Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: Ejemplo de Aplicación en una Industria Farmacéutica

Gangi, Sergio1 sergiogangi@hotmail.com - Ingaramo, Ricardo1 ringaramo@efn.uncor.edu Sastre, Javier1 javiersastrebolatti@yahoo.com.ar - Pontelli, Daniel1 dpontelli@gmail.com : Laboratorio de Ingeniería y Mantenimiento Industrial – Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales – Universidad Nacional de Córdoba
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Resumen
La industria farmacéutica se caracteriza por las elevadas exigencias de calidad y confiabilidad de sus productos. El adecuado mantenimiento del equipamiento de producción es uno de los pilares para garantizar la calidad del producto y la continuidad de la producción. En este artículo se muestra la aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM: Reliability Centered Maintenance) en una máquina crítica de una fábrica de medicamentos, identificada a través del empleo de herramientas de decisión multicriterio implementada con la participación de personal de diferentes áreas de la empresa. Esta máquina se tomó como prototipo para realizar una experiencia piloto que luego será extendida a todo el equipamiento más relevante de la planta. El RCM es una metodología que permite determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para que un equipo cumpla con las funciones de diseño, considerando su contexto operacional actual. Se caracteriza por ser una herramienta estructurada, que usa procedimientos estandarizados bajos normas técnicas. Uno de los objetivos del RCM es reducir la actividad y el costo de mantenimiento al valor justo y necesario, procurando hacer foco en las funciones principales de un equipo y en los riesgos más importantes, evitando acciones de mantenimiento superfluas o que no sean estrictamente necesarias. Como resultado del empleo de la metodología se definió la planificación de las actividades de mantenimiento para las principales componentes de la máquina seleccionada para esta aplicación.

Palabras Clave: Metodologías estandarizadas - RCM (Reliability Centered Maintenance) Industria Farmacéutica

1. Introducción
La industria farmacéutica constituye un área de manufactura muy especial, que se caracteriza por presentar fuertes requisitos de calidad de sus productos y de seguridad en sus procedimientos, por estar en juego la salud pública. En este contexto, la confiabilidad de sus equipos es fundamental para poder atender los estándares de calidad y los requerimientos de cantidad de la producción. El proceso productivo en este tipo de industrias es bastante particular, ya que se debe trabajar bajo condiciones de asepsia total, por lo que las intervenciones de mantenimiento deben ser cuidadosamente planificadas y ejecutadas bajo estrictos controles, similares a los empleados en seguridad hospitalaria. Por lo tanto resulta imprescindible determinar las políticas de mantenimiento más adecuadas, por un lado para minimizar las paradas, que en este ámbito de la industria provocan numerosos trastornos que van más allá de la caída de la producción. Por otro lado, es necesario procurar intervenciones planificadas, en lo posible fuera del horario de producción, ya que el personal de mantenimiento debe cumplir con las normas de higiene y seguridad que rigen para los operadores de producción, 1

