Universidad de Chile Facultad de Ciencias F´ ısicas y Matem´ aticas Departamento de Ingenieria Mec´ anica

Mantenci´ on de un Chancador Sandvik H-8000 INFORME FINAL

ME57A - Mantenci´ on de Maquinaria Profesor Rodrigo Pascual J.

Sergio Botto G. Daniel Punolef D. Sebasti´ an Rey P.

Santiago, 21 de noviembre de 2003

Indice
1. Evaluaci´ on de Impacto T´ ecnico/Econ´ omico del Proyecto 2. Introducci´ on 3. Objetivos 4. Antecedentes de la empresa 5. Descripci´ on del equipo 6. Identificaci´ on del equipo 7. Diagrama funcional de bloques 8. Condiciones de operaci´ on 9. Condiciones actuales de mantenci´ on 10.An´ alisis de modo de falla ´ 11. Arbol de fallas 12.An´ alisis de importancia 13.An´ alisis de costo de falla 14.An´ alisis de Pareto de los modos de falla 15.Memoria de C´ alculo del Costo por Modos de Falla 16.Arbol de Mantenci´ on 17.Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr´ ıtico 17.1. M´ etodo Iterativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.2. Sensibilidad y Error Cuadr´ atico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.3. Validaci´ on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.4. Curva de Confiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.5. MTBF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.6. Tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.Definici´ on de Estrategia Optima de Mantenci´ on 18.1. Plazo ´ optimo entre Mantenciones Preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.2. Costos de Mantenci´ on Predictiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.3. Costos de Mantenci´ on Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 5 6 7 8 9 11 12 13 14 15 18 19 20 22 24 28 28 28 29 30 31 31 33 33 34 35

19.Frecuencia Optima de Inspecciones 19.1. Minimizaci´ on del CGM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.2. Maximizaci´ on de Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 36 37 38 40 41 41 41 42 42 44 45 45 47 48 48 48 48 50 51 51 56 56 56 58 58 58 60 60 61 62 62 62

20.Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas 21.Reemplazo Optimo de Equipos 22.An´ alisis Bibliogr´ afico 22.1. Resumen de Papers estudiados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22.2. Comentarios y Utilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.Evoluci´ on de Defectos e Inspecciones. 23.1. Desarrollo del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.Overhaul/Reemplazo con Programaci´ on no Lineal. 24.1. Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci´ on Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.Periodos de Garant´ ıa y Mantenci´ on Preventiva. 25.1. Evaluaci´ on de Estrategia de Mantenci´ on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.1. Costo de mantenci´ on correctiva para comprador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.2. Costos de mantenci´ on correctiva para vendedor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.Planificaci´ on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo. 26.1. Planificaci´ on de Tiempos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.2. Planificaci´ on de Cargas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.3. Planificaci´ on de Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.4. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.Gesti´ on de Repuestos. 27.1. Determinaci´ on de Cantidad Optima de Pedido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.Redundancia Optima. 28.1. Estudio de Redundancia en Planta de Chancado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.Tama˜ no de Cuadrillas. 29.1. Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.1.1. Descripci´ on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2

. . . . . . . . . . . . . . Etapa I: Estudio del sistema. . . 30. . . . . . . . . . . . . .5. . . . . . . . Elaboraci´ on del Plan T´ ecnico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hoja de Inspecci´ on. . Comentarios . . . . .2. . . 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . . Constituci´ on de Grupos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31. . . . . . . . . . . . . . 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mantenimiento TPM. . . . . . . . . . .29. . . . . . . . . . .1. . . . . . . . . . 30. . . . . . . . 30. . . . . . . Comentarios . . . .1. . .Plan de Mantenimiento RBM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Comentarios . . . . . . . . . . 31. . . . . . 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3. . . . . . . . . . . . . . . . . 30. . . . . . . . . . . . . Etapa II: An´ alisis de Fallas. . . . . . . . . . 30. . . . . .2. . . . .4. . .3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicadores TPM. . . . . . . . . . . . . . .Conclusiones Finales 63 64 64 64 64 65 66 67 67 67 68 70 3 . . . 32. .

El detalle de los resultados obtenidos en la tabla 1. Cuadro 1: Comparaci´ on Pol´ ıtica Actual v/s Propuesta de Proyecto Costos (KUSD) Pol´ ıtica 1 2 3 Frec. esta disminuci´ on de tiempos. De inspecciones PERT+Frec.74 331. on de la pol´ ıtica de manLa tabla 1.1. se muestran en los cap´ ıtulos de este informe. esta agrupaci´ on implica un ahorro de cerca de 1000 USD/a˜ no. trae consigo un ahorro de 134 KUSD/a˜ no. Agrupamiento de tareas TOTAL Antes 192 329 3. Una s´ ıntesis de los resultados obtenidos es la siguiente: 1.070 0.004 0. muestra un resumen de los ahorros logrados por la implementaci´ tenci´ on propuesta.5 horas en la mantenci´ on del componente principal.6 524.Optima Mant. En el proyecto se realiz´ o un agrupamiento de tareas preventivas para trabajar sobre el Hydroset. si bien no es mucho en relaci´ on a los otros puntos antes descritos. Evaluaci´ on de Impacto T´ ecnico/Econ´ omico del Proyecto A continuaci´ on se har´ a un resumen de los alcances logrados por el plan de mantenci´ on que se detalla en el presente informe.6 Despu´ es 136 195 0. esta tarea se puede realizar para componentes que tengan una mayor importancia dentro del equipo.86 % Ahorro 29 41 79 37 Normalizado 0. Esto se ha logrado ya que una mantenci´ on preventiva tiene un costo asociado menor que una intervenci´ on correctiva. que como se detalla en el informe es el Eje Principal. esta trae consigo un menor riesgo en posibles da˜ nos asociados a una falla en el componente principal del equipo.168 0. 3.74 Ahorro 56 134 2.241 4 . Mediante la planificaci´ on PERT. si bien se hace una detenci´ on m´ as del equipo al a˜ no. se ha logrado la disminuci´ on en 2.86 192. El Ahorro logrado por establecer una pol´ ıtica de mantenciones preventivas es de 56 KUSD/a˜ no. 2.

´ Para el desarrollo de un buen trabajo.2. efecto y criticidad se determinar´ a el componente cr´ ıtico de este equipo. es de gran utilidad para la realizaci´ on de los modelos matem´ aticos que se desarrollar´ an en el presente trabajo. que realiza operaciones de chancado terciario en la Divisi´ on El Teniente de CODELCO-CHILE. En base a este componente cr´ ıtico se realizar´ a un plan de mantenci´ on preventiva en base al modelo de Weibull para fallas. En el presente trabajo se basr´ a en el mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RBM). se realizar´ a un estudio con el fin de mejorar la gesti´ on de mantenci´ on dentro de la planta de chancado con el objetivo de minimizar el Costo Global de Mantenci´ on (CGM). Por otro lado.Mantenci´ on de Maquinaria. 5 . el equipo debe estar bajo un plan de mantenci´ on peri´ odica a cargo de la empresa o de alg´ un contratista que se disponga. El Equipo seleccionado para realizar un plan de mantenimiento. Este consiste en el an´ alisis de un equipo particular perteneciente a una empresa ligada al ambito industrial. Introducci´ on El siguiente informe corresponde a la entrega final del trabajo semestral del curso ME57A . Dentro de este plan se debe llevar un historial de revisiones. donde en primera instancia se realizar´ a una descripci´ on del equipo. es un chancador Sandvik Hydrocone H-8000. que junto a un an´ alisis de modos de fallas. Considerando el historial de fallas se realizar´ a un an´ alisis de Pareto. su funcionamiento y los componentes principales. La informaci´ on recopilada en base a los historiales. reparaciones y los costos asociados a estas actividades.

3. planificaci´ on de tareas. curva de tasa de fallas (λ(t)). tama˜ no de cuadrillas. tiempo de reemplazo de equipo. Realizar un estudio a la gesti´ on operativa de la planta. Determinar el ahorro que se obtiene al implementar el plan de mantenci´ on. Modelar el comportamiento de las fallas mediante el modelo de Weibull y asi determinar par´ ametros como tiempo medio entre fallas(MTBF). como determinar cantidad ´ optima de pedido para bodega. y determinar el componente cr´ ıtico. frecuencia ´ optima de mantenci´ on. Objetivos El objetivo principal del trabajo semestral es dise˜ nar un plan de mantenci´ on preventivo para el Chan- cador Sandvik H-8000. 6 . tiempo entre overhauls. los objetivos generales son: Tener un conocimiento del equipo.

a la planta de concentraci´ on de mineral. dentro de estos u ´ltimos se encuentran los chancadores Sandvik H-8000. Antecedentes de la empresa Dentro de la Divisi´ on El Teniente. Sin embargo este pulm´ on no tiene una capacidad infinita. 7 . el buz´ on se vac´ ıa y se incurre en costo de falla. siguen siendo grandes sumas de dinero. ambos son del tipo c´ onico. En total. Dado que El Teniente opera bajo los conceptos de centro de costos. la Planta de Chancado Secundario tiene como fin la obtenci´ on de una roca de mineral de media pulgada de tama˜ no. la mantenci´ on juega un rol vital ya que las fallas traen costos de no producci´ on muy elevadosm que si bien son disminuidos en parte por el pulm´ on. Entre ambos centros productivos existe un buz´ on de almacenamiento que cubre en caso de fallas. por lo tanto para fallas con un alto tiempo para reparar (TTR). que fueron adquiridos por la empresa hace 3 a˜ nos. existen 3 equipos chancadores secundarios. Dada la gran producc´ ıon de estos equipos. las p´ erdidas asociadas a la no producci´ on. para esto cuenta con equipos chancadores secundarios y terciarios.4. la planta de chancado tiene como comprador de producto final (roca de 1/2 in. que trabajan con la roca de mayor tama˜ no y 8 equipos terciarios.

Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado 7. eje pi˜ n´ on e hydroset 4. Por lo cual la redundancia de equipos solo se aplica en el momento que no exista material proveniente del chancador primario. el cual realiza tareas de chancado terciario. Sistema de lubricaci´ on: Proveer de lubricante al conjunto completo Los datos principales del equipo se resumen en la tabla 2. ubicado en la mina. se considera que no existe redundancia de equipos.5. Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presi´ on ejercida entre planchas de revestimiento 3. Carcasa superior y ara˜ na: cuya funci´ on es la de sostener el eje principal 2. Esta informaci´ on ha sido obtenida de [5]. una falla y la detenci´ on que provoca esta no puede ser cubierta por los dem´ as chancadores. Carcasa inferior: Soporta los conjuntos de exc´ entrica. Exc´ entrico: Elemento que da giro exc´ entrico del eje principal 5. Eje-Pi˜ n´ on: Entrega el torque al exc´ entrico proveniente de un motor 6. Dado que esto sucede en muy raras ocasiones. Cuadro 2: Caracter´ ısticas Principales del Equipo Marca Sandvik Modelo Peso Altura Di´ ametro exterior Angulo de excentricidad Capacidad m´ axima de dise˜ no Color Marca motor Potencia Hydrocone H-8000 66.5 ton 5820 mm 2750 mm 8o 350 ton/hr Azul Siemens 800 HP 8 . Descripci´ on del equipo El equipo con el cual se trabajar´ a es un Chancador c´ onico Sandvik H-8800. Pese a que existen m´ as equipos que realizan las mismas tareas. dado que estos trabajan siempre a capacidad m´ axima. El funcionamiento del equipo consta de 7 conjuntos b´ asicos: 1.

se ve al equipo en funcionamiento. Identificaci´ on del equipo En la figura 1 se muestra el equipo en corte. mientras que en la figura 2. donde la numeraci´ on corresponde a lo visto en la secci´ on anterior.6. Figura 1: Vista en corte del chancador 9 .

Figura 2: Equipo en funcionamiento 10 .

