

Cantidad de aglomerante para 15 días: 75840 kg


Nº bolsas = 75840 Kg / 40 Kg x bolsa = 1896 bolsas

Nº tarimas = Nº bolsas / Nº bolsas x tarima


Nº tarimas = 1896 / 45 = 42 tarimas
Nº pilas = 42 tarimas / 2 = 21 pilas

Espacio entre pallets: 0.1 m


Espacio total entre pallets: 1 m
Longitud ocupada por pallet: 1.22 m
Longitud total ocupada por pallets: 1.22 m x 11 pallets = 13.42 m
Largo = 13.42 m + 1 m = 14.42 m

Espacio entre pallets: 0.1 m


Longitud ocupada por pallet: 1.065 m
Longitud total ocupada por pallets: 1.065 m x 2 pallets = 2.13 m
Ancho = 2.13 m + 0.1 m = 2.23 m

Área lignosulfato = 14.42 x 2.23 = 32.16 m2


5.2.3.3 Área de almacenaje de insumos

En cuanto al depósito de insumos nuestro proyecto requerirá un espacio físico pequeño, ya


que solo se almacenarán bolsas y bolsones de polietileno y films de polietileno de alta
densidad, usados para recubrir los bloques de yeso.
Un factor importante que tendremos en cuenta es que, los proveedores de insumos se
encuentran en las cercanías del sitio elegido para la instalación de la planta. Esto disminuirá
las dimensiones del depósito.
Si el almacén contendrá insumos para una semana de producción. Entonces las
dimensiones serán las ocupadas por cuatro tarimas, es decir:

Cálculo:

Area tarima = 1.22 x 1.065m = 1.29 m2

Area insumos = 1.29 m2 x 4 = 5.16 m2

5.2.3.4 Área total de almacenaje bajo techo

Cálculo:

Area alm. bajo techo.= Area Prod. pelletizado + Area insumos + Area pasillos + Área lignosulfato.

Area alm. bajo techo.= 238 m2 + 5.16 m2 + 273 m2 + 32.16 m2 = 548.32 m2

5.2.3.5 Almacenamiento exterior de bloques de yeso


El área a diseñar para el almacenaje de producto elaborado y semielaborado será calculada
para una cantidad aproximada de 3000m2 de bloques, es decir 9091 bloques. De los cuáles
el 60% se encontrarán como semielaborado y el otro 40% como producto terminado.
Los bloques semielaborados serán colocados a la intemperie sobre listones de madera de
4.30m de largo, en cada par de éstos listones se acomodarán 40 bloques, apilándose en
tres niveles.
La orientación del producto semielaborado tal que permite el secado de forma natural.
Los productos elaborados, luego de ser empacados con un film de polietileno, se colocan
sobre una tarima. Cada tarima contendrá 26 bloques y se apilarán hasta 4 tarimas.

Figura 5.39: Esquema representativo de la disposición de los bloques para el secado


Cálculo:

Area total bloques = Area bloques semielaborados + Area bloques terminados

- Bloques semielaborados
Area bloques semielaborados = Area pilas + Area entre pilas

Area pilas = Largo pila x Ancho pila x Nºpilas


Nº pilas = Nº bloques semielaborados / Nº bloques x pila
Nº bloques semielaborados = 9091 bloques x 0.6 = 5455 bloques
Nº bloques x pila = 120
Nº pilas = 5455 bloques / 120 = 45 pilas
Area pilas = 4.30m x 0.7m x 45 pilas = 135.45 m2

Area entre pilas = Area pasillo lateral + Area pasillo frontal


Area pasillo lateral = Largo pasillo x Ancho pasillo x Nº pasillo
Area pasillo lateral = 8.6 m x 1 m x 10 = 86 m2
Area pasillo frontal = Largo pasillo x Ancho pasillo
Largo pasillo = Ancho frontal pila + Esp. entre pilas
Largo pasillo = (1.4m x 6 ) + 5m = 13.4 m
Area pasillo frontal = 13.4 m x 3m = 40.2 m2
Area entre pilas = 86 m2 + 40.2m2 = 126.2 m2

Area bloques semielaborados = 135.45 m2 + 126.2 m2 = 262 m2

- Bloques terminados
Area bloques terminados = Area pilas + Area entre pilas

Area pilas = Largo pila x Ancho pila x Nºpilas


Nº pilas = Nº bloques terminados / Nº bloques x pila
Nº bloques terminados = 9091 bloques x 0.4 = 3636 bloques
Nº bloques x pila = 104 bloques x palet x 6 palet x pila = 604 bloques
Nº pilas = 3636 bloques / 604 bloques = 6 pilas
Area pilas = 3.4 m x 2.5 m x 6 pilas = 51 m2

Area entre pilas = Area pasillo lateral + Area pasillo frontal


Area pasillo lateral = Largo pasillo x Ancho pasillo x Nº pasillo
Area pasillo lateral = 3.4 m x 2.5 m x 4 = 34 m2
Area pasillo frontal = Largo pasillo x Ancho pasillo
Largo pasillo = Ancho frontal pila + Esp. entre pilas
Largo pasillo = (2.5m x 3) + 5m = 12.5 m
Area pasillo frontal = 12.5 m x 2.5m = 32 m2
Area entre pilas = 34 m2 + 32 m2 = 66 m2

Area bloques terminados = 51 m2 + 66 m2 = 117 m2

Area total bloques = 262 m2 + 117 m2 = 379m2

5.2.4 Área del laboratorio

El valor teórico que se maneja para el diseño de un laboratorio en una industria como la
nuestra es 20 m2 por laboratorista.
5.2.5 Área del taller

El valor teórico que se maneja para el diseño de un taller en una industria como la nuestra
es 20 m2.

5.2.6 Área de servicios auxiliares

En nuestro caso el área destinada a de servicios auxiliares se la considerará con una


dimensión de 10 m2.

5.2.7 Área de oficinas y recepción

El valor teórico que se maneja para el diseño de oficinas es 10 m2 por empleado, en nuestro
caso serán 5 empleados, por ello se asignará 50 m2.

5.2.8 Área de vestuarios y sanitarios

Para este sector se asignará un área de 3 m x 7 m, o sea 21 m2.

5.2.9 Resumen de áreas


5.2.9.1 Área cubierta

Área almacenaje de insumos y productos terminados: 549 m2

Área de producción de bloques: 45 m2

Área de producción de pellets: 83 m2

Área de producción en común: 38 m2

Área servicios auxiliares: 10 m2

Área de laboratorio: 20 m2

Área oficinas y recepción: 50 m2

Área vestuarios y sanitarios: 21 m2

Área de circulación libre : 740 m2

Área cubierta total: 1556 m2 ≈ 1600 m2

5.2.9.2 Área exterior

Área almacén de yeso: 1500 m2

Área de bloques elaborados y semielaborados: 379 m2

Área de accesos y circulación libre: 6000m2

Área exterior total: 7879 m2 ≈ 7900 m2

5.2.9.3 Área de terreno

Área de terreno: 1600 m2 + 7900 m2 = 9500 m2


Roca de yeso
2 3 4
Laborat.

Oficinas
Aglomerante
5
5.2.10 Diagramas 6
16 Taller

7
Figura 5.40: Lay - out 17
Agua S. Aux.
8 9

18

Agua
19
Área de 20 Área de
producción producción
de pellets de bloques
10

Almacenaje de bloques
22 terminados
Gas Bloque seco
filtrado
11 Área de secado

Reciclaje
12
13
14

Almacén de producto
terminado
Referencias: ver página 103

Figura 5.41: Distribución de área de almacenaje de insumos y productos terminados:

Figura 5.42: Vista aérea de la planta


a

a
a a

E
a a

a a
Almacenaje de
roca de yeso
a a

a
a

a
a

a
a

a
a

a
a Sector de producción
a
a

Almacenaje de bloques a
a
semielaborados

a
Oficinas Bascula
a
Almacenaje de
bloques elaborados
a
a

a
a
Entrada y Entrada y
a Estacionamiento salida de salida de
G personal camiones a

a
a

a
Figura 5. 43. Diagrama de Bloques

ALMACENAJE Solución
Agua
DE aglomerante
AGLOMERANTE

ALMACENAJE ALMACENAJE
DE YESO MEZCLADO AGLOMERADO SECADO CRIBADO EMBOLSADO DE PRODUCTO
MOLIDO TERMINADO

Reciclaje

ROCA DE
TRITURACIÓN MICRONIZADO
YESO

Agua

ALMACENAJE ALMACENAJE ALMACENAJE


DE YESO CALCINACION DE YESO MEZCLADO MOLDEADO SECADO EMBALAJE DE PRODUCTO
MOLIDO CALCINADO TERMINADO

Figura 5. 44: Flow - Sheet


FLOW SHEET - PROCESO DE
ELABORACION DE BLOQUES DE
YESO Y YESO PELLETIZADO

6 Aglomerante

7
5 7
Agua 11
14

12
9 10
15
Producto
Yeso
Pelletizado

Agua 13

Yeso molido (tam. máx. 500 micrones)


3 Aglomerante

Yeso triturado (tamaño máx. 5 mm)


2 4

1 17
Roca de yeso (30-40 cm) 16 21
18 22
REFERENCIAS: Agua

1) Almacenamiento de materia prima 19 Producto


2) Sistema de alimentación Bloques de
yeso
3) Trituradora de martillo
4) Equipos de micronizado 20
Producción de pellets Producción de bloques
5) Silo de alim. de yeso molido 16) Silo de alm. de yeso molido
6) Tolva de alim. de aglomerante 17) Calcinador
7) Mixer 18) Silo de alm. de yeso molido
8) Tanque de dilución de aglomerante 19 ) Mezclador
9) Disco pelletizador 20) Máquina formadora de bloques
10) Secador 21) Transportador aéreo
11) Recuperador de polvo 22 ) Envolvedora
12) Criba vibratoria
13) Molino de martillos
14) Silo de alm. de producto
15) Embolsadora
Capitulo 6

ORGANIZACIÓN
CAPÍTULO 6
ORGANIZACIÓN

6.1 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA


La empresa está dividida en cinco niveles de jerarquía, Figura 6.1. Cada departamento tiene diversas funciones que ayudan a cumplir con los
objetivos de la misma. Estos departamentos no trabajan en forma aislada sino que lo hacen en forma coordinada, ya que las tareas de los
mismos están interrelacionadas.