Objetivos El objetivo del trabajo es mostrar el empleo del RCM en una máquina envasadora de medicamentos en una industria farmacéutica. en el marco de un Convenio de colaboración entre el LIMI y la fábrica en cuestión. procurando hacer foco en las funciones principales y en los riesgos más importantes de los sistemas. se propuso implementar el RCM como herramienta idónea para determinar el tipo de mantenimiento más apropiado para cada equipo y componente en particular. determinando cómo puede fallar funcionalmente y qué consecuencias pueden derivarse de esas fallas. y en la actualidad la fábrica está extendiendo la aplicación del RCM a todos los equipos críticos de su planta de producción. la operación y el costo.para garantizar las condiciones de asepsia del proceso. 3. en función de la experiencia realizada por el Laboratorio en aplicaciones muy diversas donde se pudo comprobar la efectividad de esta herramienta para diseñar las políticas de mantenimiento óptimas. implementada con personal de diferentes áreas de la empresa: producción.. Materiales y Métodos El RCM (Reliability Centered Maintenance) se puede definir como un “método sistemático y estructurado para determinar el mantenimiento más adecuado a aplicar a una instalación para que ésta siga cumpliendo con las funciones para las que fue concebida y en su contexto operacional actual” (Moubray. Por estos motivos. calidad y por supuesto mantenimiento. La experiencia se desarrolló en la ciudad de Córdoba entre fines de 2011 y principios de 2012. evitando acciones de mantenimiento superfluas o que no sean estrictamente necesarias (Pontelli et al. 2 . 1997). lo cual perturba de algún modo la labor de manutención y dilata los tiempos para su ejecución. 2001). expresado en un formato fácil de gestionar. Por lo tanto el empleo del RCM implica no solo un uso más adecuado de los recursos sino también una mejora en la forma de trabajo de la organización. para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada una de las principales componentes del equipo. Uno de los objetivos principales del RCM es promover un uso racional de los recursos. que fue identificada como un equipo crítico mediante el empleo de herramientas de toma de decisión en grupos. Como resultado de la aplicación se obtuvo el plan de mantenimiento más apropiado para cada una de las principales componentes de la máquina. 2. En este trabajo se muestra la aplicación de la metodología en una máquina envasadora de frascos de medicamentos. El RCM es una metodología que permite el diseño y optimización de los planes de mantenimiento mediante el análisis de cada sistema. al reducir la actividad y el costo de mantenimiento al valor justo y necesario. el medio ambiente. Los efectos de cada modo de falla se evalúan de acuerdo al impacto sobre la seguridad.

En el proceso de decisión participó personal de las áreas de producción. Para poner en práctica cualquier herramienta de gestión de mantenimiento es necesario determinar previamente cuáles son los equipos críticos o prioritarios en los cuales conviene aplicarlo. se estableció un ranking de equipos críticos. ya que es el que produce mayor cantidad de rotura de frascos de todo el proceso de llenado. 3. se utilizaron herramientas de la Decisión Multicriterio Discreta y de la Estadística (Saaty. construida íntegramente en acero inoxidable en todas las partes en contacto con el producto y gabinete revestido. En esta etapa del proceso de envasado. Para alcanzar esos acuerdos es conveniente aplicar métodos que orienten las decisiones grupales. preparada para trabajar con envases de diferente capacidad. Por este motivo es aconsejable construir mapas de criticidades. Con esa finalidad. que fue tomada como prototipo para realizar esta aplicación. A continuación se describen las principales funciones y elementos (subconjuntos) que forman parte del proceso de envasado los frascos (Figura 2): 3 . Máquina envasadora de medicamentos Se tomó la entrada a la máquina de envasado como primer subconjunto a analizar. En la Figura 1 se muestra un plano general de la máquina (visto en planta) y una foto del equipo. y cada una de sus etapas se registra en documentos especialmente elaborados para facilitar su implementación. que deben surgir de valoraciones acordadas por los integrantes de los equipos de trabajo. Figura 1. Es un equipo de avanzada tecnología. los frascos ingresan a la bandeja de entrada de la máquina y son empujados por una regleta para abastecer al disco de alimentación que llevará los envases a posicionarse en la boca de entrada de la estrella.1 Descripción de la máquina para envasado aséptico de frascos Se trata de una máquina llenadora-tapadora para laboratorio. 2009). Como resultado de la aplicación de la metodología propuesta.La metodología propuesta por el RCM se encuentra completamente estandarizada. entre los cuales figuraba la máquina envasadora en los primeros puestos. calidad y mantenimiento. para facilitar la toma de decisiones en grupos de trabajo. 1996) (Zanazzi & Gomes. que incluye numerosas componentes complejas y con diferentes exigencias de mantenimiento.