Este diagrama tiene la utilidad de que cualquier flecha que se vea interrumpida implica un falla en el equipo. donde se aprecia la divisi´ on de los principales sistemas con que cuenta el equipo. sus funciones y su interacci´ on con el medio.7. muestra el diagrama de bloques para el chancador. Diagrama funcional de bloques El figura 3. Figura 3: Diagrama Funcional de Bloques 11 .

el ingreso de polvo en la m´ aquina trae consigo fallas en bujes y sistemas de lubricaci´ on. Pese a que en la planta existen electroimanes para la detecci´ on de objetos extra˜ nos. Condiciones de operaci´ on La m´ aquina realiza exclusivamente operaciones de chancado. 12 . adem´ as del que se genera en el proceso mismo. de todas formas una parte de estos entran al chancador. Su funcionamiento es continuo durante el d´ ıa. este tipo de situaciones acarrea la mayor cantidad de fallas en los revestimientos del poste y de la carcasa superior. solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas. donde la exigencia es m´ axima debido a las presiones ejercidas para la trituraci´ on del mineral.8. El equipo est´ a expuesto a un ambiente con alta concentraci´ on de polvo. El chancador recibe un flujo de mineral aproximado de 340 ton/hr.

De cambio 1200 2000 2000 1200 5000 5000 10000 5000 3000 Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Temperatura mayor a l´ ımite Corrosi´ on o inicio de grieta Indicios de quemado Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Mantenci´ on Correctiva Sello hidroset Valvula alivio Hidroset Manguera de lubricaci´ on Intercambiador de calor Perno Top Shell y Bottom Shell Buje de Bronce del excentrico quemado Cuerpo excentrico Suples Top Shell Manguera lubricaci´ on retorno Valvulas pieso limitadora 13 . A modo de ejemplo. El principal conjunto del equipo es el poste o eje principal. el equipo recibe una mantenci´ on oportunista. y dado que en la mayor´ ıa de estos casos se debe desmontar todo el equipo. Seg´ un la informaci´ on recopilada. contiene algunos componentes del chancador y sus tiempos de mantenci´ Los tiempos de esta tabla se han obtenido de la referencia [4]. es decir. Condiciones actuales de mantenci´ on En la actualidad. se revisa el interior del chancador y se repara lo que tenga indicios de falla. on. la tabla 3. Para la mantenci´ on de los chancadores. los t´ ecnicos se dividen en cuadrillas de 5 personas para desmontar el equipo y de 2 personas para el reemplazo de conjuntos menores.9. existen ciertos componentes cr´ ıticos que reciben una mantenci´ on programada. para este existe una mantenci´ on preventiva. a las partes menos cr´ ıticas no se les hace mantenci´ on preventiva porque implica una detenci´ on total de la l´ ınea de producci´ on. se cuenta con un equipo que ingenieros y t´ ecnicos a cargo del buen funcionamiento de equipos. Tipo de mantenci´ on Mantencion Preventiva Cuadro 3: Frecuencia de cambio actual Item Laina poste Cambio de Aceite lubricaci´ on Cambio Filtro de lubricaci´ on Cambio poste y Top Shell Valvula de Control Cambio INNER Filtro Pi˜ non Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell Frec.

con correas. aire en Fijar altura mantiene la Mala calidad de con mayores sistema de poste ranura entre mineral consecuencias hydroset. valvula de seguridad no El chancador no Posibles daños estanca. Fijación de Impacto. y unidad no opera (más oscuro) excéntrica Parar y desmontar Color que Chancador chancador. sello no piezas del buje funciona Fuga de aceite. o rellenar. no opera Instrumentos limpiar o cambiar válvulas medir distancia Ruidos entre ejes. correspond indicadores a la causa básicos de la falla Revisar Chancador estado de no opera pernos Reemplazar pernos en mal estado 5 Métodos de detección Chancado Eje no gira de mineral Eje gira muy Chancado rápido o con de mineral régimen excéntrico Chancado Lainas de mineral quebradas Chancado Eje con de mineral fracturas Gripaje entre Mal eje principal y funcionamiento Ruptura de eje buje excéntrico del eje Gripaje en portacojinetes de collar Elementos extraños en el chancador Mal funcionamiento Ruptura de eje del eje fractura de material de desgaste Ruptura de eje Fatiga de Posibles daños material debido Fractura de eje con mayores a vibraciones consecuencias presentes Excéntrico Aceite sucio. Chancador niveles y reemplazar no opera temperatura o reparar lo de aceite necesario 4 Cuadro 4: FMECA 14 . Chancador temperatura controlar no opera de aceite. toma el eje. Chancador anormales en evitar no opera el chancador juego. An´ alisis de modo de falla A continuaci´ on se presenta el an´ alisis FMECA de modos de falla. pernos de equipo vibraciones fijación cortados Mantener temp. niveles de baja de nivel aceite Controlar tubos de aceite. aceptable en el equipo Desgaste en diferenetes partes del equipo 3 Hydroset 3 Eje Piñón Ruptura de piñón 3 Motor Posibles daños Motor funciona con mayores consecuencias 2 Carcazas superior e inferior Chancadaor con Posibles daños estructura con mayores abollada consecuencias 1 Sistema de lubricación Baja capacidad de aceite. prematuro de potencia y en chancador desgaste de piñón buje Suministro de Dar torque Motor no energia. nivel Chancador Por de aceite.10. 5 controlar no opera (más oscuro) piezas de cojinetes Virutas de Chancador acero a la Reemplazar 5 no opera salida del lainas chancador Chancador Reemplazar Instrumentos no opera eje cambiar Aumento de filtro. al funciona. Chancador estado de según no opera correas. piezas falla en intercambiador de calor Ruptura de distintos componentes Cambio de Revisar aceite. poste y laina válvula maniobra no estanca juego de engranajes mal Desgaste Transmitir Sonidos extraño montados. Daños Subsistema Eje Principal Función Modo de Falla Causas Efectos de nivel Efectos Efectos locales superior finales Acciones correctivas Gravedad(1 a 5) Desmontar Color que Chancador eje principal 5 toma el eje. controlar tornillos Reparar. perdida en Desagaste en mangueras. chancador ruidos extraños condiciones ambientales Fracturas. Aumento de Dar giro Buje de Bronce filtro de aceite desgaste en las Buje quemado excéntrico quemado tapado. ´ este se muestra en la tabla 4. verificar reemplazar conexiones.

Chancador no funciona Falla Sist. Eje piñón no gira Sello de polvo roto Cono de apoyo suelto Eje agripado con buje excéntrico Ruptura de tuerca inferior Ruptura camisa del eje Falla conjunto excéntrico Eje quemado Corona no engrana Falla anillo retención Falla corona de polvo Falla chaveta de centro ´ Figura 4: Arbol de Falla del Chancador 15 . Laina quebrada Falla eje Principal Falla conjunto excéntrico Ruptura del eje Hydroset no mantiene ranura Conj. y 6. 5. este sirve como herramienta para diagnosticar con mayor precisi´ on y menor tiempo el origen posible de esta. ´ Arbol de fallas arbol de falla del equipo en estudio. En las figuras 4. Lub. Los elementos de cada componente fueron obtenidos de la referencia [4].. se presenta el ´ La utilidad de los arboles de fallas es que al momento de provocarse una falla.11.

Falla válvula purga de aire Conj. Eje piñón no gira Desgaste piñón Falla en eje Motor no funciona Falla anillo seguro Ruptura chaveta Falla tapa int. Falla válvula aux. rodamiento Falla en rodamientos Falla en ORing Falla arandela de desgaste ´ Figura 5: Continuaci´ on Arbol de Falla 16 .Hydroset no mantiene ranura Falla de ORing Falla válvula seguro Falla válvula Ppal.

Aceite no circula Aceite con temperatura elevada Colector de suciedad tapado Bomba ppal. De retención Filtro de aceite tapado Falla en radiador Termostato TG1 no actúa Termostato TG2 no actúa ´ Figura 6: Continuaci´ on Arbol de Falla 17 . Lub.Falla Sist. No trabaja Falla en válv.

05 0. por lo que se considera como mejor m´ etodo para el an´ alisis de importancia es el juicio bien alisis de importancia informado y la experiencia de los encargados de mantenci´ on.12.01 0. Este se hizo en base a los tiempos que implican cada falla y el costo asociado a esta junto con la informaci´ on recopilada en entrevistas con mantenedores del equipo. muestra el an´ obtenido.02 0.01 18 .06 0.02 0. La tabla 5.01 0.02 0.15 0.50 0.02 0.04 0.04 0. An´ alisis de importancia Con los datos obtenidos resulta dif´ ıcil hacer un an´ alisis de importancia ya que se dispone de un historial reducido.01 0. para este an´ alisis se tom´ o como intervalo de tiempo el a˜ no en el cual se posee el historial.03 0.01 0.03 0. Cuadro 5: An´ alisis de importancia Modo de falla Probabilidad de Falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci´ on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci´ on Manguera de lubricaci´ on Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell 0.

adem´ as del precio del repuesto asociado a la mantenci´ on.06 0. Se recopil´ o el historial de fallas del equipo entre los meses de Enero y Junio del a˜ no 2003.00 0.40 1. se obtiene la tabla 6.40 CGM 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23 19 . se estima que el costo de falla asociado a la no producci´ on es de 3800 USD. Esto es en primera aproximaci´ on.40 0.1 0. se deber´ a hacer una simulaci´ on para ver el verdadero costo de falla por equipo.80 0.60 0.85 USD/libra.01 0. 2 5 2 2 5 5 5 2 2 2 5 5 2 2 2 2 2 Crep 4 10 1 1 30 80 18 0. El costo de almacenamiento se tomo como un 8 % del valor del repuesto. El costo de hora hombre promedio es de $3.03 0. An´ alisis de costo de falla Para realizar el an´ alisis de costo de falla.6 0. se consideraron los siguientes puntos.01 0.trab. fallas 4 2 6 10 4 7 2 2 2 4 2 2 2 2 2 4 4 Cant.7 0.65 0.05 3. El flujo a trav´ es del chancador es de 3.00 8. Cuadro 6: An´ alisis de costos de falla CGM(KUSD) Modo de falla Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell Cambio de Aceite lubricaci´ on Cambio Filtro de lubricaci´ on Cambio INNER Cambio poste y Top Shell Cuerpo excentrico Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Intercambiador de calor Laina con deformaciones Laina poste quebrada Manguera de lubricaci´ on Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Sello hidroset roto Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora hrs.5 11 11 Cf 12 18 12 20 32 140 16 6 6 16 16 16 8 4 4 12 12 Ca 0.01 0. asumiendo que el valor del cobre es 0.3 4 4 Ci 10 5 4 5 30 70 9 0.2 0.000/hr.00 1. debido a la existencia de un pulm´ on con capacidad de almacenar mineral. tomando en cuenta las condiciones anteriores.1 7 6 6 0.1 0.2 0. Este an´ alisis es una primera aproximaci´ on al an´ alisis de los costos de falla Para las fallas entre julio de 2002 a junio de 2003.Det 2 5 1 1 4 10 4 2 2 2 4 4 2 1 1 2 2 Cant.13.06 0..60 0.3 (ton de cobre fino seco)/hr.2 13 3 3 0.

75 0.20 0.79 0.97 1.97 0.23 0.98 0.91 0.50 0.10 0.86 0.87 0. se obtiene la curva de la figura 7.89 0. se obtienen los resultados de la tabla 7.99 0.93 0.95 0.65 0.17 0.97 0.93 0.14.30 0.73 0. An´ alisis de Pareto de los modos de falla El an´ alisis de Pareto busca la determinaci´ on de componentes cr´ ıticos.67 0.90 0.00 Graficando los datos obtenidos en la tabla 7.53 0. ordenando los datos por costo de forma descendente. Cuadro 7: An´ alisis de Pareto Costos (KUSD) Modo de falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci´ on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci´ on Manguera de lubricaci´ on Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Fi 6 10 12 14 18 28 30 32 36 40 44 50 52 54 56 58 60 Fi/Ft 0.60 0.83 0. 20 .47 0.99 1.50 0. Usando los costos calculados en el punto anterior.83 0.00 Costo total 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23 Ci 22 46 62 87 152 370 397 403 409 439 459 479 488 492 537 560 583 Ci/Ct 0.70 0.