GERENCIA

Asesores Normas Asesores legales y


ISO contables

AREA COORDINACIÓN DE AREA


ADMINISTRACION PRODUCCION COMERCIALIZACION

Control de Venta Compra


Recepción RRHH Contaduría Almacén Mantenimiento Producción
calidad

Laboratorista Oficiales Operarios

Figura 6.1: Organigrama de la empresa


6.2 DESCRIPCION DE LOS CARGOS

6.2.1 Gerente General

Es la máxima autoridad ejecutiva de la empresa; tiene como colaborador directo al


Coordinador de Producción.
Sus funciones principales serán:
a) Trazar el plan de acción de la empresa, disponiendo para ello de personal,
materiales y equipos, a los que debe coordinar a los efectos de conseguir una
máxima eficiencia operativa.
b) Fijar las normas de administración del personal superior.
c) Analizar los costos de producción que prepara contaduría.
d) Tener un amplio conocimiento del mercado, análisis y estudio de precios, programas
de adquisición de productos y elaboración

6.2.2 Coordinador de Producción

El coordinador de producción tendrá que cumplir con las siguientes funciones:


a) Ejercitar los planes de acción trazados por el Gerente General, disponiendo para ello
de personal, materiales y equipo, a los que debe coordinar para conseguir la máxima
eficiencia operativa; para ello delega funciones y autoridad.
b) Realizar junto con los encargados de mantenimiento, almacén y producción el
planeamiento y programación.
c) Realizar el control de la producción, cotejando los resultados con lo previsto.
d) Controla las actividades a su cargo.
e) Coordinación de las actividades de los diferentes sectores a su cargo.

6.2.3 Jefe de Producción

El jefe de producción es la persona que esta a cargo de la producción durante su turno.


Tiene las siguientes funciones:
Tendrá a su cargo la planta, laboratorio y servicios generales.
a) Fiscalización y dirección de las actividades de los operarios a su cargo.
b) Elaborar el parte de producción correspondiente a su turno.

6.2.4 Contador

Esta persona tendrá las siguientes funciones:


a) Realizar el trabajo contable.
b) Controlar el pago y liquidaciones del personal y terceros.
c) Realizar la recepción, tramitación de registros, envío de facturas de proveedores y de
ventas.
d) Fiscalizar el registro de inventarios.
e) Confeccionar planillas de caja, elaborar el balance y cierre del ejercicio y atender lo
relativo a impuestos y seguros.
f) Computar tarjetas con las partes diarios de mano de obra, materiales de producción
y mano de obra y conservación.
g) Distribuir, numerar y controlar las ordenes de compra.
h) Registrar las entradas y salidas de materiales, materia prima y productos terminados.
i) Confeccionar planillas para contabilizar y determinar costos.

6.2.5 Encargado de recursos humanos

El encargado de recursos humanos tendrá las siguientes funciones:


a) Llevar registro de la mano de obra disponible.
b) Llevar registros y estadísticas sobre inasistencias.
c) Reclutar el personal.
d) Liquidar sueldos, jornales y leyes sociales.
e) Confeccionar legajos del personal.

6.2.6 Recepcionista

La persona encargada de la recepción tendrá como función:


a) Control de ingresos y egresos a la planta de materia prima, insumos, productos y
personal.
b) Registrar los datos arrojados por la báscula ubicada al ingreso/salida de la planta.

6.2.7 Encargado de comercialización

Sus funciones en compras serán:


a) Abastecer a la planta con materia prima e insumos.
b) Tener contacto cercano con los proveedores
c) Lograr que los precios pagados sean lo mas bajos posibles sin descuidar la calidad
de la misma.
d) Realizar reclamos pertinentes por el no cumplimiento de lo pactado
e) Mantener los registros necesarios para su control
f) Conocer los factores que influyan sobre el costo de fabricación

En el área de ventas solo tendrá a su cargo la responsabilidad de pactar condiciones de


venta con los compradores e intermediarios y encargarse de todo el papeleo de la
transacción.

6.2.8 Laboratorista

Como encargado de control de calidad deberá cumplir las siguientes funciones:


a) Garantizar que la calidad de la materia prima, insumos y productos concuerde con la
estipulada.
b) Coordinar las actividades de los laboratoristas.
c) Llevar registro de los análisis realizados en el laboratorio.
d) Mantener un contacto fluido con los jefes de producción para lograr que los
productos posean la máxima calidad posible.
e) Como así también llevara un control estadístico de la calidad.

Como laboratorista propiamente dicho deberá cumplir con las siguientes funciones:
a) Realizara los análisis de materia prima, productos elaborados y cualquier otro
análisis que pueda disponer el jefe de producción.
b) Mantener un contacto fluido con los jefes de producción para lograr que los
productos posean la máxima calidad posible.

6.2.9 Encargado de mantenimiento

A su cargo está el normal desarrollo de la producción realizando mantenimientos preventivos


de acuerdo a las necesidades de la línea. Si fuese necesario constará con el poder de
realizar órdenes de compra.

6.2.10 Encargado de almacén

El encargado de almacén deberá:


a) Realizar una disposición correcta de los insumos y productos para el mejor
aprovechamiento de espacios y accesibilidad a los mismos.
b) Llevar el control de stock de insumos y productos
c) Identificar los insumos y productos de acuerdo al tipo y fecha de elaboración para
cumplir con la regla “first in-first out”.

6.2.11 Operario

Los operarios, ya sea de proceso o mantenimiento deberán acatar las órdenes impartidas
por los encargados de cada uno de los sectores.

6.3 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

La empresa realizará las actividades de producción de forma continua, trabajando con un


personal constituido por 48 personas; entre mano de obra directa, indirecta y permanente,
en 3 turnos rotativos de 8 h cada uno. El tiempo de trabajo efectivo será de 11 meses en el
caso de producción de pellets y de 6.5 meses para el caso de bloques.
La producción más elevada de pellet se programa que será en los meses comprendidos
entre julio y octubre, mientras que la producción más elevada de bloques lo será entre los
meses de octubre y marzo.
La razón del receso en la elaboración de bloques, entre la segunda quincena de abril y la
primera de septiembre, se debe a que en esos meses las condiciones climáticas dificultarán
el secado natural de los bloques.
Se tomará como vacaciones la primera quincena de enero y 15 días en época invernal
repartidos entre los meses de junio y julio.
Tabla 6.1: Programa de producción

Noviem
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiem. Octub . Diciem.
Días del mes 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31
Días de trab. Bloques 15 28 31 15 0 0 0 0 15 31 30 31
Días de trab. Pellet 15 28 31 30 31 23 24 31 30 31 30 31

Pellet
Producción pellets (Tn) 1000 2000 2000 2200 2200 2200 2500 2500 2500 2500 1800 1800
Tn producto / día 66,7 71,4 64,5 73,3 71,0 95,7 104,2 80,6 83,3 80,6 60,0 58,1
Tn producto / hora 2,8 3,0 2,7 3,1 3,0 4,0 4,3 3,4 3,5 3,4 2,5 2,4
Tn yeso a procesar/ día 65,3 70,0 63,2 71,8 69,5 93,7 102,0 79,0 81,6 79,0 58,8 56,9
Tn yeso a procesar/ hora 2,7 2,9 2,6 3,0 2,9 3,9 4,3 3,3 3,4 3,3 2,4 2,4

Bloques
2
Producción bloques (m ) 3000,0 6000,0 6000,0 3000,0 0 0 0 0 3000,0 6000,0 6000,0 6000,0
N° bloques/mes 9091 18182 18182 9091 0 0 0 0 9091 18182 18182 18182
Tn yeso a procesar / mes 163,6 327,3 327,3 163,6 0 0 0 0 163,6 327,3 327,3 327,3
Tn yeso a procesar / día 11,1 11,9 10,8 11,1 0 0 0 0 11,1 10,8 11,1 10,8
Tn yeso a procesar / hora 0,464 0,497 0,449 0,464 0 0 0 0 0,464 0,449 0,464 0,449
Tn yeso a procesar / batch 1,9 2,0 1,8 1,9 0 0 0 0 1,9 1,8 1,9 1,8

Tn totales a procesar /hora 3,2 3,4 3,1 3,5 2,9 3,9 4,3 3,3 3,9 3,7 2,9 2,8
6.3 DIAGRAMA DE GANTT

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3
Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1
Enero
Pellets
Vacaciones
Bloques
Febrero
Pellets X X X
Bloques X X X
Marzo
Pellets
Bloques
Abril
Pellets X
Bloques X
Mayo
Pellets
Bloques
Junio
Pellets X
Vacaciones
Bloques X
Julio
Pellets
Vacaciones
Bloques
Agosto
Pellets
Bloques
Septiembre
Pellets X
Bloques X
Octubre
Pellets
Bloques
Noviembre
Pellets X
Bloques X
Diciembre
Pellets
Bloques
Capitulo 7

ESTUDIO
ECONÓMICO
CAPITULO 7
ESTUDIO ECONOMICO

7.1 INVERSIÓN
La inversión inicial necesaria para el comienzo de las operaciones de la empresa estará
comprendida por inversiones en activos fijos, activos intangibles y capital de trabajo.

7.1.1 Activos fijos

Las inversiones en activos fijos comprenderán todas aquellas que realizaremos en bienes
tangibles, que serán utilizadas en el proceso de transformación de la materia prima e
insumos o que servirán de apoyo a la operación normal de proyecto.

7.1.1.1 Terreno y edificios

La superficie del terreno que se requerirá para la instalación de la planta es de 9500 m2,
siendo el precio por metro cuadrado de superficie U$S13 /m 2. El edificio tendrá las
dimensiones fijadas en el estudio de distribución de planta, con un costo de construcción de
U$S 520 /m2.

