Universidad de Chile Facultad de Ciencias F´ ısicas y Matem´ aticas Departamento de Ingenieria Mec´ anica

Mantenci´ on de un Chancador Sandvik H-8000 INFORME FINAL

ME57A - Mantenci´ on de Maquinaria Profesor Rodrigo Pascual J.

Sergio Botto G. Daniel Punolef D. Sebasti´ an Rey P.

Santiago, 21 de noviembre de 2003

Indice
1. Evaluaci´ on de Impacto T´ ecnico/Econ´ omico del Proyecto 2. Introducci´ on 3. Objetivos 4. Antecedentes de la empresa 5. Descripci´ on del equipo 6. Identificaci´ on del equipo 7. Diagrama funcional de bloques 8. Condiciones de operaci´ on 9. Condiciones actuales de mantenci´ on 10.An´ alisis de modo de falla ´ 11. Arbol de fallas 12.An´ alisis de importancia 13.An´ alisis de costo de falla 14.An´ alisis de Pareto de los modos de falla 15.Memoria de C´ alculo del Costo por Modos de Falla 16.Arbol de Mantenci´ on 17.Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr´ ıtico 17.1. M´ etodo Iterativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.2. Sensibilidad y Error Cuadr´ atico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.3. Validaci´ on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.4. Curva de Confiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.5. MTBF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.6. Tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.Definici´ on de Estrategia Optima de Mantenci´ on 18.1. Plazo ´ optimo entre Mantenciones Preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.2. Costos de Mantenci´ on Predictiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.3. Costos de Mantenci´ on Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 5 6 7 8 9 11 12 13 14 15 18 19 20 22 24 28 28 28 29 30 31 31 33 33 34 35

19.Frecuencia Optima de Inspecciones 19.1. Minimizaci´ on del CGM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.2. Maximizaci´ on de Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 36 37 38 40 41 41 41 42 42 44 45 45 47 48 48 48 48 50 51 51 56 56 56 58 58 58 60 60 61 62 62 62

20.Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas 21.Reemplazo Optimo de Equipos 22.An´ alisis Bibliogr´ afico 22.1. Resumen de Papers estudiados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22.2. Comentarios y Utilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.Evoluci´ on de Defectos e Inspecciones. 23.1. Desarrollo del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.Overhaul/Reemplazo con Programaci´ on no Lineal. 24.1. Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci´ on Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.Periodos de Garant´ ıa y Mantenci´ on Preventiva. 25.1. Evaluaci´ on de Estrategia de Mantenci´ on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.1. Costo de mantenci´ on correctiva para comprador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.2. Costos de mantenci´ on correctiva para vendedor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.Planificaci´ on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo. 26.1. Planificaci´ on de Tiempos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.2. Planificaci´ on de Cargas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.3. Planificaci´ on de Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.4. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.Gesti´ on de Repuestos. 27.1. Determinaci´ on de Cantidad Optima de Pedido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.Redundancia Optima. 28.1. Estudio de Redundancia en Planta de Chancado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.Tama˜ no de Cuadrillas. 29.1. Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.1.1. Descripci´ on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2

. . . . . . . . . . .3. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . .5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31. . Constituci´ on de Grupos. . . . .2. . . . . . . . Elaboraci´ on del Plan T´ ecnico. . . . . . . . . . . . 31. . . . . . . . . . . . . . . . . .3. . . . . . . . . . Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicadores TPM. . . . . . . .1. . . . . . 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conclusiones Finales 63 64 64 64 64 65 66 67 67 67 68 70 3 . . . . . . . . . 30. . . . . . Etapa II: An´ alisis de Fallas. . . . . . Comentarios . . . . . 30. . . . . . . . . . 31. . . .4. . . . . . . . . . 30. . . . Hoja de Inspecci´ on. . .29. . . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . . . . . . . . . . . . . . 30. . . . . 30. . . . . . . . . . . . 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1. . . . Etapa I: Estudio del sistema. . .Mantenimiento TPM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Plan de Mantenimiento RBM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30. . . . . . . .2. .

trae consigo un ahorro de 134 KUSD/a˜ no.74 Ahorro 56 134 2.5 horas en la mantenci´ on del componente principal. se ha logrado la disminuci´ on en 2. Cuadro 1: Comparaci´ on Pol´ ıtica Actual v/s Propuesta de Proyecto Costos (KUSD) Pol´ ıtica 1 2 3 Frec. El Ahorro logrado por establecer una pol´ ıtica de mantenciones preventivas es de 56 KUSD/a˜ no. esta trae consigo un menor riesgo en posibles da˜ nos asociados a una falla en el componente principal del equipo.Optima Mant. Agrupamiento de tareas TOTAL Antes 192 329 3. Mediante la planificaci´ on PERT. se muestran en los cap´ ıtulos de este informe.86 192.6 Despu´ es 136 195 0. que como se detalla en el informe es el Eje Principal.241 4 . esta agrupaci´ on implica un ahorro de cerca de 1000 USD/a˜ no. De inspecciones PERT+Frec. si bien no es mucho en relaci´ on a los otros puntos antes descritos. esta disminuci´ on de tiempos. Esto se ha logrado ya que una mantenci´ on preventiva tiene un costo asociado menor que una intervenci´ on correctiva.1.070 0. muestra un resumen de los ahorros logrados por la implementaci´ tenci´ on propuesta. 2.004 0.74 331. si bien se hace una detenci´ on m´ as del equipo al a˜ no.6 524. Evaluaci´ on de Impacto T´ ecnico/Econ´ omico del Proyecto A continuaci´ on se har´ a un resumen de los alcances logrados por el plan de mantenci´ on que se detalla en el presente informe. En el proyecto se realiz´ o un agrupamiento de tareas preventivas para trabajar sobre el Hydroset. esta tarea se puede realizar para componentes que tengan una mayor importancia dentro del equipo.168 0. Una s´ ıntesis de los resultados obtenidos es la siguiente: 1.86 % Ahorro 29 41 79 37 Normalizado 0. on de la pol´ ıtica de manLa tabla 1. El detalle de los resultados obtenidos en la tabla 1. 3.

Dentro de este plan se debe llevar un historial de revisiones. 5 . Este consiste en el an´ alisis de un equipo particular perteneciente a una empresa ligada al ambito industrial. El Equipo seleccionado para realizar un plan de mantenimiento. ´ Para el desarrollo de un buen trabajo. que realiza operaciones de chancado terciario en la Divisi´ on El Teniente de CODELCO-CHILE. es un chancador Sandvik Hydrocone H-8000. que junto a un an´ alisis de modos de fallas. En el presente trabajo se basr´ a en el mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RBM). se realizar´ a un estudio con el fin de mejorar la gesti´ on de mantenci´ on dentro de la planta de chancado con el objetivo de minimizar el Costo Global de Mantenci´ on (CGM). donde en primera instancia se realizar´ a una descripci´ on del equipo. La informaci´ on recopilada en base a los historiales. En base a este componente cr´ ıtico se realizar´ a un plan de mantenci´ on preventiva en base al modelo de Weibull para fallas.Mantenci´ on de Maquinaria. Considerando el historial de fallas se realizar´ a un an´ alisis de Pareto.2. reparaciones y los costos asociados a estas actividades. es de gran utilidad para la realizaci´ on de los modelos matem´ aticos que se desarrollar´ an en el presente trabajo. Por otro lado. el equipo debe estar bajo un plan de mantenci´ on peri´ odica a cargo de la empresa o de alg´ un contratista que se disponga. efecto y criticidad se determinar´ a el componente cr´ ıtico de este equipo. Introducci´ on El siguiente informe corresponde a la entrega final del trabajo semestral del curso ME57A . su funcionamiento y los componentes principales.

curva de tasa de fallas (λ(t)). 6 . Determinar el ahorro que se obtiene al implementar el plan de mantenci´ on. planificaci´ on de tareas. los objetivos generales son: Tener un conocimiento del equipo. tama˜ no de cuadrillas. Objetivos El objetivo principal del trabajo semestral es dise˜ nar un plan de mantenci´ on preventivo para el Chan- cador Sandvik H-8000. como determinar cantidad ´ optima de pedido para bodega.3. Modelar el comportamiento de las fallas mediante el modelo de Weibull y asi determinar par´ ametros como tiempo medio entre fallas(MTBF). y determinar el componente cr´ ıtico. frecuencia ´ optima de mantenci´ on. Realizar un estudio a la gesti´ on operativa de la planta. tiempo entre overhauls. tiempo de reemplazo de equipo.

7 . la mantenci´ on juega un rol vital ya que las fallas traen costos de no producci´ on muy elevadosm que si bien son disminuidos en parte por el pulm´ on. por lo tanto para fallas con un alto tiempo para reparar (TTR). la Planta de Chancado Secundario tiene como fin la obtenci´ on de una roca de mineral de media pulgada de tama˜ no. existen 3 equipos chancadores secundarios. Dado que El Teniente opera bajo los conceptos de centro de costos. la planta de chancado tiene como comprador de producto final (roca de 1/2 in. que fueron adquiridos por la empresa hace 3 a˜ nos. Entre ambos centros productivos existe un buz´ on de almacenamiento que cubre en caso de fallas. las p´ erdidas asociadas a la no producci´ on. Antecedentes de la empresa Dentro de la Divisi´ on El Teniente. Dada la gran producc´ ıon de estos equipos. ambos son del tipo c´ onico. Sin embargo este pulm´ on no tiene una capacidad infinita. En total.4. siguen siendo grandes sumas de dinero. que trabajan con la roca de mayor tama˜ no y 8 equipos terciarios. para esto cuenta con equipos chancadores secundarios y terciarios. dentro de estos u ´ltimos se encuentran los chancadores Sandvik H-8000. a la planta de concentraci´ on de mineral. el buz´ on se vac´ ıa y se incurre en costo de falla.

Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado 7. Descripci´ on del equipo El equipo con el cual se trabajar´ a es un Chancador c´ onico Sandvik H-8800. dado que estos trabajan siempre a capacidad m´ axima. Cuadro 2: Caracter´ ısticas Principales del Equipo Marca Sandvik Modelo Peso Altura Di´ ametro exterior Angulo de excentricidad Capacidad m´ axima de dise˜ no Color Marca motor Potencia Hydrocone H-8000 66. Carcasa superior y ara˜ na: cuya funci´ on es la de sostener el eje principal 2. Dado que esto sucede en muy raras ocasiones. Eje-Pi˜ n´ on: Entrega el torque al exc´ entrico proveniente de un motor 6. Carcasa inferior: Soporta los conjuntos de exc´ entrica. el cual realiza tareas de chancado terciario. una falla y la detenci´ on que provoca esta no puede ser cubierta por los dem´ as chancadores.5. Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presi´ on ejercida entre planchas de revestimiento 3. Sistema de lubricaci´ on: Proveer de lubricante al conjunto completo Los datos principales del equipo se resumen en la tabla 2. El funcionamiento del equipo consta de 7 conjuntos b´ asicos: 1. Esta informaci´ on ha sido obtenida de [5]. eje pi˜ n´ on e hydroset 4. ubicado en la mina. se considera que no existe redundancia de equipos. Exc´ entrico: Elemento que da giro exc´ entrico del eje principal 5. Por lo cual la redundancia de equipos solo se aplica en el momento que no exista material proveniente del chancador primario. Pese a que existen m´ as equipos que realizan las mismas tareas.5 ton 5820 mm 2750 mm 8o 350 ton/hr Azul Siemens 800 HP 8 .

mientras que en la figura 2. Figura 1: Vista en corte del chancador 9 . Identificaci´ on del equipo En la figura 1 se muestra el equipo en corte.6. donde la numeraci´ on corresponde a lo visto en la secci´ on anterior. se ve al equipo en funcionamiento.

Figura 2: Equipo en funcionamiento 10 .

sus funciones y su interacci´ on con el medio. muestra el diagrama de bloques para el chancador. Figura 3: Diagrama Funcional de Bloques 11 . Este diagrama tiene la utilidad de que cualquier flecha que se vea interrumpida implica un falla en el equipo.7. Diagrama funcional de bloques El figura 3. donde se aprecia la divisi´ on de los principales sistemas con que cuenta el equipo.

