Universidad de Chile Facultad de Ciencias F´ ısicas y Matem´ aticas Departamento de Ingenieria Mec´ anica

Mantenci´ on de un Chancador Sandvik H-8000 INFORME FINAL

ME57A - Mantenci´ on de Maquinaria Profesor Rodrigo Pascual J.

Sergio Botto G. Daniel Punolef D. Sebasti´ an Rey P.

Santiago, 21 de noviembre de 2003

Indice
1. Evaluaci´ on de Impacto T´ ecnico/Econ´ omico del Proyecto 2. Introducci´ on 3. Objetivos 4. Antecedentes de la empresa 5. Descripci´ on del equipo 6. Identificaci´ on del equipo 7. Diagrama funcional de bloques 8. Condiciones de operaci´ on 9. Condiciones actuales de mantenci´ on 10.An´ alisis de modo de falla ´ 11. Arbol de fallas 12.An´ alisis de importancia 13.An´ alisis de costo de falla 14.An´ alisis de Pareto de los modos de falla 15.Memoria de C´ alculo del Costo por Modos de Falla 16.Arbol de Mantenci´ on 17.Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr´ ıtico 17.1. M´ etodo Iterativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.2. Sensibilidad y Error Cuadr´ atico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.3. Validaci´ on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.4. Curva de Confiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.5. MTBF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.6. Tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.Definici´ on de Estrategia Optima de Mantenci´ on 18.1. Plazo ´ optimo entre Mantenciones Preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.2. Costos de Mantenci´ on Predictiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.3. Costos de Mantenci´ on Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 5 6 7 8 9 11 12 13 14 15 18 19 20 22 24 28 28 28 29 30 31 31 33 33 34 35

19.Frecuencia Optima de Inspecciones 19.1. Minimizaci´ on del CGM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.2. Maximizaci´ on de Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 36 37 38 40 41 41 41 42 42 44 45 45 47 48 48 48 48 50 51 51 56 56 56 58 58 58 60 60 61 62 62 62

20.Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas 21.Reemplazo Optimo de Equipos 22.An´ alisis Bibliogr´ afico 22.1. Resumen de Papers estudiados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22.2. Comentarios y Utilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.Evoluci´ on de Defectos e Inspecciones. 23.1. Desarrollo del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.Overhaul/Reemplazo con Programaci´ on no Lineal. 24.1. Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci´ on Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.Periodos de Garant´ ıa y Mantenci´ on Preventiva. 25.1. Evaluaci´ on de Estrategia de Mantenci´ on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.1. Costo de mantenci´ on correctiva para comprador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.1.2. Costos de mantenci´ on correctiva para vendedor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.Planificaci´ on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo. 26.1. Planificaci´ on de Tiempos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.2. Planificaci´ on de Cargas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.3. Planificaci´ on de Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26.4. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.Gesti´ on de Repuestos. 27.1. Determinaci´ on de Cantidad Optima de Pedido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.Redundancia Optima. 28.1. Estudio de Redundancia en Planta de Chancado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.2. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.Tama˜ no de Cuadrillas. 29.1. Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29.1.1. Descripci´ on del Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2

. . .3. . . . . . . . . . . . . Constituci´ on de Grupos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mantenimiento TPM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30. . . . . . . Comentarios . . . . Hoja de Inspecci´ on. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31. .Conclusiones Finales 63 64 64 64 64 65 66 67 67 67 68 70 3 . .2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3. . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . . . . . . . . . . . .5. 32. . Elaboraci´ on del Plan T´ ecnico. . . . . . . . . . .1. . . . . 31. . .29. . . . . . . . . . . . . 30. . . . . . . . . . . . . . . 30. 30. . . . . . Etapa I: Estudio del sistema.Plan de Mantenimiento RBM. 31. . . . . . . . 30. . . . Comentarios . . . . Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicadores TPM. . . . . . . .1. . . . . .4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . . . . . Etapa II: An´ alisis de Fallas. . . . . . . . . . . . . . 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

si bien se hace una detenci´ on m´ as del equipo al a˜ no. Agrupamiento de tareas TOTAL Antes 192 329 3.004 0. Evaluaci´ on de Impacto T´ ecnico/Econ´ omico del Proyecto A continuaci´ on se har´ a un resumen de los alcances logrados por el plan de mantenci´ on que se detalla en el presente informe.6 Despu´ es 136 195 0. esta trae consigo un menor riesgo en posibles da˜ nos asociados a una falla en el componente principal del equipo.74 331. esta disminuci´ on de tiempos. muestra un resumen de los ahorros logrados por la implementaci´ tenci´ on propuesta. esta tarea se puede realizar para componentes que tengan una mayor importancia dentro del equipo.168 0. En el proyecto se realiz´ o un agrupamiento de tareas preventivas para trabajar sobre el Hydroset. 3.070 0. El detalle de los resultados obtenidos en la tabla 1. Mediante la planificaci´ on PERT.86 192. 2. se muestran en los cap´ ıtulos de este informe.86 % Ahorro 29 41 79 37 Normalizado 0. El Ahorro logrado por establecer una pol´ ıtica de mantenciones preventivas es de 56 KUSD/a˜ no. se ha logrado la disminuci´ on en 2.241 4 . Cuadro 1: Comparaci´ on Pol´ ıtica Actual v/s Propuesta de Proyecto Costos (KUSD) Pol´ ıtica 1 2 3 Frec. De inspecciones PERT+Frec.74 Ahorro 56 134 2. Esto se ha logrado ya que una mantenci´ on preventiva tiene un costo asociado menor que una intervenci´ on correctiva.1. que como se detalla en el informe es el Eje Principal. esta agrupaci´ on implica un ahorro de cerca de 1000 USD/a˜ no. on de la pol´ ıtica de manLa tabla 1.Optima Mant.5 horas en la mantenci´ on del componente principal. Una s´ ıntesis de los resultados obtenidos es la siguiente: 1.6 524. si bien no es mucho en relaci´ on a los otros puntos antes descritos. trae consigo un ahorro de 134 KUSD/a˜ no.

donde en primera instancia se realizar´ a una descripci´ on del equipo. ´ Para el desarrollo de un buen trabajo. es de gran utilidad para la realizaci´ on de los modelos matem´ aticos que se desarrollar´ an en el presente trabajo. el equipo debe estar bajo un plan de mantenci´ on peri´ odica a cargo de la empresa o de alg´ un contratista que se disponga. que realiza operaciones de chancado terciario en la Divisi´ on El Teniente de CODELCO-CHILE. que junto a un an´ alisis de modos de fallas. Introducci´ on El siguiente informe corresponde a la entrega final del trabajo semestral del curso ME57A . El Equipo seleccionado para realizar un plan de mantenimiento. se realizar´ a un estudio con el fin de mejorar la gesti´ on de mantenci´ on dentro de la planta de chancado con el objetivo de minimizar el Costo Global de Mantenci´ on (CGM). efecto y criticidad se determinar´ a el componente cr´ ıtico de este equipo. es un chancador Sandvik Hydrocone H-8000. Considerando el historial de fallas se realizar´ a un an´ alisis de Pareto.2. En el presente trabajo se basr´ a en el mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RBM). La informaci´ on recopilada en base a los historiales. 5 .Mantenci´ on de Maquinaria. Por otro lado. En base a este componente cr´ ıtico se realizar´ a un plan de mantenci´ on preventiva en base al modelo de Weibull para fallas. Este consiste en el an´ alisis de un equipo particular perteneciente a una empresa ligada al ambito industrial. Dentro de este plan se debe llevar un historial de revisiones. reparaciones y los costos asociados a estas actividades. su funcionamiento y los componentes principales.

Objetivos El objetivo principal del trabajo semestral es dise˜ nar un plan de mantenci´ on preventivo para el Chan- cador Sandvik H-8000. y determinar el componente cr´ ıtico. tiempo entre overhauls. Modelar el comportamiento de las fallas mediante el modelo de Weibull y asi determinar par´ ametros como tiempo medio entre fallas(MTBF). como determinar cantidad ´ optima de pedido para bodega. frecuencia ´ optima de mantenci´ on.3. 6 . tama˜ no de cuadrillas. Realizar un estudio a la gesti´ on operativa de la planta. Determinar el ahorro que se obtiene al implementar el plan de mantenci´ on. tiempo de reemplazo de equipo. los objetivos generales son: Tener un conocimiento del equipo. curva de tasa de fallas (λ(t)). planificaci´ on de tareas.

por lo tanto para fallas con un alto tiempo para reparar (TTR). ambos son del tipo c´ onico. que trabajan con la roca de mayor tama˜ no y 8 equipos terciarios. existen 3 equipos chancadores secundarios. el buz´ on se vac´ ıa y se incurre en costo de falla. Dado que El Teniente opera bajo los conceptos de centro de costos. Antecedentes de la empresa Dentro de la Divisi´ on El Teniente. la planta de chancado tiene como comprador de producto final (roca de 1/2 in. Entre ambos centros productivos existe un buz´ on de almacenamiento que cubre en caso de fallas.4. que fueron adquiridos por la empresa hace 3 a˜ nos. 7 . la mantenci´ on juega un rol vital ya que las fallas traen costos de no producci´ on muy elevadosm que si bien son disminuidos en parte por el pulm´ on. dentro de estos u ´ltimos se encuentran los chancadores Sandvik H-8000. Dada la gran producc´ ıon de estos equipos. las p´ erdidas asociadas a la no producci´ on. Sin embargo este pulm´ on no tiene una capacidad infinita. siguen siendo grandes sumas de dinero. la Planta de Chancado Secundario tiene como fin la obtenci´ on de una roca de mineral de media pulgada de tama˜ no. para esto cuenta con equipos chancadores secundarios y terciarios. En total. a la planta de concentraci´ on de mineral.

Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presi´ on ejercida entre planchas de revestimiento 3. Pese a que existen m´ as equipos que realizan las mismas tareas. se considera que no existe redundancia de equipos. Eje-Pi˜ n´ on: Entrega el torque al exc´ entrico proveniente de un motor 6. Esta informaci´ on ha sido obtenida de [5]. Carcasa superior y ara˜ na: cuya funci´ on es la de sostener el eje principal 2. Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado 7. Cuadro 2: Caracter´ ısticas Principales del Equipo Marca Sandvik Modelo Peso Altura Di´ ametro exterior Angulo de excentricidad Capacidad m´ axima de dise˜ no Color Marca motor Potencia Hydrocone H-8000 66.5. el cual realiza tareas de chancado terciario. El funcionamiento del equipo consta de 7 conjuntos b´ asicos: 1. ubicado en la mina. Sistema de lubricaci´ on: Proveer de lubricante al conjunto completo Los datos principales del equipo se resumen en la tabla 2.5 ton 5820 mm 2750 mm 8o 350 ton/hr Azul Siemens 800 HP 8 . eje pi˜ n´ on e hydroset 4. una falla y la detenci´ on que provoca esta no puede ser cubierta por los dem´ as chancadores. Descripci´ on del equipo El equipo con el cual se trabajar´ a es un Chancador c´ onico Sandvik H-8800. dado que estos trabajan siempre a capacidad m´ axima. Carcasa inferior: Soporta los conjuntos de exc´ entrica. Exc´ entrico: Elemento que da giro exc´ entrico del eje principal 5. Por lo cual la redundancia de equipos solo se aplica en el momento que no exista material proveniente del chancador primario. Dado que esto sucede en muy raras ocasiones.

6. donde la numeraci´ on corresponde a lo visto en la secci´ on anterior. mientras que en la figura 2. se ve al equipo en funcionamiento. Identificaci´ on del equipo En la figura 1 se muestra el equipo en corte. Figura 1: Vista en corte del chancador 9 .

Figura 2: Equipo en funcionamiento 10 .

muestra el diagrama de bloques para el chancador. Diagrama funcional de bloques El figura 3. sus funciones y su interacci´ on con el medio. Figura 3: Diagrama Funcional de Bloques 11 .7. donde se aprecia la divisi´ on de los principales sistemas con que cuenta el equipo. Este diagrama tiene la utilidad de que cualquier flecha que se vea interrumpida implica un falla en el equipo.