Tabla 7.1: Costos de Terreno y edificios


Terreno
m2 Costo unitario U$S Costo total U$S
9500,00 13,00 123500,00
Edificios
m2 Costo unitario U$S Costo total U$S
1600,00 520,00 832000,00
TOTAL 955500,00

7.1.1.2 Equipos de procesos

Los equipos necesarios para alcanzar la producción requerida se definieron en apartados


anteriores, y sus costos quedarán establecidos de esta manera:

Tabla 7.2: Costo de maquinaria y equipos en común


Descripción Capacidad Und. Costo U$S
Alimentador 5 Tn/h 8319
Trituradora 5 Tn/h 20236
Equipos de micronizado 5 Tn/h 55075
Transportador de banda (7m) 5 Tn/h 12450
Transportador helicoidal (6 m) 5 Tn/h 13718
Elevador a cangilones (13 m) 5 Tn/h 10300
Descargador vibratorio (5) 3500
Detector de metales 1200
Total equipo entregado 124798,17
Tabla 7.2: Costo de maquinaria y equipos en común (continuación)
Descripción Costo U$S
Instalado 49919,27
Tuberías 8735,87
Instalación de eléctrica 12479,82
Instrumentación 3743,95
TOTAL 199677,08

Tabla 7.3: Costo de maquinaria y equipos - Producción de bloques


Descripción Capacidad Und. Costo US$
Silo / yeso molido 200 Tn 9652
Silo / yeso cocido 30 Tn 4969
Calcinador tipo Marmita 2,3 Tn/h 526860
Tolva alimentadora de mezclador 0,5 Tn 1185
Tolva alimentadora de aglomerante 0,5 Tn 1185
Tanque para almacenaje de agua 0,5 m3 632
Mezclador 1 m3 7500
Bloquera 22 bloques 28000
Embaladora 5354
Bomba centrifuga 7,8 m3/h 160
Transportador helicoidal (3m) 5 Tn/h 10652
Transportador helicoidal (3m) 3 Tn/h 8421
Transportador helicoidal (2m) 5 Tn/h 7908
Elevador a cangilones (9 m) 5 Tn/h 8100
Elevador a cangilones (8 m) 5 Tn/h 7500
Elevador a cangilones (5 m) 3 Tn/h 4059
Total equipo entregado 585496,90
Instalado 234198,76
Tuberías 40984,78
Instalación de eléctrica 58549,69
Instrumentación 17564,91
TOTAL 936795,05

Tabla 7.4 Costo de maquinaria y equipos - Producción de pellets


Descripción Capacidad Und. Costo US$
Silo 200 Tn 9652
Mixer 2 m3 35000
Tanque de dilución 1,2 m3 8148
Tolva alimentadora de yeso 1,27 Tn 2651
Tolva alimentadora de aglomerante 5,7 Tn 4484
Disco pelletizador 5 Tn/h 55000
Secador 90 m2 146812
Criba vibratoria doble 0,6 m2 9201
Molino 1 Tn/h 3935
Tolva alimentadora de molino 1,2 Tn 2599
Silo para almacenaje de producto 34 Tn 8378
Colector de polvos 4 m3/s 24154
Embolsadora (bolsa 40 kg) 30 bol/h 6390
Embolsadora (bolsa 1000 kg) 3 bol/h 3500
Bomba centrifuga p/aglomerante 10 m3/h 380

Tabla 7.4 Costo de maquinaria y equipos - Producción de pellets (continuación)


Descripción Capacidad Und. Costo US$
Bomba centrifuga p/ agua 7,8 m3/h 160
Ventilador centrífugo 4 m3/s 7872
Elevador a cangilones (11 m) 5 Tn/h 9200
Elevador a cangilones (10 m) 3 Tn/h 6328
Elevador a cangilones (7m) 5 Tn/h 6900
Transportador helicoidal (3,5m) 5 Tn/h 10652
Transportador de banda (5m) 5 Tn/h 10465
Transportador de banda (5m) 5 Tn/h 10465
Transportador de banda (3m) 5 Tn/h 8120
Total equipo entregado 390446
Instalado 156178,51
Tuberías 27331,24
Instalación de eléctrica 39044,63
Instrumentación 11713,39
TOTAL 624714,05

Tabla 7.5 Costo de otros equipos

Descripción Cap. Unid. Costo unit.US$


Tanque para combustible 5000 L 1935
Generador 45 Kw 3100
Báscula 30000 kg 15000
TOTAL 20035

7.1.1.3 Rodados

Los rodados que se utilizarán en primera instancia son, un montacargas, una máquina
cargadora, y un vehículo utilitario, cuyos costos serán los siguientes:

Tabla 7.6: Costos de Rodados


Descripción Costo US$
Montacargas (2 unid.) 15000
Maquina Cargadora 38000
Vehículo utilitario 12000
TOTAL 65000

7.1.2 Activos intangibles

Las inversiones en activos intangibles son aquellas que realizaremos sobre activos
constituidos por servicios, o derechos adquiridos necesarios para la puesta en marcha del
proyecto.

Tabla 7.7 - Costos Intangibles


Descripción Costo US$
Ingeniería y dirección de obra (18% Equipos Instal. + terrenos y edificios) 207931,87
Ingeniería y dirección de obra (18% Equipos Instal bloques) 168623,11

Tabla 7.7 - Costos Intangibles (continuación)


Descripción Costo US$
Ingeniería y dirección de obra (18% Equipos Instal. pellets) 112448,53
Contingencia y puesta en marcha (12% Equipos Instalados) 23961,25
Contingencia y puesta en marcha (12% Equipos Instalados, bloques) 112415,41
Contingencia y puesta en marcha (12% Equipos Instalados, pellets) 74965,69
TOTAL 700345,85
7.1.3 CAPITAL DE TRABAJO

El capital de trabajo lo constituirán los recursos en forma de activos corrientes, para la


operación normal del proyecto, durante un ciclo de productivo. El valor de ésta inversión lo
obtendremos de la diferencia aritmética entre el activo circulante y el pasivo circulante.

7.1.3.1 Activo circulante

El activo circulante se calculará como los costos necesarios para financiar la primera
producción antes de recibir ingresos, es decir costos de materia prima; mano de obra
directa, indirecta y permanente; costos fijos de mantenimiento y gastos de la empresa;
insumos y servicios suficientes para sostener la producción de un mes.

Tabla 7.8: Activo circulante


Descripción US$/mes
Mano de obra permanente 7494,19
Mano de obra directa 20722,58
Mano de obra indirecta 5773,94
Materia prima 22816,09
Insumos 34456,58
Servicios 9097,84
Gastos Erogables Generales 15751,60
TOTAL 116112,82

7.1.3.2 Pasivo circulante

El pasivo circulante serán los préstamos a corto plazo que podrá obtener la empresa para
cubrir una parte de la inversión necesaria en capital de trabajo. Para determinar la cantidad
recomendable a pedir prestada nos basaremos en el valor de la tasa circulante. Para la
evaluación de proyectos será conveniente asignar una TC mayor que 3. Lo que indicará que
por cada 3 unidades monetarias a invertir en activo circulante será conveniente financiar
una, sin que esto pueda afectar la posición económica de la empresa.

Pasivo circulante = Activo circulante


Tasa circulante

Tabla 7.9: Pasivo circulante


Activo circulante / Tasa circulante 38704,27
7.1.3.3 Cálculo del capital de trabajo

Tabla 7.10: Capital de trabajo


Activo Circulante - Pasivo Circulante 77408,55
7.2 COSTOS
Los costos que generará el proyecto serán de diferente naturaleza, en consecuencia la
forma que tendremos para diferenciarlos será de acuerdo a sí son o no influenciados por
variaciones en el volumen de producción.

7.2.1 Costos fijos

Son aquellos que permanecerán constantes ante cambios no significativos de la producción.


Serán divididos en erogables y distribuidos

7.2.1.1 Costos Erogables

Personal permanente: La cantidad de personal que no variará con el volumen de


producción será de 11 personas. El importe determinado de dinero a pagar por hora trabajo
será un monto bruto, es decir que se incluirá bonificaciones, y descuentos de sociales.

Tabla 7.11: Personal permanente


Costo
Descripción
$/hora Cant. horas/día días/mes US$/mes US$/año
Gerente 23,8 1 8 22 1351,23 17565,94
Coordinador de fábrica 17 1 8 22 965,16 12547,10
Jefe de producción 12 1 8 22 681,29 8856,77
Encargado de control de
calidad 12 1 8 22 681,29 8856,77
Operario de mantenimiento 10,6 2 8 22 1203,61 15646,97
Empleado administrativo 8,5 1 8 22 482,58 6273,55
Contador 12 1 8 22 681,29 8856,77
Recepción 8,5 3 8 22 1447,74 18820,65
TOTAL 7494,19 97424,52

Costos erogables generales: Los costos erogables independientes del volumen de


producción serán determinados en gran parte de forma indirecta.

Tabla 7.12: Costos Erogables generales


Descripción Costo US$/mes Costo US$/año
Mantenimiento (3% Inversión fija) 6645,47 79745,59
Gastos Generales de la fábrica (2,6% inversión fija) 5759,40 69112,84
Seguro e impuestos locales (1,5% de inversión fija) 3322,73 39872,79
Costo fijo energía eléctrica 16 192
Costo fijo gas 8 96
TOTAL 15751,60 189019,22

7.2.1.2 Distribuidos

Depreciaciones: La depreciación la aplicaremos a bienes tangibles que formarán parte del


capital fijo de la empresa.

La inclusión de los costos por depreciación nos servirá para poder recuperar toda la
inversión por medio de la vía fiscal. Esto es, el desembolso de dinero ya lo realizaremos en
el momento de la compra de bienes, y hacer un cargo por el concepto mencionado implicará
que en realidad lo estaremos recuperando. Dicho de otra manera, cargaremos un costo sin
hacer el desembolso, esto aumentará los costos totales y esto causará un pago menor de
impuestos a las ganancias.
Se utilizará el método de depreciación lineal como lo establece la ley de Impuesto a las
Ganancias en nuestro país.