El equipo est´ a expuesto a un ambiente con alta concentraci´ on de polvo. 12 . Su funcionamiento es continuo durante el d´ ıa. Condiciones de operaci´ on La m´ aquina realiza exclusivamente operaciones de chancado. donde la exigencia es m´ axima debido a las presiones ejercidas para la trituraci´ on del mineral. este tipo de situaciones acarrea la mayor cantidad de fallas en los revestimientos del poste y de la carcasa superior. adem´ as del que se genera en el proceso mismo. de todas formas una parte de estos entran al chancador. Pese a que en la planta existen electroimanes para la detecci´ on de objetos extra˜ nos. el ingreso de polvo en la m´ aquina trae consigo fallas en bujes y sistemas de lubricaci´ on. El chancador recibe un flujo de mineral aproximado de 340 ton/hr. solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas.8.

la tabla 3. El principal conjunto del equipo es el poste o eje principal. Para la mantenci´ on de los chancadores. on. los t´ ecnicos se dividen en cuadrillas de 5 personas para desmontar el equipo y de 2 personas para el reemplazo de conjuntos menores. existen ciertos componentes cr´ ıticos que reciben una mantenci´ on programada. para este existe una mantenci´ on preventiva. se cuenta con un equipo que ingenieros y t´ ecnicos a cargo del buen funcionamiento de equipos.9. A modo de ejemplo. De cambio 1200 2000 2000 1200 5000 5000 10000 5000 3000 Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Temperatura mayor a l´ ımite Corrosi´ on o inicio de grieta Indicios de quemado Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Mantenci´ on Correctiva Sello hidroset Valvula alivio Hidroset Manguera de lubricaci´ on Intercambiador de calor Perno Top Shell y Bottom Shell Buje de Bronce del excentrico quemado Cuerpo excentrico Suples Top Shell Manguera lubricaci´ on retorno Valvulas pieso limitadora 13 . se revisa el interior del chancador y se repara lo que tenga indicios de falla. Condiciones actuales de mantenci´ on En la actualidad. el equipo recibe una mantenci´ on oportunista. y dado que en la mayor´ ıa de estos casos se debe desmontar todo el equipo. Tipo de mantenci´ on Mantencion Preventiva Cuadro 3: Frecuencia de cambio actual Item Laina poste Cambio de Aceite lubricaci´ on Cambio Filtro de lubricaci´ on Cambio poste y Top Shell Valvula de Control Cambio INNER Filtro Pi˜ non Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell Frec. Seg´ un la informaci´ on recopilada. contiene algunos componentes del chancador y sus tiempos de mantenci´ Los tiempos de esta tabla se han obtenido de la referencia [4]. es decir. a las partes menos cr´ ıticas no se les hace mantenci´ on preventiva porque implica una detenci´ on total de la l´ ınea de producci´ on.

correspond indicadores a la causa básicos de la falla Revisar Chancador estado de no opera pernos Reemplazar pernos en mal estado 5 Métodos de detección Chancado Eje no gira de mineral Eje gira muy Chancado rápido o con de mineral régimen excéntrico Chancado Lainas de mineral quebradas Chancado Eje con de mineral fracturas Gripaje entre Mal eje principal y funcionamiento Ruptura de eje buje excéntrico del eje Gripaje en portacojinetes de collar Elementos extraños en el chancador Mal funcionamiento Ruptura de eje del eje fractura de material de desgaste Ruptura de eje Fatiga de Posibles daños material debido Fractura de eje con mayores a vibraciones consecuencias presentes Excéntrico Aceite sucio. Chancador temperatura controlar no opera de aceite. con correas. o rellenar. prematuro de potencia y en chancador desgaste de piñón buje Suministro de Dar torque Motor no energia. Fijación de Impacto.10. An´ alisis de modo de falla A continuaci´ on se presenta el an´ alisis FMECA de modos de falla. toma el eje. y unidad no opera (más oscuro) excéntrica Parar y desmontar Color que Chancador chancador. Chancador niveles y reemplazar no opera temperatura o reparar lo de aceite necesario 4 Cuadro 4: FMECA 14 . pernos de equipo vibraciones fijación cortados Mantener temp. poste y laina válvula maniobra no estanca juego de engranajes mal Desgaste Transmitir Sonidos extraño montados. Aumento de Dar giro Buje de Bronce filtro de aceite desgaste en las Buje quemado excéntrico quemado tapado. Chancador estado de según no opera correas. valvula de seguridad no El chancador no Posibles daños estanca. verificar reemplazar conexiones. ´ este se muestra en la tabla 4. perdida en Desagaste en mangueras. sello no piezas del buje funciona Fuga de aceite. nivel Chancador Por de aceite. al funciona. piezas falla en intercambiador de calor Ruptura de distintos componentes Cambio de Revisar aceite. Chancador anormales en evitar no opera el chancador juego. aceptable en el equipo Desgaste en diferenetes partes del equipo 3 Hydroset 3 Eje Piñón Ruptura de piñón 3 Motor Posibles daños Motor funciona con mayores consecuencias 2 Carcazas superior e inferior Chancadaor con Posibles daños estructura con mayores abollada consecuencias 1 Sistema de lubricación Baja capacidad de aceite. aire en Fijar altura mantiene la Mala calidad de con mayores sistema de poste ranura entre mineral consecuencias hydroset. niveles de baja de nivel aceite Controlar tubos de aceite. controlar tornillos Reparar. 5 controlar no opera (más oscuro) piezas de cojinetes Virutas de Chancador acero a la Reemplazar 5 no opera salida del lainas chancador Chancador Reemplazar Instrumentos no opera eje cambiar Aumento de filtro. no opera Instrumentos limpiar o cambiar válvulas medir distancia Ruidos entre ejes. chancador ruidos extraños condiciones ambientales Fracturas. Daños Subsistema Eje Principal Función Modo de Falla Causas Efectos de nivel Efectos Efectos locales superior finales Acciones correctivas Gravedad(1 a 5) Desmontar Color que Chancador eje principal 5 toma el eje.

11. Eje piñón no gira Sello de polvo roto Cono de apoyo suelto Eje agripado con buje excéntrico Ruptura de tuerca inferior Ruptura camisa del eje Falla conjunto excéntrico Eje quemado Corona no engrana Falla anillo retención Falla corona de polvo Falla chaveta de centro ´ Figura 4: Arbol de Falla del Chancador 15 . 5. En las figuras 4. se presenta el ´ La utilidad de los arboles de fallas es que al momento de provocarse una falla. Laina quebrada Falla eje Principal Falla conjunto excéntrico Ruptura del eje Hydroset no mantiene ranura Conj. este sirve como herramienta para diagnosticar con mayor precisi´ on y menor tiempo el origen posible de esta. Chancador no funciona Falla Sist. Lub.. y 6. Los elementos de cada componente fueron obtenidos de la referencia [4]. ´ Arbol de fallas arbol de falla del equipo en estudio.

Falla válvula purga de aire Conj. Eje piñón no gira Desgaste piñón Falla en eje Motor no funciona Falla anillo seguro Ruptura chaveta Falla tapa int. Falla válvula aux.Hydroset no mantiene ranura Falla de ORing Falla válvula seguro Falla válvula Ppal. rodamiento Falla en rodamientos Falla en ORing Falla arandela de desgaste ´ Figura 5: Continuaci´ on Arbol de Falla 16 .

No trabaja Falla en válv.Falla Sist. De retención Filtro de aceite tapado Falla en radiador Termostato TG1 no actúa Termostato TG2 no actúa ´ Figura 6: Continuaci´ on Arbol de Falla 17 . Lub. Aceite no circula Aceite con temperatura elevada Colector de suciedad tapado Bomba ppal.

03 0.01 18 .02 0.12.04 0.01 0. Este se hizo en base a los tiempos que implican cada falla y el costo asociado a esta junto con la informaci´ on recopilada en entrevistas con mantenedores del equipo.01 0.01 0.04 0.02 0. para este an´ alisis se tom´ o como intervalo de tiempo el a˜ no en el cual se posee el historial.02 0.06 0. Cuadro 5: An´ alisis de importancia Modo de falla Probabilidad de Falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci´ on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci´ on Manguera de lubricaci´ on Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell 0.01 0. An´ alisis de importancia Con los datos obtenidos resulta dif´ ıcil hacer un an´ alisis de importancia ya que se dispone de un historial reducido. La tabla 5.15 0.50 0.03 0. muestra el an´ obtenido.02 0. por lo que se considera como mejor m´ etodo para el an´ alisis de importancia es el juicio bien alisis de importancia informado y la experiencia de los encargados de mantenci´ on.05 0.

trab. tomando en cuenta las condiciones anteriores.6 0. El flujo a trav´ es del chancador es de 3. se consideraron los siguientes puntos. Esto es en primera aproximaci´ on.60 0. Se recopil´ o el historial de fallas del equipo entre los meses de Enero y Junio del a˜ no 2003. se estima que el costo de falla asociado a la no producci´ on es de 3800 USD.2 0.80 0.2 0.00 8.000/hr.7 0.05 3.40 1.3 4 4 Ci 10 5 4 5 30 70 9 0. asumiendo que el valor del cobre es 0.06 0. se obtiene la tabla 6.01 0.40 0.1 0.13. Cuadro 6: An´ alisis de costos de falla CGM(KUSD) Modo de falla Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell Cambio de Aceite lubricaci´ on Cambio Filtro de lubricaci´ on Cambio INNER Cambio poste y Top Shell Cuerpo excentrico Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Intercambiador de calor Laina con deformaciones Laina poste quebrada Manguera de lubricaci´ on Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Sello hidroset roto Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora hrs.3 (ton de cobre fino seco)/hr.06 0.40 CGM 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23 19 .. El costo de hora hombre promedio es de $3. Este an´ alisis es una primera aproximaci´ on al an´ alisis de los costos de falla Para las fallas entre julio de 2002 a junio de 2003.1 7 6 6 0.60 0.65 0. se deber´ a hacer una simulaci´ on para ver el verdadero costo de falla por equipo. El costo de almacenamiento se tomo como un 8 % del valor del repuesto. 2 5 2 2 5 5 5 2 2 2 5 5 2 2 2 2 2 Crep 4 10 1 1 30 80 18 0. An´ alisis de costo de falla Para realizar el an´ alisis de costo de falla.01 0.03 0.1 0.2 13 3 3 0.00 1.00 0.85 USD/libra.Det 2 5 1 1 4 10 4 2 2 2 4 4 2 1 1 2 2 Cant. fallas 4 2 6 10 4 7 2 2 2 4 2 2 2 2 2 4 4 Cant.5 11 11 Cf 12 18 12 20 32 140 16 6 6 16 16 16 8 4 4 12 12 Ca 0. debido a la existencia de un pulm´ on con capacidad de almacenar mineral. adem´ as del precio del repuesto asociado a la mantenci´ on.01 0.

95 0.98 0.47 0.93 0.90 0.23 0.75 0.53 0.00 Costo total 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23 Ci 22 46 62 87 152 370 397 403 409 439 459 479 488 492 537 560 583 Ci/Ct 0.70 0. ordenando los datos por costo de forma descendente.97 0.00 Graficando los datos obtenidos en la tabla 7. se obtienen los resultados de la tabla 7.17 0.10 0. An´ alisis de Pareto de los modos de falla El an´ alisis de Pareto busca la determinaci´ on de componentes cr´ ıticos. Cuadro 7: An´ alisis de Pareto Costos (KUSD) Modo de falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci´ on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci´ on Manguera de lubricaci´ on Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Fi 6 10 12 14 18 28 30 32 36 40 44 50 52 54 56 58 60 Fi/Ft 0.99 0. se obtiene la curva de la figura 7.50 0.50 0.14.99 1.83 0.91 0.93 0.20 0.87 0.60 0.65 0.89 0.86 0. 20 .67 0.97 0.30 0.73 0.97 1. Usando los costos calculados en el punto anterior.79 0.83 0.