Condiciones de operaci´ on La m´ aquina realiza exclusivamente operaciones de chancado.8. Pese a que en la planta existen electroimanes para la detecci´ on de objetos extra˜ nos. de todas formas una parte de estos entran al chancador. 12 . adem´ as del que se genera en el proceso mismo. solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas. Su funcionamiento es continuo durante el d´ ıa. El equipo est´ a expuesto a un ambiente con alta concentraci´ on de polvo. donde la exigencia es m´ axima debido a las presiones ejercidas para la trituraci´ on del mineral. el ingreso de polvo en la m´ aquina trae consigo fallas en bujes y sistemas de lubricaci´ on. El chancador recibe un flujo de mineral aproximado de 340 ton/hr. este tipo de situaciones acarrea la mayor cantidad de fallas en los revestimientos del poste y de la carcasa superior.

contiene algunos componentes del chancador y sus tiempos de mantenci´ Los tiempos de esta tabla se han obtenido de la referencia [4]. on. la tabla 3. De cambio 1200 2000 2000 1200 5000 5000 10000 5000 3000 Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Temperatura mayor a l´ ımite Corrosi´ on o inicio de grieta Indicios de quemado Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Desgaste excesivo Mantenci´ on Correctiva Sello hidroset Valvula alivio Hidroset Manguera de lubricaci´ on Intercambiador de calor Perno Top Shell y Bottom Shell Buje de Bronce del excentrico quemado Cuerpo excentrico Suples Top Shell Manguera lubricaci´ on retorno Valvulas pieso limitadora 13 . Condiciones actuales de mantenci´ on En la actualidad.9. Seg´ un la informaci´ on recopilada. se cuenta con un equipo que ingenieros y t´ ecnicos a cargo del buen funcionamiento de equipos. a las partes menos cr´ ıticas no se les hace mantenci´ on preventiva porque implica una detenci´ on total de la l´ ınea de producci´ on. existen ciertos componentes cr´ ıticos que reciben una mantenci´ on programada. Para la mantenci´ on de los chancadores. los t´ ecnicos se dividen en cuadrillas de 5 personas para desmontar el equipo y de 2 personas para el reemplazo de conjuntos menores. el equipo recibe una mantenci´ on oportunista. Tipo de mantenci´ on Mantencion Preventiva Cuadro 3: Frecuencia de cambio actual Item Laina poste Cambio de Aceite lubricaci´ on Cambio Filtro de lubricaci´ on Cambio poste y Top Shell Valvula de Control Cambio INNER Filtro Pi˜ non Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell Frec. A modo de ejemplo. y dado que en la mayor´ ıa de estos casos se debe desmontar todo el equipo. El principal conjunto del equipo es el poste o eje principal. para este existe una mantenci´ on preventiva. se revisa el interior del chancador y se repara lo que tenga indicios de falla. es decir.

Fijación de Impacto. niveles de baja de nivel aceite Controlar tubos de aceite.10. o rellenar. nivel Chancador Por de aceite. aceptable en el equipo Desgaste en diferenetes partes del equipo 3 Hydroset 3 Eje Piñón Ruptura de piñón 3 Motor Posibles daños Motor funciona con mayores consecuencias 2 Carcazas superior e inferior Chancadaor con Posibles daños estructura con mayores abollada consecuencias 1 Sistema de lubricación Baja capacidad de aceite. y unidad no opera (más oscuro) excéntrica Parar y desmontar Color que Chancador chancador. ´ este se muestra en la tabla 4. prematuro de potencia y en chancador desgaste de piñón buje Suministro de Dar torque Motor no energia. pernos de equipo vibraciones fijación cortados Mantener temp. no opera Instrumentos limpiar o cambiar válvulas medir distancia Ruidos entre ejes. aire en Fijar altura mantiene la Mala calidad de con mayores sistema de poste ranura entre mineral consecuencias hydroset. Chancador niveles y reemplazar no opera temperatura o reparar lo de aceite necesario 4 Cuadro 4: FMECA 14 . Chancador anormales en evitar no opera el chancador juego. correspond indicadores a la causa básicos de la falla Revisar Chancador estado de no opera pernos Reemplazar pernos en mal estado 5 Métodos de detección Chancado Eje no gira de mineral Eje gira muy Chancado rápido o con de mineral régimen excéntrico Chancado Lainas de mineral quebradas Chancado Eje con de mineral fracturas Gripaje entre Mal eje principal y funcionamiento Ruptura de eje buje excéntrico del eje Gripaje en portacojinetes de collar Elementos extraños en el chancador Mal funcionamiento Ruptura de eje del eje fractura de material de desgaste Ruptura de eje Fatiga de Posibles daños material debido Fractura de eje con mayores a vibraciones consecuencias presentes Excéntrico Aceite sucio. perdida en Desagaste en mangueras. poste y laina válvula maniobra no estanca juego de engranajes mal Desgaste Transmitir Sonidos extraño montados. An´ alisis de modo de falla A continuaci´ on se presenta el an´ alisis FMECA de modos de falla. 5 controlar no opera (más oscuro) piezas de cojinetes Virutas de Chancador acero a la Reemplazar 5 no opera salida del lainas chancador Chancador Reemplazar Instrumentos no opera eje cambiar Aumento de filtro. toma el eje. verificar reemplazar conexiones. controlar tornillos Reparar. al funciona. sello no piezas del buje funciona Fuga de aceite. Aumento de Dar giro Buje de Bronce filtro de aceite desgaste en las Buje quemado excéntrico quemado tapado. chancador ruidos extraños condiciones ambientales Fracturas. Chancador estado de según no opera correas. piezas falla en intercambiador de calor Ruptura de distintos componentes Cambio de Revisar aceite. Daños Subsistema Eje Principal Función Modo de Falla Causas Efectos de nivel Efectos Efectos locales superior finales Acciones correctivas Gravedad(1 a 5) Desmontar Color que Chancador eje principal 5 toma el eje. Chancador temperatura controlar no opera de aceite. con correas. valvula de seguridad no El chancador no Posibles daños estanca.

Los elementos de cada componente fueron obtenidos de la referencia [4].11. Eje piñón no gira Sello de polvo roto Cono de apoyo suelto Eje agripado con buje excéntrico Ruptura de tuerca inferior Ruptura camisa del eje Falla conjunto excéntrico Eje quemado Corona no engrana Falla anillo retención Falla corona de polvo Falla chaveta de centro ´ Figura 4: Arbol de Falla del Chancador 15 . 5. Laina quebrada Falla eje Principal Falla conjunto excéntrico Ruptura del eje Hydroset no mantiene ranura Conj. Lub. se presenta el ´ La utilidad de los arboles de fallas es que al momento de provocarse una falla.. este sirve como herramienta para diagnosticar con mayor precisi´ on y menor tiempo el origen posible de esta. y 6. ´ Arbol de fallas arbol de falla del equipo en estudio. Chancador no funciona Falla Sist. En las figuras 4.

rodamiento Falla en rodamientos Falla en ORing Falla arandela de desgaste ´ Figura 5: Continuaci´ on Arbol de Falla 16 . Falla válvula purga de aire Conj. Eje piñón no gira Desgaste piñón Falla en eje Motor no funciona Falla anillo seguro Ruptura chaveta Falla tapa int.Hydroset no mantiene ranura Falla de ORing Falla válvula seguro Falla válvula Ppal. Falla válvula aux.

No trabaja Falla en válv. Aceite no circula Aceite con temperatura elevada Colector de suciedad tapado Bomba ppal. Lub. De retención Filtro de aceite tapado Falla en radiador Termostato TG1 no actúa Termostato TG2 no actúa ´ Figura 6: Continuaci´ on Arbol de Falla 17 .Falla Sist.

15 0.04 0.01 0. La tabla 5.03 0. Este se hizo en base a los tiempos que implican cada falla y el costo asociado a esta junto con la informaci´ on recopilada en entrevistas con mantenedores del equipo.02 0.01 0.02 0.12.02 0. muestra el an´ obtenido.03 0. por lo que se considera como mejor m´ etodo para el an´ alisis de importancia es el juicio bien alisis de importancia informado y la experiencia de los encargados de mantenci´ on. Cuadro 5: An´ alisis de importancia Modo de falla Probabilidad de Falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci´ on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci´ on Manguera de lubricaci´ on Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell 0. An´ alisis de importancia Con los datos obtenidos resulta dif´ ıcil hacer un an´ alisis de importancia ya que se dispone de un historial reducido.01 0. para este an´ alisis se tom´ o como intervalo de tiempo el a˜ no en el cual se posee el historial.06 0.01 0.50 0.02 0.05 0.04 0.01 18 .

2 13 3 3 0.00 1.trab. El costo de almacenamiento se tomo como un 8 % del valor del repuesto.01 0. Se recopil´ o el historial de fallas del equipo entre los meses de Enero y Junio del a˜ no 2003.1 7 6 6 0. se deber´ a hacer una simulaci´ on para ver el verdadero costo de falla por equipo. se obtiene la tabla 6.5 11 11 Cf 12 18 12 20 32 140 16 6 6 16 16 16 8 4 4 12 12 Ca 0.3 4 4 Ci 10 5 4 5 30 70 9 0.000/hr.05 3.40 0.60 0. 2 5 2 2 5 5 5 2 2 2 5 5 2 2 2 2 2 Crep 4 10 1 1 30 80 18 0.2 0.2 0. asumiendo que el valor del cobre es 0.40 CGM 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23 19 ..85 USD/libra. fallas 4 2 6 10 4 7 2 2 2 4 2 2 2 2 2 4 4 Cant. adem´ as del precio del repuesto asociado a la mantenci´ on. Esto es en primera aproximaci´ on.6 0. se consideraron los siguientes puntos. An´ alisis de costo de falla Para realizar el an´ alisis de costo de falla. se estima que el costo de falla asociado a la no producci´ on es de 3800 USD.1 0. Cuadro 6: An´ alisis de costos de falla CGM(KUSD) Modo de falla Bomba de aceite Buje y sello grasa Top Shell Cambio de Aceite lubricaci´ on Cambio Filtro de lubricaci´ on Cambio INNER Cambio poste y Top Shell Cuerpo excentrico Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Intercambiador de calor Laina con deformaciones Laina poste quebrada Manguera de lubricaci´ on Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Sello hidroset roto Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora hrs.01 0.3 (ton de cobre fino seco)/hr. El flujo a trav´ es del chancador es de 3. tomando en cuenta las condiciones anteriores.7 0.00 8.80 0.1 0.60 0. Este an´ alisis es una primera aproximaci´ on al an´ alisis de los costos de falla Para las fallas entre julio de 2002 a junio de 2003.06 0.40 1. debido a la existencia de un pulm´ on con capacidad de almacenar mineral.03 0.01 0.65 0.13.06 0.Det 2 5 1 1 4 10 4 2 2 2 4 4 2 1 1 2 2 Cant. El costo de hora hombre promedio es de $3.00 0.

20 .67 0.97 0. se obtiene la curva de la figura 7.17 0. se obtienen los resultados de la tabla 7.90 0.23 0.47 0.93 0.53 0.75 0.60 0.95 0.20 0.89 0.97 0.83 0.73 0.99 1. Cuadro 7: An´ alisis de Pareto Costos (KUSD) Modo de falla Cambio poste Cambio INNER Cuerpo excentrico Buje y sello grasa Top Shell Intercambiador de calor Cambio Filtro de lubricaci´ on Laina con deformaciones Laina poste quebrada Bomba de aceite Valvula alivio Hidroset Valvulas pieso limitadora Cambio de Aceite lubricaci´ on Manguera de lubricaci´ on Filtraci´ on Hidroset Filtro Pi˜ non Sello hidroset roto Perno cortado Top Shell y Bottom Shell Fi 6 10 12 14 18 28 30 32 36 40 44 50 52 54 56 58 60 Fi/Ft 0.50 0.70 0. An´ alisis de Pareto de los modos de falla El an´ alisis de Pareto busca la determinaci´ on de componentes cr´ ıticos.79 0.00 Graficando los datos obtenidos en la tabla 7.87 0.98 0. Usando los costos calculados en el punto anterior.14.97 1.99 0.50 0.00 Costo total 22 24 16 25 65 218 27 6 6 30 20 20 9 4 45 23 23 Ci 22 46 62 87 152 370 397 403 409 439 459 479 488 492 537 560 583 Ci/Ct 0.83 0. ordenando los datos por costo de forma descendente.65 0.10 0.91 0.93 0.30 0.86 0.