90 0.70 0.2 0.1 0.50 0.20 0.4 0.80 0.40 0.10 0.5 0.7 0.9 1 Fallas Figura 7: Gr´ afico de Pareto 21 .30 0.60 Costos 0.3 0.00 0.1.8 0.6 0.00 0 0.

15.

Memoria de C´ alculo del Costo por Modos de Falla

En esta secci´ on se analizar´ a el costo asociado a tres modos de fallas: Falla de eje principal Corte de pernos carcasa superior e inferior Falla en filtro de lubricaci´ on El CGM se divide en: Costo de falla (Cf ) Costo de almacenamiento (Ca ) Costo de intervenci´ on (Ci ) Este u ´ltimo se divide en: Costo de repuesto (Crep ) Costo asociado a mano de obra (CHH ) Costo de material fungible (Cf ung ) Se han tomado las siguientes consideraciones para los tres tipos de falla: 1. El costo de fungibles se ha despreciado dado su magnitud frente a los dem´ as tipos de costo. 2. El costo de almacenamiento se ha supuesto como un 6 % del costo del repuesto ref [1]. 3. El costo de H.H. es de 4U SD/hr. El flujo de mineral que pasa a trav´ es de un chancador es de 3.4 tonCu/hr., por lo que inicialmente el costo de falla ser´ ıa de 6000 U SD/hr, pero dada la existencia de un buz´ on de mineral al final de la planta de chancado, el costo de falla disminuye a 2000U SD/hr.. Dado que el buz´ on esta en caso de que existan fallas. Los tiempos de reparaci´ on (TTR) fueron obtenidos como un promedio del historial de fallas, en base a los tiempos de la tabla 6. Dado que no existe redundancia de equipos y que ´ estos trabajan a m´ axima capacidad solo se toma como costo de falla la no producci´ on, contando la existencia del buz´ on (pulm´ on de alivio). El costo de los repuestos utilizados se resume a continuaci´ on: Eje principal: 80000 U SD Pernos carcasa inferior-superior (4): 120 U SD Filtro de lubricaci´ on: 500 U SD La cantidad de mec´ anicos por tarea es: Eje principal: 5 mec´ anicos 22

Pernos carcasa inferior-superior: 2 mec´ anicos Filtro de lubricaci´ on: 2 mec´ anicos En la tabla 8. se resume el costo por modo de falla. Cuadro 8: Costo por Modo de Falla Costos (USD) Hrs. Det. Cambio eje principal Cambio Filtro de lubricaci´ on Pernos cortados top y bottom shell En la tabla 8. se ve que el modo de falla cr´ ıtico, tiene el CGM mayor para el equipo, pese a que los otros componentes pueden fallar con mayor frecuencia, el costo de falla asociado, y el de intervenci´ on dado por los repuestos y las H.H. utilizadas, muestra que es el componente del equipo a trabajar. 1 2 120 8 1400 7 1660 1 2 500 8 1400 30 4500 10 Cant. Mec 5 Crep 8000 Ci 200 Cf 14000 Ca 480 CGM 47000

23

16.

Eje no gira Checklist 1 Mal Revisar eje Principal

Checklist 2

Bien

Verif. Juego buje arañaeje Mal

Arbol de Mantenci´ on

Checklist 3 Revisar Buje de Araña Mal

Bien

Detectar juego

los puntos anteriores, este es, Eje principal no gira.

Bien Revisar laina Detectar averías Reemplazar Detectar averías Checklist 4

Detectar averías Reemplazar

Corregir juego

En las figuras 8. y 9. se muestra el ´ arbol de mantenci´ on para el modo de falla cr´ ıtico determinado en

Figura 8: Arbol de Mantenci´ on

24
Bien Revisar cono de apoyo Mal Llamar a servicio Sandvik Verificación

Verificación

Verificación

Checklist 5 Mal Checklist 6 Bien Revisar platos de Presión Mal Checklist 7 Bien Revisar Excéntrica Mal Detectar averías Reemplazar Detectar Anomalías Bien Checklist 8 Detectar averías Reemplazar Detectar averías Verificación Cambiar Verificación Llamar a Servicio Técnico Sandvik Revisar sellos de polvo Figura 9: Arbol de Mantenci´ on Los checklist descritos a continuaci´ on son las tareas a realizar para cada una de las pruebas mostradas en el ´ arbol de mantenci´ on. Los par´ ametros de cada uno de los checklist fueron basados en la informaci´ on de 25 Revisar Buje excéntrica Mal Verificación Corregir excentricidad Verificación .[4].

Checklist 1 Remover pernos de remoci´ on de uni´ on carcasa superior y carcasa inferior Utilizar pernos de levante para separar parcialmente la junta c´ onica Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr´ uas adecuadas Inspeccionar la corrosi´ on posible u otros da˜ nos Verificar que juego entre buje y eje principal no supere los 3. signos de agripamiento Checklist 4 Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla Retirar laina usando c´ ancamos de levante y una gr´ ua o gata Revisar estado de tuerca interior que fija cono de apoyo. ruptura.5 mm. Checklist 2 Retirar pernos de fijaci´ on de tapa del buje Retirar O-ring Retirar pernos de fijaci´ on de buje de ara˜ na Desmontar buje usando estrobos y gr´ ua Checklist 3 Retirar camisa del eje principal • Insertar c´ ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr´ ua o gata • R´ apidamente. removerla y reemplazarla Revisar inspecci´ on visual del cono de apoyo. si esta est´ a suelta. tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est´ a suelto Checklist 5 Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi´ on intermedia y el plato de presi´ on del pist´ on del hydroset 26 . considerar aspectos como deformaci´ on. calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor • Contin´ ue aplicando presi´ on de levante cuando la camisa comienza a moverse Realizar inspecci´ on visual de estado de laina de desgaste.

Cuando reemplaza los componentes de presi´ on. o signos de agripamiento Checklist 7 Remover todos los pernos. poner cuidado en no da˜ nar el empaque Realizar inspecci´ on visual del estado del sello de polvo. tomando en cuenta par´ ametros como ruptura.2 mm Realizar inspecci´ on visual del estado del buje exc´ entrica. 27 . mal ajuste Checklist 8 Remover anillos de sello interno Remover buje utilizando c´ ancamos y gata de levante Realizar inspecci´ on La descripci´ on de los Chscklist asociados a cada prueba realizada en la mantenci´ on del chancador.3 mm • Holgura en eje: 560 mm • Holgura eje carcasa-exc´ entrica: 2. facilita la inspecci´ on y el desarrollo de tareas espec´ ıficas para disminuir el tiempo de intervenci´ on y as´ ı minimizar el CGM. asegurarse que el pin de ajuste ubicado en el pist´ on del hydroset est´ e alineado con el orificio en el plato de presi´ on del pist´ on Realizar inspecci´ on visual del estado de los platos de presi´ on Checklist 6 Verificar excentricidades y tolerancias seg´ un los siguientes par´ ametros: • Juego m´ aximo exc´ entrica-buje exc´ entrica: 0. tomando en cuenta par´ ametros como color de buje. incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo Utilizar 4 pernos largos como pernos de levante para separar el collar de polvo de la carcasa inferior Levantar el collar de polvo con 4 c´ ancamos de levante.

el obtenido del historial de fallas que se tiene en la empresa para el modo cr´ ıtico.17.06 i 1 2 3 4 5 6 7 1 ln(ln( 1− Fi )) -2. esto coincide con la edad del equipo en relaci´ on a cuantos a˜ nos se espera que este en buen funcionamiento.63 0.78 6.75 6.1.37 -0.76 -0.02 0.01 -1.38 0.01 7. donde la tasa de fallas es constante. Sensibilidad y Error Cuadr´ atico Para la obtenci´ on de gamma tal que minimice el error cuadr´ atico medio.96 7. se muestra en la tabla 9.88 6.82 6. Por otro lado. La informaci´ on recopilada. el valor de γ asegura que el tiempo sin que se incurra en fallas sera de 802 hrs. que ser´ an utilizados posteriormente. indica que el componente se encuentra en su etapa de madurez. Con este modelo se obtienen los siguientes par´ ametros de Weibull: β =1.25 0.2. Aplicando el modelo de Weibull a los datos obtenidos. se obtienen los gr´ aficos de la figura 10. que muestra el gr´ afico de la figura 10.13 0. M´ etodo Iterativo Para la comenzar la utilizaci´ on del m´ etodo se usa como tiempo entre fallas. Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr´ ıtico En esta secci´ on.75 0. Cuadro 9: C´ alculos del Modelo de Weibull Tiempo entre fallas segun historial (hrs. La forma de trabajo es adecuar una funci´ on para modelar el comportamiento de la frecuencia de fallas y as´ ı obtener los par´ ametros de Weibull.50 0.73 28 .90 6.33 0. 17. 17. se trabajar´ a con el modo de falla cr´ ıtico descrito en las secciones anteriores. se utiliz´ o MatLab..2553 η =229 γ =802 El valor de beta cercano a 1.) Fi ln(T) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0.25 -0.

5 6 Figura 10: Modelo de Weibull En la figura 10. muestra el procedimiento para validar o rechazar el modelo obtenido. 17. 29 . la tabla.Error cuadratico 0.3. esto se muestra en la tabla 10.5 ln(ln(1/(1-F))) 0 200 400 600 gama(hr.8 1 Distribucion Weibull 0.5 ln T 5 5. se observa que la correlaci´ on es alt´ ısima.5 0. Validaci´ on del Modelo Dado que del historial se tienen solo 7 fallas. por lo cual se considerar´ a que los datos obtenidos del historial se comportan como el m´ odelo de Weibull.2 0.5 0.6 0 norma del vector residuo 0. se utilizar´ a para la validaci´ on del modelo el m´ etodo de Kolmogorov-Smirnov.4 -1 0.) 800 1000 -0.7 0.1 -2 0 -2. sin embargo esta hip´ otesis debe ser corroborada.5 0.5 4 4.3 -1.5 3.

17 Con esto.132 0. 0.4. 30 .048 Dado que D(7. se acepta el modelo con los par´ ametros descritos en la secci´ on anterior.87 0.048 Para 7 datos y un 95 % de confiabilidad. 0.63 0..229 0.) 850 880 920 990 1050 1110 1160 i 1 2 3 4 5 6 7 R(t) 0. de la tabla de Kolmogorov-Smirnov se obtiene D(7.486 El mayor valor de Dn obtenido en la tabla es 0.543 0.827 Dni 0.46 0.021 0.007 0.25 0.50 0. Esto se resume en la tabla 11.75 0.670 0.354 0.021 0.23 0. se obtiene la curva de confiabilidad mostrada en la figura 11.05) = 0. 17.045 0.) f(t) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0. tanto para tiempos como para los par´ ametros de Weibull.33 0. Cuadro 11: Confiabilidad Tiempo entre fallas segun historial (hrs.max .767 0.88 F(t) 0.65 0.77 0.38 0. se utilizan los datos obtenidos en la secci´ on anterior.043 0.13 0. Esto ya se hab´ ıa previsto dada la alta correlaci´ on de datos observados en la figura 3.05) > Dn. Curva de Confiabilidad La curva de confiabilidad para Weibull sigue la siguiente relaci´ on: R(t) = e−( t−γ η ) β (1) Para obtener R(t).i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 10: Test de Kolmogorov-Smirnov Tiempo entre fallas segun historial (hrs.017 0. adem´ as esto muestra que el modelo de Weibull representa de gran forma el comportamiento del chancador.