2 0.8 0.30 0.1.9 1 Fallas Figura 7: Gr´ afico de Pareto 21 .90 0.80 0.4 0.5 0.40 0.00 0.3 0.7 0.70 0.1 0.60 Costos 0.10 0.50 0.6 0.20 0.00 0 0.

15.

Memoria de C´ alculo del Costo por Modos de Falla

En esta secci´ on se analizar´ a el costo asociado a tres modos de fallas: Falla de eje principal Corte de pernos carcasa superior e inferior Falla en filtro de lubricaci´ on El CGM se divide en: Costo de falla (Cf ) Costo de almacenamiento (Ca ) Costo de intervenci´ on (Ci ) Este u ´ltimo se divide en: Costo de repuesto (Crep ) Costo asociado a mano de obra (CHH ) Costo de material fungible (Cf ung ) Se han tomado las siguientes consideraciones para los tres tipos de falla: 1. El costo de fungibles se ha despreciado dado su magnitud frente a los dem´ as tipos de costo. 2. El costo de almacenamiento se ha supuesto como un 6 % del costo del repuesto ref [1]. 3. El costo de H.H. es de 4U SD/hr. El flujo de mineral que pasa a trav´ es de un chancador es de 3.4 tonCu/hr., por lo que inicialmente el costo de falla ser´ ıa de 6000 U SD/hr, pero dada la existencia de un buz´ on de mineral al final de la planta de chancado, el costo de falla disminuye a 2000U SD/hr.. Dado que el buz´ on esta en caso de que existan fallas. Los tiempos de reparaci´ on (TTR) fueron obtenidos como un promedio del historial de fallas, en base a los tiempos de la tabla 6. Dado que no existe redundancia de equipos y que ´ estos trabajan a m´ axima capacidad solo se toma como costo de falla la no producci´ on, contando la existencia del buz´ on (pulm´ on de alivio). El costo de los repuestos utilizados se resume a continuaci´ on: Eje principal: 80000 U SD Pernos carcasa inferior-superior (4): 120 U SD Filtro de lubricaci´ on: 500 U SD La cantidad de mec´ anicos por tarea es: Eje principal: 5 mec´ anicos 22

Pernos carcasa inferior-superior: 2 mec´ anicos Filtro de lubricaci´ on: 2 mec´ anicos En la tabla 8. se resume el costo por modo de falla. Cuadro 8: Costo por Modo de Falla Costos (USD) Hrs. Det. Cambio eje principal Cambio Filtro de lubricaci´ on Pernos cortados top y bottom shell En la tabla 8. se ve que el modo de falla cr´ ıtico, tiene el CGM mayor para el equipo, pese a que los otros componentes pueden fallar con mayor frecuencia, el costo de falla asociado, y el de intervenci´ on dado por los repuestos y las H.H. utilizadas, muestra que es el componente del equipo a trabajar. 1 2 120 8 1400 7 1660 1 2 500 8 1400 30 4500 10 Cant. Mec 5 Crep 8000 Ci 200 Cf 14000 Ca 480 CGM 47000

23

16.

Eje no gira Checklist 1 Mal Revisar eje Principal

Checklist 2

Bien

Verif. Juego buje arañaeje Mal

Arbol de Mantenci´ on

Checklist 3 Revisar Buje de Araña Mal

Bien

Detectar juego

los puntos anteriores, este es, Eje principal no gira.

Bien Revisar laina Detectar averías Reemplazar Detectar averías Checklist 4

Detectar averías Reemplazar

Corregir juego

En las figuras 8. y 9. se muestra el ´ arbol de mantenci´ on para el modo de falla cr´ ıtico determinado en

Figura 8: Arbol de Mantenci´ on

24
Bien Revisar cono de apoyo Mal Llamar a servicio Sandvik Verificación

Verificación

Verificación

Checklist 5 Mal Checklist 6 Bien Revisar platos de Presión Mal Checklist 7 Bien Revisar Excéntrica Mal Detectar averías Reemplazar Detectar Anomalías Bien Checklist 8 Detectar averías Reemplazar Detectar averías Verificación Cambiar Verificación Llamar a Servicio Técnico Sandvik Revisar sellos de polvo Figura 9: Arbol de Mantenci´ on Los checklist descritos a continuaci´ on son las tareas a realizar para cada una de las pruebas mostradas en el ´ arbol de mantenci´ on.[4]. Los par´ ametros de cada uno de los checklist fueron basados en la informaci´ on de 25 Revisar Buje excéntrica Mal Verificación Corregir excentricidad Verificación .

ruptura. signos de agripamiento Checklist 4 Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla Retirar laina usando c´ ancamos de levante y una gr´ ua o gata Revisar estado de tuerca interior que fija cono de apoyo. removerla y reemplazarla Revisar inspecci´ on visual del cono de apoyo. calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor • Contin´ ue aplicando presi´ on de levante cuando la camisa comienza a moverse Realizar inspecci´ on visual de estado de laina de desgaste.5 mm.Checklist 1 Remover pernos de remoci´ on de uni´ on carcasa superior y carcasa inferior Utilizar pernos de levante para separar parcialmente la junta c´ onica Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr´ uas adecuadas Inspeccionar la corrosi´ on posible u otros da˜ nos Verificar que juego entre buje y eje principal no supere los 3. Checklist 2 Retirar pernos de fijaci´ on de tapa del buje Retirar O-ring Retirar pernos de fijaci´ on de buje de ara˜ na Desmontar buje usando estrobos y gr´ ua Checklist 3 Retirar camisa del eje principal • Insertar c´ ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr´ ua o gata • R´ apidamente. si esta est´ a suelta. considerar aspectos como deformaci´ on. tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est´ a suelto Checklist 5 Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi´ on intermedia y el plato de presi´ on del pist´ on del hydroset 26 .

o signos de agripamiento Checklist 7 Remover todos los pernos.2 mm Realizar inspecci´ on visual del estado del buje exc´ entrica. 27 .3 mm • Holgura en eje: 560 mm • Holgura eje carcasa-exc´ entrica: 2. tomando en cuenta par´ ametros como ruptura. poner cuidado en no da˜ nar el empaque Realizar inspecci´ on visual del estado del sello de polvo. tomando en cuenta par´ ametros como color de buje.Cuando reemplaza los componentes de presi´ on. mal ajuste Checklist 8 Remover anillos de sello interno Remover buje utilizando c´ ancamos y gata de levante Realizar inspecci´ on La descripci´ on de los Chscklist asociados a cada prueba realizada en la mantenci´ on del chancador. asegurarse que el pin de ajuste ubicado en el pist´ on del hydroset est´ e alineado con el orificio en el plato de presi´ on del pist´ on Realizar inspecci´ on visual del estado de los platos de presi´ on Checklist 6 Verificar excentricidades y tolerancias seg´ un los siguientes par´ ametros: • Juego m´ aximo exc´ entrica-buje exc´ entrica: 0. incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo Utilizar 4 pernos largos como pernos de levante para separar el collar de polvo de la carcasa inferior Levantar el collar de polvo con 4 c´ ancamos de levante. facilita la inspecci´ on y el desarrollo de tareas espec´ ıficas para disminuir el tiempo de intervenci´ on y as´ ı minimizar el CGM.

88 6. Sensibilidad y Error Cuadr´ atico Para la obtenci´ on de gamma tal que minimice el error cuadr´ atico medio.2. 17.13 0.17.75 0. Por otro lado. se obtienen los gr´ aficos de la figura 10. se trabajar´ a con el modo de falla cr´ ıtico descrito en las secciones anteriores.78 6.06 i 1 2 3 4 5 6 7 1 ln(ln( 1− Fi )) -2. el valor de γ asegura que el tiempo sin que se incurra en fallas sera de 802 hrs.25 -0. Con este modelo se obtienen los siguientes par´ ametros de Weibull: β =1.) Fi ln(T) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0. se muestra en la tabla 9.63 0. Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr´ ıtico En esta secci´ on. donde la tasa de fallas es constante. Cuadro 9: C´ alculos del Modelo de Weibull Tiempo entre fallas segun historial (hrs.90 6. el obtenido del historial de fallas que se tiene en la empresa para el modo cr´ ıtico.96 7. 17. indica que el componente se encuentra en su etapa de madurez. se utiliz´ o MatLab. que ser´ an utilizados posteriormente.01 -1.38 0. esto coincide con la edad del equipo en relaci´ on a cuantos a˜ nos se espera que este en buen funcionamiento. que muestra el gr´ afico de la figura 10.37 -0.76 -0.02 0..1. M´ etodo Iterativo Para la comenzar la utilizaci´ on del m´ etodo se usa como tiempo entre fallas.75 6.25 0. Aplicando el modelo de Weibull a los datos obtenidos.82 6.2553 η =229 γ =802 El valor de beta cercano a 1.01 7. La forma de trabajo es adecuar una funci´ on para modelar el comportamiento de la frecuencia de fallas y as´ ı obtener los par´ ametros de Weibull. La informaci´ on recopilada.73 28 .33 0.50 0.

29 .5 ln(ln(1/(1-F))) 0 200 400 600 gama(hr. la tabla. esto se muestra en la tabla 10. se utilizar´ a para la validaci´ on del modelo el m´ etodo de Kolmogorov-Smirnov.) 800 1000 -0.Error cuadratico 0.3 -1.5 0.1 -2 0 -2.3. por lo cual se considerar´ a que los datos obtenidos del historial se comportan como el m´ odelo de Weibull.5 6 Figura 10: Modelo de Weibull En la figura 10.4 -1 0.5 4 4.5 0.5 ln T 5 5.5 0.5 3. se observa que la correlaci´ on es alt´ ısima.7 0. 17. Validaci´ on del Modelo Dado que del historial se tienen solo 7 fallas.6 0 norma del vector residuo 0.8 1 Distribucion Weibull 0. sin embargo esta hip´ otesis debe ser corroborada. muestra el procedimiento para validar o rechazar el modelo obtenido.2 0.

Esto ya se hab´ ıa previsto dada la alta correlaci´ on de datos observados en la figura 3.827 Dni 0. 0.50 0. Cuadro 11: Confiabilidad Tiempo entre fallas segun historial (hrs.) f(t) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0. 30 .05) > Dn. se obtiene la curva de confiabilidad mostrada en la figura 11.88 F(t) 0.38 0.) 850 880 920 990 1050 1110 1160 i 1 2 3 4 5 6 7 R(t) 0.. adem´ as esto muestra que el modelo de Weibull representa de gran forma el comportamiento del chancador. se utilizan los datos obtenidos en la secci´ on anterior.25 0.017 0.007 0.i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 10: Test de Kolmogorov-Smirnov Tiempo entre fallas segun historial (hrs.17 Con esto.77 0.043 0.75 0.13 0.23 0.65 0.46 0. 17. tanto para tiempos como para los par´ ametros de Weibull. se acepta el modelo con los par´ ametros descritos en la secci´ on anterior.048 Para 7 datos y un 95 % de confiabilidad.05) = 0. Curva de Confiabilidad La curva de confiabilidad para Weibull sigue la siguiente relaci´ on: R(t) = e−( t−γ η ) β (1) Para obtener R(t).021 0.670 0.021 0.87 0. de la tabla de Kolmogorov-Smirnov se obtiene D(7.4.63 0.048 Dado que D(7.543 0. Esto se resume en la tabla 11.33 0.767 0.354 0.045 0.max .132 0.486 El mayor valor de Dn obtenido en la tabla es 0.229 0. 0.

se ve que. en base al dise˜ no del equipo es muy alto. se observa la tasa de fallas en funci´ on del tiempo. es muy baja. MTBF Para la determinaci´ on del tiempo medio entre fallas (MTBF).1 0 800 900 1000 Tiempo(hr) 1100 1200 Figura 11: Confiabilidad v/s Tiempo De la figura 11.4 0. λ(t) = β η t−γ η β −1 (3) En la tabla 12.3 0. se obtiene un M T BF = 42.2 0. 31 .1 0. por otro lado se observa que el cambio de 1200 hrs. se utiliza la ecuacion 2.) 17.5.3 d´ ıas.6 R(t) 0.6. (1015 hrs. previsto por la empresa se realiza cuando se tiene un 10 % de confiabilidad.8 0. 17.7 0. Este valor de reeemplazo. dada que la confiablidad en 1200 hrs. se utiliza la ecuaci´ on 3. en base al historial de la m´ aquina. pasado 40 d´ ıas se tiene una confiabilidad de 40 %.5 0. M T BF = γ + η Γ 1 + 1 β (2) Utilizando los par´ ametros de Weibull determinados anteriormente . Tasa de fallas Para determinar la tasa de fallas. se determinar´ a un nuevo plazo entre mantenciones preventivas.9 0.