1.7 0.5 0.70 0.4 0.60 Costos 0.00 0.9 1 Fallas Figura 7: Gr´ afico de Pareto 21 .90 0.3 0.40 0.2 0.8 0.20 0.30 0.00 0 0.50 0.10 0.80 0.1 0.6 0.

15.

Memoria de C´ alculo del Costo por Modos de Falla

En esta secci´ on se analizar´ a el costo asociado a tres modos de fallas: Falla de eje principal Corte de pernos carcasa superior e inferior Falla en filtro de lubricaci´ on El CGM se divide en: Costo de falla (Cf ) Costo de almacenamiento (Ca ) Costo de intervenci´ on (Ci ) Este u ´ltimo se divide en: Costo de repuesto (Crep ) Costo asociado a mano de obra (CHH ) Costo de material fungible (Cf ung ) Se han tomado las siguientes consideraciones para los tres tipos de falla: 1. El costo de fungibles se ha despreciado dado su magnitud frente a los dem´ as tipos de costo. 2. El costo de almacenamiento se ha supuesto como un 6 % del costo del repuesto ref [1]. 3. El costo de H.H. es de 4U SD/hr. El flujo de mineral que pasa a trav´ es de un chancador es de 3.4 tonCu/hr., por lo que inicialmente el costo de falla ser´ ıa de 6000 U SD/hr, pero dada la existencia de un buz´ on de mineral al final de la planta de chancado, el costo de falla disminuye a 2000U SD/hr.. Dado que el buz´ on esta en caso de que existan fallas. Los tiempos de reparaci´ on (TTR) fueron obtenidos como un promedio del historial de fallas, en base a los tiempos de la tabla 6. Dado que no existe redundancia de equipos y que ´ estos trabajan a m´ axima capacidad solo se toma como costo de falla la no producci´ on, contando la existencia del buz´ on (pulm´ on de alivio). El costo de los repuestos utilizados se resume a continuaci´ on: Eje principal: 80000 U SD Pernos carcasa inferior-superior (4): 120 U SD Filtro de lubricaci´ on: 500 U SD La cantidad de mec´ anicos por tarea es: Eje principal: 5 mec´ anicos 22

Pernos carcasa inferior-superior: 2 mec´ anicos Filtro de lubricaci´ on: 2 mec´ anicos En la tabla 8. se resume el costo por modo de falla. Cuadro 8: Costo por Modo de Falla Costos (USD) Hrs. Det. Cambio eje principal Cambio Filtro de lubricaci´ on Pernos cortados top y bottom shell En la tabla 8. se ve que el modo de falla cr´ ıtico, tiene el CGM mayor para el equipo, pese a que los otros componentes pueden fallar con mayor frecuencia, el costo de falla asociado, y el de intervenci´ on dado por los repuestos y las H.H. utilizadas, muestra que es el componente del equipo a trabajar. 1 2 120 8 1400 7 1660 1 2 500 8 1400 30 4500 10 Cant. Mec 5 Crep 8000 Ci 200 Cf 14000 Ca 480 CGM 47000

23

16.

Eje no gira Checklist 1 Mal Revisar eje Principal

Checklist 2

Bien

Verif. Juego buje arañaeje Mal

Arbol de Mantenci´ on

Checklist 3 Revisar Buje de Araña Mal

Bien

Detectar juego

los puntos anteriores, este es, Eje principal no gira.

Bien Revisar laina Detectar averías Reemplazar Detectar averías Checklist 4

Detectar averías Reemplazar

Corregir juego

En las figuras 8. y 9. se muestra el ´ arbol de mantenci´ on para el modo de falla cr´ ıtico determinado en

Figura 8: Arbol de Mantenci´ on

24
Bien Revisar cono de apoyo Mal Llamar a servicio Sandvik Verificación

Verificación

Verificación

Checklist 5 Mal Checklist 6 Bien Revisar platos de Presión Mal Checklist 7 Bien Revisar Excéntrica Mal Detectar averías Reemplazar Detectar Anomalías Bien Checklist 8 Detectar averías Reemplazar Detectar averías Verificación Cambiar Verificación Llamar a Servicio Técnico Sandvik Revisar sellos de polvo Figura 9: Arbol de Mantenci´ on Los checklist descritos a continuaci´ on son las tareas a realizar para cada una de las pruebas mostradas en el ´ arbol de mantenci´ on. Los par´ ametros de cada uno de los checklist fueron basados en la informaci´ on de 25 Revisar Buje excéntrica Mal Verificación Corregir excentricidad Verificación .[4].

tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est´ a suelto Checklist 5 Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi´ on intermedia y el plato de presi´ on del pist´ on del hydroset 26 . ruptura. considerar aspectos como deformaci´ on. Checklist 2 Retirar pernos de fijaci´ on de tapa del buje Retirar O-ring Retirar pernos de fijaci´ on de buje de ara˜ na Desmontar buje usando estrobos y gr´ ua Checklist 3 Retirar camisa del eje principal • Insertar c´ ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr´ ua o gata • R´ apidamente.Checklist 1 Remover pernos de remoci´ on de uni´ on carcasa superior y carcasa inferior Utilizar pernos de levante para separar parcialmente la junta c´ onica Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr´ uas adecuadas Inspeccionar la corrosi´ on posible u otros da˜ nos Verificar que juego entre buje y eje principal no supere los 3.5 mm. si esta est´ a suelta. signos de agripamiento Checklist 4 Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla Retirar laina usando c´ ancamos de levante y una gr´ ua o gata Revisar estado de tuerca interior que fija cono de apoyo. calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor • Contin´ ue aplicando presi´ on de levante cuando la camisa comienza a moverse Realizar inspecci´ on visual de estado de laina de desgaste. removerla y reemplazarla Revisar inspecci´ on visual del cono de apoyo.

mal ajuste Checklist 8 Remover anillos de sello interno Remover buje utilizando c´ ancamos y gata de levante Realizar inspecci´ on La descripci´ on de los Chscklist asociados a cada prueba realizada en la mantenci´ on del chancador. asegurarse que el pin de ajuste ubicado en el pist´ on del hydroset est´ e alineado con el orificio en el plato de presi´ on del pist´ on Realizar inspecci´ on visual del estado de los platos de presi´ on Checklist 6 Verificar excentricidades y tolerancias seg´ un los siguientes par´ ametros: • Juego m´ aximo exc´ entrica-buje exc´ entrica: 0. 27 . tomando en cuenta par´ ametros como color de buje. tomando en cuenta par´ ametros como ruptura. poner cuidado en no da˜ nar el empaque Realizar inspecci´ on visual del estado del sello de polvo.3 mm • Holgura en eje: 560 mm • Holgura eje carcasa-exc´ entrica: 2.Cuando reemplaza los componentes de presi´ on. facilita la inspecci´ on y el desarrollo de tareas espec´ ıficas para disminuir el tiempo de intervenci´ on y as´ ı minimizar el CGM.2 mm Realizar inspecci´ on visual del estado del buje exc´ entrica. incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo Utilizar 4 pernos largos como pernos de levante para separar el collar de polvo de la carcasa inferior Levantar el collar de polvo con 4 c´ ancamos de levante. o signos de agripamiento Checklist 7 Remover todos los pernos.

2553 η =229 γ =802 El valor de beta cercano a 1.37 -0. 17.90 6.. el obtenido del historial de fallas que se tiene en la empresa para el modo cr´ ıtico. Aplicando el modelo de Weibull a los datos obtenidos.13 0. el valor de γ asegura que el tiempo sin que se incurra en fallas sera de 802 hrs.38 0. que ser´ an utilizados posteriormente.2.01 7.) Fi ln(T) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0.73 28 .02 0. 17. Por otro lado.75 6. Cuadro 9: C´ alculos del Modelo de Weibull Tiempo entre fallas segun historial (hrs. que muestra el gr´ afico de la figura 10.63 0. La forma de trabajo es adecuar una funci´ on para modelar el comportamiento de la frecuencia de fallas y as´ ı obtener los par´ ametros de Weibull.82 6. se obtienen los gr´ aficos de la figura 10. esto coincide con la edad del equipo en relaci´ on a cuantos a˜ nos se espera que este en buen funcionamiento.25 -0.06 i 1 2 3 4 5 6 7 1 ln(ln( 1− Fi )) -2. M´ etodo Iterativo Para la comenzar la utilizaci´ on del m´ etodo se usa como tiempo entre fallas.50 0. donde la tasa de fallas es constante. Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr´ ıtico En esta secci´ on.1.25 0. indica que el componente se encuentra en su etapa de madurez. se muestra en la tabla 9.75 0.33 0.88 6.76 -0.17.96 7. se trabajar´ a con el modo de falla cr´ ıtico descrito en las secciones anteriores. Con este modelo se obtienen los siguientes par´ ametros de Weibull: β =1. se utiliz´ o MatLab. La informaci´ on recopilada.01 -1. Sensibilidad y Error Cuadr´ atico Para la obtenci´ on de gamma tal que minimice el error cuadr´ atico medio.78 6.

muestra el procedimiento para validar o rechazar el modelo obtenido.6 0 norma del vector residuo 0.5 ln(ln(1/(1-F))) 0 200 400 600 gama(hr.5 0.8 1 Distribucion Weibull 0. la tabla.5 4 4.) 800 1000 -0.5 ln T 5 5.3. 29 . sin embargo esta hip´ otesis debe ser corroborada. se observa que la correlaci´ on es alt´ ısima.5 0. Validaci´ on del Modelo Dado que del historial se tienen solo 7 fallas.5 3.5 6 Figura 10: Modelo de Weibull En la figura 10.3 -1.Error cuadratico 0.1 -2 0 -2.7 0.2 0. por lo cual se considerar´ a que los datos obtenidos del historial se comportan como el m´ odelo de Weibull. se utilizar´ a para la validaci´ on del modelo el m´ etodo de Kolmogorov-Smirnov. esto se muestra en la tabla 10.5 0. 17.4 -1 0.

25 0. se acepta el modelo con los par´ ametros descritos en la secci´ on anterior. Curva de Confiabilidad La curva de confiabilidad para Weibull sigue la siguiente relaci´ on: R(t) = e−( t−γ η ) β (1) Para obtener R(t).13 0. tanto para tiempos como para los par´ ametros de Weibull.) f(t) 850 880 920 990 1050 1110 1160 0. 17. 0.017 0. adem´ as esto muestra que el modelo de Weibull representa de gran forma el comportamiento del chancador.670 0.46 0.543 0.77 0..05) = 0.021 0.23 0.max .38 0.132 0.045 0.043 0.i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 10: Test de Kolmogorov-Smirnov Tiempo entre fallas segun historial (hrs.75 0.88 F(t) 0.354 0.021 0.50 0.) 850 880 920 990 1050 1110 1160 i 1 2 3 4 5 6 7 R(t) 0.65 0.007 0.4.827 Dni 0. Cuadro 11: Confiabilidad Tiempo entre fallas segun historial (hrs.048 Para 7 datos y un 95 % de confiabilidad. Esto se resume en la tabla 11. de la tabla de Kolmogorov-Smirnov se obtiene D(7. 30 .17 Con esto.33 0.048 Dado que D(7.486 El mayor valor de Dn obtenido en la tabla es 0. Esto ya se hab´ ıa previsto dada la alta correlaci´ on de datos observados en la figura 3.05) > Dn.229 0. 0. se utilizan los datos obtenidos en la secci´ on anterior.767 0.87 0. se obtiene la curva de confiabilidad mostrada en la figura 11.63 0.

se utiliza la ecuacion 2. M T BF = γ + η Γ 1 + 1 β (2) Utilizando los par´ ametros de Weibull determinados anteriormente . se ve que.5.4 0. λ(t) = β η t−γ η β −1 (3) En la tabla 12.) 17. 31 . se determinar´ a un nuevo plazo entre mantenciones preventivas. Tasa de fallas Para determinar la tasa de fallas.6. previsto por la empresa se realiza cuando se tiene un 10 % de confiabilidad.8 0.9 0. se obtiene un M T BF = 42.2 0. pasado 40 d´ ıas se tiene una confiabilidad de 40 %. MTBF Para la determinaci´ on del tiempo medio entre fallas (MTBF). (1015 hrs.3 0. 17.6 R(t) 0. es muy baja. en base al dise˜ no del equipo es muy alto. se utiliza la ecuaci´ on 3. se observa la tasa de fallas en funci´ on del tiempo.5 0.3 d´ ıas. dada que la confiablidad en 1200 hrs.1 0. Este valor de reeemplazo.7 0.1 0 800 900 1000 Tiempo(hr) 1100 1200 Figura 11: Confiabilidad v/s Tiempo De la figura 11. en base al historial de la m´ aquina. por otro lado se observa que el cambio de 1200 hrs.