31 .5.4 0. λ(t) = β η t−γ η β −1 (3) En la tabla 12. en base al dise˜ no del equipo es muy alto.) 17. en base al historial de la m´ aquina.1 0. 17.7 0. se ve que. previsto por la empresa se realiza cuando se tiene un 10 % de confiabilidad. Este valor de reeemplazo.6. Tasa de fallas Para determinar la tasa de fallas. pasado 40 d´ ıas se tiene una confiabilidad de 40 %.3 d´ ıas.2 0. se utiliza la ecuaci´ on 3.1 0 800 900 1000 Tiempo(hr) 1100 1200 Figura 11: Confiabilidad v/s Tiempo De la figura 11.9 0. por otro lado se observa que el cambio de 1200 hrs. se observa la tasa de fallas en funci´ on del tiempo.5 0.6 R(t) 0. se utiliza la ecuacion 2.3 0. (1015 hrs. se obtiene un M T BF = 42. M T BF = γ + η Γ 1 + 1 β (2) Utilizando los par´ ametros de Weibull determinados anteriormente . dada que la confiablidad en 1200 hrs. se determinar´ a un nuevo plazo entre mantenciones preventivas. es muy baja.8 0. MTBF Para la determinaci´ on del tiempo medio entre fallas (MTBF).

005 Tasa de fallas 0.) 1100 1150 1200 Figura 12: Tasa de Fallas 32 .0046 0.007 0.006 0.) 850 880 920 990 1050 1110 1160 λ(t) 0.0059 0.004 0.001 0.000 800 850 900 950 1000 1050 Tiempo (Hrs. 0.003 0.0042 0. se obtiene la figura refgraftasa.0062 Al graficar.0037 0.002 0.0056 0.i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 12: Tasa de Fallas Tiempo entre fallas segun historial (hrs.0052 0.

esto consiste principalmente en determinar el tiempo entre mantenciones preventivas adem´ as de obtener costos de mantenci´ on predictivos y preventivos.2553 5 4. 18.5 0 0 1 2 3 Xs 4 5 6 Figura 13: Xs m´ ınimo 33 . se calcular´ a el valor Xs tal que minimice esta raz´ on. Definici´ on de Estrategia Optima de Mantenci´ on En esta secci´ on.5 1 r=10 0.pr /Ci.5 3 Cpr/Cc 2. s´ olo basta ingresar el par´ ametro beta de Weibull y r (costo de falla/costo intervenci´ on).5 4 3. Para esto. se definir´ a la estrategia de mantenci´ on ´ optima. Se tiene: β =1. se obtiene la curva de la figura 13 beta=1.5 2 1.18.2553 r=costo de falla/costo intervenci´ on = 2000(U SD/hr)/200(U SD/hr) =10 k =0. Plazo ´ optimo entre Mantenciones Preventivas Para obtener el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas se debe minimizar la raz´ on de costos preventivos y correctivos. Utilizando Matlab para calcular este valor.5(Ci.c ) As´ ı.1.

(9) 34 . se tiene que el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas es: ∗ ∗ Ts = ηXs +γ (4) Por lo cual el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas es de 42 d´ ıas.23 (6) Ci Utilizando el valor del costo de intervenci´ on descrito anteriormente.93 Por lo tanto Cc = 2150. 18. se ve que hacer mantenci´ on preventiva tiene un costo igual a 0.De la figura 13.2. los costos de mantenci´ on correctiva son: Cc = Donde: M T BFx = Γ 1 + Por lo que MTBFx=0. se tiene que el costo de mantenimiento predictivo no de debe ser superior a: Cs < 1846 Por otro lado.54 U SD hr (10) 2000 M T BFx 1 β (8) (7) Reemplazando los valores en la ecuaci´ on 5. Donde: Cs: Costos predictivos Ci: Costo de intervenci´ on Cpr: Costos preventivos Cs: Costos correctivos Cs < 9.91 veces el de hacer mantenci´ on correctiva. Por otro lado. se observa que el valor m´ ınimo de Xs es aproximadamente 0.9. Costos de Mantenci´ on Predictiva Cs Cpr < (1 + r) − 1 Ci Cc (5) Usando la ecuaci´ on 5. Tomando estos valores y considerando los par´ ametros de Weibull del modelo.

preventivos). el aviso de estos sensores ocurre cuando la falla ya ha ocurrido. este debe ser un aspecto a considerar en la decisi´ on de pol´ ıtica de mantenci´ on. RPM del eje.3. 35 . potencia consumida. ya que este cuenta con sensores que miden par´ ametros como abertura. medida de roca al final del proceso. La mantenci´ on predictiva es factible para el chancador. Costos de Mantenci´ on Preventiva Usando el valor obtenido anteriormente. porque se evita la ocurrencia de fallas. Sin embargo. Dado esto. ya que es menor frente a las otros (correctivos.18. la mantenci´ on preventiva es la estrategia m´ as adecuada a tomar. se determina que el costo de mantenci´ on preventiva es de: Cpr = 1957 U SD hr (11) En primera instancia. el costo predictivo entrega la mejor pol´ ıtica de mantenci´ on.

Este valor es adecuado a la ralidad de la planta. optimizando los tiempos entre inspecciones.19. Frecuencia Optima de Inspecciones Con el desarrollo de esta secci´ on. se busca la minimizaci´ on del CGM.r = 6070 U SD/mes Usando la relaci´ on n∗ = Se obtiene que n* = 1.6 f allas/mes i = 180 inspecciones/mes µ = 90 reparaciones/mes Cf = 6960 U SD/mes Ci. Se ocupan los siguientes datos obtenidos del historial de la empresa para determinar el n´ umero ´ optimo de inspecciones por mes: Existen 7 fallas en un a˜ no por lo que se tienen 0. Minimizaci´ on del CGM Tomando que la tasa de falla var´ ıa inversamente con el n´ umero de inspecciones.6 fallas al mes y el costo por hora de las fallas es 2000 USD tenemos un costo de falla de 7200 USD/mes. la reparaci´ on dura 6 horas y se realizan 0.47 inspecciones/mes Lo que dice que son inspecciones cada 20 d´ ıas. 19. k i µ Cf + Ci.6 fallas al mes Se hacen 2 inspecciones al mes.i (12) 36 . Para realizar las tareas de inspecci´ on se utilizan 2 mec´ anicos cuyos costos son de 4 USD/hora. las que duran 4 horas La reparaci´ on dura aproximadamente 6 horas y como se tienen 0.6 reparaciones al mes. ya que las inspecciones implican la detenci´ on de la m´ aquina.1. Para realizar las tareas de reparaci´ on se utilizan 5 mec´ anicos cuyos costos son de 4 USD/hora.i = 64 U SD/mes Ci. Adem´ as se cuenta el valor del repuesto que es de 6000 USD Con esto se obtienen los siguientes coeficientes: K = 0.r Cf + Ci.

Se ocupan como datos de entrada el MTTR.6 i=180 µ=90 Usando la siguiente relaci´ on: n= λ(n) = Ki = 1. Maximizaci´ on de Disponibilidad El objetivo es obtener la disponibilidad del equipo en relaci´ on al tiempo.482 n λ(n) n + = 0. 37 .012 D(n) = µ i Dado que la disponibilidad m´ axima es A = 1-D(n) Se tiene que la disponibilidad m´ axima es =0.19. Para realizar los c´ alculos se tiene que: K=0.24 µ (13) (14) (15) K = 0.2.7 %. el tiempo de inspecci´ on y el de reparaci´ on.987 La Disponibilidad m´ axima es de 98.

Reparaci´ on v´ alvula alivio Hidroset β =1.5 γ =265 η =51. 38 . La obtenci´ on de los par´ ametros de Weibull. Los valores de resultado son.08 γ =689 η =32.84 Esto se realiz´ o ocupando los historiales de estos tres modos de falla y.39 Cambio de filtro de lubricaci´ on β =1.75 Cambio de sellos hidroset β =1. se realiz´ o en Matlab. As´ ı el desarrollo de estas tareas. permite aprovechar el tiempo en las intervenciones y minimizar el costo que implica la detenci´ on de la m´ aquina(Cf ). Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas En esta secci´ on se ocuparon los siguientes modos de falla. mediante el programa Solver se obtuvieron los resultados de la tabla 13.20. agrup´ andolos en Excel. al igual que para la falla cr´ ıtica. Esta elecci´ on fue hecha en base a que son componentes parte de un mismo sub-sitema(Hydroset).181 γ =3333 η =330. Reparaci´ on v´ alvula alivio Hidroset Cambio de filtro de lubricaci´ on Cambio de sellos hidroset El desarrollo de la soluci´ on esta basado en el modelo de Weibull.

55 45.Cuadro 13: Desarrollo en Excel S i etha_i beta_i s_i c^r_i k_i*T M_i Φ _i S/T ΣΦ _i J k_i T 2000 1 51.75 1.40 4.84 1.12 3200.18 8 2008 70.28 3 330.25 1 70.37 65.52 115.39 1.70 1 1 39 .50 8 2008 70.12 321.12 2 32.76 28.73 144.08 8 2008 70.12 4569.

30 a˜ nos.21. y dado que no se conoce este valor con certeza. Se consider´ o el modelo de depreciaci´ on exponencial.033)/30 = 0. la estimaci´ on realizada se ha hecho en base del CGM.119 Por lo tanto 0. Depreciaci´ on: Mediante una aproximaci´ on exponencial en el tiempo. se calcul´ o un valor estimativo del par´ ametro lambda. 40 .6 y con esto se determina que t=23.11 λ = = 0. Este Valor difiere mucho de la vida u ´til dada por dise˜ no.119t − 1 As´ ı µ = 0. Depreciaci´ on exponencial: e−λt = 0. y aproximando un crecimiento exponencial con ley: C = 8000000e0.119 (19) (18) Con estos resultado y tomando A/a = 27.95 µ 0. ya que no es un producto tecnol´ ogico que requiera de una depreciaci´ on acelerada y costo exponencial ya que los costos comienzan a crecer r´ apidamente con el transcurrir del tiempo. el gr´ afico de Kauffmann entrega que µ t=2. Reemplazo Optimo de Equipos En esta secci´ on se busca evaluar el periodo ´ optimo para reemplazar el chancador. la vida u ´til del equipo ha sido estimada con un error de 6 a˜ nos aprox.033 as´ ı λ = −ln(0.7 a˜ nos.11 (17) (16) Costos de mantenci´ on y operaci´ on:estimando el costo de mantenci´ on y operaci´ on el primer per´ ıodo de tiempo como un 4 % del costo del equipo nuevo.

22. en base a esto se calcula la distribuci´ on de presiones que se ejercen en las lainas y c´ oncavos de un chancador y calculan las fuerzas resultantes. as´ ı se ve las fuerzas a las que est´ an sometidas las lainas y c´ oncavos de desgaste. permite conocer de una forma m´ as anal´ ıtica el proceso que se lleva a cabo en los chancadores de cono. 22.1. junto con el eje principal. Tiene como conclusi´ on. Ambos papers. que es una de las principales empresas en el dise˜ no de estos equipos. tienen la ventaja de que han sido desarrollados para Sandvik Rock Processing. se puede recomendar este m´ etodo para ser implementado com par´ ametro indicador a tomar en cuenta en posibles pol´ ıticas de mantenciones predictivas. el dise˜ no de la potencia requerida para realizar el proceso de conminuci´ on. An´ alisis Bibliogr´ afico Resumen de Papers estudiados Resumen de [2] Este paper presenta un modelo de predicci´ on del desempe˜ no de un chancador c´ onico en base a la capacidad total del chancador y la distribuci´ on del tama˜ no de la roca. estos mapas pueden ser usados para elegir los par´ ametros de operaci´ on de un solo chancador o de una planta. 41 . Comentarios y Utilidad Con respecto a la primera referencia. En relaci´ on al segundo. que es la falla principal que presenta el equipo. A partir de estos par´ ametros se crean los mapas de desempe˜ no del chancador (CPM). Resumen de [3] Este paper describe mediante una ecuaci´ on el comportamiento de las rocas en el proceso de chancado.22.2.