003 0.007 0.0059 0.0042 0. 0.0037 0.005 Tasa de fallas 0. se obtiene la figura refgraftasa.i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 12: Tasa de Fallas Tiempo entre fallas segun historial (hrs.000 800 850 900 950 1000 1050 Tiempo (Hrs.0056 0.004 0.002 0.) 850 880 920 990 1050 1110 1160 λ(t) 0.001 0.0046 0.006 0.0062 Al graficar.0052 0.) 1100 1150 1200 Figura 12: Tasa de Fallas 32 .

s´ olo basta ingresar el par´ ametro beta de Weibull y r (costo de falla/costo intervenci´ on). se calcular´ a el valor Xs tal que minimice esta raz´ on.18.2553 r=costo de falla/costo intervenci´ on = 2000(U SD/hr)/200(U SD/hr) =10 k =0. Plazo ´ optimo entre Mantenciones Preventivas Para obtener el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas se debe minimizar la raz´ on de costos preventivos y correctivos.5 4 3.5 1 r=10 0. Utilizando Matlab para calcular este valor.c ) As´ ı. Se tiene: β =1. esto consiste principalmente en determinar el tiempo entre mantenciones preventivas adem´ as de obtener costos de mantenci´ on predictivos y preventivos.5 2 1.5 0 0 1 2 3 Xs 4 5 6 Figura 13: Xs m´ ınimo 33 .5 3 Cpr/Cc 2.2553 5 4.1. 18. Definici´ on de Estrategia Optima de Mantenci´ on En esta secci´ on.5(Ci.pr /Ci. Para esto. se definir´ a la estrategia de mantenci´ on ´ optima. se obtiene la curva de la figura 13 beta=1.

Por otro lado.2. se tiene que el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas es: ∗ ∗ Ts = ηXs +γ (4) Por lo cual el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas es de 42 d´ ıas. los costos de mantenci´ on correctiva son: Cc = Donde: M T BFx = Γ 1 + Por lo que MTBFx=0.23 (6) Ci Utilizando el valor del costo de intervenci´ on descrito anteriormente.De la figura 13. (9) 34 .91 veces el de hacer mantenci´ on correctiva. 18.54 U SD hr (10) 2000 M T BFx 1 β (8) (7) Reemplazando los valores en la ecuaci´ on 5. se observa que el valor m´ ınimo de Xs es aproximadamente 0. Donde: Cs: Costos predictivos Ci: Costo de intervenci´ on Cpr: Costos preventivos Cs: Costos correctivos Cs < 9. se tiene que el costo de mantenimiento predictivo no de debe ser superior a: Cs < 1846 Por otro lado.9. se ve que hacer mantenci´ on preventiva tiene un costo igual a 0.93 Por lo tanto Cc = 2150. Costos de Mantenci´ on Predictiva Cs Cpr < (1 + r) − 1 Ci Cc (5) Usando la ecuaci´ on 5. Tomando estos valores y considerando los par´ ametros de Weibull del modelo.

RPM del eje. potencia consumida. 35 .18. La mantenci´ on predictiva es factible para el chancador. ya que este cuenta con sensores que miden par´ ametros como abertura.3. preventivos). medida de roca al final del proceso. el aviso de estos sensores ocurre cuando la falla ya ha ocurrido. Costos de Mantenci´ on Preventiva Usando el valor obtenido anteriormente. porque se evita la ocurrencia de fallas. ya que es menor frente a las otros (correctivos. este debe ser un aspecto a considerar en la decisi´ on de pol´ ıtica de mantenci´ on. Sin embargo. se determina que el costo de mantenci´ on preventiva es de: Cpr = 1957 U SD hr (11) En primera instancia. la mantenci´ on preventiva es la estrategia m´ as adecuada a tomar. el costo predictivo entrega la mejor pol´ ıtica de mantenci´ on. Dado esto.

ya que las inspecciones implican la detenci´ on de la m´ aquina.6 fallas al mes y el costo por hora de las fallas es 2000 USD tenemos un costo de falla de 7200 USD/mes.47 inspecciones/mes Lo que dice que son inspecciones cada 20 d´ ıas. 19.6 reparaciones al mes.6 fallas al mes Se hacen 2 inspecciones al mes. la reparaci´ on dura 6 horas y se realizan 0.r Cf + Ci. Se ocupan los siguientes datos obtenidos del historial de la empresa para determinar el n´ umero ´ optimo de inspecciones por mes: Existen 7 fallas en un a˜ no por lo que se tienen 0.i = 64 U SD/mes Ci. k i µ Cf + Ci.6 f allas/mes i = 180 inspecciones/mes µ = 90 reparaciones/mes Cf = 6960 U SD/mes Ci. optimizando los tiempos entre inspecciones.19. Minimizaci´ on del CGM Tomando que la tasa de falla var´ ıa inversamente con el n´ umero de inspecciones. Para realizar las tareas de reparaci´ on se utilizan 5 mec´ anicos cuyos costos son de 4 USD/hora. se busca la minimizaci´ on del CGM. Este valor es adecuado a la ralidad de la planta. Para realizar las tareas de inspecci´ on se utilizan 2 mec´ anicos cuyos costos son de 4 USD/hora. Adem´ as se cuenta el valor del repuesto que es de 6000 USD Con esto se obtienen los siguientes coeficientes: K = 0.i (12) 36 . las que duran 4 horas La reparaci´ on dura aproximadamente 6 horas y como se tienen 0. Frecuencia Optima de Inspecciones Con el desarrollo de esta secci´ on.1.r = 6070 U SD/mes Usando la relaci´ on n∗ = Se obtiene que n* = 1.

2.7 %. el tiempo de inspecci´ on y el de reparaci´ on.012 D(n) = µ i Dado que la disponibilidad m´ axima es A = 1-D(n) Se tiene que la disponibilidad m´ axima es =0. Maximizaci´ on de Disponibilidad El objetivo es obtener la disponibilidad del equipo en relaci´ on al tiempo.24 µ (13) (14) (15) K = 0.482 n λ(n) n + = 0.19.987 La Disponibilidad m´ axima es de 98.6 i=180 µ=90 Usando la siguiente relaci´ on: n= λ(n) = Ki = 1. Para realizar los c´ alculos se tiene que: K=0. Se ocupan como datos de entrada el MTTR. 37 .

84 Esto se realiz´ o ocupando los historiales de estos tres modos de falla y. Esta elecci´ on fue hecha en base a que son componentes parte de un mismo sub-sitema(Hydroset).5 γ =265 η =51. La obtenci´ on de los par´ ametros de Weibull.181 γ =3333 η =330. se realiz´ o en Matlab. agrup´ andolos en Excel.08 γ =689 η =32. Los valores de resultado son.39 Cambio de filtro de lubricaci´ on β =1. Reparaci´ on v´ alvula alivio Hidroset Cambio de filtro de lubricaci´ on Cambio de sellos hidroset El desarrollo de la soluci´ on esta basado en el modelo de Weibull. al igual que para la falla cr´ ıtica.20. permite aprovechar el tiempo en las intervenciones y minimizar el costo que implica la detenci´ on de la m´ aquina(Cf ).75 Cambio de sellos hidroset β =1. As´ ı el desarrollo de estas tareas. 38 . mediante el programa Solver se obtuvieron los resultados de la tabla 13. Reparaci´ on v´ alvula alivio Hidroset β =1. Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas En esta secci´ on se ocuparon los siguientes modos de falla.

70 1 1 39 .18 8 2008 70.73 144.39 1.12 4569.12 321.84 1.52 115.Cuadro 13: Desarrollo en Excel S i etha_i beta_i s_i c^r_i k_i*T M_i Φ _i S/T ΣΦ _i J k_i T 2000 1 51.55 45.12 3200.08 8 2008 70.40 4.25 1 70.76 28.12 2 32.50 8 2008 70.28 3 330.75 1.37 65.

la vida u ´til del equipo ha sido estimada con un error de 6 a˜ nos aprox. la estimaci´ on realizada se ha hecho en base del CGM.119 Por lo tanto 0.6 y con esto se determina que t=23. Se consider´ o el modelo de depreciaci´ on exponencial.033)/30 = 0.95 µ 0. Depreciaci´ on exponencial: e−λt = 0. Este Valor difiere mucho de la vida u ´til dada por dise˜ no. y aproximando un crecimiento exponencial con ley: C = 8000000e0.21.7 a˜ nos.119t − 1 As´ ı µ = 0. 30 a˜ nos. se calcul´ o un valor estimativo del par´ ametro lambda.11 λ = = 0.119 (19) (18) Con estos resultado y tomando A/a = 27. el gr´ afico de Kauffmann entrega que µ t=2. Depreciaci´ on: Mediante una aproximaci´ on exponencial en el tiempo. y dado que no se conoce este valor con certeza. 40 . Reemplazo Optimo de Equipos En esta secci´ on se busca evaluar el periodo ´ optimo para reemplazar el chancador.11 (17) (16) Costos de mantenci´ on y operaci´ on:estimando el costo de mantenci´ on y operaci´ on el primer per´ ıodo de tiempo como un 4 % del costo del equipo nuevo.033 as´ ı λ = −ln(0. ya que no es un producto tecnol´ ogico que requiera de una depreciaci´ on acelerada y costo exponencial ya que los costos comienzan a crecer r´ apidamente con el transcurrir del tiempo.

permite conocer de una forma m´ as anal´ ıtica el proceso que se lleva a cabo en los chancadores de cono. que es la falla principal que presenta el equipo. An´ alisis Bibliogr´ afico Resumen de Papers estudiados Resumen de [2] Este paper presenta un modelo de predicci´ on del desempe˜ no de un chancador c´ onico en base a la capacidad total del chancador y la distribuci´ on del tama˜ no de la roca. as´ ı se ve las fuerzas a las que est´ an sometidas las lainas y c´ oncavos de desgaste. 41 .1. Resumen de [3] Este paper describe mediante una ecuaci´ on el comportamiento de las rocas en el proceso de chancado. A partir de estos par´ ametros se crean los mapas de desempe˜ no del chancador (CPM).22. junto con el eje principal. tienen la ventaja de que han sido desarrollados para Sandvik Rock Processing. 22. 22. que es una de las principales empresas en el dise˜ no de estos equipos. En relaci´ on al segundo. Comentarios y Utilidad Con respecto a la primera referencia. se puede recomendar este m´ etodo para ser implementado com par´ ametro indicador a tomar en cuenta en posibles pol´ ıticas de mantenciones predictivas. en base a esto se calcula la distribuci´ on de presiones que se ejercen en las lainas y c´ oncavos de un chancador y calculan las fuerzas resultantes. el dise˜ no de la potencia requerida para realizar el proceso de conminuci´ on. estos mapas pueden ser usados para elegir los par´ ametros de operaci´ on de un solo chancador o de una planta. Tiene como conclusi´ on. Ambos papers.2.

