Universidad de Chile Facultad de Ciencias F´ ısicas y Matem´ aticas Departamento de Ingenieria Mec´ anica

Mantenci´ on de un Chancador Sandvik H-8000 INFORME FINAL

ME57A - Mantenci´ on de Maquinaria Profesor Rodrigo Pascual J.

Sergio Botto G. Daniel Punolef D. Sebasti´ an Rey P.

Santiago, 21 de noviembre de 2003

Indice
1. Evaluaci´ on de Impacto T´ ecnico/Econ´ omico del Proyecto 2. Introducci´ on 3. Objetivos 4. Antecedentes de la empresa 5. Descripci´ on del equipo 6. Identificaci´ on del equipo 7. Diagrama funcional de bloques 8. Condiciones de operaci´ on 9. Condiciones actuales de mantenci´ on 10.An´ alisis de modo de falla ´ 11. Arbol de fallas 12.An´ alisis de importancia 13.An´ alisis de costo de falla 14.An´ alisis de Pareto de los modos de falla 15.Memoria de C´ alculo del Costo por Modos de Falla 16.Arbol de Mantenci´ on 17.Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr´ ıtico 17.1. M´ etodo Iterativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.2. Sensibilidad y Error Cuadr´ atico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.3. Validaci´ on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.4. Curva de Confiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.5. MTBF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.6. Tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.Definici´ on de Estrategia Optima de Mantenci´ on 18.1. Plazo ´ optimo entre Mantenciones Preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.2. Costos de Mantenci´ on Predictiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.3. Costos de Mantenci´ on Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 5 6 7 8 9 11 12 13 14 15 18 19 20 22 24 28 28 28 29 30 31 31 33 33 34 35

19.Frecuencia Optima de Inspecciones 19.1. Minimizaci´ on del CGM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.2. Maximizaci´ on de Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 36 37 38 40 41 41 41 42 42 44 45 45 47 48 48 48 48 50 51 51 56 56 56 58 58 58 60 60 61 62 62 62

20.Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas 21.Reemplazo Optimo de Equipos 22.An´ alisis Bibliogr´ afico 22.1. Resumen de Papers estudiados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22.2. Comentarios y Utilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.Evoluci´ on de Defectos e Inspecciones. 23.1. Desarrollo del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.Overhaul/Reemplazo con Programaci´ on no Lineal. 24.1. Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci´ on Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.Periodos de Garant´ ıa y Mantenci´ on Preventiva. 25.1. Evaluaci´ on de Estrategia de Mantenci´ on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.1. Costo de mantenci´ on correctiva para comprador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.2. Costos de mantenci´ on correctiva para vendedor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.Planificaci´ on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo. 26.1. Planificaci´ on de Tiempos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.2. Planificaci´ on de Cargas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.3. Planificaci´ on de Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.4. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.Gesti´ on de Repuestos. 27.1. Determinaci´ on de Cantidad Optima de Pedido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.Redundancia Optima. 28.1. Estudio de Redundancia en Planta de Chancado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.Tama˜ no de Cuadrillas. 29.1. Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.1.1. Descripci´ on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . . . . .29. . . . . . . . . 31. . . . . . . . .1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Comentarios . .2. . . . . . . . . . .Mantenimiento TPM. .2. . . . . . .3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elaboraci´ on del Plan T´ ecnico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32. . . 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Plan de Mantenimiento RBM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicadores TPM. . . . . . . . . .1. . . . . . . . . .3. . .Conclusiones Finales 63 64 64 64 64 65 66 67 67 67 68 70 3 . 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30. Hoja de Inspecci´ on. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30. . . . . . . Comentarios . . . . . . . . . . . . . . Etapa II: An´ alisis de Fallas. . . . . . . . . . . 30. . 30. . . . . .4. . . . . . . . .5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Comentarios . . . . . . . . Constituci´ on de Grupos. . . . . . . . . . 31. 31. . . . . . . . . . . . 31. . . . . . Etapa I: Estudio del sistema. . . . . . . . . .

on de la pol´ ıtica de manLa tabla 1.Optima Mant.6 524.74 331. se muestran en los cap´ ıtulos de este informe. Mediante la planificaci´ on PERT.004 0. Esto se ha logrado ya que una mantenci´ on preventiva tiene un costo asociado menor que una intervenci´ on correctiva. En el proyecto se realiz´ o un agrupamiento de tareas preventivas para trabajar sobre el Hydroset. Evaluaci´ on de Impacto T´ ecnico/Econ´ omico del Proyecto A continuaci´ on se har´ a un resumen de los alcances logrados por el plan de mantenci´ on que se detalla en el presente informe. Una s´ ıntesis de los resultados obtenidos es la siguiente: 1.86 % Ahorro 29 41 79 37 Normalizado 0.1. esta tarea se puede realizar para componentes que tengan una mayor importancia dentro del equipo. Cuadro 1: Comparaci´ on Pol´ ıtica Actual v/s Propuesta de Proyecto Costos (KUSD) Pol´ ıtica 1 2 3 Frec. El detalle de los resultados obtenidos en la tabla 1. De inspecciones PERT+Frec. esta disminuci´ on de tiempos. esta agrupaci´ on implica un ahorro de cerca de 1000 USD/a˜ no.6 Despu´ es 136 195 0. se ha logrado la disminuci´ on en 2.241 4 . si bien se hace una detenci´ on m´ as del equipo al a˜ no.5 horas en la mantenci´ on del componente principal. que como se detalla en el informe es el Eje Principal. si bien no es mucho en relaci´ on a los otros puntos antes descritos.86 192.168 0.070 0. Agrupamiento de tareas TOTAL Antes 192 329 3. esta trae consigo un menor riesgo en posibles da˜ nos asociados a una falla en el componente principal del equipo. trae consigo un ahorro de 134 KUSD/a˜ no. 2. 3. muestra un resumen de los ahorros logrados por la implementaci´ tenci´ on propuesta.74 Ahorro 56 134 2. El Ahorro logrado por establecer una pol´ ıtica de mantenciones preventivas es de 56 KUSD/a˜ no.

Mantenci´ on de Maquinaria. donde en primera instancia se realizar´ a una descripci´ on del equipo. En el presente trabajo se basr´ a en el mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RBM).2. Este consiste en el an´ alisis de un equipo particular perteneciente a una empresa ligada al ambito industrial. En base a este componente cr´ ıtico se realizar´ a un plan de mantenci´ on preventiva en base al modelo de Weibull para fallas. El Equipo seleccionado para realizar un plan de mantenimiento. La informaci´ on recopilada en base a los historiales. es de gran utilidad para la realizaci´ on de los modelos matem´ aticos que se desarrollar´ an en el presente trabajo. que realiza operaciones de chancado terciario en la Divisi´ on El Teniente de CODELCO-CHILE. Introducci´ on El siguiente informe corresponde a la entrega final del trabajo semestral del curso ME57A . efecto y criticidad se determinar´ a el componente cr´ ıtico de este equipo. se realizar´ a un estudio con el fin de mejorar la gesti´ on de mantenci´ on dentro de la planta de chancado con el objetivo de minimizar el Costo Global de Mantenci´ on (CGM). es un chancador Sandvik Hydrocone H-8000. ´ Para el desarrollo de un buen trabajo. Dentro de este plan se debe llevar un historial de revisiones. que junto a un an´ alisis de modos de fallas. reparaciones y los costos asociados a estas actividades. 5 . Por otro lado. el equipo debe estar bajo un plan de mantenci´ on peri´ odica a cargo de la empresa o de alg´ un contratista que se disponga. Considerando el historial de fallas se realizar´ a un an´ alisis de Pareto. su funcionamiento y los componentes principales.

como determinar cantidad ´ optima de pedido para bodega. tiempo de reemplazo de equipo.3. 6 . tama˜ no de cuadrillas. frecuencia ´ optima de mantenci´ on. Realizar un estudio a la gesti´ on operativa de la planta. los objetivos generales son: Tener un conocimiento del equipo. Modelar el comportamiento de las fallas mediante el modelo de Weibull y asi determinar par´ ametros como tiempo medio entre fallas(MTBF). curva de tasa de fallas (λ(t)). Objetivos El objetivo principal del trabajo semestral es dise˜ nar un plan de mantenci´ on preventivo para el Chan- cador Sandvik H-8000. Determinar el ahorro que se obtiene al implementar el plan de mantenci´ on. planificaci´ on de tareas. y determinar el componente cr´ ıtico. tiempo entre overhauls.

las p´ erdidas asociadas a la no producci´ on. Dado que El Teniente opera bajo los conceptos de centro de costos. Sin embargo este pulm´ on no tiene una capacidad infinita. Antecedentes de la empresa Dentro de la Divisi´ on El Teniente. el buz´ on se vac´ ıa y se incurre en costo de falla. Dada la gran producc´ ıon de estos equipos. que trabajan con la roca de mayor tama˜ no y 8 equipos terciarios. para esto cuenta con equipos chancadores secundarios y terciarios. la planta de chancado tiene como comprador de producto final (roca de 1/2 in.4. siguen siendo grandes sumas de dinero. por lo tanto para fallas con un alto tiempo para reparar (TTR). existen 3 equipos chancadores secundarios. dentro de estos u ´ltimos se encuentran los chancadores Sandvik H-8000. la mantenci´ on juega un rol vital ya que las fallas traen costos de no producci´ on muy elevadosm que si bien son disminuidos en parte por el pulm´ on. Entre ambos centros productivos existe un buz´ on de almacenamiento que cubre en caso de fallas. a la planta de concentraci´ on de mineral. ambos son del tipo c´ onico. 7 . la Planta de Chancado Secundario tiene como fin la obtenci´ on de una roca de mineral de media pulgada de tama˜ no. En total. que fueron adquiridos por la empresa hace 3 a˜ nos.

Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado 7. Cuadro 2: Caracter´ ısticas Principales del Equipo Marca Sandvik Modelo Peso Altura Di´ ametro exterior Angulo de excentricidad Capacidad m´ axima de dise˜ no Color Marca motor Potencia Hydrocone H-8000 66.5. Sistema de lubricaci´ on: Proveer de lubricante al conjunto completo Los datos principales del equipo se resumen en la tabla 2. el cual realiza tareas de chancado terciario. Dado que esto sucede en muy raras ocasiones. Descripci´ on del equipo El equipo con el cual se trabajar´ a es un Chancador c´ onico Sandvik H-8800. Eje-Pi˜ n´ on: Entrega el torque al exc´ entrico proveniente de un motor 6. dado que estos trabajan siempre a capacidad m´ axima. se considera que no existe redundancia de equipos. Por lo cual la redundancia de equipos solo se aplica en el momento que no exista material proveniente del chancador primario. una falla y la detenci´ on que provoca esta no puede ser cubierta por los dem´ as chancadores. El funcionamiento del equipo consta de 7 conjuntos b´ asicos: 1. Carcasa superior y ara˜ na: cuya funci´ on es la de sostener el eje principal 2. ubicado en la mina. eje pi˜ n´ on e hydroset 4. Carcasa inferior: Soporta los conjuntos de exc´ entrica. Pese a que existen m´ as equipos que realizan las mismas tareas. Esta informaci´ on ha sido obtenida de [5]. Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presi´ on ejercida entre planchas de revestimiento 3.5 ton 5820 mm 2750 mm 8o 350 ton/hr Azul Siemens 800 HP 8 . Exc´ entrico: Elemento que da giro exc´ entrico del eje principal 5.

Identificaci´ on del equipo En la figura 1 se muestra el equipo en corte. donde la numeraci´ on corresponde a lo visto en la secci´ on anterior. Figura 1: Vista en corte del chancador 9 .6. se ve al equipo en funcionamiento. mientras que en la figura 2.

Figura 2: Equipo en funcionamiento 10 .

Este diagrama tiene la utilidad de que cualquier flecha que se vea interrumpida implica un falla en el equipo. sus funciones y su interacci´ on con el medio. Figura 3: Diagrama Funcional de Bloques 11 . Diagrama funcional de bloques El figura 3. muestra el diagrama de bloques para el chancador.7. donde se aprecia la divisi´ on de los principales sistemas con que cuenta el equipo.