005 Tasa de fallas 0.000 800 850 900 950 1000 1050 Tiempo (Hrs.0052 0.) 850 880 920 990 1050 1110 1160 λ(t) 0.0056 0.004 0. 0.) 1100 1150 1200 Figura 12: Tasa de Fallas 32 .006 0.0042 0.003 0.007 0.0046 0.i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 12: Tasa de Fallas Tiempo entre fallas segun historial (hrs. se obtiene la figura refgraftasa.001 0.0062 Al graficar.0059 0.002 0.0037 0.

Se tiene: β =1.5 1 r=10 0. Para esto. Plazo ´ optimo entre Mantenciones Preventivas Para obtener el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas se debe minimizar la raz´ on de costos preventivos y correctivos.2553 5 4.c ) As´ ı.5 2 1. Utilizando Matlab para calcular este valor. 18.5 3 Cpr/Cc 2.pr /Ci.18. s´ olo basta ingresar el par´ ametro beta de Weibull y r (costo de falla/costo intervenci´ on). se obtiene la curva de la figura 13 beta=1.5 0 0 1 2 3 Xs 4 5 6 Figura 13: Xs m´ ınimo 33 . esto consiste principalmente en determinar el tiempo entre mantenciones preventivas adem´ as de obtener costos de mantenci´ on predictivos y preventivos. se definir´ a la estrategia de mantenci´ on ´ optima.2553 r=costo de falla/costo intervenci´ on = 2000(U SD/hr)/200(U SD/hr) =10 k =0.5 4 3.1. se calcular´ a el valor Xs tal que minimice esta raz´ on.5(Ci. Definici´ on de Estrategia Optima de Mantenci´ on En esta secci´ on.

2. 18.91 veces el de hacer mantenci´ on correctiva. se observa que el valor m´ ınimo de Xs es aproximadamente 0. Por otro lado.9. se tiene que el costo de mantenimiento predictivo no de debe ser superior a: Cs < 1846 Por otro lado.93 Por lo tanto Cc = 2150. (9) 34 .De la figura 13. Tomando estos valores y considerando los par´ ametros de Weibull del modelo. los costos de mantenci´ on correctiva son: Cc = Donde: M T BFx = Γ 1 + Por lo que MTBFx=0.54 U SD hr (10) 2000 M T BFx 1 β (8) (7) Reemplazando los valores en la ecuaci´ on 5. se tiene que el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas es: ∗ ∗ Ts = ηXs +γ (4) Por lo cual el plazo ´ optimo entre mantenciones preventivas es de 42 d´ ıas. Donde: Cs: Costos predictivos Ci: Costo de intervenci´ on Cpr: Costos preventivos Cs: Costos correctivos Cs < 9. Costos de Mantenci´ on Predictiva Cs Cpr < (1 + r) − 1 Ci Cc (5) Usando la ecuaci´ on 5. se ve que hacer mantenci´ on preventiva tiene un costo igual a 0.23 (6) Ci Utilizando el valor del costo de intervenci´ on descrito anteriormente.

potencia consumida. el costo predictivo entrega la mejor pol´ ıtica de mantenci´ on. porque se evita la ocurrencia de fallas.18. preventivos). 35 . este debe ser un aspecto a considerar en la decisi´ on de pol´ ıtica de mantenci´ on. el aviso de estos sensores ocurre cuando la falla ya ha ocurrido. RPM del eje. Dado esto. ya que es menor frente a las otros (correctivos. medida de roca al final del proceso. La mantenci´ on predictiva es factible para el chancador. la mantenci´ on preventiva es la estrategia m´ as adecuada a tomar. Sin embargo. ya que este cuenta con sensores que miden par´ ametros como abertura. Costos de Mantenci´ on Preventiva Usando el valor obtenido anteriormente. se determina que el costo de mantenci´ on preventiva es de: Cpr = 1957 U SD hr (11) En primera instancia.3.

6 fallas al mes Se hacen 2 inspecciones al mes. la reparaci´ on dura 6 horas y se realizan 0.i = 64 U SD/mes Ci.19.1.47 inspecciones/mes Lo que dice que son inspecciones cada 20 d´ ıas. Adem´ as se cuenta el valor del repuesto que es de 6000 USD Con esto se obtienen los siguientes coeficientes: K = 0.6 reparaciones al mes.6 f allas/mes i = 180 inspecciones/mes µ = 90 reparaciones/mes Cf = 6960 U SD/mes Ci. las que duran 4 horas La reparaci´ on dura aproximadamente 6 horas y como se tienen 0. Frecuencia Optima de Inspecciones Con el desarrollo de esta secci´ on. Minimizaci´ on del CGM Tomando que la tasa de falla var´ ıa inversamente con el n´ umero de inspecciones. Para realizar las tareas de inspecci´ on se utilizan 2 mec´ anicos cuyos costos son de 4 USD/hora.r = 6070 U SD/mes Usando la relaci´ on n∗ = Se obtiene que n* = 1. Para realizar las tareas de reparaci´ on se utilizan 5 mec´ anicos cuyos costos son de 4 USD/hora. Se ocupan los siguientes datos obtenidos del historial de la empresa para determinar el n´ umero ´ optimo de inspecciones por mes: Existen 7 fallas en un a˜ no por lo que se tienen 0.6 fallas al mes y el costo por hora de las fallas es 2000 USD tenemos un costo de falla de 7200 USD/mes. Este valor es adecuado a la ralidad de la planta.r Cf + Ci. k i µ Cf + Ci.i (12) 36 . optimizando los tiempos entre inspecciones. se busca la minimizaci´ on del CGM. ya que las inspecciones implican la detenci´ on de la m´ aquina. 19.

7 %.19.6 i=180 µ=90 Usando la siguiente relaci´ on: n= λ(n) = Ki = 1.012 D(n) = µ i Dado que la disponibilidad m´ axima es A = 1-D(n) Se tiene que la disponibilidad m´ axima es =0. 37 .987 La Disponibilidad m´ axima es de 98.24 µ (13) (14) (15) K = 0. Maximizaci´ on de Disponibilidad El objetivo es obtener la disponibilidad del equipo en relaci´ on al tiempo.2. Para realizar los c´ alculos se tiene que: K=0. el tiempo de inspecci´ on y el de reparaci´ on. Se ocupan como datos de entrada el MTTR.482 n λ(n) n + = 0.

Esta elecci´ on fue hecha en base a que son componentes parte de un mismo sub-sitema(Hydroset). Los valores de resultado son.39 Cambio de filtro de lubricaci´ on β =1. 38 .5 γ =265 η =51. As´ ı el desarrollo de estas tareas.75 Cambio de sellos hidroset β =1. permite aprovechar el tiempo en las intervenciones y minimizar el costo que implica la detenci´ on de la m´ aquina(Cf ). agrup´ andolos en Excel. Reparaci´ on v´ alvula alivio Hidroset β =1.08 γ =689 η =32. al igual que para la falla cr´ ıtica. se realiz´ o en Matlab. Agrupamiento Optimo de Tareas Preventivas En esta secci´ on se ocuparon los siguientes modos de falla. Reparaci´ on v´ alvula alivio Hidroset Cambio de filtro de lubricaci´ on Cambio de sellos hidroset El desarrollo de la soluci´ on esta basado en el modelo de Weibull. La obtenci´ on de los par´ ametros de Weibull.84 Esto se realiz´ o ocupando los historiales de estos tres modos de falla y.20.181 γ =3333 η =330. mediante el programa Solver se obtuvieron los resultados de la tabla 13.

12 321.12 3200.Cuadro 13: Desarrollo en Excel S i etha_i beta_i s_i c^r_i k_i*T M_i Φ _i S/T ΣΦ _i J k_i T 2000 1 51.25 1 70.12 4569.37 65.70 1 1 39 .12 2 32.55 45.28 3 330.08 8 2008 70.50 8 2008 70.52 115.75 1.40 4.73 144.84 1.18 8 2008 70.76 28.39 1.

Reemplazo Optimo de Equipos En esta secci´ on se busca evaluar el periodo ´ optimo para reemplazar el chancador. 30 a˜ nos.119 Por lo tanto 0.21.6 y con esto se determina que t=23.11 (17) (16) Costos de mantenci´ on y operaci´ on:estimando el costo de mantenci´ on y operaci´ on el primer per´ ıodo de tiempo como un 4 % del costo del equipo nuevo. el gr´ afico de Kauffmann entrega que µ t=2. y aproximando un crecimiento exponencial con ley: C = 8000000e0. Este Valor difiere mucho de la vida u ´til dada por dise˜ no.033 as´ ı λ = −ln(0.119 (19) (18) Con estos resultado y tomando A/a = 27.95 µ 0. Depreciaci´ on: Mediante una aproximaci´ on exponencial en el tiempo. 40 . la vida u ´til del equipo ha sido estimada con un error de 6 a˜ nos aprox. se calcul´ o un valor estimativo del par´ ametro lambda.7 a˜ nos.11 λ = = 0. la estimaci´ on realizada se ha hecho en base del CGM. Se consider´ o el modelo de depreciaci´ on exponencial. y dado que no se conoce este valor con certeza. ya que no es un producto tecnol´ ogico que requiera de una depreciaci´ on acelerada y costo exponencial ya que los costos comienzan a crecer r´ apidamente con el transcurrir del tiempo.033)/30 = 0. Depreciaci´ on exponencial: e−λt = 0.119t − 1 As´ ı µ = 0.

estos mapas pueden ser usados para elegir los par´ ametros de operaci´ on de un solo chancador o de una planta. Resumen de [3] Este paper describe mediante una ecuaci´ on el comportamiento de las rocas en el proceso de chancado. el dise˜ no de la potencia requerida para realizar el proceso de conminuci´ on. 22. 41 . Ambos papers.22. que es la falla principal que presenta el equipo. 22. A partir de estos par´ ametros se crean los mapas de desempe˜ no del chancador (CPM). Tiene como conclusi´ on.1. permite conocer de una forma m´ as anal´ ıtica el proceso que se lleva a cabo en los chancadores de cono. en base a esto se calcula la distribuci´ on de presiones que se ejercen en las lainas y c´ oncavos de un chancador y calculan las fuerzas resultantes. Comentarios y Utilidad Con respecto a la primera referencia. An´ alisis Bibliogr´ afico Resumen de Papers estudiados Resumen de [2] Este paper presenta un modelo de predicci´ on del desempe˜ no de un chancador c´ onico en base a la capacidad total del chancador y la distribuci´ on del tama˜ no de la roca.2. En relaci´ on al segundo. as´ ı se ve las fuerzas a las que est´ an sometidas las lainas y c´ oncavos de desgaste. tienen la ventaja de que han sido desarrollados para Sandvik Rock Processing. que es una de las principales empresas en el dise˜ no de estos equipos. junto con el eje principal. se puede recomendar este m´ etodo para ser implementado com par´ ametro indicador a tomar en cuenta en posibles pol´ ıticas de mantenciones predictivas.