Tabla 7.13: Depreciaciones


Descripción Costo US$ Años US$/años
Edificios 832000,00 50 16640,00
Equipos en común 219712,08 10 21971,21
Equipos bloques 936795,05 10 93679,50
Equipos pellets 624714,05 10 62471,41
Rodados 65000 5 13000,00
TOTAL 207762,12

Amortizaciones: La amortización se aplicará a bienes de tipo intangibles que formarán


parte del capital fijo de la empresa. Se calcula de la misma forma que la depreciación.

Tabla 7.14: Amortizaciones


Descripción Costo total Años US$/años
Activos intangibles en común 231893,12 5 46378,62
Activos intangibles bloques 281038,51 5 56207,70
Activos intangibles pellets 187414,22 5 37482,84
TOTAL 140069,17

7.2.1.3 Prorrateo de costos fijos

Debido a que elaboraremos productos diferentes, deberemos prorratear los costos fijos que
no sean separables, o sea los generados por equipos e instalaciones de uso en común. El
método de prorrateo que elegiremos es el método del componente principal, en el cuál
tomaremos el costo de materia prima para determinar el coeficiente de distribución.

Tabla 7.15: Prorrateo de costos fijos


Descripción Costo US$ Bloques Pellets
Personal permanente 97424,52 9742,45 87682,06
Costos fijos generales 189019,22 18901,92 170117,30
Amortizaciones 140069,17 60845,57 79223,61
Depreciaciones 207762,117 98840,63 108921,49
TOTAL 634275,02 188330,56 445944,46

7.2.2 Costos variables

Son aquellos costos que variarán con las fluctuaciones en nivel de actividad, por lo que
podrán eliminarse si no hay producción. Los dividiremos en costos variables directos e
indirectos.

7.2.2.1 Directos
Dependerán en forma directa con el volumen de producción.

Materia Prima: Se especifica el consumo de materia prima total

Tabla: 7.16: Costo de materia prima para bloques


Cant. prom. Cant. Costo unit. Costo mensual Costo anual
Descripción
(Tn/mes) (Tn/año) US$/Tn US$ US$
Roca de yeso 266 2127,3 8,33 2215,78 17720,41
TOTAL 2215,78 17720,41

Tabla 7.17: Costo de materia prima para pellets


Cant. prom. Cant. Costo unit. Costo mensual Costo anual
Descripción
(Tn/mes) (Tn/año) US$/Tn US$ US$
Roca de yeso 2290,91 25200,00 8,33 19083,27 209916,00
Lignosulfato
151,70 1668,74 75,00 11377.50 125155.5
de calcio
TOTAL 30460.77 335071,50

Insumos: Se especifica, al igual que en las materias primas, el monto total anual
relacionado con los insumos.

Tabla 7.18: Costo de insumos para bloques


Cantidad Cantidad Costo unit. Costo mensual Costo anual
Descripción
(mes) (año) US$/Tn US$ US$
Film de
30,00 330,00 2,80 84,00 924,00
PEHD (kg)
Tarimas 438,00 3285,00 8,06 3530,28 26477,10
TOTAL 3614,28 27401,10

Tabla 7.19: Costo de insumos para pellets


Cantidad Cantidad Costo unit. Costo mensual Costo anual
Descripción
(mes) (año) US$ US$ US$
Bolsas 17182,00 189002,00 0,25 4295,50 47250,50
Bolsones 1604,00 17644,00 6,40 10265,60 112921,60
Tarimas 2020,00 22220,00 8,06 16281,20 179093,20
TOTAL 30842,30 339265,30

Servicios: El costo de los servicios que serán consumidos, se dividirá según el producto
que los origine, en el caso de costos de servicios que no puedan ser asignados
directamente a un producto, utilizaremos el coeficiente de distribución calculado en
prorrateo.

Tabla 7.20: Consumo de energía eléctrica de equipos compartidos


Descripción Cant. HP KW/h h/día días/mes KW/mes US$/KW US$/mes US$/año
Alimentador 1 3 4,02 24 30 2894,4 0,0377 109,12 1200,31
Trituradora 1 25 33,5 24 30 24120 0,0377 909,32 10002,56
Equipos de
1 10 13,4 24 30 9648 0,0377 363,73 4001,03
micronizado
Transportador 1 1 1,34 24 30 964,8 0,0377 36,37 400,10
helicoidal
Elevador a
1 5 6,7 24 30 4824 0,0377 181,86 2000,51
cangilones
TOTAL 1600,41 17604,51

Tabla 7.21: Consumo de energía eléctrica de equipos para bloques


Descripción Cant. HP KW/h h/día Días/mes KW/mes US$/KW US$/mes US$/año
Calcinador
1 5 6,7 24 30 4824 0,0377 181,86 1363,99
tipo Marmita
Mezclador 1 3 4,02 6 30 723,6 0,0377 27,28 204,60
Bloquera 1 2 2,68 6 30 482,4 0,0377 18,19 136,40
Transportador
3 1,5 2,01 24 30 4341,6 0,0377 163,68 1227,59
helicoidal
Elevador a
3 13 17,42 24 30 37627,2 0,0377 1418,55 10639,09
cangilones
Bomba
1 0,5 0,67 6 30 120,6 0,0377 4,55 34,10
centrífuga
Embaladora 1 2 2,68 24 30 1929,6 0,0377 72,75 545,59
TOTAL 1886,85 14151,35

Tabla 7.22: Consumo de energía eléctrica de equipos para pellets


Descripción Cant. HP KW/h h/día Días/mes KW/mes US$/KW US$/mes US$/año
Mixer 1 5 6,7 24 30 4824 0,0377 181,86 2000,51
Tanque
1 3 4,02 24 30 2894,4 0,0377 109,12 1200,31
agitador
Disco
1 15 20,1 24 30 14472 0,0377 545,59 6001,54
pelletizador
Secador 1 53 71,02 24 30 51134,4 0,0377 1927,77 21205,44
Criba
vibratoria 1 3 4,02 24 30 2894,4 0,0377 109,12 1200,31
doble
Molino 1 7,5 10,05 5 30 1507,5 0,0377 56,83 625,16
Colector de
1 5 6,7 24 30 4824 0,0377 181,86 2000,51
polvos
Transportador
3 2 2,68 24 30 5788,8 0,0377 218,24 2400,62
de banda
Transportador
1 0,5 0,67 24 30 482,4 0,0377 18,19 200,05
helicoidal
Elevador a
cangilones 1 5 6,7 24 30 4824 0,0377 181,86 2000,51
(5Tn/h)
Elevador a
cangilones 1 5 6,7 24 30 4824 0,0377 181,86 2000,51
(5Tn/h)

Tabla 7.22: Consumo de energía eléctrica de equipos para pellets (continuación)


Descripción Cant. HP KW/h h/día Días/mes KW/mes US$/KW US$/mes US$/año
Elevador a
cangilones 1 3 4,02 2 30 241,2 0,0377 9,09 100,03
(3Tn/h)
Bomba
2 1 1,34 24 30 1929,6 0,0377 72,75 800,21
centrífuga
Embolsadora 2 0,5 0,67 4 30 160,8 0,0377 6,06 66,68
TOTAL 3800,22 41802,38
Tabla 7.23: Prorrateo de consumo de energía eléctrica
Descripción Compartido US$/año Específico US$/año Total US$/año
Consumo - Bloques 1760,45 14151,35 15911,81
Consumo - Pellets 15844,06 41802,38 57646,44
TOTAL 73558,25

Tabla 7.24: Consumo de Gas


Descripción m3/h h/día Días/mes m3/mes US$/m3 US$/mes US$/año
Producción de bloques 30,00 24,00 30,00 21600,00 0,04 889,92 6674,40
Producción de pellets 25,00 24,00 30,00 18000,00 0,04 741,60 8157,60
TOTAL 1631,52 14832,00

Tabla 7.25: Consumo de agua


Descripción m3/h h/día Días/mes m3/mes US$/m3 US$/mes US$/año
Producción de bloques 1,80 6,00 30,00 324,00 0,23 74,52 558,90
Producción de pellets 0,63 24,00 30,00 453,60 0,23 104,33 1147,61
TOTAL 178,85 1706,51

Tabla 7.26: Costo total de servicios


Descripción US$/mes Total (US$/año)
Energía eléctrica 7287,47 73558,25
Gas 1631,52 14832,00
Agua 178,85 1706,51
TOTAL 9097,84 90096,76

Mano de obra directa: Es la que se requerirá para las operaciones de transformación de la


materia prima en producto terminado. Al tratarse de dos productos diferentes, que
compartirán la mano de obra en ciertos sectores de la planta, prorratearemos el costo de la
misma en estos sectores y asignaremos a cada producto el costo de la mano de obra que
utilizará de manera particular.

Tabla 7.27: Costo de mano de obra directa compartida


Descripción $/hora Cantidad horas/día días/mes US$/mes US$/año
Jefe de producción 12 3 8 22 2043,87 26570,32
Laboratorista 10,6 3 8 22 1805,42 23470,45
Maquinista 10,6 4 8 22 2407,23 31293,94

Tabla 7.27: Costo de mano de obra directa compartida (continuación)


Descripción $/hora Cantidad horas/día días/mes US$/mes US$/año
Clarkista 10,6 8 8 22 4814,45 62587,87
Operario 8,5 12 8 22 5790,97 75282,58
TOTAL 16861,94 219205,16

Tabla 7.28: Costo de mano de obra directa bloques


Descripción $/hora Cantidad horas/día días/mes US$/mes US$/año
Operario 8,5 4 8 22 1930,32 25094,19
TOTAL 1930,32 25094,19

Tabla 7.29: Costo de mano de obra directa pellets


Descripción $/hora Cantidad horas/día días/mes US$/mes US$/año
Operario 8,5 4 8 22 1930,32 25094,19
TOTAL 1930,32 25094,19

Tabla 7.30: Prorrateo de MOD


Descripción Compartida US$/año Específica US$/año Total US$/año
MOD - Bloques 21920,52 25094,19 47014,71
MOD - Pellets 197284,65 25094,19 222378,84
TOTAL 269393,55

7.2.2.2 Indirectos

Son aquellos que varían muy poco con los cambios en el nivel de actividad

Mano de indirecta: A igual que la mano de directa, será requerida para las operaciones de
transformación de la materia prima en producto terminado, y los costos se distribuirán de la
misma manera.