Condiciones de operaci´ on La m´ aquina realiza exclusivamente operaciones de chancado. el ingreso de polvo en la m´ aquina trae consigo fallas en bujes y sistemas de lubricaci´ on. El chancador recibe un flujo de mineral aproximado de 340 ton/hr. 12 . este tipo de situaciones acarrea la mayor cantidad de fallas en los revestimientos del poste y de la carcasa superior. de todas formas una parte de estos entran al chancador. Su funcionamiento es continuo durante el d´ ıa. Pese a que en la planta existen electroimanes para la detecci´ on de objetos extra˜ nos.8. donde la exigencia es m´ axima debido a las presiones ejercidas para la trituraci´ on del mineral. solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas. adem´ as del que se genera en el proceso mismo. El equipo est´ a expuesto a un ambiente con alta concentraci´ on de polvo.

De cambio 1200 2000 2000 1200 5000 5000 10000 5000 3000 Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Temperatura mayor a l´ ımite Corrosi´ on o inicio de grieta Indicios de quemado Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Mantenci´ on Correctiva Sello hidroset Valvula alivio Hidroset Manguera de lubricaci´ on Intercambiador de calor Perno Top Shell y Bottom Shell Buje de Bronce del excentrico quemado Cuerpo excentrico Suples Top Shell Manguera lubricaci´ on retorno Valvulas pieso limitadora 13 . se revisa el interior del chancador y se repara lo que tenga indicios de falla. el equipo recibe una mantenci´ on oportunista. para este existe una mantenci´ on preventiva. Condiciones actuales de mantenci´ on En la actualidad. existen ciertos componentes cr´ ıticos que reciben una mantenci´ on programada. El principal conjunto del equipo es el poste o eje principal. on. Tipo de mantenci´ on Mantencion Preventiva Cuadro 3: Frecuencia de cambio actual Item Laina poste Cambio de Aceite lubricaci´ on Cambio Filtro de lubricaci´ on Cambio poste y Top Shell Valvula de Control Cambio INNER Filtro Pi˜ non Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell Frec.9. A modo de ejemplo. es decir. a las partes menos cr´ ıticas no se les hace mantenci´ on preventiva porque implica una detenci´ on total de la l´ ınea de producci´ on. los t´ ecnicos se dividen en cuadrillas de 5 personas para desmontar el equipo y de 2 personas para el reemplazo de conjuntos menores. se cuenta con un equipo que ingenieros y t´ ecnicos a cargo del buen funcionamiento de equipos. y dado que en la mayor´ ıa de estos casos se debe desmontar todo el equipo. Seg´ un la informaci´ on recopilada. la tabla 3. Para la mantenci´ on de los chancadores. contiene algunos componentes del chancador y sus tiempos de mantenci´ Los tiempos de esta tabla se han obtenido de la referencia [4].

toma el eje. aceptable en el equipo Desgaste en diferenetes partes del equipo 3 Hydroset 3 Eje Piñón Ruptura de piñón 3 Motor Posibles daños Motor funciona con mayores consecuencias 2 Carcazas superior e inferior Chancadaor con Posibles daños estructura con mayores abollada consecuencias 1 Sistema de lubricación Baja capacidad de aceite. Chancador anormales en evitar no opera el chancador juego. al funciona. Daños Subsistema Eje Principal Función Modo de Falla Causas Efectos de nivel Efectos Efectos locales superior finales Acciones correctivas Gravedad(1 a 5) Desmontar Color que Chancador eje principal 5 toma el eje. Chancador estado de según no opera correas. nivel Chancador Por de aceite. aire en Fijar altura mantiene la Mala calidad de con mayores sistema de poste ranura entre mineral consecuencias hydroset. Chancador temperatura controlar no opera de aceite. chancador ruidos extraños condiciones ambientales Fracturas. pernos de equipo vibraciones fijación cortados Mantener temp. piezas falla en intercambiador de calor Ruptura de distintos componentes Cambio de Revisar aceite. verificar reemplazar conexiones. y unidad no opera (más oscuro) excéntrica Parar y desmontar Color que Chancador chancador. Chancador niveles y reemplazar no opera temperatura o reparar lo de aceite necesario 4 Cuadro 4: FMECA 14 . valvula de seguridad no El chancador no Posibles daños estanca. o rellenar. correspond indicadores a la causa básicos de la falla Revisar Chancador estado de no opera pernos Reemplazar pernos en mal estado 5 Métodos de detección Chancado Eje no gira de mineral Eje gira muy Chancado rápido o con de mineral régimen excéntrico Chancado Lainas de mineral quebradas Chancado Eje con de mineral fracturas Gripaje entre Mal eje principal y funcionamiento Ruptura de eje buje excéntrico del eje Gripaje en portacojinetes de collar Elementos extraños en el chancador Mal funcionamiento Ruptura de eje del eje fractura de material de desgaste Ruptura de eje Fatiga de Posibles daños material debido Fractura de eje con mayores a vibraciones consecuencias presentes Excéntrico Aceite sucio. sello no piezas del buje funciona Fuga de aceite. poste y laina válvula maniobra no estanca juego de engranajes mal Desgaste Transmitir Sonidos extraño montados. no opera Instrumentos limpiar o cambiar válvulas medir distancia Ruidos entre ejes. prematuro de potencia y en chancador desgaste de piñón buje Suministro de Dar torque Motor no energia. controlar tornillos Reparar. ´ este se muestra en la tabla 4. perdida en Desagaste en mangueras. Aumento de Dar giro Buje de Bronce filtro de aceite desgaste en las Buje quemado excéntrico quemado tapado. niveles de baja de nivel aceite Controlar tubos de aceite. An´ alisis de modo de falla A continuaci´ on se presenta el an´ alisis FMECA de modos de falla. con correas.10. Fijación de Impacto. 5 controlar no opera (más oscuro) piezas de cojinetes Virutas de Chancador acero a la Reemplazar 5 no opera salida del lainas chancador Chancador Reemplazar Instrumentos no opera eje cambiar Aumento de filtro.

´ Arbol de fallas arbol de falla del equipo en estudio. 5. Eje piñón no gira Sello de polvo roto Cono de apoyo suelto Eje agripado con buje excéntrico Ruptura de tuerca inferior Ruptura camisa del eje Falla conjunto excéntrico Eje quemado Corona no engrana Falla anillo retención Falla corona de polvo Falla chaveta de centro ´ Figura 4: Arbol de Falla del Chancador 15 . Chancador no funciona Falla Sist. Laina quebrada Falla eje Principal Falla conjunto excéntrico Ruptura del eje Hydroset no mantiene ranura Conj.11.. Lub. Los elementos de cada componente fueron obtenidos de la referencia [4]. En las figuras 4. y 6. se presenta el ´ La utilidad de los arboles de fallas es que al momento de provocarse una falla. este sirve como herramienta para diagnosticar con mayor precisi´ on y menor tiempo el origen posible de esta.

Falla válvula purga de aire Conj. Eje piñón no gira Desgaste piñón Falla en eje Motor no funciona Falla anillo seguro Ruptura chaveta Falla tapa int. Falla válvula aux. rodamiento Falla en rodamientos Falla en ORing Falla arandela de desgaste ´ Figura 5: Continuaci´ on Arbol de Falla 16 .Hydroset no mantiene ranura Falla de ORing Falla válvula seguro Falla válvula Ppal.

No trabaja Falla en válv. Aceite no circula Aceite con temperatura elevada Colector de suciedad tapado Bomba ppal. Lub.Falla Sist. De retención Filtro de aceite tapado Falla en radiador Termostato TG1 no actúa Termostato TG2 no actúa ´ Figura 6: Continuaci´ on Arbol de Falla 17 .

La tabla 5.12.01 0. muestra el an´ obtenido. Este se hizo en base a los tiempos que implican cada falla y el costo asociado a esta junto con la informaci´ on recopilada en entrevistas con mantenedores del equipo.02 0.01 0.05 0.04 0.02 0. por lo que se considera como mejor m´ etodo para el an´ alisis de importancia es el juicio bien alisis de importancia informado y la experiencia de los encargados de mantenci´ on.15 0.01 0.02 0. Cuadro 5: An´ alisis de importancia Modo de falla Probabilidad de Falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci´ on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci´ on Manguera de lubricaci´ on Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell 0.03 0.06 0.02 0.01 0.03 0. An´ alisis de importancia Con los datos obtenidos resulta dif´ ıcil hacer un an´ alisis de importancia ya que se dispone de un historial reducido. para este an´ alisis se tom´ o como intervalo de tiempo el a˜ no en el cual se posee el historial.01 18 .50 0.04 0.

se obtiene la tabla 6.60 0. se deber´ a hacer una simulaci´ on para ver el verdadero costo de falla por equipo.01 0. El flujo a trav´ es del chancador es de 3.06 0.3 4 4 Ci 10 5 4 5 30 70 9 0. El costo de hora hombre promedio es de $3.03 0. An´ alisis de costo de falla Para realizar el an´ alisis de costo de falla.2 13 3 3 0. asumiendo que el valor del cobre es 0. adem´ as del precio del repuesto asociado a la mantenci´ on.1 0. fallas 4 2 6 10 4 7 2 2 2 4 2 2 2 2 2 4 4 Cant.01 0. Cuadro 6: An´ alisis de costos de falla CGM(KUSD) Modo de falla Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell Cambio de Aceite lubricaci´ on Cambio Filtro de lubricaci´ on Cambio INNER Cambio poste y Top Shell Cuerpo excentrico Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Intercambiador de calor Laina con deformaciones Laina poste quebrada Manguera de lubricaci´ on Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Sello hidroset roto Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora hrs. se consideraron los siguientes puntos.1 7 6 6 0. Esto es en primera aproximaci´ on.06 0.1 0.40 0. debido a la existencia de un pulm´ on con capacidad de almacenar mineral. El costo de almacenamiento se tomo como un 8 % del valor del repuesto.2 0.00 0.000/hr.. 2 5 2 2 5 5 5 2 2 2 5 5 2 2 2 2 2 Crep 4 10 1 1 30 80 18 0.trab.00 1. Se recopil´ o el historial de fallas del equipo entre los meses de Enero y Junio del a˜ no 2003.6 0.80 0.05 3.3 (ton de cobre fino seco)/hr.2 0.5 11 11 Cf 12 18 12 20 32 140 16 6 6 16 16 16 8 4 4 12 12 Ca 0. Este an´ alisis es una primera aproximaci´ on al an´ alisis de los costos de falla Para las fallas entre julio de 2002 a junio de 2003. se estima que el costo de falla asociado a la no producci´ on es de 3800 USD.01 0.00 8.65 0.85 USD/libra.60 0. tomando en cuenta las condiciones anteriores.7 0.40 CGM 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23 19 .40 1.13.Det 2 5 1 1 4 10 4 2 2 2 4 4 2 1 1 2 2 Cant.

97 0.67 0.99 1.65 0. se obtienen los resultados de la tabla 7.10 0.83 0. Usando los costos calculados en el punto anterior.98 0. An´ alisis de Pareto de los modos de falla El an´ alisis de Pareto busca la determinaci´ on de componentes cr´ ıticos.50 0. Cuadro 7: An´ alisis de Pareto Costos (KUSD) Modo de falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci´ on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci´ on Manguera de lubricaci´ on Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Fi 6 10 12 14 18 28 30 32 36 40 44 50 52 54 56 58 60 Fi/Ft 0.47 0.87 0.00 Costo total 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23 Ci 22 46 62 87 152 370 397 403 409 439 459 479 488 492 537 560 583 Ci/Ct 0.53 0.93 0.79 0.20 0.30 0. se obtiene la curva de la figura 7.97 1.95 0.60 0.93 0.89 0. ordenando los datos por costo de forma descendente.50 0.23 0.00 Graficando los datos obtenidos en la tabla 7.90 0.70 0.73 0.17 0.86 0.91 0.14. 20 .75 0.97 0.99 0.83 0.