la misma se marca como vacía y no se realizan el llenado ni la colocación del inserto en esa posición. 4 . el equipo se detiene en forma automática. Sensor de Presencia de Envase en la Entrada (C): Antes de mover la estrella y ejecutar un avance de una estación a otra. . Entrada de la máquina envasadora de frascos Cabe aclarar que mientras la máquina funciona a plena marcha. el equipo verifica que exista un envase en la boca de entrada (Estación 0).Presencia de Envase en la Entrada.   Figura 2. Si no ingresan un total de 3 envases a la estrella en forma consecutiva. Bandeja con disco de alimentación (A): Su función es alimentar a la máquina de envases manteniendo un caudal constante de los mismos en la cinta transportadora de entrada para su correcto funcionamiento. la misma se marca como vacía y no se realizan el llenado ni la colocación del inserto/tapa en esa posición. Si no ha ingresado un frasco. Un sensor inductivo detecta si la regleta empujadora de la Bandeja no ha llegado al tope (lo que indicaría la terminación de los envases de la misma). el PLC de control realiza una serie de comprobaciones para garantizar la correcta ejecución de las operaciones (apoyado por sensores de diferentes tecnologías citados anteriormente). Antes de mover la estrella y ejecutar un avance de una estación a otra. Si no ingresa un total de 3 envases a la estrella en forma consecutiva. el equipo verifica que exista un envase en la boca de entrada (Estación 0). Sensor de Acumulación en Bandeja de Entrada (B): Detecta la presencia de una cantidad mínima de envases en la Bandeja de Entrada de la máquina.Existencia de Acumulación en Bandeja de Entrada. Si no ha ingresado un frasco. el equipo se detiene en forma automática. que son las siguientes: . Sin esta condición el equipo se detiene a la espera de envases.

es practico realizar la tarea a intervalos precisos? ¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida para reducir a un nivel tolerable el riesgo de fallo múltiple? S S ¿Es técnicamente factible y vale la 4 pena realizar una combinación de tareas? S Ningún mantenimiento programado El rediseño debe justificarse Ningún mantenimiento programado El rediseño debe justificarse Tarea de Búsqueda de fallos S N Hacer la combinación de tareas N H ¿Podría el fallo múltiple afectar a la seguridad o al medio ambiente? 5 N El rediseño es obligatorio Ningún mantenimiento programado El rediseño debe justificarse DIAGRAMA DE DECISION R. Modo de falla. desarrollado en un formato denominado “Hoja de Información RCM”.M.Sustitución y Reacondicionamiento Cíclico (Time Based Maintenance).C. ocurren la mayoría de los fallos después de esta edad. cual es. es consistente. ocurren la mayoría de los fallos después de esta edad. es suficientemente largo para ser de utilidad. Para cada Fallo de Función establecido en la Hoja de Información. que corresponden a una estrategia de prevención de fallas: .3. 1997). cual es. es posible hacer la tarea a intervalos menores a P-F. a través de una secuencia lógica de análisis se obtiene el listado de las tareas de mantenimiento a desarrollar. calidad. 5 . CONSECUENCIAS DEL FALLO OCULTO CONSECUENCIAS PARA SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE CONSECUENCIAS OPERACIONALES CONSECUENCIAS NO OPERACIONALES N H ¿Sera evidente a los operadores la perdida de S ¿Produce este modo de E ¿Produce este modo de función causada por este modo de falla actuando falla una perdida de falla una perdida de S N función que pueda violar por si mismo en circunstancias normales? función que pueda lesionar o matar alguien? una ley medioambiental? N S S S H ¿Es técnicamente factible y vale la pena realizar ¿Es técnicamente factible y vale la S una tarea a condición? pena realizar una tarea a condición? 1 1 ¿Hay alguna clara condición de fallo potencial? S Cual es el intervalo P-F. Diagrama de Decisión RCM Las actividades o tareas de mantenimiento según RCM pueden ser:  Tareas Proactivas (preventivas). costos de operación y reparación? S O ¿Es técnicamente factible y vale la S 1 pena realizar una tarea a condición? S ¿Es técnicamente factible y vale la N pena realizar una tarea a condición? 1 N Tarea a condición N H ¿Es técnicamente factible y vale la pena realizar una tarea de reacondicionamiento cíclica? 2 ¿Hay alguna edad en la que aumenta la probabilidad condicional de fallo. servicio. Reliability Centered Maintenance Figura 3. Fallo Función. donde se describe para cada equipo la siguiente información:     Función. A partir de la Hoja de Información y utilizando el “Diagrama de Decisión RCM” (Figura 3). Restituirá la tarea la resistencia original al fallo? ¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida para reducir a un nivel tolerable el riesgo de fallo múltiple? S ¿Es técnicamente factible y vale la pena realizar una tarea de reacondicionamiento cíclica? S 2 O ¿Es técnicamente factible y vale la pena realizar una tarea de 2 reacondicionamiento cíclica? S S ¿Es técnicamente factible y vale la pena realizar una tarea de reacondicionamiento cíclica? N 2 S N N Tarea de Reacondicionamiento cíclico S S Tarea de Reacondicionamiento cíclico N ¿Es técnicamente factible y vale la S pena realizar una tarea de sustitución 3 cíclica? O ¿Es técnicamente factible y vale la S 3 pena realizar una tarea de sustitución cíclica? S ¿Es técnicamente factible y vale la N pena realizar una tarea de sustitución 3 cíclica? Tarea de Sustitución cíclico N N Tarea de Sustitución cíclico N N H ¿Es técnicamente factible y vale la pena realizar una tarea de búsqueda de fallas? 4 ¿Es posible comprobar si el elemento ha fallado. Restituirá la tarea la resistencia original al fallo? ¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida para reducir a un nivel tolerable el riesgo de fallo múltiple? N H ¿Es técnicamente factible y vale la pena realizar una tarea de sustitución cíclica? 3 ¿Hay alguna edad en la que aumenta la probabilidad condicional de fallo.2 Implementación del RCM La metodología propuesta por el RCM parte de un análisis tipo FMEA (Failure Modes and Effects Analysis). Efecto de la falla. N ¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida Tarea a para reducir a un nivel tolerable el riesgo de fallo condición múltiple? N O ¿El modo de fallo afecta la capacidad N operacional (producción. se recorre el Diagrama de Decisión desde la parte superior izquierda hacia la parte derecha y hacia abajo respondiendo a las preguntas planteadas en dicho diagrama (Moubray.