Tabla 7.31: Costo de mano de obra indirecta


Descripción $/hora Cantidad horas/día días/mes US$/mes US$/año
Operario de mantenimiento 12 4 12 22 4087,74 53140,65
Encarg. de compras-ventas 10,6 1 8 22 601,81 7823,48
Empleado de RRHH 10,6 1 8 22 601,81 7823,48
Encargado de almacén 8,5 1 8 22 482,58 6273,55
TOTAL 5773,94 75061,16

Tabla 7.32: Prorrateo de MOI


Descripción US$/mes US$/año
MOI - Bloques 577,39 7506,12
MOI - Pellets 5196,54 67555,05

7.2.3 Costo unitario

El costo unitario lo estableceremos haciendo la asignación tanto de costos fijos como


variables a cada unidad productiva.

Tabla 7.33: Costo unitario de bloques


Descripción US$
Costos variables 122787,44
Costo Fijo 188330,56
Costo Total 311118,00
Unidades Producidas 118182
Costo Unitario 2,63
Tabla 7.34: Costo unitario de pellets
Descripción Bolsas (40kg) US$ Bolsones (1000kg) US$
Costos variables 276826,28 645927,99
Costo Fijo 133783,34 312161,12
Costo Total 410609,62 958089,11
Unidades
Producidas 189002,00 17644,00
Costo Unitario 2,17 54,30

7.2.4 Precio de venta

El precio de venta en planta se obtiene tomando como referente el precio de venta en el


mercado, luego de esto se considera la ganancia a obtener por cada uno de los eslabones
de la cadena de distribución, además del impuesto al valor agregado.

Tabla 7.35: Precio en planta


Descripción US$
Bloque (0,33 m2) 3,57
Pellet (bolsa de 40 kg) 4,96
Pellet (bolsón de 1000 kg) 90,91

7.2.5 Punto de equilibrio

El punto de equilibrio nos permitirá estudiar la relación existente entre beneficios, costos fijos
y costos variables. Su valor indicará el nivel de producción en que los ingresos totales por
ventas se igualarán a los costos totales.

Calculo

Una forma de calcular el punto de equilibrio es dividiendo el Costo Fijo Total por la diferencia
entre el precio de venta del producto y el costo variable unitario del mismo.
CF
Q=
P − CVu

El cálculo también se puede realizar gráficamente, el que estará dado por la intersección de
las rectas de costo total y de la de ingresos.

Se contemplará la producción de tres productos, que tienen precios de venta y costos


diferentes, para lo cuál el cálculo del punto de equilibrio será

7.2.5.1 Bloques

Q = 188330.56 / (3.57 - 1.04) = 74401.3


Costos fijos Costos totales Ingreso total Punto de equilibrio

800000

700000

600000

500000
Dólares 400000

300000

200000

100000
74401,3
0
0 50000 100000 150000 200000
Nº de unidades

Figura 7.1: Punto de equilibrio para bloques

Con el valor obtenido se concluye que cuando se hayan producido y vendido 74401.3
unidades, se cubrirán todos los costos fijos como así también los costos variables que se
han tenido.

7.2.5.2 Pellets

Bolsas de 40 Kg
Q = 133783.34 / (4.96 - 1.46) = 38289.4
Costos fijos Costos totales
Ingreso total Punto de equilibrio

1200000

1000000

800000
Dólares

600000

400000

200000
38289,4
0
0 50000 100000 150000 200000
Nº de unidades

Figura 7.2: Punto de equilibrio para pellets - 40 kg

Con el valor obtenido se concluye que cuando se hayan producido y vendido 38289.4
unidades, se cubrirán todos los costos fijos como así también los costos variables que se
han tenido.

Bolsas de 1000 Kg
Q = 312161.12 / (90.91 – 36.61) = 38289.4
Costos fijos Costos totales Ingreso total Punto de equilibrio

2000000
1800000
1600000
1400000
Dólares 1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
5748,8
0 5000 10000 15000 20000
Nº de unidades
Figura 7.3: Punto de equilibrio para pellets - 1000 kg

Con el valor obtenido se concluye que cuando se hayan producido y vendido 5748.8
unidades, se cubrirán todos los costos fijos como así también los costos variables que se
han tenido.
Capítulo 8

ANÁLISIS DE
RENTABILIDAD

CAPITULO 8
ANALISIS DE RENTABILIDAD
8.1 DEFINICION
La rentabilidad es un concepto financiero que surge de comparar un flujo de utilidad con un
stock de inversiones, para el que se debe tener en cuenta el concepto de valor de dinero en
el tiempo.

8.2 FACTORES DE RENTABILIDAD


La rentabilidad se puede medir a través de diferentes factores entre los que se encuentran:

8.2.1 Definiciones

- Valor Actual Neto

Es el valor monetario que resulta de restar la suma de los flujos fondos descontados, a la
inversión inicial utilizando una tasa de descuento definida para el proyecto. De esta forma se
puede comparar todas las ganancias esperadas contra todos los desembolsos necesarios
para producir esas ganancias, con esto diremos que si es rentable el proyecto las ganancias
deben ser mayores que los desembolsos, o sea el VAN será mayor que cero.

- Tasa Interna de Retorno

Es la tasa que iguala la suma de los flujos descontados a la inversión inicial. El proyecto
será rentable si la tasa interna de retorno es mayor que la tasa de interés pertinente, o sea,
cuando el uso del capital en inversiones alternativas “rinda” menos que el capital invertido en
este proyecto.

- Periodo de Recuperación

Es el tiempo que se tarda en rembolsar el capital utilizado. Más que una medida de
rentabilidad, es la medida del riesgo que esta implícito en al inmovilización de fondos, si bien
un período corto de devolución indica generalmente una buena rentabilidad.

8.2.2 Resultados

- Valor Actual Neto

El valor de este factor para nuestro proyecto es de: US$ 1158810,69

Para obtener este valor, los cálculos de los flujos de fondos descontados fueron realizados,
mediante el uso de una tasa de interés del 15%, la cuál esta compuesta por la tasa de
interés de una alternativa sin riesgo, sumada a una prima que se le exigirá al proyecto por el
riesgo de invertir en él. Si bien se debe determina un valor de la tasa de interés a utilizar
durante un horizonte de evaluación de 10 años, esto no significa que se mantendrá
constante, ya que esta sujeta a variaciones dependiendo del escenario económico del país.

- Tasa Interna de Retorno

El valor de la TIR para nuestro proyecto es de: 29 %

El cálculo de este valor se llevo a cabo utilizando una planilla de cálculo.


Teniendo en cuenta los criterios de rentabilidad establecidos anteriormente para estos
factores, es decir un VAN > 0, y una TIR > tasa de interés del proyecto podemos, decir que
nuestro proyecto es rentable.

- Periodo de Recuperación

El tiempo estimado de recuperación para nuestro proyecto es de: 4.3 años

Para obtenerlo se consideró que se recupera la inversión pero no la recuperación de capital,


y en lugar de la utilidad acumulada, se utilizó la utilidad promedio anual. Esta forma de
cálculo es la más utilizada, a pesar de no ser tan exacta.
8.2 FLUJO DE CAJA

Tabla 8.1 - Flujo de caja

VAN: US$ 1158810.69


TIR: 29 %
PR: 4.3 años
8.3 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD

Es un estudio económico cuya finalidad es determinar a cuales factores es más sensible la


rentabilidad de un proyecto. Siempre se debe efectuar este análisis para observar el efecto
de las desviaciones de los valores esperados.
La principal limitación de este modelo unidimensional es que solo se puede sensibilizar una
variable por vez.
Hay ciertas variables que se pueden calcular con una exactitud razonable, como por ejemplo
los factores que intervienen en el costo de capital y del procesamiento, sin embargo casi
siempre los errores en estos cálculos tienen un menor efecto que los cambios en factores
tales como el precio de venta, volúmenes de venta, costos de materia prima.
En nuestro proyecto las variables que se sensibilizaron, por un lado, fueron elegidas en base
a los mayores porcentajes que inciden en los costos, como el costo del yeso, el costo de
insumos de pellet y el costo de mano de obra.

Tabla 8.2: Incidencia de costos variables

Costos variables U$S %


Yeso 227636,41 22,52
Lignosulfato de calcio 16687,44 1,65
Insumos - Bloques 27401,10 3,21
Insumos - Pellets 339265,30 36,95
Energía eléctrica 73558,25 7,39
Gas 14832,00 1,47
Agua 1706,51 0,17
Mano de obra 269393,55 26,65
TOTAL 970480,55 100

Por el otro lado se sensibilizaron los componentes del ingreso total, o sea, los precios de
venta de bloques y de pellet.

Tabla 8.3: Análisis de sensibilidad - Rangos de variación

Variables Rango máximo de variación (%)


Precio pellet (b x 40 kg) 0 - 40
Precio pellet (b x 1000 kg) 0 - 68
Precio de bloque 0 - 145
Costo de mano de obra 0 - 150
Costo de insumo de pellet 0 - 190
Costo de yeso 0 - 280
Precio de bloque Precio pellet (b x 40 kg) Precio pellet (b x 1000 kg)
Costo yeso Costo insumos pellet Mano de obra
2500000

2000000

1500000

1000000
VAN

500000

0
0 50 100 150 200 250 300
-500000

-1000000
% de variación

Figura 8.1: Análisis de sensibilidad

Como se observa en el gráfico, nuestro proyecto es más sensible a variaciones en el precio


de pellet en sus dos presentaciones, esto no implica que el proyecto sea demasiado
sensible a la variación en los precios debido a que el rango de variación es amplio.