23. que es el eje principal. Se necesitan los siguientes par´ ametros: Costos de intervenci´ on (Ci ) y de falla (Cf ) de inspecci´ on para los siguientes escenarios: • Inspecci´ on • Correcci´ on • Prevenci´ on Tiempo requerido para reparar Tr d´ ıas Tiempo requerido por una inspecci´ on Ti d´ ıas Tasa de arribo de fallas λ f allas/dias Par´ ametros de Weibull estimados son: • β • η Estos par´ ametros se deben estimar subjetivamente mediante cuestionarios realizados a los mantenedores. Evoluci´ on de Defectos e Inspecciones. considerando la probabilidad de que un defecto se convierta en falla. con preguntas como ¿Hace cu´ anto tiempo podr´ ıa haberse observado la falla en una inspecci´ on? o ¿Si no se reparase el defecto. y as´ ı estimar la funci´ on densidad de probabilidad (f(t)) y acumulada (F(t)).1. ambos en funci´ on del tiempo entre inspecciones. utilizando el modelo de Weibull. seg´ un esto se realiz´ o una estimaci´ on de los nuevos par´ ametros de Weibull a utilizar. Estos han sido ya estimados en puntos anteriores por lo que no se detalla el como han sido calculados. Usando los valores de la tabla 15. respectivamente. Los valores utilizados para el uso del modelo se muestran en la tabla 14. Esto se realizar´ a del punto de vista de evoluci´ on de defectos. muestran gr´ aficamente el comportamiento de b y de CGM. se realiz´ o el cuestionario antes dicho y se obtuvo que 100 horas antes de producirse la falla se pudo haber observado el defecto mediante una inspecci´ on. Para la estimaci´ on de los par´ ametros β y η .43 y η = 218. Desarrollo del Modelo En esta secci´ on se emplea el m´ etodo entregado en el apunte del curso para determinar el tiempo ´ optimo entre inspecciones minimizando el CGM. obteniendo los nuevos par´ ametros a utilizar en la aplicaci´ on de este modelo. Que son β = 1. cu´ anto tiempo se puede postergar antes de que ocurra la falla?.1. El modelo es utilizado para el componente cr´ ıtico del equipo. 42 . Se realiza el mismo procedimiento hecho en el informe anterior. . Utilizando el algoritmo presentado en la referencia [1]. Las figuras 23. y 15. se obtienen la probabilidad b de que un defecto se convierta en falla y el costo global (CGM ). los resultados corregidos se muestran en la tabla 15. 23.

97 1 ln(ln( 1− Fi )) -2.) Fi ln(T ) 750 780 820 890 950 1010 1060 0.07 0.86 6.03 0.37 -0.02 0.insp Cg.73 0.166 0.02 0.63 0.33 8 47 47 dias dias KUSD KUSD KUSD dias i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 15: Estimaci´ on de par´ ametros Weibull Tiempos corregidos por inspecciones (hrs.prev Cg.65 0.50 0.92 6.Cuadro 14: Par´ ametros Utilizados λ 0.04 b 0.62 6.76 -0.01 0 0 5 10 15 20 25 Tiempo [días] 30 35 40 45 50 Figura 14: Probabilidad de que un defecto se convierta en falla 43 .06 0.79 6.corr 167 1.71 6.75 0.02 fallas/dias η β Ti Tr Cg.01 -1.66 6.13 0.05 0.38 0.25 -0.33 0.25 0.88 6.

En la estimaci´ on de los nuevos par´ ametros de Weibull. Este m´ etodo. implica una mayor utilizaci´ on del componente y un menor costo asociado a la no producci´ on (el equipo debe ser detenido) y al costo de inspecci´ on. Este modelo minimiza el costo global y por lo tanto el per´ ıodo de 24 d´ ıas cada inspecciones es la frecuencia a seguir.2. 44 . Adem´ as con la realizaci´ on de este modelo. La diferencia entre ambos modelos radica que el modelo desarrollado en el cap´ ıtulo Frecuencia de Inspecciones estudia directamente la influencia de la frecuencia entre inspecciones sobre la tasa de fallas. y este par´ ametro indica el tiempo que asegura la no existencia de fallas.40 39 38 37 Costo Global [KUSD] 36 35 34 33 32 31 0 5 10 15 20 25 Tiempa [días] 30 35 40 45 50 Figura 15: Costo global de mantenci´ on De la figura 15. se observa que el costo global m´ ınimo se obtiene para inspecciones cada 24 d´ ıas. mientras que este m´ etodo considera el modelamiento estad´ ıstico por el cual un defecto se convierte en falla. El hecho de que se hagan inspecciones 4 d´ ıas m´ as tarde que con el modelo anterior. se obtuvo una frecuencia ´ optima de 20 d´ ıas. el menor valor de η concuerda con lo esperado ya que se ha tomado un tiempo menor entre fallas. 23. lo que se busca es encontrar el per´ ıodo ´ optimo para realizar una inspecc´ ı´ on y as´ ı evitar el hecho de que un defecto inicial se convierta en falla. mientras que el mayor valor de β es debido a que se considera el equipo m´ as avanzado en su ciclo de vida (Curva de la ba˜ nera ). ofrece ventajas y desventajas frente al presentado en el cap´ ıtulo Frecuenci de Inspecciones ya que no requiere de un an´ alisis acabado para encontrar los par´ ametros pero si obliga a estimar la probabilidad de que un defecto se convierta en falla. Comentarios En el cap´ ıtulo Frecuencia de inspecciones.

Por lo que el costo de no producir debido al overhaul es de es de 2000 ∗ 10 = 20000 U SD. considerando el repuesto del eje principal. mas los bujes y descansos. se realizar´ a un estudio en base a la distribuci´ on de Weibull para el componente cr´ ıtico (Eje principal). (tabla 8). El equipo nuevo tiene un valor de 800000 U SD. se obtuvieron los siguientes par´ ametros: β = 1. El costo de no producir es de 2000 U SD/hr. Por otro lado.2553 η = 229 γ=0 La estructura de costos es: cg = cr + co · (n − 1) + cm · 0 t λ(x)dx (20) Los costos a considerar son los siguientes: Costo de reemplazo Cr Costo de Overhaul Co .24. Para esto. Para la estimaci´ on de estos. por lo que el costo asociado a la mano de obra es de 200 U SD.o + Cf.o Donde el costo de intervenci´ on Cint. Se justifica el uso del eje principal como agente para determinaci´ on del overhaul por el hecho de que ´ este representa el 60 % de los costos. se considerar´ a lo siguiente. el cual fue determinado en el cap´ ıtulo de An´ alisis de Pareto del informe 1. 24. mientas que el otro 20 % est´ a dado por tareas relacionadas al trabajo sobre este componente. Que tiene la siguiente estructura Co = Cint. El costo del respuesto se estima en 100000 U SD. en este tiempo se considera el desmontaje de los componentes antiguos y la instalaci´ on de los nuevos. (21) Costo de reparaci´ on Cm . para la realizaci´ on de esta tarea se necesita de 5 personas con un costo de 4 U SD/hr..o se divide en costo de mano de obra y de repuestos.1. 45 . El overhaul tiene una duraci´ on de 10 horas. Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci´ on Weibull Esta secci´ on tiene por objetivo el determinar el intervalo ´ optimo para realizar el overhaul al equipo chancador. Overhaul/Reemplazo con Programaci´ on no Lineal. En base a los resultados obtenidos en el cap´ ıtulo ”Modelo de Weibull para un modo de falla”del segundo informe para este componente.

15 a˜ nos (86*128/365=30. 46 . usando en la ecuaci´ on 20. Al comparar este valor de reemplazo con el visto en el cap´ ıtulo de Reemplazo ´ optimo del equipo(23. no consider´ los overhauls se use el reemplazo de componentes. mantenciones con un nivel no muy alto de mejoramiento. y es de 47000 U SD. la vida u ´til del equipo se ve seriamente disminuida.Siguiendo la ecuaci´ on 21. se obtiene un costo de overhaul de 120200 U SD. se realiza un reemplazo con a el hecho de que en un componente nuevo que lo deja como nuevo. la relaci´ on mostrada es la siguiente: ˆ (nTs ) = H Ts η β n n−i i−1 β (n q i i )p i=0 (22) ˆ (nTs ) es el numero de fallas en el tiempo entre reemplazo y reemplazo..7 a˜ nos). no es v´ alida cuando p = 1 se tomar´ a limp→1 H Matlab. se ha considerado 1. ya que no se hace reparaci´ on de componentes. El modelo mostrado en [1]. Por lo tanto.15). es de gran importancia para extender la vida del equipo. es decir. que representa t λ(x)dx Donde H 0 ˆ (nTs . Dado que la relaci´ on 22. se obtiene la tabla 16. est´ a dado por el costo estimado en el cap´ ıtulo 1 del informe 2. los costos est´ an dados por: Cr=800000 U SD Co=120200 U SD Cm=47000 U SD p=1 El factor de mejora p. dado que el overhaul que se realiza en la empresa puede ser considerado extremo. lo cual es un beneficio por el elevado costo de adquisici´ on del sistema. Al realizar un an´ alisis de sensibilidad sobre el valor de p. Con esto se obtiene: m=86 s=128 Esto quiere decir que se debe realizar Overhaul cada 4 meses y que el reemplazo del sistema se debe hacer a los 30. se observa que al considerar la realizaci´ on de overhauls peri´ odicos se aumenta la vida u ´til del equipo en 6 a˜ nos. El costo de reparaci´ on. m´ as bien. ya que para bajos valores de p. en esta se ve que el hecho de realizar un reemplazo (overhaul cr´ ıtico).

35 2.84 166.66 4. la diferencia entre un factor p = 0. donde se realizan reemplazos y no reparaciones de los componentes.88 30. El estudio de sensibilidad sobre p. por las razones anteriormente discutidas.43 124 128 2.97 155. el 2 de enero.78 196.9 0. Lo que no invalida completamente el modelo.2.70 3.68 28.7 0. indica que la pol´ ıtica de reemplazos llevados en la planta es la correcta. Si bien en un an´ alisis m´ as detallado se deber´ ıan considerar todos los modos de falla el hecho de considerar uno s´ olo da una buena estimaci´ on del tiempo entre overhauls.8 0. sin considerar el resto. ya que como se ve en la tabla 16. A la luz de los resultados obtenidos.95 0. solo existe una parada de planta general. en relaci´ on a los resultados obtenidos en el cap´ ıtulo Frecuencia Optima de Reemplazo.p 0. donde se realizan las mismas tareas que en un overhaul. 47 .999 1 Cuadro 16: An´ alisis de Sensibilidad m s Tiempo de Reemplazo 4 5 8 11 85 86 214. Esta parada se realiza una vez al a˜ no.15 24. El uso del factor de mejora p = 1 se justifica ya que es el que se acerca m´ as a la pol´ ıtica actual de mantenci´ on de la planta de Chancado Secundario. Actualmente en la planta de chancado. no se tiene una pol´ ıtica de overhauls programados. se observa que realizar overhaul peri´ odicos extiende la vida u ´til del equipo en 5 a˜ nos.95 y p = 1 implica una diferencia en la vida u ´til de 20 a˜ nos aproximadamente. Comentarios Es importante destacar que en el desarrollo del modelo utilizado solo se ha considerado el modo de falla principal.

se considerar´ an los valores m´ aximos y m´ ınimos para este tipo de mantenci´ on.1. Ya que se deben considerar ambos escenarios. Tiempo de vida Tl = 24 a˜ nos.1. el costo de realizar un overhaul. Evaluaci´ on de Estrategia de Mantenci´ on En esta secci´ on se desarrollar´ a un modelo para determinar la estrategia de mantenci´ on preventiva ´ optima. Para un alto nivel de mantenci´ on preventiva (m=10). 25. 25. se considerar´ a que al aumentar el nivel de mantenci´ on m.1. son los siguientes: 48 . As´ ı. considerando los puntos de vista de los dos actores en el tema de garant´ ıas. se obtiene: Cr (m) = 7320 · m + 47000 25. por lo tanto. Dado que el vendedor no cubre los costos de falla. dado que se trabajar´ a en base al componente cr´ ıtico del equipo. se estimar´ an los costos de mantenci´ on correctiva por separado. ya que en empresas de miner´ ıa este es muy alto y los fabricantes no cubren este aspecto. Obteniendo una recta para ambos puntos extremos. el modelo debe ser corregido. β = 1. En este caso tiene un valor de 47000 USD. no considerando para el segundo el costo de falla asociado. Costos de mantenci´ on correctiva para vendedor (23) Ya que este no cubre el costo de falla. se obtiene como costo.1. Para el desarrollo del modelo. se obtiene lo siguiente: Cr (m) = 7320 · m + 31000 (24) Para la determinaci´ on de los costos de mantenci´ on preventiva por unidad de tiempo. Los costos en funci´ on del nivel de mantenci´ on.2553. Costo de mantenci´ on correctiva para comprador El valor Cr (m = 0) corresponde a la mantenci´ on correctiva para el modo de falla cr´ ıtico. se considerar´ an los siguientes par´ ametros: Tiempo de garant´ ıa Tw = 3 a˜ nos. tal como se ve en [1]. Periodos de Garant´ ıa y Mantenci´ on Preventiva.2. se deben separar el an´ alisis para comprador y vendedor. Estos valores luego se parametrizaran para que el costo sea una funci´ on del par´ ametro m. el eje principal. mejorar´ a la calidad de las mantenciones y no aumentar´ a la periodicidad. esta suposici´ on se hace con el fin de simplificar los c´ alculos. se necestian los par´ ametros de Weibull. comprador y fabricante.25. Cr (m = 10) = 120200 U SD. los par´ ametros del modelo Weibull. son los siguientes: ηo = 229. Con el fin de calcular los costos de mantenci´ on correctiva. y usando las relaciones anteriores. Por otro lado. comprador y fabricante.