20 0.00 0 0.7 0.70 0.6 0.40 0.3 0.2 0.90 0.50 0.1.30 0.8 0.60 Costos 0.9 1 Fallas Figura 7: Gr´ afico de Pareto 21 .1 0.80 0.10 0.5 0.00 0.4 0.

15.

Memoria de C´ alculo del Costo por Modos de Falla

En esta secci´ on se analizar´ a el costo asociado a tres modos de fallas: Falla de eje principal Corte de pernos carcasa superior e inferior Falla en filtro de lubricaci´ on El CGM se divide en: Costo de falla (Cf ) Costo de almacenamiento (Ca ) Costo de intervenci´ on (Ci ) Este u ´ltimo se divide en: Costo de repuesto (Crep ) Costo asociado a mano de obra (CHH ) Costo de material fungible (Cf ung ) Se han tomado las siguientes consideraciones para los tres tipos de falla: 1. El costo de fungibles se ha despreciado dado su magnitud frente a los dem´ as tipos de costo. 2. El costo de almacenamiento se ha supuesto como un 6 % del costo del repuesto ref [1]. 3. El costo de H.H. es de 4U SD/hr. El flujo de mineral que pasa a trav´ es de un chancador es de 3.4 tonCu/hr., por lo que inicialmente el costo de falla ser´ ıa de 6000 U SD/hr, pero dada la existencia de un buz´ on de mineral al final de la planta de chancado, el costo de falla disminuye a 2000U SD/hr.. Dado que el buz´ on esta en caso de que existan fallas. Los tiempos de reparaci´ on (TTR) fueron obtenidos como un promedio del historial de fallas, en base a los tiempos de la tabla 6. Dado que no existe redundancia de equipos y que ´ estos trabajan a m´ axima capacidad solo se toma como costo de falla la no producci´ on, contando la existencia del buz´ on (pulm´ on de alivio). El costo de los repuestos utilizados se resume a continuaci´ on: Eje principal: 80000 U SD Pernos carcasa inferior-superior (4): 120 U SD Filtro de lubricaci´ on: 500 U SD La cantidad de mec´ anicos por tarea es: Eje principal: 5 mec´ anicos 22

Pernos carcasa inferior-superior: 2 mec´ anicos Filtro de lubricaci´ on: 2 mec´ anicos En la tabla 8. se resume el costo por modo de falla. Cuadro 8: Costo por Modo de Falla Costos (USD) Hrs. Det. Cambio eje principal Cambio Filtro de lubricaci´ on Pernos cortados top y bottom shell En la tabla 8. se ve que el modo de falla cr´ ıtico, tiene el CGM mayor para el equipo, pese a que los otros componentes pueden fallar con mayor frecuencia, el costo de falla asociado, y el de intervenci´ on dado por los repuestos y las H.H. utilizadas, muestra que es el componente del equipo a trabajar. 1 2 120 8 1400 7 1660 1 2 500 8 1400 30 4500 10 Cant. Mec 5 Crep 8000 Ci 200 Cf 14000 Ca 480 CGM 47000

23

16.

Eje no gira Checklist 1 Mal Revisar eje Principal

Checklist 2

Bien

Verif. Juego buje arañaeje Mal

Arbol de Mantenci´ on

Checklist 3 Revisar Buje de Araña Mal

Bien

Detectar juego

los puntos anteriores, este es, Eje principal no gira.

Bien Revisar laina Detectar averías Reemplazar Detectar averías Checklist 4

Detectar averías Reemplazar

Corregir juego

En las figuras 8. y 9. se muestra el ´ arbol de mantenci´ on para el modo de falla cr´ ıtico determinado en

Figura 8: Arbol de Mantenci´ on

24
Bien Revisar cono de apoyo Mal Llamar a servicio Sandvik Verificación

Verificación

Verificación

Los par´ ametros de cada uno de los checklist fueron basados en la informaci´ on de 25 Revisar Buje excéntrica Mal Verificación Corregir excentricidad Verificación .[4]. Checklist 5 Mal Checklist 6 Bien Revisar platos de Presión Mal Checklist 7 Bien Revisar Excéntrica Mal Detectar averías Reemplazar Detectar Anomalías Bien Checklist 8 Detectar averías Reemplazar Detectar averías Verificación Cambiar Verificación Llamar a Servicio Técnico Sandvik Revisar sellos de polvo Figura 9: Arbol de Mantenci´ on Los checklist descritos a continuaci´ on son las tareas a realizar para cada una de las pruebas mostradas en el ´ arbol de mantenci´ on.

signos de agripamiento Checklist 4 Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla Retirar laina usando c´ ancamos de levante y una gr´ ua o gata Revisar estado de tuerca interior que fija cono de apoyo. si esta est´ a suelta.5 mm. ruptura. removerla y reemplazarla Revisar inspecci´ on visual del cono de apoyo. calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor • Contin´ ue aplicando presi´ on de levante cuando la camisa comienza a moverse Realizar inspecci´ on visual de estado de laina de desgaste. considerar aspectos como deformaci´ on. Checklist 2 Retirar pernos de fijaci´ on de tapa del buje Retirar O-ring Retirar pernos de fijaci´ on de buje de ara˜ na Desmontar buje usando estrobos y gr´ ua Checklist 3 Retirar camisa del eje principal • Insertar c´ ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr´ ua o gata • R´ apidamente. tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est´ a suelto Checklist 5 Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi´ on intermedia y el plato de presi´ on del pist´ on del hydroset 26 .Checklist 1 Remover pernos de remoci´ on de uni´ on carcasa superior y carcasa inferior Utilizar pernos de levante para separar parcialmente la junta c´ onica Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr´ uas adecuadas Inspeccionar la corrosi´ on posible u otros da˜ nos Verificar que juego entre buje y eje principal no supere los 3.

tomando en cuenta par´ ametros como color de buje.Cuando reemplaza los componentes de presi´ on. 27 . incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo Utilizar 4 pernos largos como pernos de levante para separar el collar de polvo de la carcasa inferior Levantar el collar de polvo con 4 c´ ancamos de levante. mal ajuste Checklist 8 Remover anillos de sello interno Remover buje utilizando c´ ancamos y gata de levante Realizar inspecci´ on La descripci´ on de los Chscklist asociados a cada prueba realizada en la mantenci´ on del chancador. poner cuidado en no da˜ nar el empaque Realizar inspecci´ on visual del estado del sello de polvo. facilita la inspecci´ on y el desarrollo de tareas espec´ ıficas para disminuir el tiempo de intervenci´ on y as´ ı minimizar el CGM.3 mm • Holgura en eje: 560 mm • Holgura eje carcasa-exc´ entrica: 2.2 mm Realizar inspecci´ on visual del estado del buje exc´ entrica. asegurarse que el pin de ajuste ubicado en el pist´ on del hydroset est´ e alineado con el orificio en el plato de presi´ on del pist´ on Realizar inspecci´ on visual del estado de los platos de presi´ on Checklist 6 Verificar excentricidades y tolerancias seg´ un los siguientes par´ ametros: • Juego m´ aximo exc´ entrica-buje exc´ entrica: 0. o signos de agripamiento Checklist 7 Remover todos los pernos. tomando en cuenta par´ ametros como ruptura.

25 -0.63 0.90 6.2553 η =229 γ =802 El valor de beta cercano a 1. indica que el componente se encuentra en su etapa de madurez.02 0.25 0.17. el obtenido del historial de fallas que se tiene en la empresa para el modo cr´ ıtico. que ser´ an utilizados posteriormente.88 6.75 0. 17. se trabajar´ a con el modo de falla cr´ ıtico descrito en las secciones anteriores. donde la tasa de fallas es constante.73 28 .) Fi ln(T) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0.13 0. se utiliz´ o MatLab. M´ etodo Iterativo Para la comenzar la utilizaci´ on del m´ etodo se usa como tiempo entre fallas.78 6. que muestra el gr´ afico de la figura 10. esto coincide con la edad del equipo en relaci´ on a cuantos a˜ nos se espera que este en buen funcionamiento. Con este modelo se obtienen los siguientes par´ ametros de Weibull: β =1. Aplicando el modelo de Weibull a los datos obtenidos. se obtienen los gr´ aficos de la figura 10.76 -0.50 0.01 7..75 6.96 7.82 6.1.06 i 1 2 3 4 5 6 7 1 ln(ln( 1− Fi )) -2. 17.38 0. Cuadro 9: C´ alculos del Modelo de Weibull Tiempo entre fallas segun historial (hrs. Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr´ ıtico En esta secci´ on. se muestra en la tabla 9. el valor de γ asegura que el tiempo sin que se incurra en fallas sera de 802 hrs. La informaci´ on recopilada.33 0. Por otro lado.2.01 -1. Sensibilidad y Error Cuadr´ atico Para la obtenci´ on de gamma tal que minimice el error cuadr´ atico medio.37 -0. La forma de trabajo es adecuar una funci´ on para modelar el comportamiento de la frecuencia de fallas y as´ ı obtener los par´ ametros de Weibull.

2 0. 29 . Validaci´ on del Modelo Dado que del historial se tienen solo 7 fallas.5 0.5 4 4.6 0 norma del vector residuo 0.5 0.3.8 1 Distribucion Weibull 0.7 0.5 6 Figura 10: Modelo de Weibull En la figura 10.5 ln T 5 5. por lo cual se considerar´ a que los datos obtenidos del historial se comportan como el m´ odelo de Weibull.5 0. sin embargo esta hip´ otesis debe ser corroborada. esto se muestra en la tabla 10.4 -1 0. se utilizar´ a para la validaci´ on del modelo el m´ etodo de Kolmogorov-Smirnov.1 -2 0 -2. se observa que la correlaci´ on es alt´ ısima. la tabla.Error cuadratico 0.5 3.) 800 1000 -0. 17. muestra el procedimiento para validar o rechazar el modelo obtenido.3 -1.5 ln(ln(1/(1-F))) 0 200 400 600 gama(hr.

33 0.670 0. se obtiene la curva de confiabilidad mostrada en la figura 11.007 0.767 0.048 Dado que D(7.045 0. Curva de Confiabilidad La curva de confiabilidad para Weibull sigue la siguiente relaci´ on: R(t) = e−( t−γ η ) β (1) Para obtener R(t)..65 0.) 850 880 920 990 1050 1110 1160 i 1 2 3 4 5 6 7 R(t) 0. tanto para tiempos como para los par´ ametros de Weibull.87 0.048 Para 7 datos y un 95 % de confiabilidad.354 0.i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 10: Test de Kolmogorov-Smirnov Tiempo entre fallas segun historial (hrs. se utilizan los datos obtenidos en la secci´ on anterior. adem´ as esto muestra que el modelo de Weibull representa de gran forma el comportamiento del chancador. 17.23 0.max . Esto se resume en la tabla 11.017 0. de la tabla de Kolmogorov-Smirnov se obtiene D(7. 0.38 0. 0.043 0.88 F(t) 0.46 0.132 0.05) = 0.4.17 Con esto.021 0.486 El mayor valor de Dn obtenido en la tabla es 0.05) > Dn.63 0.) f(t) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0. Esto ya se hab´ ıa previsto dada la alta correlaci´ on de datos observados en la figura 3.543 0. 30 .13 0. Cuadro 11: Confiabilidad Tiempo entre fallas segun historial (hrs.50 0. se acepta el modelo con los par´ ametros descritos en la secci´ on anterior.021 0.827 Dni 0.229 0.77 0.25 0.75 0.

