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Instrumentacion Industrial (Yanacocha)

Instrumentacion Industrial (Yanacocha)

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  • 1.1 Introducción
  • 1.2 Evolución Histórica
  • 1.3.1 SENSORES
  • 1.3.2 TRANSMISORES
  • 1.3.3 CONTROLADORES
  • 1.3.5 OTROS ELEMENTOS
  • 2.1 Introducción
  • 2.2.1 DISPOSITIVOS DE BALANCE DE GRAVEDAD
  • 2.2.2 ELEMENTOS DE DEFORMACIÓN ELÁSTICA
  • 2.2.3 TRANSDUCTORES ELÉCTRICOS DE PRESIÓN
  • 2.3.1 TERMÓMETROS
  • 2.3.2 SISTEMAS TÉRMICOS DE LLENADO
  • 2.3.3.1 TERMOCUPLAS
  • 2.3.3.2 RTD
  • 2.3.3.3 TERMISTORES
  • 2.3.3.4 SENSORES DE ESTADO SÓLIDO
  • 2.3.3.5 PIRÓMETROS
  • 2.4.1 MEDIDORES DE NIVEL
  • 2.4.2.1 MEDICIÓN DIRECTA
  • 2.4.2.2 MEDICIÓN INDIRECTA
  • 2.4.3.1 MEDICIÓN POR PRESIÓN DIFERENCIAL
  • 2.4.3.2 MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE
  • 2.4.3.3 MEDIDORES MAGNÉTICOS
  • 2.4.3.4 MEDIDOR A TURBINA
  • 2.4.3.5 MEDIDOR DE VÓRTICE
  • 2.4.3.6 MEDIDORES DE FLUJO TOTAL
  • 2.5.1 DENSIDAD
  • 2.5.2 ACIDEZ Y ALCALINIDAD
  • 2.5.3 COMBUSTIÓN
  • 2.5.4 CROMATOGRAFÍA
  • 2.5.5 ANÁLISIS DE SÓLIDOS EN MINERÍA
  • 2.6.1 MEDICIÓN DE PESO
  • 2.6.2 DESPLAZAMIENTO
  • 2.6.3 PROXIMIDAD
  • 3.1 Introducción
  • 3.2.1 PARTES DE UNA VÁLVULA DE CONTROL
  • 3.2.2.1 TIPOS DE CUERPO DE VÁLVULA
  • 3.2.2.2 OBTURADOR
  • 3.2.2.3 ACCIÓN DE LAVÁLVULA
  • 3.2.2.4 MATERIALES
  • 3.2.3.1. NEUMÁTICOS
  • 3.2.3.2 ELÉCTRICOS
  • 3.2.3.3. ELECTROHIDRÁULICOS
  • 3.2.4 POSICIONADOR DE VÁLVULA
  • 3.2.5.1 CAPACIDAD DE UNAVÁLVULA
  • 3.2.5.2 RANGEABILIDAD DE UNA VÁLVULA
  • 3.2.5.3 CORRECCIÓNDE VISCOSIDAD
  • 3.2.5.4 EJEMPLO DE DIMENSIONAMIENTO
  • 3.3.1 VÁLVULAS SOLENOIDE
  • 3.3.2 CALEFACTORES ELÉCTRICOS
  • 3.3.3 VARIADORES DE VELOCIDAD
  • 4.1 Introducción
  • 4.2 Señales Analógicas y Digitales
  • 4.3 Principios Básicos de la Comunicación Digital
  • 4.4.1 CABLES TRENZADOS (Twisted Cable)
  • 4.4.2 CABLES COAXIALES
  • 4.4.3 CABLE DE FIBRA OPTICA
  • 4.5.1 TRANSMISIÓN PARALELA
  • 4.5.2 TRANSMISIÓN EN SERIE
  • 4.5.3 INTERFAZ
  • 4.5.4 TEMPORIZACIÓN
  • 4.5.5 MODOS DE COMUNICACIÓN
  • 4.5.6 VELOCIDAD DE TRANSMISIÓN
  • 4.6.1 LAZO DE CORRIENTE DE 20 mA
  • 4.6.2 INTERFAZ RS-232C
  • 4.6.3 INTERFAZ RS-422
  • 4.6.4 INTERFAZ RS-485
  • 4.6.5 INTERFAZ IEC 1158-2
  • 4.7.1 TRANSMISOR "INTELLIGENT"
  • 4.7.2 TRANSMISOR "SMART"
  • 4.7.3 TRANSMISOR DIGITAL
  • 4.8 Diferencias entre los Transmisores Digitales y los Analógicos
  • 4.9 Ventajas de los Transmisores Digitales
  • 4.10 Ventaja de los Transmisores Analógicos
  • 4.11 Desventajas de los Transmisores Analógicos
  • 4.12 Tiempo Real
  • 4.13 Válvulas Inteligentes de Control
  • 5.1 Introducción
  • 5.2 Características de los Procesos
  • 5.3.1 CAMBIOS DE CARGA
  • 5.3.2 RETARDOS DEL PROCESO
  • 5.4 Tipos de Control
  • 5.5 Sistema de Control de Lazo Cerrado
  • 5.6.1 CONTROL DE DOS POSICIONES
  • 5.6.2 MODO PROPORCIONAL
  • 5.6.3 MODO INTEGRATIVO
  • 5.6.4 MODO DERIVATIVO
  • 5.7.1 CONTROL PROPORCIONAL
  • 5.7.2 CONTROL PROPORCIONAL - INTEGRATIVO (PI)
  • 5.7.3 CONTROL PROPORCIONAL – DERIVATIVO (PD)
  • 5.7.4 CONTROL DE TRES MODOS (PID)
  • 5.8 Ruidos y Disturbios en el Control de Procesos
  • 5.9 Acción del Controlador
  • 5.10.1 CRITERIOS DE ESTABILIDAD EN EL CONTROL
  • 5.10.2 MÉTODO DEL TANTEO
  • 5.10.3 MÉTODO DE GANANCIA LÍMITE
  • 5.10.4 MÉTODO DE LA CURVA DE REACCIÓN

ENTRENAMIENTO Y MEJORA DEL DESEMPEÑO

Referencias del Participante
Para

Instrumentación Industrial
Parte I
IIMP01e

Proyecto Corp. Newmont - MYSRL Cajamarca, Perú 2005

IIMP01e

Referencias del Participante

Página 1

Aprobación

Aprobado por:

Gerente:

__________________________________________ Entrenamiento y Mejora de Desempeño

Fecha:

JUNIO 2004

Persona de contacto: Case Debruijn Gerente – Entrenamiento y Mejora de Desempeño Corporación Newmont – MYSRL Cajamarca, Perú

Telf.: +88 4000 (22112) Fax: +88 4036 Correo Electrónico: case.debruijn@newmont.com

© Este material es de propiedad intelectual de la Corp. Newmont - MYSRL. Bajo convenios internacionales, ninguna parte puede ser reproducida sin previo permiso de MYSRL ó de la Corp. Newmont - MYSRL. IIMP01e Referencias del Participante Página 2

Contenidos
N°Página

Aprendizaje de los Sistemas de Instrumentación Industrial Moderna Perspectiva General
Propósito de Módulo Iconos Materiales y equipos Tareas de evaluación

Sección 1 – Tecnologías en Instrumentación Industrial
Introducción Evolución Histórica Dispositivos e Instrumentos de medición y control de procesos

Sección 2 – Medición de Variables Industriales
Introducción Medición de Presión Medición de Temperatura Medición de Nivel y Flujo Medición de Variables Analíticas Medición de otras Variables

Sección 3 – Elementos Finales de Control
Introducción Válvulas de Control Otros Elementos Finales de Control

Sección 4 – Instrumentos Digitales de Campo
Introducción Señales Analógicas y Digitales Principios Básicos de la Comunicación Medios de Transmisión Modos de Transmisión Normas de Interfase Transmisores Digitales Diferencias entre los Transmisores Digitales y Analógicos Ventajas de los Transmisores Digitales Ventajas de los Transmisores Analógicos Desventajas de los Transmisores Analógicos Tiempo Real Válvulas Inteligentes de Control

Sección 5– Control Automático de Procesos
Introducción IIMP01e Referencias del Participante Página 3

Características de los Procesos Principios Básicos de la Comunicación Tipos de Procesos Tipos de Control Sistemas de Control de Lazos Cerrados Respuesta de Control (Modo P. PD y PID) Respuesta de Control Combinadas Ruidos y Disturbio en el Control de Procesos Acción del Controlador Sintonía de controladores (Criterios de Estabilidad en el Control) Anexos Glosario de Términos IIMP01e Referencias del Participante Página 4 . PI.

Escriba o ilustre sus respuestas IIMP01e Referencias del Participante Página 5 . Los participantes siempre deben tener cuidado en el taller para asegurarse de que no existe peligro para su persona o para alguien más. Perspectiva General Las Referencias del Participante contienen la lista de materiales y equipos que necesitan los participantes para completar este módulo. Los objetivos se centran en: ¾ Conocerán las funciones de transmisores y controladores digitales. ¾ Conocerán los principios de redes industriales. ¾ Manejarán los conceptos de control y supervisión basados en computadora Íconos En las Referencias del Participante se usan dos íconos. Incluso tienen notas. Los dos documentos se complementan. El factor seguridad será frecuentemente enfatizado al trabajar con electricidad. los participantes aprenderán los conceptos fundamentales sobre los instrumentos digitales y sistemas basados en computadoras. utilizados en la automatización y el control de procesos industriales. Propósito del módulo En el presente curso. Los íconos guían al participante con las maneras de trabajar a través de las Referencias del Participante. fotos e información adicional relacionados con los objetivos de aprendizaje. Advertencia.Aprendizaje de los Sistemas de Instrumentación Industrial Moderna Información preliminar e importante antes de empezar el curso. diagramas. Siempre deben verificar con el instructor para asegurarse sobre las consecuencias de cualquier acción dentro del taller y al trabajar con materiales y equipos eléctricos. Las Referencias del Participante deberán usarse en conjunto con el Cuadernillo de Trabajo del Participante.

Materiales y Equipo Es necesario que los participantes lean y comprendan las observaciones sobre Mediciones Eléctricas e Instrumentos de Medida en la presente Referencias del Participante.Lea según las instrucciones Piense sobre la pregunta realizada Observe los componentes o recursos Trabaje en grupo Trabaje con otro participante Ubique y utilice recursos de entrenamiento Las actividades son peligrosas Lea como se le indica. IIMP01e Referencias del Participante Página 6 . Ubique y use los recursos de entrenamiento.

IIMP01e Referencias del Participante Página 7 . Estos necesitan que los participantes: • Identificar y usar varios ítems sobre la instrumentación y los equipos en relación a ello.Tareas de Evaluación Hay una serie de tareas de evaluación en el presente módulo. • Identificar instrumentos más comunes y modernos para cuantificar fenómenos físicos. • Identificar las características más comunes de los instrumentos de medición. • Identificarlos símbolos mas utilizados en instrumentos más comunes y poder reconocerlos en planos.

todos los procesos industriales fueron controlados manualmente por el operador (hoy aún existe este tipo de control en muchas fábricas). hasta una ciencia en donde las necesidades y la economía de plantas enteras. con una proyección para el futuro. hace algunas décadas atrás. se tenga la posibilidad de elegir entre varias opciones.Sección 1. para un proyecto relativamente grande: ¾ Análisis del grado de las necesidades de instrumentación y control. ¾ Tiempo de retorno de la inversión realizada. han permitido que en la actualidad. Los esfuerzos de muchos años de trabajo.proceso a sensor. Objetivo Esta sección brinda información para poder diferenciar entre un sensor y un transductor que comúnmente se discute. Este lazo . Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 1: Identificar y usar varios ítems sobre la instrumentación y los equipos con relación a ello. además de terminología básica. sólo las reacciones de un operador experimentado marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y otro IIMP01e Referencias del Participante Página 8 .– Tecnologías en Instrumentación Industrial Lea la siguiente información. 1. Hagamos ahora una breve reseña de como se ha dado este desarrollo para tener una idea general de las posibilidades actuales. a operador. la labor de este operador consistía en observar lo que está sucediendo (tal es el caso de un descenso en la temperatura) y hacía algunos ajustes (como abrir la válvula de vapor). están basadas en estrategias de control y sistemas de instrumentación adecuados. ha habido una evolución desde la fabricación de una serie de dispositivos. ¾ Personal calificado debidamente entrenado para el mantenimiento de los equipos. en caso de ampliación de la planta. a proceso . sin embargo. La elección al final debe considerar aspectos tan importantes como por ejemplo. En ningún otro campo esto es tan aparente como una disciplina llamada "instrumentación". Durante este período.1 Introducción La necesidad ha dictado muchos de los avances en tecnología.se mantiene como un concepto básico en el control de procesos. En el control manual. equipos y sistemas de instrumentación y control industrial. ¾ Tipo de tecnología aplicar. a válvula. En estas últimas décadas ha habido avances considerables en la tecnología de fabricación de los dispositivos. desarrollados para cubrir una necesidad específica de medición y control. una palabra desconocida. basado en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y conocimiento del proceso por parte del operador. En principio.

incompletos y difíciles de manejar. Todo esto se puede conjugar en tener datos que pueden ser. la recolección de datos requiere de esfuerzos mayores para un operador. obviamente IIMP01e Referencias del Participante Página 9 . la aparición de los controladores locales permitió al operador manejar varios lazos de control. que ya está dedicando tiempo importante en la atención de los procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como para escribir números y datos. pero subsistía aún el problema de recolección de datos. se basa en dispositivos y equipos que conforman un conjunto capaz de tomar decisiones sobre los cambios o ajustes necesarios en un proceso para conseguir los mismos objetivos que en el control manual pero con muchas ventajas adicionales. debido a que están directamente relacionados con el proceso y por lo tanto están diseminados a través de toda la planta. Figura 1 Control automático 1. existen una serie de elementos que pueden integrarse a este conjunto para lograr cumplir con varias funciones. esta persona estará siempre limitada por el número de variables que pueda manejar. que evidentemente son necesarios para un mejor control sobre el proceso.2 Evolución Histórica El control de los primeros procesos industriales se basó en la habilidad de los operadores (control manual). así como también resistentes y simples. más aún. El control automático a diferencia del manual. Sin embargo. imprecisos. En los años siguientes.errático. Por otro lado. Los controladores locales son aún muy útiles. Adicionalmente a esto. algo que como se ha comentado. sería imposible de ser logrado por un operador con la precisión y eficiencia deseadas.

En cualquier caso. reemplazar la acción directa del hombre en el manejo de un determinado proceso. Aquí las variables pueden ser convertidas en señales neumáticas y transmitidas a controladores remotos. equipos y sistemas a emplear. sin embargo. sin embargo. sino fundamentalmente del conocimiento del proceso que se desee controlar. las limitaciones radicaban en la lentitud de la respuesta del sistema de control de cambios rápidos y frecuentes y a su inadecuada aplicación en situaciones en que los instrumentos estén demasiado alejados (pérdidas). El desarrollo de los dispositivos de control operados reumáticamente marcó un mayor avance en el control de procesos. existe una analogía muy clara entre estos últimos y el hombre. son rápidos. como planificación de mantenimiento. un controlador neumático realizaba simples cálculos basados en una señal de referencia (SET POINT) y la variable del proceso y ajustar adecuadamente el elemento final de control. La ventaja estaba en que el operador podía controlar una serie de procesos desde una sala de control y realizar los cambios necesarios en forma sencilla. Utilizando algunos mecanismos complejos. no solamente está en función de los dispositivos. en los que respecta a la forma de actuar.hace que el realizar mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos demande mucho tiempo. Algún tiempo después de la aparición de los sistemas de control electrónicos analógicos. hasta los sistemas de supervisión y control actuales. aún no muy fácil de manejar. Alrededor de los 60. la mejora en cuanto a operación con respecto a los neumáticos era relativamente pequeña y además la recopilación de datos. para el control del mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentación utilizada y en general de los aspectos mecánicos relacionados al proceso. de su aplicación. la evolución de las técnicas de control han tenido como uno de sus objetivos fundamentales. control de calidad. el desarrollo de los microprocesadores permitió el surgimiento de los transmisores y controladores digitales. El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus requerimientos de producción y cantidades. IIMP01e Referencias del Participante Página 10 . las máquinas de control numérico computarizado (CNC). con los cuales se logra manejar un gran número de procesos y variables. además. recopilar datos en gran cantidad. los dispositivos electrónicos aparecieron como alternativa de reemplazo a los controladores neumáticos. Sin embargo. aparecen los sistemas de control digital directo (DDC). precisos y fáciles de integrar en pequeños lazos interactivos. así como de los controladores lógicos programables (PLC). El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar. etc. Independientemente de la tecnología. realizar otras actividades. Los controladores electrónicos para un lazo cerrado.' de sistemas especializados como por ejemplo. inventario. analizar y optimizar diversas unidades y plantas e incluso. El control óptimo sin embargo. por el empleo de equipos y sistemas automáticos.

es el parámetro que se desea controlar hasta el valor deseado o referencia (SET POINT).1. control y activación de alarmas o enclavamiento. como veremos más adelante. pero nos va a servir para identificar las funciones de los principales instrumentos de campo y panel utilizados para medir y controlar variables industriales. El sensor mide el valor de la variable controlada y el transmisor. Aquí el proceso puede ser físico o una reacción química o conversión de energía. Esta señal es recibida por distintos componentes. dependiendo de la función de los instrumentos en el sistema tales como registro. No es la única forma de controlar un proceso. los instrumentos se utilizan para monitorear y controlar variables de procesos. indicación. Existen distintos tipos de disturbios que afectan las condiciones del proceso. A continuación se muestra un diagrama en bloques de un sistema de control de lazo cerrado o realimentado. cambia este valor en una señal normalizada que puede ser transmitida. Dependiendo del tipo de procesos. En el caso del controlador (en este caso un controlador de procesos). Figura 2 Sistema de control realimentado La variable controlada. Estos disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el proceso.3 Dispositivos e instrumentos de Medición y Control de Procesos Industrialmente. esta señal (variable medida) es comparada con el SET POINT y la diferencia (desviación) sirve para el elemento final de control (comúnmente una válvula) para ajustar el valor de la IIMP01e Referencias del Participante Página 11 . se seleccionan los componentes del mismo.

Los retardos de medición implican errores mientras el proceso está cambiando. de todas estas tecnologías. En general. no todos los sistemas de control automático tienen exactamente este modelo (llamado de realimentación). pero que también tienen importancia en algunos lazos de control. A más lentitud en la respuesta. hace que el valor de la variable controlada se dirija hacia el de la referencia. mencionando también aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel diagrama. IIMP01e Referencias del Participante Página 12 . En la medida que este retardo se pueda minimizar. aún teniendo ya una lectura disponible. basados en instrumentos de tecnologías antiguas o modernas. Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del diagrama anterior. más inexactitud en la medición cuando sea recibida. debido a que sigue cambiando. a este conjunto se la denomina transductor. es una curva exponencial que llega al 83% de su amplitud final. forma y material. se tendrá un mejor control del proceso. depende de la naturaleza del fluido y de su velocidad. resolución. A menudo se denominan elementos primarios y en algunos casos forman parte de un bloque con el llamado transmisor o aquel que recibe la salida del sensor y adapta esta señal con fines de transmitirla. sin embargo. Algunas de las características más importantes de un sensor o transductor que definen la calidad de los mismos son la exactitud. Desde 1uego. etc. el registro o control de una variable. La capacidad térmica de un sensor es función de su tamaño. puede ser completamente indetectado si su duración es corta comparada con el retardo de medición. estas consideraciones acerca del tiempo de respuesta son gravitantes en la respuesta de los otros elementos e instrumentos que existen en un determinado sistema de control. el control prealimentado. 1. La resistencia al flujo de calor. probablemente el disturbio tendrá mínimo efecto en el proceso. Otro aspecto importante es el denominado tiempo de respuesta o tiempo necesario para que el dispositivo entregue la información final. combinaciones sobre estos. En general. como veremos más adelante. linealidad.3. y su selección es el resultado de conocer bien las características de un proceso. sino también inexacta.1 SENSORES Son los elementos que detectan o sensan cambios en el valor de la variable controlada. el de cascada. En ese caso. para cualquier variable a ser medida. Como ejemplo. La medición no es sólo tardía. Este ajuste. desde los sensores hasta los elementos finales de control. sin embargo. la respuesta de un sensor determina cuan bien se va efectuar la medición. La diferencia en retardo se debe a la mayor capacidad (aumento de masa) del segundo sensor. vamos a referimos a aquellas relacionadas con procesos continuos de regulación automática. en un tiempo menor que al de una termocupla dentro de un termopozo. existen variaciones como por ejemplo. Un disturbio de corta duración.variable manipulada. el de rango partido. la curva de respuesta de una termocupla expuesta colocada en un fluido a temperatura. etc.

las señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales telemétricas cuando existen grandes distancias entre el sensor y el receptor. calculadores analógicos.2-1kg/cm2 que equivale aproximadamente a 3-15 PSI (1 PSI = 0. potenciómetros. Esta señal normalizada fue adoptada en general por los fabricantes de transmisores y controladores neumáticos en Estados Unidos. Al ser continua y no alterna. está libre de corrientes parásitas. electrónicas. etc. las más empleadas son 4-20 mA y 0-20 mA y en panel 1 a 5 V. elimina la posibilidad de captar perturbaciones. Los transmisores electrónicos generan varios tipos de señales eléctricas de corriente continua y señales digitales. Las señales neumáticas mencionadas son aplicadas en la actualidad principalmente como señales de entrada a válvulas de controlo a sus posicionadores. Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente.07 kgicm2).2 TRANSMISORES Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten a distancia a un instrumento receptor. Entre las primeras.3. Las más empleadas en la industria son las electrónicas las cuales han ido reemplazando en el tiempo a las neumáticas como señales aplicadas a estos equipos. sin IIMP01e Referencias del Participante Página 13 . emplea sólo dos hilos que no precisan blindaje y permite actuar directamente sobre miliamperímetros. Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas. un registrador. sea un indicador. La señal electrónica de 4 a 20 mA tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la distancia de transmisión y la robustez del equipo. de 3 a 15 PSI (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de O -100% de la variable. hidráulicas y telemétricas. En los países que utilizan el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0.Figura 3 Termocupla dentro de termopozo 1. un controlador o una combinación de estos.

