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Inspeccion Por Ultrasonido a Tuberias

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INSPECCION POR ULTRASONIDO INDUSTRIAL A EQUIPO ESTATICO (TUBERIAS

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000 ciclos/segundo. las ondas ultrasónicas pueden propagarse a través de todos los medios donde existe materia. LIMITACIONES Las limitaciones del método de la inspección por ultrasonido incluyen las siguientes:  La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos experimentados. gran sensibilidad. . átomos.1 EL ULTRASONIDO COMO ENSAYO NO DESTRUCTIVO. lo que permite la detección de discontinuidades extremadamente pequeñas. esto es. lo que permite la inspección de grandes espesores. Por el contrario. por regla general. por no existir materia que las sustente. y los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar información en memoria. su aplicación no afecta en operaciones posteriores.5 y 25 millones de ciclos/segundo. notablemente más elevadas y varían entre 0. no pueden propagarse en el vacío. En la inspección de materiales por ultrasonido las frecuencias son. Por principio. la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para caracterizar la información almacenada. mientras que al tratarse de ultrasonido es superior a los 20. En el sonido perceptible el número de oscilaciones se encuentra en un rango de entre 16 a 20. En la Inspección por ultrasonido (UT = Ultrasonic Testing). se utilizan ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas.OBJETIVO GENERAL METODOLOGIA PARA LA INSPECCIÓN DE TUBERIAS 1.000 ciclos/segundo. VENTAJAS Las principales ventajas de la inspección por ultrasonido son: Un gran poder de penetración.

Ondas Longitudinales La característica principal de estas ondas es que provocan que las partículas vibren en dirección paralela con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica: Ondas de Corte Las ondas de corte están caracterizadas porque las partículas vibran en dirección perpendicular con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica: Los principales parámetros que deben ser controlados en un sistema ultrasónico son: Sensibilidad: Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades pequeñas. Como sabemos. Es necesario el uso de un material acoplante. para la calibración del equipo y caracterización de discontinuidades. . Es la capacidad para separar dos señales cercanas en tiempo o profundidad. y son necesarios patrones de referencia. la propagación del ultrasonido está caracterizada por vibraciones mecánicas periódicas. Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia especificado para obtener una aplicación óptima. Frecuencia central. Resolución. los modos de onda más frecuentemente utilizados son: las ondas longitudinales y las ondas de corte o transversales. las cuales son comúnmente representadas por “movimientos ondulatorios” (ondas sinusoidales). FRECUENCIA Y VELOCIDAD La siguiente expresión matemática representa la relación entre las características mencionadas de la onda ultrasónica: Modos de Onda En la inspección por ultrasonido. RELACION ENTRE LONGITUD DE ONDA.

atmósfera.).) y todos los ambientes (medios acuosos. etc. como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce. la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura. las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura. La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxido reducción) en la que intervienen dos factores:   la pieza manufacturada el ambiente Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire. la concentración de los reactivos y de los productos. pero su clasificación generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores: Naturaleza de la sustancia corrosiva. cerámicas. polímeros. etc. la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los materiales (metales. Otros factores. Sin embargo. alta temperatura. Para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la segunda. CORROSION La corrosión puede ser definida como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque químico por su entorno. también pueden contribuir a la corrosión. Siempre que la corrosión esté originada por reacción química. La corrosión ocurre en muchas y variadas formas. como el esfuerzo mecánico y la erosión. FORMAS DE CORROSION La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de química y de física (físico-química).Atenuación del haz. Las causas principales son la dispersión y la absorción. Es la perdida de energía de una onda ultrasónica al desplazarse a través de un material. La corrosión puede ser clasificada como húmeda o seca. latón). .

corrosión por picaduras: aquí se producen hoyos o agujeros por agentes químicos. corrosión ínter granular: es la que se encuentra localizada en los límites de grano. puede ser localizada. corrosión uniforme: donde la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal. TIPOS DE CORROSIÓN Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído. 4. dentro de las más comunes están: 1. 5. CASOS ESPECIALES DE CORROSION:        Corrosión a alta temperatura Corrosión acuosa Corrosión atmosférica Corrosión bajo tensión Corrosión forzada Corrosión por cavitación Corrosión por Erosión . a mayor diferencia de potencial el material con más activo será el ánodo. las reacciones químicas. 2. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie o bien. Apariencia del metal corroído.Mecanismo de corrosión. 3. ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo. corrosión por esfuerzo: se refiere a las tensiones internas luego de una deformación en frío. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien. en cuyo caso solamente resultan afectadas pequeñas áreas. corrosión galvánica: ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto. esto origina pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.