9 0. en base al historial de la m´ aquina.6. se utiliza la ecuaci´ on 3. se determinar´ a un nuevo plazo entre mantenciones preventivas. en base al dise˜ no del equipo es muy alto.3 d´ ıas. 31 . se ve que. se observa la tasa de fallas en funci´ on del tiempo.7 0.8 0.6 R(t) 0.5 0. es muy baja.3 0. se utiliza la ecuacion 2. λ(t) = β η t−γ η β −1 (3) En la tabla 12.2 0. MTBF Para la determinaci´ on del tiempo medio entre fallas (MTBF).4 0.1 0.5. se obtiene un M T BF = 42. (1015 hrs. pasado 40 d´ ıas se tiene una confiabilidad de 40 %.1 0 800 900 1000 Tiempo(hr) 1100 1200 Figura 11: Confiabilidad v/s Tiempo De la figura 11. por otro lado se observa que el cambio de 1200 hrs. M T BF = γ + η Γ 1 + 1 β (2) Utilizando los par´ ametros de Weibull determinados anteriormente . previsto por la empresa se realiza cuando se tiene un 10 % de confiabilidad. 17. Este valor de reeemplazo.) 17. dada que la confiablidad en 1200 hrs. Tasa de fallas Para determinar la tasa de fallas.

se obtiene la figura refgraftasa.0037 0.0059 0.006 0.0052 0.004 0.) 850 880 920 990 1050 1110 1160 λ(t) 0.0062 Al graficar. 0.002 0.) 1100 1150 1200 Figura 12: Tasa de Fallas 32 .0046 0.001 0.005 Tasa de fallas 0.0042 0.000 800 850 900 950 1000 1050 Tiempo (Hrs.0056 0.007 0.i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 12: Tasa de Fallas Tiempo entre fallas segun historial (hrs.003 0.

2553 r=costo de falla/costo intervenci´ on = 2000(U SD/hr)/200(U SD/hr) =10 k =0.5 4 3. se obtiene la curva de la figura 13 beta=1. Utilizando Matlab para calcular este valor. se calcular´ a el valor Xs tal que minimice esta raz´ on.2553 5 4. Para esto.18.pr /Ci. esto consiste principalmente en determinar el tiempo entre mantenciones preventivas adem´ as de obtener costos de mantenci´ on predictivos y preventivos. Plazo ´ optimo entre Mantenciones Preventivas Para obtener el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas se debe minimizar la raz´ on de costos preventivos y correctivos. 18.5(Ci.5 3 Cpr/Cc 2. se definir´ a la estrategia de mantenci´ on ´ optima.5 2 1.c ) As´ ı. Se tiene: β =1.5 1 r=10 0.5 0 0 1 2 3 Xs 4 5 6 Figura 13: Xs m´ ınimo 33 . s´ olo basta ingresar el par´ ametro beta de Weibull y r (costo de falla/costo intervenci´ on). Definici´ on de Estrategia Optima de Mantenci´ on En esta secci´ on.1.

93 Por lo tanto Cc = 2150. se ve que hacer mantenci´ on preventiva tiene un costo igual a 0. Costos de Mantenci´ on Predictiva Cs Cpr < (1 + r) − 1 Ci Cc (5) Usando la ecuaci´ on 5.91 veces el de hacer mantenci´ on correctiva.9. Por otro lado. se tiene que el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas es: ∗ ∗ Ts = ηXs +γ (4) Por lo cual el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas es de 42 d´ ıas. Tomando estos valores y considerando los par´ ametros de Weibull del modelo.54 U SD hr (10) 2000 M T BFx 1 β (8) (7) Reemplazando los valores en la ecuaci´ on 5. los costos de mantenci´ on correctiva son: Cc = Donde: M T BFx = Γ 1 + Por lo que MTBFx=0. 18. (9) 34 .De la figura 13. Donde: Cs: Costos predictivos Ci: Costo de intervenci´ on Cpr: Costos preventivos Cs: Costos correctivos Cs < 9.2.23 (6) Ci Utilizando el valor del costo de intervenci´ on descrito anteriormente. se observa que el valor m´ ınimo de Xs es aproximadamente 0. se tiene que el costo de mantenimiento predictivo no de debe ser superior a: Cs < 1846 Por otro lado.

se determina que el costo de mantenci´ on preventiva es de: Cpr = 1957 U SD hr (11) En primera instancia. el aviso de estos sensores ocurre cuando la falla ya ha ocurrido. Sin embargo. este debe ser un aspecto a considerar en la decisi´ on de pol´ ıtica de mantenci´ on. medida de roca al final del proceso. la mantenci´ on preventiva es la estrategia m´ as adecuada a tomar. 35 .18. ya que este cuenta con sensores que miden par´ ametros como abertura. preventivos). La mantenci´ on predictiva es factible para el chancador. Costos de Mantenci´ on Preventiva Usando el valor obtenido anteriormente. ya que es menor frente a las otros (correctivos. porque se evita la ocurrencia de fallas. Dado esto. RPM del eje.3. el costo predictivo entrega la mejor pol´ ıtica de mantenci´ on. potencia consumida.

se busca la minimizaci´ on del CGM.6 f allas/mes i = 180 inspecciones/mes µ = 90 reparaciones/mes Cf = 6960 U SD/mes Ci. Se ocupan los siguientes datos obtenidos del historial de la empresa para determinar el n´ umero ´ optimo de inspecciones por mes: Existen 7 fallas en un a˜ no por lo que se tienen 0. Adem´ as se cuenta el valor del repuesto que es de 6000 USD Con esto se obtienen los siguientes coeficientes: K = 0. Para realizar las tareas de reparaci´ on se utilizan 5 mec´ anicos cuyos costos son de 4 USD/hora. Para realizar las tareas de inspecci´ on se utilizan 2 mec´ anicos cuyos costos son de 4 USD/hora. ya que las inspecciones implican la detenci´ on de la m´ aquina. optimizando los tiempos entre inspecciones.i (12) 36 .r = 6070 U SD/mes Usando la relaci´ on n∗ = Se obtiene que n* = 1. Este valor es adecuado a la ralidad de la planta. Minimizaci´ on del CGM Tomando que la tasa de falla var´ ıa inversamente con el n´ umero de inspecciones. Frecuencia Optima de Inspecciones Con el desarrollo de esta secci´ on.6 reparaciones al mes. la reparaci´ on dura 6 horas y se realizan 0.6 fallas al mes y el costo por hora de las fallas es 2000 USD tenemos un costo de falla de 7200 USD/mes.i = 64 U SD/mes Ci.1.19. 19. k i µ Cf + Ci.47 inspecciones/mes Lo que dice que son inspecciones cada 20 d´ ıas. las que duran 4 horas La reparaci´ on dura aproximadamente 6 horas y como se tienen 0.r Cf + Ci.6 fallas al mes Se hacen 2 inspecciones al mes.

Maximizaci´ on de Disponibilidad El objetivo es obtener la disponibilidad del equipo en relaci´ on al tiempo. Se ocupan como datos de entrada el MTTR. el tiempo de inspecci´ on y el de reparaci´ on.2. Para realizar los c´ alculos se tiene que: K=0.482 n λ(n) n + = 0.987 La Disponibilidad m´ axima es de 98.24 µ (13) (14) (15) K = 0.19.6 i=180 µ=90 Usando la siguiente relaci´ on: n= λ(n) = Ki = 1.7 %.012 D(n) = µ i Dado que la disponibilidad m´ axima es A = 1-D(n) Se tiene que la disponibilidad m´ axima es =0. 37 .

al igual que para la falla cr´ ıtica.75 Cambio de sellos hidroset β =1. Reparaci´ on v´ alvula alivio Hidroset β =1.20. Reparaci´ on v´ alvula alivio Hidroset Cambio de filtro de lubricaci´ on Cambio de sellos hidroset El desarrollo de la soluci´ on esta basado en el modelo de Weibull. se realiz´ o en Matlab.08 γ =689 η =32.181 γ =3333 η =330.39 Cambio de filtro de lubricaci´ on β =1. As´ ı el desarrollo de estas tareas. Esta elecci´ on fue hecha en base a que son componentes parte de un mismo sub-sitema(Hydroset).84 Esto se realiz´ o ocupando los historiales de estos tres modos de falla y. 38 . Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas En esta secci´ on se ocuparon los siguientes modos de falla. La obtenci´ on de los par´ ametros de Weibull.5 γ =265 η =51. permite aprovechar el tiempo en las intervenciones y minimizar el costo que implica la detenci´ on de la m´ aquina(Cf ). agrup´ andolos en Excel. Los valores de resultado son. mediante el programa Solver se obtuvieron los resultados de la tabla 13.

12 3200.Cuadro 13: Desarrollo en Excel S i etha_i beta_i s_i c^r_i k_i*T M_i Φ _i S/T ΣΦ _i J k_i T 2000 1 51.25 1 70.18 8 2008 70.37 65.75 1.12 321.12 2 32.28 3 330.76 28.08 8 2008 70.52 115.39 1.70 1 1 39 .55 45.73 144.40 4.84 1.12 4569.50 8 2008 70.

21.119t − 1 As´ ı µ = 0. la vida u ´til del equipo ha sido estimada con un error de 6 a˜ nos aprox. Este Valor difiere mucho de la vida u ´til dada por dise˜ no.6 y con esto se determina que t=23.119 Por lo tanto 0. el gr´ afico de Kauffmann entrega que µ t=2. Se consider´ o el modelo de depreciaci´ on exponencial. la estimaci´ on realizada se ha hecho en base del CGM. 30 a˜ nos. Reemplazo Optimo de Equipos En esta secci´ on se busca evaluar el periodo ´ optimo para reemplazar el chancador. Depreciaci´ on: Mediante una aproximaci´ on exponencial en el tiempo.119 (19) (18) Con estos resultado y tomando A/a = 27. ya que no es un producto tecnol´ ogico que requiera de una depreciaci´ on acelerada y costo exponencial ya que los costos comienzan a crecer r´ apidamente con el transcurrir del tiempo. y aproximando un crecimiento exponencial con ley: C = 8000000e0.11 λ = = 0. 40 .95 µ 0. y dado que no se conoce este valor con certeza. Depreciaci´ on exponencial: e−λt = 0.033)/30 = 0.033 as´ ı λ = −ln(0.11 (17) (16) Costos de mantenci´ on y operaci´ on:estimando el costo de mantenci´ on y operaci´ on el primer per´ ıodo de tiempo como un 4 % del costo del equipo nuevo.7 a˜ nos. se calcul´ o un valor estimativo del par´ ametro lambda.

22. An´ alisis Bibliogr´ afico Resumen de Papers estudiados Resumen de [2] Este paper presenta un modelo de predicci´ on del desempe˜ no de un chancador c´ onico en base a la capacidad total del chancador y la distribuci´ on del tama˜ no de la roca. 41 . Ambos papers. Comentarios y Utilidad Con respecto a la primera referencia.2. se puede recomendar este m´ etodo para ser implementado com par´ ametro indicador a tomar en cuenta en posibles pol´ ıticas de mantenciones predictivas. as´ ı se ve las fuerzas a las que est´ an sometidas las lainas y c´ oncavos de desgaste. tienen la ventaja de que han sido desarrollados para Sandvik Rock Processing. permite conocer de una forma m´ as anal´ ıtica el proceso que se lleva a cabo en los chancadores de cono. en base a esto se calcula la distribuci´ on de presiones que se ejercen en las lainas y c´ oncavos de un chancador y calculan las fuerzas resultantes. que es una de las principales empresas en el dise˜ no de estos equipos. 22. el dise˜ no de la potencia requerida para realizar el proceso de conminuci´ on. Tiene como conclusi´ on. 22. estos mapas pueden ser usados para elegir los par´ ametros de operaci´ on de un solo chancador o de una planta. A partir de estos par´ ametros se crean los mapas de desempe˜ no del chancador (CPM). junto con el eje principal. que es la falla principal que presenta el equipo. En relaci´ on al segundo. Resumen de [3] Este paper describe mediante una ecuaci´ on el comportamiento de las rocas en el proceso de chancado.1.