El "cero vivo" con el que empieza la señal (4 mA) ofrece las ventajas de poder detectar una avería por corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el diferenciar todavía más el "ruido" de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo. ha hecho que los transmisores electrónicos. Los transmisores electrónicos se pueden catalogar en analógicos y digitales. Los transmisores analógicos están hoy prácticamente en desuso y debido a su constitución mecánica. el empleo cada vez mayor de señales digitales en estos transmisores determinará en algún momento la estandarización de un protocolo digital como lo ha sido hasta ahora la señal analógica de 4-20 mA. no sólo incorporen al sensor formando un solo bloque. tengan posibilidades de control (PID) sobre el elemento final de control. Los transmisores digitales tienen una serie de ventajas sobre los analógicos como veremos más adelante Por otro lado. A estos transmisores se les denomina inteligentes. Figura 4 Transmisores digitales (cortesía de Yokogawa) IIMP01e Referencias del Participante Página 14 .necesidad de utilizar rectificadores ni modificar la señal. Los primeros basados en el uso de amplificadores operacionales (OPAMP) y los segundos en microprocesadores. sino que además. presentan un ajuste del cero y del alcance (SPAM) complicado y una alta sensibilidad a vibraciones. La tecnología actual.

se utilizan mayoritariamente controladores electrónicos analógicos y digitales. los cuales están basados en microprocesadores. hidráulicos hasta electrónicos. que otorgan muchas e IIMP01e Referencias del Participante Página 15 .3 CONTROLADORES Tal como se ha comentado.1. Actualmente. se mostró un típico lazo de control automático con los componentes básicos: el elemento de detección (sensor) el elemento de medición (transmisor). pero no es lo más usual. Los primeros. Vamos a referimos aquí al primero de ellos. prácticamente ya no se fabrican (aunque todavía se utilizan) y han sido reemplazados por los últimos. el controlador es el que determina las acciones necesarias para mantener las variables de un proceso en el valor deseado (controlador de procesos) ó también puede ser aquel que asegura las secuencias necesarias de producción en base a un programa preestablecido (PLC). el elemento de control (controlador o regulador) y el elemento final de control (válvula u otro). Es de destacar que dos o más de estos elementos pueden estar formando un solo bloque. Anteriormente. años se emplearon controladores neumáticos actuando con las señales neumáticas estándares antes mencionadas. puede ser definido como un dispositivo que compara el valor de una variable medida (señal de entrada) al valor deseado (SET POINT) para producir una señal de salida que mantenga el valor deseado de la variable y usa esa diferencia para manipular la variable controlada.3. La tecnología de estos equipos ha variado desde neumáticos. Figura 5 Controladores digitales (cortesía de Honeywell) Durante muchos. que son los empleados actualmente. Un controlador de procesos (ó regulador).

como el conversor de corriente a presión para actuar sobre las válvulas neumáticas. Los registradores proveen registros continuos de las variables medidas con respecto al tiempo. usan esencialmente las mismas escalas que los instrumentos indicadores. presión. registradores. son las usadas. esto constituye una opción de software y no de hardware. En la mayoría de los procesos las válvulas de control. en este caso se utilizaría un conversor de corriente a corriente aunque ya hoy en día. para los de carta de cinta. El desarrollo de controladores electrónicos creó la necesidad de contar con dispositivos que convirtiesen señales de un tipo de energía a otro y de un nivel de señal a otro.) siendo la tendencia a dejar de emplear papel y más bien guardar los datos en memoria (acción hasta hace poco realizada solamente por los llamados data loggers) y mostrarlos en una pantalla de cristal líquido (LCD) o a través de una computadora.importantes posibilidades para el usuario y tienen definitivamente mayores ventajas que sus predecesores. En lo que respecta a indicadores. si se trata de controlar variables como flujo. 1. A menudo se requiere convertir señales de un nivela otro. para servicios de gases a menudo se emplean válvulas especiales y para sólidos es común hablar de fajas transportadoras alimentadas. Actualmente se dispone también de los llamados registradores inteligentes (basados en microprocesadores) que van mucho más allá de registrar las tendencias de las variables (es posible hacer análisis. temperatura o mezcla de componentes. reportes. dentro de un lazo de control para realizar un cambio en la variable controlada. en otros casos se emplean bombas. IIMP01e Referencias del Participante Página 16 . 1. los indicadores pueden ser analógicos' (con aguja indicadora o incluso con barras verticales de diferente color) o digitales que presentan la variable medida en forma numérica.5 OTROS ELEMENTOS Dentro de este grupo podemos citar algunos dispositivos e instrumentos que realizan otro tipo de funciones como indicadores. como también ha sucedido con los extractores de raíz cuadrada y otros dispositivos de cálculo debido al desarrollo de la tecnología digital. en el caso de los registradores con carta circular y entre metros de segundo a centímetros por hora.3. sistemas electrónicos que reciben señales de 4 a 20 mA. Las velocidades de registro varían desde varios minutos por revolución hasta varios días por revolución. La mayoría de los flujos de fluidos son controlados por válvulas neumáticas o eléctricas. alarmas e interruptores y elementos de funciones especiales.3. se incluyen elementos que tienen escalas graduadas que pueden ser lineales o no. por ejemplo. las cartas registradoras. etc. conversores. nivel. con control de velocidad electrónico. pero con una coordenada adicional para indicar tiempo: pueden ser circular eso de cinta y tienen dimensiones variables. para conectarse a transmisores que envían señales de O a 20 mA.4 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL Son aquellos que finalmente responden.

Adicionalmente. válvula solenoide. IIMP01e Referencias del Participante Página 17 . se utilizan ante condiciones anormales de un proceso.Las funciones de alarma e interrupción. como por ejemplo. etc. programadores. Los dispositivos empleados para estas funciones. cuyo uso va a depender del tipo de control y del proceso mismo. pueden simplemente indicar o también realizar alguna acción de control. temporizadores. se pueden citar otros elementos que se usan en diversas aplicaciones.

Objetivo Esta sección brinda información para comprender los fenómenos (parámetros físicos) y saber medirlos. los que emplean dispositivos de deformación elástica y los que utilizan elementos que entregan una respuesta eléctrica representativa de la presión medida. Existen diversas variables cuyas formas de medición son también muy variadas. nivel y flujo.2 Medición de Presión Existen varias formas de clasificar los elementos o dispositivos medidores de presión. Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 2: Identificar y saber los métodos para medir diferentes parámetros físicos en la Industria. El tipo de presión que mayormente se mide en los procesos industriales es la denominada presión manométrica que es la que tiene como referencia o punto de partida a la presión atmosférica.Sección 2. Para tal fin se emplean medidores llamados manómetros cuyas escalas están graduadas en diversas unidades. En la tabla siguiente podemos comparar las unidades más importantes: IIMP01e Referencias del Participante Página 18 . Sin embargo vamos a describir principalmente las que son consideradas las más importantes en la mayoría de los procesos industriales: presión. Una de ellas. 2. 2. temperatura.– Medición de Variables Industriales Lea la siguiente información. El contar con dispositivos e instrumentos que se encarguen entonces de medir correctamente las variables de estos procesos es fundamental para el óptimo control de los mismos. los divide en aquellos denominados de balance de gravedad.1 Introducción La primera tarea de un sistema automatizado consiste en obtener la información del proceso que está controlando.

aplicaciones en plantas industriales. en espiral y helicoidal). balanceándolas en contra de la fuerza gravitacional de líquidos. aunque el agua también se usa cuando se trata de medir presiones bajas. Estos elementos han sido los más empleados en la fabricación de manómetros. aparecen los tubos de Bourdon (en "C". en donde la forma y tipo de material definen el rango de aplicación. se utilizan los denominados diafragmas.Tabla 1 Comparación de unidades de presión 2. a pesar de que son más usados en laboratorio. el líquido manométrico a utilizar es el mercurio. también.2 ELEMENTOS DE DEFORMACIÓN ELÁSTICA Son dispositivos que alteran su forma cuando son sometidos a presión. Adicionalmente a estos dispositivos. Dentro de los más usados se encuentran los manómetros de tubo en "U". IIMP01e Referencias del Participante Página 19 . se tienen la de tipo flotador y aquellos con líquido de sello que poco a poco van siendo dejados de lado por otros tipos de medidores.2. cápsulas y fuelles. Dentro de estos.1 DISPOSITIVOS DE BALANCE DE GRAVEDAD Miden presiones desconocidas. los de tubo inclinado. encuentran. generalmente común en medición de presiones relativamente más bajas que para el caso de los tubos de Bourdon). los de cubeta y los de cubeta de tubo inclinado.2. 2. En estos casos.

las placas tienden a apartarse.3 TRANSDUCTORES ELÉCTRICOS DE PRESIÓN Cualquiera de los dispositivos de deformación elástica puede ser unido a un dispositivo eléctrico para formar un transductor eléctrico de presión. este tipo de presión es de gran importancia en los procesos industriales.Figura 1 Manómetros (cortesía de Dwyer) 2. Este tipo de transductor puede ser usado para detectar pequeños movimientos y por lo tanto pequeños cambios de presión. El sensor tipo capacitivo consiste de dos placas conductivas y un dieléctrico. producen cambios de resistencia. Otro tipo de transductor similar emplea un disco elástico en el cual. el elemento de deformación es de silicio y está sellado en un fluido con silicona y protegido por un diafragma. El fluido que está midiendo. los convierte en transmisores. Estos. ocurre un cambio de resistencia de acuerdo a la siguiente fórmula: R=ρ L A En donde p es la resistividad del alambre. Dentro de los dispositivos más utilizados se emplean algunos cuya salida normalizada. sean neumáticos o electrónicos. Debido a que la medición de nivel y de flujo requiere en algunos casos medir presión diferencial. Cuando la grilla es afectada por la presión. Las galgas extensiométricos utilizan circuitos con puente de Wheatstone para obtener una salida eléctrica. cambiando su capacitancia. Dentro de los primeros se deben mencionar a las galgas extensiométricas (strain gages). Una galga extensiométrica es simplemente un alambre muy fino formando una grilla la cual está pegada a un papel especial. L la longitud del mismo y A. sirve de dieléctrico. En ambos casos se trata de instrumentos en donde una cápsula de diafragma o sensor capacitivo IIMP01e Referencias del Participante Página 20 .2. el área de la sección recta. A medida que aumenta la presión. inductancia o capacitancia.

Cuando se aplica calor a un termómetro de vidrio que contiene por ejemplo mercurio.sirve de sensor primario radicando desde luego la principal diferencia en la estructura de salida (transmisión) . Otras dos escalas (Ranking y Kelvin) que tienen como referencia el cero absoluto. Desde un punto de vista histórico.1 TERMÓMETROS Sobre un periodo de años. Fahrenreit y Centígrada. como oxígeno. Los puntos de calibración en laboratorios son a menudo basados en las temperaturas en las cuales existe un equilibrio líquido vapor de sustancias puras. de modo tal que con calibrar el tubo con una determinada IIMP01e Referencias del Participante Página 21 . La diferencia en expansión. plata y oro. deben relacionarse con fenómenos reproducibles en laboratorio. 2. éste se expande más que el bulbo de vidrio que lo contiene. Este es el principio de la expansión térmica. es por eso que empezaremos por él para examinar las diversas formas que existen para medir temperatura: Termómetros de Vidrio: Las sustancias minerales se contraen o expanden una cierta cantidad por cada grado de cambio de temperatura. Las dos más comúnmente usadas.3 Medición de Temperatura La temperatura es una variable. tales como los puntos de ebullición y congelación del agua. por lo menos cinco escalas de temperaturas diferentes se han usado en la medición de esta variable. debe ser medida en términos de los efectos indirectos que tiene sobre las propiedades físicas de los materiales o en los cambios producidos en circuitos eléctricos (voltaje o resistencia). el primer dispositivo práctico para medir temperatura fue el termómetro de vidrio. obliga al mercurio a subir por un tubo capilar en forma uniforme con respecto al cambio de temperatura. que a diferencia de otras. agua. usan alcances (SPAN) arbitrarios de 180°F y 100°C respectivamente para los puntos de ebullición y congelación del agua. Cambios como estos. Figura 2 Transductores de presión (cortesía de Endress + Hauser) 2.3. sulfuro.

escala, se tendrá una lectura directa de la temperatura. Los termómetros con mercurio se pueden usar desde 33°F a +800°C. Sin embargo, para temperaturas muy bajas se utilizan termómetros que contienen alcohol (-300°C a +600°C). Termómetros Bimetálicos: La operación de estos dispositivos se basa en el principio de que los metales diferentes tienen diferentes coeficientes de expansión térmica. Si dos aleaciones metálicas diferentes son soldadas formando un espiral se tiene el elemento bimetálico. Cuando este conjunto es calentado, tiende a desarrollarse debido a la diferente expansión térmica de cada aleación. Si se conecta un puntero al espiral por medio de un eje, el puntero se moverá e indicará la temperatura sobre una escala circular calibrada. 2.3.2 SISTEMAS TÉRMICOS DE LLENADO Uno de los sistemas más antiguos para medir temperatura se basa en el uso de termómetros actuados por presión, que utiliza sistemas "de llenado" (sistemas llenos con líquido, gas o vapor) que responden a las variaciones de temperatura. Todos los fluidos, sean líquidos, vapores o gases, se expanden cuando son calentados y se contraen cuando son enfriados. Este fenómeno se utiliza para expandir un elemento de presión, usualmente un tubo de Bourdon el cual transmite el movimiento a un indicador o asociados a otros elementos para transmitir o registrar. Son básicamente sistemas sencillos y robustos que sin embargo han ido desapareciendo dejando su lugar a otros tipos de formas de medición que veremos a continuación. 2.3.3 MÉTODOS ELÉCTRICOS Existen varias formas de obtener una señal eléctrica que represente a la temperatura medida. Dentro de éstas podemos señalar a los sistemas de medición que emplean termocuplas, RTD y otros. 2.3.3.1 TERMOCUPLAS La termocupla es una de los más simples y comunes métodos usados para determinar la temperatura de procesos. Cuando se requiere una indicación remota o cuando se necesita displayar la temperatura de varios puntos, este método es el más apropiado. En 1821 T.J. Seebeck descubrió que cuando se aplicaba calor a la unión de dos metales distintos, se generaba una fuerza electromotriz, la cual puede ser medida en otra juntura (fría) de estos dos metales (conductores); estos conductores forman un circuito eléctrico y la corriente circula como consecuencia de la f.e.m. generada. Esto es válido siempre y cuando las temperaturas en las dos uniones sean distintas.

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Referencias del Participante

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Figura 3 Efecto Seebeck

Para una determinada combinación de materiales, él voltaje de salida (en milivoltios) varía en proporción directa a la diferencia de temperatura entre dichas uniones o junturas. Para que la medida corresponda a la temperatura real, la juntura fría (físicamente loq1lizada a la entrada del instrumento receptor) debe mantenerse constante, comúnmente referida a cero grados centígrados. Para lograr han aparecido en el tiempo varios métodos, siendo actualmente utilizada la electrónica para tal fin. La juntura de medición (unión caliente) desde luego, estará ubicada en el lugar en donde se requiere medir temperatura.

Figura 4 Medición con Termocupla

Para temperaturas moderadas (hasta alrededor de 260 °c), combinaciones de hierro y cobre, hierro y constantán (aleación de cobre y níquel) son usadas frecuentemente. A altas temperaturas (hasta alrededor de 1640 OC), los hilos son fabricados de platino o aleación de platino y rodio. A las termocuplas se les designa comúnmente con una letra. Así por ejemplo, una termocupla tipo J es de hierro I constantán (la barra de separación es para indicar los materiales de cada hilo) y una de tipo K es de cromel y alumel (el cromel es una aleación de cromo y níquel y el alumel es de aluminio y níquel). Existen varias combinaciones usadas en la fabricación de termocuplas y la selección adecuada de estos sensores depende de su rango de utilización, salida en mV 1°C y los errores máximos en la medición, además de las características mecánicas deseadas. Las termocuplas no siempre están en contacto directo con el proceso. A menudo se emplean elementos protectores que a la vez permiten remover una termocupla sin interrumpir el proceso. Tal es el caso de los termopozos. IIMP01e Referencias del Participante Página 23

Figura 5 Termopozo (cortesía de Omega)

2.3.3.2 RTD Estos dispositivos cuyas siglas en inglés significan detectores resistivos de temperatura, han sido usados durante años y aún son muy populares en la actualidad. Se basan en el aumento de resistencia de un hilo conductor con el incremento de la temperatura. La magnitud de este cambio con respecto al cambio de temperatura en él, se llama "coeficiente térmico de resistencia" del material conductor. Para la mayoría de metales puros, este es constante sobre cierto rango de temperatura. Por ejemplo, el coeficiente del platino (α) es 0.00392 ohm / (ohm) (°C) sobre un rango de O°C a 100°C, teniendo una resistencia de 100 ohmios para una temperatura de 0°, por lo que recibe el nombre de PT -100. Para la mayoría de conductores, el coeficiente mencionado (a) es positivo. Comúnmente los materiales empleados incluyen platino, níquel, cobre, níquel - hierro y tungsteno. Entre todos ellos, el platino es el más usado debido a su característica lineal sobre la mayor parte de su rango; también el níquel, por su gran coeficiente de resistencia, aunque no tiene una característica lineal. Para el PT - 100, se puede utilizar la siguiente fórmula para obtener la respuesta aproximada del sensor para una temperatura dada:

R = 100 (1 + a T)
Debido al diámetro tan pequeño del hilo utilizado en estos RTD (0.05 mm), su construcción incluye blindajes protectores contra choques mecánicos. A menudo las sondas de resistencia se fabrican con tres o cuatro hilos de salida con fines de eliminar los efectos de cambio de resistencia en los hilos de extensión por IIMP01e Referencias del Participante Página 24

Los pirómetros de radiación más empleados actualmente son los . linealidad y exactitud. Su resistencia es una función de temperatura absoluta. Son especialmente utilizados en aplicaciones dentro del rango de -55° a 150 °C en donde se requieren gran confiabilidad.3.3.3.005 °K sobre un rango criogénico de 1. germanio. La pirometría de radiación usa la propiedad de la radiación térmica que es emitida por todos los materiales (excepto gases inertes) a una temperatura de cero absoluto.3 TERMISTORES Son semiconductores hechos de carbón. silicio y mezclas de ciertos óxidos metálicos.5 PIRÓMETROS Son dispositivos que miden temperatura por encima del rango aplicable a las termocuplas. usualmente negativos (NTC). al uso de los termistores como dispositivos de temperatura. control de temperatura y como detectores en analizadores.3.l °K sobre un rango de 40 ° a 1000 °K. compensación de otros sensores de temperatura. Las precisiones de estos dispositivos varían con el rango de temperatura.3. control de nivel de potencia. que exhiben coeficientes de temperaturas elevadas. Por ejemplo. Su característica es no lineal y exhiben los cambios más grandes en rangos de temperatura criogénicos por debajo de 100 °K. se usan en regulación de voltaje. 2. Los circuitos de medición comunes emplean puentes de Wheatstone. Adicionalmente.5 ° a 5 °K y de ± 0. un sensor de germanio puede tener una variación de + 0. Es particularmente interesante debido a la no necesidad de contacto directo con el material cuya temperatura se quiere medir.cambios de la temperatura ambiente. permitiendo por ejemplo automáticamente hacer IIMP01e Referencias del Participante Página 25 . los denominados pirómetros de radiación total y los llamados pirómetros de radiación parcial. Algunos pirómetros pueden ser usados para medir temperaturas tan bajas como O °C y tan altas como 5000°C con gran precisión.3.4 SENSORES DE ESTADO SÓLIDO Son pequeños transductores que convierten una entrada de temperatura en una corriente de salida proporcional a ella. a pesar que ciertas aleaciones. permiten a estas últimas llegar a 3000 °C (aunque durante breves periodos. Los pirómetros se clasifican en dos grupos. infrarrojos que por la tecnología digital que poseen los hacen cada vez más versátiles que sus predecesores. 2. 2. Una de las aplicaciones más importantes es en la compensación de la juntura fría para sistemas de medición con termocupla. Esto incluso puede variar con el tiempo de uso del sensor.

tóxico.4.4 Medición de Nivel y Flujo Existe una gran variedad de dispositivos de medición de nivel y flujo según las necesidades de la industria. usan una variable. 2.) como para emplear vidrio. Con el correr del tiempo.1 MEDIDORES DE NIVEL Los medidores de nivel pueden clasificarse en dos grupos generales: directos e indirectos.compensación por variaciones de la temperatura ambiente. los cristales planos del tipo reflexivo o transparente han reemplazado a los anteriores. En el caso de que el fluido sea peligroso (corrosivo. ajuste de emisividad. 2. En algunos casos la precisión es relativa y basta con tener una idea aproximada de la variable o conocer cuando se llega a un límite preestablecido. En otros casos.2. Figura 6 Pirómetro de Radiación (cortesía de Omega) 2.1 MEDICIÓN DIRECTA Los primeros dispositivos usados para indicar nivel consistían de tubos de vidrio de modo tal que el operador viese el fluido de proceso. se necesita un control preciso de estas variables por su efecto significativo en la calidad del proceso. Los segundos. etc. se utilizan los de tipo magnético. tal como presión. Los primeros aprovechan la variación de nivel del material (líquido o sólidos granulares) para obtener la medición. IIMP01e Referencias del Participante Página 26 . controlabilidad o aún costo.4. Para cada caso. existen instrumentos mecánicos y eléctricos disponibles. etc. que cambia con el nivel del material. en los cuales un imán instalado en un flotador permite el desplazamiento de un seguidor y este mecánicamente mueve un indicador relacionado a una escala graduada.

viene a ser dieléctrico. cuando el líquido toma contacto con cualquiera de los electrodos. es por lo general para actuar sobre una bomba. siendo la otra placa el contenedor mismo. generalmente para acciones de control (interruptores de nivel). El inicio de medida se da por un pulsador o un temporizador. Lo que se sensa realmente es la variación de la tensión del cable cuando se entra en contacto con los sólidos granulares o el líquido a medir.El empleo de flotadores es muy común. en reposo sobre el material. va creciendo a medida que este es sumergido. con la diferencia que su movimiento. la cantidad cubierta por el desplazador. El método de contacto puede ser empleado para sólidos granulares o para líquidos. La fuerza es transferida a un sistema neumático a través de un eje y de allí al indicador. El cambio de nivel origina un cambio en la salida del IIMP01e Referencias del Participante Página 27 . Los electrodos se alimentan con corriente continua. Este método cuando se usa para algún tipo de control. emplean métodos conductivos. la sonda de conductividad se asemeja a una bujía. capacitivos y ultrasónicos para medición de nivel. Cuando el nivel de líquido cambia. Del mismo modo los desplazadores. tienen acciones similares a los flotadores o boyas. Estos dispositivos son usados con líquidos conductores. Figura 7 Medición por conductividad (cortesía de Endress + Hauser) El método capacitivo utiliza una sonda como una de las placas de un condensador. A causa de la distancia de los electrodos. El material entre ellos. una corriente eléctrica fluye entre el electrodo y tierra. siendo montados dentro del recipiente contenedor del líquido. Las sondas eléctricas propiamente dichas. es más restringido. en estos casos se emplea una pesa o un flotador respectivamente. La indicación del nivel se da por intermedio de un circuito eléctrico asociado al motor que sube y baja el cable. para poner la pesa o flotador conectado a un cable.