Paro del proceso. Paro del proceso. El operador resetea la máquina. Al tercer frasco sin llenar la máquina se para y suena la alarma.  Acciones a falta de una tarea proactiva efectiva. Al tercer frasco sin llenar la máquina se para y suena la alarma. B) Ingresan inadecuadamente 1) No funciona organizador de Atascamiento y posible rotura de los frascos. . La estrella gira antes de los frascos ingreso que llegue el frasco y se para por sobretorque. La producción se continúa en forma manual. en un formato lo más simple posible. La producción se continúa en forma manual. La producción se continúa en forma manual.Mantenimiento a rotura o avería.Búsqueda de fallas ocultas. ELEMENTO: Instalación de envasado aséptico de frascos COMPONENTE: Entrada de Máquina Envasadora de Frascos FUNCION FALLO FUNCION 1) Entrada de frascos desde A) No ingresan frascos a la una bandeja a una velocidad maquina de 3800 frascos/ hora de 50 ml Paro del proceso. Todos los documentos mencionados precedentemente fueron implementados en formato Excel para facilitar su gestión. Mantenimiento desarma. manda a bobinar y reconecta en 72hs.. Mantenimiento alinea y/o cambia el sensor y reconecta en 24 hs. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL . su frecuencia de implementación y la fecha estimada de ejecución. que corresponden a una estrategia de acción contra la falla: .UNC HOJA DE INFORMACION RCM Fecha Realización: 2011 Fecha Revisión: 2012 MODO DE FALLO (Causa) 1) No funciona el disco organizador de ingreso por: falla motorreductor eléctrico 2) No funciona el disco organizador de ingreso por: falla variador de velocidad motor.. Finalmente se establece el “Plan de Mantenimiento” resultante de la aplicación del método. repara y reconecta en 2 semanas. Mantenimiento alinea y/o cambia el sensor y reconecta en 24 hs. donde se especifica el listado de tareas de mantenimiento. Hoja de Información para la Entrada a la Envasadora 6 . parametriza y reconecta en 72hs. Como resultado de este análisis se elabora la “Hoja de Decisión”. 3)No funciona el disco organizador de ingreso por: falla automatismo 4) No funciona el disco organizador de ingreso por: falla sensor inductivo fin de carrera 5) Sensor fotoeléctrico de entrada no funciona (cuenta la entrada de frascos) Realizado por: LIMI . Al tercer frasco la máquina se para y suena la alarma. en la cual para cada modo de falla se define la actividad de mantenimiento correspondiente. Paro del proceso.Rediseño. . Servicio tercerizado diagnostica si es problema de software o hardware. ordena y reinicia el ciclo Figura 4. 4. cambia variador. En la Figura 4 se ve la Hoja de Información RCM correspondiente a la componente mencionada. Mantenimiento desarma.. Resultados A continuación se muestran los documentos elaborados para la componente tomada como ejemplo en esta aplicación: entrada de la máquina envasadora de frascos.Fábrica Revisado por: LIMI EFECTO DE LOS FALLOS (Qué sucede cuando falla) Paro del proceso. La producción se continúa en forma manual.Condicionales o Predictivas (Conditional Based Maintenance). Al tercer frasco la máquina se para y suena la alarma.