8.4 CONCLUSIÓN

De acuerdo a la información que estuvo a nuestro alcance realizamos los análisis y los
cálculos de prefactibilidad anteriormente expuestos, quedando estos sujetos a la limitación
propia de la misma, y llegamos a la conclusión que nuestro proyecto, arroja valores
favorables en lo referente a rentabilidad y los mismos mantienen cierta estabilidad frente a
cambios razonables de las variables que los modifican.
Capítulo 9

ASPECTOS
LEGALES
CAPÍTULO 9
ASPECTOS LEGALES

9.1 REGÍMENES ESPECIALES PARA LA ACTIVIDAD MINERA

9.1.1 Marco legal:

- El Código Nacional de Minería, Ley Nº 1919, rige los derechos, obligaciones y


procedimientos referentes a la adquisición, explotación y aprovechamiento de las sustancias
minerales.
El yeso queda encuadrado en minerales de tercera categoría:
Art. 2.- Con relación a los derechos que este código reconoce y acuerda, las minas se
dividen en tres categorías:
3a. Minas que pertenecen únicamente al propietario, y que nadie puede explotar sin su
consentimiento, salvo por motivos de utilidad pública.
Art. 5.- Componen la tercera categoría las producciones minerales de naturaleza pétrea o
Terroso y en general todas las que sirven para materiales de construcción y ornamento,
cuyo conjunto forma las canteras.

- Ley de Inversiones Mineras Nº 24.196.

-Decreto Reglamentario Nº 2.686.


-Normas Reglamentarias de las Ley Nº 24.196.
Inversiones mineras. Alcances. Tratamiento fiscal de las inversiones. Estabilidad fiscal.
Avalúo de reservas. Importaciones. Regalías. Conservación del medio ambiente.
Art. 5. - Las actividades comprendidas en el Régimen instituido por la presente ley son:
a) Prospección, exploración, desarrollo, preparación y extracción de sustancias minerales
comprendidas en el Código de Minería.
b) Los procesos de trituración, molienda, beneficio, pelletización, sinterización, briqueteo,
elaboración primaria, calcinación, fundición, refinación, aserrado, tallado, pulido y lustrado,
siempre que estos procesos sean realizados por una misma unidad económica e integrados
regionalmente con las actividades descriptas en el inciso a) de este artículo en función de la
disponibilidad de la infraestructura necesaria.
Art. 6. - Quedan excluidas del régimen de la presente ley las actividades vinculadas a:
a) Hidrocarburos líquidos y gaseosos.
b) El proceso industrial de fabricación de cemento a partir de la calcinación.
c) El proceso industrial de fabricación de cerámicas.
d) (Texto según ley 24.296, art. 1) Las arenas y el canto rodado destinados a la industria de
la construcción.
Capítulo IV
Art. 8. - (Texto según ley 25.429, art. 2) Los emprendimientos mineros comprendidos en el
presente régimen gozarán de estabilidad fiscal por el término de treinta (30) años contados
a partir de la fecha de presentación de su estudio de factibilidad.
…1.2. Significa que las empresas que desarrollen actividades mineras en el marco del
presente régimen de inversiones no podrán ver incrementada su carga tributaria total,
considerada en forma separada en cada jurisdicción determinada al momento de la
presentación del citado estudio de factibilidad, en los ámbitos nacional, provinciales y
municipales, que adhieran y obren de acuerdo al art. 4, última parte de esta ley….
Art. 12. - Los sujetos acogidos al presente régimen de inversiones podrán deducir en el
balance impositivo del impuesto a las ganancias, el 100 % de los montos invertidos en
gastos de prospección, exploración, estudios especiales, ensayos mineralúrgicos,
metalúrgicos, de planta piloto, de investigación aplicada, y demás trabajos destinados a
determinar la factibilidad técnico-económico de los mismos.
Las deducciones referidas en el presente artículo podrán efectuarse sin perjuicio del
tratamiento que, como gasto o inversión amortizable, les corresponda de acuerdo con la ley
de impuesto a las ganancias.
Art. 13. - (Texto según ley 25.429, art. 3) Las inversiones de capital que se realicen para la
ejecución de nuevos proyectos mineros y para la ampliación de la capacidad productiva de
las operaciones mineras existentes, así como aquellas que se requieran durante su
funcionamiento, gozarán del régimen optativo de amortización en el impuesto a las
ganancias previsto en el presente artículo.
1. Los sujetos alcanzados por el presente artículo podrán optar:
1.1. La aplicación de las respectivas normas que de conformidad con las disposiciones del
citado gravamen, resulten aplicables según el tipo de bien del que se trate.
1.2. La aplicación del régimen especial de amortizaciones que se menciona a continuación:
1.2.1. Inversiones que se realicen en equipamiento, obras civiles y construcciones para
proporcionar la infraestructura necesaria para la operación, tales como accesos, obras
viales, obras de captación y transporte de aguas, tendido de líneas de electricidad,
instalaciones para la generación de energía eléctrica, campamentos, viviendas para el
personal, obras destinadas a los servicios de salud, educación, comunicaciones y otros
servicios públicos como policía, correo y aduana: el sesenta por ciento (60%) del monto total
de la unidad de infraestructura, en el ejercicio fiscal en el que se produzca la habilitación
respectiva, y el cuarenta por ciento (40%) restante en parte iguales en los dos (2) años
siguientes.
1.2.2. Inversiones que se realicen en la adquisición de maquinarias, equipos, vehículos e
instalaciones, no comprendidas en el apartado anterior: un tercio por año a partir de la
puesta en funcionamiento.

- Ley de Reordenamiento Minero Nº 24.224.

Reordenamiento minero. Cartas geológicas. Consejo federal de minería. Canon minero

- Acuerdo Federal Minero para la implementación del Proyecto de Apoyo al Sector


Minero Argentino –P.A.S.M.A.-.

Decima: En correspondencia con las medidas adoptadas por la Nación, las Provincias
propiciarán la eliminación del impuesto de sellos para todos aquellos actos jurídicos
relacionados con la prospección, exploración, explotación y beneficio de sustancias
minerales, con excepción de los hidrocarburos sólidos, líquidos y gaseosos.
Decima primera: El Estado Nacional y las Provincias tomarán las medidas necesarias para
evitar distorsiones en las tarifas de energía eléctrica, gas, combustibles y transporte que
pudieran afectar a la actividad minera.
Decima segunda: Las Provincias tomarán las medidas correspondientes para eliminar las
restricciones que pudieran existir para que los organismos mineros de las respectivas
jurisdicciones puedan desarrollar acciones conjuntas o facilitarse personal, infraestructura y
equipamiento minero.
Decima tercera: Con el objeto de sostener y desarrollar un significativo sector de la
pequeña y mediana empresa, el Estado Nacional y las Provincias se comprometen a
propiciar y promocionar el uso de las rocas ornamentales y minerales industriales en las
obras públicas y planes de vivienda en sus respectivas jurisdicciones, cualquiera fuera su
procedencia dentro del Territorio Nacional.
Decima cuarta: En correspondencia a la importancia que reviste la protección del medio
ambiente se establece:
a. - La necesidad de cumplimentar, tanto para la actividad pública como privada, una
declaración de impacto ambiental para las tareas de prospección, exploración, explotación,
industrialización, almacenamiento, transporte y comercialización de minerales.
b. - Implementar nuevas formas de fomento, como las especificadas en el artículo 22 de la
Ley de Inversiones Mineras, a los emprendimientos que favorezcan al medio ambiente
como la forestación de áreas mineras.
c. - Destinar fondos para la investigación que lleve a un mayor desarrollo tecnológico y
social en proyectos vinculados a la conservación del medio ambiente en la actividad minera.

- Régimen de Financiamiento para el pago del IVA- Ley Nº 24.402 -.

- Ley de Actualización Minera Nº 24.498.

- Ley de Protección Ambiental para la Actividad Minera Nº 24.585.

Art. 3.- Las personas comprendidas en las actividades indicadas en el artículo 4º serán
responsables de todo daño ambiental que se produzca por el incumplimiento de lo
establecido en el presente título, ya sea que lo ocasionen en forma directa o por las
personas que se encuentren bajo su dependencia o por parte de contratistas o
subcontratistas, o que lo cause el riesgo o vicio de la cosa. El titular del derecho minero será
solidariamente responsable, en los mismos casos, del daño que ocasionen las personas por
él habilitadas para el ejercicio de tal derecho.
Art. 4.- Las actividades comprendidas en el presente título son:
a) Prospección, exploración, explotación, desarrollo, preparación, extracción y
almacenamiento de sustancias minerales comprendidas en el Código de Minería, incluidas
todas las actividades destinadas al cierre de la mina;
b) Los procesos de trituración, molienda, beneficio, pelletización, sinterización, briqueteo,
elaboración primaria, calcinación, fundición, refinación, aserrado, tallado, pulido, lustrado y
otros que pueden surgir de nuevas tecnologías y la disposición de residuos cualquiera sea
su naturaleza.
Art. 6.- Los responsables comprendidos en el artículo 3º de este título deberán presentar
ante la autoridad de aplicación y antes del inicio de cualquier actividad especificada en el
artículo 4º del presente título un Informe de Impacto Ambiental. La autoridad de aplicación
podrá prestar asesoramiento a los pequeños productores para la elaboración del mismo.
Art. 7.- La autoridad de aplicación evaluará el Informe de Impacto Ambiental y se
pronunciará por la aprobación mediante una Declaración de Impacto Ambiental para cada
una de las etapas del proyecto o de implementación efectiva.
Art. 12.- La autoridad de aplicación, en caso de producirse desajustes entre los resultados
efectivamente alcanzados y los esperados según la Declaración de Impacto Ambiental,
dispondrá la introducción de modificaciones, atendiendo la existencia de nuevos
conocimientos acerca del comportamiento de los ecosistemas afectados y las acciones
tendientes a una mayor eficiencia para la protección del área de influencia de la actividad.
Estas medidas podrán ser consideradas también a solicitud del operador minero.
Art 13.- Los equipos, instalaciones, sistemas, acciones y actividades de prevención,
mitigación, rehabilitación, restauración o recomposición ambiental, consignadas por el
responsable e incluidas en la Declaración de Impacto Ambiental constituirán obligación del
responsable y serán susceptibles de fiscalización de cumplimiento por parte de la autoridad
de aplicación.
Art. 17.- El Informe de Impacto Ambiental debe incluir:
a) La ubicación y descripción ambiental del área de influencia.
b) La descripción del proyecto minero.
c) Las eventuales modificaciones sobre suelo, agua, atmósfera, flora y fauna, relieve y
ámbito sociocultural.
d) Las medidas de prevención, mitigación, rehabilitación, restauración o recomposición del
medio alterado, según correspondiere.
e) Métodos utilizados.
Art. 18.- Sin perjuicio de las sanciones administrativas y penales que establezcan las
normas vigentes, todo el que causare daño actual o residual al patrimonio ambiental, estará
obligado a mitigarlo, rehabilitarlo, restaurarlo o recomponerlo, según correspondiere.