2.2 MEDICIÓN INDIRECTA Varios tipos de dispositivos de medición indirecta de nivel son en efecto sensores de presión hidrostáticos. aunque generalmente su uso está 4 dado en acciones de alarma. Figura 9 Medición por ultrasonido (cortesía de Endress + Hauser) 2. En medición continua. se mide el tiempo transcurrido entre la emisión de la señal y la recepción de la reflejada. como discreta de nivel. proporcional al cambio de la capacidad por lo que este método es de indicación continua del nivel a diferencia del conductivo que sería entonces.4. Cualquier incremento de IIMP01e Referencias del Participante Página 28 . En todos los diseños. Figura 8 Método capacitivo (cortesía de Endress + Hauser) Los medidores del tipo ultrasónico se usan tanto para medición continua.circuito electrónico. uno discreto. se genera una señal en frecuencia y la interrupción o detección de la señal generada es la base para una acción de control (detectores discretos). El más sencillo consiste en un manómetro ubicado en el nivel cero de un contenedor de líquido.

la calibración adecuada permitirá una señal de salida (electrónica o neumática) proporcional al nivel.). Figura 10 Medición con transmisor de presión diferencial (Cortesía de Endress + Hauser) Los dispositivos radiactivos también pueden ser utilizados tanto para medición discreta como continua de nivel.nivel causa un aumento de la presión hidrostática. este envía una señal normalizada proporcional a la diferencia de dos presiones. o en general. se utiliza una tubería conectada verticalmente en el contenedor. galones. Un instrumento muy popular que utiliza el método por presión hidrostática es el transmisor de presión diferencial. el suministro de aire es regulado para que así la presión sea ligeramente más alta que la presión hidrostática. en realidad. cuando la situación no permite la instalación de elementos primarios dentro del recipiente de IIMP01e Referencias del Participante Página 29 . Este punto se encuentra al observar burbujas saliendo por el extremo inferior del tubo. El extremo es conectado a un suministro de aire. Para el caso de tanques cerrados. la entrada "baja" debe conectarse ya sea directamente en contacto con el gas encerrado en el extremo superior del depósito o utilizando un fluido de sello. El extremo con abertura de la tubería es ubicado en el nivel cero del contenedor. etc. Se utilizan fundamentalmente cuando el material a ser medido es muy corrosivo. siempre y cuando sea un sistema abierto (tanque abierto a la atmósfera). la cual es medida con el manómetro. En todo caso. pulgadas. En el caso de método de burbujeo. Se lee entonces en el manómetro la indicación de nivel (pies. La escala del manómetro es graduada en unidades de nivel. Cuando se va a hacer la medición de nivel. cuando las temperaturas en el punto de medición durante el proceso son muy altas. una debida al líquido cuyo nivel se desea determinar (entrada alta) y otra debida a la presión atmosférica (entrada baja).

En la aplicación que requiere una medición continua del nivel por este mismo método. 2. El flujo total de la cantidad de fluido por un punto determinado durante un periodo de tiempo específico.2 MEDIDORES DE FLUJO La medición de flujo constituye tal vez. el control de calidad y aún la operación de procesos continuos. Figura 11 Método por radiactividad (cortesía de Endress + Hauser) Otro método indirecto para determinar el nivel de los materiales es medir el peso de los mismos. es imprescindible el conocimiento de algunas características básicas de los fluidos para una buena selección del mejor método a emplear. Ninguna otra variable tiene la importancia de esta. Existen muchos métodos para medir flujos. IIMP01e Referencias del Participante Página 30 . El caudal es la cantidad de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier momento dado. La medición puede ser analógica o digital y la escala estará calibrada en unidades de nivel.almacenamiento. se corta el suministro del material hacia el recipiente. ya que sin mediciones de flujo. se utilizan varias fuentes radiactivas y uno o más detectores. temperatura y presión.4. A medida que las celdas son comprimidas por el peso del material dentro del recipiente. En la aplicación de medición discreta o mejor dicho para detectar un determinado punto. la fuente radiactiva y su receptor. también cambia la resistencia de las galgas y por lo tanto varía la señal eléctrica a la salida del puente de Wheatstone usado en la medición. Estas características incluyen viscosidad. se montan a ambos lados del tanque al nivel deseado para la detección. Veamos a continuación algunos de los métodos empleados para medir caudal. las cuales no vamos a detallar aquí. el eje más alto porcentaje en cuanto a medición de variables industriales se refiere. densidad. Los sistemas eléctricos utilizan las llamadas celdas de cargas basadas en galgas extensiométricas (ya mencionadas anteriormente). compresibilidad. en la mayoría de los cuales. en forma mecánica o eléctrica. Básicamente. Cuando el material se interpone entre el emisor y el receptor. existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. sería imposible el balance de materiales. gravedad específica.

Uno de estos elementos es la placa . Figura 12 Medición con placa . Igualmente. antes y después de la restricción. la selección de algunas de éstas depende de las características del fluido a medir. barato. esta es una función de software en instrumentos digitales. es fácil de reemplazar. Típicamente se utiliza un transmisor de presión diferencial para la toma de las presiones y el envío de una señal que represente al flujo. la excéntrica y la segmental. un elemento simple. Si bien es cierto. Una placa orificio se coloca en una tubería.3. la cual es mínima en el punto denominado "vena contracta". existe al final una pérdida de presión. Antiguamente se empleaban instrumentos especiales para tal fin. La razón de hacer esto es que el caudal es proporciona la raíz cuadrada de la diferencia de presiones entre dos puntos. Hoy.orificio y transmisor de presión diferencial (cortesía de Endress + Hauser) IIMP01e Referencias del Participante Página 31 .4. Allí.2. aunque no muy preciso.orificio o placa perforada. Aunque funcionalmente es sujeta a la erosión y daño. el fluido sufre una disminución de su presión. La forma y ubicación del agujero son el rasgo distintivo de tres tipos de este dispositivo: la placa concéntrica. sujeta entre dos bridas. La placa perforada es finalmente. A esta señal sin embargo se le debe extraer la raíz cuadrada para obtener una respuesta lineal con respecto al flujo.1 MEDICIÓN POR PRESIÓN DIFERENCIAL Utiliza dispositivos que originan una presión diferencial debido al paso de un fluido por una restricción. la presión tiende a recuperarse. aquí las características del fluido influirán en la elección de alguna de estas. Existen tres tipos de tomas de presiones a ambos lados del elemento primario: tomas de bridas. como otros dispositivos de presión diferencial. tomas de tubería y tomas de vena contracta.

su velocidad es cero y su presión es máxima. Tiene la forma de dos embudos unidos por sus aberturas más pequeñas y se utiliza para tuberías grandes.Otra restricción de tubería para la medición del flujo es el tubo Venturi. pero no tan costoso ni difícil de instalar.2 MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE Se distinguen de los anteriores en que en aquellos existe una variación de presión. Los rotámetros se pueden fabricar con tubos de vidrio. Podría por ejemplo. es más preciso que la placa-orificio. ser usado para medir el flujo del agua de un río o flujo de aire al ser suspendido desde un avión.3. Para el caso de la tobera. metal y plástico. estará calibrada en unidades de presión y así tener una lectura directa de la misma. Aquí sin embargo. se toma de un punto cercano a la pared de la tubería. la cual asemeja la mitad de un tubo Venturi por donde entra el fluido. dependiendo del caudal. Otro elemento primario para medir flujo por el método de presión diferencial es el Tubo Pitot.4. gracias a la suficiente variación del área. IIMP01e Referencias del Participante Página 32 . 2. Las tomas de presión utilizadas para el tubo Venturi. se ubican según recomendaciones del fabricante. lo que permanece constante es la presión diferencial. toma una posición en el tubo que aumenta o disminuye el tamaño del área y así mantiene la presión constante. Cuando el fluido ingresa al tubo. el cual es especialmente diseñado a la longitud de la "tubería". Uno de estos es el rotámetro el cual consta de un tubo cónico vertical que encierra un flotador. Realmente. el cual en su forma más simple. Un promedio entre la placa-orificio y el tubo Venturi es la tobera de flujo. En esos casos se usa un seguidor magnético relacionado a un imán colocado en el flotador interno y así transmitir mecánicamente la variación del caudal a un indicador. Una escala graduada dentro del tubo. La otra presión para obtener la medida diferencial. Estos dos últimos se utilizan cuando el fluido es muy corrosivo o muy oscuro para permitir la colocación de una escala interna. este dispositivo es tan preciso como el tubo Venturi. éste. . el tubo Pitot mide velocidad de fluido y no caudal y además no necesariamente el fluido debe estar encerrado en una tubería. consiste en un tubo con un orificio pequeño en el punto de medición (impacto). mientras el área permanece constante. están situadas en los puntos de máximo y mínimo diámetro de tubería. pero es considerablemente más costoso y más difícil de instalar.

Unas bobinas eléctricas se colocan alrededor del tubo de modo tal de generar un campo magnético en un plano perpendicular. con cada paso de cada hoja de la turbina produce un pulso eléctrico. variaciones que luego se convierten en pulsos de voltaje que son amplificados. La interrupción del campo magnético. La frecuencia de estos pulsos determina la velocidad del fluido.3.4. es proporcional al caudal.4. Otro dispositivo. la señal de salida no varía con el aumento de la conductividad.4 MEDIDOR A TURBINA Un instrumento de este tipo consiste de una rueda de turbina de precisión. temperatura y presión. Además. no interesa si este es laminar o turbulento. montada en cojinetes de una porción de tubería.3. En la aplicación para medir caudal. En aplicaciones en donde es necesario medir flujo de masa. y una bobina electromagnética colocada en la pared de la tubería.5 MEDIDOR DE VÓRTICE \ La forma de medición es parecida a la de la turbina. 2. IIMP01e Referencias del Participante Página 33 . filtrados y transformados en ondas cuadradas para ser luego ingresados a un contador electrónico. tanto al eje del cuerpo del voltaje de salida es proporcional a la velocidad promedio del fluido. genera un movimiento rotatorio al fluido. causa el giro de la turbina a una velocidad que varía directamente con el caudal del fluido de proceso. se encarga posteriormente de establecer el caudal original al fluido. se coloca un tubo aislado eléctricamente con un par de electrodos montados a ambos lados del tubo y rasantes con el fluido. densidad. se requiere que el fluido tenga cierta conductividad mínima. La oscilación de éste en el punto de medición. se crea un potencial eléctrico proporcional a la corriente. Si bien es cierto.2. es independiente de la viscosidad. Estas oscilaciones producen variaciones de temperatura en un sensor colocado en el área. lo cual es una ventaja. que establece que cuando una corriente pasa por un conductor y existe un campo magnético en dirección transversal al mismo. 2.3 MEDIDORES MAGNÉTICOS Utilizan la ley de inducción de Faraday. Sin embargo.3. se puede lograr esto midiéndola densidad del fluido y multiplicándolas dos señales.4. aquí un dispositivo fijo a la entrada de la tubería similar a una hélice.

cuya posición vertical varía en función del caudal. separan la corriente de flujo en incrementos volumétricos individuales y cuentan dichos incrementos. que mide flujo. IIMP01e Referencias del Participante Página 34 . figuran los de disco oscilante.3. debido a la velocidad del fluido. que varía al pasar por estos dispositivos. cicloidal. la tobera abierta y los vertederos en donde básicamente se mide nivel de fluido. La mayoría de los medidores de desplazamiento positivo son de tipo mecánico y usado principalmente para medir cantidades totales del fluido a ser transferido y a menudo se asocian a otros dispositivos para lograr acciones de indicación. oval. birrotor. etc.4.. los de ultrasonido. pistón oscilante. En los casos de medición de caudal en canales abiertos. registro o control.Figura 13 Medidores magnéticos y vórtice (Cortesía de Endress + Hauser) Existen otros medidores de caudal como son el de placa de impacto. Un pozo quieto adyacente al canal tiene un sensor de nivel (generalmente un flotador).. los cuales. Los medidores son fabricados de modo tal que cada instrumento volumétrico es conocido en forma precisa y la suma de estos incrementos da una medida muy aproximada del volumen total que pasa a través del medidor. esta fuerza es proporcional a la raíz cuadrada del flujo.. 2. sumando la fuerza que el fluido desarrolla sobre un "blanco" que es una placa de disco. se pueden mencionar la represa. Entre los más utilizados.6 MEDIDORES DE FLUJO TOTAL Dentro de este tipo de dispositivos se tienen los denominados medidores de desplazamiento positivo. que emplean un transmisor y un receptor (a veces instalados en el mismo receptáculo) para medir la desviación en frecuencia en la señal del transmisor.

Usualmente se construye de vidrio y tiene un peso en uno de sus extremos para hacer que flote verticalmente.1 DENSIDAD La densidad de un material es su peso por unidad de volumen. También se mide densidad de fluidos. Esto se logra con instrumentos llamados analizadores. es función de la densidad del mismo. ya sea en tanques abiertos o cerrados. 2. La posición del hidrómetro en el líquido depende de la densidad de éste. el cual es un instrumento flotante que desplaza un volumen de líquido igual a su propio peso. la fuerza sobre el desplazador varía. La medición de densidad en gases es importante sobre todo en las industrias petroquímicas. Al cambio de la densidad. Otro método.5 Medición de Variables Analíticas Los procesos de producción continua involucran la conversión de materias primas 041acombinación de varios ingredientes para lograr un producto final. cuando el líquido no permite el uso de sensores debido a la corrosión. El poder medir y controlar las propiedades físicas y químicas de los ingredientes de un producto es esencial para lograr una calidad satisfactoria del mismo. que en algunos casos requieren complicados sistemas de muestreo y sensores especiales. constituyen hoy en día una muestra del avance de la tecnología en la medición de esta variable. La forma más simple de medir densidad de líquidos es el hidrómetro. pesando un volumen fijo de líquido con una balanza mecánica o una celda de carga. abrasión u otra limitación. 2. La cantidad de radiación absorbida por cualquier material varía directamente con su densidad. Aquí. La señal es luego amplificada y estandariza para poder ser transmitida. la cual actúa como brazo variable de un puente de inductancia. se coloca una fuente radiactiva a un lado del reservorio y un detector radiactivo en lado opuesto. IIMP01e Referencias del Participante Página 35 .Los medidores de flujo de masa en sus diversos tipos y los computadores de flujo. Existen muchos de estos dispositivos. la presión hidrostática sensada de un volumen fijo. aquí discutiremos brevemente la medición de sólo algunas propiedades físicas y químicas. Una forma de hacerlo es usando un densímetro con una sonda. El dispositivo contiene una membrana que oscila con el paso del fluido del proceso. En algunos casos se puede transmitir la medición para una lectura remota. El método de burbujeo también se utiliza para medir densidad. Al emplear transmisores de presión diferencial para medición de densidad. El medidor tipo Coriolis es un ejemplo de los primeros. Aquí el fluido fluyendo a través de un tubo vibrante causa una deflexión en el tubo proporcional al flujo de masa. los sistemas radiactivos son los adecuados. emplea un medidor tipo desplazador. el elemento desplazador es encerrado en una cámara de un volumen fijo. En algunos casos. Cualquier variación en la densidad del gas origina que la frecuencia de oscilación también lo haga en forma inversa. utilizando una varilla metálica como peso. Estos medidores tienen gran exactitud. que es el mecanismo actuador de un sistema de medición neumático o eléctrico.5. este a su vez mueve una barra de balance.

2.5.2 ACIDEZ Y ALCALINIDAD
La medida de estas variables es frecuentemente de gran importancia en procesos industriales. La escala de medición es denominada de pH. Esta escala está basada en la concentración de iones de hidrógeno en cierto volumen de solución. En esta, el agua pura tiene un valor de 7. Un ácido fuerte tiene el valor de 1 y una base fuerte (alcalina) el de 14, siendo 7 el valor correspondiente al agua pura. En general en la práctica se habla de la concentración de iones de hidrógeno como correspondientes a un pH dado cuando realmente se refiere a una "concentración efectiva". La medición de pH requiere de dos electrodos diseñados específicamente. Uno de ellos produce un cambio de voltaje (fem) cuando cambio el pH de una solución en la que está inmerso. Esotro electrodo, mantiene un voltaje constante (fem) al estar sumergido en una solución de referencia. Usualmente, ambos elementos se combinan en un solo electrodo. Como la temperatura del fluido afecta a la medida del pH, se incluye un sensor de temperatura para que el sistema de medición compense estos cambios. Se pueden encontrar analizadores continuos de pH en prácticamente cualquier industria que usa el agua en sus procesos. Las aplicaciones van desde el tratamiento de aguas industriales hasta el control de pH en procesos de flotación para la minería. Muchas aplicaciones de pH se pueden encontrar en la industria de pulpa y papel, en el campo de los metales y tratamiento de metales, el refinamiento del petróleo, manufactura de caucho sintético, plantas de generación de energía, farmacéuticas, producción de fertilizantes químicos y un gran espectro en la industria química.

Figura 14 Electrodo de pH (cortesía de Thenno Russell)

2.5.3 COMBUSTIÓN
Para monitorear apropiadamente la eficiencia de combustión de un caldero, se debe analizar el flujo de gas antes de dejar la chimenea. Esto incluso con fines de IIMP01e Referencias del Participante Página 36

controlarla polución del aire. Los productos de una combustión completa son además del calor, el dióxido de carbón y el vapor de agua. Cuando hay sulfuro en el combustible, el dióxido de sulfuro es también un producto de la combustión. Si se detecta monóxido de carbón, entonces dicha combustión es incompleta.

2.5.4 CROMATOGRAFÍA
Es el nombre dado al método de análisis que permite una medida continua de la cantidad de cada constituyente en un vapor complejo o mezcla gaseosa. El método envuelve la combinación de una muestra del gas con un gas portador y pasar la combinación de gases a través de una columna, que es hecha de tubería metálica y llenada con un absorbente tal como aluminio, gel de sílica o carbón activado. El efecto de movimiento de los gases a través de la columna es la separación de los constituyentes del gas muestra; cada constituyente viaja la diferente velocidad, debido a que cada uno de ellos es retenido por un periodo de tiempo diferente por la columna absorbente. El gas portador, que fuerza al de prueba hacia la columna, emerge de la misma continuamente, tal que los constituyentes realmente dejan la columna combinadas con el gas portador; los más comunes gases portadores son el hielo, nitrógeno, aire o hidrógeno. Una muestra típica de gas puede contener constituyentes como etano, propano, acetileno, butano, pentano, entre otros.

2.5.5 ANÁLISIS DE SÓLIDOS EN MINERÍA
La industria minera utiliza analizadores basados en fluorescencia con rayos X para analizar algunos elementos en una pulpa de flotación. Comúnmente son analizados elementos tales como cromo, manganeso, hierro, cobalto, cobre, zinc y plomo.

Figura 15 Análisis de muestras con rayos X

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Como fuente primaria de radiación se utilizan tubos de rayos X o fuentes de radioisótopos, aunque por razones de protección del medio ambiente se prefieren los primeros. Típicamente el sistema consiste de (1) un sistema de muestreo que bombea las pulpas al analizador, un espectrómetro que mide los elementos de cada muestra, un generador de rayos X y un sistema de enfriamiento por agua. Los sistemas modernos incluyen también un equipamiento de procesamiento de datos. Un flujo continuo de muestreo es tomado de cada pulpa de proceso a ser analizada. El flujo final de muestreo es obtenido luego de muestrear en dos o tres etapas, dependiendo de la cantidad de flujo de proceso. Cada muestreo de pulpa fluye hacia una celda separada en el analizador. Las intensidades de radiación medidas dan toda la información requerida para computar los contenidos reales. Un dispositivo de temporizado determina el tiempo de medición para cada muestra de pulpa. El análisis o monitoreo en línea del tamaño de partícula (PSM) es también otra operación importante en una planta concentradora de mineral para propósitos de control del proceso. Esta se realiza en la etapa de chancado y se emplea para tal fin un sensor ultrasónico. Hay dos pares de transductores ultrasónicos, cada uno con un transmisor y un receptor. En el transmisor, las señales eléctricas de alta frecuencia son convertidas en energía ultrasónica que la cual viaja atravesando la pulpa entre el transmisor y el receptor. En el receptor, dicha energía es convertida nuevamente en señales de alta frecuencia y luego tratada para fines de ser utilizada como señal estándar de instrumentación. La cantidad de energía detectada a través de la pulpa llega en la forma de dos señales correspondientes al tamaño de partícula y porcentaje de sólidos. La comparación electrónica de estas dos señales da una salida que varía solamente en función al tamaño de partícula y es independiente de-los cambios del porcentaje de partícula.

2.6 Medición de otras Variables
Vamos a mencionar brevemente las características asociadas a otros dispositivos que comúnmente pueden encontrarse en mayor ó menos medida en las plantas industriales: peso, desplazamiento y proximidad.

2.6.1 MEDICIÓN DE PESO
Peso es una variable requerida para determinar el nivel de sólidos en un silo, la transferencia de sólidos a través de una faja transportadora o la velocidad de descarga de un alimentador y lógicamente el peso neto del producto en si. Se define como la fuerza ejercida sobre el objeto por la gravedad. El dispositivo más antiguo conocido para medir peso es la balaza mecánica de brazo. Otros dispositivos son la balanza pendular, la de balance con resorte y una combinación de éstos.

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Con el tiempo. IIMP01e Referencias del Participante Página 39 . las cuales envían información electrónica a una computadora para realizar la medición. Existen aplicaciones en las cuales se pueden hacer mediciones de peso en movimiento. El tipo de aplicación define la forma y tamaño de-las celdas de carga. se utiliza uno basado en la radiación de rayos Gamma. Lo común es que todos ellos entregan una señal eléctrica proporcional al desplazamiento. Figura 16 Balanza que utiliza método radiactivo (cortesía de Thermo Measuretech) 2. la tecnología actual ha permitido el reemplazo de las balanzas mecánicas por electrónicas de gran precisión.6. neumáticas y eléctricas. Para el caso de laboratorio igualmente. Cuando se requiere un método sin contacto.2 DESPLAZAMIENTO A menudo se hace necesaria la medición del desplazamiento lineal o posición de un elemento mecánico. Los métodos empleados difieren según el tipo de aplicación. han aparecido las denominadas celdas de carga hidráulicas. éstas últimas basadas principalmente en la aplicación de galgas extensiométricas. especialmente para el traslado de sólidos por fajas transportadoras. esta tecnología emplea varias microceldas a lo largo de la plataforma. Incluso actualmente se tienen sistemas inalámbricos para el envío de la información del peso medido. como es el caso de camiones de carga. similar al de medición de nivel visto anteriormente. A diferencia de la mayoría de los sistemas hechos para tal fin en que se requiere que le vehículo se detenga. Aquí. se emiten los rayos desde una fuente hacia el material. En función a la cantidad de radiación absorbida por el mismo y la velocidad de la faja" se determina el flujo del material.

Los encoders comúnmente están asociados a la medición de rotación o movimiento circular (tal como los RVDT o transformadores diferenciales variables rotativos). aunque también se tienen los de tipo magnético. la luz incidente sobre la escala es modulada por finas marcas en la superficie de la misma. su resolución es virtualmente ilimitada y más bien está limitada por la electrónica externa. sinusoidales en cuadratura. El cabezal contiene una fuente de luz. Cuando el cabezal se mueve. estos dispositivos tienen dos versiones. los transductores potenciometritos o los encoders lineales. Produce una señal AC o DC proporcional al movimiento de su núcleo y es lineal sobre un rango especificado. normalmente en la región de 1 a 10 kHz y entre 0. produciendo salidas sinusoidales desde las fotoceldas. Un LVDT es un dispositivo electromecánico con un núcleo magnético movible rodeado de tres bobinados cilíndricos. La electrónica posteriormente las procesa para obtener señales digitales. inductivo y capacitivo. Sin embargo. Al igual que los encoders rotativos. Este transductor está limitado a relativamente cortos desplazamientos debido a su construcción inherente. Prácticamente entonces es una resistencia variable con el desplazamiento lineal. la salida AC será proporcional al mismo y la fase de la señal indica la dirección del movimiento con respecto a su posición central. un transductor potenciométrico es similar a un LVDT.001 IIMP01e Referencias del Participante Página 40 . entre los cuales se pueden mencionar los ópticos. El bobinado primario es excitado con una corriente AC. Figura17 LVDT La electrónica asociada a un LVDT. fotoceldas y la electrónica. Sin embargo existen encoders lineales.Podemos mencionar dispositivos tales como los transformadores diferenciales de variación lineal (LVDT). un tipo incremental que provee la posición relativa y el tipo absoluto que provee una posición única. tal que cuando el núcleo de ferrita está en su posición central. Sin embargo al igual que un potenciómetro. combina ambas informaciones para que el usuario sepa la posición exacta del eje. En términos básicos. un encoder óptico lineal consiste en un cabezal explorador que se mueve con el motor y una escala de vidrio o acero montada en al parte estacionaria del sistema. su medición se basa en el cambio de resistencia medida entre el cursor y uno de sus extremos. Desde el punto de vista de su aspecto físico. los secundarios.5 y 10 Vrms. Los otros dos bobinados. se induce el mismo voltaje en ambos. Dependiendo del desplazamiento del núcleo. La resolución de estos dispositivos puede llegar a ser tan fina como 0. Estas salidas son desfasadas para obtener dos señales. son enrollados en oposición.