Se realiza el mismo procedimiento hecho en el informe anterior.1. Esto se realizar´ a del punto de vista de evoluci´ on de defectos. que es el eje principal. Evoluci´ on de Defectos e Inspecciones. y as´ ı estimar la funci´ on densidad de probabilidad (f(t)) y acumulada (F(t)). El modelo es utilizado para el componente cr´ ıtico del equipo. Se necesitan los siguientes par´ ametros: Costos de intervenci´ on (Ci ) y de falla (Cf ) de inspecci´ on para los siguientes escenarios: • Inspecci´ on • Correcci´ on • Prevenci´ on Tiempo requerido para reparar Tr d´ ıas Tiempo requerido por una inspecci´ on Ti d´ ıas Tasa de arribo de fallas λ f allas/dias Par´ ametros de Weibull estimados son: • β • η Estos par´ ametros se deben estimar subjetivamente mediante cuestionarios realizados a los mantenedores. se obtienen la probabilidad b de que un defecto se convierta en falla y el costo global (CGM ). se realiz´ o el cuestionario antes dicho y se obtuvo que 100 horas antes de producirse la falla se pudo haber observado el defecto mediante una inspecci´ on. Utilizando el algoritmo presentado en la referencia [1]. considerando la probabilidad de que un defecto se convierta en falla. los resultados corregidos se muestran en la tabla 15. Desarrollo del Modelo En esta secci´ on se emplea el m´ etodo entregado en el apunte del curso para determinar el tiempo ´ optimo entre inspecciones minimizando el CGM. ambos en funci´ on del tiempo entre inspecciones. muestran gr´ aficamente el comportamiento de b y de CGM. utilizando el modelo de Weibull. . y 15. 42 . Usando los valores de la tabla 15. cu´ anto tiempo se puede postergar antes de que ocurra la falla?. obteniendo los nuevos par´ ametros a utilizar en la aplicaci´ on de este modelo.23. Las figuras 23. con preguntas como ¿Hace cu´ anto tiempo podr´ ıa haberse observado la falla en una inspecci´ on? o ¿Si no se reparase el defecto. 23. Que son β = 1. Estos han sido ya estimados en puntos anteriores por lo que no se detalla el como han sido calculados. seg´ un esto se realiz´ o una estimaci´ on de los nuevos par´ ametros de Weibull a utilizar.1. Los valores utilizados para el uso del modelo se muestran en la tabla 14. Para la estimaci´ on de los par´ ametros β y η .43 y η = 218. respectivamente.

33 8 47 47 dias dias KUSD KUSD KUSD dias i 1 2 3 4 5 6 7 Cuadro 15: Estimaci´ on de par´ ametros Weibull Tiempos corregidos por inspecciones (hrs.79 6.88 6.25 0.13 0.insp Cg.07 0.92 6.97 1 ln(ln( 1− Fi )) -2.corr 167 1.33 0.73 0.50 0.04 b 0.05 0.25 -0.02 fallas/dias η β Ti Tr Cg.63 0.01 -1.01 0 0 5 10 15 20 25 Tiempo [días] 30 35 40 45 50 Figura 14: Probabilidad de que un defecto se convierta en falla 43 .62 6.86 6.66 6.Cuadro 14: Par´ ametros Utilizados λ 0.38 0.02 0.76 -0.prev Cg.71 6.06 0.03 0.65 0.) Fi ln(T ) 750 780 820 890 950 1010 1060 0.75 0.02 0.166 0.37 -0.

Este modelo minimiza el costo global y por lo tanto el per´ ıodo de 24 d´ ıas cada inspecciones es la frecuencia a seguir. Comentarios En el cap´ ıtulo Frecuencia de inspecciones. se obtuvo una frecuencia ´ optima de 20 d´ ıas. Este m´ etodo. En la estimaci´ on de los nuevos par´ ametros de Weibull. se observa que el costo global m´ ınimo se obtiene para inspecciones cada 24 d´ ıas. lo que se busca es encontrar el per´ ıodo ´ optimo para realizar una inspecc´ ı´ on y as´ ı evitar el hecho de que un defecto inicial se convierta en falla. 44 . el menor valor de η concuerda con lo esperado ya que se ha tomado un tiempo menor entre fallas.40 39 38 37 Costo Global [KUSD] 36 35 34 33 32 31 0 5 10 15 20 25 Tiempa [días] 30 35 40 45 50 Figura 15: Costo global de mantenci´ on De la figura 15. La diferencia entre ambos modelos radica que el modelo desarrollado en el cap´ ıtulo Frecuencia de Inspecciones estudia directamente la influencia de la frecuencia entre inspecciones sobre la tasa de fallas. 23. y este par´ ametro indica el tiempo que asegura la no existencia de fallas. ofrece ventajas y desventajas frente al presentado en el cap´ ıtulo Frecuenci de Inspecciones ya que no requiere de un an´ alisis acabado para encontrar los par´ ametros pero si obliga a estimar la probabilidad de que un defecto se convierta en falla. mientras que este m´ etodo considera el modelamiento estad´ ıstico por el cual un defecto se convierte en falla.2. El hecho de que se hagan inspecciones 4 d´ ıas m´ as tarde que con el modelo anterior. mientras que el mayor valor de β es debido a que se considera el equipo m´ as avanzado en su ciclo de vida (Curva de la ba˜ nera ). implica una mayor utilizaci´ on del componente y un menor costo asociado a la no producci´ on (el equipo debe ser detenido) y al costo de inspecci´ on. Adem´ as con la realizaci´ on de este modelo.

2553 η = 229 γ=0 La estructura de costos es: cg = cr + co · (n − 1) + cm · 0 t λ(x)dx (20) Los costos a considerar son los siguientes: Costo de reemplazo Cr Costo de Overhaul Co . Para la estimaci´ on de estos.1. (21) Costo de reparaci´ on Cm . en este tiempo se considera el desmontaje de los componentes antiguos y la instalaci´ on de los nuevos.. mas los bujes y descansos. se obtuvieron los siguientes par´ ametros: β = 1. se realizar´ a un estudio en base a la distribuci´ on de Weibull para el componente cr´ ıtico (Eje principal). El costo de no producir es de 2000 U SD/hr. Que tiene la siguiente estructura Co = Cint. 45 . se considerar´ a lo siguiente. Overhaul Optimo con Tasa de Fallas con Distribuci´ on Weibull Esta secci´ on tiene por objetivo el determinar el intervalo ´ optimo para realizar el overhaul al equipo chancador. por lo que el costo asociado a la mano de obra es de 200 U SD.o Donde el costo de intervenci´ on Cint. Por lo que el costo de no producir debido al overhaul es de es de 2000 ∗ 10 = 20000 U SD. Overhaul/Reemplazo con Programaci´ on no Lineal. el cual fue determinado en el cap´ ıtulo de An´ alisis de Pareto del informe 1. 24. Por otro lado.o se divide en costo de mano de obra y de repuestos. Se justifica el uso del eje principal como agente para determinaci´ on del overhaul por el hecho de que ´ este representa el 60 % de los costos. (tabla 8).24. Para esto. El overhaul tiene una duraci´ on de 10 horas. El costo del respuesto se estima en 100000 U SD. considerando el repuesto del eje principal. El equipo nuevo tiene un valor de 800000 U SD. mientas que el otro 20 % est´ a dado por tareas relacionadas al trabajo sobre este componente.o + Cf. para la realizaci´ on de esta tarea se necesita de 5 personas con un costo de 4 U SD/hr. En base a los resultados obtenidos en el cap´ ıtulo ”Modelo de Weibull para un modo de falla”del segundo informe para este componente.

lo cual es un beneficio por el elevado costo de adquisici´ on del sistema. Dado que la relaci´ on 22. se observa que al considerar la realizaci´ on de overhauls peri´ odicos se aumenta la vida u ´til del equipo en 6 a˜ nos. Por lo tanto. que representa t λ(x)dx Donde H 0 ˆ (nTs . Al comparar este valor de reemplazo con el visto en el cap´ ıtulo de Reemplazo ´ optimo del equipo(23. Con esto se obtiene: m=86 s=128 Esto quiere decir que se debe realizar Overhaul cada 4 meses y que el reemplazo del sistema se debe hacer a los 30.7 a˜ nos). est´ a dado por el costo estimado en el cap´ ıtulo 1 del informe 2. se obtiene la tabla 16. los costos est´ an dados por: Cr=800000 U SD Co=120200 U SD Cm=47000 U SD p=1 El factor de mejora p. se realiza un reemplazo con a el hecho de que en un componente nuevo que lo deja como nuevo..15). usando en la ecuaci´ on 20.15 a˜ nos (86*128/365=30. es de gran importancia para extender la vida del equipo. es decir. la relaci´ on mostrada es la siguiente: ˆ (nTs ) = H Ts η β n n−i i−1 β (n q i i )p i=0 (22) ˆ (nTs ) es el numero de fallas en el tiempo entre reemplazo y reemplazo. Al realizar un an´ alisis de sensibilidad sobre el valor de p. en esta se ve que el hecho de realizar un reemplazo (overhaul cr´ ıtico). no consider´ los overhauls se use el reemplazo de componentes. El costo de reparaci´ on. ya que no se hace reparaci´ on de componentes. no es v´ alida cuando p = 1 se tomar´ a limp→1 H Matlab. ya que para bajos valores de p. dado que el overhaul que se realiza en la empresa puede ser considerado extremo. se obtiene un costo de overhaul de 120200 U SD. El modelo mostrado en [1]. se ha considerado 1.Siguiendo la ecuaci´ on 21. 46 . y es de 47000 U SD. mantenciones con un nivel no muy alto de mejoramiento. m´ as bien. la vida u ´til del equipo se ve seriamente disminuida.

no se tiene una pol´ ıtica de overhauls programados.8 0.66 4. por las razones anteriormente discutidas.2.35 2.88 30. El uso del factor de mejora p = 1 se justifica ya que es el que se acerca m´ as a la pol´ ıtica actual de mantenci´ on de la planta de Chancado Secundario. Comentarios Es importante destacar que en el desarrollo del modelo utilizado solo se ha considerado el modo de falla principal. Si bien en un an´ alisis m´ as detallado se deber´ ıan considerar todos los modos de falla el hecho de considerar uno s´ olo da una buena estimaci´ on del tiempo entre overhauls. en relaci´ on a los resultados obtenidos en el cap´ ıtulo Frecuencia Optima de Reemplazo.84 166.78 196.43 124 128 2.9 0. sin considerar el resto.999 1 Cuadro 16: An´ alisis de Sensibilidad m s Tiempo de Reemplazo 4 5 8 11 85 86 214. solo existe una parada de planta general. la diferencia entre un factor p = 0. Actualmente en la planta de chancado. indica que la pol´ ıtica de reemplazos llevados en la planta es la correcta. A la luz de los resultados obtenidos.70 3.95 y p = 1 implica una diferencia en la vida u ´til de 20 a˜ nos aproximadamente. Lo que no invalida completamente el modelo.68 28. se observa que realizar overhaul peri´ odicos extiende la vida u ´til del equipo en 5 a˜ nos.15 24. donde se realizan reemplazos y no reparaciones de los componentes. El estudio de sensibilidad sobre p.p 0.97 155. el 2 de enero. Esta parada se realiza una vez al a˜ no. 47 .95 0. donde se realizan las mismas tareas que en un overhaul.7 0. ya que como se ve en la tabla 16.

se estimar´ an los costos de mantenci´ on correctiva por separado. Cr (m = 10) = 120200 U SD. Costos de mantenci´ on correctiva para vendedor (23) Ya que este no cubre el costo de falla. son los siguientes: ηo = 229. por lo tanto. comprador y fabricante. se deben separar el an´ alisis para comprador y vendedor. dado que se trabajar´ a en base al componente cr´ ıtico del equipo. se considerar´ a que al aumentar el nivel de mantenci´ on m. Por otro lado. el eje principal.2. se considerar´ an los valores m´ aximos y m´ ınimos para este tipo de mantenci´ on. ya que en empresas de miner´ ıa este es muy alto y los fabricantes no cubren este aspecto. Estos valores luego se parametrizaran para que el costo sea una funci´ on del par´ ametro m. no considerando para el segundo el costo de falla asociado. se obtiene lo siguiente: Cr (m) = 7320 · m + 31000 (24) Para la determinaci´ on de los costos de mantenci´ on preventiva por unidad de tiempo. Dado que el vendedor no cubre los costos de falla. se considerar´ an los siguientes par´ ametros: Tiempo de garant´ ıa Tw = 3 a˜ nos. Con el fin de calcular los costos de mantenci´ on correctiva.1. los par´ ametros del modelo Weibull. y usando las relaciones anteriores. mejorar´ a la calidad de las mantenciones y no aumentar´ a la periodicidad. tal como se ve en [1]. Para un alto nivel de mantenci´ on preventiva (m=10). Evaluaci´ on de Estrategia de Mantenci´ on En esta secci´ on se desarrollar´ a un modelo para determinar la estrategia de mantenci´ on preventiva ´ optima. el costo de realizar un overhaul. comprador y fabricante. se obtiene: Cr (m) = 7320 · m + 47000 25. son los siguientes: 48 . considerando los puntos de vista de los dos actores en el tema de garant´ ıas. Periodos de Garant´ ıa y Mantenci´ on Preventiva. As´ ı. Los costos en funci´ on del nivel de mantenci´ on.1. Tiempo de vida Tl = 24 a˜ nos. 25. En este caso tiene un valor de 47000 USD.1. Costo de mantenci´ on correctiva para comprador El valor Cr (m = 0) corresponde a la mantenci´ on correctiva para el modo de falla cr´ ıtico. el modelo debe ser corregido. β = 1. Obteniendo una recta para ambos puntos extremos.1. 25. se obtiene como costo. Para el desarrollo del modelo.25. esta suposici´ on se hace con el fin de simplificar los c´ alculos. Ya que se deben considerar ambos escenarios.2553. se necestian los par´ ametros de Weibull.