que es el eje principal. los resultados corregidos se muestran en la tabla 15. 23. . y 15. 42 . utilizando el modelo de Weibull. cu´ anto tiempo se puede postergar antes de que ocurra la falla?. El modelo es utilizado para el componente cr´ ıtico del equipo. seg´ un esto se realiz´ o una estimaci´ on de los nuevos par´ ametros de Weibull a utilizar. Se necesitan los siguientes par´ ametros: Costos de intervenci´ on (Ci ) y de falla (Cf ) de inspecci´ on para los siguientes escenarios: • Inspecci´ on • Correcci´ on • Prevenci´ on Tiempo requerido para reparar Tr d´ ıas Tiempo requerido por una inspecci´ on Ti d´ ıas Tasa de arribo de fallas λ f allas/dias Par´ ametros de Weibull estimados son: • β • η Estos par´ ametros se deben estimar subjetivamente mediante cuestionarios realizados a los mantenedores. muestran gr´ aficamente el comportamiento de b y de CGM.23. respectivamente. Utilizando el algoritmo presentado en la referencia [1]. Estos han sido ya estimados en puntos anteriores por lo que no se detalla el como han sido calculados. Para la estimaci´ on de los par´ ametros β y η . ambos en funci´ on del tiempo entre inspecciones.43 y η = 218. y as´ ı estimar la funci´ on densidad de probabilidad (f(t)) y acumulada (F(t)). Desarrollo del Modelo En esta secci´ on se emplea el m´ etodo entregado en el apunte del curso para determinar el tiempo ´ optimo entre inspecciones minimizando el CGM. Las figuras 23. se realiz´ o el cuestionario antes dicho y se obtuvo que 100 horas antes de producirse la falla se pudo haber observado el defecto mediante una inspecci´ on. con preguntas como ¿Hace cu´ anto tiempo podr´ ıa haberse observado la falla en una inspecci´ on? o ¿Si no se reparase el defecto. Que son β = 1.1. Los valores utilizados para el uso del modelo se muestran en la tabla 14. Se realiza el mismo procedimiento hecho en el informe anterior. Usando los valores de la tabla 15. se obtienen la probabilidad b de que un defecto se convierta en falla y el costo global (CGM ). Esto se realizar´ a del punto de vista de evoluci´ on de defectos.1. considerando la probabilidad de que un defecto se convierta en falla. obteniendo los nuevos par´ ametros a utilizar en la aplicaci´ on de este modelo. Evoluci´ on de Defectos e Inspecciones.

97 1 ln(ln( 1− Fi )) -2.13 0.insp Cg.03 0.06 0.04 b 0.02 fallas/dias η β Ti Tr Cg.25 -0.Cuadro 14: Par´ ametros Utilizados λ 0.) Fi ln(T ) 750 780 820 890 950 1010 1060 0.corr 167 1.01 0 0 5 10 15 20 25 Tiempo [días] 30 35 40 45 50 Figura 14: Probabilidad de que un defecto se convierta en falla 43 .02 0.86 6.76 -0.07 0.79 6.02 0.63 0.01 -1.33 0.50 0.71 6.75 0.33 8 47 47 dias dias KUSD KUSD KUSD dias i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 15: Estimaci´ on de par´ ametros Weibull Tiempos corregidos por inspecciones (hrs.92 6.38 0.166 0.73 0.66 6.05 0.25 0.88 6.62 6.37 -0.prev Cg.65 0.

40 39 38 37 Costo Global [KUSD] 36 35 34 33 32 31 0 5 10 15 20 25 Tiempa [días] 30 35 40 45 50 Figura 15: Costo global de mantenci´ on De la figura 15. y este par´ ametro indica el tiempo que asegura la no existencia de fallas. En la estimaci´ on de los nuevos par´ ametros de Weibull. Este m´ etodo. mientras que este m´ etodo considera el modelamiento estad´ ıstico por el cual un defecto se convierte en falla. Adem´ as con la realizaci´ on de este modelo. ofrece ventajas y desventajas frente al presentado en el cap´ ıtulo Frecuenci de Inspecciones ya que no requiere de un an´ alisis acabado para encontrar los par´ ametros pero si obliga a estimar la probabilidad de que un defecto se convierta en falla. implica una mayor utilizaci´ on del componente y un menor costo asociado a la no producci´ on (el equipo debe ser detenido) y al costo de inspecci´ on. se obtuvo una frecuencia ´ optima de 20 d´ ıas. La diferencia entre ambos modelos radica que el modelo desarrollado en el cap´ ıtulo Frecuencia de Inspecciones estudia directamente la influencia de la frecuencia entre inspecciones sobre la tasa de fallas. 44 . Este modelo minimiza el costo global y por lo tanto el per´ ıodo de 24 d´ ıas cada inspecciones es la frecuencia a seguir. se observa que el costo global m´ ınimo se obtiene para inspecciones cada 24 d´ ıas. El hecho de que se hagan inspecciones 4 d´ ıas m´ as tarde que con el modelo anterior. lo que se busca es encontrar el per´ ıodo ´ optimo para realizar una inspecc´ ı´ on y as´ ı evitar el hecho de que un defecto inicial se convierta en falla. Comentarios En el cap´ ıtulo Frecuencia de inspecciones. el menor valor de η concuerda con lo esperado ya que se ha tomado un tiempo menor entre fallas. 23. mientras que el mayor valor de β es debido a que se considera el equipo m´ as avanzado en su ciclo de vida (Curva de la ba˜ nera ).2.

se obtuvieron los siguientes par´ ametros: β = 1. (21) Costo de reparaci´ on Cm . el cual fue determinado en el cap´ ıtulo de An´ alisis de Pareto del informe 1. El costo de no producir es de 2000 U SD/hr. El equipo nuevo tiene un valor de 800000 U SD. en este tiempo se considera el desmontaje de los componentes antiguos y la instalaci´ on de los nuevos.2553 η = 229 γ=0 La estructura de costos es: cg = cr + co · (n − 1) + cm · 0 t λ(x)dx (20) Los costos a considerar son los siguientes: Costo de reemplazo Cr Costo de Overhaul Co . se realizar´ a un estudio en base a la distribuci´ on de Weibull para el componente cr´ ıtico (Eje principal). 24. Que tiene la siguiente estructura Co = Cint.o + Cf. Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci´ on Weibull Esta secci´ on tiene por objetivo el determinar el intervalo ´ optimo para realizar el overhaul al equipo chancador. El costo del respuesto se estima en 100000 U SD.o se divide en costo de mano de obra y de repuestos. (tabla 8). Para la estimaci´ on de estos. Para esto. El overhaul tiene una duraci´ on de 10 horas. mas los bujes y descansos. Overhaul/Reemplazo con Programaci´ on no Lineal. 45 . Por otro lado. mientas que el otro 20 % est´ a dado por tareas relacionadas al trabajo sobre este componente. se considerar´ a lo siguiente. Se justifica el uso del eje principal como agente para determinaci´ on del overhaul por el hecho de que ´ este representa el 60 % de los costos.o Donde el costo de intervenci´ on Cint. por lo que el costo asociado a la mano de obra es de 200 U SD.1. Por lo que el costo de no producir debido al overhaul es de es de 2000 ∗ 10 = 20000 U SD.. para la realizaci´ on de esta tarea se necesita de 5 personas con un costo de 4 U SD/hr. En base a los resultados obtenidos en el cap´ ıtulo ”Modelo de Weibull para un modo de falla”del segundo informe para este componente.24. considerando el repuesto del eje principal.

es decir. en esta se ve que el hecho de realizar un reemplazo (overhaul cr´ ıtico). ya que para bajos valores de p. mantenciones con un nivel no muy alto de mejoramiento. los costos est´ an dados por: Cr=800000 U SD Co=120200 U SD Cm=47000 U SD p=1 El factor de mejora p. no es v´ alida cuando p = 1 se tomar´ a limp→1 H Matlab. est´ a dado por el costo estimado en el cap´ ıtulo 1 del informe 2. Al realizar un an´ alisis de sensibilidad sobre el valor de p. Con esto se obtiene: m=86 s=128 Esto quiere decir que se debe realizar Overhaul cada 4 meses y que el reemplazo del sistema se debe hacer a los 30..7 a˜ nos). Por lo tanto. la relaci´ on mostrada es la siguiente: ˆ (nTs ) = H Ts η β n n−i i−1 β (n q i i )p i=0 (22) ˆ (nTs ) es el numero de fallas en el tiempo entre reemplazo y reemplazo. El modelo mostrado en [1]. se ha considerado 1. dado que el overhaul que se realiza en la empresa puede ser considerado extremo.Siguiendo la ecuaci´ on 21. se observa que al considerar la realizaci´ on de overhauls peri´ odicos se aumenta la vida u ´til del equipo en 6 a˜ nos. se obtiene la tabla 16. es de gran importancia para extender la vida del equipo.15). se obtiene un costo de overhaul de 120200 U SD. Dado que la relaci´ on 22. la vida u ´til del equipo se ve seriamente disminuida. 46 . ya que no se hace reparaci´ on de componentes. Al comparar este valor de reemplazo con el visto en el cap´ ıtulo de Reemplazo ´ optimo del equipo(23. m´ as bien. que representa t λ(x)dx Donde H 0 ˆ (nTs .15 a˜ nos (86*128/365=30. y es de 47000 U SD. no consider´ los overhauls se use el reemplazo de componentes. usando en la ecuaci´ on 20. El costo de reparaci´ on. se realiza un reemplazo con a el hecho de que en un componente nuevo que lo deja como nuevo. lo cual es un beneficio por el elevado costo de adquisici´ on del sistema.

68 28. indica que la pol´ ıtica de reemplazos llevados en la planta es la correcta.8 0. Lo que no invalida completamente el modelo. en relaci´ on a los resultados obtenidos en el cap´ ıtulo Frecuencia Optima de Reemplazo. solo existe una parada de planta general.999 1 Cuadro 16: An´ alisis de Sensibilidad m s Tiempo de Reemplazo 4 5 8 11 85 86 214.43 124 128 2. la diferencia entre un factor p = 0. donde se realizan reemplazos y no reparaciones de los componentes.88 30.2.7 0. Esta parada se realiza una vez al a˜ no. Si bien en un an´ alisis m´ as detallado se deber´ ıan considerar todos los modos de falla el hecho de considerar uno s´ olo da una buena estimaci´ on del tiempo entre overhauls.15 24. A la luz de los resultados obtenidos.95 y p = 1 implica una diferencia en la vida u ´til de 20 a˜ nos aproximadamente.9 0. se observa que realizar overhaul peri´ odicos extiende la vida u ´til del equipo en 5 a˜ nos.p 0. por las razones anteriormente discutidas.66 4. donde se realizan las mismas tareas que en un overhaul. El uso del factor de mejora p = 1 se justifica ya que es el que se acerca m´ as a la pol´ ıtica actual de mantenci´ on de la planta de Chancado Secundario.97 155. Actualmente en la planta de chancado. ya que como se ve en la tabla 16. El estudio de sensibilidad sobre p. el 2 de enero.70 3.84 166. 47 .78 196. no se tiene una pol´ ıtica de overhauls programados. sin considerar el resto.95 0. Comentarios Es importante destacar que en el desarrollo del modelo utilizado solo se ha considerado el modo de falla principal.35 2.

comprador y fabricante. por lo tanto. se necestian los par´ ametros de Weibull. son los siguientes: ηo = 229. y usando las relaciones anteriores.1. Estos valores luego se parametrizaran para que el costo sea una funci´ on del par´ ametro m. 25.2553.1. se obtiene lo siguiente: Cr (m) = 7320 · m + 31000 (24) Para la determinaci´ on de los costos de mantenci´ on preventiva por unidad de tiempo. Tiempo de vida Tl = 24 a˜ nos. Ya que se deben considerar ambos escenarios. Cr (m = 10) = 120200 U SD. Para un alto nivel de mantenci´ on preventiva (m=10). los par´ ametros del modelo Weibull. mejorar´ a la calidad de las mantenciones y no aumentar´ a la periodicidad. As´ ı. Los costos en funci´ on del nivel de mantenci´ on. 25. el modelo debe ser corregido. Evaluaci´ on de Estrategia de Mantenci´ on En esta secci´ on se desarrollar´ a un modelo para determinar la estrategia de mantenci´ on preventiva ´ optima. Con el fin de calcular los costos de mantenci´ on correctiva. el eje principal. Por otro lado. se deben separar el an´ alisis para comprador y vendedor. no considerando para el segundo el costo de falla asociado. ya que en empresas de miner´ ıa este es muy alto y los fabricantes no cubren este aspecto. se considerar´ an los siguientes par´ ametros: Tiempo de garant´ ıa Tw = 3 a˜ nos. En este caso tiene un valor de 47000 USD. dado que se trabajar´ a en base al componente cr´ ıtico del equipo.2. se obtiene: Cr (m) = 7320 · m + 47000 25.25. Para el desarrollo del modelo. Periodos de Garant´ ıa y Mantenci´ on Preventiva. Dado que el vendedor no cubre los costos de falla. se estimar´ an los costos de mantenci´ on correctiva por separado. se obtiene como costo. Obteniendo una recta para ambos puntos extremos. Costo de mantenci´ on correctiva para comprador El valor Cr (m = 0) corresponde a la mantenci´ on correctiva para el modo de falla cr´ ıtico. Costos de mantenci´ on correctiva para vendedor (23) Ya que este no cubre el costo de falla. son los siguientes: 48 . el costo de realizar un overhaul. comprador y fabricante. considerando los puntos de vista de los dos actores en el tema de garant´ ıas.1. se considerar´ an los valores m´ aximos y m´ ınimos para este tipo de mantenci´ on. tal como se ve en [1]. esta suposici´ on se hace con el fin de simplificar los c´ alculos. se considerar´ a que al aumentar el nivel de mantenci´ on m.1. β = 1.