Entre estos tenemos los fotoeléctricos. La forma más simple es mediante el uso de dispositivos mecánicos tales como interruptores de fin de carrera (Limit Switches). El sensor de haz transmitido usa dos dispositivos (un transmisor y un receptor) frente a frente. Es así como se aparecen como solución los denominados sensores o detectores de proximidad sin contacto. con longitudes de exploración de hasta 30 metros y velocidades de hasta unos 15 m/seg. En procesos que involucran por ejemplo el sensar el paso de un producto a través de una faja trasportadora es necesario en la mayoría de los casos utilizar algún método sin contacto.mm.3 PROXIMIDAD En muchos procesos industriales se requiere detectar la presencia de algún objeto o elemento mecánico con fines de control. La detección ocurre cuando un objeto bloquea o corta el haz de luz entre ellos. Figura 19 Detector de haz transmitido IIMP01e Referencias del Participante Página 41 . los inductivos y los capacitivos. Figura 18 Encoders lineales 2.6. Sin embargo no siempre es posible emplear estos métodos que involucran tener contacto con el elemento a detectar. Existen varios tipos: haz transmitido (THRU-BEAM). Un sensor fotoeléctrico usa luz para detectar la presencia o ausencia de un objeto. retro reflectivo (REFLEX) y reflectivo difuso.

Figura 21 Detector reflexivo difuso Existe un tipo especial de detector reflectivo difuso denominado de rechazo de fondo (background rejection). ocurre la detección. reflectancia. El detector debe tener la habilidad de sensar tapas de diferente reflectividad y color a la misma distancia.Éste tiene dos detectores y tiene una capacidad de sensado extrema que permite al dispositivo detectar objetos independientemente del color. Además debe ser capaz de ignorar el borde de la botella cuando no tiene tapa. contraste o forma de su superficie. IIMP01e Referencias del Participante Página 42 . ignorando objetos que se encuentren fuera de su rango de detección.El detector retro-reflexivo emite un haz de luz que vuelve de regreso por acción de un reflector. emite un haz que debe ser reflejado de regreso a él por el mismo objeto a ser detectado. Figura 20 Detector retro-reflexivo Un detector reflectivo difuso. Un ejemplo interesante se ilustra a continuación. Cuando un objeto bloquea el haz entre el sensor y el reflector. Aquí se requiere detectar la presencia o ausencia de tapas en las botellas.

la señal no está afectada por interferencia electro magnética (EMI) ó vibración. IIMP01e Referencias del Participante Página 43 . El diámetro de un cable de fibra óptica puede ser tan pequeño como 0. Esto es aplicable en situaciones en donde se hace difícil montar un sensor tradicional por razones de espacio.Figura 22 Aplicación de sensor fotoeléctrico de rechazo de fondo (Cortesía de proxsensors.02 pulgadas. Pueden soportar altas temperaturas y en algunos casos. sustancias químicas. Existen dos tipos de sensores de fibra óptica. Sin embargo sus desventajas son su limitada distancia de detección. Consecuentemente. Está formado por un gran número de fibras de vidrio. los de vidrio que transmiten la luz eficientemente a través del espectro visible y hacia el espectro infrarrojo y los de plástico que tienen una pobre eficiencia de transmisión sobre longitudes de onda infrarrojas. protegidas contra golpes o excesivo flexionamiento. los primeros pueden ser usados tanto con fuentes de luz de ambos e espectros mientras que los segundos solamente con sensores para el espectro visible. Desde que es luz y no corriente la que viaja por el cable.com) Una alternativa interesante es el uso de cables de fibra óptica como detector.

Si un objeto es detectado dentro de esta área. Figura 24 Acción de un sensor por ultrasonido con salida digital (cortesía de Vydas) IIMP01e Referencias del Participante Página 44 . Este rango puede ser ajustado por el potenciómetro del sensor. El tiempo transcurrido entre el envío y la recepción es proporcional a la distancia del objeto al sensor. similares a los empleados para medir nivel. Finalizada la emisión de éstas. la salida cambia de estado. El LEO internamente construido indica este cambio. Pueden detectar en forma precisa objetos transparentes de vidrio o plástico.Figura 23 Comparación entre tipos de fibra óptica Otra alternativa es el empleo de sensores de proximidad por ultrasonido. La técnica de alta frecuencia empleada en ellos los hace prácticamente inmunes a la interferencia del ruido ambiental y en general en condiciones difíciles. El sensado es solamente posible dentro del área de detección. Se tienen de los tipos de SET POINT simple o doble. así como objetos translúcidos. el sensor de ultrasonido cambiará su estado a la condición de receptor. retro-reflectivos y de haz transmitido. Emplean un transductor sónico especial que permite la transmisión y el envío de ondas de sonido. El transductor ultrasónico emite un número de ondas de sonido que son reflejadas por un objeto de vuelta al transductor.

Entre las ventajas de estos dispositivos se encuentran su inmunidad a condiciones ambientales adversas. Los inductivos detectan solamente objetos metálicos mientras que los capacitivos pueden sensar tanto metálicos como no metálicos. detección de objetos metálicos a través de barreras no metálicas.Los detectores de proximidad del tipo inductivo o capacitivo. generalmente a no más de una pulgada. Con su habilidad para detectar en un pequeño rango. su velocidad de respuesta. En el dispositivo. el aislante es el encapsulado y el objeto a detectar. consiste de dos placas separadas por un aislante denominado dieléctrico. Entre sus ventajas se mencionan su capacidad para detectar tanto objetos metálicos como no metálicos y en un rango superior que los inductivos. IIMP01e Referencias del Participante Página 45 . Los líquidos y metales tienen una alta constante dieléctrica. plástico) y larga vida y salida de estado sólido. afecta a éste. Sus desventajas incluyen su rango de sensado limitado (máximo 4"). su tiempo de vida y su construcción con estado sólido para entregar señales a equipos electrónicos. detectan solamente objetos metálicos y puede ser afectado por limaduras metálicas acumuladas en la cara del sensor. Cada tipo y-tamaño de sensor tiene un rango específico de sensado de modo tal que la detección tenga mucha exactitud y repetibilidad. la otra placa. Cuando un objeto metálico ingresa a este campo. tienen rápida respuesta. una de las placases parte del interruptor. estos sensores son muy útiles en aplicaciones de medición precisa y de inspección. Estos sensores tienen típicamente un ajuste de sensibilidad y pueden detectar cualquier objeto siempre que tengan una constante dieléctrica mayor que el aire. Un detector de proximidad inductivo produce un campo de radio frecuencia invisible y oscilante. Un detector capacitivo al igual que un condensador eléctrico. Sus desventajas son que se afectan por los cambios de temperatura y humedad y no son tan precisos como los inductivos. utilizan una característica eléctrica para detectar un objeto cercano. pueden detectar líquidos a través de barreras no metálicas (vidrio.

ajustando una abertura a través de la cual fluye el material. Dependiendo del tipo de proceso y de los objetivos.2 Válvulas de Control Una válvula de control es el elemento final de control más comúnmente usado en la Industria. Por lo tanto. la velocidad de un motor por medio de un variador de velocidad o la temperatura de un horno eléctrico utilizando una resistencia calefactora. se tienen una variedad de estos elementos. 3. una caída de presión constante es raramente encontrada. el usuario de la válvula o el diseñador del sistema debe IIMP01e Referencias del Participante Página 46 . Este dispositivo varía el flujo de material o energía a un proceso. Desde dispositivos que reciben señales de control del tipo discreto hasta otros que actúan regulando la variable de interés dentro de cierto rango como por ejemplo el flujo de un fluido a través de una válvula de control. 3. Objetivo Esta sección brinda información para poder identificar los dispositivos conocidos como EFC (Elementos Finales de Control).Sección 3. el área con el porcentaje de carrera (posición) de la válvula y la caída de presión está referida a las condiciones fuera de la válvula y establecida por el proceso (distribución y tuberías).1 Introducción El elemento final de control es aquel que finalmente modifica alguna característica del proceso según lo ordenado por el controlador. así como su funcionamiento y partes. En condiciones reales de trabajo.– Elementos Finales de Control Lea la siguiente información. Según el teorema de Bernoulli el flujo a través de un orificio es: Q = CA(∆P ) En donde: ¾ ¾ ¾ ¾ Q es la cantidad de flujo C es una constante para las condiciones del flujo A es el área de apertura de la válvula ∆P es la caída de presión a través de la válvula 1/ 2 Según la fórmula anterior. Es por lo tanto un orificio variable en la línea. Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 3: Identificar los diferentes tipos de Elementos Finales de Control como son las Válvulas. el flujo a través de la válvula es proporcional al área de apertura y la raíz cuadrada de la caída de presión a través de la válvula. Ambos factores varían.

Figura 1 Partes de una válvula IIMP01e Referencias del Participante Página 47 . varían de debido a cambios de flujo en el sistema o debido al revestimiento de las tuberías.2. consta de dos partes principales: La válvula propiamente dicha y el actuador.A. En general. vamos a referimos a estas para detallar las partes de una válvula de control. Las otras resistencias. 3. una V. Estas variaciones son indeseables y deben ser compensadas por la válvula de control.considerar las características de la válvula y del proceso de modo tal de combinar ambas para lograr el rendimiento deseado En un lazo cerrado de control. La válvula es la parte que a través de la cual pasa y se constata el fluido y el actuador es el elemento encargado de efectuar la operación de control.C. la válvula es el único elemento resistivo que puede ser controlado.1 PARTES DE UNA VÁLVULA DE CONTROL Debido a que las válvulas más usadas son las neumáticas.

¾ Estopero.2. etc.2. el vástago del obturador.1 TIPOS DE CUERPO DE VÁLVULA Existe una gran variedad de válvulas para las más diversas aplicaciones. que están en contacto con el medio a controlar. contiene los medios de montaje del actuador. ¾ Generalmente. 3. a través del cual. la guía del mismo.2 VÁLVULA Consta de las siguientes partes: ¾ Cuerpo de válvula ¾ Elementos internos. el obturador.2. se desplaza el vástago del obturador y que contiene los accesorios de sellado para evitar fugas de fluido.3. Una clasificación de éstas es la siguiente: Mencionemos las características de las más importantes: Las válvulas de globo de doble asiento son muy populares debido a su diseño equilibrado (las fuerzas que tienden a cerrar la válvula son sólo IIMP01e Referencias del Participante Página 48 . como el asiento del obturador.

Tienen altos porcentajes de recuperación de presión. Figura 3 Válvulas mariposa (cortesía de DeZURIK) IIMP01e Referencias del Participante Página 49 . Figura 2 Válvulas de globo (cortesía de DeZURIK) Las válvulas mariposa son muy usadas en servicios de altos caudales y pequeñas pérdidas de carga. Requieren más potencia de actuador y no presentan buenas características de control (especialmente en la zona de cercana al cierre y en la zona cercana a la apertura total) salvo en diseños especiales. También están disponibles con obturadores reversibles. Las válvulas de globo de simple asiento normalmente no son equilibradas (existen diseños que sí lo son). Su uso en pequeños tamaños se debe a su diseño sencillo y que aún siendo no equilibradas no requieren grandes tamaños de actuadores.ligeramente diferentes a las que tienen a abrirla). Se usan mayoritariamente en tamaños pequeños donde se requiere un cierre el más estanco posible. Tienen bastantes fugas salvo que se diseñe con asiento blando.

En este último caso son muy útiles en fluidos viscosos con sólidos en suspensión. buena estabilidad. En muchos casos son idóneas para aplicaciones de control ON-OFF. uso de trim de tamaño reducido en el mismo obturador y disminución de problemas con la erosión. Generalmente tienen malas características de control y las membranas suelen tener corta duración. Su nombre se debe a que el obturador es guiado por una especie de "jaula" inmersa en el cuerpo de la válvula. Se presentan en diseño de bola completa o segmentada. Existen otros numerosos tipos de cuerpos (válvula de tres vías. En general se tienen las siguientes características: IIMP01e Referencias del Participante Página 50 .2. Presentan altas capacidades de CV. fácil cambio de los órganos internos (trim). La válvula de jaula es otro tipo de válvula de globo que ha tenido mucho auge en los últimos años. Figura 4 Válvula de jaula (cortesía de DeZURIK) 3. Las válvulas de membrana se usan principalmente en servicios viscosos y corrosivos. cuerpo partido. El sello que constituye la membrana evita el contacto del fluido con los órganos internos. Se usa en muchas aplicaciones sustituyendo a las de doble asiento con alguna ventaja adicional tal como mayor capacidad de CVI bajo ruido.) que presentan. las cuales adecuadamente sopesadas pueden posibilitar el uso de 105mismos.Las válvulas de bola están siendo muy usadas debido a su alto porcentaje de recuperación de presión.2 OBTURADOR Es el que principalmente define el comportamiento o característica de la válvula como ya antes se ha mencionado.2. etc. asimismo ventajas e inconvenientes. angular.

Se usan en aplicaciones de control de presión en donde un pequeño porcentaje de la caída del sistema permite el control de la válvula. se produce un porcentaje igual en el flujo existente. de modo tal que cada cambio incremental de la posición del tapón produce un cambio similar en el flujo de válvula. cuando el flujo es grande. etc. si la caída de presión es constante.Apertura rápida: permite un cambio rápido del caudal para un pequeño recorrido del vástago. Lineal: produce un flujo directamente proporcional a la apertura de válvula. Se usan generalmente en control de nivel de líquidos y en aplicaciones en donde se requiere una ganancia constante. Incluso son útiles en sistemas con caídas constantes de presión. el cambio en el mismo (para un cambio incremental) es pequeño. el cambio es siempre proporcional a la cantidad que fluye antes del cambio. Por ejemplo. Una variación del 50% del vástago origina una igual variación en el flujo. Se utiliza principalmente para servicio ON-OFF o en válvulas auto-reguladas. Esta relación produce una pendiente constante. en donde se requiere una característica lineal. cuando el flujo es pequeño. Figura 5 Curvas características de válvulas de control IIMP01e Referencias del Participante Página 51 . Igual Porcentaje: una característica de igual porcentaje es aquella en la que a iguales incrementos de recorrido del vástago. Cerca del 90% de la capacidad de la válvula se obtiene al 30% de apertura de la válvula y se logra una relación lineal hasta ese punto.

es decir. Figura 6 Acciones de cuerpo de válvula 3.4 MATERIALES Los materiales de construcción.TO-OPEN). se origina un efecto de empujar para cerrar (PUSH-TO-CLOSE) o de empujar para cubrir (PUSH. En este sentido. los materiales de los órganos internos así como los del cuerpo de la misma.2. que grandes recorridos del vástago producen pequeños cambios de flujo.Parabólica modificada: Una curva de este tipo cae entre la lineal y la de igual porcentaje. sin embargo debido a la gran variedad de las mismas se utilizan algunos materiales especiales. la sensibilidad de la válvula es baja. 3. Lineal modificada: Cae entre la lineal y la apertura para flujos bajos y altos. los fabricantes de las válvulas suelen fiarse de la opinión del usuario para la selección de materiales y disponen de catálogos detallados que ayudan en este tema.2.2. IIMP01e Referencias del Participante Página 52 .2. es decir.3 ACCIÓN DE LAVÁLVULA La acción del cuerpo de válvula o válvula propiamente dicha está relacionada al efecto del desplazamiento del vástago de la válvula sobre la apertura de la misma. si el empujar el vástago de la válvula. El empleo de aceros inoxidables es común en aplicaciones químicas. Se usa en aplicaciones en donde la mayor parte de la caída de presión del sistema se da en la válvula de control. suelen venir exigidos por el tipo de proceso y las condiciones del mismo. Normalmente. la mejor selección de los materiales para válvulas procede de la persona que más puede saber sobre el fluido de proceso. El cierre se logra físicamente con el tapón u obturador. es decir.

la fricción entre el fluido y las partes móviles. la válvula se abre (AIR-TO-OPEN). La primera es la mayormente usada. Afortunadamente también se puede dar con un actuador no reversible. el peso de estas partes y el desbalance del vástago que se hace significativo para grandes caídas de presión. el descenso del vástago debido a la acción de la señal neumática hará que la misma se vaya cerrando permitiendo que se controle el flujo de fluido en forma continua. Si la señal neumática origina al final el cierre de la válvula (AIR-TO-CLOSE) se hablará de acción directa y si por el contrario. sino con la ayuda de un posicionador de válvula como se verá más adelante. Por lo tanto. Si es por la parte superior del diagrama. hidráulicamente o por una combinación entre estas. Mencionaremos las características básicas de los actuadores usados para modulación del servicio y por lo tanto se excluyen las válvulas solenoides y otros operadores mecánicos y eléctricos usados en servicio ON-OFF. IIMP01e Referencias del Participante Página 53 .Un aspecto interesante en la selección de los órganos internos de las válvulas de control es el tema de la erosión. obliga a que la deformación de éste. no necesariamente cambiando la válvula. origine un desplazamiento del vástago hacia abajo. Aquí. Las fuerzas que los actuadores deben superar son causadas por la caída de presión a través de la válvula. La variación de la acción de la válvula. a través del orificio de paso. La erosión es producida por las elevadas caídas de presión. el de resorte y diafragma y el de cilindro o pistón (sin resorte). Si la válvula es de acción empujar-para-abrir. por tanto. NEUMÁTICOS Pueden clasificarse en dos tipos básicos. de la combinación del actuador y la válvula dependerá la acción de la válvula de control. Los efectos de la erosión se multiplican en los casos en que existen en el fluido partículas sólidas en suspensión.2. que ocasionan velocidades del fluido. Si la válvula es de acción empujar-para-cerrar. La elección se ha de hacer considerando a la vez las propiedades anti-erosivas y la resistencia a la corrosión por el fluido que vaya a manejar la válvula. el descenso del vástago hará que la misma se vaya abriendo conforme se aplique la señal neumática. 3. se tendrá una acción inversa.1. sin embargo esto puede resultar costoso. 3.2. interesa por cual lado ingresa la señal neumática proveniente del controlador. eléctricamente. el movimiento será hacia arriba. en cambio si el aire ingresa por debajo del diagrama. considerablemente altas y.3 ACTUADORES Las válvulas de control pueden ser operadas neumáticamente. de gran efecto erosivo.3. El primero de ellos es el más usado y puede ser de "aire para bajar" (AIR-TO-LOWER) o de "aire para subir" (AIR-TO-RAISE). se puede lograr fácilmente con un actuador reversible.

en los cuales el aire origina un movimiento del vástago hacia abajo o hacia arriba según la forma de colocación del actuador. Figura 8 Acciones del actuador IIMP01e Referencias del Participante Página 54 .Figura 7 Partes de un actuador neumático Existen actuadores de diagrama reversibles.

Utilizan motores eléctricos monofásicos ó trifásicos y engranajes.3. termostato.Los actuadores sin resorte. Figura 9 Actuadores de pistón y cilindro (cortesía de Mazday Foxboro) 3.2. protección contra válvula atascada. del tipo de cilindro o pistón. De este modo se pueden conectar a una red muchos de ellos comunicados mediante un protocolo industrial.2 ELÉCTRICOS Se usan generalmente en áreas en donde no hay suministro de aire de alimentación o cuando se quiere prescindir de los sistemas neumáticos. La tecnología actual permite que puedan ser controlados remotamente a través de una conexión a dos hilos. se emplean cuando se requieren una gran potencia o una acción más rápida. IIMP01e Referencias del Participante Página 55 . Lo primero resulta de la habilidad para manejar presiones de alimentación más altas. Se clasifican según el tipo de energía utilizada para impulsarlos y por el tipo de movimiento requerido. etc. Los actuadores modernos disponen de componentes especiales tales como relés de monitoreo. tanto en aquellos denominados de multi-vueltas como en los de un cuarto de vuelta. La mayoría de ellos tiene un mecanismo de desembrague del volante" para operación manual en caso de falla de energía eléctrica.

brindando potencia y velocidad para requerimientos de control de gran exactitud. estos sistemas operan a presiones de hasta 3.2. con la fuerza que se puede lograr con presiones hidráulicas.2. Su función IIMP01e Referencias del Participante Página 56 .4 POSICIONADOR DE VÁLVULA Un posicionador de válvula es básicamente un dispositivo que sensa tanto la señal de un instrumento (controlador) como la posición del vástago de una válvula. Figura 11 Actuador electrohidráulico (cortesía de Samson) 3.Figura 10 Actuador eléctrico (cortesía de Rotork Controls) 3.3.3. Comúnmente. ELECTROHIDRÁULICOS Combinan la acción de la señal eléctrica de control (0/4-20mA).000 PSI. acoplando a estas con un sistema de balance de fuerzas.

una barra fija al fuelle por un lado y un relé neumático cuya tobera forma un sistema tobera-actuador con la barra. admitiendo aire al diafragma o expulsando aire del mismo. si el posicionador recibe una señal neumática de 35%. Básicamente. debe dar la suficiente presión de aire al actuador para hacer que el recorrido del vástago sea de 35% de todo su rango. para superar las fuerzas de fricción dentro de una válvula y en aplicaciones que requieren un control rápido y preciso. Por ejemplo. Puede efectivamente ser descrito como un controlador de lazo cerrado. para invertir la acción de una válvula de control. Los posicionadores se pueden dividir neumáticos y electroneumáticos. consisten en una combinación de un conversor de corriente a presión (I/P) y un posicionador. Es usado en válvulas que operan en rango partido. su salida que va al diafragma del actuador y su señal de realimentación proveniente del vástago de la válvula. a su vez se subdividen en aquellos accionados por un sistema de balance de movimientos.principal es la de asegurar que la posición de este vástago corresponda a la señal de salida del controlador o regulador. Figura 12 Válvulas con posicionadores IIMP01e Referencias del Participante Página 57 . se monta sobre la válvula de control. Con respecto a los primeros. Es un dispositivo de balance de fuerzas y se puede utilizar con acción directa o acción inversa. Normalmente. Mientras el fuelle se mueve respondiendo al cambio de la señal del instrumento. En ese momento el posicionador estará nuevamente en equilibrio con la señal de control. el arreglo tobera-obturador se mueve. Consiste básicamente de un fuelle que recibe la señal del controlador. Los posicionadores electroneumáticos surgieron por el uso cada vez mayor de sistemas de control electrónicos que actúan sobre válvulas de control neumáticas. hasta que la posición del vástago corresponda a la señal enviada por el controlador. que tiene como señal de entrada a la del instrumento.