Si se va a medir . soportes. DE C.V. válvula. codo. se compone de elementos que conectados por soldadura. Inspección en servicio: Es el tipo de inspección que se realiza a los componentes del circuito cuando este se encuentra en operación. Inspección fuera de servicio: Es la inspección que se realiza a los componentes del circuito cuando este se encuentra fuera de operación (libranzas). Se limita a la exanimación visual externa de los elementos y cuando sea especificado también a la medición de espesores por ultrasonido a dichos elementos. El inspector es el responsable de analizar los resultados de la inspección inmediata anterior del circuito a inspeccionar. Dichos elementos son tubos y accesorios (tee.   Corrosión por fatiga Corrosión por fricción Fragilidad por hidrógeno METODOLOGIA PARA LA INSPECCION A CIRCUITOS DE TUBERIAS Asegurar mediante inspecciones periódicas el cumplimiento con los requerimientos de seguridad e integridad de los circuitos de tuberías instaladas en la planta CLOROBENCENOS S.A. conforman una trayectoria en los diferentes procesos. Los circuitos de tuberías deben ser inspeccionados periódicamente de acuerdo con el programa de mantenimiento establecido. Solicita el circuito o sector de tubería a inspeccionar al área de producción de acuerdo a un isométrico del circuito de tubería a inspeccionar para indicar los elementos que lo componen y los puntos de inicio y terminación. bridas o roscados. reducción. El procedimiento es aplicable para los trabajos de inspección que se realicen a los circuitos de tubería de procesos y servicios instalados dentro de cualquier planta de cualquier índole industrial. etc.). El circuito de tuberías. Comprende a la examinación visual externa e interna cuando esto es posible y a la medición de espesores cuando esta es especificada.

cajas soldadas o con coroline). INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA             En esta etapa se trata de visualizar las condiciones exteriores del circuito de tuberías considerando lo siguiente: Estado superficial de la tubería es decir corrosión externa. Condición de los instrumentos y/o tomas. que pudieran causar un deterioro en la línea. la inspección visual externa o interna (según aplique) del sector o circuito de tubería.) b. indica en el isométrico o dibujo el número de elementos de que consta el circuito. reactivos. CONSIDERACION DE ACCESORIOS O ELEMENTOS EN UN CIRCUITO DE TUBERIAS. Localización de reparaciones temporales (parches soldados. Identificación de grietas. Condición de la soportería. son los siguientes: a.espesores. Elementos principales del circuito (tubos. agua de lavado. Condición de las válvulas. Condición del aislamiento térmico. poros socavados. abrazaderas con neopreno. anclaje. los niveles de medición se localizaran corriente abajo del punto de adición (en el sentido del flujo). y otras formas de deterioro similares. neutralizantes. tees. Efectúa de manera directa o con la ayuda de lupas. Identificación de la pintura de acuerdo al tipo de fluido. Soportería conectada (guías. Los componentes sujetos a este tipo de inspección. para lo cual se medirán espesores.) . codos. comenzando por el punto donde se inicia el flujo. Condición de las conexiones bridadas. válvulas etc. aditivos etc. Condición de estado que guarda el recubrimiento anticorrosivo. Detección de posibles zonas con erosión en las áreas o piezas donde se tengan inyección de inhibidores. colgantes. etc.