43 y η = 218. Desarrollo del Modelo En esta secci´ on se emplea el m´ etodo entregado en el apunte del curso para determinar el tiempo ´ optimo entre inspecciones minimizando el CGM. obteniendo los nuevos par´ ametros a utilizar en la aplicaci´ on de este modelo. y 15. Estos han sido ya estimados en puntos anteriores por lo que no se detalla el como han sido calculados. Los valores utilizados para el uso del modelo se muestran en la tabla 14. . Evoluci´ on de Defectos e Inspecciones. utilizando el modelo de Weibull. se realiz´ o el cuestionario antes dicho y se obtuvo que 100 horas antes de producirse la falla se pudo haber observado el defecto mediante una inspecci´ on. Usando los valores de la tabla 15. 23.1. respectivamente. Las figuras 23. y as´ ı estimar la funci´ on densidad de probabilidad (f(t)) y acumulada (F(t)). Esto se realizar´ a del punto de vista de evoluci´ on de defectos. Utilizando el algoritmo presentado en la referencia [1]. Se necesitan los siguientes par´ ametros: Costos de intervenci´ on (Ci ) y de falla (Cf ) de inspecci´ on para los siguientes escenarios: • Inspecci´ on • Correcci´ on • Prevenci´ on Tiempo requerido para reparar Tr d´ ıas Tiempo requerido por una inspecci´ on Ti d´ ıas Tasa de arribo de fallas λ f allas/dias Par´ ametros de Weibull estimados son: • β • η Estos par´ ametros se deben estimar subjetivamente mediante cuestionarios realizados a los mantenedores. Se realiza el mismo procedimiento hecho en el informe anterior. ambos en funci´ on del tiempo entre inspecciones. seg´ un esto se realiz´ o una estimaci´ on de los nuevos par´ ametros de Weibull a utilizar. que es el eje principal. considerando la probabilidad de que un defecto se convierta en falla.1.23. se obtienen la probabilidad b de que un defecto se convierta en falla y el costo global (CGM ). El modelo es utilizado para el componente cr´ ıtico del equipo. Para la estimaci´ on de los par´ ametros β y η . los resultados corregidos se muestran en la tabla 15. cu´ anto tiempo se puede postergar antes de que ocurra la falla?. Que son β = 1. con preguntas como ¿Hace cu´ anto tiempo podr´ ıa haberse observado la falla en una inspecci´ on? o ¿Si no se reparase el defecto. muestran gr´ aficamente el comportamiento de b y de CGM. 42 .

71 6.65 0.166 0.02 0.79 6.25 -0.07 0.97 1 ln(ln( 1− Fi )) -2.33 0.corr 167 1.75 0.62 6.33 8 47 47 dias dias KUSD KUSD KUSD dias i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 15: Estimaci´ on de par´ ametros Weibull Tiempos corregidos por inspecciones (hrs.02 fallas/dias η β Ti Tr Cg.03 0.38 0.88 6.04 b 0.73 0.63 0.92 6.66 6.insp Cg.01 0 0 5 10 15 20 25 Tiempo [días] 30 35 40 45 50 Figura 14: Probabilidad de que un defecto se convierta en falla 43 .05 0.06 0.) Fi ln(T ) 750 780 820 890 950 1010 1060 0.02 0.13 0.86 6.prev Cg.50 0.Cuadro 14: Par´ ametros Utilizados λ 0.37 -0.76 -0.01 -1.25 0.

se obtuvo una frecuencia ´ optima de 20 d´ ıas. Este modelo minimiza el costo global y por lo tanto el per´ ıodo de 24 d´ ıas cada inspecciones es la frecuencia a seguir.2.40 39 38 37 Costo Global [KUSD] 36 35 34 33 32 31 0 5 10 15 20 25 Tiempa [días] 30 35 40 45 50 Figura 15: Costo global de mantenci´ on De la figura 15. En la estimaci´ on de los nuevos par´ ametros de Weibull. Comentarios En el cap´ ıtulo Frecuencia de inspecciones. El hecho de que se hagan inspecciones 4 d´ ıas m´ as tarde que con el modelo anterior. 44 . Adem´ as con la realizaci´ on de este modelo. y este par´ ametro indica el tiempo que asegura la no existencia de fallas. mientras que el mayor valor de β es debido a que se considera el equipo m´ as avanzado en su ciclo de vida (Curva de la ba˜ nera ). La diferencia entre ambos modelos radica que el modelo desarrollado en el cap´ ıtulo Frecuencia de Inspecciones estudia directamente la influencia de la frecuencia entre inspecciones sobre la tasa de fallas. ofrece ventajas y desventajas frente al presentado en el cap´ ıtulo Frecuenci de Inspecciones ya que no requiere de un an´ alisis acabado para encontrar los par´ ametros pero si obliga a estimar la probabilidad de que un defecto se convierta en falla. 23. mientras que este m´ etodo considera el modelamiento estad´ ıstico por el cual un defecto se convierte en falla. implica una mayor utilizaci´ on del componente y un menor costo asociado a la no producci´ on (el equipo debe ser detenido) y al costo de inspecci´ on. se observa que el costo global m´ ınimo se obtiene para inspecciones cada 24 d´ ıas. Este m´ etodo. lo que se busca es encontrar el per´ ıodo ´ optimo para realizar una inspecc´ ı´ on y as´ ı evitar el hecho de que un defecto inicial se convierta en falla. el menor valor de η concuerda con lo esperado ya que se ha tomado un tiempo menor entre fallas.

El costo del respuesto se estima en 100000 U SD.1. considerando el repuesto del eje principal. El equipo nuevo tiene un valor de 800000 U SD. 45 . (21) Costo de reparaci´ on Cm .. se considerar´ a lo siguiente. El costo de no producir es de 2000 U SD/hr. 24. en este tiempo se considera el desmontaje de los componentes antiguos y la instalaci´ on de los nuevos. Por otro lado.o Donde el costo de intervenci´ on Cint. mientas que el otro 20 % est´ a dado por tareas relacionadas al trabajo sobre este componente.o se divide en costo de mano de obra y de repuestos. Por lo que el costo de no producir debido al overhaul es de es de 2000 ∗ 10 = 20000 U SD.o + Cf.24. el cual fue determinado en el cap´ ıtulo de An´ alisis de Pareto del informe 1. Overhaul/Reemplazo con Programaci´ on no Lineal. Para la estimaci´ on de estos. (tabla 8). se realizar´ a un estudio en base a la distribuci´ on de Weibull para el componente cr´ ıtico (Eje principal). por lo que el costo asociado a la mano de obra es de 200 U SD.2553 η = 229 γ=0 La estructura de costos es: cg = cr + co · (n − 1) + cm · 0 t λ(x)dx (20) Los costos a considerar son los siguientes: Costo de reemplazo Cr Costo de Overhaul Co . Para esto. Se justifica el uso del eje principal como agente para determinaci´ on del overhaul por el hecho de que ´ este representa el 60 % de los costos. Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci´ on Weibull Esta secci´ on tiene por objetivo el determinar el intervalo ´ optimo para realizar el overhaul al equipo chancador. mas los bujes y descansos. para la realizaci´ on de esta tarea se necesita de 5 personas con un costo de 4 U SD/hr. se obtuvieron los siguientes par´ ametros: β = 1. En base a los resultados obtenidos en el cap´ ıtulo ”Modelo de Weibull para un modo de falla”del segundo informe para este componente. El overhaul tiene una duraci´ on de 10 horas. Que tiene la siguiente estructura Co = Cint.

es decir. dado que el overhaul que se realiza en la empresa puede ser considerado extremo. Por lo tanto. se obtiene un costo de overhaul de 120200 U SD. la vida u ´til del equipo se ve seriamente disminuida. El modelo mostrado en [1].Siguiendo la ecuaci´ on 21. en esta se ve que el hecho de realizar un reemplazo (overhaul cr´ ıtico). los costos est´ an dados por: Cr=800000 U SD Co=120200 U SD Cm=47000 U SD p=1 El factor de mejora p. no consider´ los overhauls se use el reemplazo de componentes. no es v´ alida cuando p = 1 se tomar´ a limp→1 H Matlab. ya que no se hace reparaci´ on de componentes. lo cual es un beneficio por el elevado costo de adquisici´ on del sistema. se ha considerado 1. Dado que la relaci´ on 22. y es de 47000 U SD. se obtiene la tabla 16. Al comparar este valor de reemplazo con el visto en el cap´ ıtulo de Reemplazo ´ optimo del equipo(23.7 a˜ nos). Al realizar un an´ alisis de sensibilidad sobre el valor de p.15). usando en la ecuaci´ on 20. la relaci´ on mostrada es la siguiente: ˆ (nTs ) = H Ts η β n n−i i−1 β (n q i i )p i=0 (22) ˆ (nTs ) es el numero de fallas en el tiempo entre reemplazo y reemplazo.15 a˜ nos (86*128/365=30.. mantenciones con un nivel no muy alto de mejoramiento. est´ a dado por el costo estimado en el cap´ ıtulo 1 del informe 2. m´ as bien. El costo de reparaci´ on. ya que para bajos valores de p. Con esto se obtiene: m=86 s=128 Esto quiere decir que se debe realizar Overhaul cada 4 meses y que el reemplazo del sistema se debe hacer a los 30. se observa que al considerar la realizaci´ on de overhauls peri´ odicos se aumenta la vida u ´til del equipo en 6 a˜ nos. es de gran importancia para extender la vida del equipo. se realiza un reemplazo con a el hecho de que en un componente nuevo que lo deja como nuevo. 46 . que representa t λ(x)dx Donde H 0 ˆ (nTs .

sin considerar el resto.p 0.70 3. Esta parada se realiza una vez al a˜ no. Lo que no invalida completamente el modelo. Actualmente en la planta de chancado.35 2. donde se realizan las mismas tareas que en un overhaul. en relaci´ on a los resultados obtenidos en el cap´ ıtulo Frecuencia Optima de Reemplazo. se observa que realizar overhaul peri´ odicos extiende la vida u ´til del equipo en 5 a˜ nos. no se tiene una pol´ ıtica de overhauls programados. Comentarios Es importante destacar que en el desarrollo del modelo utilizado solo se ha considerado el modo de falla principal. El uso del factor de mejora p = 1 se justifica ya que es el que se acerca m´ as a la pol´ ıtica actual de mantenci´ on de la planta de Chancado Secundario.78 196. solo existe una parada de planta general. por las razones anteriormente discutidas.7 0.95 y p = 1 implica una diferencia en la vida u ´til de 20 a˜ nos aproximadamente. ya que como se ve en la tabla 16. donde se realizan reemplazos y no reparaciones de los componentes. indica que la pol´ ıtica de reemplazos llevados en la planta es la correcta.2.95 0. 47 .88 30. El estudio de sensibilidad sobre p.66 4. A la luz de los resultados obtenidos. el 2 de enero.8 0.43 124 128 2.84 166. Si bien en un an´ alisis m´ as detallado se deber´ ıan considerar todos los modos de falla el hecho de considerar uno s´ olo da una buena estimaci´ on del tiempo entre overhauls.999 1 Cuadro 16: An´ alisis de Sensibilidad m s Tiempo de Reemplazo 4 5 8 11 85 86 214.9 0.97 155.68 28. la diferencia entre un factor p = 0.15 24.

se considerar´ an los siguientes par´ ametros: Tiempo de garant´ ıa Tw = 3 a˜ nos. comprador y fabricante. se deben separar el an´ alisis para comprador y vendedor. Periodos de Garant´ ıa y Mantenci´ on Preventiva. por lo tanto.1. el eje principal. no considerando para el segundo el costo de falla asociado.2.25. As´ ı. Obteniendo una recta para ambos puntos extremos. Para el desarrollo del modelo. el modelo debe ser corregido.1. En este caso tiene un valor de 47000 USD. mejorar´ a la calidad de las mantenciones y no aumentar´ a la periodicidad. se obtiene: Cr (m) = 7320 · m + 47000 25.1. β = 1. el costo de realizar un overhaul. son los siguientes: 48 . Por otro lado. Dado que el vendedor no cubre los costos de falla. Evaluaci´ on de Estrategia de Mantenci´ on En esta secci´ on se desarrollar´ a un modelo para determinar la estrategia de mantenci´ on preventiva ´ optima. ya que en empresas de miner´ ıa este es muy alto y los fabricantes no cubren este aspecto. Para un alto nivel de mantenci´ on preventiva (m=10). considerando los puntos de vista de los dos actores en el tema de garant´ ıas. los par´ ametros del modelo Weibull. Costos de mantenci´ on correctiva para vendedor (23) Ya que este no cubre el costo de falla. 25.2553. son los siguientes: ηo = 229. y usando las relaciones anteriores. se necestian los par´ ametros de Weibull. Con el fin de calcular los costos de mantenci´ on correctiva. dado que se trabajar´ a en base al componente cr´ ıtico del equipo. se considerar´ an los valores m´ aximos y m´ ınimos para este tipo de mantenci´ on. tal como se ve en [1]. comprador y fabricante. Tiempo de vida Tl = 24 a˜ nos. esta suposici´ on se hace con el fin de simplificar los c´ alculos. Cr (m = 10) = 120200 U SD. se obtiene lo siguiente: Cr (m) = 7320 · m + 31000 (24) Para la determinaci´ on de los costos de mantenci´ on preventiva por unidad de tiempo.1. se considerar´ a que al aumentar el nivel de mantenci´ on m. Ya que se deben considerar ambos escenarios. se obtiene como costo. se estimar´ an los costos de mantenci´ on correctiva por separado. Estos valores luego se parametrizaran para que el costo sea una funci´ on del par´ ametro m. Los costos en funci´ on del nivel de mantenci´ on. Costo de mantenci´ on correctiva para comprador El valor Cr (m = 0) corresponde a la mantenci´ on correctiva para el modo de falla cr´ ıtico. 25.