22 19.14 0.Para esta tarea.22 12. se necesitan 5 operarios y se ocupan 10 horas(5*4*10).34 4.92 0.(2 operarios con detenci´ on). se obtiene Cm (m = 0) = 62 Cm (m = 10) = 2400 Linealizando entre ambos puntos.a (MUSD) CB.). Tl ) (b) Sin mantenimiento preventivo sobre (0.56 12.34 49 .02 0.c (MUSD) 4.. y 17. Tw ) (c) aficamente el comportamiento Los resultados se ven en la tabla 17. se pueden calcular los costos esperados para comprador y fabricante en los siguientes tres escenarios: Sin mantenimiento Preventivo (a) Mantenimiento Preventivo durante toda la vida del equipo (0.34 0. por lo tanto: Cm (m = 10) = 100000 + 600 + 200 Cm (m = 10) = 100800U SD Del cap´ ıtulo Per´ ıodo ´ optimo entre mantenciones preventivas se obtuvo un per´ ıodo de 42 d´ ıas. el par´ ametro de escala ηm resulta: ηm = ηo · ( 10 ) 10 − m (26) (25) En la ecuaci´ on 25. por lo tanto. m´ as el cambio de aceite de lubricaci´ on (600).b (MUSD) CB.62 0.34 4.29 6.21 0.22 6.22 15.b (MUSD) CM.07 0.26 0.22 9. respectivamente..Para el m´ ınimo nivel de mantenci´ on (m=0). Por lo tanto: Cm (m = 0) = 600 + 2 ∗ 4 ∗ 1 + 2000 ∗ 1 Cm (m = 0) = 2608U SD.34 4.34 0. Dado que se tiene el comportamiento de los costos al variar m. Este supuesto se ha hecho en base a la no existencia de datos tan precisos que permitan la correcta estimaci´ on del comportamiento.39 9.34 0.H.34 4. y el costo de falla asociado(2000USD/hr. el costo por H. se ha considerado que η var´ ıa linalmente(α = 1) en funci´ on del nivel de mantenci´ on (m).63 0. muestran gr´ de los costos tanto para vendedor y para el comprador.34 0. es obtiene la siguiente recta: Cm(m) = 234m + 62 Considerando α = 1. Cuadro 17: Costos para distintos escenarios m 1 3 5 7 9 CB.82 16.34 0.c (MUSD) CM. y las figuras 16.23 19.29 0. se considera solo un cambio de aceite de lubricaci´ on.33 0. se considera un reemplazo del componente cr´ ıticolos bujes y pernos de carcasa superior-inferior(100000 USD).a (MUSD) CM. Para el m´ aximo nivel de mantenimiento (m=10).

0.35 0.15 0.b) C_(B.4 0.c) Figura 16: Costos para distinto escenarios(Fabricante) 25 20 15 MUSD 10 5 0 0 1 2 3 4 m 5 6 7 8 9 C_(B.25 MUSD 0.a) C_(B.2.c) Figura 17: Costos para distinto escenarios (Comprador) 25. y si opta por realizarla el aumentar la calidad de la mantenci´ on aumenta los costos.1 0.05 0 0 1 2 3 4 m 5 6 7 8 9 C_(M. Pero al fabricante le conviene que el comprador realice mantenciones preventivas ya que bajan sus costos en reparaciones en el per´ ıodo de garant´ ıa.2 0.3 0. Comentarios A partir de los resultados se observa que para el comprador no le conviene hacer mantenci´ on preventiva.b) C_(M.a) C_(M. 50 .

si esta est´ a suelta. Verificar que juego entre buje y eje principal no supere los 3. Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla (L) Retirar laina usando c´ ancamos de levante y una gr´ ua o gata (M). signos de agripamiento (K). ruptura. Revisar cono de apoyo. Desmontar buje usando estrobos y gr´ ua (G) Revisar laina.26. Planificaci´ on de Tiempos. En esta secci´ on se realizar´ a la planificaci´ on PERT para las tareas de mantenci´ on preventiva referente al modo de falla principal: Revisar el eje principal y componentes relacionados. Las tareas a realizar con su respectiva designaci´ on son las siguientes: Verificaci´ on juego buje ara˜ na-eje. 51 . Revisar buje de ara˜ na. Revisar estado de tuerca interior que fija cono de apoyo.1. Realizar inspecci´ on visual de estado de laina de desgaste. Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr´ uas adecuadas (B). ˜ Revisar inspecci´ on visual del cono de apoyo. tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo (N). Remover pernos de remoci´ on de uni´ on carcasa superior y carcasa inferior (A). Planificaci´ on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo. Las tareas a seguir se basan en el ´ arbol de mantenci´ on realizado en el capitulo 2 de la segunda entrega de este trabajo. removerla y reemplazarla (N). Inspeccionar la corrosi´ on posible u otros da˜ nos (C). Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est´ a suelto (O). 26. considerar aspectos como deformaci´ on. calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor (J).5 mm (D). R´ apidamente. Retirar O-ring (F). Retirar camisa del eje principal (H) Insertar c´ ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr´ ua o gata (I). Retirar pernos de fijaci´ on de tapa del buje (E).

Todas estas tareas y sus tiempos de realizaci´ on. eslabonadas a sus tareas predecesoras se muestran en la tabla 18. Realizar inspecci´ on visual del estado del sello de polvo (U). Realizar inspecci´ on visual del estado de los platos de presi´ on (Q). incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo (S). Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi´ on intermedio y el plato de presi´ on del pist´ on del hydroset (P). Revisar sellos de polvo. Levantar el collar de polvo con 4 c´ ancamos de levante (T). Realizar inspecci´ on (X). Revisar exc´ entricas (R). Verificar excentricidades y tolerancias. Realizar inspecci´ on visual del estado del buje exc´ entrica. Remover todos los pernos. 52 .Revisar platos de presi´ on. Remover anillos de sello interno (V). Revisar buje exc´ entrica. Remover buje utilizando c´ ancamos y gata de levante (W).

predecesoras y tiempos asociados Tarea Predecesores Tiempo (Horas) A B C D E F G H I J K L M N ˜ N O P Q R S T U V W X A B B.Cuadro 18: Tareas.25 0. Este entrega un tiempo de 7.I J J L M M L M P P Q S T T V W 0.5 0.25 0.2 0.25 0.25 0. 53 .2 horas.25 0.5 0.25 0.C D E F D.25 La figura 18.2 0.G H H.5 0.2 0.5 0.2 0.5 0.25 0.25 0.5 0.5 0.2 0.5 0. muestra el diagrama Pert para la tarea a realizar.5 0. en cuadros rojos se muestra el camino cr´ ıtico.5 0.5 0.

W X U V G F E O P D N C B A H Figura 18: Diagrama Pert 54 G I J K L M Ñ Q R S T .

Id 30 mins? 15 mins 15 mins 30 mins 15 mins 12 mins 30 mins 30 mins 30 mins 12 mins 12 mins 15 mins 30 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 30 mins 30 mins 21 mins 12 mins 18 mins 30 mins 42 mins lun 15:24 lun 16:06 lun 14:54 lun 15:24 lun 14:36 lun 14:54 lun 14:36 lun 14:48 lun 14:15 lun 14:36 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:00 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:15 lun 13:30 lun 11:36 lun 13:15 lun 11:21 lun 11:36 lun 11:09 lun 11:21 lun 10:57 lun 11:09 lun 10:27 lun 10:57 lun 10:27 lun 10:57 lun 9:57 lun 10:27 lun 9:45 lun 9:57 lun 9:30 lun 9:45 lun 9:00 lun 9:30 lun 8:45 lun 9:00 lun 8:30 lun 8:45 lun 8:00 lun 8:30 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 Duración Comienzo Fin 1 Nombr de tarea A 2 B 3 C 4 D 5 E 6 F 7 G 8 H 9 I 10 J 11 K 12 L 13 M 14 N 15 Ñ 16 O 17 P 18 Q 19 R 20 S Figura 19: Carta Gantt 55 Tarea Tarea crítica Progreso Hito Resumen Tarea resumida Tarea crítica resumida Hito resumido Página 1 21 T 22 U 23 V 24 W 25 X Progreso resumido División Tareas externas Resumen del proyecto Agrupar por síntesis Fecha límite Proyecto: carta gant Fecha: mié 10:16 .

4 0.0017 0. La figura 19.52 0. en este caso.48 0. Comentarios La planificaci´ on de tiempos permite visualizar el tiempo real necesario para desarrollar el trabajo completo considerando la opci´ on de realizar tareas en paralelo y tambi´ en el orden correcto de acuerdo a las necesidades de piezas con el avanzar del proceso.6 0.29 0.5 0.6 0.3 0.2 0.50 0.25 0.3 0.7 0.15 0.22 0.0391 26. Cuadro 19: Modelaci´ on probabil´ ıstica Tarea A B C D E F G I J K L M P Q R S T V W X Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Pesimista Realista Optimista 0.4 0.3 0.0011 0.19 0.7 0. La carta Gantt de realiz´ o con MICROSOFT PROJECT.6 0. Planificaci´ on de Tareas Para realizar la modelaci´ on probabil´ ıstica se ocup´ o el camino cr´ ıtico para estudiar las desviaciones. Planificaci´ on de Cargas.7 0.0006 0. 56 .5 0.0006 0.3 0.1 0.52 0.2 0.2 0.0003 0.0025 0.0025 0.0011 0.6 0.52 0.5 0.48 0.2 0.2 0.5 0.23 0.8 T 0.47 0.5 0.2 0.0044 0.21 0.4 0.6 0.5 0.0025 0.50 0.7 0.50 0.7 0.25 0.5 0.3.5 0.3 0. Se ha realizado la planificaci´ on de tareas solamente para el modo de falla principal.5 0.25 0.0044 0.68 8.0025 0.2 0.3 0.4 0.3 0.6 0.25 0.3 0.5 0.7 0.2 0.4.0025 0. el componente cr´ ıtico del equipo. on de realizaci´ on de actividades.25 0.4 0.0044 0.70 0.4 0.27 0.5 0.0025 0.48 0.4 0.5 0.3 0.1 0. Los resultados se muestran en la tabla 19.0003 0.0003 0.25 0.26 sigma2 0.2.0011 0.0025 0. se sugiere realizar este mismo procedimiento para los diferentes modos de fallas agrupados de modo de optimizar el tiempo total ocupado en las labores de mantenci´ on.26. muestra la carta Gantt para la programaci´ la mantenci´ on preventiva del eje principal. 26.0011 0.15 0.25 0.9 0.3 0.