22 6. el par´ ametro de escala ηm resulta: ηm = ηo · ( 10 ) 10 − m (26) (25) En la ecuaci´ on 25. Dado que se tiene el comportamiento de los costos al variar m.92 0. y las figuras 16. se considera solo un cambio de aceite de lubricaci´ on. y el costo de falla asociado(2000USD/hr.34 49 . Cuadro 17: Costos para distintos escenarios m 1 3 5 7 9 CB.29 0.(2 operarios con detenci´ on).Para esta tarea. respectivamente.34 4. muestran gr´ de los costos tanto para vendedor y para el comprador.c (MUSD) CM.22 12.34 0.62 0.63 0.82 16.07 0. se necesitan 5 operarios y se ocupan 10 horas(5*4*10).29 6.Para el m´ ınimo nivel de mantenci´ on (m=0).22 9. y 17. se pueden calcular los costos esperados para comprador y fabricante en los siguientes tres escenarios: Sin mantenimiento Preventivo (a) Mantenimiento Preventivo durante toda la vida del equipo (0.26 0.34 0.H. Tw ) (c) aficamente el comportamiento Los resultados se ven en la tabla 17..b (MUSD) CB. se obtiene Cm (m = 0) = 62 Cm (m = 10) = 2400 Linealizando entre ambos puntos.39 9. Tl ) (b) Sin mantenimiento preventivo sobre (0.34 4.a (MUSD) CM.22 19.33 0.34 0.14 0. el costo por H.b (MUSD) CM. Para el m´ aximo nivel de mantenimiento (m=10). es obtiene la siguiente recta: Cm(m) = 234m + 62 Considerando α = 1.34 0. m´ as el cambio de aceite de lubricaci´ on (600).a (MUSD) CB.34 4.21 0. se ha considerado que η var´ ıa linalmente(α = 1) en funci´ on del nivel de mantenci´ on (m).23 19. por lo tanto: Cm (m = 10) = 100000 + 600 + 200 Cm (m = 10) = 100800U SD Del cap´ ıtulo Per´ ıodo ´ optimo entre mantenciones preventivas se obtuvo un per´ ıodo de 42 d´ ıas. Este supuesto se ha hecho en base a la no existencia de datos tan precisos que permitan la correcta estimaci´ on del comportamiento.c (MUSD) 4.34 4. se considera un reemplazo del componente cr´ ıticolos bujes y pernos de carcasa superior-inferior(100000 USD).).02 0.56 12..22 15. por lo tanto. Por lo tanto: Cm (m = 0) = 600 + 2 ∗ 4 ∗ 1 + 2000 ∗ 1 Cm (m = 0) = 2608U SD.34 0.

a) C_(M.c) Figura 17: Costos para distinto escenarios (Comprador) 25.4 0.3 0.35 0.25 MUSD 0. y si opta por realizarla el aumentar la calidad de la mantenci´ on aumenta los costos.05 0 0 1 2 3 4 m 5 6 7 8 9 C_(M.1 0. Comentarios A partir de los resultados se observa que para el comprador no le conviene hacer mantenci´ on preventiva.b) C_(M.a) C_(B.c) Figura 16: Costos para distinto escenarios(Fabricante) 25 20 15 MUSD 10 5 0 0 1 2 3 4 m 5 6 7 8 9 C_(B. Pero al fabricante le conviene que el comprador realice mantenciones preventivas ya que bajan sus costos en reparaciones en el per´ ıodo de garant´ ıa.0.2 0.2.15 0. 50 .b) C_(B.

Planificaci´ on PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo. En esta secci´ on se realizar´ a la planificaci´ on PERT para las tareas de mantenci´ on preventiva referente al modo de falla principal: Revisar el eje principal y componentes relacionados. Las tareas a seguir se basan en el ´ arbol de mantenci´ on realizado en el capitulo 2 de la segunda entrega de este trabajo. Cortar anillo de corte de tuerca exterior y retirarla (L) Retirar laina usando c´ ancamos de levante y una gr´ ua o gata (M). 51 . Revisar buje de ara˜ na. Las tareas a realizar con su respectiva designaci´ on son las siguientes: Verificaci´ on juego buje ara˜ na-eje. R´ apidamente. Desmontar buje usando estrobos y gr´ ua (G) Revisar laina. Utilizar un feeler entre cono de apoyo y eje principal para ver si est´ a suelto (O). Retirar pernos de fijaci´ on de tapa del buje (E). Inspeccionar la corrosi´ on posible u otros da˜ nos (C). Realizar inspecci´ on visual de estado de laina de desgaste. Retirar camisa del eje principal (H) Insertar c´ ancamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gr´ ua o gata (I). considerar aspectos como deformaci´ on. 26. signos de agripamiento (K). calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor (J). Verificar que juego entre buje y eje principal no supere los 3. Retirar O-ring (F). removerla y reemplazarla (N).1.5 mm (D). Remover pernos de remoci´ on de uni´ on carcasa superior y carcasa inferior (A). ˜ Revisar inspecci´ on visual del cono de apoyo. si esta est´ a suelta. tomar en cuenta aspectos como desgaste excesivo (N).26. Planificaci´ on de Tiempos. ruptura. Revisar estado de tuerca interior que fija cono de apoyo. Revisar cono de apoyo. Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gr´ uas adecuadas (B).

Levantar el collar de polvo con 4 c´ ancamos de levante (T). 52 . Realizar inspecci´ on visual del estado de los platos de presi´ on (Q). Remover buje utilizando c´ ancamos y gata de levante (W). incluyendo los pernos cortos enroscados en el collar de polvo (S). Realizar inspecci´ on visual del estado del buje exc´ entrica. Remover todos los pernos. Realizar inspecci´ on visual del estado del sello de polvo (U). eslabonadas a sus tareas predecesoras se muestran en la tabla 18. Realizar inspecci´ on (X). Revisar exc´ entricas (R). Revisar sellos de polvo. Utilizar gancho de levante especial suministrado en el juego de herramientas para levantar el plato de presi´ on intermedio y el plato de presi´ on del pist´ on del hydroset (P). Remover anillos de sello interno (V).Revisar platos de presi´ on. Verificar excentricidades y tolerancias. Revisar buje exc´ entrica. Todas estas tareas y sus tiempos de realizaci´ on.

en cuadros rojos se muestra el camino cr´ ıtico.25 0.25 0.5 0.2 0.2 horas.G H H.I J J L M M L M P P Q S T T V W 0.5 0.C D E F D.5 0.5 0.25 0.25 0. Este entrega un tiempo de 7.25 La figura 18.2 0.25 0.5 0.25 0.5 0.5 0.5 0.25 0.2 0.25 0. predecesoras y tiempos asociados Tarea Predecesores Tiempo (Horas) A B C D E F G H I J K L M N ˜ N O P Q R S T U V W X A B B.2 0. muestra el diagrama Pert para la tarea a realizar.5 0.Cuadro 18: Tareas.2 0.5 0. 53 .5 0.

W X U V G F E O P D N C B A H Figura 18: Diagrama Pert 54 G I J K L M Ñ Q R S T .

Id 30 mins? 15 mins 15 mins 30 mins 15 mins 12 mins 30 mins 30 mins 30 mins 12 mins 12 mins 15 mins 30 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 15 mins 30 mins 30 mins 21 mins 12 mins 18 mins 30 mins 42 mins lun 15:24 lun 16:06 lun 14:54 lun 15:24 lun 14:36 lun 14:54 lun 14:36 lun 14:48 lun 14:15 lun 14:36 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:15 lun 13:45 lun 14:00 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:30 lun 13:45 lun 13:15 lun 13:30 lun 11:36 lun 13:15 lun 11:21 lun 11:36 lun 11:09 lun 11:21 lun 10:57 lun 11:09 lun 10:27 lun 10:57 lun 10:27 lun 10:57 lun 9:57 lun 10:27 lun 9:45 lun 9:57 lun 9:30 lun 9:45 lun 9:00 lun 9:30 lun 8:45 lun 9:00 lun 8:30 lun 8:45 lun 8:00 lun 8:30 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 Duración Comienzo Fin 1 Nombr de tarea A 2 B 3 C 4 D 5 E 6 F 7 G 8 H 9 I 10 J 11 K 12 L 13 M 14 N 15 Ñ 16 O 17 P 18 Q 19 R 20 S Figura 19: Carta Gantt 55 Tarea Tarea crítica Progreso Hito Resumen Tarea resumida Tarea crítica resumida Hito resumido Página 1 21 T 22 U 23 V 24 W 25 X Progreso resumido División Tareas externas Resumen del proyecto Agrupar por síntesis Fecha límite Proyecto: carta gant Fecha: mié 10:16 .

5 0.5 0.0011 0.23 0.7 0.9 0.2 0.26 sigma2 0. La figura 19.47 0.25 0. muestra la carta Gantt para la programaci´ la mantenci´ on preventiva del eje principal.0011 0.3.52 0.3 0.1 0.7 0.4 0.48 0.48 0.5 0. Planificaci´ on de Cargas.0025 0.6 0.48 0. Planificaci´ on de Tareas Para realizar la modelaci´ on probabil´ ıstica se ocup´ o el camino cr´ ıtico para estudiar las desviaciones.25 0.0044 0.21 0.2 0.52 0.5 0.4 0.15 0.3 0.25 0. 26.4 0.0003 0.6 0.0006 0.3 0.0003 0.0025 0.50 0.6 0.5 0.0025 0.6 0.2 0.2 0.3 0.50 0.2 0. el componente cr´ ıtico del equipo.25 0.0025 0.0391 26.25 0.3 0.2.19 0.22 0.3 0.68 8.7 0.0011 0.3 0.4 0.5 0.6 0.5 0.4 0.0006 0.5 0.4 0.0003 0.27 0.2 0.8 T 0.5 0. se sugiere realizar este mismo procedimiento para los diferentes modos de fallas agrupados de modo de optimizar el tiempo total ocupado en las labores de mantenci´ on. en este caso.15 0.4. Comentarios La planificaci´ on de tiempos permite visualizar el tiempo real necesario para desarrollar el trabajo completo considerando la opci´ on de realizar tareas en paralelo y tambi´ en el orden correcto de acuerdo a las necesidades de piezas con el avanzar del proceso. Se ha realizado la planificaci´ on de tareas solamente para el modo de falla principal.26.3 0.25 0.2 0.3 0. Los resultados se muestran en la tabla 19.5 0. on de realizaci´ on de actividades.0025 0.7 0.52 0.5 0.2 0.6 0. La carta Gantt de realiz´ o con MICROSOFT PROJECT.7 0.0011 0.0044 0. Cuadro 19: Modelaci´ on probabil´ ıstica Tarea A B C D E F G I J K L M P Q R S T V W X Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Tiempo (Horas) Pesimista Realista Optimista 0.0044 0.7 0.0017 0.4 0.0025 0.25 0.5 0.1 0. 56 .29 0.3 0.70 0.0025 0.50 0.