- Ley Nacional de Residuos Peligrosos N° 24.051

Ley Provincial N 5917 de Residuos Peligrosos - Adhesión Régimen Ley Nacional


24.051
Decreto Reglamentario Nº 2625-99 de la Ley Provincial 5917
Art. 2°- Será considerado peligroso a los efectos de esta ley, todo residuo que pueda causar
daño, directa o indirectamente a seres vivos o contaminar el suelo, el agua, la atmósfera o
el ambiente en general.
En particular serán considerados peligrosos los residuos indicados en el anexo I o que
posean algunas de las características enumeradas en el anexo II de esta ley.
Las disposiciones de la presente serán también de aplicación a aquellos residuos peligrosos
que pudieren constituirse en insumos para otros procesos industriales.
Quedan excluidos de los alcances de esta ley los residuos domiciliarios, los radioactivos y
los derivados de las operaciones normales de los buques, los que se regirán por leyes
especiales y convenios internacionales vigentes en la marina.

- Normas de calidad de aire - Ley Provincial 5100 - Decreto Reglamentario 2404/89

En la nómina de actividades industriales que tienen relación con la actividad minera, se


especifica la fabricación de productos elaborados en base a minerales metalíferos y no
metalíferos.
Dentro de los principales beneficios se contempla:
♦ La exención impositiva según escala.
♦ Los impuestos alcanzados que se destacan son: a las ganancias, a los capitales de las
empresas y a la importación de equipos y elementos destinados a las nuevas industrias.

9.2 REGÍMENES RELACIONADOS CON LA PRODUCCIÓN DE BLOQUES

En el país no existe una legislación específica respecto a las características físicas y/o
químicas que deben poseer los bloques de yeso, pero si existen leyes relacionadas con la
elaboración de productos similares o que poseen los mismos elementos constituyentes.
Algunas de estas leyes son:

√ IRAM 11537 Paneles prefabricados para edificios.


√ IRAM 11585 Baldosas calcáreas acanaladas.
√ IRAM 11595 Paneles prefabricados para muros de edificios.
√ IRAM 11596 Método de ensayo de resistencia al impacto de la bola de acero.
√ IRAM 11597 Paneles de bloques huecos portantes. Características.
√ IRAM 11643 Placas de yeso. Requisitos.
√ IRAM 11644 Placas de yeso. Métodos de ensayo.
9.3 REGÍMENES ESPECIALES PARA FERTILIZANTES

9.3.1 Marco regulatorio de fertilizantes en la Argentina

El organismo que establece la obligatoriedad de registro de productos fertilizantes y


enmiendas y el marco legal para la fiscalización de la comercialización en la Argentina es el
SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria). Todos los productos
elaborados, importados y/o fraccionados en la Argentina deben ser inscriptos en SENASA y
deben cumplir con la legislación vigente.
El yeso agrícola actualmente se lo ofrece en las siguientes presentaciones:
√ Sólido-Granulado: es la denominación que el SENASA aplica a los yesos que luego
de la extracción del yacimiento son triturados, zarandeados y tamañados
(clasificados en diferentes tamaños de partículas). Esta es la forma de
comercialización más generalizada, existiendo una elevada heterogeneidad en la
calidad de productos (granulometría, contenido de humedad, pureza, etc.).
√ Pelleteado o Granulado: es aquel que luego de la extracción del yacimiento es
molido a un tamaño de partícula de polvo fino o entrefino y luego granulado mediante
equipamiento específico (disco pelletizador, tambor aglomerador, etc.) a un tamaño
de partícula similar a los fertilizantes químicos granulados (entre 2-4 mm). En el
proceso se utiliza compuestos aglomerantes como el lignosulfonato de sodio,
carboximetilcelulosa, entre otros.
√ Polvo: representa un subproducto de la molienda del yeso sólido-granulado y en
general se vende para su utilización en corrección de suelos sódicos (enyesado).

9.3.2 Requisitos para la comercialización

Es necesario recordar que para la comercialización de estos productos, como ya se


mencionó anteriormente, es obligatoria su inscripción en el SENASA y en los envases
deberán aparecer impresas, además de las exigidas por las disposiciones legales vigentes,
las indicaciones de:
- identificación del producto con la leyenda Yeso para uso agrícola y el tipo
- la marca registrada
- el contenido de CaSO4. 2H2O neto, en porcentaje
- la granulometría
- el contenido de azufre de sulfatos (S-SO4), en porcentaje
- el contenido de calcio como elemento (Ca), en porcentaje
- el contenido de inertes, sílice y R2O3, en porcentaje
- la identificación del lote de producción
- la dosis de aplicación recomendada y la frase Consulte con su Ingeniero Agrónomo
- el contenido neto, en kilogramos

9.3.3 Legislación relacionada


Todo material agropecuario debe estar encuadrado dentro de la ley de Residuos Peligrosos
(Nº 24051) donde están perfectamente establecidos los niveles guías de calidad de suelos.
La legislación nacional relacionada con el uso de fertilizantes está plasmada en la ley
20.466/73, su decreto reglamentario (4830/73) y numerosas resoluciones.
Norma IRAM 22452 -Yeso para+456ç+ò uso agrícola. Esta norma tiene por objeto
establecer los requisitos y métodos de ensayo del yeso para uso agrícola, que se emplea
como fertilizante y enmienda de los suelos.

Capítulo 10

ASPECTOS
AMBIENTALES
CAPÍTULO 10
ASPECTOS AMBIENTALES

10.1 MARCO LEGAL


La Ley Nacional N° 24585 de Protección Ambiental para la Actividad Minera establece en su
artículo primero que: “La protección del ambiente y la conservación del patrimonio natural y
cultural, que pueda ser afectado por la actividad minera, se regirán por las disposiciones de
este Título”
Antes del inicio de actividades como explotación, desarrollo, preparación, extracción,
almacenamiento y actividades destinadas al cierre de la mina así como de los procesos de
trituración, molienda, pelletización, calcinación, y de la disposición de residuos cualquiera
sea su naturaleza se deberá presentar ante la autoridad de aplicación, Ministerio de Medio
Ambiente, urbanismo y vivienda, un Informe de Impacto Ambiental.
La autoridad de aplicación evaluará el Informe de Impacto Ambiental y se pronunciará por la
aprobación mediante una Declaración de Impacto Ambiental para cada una de las etapas
del proyecto o de implementación efectiva.
El Informe de Impacto Ambiental para la etapa de exploración deberá contener una
descripción de los métodos a emplear y las medidas de protección ambiental que resulten
necesarias.
La autoridad de aplicación se expedirá aprobando o rechazando en forma expresa el
Informe de Impacto Ambiental. Si mediante decisión fundada se estimare insuficiente el
contenido del Informe de Impacto Ambiental, se podrá efectuar una nueva presentación
dentro de un plazo determinado.
La Declaración de Impacto Ambiental debe ser actualizada como máximo dos veces al año,
debiéndose presentar un informe conteniendo los resultados de las acciones de protección
ambiental ejecutadas, así como de los hechos nuevos que se hubieren producido. La
autoridad de aplicación, en caso de producirse desajustes entre los resultados
efectivamente alcanzados y los esperados según la Declaración de Impacto Ambiental,
dispondrá la introducción de modificaciones, atendiendo la existencia de nuevos
conocimientos acerca del comportamiento de los ecosistemas afectados y las acciones
tendientes a una mayor eficiencia para la protección del área de influencia de la actividad.
El Certificado de Calidad Ambiental podrá ser solicitado luego de emitida la Declaración de
Impacto Ambiental, al momento de presentarse el Informe de Actualización, o cuando así lo
solicitare el peticionante. En este último caso, quien solicitare el Certificado de Calidad
Ambiental, deberá acreditar mediante declaración jurada, ante la Autoridad de Aplicación y a
la fecha de su presentación, haber dado cumplimiento a las exigencias contenidas en la
Declaración de Impacto Ambiental.
El Certificado de Calidad Ambiental tendrá, a partir de su otorgamiento, una validez máxima
coincidente con el plazo en que deba presentarse el Informe de Actualización de Impacto
Ambiental. Podrá ser renovado por expreso pedido del titular.

10.2 DEFINICIONES
10.2.1 Medio Ambiente

Es el entorno vital; el conjunto de factores físico-naturales, sociales, culturales, económicos


y estéticos que interactúan entre sí, con el individuo y con la comunidad en la que vive,
determinando su forma, carácter, relación y supervivencia.

10.2.2 Factores Ambientales

Son los componentes del Medio Ambiente entre los cuales se desarrolla la vida en nuestro
planeta. Son el soporte de toda actividad humana.
Los factores ambientales generalmente considerados son:
El hombre, la flora y la fauna
El suelo, el agua, el aire, el clima y el paisaje.
Paisajes visuales, aspectos sociales, culturales
Las interacciones entre las anteriores.
Los bienes materiales y el patrimonio cultural.

10.2.3 Entorno de un proyecto

Es el ambiente que interactúa con el proyecto en términos de entradas y de salidas, y por


tanto en cuanto provisor de oportunidades, generador de condicionantes y receptor de
efectos.

10.2.4 Impacto Ambiental

Es la alteración, favorable o no, en el medio ambiente o en alguno de sus componentes,


provocada por la actividad humana. La variable básica de los estudios y evaluaciones de
impacto ambiental es la cualificación y cuantificación de la alteración. Esta modificación
puede ser, benéfica o perjudicial, directa o indirecta, temporal o permanente, reversible o
irreversible, causada por la actividad minera en el área de influencia del proyecto.