34 0.07 0.56 12.92 0.21 0.b (MUSD) CB. respectivamente. se necesitan 5 operarios y se ocupan 10 horas(5*4*10)..34 4.22 19.29 0.a (MUSD) CB.c (MUSD) CM. muestran gr´ de los costos tanto para vendedor y para el comprador. se ha considerado que η var´ ıa linalmente(α = 1) en funci´ on del nivel de mantenci´ on (m). y 17. Para el m´ aximo nivel de mantenimiento (m=10).H. Cuadro 17: Costos para distintos escenarios m 1 3 5 7 9 CB. se considera solo un cambio de aceite de lubricaci´ on.23 19. por lo tanto. y las figuras 16. es obtiene la siguiente recta: Cm(m) = 234m + 62 Considerando α = 1. Tw ) (c) aficamente el comportamiento Los resultados se ven en la tabla 17. se obtiene Cm (m = 0) = 62 Cm (m = 10) = 2400 Linealizando entre ambos puntos. Por lo tanto: Cm (m = 0) = 600 + 2 ∗ 4 ∗ 1 + 2000 ∗ 1 Cm (m = 0) = 2608U SD.29 6.a (MUSD) CM. m´ as el cambio de aceite de lubricaci´ on (600). se pueden calcular los costos esperados para comprador y fabricante en los siguientes tres escenarios: Sin mantenimiento Preventivo (a) Mantenimiento Preventivo durante toda la vida del equipo (0.(2 operarios con detenci´ on).34 4. el costo por H.22 15.26 0.34 49 . Este supuesto se ha hecho en base a la no existencia de datos tan precisos que permitan la correcta estimaci´ on del comportamiento.34 0.02 0.)..82 16. por lo tanto: Cm (m = 10) = 100000 + 600 + 200 Cm (m = 10) = 100800U SD Del cap´ ıtulo Per´ ıodo ´ optimo entre mantenciones preventivas se obtuvo un per´ ıodo de 42 d´ ıas.22 6.39 9.63 0.Para el m´ ınimo nivel de mantenci´ on (m=0). Dado que se tiene el comportamiento de los costos al variar m. el par´ ametro de escala ηm resulta: ηm = ηo · ( 10 ) 10 − m (26) (25) En la ecuaci´ on 25. se considera un reemplazo del componente cr´ ıticolos bujes y pernos de carcasa superior-inferior(100000 USD).c (MUSD) 4.14 0.Para esta tarea.34 0.22 9. Tl ) (b) Sin mantenimiento preventivo sobre (0.34 0.33 0.62 0.34 4.34 0. y el costo de falla asociado(2000USD/hr.34 4.22 12.b (MUSD) CM.

b) C_(B.c) Figura 17: Costos para distinto escenarios (Comprador) 25.25 MUSD 0. Comentarios A partir de los resultados se observa que para el comprador no le conviene hacer mantenci´ on preventiva. Pero al fabricante le conviene que el comprador realice mantenciones preventivas ya que bajan sus costos en reparaciones en el per´ ıodo de garant´ ıa.b) C_(M.a) C_(B.15 0.35 0. 50 .a) C_(M.c) Figura 16: Costos para distinto escenarios(Fabricante) 25 20 15 MUSD 10 5 0 0 1 2 3 4 m 5 6 7 8 9 C_(B.05 0 0 1 2 3 4 m 5 6 7 8 9 C_(M.1 0.0. y si opta por realizarla el aumentar la calidad de la mantenci´ on aumenta los costos.2.3 0.2 0.4 0.

En esta secci´ on se realizar´ a la planificaci´ on PERT para las tareas de mantenci´ on preventiva referente al modo de falla principal: Revisar el eje principal y componentes relacionados. 26. Verificar que juego entre buje y eje principal no supere los 3. Las tareas a realizar con su respectiva designaci´ on son las siguientes: Verificaci´ on juego buje ara˜ na-eje. Inspeccionar la corrosi´ on posible u otros da˜ nos (C). Revisar buje de ara˜ na. Revisar estado de tuerca interior que fija cono de apoyo. Planificaci´ on de Tiempos. si esta est´ a suelta. 51 . Desmontar buje usando estrobos y gr´ ua (G) Revisar laina. calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor (J).26. tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo (N). Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est´ a suelto (O). Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr´ uas adecuadas (B). Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla (L) Retirar laina usando c´ ancamos de levante y una gr´ ua o gata (M). Las tareas a seguir se basan en el ´ arbol de mantenci´ on realizado en el capitulo 2 de la segunda entrega de este trabajo. Realizar inspecci´ on visual de estado de laina de desgaste. Remover pernos de remoci´ on de uni´ on carcasa superior y carcasa inferior (A). ruptura. Planificaci´ on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo. Revisar cono de apoyo. considerar aspectos como deformaci´ on. Retirar camisa del eje principal (H) Insertar c´ ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr´ ua o gata (I). signos de agripamiento (K). R´ apidamente. Retirar pernos de fijaci´ on de tapa del buje (E).1. ˜ Revisar inspecci´ on visual del cono de apoyo. removerla y reemplazarla (N). Retirar O-ring (F).5 mm (D).

Remover todos los pernos.Revisar platos de presi´ on. Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi´ on intermedio y el plato de presi´ on del pist´ on del hydroset (P). Realizar inspecci´ on visual del estado de los platos de presi´ on (Q). Revisar exc´ entricas (R). eslabonadas a sus tareas predecesoras se muestran en la tabla 18. Levantar el collar de polvo con 4 c´ ancamos de levante (T). Verificar excentricidades y tolerancias. Todas estas tareas y sus tiempos de realizaci´ on. Revisar buje exc´ entrica. Realizar inspecci´ on visual del estado del buje exc´ entrica. Remover buje utilizando c´ ancamos y gata de levante (W). incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo (S). Realizar inspecci´ on visual del estado del sello de polvo (U). Realizar inspecci´ on (X). Remover anillos de sello interno (V). Revisar sellos de polvo. 52 .

5 0.5 0.5 0.5 0.25 0.G H H.5 0.5 0. 53 .5 0.2 horas.25 0.2 0.5 0.2 0.2 0.25 0.5 0. muestra el diagrama Pert para la tarea a realizar. Este entrega un tiempo de 7. predecesoras y tiempos asociados Tarea Predecesores Tiempo (Horas) A B C D E F G H I J K L M N ˜ N O P Q R S T U V W X A B B.2 0.25 La figura 18.25 0.C D E F D.25 0.2 0.25 0.25 0.I J J L M M L M P P Q S T T V W 0.25 0. en cuadros rojos se muestra el camino cr´ ıtico.5 0.5 0.Cuadro 18: Tareas.

W X U V G F E O P D N C B A H Figura 18: Diagrama Pert 54 G I J K L M Ñ Q R S T .

Id 30 mins? 15 mins 15 mins 30 mins 15 mins 12 mins 30 mins 30 mins 30 mins 12 mins 12 mins 15 mins 30 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 30 mins 30 mins 21 mins 12 mins 18 mins 30 mins 42 mins lun 15:24 lun 16:06 lun 14:54 lun 15:24 lun 14:36 lun 14:54 lun 14:36 lun 14:48 lun 14:15 lun 14:36 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:00 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:15 lun 13:30 lun 11:36 lun 13:15 lun 11:21 lun 11:36 lun 11:09 lun 11:21 lun 10:57 lun 11:09 lun 10:27 lun 10:57 lun 10:27 lun 10:57 lun 9:57 lun 10:27 lun 9:45 lun 9:57 lun 9:30 lun 9:45 lun 9:00 lun 9:30 lun 8:45 lun 9:00 lun 8:30 lun 8:45 lun 8:00 lun 8:30 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 Duración Comienzo Fin 1 Nombr de tarea A 2 B 3 C 4 D 5 E 6 F 7 G 8 H 9 I 10 J 11 K 12 L 13 M 14 N 15 Ñ 16 O 17 P 18 Q 19 R 20 S Figura 19: Carta Gantt 55 Tarea Tarea crítica Progreso Hito Resumen Tarea resumida Tarea crítica resumida Hito resumido Página 1 21 T 22 U 23 V 24 W 25 X Progreso resumido División Tareas externas Resumen del proyecto Agrupar por síntesis Fecha límite Proyecto: carta gant Fecha: mié 10:16 .

15 0.6 0.48 0.21 0.4.2 0.6 0.25 0.19 0. La carta Gantt de realiz´ o con MICROSOFT PROJECT.5 0. Se ha realizado la planificaci´ on de tareas solamente para el modo de falla principal.0025 0.52 0.5 0.2 0.25 0.7 0.0391 26.29 0.4 0. La figura 19.2 0.22 0.7 0.52 0.4 0. on de realizaci´ on de actividades.3 0.2 0.5 0.26.70 0.1 0.0011 0.50 0.5 0. muestra la carta Gantt para la programaci´ la mantenci´ on preventiva del eje principal.25 0.3 0.2.7 0.0011 0. Planificaci´ on de Cargas.3 0.0025 0. Cuadro 19: Modelaci´ on probabil´ ıstica Tarea A B C D E F G I J K L M P Q R S T V W X Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Pesimista Realista Optimista 0.5 0.0025 0.5 0.7 0.4 0.25 0.3 0.68 8.4 0.2 0.5 0.5 0.3 0.7 0.0017 0.15 0.48 0.6 0.0006 0.3 0.9 0.0044 0.2 0.25 0.0025 0.48 0.1 0.7 0.6 0.23 0. 26.0011 0.3.5 0.25 0.0044 0.0044 0.2 0.4 0.4 0. Planificaci´ on de Tareas Para realizar la modelaci´ on probabil´ ıstica se ocup´ o el camino cr´ ıtico para estudiar las desviaciones.6 0.26 sigma2 0.0006 0. Comentarios La planificaci´ on de tiempos permite visualizar el tiempo real necesario para desarrollar el trabajo completo considerando la opci´ on de realizar tareas en paralelo y tambi´ en el orden correcto de acuerdo a las necesidades de piezas con el avanzar del proceso.0003 0.5 0.27 0.47 0.0003 0.0025 0.52 0.50 0.3 0. el componente cr´ ıtico del equipo. Los resultados se muestran en la tabla 19.25 0.0011 0.3 0.4 0.0025 0.5 0. en este caso.3 0. 56 .2 0.8 T 0.0025 0.6 0.5 0. se sugiere realizar este mismo procedimiento para los diferentes modos de fallas agrupados de modo de optimizar el tiempo total ocupado en las labores de mantenci´ on.3 0.50 0.0003 0.

es correcto realizar este estudio en base a esto. pero dada las desviaciones est´ andar de los caminos secundarios. 57 . para poder as´ ı establecer la cantidad de recursos a utilizar. on de De los resultados de la carta Gantt (figura 19. ya que el tiempo total de realizar completamente la tarea depende principalmente de este. Para la realizaci´ on de la modelaci´ on probabil´ ıstica se utiliz´ o el camino cr´ ıtico obtenido del diagrama Pert(fig.La carta Gantt permite observar claramente el orden de realizaci´ on de las tarea y las cargas asociadas en los momentos peak. Este supuesto no es totalmente cierto.) muestran un ahorro de 50 minutos en la realizaci´ las tareas para el componente espec´ ıfico. que implica una disminuci´ on del CGM. 18).