18). es correcto realizar este estudio en base a esto. Para la realizaci´ on de la modelaci´ on probabil´ ıstica se utiliz´ o el camino cr´ ıtico obtenido del diagrama Pert(fig. on de De los resultados de la carta Gantt (figura 19. ya que el tiempo total de realizar completamente la tarea depende principalmente de este. pero dada las desviaciones est´ andar de los caminos secundarios.La carta Gantt permite observar claramente el orden de realizaci´ on de las tarea y las cargas asociadas en los momentos peak. que implica una disminuci´ on del CGM. 57 . Este supuesto no es totalmente cierto. para poder as´ ı establecer la cantidad de recursos a utilizar.) muestran un ahorro de 50 minutos en la realizaci´ las tareas para el componente espec´ ıfico.

55 a˜ nos.27. si este aspecto fuese considerado. . El costo global para el repuesto est´ a dado por la ecuaci´ on 27. dada por la no disponibilidad del repuesto: Cf=2000 USD Precio del Repuesto: Pu=8000 USD Tasa de inter´ es (dada por inter´ es bancario): i=10 % Costo de adquisici´ on del pedido: Ca=8500 USD Este costo ha sido estimado considerando el costo de compra. se obtiene un valor para la cantidad EOQ.. se obtiene un costo global. Adem´ as no se ha considerado el hecho de que la bodega no tenga abasto para el almacenamiento de los repuestos. 27. y considera la estructura de costos antes mencionada. Cg (α∗ ) = k · Pu + Donde alpha. y la orden de pedido se debe realizar cada T = q ∗ /q = 1. Reemplazando estos valores en la ecuaci´ on 27. El objetivo es obtener la gesti´ on de repuestos ´ optima con el fin de minimizar el CGM. el repuesto cr´ ıtico es el eje principal. Comentarios Este an´ alisis de gesti´ on de repuestos se ha hecho en base al estudio de la cantidad ´ optima de pedido (EOQ) para inventarios. el almacenamiento. como ya se ha visto en los cap´ ıtulos anteriores. Se realizar´ a la gesti´ on de repuestos con el fin de minimizar el CGM. Gesti´ on de Repuestos. esta gesti´ on est´ a dada por la cantidad a pedir y cuando pedir. 58 .962. Este resultado quiere decir que la cantidad a pedir debe ser igual a 14 unidades. Determinaci´ on de Cantidad Optima de Pedido En el caso de la chancadora. sin considerar una aleatoriedad en el tiempo de llegada del pedido. es decir. Este valor representa el costo total del repuesto para un a˜ no y medio. se debe asignar un factor de castigo al costo de almacenamiento. se obtiene un valor α = 0. y usando la ecuaci´ on 29. Los par´ ametros importantes a considerar en la gesti´ on son los siguientes: Costo de falla.1. para el per´ ıodo T de 825 KUSD. cada a˜ no y medio. 27.2. la contabilidad del repuesto y su manejo. q ∗ = 14. est´ a dado por: α= Y la cantidad optima de pedido dado por: q∗ = 2qCa αPu · i (29) Cf Cf + Pu · i (28) 1 1 q · Ca + · α2 q ∗ Pu i + (1 − α)2 q ∗ Cf q∗ 2 2 (27) Reemplazando los valores en la ecuaci´ on 28.

por lo que el modelo no refleja totalmente la cantidad de repuestos a pedir. Por otro lado. mientras un repuesto se ocupa se va pidiendo a los proveedores.para tomar en cuenta este fen´ omeno. 59 . La empresa no realiza una gesti´ on de repuestos seg´ un este modelo. en el estudio desarrollado no se consider´ o la exsitencia de m´ aquinas similares presentes en la planta. sino que compra el repuesto en base a la experiencia. as´ ı. con el fin de no tenerlo en bodega mucho tiempo. Esta forma de manejar inventario se hace por la restricci´ on de espacio disponible.

1. Es por esto que el enfoque que se le dar´ a a esta secci´ on. La estimaci´ on del costo de operaci´ on se hace en base a los costos asociados al consumo el´ ectrico del chancador y a las H. usando estos valores. Estudio de Redundancia en Planta de Chancado En la planta de chancado secundario se cuenta con 8 chancadores en paralelo que procesan el mineral y lo entregan a la pr´ oxima l´ ınea de producci´ on que es la planta de concentraci´ on de mineral. sumando este costo al primero. se obtienen los siguientes tiempos: MTBF=850 hr. se us´ o el historial de fallas presentado anteriormente. Para el desarrollo del modelo se asumir´ a una suposici´ on fuerte que es el hecho que basta con que una m´ aquina opere para que el nivel de producci´ on no se vea afectado.H de los operarios a cargo del funcionamiento de la m´ aquina. ya que si bien existe m´ as de un equipo operando. Redundancia Optima. en el caso de la empresa en cuesti´ on esta hip´ otesis no se cumple. valor estimado anteriormente y usado en todas las secciones. 28. estos operan a m´ axima capacidad y no detienen su producci´ on salvo la falta de mineral proveniente de chancado primario. Suponiendo la existencia de n m´ aquinas en paralelo. MTBF y MTTR considerando el equipo completo. Para el desarrollo de este modelo se requieren los siguientes valores: Costo de falla Cf . se obtiene un total de 100 USD/hr.28.(35 d´ ıas) MTTR=3 hr. se tiene la funci´ on de costo global asociado a la redundancia de m´ aquinas.0035 Por otro lado. este es de 4 USD/hr. se considerar´ a el estudio de redundancia activa. Cg (n) = n · co + D(n) · cf = 100 · n + 2000D(n) (31) MT T R M T BF ρn (1 + ρ)n (30) = 0. Dado esto.. Para la estimaci´ on de MTBF y MTTR.. Como ya se ha mencionado en los informes anteriores. es el de evaluar si la medida est´ a bien tomada o es necesario tener una cantidad de equipos en paralelo que sean capaces de absorber la carga en caso de que falle uno de los sistemas presentes en la planta de chancado secundario. en la planta de chancado el concepto de redundancia no es aplicable desde el punto de vista del curso. se tiene la proporci´ on esperada en que una etapa no opera: D(n) = Donde ρ = 31. seg´ un la ecuaci´ on 60 . La estimaci´ on de ambos valores es la siguiente: El costo de falla tiene un valor de 2000 USD/hr. Costo de operaci´ on por unidad de tiempo de la m´ aquina Co .

. y dado que un chancador reporta utilidades (Beneficioscostos).89E-15 6. Sin embargo. por lo cual el hecho de ampliar la capacidad de planta. Este estudio concuerda con el hecho que la empresa se encuentra dentro de un plan de ampliaci´ on de capacidad de beneficio (ACB). y 31. donden dentro de los proyectos a desarrollar se encuentra el desplazar los equipos de chancado secundario de la planta de chancado terciario y as´ ı tener el espacio para la instalaci´ on de nuevos equipos en la planta. Este estudio demuestra que la existencia de m´ as chancadores en paralelo aumentan el Cg .2.66E-18 2. se obtienen los valores mostrados en la tabla 20. este modelo no considera restricciones de presupuesto y espacio. si las hay de espacio.90E-25 107 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 28. en esta se observa que el costo var´ ıa linealmente seg´ un el n´ umero de m´ aquinas.Cuadro 20: Costos globales para distintos n´ umeros de m´ aquinas n D(n) Cg(n) USD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 3. no habr´ ıa inconvenientes en instalar m´ as m´ aquinas en la planta.52E-03 1. 61 .34E-20 8. por lo tanto.35E-08 1. es conveniente aumentar la cantidad de equipos. si bien en la empresa no se tienen mayores restricciones de presupuesto.24E-05 4. Comentarios Usando las ecuaciones 30.23E-23 2.. no es solo instalar un chancador m´ as en paralelo.38E-13 1. pero a la vez hay mayor producci´ on.53E-10 5.

terciarios y al buz´ on. 29. Aproximadamente son cinco operarios que se encargan regularmente de las tareas de mantenci´ on preventiva y Overhaul de un chancador. 62 . as´ ı µ = nµ∗ El costo de falla es la mencionada anteriormente: Cf =2000 USD/hora. Son quince operarios quienes trabajan en la planta que consiste en el ”buz´ on grueso”que recibe las rocas provenientes del chancador primario. Hay que recordar que cuando se entra a realizar una labor de mantenci´ on sobre el chancador se incurre en un costo promedio de falla Cf = 2000 USD/hr.7 hora/laboreshombre La tasa de servicio para una persona es µ∗ = 1/2. Tama˜ no de Cuadrillas. De la misma forma el tiempo de servicio promedio es: t = 2.1.7 = 0. Las correas transportadoras que llevan el chancado hasta los chancadores secundarios. Descripci´ on del Modelo A trav´ es de los datos aportados por la empresa.37 labores/hora La cual se ha modelado con una exponencial negativa. En este apartado se ver´ a la conveniencia de colocar cierto tama˜ no de cuadrilla para realizar las tareas de mantenci´ on de la planta.1. Se ha considerado que la tasa de arribos tiene una distribuci´ on de Poisson.1.29. La tasa de servicio es una funci´ on proporcional al numero de personas n. Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla.042 falla/hora. 29. Tasa de arribos: λ = 1 f alla/dia = 0. se ha considerado todos los modos de fallas presentes en el historial y se ha obtenido un promedio de fallas con las que un equipo de cinco personas trabaja normalmente. Cm se asume en funci´ on de la tasa de servicio y es de la forma Cm = k ∗ µ Cm se estima de una aproximaci´ on del costo de intervenci´ on de todos los modos de fallas esto es: Cm = 12. Actualmente la planta funciona dirigida por una superintendencia que define las tareas a realizar y que luego entrega una planilla de tareas a ingeniero en ejecuci´ on encargado quien define el tama˜ no de cuadrillas y asigna las tareas.5 USD/hora.

como limpieza o el´ ectricos. Con todos estos datos es posible estimar un tama˜ no ´ optimo para la cuadrilla usando la ecuaci´ on 32.: µopt = Cf · λ +λ K ·µ (32) De la relaci´ on 32. se obtiene un valor de µopt = 2. se desvirt´ ua la posible implementaci´ on de estrategias de mantenimiento del tipo RBM o TPM. debido al mejoramiento de los tiempos de trabajo y con esto la disminuci´ on de los costos de fallas. La opci´ on de subcontratar no ha sido considerada ya que por pol´ ıticas de la empresa no se externaliza el servicio de mantenimiento.. 63 . si el de otros. en realidad se traduce en una disminuci´ on de los costos globales.63 labores/hr. este modelo aconseja aumentar la cuadrilla actual de cinco personas.78. Lo que a primera vista puede ser poco rentable (aumentar el personal).El valor de k es entonces: k = 33. lo que da un total de 8 operarios. Ya que si se considera la p´ erdida de control en la mantenci´ on y el hecho de que la gente subcontratada tiene menos compromiso con la empresa que los trabajadores estables. 29.. Comentarios Como se puede apreciar.2.