El avance posterior en comunicación digital de instrumentos ha obligado a muchos fabricantes a desarrollar posicionadores que se puedan comunicar con controladores de salida digital. aparecieron los denominados conversores de corriente a presión (I/P). de desplazamiento de vástago y de mariposa. entrega. Usualmente se consideraba solamente un tipo de válvula (de desplazamiento del vástago) para cualquier aplicación. Estos convierten las señales estándar de 0/4 . Poco tiempo después son fabricados posicionadores con el conversor incorporado lográndose así los denominados posicionadores electroneumáticos. Figura 13 Posidonador digital y configurador (cortesía de Samson) 3. se dispone de una diversidad de válvulas de bola. Algunas son mencionadas como "universales" para casi cualquier tamaño y servicio. Para muchas aplicaciones. mientras que otras son consideradas como de solución óptima para necesidades especiales. Una lista de las mismas debería incluir: IIMP01e Referencias del Participante Página 58 . Cada fabricante ofrecía un producto adecuado para una tarea y la selección dependía de aspectos obvios tales como costo. Hoy en día las consideraciones se han complicado especialmente para los ingenieros o técnicos con limitada experiencia o para aquellos que no se han mantenido actualizados acerca del desarrollo de las válvulas de control.5 SELECCIÓN DE UNA VÁLVULA DE CONTROL Escoger una válvula de control para una aplicación en particular solía ser por lo general algo sencillo. la selección de una válvula involucra una serie de variables. Esto evidentemente permite integrar a las válvulas de control en una red industrial con el beneficio de una mayor cantidad de información sobre las mismas y el proceso que controlan. Es así como tenemos ahora posicionadores digitales (también llamados "inteligentes") para diversos protocolos.Ante la aparición de los controladores electrónicos y la necesidad de controlar válvulas neumáticas. relaciones con el proveedor y preferencias del usuario.20 mA en señales neumáticas para actuar sobre la válvula de controlo el posicionador respectivo.2. Como en todas las decisiones.

Se logra así la "curva característica" de la válvula. Dicho de otro modo. Para este propósito se define el coeficiente Cv: Cv = ⎡ ⎢ ⎣ (∆P / G ) Q 1/ 2 ⎤ ⎥ ⎦ En donde: ¾ Q es el flujo volumétrico a través de la válvula (caudal) en galones por minutos ¾ ∆P es la caída de presión a través de la válvula en PSI (incluyendo las pérdidas en la entrada y la salida) ¾ G es la gravedad específica del fluido. El flujo se obtiene similarmente a varios incrementos de apertura de válvula y por lo tanto se halla así el Cv para casa incremento. su capacidad y su rangeabilidad. tiene un coeficiente máximo de 25. por ejemplo.5. es el número de galones por minuto de agua a temperatura ambiente que pasará a través de una restricción con una caída de presión de 1 PSI.1 CAPACIDAD DE UNAVÁLVULA Los fabricantes han adoptado un término para indicar las capacidades de variación del flujo en las válvulas de control. Factores ambientales como corrosión y abrasión Materiales del cuerpo Caída de presión en la válvula Tipo de conexiones mecánicas Costo del ciclo de vida Tipo de actuador Accesorios requeridos De todos estos aspectos nos vamos a referir a dos en particular para propósitos de definición del manejo de fluido por parte de la válvula.2. 3. IIMP01e Referencias del Participante Página 59 . Luego veremos un ejemplo de dimensionamiento de válvulas que involucra el cálculo del Cv de la misma. una válvula de control en la que al estar completamente abierta circulan 25 GPM de agua con una caída de presión de 1 PSI.¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ Rango de presión de trabajo y presiones límites del cuerpo Tamaño y capacidad de flujo Características de flujo y rangeabilidad Límites de temperatura.

por lo general. se debe hacer un ajuste al cálculo de la caída de presión a través de la válvula (∆P).5. dependiendo del tipo de cuerpo de válvula usado. Esta se define como la relación entre rangeabilidad y caída de presión: R = (q1/ q2)[(∆P2 / ∆P 1 )] 0 1/ 2 En donde: ¾ ¾ ¾ ¾ ql es el flujo inicial q2 es el flujo final ∆Pl es la caída de presión a través de la válvula ∆P2 es la caída de presión final 3. consideradas en la tabla siguiente: Tabla 1 Factor de corrección de viscosidad IIMP01e Referencias del Participante Página 60 .5. El procedimiento es el siguiente: ¾ Se calcula el número de Reynolds (R) R= (3160 )(GPM ) (D )(Centistokes ) ¾ Si R es mayor 2000. A lo anterior se le denomina rangeabilidad inherente. Por ejemplo.2.3. En los casos infrecuentes de fluidos con alta viscosidad. la rangeabilidad de las válvulas de globo varía entre 30:1 a 50:1.3 CORRECCIÓNDE VISCOSIDAD Lo anterior es válido para fluidos no viscosos. Tan importante como esta última. es la rangeabilidad instalada u operativa. entonces se deben hacer las correcciones a ∆P.2 RANGEABILIDAD DE UNA VÁLVULA Se define como la relación del flujo máximo y el mínimo que puede manejar una válvula.2. La rangeabilidad de las válvulas varía.

debemos conocer G y ∆P .8/ 1]1/2 = 36.8 PSI. Desde que 1 pie de agua desarrolla una presión de 0. Cv = Q / [(∆P/ G)1/2] =120 / [10.5. es decir 10. debe ser igual al máximo flujo de entrada es decir. será la que origina el líquido a la entrada de la válvula. con un nivel de 25 pies en el tanque la presión a través de la válvula será: P = 25 x 0. Para esto nos referimos a la figura 16 y encontramos que ésta es una válvula isoporcentual de 2 pulgadas.8 PSI Aplicando la fórmula del apartado 5.3. es decir 1. 125 gpm.1. Ninguna válvula más pequeña entrega este valor de Cv.2.433 = 10.0 ∆P es la caída de presión. IIMP01e Referencias del Participante Página 61 .4 EJEMPLO DE DIMENSIONAMIENTO Asumamos que tenemos una válvula de control regulando el flujo de salida de un fluido en un tanque en donde se quiere controlar el nivel a 25 pies.5. Para el ejemplo: G es la gravedad específica del agua.5. El flujo de entrada varía de 0 a 125 galones por minuto: Figura 14 Dimensionamiento de válvula para tanque simple El máximo flujo de salida Q. debido a que el tanque descarga en la atmósfera.5 Debemos ahora encontrar la válvula más pequeña capaz de entregar un Cv de 36.433 PSI.

7 IIMP01e Referencias del Participante Página 62 .33/ 1]1/2= 57. la caída de presión a través de la válvula será: ∆P -= (25 pies . siendo los flujos de entrada y salida iguales que para el caso anterior. asumamos que lo hace a un segundo tanque de 15 pies como observamos a continuación: Figura 16 Control en dos tanques En este caso.433)=4.33 pies Cv=Q / [(∆P/ G)1/2] = 120/ [4.15 pies) (0.Figura 15 Cv para válvulas de globo isoporcentuales Si ahora en vez de descargar la válvula a la atmósfera.

Adicionalmente a las posibles aplicaciones de control. Si bien es cierto que la aplicación más común está referida a control ON-OFF. Cuando se desenergiza. IIMP01e Referencias del Participante Página 63 . se cierra un orificio del asiento. Se pueden encontrar para este tipo válvulas de dos vías y de tres vías. En la condición de desenergizada. aparece un campo magnético que atrae un vástago o armadura en contra de la acción de un resorte.3. En la figura 16 encontramos que ésta es un válvula de 2 pulgadas y media. el sello del asiento está adosado al núcleo del solenoide. vamos a referimos a algunos otros dispositivos que comandados por el controlador. En una válvula solenoide es accionada directamente. una de ellas abierta y la otra cerrada. tamaño de tubería.). Otra característica diferenciadora es el número de puertos ó el número de vías. rango de flujo. es importante señalar que en un sistema regulatorio. Estas válvulas son unidades de control que cuando están eléctricamente energizadas o des-energizadas. Entre éstos mencionaremos brevemente las válvulas solenoide. 3. sirven para finalmente regular un proceso según los valores deseados. éstas válvulas se pueden utilizar en un control PID siempre y cuando las salidas del controlador fuesen discretas (del tipo PWM) y el proceso lo permita (características del fluido. De acuerdo al modo de actuación se hace una distinción entre válvulas accionadas directamente.1 VÁLVULAS SOLENOIDE Las válvulas solenoide son a menudo usadas en una variedad de aplicaciones ONOFF o de interrupción con válvulas de control. etc.3 Otros Elementos Finales de Control Adicionalmente a las válvulas de control descritas anteriormente. Esto depende si son normalmente abiertas o normalmente cerradas. Típicamente estas válvulas están disponibles para tuberías entre1/4 de pulgada y 2 pulgadas de diámetro. Nótese que la capacidad de la válvula depende tanto del tamaño como de la caída de presión en el sistema. Cuando éste se energiza. los calefactores eléctricos y los variadores de velocidad de motores. 3. Las primeras tienen un puerto de entrada y otro de salida y las segundas tienen en condiciones de reposo una entrada y dos salidas. pueden utilizarse en acciones de seguridad o para interconectar una línea de instrumentos con otra. El actuador toma la forma de un electroimán. situación que se invierte al ser energizada.7. solamente nos vamos a referir a este aspecto en particular. sin embargo las hay más grandes. permiten o no el paso de fluido. el cual se abre cuando la válvula es energizada.Nuevamente buscamos la válvula más pequeña capaz de entregar un Cv de 57. Debido a que nos interesa aquí su función en control automático de fluidos. válvulas pilotadas internamente o pilotadas externamente. aquél elemento regresa a su posición original o de reposo por acción del resorte.

el flujo que va a circular por ellas. IIMP01e Referencias del Participante Página 64 . los pequeños volúmenes y las fuerzas magnéticas involucradas relativamente altas. En este último aspecto. se pueden utilizar válvulas de 4 vías. permiten tiempos de respuesta rápidos. La calefacción eléctrica no está limitada o restringida por consideraciones medioambientales y es frecuentemente la única solución a problemas específicos. el cual es definido como el tiempo entre la aplicación de una señal de control y la finalización de la operación mecánica respectiva de cierre o apertura. el tipo de bobina que se va a utilizar (pueden ser de AC o DC) y su tamaño y el tiempo de respuesta de las mismas. según sea el caso. 3. Algunos de los aspectos a considerar en la selección de una válvula solenoide son el rango presiones en PSI con las que pueden trabajar. el cual depende de la naturaleza del diseño y el tipo de fluido. En las válvulas externamente pilotadas se usa un medio independiente para accionarlas.3.Figura 17 Vista de corte de una válvula solenoide Las válvulas pilotadas internamente son empleadas para manejar presiones más altas que las que pueden manejar las válvulas anteriormente descritas. En este caso las válvulas están dotadas internamente de una válvula de 2 vías o de 3 vías. En aplicaciones particulares tales como en neumática o hidráulica. especialmente para el manejo de cilindros con doble actuación.2 CALEFACTORES ELÉCTRICOS La única ventaja de la calefacción eléctrica es que pude ser aplicada efectiva y económicamente casi en cualquier sitio en donde se requiera aplicar energía térmica. Para aplicaciones especiales se pueden encontrar válvulas con varios tiempos de respuesta.

el acero para la mayoría de procesos con aceite y el acero inoxidable y el Incoloy para soluciones corrosivas ó aplicaciones de alta temperatura como calefactores radiantes o calentamiento de gases. empaque.cromo ó aleaciones compuestas de hierro. Por ejemplo.Debido a que casi todo lo hecho por el hombre requiere de la adición de energía térmica en algún punto del proceso de manufactura. de cinta y anillo y cartuchos. por mencionar algunas. prácticamente indestructible. Los tres principales elementos de un elemento de funda metálica. Los elementos con funda metálica son usualmente agrupados en tres categorías: tubulares. Los cables eléctricos de calefacción con cubierta de plástico u otros aislamientos sintéticos son usados para aplicaciones de baja temperatura. La vida útil del calefactor eléctrico depende de la IIMP01e Referencias del Participante Página 65 . Si bien es cierto que las fundas metálicas son las más populares y de menor costo. secar. el material refractario y la funda externa forman un conjunto rústico. La funda depende de la aplicación específica. etc. el hilo de resistencia. Los más seguros y confiables son los que usan una construcción enfundada. Monel. La industria plástica hace uso extensivo de elementos de calefacción para extruir. mejora la conductividad térmica y reduce el potencial peligro de choque eléctrico. El principal elemento refractario aislador utilizado para rodear el hilo de resistencia en calefactores del tipo tubular y de cartucho es el óxido de magnesio. Los cuatro materiales más comunes usados en fundas metálicas son el cobre. platinar. de silicona u otro material sintético de aislamiento para encerrar el elemento resistivo. cocer. La funda metálica protege a la resistencia de daño físico. cromo y aluminio. Existen otros materiales para aplicaciones especiales como el aluminio. Aquí. está rodeado por un material aislante de tipo refractario y posteriormente encapsulada por un tubo de metal protector o funda. el acero. lavar. la fabricación de partes metálicas requiere calor externo para desengrasar. esto es potencialmente de aplicación de la calefacción eléctrica. permite un contacto directo o inmersión directa seguros en fluidos. inyectar y moldear las materias primas para lograr partes acabadas. Hay muchos tipos de elementos de calefacción eléctrica disponibles. otros tipos de aplicaciones pueden requerir que la funda no sea metálica y más bien de Teflón. "resiste” el flujo de corriente eléctrica. Otras aplicaciones industriales incluyen fabricación de alimentos y bebidas. manufactura de papel y películas. el hilo de resistencia. el acero inoxidable y un compuesto denominado Incoloy. generando por lo tanto calor. Ésta. Hatelloy y el titanio. refinamiento y procesamiento de petróleo y la manufactura de textiles sintéticos y elastómetros. El corazón del elemento calefactor es la resistencia. También provee un conveniente soporte para el elemento en la aplicación y algo muy importante. Inconel. líquidos y soluciones químicas. Los elementos con funda de cuarzo o vidrio son frecuentemente usados en calefactores radiantes y aplicaciones especializadas de inmersión. Los materiales más comunes usados en alambres de resistencia son aleaciones de alta calidad de níquel . la cual conduce la electricidad y genera calor. El cobre se utiliza en aplicaciones de calentamiento de agua.

En efecto. tal como se aprecia en la figura siguiente: IIMP01e Referencias del Participante Página 66 . Los elementos de funda metálica usualmente proveen vidas mayores que los espirales abiertos o expuestos porque el hilo de resistencia está encerrado por el material refractario y no operan en contacto directo con el aire. Cuando se utiliza un control continuo. se requiere una interfaz de control de potencia. Como una regla general. es decir cuando la salida del controlador es analógica (Ejm. aparte del controlador y del calefactor. Su simplicidad facilita también la elección de los componentes. Mientras que en teoría. Los elementos de calefacción eléctrica están diseñados para operar con temperaturas en la funda de hasta unos 800°C (o más en aplicaciones muy especiales). Figura 18 Calefactores Eléctricos Ciertamente el control ON-OFF es el más empleado especialmente en el control de temperatura.temperatura de operación de la funda y los efectos corrosivos del medio calentado. Esta protección reduce la oxidación del espiral metálico y extiende grandemente la vida de operación. el límite práctico para las temperaturas de operación de la funda es de aproximadamente 700° (Esto es debido a que existe una gradiente de temperatura desde el hilo (a través del material aislante) hacia la cubierta externa. el elevar la temperatura de la funda del calefactor implica una disminución de la vida útil del calefactor. la mayoría de aleaciones para hilos de resistencia podrían operar hasta su temperatura de fundición de hasta unos 1200°C. se requiere un relé electromecánico o contactar como interfaz de potencia. 4 a 20 mA). Utilizar los calefactores a temperaturas superiores a las recomendadas puede disminuir dramáticamente su vida útil. adecuadamente seleccionado.

los variadores se subdividen en general en aquellos que manejan motores DC y los que se aplican a motores AC. así como sus aplicaciones. la energía eléctrica al calefactor. a través de rectificadores controlados de silicio (SCR). 3. Estos sistemas son apropiados para el control de cargas monofásicas o trifásicas de hasta unos 275 amperios. son materia de otro curso.3 VARIADORES DE VELOCIDAD El variador de velocidad es uno de los elementos más importantes tanto para el control de velocidad de motores eléctricos como para el control de posición (servovariadores). la señal de control de 4-20 mA ingresa a un módulo conversor y de allí al SSR antes de conectarse a la carga. El sistema se complementa con disipadores adecuadamente dimensionados. la señal de control ingresa al circuito para modular.3. Todos los aspectos relacionados a estos equipos. ha permitido fabricar equipos variadores que controlan prácticamente todos los parámetros importantes del motor. permitiendo su uso en todo tipo de aplicaciones. Para cargas monofásicas de hasta 90 amperios se pueden utilizar relés de estado sólido (SSR). el circuito de disparo y fusibles.Figura 19 Interfaz de potencia para señal analógica (cortesía de Omega) Aquí. En este caso. Desde el punto de vista de tecnología hablamos hoy en día de dispositivos basados en microcontroladores. El desarrollo de la Electrónica de Potencia. IIMP01e Referencias del Participante Página 67 . Si nos referimos al tipo de motores que pueden controlar.

no cambia continuamente. puede ser transmitida con la variable medida. sino que debe ser primero decodificada por el receptor. sin embargo. En lo que respecta a la ingeniería de procesos. fluye entre éstos y los instrumentos que la reciben tal como un controlador. los medios de transmisión e interfases para compartir información. Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 4: Identificar los tipos de señales de campo. se está dando el cambio de señales analógicas a digitales. Vamos a considerar en esta parte lo correspondiente a transmisores y válvulas con tecnología digital. 4. solamente el valor de la corriente y la presencia o no de ésta puede ser determinado. IIMP01e Referencias del Participante Página 68 . como ejemplo de señal estándar de transmisión. así como los medios (interfase) por donde se transmite la información de campo. no existe limitación en cuanto al contenido de la señal y cualquier información adicional. en el caso de los transmisores. La transmisión ana lógica de información se caracteriza por el continuo cambio de amplitud de la señal. es todavía empleada en la mayoría de los casos. es transmitida en una forma analógica pura. Una corriente proporcional al valor medido.Sección 4.2 Señales Analógicas y Digitales A pesar que la señal de 4-20 mA. Objetivo Esta sección brinda información para poder conocer que son las señales analógicas y digitales. de los medios físicos a través de los cuales éstas son enviadas y de las ventajas de la instrumentación digital de campo sobre la convencional. en años recientes se ha visto una gradual transformación de instrumentación analógica a digital. No es tampoco inmediatamente interpretada. Hoy. la señal de 4-20 mA mencionada. desde un transmisor por ejemplo. En la ingeniería de procesos. 4. Es importante entonces conocer algunas características acerca de la transmisión de las mismas. el contenido de información es muy restringido. En una señal analógica tal. El método de transmisión también es otro: como pulsos eléctricos que varían entre dos niveles distintos de voltaje.– Instrumentos Digitales de Campo Lea la siguiente información. un medidor o un registrador. Una señal digital a diferencia.1 Introducción Actualmente es cada vez mayor el desarrollo de equipos de instrumentación y control que se comunican a través de señales digitales en reemplazo de las analógicas. sino que es transmitida en paquetes discretos.

de modo tal que debe existir un compromiso entre costo y precisión. El código ASCII (American Standard Code for Information Interchange) es probablemente el ejemplo más conocido de un código de control y de datos. mayor es la demanda de mejores características para el medio de transmisión. la información es transmitida a través de la multitud de la señal. Este puede ser un cable.4 Medios de Transmisión A mayor información transmitida y a mayor velocidad de transmisión. Los códigos de datos son empleados para la información misma. fibra óptica o radio. la señal analógica es muestreada. Por esta razón.3 Principios Básicos de la Comunicación Digital En la comunicación analógica. En este caso. Los voltajes que caen fuera de las bandas no son considerados como datos. en donde las condiciones distan mucho de ser ideales por ejemplo debido a las posibles interferencias de máquinas eléctricas. 4. Desde que la comunicación digital involucra por lo menos dos equipos. Las unidades de datos individuales. La información es usualmente contenida en los cambios entre dos niveles de voltaje que pueden tomar los valores lógicos "1" y "0". mejora la conversión. Los niveles reales de voltaje y las tolerancias dependen del estándar de interfaz empleado. el mejor medio de transmisión depende en mucho de la aplicación. Estos valores son por supuesto la base del sistema de numeración binario. El conjunto de 8 bits es denominado un byte el cual representa el bloque de construcción de todos los valores alfanuméricos empleados por ejemplo por un operador para comunicarse con un microprocesador. Los costos sin embargo también se incrementan.Una de las ventajas de la transmisión digital es la eliminación de las innecesarias conversiones de analógica a digital. 4. A mayor velocidad de muestreo con una resolución más fina. Es por ello que usan códigos de control en los cuales una secuencia específica de bits. la señal está compuesta por una serie de pulsos de voltaje y es enviada del transmisor al receptor a través de un medio de transmisión. indica a uno de los equipos lo que se está transmitiendo y cómo. Esto es particularmente cierto para las redes industriales de comunicación. Las mismas reglas se aplican sin importar si estamos hablando a un microprocesador o si varios dispositivos en una red se están comunicando entre ellos. ambos deben ser capaces de interpretar la señal. El sistema binario es usado para todos los cálculos dentro del microprocesador que aparece como el corazón de un instrumento digital de procesos. representadas por los valores 0 y 1 son conocidos como bits. En la comunicación digital. IIMP01e Referencias del Participante Página 69 .

4. Según el estándar FIP. permiten una velocidad de transmisión de 1 MBit/s sobre distancias de hasta 2000 m. Esto significa que los factores usuales de interferencia tales como campos electromagnéticos no tienen influencia. se usan pares trenzados y apantallados que proveen mayor inmunidad a la interferencia. este medio es el más caro.1 CABLES TRENZADOS (Twisted Cable) LJ Es la solución más económica para la transmisión de datos.4. Por otro lado.2 CABLES COAXIALES Permiten una alta velocidad de transmisión con la ventaja adicional que puede llevar muchos mensajes simultáneamente. Los cables son más caros que los trenzados y son raramente encontrados en el campo.4. las señales eléctricas son convertidas en señales luminosas. y aún en constante desarrollo. En todos los casos sin embargo. siempre que no se genere interferencia entre éstos. Debido al método más complicado de conexión. 4. 4. será en el futuro el que reemplace a los cables de cobre para transmisión de datos. IIMP01e Referencias del Participante Página 70 .4. desde que es relativamente nuevo. dos pares de cables con doble blindaje. La mayoría de los cables de fibra óptica permiten velocidades de transmisión en el rango de Gigabits/s. El cable de fibra óptica contiene una fibra simple de vidrio la que por razones de estabilidad está rodeada de varias cubiertas protectoras de modo tal que es casi tan gruesa como un cable coaxial. Durante al transmisión. En este caso las distancias pueden llegar a los 1200 m. Se pueden también emplear cables multifilares. El ancho de banda llega hasta 10 MHz. En muchos casos.3 CABLE DE FIBRA OPTICA Su capacidad de transmisión es 5 veces mayor a la del cable coaxial. el cable de comunicación debe mantenerse aparte de los cables de energía cuando se manejan cargas grandes. Estos cables son fáciles de tender. permite velocidades de transmisión de hasta 375 KBit/s sobre líneas de hasta 300 m de largo.