Hoja de Decisión En la Figura 6 se desarrolla el Plan de Mantenimiento elaborado para la componente usada en esta aplicación. Estado de cables y conexones. Plan de mantenimiento para la entrada a la envasadora Como se puede apreciar. Ningún mantenimiento programado. vibraciones. 7 .Fábrica Envasadora de FRrascos Referencia Evaluació n de Info rmacio n. sobretemperatura y pérdidas de aceite. Ningún mantenimiento programado. facilitando la gestión del área. 4 NOVEDADES ENCONTRADAS: ESTADO TAREA PROGRAMADO CUMPLIDO FRECUENCIA TAREA ο D: DIARIA T: TRIMESTRAL S: SEMANAL C: SEMESTRAL M: MENSUAL A: ANUAL Figura 6. Medición Anual de temperatura con termómetro infrarrojo. Semanal Semanal 1 A 2 S N N S N N N 1 A 3 S N N S N N N 1 A 4 S N N N S 1 A 5 S N N N S 1 B 1 S N N S N N N Operador del equipo Operador del equipo Figura 5. desde el tipo de intervención planificado hasta las fechas en que deben ser ejecutadas las tareas previstas. Controlar alineacion y limpieza de sensor fotoeléctrico de 3 presencia de envase. Controlar alineación y limpieza de sensor.Fábrica aséptico de frascos COMPONENTE: Entrada de Máquina Revisado por: LIMI . PLAN DE MANTENIMIENTO ELEMENTO: Instalación de envasado aséptico de frascos COMPONENTE: Entrada de Máquina envasadora de frascos Fecha Realizacion: 2011 MP N°: 0001 Realizó: LIMI .Fábrica FREC ITEM TAREAS A REALIZAR Detección de vibraciones a traves de un instrumento tipo datalogger.UNC HOJA DE DECISION RCM II Fecha Realización: 2011 ELEMENTO: Instalación de envasado Realizado por: LIMI . obtenida a partir del empleo del Diagrama de Decisión. Medición de temperatura con termómetro infrarrojo. que define la actividad de mantenimiento para cada modo de falla. MES ENE Operador especializado Operador del equipo Operador del equipo FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC 1 A S S ο ο ο ο ο Controlar alineacion y limpieza de sensor inductivo acumulación 2 de envases. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL .La Figura 5 muestra la Hoja de Decisión. a partir de este documento el personal de mantenimiento dispone de toda la información necesaria para desplegar su tarea. co nsecuencias H1 H2 S1 S2 01 02 N1 N2 H3 S3 03 N3 Tareas "a falta de" TAREAS PROPUESTAS Detección de ruidos. Controlar alineación y limpieza de sensor. Ningún mantenimiento programado. FRECUENCIA INICIAL Semanal REALIZA LA TAREA Operador del equipo Operador especializado F FF MF H S E O H4 H5 S4 1 A 1 S N N S S Detección de vibraciones a traves de un instrumento tipo datalogger.