27.55 a˜ nos. cada a˜ no y medio. q ∗ = 14. El costo global para el repuesto est´ a dado por la ecuaci´ on 27. para el per´ ıodo T de 825 KUSD. se debe asignar un factor de castigo al costo de almacenamiento. Gesti´ on de Repuestos. sin considerar una aleatoriedad en el tiempo de llegada del pedido. y la orden de pedido se debe realizar cada T = q ∗ /q = 1. 58 . Comentarios Este an´ alisis de gesti´ on de repuestos se ha hecho en base al estudio de la cantidad ´ optima de pedido (EOQ) para inventarios. es decir. dada por la no disponibilidad del repuesto: Cf=2000 USD Precio del Repuesto: Pu=8000 USD Tasa de inter´ es (dada por inter´ es bancario): i=10 % Costo de adquisici´ on del pedido: Ca=8500 USD Este costo ha sido estimado considerando el costo de compra. si este aspecto fuese considerado.2. se obtiene un costo global. est´ a dado por: α= Y la cantidad optima de pedido dado por: q∗ = 2qCa αPu · i (29) Cf Cf + Pu · i (28) 1 1 q · Ca + · α2 q ∗ Pu i + (1 − α)2 q ∗ Cf q∗ 2 2 (27) Reemplazando los valores en la ecuaci´ on 28. Reemplazando estos valores en la ecuaci´ on 27. y usando la ecuaci´ on 29. la contabilidad del repuesto y su manejo. el almacenamiento. y considera la estructura de costos antes mencionada..962. se obtiene un valor para la cantidad EOQ. Determinaci´ on de Cantidad Optima de Pedido En el caso de la chancadora. Cg (α∗ ) = k · Pu + Donde alpha.1. . el repuesto cr´ ıtico es el eje principal. Este valor representa el costo total del repuesto para un a˜ no y medio. esta gesti´ on est´ a dada por la cantidad a pedir y cuando pedir. Este resultado quiere decir que la cantidad a pedir debe ser igual a 14 unidades. 27.27. Se realizar´ a la gesti´ on de repuestos con el fin de minimizar el CGM. Adem´ as no se ha considerado el hecho de que la bodega no tenga abasto para el almacenamiento de los repuestos. El objetivo es obtener la gesti´ on de repuestos ´ optima con el fin de minimizar el CGM. se obtiene un valor α = 0. como ya se ha visto en los cap´ ıtulos anteriores. Los par´ ametros importantes a considerar en la gesti´ on son los siguientes: Costo de falla.

Por otro lado. por lo que el modelo no refleja totalmente la cantidad de repuestos a pedir. 59 .para tomar en cuenta este fen´ omeno. as´ ı. sino que compra el repuesto en base a la experiencia. en el estudio desarrollado no se consider´ o la exsitencia de m´ aquinas similares presentes en la planta. La empresa no realiza una gesti´ on de repuestos seg´ un este modelo. con el fin de no tenerlo en bodega mucho tiempo. Esta forma de manejar inventario se hace por la restricci´ on de espacio disponible. mientras un repuesto se ocupa se va pidiendo a los proveedores.

Costo de operaci´ on por unidad de tiempo de la m´ aquina Co . 28. este es de 4 USD/hr. La estimaci´ on del costo de operaci´ on se hace en base a los costos asociados al consumo el´ ectrico del chancador y a las H. sumando este costo al primero. Como ya se ha mencionado en los informes anteriores. se obtiene un total de 100 USD/hr. estos operan a m´ axima capacidad y no detienen su producci´ on salvo la falta de mineral proveniente de chancado primario.0035 Por otro lado. Para el desarrollo de este modelo se requieren los siguientes valores: Costo de falla Cf . Para el desarrollo del modelo se asumir´ a una suposici´ on fuerte que es el hecho que basta con que una m´ aquina opere para que el nivel de producci´ on no se vea afectado. en el caso de la empresa en cuesti´ on esta hip´ otesis no se cumple. Suponiendo la existencia de n m´ aquinas en paralelo. Es por esto que el enfoque que se le dar´ a a esta secci´ on. se obtienen los siguientes tiempos: MTBF=850 hr. se considerar´ a el estudio de redundancia activa.. es el de evaluar si la medida est´ a bien tomada o es necesario tener una cantidad de equipos en paralelo que sean capaces de absorber la carga en caso de que falle uno de los sistemas presentes en la planta de chancado secundario. se us´ o el historial de fallas presentado anteriormente. seg´ un la ecuaci´ on 60 .H de los operarios a cargo del funcionamiento de la m´ aquina. valor estimado anteriormente y usado en todas las secciones. Para la estimaci´ on de MTBF y MTTR. Estudio de Redundancia en Planta de Chancado En la planta de chancado secundario se cuenta con 8 chancadores en paralelo que procesan el mineral y lo entregan a la pr´ oxima l´ ınea de producci´ on que es la planta de concentraci´ on de mineral. La estimaci´ on de ambos valores es la siguiente: El costo de falla tiene un valor de 2000 USD/hr. MTBF y MTTR considerando el equipo completo. Cg (n) = n · co + D(n) · cf = 100 · n + 2000D(n) (31) MT T R M T BF ρn (1 + ρ)n (30) = 0. en la planta de chancado el concepto de redundancia no es aplicable desde el punto de vista del curso. ya que si bien existe m´ as de un equipo operando. Dado esto.28. se tiene la funci´ on de costo global asociado a la redundancia de m´ aquinas.1. Redundancia Optima. se tiene la proporci´ on esperada en que una etapa no opera: D(n) = Donde ρ = 31. usando estos valores..(35 d´ ıas) MTTR=3 hr.

23E-23 2. si las hay de espacio. pero a la vez hay mayor producci´ on. en esta se observa que el costo var´ ıa linealmente seg´ un el n´ umero de m´ aquinas.66E-18 2. por lo tanto. Este estudio concuerda con el hecho que la empresa se encuentra dentro de un plan de ampliaci´ on de capacidad de beneficio (ACB).53E-10 5. por lo cual el hecho de ampliar la capacidad de planta.. es conveniente aumentar la cantidad de equipos.52E-03 1. no es solo instalar un chancador m´ as en paralelo.Cuadro 20: Costos globales para distintos n´ umeros de m´ aquinas n D(n) Cg(n) USD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 3. donden dentro de los proyectos a desarrollar se encuentra el desplazar los equipos de chancado secundario de la planta de chancado terciario y as´ ı tener el espacio para la instalaci´ on de nuevos equipos en la planta.34E-20 8. no habr´ ıa inconvenientes en instalar m´ as m´ aquinas en la planta. y dado que un chancador reporta utilidades (Beneficioscostos). si bien en la empresa no se tienen mayores restricciones de presupuesto. Sin embargo. y 31.38E-13 1. Este estudio demuestra que la existencia de m´ as chancadores en paralelo aumentan el Cg .89E-15 6. este modelo no considera restricciones de presupuesto y espacio. Comentarios Usando las ecuaciones 30. se obtienen los valores mostrados en la tabla 20.90E-25 107 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 28.24E-05 4.35E-08 1.. 61 .2.

as´ ı µ = nµ∗ El costo de falla es la mencionada anteriormente: Cf =2000 USD/hora.37 labores/hora La cual se ha modelado con una exponencial negativa. De la misma forma el tiempo de servicio promedio es: t = 2. Son quince operarios quienes trabajan en la planta que consiste en el ”buz´ on grueso”que recibe las rocas provenientes del chancador primario. Las correas transportadoras que llevan el chancado hasta los chancadores secundarios.042 falla/hora. Actualmente la planta funciona dirigida por una superintendencia que define las tareas a realizar y que luego entrega una planilla de tareas a ingeniero en ejecuci´ on encargado quien define el tama˜ no de cuadrillas y asigna las tareas. Tama˜ no de Cuadrillas. Tasa de arribos: λ = 1 f alla/dia = 0. 29.7 hora/laboreshombre La tasa de servicio para una persona es µ∗ = 1/2. Se ha considerado que la tasa de arribos tiene una distribuci´ on de Poisson.29.5 USD/hora. 29.1. En este apartado se ver´ a la conveniencia de colocar cierto tama˜ no de cuadrilla para realizar las tareas de mantenci´ on de la planta. La tasa de servicio es una funci´ on proporcional al numero de personas n. 62 . Cm se asume en funci´ on de la tasa de servicio y es de la forma Cm = k ∗ µ Cm se estima de una aproximaci´ on del costo de intervenci´ on de todos los modos de fallas esto es: Cm = 12.7 = 0. Hay que recordar que cuando se entra a realizar una labor de mantenci´ on sobre el chancador se incurre en un costo promedio de falla Cf = 2000 USD/hr. se ha considerado todos los modos de fallas presentes en el historial y se ha obtenido un promedio de fallas con las que un equipo de cinco personas trabaja normalmente.1.1. Descripci´ on del Modelo A trav´ es de los datos aportados por la empresa. Aproximadamente son cinco operarios que se encargan regularmente de las tareas de mantenci´ on preventiva y Overhaul de un chancador. terciarios y al buz´ on. Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla.

Ya que si se considera la p´ erdida de control en la mantenci´ on y el hecho de que la gente subcontratada tiene menos compromiso con la empresa que los trabajadores estables.: µopt = Cf · λ +λ K ·µ (32) De la relaci´ on 32. Comentarios Como se puede apreciar.78... La opci´ on de subcontratar no ha sido considerada ya que por pol´ ıticas de la empresa no se externaliza el servicio de mantenimiento. se desvirt´ ua la posible implementaci´ on de estrategias de mantenimiento del tipo RBM o TPM. si el de otros. Lo que a primera vista puede ser poco rentable (aumentar el personal).El valor de k es entonces: k = 33. debido al mejoramiento de los tiempos de trabajo y con esto la disminuci´ on de los costos de fallas. Con todos estos datos es posible estimar un tama˜ no ´ optimo para la cuadrilla usando la ecuaci´ on 32.2.63 labores/hr. en realidad se traduce en una disminuci´ on de los costos globales. 29. como limpieza o el´ ectricos. lo que da un total de 8 operarios. 63 . se obtiene un valor de µopt = 2. este modelo aconseja aumentar la cuadrilla actual de cinco personas.