Figura 1 Medios físicos de transmisión 4. pero el tiempo de transmisión se incrementa como función del tamaño de cadena de bits a ser transmitida.5. son parte IIMP01e Referencias del Participante Página 71 . Hay dos formas básicas de realizar esto: en forma paralela o en forma serial.5. la señal es remodulada por la electrónica de la interfaz y se recupera la información original.1 TRANSMISIÓN PARALELA Es el envío de datos de byte en byte sobre un mínimo de 8 líneas paralelas a través de una interfaz paralela. Los módulos electrónicos que realizan la modulación y de modulación.3 INTERFAZ Tiene la tarea de colocar la señal digital generada por el dispositivo en red en el medio de transmisión. La cadena de bits es mayormente transmitida como corriente alterna modulada en amplitud o modulada en frecuencia y fase. La interfaz paralela más conocida es la Centronics para impresoras. Ejemplo de esto son las interfaces RS-232 y RS-485. 4.5 Modos de Transmisión Cuando se envía una señal desde un dispositivo a otro. 4. es otro ejemplo. 4.5. debe pasar primero a través de un interfaz al medio de transmisión. El bus IEC-6257/IEEE-488 que es encontrada a menudo en sistemas de medición de laboratorio.2 TRANSMISIÓN EN SERIE Es el envío de datos bit a bit sobre una interfaz serial. Luego de su recepción. Requiere menos cables que la transmisión en paralelo.

que significa que la transmisión básicamente ocurrirá en cualquier momento o sincrónicamente. Cada byte a ser transmitido e empaquetado entre un bit de inicio y otro de parada. IIMP01e Referencias del Participante Página 72 . Su ventaja sin embargo radica en la posibilidad de transmitir bloques largos de datos eficientemente es decir.de toda interfaz y son construidos bajo un estándar particular.4 TEMPORIZACIÓN Una interfaz puede transmitir en uno o dos modos. Esto usualmente comprende un burst de la señal portadora para sincronizar al receptor. que significa que la transmisión depende de un sistema común de reloj. Durante la transmisión. de modo tal que se requiere un acuerdo en la secuencia de los SETS de datos y tipos de información. La transmisión asíncrona es particularmente aplicable para mensajes cortos y es encontrada a menudo en sistemas de buses de campo (Fieldbus). que es el enlace físico de la transmisión de datos.5. patrones de bits para sincronizar el temporizado de los bits y luego patrones de control para sincronizar los mensajes. cuyas características y estructura se dan bajo algún protocolo en particular. el reloj del sistema tanto del transmisor como del receptor deben estar en fase. En la transmisión síncrona. el carácter de sincronización debe ser repetido a intervalos regulares. el bit de parada le dice la transmisión está completada. con una alta proporción de datos útiles. La transmisión asíncrona requiere relativamente un pequeño esfuerzo técnico y puede ser empleada en prácticamente todas las situaciones. A través de la interfaz entonces. Figura 2 Modo asíncrono Naturalmente el contenido del mensaje debe ser mayor a un byte. tema a ser tratado más adelante. La transmisión síncrona entonces. asincrónicamente. es que se envía la información. El bit de inicio le dice al receptor que lo que sigue es un byte de datos. posee más problemas técnicos que la asíncrona. Esto requiere que se envíe el llamado preámbulo antes del inicio de la transmisión. 4.

en donde la comunicación debe ser primero establecida antes de transmitir el mensaje. IIMP01e Referencias del Participante Página 73 . Un ejemplo es la comunicación telefónica entre dos personas. el otro responde. ¾ Comunicación full-duplex. por la cual la información fluye en ambas direcciones. se requiere líneas separadas de transmisión y recepción. Este es el modo de comunicación preferido para el campo.5.Figura 3 Modo síncrono 4. ¾ Comunicación half-duplex. Ejemplo de este modo son la radio y la televisión. Para la comunicación entre dos máquinas sin embargo.5 MODOS DE COMUNICACIÓN Otra característica de la comunicación digital entre dos dispositivos es el modo de comunicación es decir. en donde se puede transmitir y recibir simultáneamente. de lo contrario la información no podría ser decodificada. Al término. Un ejemplo de esto es el telefax. la forma en la cual van a hablar entre ellos. La confirmación de recepción del mensaje no es posible en este modo. Existen tres modos posibles: ¾ Comunicación simplex. por la cual la información fluye en una sola dirección. primero uno de los dispositivos transmite.

Esto es debido a que la probabilidad de que la interferencia electromagnética crece con el incremento de la distancia. 4. Por lo tanto. la interfaz estándar para el campo es serial.5.6 Normas de Interfaz Una primera consideración en el campo es que las líneas de transmisión de datos son baratas y confiables. pero decrece con la velocidad de transmisión.Figura 4 Modos de comunicación duplex 4. Por esta razón. es muy costosa para instalar a este nivel. Dependiendo del estándar. Esta indica cuantos bits por segundo pueden ser transmitidos entre un dispositivo y otro.6 VELOCIDAD DE TRANSMISIÓN La última característica de la comunicación digital es la velocidad de transmisión.5 KBits/s se obtienen en forma relativamente fácil. La máxima velocidad es limitada por el tipo de interfaz y por el medio de transmisión usados. velocidades de transmisión entre 1200 Bits/s a 37. Esto es reflejo no solo del tipo de cable empleado sino también de la interfaz adoptada. líneas más largas y transmisión más segura. Los bajos costos de instalación (pocos cables y conectores). Esta también es una función de la longitud de los cables. a pesar de las altas velocidades de transmisión que se pueden obtener con una interfaz paralela como la IEC-625/IEEE-488. en donde 16 líneas se requieren para enviar 1 Byte de información. Para velocidades de 1 Mbit/s o más se requieren cables especiales de cobre o de fibra óptica. Todos los dispositivos de una red deben operar a la misma velocidad de transmisión. más IIMP01e Referencias del Participante Página 74 .

Trabaja con una corriente de 20 mA que es conmutada entre encendida y apagada según la cadencia de transmisión.3 INTERFAZ RS-422 Cubre solamente los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión. la diferencia entre los niveles de voltaje es usada para decodificar las señales.que compensan las velocidades de transmisión menores. esta interfaz es aplicable no solamente para caminos de transmisión extensos.6. se requiere una tercera línea que lleva el potencial común de referencia. Por lo tanto. El lazo de corriente de 20 mA es utilizado como alternativa de la interfaz RS-232c. En el extremo finadle recepción. Usa señales diferenciales y simétricas que permite altas velocidades de transmisión de hasta 10 Mbits/s. la disponibilidad de un bloque de datos en un computador por "data set ready" y la habilidad para recibir el bloque desde un computador por "data terminal ready". de modo tal que se usa cuando se requiere cubrir grandes distancias o cuando se encuentran fuertes campos eléctricos en la vecindad de la línea de transmisión.1 LAZO DE CORRIENTE DE 20 mA Se origina de la telegrafía en donde requería comunicación confiable sobre largas distancias.6. uno para transmisión y otro para recepción. Los módems son controlados por las señales "request to send" y "clear to send". De esta manera es posible. Define las señales de reconocimiento para el control de equipo estándar para líneas telefónicas y módems. Para hacer posible la transmisión. tender líneas más largas que para la interfaz RS-232C. El resto de líneas. que no tienen que estar presentes. sustancialmente igual. son posibles velocidades mayores de transmisión. El estándar cumple con los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión serial de bits. 4. Además. llevan información del estado de los terminales de comunicación. A continuación se describen las interfaces seriales encontradas en aplicaciones de campo. Su mayor ventaja está en su insensibilidad a la interferencia.6. el estándar RS-232C tiene conectores de 9 o 25 pines. usualmente una computadora con un dispositivo periférico o un módem. Debido a las líneas diferenciales y la disponibilidad de drivers apropiados. la mayor diferencia positiva corresponde al "0" y la menor al "1". 4. La ventaja está en que si un campo externo actúa sobre la línea. desde que los efectos de la interferencia son restringidos. ambas señales son influenciadas al mismo tiempo. sino también IIMP01e Referencias del Participante Página 75 . cada terminal tiene dos lazos. La diferencia en la señal se mantiene con excepción del ruido individual de cada línea. Las señales principales que llevan los datos de un terminal a otro son manejadas por las líneas "transmit data" y "receive data". Eléctricamente el sistema está basado en pulsos positivos y negativos de 12 Ven los cuales los datos son codificados. Mecánicamente.2 INTERFAZ RS-232C Es usada para interconectar dos dispositivos vía un cable multifilar. 4.

La máxima longitud de las líneas varía entre 1. Tabla 1 Interfaces de comunicación IIMP01e Referencias del Participante Página 76 .2 Km. en una forma de señal sin retorno a cero. aseguran una transmisión muy segura a altas velocidades y sobre grandes distancias. se tiene un cuadro comparativo de las interfaces mencionadas.para estructuras de buses seriales. La interfaz puede suministrar alimentación segura hasta para 10 dispositivos. "1" y "non-data" (ausencia de datos). El 1 y el 0 son formados por un cambio de fase en el momento que se tiene el medio bit. se pueden operar hasta 16 dispositivos con un solo transmisor. se asegura una comunicación confiable y económica. se pueden acomodar más si tienen alimentación externa. "0".75 KBit/s hasta 200m a una velocidad de 500 KBit/s. a una velocidad de 93.6. A continuación.6. Al utilizar pares de cables trenzados y blindados. Esta interfaz es con frecuencia encontrada en el campo. 4. A pesar de ser concebido principalmente como sistema de punto a punto. Hasta 32 dispositivos actuando como transmisores o receptores pueden ser conectados a un cable de dos hilos es decir en una verdadera operación de bus. El direccionamiento y respuesta a los comandos debe ser resuelta por software. La interfaz usa un preámbulo para sincronización y añade un delimitador de inicio y uno final a los datos transmitidos. los datos. esta última es usada para el controlo sincronización del flujo de datos.4 INTERFAZ RS-485 Especifica los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión simétrica de datos (similar a RS-422) entre varios dispositivos. Esta interfaz usa tres estados lógicos. son acoplados con una señal de reloj y enviados como una señal de corriente o voltaje a través del medio de transmisión. La naturaleza no ambigua de los delimitadores y el estricto monitoreo del temporizado de la señal.5 INTERFAZ IEC 1158-2 Es la interfaz internacional para Fieldbus intrínsecamente segura. dos estados de ausencia de datos se generan cuando no hay cambio de fase. 4.

4. La señal analógica al ingresar al transmisor es digitalizada con un ADC. Debido al tiempo necesario para cuantificar una señal. A continuación veremos una clasificación de los transmisores digitales. Figura 6 Señales de Entrada V Salida de un Transmisor "Intelligent" o de un "Smart" IIMP01e Referencias del Participante Página 77 . los instrumentos digitales no realizan una medición continua. compensa en función de otra variable medida o algoritmos y otras. Figura 5 Conversión Analógica I Digital 4.7 Transmisores Digitales Los transmisores digitales digitalizan la señal análoga medida y utilizan un microprocesador. sólo se toman muestras (samples) de la señal.1 TRANSMISOR "INTELLIGENT" Al poseer un microprocesador realiza funciones que no hacen los analógicos: linealiza.7.

7. inclusive la salida. Aunque puede tener salida analógica de 4 a 20 mA. Figura 7 Conexión de Transmisor "Smart" 4.4. y se puede comunicar con un “hand-held" usando modulación en la salida.2 TRANSMISOR "SMART" Su salida es analógica de 4 a 20 mA.7.3 TRANSMISOR DIGITAL Totalmente digital. Figura 8 Señales de Entrada y Salida de un Transmisor Digital IIMP01e Referencias del Participante Página 78 . Los instrumentos "FIELDBUS" (de campo) son de este tipo.

9 Ventajas de los Transmisores Digitales ¾ Son flexibles en sus funciones: disponen de más funciones/ por la facilidad de la manipulación de números por un microprocesador. ¾ Capacidad de comunicación.8 Diferencias entre los Transmisores Digitales y los Analógicos ¾ Los componentes electrónicos son diferentes: En un instrumento analógico se utilizan circuitos lineales como los OPAMP’s. ¾ Las técnicas digitales de acondicionamiento son más poderosas. ¾ La salida analógica de 4 a 20 mA es independiente del circuito de medida/ su rango puede ser distinto al del instrumento. los ajustes se hacen de forma independiente. como en los instrumentos Smart y digitales. ¾ Autodiagnóstico. y DAC si se disponen de salidas analógicas. En los instrumentos digitales se utiliza microprocesador/ convertidores ADC. ¾ Mayor rangeabilidad. ¾ La señal de salida analógica es generada en forma distinta. ¾ Mayor exactitud. Figura 9 Arquitectura de un Transmisor Digital IIMP01e Referencias del Participante Página 79 . ¾ La calibración y linealización son realizados digitalmente.4. ¾ La linealización puede caracterizarse para ecualización de un sensor en particular. 4. En la siguiente figura se puede apreciar la independencia del circuito de medida y el circuito de salida. En un instrumento digital proviene de un DAC. ¾ Compensa del DRIFT del sensor con la ayuda de un sensor de temperatura. Las funciones pueden ser modificadas o ampliadas cambiando el Firmware.

en procesos muy rápidos no se pueden utilizar instrumentos digitales. IIMP01e Referencias del Participante Página 80 . ¾ Se necesita retirar el instrumento de la línea para calibrar. ¾ Los componentes. Las siguientes tablas comparan un transmisor analógico y uno digital. como los potenciómetros. experimentan "DRIFT". 4. Por lo tanto.4. Los instrumentos digitales se considera que trabajan en tiempo real si "SCAN TIME" es mucho menor que las constantes de retardo del proceso controlado. Tabla 2 Exactitud de Transmisores Tabla 3 Comparación de un Transmisor de presión Análogo V uno "Smart" 4.11 Desventajas de los Transmisores Analógicos ¾ Necesita recalibración para cambiar el rango de medición. se deben usar analógicos. ¾ La linealización es fija para un solo tipo de sensor.10 Ventaja de los Transmisores Analógicos Trabajan en tiempo real. El instrumento digital tiene tiempos muertos introducidos por el ADC y por el tiempo de ejecución del programa del microprocesador. En los instrumentos digitales se toman muestras en el orden de 2 a 20 muestra/s (SCAN time: 50 ms a 500 ms). y un transmisor analógico y un "Smart". y es necesario experiencia.12 Tiempo Real Los instrumentos analógicos trabajan en tiempo real.

obteniendo información de la posición del vástago y la señal de entrada. ¾ Al tener microprocesador realiza funciones y control. y de acuerdo a la eficiencia del protocolo entre el transmisor y receptor. Básicamente el nombre de válvula inteligente se debe a la presencia de un posicionador digital que reemplaza al posicionador tradicional. En la siguiente tabla se muestra una comparación de tiempos muertos en lazos con distintos tipos de transmisores: Obtenida de una publicación de Greg Hull. ¾ La autocalibración de la válvula se da en pocos minutos. se pueden realizar pruebas como: histéresis. "signature" de la válvula (Pactuador vs. así como alarmas de estado o de proceso. Desplazamiento del actuador). ¾ Fuera de servicio. por ser comunicación serial. el controlador digital de válvula (DVC) se ubica dentro del posicionador digital cuyas ventajas principales son: ¾ Provee una mejor regulación que el posicionador tradicional. ¾ La válvula puede ser monitoreada.La transmisión digital agrega más tiempo muerto. ¾ El posicionador neumático es difícil de ajustar. pero en línea.13 Válvulas Inteligentes de Control La válvula convencional presenta los siguientes problemas: ¾ El posicionador neumático no provee una regulación muy exacta. respuesta a escalón. diagnóstico y comunicación con un HOST (PC. 1991 Tabla 4 Tiempos Muertos de Transmisores 4. DCS o Hand Held). IIMP01e Referencias del Participante Página 81 . En el diagrama en bloques mostrado en la figura siguiente.

Existen otros protocolos cuyas características son materia de otro curso. Figura 11 Posicionador inteligente (cortesía de Val Controls) IIMP01e Referencias del Participante Página 82 . ¾ Señal de control desde el controlador (4-20 mA). Particularmente en esta válvula se utiliza el protocolo HART para comunicaciones.Figura 10 Diagrama de bloques de una Válvula inteligente (cortesía de Fisher) Las variables medidas son: ¾ Desplazamiento del vástago. ¾ Presión del actuador.

las de diagnóstico. Identificación Tag (nombre) Tipo de dispositivo Número de serie Descripción Fecha Local de calibración Nivel de revisión Mensaje Unidades de Ingeniería Diagnóstico Alarma de desviación Error de banda dinámica Firma válvula/ actuador Respuesta a escalón Contador de ciclos Acumulación de carrera Alarma de carrera Estado del instrumento Bandera de cambio de configuración Características de E/S Límites de carrera Caracterización Tiempo mínimo de apertura y cierre Caracterización de la realimentación Salida manual Calibración Rango de entrada Rango de carrera Falla Reiniciar modo de control Auto comprobación para desconexión Variables DVC Corriente de entrada analógica Presión del actuador Carrera Temperatura interna Estado del terminal auxiliar Alarmas de carrera Protección de escritura Tabla 5 Información obtenida de una válvula inteligente IIMP01e Referencias del Participante Página 83 .En la tabla que sigue. Se observa la información de identificación. se muestra la información accesible remotamente de una válvula inteligente. calibración y otras.

reactores. un buen control comúnmente se logra con conocimiento limitado de estos aspectos y las aplicaciones son hechas rápida y económicamente. Para el ingeniero relacionado con la construcción de una planta.Sección 5. independientemente de la tecnología a emplear. así como las sintonías de controladores.). Algunos procesos no serán posibles si no es por el uso de controles automáticos. proceso es tanto la secuencia de pasos que llevan a la preparación de un producto como el conjunto de equipamiento.– Control Automático de Procesos Lea la siguiente información. 5. sino también de aspectos mecánicos del equipo relacionado (bombas. tuberías. Proveyendo mayor seguridad en la operación. no sólo de las características físicas y químicas de los fluidos. Afortunadamente. tanques. Mejorando el control de calidad Reduciendo el tamaño de equipos de proceso y el espacio que estos requieren. del sistema de tuberías y del lazo del control. con un alto grado de confianza en su operación exitosa. etc. PD y PID. En los capítulos siguientes se verán los conceptos fundamentales y la teoría del control automático en una forma no matemática y más bien práctica.2 Características de los Procesos Proceso es un término que puede significar diferentes cosas para diferentes personas. Sea un proceso relativamente simple como el calentamiento de agua en un caldero para producir vapor o complejo tal como una instalación petroquímica. 5. El propósito básico para usar control automático. son una combinación o sucesión de los pasos siguientes: IIMP01e Referencias del Participante Página 84 . etc. Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 5: Conoceremos los tipos de control actuales como son los P. las funciones clave para modelar el producto hasta sus especificaciones finales. mezcladores. es de que la producción puede ser lograda más económicamente. intercambiadores del calor.1 Introducción El estudio de control automático es un tema complejo. Eliminando o reduciendo los errores humanos. Minimizando el consumo de energía. las soluciones exactas para problemas de control requieren conocimientos detallados de un proceso. PI. Objetivo Esta sección brinda información para poder conocer los diferentes tipos de control. la economía se logra así de diferentes formas: ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ Disminuyendo el costo de proceso.

los equipos de transporte tales como bombas. para el control del mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentación utilizada y en general de los aspectos mecánicos relacionados al proceso. interesa mantener constante la relación entre ambos flujos.3 Tipos de Procesos En términos generales existen dos tipos de procesos en la industria: los denominados procesos continuos y procesos discontinuos. Particularmente en el ejemplo. sino fundamentalmente del conocimiento del proceso que se desee controlar. previamente a la distribución comercial El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus requerimientos de producción y cantidades. En cualquier caso. realizadas en piezas sucesivas de equipamiento hasta que el producto surge en la última operación. Cada pieza de equipo tiene una tarea específica y debido a la gran cantidad de pasos de procesamiento y unidades físicas.¾ ¾ ¾ ¾ ¾ El transporte de materia prima ó energía entre varias unidades de procesos. Los procesos continuos tienen ese nombre debido a que en ellos se trabaja con materiales cuyo flujo es continuo. Como ejemplo consideremos un proceso de mezcla de dos sustancias que fluyen constantemente hacia el elemento encargado de dicha mezcla. Los materiales no permanecen estacionarios en ninguna unidad de procesamiento que no sean tanques de almacenamiento intermedios o finales. sopladores y fajas transportadoras cumplen un rol muy importante. equipos y sistemas a emplear. El control óptimo sin embargo. En estos casos se habla de la necesidad de mantener constantes una o más variables. La transferencia de calor entre diferentes materias La transferencia de masa entre diferentes materias La reacción de una mezcla de compuestos para lograr nuevos materiales La separación de componentes de una mezcla en un número de diferentes flujos de grados variables de pureza ¾ El almacenamiento de materiales durante los pasos de procesamiento y al final del proceso. Las materias primas ingresan a una velocidad constante y pasan a través de un número de operaciones de transformación. 5. Escala Figura 1 Ejemplo de un proceso continuo (cortesía de National Instruments) IIMP01e Referencias del Participante Página 85 . no solamente está en función de los dispositivos.

se minimiza el espacio requerido y el equipamiento necesario. Figura 2 Ejemplo de un proceso tipo BATCH (cortesía de National Instruments) Un proceso BATCH se realiza siguiendo una receta. Realizando esto en un número reducido de contenedores. Sin embargo. Estos procesos tienen un número diferente de operaciones sucesivas químicas o físicas las cuales son llevadas a cabo en uno o más reactores o tanques para transformar las materias primasen los productos deseados. perfumes y detergentes sintéticos. Los procesos BATCH se relacionan principalmente con cualquiera de los siguientes: ¾ Productos logrados en muchas y diferentes formulaciones pero en relativamente pequeñas cantidades. En los primeros. aquí no hay un flujo continuo de material. Una cuantas operaciones requieren operaciones de temporizado o secuenciamiento de pasos. Los procesos discontinuos se pueden clasificaren dos tipos: los de tipo BATCH o por lotes y los procesos tipo manufactura. no hay ingreso ni salida de dicho material. niveles y composiciones. temperatura. Un ejemplo de esto lo tenemos en un reactor en el cual ingresa un material para ser tratado de alguna forma. calentamiento de una sustancia a través de vapor por un determinado tiempo).En un proceso ¡continuo. al igual que en los continuos. Sin embargo. La mayoría de los lazos de control están ocupados con mantener constantes variables tales como presión. los controladores necesarios deben asegurar que el proceso opera en forma estable con el mínimo de disturbios y "picos" como sea posible. debido a la naturaleza del proceso. tales como productos farmacéuticos. se trata de mantener constante una o más variables. La mezcla de ingredientes permanece en un tanque o reactor hasta que sus características hayan cambiado 'para cumplir con las especificaciones. IIMP01e Referencias del Participante Página 86 . Mientras dure la operación en el reactor (en la figura. son limitados. así como el costo de la planta. flujo. las cantidades de producto que puede ser obtenido en un tiempo razonable.

electroneumáticos. Sin embargo también se utilizan para este fin sistemas electro-mecánicos. Procesos que comúnmente se realizan de esta forma son: ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ Bebidas Explosivos Productos alimenticios Detergentes líquidos Procesamiento de minerales Pinturas y tintes Pesticidas y nutrientes de suelos Productos farmacéuticos En un proceso tipo manufactura a diferencia de los anteriores. no se trata de mantener constante alguna variable. los denominados controladores lógicos programables (PLC). bajo el control de un PLC. IIMP01e Referencias del Participante Página 87 . Ejemplos de este tipo de procesos es la fabricación de piezas mecánicas con un torno CNC (control numérico computarizado) o las acciones en una línea de embotellado en una fábrica de cerveza. lo importante es cumplir con una serie de pasos (que se repiten cíclicamente) que aseguren la calidad del producto final. los procesos iniciales de la mayoría de químicos son hechos en un modo BATCH. ¾ Productos que requieren largos tiempos de fermentación o maduración en condiciones especiales tales como vino.¾ Productos costosos con mercados limitados o corta vida útil tales como perfumes. electrohidráulicos y en fin todos aquellos relacionados a la producción en serie de elementos bajo el cumplimiento de un programa o secuencia de pasos preestablecidos. etc. cerveza. A continuación se muestra un sistema que se encarga de empacar clavos con gran precisión. Actualmente se emplean para el control de la mayoría de ellos. Más bien aquí. En adición.