la aplicación del RCM tiene un carácter participativo. Este trabajo tiene un impacto que va más allá de lo estrictamente técnico. 6. Además. y posteriormente se expandió en la industria manufacturera en general. caracterizada por sus estrictos requisitos de confiabilidad. 5. para retroalimentar el sistema y generar los indicadores de interés para el seguimiento del área. Esto se debe al hecho de que el RCM es una metodología estructurada. resultando una experiencia enriquecedora para todos los involucrados en su aplicación y con un valor agregado muy especial para el sector de mantenimiento. Issue 1998 -08  SAE JA1012: A guide to Reliability Centred Maintenance (RCM) Standard.El personal que realiza estas tareas debe registrar toda la información relacionada con la ejecución de las mismas. permite focalizar mejor la labor de mantenimiento. La información relacionada con el cumplimiento de las tareas programadas así como las novedades detectadas en cada inspección se pueden volcar en un sistema informático de gestión de mantenimiento o utilizar esta misma hoja para registrar su cumplimiento. ya que colabora con la creación de mejores condiciones de trabajo en un ámbito tan sensible desde el punto de vista social como es el de la salud pública. Por otra parte. Documentos consultados como referencia  SAE JA1011: Evaluation Criteria for Reliability Centred Maintenance (RCM) Processes. y en este caso ha podido comprobar una vez más las ventajas comparativas del RCM como herramienta para la gestión del mantenimiento (Gangi et al. que facilita la toma de decisiones basadas en criterios objetivos. El grupo de trabajo ha experimentado el uso del RCM en aplicaciones muy diversas. estandarizada bajo normas específicas. como se trata de una herramienta centrada en la función para la cual han sido concebidos cada uno de los componentes analizados y en las consecuencias de sus fallas. 2011). en este caso para garantizar las mejores políticas de mantenimiento de su equipamiento. así como cualquier novedad detectada durante el desarrollo de sus actividades. Issue 2002-01 8 . en un sector industrial muy particular en cuando a las condiciones de calidad y seguridad bajo las cuales se debe desarrollar la producción. donde se justifica el uso de procedimientos avanzados de gestión. tal como se ha mostrado en este trabajo.. El RCM fue desarrollado inicialmente dentro de la industria aeronáutica. en la cual es conveniente estimular la intervención de personal de distintas áreas de la organización. Conclusiones En este artículo se desarrolla la implementación de un modelo estructurado para elaborar una planificación objetiva del mantenimiento de las componentes de una máquina envasadora de frascos en una industria farmacéutica. Esta aplicación se realizó en un ámbito industrial que también presenta fuertes exigencias de calidad y seguridad por estar vinculado con la industria farmacéutica.

Ed.. Pittburg. GOMES L. ZANAZZI J.. 9 .. (1997) Reliability Centered Maintenance (RCM). 1. (2009) Mantenimiento Industrial. Editorial Universitas. USA. S. MOUBRAY. (1996) Decision making for leaders: the analytic hierarchy process in a complex world. I. pp. J.7. Butterworth-Heinemann. 3d. Ed. Pesquisa Operacional. SAATY T. Bibliografía GANGI. XXXIV Jornadas Iram-Universidades y XXI Foro Unilab. D. RWS Publications. GALLARÁ. D. Córdoba.. 29. (2009): “La búsqueda de acuerdos en equipos de trabajo: el método Decisión con Reducción de la Variabilidad (DRV)”. S. 195. PONTELLI. INGARAMO.. R. PONTELLI. (2011) Una aplicación del RCM (Reliability Centered Maintenance) para la Gestión del Mantenimiento en los Servicios Públicos. GANGI. 221.

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