conexiones. iniciando por la parte superior para tuberías horizontales o por el lado norte para tuberías verticales y siguiendo el sentido horario. etc. realizar como mínimo 8 mediciones repartidas en dos niveles de medición de 4 puntos espaciados cada uno 90° con respecto a otro. la distribución de puntos sujetos a medición de espesores a los componentes del circuito será de la manera siguiente:  Para tramos rectos. Puentes eléctricos (para servicios peligrosos) e. 4 mediciones como mínimo. Conexiones soldadas. las mediciones se harán como sigue: o Para codos 4 mediciones como mínimo. Cuando sea especificado y las condiciones lo permitan.  Calcula la velocidad de corrosión para cada uno de los componentes. Otros. daños en aislamiento. Prepara y calibra el equipo medidor de espesores a usar de acuerdo con el manual de operación correspondiente. f.  Para accesorios.). o Para reducciones 4 mediciones como mínimo.c. tales como fugas. tales como tomas de instrumentos. Trampas de vapor (circuitos de vapor). Sistema de Protección anticorrosivo. tornillería. bridadas o roscadas d. de preferencia al centro (zona de transición) y espaciadas 90° una co n respecto a la otra. corrosión. etc. pintura. h. usando la fórmula siguiente: . Sistema de aislamiento térmico. soportes. o Para tees. g. Se indica en el isométrico cualquier condición relevante. empaques. Si está especificado en el programa de inspección. efectúala medición de espesores (solo para tubería de 2” y mayores) de acuerdo a lo siguiente:    Define los elementos del circuito de tubería que estarán sujetos a medición de espesores.

T= es el tiempo entre mediciones. Ep=es el espesor promedio actual en pulgadas. Los resultados obtenidos se registran y se evalúan. ECUACION: FORMULA PARA OBTENER EL MINIMO REQUERIDO SEGÚN API-570. (Formula obtenida de API 570). comparando con los anteriores u originales de las localizaciones medidas. SOMETIDAS A PRESION INTERNA ESTA REGIDO POR LA NORMA ASME / ANSI B31. . Vc= es la velocidad de corrosión en milésimas de pulgadas por años.4 EDICION 1992 EL ESPESOR REQUERIDO PARA SECCIONES RECTAS DE TUBERIA SE DETERMINA DE ACUERDO A LA SIG.Dónde: Eo= es el espesor anterior tomado de la inspección anterior en pulgadas. Em= es el espesor mínimo permisible por presión de diseño. Determina la vida remanente de los componentes basándose en la formula siguiente: Dónde: EP= es el espesor promedio actual en pulgadas. CALCULO DE ESPESORES DE TUBERIAS. Con esto se determina la velocidad de corrosión de cada elemento medido.

NOTA: El registro de medición de espesores debe contar con la información siguiente: o Ubicación de los puntos de medición . En el caso de los servicios con graves consecuencias potenciales en caso de falla. D= diámetro exterior de la tubería. La Determinación del Espesor Mínimo Requerido (ER). (Ver tabla B31. S= esfuerzo máximo a la compresión en lb/plg2.3). el ingeniero debe contemplar un aumento en el espesor mínimo requerido para cubrir las cargas imprevistas o desconocidas.3. la pérdida de metal no descubierta o la resistencia al abuso normal. utilizando las respectivas fórmulas del diseño y los esfuerzos permisibles según el código ASME B31. EL ESPESOR MINIMO PERMISIBLE ES: Em= ER + C Dónde: Em= es el espesor mínimo permisible.125”. ER= es el espesor mínimo requerido por presión de diseño. (Obtenido de ASME B31. las mecánicas y las estructurales. E= eficiencia de la junta en porcentaje (para tuberías que fueron radiografiadas se considera el 100%. Y= es un factor de tensión con valor de 0.3 VER TABLA). El espesor mínimo requerido del espesor de pared. La Determinación del Espesor Mínimo Requerido (ER). En lb/plg2. (ER) o el espesor de sustitución.) VER TABLA EN EL ANEXO. c= espesor agregado para corrosión normalmente es de 0. ER= espesor requerido por presión de diseño. Deberán tomarse en cuenta tanto la corrosión generalizada como la localizada.DONDE: P= presión de diseño.4 adimensional. deberá ser basado en las consideraciones de la presión.

2. 3. o Tiempo transcurrido entre inspecciones. . De requerirse otro tipo de inspección. Verifique que se encuentre vigente la fecha de mantenimiento al equipo 4.   Apoyarse en la práctica recomendada API. se realiza o se solicita a través de terceros para determinar si algún elemento cumple con los requerimientos establecidos de integridad MEDICION DE ESPESORES Los siguientes procedimientos de operación deben ser realizados por todos los usuarios del equipo. o Datos del equipo empleado y de la Calibración efectuada o Nombre y firma de quien efectuó la medición Realizar la evaluación en base a la condición encontrada en la inspección visual y a los resultados de la medición de espesores de la siguiente manera:  Para la inspección visual externa e interna: evaluar considerando si la condición actual es adecuada o no para ofrecer un servicio seguro y eficiente. definir en base a los resultados obtenidos de vida remanente si el o los elementos requieren ser sustituidos por presentar una integridad mecánica deficiente o por el contrario si presentan una integridad mecánica aceptable para continuar en servicio. esto con el fin de minimizar errores durante la inspección. así como situaciones de riesgo para el servicio. Revisa el último reporte del análisis de la medición de espesores que se haya generado para ese equipo o circuito de tuberías. Verifica los espesores de límite de retiro establecidos. utilizado para la medición de espesores. o Calculo de velocidad de corrosión y vida remanente.574 como guías para determinar requerimientos adicionales. Para los resultados de la medición de espesores. 1.o Espesores nominales (original) o anterior.