se pueden calcular los costos esperados para comprador y fabricante en los siguientes tres escenarios: Sin mantenimiento Preventivo (a) Mantenimiento Preventivo durante toda la vida del equipo (0.a (MUSD) CB. Dado que se tiene el comportamiento de los costos al variar m.82 16.34 0.62 0.63 0. y 17.(2 operarios con detenci´ on). y el costo de falla asociado(2000USD/hr.22 9. se considera un reemplazo del componente cr´ ıticolos bujes y pernos de carcasa superior-inferior(100000 USD). Por lo tanto: Cm (m = 0) = 600 + 2 ∗ 4 ∗ 1 + 2000 ∗ 1 Cm (m = 0) = 2608U SD.02 0.Para esta tarea.22 19.c (MUSD) 4.26 0.22 12.34 4.Para el m´ ınimo nivel de mantenci´ on (m=0).H.34 0. Tw ) (c) aficamente el comportamiento Los resultados se ven en la tabla 17. m´ as el cambio de aceite de lubricaci´ on (600). por lo tanto.34 0.39 9.34 4.34 4. y las figuras 16.34 0..22 6.07 0.33 0.). Para el m´ aximo nivel de mantenimiento (m=10).b (MUSD) CM. Tl ) (b) Sin mantenimiento preventivo sobre (0.29 6.. Este supuesto se ha hecho en base a la no existencia de datos tan precisos que permitan la correcta estimaci´ on del comportamiento. el par´ ametro de escala ηm resulta: ηm = ηo · ( 10 ) 10 − m (26) (25) En la ecuaci´ on 25. Cuadro 17: Costos para distintos escenarios m 1 3 5 7 9 CB. respectivamente. el costo por H.34 4.92 0. por lo tanto: Cm (m = 10) = 100000 + 600 + 200 Cm (m = 10) = 100800U SD Del cap´ ıtulo Per´ ıodo ´ optimo entre mantenciones preventivas se obtuvo un per´ ıodo de 42 d´ ıas.b (MUSD) CB.14 0.56 12.29 0.23 19.21 0.34 0.c (MUSD) CM. se necesitan 5 operarios y se ocupan 10 horas(5*4*10). se obtiene Cm (m = 0) = 62 Cm (m = 10) = 2400 Linealizando entre ambos puntos. se ha considerado que η var´ ıa linalmente(α = 1) en funci´ on del nivel de mantenci´ on (m).a (MUSD) CM. se considera solo un cambio de aceite de lubricaci´ on.34 49 .22 15. es obtiene la siguiente recta: Cm(m) = 234m + 62 Considerando α = 1. muestran gr´ de los costos tanto para vendedor y para el comprador.

a) C_(M.1 0.a) C_(B.c) Figura 17: Costos para distinto escenarios (Comprador) 25. Comentarios A partir de los resultados se observa que para el comprador no le conviene hacer mantenci´ on preventiva.05 0 0 1 2 3 4 m 5 6 7 8 9 C_(M. Pero al fabricante le conviene que el comprador realice mantenciones preventivas ya que bajan sus costos en reparaciones en el per´ ıodo de garant´ ıa. y si opta por realizarla el aumentar la calidad de la mantenci´ on aumenta los costos.3 0.4 0. 50 .2.0.15 0.25 MUSD 0.c) Figura 16: Costos para distinto escenarios(Fabricante) 25 20 15 MUSD 10 5 0 0 1 2 3 4 m 5 6 7 8 9 C_(B.35 0.2 0.b) C_(B.b) C_(M.

R´ apidamente. ruptura. Retirar pernos de fijaci´ on de tapa del buje (E). Revisar estado de tuerca interior que fija cono de apoyo. Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla (L) Retirar laina usando c´ ancamos de levante y una gr´ ua o gata (M). Planificaci´ on de Tiempos. Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est´ a suelto (O). signos de agripamiento (K). Desmontar buje usando estrobos y gr´ ua (G) Revisar laina.5 mm (D). 51 . Verificar que juego entre buje y eje principal no supere los 3. calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor (J). removerla y reemplazarla (N). si esta est´ a suelta.1. Inspeccionar la corrosi´ on posible u otros da˜ nos (C). Retirar O-ring (F). Las tareas a realizar con su respectiva designaci´ on son las siguientes: Verificaci´ on juego buje ara˜ na-eje. Retirar camisa del eje principal (H) Insertar c´ ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr´ ua o gata (I).26. considerar aspectos como deformaci´ on. Revisar cono de apoyo. En esta secci´ on se realizar´ a la planificaci´ on PERT para las tareas de mantenci´ on preventiva referente al modo de falla principal: Revisar el eje principal y componentes relacionados. ˜ Revisar inspecci´ on visual del cono de apoyo. Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr´ uas adecuadas (B). Planificaci´ on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo. Realizar inspecci´ on visual de estado de laina de desgaste. tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo (N). 26. Remover pernos de remoci´ on de uni´ on carcasa superior y carcasa inferior (A). Revisar buje de ara˜ na. Las tareas a seguir se basan en el ´ arbol de mantenci´ on realizado en el capitulo 2 de la segunda entrega de este trabajo.

Revisar exc´ entricas (R). Levantar el collar de polvo con 4 c´ ancamos de levante (T). Revisar sellos de polvo. eslabonadas a sus tareas predecesoras se muestran en la tabla 18. Realizar inspecci´ on visual del estado del buje exc´ entrica. Verificar excentricidades y tolerancias. Realizar inspecci´ on visual del estado del sello de polvo (U).Revisar platos de presi´ on. Revisar buje exc´ entrica. Todas estas tareas y sus tiempos de realizaci´ on. Realizar inspecci´ on (X). Remover todos los pernos. Remover anillos de sello interno (V). 52 . Realizar inspecci´ on visual del estado de los platos de presi´ on (Q). Remover buje utilizando c´ ancamos y gata de levante (W). incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo (S). Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi´ on intermedio y el plato de presi´ on del pist´ on del hydroset (P).

25 0.25 0.5 0. 53 .I J J L M M L M P P Q S T T V W 0. en cuadros rojos se muestra el camino cr´ ıtico. predecesoras y tiempos asociados Tarea Predecesores Tiempo (Horas) A B C D E F G H I J K L M N ˜ N O P Q R S T U V W X A B B.25 0.5 0.2 0.5 0.2 0.25 La figura 18.2 0.C D E F D. muestra el diagrama Pert para la tarea a realizar.2 0.G H H.5 0.2 horas.5 0.Cuadro 18: Tareas.5 0.5 0.25 0.25 0.5 0.25 0.25 0. Este entrega un tiempo de 7.5 0.5 0.2 0.25 0.5 0.

W X U V G F E O P D N C B A H Figura 18: Diagrama Pert 54 G I J K L M Ñ Q R S T .

Id 30 mins? 15 mins 15 mins 30 mins 15 mins 12 mins 30 mins 30 mins 30 mins 12 mins 12 mins 15 mins 30 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 30 mins 30 mins 21 mins 12 mins 18 mins 30 mins 42 mins lun 15:24 lun 16:06 lun 14:54 lun 15:24 lun 14:36 lun 14:54 lun 14:36 lun 14:48 lun 14:15 lun 14:36 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:00 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:15 lun 13:30 lun 11:36 lun 13:15 lun 11:21 lun 11:36 lun 11:09 lun 11:21 lun 10:57 lun 11:09 lun 10:27 lun 10:57 lun 10:27 lun 10:57 lun 9:57 lun 10:27 lun 9:45 lun 9:57 lun 9:30 lun 9:45 lun 9:00 lun 9:30 lun 8:45 lun 9:00 lun 8:30 lun 8:45 lun 8:00 lun 8:30 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 Duración Comienzo Fin 1 Nombr de tarea A 2 B 3 C 4 D 5 E 6 F 7 G 8 H 9 I 10 J 11 K 12 L 13 M 14 N 15 Ñ 16 O 17 P 18 Q 19 R 20 S Figura 19: Carta Gantt 55 Tarea Tarea crítica Progreso Hito Resumen Tarea resumida Tarea crítica resumida Hito resumido Página 1 21 T 22 U 23 V 24 W 25 X Progreso resumido División Tareas externas Resumen del proyecto Agrupar por síntesis Fecha límite Proyecto: carta gant Fecha: mié 10:16 .

9 0.15 0.4 0.4 0.3 0.25 0.0025 0.7 0.3 0.22 0.70 0.1 0. muestra la carta Gantt para la programaci´ la mantenci´ on preventiva del eje principal.3 0. Los resultados se muestran en la tabla 19.6 0. Comentarios La planificaci´ on de tiempos permite visualizar el tiempo real necesario para desarrollar el trabajo completo considerando la opci´ on de realizar tareas en paralelo y tambi´ en el orden correcto de acuerdo a las necesidades de piezas con el avanzar del proceso.6 0.4 0.21 0.0025 0.5 0.0017 0.7 0. Se ha realizado la planificaci´ on de tareas solamente para el modo de falla principal.0025 0.3 0.1 0.0003 0.48 0.6 0.0025 0.3. La carta Gantt de realiz´ o con MICROSOFT PROJECT.6 0.0011 0.4 0.3 0.19 0. Cuadro 19: Modelaci´ on probabil´ ıstica Tarea A B C D E F G I J K L M P Q R S T V W X Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Pesimista Realista Optimista 0. se sugiere realizar este mismo procedimiento para los diferentes modos de fallas agrupados de modo de optimizar el tiempo total ocupado en las labores de mantenci´ on.48 0.50 0. 26.5 0.5 0.0025 0.3 0.26 sigma2 0.25 0.5 0.0006 0. en este caso.25 0.0006 0.0011 0.0003 0.0011 0.2 0.7 0.26.23 0.50 0. La figura 19.27 0.25 0.0391 26.0003 0. on de realizaci´ on de actividades.6 0.48 0.52 0.3 0.0044 0.25 0.2 0.50 0.2 0.2 0.29 0.8 T 0.0025 0.5 0.7 0.2 0.52 0.2 0.4 0.52 0.47 0.5 0.5 0.4 0.0044 0. Planificaci´ on de Tareas Para realizar la modelaci´ on probabil´ ıstica se ocup´ o el camino cr´ ıtico para estudiar las desviaciones.7 0.15 0. 56 .3 0.2 0.4 0.7 0.5 0.25 0.6 0.5 0.2 0.0044 0.25 0.68 8.4. Planificaci´ on de Cargas.5 0.0025 0.5 0.0011 0.3 0.5 0.2.3 0. el componente cr´ ıtico del equipo.