18). on de De los resultados de la carta Gantt (figura 19. Para la realizaci´ on de la modelaci´ on probabil´ ıstica se utiliz´ o el camino cr´ ıtico obtenido del diagrama Pert(fig. 57 . es correcto realizar este estudio en base a esto. ya que el tiempo total de realizar completamente la tarea depende principalmente de este. que implica una disminuci´ on del CGM.La carta Gantt permite observar claramente el orden de realizaci´ on de las tarea y las cargas asociadas en los momentos peak. para poder as´ ı establecer la cantidad de recursos a utilizar. Este supuesto no es totalmente cierto.) muestran un ahorro de 50 minutos en la realizaci´ las tareas para el componente espec´ ıfico. pero dada las desviaciones est´ andar de los caminos secundarios.

la contabilidad del repuesto y su manejo. 58 . dada por la no disponibilidad del repuesto: Cf=2000 USD Precio del Repuesto: Pu=8000 USD Tasa de inter´ es (dada por inter´ es bancario): i=10 % Costo de adquisici´ on del pedido: Ca=8500 USD Este costo ha sido estimado considerando el costo de compra. es decir. Cg (α∗ ) = k · Pu + Donde alpha. cada a˜ no y medio. Reemplazando estos valores en la ecuaci´ on 27. como ya se ha visto en los cap´ ıtulos anteriores. Se realizar´ a la gesti´ on de repuestos con el fin de minimizar el CGM. est´ a dado por: α= Y la cantidad optima de pedido dado por: q∗ = 2qCa αPu · i (29) Cf Cf + Pu · i (28) 1 1 q · Ca + · α2 q ∗ Pu i + (1 − α)2 q ∗ Cf q∗ 2 2 (27) Reemplazando los valores en la ecuaci´ on 28. si este aspecto fuese considerado. esta gesti´ on est´ a dada por la cantidad a pedir y cuando pedir. Determinaci´ on de Cantidad Optima de Pedido En el caso de la chancadora. el repuesto cr´ ıtico es el eje principal.962. Este resultado quiere decir que la cantidad a pedir debe ser igual a 14 unidades. 27. Comentarios Este an´ alisis de gesti´ on de repuestos se ha hecho en base al estudio de la cantidad ´ optima de pedido (EOQ) para inventarios. y usando la ecuaci´ on 29. se obtiene un valor para la cantidad EOQ. para el per´ ıodo T de 825 KUSD. q ∗ = 14. y considera la estructura de costos antes mencionada. se debe asignar un factor de castigo al costo de almacenamiento.. 27. El costo global para el repuesto est´ a dado por la ecuaci´ on 27. Adem´ as no se ha considerado el hecho de que la bodega no tenga abasto para el almacenamiento de los repuestos.27. y la orden de pedido se debe realizar cada T = q ∗ /q = 1. el almacenamiento. se obtiene un valor α = 0. se obtiene un costo global. Los par´ ametros importantes a considerar en la gesti´ on son los siguientes: Costo de falla.1. El objetivo es obtener la gesti´ on de repuestos ´ optima con el fin de minimizar el CGM. Gesti´ on de Repuestos. . sin considerar una aleatoriedad en el tiempo de llegada del pedido. Este valor representa el costo total del repuesto para un a˜ no y medio.2.55 a˜ nos.

por lo que el modelo no refleja totalmente la cantidad de repuestos a pedir.para tomar en cuenta este fen´ omeno. sino que compra el repuesto en base a la experiencia. as´ ı. Esta forma de manejar inventario se hace por la restricci´ on de espacio disponible. en el estudio desarrollado no se consider´ o la exsitencia de m´ aquinas similares presentes en la planta. Por otro lado. mientras un repuesto se ocupa se va pidiendo a los proveedores. con el fin de no tenerlo en bodega mucho tiempo. 59 . La empresa no realiza una gesti´ on de repuestos seg´ un este modelo.

Para la estimaci´ on de MTBF y MTTR. se considerar´ a el estudio de redundancia activa. Es por esto que el enfoque que se le dar´ a a esta secci´ on. Como ya se ha mencionado en los informes anteriores.1. MTBF y MTTR considerando el equipo completo. es el de evaluar si la medida est´ a bien tomada o es necesario tener una cantidad de equipos en paralelo que sean capaces de absorber la carga en caso de que falle uno de los sistemas presentes en la planta de chancado secundario. usando estos valores. 28..0035 Por otro lado. Costo de operaci´ on por unidad de tiempo de la m´ aquina Co . se tiene la proporci´ on esperada en que una etapa no opera: D(n) = Donde ρ = 31. sumando este costo al primero. estos operan a m´ axima capacidad y no detienen su producci´ on salvo la falta de mineral proveniente de chancado primario. La estimaci´ on de ambos valores es la siguiente: El costo de falla tiene un valor de 2000 USD/hr. Para el desarrollo de este modelo se requieren los siguientes valores: Costo de falla Cf .. Dado esto. se obtienen los siguientes tiempos: MTBF=850 hr.(35 d´ ıas) MTTR=3 hr.H de los operarios a cargo del funcionamiento de la m´ aquina. Cg (n) = n · co + D(n) · cf = 100 · n + 2000D(n) (31) MT T R M T BF ρn (1 + ρ)n (30) = 0. ya que si bien existe m´ as de un equipo operando. Para el desarrollo del modelo se asumir´ a una suposici´ on fuerte que es el hecho que basta con que una m´ aquina opere para que el nivel de producci´ on no se vea afectado. Suponiendo la existencia de n m´ aquinas en paralelo. en la planta de chancado el concepto de redundancia no es aplicable desde el punto de vista del curso. La estimaci´ on del costo de operaci´ on se hace en base a los costos asociados al consumo el´ ectrico del chancador y a las H. se us´ o el historial de fallas presentado anteriormente. seg´ un la ecuaci´ on 60 . se obtiene un total de 100 USD/hr. Redundancia Optima. Estudio de Redundancia en Planta de Chancado En la planta de chancado secundario se cuenta con 8 chancadores en paralelo que procesan el mineral y lo entregan a la pr´ oxima l´ ınea de producci´ on que es la planta de concentraci´ on de mineral. se tiene la funci´ on de costo global asociado a la redundancia de m´ aquinas. en el caso de la empresa en cuesti´ on esta hip´ otesis no se cumple. valor estimado anteriormente y usado en todas las secciones. este es de 4 USD/hr.28.

se obtienen los valores mostrados en la tabla 20. no es solo instalar un chancador m´ as en paralelo. Este estudio concuerda con el hecho que la empresa se encuentra dentro de un plan de ampliaci´ on de capacidad de beneficio (ACB).90E-25 107 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 28.23E-23 2.. este modelo no considera restricciones de presupuesto y espacio.53E-10 5.38E-13 1.. Comentarios Usando las ecuaciones 30. no habr´ ıa inconvenientes en instalar m´ as m´ aquinas en la planta. por lo tanto. es conveniente aumentar la cantidad de equipos. pero a la vez hay mayor producci´ on.35E-08 1. 61 . en esta se observa que el costo var´ ıa linealmente seg´ un el n´ umero de m´ aquinas.52E-03 1. Este estudio demuestra que la existencia de m´ as chancadores en paralelo aumentan el Cg .66E-18 2.2. y dado que un chancador reporta utilidades (Beneficioscostos).34E-20 8. si las hay de espacio. si bien en la empresa no se tienen mayores restricciones de presupuesto.24E-05 4. donden dentro de los proyectos a desarrollar se encuentra el desplazar los equipos de chancado secundario de la planta de chancado terciario y as´ ı tener el espacio para la instalaci´ on de nuevos equipos en la planta. por lo cual el hecho de ampliar la capacidad de planta.Cuadro 20: Costos globales para distintos n´ umeros de m´ aquinas n D(n) Cg(n) USD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 3. Sin embargo. y 31.89E-15 6.

Hay que recordar que cuando se entra a realizar una labor de mantenci´ on sobre el chancador se incurre en un costo promedio de falla Cf = 2000 USD/hr. Se ha considerado que la tasa de arribos tiene una distribuci´ on de Poisson. Son quince operarios quienes trabajan en la planta que consiste en el ”buz´ on grueso”que recibe las rocas provenientes del chancador primario.7 hora/laboreshombre La tasa de servicio para una persona es µ∗ = 1/2.7 = 0.29. se ha considerado todos los modos de fallas presentes en el historial y se ha obtenido un promedio de fallas con las que un equipo de cinco personas trabaja normalmente. Actualmente la planta funciona dirigida por una superintendencia que define las tareas a realizar y que luego entrega una planilla de tareas a ingeniero en ejecuci´ on encargado quien define el tama˜ no de cuadrillas y asigna las tareas. Las correas transportadoras que llevan el chancado hasta los chancadores secundarios. Tama˜ no de Cuadrillas. Aproximadamente son cinco operarios que se encargan regularmente de las tareas de mantenci´ on preventiva y Overhaul de un chancador. Cm se asume en funci´ on de la tasa de servicio y es de la forma Cm = k ∗ µ Cm se estima de una aproximaci´ on del costo de intervenci´ on de todos los modos de fallas esto es: Cm = 12. 29.37 labores/hora La cual se ha modelado con una exponencial negativa.042 falla/hora.1. Esfuerzo Optimo de una Cuadrilla. as´ ı µ = nµ∗ El costo de falla es la mencionada anteriormente: Cf =2000 USD/hora.5 USD/hora.1. terciarios y al buz´ on. De la misma forma el tiempo de servicio promedio es: t = 2. Tasa de arribos: λ = 1 f alla/dia = 0. Descripci´ on del Modelo A trav´ es de los datos aportados por la empresa. La tasa de servicio es una funci´ on proporcional al numero de personas n.1. 29. 62 . En este apartado se ver´ a la conveniencia de colocar cierto tama˜ no de cuadrilla para realizar las tareas de mantenci´ on de la planta.

El valor de k es entonces: k = 33.2. Ya que si se considera la p´ erdida de control en la mantenci´ on y el hecho de que la gente subcontratada tiene menos compromiso con la empresa que los trabajadores estables... La opci´ on de subcontratar no ha sido considerada ya que por pol´ ıticas de la empresa no se externaliza el servicio de mantenimiento. en realidad se traduce en una disminuci´ on de los costos globales. debido al mejoramiento de los tiempos de trabajo y con esto la disminuci´ on de los costos de fallas. lo que da un total de 8 operarios. como limpieza o el´ ectricos. 29. Con todos estos datos es posible estimar un tama˜ no ´ optimo para la cuadrilla usando la ecuaci´ on 32. 63 .63 labores/hr.78. si el de otros. Lo que a primera vista puede ser poco rentable (aumentar el personal). este modelo aconseja aumentar la cuadrilla actual de cinco personas. se obtiene un valor de µopt = 2.: µopt = Cf · λ +λ K ·µ (32) De la relaci´ on 32. se desvirt´ ua la posible implementaci´ on de estrategias de mantenimiento del tipo RBM o TPM. Comentarios Como se puede apreciar.