procurado.P. accidentes o potenciales riesgos a personas. soportaría etc. Desgaste: Es la pérdida de material que sufren las paredes de la tubería. válvula o conexión. reparación e inspección de tuberías de gas L. instalaciones y al ambiente Defecto: Discontinuidad de magnitud suficiente para ser rechazada por las normas o especificaciones. ISBN: 978-84-605-0533-4. construido. API 574 (98) – Inspection Practices for Piping Systems Components inspection practicas Para sistemas de tuberías y componentes).5. el recubrimiento anticorrosivo. revisa tanto la tubería como aislamiento.krautkramer.com www. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA         www. recipientes a presión. fabricado. operado. Bernardo.mexichem. Al medir un circuito. Autor: Martín Hernández. API 570 (2003) – Piping Inspection Code (código de inspección de tuberías a presión). inspeccionado. por abrasión o por la acción corrosiva del fluido manejado o del medio ambiente donde se encuentra instalada.3 tuberías de proceso en refinerías y plantas químicas. No debe . ASME B31. y/o reemplazado oportunamente para prevenir fallas. Manual de tuberías. instalado.com Manual De Operación De Ultrasonido DANATRONICS EHC-09DL. y en el caso de los equipos se incluyen las boquillas. Editorial: Bernardo Martín Hernández Nom-002 norma oficial mexicana para mantenimiento. mantenido. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS UTILIZADAS Integridad mecánica: Es una filosofía de trabajo que tiene por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea diseñado.

considerarse como desgaste la corrosión localizada. ASME B31. T = Intervalo de tiempo entre mediciones (años) . Vc = Velocidad de corrosión en milésimas de pulgada / año Eo = Espesor original ó Espesor promedio obtenido en medición anterior en pulgadas. Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (t): Es el espesor mínimo requerido considerando la compensación debido a cargas externas (Fluido. Esfuerzo: La reacción de un cuerpo a la acción de fuerzas. entre otros). claro entre soportes. peso propio del componente. siendo sus unidades más usuales Pa. Equipos estáticos de proceso: Son equipos empleados en el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones marinas los cuales comprenden circuitos de tuberías de proceso.” publicada por la Sociedad Norteamericana de Ingenieros ASTM American society testing Materials (Sociedad americana de pruebas de materiales). Presión de diseño: Es la presión máxima a la que se puede operar un sistema de la instalación por diseño. (Lb/pulg2. Presión máxima permisible de operación (PMPO): Es la presión máxima a la que un componente puede ser operado.3. (Instituto americano del petróleo). tanques y recipientes a presión. Tubería para Plantas Químicas y Refinerías Petroleras. ASME American society of mechanical engineers (Sociedad americana de ingenieros mecánicos. a las que está expuesta el componente. cargas. Ep = Espesor promedio obtenido en la medición actual en pulgadas. vibración. API = American petroleum institute. presiones o desplazamientos aplicados y se expresa como fuerza por unidad de área. ni el deterioro tipo metalúrgico. Circuito de tubería: Conjunto de tuberías de proceso que conducen el mismo fluido y operan con iguales condiciones de presión y temperatura.3 – Es una versión abreviada de la Norma “ASME B31.

Vr = Vida remanente en años. Em = El espesor mínimo permisible para la sección ó zona limitante ANEXOS TABLAS DE CEDULAS DE TUBERIAS Y ESPECIFICACIONES DE .

TABLAS DE ESFUERZOS PERMISIBLES PARA DIFERENTES MATERIALES UTILIZADOS PARA LA FABRICACION DE TUBERIAS DE DIFERENTES DIAMETROS. .

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