Algunas de las causas son: IIMP01e Referencias del Participante Página 88 . La carga de un proceso se define como la acumulación del agente de control requerido para mantener la condición de balance.Figura 3 Ejemplo de un proceso tipo manufactura (cortesía de proxsensors) 5.3. La magnitud y la razón de cambio de la carga son los principales factores para la aplicación de los controladores automáticos. resistencia y tiempo muerto.1 CAMBIOS DE CARGA Cada proceso exhibe dos efectos que deben tomarse en cuenta en la selección del equipo de control: los cambios de carga o cambios en la variable controlada debido a condiciones alteradas en el proceso y los retardos de proceso causados por sus características: capacitancia. Los cambios de carga no son siempre fáciles de reconocer.

uno de los tres tiene un efecto mucho mayor que los otros dos. Los retardos del proceso dependen de dos factores inherentes al mismo: la resistencia u oposición al flujo y la capacitancia o medida de la habilidad del proceso de almacenar energía o materia en función de alguna variable de referencia. Siempre ocurre un retardo de tiempo entre el cambio en la condición de un proceso y el momento en que un operador o un controlador automático lo nota. la respuesta de un proceso al cambio de un parámetro se puede decir que sufre cierta distorsión. Este retardo se debe a tres causas distintas: ¾ El retardo inherente a un proceso. El concepto de resistencia se puede fácilmente entender en base a un ejemplo. Esta distorsión o alteración se denomina retardo.3. 5. El flujo del mismo (variable manipulada) se varía por acción del controlador para llevar la temperatura del agua (variable controlada) al valor deseado (SET POINT o valor de referencia). Al igual que un circuito eléctrico RC (con elementos resistivos y capacitivos). dimensiones) y desde luego a las IIMP01e Referencias del Participante Página 89 . en donde la salida es distorsionada con respecto a la entrada. Si se calienta una determinada sustancia en un recipiente metálico. el agente de control sería el vapor. Si tomamos como ejemplo el calentamiento de agua por medio de vapor en un intercambiador de calor. En este aspecto son similares y pueden ser comparados con las propiedades eléctricas de capacidad y resistencia. En la mayoría de los casos. pero en otros procesos no lo son. ¾ El debido al tiempo de respuesta del sensor o el elemento de detección o medición ¾ El tiempo de transmisión de la señal En algunos procesos los tres retardos son irrelevantes.¾ Mayor o menor demanda del agente de control por parte del medio controlado ¾ Cambio en la calidad del agente de control ¾ Cambio en las condiciones ambientales ¾ Cambio en la cantidad de calor generado o absorbido en reacciones químicas Cuando se menciona agente de control. Y comúnmente es el retardo propio de un proceso el que se debe tomar más en cuenta.2 RETARDOS DEL PROCESO Todos los dispositivos y procesos tienen capacidad para almacenar energía y resistirse a cambios. el tiempo en que la sustancia alcance una temperatura deseada estará en función en primer lugar a las características físicas del recipiente (material. nos referimos a aquel medio mediante el cual se cambia el valor de una determinada variable.

mientras que en A es solamente 36. En este ejemplo se relaciona la capacidad o volumen logrado en cada tanque en función al nivel alcanzado (m3/ m. la variable alcanzará su valor final en cinco constantes de tiempo. el volumen de llenado de B es de 72 metros cúbicos de líquido por metro de altura.características de la sustancia misma. se denomina retardo de reacción. si comparamos la capacidad o volumen de cada tanque por unidad de incremento en el nivel de líquido. En efecto. etc. Dependiendo del conjunto de resistencias y capacitancias en un proceso. similar a la utilizada en la carga de un condensador de un circuito eléctrico Re. podemos referimos a la figura siguiente: Figura 4 Ejemplo de Capacitancia Aquí se muestran dos tanques designados para contener algún tipo de líquido. En teoría. evidentemente tendremos como resultado que esta relación es mayor en B. tendremos procesos denominados de primer orden o de orden superior (segundo orden. tercer orden. Otro ejemplo podría ser el calor generado en función a la cantidad de combustible utilizado (BTU/ kg. El tiempo que la variable de proceso tarda en alcanzar su valor final como respuesta a un cambio de carga en el mismo. El efecto de R y C se muestra en el siguiente gráfico. IIMP01e Referencias del Participante Página 90 . ó Kcal. Sin embargo. Desde luego no siempre vamos tener altura como variable de referencia.). / Kg).) Como se puede deducir a diferencia de la capacidad. Para explicar el concepto de capacitancia. la capacidad es la misma como se puede deducir de las dimensiones de los tanques (288 metros cúbicos en cada caso). la capacitancia es una variable dinámica.2% de su valor final se conoce como constante de tiempo del proceso o τ (tau). El tiempo que demora una variable en alcanzar el 63.

Midiendo alguna actividad en un proceso automatizado.4 Tipos de Control Un lazo de control es la esencia de la automatización. un controlador decide que se requiere hacer a continuación y ejecuta las operaciones necesarias a través de uno o más actuadores. no sigue una relación lineal. Como veremos más adelante.Figura 5 Retardo de reacción en un proceso Existe otro retardo que resulta de la falta de habilidad de un proceso a aceptar o entregar energía simultáneamente. sistemas de control distribuido (DCS) y más recientemente las computadoras personales (PC’s). 5. controladores de procesos. el tiempo muerto es uno de los problemas más difíciles de manejar en el control automático de procesos. bombas. Luego el controlador mide nuevamente el proceso para determinar si la acción de estos últimos han tenido el efecto deseado. Comúnmente se denomina retardo distancia-velocidad o tiempo muerto. resistencias calefactoras. cambia de repente. motores y fajas transportadoras son algunos de los actuadotes que un controlador puede usar para operar un proceso en forma automática. la temperatura del fluido de salida no responde tan rápido. se puede apreciar en la respuesta de un intercambiador de calor. decidir. Un ejemplo de esto. actuar y repetir). Cuando el flujo de agua de enfriamiento al intercambiador. Los controladores industriales más comunes incluyen los PLC. brazos de robot. su temperatura cambia lentamente. Toda esta rutina es luego repetida en un lazo continuo (medir. Válvulas. Debido a que la masa metálica del intercambiador sirve como un disipador de calor. IIMP01e Referencias del Participante Página 91 .

en donde no solamente las señales de entrada al sistema de control son del tipo discreto. presiones y otras variables continuas que pueden cambiar en cualquier momento. por ello es que también se le conoce como control discreto. Las acciones de control obedecen aquí a decisiones basadas en la diferencia resultante de la comparación de la variable que se desea controlar con un valor de referencia (SET POINT). un control por regulación modifica continuamente el valor de una variable (variable manipulada) con el fin de mantener otra variable constante o dentro de cierto rango (variable controlada). arranque/ parada).5 Sistema de Control de Lazo Cerrado A continuación compararemos un sistema de control de lazo abierto con uno de lazo cerrado: Figura 6 Sistema de control en lazo abierto IIMP01e Referencias del Participante Página 92 . En lo sucesivo nos vamos a referir al control de aquellos procesos en los cuales nos interesa la regulación de una o más variables en donde. Esto es típico de procesos tipo manufactura. el objetivo es tratar de mantener las mismas en un valor determinado. las salidas podrán ser continuas o discretas dependiendo del tipo de actuador. sino también lo son las señales de control hacia los actuadores (encendido/ apagado. 5. Sin embargo. Allí decide entonces si éstas tienen valores o niveles aceptables y usa sus actuadores para cambiarlos si fuese necesario. Evidentemente las señales que ingresan al sistema de control son del tipo analógico.Al hablar de control automático es necesario indicar que podemos referimos a alguna de las siguientes posibilidades: ¾ Control por mandos ¾ Control regulatorio En el primer caso. se trata del control por acciones discretas. Las acciones de control obedecen aquí a una secuencia o programa pre-establecidos y se dan en una forma de paso a paso en donde cada paso empieza solamente si el previo ha finalizado. A diferencia de los anteriores. Un controlador continuo o regulador recibe información de flujos. como ya se ha establecido. temperaturas.

Éste. es incapaz de mantener estable un proceso.Figura 7 Sistema de control en lazo cerrado Un control de lazo cerrado como es evidente. pero siempre basado en ese ciclo "medir. Si se requiere tanto velocidad como exactitud) un control de lazo cerrado se puede aplicar simultáneamente con uno de lazo abierto en una estrategia de control llamado pre-alimentado. Aún un controlador realimentado podría operar ocasionalmente en el modo de lazo abierto. Ellos aplican un simple esfuerzo correctivo cuando se requiere y asumen que se han logrado los resultados deseados. Luego mide los resultados de sus esfuerzos en lazo abierto y realiza las correcciones adicionales necesarias tal como un controlador realimentado tradicional. se basa en la realimentación de la información de la variable de interés hacia el controlador. Procesos predecibles con constantes de tiempo largas y excesivos tiempos muertos son particularmente adecuados para un control de lazo abierto. Un controlador tal utiliza un modelo matemático del proceso para hacer que su U control inicialmente se comporte como lo haría un operador experimentado. La principal desventaja de un control de lazo abierto es la pérdida de exactitud. Se requiere generalmente la intervención de un operador cuando un controlador tal. no hay garantía que las señales de control aplicadas a un proceso realmente tendrán el efecto deseado. no usan realimentación. Sin realimentación. El sistema U de suministro de vapor podría tener un controlador de emergencia que automáticamente corte la energía y ventee las líneas cuando se detecte una sobre-presión peligrosa. utiliza entonces una determinada estrategia para cumplir su misión. IIMP01e Referencias del Participante Página 93 . Un horno podría tener por separado un controlador de lazo abierto que abre y cierra las puertas del horno sin verificación. el cual debe esperar 109efectos de su última acción de control antes que decida la siguiente acción. decidir y actuar" en forma repetida. Hay muchas aplicaciones en las cuales la experiencia del operador puede permitir hacer correcciones más rápidamente que un controlador de lazo cerrado. Los controladores de lazo abierto por el contrario.

1 CONTROL DE DOS POSICIONES En la forma más simple del control automático. siguen siendo parte fundamental de los requerimientos de procesos actuales más sofisticados. fue desarrollada hace más de cincuenta años.5. pero en verdad este último es un tipo de control de dos posiciones.) al calefactor. la naturaleza de los procesos fue observada y analizada exhaustivamente. El control de dos posiciones es usado normalmente cuando la variable controlada no tiene porque mantenerse en un valor preciso. Haremos una revisión de las principales características de control: ¾ ¾ ¾ ¾ De dos posiciones Proporcional Integrativo Derivativo 5. Veamos la figura siguiente: Figura 8 Control ON-OFF Cuando la temperatura en el horno es inferior al SET POINT o valor deseado. Debido a que las respuestas de control que se usaron entonces. Un ejemplo sencillo lo constituye un termostato en un horno eléctrico.6 Respuestas de Control Mucha de la teoría de control que gobierna a los sistemas actuales. En algunos casos se llama control todo-nada (ON-OFF). se aplica la máxima potencia (en Kw. Las señales de control son IIMP01e Referencias del Participante Página 94 . Se estudió las características dinámicas y se volcaron estos estudios en expresiones matemáticas que se confirmaron en experimentos reales. Durante esa época.6. es necesario estudiarlos y entenderlos.

6.2 MODO PROPORCIONAL El control de dos posiciones produce variaciones y un ciclaje continuo que muchos procesos no pueden tolerar. el dispositivo abre el circuito elé0:rico. En algunos controladores esta banda muerta es ajustable. El símbolo IIMP01e Referencias del Participante Página 95 . una de calentamiento y otra de enfriamiento. este parámetro define la relación de amplitudes entre la salida del controlador y la señal de error. Frecuencias muy bajas de ciclo producen muchas desviaciones con respecto al SET POINT. Aquí se utiliza lo que se denomina la banda muerta o zona neutra alrededor del SET POINT. pero en la que se tienen dos válvulas para el control de la temperatura. Esto es apreciable en calefactores eléctricos usados en el ciclo de calentamiento. Lo mismo sucede en sistemas industriales. Cuando se supera un valor fijado de temperatura (en DC). Muchos sistemas pueden tolerar el ciclaje continuo y la poca precisión en el control y la banda muerta es ajustada para permitir una optimización de la frecuencia. En posiciones extremas proveen un control aceptable en la mayoría de los casos. Este tipo de control se denomina control ON-OFF multiposición. Debido a que la salida del controlador (en este caso el termostato) solamente puede adoptar dos posibles valores. nuevamente el termostato cierra el circuito de alimentación a la resistencia calefactora. Consideremos una aplicación similar a la anterior. se deben usar otras formas. a la señal de error (e). responde aumentando o disminuyendo su valor según la orden del controlador. El control proporcional modula al elemento final de control en forma continua entre los límites máximos y mínimos y es la base de trabajo de la mayoría de los reguladores actuales. Una variación del control ON-OFF constituye un sistema en donde se necesita calentamiento y enfriamiento. dentro de ciertos límites. En otras palabras. es decir. Esta señal de error es multiplicada por una constante de proporcionalidad conocida como ganancia. el control ON-OFF es usado a menudo. Su nombre se deriva del hecho de que la salida del controlador es proporcional a la diferencia entre el SET POINT y la variable medida. En un sistema con gran capacitancia. etc. cuando existen grandes capacidades y la energía entrante y saliente es pequeña comparada con la capacitancia del sistema. aunque su velocidad de reacción dependerá de la capacitancia del sistema. incluso se puede ajustar en forma independiente sus bandas superior e inferior. excediendo la banda muerta. Cuando el valor de la temperatura desciende más de lo necesario. 5. elementos calefactores. Las salidas el controlador hacia válvulas. Si se necesita un control más preciso. Cuando la temperatura crece sobre el SET POINT excediendo la mitad de la banda muerta. la válvula de-calentamiento se abre.representadas por la onda cuadrada. la frecuencia del ciclo es muy baja dando más tiempo de vida al equipo. Este. el efecto sobre el proceso es una típica oscilación de la variable alrededor del SET POINT. Cuando desciende por debajo del SET POINT. la válvula de enfriamiento se abre.

semejante a la ganancia. Esta banda proporcional es la inversa de la ganancia expresada en porcentaje. Como una manera de aclaración de este concepto. Sin embargo. La gran mayoría de los controladores disponibles actualmente. En muy pocos casos se utiliza aún un ajuste denominado sensitividad. Esto se traduce en la siguiente expresión: BP = 100 / K C Hay que recordar por lo tanto que al ajustar alguno de estos parámetros un aumento de la ganancia significa disminuir la BP. comparemos en la tabla siguiente algunos valores de BP con sus equivalentes en ganancia: Tabla 1 Comparación entre Banda proporcional y Ganancia 5. La ganancia o banda son ajustables y se modifican en el campo para una " respuesta óptima a cambios del proceso. para cambiar su salida de O a 100%. También es posible expresar este parámetro de ajuste del modo proporcional mediante lo que se conoce como banda proporcional (BP). debido a que utilizaremos esta expresión para representar la ganancia del proceso. Esto no es tolerable para la IIMP01e Referencias del Participante Página 96 .6. La banda proporcional se define como el porcentaje de cambio de plena escala requerido en la entrada al controlador. Los controladores proporcionales siempre se desvían del SET POINT cuand2 están sujetos a cambios de carga. la denotaremos como Kc.utilizado en algunos textos es Kp.3 MODO INTEGRATIVO Se define como la respuesta de un controlador que es proporcional a la duración de la señal de error (desviación). utilizan el ajuste de ganancia en lugar de banda proporcional.

El nombre del Integrativo o integral se debe a su aproximada relación matemática con la señal de error. A modo de aclarar estas relaciones.mayoría de los sistemas de Control Industrial y el modo Integral o Integrativo (RESET) es a menudo combinado con el control proporcional para eliminar esta desviación u OFFSET. por ejemplo. un controlador con acción integral. es decir. Esto puede ocurrir cuando un lazo es abierto para alguna transferencia a control manual. En este caso la acción integral forzará a la banda proporcional a ir hacia su límite tratando de corregir su error. veamos algunos valores en la tabla siguiente: Tabla 2 Unidades de ajuste del modo integral La función integral tiene un efecto lateral desventajoso. puede eventualmente salirse de la escala. En otros casos en vez de utilizar las unidades minutos se emplean segundos. cuando ocurre una desviación sostenida. prefieren utilizar las unidades inversas (Ti. La cantidad de RESET es proporcional al área de error. Este es el propósito principal. esto se puede evitar desconectando automáticamente el circuito de reset. IIMP01e Referencias del Participante Página 97 . minutos por repetición). Algunos fabricantes. La unidad utilizada en este modo es repeticiones por minuto (Ki): significa el número de veces por minuto que la acción integral hace una corrección igual en magnitud a la corrección de la acción proporcional. el tiempo en minutos necesario para repetir la acción proporcional.

también se le conoce como acción anticipatoria o de anticipo. Esta acción sólo se puede usar con el controlador proporcional formando un . La acción derivativa o derivada (RATE) es útil a menudo en sistemas con grandes cantidades de inercia o retardos como ocurre con temperatura. pareciera como que la acción derivada se anticipa a los cambios.El modo de control integral puede incluso ser combinado tanto con el proporcional como el derivado o derivativo para formar un controlador de tres modos. 5.6. entrega una gran cantidad de corrección para una señal de error que varía rápidamente. El tiempo en el cual esta acción "se anticipa a los cambios" es el Td. Como el cambio en la salida de un controlador derivativo depende de la razón de cambio de la señal de error.7.1 CONTROL PROPORCIONAL El hablar sobre un modo de control no combinado con otro. 5. 5. debido a esto. expresado en minutos o segundos.4 MODO DERIVATIVO Este tercer modo de control se define como la parte de la respuesta de un controlador proporcional a la razón de cambio de la entrada. veamos como es que se pueden combinar.7 Respuestas de Control Combinadas Las respuestas de control han sido discutidas en forma individual. mientras el error es aún pequeño. Debido a esto. Al discutir los modos combinados. la terminología más usada se refiere a: ¾ Control proporcional (P) o control de un modo ¾ Control proporcional-integrativo (PI) ó proporcional-derivativo (PD) o de dos modos ¾ Control proporcional-integrativo-derivativo (PID) o control de tres modos. es la diferencia en el tiempo en obtener un particular cambio de la salida con sólo acción proporcional y con la acción derivada. Este tiempo es el intervalo en el cual la acción derivada adelanta a la acción proporcional en la salida.control de dos modos o también controlada no sólo con el modo proporcional sino también como el modo integral formando un control de tres modos. No es totalmente cierto que los modos integrativo y derivativo hayan sido discutidos enteramente por separado. El propósito aquí es discutir estas tres posibilidades y mencionar brevemente sus aplicaciones. la respuesta proporcional es el modo con el cual IIMP01e Referencias del Participante Página 98 . podría significar que está fuera de lugar aquí. Sin embargo. Este. debido a que están muy relacionadas con la respuesta proporcional.

A modo de ejemplo mencionemos el control proporcional del nivel de agua en un tanque. la desviación u OFFSET inherente al control proporcional. Esto se logra o no dependiendo del valor asignado a su parámetro de ajuste o constante de proporcionalidad (KC o BP). El control proporcional es adecuado para sistemas que tienen pequeñas capacitancias y por lo tanto. habrá un error que es inherente a este modo de control (OFFSET). La forma de lograr el ajuste óptimo de este parámetro se verá más adelante. En muchos procesos se necesita reducir o eliminar este error. en donde se regula el ingreso del líquido mediante la apertura de una válvula. Si se necesita un control preciso. se varía típicamente el SET POINT en escalón. Es necesario entonces comprender. manteniendo IIMP01e Referencias del Participante Página 99 . necesitan respuestas rápidas a cambios de carga. De estar este parámetro adecuadamente ajustado. El control solo proporcional es además adecuado en donde los cambios de carga son relativamente pequeños y en donde el control preciso no es crítico. El parámetro que elimina este OFFSET es el denominado reset manual ó m0. El control proporcional tiene como objetivo mantener estable un proceso ante la presencia de un disturbio o cambio de carga. Para cualquier otra apertura de válvula. Esta apertura dependerá de tanto la desviación (error) que exista como del valor de la ganancia). que el modo proporcional es la respuesta básica de control de los controladores automáticos. Este tipo de sistemas requiere bandas proporcionales angostas o equivalentemente ganancias relativamente grandes. La relación entre la entrada y la salida de un controlador proporcional se da en la siguiente fórmula: m = K C e + mo En donde: ¾ ¾ ¾ ¾ m es la salida del controlador Kc es la ganancia e es la señal de error m0 es la salida para error cero En la figura siguiente se observa la respuesta de un controlador proporcional ante una entrada en escalón. vale decir. Hay que aclarar que esta prueba es realizada con el controlador en lazo abierto. Debe notarse que para cada valor de la ganancia existe sólo una apertura de válvula para lograr un determinado nivel de líquido en el tanque.los otros dos modos son combinados. determina que se requieran funciones adicionales para lograr un mejor control. Como ya se ha señalado. la variable controlada deberá aproximarse adecuadamente al valor deseado (SET POINT) y finalmente alcanzarlo. este parámetro determina la amplitud de la salida del controlador con respecto a la señal de error. También se le conoce como bias.

también se estará aumentando el OFFSET. IIMP01e Referencias del Participante Página 100 . en donde el controlador está ahora conectado en modo automático. No se debe confundir esto con el envío de una señal en escalón por parte del controlador pero trabajando en modo manual.la entrada de la variable medida desconectada. Por otro lado. Figura 9 Respuesta de un controlador P Otra posibilidad de eliminar la desviación u OFFSET es aumentando la ganancia (reduciendo la BP). esto puede llevar al sistema hacia la inestabilidad y eventualmente volverse el control en uno de dos posiciones. Esto es debido a m0 (salida del controlador para error cero). La amplitud de la señal de salida (m) depende del valor de la ganancia. Nótese que m tiene un valor inicial cuando el error es cero. sin embargo. La variable controlada o variable de proceso se representa por la curva denominada PV. El efecto del aumento o disminución del Kc sobre la salida del controlador y por lo tanto sobre la estabilidad del proceso se puede observar en las curvas del gráfico siguiente. Aquí se varía el SET POINT (SP) en forma de escalón y se tienen los resultados para aumentos sucesivos de la ganancia. si se quiere lograr una gran estabilidad en el proceso y para esto se recurre a disminuir Kc (o aumentar la BP).