calidad de producci´ on o costo de mantenimiento. mec´ anicos e ingenieros se deben unir a este estudio que busca el an´ alisis de los modos de falla y jerarquizarlos por criticidad. y fundici´ on) donde se cuenta ingenieros que pueden separarse para formar el grupo de gesti´ on y de an´ alisis. el An´ alisis de modos de fallas. Dado que el RBM es un proyecto a nivel de empresa. En el proyecto que se desarrolla. 30. En esta secci´ on se abarcar´ an los puntos necesarios para el desarrollo de un plan de mantenimiento RBM. se realiz´ o en el cap´ ıtulo 9. Adem´ as se utilizaron herramientas 64 . Constituci´ on de Grupos. Para el desarrollo de un plan RBM. la aplicaci´ on del RBM es factible desde el punto de vista que se cuenta con el personal requerido para la formaci´ on de grupos. 30. junto con detallar las condiciones actuales de operaci´ on. sus componentes.3. cap´ ıtulos 4 a 6. los actores incluidos en este son el personal de mantenci´ on. Grupo de an´ alisis: prepara el detalle del an´ alisis a realizar. se realiz´ o una descripci´ on del equipo. Esta etapa busca conocer la m´ aquina. an´ alisis de modos de fallas y ´ arboles de fallas. su ubicaci´ on dentro de la l´ ınea de producci´ on y las condiciones en la cual esta opera en la actualidad. producci´ on. Ambos puntos fueron desarrollados en el informe 1. En este proyecto. molienda y concentraci´ on. que est´ a encargada de las 4 principales zonas productivas de la divisi´ on (Mina. Las herramientas utilizadas por RBM son las matrices de criticidad. esta etapa debe ser resultado del trabajo conjunto de toda la gente relacionada a la m´ aquina. efecto y criticidad (FMECA). previa capacitaci´ on sobre el funcionamiento del sistema RBM. operarios. Etapa II: An´ alisis de Fallas. 30. eval´ uan los an´ alisis hechos. Chancado. El sistema de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad RBM (Reliability Centered Maintenance ) es una estrategia holistica que permite optimizar programas de mantenimiento. se deben crear 3 grupos interdisciplinarios. tanto de sus fallas como de su funcionamiento. entre los que se encuentran la disponibilidad. dentro de la planta. para la implementaci´ on de estas tareas se necesita un gran conocimiento de los equipos. estos son: Grupo de gesti´ on: responsables de los servicios de mantenci´ on. mientras que el grupo de informaci´ on se puede formar a partir de los mec´ anicos de mantenci´ on de la planta.1. Etapa I: Estudio del sistema.30. seguridad.2. Grupo de informaci´ on: Recolectan los datos de terreno. Existe una superintendencia de mantenci´ on. Esta es la etapa m´ as cr´ ıtica del RBM. considerando distintos criterios. En la planta de chancado. Plan de Mantenimiento RBM. servicios econ´ omicos y direcci´ on.

la figura 20. muestra la matriz equipo v/s modo de falla. que dada una falla permiten llegar al origen de la falla. que muestran la ruta a seguir para actuar sobre la falla de un componente. en base al FMECA desarrollado anteriormente. esta tendr´ a el conocimiento de que seguir paso a paso seg´ un el ´ arbol de mantenci´ on. En caso de un acci´ on de mantenimiento correctivo. Esta tabla muestra la falla asociada con el sistema del cual pudo ser originada. para esto son u ´tiles los arboles de falla (cap. para esto tambi´ en es u ´til el uso de la matriz.como Diagramas funcionales (cap. Dada la tarea de mantenci´ on preventiva asociada a la cuadrilla. 6). implica una falla en el equipo.4. cualquier falla de una de las flechas que unen cada componentes. 30. A modo de ejemplo. el modo de actuar es dado el modo de falla ir r´ apidamente a los componentes que tanto el FMECA como los arboles de falla indican como posibles. Elaboraci´ on del Plan T´ ecnico. Eje y lainas con fracturas Chancador no mantiene ranura Desagate prematuro en diferentes parte Eje gira con régimen excéntrico Sistema Eje Principal Excéntrico Hydroset Eje-Piñón Sistema de lubricación Motor Modos de Fallas a a a a a a a a a a a a a a a Figura 20: Matriz Componente v/s Modo de fallas 65 Motor no funciona Buje quemado Eje no gira . El desarrollo de planificaci´ on de tareas y diagramas PERT.10). es de gran utilidad para asignar tareas al personal de mantenimiento. inf.2). en el caso del proyecto se realiz´ o para el modo de falla cr´ ıtico determinado con las herramientas antes mencionadas. que indica en orden secuencial las tareas a realizar. En los cuales. Esta etapa busca mejorar el actuar del equipo de mantenci´ on en el momento de suceder una falla. Adem´ as se desarrollan arboles de mantenimiento (cap2.

y la construcci´ on de herramientas que faciliten el conocimiento del equipo por parte de mantenedores. como son la constituci´ on de grupos. 66 . Durante el desarrollo del informe semestral. Como se ha dicho en el desarrollo de esta secci´ on. Comentarios La implementaci´ on de un plan RBM requiere del compromiso de toda la empresa. en la planta se cumplen las condiciones para desarrollar RBM. se han ido abarcando los distintos puntos para la implementaci´ on de este sistema como son los diagramas funcionales. sin embargo. la divisi´ on El Teniente es muy amplia.30. en la actualidad se est´ a comenzando con la implementaci´ on de este sistema en la planta de chancado. ´ arboles de falla junto con la descripci´ on del equipo. Todas estas herramientas buscan el conocimiento del equipo y la forma de actuar al momento de presentarse una falla.5. pero RBM es aplicable ppor sectores de producci´ on. ya que es un proyecto que la abarca por completo. la hoja FMECA.

Mantenimiento TPM.1. Para que equipos y personal sean uno solo. 31. El tomar a la divisi´ on El Teniente como empresa productora. Uno de los puntos importantes para que el mantenimiento TPM sea efectivo. Mediante los indicadores. implica tomar una gran cantidad de agentes involucrados en la producci´ on del producto final. Mediante capacitaciones y formando una conciencia de trabajo. se puede lograr la cohesi´ on entre estos dos departamentos.. Si bien los estados bueno. muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantenci´ eje principal.Sandvik H-8000 Mantencion Preventiva Estado Tarea a Realizar Verificar Juego Buje Araña Revisar Buja-Araña Revisar Laina Revisar Cono de Apoyo Revisar Platos de Presión Revisar Excéntrica Revisar sellos de polvos Revisar Buje excéntrica Bueno Regular Malo Acciones Tiempo usado Comentarios Figura 21: Hoja de Inspecci´ on para eje principal 31. muestran el valor de estos indicadores. on preventiva en el La figura 21. En la planta. Las tablas 21. y 22. el car´ acter de cuantitativos est´ a dado por la descripci´ on de los checklist realizada en el cap´ ıtulo Arbol de Mantenci´ on. se pueden medir p´ erdidas de tiempo normalizadas. el cobre. 67 .. se necesita que los segundos conozcan a cabalidad el funcionamiento de los primeros.2.31. a veces no considerando posibles fallas que se puedan originar por una sobrecarga en el sistema. Sin embargo. adem´ as se necesita que operaci´ on y mantenimiento trabajen en conjunto. CheckList Eje Principal . es el hecho que m´ aquinas y personal sean uno s´ olo. la implementaci´ on del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en la planta de Chancado secundario es totalmente factible. esto es un problema a solucionar ya que mediante operaciones se busca lograr la producci´ on. Hoja de Inspecci´ on. las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el personal de mantenimiento. Indicadores TPM. regular y malo son cualitativos.

31. se puede observar que la efectividad global del equipo OEE es elevada.98 0. los tiempos de configuraci´ on son bajos ya que se hacen por medio de los equipos ASR.98 0.93 Al ver los resultados de la tabla 22. adem´ as.98 0.84 0. de operaci´ on efectivo Disponibilida A Efectividad global del equipo Efectividad total del equipo Efectividad neta del equipo EU PA PE RQ UT A OEE TEEP NEE 0.97 0. se ve justificado en la medida que disminuya los tiempos para reparar las fallas.96 0. se pueden disminuir los tiempos de paradas 68 .Cuadro 21: Tiempos usados para determinaci´ on de par´ ametros TPM Tiempos (min/d´ ıa) Jornada Parada Planificada Configuraci´ on Perdido Para reprocesar Turno diario Configuraci´ on Reprocesar por fallas Parada por fallas De trabajo Operativo Bruto Operativo Neto Operativo usable Productivo Neto RT 1440 120 60 30 40 24 20 30 30 1440 1320 1230 1200 1160 1320 Cuadro 22: Indicadores TPM Indicadores TPM Utilizaci´ on del equipo Disponibilidad te´ orica Eficiencia de operaci´ on Raz´ on de calidad Tpo. alcanzando un valor de 91 %.91 0. Este valor esta dado principalmente por el hecho de que los equipos se usan las 24 horas del d´ ıa. junto con esto. Comentarios Un mantenimiento del tipo TPM. disminuyendo as´ ı el tiempo entre fallas. en tres distintos turnos.92 0..3.

despu´ es de la intervenci´ on. una disminuci´ on en media hora por d´ ıa en las paradas planificadas trae consigo un aumento de 2 puntos porcentuales en la efectividad total del equipo TEEP. lo que muchas veces acarrea fallas no previstas. La implementaci´ on de TPM. con el fin de mejorar el indicador OEE. en caso de implementar TPM. operaciones pone a trabajar la m´ aquina a capacidad nominal. debe ir enfocada al trabajo conjunto entre mantenedores y operadores. 69 .planificadas. Este compromiso. ya que cuando existen paradas planificadas o no. se logra en base a la capacitaci´ on y creando una conciencia de empresa en la cual no solo baste cumplir con los objetivos de producci´ on sino que se debe minimizar costos para aumentar las ganancias. por ejemplo. El compromiso entre mantenimiento y operaciones es de vital importancia al implementar TPM.

Ambas solo requieren la capacitaci´ on del personal y no implica una gran inversi´ on en dinero. que es el eje principal.86 KUSD/a˜ no. se vio que uno de las grandes dificultades para desarrollar los modelos fue el obtener una estimaci´ on del costo de falla (Cf ). A partir de este estudio se crearon herramientas como los diagramas funcionales. 70 . que pese a ser correcta. La determinaci´ on de este componente es crucial en el desarrollo del proyecto ya que todo el programa de mantenci´ on est´ a basado en el comportamiento de este modo de falla. determinaci´ on de tama˜ no de cuadrillas. entre otros. se determin´ o el MTBF. planificaci´ on de tareas. Mediante el An´ alisis de Pareto se determin´ o el componente cr´ ıtico del chancador. se ve en la necesidad de tener pulmones entre procesos productivos. an´ alisis FMECA. el tiempo de reemplazo del equipo. En el tercer informe se determin´ o el tiempo entre overhauls. Finalmente se realiz´ o un an´ alisis t´ ecnico/econ´ omico con los ahorros que trae consigo la implementaci´ on del plan visto en el proyecto. entre estas se puede nombrar la gesti´ on de repuestos. la existencia de uno de estos entre la planta de chancado y concentraci´ on llev´ o a la necesidad de simular el comportamiento de los equipos. este ahorro es de 192. se model´ o el modo de falla cr´ ıtico usando la distribuci´ on de Weibull. Con esto. el intervalo entre inspecciones. para conocer su funcionamiento y sus componentes principales.32. Adem´ as se realiz´ o un estudio de redundancia de equipos dentro de la planta donde el resultado obtenido concuerda con la pol´ ıtica actual de la divis´ ı´ on El Teniente (plan ACB ). Durante el desarrollo del proyecto anual. se abarcaron diversos puntos relacionados con la gesti´ on dentro de la planta de Chancado secundario. Conclusiones Finales En la primera entrega del trabajo se hizo una descripci´ on general del equipo. En la segunda entega. Muchos de los resultados propuestos en el Proyecto son de f´ acil aplicaci´ on en la planta de chancado secundario. como ser´ ıa el caso de convencer a una empresa a hacer la gesti´ on de repuestos que se muestra. Por otro lado. en base al historial de fallas. una de las tareas m´ as importantes en la mantenci´ on de equipos. Con los par´ ametros obtenidos. Dado que la planta trabaja en procesos en serie. en general las empresas se gu´ ıan por la experiencia. entre estas destacamos el agrupamiento de tareas preventivas o la planificaci´ on de tiempos y cargas. la curva de tasa de fallas. y as´ ı lograr una mejor estimaci´ on de Cf . Todos estos par´ ametros buscan la minimizaci´ on del CGM que es el objetivo primordial de todo plan de mantenci´ on. ´ arboles de falla y mantenci´ on. se logr´ o relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnostico inicial al momento de presentarse una falla.

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