57 . pero dada las desviaciones est´ andar de los caminos secundarios. Para la realizaci´ on de la modelaci´ on probabil´ ıstica se utiliz´ o el camino cr´ ıtico obtenido del diagrama Pert(fig.) muestran un ahorro de 50 minutos en la realizaci´ las tareas para el componente espec´ ıfico. 18). que implica una disminuci´ on del CGM. para poder as´ ı establecer la cantidad de recursos a utilizar. on de De los resultados de la carta Gantt (figura 19.La carta Gantt permite observar claramente el orden de realizaci´ on de las tarea y las cargas asociadas en los momentos peak. Este supuesto no es totalmente cierto. es correcto realizar este estudio en base a esto. ya que el tiempo total de realizar completamente la tarea depende principalmente de este.

sin considerar una aleatoriedad en el tiempo de llegada del pedido. dada por la no disponibilidad del repuesto: Cf=2000 USD Precio del Repuesto: Pu=8000 USD Tasa de inter´ es (dada por inter´ es bancario): i=10 % Costo de adquisici´ on del pedido: Ca=8500 USD Este costo ha sido estimado considerando el costo de compra.27. El objetivo es obtener la gesti´ on de repuestos ´ optima con el fin de minimizar el CGM.55 a˜ nos.. 58 . la contabilidad del repuesto y su manejo. Los par´ ametros importantes a considerar en la gesti´ on son los siguientes: Costo de falla. para el per´ ıodo T de 825 KUSD. Gesti´ on de Repuestos. es decir. . y considera la estructura de costos antes mencionada. y usando la ecuaci´ on 29. Se realizar´ a la gesti´ on de repuestos con el fin de minimizar el CGM. si este aspecto fuese considerado. el repuesto cr´ ıtico es el eje principal. esta gesti´ on est´ a dada por la cantidad a pedir y cuando pedir. Reemplazando estos valores en la ecuaci´ on 27. se obtiene un valor α = 0. El costo global para el repuesto est´ a dado por la ecuaci´ on 27.1. el almacenamiento. 27.962. q ∗ = 14. cada a˜ no y medio. Comentarios Este an´ alisis de gesti´ on de repuestos se ha hecho en base al estudio de la cantidad ´ optima de pedido (EOQ) para inventarios. se obtiene un valor para la cantidad EOQ. est´ a dado por: α= Y la cantidad optima de pedido dado por: q∗ = 2qCa αPu · i (29) Cf Cf + Pu · i (28) 1 1 q · Ca + · α2 q ∗ Pu i + (1 − α)2 q ∗ Cf q∗ 2 2 (27) Reemplazando los valores en la ecuaci´ on 28. 27. Cg (α∗ ) = k · Pu + Donde alpha. Este resultado quiere decir que la cantidad a pedir debe ser igual a 14 unidades. Adem´ as no se ha considerado el hecho de que la bodega no tenga abasto para el almacenamiento de los repuestos. y la orden de pedido se debe realizar cada T = q ∗ /q = 1. se debe asignar un factor de castigo al costo de almacenamiento. Este valor representa el costo total del repuesto para un a˜ no y medio. se obtiene un costo global. como ya se ha visto en los cap´ ıtulos anteriores. Determinaci´ on de Cantidad Optima de Pedido En el caso de la chancadora.2.

en el estudio desarrollado no se consider´ o la exsitencia de m´ aquinas similares presentes en la planta. as´ ı. Por otro lado. sino que compra el repuesto en base a la experiencia. Esta forma de manejar inventario se hace por la restricci´ on de espacio disponible. con el fin de no tenerlo en bodega mucho tiempo. por lo que el modelo no refleja totalmente la cantidad de repuestos a pedir. mientras un repuesto se ocupa se va pidiendo a los proveedores. La empresa no realiza una gesti´ on de repuestos seg´ un este modelo.para tomar en cuenta este fen´ omeno. 59 .

Cg (n) = n · co + D(n) · cf = 100 · n + 2000D(n) (31) MT T R M T BF ρn (1 + ρ)n (30) = 0. se obtiene un total de 100 USD/hr. Redundancia Optima.(35 d´ ıas) MTTR=3 hr. ya que si bien existe m´ as de un equipo operando. MTBF y MTTR considerando el equipo completo. usando estos valores. sumando este costo al primero.1. se tiene la funci´ on de costo global asociado a la redundancia de m´ aquinas. se obtienen los siguientes tiempos: MTBF=850 hr.. Dado esto. se us´ o el historial de fallas presentado anteriormente. Es por esto que el enfoque que se le dar´ a a esta secci´ on.0035 Por otro lado. valor estimado anteriormente y usado en todas las secciones. Como ya se ha mencionado en los informes anteriores. La estimaci´ on del costo de operaci´ on se hace en base a los costos asociados al consumo el´ ectrico del chancador y a las H. Costo de operaci´ on por unidad de tiempo de la m´ aquina Co . es el de evaluar si la medida est´ a bien tomada o es necesario tener una cantidad de equipos en paralelo que sean capaces de absorber la carga en caso de que falle uno de los sistemas presentes en la planta de chancado secundario. Estudio de Redundancia en Planta de Chancado En la planta de chancado secundario se cuenta con 8 chancadores en paralelo que procesan el mineral y lo entregan a la pr´ oxima l´ ınea de producci´ on que es la planta de concentraci´ on de mineral. se tiene la proporci´ on esperada en que una etapa no opera: D(n) = Donde ρ = 31. estos operan a m´ axima capacidad y no detienen su producci´ on salvo la falta de mineral proveniente de chancado primario. 28. Para la estimaci´ on de MTBF y MTTR. seg´ un la ecuaci´ on 60 .. La estimaci´ on de ambos valores es la siguiente: El costo de falla tiene un valor de 2000 USD/hr. Suponiendo la existencia de n m´ aquinas en paralelo. Para el desarrollo de este modelo se requieren los siguientes valores: Costo de falla Cf . este es de 4 USD/hr. en la planta de chancado el concepto de redundancia no es aplicable desde el punto de vista del curso. en el caso de la empresa en cuesti´ on esta hip´ otesis no se cumple. Para el desarrollo del modelo se asumir´ a una suposici´ on fuerte que es el hecho que basta con que una m´ aquina opere para que el nivel de producci´ on no se vea afectado. se considerar´ a el estudio de redundancia activa.H de los operarios a cargo del funcionamiento de la m´ aquina.28.

Sin embargo.89E-15 6. y 31.Cuadro 20: Costos globales para distintos n´ umeros de m´ aquinas n D(n) Cg(n) USD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 3. Este estudio concuerda con el hecho que la empresa se encuentra dentro de un plan de ampliaci´ on de capacidad de beneficio (ACB).35E-08 1. es conveniente aumentar la cantidad de equipos. por lo cual el hecho de ampliar la capacidad de planta.90E-25 107 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 28. no es solo instalar un chancador m´ as en paralelo. si bien en la empresa no se tienen mayores restricciones de presupuesto.53E-10 5. Este estudio demuestra que la existencia de m´ as chancadores en paralelo aumentan el Cg .52E-03 1..24E-05 4. si las hay de espacio.66E-18 2. no habr´ ıa inconvenientes en instalar m´ as m´ aquinas en la planta. pero a la vez hay mayor producci´ on.2.23E-23 2. donden dentro de los proyectos a desarrollar se encuentra el desplazar los equipos de chancado secundario de la planta de chancado terciario y as´ ı tener el espacio para la instalaci´ on de nuevos equipos en la planta. 61 . en esta se observa que el costo var´ ıa linealmente seg´ un el n´ umero de m´ aquinas. por lo tanto. se obtienen los valores mostrados en la tabla 20. y dado que un chancador reporta utilidades (Beneficioscostos). Comentarios Usando las ecuaciones 30. este modelo no considera restricciones de presupuesto y espacio.34E-20 8..38E-13 1.

Tama˜ no de Cuadrillas. Se ha considerado que la tasa de arribos tiene una distribuci´ on de Poisson. terciarios y al buz´ on. as´ ı µ = nµ∗ El costo de falla es la mencionada anteriormente: Cf =2000 USD/hora. 62 . 29.7 hora/laboreshombre La tasa de servicio para una persona es µ∗ = 1/2.5 USD/hora. Son quince operarios quienes trabajan en la planta que consiste en el ”buz´ on grueso”que recibe las rocas provenientes del chancador primario. 29.37 labores/hora La cual se ha modelado con una exponencial negativa. Las correas transportadoras que llevan el chancado hasta los chancadores secundarios.1. Descripci´ on del Modelo A trav´ es de los datos aportados por la empresa.042 falla/hora. La tasa de servicio es una funci´ on proporcional al numero de personas n.1. Aproximadamente son cinco operarios que se encargan regularmente de las tareas de mantenci´ on preventiva y Overhaul de un chancador. Hay que recordar que cuando se entra a realizar una labor de mantenci´ on sobre el chancador se incurre en un costo promedio de falla Cf = 2000 USD/hr.7 = 0. se ha considerado todos los modos de fallas presentes en el historial y se ha obtenido un promedio de fallas con las que un equipo de cinco personas trabaja normalmente. Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla. Actualmente la planta funciona dirigida por una superintendencia que define las tareas a realizar y que luego entrega una planilla de tareas a ingeniero en ejecuci´ on encargado quien define el tama˜ no de cuadrillas y asigna las tareas. Tasa de arribos: λ = 1 f alla/dia = 0. En este apartado se ver´ a la conveniencia de colocar cierto tama˜ no de cuadrilla para realizar las tareas de mantenci´ on de la planta.29. De la misma forma el tiempo de servicio promedio es: t = 2. Cm se asume en funci´ on de la tasa de servicio y es de la forma Cm = k ∗ µ Cm se estima de una aproximaci´ on del costo de intervenci´ on de todos los modos de fallas esto es: Cm = 12.1.

78. como limpieza o el´ ectricos. Lo que a primera vista puede ser poco rentable (aumentar el personal).2.: µopt = Cf · λ +λ K ·µ (32) De la relaci´ on 32. si el de otros. en realidad se traduce en una disminuci´ on de los costos globales. 63 . este modelo aconseja aumentar la cuadrilla actual de cinco personas. lo que da un total de 8 operarios.. La opci´ on de subcontratar no ha sido considerada ya que por pol´ ıticas de la empresa no se externaliza el servicio de mantenimiento. 29. se desvirt´ ua la posible implementaci´ on de estrategias de mantenimiento del tipo RBM o TPM.. Ya que si se considera la p´ erdida de control en la mantenci´ on y el hecho de que la gente subcontratada tiene menos compromiso con la empresa que los trabajadores estables.63 labores/hr.El valor de k es entonces: k = 33. Con todos estos datos es posible estimar un tama˜ no ´ optimo para la cuadrilla usando la ecuaci´ on 32. se obtiene un valor de µopt = 2. debido al mejoramiento de los tiempos de trabajo y con esto la disminuci´ on de los costos de fallas. Comentarios Como se puede apreciar.