10.2.5 Informe de Impacto Ambiental

Documento que describe un proyecto minero, el medio donde se desarrolla, el impacto


ambiental que producirá y las medidas de protección del ambiente que se proponen adoptar.
El informe de Impacto Ambiental contendrá los datos de unidades, caudales,
concentraciones y tipos de constituyentes, en sus respectivos puntos de emisión, la
distancia requerida para observar los puntos de verificación de cumplimiento y el método o
modelo empleado para realizar la estimación.

10.2.6 Declaración de Impacto Ambiental


Acto administrativo fundado en la normativa ambiental
minera vigente, aprobatorio de un informe de Impacto Ambiental, pronunciado por la
Autoridad de Aplicación y mediante el cual se establecen las condiciones específicas a las
que deberá ajustarse la empresa titular durante todas las etapas del proyecto minero. Los
equipos, instalaciones, sistemas, acciones y actividades de prevención, mitigación,
rehabilitación, restauración o recomposición ambiental, consignadas por el responsable e
incluidas en la Declaración de Impacto Ambiental constituirán obligación del responsable y
serán susceptibles de fiscalización de cumplimiento por parte de la autoridad de aplicación.

10.3 Descripción del ámbito de actividad

Nuestra industria genera principalmente productos en forma de polvo que con la adición de
agua, en el caso de los bloques, o de un agente aglutinante, en el caso de los pellets, son
modelables y, tras un tiempo de reacción dado, endurecen.
El yeso se deshidrata parcialmente a temperaturas que van desde 140°C hasta un máximo
de 160 °C, transformándose en el llamado semihidrato. Para la cocción se utiliza un horno
tipo marmita con una capacidad que oscila las 10 t/día. En casi todos los yacimientos se
encuentra anhidrita asociada con yeso.
Para la obtención de los productos son necesarias las siguientes etapas de fabricación:
Preparación: transporte, trituración, molienda y almacenamiento la materia prima;
Cocción: de parte de la materia prima para la producción de bloques
Almacenamiento: de los productos calcinados;
Aportación de aditivos: en la etapa de producción de pellets;
Secado: de pellets
Embalaje y envío.

10.4. Descripción de los impactos del proyecto- Medidas de protección

10.4.1 Consideraciones

Como ya se explicó en la etapa de localización, la planta se encontrará localizada en


cercanías al casco urbano de la ciudad de Malargüe, próxima a plantas que realizan
similares actividades a la nuestra, por lo que en el análisis de factores ambientales no se
analizan las inmediaciones del predio por asumirse que no se provocarán más
modificaciones que las ya existentes.
Teniendo en cuenta que la inmisión en urbanizaciones próximas no debe sobrepasar de 50
hasta 60 dB(A) de día y 35 - 45 dB(A) de noche, la planta se emplazará a una distancia
mayor a 500 m del barrio más cercano que ya se encuentra construido.
En la zona no hay fuentes de agua superficial, por lo que este factor tampoco fue tenido en
cuenta en el análisis de factores ambientales. El agua sanitaria será conducida a la red
cloacal existente, y la escasa agua residual será dispuesta en piscinas de clarificación
convenientemente construidas por lo que el agua subterránea tampoco se verá afectada y
por ende no será analizada.
La unidad de aglomeración no se considera como contaminante al medio ambiente, pues
contribuye a mejorar la calidad del aire en el entorno de la industria.
El predio se encuentra delimitado por un cerco de árboles, para disminuir las molestias
ocasionadas por el polvo y el ruido.
En las dependencias de la empresa se encontrarán limitadas y vigiladas las zonas
peligrosas para el trabajador, además se entregarán equipos de protección individual a cada
operario.
Para velar por el cumplimiento de las normas existentes de la protección ambiental, se
harán mediciones de emisiones periódicamente.
Estaremos dispuestos a realizar las inversiones y las gestiones necesarias junto con la
autoridad de aplicación, así como garantizar el mantenimiento y reposición regular de todos
los equipos de protección ambiental y también formar al personal en materia de protección
ambiental.

10.4.2 Factores ambientales

10.4.2.1 Aire

Impacto: Variación en la concentración normal de gases como CO2 y vapor de H2O y


aparición de pequeñas cantidades de gases del tipo NO x generado por gases de
escape/gases de combustión.
Acciones relacionadas: extracción con explosivos en la cantera, movimiento de automóviles
en cantera y dentro de la planta, calcinación de la materia prima para bloques y secado de
pellets.
Medidas de protección: uso de catalizadores en motores de combustión interna y
mantenimiento de los mismos.

Impacto: Variación en la concentración normal de sólidos suspendidos en el aire.


Afectación a los puestos de trabajo con posible pérdida en la producción generados por el
polvo.
Acciones relacionadas: extracción de la materia prima, circulación de vehículos en cantera y
planta, trituración y molienda de la materia prima, secado de producto, clasificación por
tamaño de producto, molienda de producto con tamaño inadecuado, embolsado de
producto.
Medidas de protección: uso de instalaciones de aspiración y separadores de polvo eficaces,
como filtros textiles y ciclones. Filtros de alta calidad permiten actualmente obtener aire de
escape con un contenido de polvo inferior a 25 mg/Nm³.

Impacto: Variación en los decibeles normales. Afectación a los puestos de trabajo con
posible pérdida en la producción generados por el ruido.
Acciones relacionadas: en la extracción de la materia prima se produce ruido durante corto
tiempo a causa de las explosiones; durante la preparación de la materia prima surgen ruidos
molestos producidos por las trituradoras y molinos; los equipos de calcinación y secado
necesitan ventiladores de gran tamaño que originan ruidos muy penetrantes;
Medidas de protección: utilizando procedimientos de detonación adecuados se pueden
reducir en gran medida estas emisiones de ruido; las instalaciones de trituración, molienda,
ventilación y clasificación se pueden encapsular para que el medio ambiente quede
protegido de impactos sonoros graves, además de instalar los equipos en locales
insonorizados separados donde no haya puestos de trabajos permanentes.

10.4.2.2 Agua

Impacto: Variación en la concentración de sólidos sedimentables generado por el


arrastre de partículas durante el desenvolvimiento normal de la actividad.
Acciones relacionadas: agua residual producida durante la formación de pellets.
Medidas de protección: utilización de tanques de sedimentación o piscinas de clarificación.

10.4.2.3 Suelo
Impacto: Modificación de las características del suelo a causa del polvo.
Acciones relacionadas: extracción de la materia prima, circulación de vehículos en cantera y
planta, trituración y molienda de la materia prima, secado de producto, clasificación por
tamaño de producto, molienda de producto con tamaño inadecuado, embolsado de
producto.
Medidas de protección: uso de instalaciones de aspiración y separadores de polvo eficaces,
como filtros textiles y ciclones

10.4.2.4 Hombre

Impacto: Altos niveles de ruido. (En las dependencias de la empresa)


Acciones relacionadas: circulación de vehículos, trituración y molienda de la materia prima,
ventiladores, clasificación por tamaño de producto.
Medidas de protección: Los puestos de trabajo permanente deben estar en locales
insonorizados. Si a pesar de ello se producen niveles continuos de 85 dB(A), debe
disponerse de protector de oídos, cuyo uso es imprescindible a partir de un nivel de ruido de
90 dB(A) para evitar lesiones auditivas. También durante estancias cortas en zonas de
proceso con ruido intenso está prescrita una protección de los oídos.

Impacto: Exposición a ambientes no adecuados.


Acciones relacionadas: todas aquellas que generen dichos ambientes, por ejemplo, durante
reparaciones o eliminación de averías, el personal puede estar expuesto durante mucho
tiempo a altas temperaturas y a una gran carga de ruido y polvo
Medidas de protección: equipos y vestimenta de protección adecuados.

Impacto: Creación de puestos de trabajo


Acciones relacionadas: apertura de la planta

10.4.2.5 Ecosistema

Impacto: Modificación del paisaje.


Acciones relacionadas: extracción de materia prima, apertura de caminos para la circulación
de vehículos.
Medidas de protección: Como en la zona no existe ni flora, ni fauna autóctona en peligro de
extinción, solo se tendrán los cuidados de no modificar más de lo necesario el terreno.
10.4.3 Matriz de impactos

Tabla 10.1: Matriz de impactos


Medio fisico Medio biotico Medio Antropico

Seguridad (riesgo de accidentes)


Suelo Agua Atmosfera Flora

Economía regional

Infraestructura
Costumbres

Transporte

Educación
Composición

Nivel Sonoro
Subterránea

Empleo
Paisaje
Partículas en suspención

Introducida
Factores

Microclima

Fauna
Superficial

Autóctona

Salud
Calidad
Relieve

Acciones

Adquisición de tierras
1
(compra)

Ocupación de mano de
Etapa de construcción

2 1
obra

Acondicionamiento de
-2 -1 -2 -2 -1 -2 -1 -1
terreno
Construcción de
edificios, colocación de
redes de servicios, -2 -2 -2 -2 2 2 2 -1
colocación de
maquinarias, etc
Colocación de
vegetación (árboles, 2 2 2 2 1 1
cesped, flores)

159
Ocupación de mano de
1 2 2
Etapa de funcionamiento obra calificada

Movimiento vehicular y
-1 -1 -1 -1 1 1 1 -1
de transporte

Acopio de materia prima -1 -1

Funcionamiento de
-1 1 -2 -1 -1 -1 -1 -1 1 1 -2
equipos de proceso

Venta del producto 1 1

Medio fisico Medio biotico Medio Antropico

Seguridad (riesgo de accidentes)


Suelo Agua Atmosfera Flora

Economía regional
Partículas en suspención

Infraestructura
Costumbres

Transporte

Educación
Nivel Sonoro

Empleo
Paisaje

Introducida
Factores

Microclima

Fauna
Composición

Superficial

Salud
Subterránea

Autóctona
Calidad
Relieve

Acciones

160
Indemnización del
-2 -2 -1
personal
Etapa de abandono
Desmantelamiento
-2 -2 -2
de la planta
Abandono de
forestación -2 -2
introducida
Abandono de
edificios -2

Tabla 10.2: Valoración de los impactos según signo y magnitud

Alto -3
Medio -2
Bajo -1
Nulo 0
Bajo 1

Medio 2
Alto 3

161