Kc y m0 tienen el mismo significado ya anteriormente señalado IIMP01e Referencias del Participante Página 101 [ ] .2 CONTROL PROPORCIONAL .7.Figura 10 Respuestas para diferentes valores de ganancia 5.dt + mo En donde: ¾ m es la salida del controlador ¾ Ki es la constante integrativa ¾ t es tiempo ¾ e.INTEGRATIVO (PI) Su respuesta es expresada por la ecuación: m = K C e + K i ∫ e.

pero esto se ve compensado con la eliminación del OFFSET. tan cuestionado en el control sólo proporcional. depende no sólo de la señal de error sino también de su duración. la adición de este modo es a veces preferible a la acción integral. A continuación se observa la respuesta de un controlador PI en lazo abierto. mayor es el OFFSET. por lo tanto. Cuando la acción integral es añadida al controlador. ante una entrada en escalón. Figura 11 Respuesta de un controlador PI Procesos que usan ganancias pequeñas o equivalentemente bandas proporcionales anchas para evitar las oscilaciones. está constantemente cambiando. Mejora tanto la velocidad como la estabilidad de la IIMP01e Referencias del Participante Página 102 . La razón del cambio. 5. se requiere adicionar el modo integral o reset.La salida del controlador integral. por ejemplo. mientras existe una desviación. A menor KC a mayor cambio de carga en el proceso.3 CONTROL PROPORCIONAL – DERIVATIVO (PD) El propósito del modo derivativo es aumentar la velocidad de respuesta del lazo cerrado. Para estos lazos. Su uso. hace que ésta se vuelva cero (la variable medida regresa al SET POINT). reduce la respuesta proporcional en cierto grado. En procesos difíciles de controlar (multicapacidad). La pendiente de la señal de salida (m) depende del valor asignado a Ki. esto sucede en los lazos de control de flujo. éste continúa su acción mientras permanezca el OFFSET.7. están sujetos al OFFSET.

Esta acción es inversa a la integral en el sentido que acelera en vez de retardar la acción integral. El nivel alcanzado por m depende del valor de la ganancia. en donde las interrupciones periódicas eliminan los problemas que se presentan cuando el modo de reset o integral es usado. El pico se debe justamente a la acción derivada. La respuesta de un controlador PD se expresa matemáticamente como sigue: m = K C [e + Td (de / dt )] + mo En donde Td es el tiempo de la acción derivada (a veces se le denota como Kd). en donde los problemas de ruido (causados por la turbulencia del flujo o acciones de bombeo) debido a la propia acción derivada se ven amplificados y producen inestabilidad. IIMP01e Referencias del Participante Página 103 .respuesta de control. Figura 12 Respuesta de un controlador PD La acción derivada añadida al modo proporcional no es deseable en sistemas como los de flujo. particularmente en sistemas lentos. A continuación se observa la respuesta de un controlador PD a un escalón. El control PD es a menudo usado en sistemas de control discontinuo (tipo BATCH).

Una desventaja es que son difíciles de ajustar o sintonizar manualmente. atenúa la característica de retardo introducida por la acción integral. es deseable el uso del control proporcional . La acción derivada tiene el efecto de eliminar los sobre-picos (OVERSHOOT) que comúnmente aparecen cuando se añade la acción integral a la acción proporcional. Los algoritmos ideales son por lo general solamente encontrados en libros de texto. el usuario puede seleccionar cualquiera de los modos para tener un control P. Esencialmente hay tres tipos de algoritmos en uso en los cuales se combinan los modos ya vistos: ideal.4 CONTROL DE TRES MODOS (PID) En muchos lazos de control. Los algoritmos paralelos tienen tres independientes cálculos (en paralelo) para los modos proporcional. particularmente en aquellos difíciles de controlar. integrativo y derivativo.7. flexibilidad lograda gracias a la tecnología digital. Los algoritmos en serie son los más comúnmente usados en los controladores analógicos y digitales. paralelo y serie. La acción derivada además. quedando de lado luego para permitir a las acciones proporcional e integral eliminar el error remanente.derivado (PID). PD o PID. m = K C e + K i ∫ e. PI. Los algoritmos de control en serie son construidos de modo tal que la salida de uno de los cálculos es parte de la entrada del siguiente cálculo. lo cual evidentemente representa una interdependencia o interacción. Una ventaja de la estructura en paralelo es que un cambio en una de las variables no afecta a las oras dos. Particularmente en un control PID las estructuras de estos tres algoritmos serían: Ideal: Serie: Paralelo: Kc[1 + 1 / Ti + Td / (Td + 1)] Kc[1 + 1 / Ti ][Td / (Td + 1)] Kc + 1 / Ti + Td /(Td + 1) Actualmente.5. Consideremos la expresión más utilizada para un controlador PID para observar su respuesta (en lazo abierto) a una entrada en escalón: .integral . Actúa inmediatamente ante la presencia de algún cambio a la entrada del controlador. en la mayoría de los controladores PID disponibles.dt + Td (de / dt ) + mo [ ] IIMP01e Referencias del Participante Página 104 .

Si la acción integrales muy agresiva.controlador PID Como se observa. depende de la amplitud de la señal de salida proporcional. su adición a un controlador proporcional tiene algunas desventajas. Otro problema con los controladores PID es su complejidad. El factor estabilidad es el primer ejemplo. algo que es menos usual en controladores solamente proporcionales. mientras que si agregara acción proporcional a un controlador solo integrativo. IIMP01e Referencias del Participante Página 105 . Si bien es cierto que cada una de las acciones integral y derivada tiene su objetivo bien definido. se puede prevenir esto. aún utilizando ganancias relativamente altas.Figura 13 Respuesta de un . el controlador podría sobre-corregir el error y crear una nueva y aún mayor magnitud en el sentido contrario. el modo derivativo actúa inmediatamente a un cambio en la dirección de la señal de error. mientras que el modo integrativo lo hace mientras permanezca dicho error. Cuando se agrega la acción integral a un controlador proporcional puede causar inestabilidad de lazo cerrado. La más serias de éstas es la posibilidad de inestabilidad de lazo cerrado. A pesar que sus operaciones básicas son lo suficientemente simples cuando se toman en forma individual. el predecir exactamente que tan bien se comportarán juntas para una aplicación particular puede ser dificultoso. el controlador puede eventualmente empezar a llevar su salida hacia delante y atrás entre sus límites mínimo y máximo. El punto de inicio de la rampa en este caso particular. Cuando esto sucede.

5.No hay duda que existe una interacción en los tres modos. Si estas acciones no son correctas. los cambios del SET POINT son relativamente fáciles de implementar en un controlador si este es programado con la suficiente información acerca del comportamiento del proceso. El ruido por otro lado. nada más interesa. IIMP01e Referencias del Participante Página 106 . hace que la variable de proceso se desvíe del SET POINT haya o no un disturbio presente.8 Ruidos y Disturbios en el Control de Procesos Si no fuese por los ruidos y disturbios. no basta con elegir los parámetros de un controlador considerando solamente las características propias de un proceso. cuando son usados a la vez en un controlador PID. A pesar del esfuerzo del termostato en mantener la temperatura del ambiente a. Con las señales eléctricas. Un ejemplo de esto sería el de los rayos solares actuando sobre un ambiente con aire acondicionado. Claramente los efectos de la aplicación de un controlador PID pueden ser tan variados como los procesos a los cuales es aplicado. Un controlador PID puede cumplir a cabalidad su misión de eliminar errores siempre y cuando esté correctamente configurado para cada una de dichas aplicaciones. el ruido de medición es a menudo debido a la interferencia de otras fuentes eléctricas.9 Acción del Controlador Los primeros ajustes que deben realizarse correctamente son las acciones del controlador y del elemento final de control. El ruido puede incluso ser causado por el uso y deterioro del sensor o alguna obstrucción física que obliga al sensor a enviar señales inexactas al controlador. Sin embargo. otras fuerzas además de los esfuerzos del controlador pueden a menudo cambiar la variable de proceso. Errores entre el SET POINT y la variable de proceso pueden incluso ocurrir con los cambios del SET POINT. Estas influencias incontrolables son conocidas como disturbios. probando al sistema para las condiciones más adversas que pudieran darse en cada caso 5. Sin embargo. un controlador de lazo cerrado podría fácilmente mantener la variable de proceso cercana la valor deseado. lo cual a veces dificulta la sintonía o ajuste del controlador. El ajuste de uno de ellos afecta a los otros dos. el ambiente puede realmente volverse más caliente. digamos 20 °C. El ajuste de los mismos será completo. La salida del controlador se irá en la dirección equivocada independientemente de los ajustes de los parámetros de control (sintonía). Es la naturaleza azarosa de los disturbios y los efectos ficticios del ruido los que hacen trabajar tanto al controlador. Por todas estas razones. Este ruido es generalmente un resultado del uso de una determinada tecnología para sensar o medir la variable de proceso.

Esto con el fin de combinar correctamente la acción del controlador y la del proceso. El mismo cuidado debe darse si se utiliza un posicionador de válvula. la elección de la acción del controlador depende del EFC. deberá utilizarse una acción directa para un proceso de acción inversa excepto para casos especiales que se mencionen más adelante.Si se elige la acción directa. Es importante saber también si la máxima señal de salida del controlador determina una apertura total de la válvula o un cierre total de la misma. pero puede ser también el SET POINT de un lazo secundario o esclavo en un sistema de control en cascada o variador de velocidad de un motor eléctrico ("drive"). Como se puede ver. Por ejemplo. si se tiene un controlador electrónico y una válvula neumática y para conectarlos entre sí se requiere lógicamente un conversor de corriente a presión (I/P). deberá seleccionarse una acción inversa de control para un proceso de acción directa de modo tal que un incremento en la variable de proceso determine un decremento o disminución de la salida del controlador que es proporcional a su ajuste de ganancia. Desde que la acción del controlador debe ser opuesta a la acción del proceso para tener corrección realimentada. La acción de control puede ser invertida con otros dispositivos. un incremento o aumento en la variable de proceso causará un incremento en la salida del controlador que es proporcional al ajuste de su ganancia. La variable manipulada es más frecuentemente el flujo a través de una válvula de control. IIMP01e Referencias del Participante Página 107 . En el cuadro siguiente se tiene un resumen de cómo la acción del controlador depende de tanto las acciones del proceso y de la válvula y la eventual inversión de la señal a través de otros elementos del sistema. Lo usual es que el tipo de acción de la válvula ha sido elegido en función al tipo de proceso. existen numerosas combinaciones que permiten al usuario una gran flexibilidad pero que también determinan que éste elija cuidadosamente la acción del controlador. Por lo tanto. Un proceso de acción directa es uno en el que la dirección del cambio de la variable de proceso es la misma que la dirección de cambio de la variable manipulada. es necesario conocer la acción de este último. Correspondientemente. El término aumentar para abrir se refiere a la señal del controlador y su efecto sobre la válvula de control. salvo en algún caso que se señale más adelante. pues hay algunos en los cuales se puede elegir una acción directa o una acción inversa. Un proceso de acción inversa es uno en el que la dirección del V cambio de la variable de proceso es opuesta a la dirección del cambio de la variable manipulada.La acción del controlador define la dirección del cambio de la salida del controlador para cada cambio en la variable de proceso (señalada como PV en la mayoría de controladores).

referencia o SET POINT después de una perturbación. A excepción del control ON-OFF que por naturaleza hace que la variable oscile alrededor del SET POINT. Una vez establecido el objetivo. los controladores estudiados posteriormente deben tratar de llevar la variable al SET POINT (estabilizarla).10 Sintonía de Controladores Se ha mencionado que el objetivo principal de un controlador o regulador es mantener la variable de proceso en un valor pre-establecido (SET POINT). La necesidad de estabilizar una variable o eventualmente en que grado lo requerimos. 5.1 CRITERIOS DE ESTABILIDAD EN EL CONTROL La estabilidad en el control es la característica del sistema que hace que la variable regrese al punto de consigna. debemos ajustar los parámetros de control convenientemente (sintonía). depende fundamentalmente del tipo de proceso y como es que deseamos controlarlo.10.Tabla 3 Relación entre las acciones de los componentes del lazo 5. Los criterios deseables para la estabilidad son los siguientes: IIMP01e Referencias del Participante Página 108 .

para lograr que la desviación. caso de que posea las tres acciones. debe tener el valor mínimo. pueden perturbar seriamente las presiones de vapor de alimentación e incluir en otros procesos alimentados por la misma fuente. ¾ Criterio de mínima perturbación: este requiere una curva de recuperaciones no cíclicas y se aplica cuando por ejemplo. es decir.¾ Criterio de área mínima o de razón de amortiguamiento: indica que el área de curva de recuperación debe ser mínima. se 4 acoplen adecuadamente con el resto de los elementos del bucle de control. es decir. ante una perturbación. se habla del cuarto de decaimiento ("quarter decay" en inglés). que cada onda equivale a una cuarta parte de la anterior. el tiempo de acción integral (minutos/ repetición) y el tiempo de acción derivada (minutos de anticipo) del controlador. El método analítico se basa en determinar la ecuación relativa la dinámica del sistema. su evolución en función del tiempo. Se aplica también este criterio en el caso de procesos exotérmicos con el punto de consigna próxima a la temperatura de disparo de la reacción incontrolable.válvula de control. en particular. el de área mínima con una relación de amortiguación de 0. las correcciones rápidas o cíclicas de una válvula de control de vapor. Este criterio es el más importante y se aplica especialmente en los procesos en donde la desviación es tan importante como el valor de la misma. la amplitud de desviación debe ser mínima. Este acoplamiento debe ser tal que. Otro caso puede ser el control en cascada en que la señal de salida de un controlador varíe cíclicamente y se aplique como punto de consigna en un segundo controlador creándole serias variaciones de carga.25 entre crestas sucesivas de la onda. en el caso de fusión de algunas aleaciones metálicas. el sobrepasar temporalmente una determinada temperatura puede destruir el metal. lo cual se aplica especialmente a procesos en que el producto o el equipo puede ser dañado por desviaciones momentáneas excesivas y en este caso la magnitud de la desviación es más importante que su duración.proceso-transmisor. es necesario un conocimiento inicial de las características estáticas y dinámicas del sistema controlado. Para que este acoplamiento entre el controlador y el proceso sea posible. Se ha encontrado que esta área es mínima cuando la relación de amplitud entre las crestas de los dos ciclos sucesivos es 0. se obtenga una curva de recuperación que satisfaga cualquiera de los criterios mencionados para que el control sea estable. es decir. Debido a esto. Por ejemplo. el método analítico y el experimental.25. ¾ Criterio de amplitud mínima: de acuerdo con este criterio. para la banda proporcional (ganancia). Este método es generalmente difícil de aplicar por la complejidad de los procesos industriales y la dificultad de obtener datos IIMP01e Referencias del Participante Página 109 . Existen varios sistemas para ajustar los controladores al proceso. Existen dos métodos fundamentales para determinar estas características.

Como la acción integral empeora el control y al poseerla el instrumento. ¾ Método de tanteo ¾ Método de sensibilidad límite. hasta que empiecen a aumentar los ciclos. y observar sus reacciones. Hay que hacer notar que al aumentar la ganancia. en particular en el caso de procesos muy complejos. Es necesario que pase un tiempo suficiente después de cada desplazamiento del punto de consigna. En procesos muy lentos ello puede requerir hasta horas. Para ajustar controladores PI. lo suficiente para lograr una perturbación considerable. creando al mismo tiempo perturbaciones en forma de desplazamientos del punto e consigna. se sigue el procedimiento descrito anteriormente para obtener el ajuste de la ganancia hasta una relación de amortiguamiento aproximado de 0. aumenta la inestabilidad y que al reducirla se incrementa el error de OFFSET. pero no demasiado grande que pueda dañar el producto. se mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas direcciones. Para provocar cambios de carga en el proceso. las características estáticas y dinámicas del proceso se obtienen a partir de una medida o de una serie de medidas realizadas en el proceso real. Estas respuestas del proceso pueden efectuarse de tres formas principales. se procede del siguiente modo: Con la acción integral en su valor más bajo. se reduce entonces ligeramente la ganancia y a continuación se incrementa por pasos la acción integral.10. Para ajustar controladores proporcionales.25. En él método experimental. Es un método muy laborioso que requiere normalmente el empleo de una computadora. ¾ Método de curva de reacción 5.2 MÉTODO DEL TANTEO Este método requiere que el controlador y el proceso estén bien instalados completamente y trabajando en su forma normal. hasta obtener la estabilidad deseada. la ganancia debe ser un poco más baja (mayor banda proporcional). se empieza con una ganancia pequeña (o banda ancha) y se aumenta gradualmente observando el comportamiento del sistema hasta obtener la estabilidad deseada. perjudicarla marcha de la planta o bien crear perturbaciones intolerables en los procesos asociados. El procedimiento general se basa en poner en marcha el proceso con la mínima acción en todos los modos e incrementarlas después poco a poco individualmente. IIMP01e Referencias del Participante Página 110 . para observar el efecto total del último ajuste obteniendo algunos ciclos de la respuesta ante la perturbación creada.suficientemente aproximados.

Se aumenta la acción derivada en pequeños incrementos. En otra forma de ajuste. Se aumenta de nuevo la acción proporcional hasta que los ciclos se inician. se trabaja primero con una ganancia que da lugar a una ligera oscilación (varios ciclos) ante una perturbación. Si los ajustes efectuados son excesivos. creando al mismo tiempo desplazamiento del punto de consigna hasta obtener en el proceso un comportamiento cíclico. El método se basa en aumentar gradualmente la ganancia o equivalentemente reducir la banda proporcional con los ajustes de integral y derivada en su valor de menor influencia. se procede del siguiente modo: Con la acción derivada e integral al mínimo. Finalmente se ajusta la acción integral en la forma descrita anteriormente para eliminar el OFFSET. con la acción integral reducida al mínimo. reduciendo ligeramente la última banda derivada. se incrementa la ganancia hasta obtener una relación de amortiguamiento de 0. en 1941 y permite calcular los tres términos de ajuste del controlador a partir de los datos obtenidos en una prueba rápida de características del bucle cerrado del control. Al ajustar los controladores PID.10. pueden obtenerse las oscilaciones: ¾ Oscilación proporcional ¾ Oscilación integral ¾ Oscilación derivativa Para distinguirlas.Un controlador PI bien ajustado lleva la variable al punto de consigna rápidamente y con pocos ciclos sin que éstos rebasen o bajen del punto de consigna según haya sido el signo de la perturbación. Después de estos ajustes. continuando con estos pasos hasta que el aumento de la acción derivada no mejore la eliminación de los ciclos producidos. para obtener un óptimo valor de la acción derivada. lleva la variable a la estabilización en muy poco ciclos.25. Se aumenta a continuación la acción e derivada hasta eliminar el ciclo de la proporcional. mientras se crean IIMP01e Referencias del Participante Página 111 . puede aumentarse normalmente la ganancia con mejores resultados en el control. y se aumenta todavía más la banda derivada hasta eliminarlos. Se aumenta lentamente la acción integral en la forma indicada anteriormente hasta acercarse al punto de inestabilidad. se observan las siguientes reglas: ¾ La oscilación integral tiene un periodo relativamente largo ¾ La oscilación proporcional tiene un periodo relativamente moderado ¾ La oscilación derivada tiene un periodo muy largo y la variable tarda bastante tiempo en estabilizarse 5.3 MÉTODO DE GANANCIA LÍMITE Este método fue desarrollado por Ziegler & Nichols. Hay que señalar que una acción derivada óptima después de una perturbación.

El valor de la ganancia así obtenida se denomina ganancia límite (Kpu). Tabla 4 Cálculos para el método de ganancia límite 5. Se anota entonces este valor y el periodo del ciclo de las oscilaciones Pu en minutos. IIMP01e Referencias del Participante Página 112 .4 MÉTODO DE LA CURVA DE REACCIÓN El procedimiento general consiste en abrir el lazo cerrado de regulación antes de la válvula. hasta que el proceso empieza a oscilar de modo continuo y con amplitud constante. Luego. Los ajustes de control que producirán aproximadamente una respuesta con una relación de amplitudes 0. La respuesta obtenida.10. se deberá comprobar sus efectos sobre el proceso en particular. se grafica con la ayuda de un registrador de precisión. operar directamente la válvula con el controlador en manual. De ser necesario se procederá a ajustes finos al tanteo. Una vez calculados los parámetros e introducidos en el controlador. se crea un pequeño y rápida cambio en escalón en el proceso de entrada. es decir.25 se calculan como se muestra en la tabla siguiente según el tipo de controlador que se quiera utilizar.pequeños cambios en el punto de consigna o SET POINT. con el mayor tamaño posible del gráfico para obtener la mayor exactitud. Equivalentemente se habla de una Banda proporcional Límite (PBu). a partir de los valores ya establecidos.

Figura 14 Método de la curva de reacción En el punto de inflexión de la curva obtenida. ¾ ∆Meas es el cambio total de la variable medida desde la aplicación del escalón hasta que alcanza su valor final de equilibrio. Las fórmulas a aplicar son las siguientes: Tabla 2 Cálculos para el método de curva de reacción IIMP01e Referencias del Participante Página 113 . ¾ TD+τ es el tiempo transcurrido entre el instante del cambio en escalón y el momento en que la variable de proceso alcanza el 63. que introduce el escalón en el proceso. se traza una tangente lo más aproximada posible y se miden los valores mostrados en la figura en donde: ¾ TD es el tiempo en minutos que transcurre entre el instante del cambio en escalón y el punto en que la tangente anterior cruza el valor inicial de la variable controlada o de proceso. es la constante de tiempo del proceso).2% de su valor final (recordemos que T. ¾ ∆Valve representa el % de variación de posición de la válvula de control.

Como una forma de resumen. veamos un cuadro comparativo de los ajustes aproximados de los parámetros de control. Kp representa la ganancia del proceso y se calcula as Kp = ∆Meas ∆Valve Una vez obtenidos los valores de los parámetros de ajuste. es posible que se requieran algunos ajustes adicionales al tanteo en función a lo observado. Es evidente que las características del proceso no permanecen constantes en todo momento.Como ya se ha indicado anteriormente. se ingresan al controlador y se coloca este en automático para probar los resultados en el lazo cerrado. También podremos observar el grado de aplicabilidad de cada modo de control en cada caso. se aparten de los ajustes convenientes para otras condiciones de carga distintas. Tabla3 Reglas para sintonía de lazos comunes IIMP01e Referencias del Participante Página 114 . para que de este modo. Al igual que en el método anterior. los ajustes del controlador sean válidos en todas las condiciones de servicio. Hay que señalar que los procedimientos de ganancia límite y de curva áe reacción fueron deducidos empíricamente después de analizar muchos tipos de procesos industriales y ambos se basan en la respuesta del proceso ante una perturbación. por lo cual puede ocurrir que los valores de las acciones determinados en unas condiciones de cargas dadas. De aquí que es preferible realizar los ensayos en las peores condiciones de carga del proceso. según el proceso.

traslado. Resistencia: Elemento de un circuito eléctrico que dificulta el paso de la corriente produciendo calor. que cuenta con tres electrodos. IIMP01e Referencias del Participante Página 115 . calor o cualquier otro tipo de energía por parte de un cuerpo. Controlador: Es el instrumento que recibe la señal del transductor y la compara con el valor base esperado (SET POINT). Desplazamiento: Movimiento de un lugar a otro.Glosario de Términos Digital: Se dice del aparato o instrumento que mide cantidades y las representa con números dígitos. colector y base. Vastago: barra que transmite el movimiento a algún mecanismo. Esfuerzo: Acción enérgica del cuerpo o del espíritu para conseguir algo. Radiación: Emisión de luz. Sensor: Dispositivo formado por células sensibles que detecta variaciones en una magnitud física y las convierte en señales útiles para un sistema de medida o control. Galga: Herramienta que sirve para comprobar la dimensión o forma de una pieza. Proceso: Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación artificial: el proceso degenerativo ha avanzado. Analógico: Que representa de manera continua en el tiempo la evolución de una magnitud. y sirve para rectificar y amplificar los impulsos eléctricos. emisor. Transistor: Dispositivo electrónico constituido por un pequeño bloque de materia semiconductora.

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