Existe una superintendencia de mantenci´ on. calidad de producci´ on o costo de mantenimiento. 30. junto con detallar las condiciones actuales de operaci´ on. Etapa I: Estudio del sistema.1. se realiz´ o una descripci´ on del equipo. Para el desarrollo de un plan RBM. En la planta de chancado. producci´ on. operarios. sus componentes. y fundici´ on) donde se cuenta ingenieros que pueden separarse para formar el grupo de gesti´ on y de an´ alisis. la aplicaci´ on del RBM es factible desde el punto de vista que se cuenta con el personal requerido para la formaci´ on de grupos. mec´ anicos e ingenieros se deben unir a este estudio que busca el an´ alisis de los modos de falla y jerarquizarlos por criticidad. efecto y criticidad (FMECA). molienda y concentraci´ on. En esta secci´ on se abarcar´ an los puntos necesarios para el desarrollo de un plan de mantenimiento RBM. Plan de Mantenimiento RBM. entre los que se encuentran la disponibilidad. Chancado. El sistema de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad RBM (Reliability Centered Maintenance ) es una estrategia holistica que permite optimizar programas de mantenimiento. el An´ alisis de modos de fallas. se deben crear 3 grupos interdisciplinarios. eval´ uan los an´ alisis hechos. esta etapa debe ser resultado del trabajo conjunto de toda la gente relacionada a la m´ aquina. En este proyecto. Constituci´ on de Grupos. estos son: Grupo de gesti´ on: responsables de los servicios de mantenci´ on. Ambos puntos fueron desarrollados en el informe 1. 30. En el proyecto que se desarrolla. an´ alisis de modos de fallas y ´ arboles de fallas. previa capacitaci´ on sobre el funcionamiento del sistema RBM.30. dentro de la planta. Esta etapa busca conocer la m´ aquina. Grupo de informaci´ on: Recolectan los datos de terreno. 30. Adem´ as se utilizaron herramientas 64 .2. tanto de sus fallas como de su funcionamiento.3. Esta es la etapa m´ as cr´ ıtica del RBM. Las herramientas utilizadas por RBM son las matrices de criticidad. que est´ a encargada de las 4 principales zonas productivas de la divisi´ on (Mina. cap´ ıtulos 4 a 6. su ubicaci´ on dentro de la l´ ınea de producci´ on y las condiciones en la cual esta opera en la actualidad. servicios econ´ omicos y direcci´ on. Etapa II: An´ alisis de Fallas. se realiz´ o en el cap´ ıtulo 9. considerando distintos criterios. Grupo de an´ alisis: prepara el detalle del an´ alisis a realizar. seguridad. Dado que el RBM es un proyecto a nivel de empresa. los actores incluidos en este son el personal de mantenci´ on. mientras que el grupo de informaci´ on se puede formar a partir de los mec´ anicos de mantenci´ on de la planta. para la implementaci´ on de estas tareas se necesita un gran conocimiento de los equipos.

que indica en orden secuencial las tareas a realizar. esta tendr´ a el conocimiento de que seguir paso a paso seg´ un el ´ arbol de mantenci´ on. cualquier falla de una de las flechas que unen cada componentes.2). Esta tabla muestra la falla asociada con el sistema del cual pudo ser originada.como Diagramas funcionales (cap. en el caso del proyecto se realiz´ o para el modo de falla cr´ ıtico determinado con las herramientas antes mencionadas. implica una falla en el equipo. 30. para esto son u ´tiles los arboles de falla (cap. que muestran la ruta a seguir para actuar sobre la falla de un componente. muestra la matriz equipo v/s modo de falla. El desarrollo de planificaci´ on de tareas y diagramas PERT. En caso de un acci´ on de mantenimiento correctivo.10). Eje y lainas con fracturas Chancador no mantiene ranura Desagate prematuro en diferentes parte Eje gira con régimen excéntrico Sistema Eje Principal Excéntrico Hydroset Eje-Piñón Sistema de lubricación Motor Modos de Fallas a a a a a a a a a a a a a a a Figura 20: Matriz Componente v/s Modo de fallas 65 Motor no funciona Buje quemado Eje no gira . es de gran utilidad para asignar tareas al personal de mantenimiento. la figura 20. el modo de actuar es dado el modo de falla ir r´ apidamente a los componentes que tanto el FMECA como los arboles de falla indican como posibles. Esta etapa busca mejorar el actuar del equipo de mantenci´ on en el momento de suceder una falla. inf. para esto tambi´ en es u ´til el uso de la matriz. A modo de ejemplo. Elaboraci´ on del Plan T´ ecnico. Dada la tarea de mantenci´ on preventiva asociada a la cuadrilla. Adem´ as se desarrollan arboles de mantenimiento (cap2. 6). que dada una falla permiten llegar al origen de la falla. en base al FMECA desarrollado anteriormente.4. En los cuales.

Como se ha dicho en el desarrollo de esta secci´ on. Todas estas herramientas buscan el conocimiento del equipo y la forma de actuar al momento de presentarse una falla. sin embargo. y la construcci´ on de herramientas que faciliten el conocimiento del equipo por parte de mantenedores. se han ido abarcando los distintos puntos para la implementaci´ on de este sistema como son los diagramas funcionales. la hoja FMECA. como son la constituci´ on de grupos. 66 .5.30. en la actualidad se est´ a comenzando con la implementaci´ on de este sistema en la planta de chancado. Comentarios La implementaci´ on de un plan RBM requiere del compromiso de toda la empresa. la divisi´ on El Teniente es muy amplia. Durante el desarrollo del informe semestral. en la planta se cumplen las condiciones para desarrollar RBM. pero RBM es aplicable ppor sectores de producci´ on. ´ arboles de falla junto con la descripci´ on del equipo. ya que es un proyecto que la abarca por completo.

Uno de los puntos importantes para que el mantenimiento TPM sea efectivo. regular y malo son cualitativos. es el hecho que m´ aquinas y personal sean uno s´ olo. El tomar a la divisi´ on El Teniente como empresa productora. Sin embargo. Mediante los indicadores. Si bien los estados bueno. se necesita que los segundos conozcan a cabalidad el funcionamiento de los primeros. muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantenci´ eje principal. Indicadores TPM. esto es un problema a solucionar ya que mediante operaciones se busca lograr la producci´ on. 31. el cobre.. Hoja de Inspecci´ on. el car´ acter de cuantitativos est´ a dado por la descripci´ on de los checklist realizada en el cap´ ıtulo Arbol de Mantenci´ on. adem´ as se necesita que operaci´ on y mantenimiento trabajen en conjunto. on preventiva en el La figura 21.2.Sandvik H-8000 Mantencion Preventiva Estado Tarea a Realizar Verificar Juego Buje Araña Revisar Buja-Araña Revisar Laina Revisar Cono de Apoyo Revisar Platos de Presión Revisar Excéntrica Revisar sellos de polvos Revisar Buje excéntrica Bueno Regular Malo Acciones Tiempo usado Comentarios Figura 21: Hoja de Inspecci´ on para eje principal 31. 67 . se puede lograr la cohesi´ on entre estos dos departamentos. las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el personal de mantenimiento. En la planta. Las tablas 21. Para que equipos y personal sean uno solo. muestran el valor de estos indicadores.31. Mantenimiento TPM. a veces no considerando posibles fallas que se puedan originar por una sobrecarga en el sistema. la implementaci´ on del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en la planta de Chancado secundario es totalmente factible. y 22.1. Mediante capacitaciones y formando una conciencia de trabajo. implica tomar una gran cantidad de agentes involucrados en la producci´ on del producto final.. CheckList Eje Principal . se pueden medir p´ erdidas de tiempo normalizadas.

se pueden disminuir los tiempos de paradas 68 .96 0.98 0. Este valor esta dado principalmente por el hecho de que los equipos se usan las 24 horas del d´ ıa. 31. alcanzando un valor de 91 %.98 0. se puede observar que la efectividad global del equipo OEE es elevada. de operaci´ on efectivo Disponibilida A Efectividad global del equipo Efectividad total del equipo Efectividad neta del equipo EU PA PE RQ UT A OEE TEEP NEE 0. los tiempos de configuraci´ on son bajos ya que se hacen por medio de los equipos ASR. junto con esto.91 0.97 0. se ve justificado en la medida que disminuya los tiempos para reparar las fallas. en tres distintos turnos.93 Al ver los resultados de la tabla 22. Comentarios Un mantenimiento del tipo TPM.84 0.3.92 0.98 0. disminuyendo as´ ı el tiempo entre fallas..Cuadro 21: Tiempos usados para determinaci´ on de par´ ametros TPM Tiempos (min/d´ ıa) Jornada Parada Planificada Configuraci´ on Perdido Para reprocesar Turno diario Configuraci´ on Reprocesar por fallas Parada por fallas De trabajo Operativo Bruto Operativo Neto Operativo usable Productivo Neto RT 1440 120 60 30 40 24 20 30 30 1440 1320 1230 1200 1160 1320 Cuadro 22: Indicadores TPM Indicadores TPM Utilizaci´ on del equipo Disponibilidad te´ orica Eficiencia de operaci´ on Raz´ on de calidad Tpo. adem´ as.

Este compromiso. debe ir enfocada al trabajo conjunto entre mantenedores y operadores. lo que muchas veces acarrea fallas no previstas. 69 . El compromiso entre mantenimiento y operaciones es de vital importancia al implementar TPM. despu´ es de la intervenci´ on.planificadas. La implementaci´ on de TPM. una disminuci´ on en media hora por d´ ıa en las paradas planificadas trae consigo un aumento de 2 puntos porcentuales en la efectividad total del equipo TEEP. operaciones pone a trabajar la m´ aquina a capacidad nominal. ya que cuando existen paradas planificadas o no. por ejemplo. se logra en base a la capacitaci´ on y creando una conciencia de empresa en la cual no solo baste cumplir con los objetivos de producci´ on sino que se debe minimizar costos para aumentar las ganancias. en caso de implementar TPM. con el fin de mejorar el indicador OEE.

la curva de tasa de fallas. La determinaci´ on de este componente es crucial en el desarrollo del proyecto ya que todo el programa de mantenci´ on est´ a basado en el comportamiento de este modo de falla. en general las empresas se gu´ ıan por la experiencia.86 KUSD/a˜ no. Muchos de los resultados propuestos en el Proyecto son de f´ acil aplicaci´ on en la planta de chancado secundario. la existencia de uno de estos entre la planta de chancado y concentraci´ on llev´ o a la necesidad de simular el comportamiento de los equipos. Todos estos par´ ametros buscan la minimizaci´ on del CGM que es el objetivo primordial de todo plan de mantenci´ on. En la segunda entega. Finalmente se realiz´ o un an´ alisis t´ ecnico/econ´ omico con los ahorros que trae consigo la implementaci´ on del plan visto en el proyecto. una de las tareas m´ as importantes en la mantenci´ on de equipos. y as´ ı lograr una mejor estimaci´ on de Cf . determinaci´ on de tama˜ no de cuadrillas. se ve en la necesidad de tener pulmones entre procesos productivos. entre otros. entre estas destacamos el agrupamiento de tareas preventivas o la planificaci´ on de tiempos y cargas. se logr´ o relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnostico inicial al momento de presentarse una falla. el intervalo entre inspecciones. planificaci´ on de tareas. Conclusiones Finales En la primera entrega del trabajo se hizo una descripci´ on general del equipo. Por otro lado. se vio que uno de las grandes dificultades para desarrollar los modelos fue el obtener una estimaci´ on del costo de falla (Cf ). que pese a ser correcta. Adem´ as se realiz´ o un estudio de redundancia de equipos dentro de la planta donde el resultado obtenido concuerda con la pol´ ıtica actual de la divis´ ı´ on El Teniente (plan ACB ). se model´ o el modo de falla cr´ ıtico usando la distribuci´ on de Weibull. entre estas se puede nombrar la gesti´ on de repuestos. que es el eje principal. Mediante el An´ alisis de Pareto se determin´ o el componente cr´ ıtico del chancador. Ambas solo requieren la capacitaci´ on del personal y no implica una gran inversi´ on en dinero. se abarcaron diversos puntos relacionados con la gesti´ on dentro de la planta de Chancado secundario. se determin´ o el MTBF. Dado que la planta trabaja en procesos en serie. 70 . Con esto. an´ alisis FMECA. este ahorro es de 192. ´ arboles de falla y mantenci´ on. en base al historial de fallas. En el tercer informe se determin´ o el tiempo entre overhauls. Durante el desarrollo del proyecto anual. el tiempo de reemplazo del equipo. Con los par´ ametros obtenidos. A partir de este estudio se crearon herramientas como los diagramas funcionales. como ser´ ıa el caso de convencer a una empresa a hacer la gesti´ on de repuestos que se muestra. para conocer su funcionamiento y sus componentes principales.32.

Pressure Distributions and Power Draw in Cone Crushers . Internal Report. Chalmers University of Technology. Santiago. Machine and Vehicle Systems. 11(3:215-231 MAR 1998 [3] Evertsson. R. CM. Customers magazine .Referencias [1] Pascual.Out prediction of cone crushers . El Arte de Mantener . Sandvik Rock Processing. 2003 [2] Evertsson. CM.Minerals Engineering.. Universidad de Chile. 2002 [4] Mantenci´ on de Chancador Sandvik H-8000 .Sandvik Rock Processing. 71 . Suecia. [5] Information.

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