Grupo de informaci´ on: Recolectan los datos de terreno. producci´ on. seguridad. servicios econ´ omicos y direcci´ on. estos son: Grupo de gesti´ on: responsables de los servicios de mantenci´ on. los actores incluidos en este son el personal de mantenci´ on.1. Existe una superintendencia de mantenci´ on. Para el desarrollo de un plan RBM. y fundici´ on) donde se cuenta ingenieros que pueden separarse para formar el grupo de gesti´ on y de an´ alisis. Ambos puntos fueron desarrollados en el informe 1. previa capacitaci´ on sobre el funcionamiento del sistema RBM. molienda y concentraci´ on. se deben crear 3 grupos interdisciplinarios. En la planta de chancado. entre los que se encuentran la disponibilidad. cap´ ıtulos 4 a 6. mientras que el grupo de informaci´ on se puede formar a partir de los mec´ anicos de mantenci´ on de la planta. considerando distintos criterios. Esta es la etapa m´ as cr´ ıtica del RBM. El sistema de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad RBM (Reliability Centered Maintenance ) es una estrategia holistica que permite optimizar programas de mantenimiento. mec´ anicos e ingenieros se deben unir a este estudio que busca el an´ alisis de los modos de falla y jerarquizarlos por criticidad. Constituci´ on de Grupos. Plan de Mantenimiento RBM. eval´ uan los an´ alisis hechos. para la implementaci´ on de estas tareas se necesita un gran conocimiento de los equipos. 30.30. junto con detallar las condiciones actuales de operaci´ on. operarios. 30. an´ alisis de modos de fallas y ´ arboles de fallas. En este proyecto. el An´ alisis de modos de fallas. esta etapa debe ser resultado del trabajo conjunto de toda la gente relacionada a la m´ aquina. se realiz´ o en el cap´ ıtulo 9. En el proyecto que se desarrolla. su ubicaci´ on dentro de la l´ ınea de producci´ on y las condiciones en la cual esta opera en la actualidad. Las herramientas utilizadas por RBM son las matrices de criticidad. Esta etapa busca conocer la m´ aquina. Dado que el RBM es un proyecto a nivel de empresa. dentro de la planta. Etapa II: An´ alisis de Fallas. Adem´ as se utilizaron herramientas 64 . se realiz´ o una descripci´ on del equipo. Grupo de an´ alisis: prepara el detalle del an´ alisis a realizar. 30. efecto y criticidad (FMECA).3. calidad de producci´ on o costo de mantenimiento. tanto de sus fallas como de su funcionamiento.2. Chancado. En esta secci´ on se abarcar´ an los puntos necesarios para el desarrollo de un plan de mantenimiento RBM. sus componentes. Etapa I: Estudio del sistema. la aplicaci´ on del RBM es factible desde el punto de vista que se cuenta con el personal requerido para la formaci´ on de grupos. que est´ a encargada de las 4 principales zonas productivas de la divisi´ on (Mina.

esta tendr´ a el conocimiento de que seguir paso a paso seg´ un el ´ arbol de mantenci´ on. En caso de un acci´ on de mantenimiento correctivo. la figura 20. Eje y lainas con fracturas Chancador no mantiene ranura Desagate prematuro en diferentes parte Eje gira con régimen excéntrico Sistema Eje Principal Excéntrico Hydroset Eje-Piñón Sistema de lubricación Motor Modos de Fallas a a a a a a a a a a a a a a a Figura 20: Matriz Componente v/s Modo de fallas 65 Motor no funciona Buje quemado Eje no gira . Dada la tarea de mantenci´ on preventiva asociada a la cuadrilla. 6). en el caso del proyecto se realiz´ o para el modo de falla cr´ ıtico determinado con las herramientas antes mencionadas. muestra la matriz equipo v/s modo de falla. para esto son u ´tiles los arboles de falla (cap. Adem´ as se desarrollan arboles de mantenimiento (cap2. que indica en orden secuencial las tareas a realizar. en base al FMECA desarrollado anteriormente. Esta etapa busca mejorar el actuar del equipo de mantenci´ on en el momento de suceder una falla.2). que muestran la ruta a seguir para actuar sobre la falla de un componente. A modo de ejemplo. Esta tabla muestra la falla asociada con el sistema del cual pudo ser originada. implica una falla en el equipo.como Diagramas funcionales (cap.4.10). En los cuales. inf. para esto tambi´ en es u ´til el uso de la matriz. Elaboraci´ on del Plan T´ ecnico. el modo de actuar es dado el modo de falla ir r´ apidamente a los componentes que tanto el FMECA como los arboles de falla indican como posibles. es de gran utilidad para asignar tareas al personal de mantenimiento. cualquier falla de una de las flechas que unen cada componentes. que dada una falla permiten llegar al origen de la falla. 30. El desarrollo de planificaci´ on de tareas y diagramas PERT.

en la actualidad se est´ a comenzando con la implementaci´ on de este sistema en la planta de chancado. pero RBM es aplicable ppor sectores de producci´ on. Como se ha dicho en el desarrollo de esta secci´ on. sin embargo. Comentarios La implementaci´ on de un plan RBM requiere del compromiso de toda la empresa.5. como son la constituci´ on de grupos. 66 . Todas estas herramientas buscan el conocimiento del equipo y la forma de actuar al momento de presentarse una falla. y la construcci´ on de herramientas que faciliten el conocimiento del equipo por parte de mantenedores. la hoja FMECA. en la planta se cumplen las condiciones para desarrollar RBM. Durante el desarrollo del informe semestral. se han ido abarcando los distintos puntos para la implementaci´ on de este sistema como son los diagramas funcionales. ´ arboles de falla junto con la descripci´ on del equipo.30. la divisi´ on El Teniente es muy amplia. ya que es un proyecto que la abarca por completo.

y 22. CheckList Eje Principal . Las tablas 21. 67 .31.. En la planta. Mantenimiento TPM..1. Si bien los estados bueno. adem´ as se necesita que operaci´ on y mantenimiento trabajen en conjunto. Para que equipos y personal sean uno solo. esto es un problema a solucionar ya que mediante operaciones se busca lograr la producci´ on. Hoja de Inspecci´ on. muestran el valor de estos indicadores. la implementaci´ on del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en la planta de Chancado secundario es totalmente factible. el car´ acter de cuantitativos est´ a dado por la descripci´ on de los checklist realizada en el cap´ ıtulo Arbol de Mantenci´ on. el cobre. on preventiva en el La figura 21. se necesita que los segundos conozcan a cabalidad el funcionamiento de los primeros. se puede lograr la cohesi´ on entre estos dos departamentos. las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el personal de mantenimiento. Mediante los indicadores. 31. regular y malo son cualitativos. El tomar a la divisi´ on El Teniente como empresa productora. implica tomar una gran cantidad de agentes involucrados en la producci´ on del producto final. Indicadores TPM. se pueden medir p´ erdidas de tiempo normalizadas. Uno de los puntos importantes para que el mantenimiento TPM sea efectivo. muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantenci´ eje principal. Sin embargo. a veces no considerando posibles fallas que se puedan originar por una sobrecarga en el sistema.2. Mediante capacitaciones y formando una conciencia de trabajo.Sandvik H-8000 Mantencion Preventiva Estado Tarea a Realizar Verificar Juego Buje Araña Revisar Buja-Araña Revisar Laina Revisar Cono de Apoyo Revisar Platos de Presión Revisar Excéntrica Revisar sellos de polvos Revisar Buje excéntrica Bueno Regular Malo Acciones Tiempo usado Comentarios Figura 21: Hoja de Inspecci´ on para eje principal 31. es el hecho que m´ aquinas y personal sean uno s´ olo.

en tres distintos turnos. Comentarios Un mantenimiento del tipo TPM.3.96 0.97 0. Este valor esta dado principalmente por el hecho de que los equipos se usan las 24 horas del d´ ıa. alcanzando un valor de 91 %. se pueden disminuir los tiempos de paradas 68 .91 0.Cuadro 21: Tiempos usados para determinaci´ on de par´ ametros TPM Tiempos (min/d´ ıa) Jornada Parada Planificada Configuraci´ on Perdido Para reprocesar Turno diario Configuraci´ on Reprocesar por fallas Parada por fallas De trabajo Operativo Bruto Operativo Neto Operativo usable Productivo Neto RT 1440 120 60 30 40 24 20 30 30 1440 1320 1230 1200 1160 1320 Cuadro 22: Indicadores TPM Indicadores TPM Utilizaci´ on del equipo Disponibilidad te´ orica Eficiencia de operaci´ on Raz´ on de calidad Tpo. se puede observar que la efectividad global del equipo OEE es elevada. disminuyendo as´ ı el tiempo entre fallas.98 0.84 0. los tiempos de configuraci´ on son bajos ya que se hacen por medio de los equipos ASR.98 0. junto con esto.. se ve justificado en la medida que disminuya los tiempos para reparar las fallas. de operaci´ on efectivo Disponibilida A Efectividad global del equipo Efectividad total del equipo Efectividad neta del equipo EU PA PE RQ UT A OEE TEEP NEE 0.98 0.92 0. 31. adem´ as.93 Al ver los resultados de la tabla 22.

una disminuci´ on en media hora por d´ ıa en las paradas planificadas trae consigo un aumento de 2 puntos porcentuales en la efectividad total del equipo TEEP. 69 . operaciones pone a trabajar la m´ aquina a capacidad nominal. despu´ es de la intervenci´ on. Este compromiso. por ejemplo. lo que muchas veces acarrea fallas no previstas. debe ir enfocada al trabajo conjunto entre mantenedores y operadores. ya que cuando existen paradas planificadas o no. en caso de implementar TPM. El compromiso entre mantenimiento y operaciones es de vital importancia al implementar TPM. se logra en base a la capacitaci´ on y creando una conciencia de empresa en la cual no solo baste cumplir con los objetivos de producci´ on sino que se debe minimizar costos para aumentar las ganancias. con el fin de mejorar el indicador OEE.planificadas. La implementaci´ on de TPM.

una de las tareas m´ as importantes en la mantenci´ on de equipos. Adem´ as se realiz´ o un estudio de redundancia de equipos dentro de la planta donde el resultado obtenido concuerda con la pol´ ıtica actual de la divis´ ı´ on El Teniente (plan ACB ). el tiempo de reemplazo del equipo. En la segunda entega. en base al historial de fallas.86 KUSD/a˜ no. la existencia de uno de estos entre la planta de chancado y concentraci´ on llev´ o a la necesidad de simular el comportamiento de los equipos. que pese a ser correcta. Con esto. se model´ o el modo de falla cr´ ıtico usando la distribuci´ on de Weibull. se logr´ o relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnostico inicial al momento de presentarse una falla. la curva de tasa de fallas. Todos estos par´ ametros buscan la minimizaci´ on del CGM que es el objetivo primordial de todo plan de mantenci´ on. Conclusiones Finales En la primera entrega del trabajo se hizo una descripci´ on general del equipo.32. Durante el desarrollo del proyecto anual. se vio que uno de las grandes dificultades para desarrollar los modelos fue el obtener una estimaci´ on del costo de falla (Cf ). Por otro lado. En el tercer informe se determin´ o el tiempo entre overhauls. Con los par´ ametros obtenidos. 70 . se ve en la necesidad de tener pulmones entre procesos productivos. se abarcaron diversos puntos relacionados con la gesti´ on dentro de la planta de Chancado secundario. Muchos de los resultados propuestos en el Proyecto son de f´ acil aplicaci´ on en la planta de chancado secundario. este ahorro es de 192. entre estas destacamos el agrupamiento de tareas preventivas o la planificaci´ on de tiempos y cargas. an´ alisis FMECA. A partir de este estudio se crearon herramientas como los diagramas funcionales. entre estas se puede nombrar la gesti´ on de repuestos. Ambas solo requieren la capacitaci´ on del personal y no implica una gran inversi´ on en dinero. Mediante el An´ alisis de Pareto se determin´ o el componente cr´ ıtico del chancador. planificaci´ on de tareas. La determinaci´ on de este componente es crucial en el desarrollo del proyecto ya que todo el programa de mantenci´ on est´ a basado en el comportamiento de este modo de falla. se determin´ o el MTBF. como ser´ ıa el caso de convencer a una empresa a hacer la gesti´ on de repuestos que se muestra. y as´ ı lograr una mejor estimaci´ on de Cf . para conocer su funcionamiento y sus componentes principales. que es el eje principal. en general las empresas se gu´ ıan por la experiencia. el intervalo entre inspecciones. Dado que la planta trabaja en procesos en serie. ´ arboles de falla y mantenci´ on. Finalmente se realiz´ o un an´ alisis t´ ecnico/econ´ omico con los ahorros que trae consigo la implementaci´ on del plan visto en el proyecto. entre otros. determinaci´ on de tama˜ no de cuadrillas.

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