an´ alisis de modos de fallas y ´ arboles de fallas. eval´ uan los an´ alisis hechos. molienda y concentraci´ on. Las herramientas utilizadas por RBM son las matrices de criticidad. Constituci´ on de Grupos. y fundici´ on) donde se cuenta ingenieros que pueden separarse para formar el grupo de gesti´ on y de an´ alisis. En esta secci´ on se abarcar´ an los puntos necesarios para el desarrollo de un plan de mantenimiento RBM. junto con detallar las condiciones actuales de operaci´ on. estos son: Grupo de gesti´ on: responsables de los servicios de mantenci´ on. Grupo de informaci´ on: Recolectan los datos de terreno.3. producci´ on. Etapa I: Estudio del sistema. se realiz´ o una descripci´ on del equipo. servicios econ´ omicos y direcci´ on. 30. Plan de Mantenimiento RBM. esta etapa debe ser resultado del trabajo conjunto de toda la gente relacionada a la m´ aquina. seguridad. considerando distintos criterios. Dado que el RBM es un proyecto a nivel de empresa. Esta es la etapa m´ as cr´ ıtica del RBM. Etapa II: An´ alisis de Fallas. que est´ a encargada de las 4 principales zonas productivas de la divisi´ on (Mina. efecto y criticidad (FMECA). En el proyecto que se desarrolla. la aplicaci´ on del RBM es factible desde el punto de vista que se cuenta con el personal requerido para la formaci´ on de grupos. Adem´ as se utilizaron herramientas 64 . En este proyecto. tanto de sus fallas como de su funcionamiento. El sistema de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad RBM (Reliability Centered Maintenance ) es una estrategia holistica que permite optimizar programas de mantenimiento. 30. el An´ alisis de modos de fallas. calidad de producci´ on o costo de mantenimiento. cap´ ıtulos 4 a 6.2. para la implementaci´ on de estas tareas se necesita un gran conocimiento de los equipos. su ubicaci´ on dentro de la l´ ınea de producci´ on y las condiciones en la cual esta opera en la actualidad. dentro de la planta. 30. los actores incluidos en este son el personal de mantenci´ on. Chancado. Ambos puntos fueron desarrollados en el informe 1. operarios. mientras que el grupo de informaci´ on se puede formar a partir de los mec´ anicos de mantenci´ on de la planta.30. se deben crear 3 grupos interdisciplinarios. se realiz´ o en el cap´ ıtulo 9. En la planta de chancado. mec´ anicos e ingenieros se deben unir a este estudio que busca el an´ alisis de los modos de falla y jerarquizarlos por criticidad. previa capacitaci´ on sobre el funcionamiento del sistema RBM. Para el desarrollo de un plan RBM. Esta etapa busca conocer la m´ aquina. Existe una superintendencia de mantenci´ on. entre los que se encuentran la disponibilidad. Grupo de an´ alisis: prepara el detalle del an´ alisis a realizar. sus componentes.1.

para esto son u ´tiles los arboles de falla (cap.2). En los cuales. implica una falla en el equipo. Eje y lainas con fracturas Chancador no mantiene ranura Desagate prematuro en diferentes parte Eje gira con régimen excéntrico Sistema Eje Principal Excéntrico Hydroset Eje-Piñón Sistema de lubricación Motor Modos de Fallas a a a a a a a a a a a a a a a Figura 20: Matriz Componente v/s Modo de fallas 65 Motor no funciona Buje quemado Eje no gira . Elaboraci´ on del Plan T´ ecnico. inf.4. A modo de ejemplo.10). muestra la matriz equipo v/s modo de falla. es de gran utilidad para asignar tareas al personal de mantenimiento. Esta etapa busca mejorar el actuar del equipo de mantenci´ on en el momento de suceder una falla. que indica en orden secuencial las tareas a realizar. el modo de actuar es dado el modo de falla ir r´ apidamente a los componentes que tanto el FMECA como los arboles de falla indican como posibles. El desarrollo de planificaci´ on de tareas y diagramas PERT. en el caso del proyecto se realiz´ o para el modo de falla cr´ ıtico determinado con las herramientas antes mencionadas. para esto tambi´ en es u ´til el uso de la matriz. Adem´ as se desarrollan arboles de mantenimiento (cap2. que muestran la ruta a seguir para actuar sobre la falla de un componente. cualquier falla de una de las flechas que unen cada componentes.como Diagramas funcionales (cap. en base al FMECA desarrollado anteriormente. la figura 20. En caso de un acci´ on de mantenimiento correctivo. Esta tabla muestra la falla asociada con el sistema del cual pudo ser originada. 6). que dada una falla permiten llegar al origen de la falla. Dada la tarea de mantenci´ on preventiva asociada a la cuadrilla. 30. esta tendr´ a el conocimiento de que seguir paso a paso seg´ un el ´ arbol de mantenci´ on.

en la planta se cumplen las condiciones para desarrollar RBM. Como se ha dicho en el desarrollo de esta secci´ on. en la actualidad se est´ a comenzando con la implementaci´ on de este sistema en la planta de chancado. se han ido abarcando los distintos puntos para la implementaci´ on de este sistema como son los diagramas funcionales. sin embargo. 66 .30. la hoja FMECA. como son la constituci´ on de grupos. la divisi´ on El Teniente es muy amplia. y la construcci´ on de herramientas que faciliten el conocimiento del equipo por parte de mantenedores. Durante el desarrollo del informe semestral. Todas estas herramientas buscan el conocimiento del equipo y la forma de actuar al momento de presentarse una falla. ´ arboles de falla junto con la descripci´ on del equipo.5. Comentarios La implementaci´ on de un plan RBM requiere del compromiso de toda la empresa. pero RBM es aplicable ppor sectores de producci´ on. ya que es un proyecto que la abarca por completo.

Para que equipos y personal sean uno solo. 67 . se pueden medir p´ erdidas de tiempo normalizadas. Mediante capacitaciones y formando una conciencia de trabajo. muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantenci´ eje principal. la implementaci´ on del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en la planta de Chancado secundario es totalmente factible. on preventiva en el La figura 21.2. CheckList Eje Principal . regular y malo son cualitativos. las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el personal de mantenimiento.. Si bien los estados bueno. implica tomar una gran cantidad de agentes involucrados en la producci´ on del producto final. se puede lograr la cohesi´ on entre estos dos departamentos. a veces no considerando posibles fallas que se puedan originar por una sobrecarga en el sistema. y 22. el cobre. esto es un problema a solucionar ya que mediante operaciones se busca lograr la producci´ on. adem´ as se necesita que operaci´ on y mantenimiento trabajen en conjunto. Hoja de Inspecci´ on. Sin embargo. es el hecho que m´ aquinas y personal sean uno s´ olo. Uno de los puntos importantes para que el mantenimiento TPM sea efectivo. Mediante los indicadores.. Indicadores TPM. 31. Las tablas 21. El tomar a la divisi´ on El Teniente como empresa productora.Sandvik H-8000 Mantencion Preventiva Estado Tarea a Realizar Verificar Juego Buje Araña Revisar Buja-Araña Revisar Laina Revisar Cono de Apoyo Revisar Platos de Presión Revisar Excéntrica Revisar sellos de polvos Revisar Buje excéntrica Bueno Regular Malo Acciones Tiempo usado Comentarios Figura 21: Hoja de Inspecci´ on para eje principal 31.31. se necesita que los segundos conozcan a cabalidad el funcionamiento de los primeros. Mantenimiento TPM. el car´ acter de cuantitativos est´ a dado por la descripci´ on de los checklist realizada en el cap´ ıtulo Arbol de Mantenci´ on. muestran el valor de estos indicadores.1. En la planta.

Este valor esta dado principalmente por el hecho de que los equipos se usan las 24 horas del d´ ıa.3. adem´ as. se puede observar que la efectividad global del equipo OEE es elevada. se ve justificado en la medida que disminuya los tiempos para reparar las fallas.98 0.98 0. junto con esto. disminuyendo as´ ı el tiempo entre fallas.97 0..91 0. se pueden disminuir los tiempos de paradas 68 .98 0.Cuadro 21: Tiempos usados para determinaci´ on de par´ ametros TPM Tiempos (min/d´ ıa) Jornada Parada Planificada Configuraci´ on Perdido Para reprocesar Turno diario Configuraci´ on Reprocesar por fallas Parada por fallas De trabajo Operativo Bruto Operativo Neto Operativo usable Productivo Neto RT 1440 120 60 30 40 24 20 30 30 1440 1320 1230 1200 1160 1320 Cuadro 22: Indicadores TPM Indicadores TPM Utilizaci´ on del equipo Disponibilidad te´ orica Eficiencia de operaci´ on Raz´ on de calidad Tpo.93 Al ver los resultados de la tabla 22. los tiempos de configuraci´ on son bajos ya que se hacen por medio de los equipos ASR.96 0. Comentarios Un mantenimiento del tipo TPM.84 0. de operaci´ on efectivo Disponibilida A Efectividad global del equipo Efectividad total del equipo Efectividad neta del equipo EU PA PE RQ UT A OEE TEEP NEE 0. 31.92 0. en tres distintos turnos. alcanzando un valor de 91 %.

con el fin de mejorar el indicador OEE. ya que cuando existen paradas planificadas o no. Este compromiso. en caso de implementar TPM. se logra en base a la capacitaci´ on y creando una conciencia de empresa en la cual no solo baste cumplir con los objetivos de producci´ on sino que se debe minimizar costos para aumentar las ganancias. lo que muchas veces acarrea fallas no previstas. debe ir enfocada al trabajo conjunto entre mantenedores y operadores. operaciones pone a trabajar la m´ aquina a capacidad nominal. El compromiso entre mantenimiento y operaciones es de vital importancia al implementar TPM. La implementaci´ on de TPM. por ejemplo. despu´ es de la intervenci´ on. 69 . una disminuci´ on en media hora por d´ ıa en las paradas planificadas trae consigo un aumento de 2 puntos porcentuales en la efectividad total del equipo TEEP.planificadas.

que es el eje principal. este ahorro es de 192. Mediante el An´ alisis de Pareto se determin´ o el componente cr´ ıtico del chancador. Conclusiones Finales En la primera entrega del trabajo se hizo una descripci´ on general del equipo. A partir de este estudio se crearon herramientas como los diagramas funcionales. el intervalo entre inspecciones.86 KUSD/a˜ no. ´ arboles de falla y mantenci´ on. se ve en la necesidad de tener pulmones entre procesos productivos. se logr´ o relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnostico inicial al momento de presentarse una falla. En la segunda entega. en general las empresas se gu´ ıan por la experiencia. En el tercer informe se determin´ o el tiempo entre overhauls. el tiempo de reemplazo del equipo. la curva de tasa de fallas. entre otros. planificaci´ on de tareas.32. entre estas destacamos el agrupamiento de tareas preventivas o la planificaci´ on de tiempos y cargas. en base al historial de fallas. la existencia de uno de estos entre la planta de chancado y concentraci´ on llev´ o a la necesidad de simular el comportamiento de los equipos. se vio que uno de las grandes dificultades para desarrollar los modelos fue el obtener una estimaci´ on del costo de falla (Cf ). se model´ o el modo de falla cr´ ıtico usando la distribuci´ on de Weibull. una de las tareas m´ as importantes en la mantenci´ on de equipos. Con los par´ ametros obtenidos. an´ alisis FMECA. que pese a ser correcta. Dado que la planta trabaja en procesos en serie. entre estas se puede nombrar la gesti´ on de repuestos. Muchos de los resultados propuestos en el Proyecto son de f´ acil aplicaci´ on en la planta de chancado secundario. Con esto. y as´ ı lograr una mejor estimaci´ on de Cf . Por otro lado. se abarcaron diversos puntos relacionados con la gesti´ on dentro de la planta de Chancado secundario. determinaci´ on de tama˜ no de cuadrillas. para conocer su funcionamiento y sus componentes principales. se determin´ o el MTBF. Ambas solo requieren la capacitaci´ on del personal y no implica una gran inversi´ on en dinero. Adem´ as se realiz´ o un estudio de redundancia de equipos dentro de la planta donde el resultado obtenido concuerda con la pol´ ıtica actual de la divis´ ı´ on El Teniente (plan ACB ). Durante el desarrollo del proyecto anual. Finalmente se realiz´ o un an´ alisis t´ ecnico/econ´ omico con los ahorros que trae consigo la implementaci´ on del plan visto en el proyecto. Todos estos par´ ametros buscan la minimizaci´ on del CGM que es el objetivo primordial de todo plan de mantenci´ on. como ser´ ıa el caso de convencer a una empresa a hacer la gesti´ on de repuestos que se muestra. 70 . La determinaci´ on de este componente es crucial en el desarrollo del proyecto ya que todo el programa de mantenci´ on est´ a basado en el comportamiento de este modo de falla.

CM. El Arte de Mantener . Customers magazine . Santiago. CM. Suecia. R.Out prediction of cone crushers . 71 .Referencias [1] Pascual. Sandvik Rock Processing.Minerals Engineering. Internal Report. Chalmers University of Technology. Universidad de Chile. 2003 [2] Evertsson. [5] Information.Pressure Distributions and Power Draw in Cone Crushers . 11(3:215-231 MAR 1998 [3] Evertsson..Sandvik Rock Processing. 2002 [4] Mantenci´ on de Chancador Sandvik H-8000 . Machine and Vehicle Systems.

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